Les Pathologies des Structures Métalliques :

A. La Corrosion :
1. Définition :

La corrosion est un processus par lequel les infrastructures, les produits et les pièces peuvent se dégrader
par réaction chimique ou électrochimique avec leur environnement. Ce phénomène naturel tend à ramener
le métal à sa forme la plus stable : l’oxyde. En présence de l’eau et de l’oxygène de l’air, le fer se corrode
en formant un oxyde ferrique hydraté, brun rougeâtre, la rouille, qui se présente, à la surface du métal,
sous la forme lamellaire.
2. Types de corrosion :
a. Corrosion uniforme ou généralisé : La forme la plus classiques des corrosions. Toute la surface du
métal sert à l’oxydation et à la réduction.
b. Corrosion localisée : divisée en trois sous-catégories :
- Par piqûres : localisée ponctuellement, progresse en profondeur en causant des trous dans le métal. (les
aciers inoxydables sont sensibles à cette corrosion)
- Par crevasses : nécessite un temps d’incubation plus long, apparaissent dans les trous, contact métal-
métal ou matière plastique, sous les dépôts…
- Intergranulaire : corrosion localisée aux joints de grains alors que le reste du matériau n’est pas
attaqué.
c. Corrosion galvanique : Corrosion du métal en contact avec un autre métal plus noble. Un passage des
ions métalliques du métal le moins noble (qui s’oxydent vers le métal le plus noble)
3. Causes de corrosion :
- L’humidité : l’un des principaux facteurs de corrosion. Le métal réagit avec l’oxygène et la vapeur d’eau
de l’air. La détérioration devient importante quand l’hygrométrie dépasse 60%.
- La température : Plus les températures sont élevées, plus la corrosion est intense.
- La proximité des zones côtières : ses zones ont une concentration plus élevée de sels dans
l’environnement, ce qui entraine une plus grande détérioration des métaux.
4. Actes préventifs et curatifs :
- Choix des matériaux : Bien que dans un environnement agressif, tout type de métal puisse se corroder,
le comportement des alliages peut varier considérablement. Il est donc important de choisir le bon
équilibre entre la résistance à la traction et à la corrosion. Par exemple, si les produits à traiter sont à
l’extérieur, exposés de l’humidité et des intempéries, il est préférable que ces produits soient fabriqués
dans des matériaux tels que l’aluminium ou l’acier inoxydable, beaucoup plus résistants à la corrosion que
le fer ou l’acier.
- Compatibilité des matériaux : lors de la conception des produits, les ingénieurs doivent tenir compte
des contacts entre des matériaux potentiellement incompatibles. Par exemple, des combinaisons comme le
cuivre et l'acier inoxydable, ou le bronze et l'acier, risquent d'entraîner une corrosion galvanique.
- Revêtements protecteurs : les matériaux peuvent être recouverts d'un revêtement résistant à la
corrosion, offrant ainsi une couche de protection. Le zinc, le
magnésium et d’autre éléments protègent les métaux de s’oxyder (en agissant comme cathode galvanique.
En addition, la peinture sur plusieurs couches peut isoler le métal du milieu agressif.
- Elimination de la rouille :
o La préparation de la zone oxydée commence par l’élimination de la rouille avec une brosse en acier
inoxydable, des disques de meulage et de ponçage.
o L’utilisation d’un inhibiteur, un désoxydant acide qui réagit avec les oxydes pour les transformer en
composés homogènes pour protéger la surface contre la propagation d’une nouvelle oxydation.

B. La fatigue :
1. Définition :

L’endommagement par fatigue est la modification des propriétés du métal consécutive à des cycles
d’efforts dont la répétition peut conduire à la rupture de l’élément métallique. Cette rupture peut se
produire pour des contraintes relativement faibles, sans modification apparente de forme ou d’aspect de la
pièce. La fatigue entraine une dégradation progressive des structures qui se traduit par l’apparition et le
développement de fissures, endommageant ces structures et pouvant les amener à la ruine. Les fissures de
fatigue se développent suivant trois grandes étapes : l’amorçage de la fissure, sa propagation et enfin la
rupture brutale de la section résistante restante. L’échelle de durée est très différente entre chaque étape,
depuis une durée très longue pour l’amorçage de la fissure jusqu’à une rupture quasi-instantanée.
2. Les zones les plus critiques vis-à-vis de la fatigue :
 Caractérisées par une brusque variation géométrique et/ou du champ de contraintes
 Les assemblages soudés lorsque les dispositions constructives sont inadaptées ; la fissuration s’amorce
généralement dans la zone de transition entre le cordon de soudure et le métal de base. Ces zones de
soudure sont des points critiques dus à leur sensibilité aux concentrations de contraintes et aux contraintes
résiduelles ;
 Les zones rivetées des ouvrages anciens, notamment celles en fer puddlé.