Les barrages en béton compacté au rouleau

Boucherville 2004

Méthodes de formulation et d’optimisation des

mélanges de BCR
Richard Gagné
 Plan de l’exposé 1/2

¾ Formulation des BCR

ƒ Principes de base
ƒ Matériaux
• Granulats
• Choix du liant
• Air entraîné
• Autres adjuvants
ƒ Méthode du volume optimal de pâte (sans air)
• Principales étapes du processus de formulation
• Granulométrie optimale
• Dosage volumique de la pâte
• Choix du rapport E/L
• Exemple
 Plan de l’exposé 2/2

ƒ Méthode du volume optimal de pâte (avec air)

• Influence de l’air entraîné sur les propriétés des BCR
• Les étapes de la formulation
• Dosage volumique de la pâte
• Choix du rapport E/L
• Analyse comparative : avec et sans air
¾ Validation et optimisation de la formulation
ƒ Maniabilité
ƒ Teneur en air
ƒ Résistance à la compression
¾ Validation en chantier
 Formulation - Les principes de base 1/9

¾ Un BCR est essentiellement un béton de

ciment dont le dosage volumique en pâte
est maintenu volontairement faible pour
produire un béton frais ayant la
consistance d’un sol humide non
compacté
¾ La formulation d’un BCR doit se faire selon
une approche volumique
ƒ La démarche de formulation d’un BCR ressemble
beaucoup à celle d’un enrobé bitumineux
(méthode Marshal)
 Formulation - Les principes de base 2/9

¾ La consistance très «sèche» du BCR requiert

toujours l’application d’un effort de
compactage
ƒ Rapprocher les particules du granulat pour
permettre à la pâte de ciment de combler les
vides du squelette granulaire
¾ Un BCR bien formulé et bien compacté est en
mesure de développer des propriétés
mécaniques semblables à celles d’un
béton conventionnel fabriqué avec le même
rapport E/L
 Formulation - Les principes de base 3/9

¾ Un BCR optimal devrait comporter à peu près la

quantité de pâte nécessaire pour remplir les
vides du squelette granulaire compacté et pour
obtenir la maniabilité désirée
ƒ Pas assez de pâte
• Faibles propriétés mécaniques, maniabilité trop faible,
durabilité plus faible
ƒ Trop de pâte
• Pas ou peu de gains de résistance, maniabilité trop élevée,
dégagement thermique plus important, coût de production
plus élevé
Formulation - Les principes de base 4/9

Bon remplissage du squelette granulaire

Pâte de ciment

Granulat
Ciment

Eau
Formulation - Les principes de base 5/9

Mauvais remplissage du squelette granulaire

Pâte de ciment

Granulat
Ciment

Eau
 Formulation - Les principes de base 6/9

¾ La maniabilité (temps de consolidation Vebe)

est une propriété très importante du BCR
¾ La qualité du BCR en place est étroitement
liée à la maniabilité du BCR frais
ƒ Les techniques de mise en place exigent que le
temps Vebe soit compris à l’intérieur de certaines
plages optimales
• Barrages: 10 à 20 secondes
• Pavages: 30 à 90 secondes
 Formulation - Les principes de base 7/9

¾ Consistance trop humide – surplus de pâte

ƒ Remontée d’eau en surface
ƒ Déformation excessive sous le poids des
équipements de mise en place
¾ Consistance trop sèche – déficit de pâte
ƒ Risque de ségrégation
ƒ Diminution de l’adhérence entre les couches
ƒ Surface mal «fermée»
 Formulation - Les principes de base 8/9

¾ La maniabilité peut aussi influencer les

propriétés mécaniques du BCR
¾ BCR trop «sec»
ƒ Volume de pâte trop faible pour enrober et
combler les vides du squelette granulaire
ƒ Diminution des propriétés mécaniques
ƒ Augmentation de la perméabilité
ƒ Diminution de l’adhérence entre les couches
ƒ Moins bonne durabilité
 Formulation - Les principes de base 9/9

¾BCR trop «humide»

ƒ Surplus de pâte
ƒ Augmentation des coûts de production
ƒ Ne permet généralement pas d’augmenter
les propriétés mécaniques
ƒ Dégagement thermique plus important
 Formulation – Matériaux 1/6

