Paramètres de la facture d’électricité

Nous allons prendre comme exemple la facture des abonnés MT Général (ONEE).
Sur le recto de la facture (figure suivante) les éléments essentiels sont:
1- Le montant TTC à payer pour la période de consommation
2- L’historique de consommation des mois précédents

Sur le verso de la facture (figure suivante) on trouve les détails de la facture :

3- Puissance installée : c’est la puissance nominale (en kVA) du transformateur MT/BT du

client.
4- Type de comptage : les compteurs d’électricité MT permettent de mesurer les
consommations mensuelles des abonnés. Il existe deux types de comptage :
 Comptage amont : Le compteur est installé avant le transformateur, les pertes à vide
du transformateurs sont calculées et non pas estimées ;
 Comptage aval     : Le compteur est installé après transformateur, dans ce cas les
pertes à vide sont estimées ;
5– Puissance souscrite : c’est la puissance contractuelle fixée dans le contrat de
raccordement au réseau MT (en kVA) et que le client final peut exploiter du réseau de
distribution. Dans le cas où la puissance souscrite est franchie, une redevance de dépassement
sera facturée.
6- Puissance appelée : c’est la puissance apparente maximale (en kVA) appelée au cours
d’un mois.
7- Consommation par postes horaires : la tarification actuelle présente trois postes horaires
(figure suivante) :

Le coût du kWh varie en fonction de ces postes horaires.

8– Facteur de puissance : c’est le rapport entre la puissance active et la puissance
apparente: FP=P(kW)/S(kVA)
(Il faut tenir compte de la puissance déformante dans les milieux harmoniques)
Pour les abonnés MT, une valeur de facteur de puissance inférieure à 0,8 engendre des coûts
supplémentaires sur la facture d’électricité.
9– l’ensemble des redevances : Le montant mensuel facturé est la somme des redevances
calculées en fonction des éléments cités précédemment.
Calcul des redevances et pénalités
Redevances de puissance (RP)
La redevance de puissance est facturée en fonction de la puissance souscrite et la prime fixe.
Elle est calculée pour l’année et est facturée mensuellement comme suit :
RP= PS*Pf/12
   Pf: Prime fixe
   PS : Puissance souscrite
La prime fixe est un paramètre de facturation de la puissance souscrite, ci-dessous l’évolution
du prix annuel de ce paramètre par kVA selon le dernier Bulletin officiel.
Du 1er  janvier au 31 Du 1er  janvier au 31
A partir du 1er  janvier 2017
Décembre 2015 Décembre 2016
411,59 DH/kVA par An 450,95 DH/kVA par An 494,09 DH/kVA par An
Redevance de consommation (RC) 
C’est la somme des consommations multipliées par les prix unitaires dans chaque poste
horaire. Sa formule est la suivante :
RC=Cons HP *pHP + Cons HPL *pHPL + Cons HC *pHC
  Cons : Energie active consommée dans un poste horaire ;
   pHP : prix unitaire dans les heures de pointe ;
   pHPL : prix unitaire dans les heures pleines ;
   pHC : prix unitaire dans les heures creuses ;
 
Redevance de dépassement de la puissance souscrite (RDPS)
Si au cours d’un mois donné de l’année, la puissance appelée dépasse la valeur de la
puissance souscrite, la différence entre les deux puissances sera passible d’une redevance dite
de dépassement de puissance souscrite calculée comme suite :
RDPS=1,5*(PA-PS)*Pf/12
   PA : Puissance appelée ;
   PS: Puissance souscrite ;
   Pf : Prime fixe ;
Pénalité due à l’insuffisance du facteur de puissance Maj.(cos(phi))
Si le facteur de puissance mensuel est inférieur à 0.8 (valeur limite imposée par le contrat
MT), le montant total des redevances dues par le client au titre de sa consommation mensuelle
(redevance de puissance, redevance de dépassement de la puissance souscrite et redevance de
consommation) sera majoré de 2% pour chaque centième d’insuffisance du facteur de
puissance constatée
Maj.(cos(phi)) = 2 * (0.8 – cos(phi)) * (RC+RP+RDPS)
   RC : Redevance de consommation ;
   RP: Redevance de puissance ;
   RDPS : Redevance de dépassement de puissance souscrite ;
  Cos(phi) : Facteur de puissance ;
Le seuil 0.8- du facteur de puissance est relatif au type de contrat, il peut prendre la valeur de
0.9 aussi.
Optimisations
Les propositions suivantes sont basées sur les résultats de l’analyse de la facture d’électricité.
Optimisation de la puissance souscrite PS
La puissance appelée doit se rapprocher un maximum de la puissance souscrite. Dans le cas
où la puissance appelée et très inférieure à la puissance souscrite et que le fait est confirmé sur
l’historique de consommation des années précédentes, il convient de diminuer la puissance
souscrite pour réduire la redevance de puissance RP.
Dans le cas contraire, lorsque la puissance appelée est supérieure à la puissance souscrite, il
faut calculer si l’augmentation de la puissance souscrite jusqu’au niveau du dépassement ne
coûte pas plus cher que le frais de dépassement de la puissance facturée.
Amélioration du facteur de puissance 
Dans le cas où une insuffisance du facteur de puissance est constatée, il est recommandé de
l’améliorer en vérifiant le dimensionnement des compensateurs d’énergie réactive : Une
méthode pratique permet de vérifier le dimensionnement des compensateurs, elle consiste à
mesurer l’énergie réactive consommée et à la comparer avec celle du compensateur. Si le
compensateur est sous-dimensionné, on constate une énergie réactive consommée supérieure
à celle du compensateur.
Migration vers les heures creuses
Pour profiter de la variation de prix du kWh par postes horaires, il est rentable de renforcer la
production pendant les heures creuses et d’éviter le plus possible les heures de pointes.

Par pincipes théoriques pour améliorer le facteur de puissance

Principes théoriques pour améliorer le facteur de puissance
Améliorer le facteur de puissance d'une installation consiste à installer une batterie de
condensateurs qui agit en tant que source d'énergie réactive. Cette disposition s'appelle la
compensation de l'énergie réactive de l'installation.
Une charge inductive avec un facteur de puissance de faible valeur nécessite que le réseau en
amont, les génératrices et le réseau de transport, lui fournissent un courant réactif inductif (en
retard de 90° par rapport au système de tensions) ce qui génère, voir la partie Facteur de
puissance et puissance réactive, des pertes en ligne et des chutes de tension importantes. Si
une batterie de condensateurs est installée en parallèle sur la charge, son courant réactif
(capacitif) suivra le même chemin que le courant réactif (inductif) de la charge dans le réseau
en amont : les 2 courants s'additionnent dans le réseau amont. Comme indiqué dans la
partie Puissance réactive des condensateurs, le courant capacitif Ic (qui est en avance de 90°
par rapport au système de tensions) de la batterie de condensateurs est en opposition de phase
avec le courant inductif IL (qui est en retard de 90° par rapport au système de tension) et, par
suite, les 2 courants s'additionnant dans le réseau amont l'intensité du courant réactif amont
résultant sera fortement réduit voir annulé si les courants Ic et IL sont égaux (Ic = IL).
La Figure L8 (a) et (b) indique la circulation des composantes réactives des courants.
Sur la figure :
 R représente la somme des composantes actives des charges,
 L représente la somme des composantes réactives (inductives) des charges,
 C représente la composante réactive (capacitive) de la batterie de condensateurs de
compensation.
Comme l'indique le schéma (b) de la Figure L8, la batterie de condensateurs semble fournir
toute l'énergie réactive à la charge.
Dans le schéma (c) de la Figure L8, la composante active du courant a été ajoutée et montre
une charge entièrement compensée ayant un facteur de puissance égal à 1.
En général il n'est pas économique de compenser entièrement une installation.
Fig. L8 – Modifications des courants consécutives à l’amélioration du facteur de puissance
[a] Circulation des composantes réactives des courants
[b] Si IC = IL, toute la puissance réactive est fournie par la batterie de condensateur
[c] cas b) avec la composante active du courant de charge

