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ISAU-ARCHITECTURE

COURS DE TECHNOLOGIE DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION

Par R. BOLA MASIKOTI :

Architecte
Etudiant

Année académique 2018-2019

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CHAPITRE I GENERALITE

I.1 Technologie des matériaux

L’architecte qui est chargé de concevoir, exécuter et protéger un ouvrage doit mettre en jeu deux
ordres des facultés et de connaissances distinctes, mais inséparables :
a) les premiers ont trait à la science expérimentale relative aux matériaux qui doivent être mises
en œuvre, ses connaissances doivent permettre d’estimer les comportements physique, chimique
et mécanique des ces même matériaux, associés suivant la conception de l’ouvrage à réaliser.
b) les seconds ont pour objet l’élaboration d’une œuvre rationnelle au point de vue du type, des
formes et des dimensions de l’ouvrage adopter, compte tenu de toutes les conditions mécaniques
et physiques qui s’imposeront.
La technologie de matériaux de construction a pour but de donner au future Architecte les
éléments suffisants pour choisir ses matériaux dans les meilleures conditions de sécurité,
d’économie, d’esthétique et de durée à prévoir ; Ce cours est structuré en deux parties :

I.2 Classification des matériaux selon leurs origines

Naturellement nous distinguons deux types des matériaux de construction.

1. Les matériaux de résistance : qui sont de matériaux de construction utilisés dans l’ouvrage par
rapport à certaines propriétés, de résistance, ils sont appelés aussi matériaux proprement dits. 2.
Les matériaux de protection : qui sont destiné à garantir les premiers contre les agents extérieurs (le
vieillissement, les corrosions.) les agents atmosphériques, les insectes etc.… D’après l’usage nous
pouvons retenir deux classes.
1. Les matériaux de base : utilisés par rapport à leur nature d’exploitation et sa structure. nous
citerons : les Bois, la pierre naturelle, l’argile, les métaux, les liants hydrauliques etc.…
2. Les produits de combinaisons ou compounds utilisés par rapport à un mélange ou
préparation nous citerons : les mastics, mortiers, bétons hydraulique ou bitumineux, asphaltes,
matériaux d’étanchéité, les alliages, le revêtement de sols industriels, etc.

I.3 Classification des matériaux selon leurs structures

a) Les matériaux à structures cristallines : ces matériaux se présentent sous forme de corps
solide, pouvant se déformés sans perdre sa nature : Exemple : les pierres, les
ciments, les métaux
b) Les matériaux à structure vitreuse : ces matériaux ont l’aspect du verre et contient aussi
du verre. Exemple : la céramique, les laitiers,
c) Les matériaux à structure nucléaire ou colloïdale qui peuvent se dissoudre dans un
solvant.
Ex : le caoutchouc, les vernis, les goudrons
d) Les matériaux complexes agrégés ou matériaux à structure capillaire.
Exemple : les bétons, les mastics, les agglomérés etc. … e) Les matériaux à
structure fibreuse.
Exemple : le bois.

CHAPITRE II : LES NOUVEAUX MATERIAUX DES BOIS

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II.1. Généralités sur les matériaux de bois II.1.1 Contexte

L'usage du bois dans la construction poursuit aujourd’hui à plusieurs objectifs :

a. La lutte contre le réchauffement climatique : la forêt est un puits de carbone ;

b. Le développement de « l'économie verte » : le bois est une ressource renouvelable dont
la mobilisation peut par ailleurs s'organiser au niveau régional ;
c l’appui à la structure et au développement de la « filière bois » : un usage plus
conséquent du bois dans la construction contribuera à une meilleure organisation, gestion, et
orientation (choix des essences) de la ressource (développement de bonnes pratiques) et à la
modernisation de la filière (entreprises de première et seconde transformations).
Par ailleurs, le développement de l'usage du bois dans la construction aura des effets
positifs pour l'ensemble des acteurs de la construction :

D la recherche de nouvelles méthodes d'usage du bois, de nouvelles formes et de nouveaux

types de construction, et ce en fonction des usages attendus : logements (maisons individuelles,
immeubles), activités tertiaires (bureaux, commerces), bâtiments à usage de production, de
stockage, industriels ;

E la production de bâtiments à très faible consommation énergétique, voire de bâtiments à

énergie positive ;

F : l’acquisition de savoirs faire, développement des formations initiales et professionnelles,

création et développement d'entreprises, création de nouveaux emplois.

II.1.2. Usage des matériaux de bois

Le bois compte parmi les matériaux de construction le plus intéressant et les plus utilisés dans la
construction ; de. Cela est dû à ;

• 1 Sa structure hétérogène, et fibreuse, ses caractéristiques essentiellement différentes des

autres matériaux utilisés en construction

• 2 Ses propriétés physiques intéressantes, la facilité de s’en procurer, de le transformer et de

l'adapter à divers usages ainsi qu'à son coût relativement bas.

Par contre, le bois étant une substance organique, il entre dans un cycle biologique qui conduira
irrémédiablement vers une dégradation de sa substance. Cette dégradation s'opère lorsque le bois
est exposé à des moisissures, à des insectes, à des bactéries ou à des organismes marins.

Dans son utilisation les matériaux des bois :

• Comme matériaux préhistorique : utilisée comme pilotis pendant des époques très reculées,
le bois démontre sa durabilité comme matériau et reste les vestiges le plus anciens de
civilisation.
 Comme matériaux moderne il s’adapte à toutes les stades de l’exécution de travaux de
construction et en tout temps : on retrouve le bois dans l’installation du chantier jusqu’ au
parachèvement des travaux comme pilotis ou pieux de fondation, élément de l’ossature et dans
la toiture, pour réaliser menuiseries et revêtement, dans la finition et parachèvement des
bâtiments. Les bois répondent à plusieurs caractéristiques sur le plan de l'esthétique - Il y a aussi
sa simplicité de mise en œuvre et sa liberté architecturale - Enfin utiliser le bois dans la
construction revient à stocker du CO2 au lieu d'en dépenser (le bilan croissance de l'arbre –
énergie dépensée pour le travailler est positif).
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partie la plus résistante du bois. Suivant les essences l'aubier doit être purgé (chêne, noyer...)