¾ Granulats (barrage)
ƒ Les granulats occupent entre 80% et 85% du
volume d’un BCR compacté
ƒ Il est très important de bien choisir la distribution
granulométrique des granulats (comme dans le cas
enrobés bitumineux ou des matériaux de fondation)
• Compacité
• Maniabilité du BCR frais
• Propriétés mécaniques
• Coûts de production
ƒ Le choix de la courbe granulométrique du
squelette granulaire est un élément clé de la
formulation d’un BCR
 Formulation – Matériaux 2/6

¾ Granulats (barrage)
ƒ Diamètre maximal de 40 mm ou moins
• 25 mm dans certains barrages
ƒ Augmentation du diamètre maximal:
• Risque de ségrégation augmente
• Diminution du dosage en liant
ƒ Un contenu élevé en fines (< 80 µm) peut avoir
des effets favorables (3 à 8% du total granulaire)
• Gain de maniabilité
• Diminution du dosage en liant
 Formulation – Matériaux 3/6

¾ Liant
ƒ Le choix du liant est surtout gouverné par les
exigences concernant le dégagement thermique
et les propriétés mécaniques
ƒ En général:
• Type 20M, Type 20BA (anciennes dénominations)
• Liants contenant de 40% à 60% de cendres volantes
• Ciment ternaire (cendres volantes et FS)
• ROLAC®
ƒ Le choix du liant est aussi basé sur des critères
économiques
• Disponibilité et coûts des ajouts
• Coûts de transport, etc.
 Formulation – Matériaux 4/6

¾ Air entraîné
ƒ La fameuse question :
• BCR avec ou sans air entraîné ?
ƒ Ma réponse :
• Avec air entraîné
ƒ Justificatif (barrage)
• Peu de problèmes de production d’air (drum mixer)
• Durabilité au gel (requis jusqu’à preuve du contraire)
• Améliore la maniabilité
• Moins de ségrégation
• Diminution du dosage en liant
• Trois projets réels ont déjà été réalisés
ƒ L’inconnu…
• Efficacité avec un malaxeur de type pugmil ?
 Formulation – Matériaux 5/6

¾ Air entraîné
ƒ On peut mesurer la teneur en air dans les BCR
frais
• Procédure « pressiomètre » adaptée au BCR
ƒ Certaines familles d’entraîneurs d’air sont
nettement plus efficaces (BCR)
• Hydrocarbures sulfonatés
• 200 à 400 ml / 100 kg de liant
ƒ Dosages plus élevés que dans les bétons
conventionnels (5 à 10 fois)
• Peu d’eau, faible dosage volumique de pâte
• Interactions AEA - cendres volantes
 Formulation – Matériaux 6/6

¾Autres adjuvants
ƒ Essentiellement des réducteurs d’eau
ƒ Couramment utilisés dans les BCR
ƒ Meilleure dispersion des grains de ciment
ƒ Effet retardateur
ƒ Typiquement :
• Acides hydrocarboxiliques
• 200 mL à 300 mL / 100 kg de liant
Formulation - Méthode du volume optimal de pâte
¾ Méthode du volume optimal de pâte
ƒ Procédure simple
ƒ Requiert relativement peu d’essais en
laboratoire
¾ Un BCR optimal devrait contenir tout juste
assez de pâte pour combler les vides du
squelette granulaire compacté
¾ Approche de formulation volumique
Formulation - Méthode du volume optimal de pâte
¾ Démarche en 3 étapes
1. Choix d’une granulométrie optimale du
squelette granulaire
2. Choix du dosage volumique en pâte pour
obtenir la maniabilité souhaitée
3. Choix du rapport E/L de la pâte pour atteindre
les caractéristiques mécaniques et la durabilité
requises
¾ Analogie avec la méthode Marshal (enrobés)
1. Granulométrie optimale (courbe de compacité maximale)
2. Dosage optimal en bitume
3. Choix de la classe de bitume (viscosité, indice de pénétration)
 Formulation – 1. Granulométrie optimale 1/7