La Figure L9 reprend le diagramme de la figure L2 pour illustrer le principe de compensation

partielle par réduction de la puissance réactive importante Q d'une installation à une valeur
plus faible Q' au moyen d'une batterie de condensateurs de puissance réactive Qc. Par suite, la
valeur de la puissance apparente de l'installation S a été réduite à la valeur S'.
Fig. L9 – Schéma de principe de la compensation : Qc = P (tan φ - tan φ’)
Exemple :
Un moteur consomme 100 kW avec un facteur de puissance de 0,75 (c'est-à-dire tan φ =
0,88). Pour augmenter le facteur de puissance à 0,93 (c'est-à-dire tan φ = 0,4), la puissance
réactive de la batterie de condensateurs doit être :
Qc = 100 (0,88 - 0,4) = 48 kvar.
Le niveau de compensation à choisir et le dimensionnement de la batterie de condensateurs
dépendent des particularités de l'installation.
Certains facteurs nécessitent une attention particulière :
 le cas général
 l'application transformateur
 l'application moteur
Note : avant d'engager un projet de compensation, certaines précautions doivent être prises.
Le surdimensionnement d'un moteur, de même que son fonctionnement à vide, doit être évité.
Dans ce dernier cas, de l'énergie réactive est consommée par le moteur ce qui se traduit par un
facteur de puissance de valeur très faible (≈ 0,17)

Pourquoi améliorer le facteur de puissance

Diminution de la facture d'électricité
L'amélioration du facteur de puissance d'une installation présente de multiples avantages
d'ordre économique et technique et permet de réduire la facture d'électricité.
Une bonne gestion de la consommation d'énergie réactive apporte de réels gains
économiques.
Les calculs sont basés sur une structure tarifaire actuellement en vigueur dans les pays
européens, conçue pour encourager les consommateurs à minimiser leur consommation
d'énergie réactive.
En France, ce principe de tarification est applicable pour les branchements supérieurs à 250
kVA :
 du 1er novembre au 31 mars,
 tous les jours sauf le dimanche,
 de 6 heures à 22 heures.
L'installation de batteries de condensateurs pour améliorer le facteur de puissance de
l'installation permet de réduire la facture d'électricité en maintenant le niveau de la
consommation de puissance réactive en dessous d'une valeur définie contractuellement avec le
fournisseur d'énergie. Dans cette tarification particulière, l'énergie réactive est payée suivant
la valeur du critère tan φ.
Comme indiqué précédemment :

On peut appliquer le même rapport pour l'énergie :

Le distributeur d'énergie fournit l'énergie réactive gratuitement (ou à un tarif réduit) :

  si l'énergie réactive représente moins de 40% de l'énergie active (tan φ < 0,4) pendant
une tranche maximale de 16 heures par jour (de 06 h 00 à 22 h 00) durant la période
tarifaire la plus chargée (souvent en hiver, période heures pleines d'hiver),
 sans limitation durant les périodes les moins chargées, période heures creuses d'hiver
et le reste de l'année (périodes d'heures pleines d'été ou heures creuses d'été).
Note : Des découpages tarifaires complémentaires, incluant notamment des "heures de
pointe", etc., peuvent être ajoutées suivant le contrat : l’objectif du fournisseur d’énergie est
de toujours facturer les kvarh fournis au-delà d’une certaine valeur (contractuelle) à un tarif
plus élevé (appelé assez couramment "pénalités").
Pendant les périodes[1] de limitation ("heures de pointe"), la consommation d’énergie réactive
dépassant 40% de l’énergie active (soit tan φ > 0,4) est facturée mensuellement au tarif
courant.
Donc la quantité d’énergie réactive facturée durant cette période est :
kvarh (à facturer) = kWh x (tan φ - 0,4) avec :
 kWh est l'énergie active consommée durant la période de limitation,
 kWh x tan φ est l'énergie réactive totale durant la période de limitation,
 kWh x 0,4 est l'énergie réactive fournie gratuitement pendant une période de
limitation.
La tan φ = 0,4 correspond à un facteur de puissance de 0,93.
Si des mesures sont prises pour assurer que durant les périodes de limitation le facteur de
puissance ne descend pas au dessous de 0,93, l'exploitant n'aura rien à payer pour sa
consommation d'énergie réactive.
En regard du gain économique dû à la diminution de sa facture, l'exploitant doit inscrire au
bilan les coûts :
 d'achat, d'installation et de maintenance :
 des condensateurs de compensation,
 des équipements associés : appareils de commande, équipement de régulation
automatique (si différents niveaux de compensation sont nécessaires).
 des consommations supplémentaires de kWh induites par les pertes diélectriques des
capacités, etc.
Le bilan peut faire apparaître qu'il est plus économique de réaliser seulement une
compensation partielle du fait que, dans ce cas, le coût des consommations d'énergie réactive
à payer est plus économique que le coût généré par une compensation à 100%.
Optimisation des choix technico-économiques
L'amélioration du facteur de puissance permet un dimensionnement réduit des
transformateurs, des appareillages, des conducteurs, etc. ainsi qu'une diminution des pertes en
ligne et des chutes de tension dans l'installation.
Un facteur de puissance élevé permet l'optimisation des composants d'une installation. Le
surdimensionnement de certains équipements peut être évité, mais pour obtenir le meilleur
résultat, le raccordement des capacités devra être réalisé au plus près des charges inductives.
Diminution de la section des câbles
La Figure L7 montre l'accroissement de la section des câbles pour un facteur de puissance
diminuant de 1 à 0,4 pour la même énergie active fournie.
Fig. L7 – Facteur multiplicateur de la section des câbles en fonction du cos φ

Facteur multiplicateur de la section des conducteurs (câbles) 1 1,2 1,67 2,5

5

cos φ 1 0,8 0,6 0,4

Diminution des pertes en ligne

Les pertes dans les conducteurs sont proportionnelles au carré du courant transporté et sont
mesurées par les compteurs d'énergie active (kWh) de l'installation. La diminution de 10%,
par exemple, du courant dans un conducteur réduira les pertes de 20%.
Réduction de la chute de tension
L'installation de condensateurs de compensation permet de réduire voire d'éliminer la
circulation de courants réactifs (inductifs) dans les conducteurs en amont, et de ce fait réduit
ou élimine les chutes de tension.
Note : Une surcompensation produira une élévation de tension au niveau des capacités.
Augmentation de la puissance disponible
L'augmentation du facteur de puissance d'une charge induit la diminution du courant fourni
par le transformateur d'alimentation et, de ce fait, permet d'alimenter des charges
supplémentaires. En pratique, en cas d'extension d'une installation, il peut être moins
onéreux[2] d'augmenter le facteur de puissance que de remplacer le transformateur existant.