5
4 
3 

Comme matériels du chantier le bois est utilisé pour blinder et étayer les fouilles, comme coffrage
des éléments en béton, sous forme d’échafaudages, plateaux de levage, plates formes de travail,
platelages d’installations d’engins ou de stockage, comme baraques préfabriquées, comme
palissades pour clôturer les chantiers…

II.1.3 Comment est constitué le bois

Un tronc d'arbre est constitué d'écorce, d'aubier et de duramen (ou bois parfait).
 Entre l'aubier et l'écorce se trouvent le liber et le cambium qui sont les couches
responsables de la croissance, l'un crée l'écorce et l'autre le bois. L'aubier est la partie
vivante du tronc, c'est en lui que circulent les fluides de l'arbre. Les cellules ligneuses
de l'aubier meurent et le bois se transforme en duramen qui sert de tuteur à la plante,
c'est la
 Composition d’un tronc: (1) écorce, (2) liber, (3) bois de coeur, (4) bois d’aubier, (5)
cambium 
Dans sa composition chimique le bois est constitué en poids de soit comme
constituants essentiels :
- Carbone (C) 50 %
- Hydrogène (H) 6 % - Cellulose 40 à 50%
. - Oxygène CO) 42% - lignine 25 à 30 %
- Azote (N) 1%
- Cendres 1%
II.. 2.. COMMENT OBTIENT-T-ON LE MATERIAUX DE BOIS
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A Les Bois massifs Le bois ou matériaux de bois provient de l’arbre, ainsi pour obtenir ces
matériaux l’arbre (bois) passe par différente étape entre autres :
2.2.1. Abattage de bois
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La norme recommande que le bois soit abattu à l’âge de la maturité, c’est-à-dire, pour les différentes
essences exemple :
Peuplier 15 à 30 ans ; Hêtre 120 ans ; Pin 70 ans ; Sapin 100 ans A
quelle époque ?
D'octobre à février, époque où la sève ne coule plus,’ ce qui facilite débit et séchage. Le
sectionnement s'effectue à culée blanche ou noire, selon qu'il s'opère au collet ou dans souche (le
collet désigne la limite entre le tronc et la souche d'où partent les racines).
2.3.2. L’Equarrissage et Tronçonnage du bois d'œuvre.

Déroulage (tranchage) bois d’ébénisterie b. menuiserie b.de charpente traverse

Bois abattu est ébranché : il est dit en grume. S'il est de grande longueur et de diamètre relativement
faible, c'est du bois de brin (vendu sous le nom d'écoperches pour échafaudage par exemple). La
grume est tronçonnée en billes ou tronçons de longueurs variables suivant l'emplacement des
premiers défauts et nœuds : ces découpes ont des valeurs marchandes différentes (fig. 3) ...
Le bois peut être écorcé (bois pelard) ou non (bois gris) suivant sa destination, mais l'écorce non
enlevée entraîne des altérations (vermoulure, échauffure).

Il peut être débarrassé de son aubier, tout en gardant ses formes, c'est l'équarrissage qui consiste à
obtenir à la hache (ou à la scie) la plus grande section possible sans aubier. On dit aussi blanchir,
laver la grume.
2.3.3. Le Débitage du bois.
Après le transport du parterre de la coupe au chemin forestier (débardage).
Le bois est chargé sur camions ou suspendu par des chaînes à l'essieu arrière des triqueballes pour
être conduit à la scierie où, à l'aide de scies à ruban et de scies circulaires, il sera débité, en produits
commerciaux (bois de sciage). Les modes de débit sont extrêmement variés 1.Débit théorique :
IL consiste à scier suivant des parallèles aux rayons médullaires ce débit radial serait le meilleur
s'il n'était peu rentable.
2.Débit en plot :

IL est effectué seulement sur bois de qualité destiné à la

menuiserie, et avec la bille de pied. Les feuillets, ou plateaux obtenus
sont empilés après sciage pour reconstituer la grume qui forme alors
le plot ou boule.

3. Débit sur maille (ou débit hollandais) :

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Il se fait par quartiers et rappelle le débit radial. Le bois obtenu

travaille trois fois plus en épaisseur que sur la largeur, le retrait tangentiel étant le plus important.
La face de la planche obtenue, orientée vers le cœur de l’arbre, forme avec 1Les cernes un
angle> 45 °
Lorsque l’angle est inférieur à 45°, mais sans qu'un même cerne apparaisse 2 fois sur la face, le
débit est dit sur faux- quartier.
4.. Débit sur dosse ou débit tangentiel :

Lorsqu'il ne concerne que les couches périphériques de la grume,

il donne des planches qui conservent une section rectangulaire,
mais s'il se poursuit jusqu'au cœur (débit fausse dosse ou
intermédiaire) les planches se voilent parce que le bois
« tire à cœur ».
En effet les couches extérieures plus épaisses et plus hydratées
se dessèchent plus vite que les couches proches du cœur : de ce fait
les faces supérieure et inférieure d'une même planche ont des
retraits différents, ce qui provoque le voilage. IL existe d’autres modes de débit dérivés, plus moins
complexes.

B. Les Dérivées des matériaux de bois

1 Les Bois de déroulage.

Depuis l’avènement des adhésifs et des résines synthétiques, au début des années
cinquante, les panneaux dérivés du bois sont devenus les produits de remplacement par
excellence du bois menuisé. En plus d’avoir conservé certaines qualités du bois, ces matériaux
sont, dans certains cas, plus résistants, stables, solides, légers, faciles à façonner et à manipuler.
Ils sont surtout moins coûteux.
Les placages, particules ou fibres sont collés ou agglomérés au moyen d’un adhésif. Pour les
produits destinés à un usage extérieur, on utilise souvent une résine synthétique
thermodurcissable de phénol formaldéhyde, tandis qu’une résine urée formaldéhyde est
généralement utilisée pour la fabrication de produits dérivés du bois pour l’intérieur. Les bois
reconstitués sont souvent utilisés en conservation préventive. Ils peuvent être ici séparés en trois
catégories :

• Les panneaux de contreplaqué

• Les panneaux de fibres de bois;
• Les panneaux de particules de bois.

a. Les panneaux de contreplaqué

L’industrie des contreplaques nécessite le déroulage des bois en feuilles très minces (1 à 2 mm),
à l’aide de machines spéciales qui déroulent le bois vert ou sec à 150 tours/minute. Une coupeuse
électronique élimine les parties comportant des défauts.
Après séchage à l'étuve (160°), l'encolleuse soude les feuilles bord à bord, feuilles qui,
superposées à contre-fil et presser à 8 kg/cm2 et à 90° pendant 5 à 6 minutes, donnent des
panneaux multiplies d'épaisseurs diverses, Après ponçage, c'est le contre-plaqué du commerce.
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b Les panneaux de fibres de bois

Dans la catégorie des panneaux

De fibre de bois on retrouve le panneau de
fibres a densité moyenne, c’est-à-dire le
MDF Medium Density Fiberboard), qui est
confectionné à partir de matières ligno-
cellulosiques (bois) défibrées, mélangées à
un liant synthétique et pressées à chaud. Les
panneaux de MDF sont souvent de couleur
brune. Cette teinte peut varier selon
l’essence de bois utilisé. Ce type de panneau
est aussi
l’un des produits dérivés du bois les plus
lourds

c. Les panneaux de particules de bois ;

Voici une liste des principaux panneaux revêtus :

Contreplaqués revêtus de papier imprégné de phénol

formaldéhyde qui réduisent les émissions :

Contreplaqué laminé d’une feuille d’ABS qui empêche les

émissions : Compagnie Multi-Caisses Inc.