¾ Choix d’une courbe granulométrique continue

permettant de produire un squelette
granulaire le plus dense possible
¾ La courbe de Fuller-Thompson constitue
généralement un bon départ
¾p = (d/D)0,45
ƒ D: diamètre maximal du granulat (mm)
ƒ d: ouverture d’un tamis (mm)
ƒ p: pourcentage passant le tamis
d’ouverture d (mm)
Formulation – 1. Granulométrie optimale 2/7

100
14
90 Dimension maximale du 28
granulat (mm)
80 20
40
70
Passant (%)

60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
Ouverture du tamis (mm)
 Formulation – 1. Granulométrie optimale 3/7

¾ Il est généralement plus facile d’obtenir un

mélange granulaire compact lorsqu’on
dispose d’un sable naturel et d’au moins
deux calibres de gros granulats
¾ Optimisation:
ƒ Déterminer les proportions relatives de chaque
classe granulaire pour s’approcher le plus
possible de la courbe de compacité maximale
ƒ Une feuille de calcul Excel peut-être utilisée
 Formulation – 1. Granulométrie optimale 4/7

¾ On vise une compacité maximale (minimiser le volume des vides)

100
90 Fuller-Thompson

80
70
Passant (%)

60
50 177 L/m 3 230 L/m 3
195 L/m 3 227 L/m 3
40
30 168 L/m 3 226 L/m 3
20 203 L/m 3 220 L/m 3

10
0
0,1 1 10 100
Ouverture du tamis (mm)
 Formulation – 1. Granulométrie optimale 5/7

¾ Pour une même courbe granulométrique,

l’indice des vides est aussi influencé par la
forme et la texture des particules
ƒ Un mélange granulaire comportant une forte
proportion de particules plates et/ou allongées
possède un indice des vides plus important
qu’un mélange similaire comportant des particules
de formes arrondies ou à surfaces lisses
ƒ La compacité est fortement influencée par la
forme et la texture du sable (< 5 mm)
Formulation – 1. Granulométrie optimale 6/7

100
90 Fuller-Thompson

80
70 10% de
Passant (%)

criblure
60
50 20% de
177 L/m 3
40 criblure

30 168 L/m 3
203 L/m 3
20
10 195 L/m 3
0
0,1 1 10 100
Ouverture du tamis (mm)
 Formulation – 1. Granulométrie optimale 7/7

¾ Mesure du volume des vides (L/m3) du squelette

granulaire compacté
ƒ Généralement compris entre 180 et 200 L/m3
¾ Comment l’obtenir ?
ƒ Compactage à l’aide de l’appareil Vebe, ou;
ƒ à partir de la masse volumique pilonnée à sec du mélange
granulaire complet ou;
ƒ à l’aide d’un compacteur à cisaillement giratoire.
¾ En l’absence de donnée, on peut amorcer le
processus en supposant une valeur typique de
190 L/m3
ƒ Lorsque la courbe granulométrique est assez proche de la
courbe optimale Fuller-Thompson
Formulation – 2. Dosage volumique de la pâte 1/3

¾ Choix du dosage volumique de pâte

ƒ La maniabilité d’un BCR est fonction du rapport
Vp / Vvc :

Vp: Le volume de pâte (eau + ciment +

ajout) dans 1 m3 de BCR (L/m3)

Vvc: Le volume des vides dans 1 m3 du

squelette granulaire compacté (L/m3)
Formulation – 2. Dosage volumique de la pâte 2/3

ƒ BCR pour barrage

45
40
35
30
Vebe (s)

25
20
15
10
5
0
0,9 0,95 1 1,05 1,1
Vp/Vvc
Formulation – 2. Dosage volumique de la pâte 3/3

ƒ Le temps de consolidation Vebe impose

un rapport Vp/Vvc
ƒ Connaissant Vvc (L/m3), on peut ensuite
calculer Vp (L/m3)
ƒ Pour ajuster la maniabilité, il suffit de varier
légèrement le volume de pâte (eau +
ciment + ajout)
 Formulation – 3. Choix du rapport E/L 1/3