Cosinus phi et les harmoniques

Cosinus phi
Une installation électrique est alimentée avec un courant alternatif (AC). La tension (en Volt)
change continuellement de sens, avec un profil sinusoïdal comme résultat.
Quand on allume un luminaire, il y a un courant (en Ampères), qui dans le cas le plus simple
sera dépendant du type de source lumineuse ou appareil électrique, il sera également
sinusoïdal.
Il peut y avoir parfois un déphasage entre le moment où le courant change de sens et la
tension. Ce déphasage est caractérisé par le 'cosinus phi'. Dans le cas idéal, il n’y a pas de
déphasage, alors le cosinus phi = 1.
L’origine de ce déphasage est soit un élément capacitif soit inductif dans l’installation. Les
ballasts magnétiques des lampes fluos sont par exemple inductifs.  

Le déphasage entre tension et courant

 
Cos phi = mesure du déphasage entre tension et courant
Si le cosinus phi est différent de 1, par exemple égal à 0.8, l’installation va tirer plus de
courant du réseau pour avoir la même puissance utile. Cette situation n’est pas optimale car
un courant plus élevé va engendrer plus de perte à cause de la chaleur des câbles.
Harmoniques
Actuellement beaucoup d’appareils électriques (y compris les drivers des luminaires LED)
sont conçus comme des circuits électroniques. Ces circuits n’utilisent typiquement pas un
courant sinusoïdale, mais plutôt des pulsations courtes. Le résultat sera un profil de courant
qui n’est plus sinusoïdale, mais qui a une forme irreguliere.
 

Le courant n’est plus sinusoïdale, mais il a une forme irrégulière

Cette forme irrégulière peut être transformé mathématiquement en une somme de plusieurs
profils sinusoïdales, avec des fréquences multiples de 50 Hz.
C’est ce qu’on appelle des harmoniques: la premier harmonique est à 50 Hz, la troisième
harmonique est à 150 Hz, la cinquième est à 250 Hz ...
 

Le courant irrégulier est une somme des sinusoïdes: les harmoniques

 
Seulement la première harmonique transmet de la puissance utile ! (La raison pour ceci est
mathématique et concerne le produit des sinus et cosinus avec différentes fréquences).
Mais les autres harmoniques vont également tirer du courant du réseau électrique, ceci va
entrainer des pertes additionnelles.
De plus, les harmoniques élevées peuvent influencer de manière négative le fonctionnement
des autres appareils connectés sur le réseau.
Ces effets sont mesurés avec le THD (Total Harmonic Distortion), ce qui est la somme des
courants des harmoniques élevées divisé par le courant de la première harmonique.
THD: mesure de la distorsion du courant
Un courant parfaitement sinusoïdal n’aura pas d’harmonique, et donc THD = 0.
Si le courant demandé par les harmoniques augmente, le THD monte aussi.
Facteur de puissance
Le facteur de puissance (PF)  prend en compte l’effet des harmoniques et le cosinus phi. Avec
le facteur de puissance les deux effets négatifs sont donc additionnés dans un seul paramètre.
 Le déphasage du courant vis-à-vis à la tension (cosinus phi)
 La déformation du courant comparé avec un sinus pure (THD)
PF: combinaison du Cos phi & THD
Dans le cas idéal, le facteur de puissance = 1.
Si le cosinus phi est bas, ou le THD haut, la valeur du facteur de puissance va diminuer