Panneau stratifié composé de multicouches de papier kraft

(fiche la fiche du produit P0074) imprégné de résines à base
de phénol, lesquelles sont recouvertes d’une surface de
mélamine :

Arborite®
Formica®
Panneau laminé d’une feuille imprégnée de m élamine
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Les contre-collé

C Les lamellé-collé

l lamellé-collé a grande longueur

Orientée

D Les panneautés

II.3. QUELLES QUALITES DEMANDE-T-ON AU BOIS DE CONSTRUCTION ?

II.3.1. En tant que matériel de chantier.

Utilisé, dans les échafauds, les étaiements, etc. Le bois doit résister à la Compression, à la flexion.
Le technicien doit savoir que ces taux de travail varient : avec
L’essence choisie, le taux d'humidité (plus il est sec, plus il est résistant), le sens de travail des fibres
(Les bois travaille mal à la flexion, et résiste bien à la compression).

II.3.2. En tant que matériau.

Le bois devra présenter une élasticité optimale sans subir d'importantes déformations. Exemple :
dans les coffrages vibrés et dans la réalisation de coffrages courbes ; cette élasticité varie avec : Le
choix de l'essence, le mode de débitage, le taux d'humidité.
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II.3.3. Quelles qualités marchandes doivent avoir le matériau de bois.

Ces qualités sont nombreuses et contrôlables :

*Etre sains, sans défaut de structure
*Etre durs : l'étude des essences, de leur croissance, de la nature du terrain où ils poussent,
permettra de décèle les plus résistants
*Homogènes : c'est-à-dire bois de saison de pluie peu différencié du bois de saison sèche, c'est
le cas des bois coloniaux (sipo, niangon) et de l’érable, le hêtre, le peuplier. *Etre de droit fil :
pas de fibres torses qui affaiblissent la résistance ;
*Etre de dimensions adéquates : suivant l’emploi prévu ;
*Etre de bonne conservation ;
*Etre tenaces : c'est-à-dire résistants ;
*Etre élastiques.

II.3.4. Les facteurs qui feront varier ces qualités

*Leur provenance : sol sec, pierreux.

*Leur âge : maturité.
*L’exposition : au soleil, à l’air. *L'époque
d’abattage : avant la montée de la sève.

II.3.5. Comment déceler les bonnes qualités de bois ?

*Une odeur franche indique un bois sain.

*En frappant l'extrémité d'une pièce de grande longueur avec un crayon : le son est
immédiatement et clairement perçu à l'autre extrémité si le bois est sain (similitude avec le béton).
*La cassure d'une barre de faible équarrissage débitée dans le sens des fibres doit être hérissée
d'aspérités (aiguilles) pour le bois sain.
*Elle est franche pour du bois de moins bonne qualité.
*Les copeaux, détachés au rabot, qui s'enroulent sur eux-mêmes, sans se rompre, dénotent un
bois élastique et résistant.

II.4. CLASSIFICATION DE BOIS

II.4.1. Classement des essences d’après la croissance de bois.

On distingue deux catégories essentielles :
*Le bois résineux : ou les conifères, Ils sont de nature homogène : ex le peuplier. *Le
bois feuillis : Ils sont hétérogènes : chêne, châtaigner, orme, frêne.

II.4.2. Choix d'après la destination de matériau de bois.

En fonction de l'ouvrage à réaliser par exemple :
*Charpente : sapeli, pin, sapin, chêne, châtaignier, orme; sipo
*Etais : tous les résineux;
*Coffrage : tola, sapin;
*Menuiserie : kambala, chêne, sapin, épicéa, châtaignier ((vermoulure) :
*Traverses de chemin de fer: chêne, hêtre créosoté, bosasa, pin maritime;azobe
*Parquets, escaliers : chêne, sapin, châtaignier, pin sylvestre; *Pilotis immergés
: aulne, orme, hêtre, chêne, frêne, acacia.
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II.5. L ’HUMIDITE DES BOIS OU SICCITE DES BOIS.

L’eau totale avant l’abattage se partage en eau de constitution combinée dans le corps ligneux
dont le taux est constant :
*eau de saturation, retenue dans les membranes cellulosiques ;
*eau libre, circulant dans les vaisseaux, existant à l'intérieur des cellules.
On appelle taux d'humidité le rapport : Poids des eaux de saturation et libre. Poids du bois
considéré prix en pourcentage

II.5.1. Modification de ce taux

*À l'abattage le bois vert renferme 70 à 80 % d'eau.
*Après l'abattage ce taux tombe à 50 %.
*Après exposition à l'air, l'eau libre s'évapore. Le bois est dit commercialement. mi- sec - 30 à 23
% (pilotis, ponts, écluses).
*Bois sec commercial : 22 à 18 % (pylônes, échafauds, cintres).
*Bois sec à l'air : taux d'équilibre qui s'établit entre le bois et l'air ambiant, soit 17 à 13 % (taux
normal des charpentes : 15 %).
*Le séchage artificiel l'amène à 10 % (menuiseries ordinaires).
*Le chauffage central descend le taux à 8 %.
*Taux d’humidité : 30% 23% de 22 à13% - de 13% 0%
*Qualification : vert mi- sec sec desséché anhydre

II.5.2. Conséquences de ces variations d’humidité : La

variation de l’humidité conduit :
• Changement de la résistance mécanique.
• Au retrait et gonflement.
• Les dimensions varient et ces alternatives nuisent aux assemblages.
On distingue :
• Le retrait axial dans le sens des fibres : il est négligeable ;
• Le retrait tangentiel : dans le sens tangent aux couches annuelles, c’est le retrait le plus
important, il fait voiler les planches ;
• Le retrait transversal, dans le sens perpendiculaire aux couches annuelles : il est moins fort
que le précédent
II.5.3. Comment remédier aux effets de retrait et gonflement :