¾ Choix du rapport E/L

ƒ Le choix du rapport E/L est principalement
fonction des résistances mécaniques souhaitées
ƒ Typiquement
• La résistance à la compression augmente lorsque le
rapport E/L diminue
• Le remplacement du ciment par des cendres volantes
engendre une diminution de la résistance à court terme
et une augmentation de la résistance à long terme
ƒ Des relations typiques permettent d’estimer le
rapport E/L en fonction des résistances à 28 et 91
jours
Formulation – 3. Choix du rapport E/L 2/3

ƒ BCR sans air entraîné – courbes typiques de résistance

pour un liant contenant 50% de CV type F
30
Résistance à la compression (MPa)

Liant : 50% Type 20 - 50% CV

25

20 91 jours

15
28 jours
10

0
0,60 0,65 0,70 0,75 0,80
E/L
 Formulation – 3. Choix du rapport E/L 3/3

¾À la fin de la 3e étape, on connaît:

ƒ Caractéristiques du liant
ƒ Vp
ƒ E/L
¾On peut alors calculer les proportions
massiques approximatives du BCR à
partir des densités des matériaux
cimentaires et des granulats
 Formulation – Exemple 1/3

¾ Exemple – BCR sans air

ƒ Données de départ
• 91 d = 20 MPa, Vebe = 15 s
• Liant 50% T20 (d=3,14) + 50% CV (d=2,5)
• Diamètre maximal = 40 mm
ƒ On détermine les proportions des classes
granulaires pour s’approcher de la courbe de
compacité optimale
ƒ On mesure ensuite le volume des vides du
squelette granulaire obtenu (180 L/m3)
 Formulation – Exemple 2/3

ƒ Le temps Vebe de 15 s impose un rapport Vp/Vvc

de 0,97
• On doit donc prévoir un dosage volumique en pâte
d’approximativement 175 L/m3
ƒ La résistance à 91 jours impose un E/L de 0,65
ƒ À partir des densités du ciment et des cendres
volantes, on peut calculer les dosages suivants:
• Eau = 112 kg/m3
• Ciment = 86 kg/m3
• Cendres volantes = 86 kg/m3
• Granulats = 2166 kg/m3 (A% sable + B% P1 + C% P2)
 Formulation – Exemple 3/3

ƒ Gâchée d’essai en laboratoire

• Mesure de la masse volumique
• Mesure du temps Vebe
• Vérification de la résistance à 91 jours
ƒ Ajustement de la maniabilité requis ?
• Refaire une gâchée en conservant le même E/L mais
en variant le dosage volumique de la pâte de ± 10 L/m3
ƒ Ajustement de la résistance requis ?
• Refaire une gâchée d’essai en conservant le même
dosage volumique de pâte mais en variant le E/L de
± 0,05 ou ± 0,10
 Formulation – BCR avec air entraîné 1 / 10

¾ Constat : On peut entraîner de l’air dans les BCR pour barrages

ƒ Les relations Dosage – Volume d’air sont très linéaires
ƒ Le volume d’air entraîné peut être mesuré à l’aide du pressiomètre

8
Liant: 50% Type 10 - 50% CV type F
7
Air - aéromètre (%)

6
5

4
3

2 Malaxeur de type planétaire "pan mixer "

1 Agent entraîneur d'air à base de d'hydrocarbures sulfonatés

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Dosage de l'agent entraîneur d'air (ml/kg de liant)
 Formulation – BCR avec air entraîné 2 / 10

¾ L’air entraîné modifie la maniabilité et la

résistance mécanique des BCR pour
barrage
ƒ Les faibles volumes d’air (<4%) ont peu ou pas
d’effet sur la résistance
ƒ Les volumes d’air >4% peuvent diminuer très
significativement la résistance
ƒ L’ajout d’air entraîné améliore très
significativement la maniabilité des BCR
¾ Lors de la formulation, il faut donc en tenir
compte
 Formulation – BCR avec air entraîné 3 / 10

20
Résistance à la compression

18
50% CV
16
14
91 d
12
(MPa)

10
8
Pauvre en liant
6
Riche en liant
4 Pauvre en liant
2 Riche en liant 28 d
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Air (% )
Formulation – BCR avec air entraîné 4 / 10

45
40
Lower binder content (120 kg/m3)
35
30
Vebe (s)

25
20
15
10
5
Higher binder content (150 kg/m3)
0
0 2 4 6 8 10
Air content - Pressure meter (%)
 Formulation – BCR avec air entraîné 5 / 10