Consommation d’énergie dans le secteur industriel : état des lieux

Le secteur industriel consomme plus d’énergie que bien d’autres secteurs.
En 2015, il a utilisé environ 37% de l’énergie totale générée dans le monde. Ce secteur intègre
un groupe diversifié d’industries, notamment celles de la fabrication, de l’exploitation des
mines, de la construction, de l’agriculture, et de nombreuses autres activités comme le
traitement et l’assemblage, le conditionnement et l’éclairage.
Selon le bilan d’audit sur l’énergie en 2017, réalisé par l’Agence de l’Environnement et de la
Maîtrise de l’Énergie (ADEME), la consommation d’énergie de l’industrie représentait près
de 19% de la consommation totale d’énergie en France. Ce qui place ainsi le secteur industriel
à la troisième position, derrière le résidentiel/tertiaire et le transport.
À la clé, il y a d’énormes émissions importantes de gaz à effet de serre, une dépendance
énergétique conséquente qui affecte la rentabilité des entreprises. Selon ledit rapport, la
consommation énergétique représente 10 à 60% du coût de production des industries, en
fonction de leur secteur d’activité.
Il faut noter que la filière la plus énergivore est l’industrie pharmaceutique et chimique (28,7
%), suivie de la métallurgie (25,9%) et de l’agroalimentaire (14%). Viennent ensuite les
fabricants de caoutchouc et de plastique (12,6%) et ceux qui interviennent dans le secteur du
bois, du papier et de l’imprimerie (10,9%).
Réduire la consommation énergétique, un enjeu vital pour l’industrie
Heureusement, il existe actuellement de nombreuses solutions d’efficacité énergétique pour
l’Industrie, même si celles-ci ne sont pas encore généralisées. La plupart de ces solutions
peuvent se traduire par un retour sur investissement élevé et rapide, à savoir de moins de 3 ans
pour un modèle plus efficace.
Les différentes mesures qui permettent de réduire la consommation énergétique ne sont
souvent pas mises en œuvre par les industriels parce qu’ils ne sont pas conscients que la
facture énergétique est significative dans leurs comptes.
De plus, les investissements dans ce domaine sont souvent considérés comme des
investissements «non productifs », par exemple dans le cas des utilités industrielles. La mise
en place de nouveaux équipements écoénergétiques ne se fait donc qu’en suivant le calendrier
de renouvellement régulier des équipements ou des constructions neuves.
Pour rester compétitifs, les industriels doivent toutefois s’y mettre !
Par ailleurs, les entreprises industrielles ont une responsabilité, notamment de minimiser leur
impact environnemental et de contribuer à la lutte contre le réchauffement climatique.
Voici donc dix solutions simples qui vous permettront de réduire drastiquement votre
consommation d’énergie et de rendre vos installations plus respectueuses de l’environnement.
1 – Mettre sur pied une équipe de gestion de l’énergie
L’une des principales raisons pour lesquelles les initiatives en termes d’économie d’énergie et
d’efficacité énergétique échouent est que les industriels ne savent pas clairement à qui confier
cette tâche.
Il est important de constituer une équipe dédiée à la gestion de l’énergie.
Vous pouvez par exemple recruter un représentant de chaque service ou faire appel aux
services qui ont déjà engagé des initiatives pour maintenir les coûts énergétiques à un niveau
bas. Ensemble, ils trouveront des solutions efficaces pour surveiller la consommation
énergétique dans l’ensemble de l’entreprise, mettre en œuvre des moyens de réduire les pertes
et optimiser l’utilisation de l’énergie disponible.
Vous pouvez aussi prévoir une prime qui sera liée à la quantité d’énergie économisée par les
différents départements afin de motiver vos collaborateurs dans la réduction de la
consommation d’énergie.
2 – Effectuer une vérification énergétique
Vous pouvez mener cette opération en interne en utilisant un guide de vérification
énergétique. Mais sachez qu’un audit énergétique est devenu obligatoire pour certaines
entreprises et il doit être réalisé par des experts certifiés.
Cette vérification concerne tout particulièrement les grandes entreprises qui emploient plus de
250 salariés, dont le chiffre d’affaires dépasse les 50 millions d’euros et qui réalisent un bilan
annuel supérieur à 43 millions d’euros.
La vérification énergétique permet de déterminer la quantité d’énergie consommée par chaque
service et de formuler des recommandations sur les améliorations pouvant être apportées pour
améliorer l’efficacité énergétique, tout en augmentant le rendement du capital investi.
3 – Planifier l’utilisation des machines
À l’aide des renseignements recueillis dans le cadre l’audit énergétique de vos équipements et
procédés, vous pouvez déterminer quelles machines consomment le plus d’énergie
lorsqu’elles fonctionnent.
Dans ce cas, programmez leur fonctionnement en dehors des heures de pointe. Il est
également envisageable de concevoir des arrêts planifiés de la production en cas de besoin.
Pendant un certain temps, toutes les machines seront donc mises hors tension. Cela peut
réduire considérablement le coût énergétique de votre industrie.
Parmi tant d’autres outils, le logiciel Clarity peut par exemple vous aider à planifier
facilement la capacité de vos équipements de production en vous fournissant une vue à 360°
des ressources nécessaires.
Il vous fournit un planning graphique vous permettant d’ordonnancer de manière détaillée les
capacités réelles de vos machines et donc de réaliser d’une manière proactive, réactive et
centralisée la gestion de la production.
4 – Optimiser les compresseurs d’air
La production d’air comprimé est l’un des postes les plus coûteux pour une entreprise en
termes de consommation énergétique. Dans les bâtiments qui nécessitent de l’air comprimé,
près de 10% de l’énergie est dédiée à ce poste.
En prenant quelques mesures simples, vous pouvez cependant contrôler la consommation
d’énergie d’un compresseur d’air et réaliser des économies non négligeables pour votre
entreprise.
Une façon de le faire est d’analyser le fonctionnement de l’équipement et de réduire les fuites.
Il est dans ce cas essentiel d’adopter une approche systémique lors de l’exploitation et de
l’entretien de votre équipement. Vous pouvez également le doter de commandes qui
permettent d’optimiser ses performances.
Par ailleurs, il est recommandé de mettre en œuvre une politique de gestion de l’air comprimé
afin d’éliminer les utilisations inutiles, ou bien d’utiliser des compresseurs plus petits pour
fonctionner pendant les périodes d’inoccupation de vos bâtiments industriels.
5 – Améliorer l’efficacité de l’éclairage