• Choisir le débit convenable

• Protéger les bois par des enduits qui maintiendront l’humidité à un taux constant (peinture,
vernis).
• Choisir le procédé d'assemblage qui doit en hm compte.
• Suivant l’usage, amener le bois, avant l’emploi, au taux adéquat.
Par exemple, un bois de menuiserie ne doit pas présenter un coefficient de rétractibilité supérieur à
0,35 %

II.6. QUELS SONT LES DEFAUTS DES BOIS

II.6.1. Altérations dues aux champignons, à des microorganismes, les causes sont très nombres :
• Abattage en mauvaise ou l’emploi prématuré, avant dessévage
• Mauvais stockage (au sol, en un lieu humide, non ventilés ou sans abris)
• La mise en œuvre sans suivre les règles d’art II.6.2. Conséquences :
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Elles sont diverses, mais se manifestent toujours :

• Par un changement de la coloration naturelle du bois, /
• Par une modification plus ou moins profonde de sa composition chimique pouvant conduire à
la pourriture/
• Changement de l’état physique, le bois devient spongieux, friable, se pulvérise en surface ou
intérieure,
• Le ramollissement de matière ligneuse
• Le tissu de soutien se désagrège
• La pourriture humide et changement de coloration

II.6.3. Dénominations des diverses altérations.

• L’échauffure ; altération qui réduit les propriétés mécaniques, dû à un champignon de couleur
violette,
• Le bleuissement : coloration bleuâtre de l’aubier des résineux et feuillus tropicaux, qui n'altère
en rien les propriétés du bois, les membranes cellulaires n'étant pas attaquées.
• La pourriture : altération profonde qui peut être cubique (mérule), fibreuse, alvéole, tubulaire,
molle, etc., suivant les colorations et modification de la structure
II.6.4. Défauts de structure
• Les rebours : bois tordus, avec fibres noué ou torsadées, non de droit fil : c'est du bois tors ou
vissé.
• Cause : vents violents fréquents.
• Conséquences : les fibres sont coupées lors du débit, ce qui entraîne une diminution de la
résistance.
• Les gerçures (ou gerces) : ce sont des fentes superficielles ou profondes, perpendiculaires
aux fibres du bois.
Causes : soleil, arbre peu nourri, abattu après maturité (arbre sur le retour). Conséquences :
le bois sèche, se rétracte, perd ses qualités.
• Les gélivures : elles sont dues à la gelée, ce sont des fentes internes.
• La roulure : crée une véritable solution de continuité, partant de la culée, entre deux couches
concentriques qui n'adhèrent plus, d'où pénétration de l'humidité, résistance affaiblie. Causes
: fortes gelées, grands vents.
• La gelure : fente due à la gelée, partant de la périphérie vers le centre.
• La frotture : plaie occasionnée dans l’aubier par des chocs. Elle peut être à l'origine d'une
pourriture humide.
• Le retour : vieillissement de l’arbre, se traduisant par un dessèchement de la cime. C’est du
bois mort sur pied .il est à prohiber.

• Les malandre veines rougeâtres ou blanchâtres, annonciatrices d’une pourriture prochaine.

Autres :
• Les cadranures (cœur étoilé)
• La flache
• Nœuds vicieux : jonction des branches avec le tronc.qui durcit davantage si l'arbre est
ébranché après l'abattage Ou sans précaution avant l’abattage : risque de pourriture aux
jonctions. Remède ; ébrancher en 'Cours de croissance.
• Piqûre et vermoulure : trous et galeries creusés dans le bois par des insectes parfaits ou leurs
larves. On peut citer :
• Le bostryche attaque les épicéas sur pied, sous l'écorce, les rendant vulnérables aux autres
insectes,

• Le capricorne s'attaque aux résineux et parfois au chêne (charpentes),

• Les vrillettes pénètrent dans l'aubier des bois durs et de tous les bois tendres,
• Les termites s'installent dans les charpentes,
• Le lyctus attaque les parquets de bois feuillu (chêne), mais l'aubier seulement.
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• Enfin, un mollusque marin, le taret, attaque les bois immergés, dans l'eau de mer, et seul le
teck lui résiste paraît-il.

I
II.7. QUELS TRAITEMENTS DOIVENT-ILS SUBIR AVANT UTILISATION ?

Ils doivent être séchés correctement, suivant la destination prévue et, en outre, dessévés.

II.7.1. Séchage naturel ou ressuyage.

Il consiste en un empilage vertical pour ressuyage suivi d' un empilage horizontal pour séchage.
Ces opérations se pratiquent à l'abri de la pluie, du soleil et des courants d'air, sous hangars ou bien
à l'air ; sur cales, en couches séparées par des lattes (baguettes, épingles calibrées, sans tanin).
- L’époque d'empilage : c'est d’octobre à février pour bois dur, en juin &septembre pour le bois
tendre.
- La durée : un an pour bois durs, 3 à 6 mois pour bois tend ".
- Comment ? En piles de même essence, de même épaisseur, de même longueur, à .40 cm du
sol, sec et propre.
Le taux d'humidité tombe ainsi entre 17 et 13%

II.7.2. Séchage artificiel.

• Le dessévage ou immersion dans l'eau suivie de séchage Seuls, les sels solubles sont
entraînés (matières amylacées et Albuminoïdes de la sève, matières avides d’eau qui
nourrissent les champignons).
• Les sels incrustants se déposent, gardant au bois sa résistance. Au bout de trois à quatre
mois, on procède au séchage naturel sous hangar. Ce dernier se fait plus rapidement et les
bois se conservent mieux.
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• L'étuvage ou séchage par courants de vapeur humide à 60, 80 ou 100°. La sève dissoute est
entraînée par l'eau de condensation (séchage de poteaux verts, traverses S.N.C.F.), qui coule
toute noire. " L’inconvénient : le duramen s'en va, ce qui entraîne une diminution de la
résistance : mais le bois acquiert de la plasticité. Le dessévage peut être activé en introduisant
de l'acide acétique dans la vapeur, et cela permet d'opérer à une température plus basse.
• Etuvage à l'air chaud vers 200° sous pression. Exemple : okoumé du Japon (pour
contreplaqué) séché à l'étuve à 1600 (débit 1,500 m3Jh). Sa densité passe, de 0,7 à 0,45.
• Des procédés onéreux, très peu utilisés. Séchage par le vide (qui aspire la sève) en autoclave.
Séchage par courants à haute fréquence réalisé par chauffage électrique. Ce procédé est
toutefois encore au stade expérimental.

II.7.3. Autrestraitement
Trempage.