¾ La méthode du volume optimal de pâte a

été adaptée au cas des BCR avec air
entraîné
ƒ On doit viser approximativement 4 ± 1% d’air dans
le BCR frais (pressiomètre)
• Résistance mécanique peu ou pas pénalisée
• Gain de maniabilité
• Bonne durabilité
ƒ On tire profit du gain de maniabilité pour diminuer
le dosage volumique du liant
ƒ Vpa = Vliant + Veau + Vairpressiomètre
Formulation – BCR avec air entraîné 6 / 10

45
40
35
30
Vebe (s)

25
20
15
10
5
0
150 170 190 210 230
Volume of paste + air (litre/m3 )
Formulation – BCR avec air entraîné c 7 / 10

40

35

30
Vebe (s)

25

20

15

10

0
0,95 1,00 1,05 1,10 1,15 1,20 1,25 1,30
(Vp+air)/Vvc
 Formulation – BCR avec air entraîné 8 / 10

¾ Les étapes de la formulation – Cas d’un BCR

avec air entraîné
ƒ 1ere étape – Optimisation de la granulométrie
• Pas de changement
ƒ 2e étape – Dosage volumique de pâte
• Vpa est choisi à partir du temps Vebe
• Vp est obtenu en retranchant le volume d’air prévu
(L/m3)
ƒ 3e étape – Choix du rapport E/L
• Des courbes typiques sont disponibles pour choisir le
rapport E/L approximatif en fonction du volume d’air et de
la résistance souhaités
 Formulation – BCR avec air entraîné 9 / 10

22-24
24
Résistance à la compression à

20-22
22
18-20
20
16-18
91 jours (MPa)

18
14-16
16
12-14
14
10-12
12
8-10
10 0,6 6-8
8
0,7
6
9 8 7 0,8 50 % T yp e 10 +
6 5 4 50 % C V T yp e F
Air (%)
 Formulation – BCR avec air entraîné 10 / 10

¾ Analyse comparative de la performance de BCR pour

barrages avec et sans air entraîné

f’c (MPa) Diminution

Air Vebe Liant du liant
BCR (kg/m3)
(%) (s) 28 d 91 d (kg/m3)

60% CV 1,8 18 6,6 9,1 150

28
60% CV+ Air 3,4 25 7,2 11,4 122

50% CV 1,7 17 9.6 16,3 152 26

50% CV+ Air 3,6 20 10.1 15,4 126
Validation et optimisation de la formulation 1/2

¾ Mélanges d’essais en laboratoire

ƒ Temps Vebe
ƒ Masse volumique
ƒ Teneur en air
ƒ Résistances à 28 et 91 jours
¾ Calcul des proportions finales à partir de la
masse volumique réelle
ƒ Calcul des dosages massiques finaux
ƒ Calcul du volume de pâte final (Vp ou Vpa) en
L/m3
Validation et optimisation de la formulation 2/2

¾ Ajustements finaux
ƒ Teneur en air – Dosage de l’AEA
• Relation linéaire dosage – volume d’air
ƒ Maniabilité – Dosage volumique en pâte
• Ajuster le dosage volumique de pâte en conservant le
même E/L
• + 10 L/m3 D Diminution du Vebe de 5 à 7 s
ƒ Résistance – Choix du E/L
• Ajuster le E/L en conservant le même dosage volumique
en pâte
• 91 d avec 50% CV : + 0,10 D Diminution de 5 à 7 MPa
 Validation au chantier
¾ Il est essentiel de prévoir une validation en
chantier pour tenir compte de la performance réelle
des équipements de production, de transport et de
mise en place
ƒ Malaxage
• Efficacité (durée, homogénéité, production de l’air)
• Taux de production
• Régularité
ƒ Maniabilité
• Vebe usine et Vebe au chantier
ƒ Entraînement d’air
• Ajustement du dosage de l’AEA
• Stabilité de l’air
• Teneur en air dans le béton durci
 Conclusion

Vous êtes maintenant tous des

spécialistes de
la formulation des BCR pour
barrages !

Merci
 Questions ?
(…on ne sait jamais…)