L’éclairage est aussi l’un des moyens les plus simples de réduire vos factures énergétiques.
Lorsque vous planifiez ou remplacez vos systèmes d’éclairage, tenez compte des types de
lampes à utiliser, leur emplacement, les conditions d’éclairage, la technologie utilisée, les
systèmes de contrôle appropriés, etc.
Voici quelques conseils qui vous aideront à optimiser l’éclairage de votre entreprise et à
réduire les coûts d’électricité.
Remplacez les lampes incandescentes par des lampes fluorescentes et compactes, qu’elles
soient utilisées à l’intérieur ou à l’extérieur de vos bâtiments.
Vous pouvez aussi installer des détecteurs de présence pour permettre aux lumières de
s’éteindre automatiquement dans les pièces inoccupées.
Sachez qu’une lampe fluorescente est environ quatre fois plus efficace que les modèles
incandescents et dure douze fois plus longtemps.
Pour les lampes installées à l’extérieur de vos bâtiments, vous pouvez utiliser une minuterie
ou une photocellule pour qu’elles s’éteignent automatiquement pendant la journée.
Pour l’éclairage intérieur, vous aurez intérêt à régler les niveaux d’éclairage en fonction de
vos besoins avec des lampes à plusieurs intensités lumineuses. Pendant la journée, profiter au
mieux de la lumière naturelle en plaçant les postes de travail près des fenêtres.
6 – Optimiser la consommation énergétique des bâtiments industriels
Il est vrai que les bâtiments ne représentent qu’une petite partie de la consommation d’énergie
globale d’un site industriel. Pourtant, il est bien possible de réaliser une économie potentielle
d’énergie grâce à cela.
Sachez alors que lorsque vous choisissez des bâtiments d’une grande superficie avec de hauts
plafonds, ils peuvent consommer beaucoup d’énergie, notamment pour le chauffage et la
ventilation, selon la période de l’année et du type d’activités. Si vous parvenez à gérer et à
surveiller efficacement vos systèmes de chauffage et de ventilation, vous pourriez réduire
votre facture énergétique de 10%.
Il est donc conseillé de régler votre thermostat à la température recommandée, à savoir de 10
à 12 °C pour les magasins, de 16 à 19 °C pour les ateliers et de 19 à 21 °C pour les bureaux de
chantier.
7 – Effectuer une vérification des systèmes CVC
Les systèmes de chauffage, de ventilation et de climatisation (CVC) sont responsables du
maintien du confort et de la qualité de l’air sur un site de production. À noter que ces
systèmes sont responsables de près de 52% de la consommation énergétique totale d’un
bâtiment.
Si vous voulez vous assurer que votre entreprise tire le meilleur parti de ses systèmes CVC,
effectuez une vérification régulière de ces équipements. En fonction des résultats, vous
pouvez investir dans leur entretien ou leur mise à niveau.
Comme susmentionné, vous pouvez par exemple installer un thermostat programmable pour
réduire jusqu’à 15% la consommation énergétique. Investir dans un système de ventilation
performant peut également être une solution. Vous pouvez par exemple installer le bouilleur
Thermal Server de Crowley Carbon — un équipement à base de pompe à chaleur et cinq fois
plus efficaces qu’un bouilleur classique — pour réduire jusqu’à 84,9% les coûts des
consommations énergétiques.
8 – Entretenir régulièrement les équipements
Suite à la vérification des systèmes CVC, il est possible qu’un entretien des systèmes CVC
puisse suffire pour augmenter l’efficacité énergétique de votre entreprise.
Prenons l’exemple d’un refroidisseur central installé dans votre bâtiment. Étant donné que les
refroidisseurs d’eau glacée sont parmi les équipements les plus gros consommateurs
d’électricité, il est donc essentiel qu’ils fonctionnent de la manière la plus efficace possible.
Pour ce cas précis, les tâches d’entretien doivent être réalisées sur une base quotidienne,
hebdomadaire, mensuelle et annuelle. Si vous parvenez à entretenir régulièrement vos
systèmes CVC, ils consommeront au moins 15 à 20% moins d’énergie que ceux qui n’ont pas
été entretenus.
9 – Récupérer la chaleur perdue, ou chaleur fatale
Au cours de leurs procédés de production ou de transformation, l’énergie thermique produite
grâce à l’énergie apportée par les entreprises n’est pas utilisée en totalité. Autrement dit, une
partie de la chaleur est rejetée. C’est là qu’on parle de chaleur fatale ou, d’une manière
générale de chaleur perdue.
On estime actuellement que près de 20 jusqu’à 50 % de l’énergie consommée par l’industrie
est perdue sous forme de chaleur perdue. Les industriels sont bien conscients de ce fait, et
c’est pour cette raison qu’ils poursuivent leurs efforts dans la récupération de la chaleur
perdue pour améliorer leur efficacité énergétique.
Cette pratique est efficace et génère des économies importantes pour les entreprises. De plus,
elle réduit leur impact environnemental et améliore leur flux de travail et leur productivité. À
titre d’exemple, vous pouvez installer un système de récupération de chaleur sur un four
industriel, un groupe frigorifique, un compresseur d’air, une tour auto réfrigérante, etc.
10 – Privilégier l’utilisation des énergies renouvelables
Vous pouvez aussi installer des panneaux solaires sur le toit de vos bâtiments industriel.
L’énergie solaire est une source d’énergie gratuite et renouvelable. Les panneaux solaires
peuvent coûter cher au départ, mais vous allez surement récupérer ce coût en quelques années
si vous parvenez à utiliser l’énergie solaire jusqu’à sa pleine puissance.
Les panneaux solaires durent très longtemps et ils ne requièrent que peu d’entretien. Pourtant,
ils peuvent vous aider à réduire votre facture mensuelle d’électricité.
En réalité, les possibilités sont nombreuses en matière d’utilisation des énergies
renouvelables, comme la mise en place des systèmes de cogénération pour le chauffage, la
conversion de la biomasse en chaleur et en électricité grâce aux technologies avancées, ou
encore le raccordement de votre entreprise au réseau de chauffage urbain.
Vers l’industrie 4.0
L’approche en matière d’énergie basée dans le cloud et le Big data représente un enjeu majeur
dans l’avenir de l’industrie. Elle fait actuellement partie des initiatives les plus appréciées
dont le but est de créer des usines de fabrication plus efficaces et plus intelligentes grâce à
l’utilisation des technologies 4.0.
Ces technologies comprennent l’apprentissage machine, l’informatique dans le cloud,
l’Internet des objets (IoT) et l’analyse de grandes quantités de données pour aider les
industries à accroître leur savoir-faire et leur compétitivité.
Dans la foulée, elles permettent de réduire les coûts et les temps d’arrêt des machines, et donc
d’optimiser les processus de production, tout en assurant une maintenance préventive de vos