Autoclave

II.8. Comment protégés les bois pour assurer leurs conservations

1) Par l'imprégnation chimique sous pression. C'est le moyen le plus rationnel, Il

existe de nombreux produits entre autres Citons la créosote, les phénols chlorés.
2) Par l'application de produits divers. Par exemple :
- le goudron végétal ou carbonyle (distillation en vase clos de bois résineux) additionné d’un
peu de chaux assure la conservation du bois en milieu humide. - Le, peinture, spécifique par
exemple un mélange de 30 % d'huile de lin +blanc de zinc qui est utilisé pour la menuiserie.
3) Par la carbonisation ou flambage superficiel
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II.9. Essais que peuvent subir les bois.

Les cahiers des charges imposent plusieurs types d’essais sur des échantillons prélevés parmi le
bois livré parmi ceux-ci nous citerons : L’essai sur Les résistances mécaniques affectées par rapport
aux trois directions.

II.9.1 La compression axiale : L'éprouvette de forme normalisée est soumise à l'écrasement II.9.2
Traction perpendiculaire aux fibres L'éprouvette est de forme spéciale. Les efforts normaux aux
fibres sont exercés
Soit dans le sens radial, soit dans le sens tangentiel.
II.9.3. Flexion statique par effort transversal : Ces essais consistent à rompre une éprouvette posée
sur deux appuis au moyen de la charge concentrée appliquée progressivement.

II.9.4 Résistance à la flexion dynamique ou par choc transversal

L'éprouvette est rompue à l'aide des chocs d'un mouton - pendule de poids el de forme normalisé.
La norme préconise 10 Kg pour une hauteur de chute de 1 mm.
Ces essais visent à mettre en évidence la résistance aux chocs, ou vibration, donc la résilience du
bois.

II.9.5 La dureté
Ces essais consistent à imprimer sur la face radiale d'une éprouvette, l'empreinte d'un cylindre
d'acier de rayon donné sous une charge donnée au moyen d'une machine de compression et à
mesurer la largeur de l'empreinte laissée sur la surface. Il faut aussi signaler les essais de
cisaillement sur des éprouvettes spéciales prélevées dans les conditions définies sur le bois à essais

Remarque : Les bois utilisés en construction ont des défauts (nœuds, fentes, anomalie de
structure) qui influencent considérablement les valeurs de résistances des pièces. TI est donc à
priori difficile de fixer à l'avance la résistance de bois de construction.
Les méthodes générales d'étude et de calcul des bois sont celles qui résultent de la théorie de la
résistance des matériaux. On applique aux pièces de bois les méthodes et formules classiques en
faisant intervenir les valeurs de contraintes de sécurité prévues dans le cahier de charge. On se
contente de définir les contraintes admissibles.
Pour les bois de charpente courante, les contraintes admissibles sont:
-À la compression axiale pour les bois de catégorie 1 et 2:de la contrainte ce sont les contraintes ci
- dessus augmentées de 10%
-A la traction parallèle aux fibres, ce sont des contraintes admissibles à la compression axiale
augmentées de 20%
-Au cisaillement, c'est le cas de la contrainte de rupture.

II.10 Les produits commerciaux :

Les équarrissages des bois de sciage varient avec les régions, il faut en outre savoir ce qui est le
plus couramment utilisé sur les chantiers pour coffrer, étayer, échafauder voir norme français:
- Les bastaings de 6" X 18", désignés parfois 7 X 18.
- les madriers de 4/10 5/10 ,5/15, 7/15, 7/20

- les chevrons de 5/5 , 7/75 • - les Poteau de15 X 15 et 20 X 20.

- les planches. De 2,5 ;3,5 ;1,5
- Des écoperches 12 à 17 de 6 à 14 m de long, et des boulins, morizets, 0 10 à 12 cm, de
2 à 3 m de long, éléments remplacés par l'usage d'échafaudage tubulaire.
 16

Pour certains travaux :

- De volige de 105 à 12 mm sous tuile et de 18 à 22 mm sous ardoise, leur largeur varie de 105
à 115 mm.
- Des lambourdes de 27 à 34 mm en 65 à 100 de largeur,
- Des tasseaux de 54 mm en 2 à 5 m de long, de 27 mm de Largeur, des liteaux de 25 ou 27
mm en 2 à 4 m de long, de 25 à 40 mm de largeur.
- Les contreplaqués sont également normalisés (okoumé, chêne, peuplier, hêtre, sapin. pin
maritime) Les panneaux à plis (en nombre impair), disposés à fils Croisés à 90', se
différencient suivant la qualité du collage et Leur destination.

On distingue :
1) le contreplaqué ordinaire : destiné à des emplois ne nécessitant aucune tenue particulière à
l'humidité (travaux à l'intérieur).
2) le contreplaqué extérieur : pouvant résister à l'action prolongée de l'humidité ou de l'eau.
Exemple : le contreplaqué « coffrage » :

- -soit mince pour revêtement de surfaces planes ou cintrées contreplaqué courant),

- soit épais pouvant résister à la poussée du béton (contre-plaqué de construction) et
comportant au moins cinq plis.
- Le bois irradié ou bois densifié. : C'est un nouveau matériau, destiné principalement à la
réalisation de parquets, et de parements minces à coller sous support, et commercialisé sous
forme de dalles flexibles de 25 cm et de 3 mm d'épaisseur.

La densification résulte de deux opérations simultanées ; des placages de bois tendre très secs,
imprégnés à cœur d'une matière plastique monomère (résine thermodurcissable à, base de phénol
formol) très fluide, puis empilés en lits croisés, sont soumis à l'action de presses puissantes et à
celle d'une source de rayons gamma, pour polymériser la matière plastique. C'est la technique de
la babélisation. '

Le bois acquiert ainsi de nouvelles propriétés : densité accrue jusqu'à 1,4, phénomène de retrait
gonflement réduit de moitié, résistance mécanique accrue, dureté triplée, résistance aux insectes,
aux champignons, très élevée, malheureusement le et élevé.

II.11. Tableau de qualités de quelques bois congolais

Nom Densité Résistance Kg/Crn2 Couleur

Flexion Compression
LES ACAJOU
Kalungi 675 905 589 Rougeâtre
Lifaki 700 928 625 Rose rouge
Tshimaye 750 1150 648 Rouge foncé
Rose pale virant au
Bosasa 675 920 620
rouge
Rose pale virant au
Diambi 695 1255 650
rouge
Bois divers
Angu 800 - - Rouge à rouge vif
Blanc jaune veine de
Bomanga 700 - -
brin clair
Bosenge 725 - - Rouge à brun noir
Corail 775 1820 830 Rouge corail
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Dimpambi 875 1600 800 Brun rouge

Distihipi 850 1115 600 Brun rouge
Fuma 375 - - Blanc jaunâtre
Kimashi 800 1015 570 Orange
Kambala 750 750 758 Jaune clair

II.12. Comment Réception, contrôle, manutention, stockage ?

1) Réception et contrôle : comme pour toute réception de matériaux, le technicien responsable doit
contrôler quantités et dénominations de bois en confrontant le matériau livré avec le bordereau de
livraison et le double du bon de commander, en outre il doit savoir cuber, mesurer les bois reçus. a)
les bois équarris : d’après les dimensions exactes :
- Le bois de charpente se vend au m3 ;- le bois de coffrage au m3 ou au m2 ;- les madrier, chevrons,
linteaux, au m3 et m2
b.les grume ou sur pied se vendent au m3 soit au cubage au quart sans réduit ou au cinquième
déduit ou encore cubage marchand
2) Dénombrer les ouvrages reçus
3) contrôler les qualités
4) stocker rationnellement
5) savoir entretenir et conserver le bois
En conclusion le bois, est un matériau qu’il faut surveiller attentivement, bien réceptionner ; bien faire
le stockage ; et bien utiliser

II.13. PROBLEMATIQUE SUR LA RECUPERATION DE BOIS DANS LA

CONSTRUCTION

II.13.1Pourquoi recycler du bois alors que les industries qui

transforment la matière première ont du mal à vendre leurs
produits et que les propriétaires de boisés privés ont de la difficulté
à mettre en marché leur bois ?
Que faire avec des déchets de bois qui sont, le plus souvent, contaminés avec divers matériaux et
produits chimiques les rendant difficiles à réutiliser ?
Au cours des dernières années, le recyclage des déchets (papier, carton, métal, plastique) n’a
cessé de croître. La valorisation des déchets a permis de développer et de mettre en marché des
matériaux composites issus des matières premières recyclées.

Que faire des déchets de bois?

Dans le cas du bois, les débuts du recyclage ont été un peu plus timides. Jusqu’ici, la majorité des
déchets de bois ont été dirigés vers des sites d’enfouissement. En se décomposant, le bois libère
du méthane, un puissant gaz à effet de serre qui contribue au réchauffement climatique. L’impact
est d’environ 25 fois supérieures au Co2 et on estime qu’il serait d’environ 62 fois supérieures d’ici
20 ans.

LE RECYCLAGE DES DÉCHETS DE BOIS

D'abord, il faut distinguer les déchets de vieux bois des déchets de bois traité classés dangereux.

Les déchets de vieux bois

 18

À l’heure actuelle, beaucoup d’entreprises de construction recyclent les vieux bois. La démolition
sélective des bâtiments, permet de séparer et de trier les matériaux de manière à leur donner une
seconde vie. Au Québec, de plus en plus de villes et municipalités offrent des services de collecte
sélective et de tri des matériaux de déconstruction. Les bois récupérés sont débarrassés de leurs
impuretés et acheminés par la suite à des usines de transformation. À titre d’exemple, Tafisa Canada
de Lac Mégantic (www.tafisa.ca), important producteur de panneaux particules, estime que les bois
recyclés devraient être destinés prioritairement à la transformation des produits à valeur ajoutée, tels
que les panneaux particules et que les déchets ne pouvant être réutilisés devraient servir, en second
lieu, à la production d’énergie. D’après M. Sylvain Martel, Directeur des approvisionnements en bois
chez Tafisa, ce dernier estime que pour chaque tonne métrique sèche de bois recyclé, on crée 54
heures/homme de travail alors que pour la même quantité, on crée 2 heures/homme en production
d’énergie.
Les déchets de bois traité

Le recyclage des déchets de bois traités et problématique, car ils contiennent des éléments polluants
(chrome, cuivre, arsenic), ce qui les classent dans la catégorie des déchets dangereux. Ces déchets
de bois ne peuvent être enfouis, ni brûlés à l’air libre, de manière à éviter tout effet sur la santé de
l’homme et de l’environnement.

L’incinération des déchets de bois traités (poteaux de téléphone, dormants de chemins de fer,
traverses de ponts, etc.) ne peut se faire qu’avec des incinérateurs spécialement conçus à cette
fin.
II.14. Questions de réflexion

On dit que le bois travail mal à la flexion or, on l’utilise encor pour la travure des planchers.
Comment l’expliquez-vous ?
En quoi le débitage peut-elle faire varier le cubage de bois
La cassure d’un bois sain est-elle franche ou hérissée d’aspérités ? Justif votre avis. Pourquoi
faut-il recherche les bois résineux qui poussent en terrains pauvres ?
L’idée de sécher du bois au soleil ne vous choque t-il pas ? Comment
différenciez- vous le coaltar du carbonyle ?
Dresser le tableau de toutes les conséquences pratiques de l’emprisonnement de l’humidité dans le
bois
Qu'appelle-t-on taux d'humidité des bois ?
Comment varie le taux d’humidité des bois ?
Comment y remédier au taux d'humidité des bois ?
Différenciation ; structure ; conduction ; platelage ; teck ; échauffure ;
1) Aubier ; duraminisation ; siccité ; abattage ; médullaire ; rebours ; plot

Niangon ; dessévage ; lambourde ; pelard ; créosote ; carbonyle ; épicéa ; pilotis ;

Acacia ; flache ; triqueballe

Latté ; sipo ; résorcine ; Grume ; Bois de brin ; madrier ; basting ; travure ; Le mérule ;

Bakélisation ; dosse ; maille ; liteau ; xylologie ; aréole ; cambium ; liber

II.15. QUELQUES SOURCES

Houtinfobois : informations concernant le bois traité et ses applications, créé pour les scieries et les
industries apparentées. (www.houtinfobois.be)
Bois et Habitat : association pour la promotion de la construction en bois (www.boishabitat.com)
Le Belgian Woodforum fut créé sur initiative du secteur du bois belge, et édite le magazine « Le
Courrier du Bois » (www.hout.be)
 19

La Fédération Nationale des Négociants en bois : www.fnn.be

Le site web pour menuisiers (NL) : www.vlaamseschrijnwerkers.be
VIBE a récemment édité des fiches à propos du choix des essences de bois en fonction de
leur usage (NL) (www.vibe.be)