équipements.
Le logiciel Clarity, fourni par l’entreprise Crowley Carbon, peut par exemple utiliser des
données de consommation d’énergie visibles ou divergentes pour identifier des problèmes qui
sont normalement invisibles dans l’usine, telle que l’usure d’une machine ou une erreur de
réglage.
Utiliser le logiciel intelligent Clarity pour réduire la consommation énergétique dans
l’industrie
Pour que votre entreprise puisse optimiser sa consommation énergétique et réduire ses coûts,
elle doit utiliser un élément clé : les données. Oui, il est crucial d’avoir un aperçu en temps
réel du fonctionnement de vos équipements, de leurs consommations énergétiques, des
éventuelles pannes, etc.
Mais le fait d’avoir ces données ne suffit pas pour réduire la consommation d’énergie de votre
entreprise. Elles doivent aussi être analysées et exploitées pour identifier les domaines à
améliorer. Cela demande de la compétence, mais aussi des bons outils.
Comme il y a beaucoup de données à collecter, à mesurer et à comparer, leur gestion est
complexe, ce qui rend la réduction des coûts énergétiques très difficile.
Par contre, si vous parvenez à identifier certains équipements ou procédés où utiliser à bon
escient de l’énergie, vous pouvez améliorer la performance énergétique de votre entreprise.
En effet, vous pourrez déterminer plus facilement les mesures nécessaires pour atteindre cet
objectif.
Voici quelques façons dont vous pouvez utiliser le logiciel Clarity pour traiter les données,
réduire la consommation d’énergie, augmenter la rentabilité de votre entreprise et pour rendre
vos installations plus durables.
Élaborer une meilleure stratégie d’entretien préventif
Une bonne routine d’entretien préventif vous permet de maintenir les actifs dans les
meilleures conditions et le plus longtemps possible. Ainsi, vous pourrez réduire la
consommation d’énergie de votre entreprise et les coûts de production.
Grâce au logiciel Clarity, vous pouvez collecter les données et réaliser des vérifications
régulières de l’état de vos équipements importants, ou bien identifier les problèmes pour
pouvoir les corriger avant qu’ils ne surviennent ou qu’ils ne prennent de l’ampleur.
Très facile à utiliser, Clarity est une interface basée dans le Cloud qui vous permet d’élaborer
une stratégie de maintenance préventive via les données. De ce fait, vous pouvez déterminer
la façon la plus efficace d’entretenir vos biens ou de remplacer les équipements trop
énergivores par des modèles plus économes en énergie.
Créer des solutions numériques automatisées
L’utilisation du logiciel Clarity vous permet d’automatiser et de normaliser les tâches pour
faciliter la réduction de la consommation énergétique.
Des procédés de travail quotidiens peuvent être automatisés. Il peut par exemple s’agir de
mettre automatiquement en mode d’économie un équipement qui consomme trop d’énergie à
un moment donné.
Autre exemple : l’utilisation des données vous permet également de n’augmenter la
température des climatiseurs que lorsque c’est nécessaire, par exemple lorsque le bâtiment est
occupé.
Recueillir les meilleures données
Une façon d’abaisser la consommation excessive d’énergie est d’identifier les tendances
problématiques des équipements afin de les corriger avant qu’elles ne s’aggravent. Tout
commence par la collecte des meilleures données et l’utilisation de ces informations pour
créer des rapports fiables et détaillés.
Une fois les données collectées avec précision, elles peuvent être transformées en rapports
utiles. Des capteurs attachés aux équipements peuvent alors mesurer divers éléments, comme
les vibrations, les fuites, etc.
À l’aide de ces données, les opérateurs peuvent utiliser Clarity pour contrôler à distance leurs
équipements ou régler les problèmes, par exemple en fermant des vannes, avant qu’ils
n’entraînent un arrêt de la production.
Utiliser des rapports pour mieux gérer le fonctionnement des équipements
Une autre façon de minimiser la consommation excessive d’énergie consiste à utiliser les
données extraites par le logiciel Clarity pour planifier plus efficacement l’entretien de vos
équipements.
Il s’agit en quelque sorte d’un logiciel de maintenance qui génère des rapports mentionnant
les tâches ou les installations qui consomment le plus d’énergie. La mise en œuvre des
procédés et la mise en marche des équipements peuvent ensuite être programmées pour
coïncider avec les heures creuses, ce qui entraine une augmentation de leur rentabilité.
À noter que cette application peut être adaptée aux besoins spécifiques des industriels, quels
que soient leurs secteurs d’activité, avec très peu d’efforts et de coût. Ceci rend le logiciel
Clarity intéressant pour les entreprises qui souhaitent rester compétitives dans leur domaine.
Que faut-il retenir ?
Pour finir, rappelons qu’en France, la consommation énergétique de l’industrie a baissé de
l’ordre de 40% en 40 ans. La principale raison est les actions de maîtrise des consommations
qui sont de plus en plus soutenues, comparées à celles dans les autres secteurs. Au cours de la
même période, les consommations énergétiques dans le bâtiment ont par exemple augmenté
de 20% et celles dans les transports doublaient.
À ceux-ci s’ajoutent la crise économique, la délocalisation des secteurs très gourmands en
énergie ou la réorientation des entreprises vers des activités d’assemblage, plutôt que vers les
activités de production.
Malgré ces efforts, force est de constater qu’il est encore possible d’économiser plus
d’énergie dans l’industrie, à la fois grâce au développement des équipements plus performants
et moins énergivores, à l’amélioration des systèmes d’éclairage et des procédés spécifiques,
ou encore à la mise en œuvre des solutions de récupération de l’énergie.
Des gains de productivité importants peuvent être réalisés grâce à des actions simples et à
l’adoption des logiciels ou des équipements de dernière génération, dont les temps de retour
sur investissement sont souvent très faibles.
Bref, les actions pour réduire la consommation énergétique dans l’industrie se résument donc
en 3 grandes catégories. D’une part, il faut entreprendre des solutions qui réduisent le
gaspillage d’énergie non seulement par les équipements, mais aussi dans les procédés de
fabrication. D’autre part, vous pouvez investir dans des matériels et d’autres moyens
technologiques qui mettent en avant l’efficacité énergétique. Enfin, vous pouvez modifier la
façon dont l’énergie est utilisée dans les procédés de fabrication. Ce sont les trois options
viables pour améliorer la compétitive de votre entreprise et pour faire face aux enjeux
environnementaux.

Pourquoi miser sur l’efficacité énergétique dans l’industrie ?

L’optimisation énergétique peut être définie comme un concept visant à utiliser (ou ne pas
utiliser) l’énergie dans un environnement bâti, dans le but de maximiser les avantages pour
l’entreprise et pour l’environnement.
Les industries consomment beaucoup d’énergie, mais souvent de manière inefficace, et elles
sont l’une des principales responsables des émissions de gaz carbonique.
Pourtant, les industries contribuent de façon importante à la croissance économique. Il n’y a
aucun conflit inhérent entre l’efficacité énergétique et la croissance économique d’une
entreprise. Une installation industrielle en bonne santé doit être gérée de façon générale, plus
durable et, donc plus concurrentielle. De plus, l’optimisation énergétique dans l’industriel se
traduit souvent par une plus grande fiabilité et rentabilité.
Les gestionnaires d’entreprises industrielles cherchent de plus en plus des moyens d’améliorer
l’efficacité et la rentabilité et de leurs activités. Certains privilégient l’utilisation des
matériaux, la réduction des coûts de main-d’œuvre ou l’amélioration de l’efficacité de la
production. D’autres privilégient la réduction des pertes énergétiques ou l’utilisation des
sources d’énergies renouvelables.
Le fait est que tous ces éléments sont interdépendants. L’efficacité énergétique dans une
entreprise doit donc être considérée d’une manière systémique.
L’analyse systémique, une mesure prometteuse en faveur de l’économie d’énergie
Les industriels doivent améliorer autant que possible les performances de chaque système, des
moteurs électriques aux chaudières à vapeur, en passant par les compresseurs d’air,
l’isolation, etc. Et sachez que beaucoup d’entre eux ne parviennent pas à exploiter les
avantages qui en découlent.
La plupart des professionnels se contentent de se concentrer exclusivement sur certains
composants particuliers qui composent un système. Dans le cadre du programme de recherche
menée dans plusieurs pays (Chine, Royaume-Uni et États-Unis), il a été prouvé que cette
pratique n’offre qu’un potentiel d’amélioration de 15% de l’efficacité énergétique, contre une
augmentation de 20 à 50% pour l’amélioration des systèmes complets.
De plus, il faut noter que les délais de retour sur investissement des projets d’optimisation des
équipements et procédés sont généralement courts, de quelques mois à trois ans.
La question est donc de savoir ce que vous pouvez faire pour accroître l’efficacité énergétique
de votre entreprise.
Pour répondre à cette question, notons que la consommation d’énergie peut être optimisée de
différentes manières, y compris par des économies et des investissements technologiques.
Comment mettre en œuvre une approche systémique d’optimisation énergétique ?
Une étude menée par l’Agence de l’Environnement et de la Maîtrise de l’Énergie (ADEME)
rapporte que le secteur industriel peut économiser environ 20% d’énergie d’ici 2030. Pour ce
faire, les industriels doivent respecter 4 étapes.
Premièrement, vous devez réaliser un examen approfondi de votre système énergétique. En
d’autres termes, vous allez faire un inventaire de tous les flux d’énergie (qu’il s’agisse de flux
chauds ou froids) nécessaires pour le bon fonctionnement de vos équipements et processus.
Deuxièmement, vous allez analyser tous les flux thermiques tels que le débit, la température,
la capacité thermique ou encore la pression de vos installations afin de déterminer les besoins
réels que sa consommation en énergie de votre site industriel.
La troisième étape consiste à utiliser la méthode dite de pincement. Ce concept a été
développé en 1979 par Bodo Linnhof, professeur à l’Université de Manchester (Angleterre).
Son but est d’examiner les interactions entre tous les flux pour déterminer le domaine où se
trouve l’énergie maximale récupérable. De ce fait, vous pourrez donc localiser la zone où
vous devriez mettre en œuvre vos solutions de récupération de chaleur ou d’optimisation
énergétique.
D’une manière générale, l’analyse systémique tente donc d’identifier le potentiel d’économie
d’énergie maximal que vous pouvez exploiter au sein de votre site industriel et de déterminer
les technologies pouvant être mises en place pour atteindre votre objectif. D’une manière
générale, cette étape nécessite la définition de l’Énergie Minimale Requise (EMR) et du
potentiel de récupération de chaleur.
Ainsi, vous pourrez avoir des installations et procédés qui fonctionnent mieux, qui
consomment moins et qui exploitent au mieux l’énergie consommée.
Les étapes à suivre pour un audit energétique
Pour réaliser un audit énergétique, vous devez faire appel à un spécialiste.
Dans un premier temps, il visitera votre site et vous posera des questions à propos de vos
systèmes de gestion des installations. Ensuite, il inspectera vos systèmes d’éclairage, de
climatisation, de chauffage et de ventilation, de réfrigération, de compresseurs d’air et tout
autre élément qui utilise de l’énergie.
Selon le type de diagnostic réalisé, l’auditeur peut relever certaines mesures comme la
température de l’eau de chauffage, la pression fournie par certains équipements, le niveau
d’éclairage de vos lampes, etc.
Enfin, un rapport de vérification énergétique vous sera remis, contenant habituellement une
description des installations trop énergivores, un bilan énergétique et une présentation des
mesures à prendre.
Le rapport devrait donc comprendre :
 Une description des conditions existantes
 Une description des mesures proposées
 Les économies d’énergie pouvant être réalisées
 Le coût prévu de la mise en œuvre de l’optimisation énergétique
 De simples mesures d’ajustement ou d’autres mesures financières comme le retour sur
investissement du capital investi ou l’amélioration du cycle de vie des nouveaux
équipements qui seront mis en place.
Bien entendu, certaines actions prendront des dizaines d’années pour être rentables. Mais pour
d’autres, l’amortissement du capital investi pourrait se faire dans les mois qui suivent.
Une fois la vérification en main, vous pouvez prendre de bonnes décisions quant à l’endroit
où investir votre argent pour l’efficacité énergétique.
Optimisation énergétique dans l’industrie : les différentes solutions
Amélioration de la gestion des ressources de base comme l’eau et l’électricité, adoption de
nouvelles habitudes de consommation au travail, adoption des équipements plus économes en
énergie, etc.
Voici quelques conseils qui vous permettront d’optimiser l’efficacité énergétique de votre
entreprise.
Améliorer l’isolation
L’isolation thermique est l’un des moyens les plus efficaces d’optimiser l’efficacité
énergétique d’un bâtiment industriel. L’isolation étant l’enveloppe du bâtiment, elle aide à
maintenir la chaleur à l’intérieur et à le rafraichir en été.
Une meilleure isolation permet d’améliorer le confort et d’économiser l’énergie. Elle peut
également ajouter d’autres avantages comme la création d’un pare-vapeur ou d’une barrière
acoustique.
Les isolants performants, que ce soit pour les murs, les toits ou les combles, utilisent souvent
des produits recyclés comme les bouteilles de verre recyclées, la fibre de cellulose fabriquée à
partir de papier recyclé, le polystyrène expansé, etc. Le recours à ces matériaux vous permet
de réduire la quantité de déchets qui sont nocifs pour l’environnement.
Dans la foulée, vous pouvez envisager un aménagement paysager, en plantant des arbres au
sein de votre site industriel pour offrir de l’ombrage pendant les périodes estivales. Il existe
actuellement divers types de plantations appropriées qui peuvent faire office de brise-vent ou
pour créer des espaces extérieurs attrayants. Cette solution peut réduire la charge thermique
supplémentaire de vos bâtiments.
Spécifier des systèmes de CVC et d’éclairage efficaces
Les ingénieurs de nos jours sont capables de déterminer et de dimensionner vos systèmes de
chauffage, de ventilation et de climatisation (CVC) et équilibrer la chaleur dégagée par vos
systèmes d’éclairage, en installant des solutions éco-énergétiques.
La combinaison d’une technologie d’éclairage efficace, de systèmes de commandes
polyvalentes et d’équipements CVC sophistiqués offre de nouvelles opportunités qui
améliorent la performance globale de vos bâtiments.
Il est par exemple plus intéressant d’utiliser des lampes LED pour les usages commerciaux.
Ces lampes représentent l’une des tendances technologiques actuelles, mais elles peuvent
aussi réduire les coûts énergétiques globaux, d’autant plus qu’elles ont une durée de vie plus
allongée comparée à celles incandescentes.
À noter que la composante CVC et le système d’éclairage sont interdépendants. En mettant en
œuvre des solutions performantes, vous pouvez augmenter d’au moins 30% l’efficacité de vos
bâtiments.
Surveiller la consommation d’énergie
Il est évident que lorsque vous allumez vos équipements industriels, les consommations
d’énergie vont augmenter.
Mais là encore, il existe une solution pour optimiser la consommation énergétique. Au lieu
d’allumer simultanément vos machines en début de journée, pensez par exemple à faire cela
par étapes.
De ce fait, elles ne consommeront que l’énergie dont elles ont réellement besoin. Il convient
donc de collecter et d’analyser les données en temps réel afin d’identifier les éventuelles