II.16. LIENS
Bruxelles Environnement : www.bruxellesenvironnement.be – Tél. 02 775 75 75
Le Centre Urbain : www.curbain.be – Tél. 02 512 86 19 : Répond pour Bruxelles
Environnement aux questions des bruxellois dans le domaine du développement durable,
de la ville et de l’habitat – informations sur les primes.
Règlement régional d'urbanisme : www.rru.irisnet.be – Tél. 02 204 21 11
Le Cluster écobuild: www.brusselsgreentech.be – Tél. 02 422 51 28
Le cluster bruxellois sur la construction durable, qui regroupe les professionnels,
les entreprises et les détaillants du secteur de la construction durable.
La Fédération Nationale des Négociants en bois : www.fnn.be - Tél 02 229 32 60 : La
Fédération Nationale des Négociants en Bois fournit diverses adresses de fournisseurs de
bois (avec ou sans label) en Région Bruxelles Capitale
VIBE vzw - Natureplus: www.vibe.be – Tél. 03 218 10 60
L’institut flamand pour la construction et l’habitat bio-écologique – Représentant
de Natureplus en Belgique. – Propose plusieurs fiches sur les différents
matériaux écologiques pour les murs et les plafonds.
Cluster éco-construction : clusters.wallonie.be/ecoconstruction – Tél. 081 71 41 00
Regroupe la plupart des producteurs et des fournisseurs de matériaux écologiques.
Nature et Progrès : www.natpro.be - Tél. 081 30 3690
Bois et Habitat : www.bois-habitat.com – Tél. 0900/10 689
Belgian woodforum: http://www.woodforum.be/fr
Fair timber: www.fair-timber.be - Tél. 02 16 226137
FSC: FSC http://fsc.wwf.be
Une liste des fournisseurs de bois FSC en Belgique est disponible sur
ce site. - PEFC: www.pefc.be/nl/default.asp?p=n - Tél. 02/223.44.21
Un guide des produits et des fournisseurs en bois PEFC est disponible
sur ce site.
 20

CHAPITRE III : LES NOUVEAUX MATERIAUX LES PIERRES NATURELLES

III.1. Matériaux constitutifs.

Les blocs de pierre et les moellons proviennent de minéraux qui recouvrent l’écorce terrestre
appelés roches. Leur composition est très variée suivant l’époque et les phénomènes qui ont conduit
à leur formation. Les roches naturelles se classent en trois catégories :
— les roches éruptives ou magmatiques provenant du refroidissement et de la consolidation du
magma (roche en fusion), comme par exemple le granit, le basalte, la diorite, le porphyre, etc. ;
— les roches métamorphiques résultant de la recristallisation de masses de roches solides ou
fluides préexistantes sous les actions de la chaleur ou de la pression, comme par exemple les
marbres, les quartzites, les schistes, les gneiss et les phyllades ;
— les roches sédimentaires formées par les dépôts, généralement dans l’eau, de particules
d’origine organique ou inorganique (désagrégation de roches éruptives), par exemple les calcaires,
les grès, les silex, les pierres sulfatées, le travertin, etc.

III.1.1 Les roches Ignées, éruptives ou endogènes Elles

comprennent :
- Les roches de profondeurs, plutoniques : consolidées à l'intérieur de l'écorce terrestre.
Exemple : Granite (composé de feldspath, mica) Granitoïdes Porphyres.
-Les roches de surface, volcanique consolidées dans les régions supérieures ou sur la surface de
l'écorce terrestre. Exemple : Le basalte, trachyte. Pouzzolane
-Les roches filoniennes, consolidées dans le filon Exemple : roches formées par les produits de
projections volcaniques,
De nombreuses variétés existent ; elles se caractérisent par l’absence ou le remplacement d’un de
ces trois éléments. Les proportions moyennes sont les suivantes : quartz : 35 %, feldspath : 40 %,
mica : 15 %.

III.1.2 Les roches Sédimentaires ou exogènes

Les roches sédimentaires comprennent,
Les roches détritiques constituées par le dépôt des particules dans les eaux sans courant comme
dans les mers et lacs.
Exemple : Siliceuse : silex, grès, quartzites, Argile, - Marne
Les grès formant la roche la plus utilise comme moellon a kinshasa s etand de la baies de ngaliema
et sur toute la cote du fleuve jusqu a la riviere inkisi

Les roches de précipitation

Exemple : Calcaires et dolomites, Sulfates.

Les calcaires sont les plus utilisées, avec les gisements en quantités importantes et sont répartis
dans presque tout le territoire. du congo central avec une grande variété de duretés et de textures
existe en grande masse, extraite principalement pour l exploitation de ciment
La formation géologique de ces grands dépôts date surtout de l’ère secondaire (trias et jurassique)
et de la première partie de l’ère tertiaire.
Les marbres proviennent surtout de dépôts durant l’ère primaire. Les calcaires lacustres, les tufs
et les travertins se sont formés durant l’ère quaternaire. Ces roches résultent de la fixation et de la
précipitation du carbonate de calcium contenu en faible quantité dans les eaux océaniques et
lacustres.
 21

Proviennent de grains de sable liés par un ciment naturel siliceux, calcaire, argileux, ferrugineux
ou autre. La molasse est un grès grossier souvent très tendre. Le ciment de liaison est composé de
30 % de calcaire.
Les roches sulfatées résultent de précipitations chimiques qui se présentent sous forme
d’anhydrite ou de gypse (utilisé pour la fabrication du plâtre).
Les silex sont composés de quartz amorphe, presque pur, dont la meulière constitue une variété
caverneuse ; cette roche, d’une excellente durabilité, a été très utilisée comme pierre à bâtir
apparente dans certaines régions.

III.1.3 Les roches Métamorphiques ou Cristallographiliennes

Exemple : Phyllades, ardoise, Schiste
Les ardoises ou phyllades sont des schistes argileux d’un grain très fin et très dur qui ont été
soumis, au cours des plissements géologiques, à des conditions de température ou de pression
orientant les éléments microscopiques suivant un plan appelé plan de fissibilité. Cette
caractéristique permet de les diviser en feuillets très minces, suivant des plans parallèles, et
d’obtenir des plaques d’ardoises.
Les schistes sont d’anciens dépôts argileux composés par des silicates d’alumine hydratés
souvent mélangés de quartz et de mica, associés à de l’oxyde de fer et à des matières
charbonneuses.
Les gneiss sont composés des mêmes constituants que les granits, mais de structure différente.
Les lamelles de mica sont généralement alignées et parallèles. Comme le granit, cette roche est un
excellent matériau naturel qui présente une très bonne aptitude au polissage.
Les marbres sont des roches calcaires formées de grains cristallisés de calcite (carbonate de
calcium) et de dolomie (carbonate naturel double de calcium et de magnésium). Dans les marbres,
les cristaux sont intimement intégrés dans la masse par suite de transformations métamorphiques
prolongées (chaleur et pression). La finesse du grain et cette contexture géologique qui est apte à
prendre le poli confèrent aux marbres des qualités physiques élevées (dureté) et des qualités
esthétiques très appréciées. Ces propriétés se rencontrent aussi avec certaines pierres calcaires
de fortes densités, compactes, souvent bien cristallisées, que l’on appelle pierres marbrières. Un
classement permet de distinguer plusieurs catégories de marbres :
— les marbres compacts unicolores, limités aux blancs et aux noirs, avec d’autres teintes plus ou
moins mélangées sur un fond quelconque ;
— les marbres cristallins saccharoïdes, qui ont une cassure à gros grains très caractéristiques ;
— les marbres veinés, présentant des veines variées sur un ton uniforme, mais avec un dessin
irrégulier se prolongeant dans la masse sur toute sa longueur ;
— les marbres bréchés, constitués d’éléments anguleux de coloris divers réunis par un ciment
naturel ;
— les brocatelles, aggloméré de fragments de coquilles ;
— les marbres concrétionnés, comportant des veines parallèles de talc verdâtre.
Les quartzites sont des roches composées uniquement de grains de quartz recristallisés, si
intimement soudés les uns aux autres que leur structure