pertes d’énergie et d’ajuster leurs temps de fonctionnement pour réaliser des économies de
coûts globales.
Investir dans un système d’air comprimé
Investir dans un système d’air comprimé performant peut vous permettre d’économiser de
l’argent sur le long terme. Un système fiable est un essentiel pour votre entreprise, à condition
que le système vérifie fréquemment la présence de fuites et d’autres problèmes techniques.
Aux États-Unis, par exemple, près de 3,2 milliards de dollars par an sont perdus à cause d’une
utilisation inefficace du système d’air comprimé. En effet, près de 50% de l’air comprimé
produit sont gaspillés, dont 33% résultent des fuites et 10 % d’une utilisation inappropriée. De
même, selon le président du groupe Utilities Performance, Olivier Barrault, l’air comprimé est
présent dans 90% des ateliers français qu’il soit utilisé pour actionner, emballer, peindre,
souffler, soulever, sabler, etc. alors que le taux de fuite peut même dépasser 50% pour ce
genre d’installation.
Un logiciel fiable vous permet de mesurer et localiser ces fuites éventuelles. Il vous suffit de
mettre en œuvre des indicateurs de performance-clé comme la puissance, la pression, le débit
et le point de rosée et de faire appel à un spécialiste pour reconnaître le gaspillage d’énergie et
éviter les pertes d’énergie et d’argent.
Privilégier les énergies renouvelables
Sur ce point, les possibilités sont énormes. Vous pouvez exploiter les énergies vertes pour
réduire les consommations et optimiser l’efficacité énergétique de votre entreprise
industrielle.
N’hésitez pas à utiliser des solutions photovoltaïques pour transformer l’énergie solaire en
électricité. Si possible, exploitez également la force du vent pour faire fonctionner vos
générateurs. Sinon, vous pouvez combiner ces solutions avec la géothermie qui utilise la
chaleur terrestre pour produire de la chaleur, la biomasse, ou encore profiter de la force
motrice de l’eau pour faire fonctionner vos équipements et faire baisser leur consommation
électrique.
Comme vous pouvez le constater, le fait d’installer des solutions plus économes en énergie,
telles qu’un compresseur d’air, un système photovoltaïque, etc., est essentiel. Mais pour
proactif, vous devez aussi miser sur la surveillance du fonctionnement et des dépenses
énergétiques de vos équipements et procédés.
Utiliser un logiciel efficace pour l’optimisation énergétique dans l’industrie
Vous pouvez aussi récolter plus de bénéfices, en optimisant vos lignes de production. Vous
devez très bien savoir qu’il suffit d’une petite fuite non détectée ou ignorée pour couler un
gros navire. De même, quelque chose d’aussi minime comme une fuite au niveau du
compresseur d’air ou une isolation mal conçue peut effacer une partie importante de
l’efficacité énergétique et de votre entreprise.
Pensez à adopter une approche systémique pour améliorer l’efficacité de vos procédés
industriels, tant au niveau de la conception que de l’exploitation. Le but étant d’analyser les
différents processus dans son ensemble, au lieu de considérer des opérations individuelles de
façon indépendante. Non seulement cette méthode peut être utilisée pour réduire la
consommation d’énergie, en augmentant par exemple la récupération de chaleur, mais aussi
pour maximiser le rendement énergétique au fil du temps, en intégrant par exemple les
nouvelles technologies.
C’est là que le logiciel d’analyse de l’efficacité énergétique, Clarity, entre en jeu.
Ce logiciel a été conçu pour collecter, analyser, modéliser et simuler les flux et pertes
d’énergie sur l’ensemble de vos installations. Il pourrait être utilisé par les ingénieurs pour les
aider à déterminer comment vos machines peuvent fournir les meilleurs rendements, tout en
minimisant les pannes, c’est-à-dire les arrêts de travail et les coûts supplémentaires liés aux
réparations. Par ailleurs, sachez qu’une évaluation complète de vos installations peut vous
aider à franchir découvrir les possibilités d’optimisation qui vous permettront d’économiser
de l’argent.
Se faire accompagner par des spécialistes de la performance énergétique
Pour une meilleure optimisation énergétique de vos installations, le fait d’acquérir un logiciel
avec de nombreux rapports et tableaux de bord ne vous sera pas utile si vous ne savez pas
interpréter les données.
Quelle que soit la solution que vous allez entreprendre, vous devez passer par une analyse de
la situation existante et vous aurez donc besoin de l’intervention d’un spécialiste qui connaît
tous les usages et qui dispose d’une expérience solide dans le domaine.
D’ailleurs, depuis le 5 décembre 2015, les grandes entreprises de plus de 250 salariés ont
l’obligation de procéder à un audit énergétique et justifier à tout moment de l’avoir fait selon
les exigences de la norme NF EN 16247. L’audit doit dater de moins de 4 ans et être certifié
ISO 50 001. Par ailleurs, il doit porter au moins sur 80 % des factures énergétiques.
Le concept
Vous envisagez de réaliser une vérification énergétique ?
Vous avez l’impression que quelque chose ne va pas, ou bien que quelque chose ou pourrait
être mieux, dans la façon dont votre entreprise utilise l’énergie ? Vous dépensez trop d’argent
chaque mois pour vos factures énergétiques et votre usine de fabrication laisse une énorme
empreinte carbone qui fait fuir vos clients soucieux de la durabilité ? Etc.
L’audit énergétique est une procédure dont le but est de recueillir les informations sur tous les
modèles de consommation d’énergie de vos équipements et procédés industriels.
En fonction des informations obtenues lors de cette opération, le spécialiste dans le domaine
pourra évaluer l’efficacité énergétique de votre site industriel et déterminer les moyens de
l’augmenter. En même temps, il doit être capable d’obtenir les informations concernant la
consommation d’énergie réelle de vos activités industrielles ou commerciales et de quantifier
les gains d’efficacités que vous pouvez avoir après la mise en œuvre des solutions.
Études de cas d’optimisation énergétique dans l’industrie
Une étude de l’Association française de normalisation (AFNOR) en 2014 rapporte que les
entreprises certifiées ISO 50001 ont pu économiser jusqu’à 22% leur consommation
énergétique et d’augmenter jusqu’à 35% leur performance énergétique, avec un ROI inférieur
à deux ans.
Ceci signifie qu’une réflexion globale peut être apportée pour optimiser le fonctionnement des
équipements et procédés industriels via l’analyse des surconsommations et des
dysfonctionnements. C’est ce que prouve, entre autres, le procédé d’optimisation du cycle de
démarrage des unités de production réalisé par Crowley Carbon. Cette entreprise basée en
Irlande propose des équipements performants comme le bouilleur Thermal Server qui permet
aux industriels de réaliser jusqu’à 884,9 d’économies d’énergie. De plus, c’est une solution
plus respectueuse de l’environnement puisqu’elle utilise la chaleur résiduelle provenant de la
géothermie ou de la fabrication pour fournir de l’eau chaude à faible coût.
Grâce à l’utilisation du logiciel Clarity, basée sur la combinaison d’intégration de l’internet
des objets IoT et l’analyse des données, il est possible d’ajuster et d’optimiser le
fonctionnement du bouilleur Thermal Server. Lorsque cet équipement a été installé dans
l’usine de Dawn Meats, dans le comté de Mayo (Irlande), l’analyse des données a permis de
déterminer que le site produisait trop d’eau chaude. 1 km de canalisations a été donc ajouté
pour acheminer l’eau vers un site voisin. Même si l’installation a coûté près de 500 000 euros,
les économies qui ont pu être réalisées étaient de l’ordre de 250 000 euros, c’est-à-dire que
l’amortissement s’est fait en seulement deux ans.
Il existe actuellement de nombreux outils de mesure qui permettent de connaître les besoins
réels de votre site industriel. Un exemple concret est la mesure adoptée par l’usine SKF de
Fontenay-le-Comte en Vendée. Cette usine de fabrication de roulements à billes a mis en
place un système de diagnostic et d’analyse des données, en installant des débitmètres sur son
système d’air comprimé. Selon son responsable méthodes et services généraux, Jean-Paul
Nières, cela a permis d’enregistrer tous les jours les données par secteur de production et
d’ajuster la production de fluides, en réduisant la pression du compresseur de 1 bar, sa
consommation électrique a pu être réduite de 10%.
Conclusion
L’efficacité énergétique est devenue cruciale en raison de l’augmentation des coûts
énergétiques et de la nécessité de réduire l’impact environnemental des industriels. En effet, la
réduction de la consommation d’énergie leur permet de réduire les coûts d’exploitation, mais
elle peut aller encore plus loin.
Si la consommation énergétique dans l’industrie a été traditionnellement considérée comme
un poste de dépense à contrôler et une facture à payer, les entreprises de nos jours ont mûri
dans une nouvelle perspective et réorientent leurs stratégies, leurs équipements et procédés de
fabrication vers une solution plus respectueuse de l’environnement, mais qui offre aussi un
meilleur retour sur investissement.
Étant donné que les grandes entreprises peuvent actuellement savoir où se trouvent
exactement les postes de consommation à suivre et ceux qui peuvent être optimisés et faire de
l’énergie un ingrédient dans leurs recettes