III.2. CLASSIFICATION DES ROCHES SUIVANT LEURS CARACTERISTIQUE PHYSIQUES

Les critères des classifications physiques sont :

III.2.1. Selon leur texture

C'est à dire la disposition de grains. Leur arrangement dépend surtout de la vitesse de

refroidissement des matières en fusion (essentiellement mes roches éruptives).
Le refroidissement a été lent : il s'agit d'une texture granitique, caractérisée par des grands cristaux
accolés sans pâte interposée. C'est le cas de granite, syénite, diabase, décrite.
Le refroidissement a été rapide : il s.' agit de la texture poreuse caractéristique pour de grands
cristaux noyés dans une pâte à grains fins. C'est le cas de basaltes, trachyte.
 22

Le refroidissement a été brutal : texture vitreuse, caractérisées par absence de tout cristallisation.
Les roches peuvent être compactes ou poreuses.

III.2.2. Selon la structure

Il s'agit de la conformation des grains ; cela intéresse tout particulièrement les roches
sédimentaires mais permet aussi de distinguer les roches éruptives et métamorphiques
Structure granuleuse : les grains sont apparents et reliés par un ciment. C'est le cas de calcaires
lithique.
-Structure grésiforme : les grains sont agglutinés comme dans le grès : la structure est grenue.
-Structure microgrenue : les grains sont invisibles à l’œil nu. C'est le cas de l'argile.
-Structure lamellaire : les grains se présente en forme de lamelle
-Structure cristalline : les grains sont composés par des cristaux
-Structure spongieuse, cellulaires, la masse est traversée par des cavités plus ou moins importantes.
Structure schistoïde ou fossile, la masse pouvant se diviser en feuilles comme l'ardoise.

III.2.3. Selon leur cassure ou plan de fracture :

C'est à dire selon l'aspect de la surface de rupture : Courbe (conchoïde) Plane ; Esquilleuse (en
fragments détachés)
Raboteuse (d'aspect inégal) ou lisse
III.2.4. Selon leur Couleur
Elle aider également à leur détermination : la malachite, couleur verte etc.
III.2.5. Selon la dureté des minéraux qui les constituent
Cette classification se fait par dureté croissante des minéraux types qui sont au nombre de dix
; de très tendres aux dures.
Très tendre : talc, qui est rayés par l’ongle
Tendre : le gypse, calcite, fluorine rayée par le verre
Demi- dure : l’apatite, le feldspath, le quartz rayés par l’acier
Dur : topaze, dorindus, le diamant, Non rayés par l’acier et raye le verre
Ainsi plus le quartz est abondant dans une roche et plus celle-ci est dure : c'est le cas du silex.

III.3. CLASSIFICATION DES ROCHES SUIVANT LA REACTION A L'ACIDE CHLORHYDRIQUE

(ACIDE MURIA TIQUE).
Si la pierre est vivement attaquée avec forte effervescence de billes très propres, il s'agit des
roches calcaires.
Si l'attaque est superficielle, il s'agit de roches grès -calcaires.
S'il n'y a aucune effervescence, il s'agit de roches grès ou des roches primitives, ou de gypse.
III.4. COMMENT SE PRATIQUE L’EXTRACTION DES PIERRES NATURELLES ?
Le mode d'extraction dépend de la situation de la couche à exploiter (à ciel ouvert ou en galerie
souterraine) ; de la nature de la pierre à extraire (tendre ou dure).

III.4.1. Extraction à ciel ouvert.

Ce mode convient mieux pour la pierre dure, mais il est rare que la roche affleure le sol d'où le
processus suivant :
1) Dégagement de la découverte (appelée encore chapeau, c’est-à-dire des parties terreuses
(terre végétale, sable argileux, etc.) et des roches décomposées, afin de découvrir la couche à
exploiter. Cette découverte peut atteint des profondeurs très variables, allant de 2 à 12 m en
général.
2) Le débitage consiste à détacher de la masse des blocs importants de plusieurs mètres cubes,
en avançant en général en gradins, suivant la dureté de la roche. On utilise les failles naturelles
verticales (roches primaires) ou les lits horizontaux ou obliques (roches sédimentaires) Dans ce
dernier cas l'opération se nomme, délitage, exploitation facile, surtout si les bancs ou mises, sont
de faible hauteur (minceries). Pour la pierre calcaire, la vieille méthode d'exploitation « la pique »
et au marteau en forme de francisque, a fait place au marteau perforateur électrique ou a air
 23

comprimé ‫ י‬qui perce des trous horizontaux de plusieurs mètre parfois et on « délite » à l'explosif
lente (la poudre noire). Il suffit de pratiquer ensuite quelques trous verticaux où l'on introduit des
coins que l'on bat à la masse pour « lever » ou(détacher) des blocs pouvant atteindre 700 tonnes,
suivant épaisseur des bancs qui varie en général de 25 cm à 1,80m.

3) Les gros blocs manutentionnés par derrick, par pont roulant, passent au tranchage, opération
visant à découper des blocs plus maniables suivant la nature de la roche après on l’éclate à l’aide
de coins de bois dur, matés et arrosés d’eau bouillante et vient ensuite le sciage au fil hélicoïdal
pour le grés ou du corindon, grâce à un châssis
4) Avec une méthode moderne le débitage avec les haveuses ou le bloteuse donne
directement des blocs à mettre à l’œuvre nous citons le débitage automatique avec 8 ou 14
haveuses verticales des chaines.

III.4.2. Extraction en galeries souterraines.

Elle est principalement pratiquée pour la pierre tendre, et aussi lorsque la découverte devient
trop couteuse à dégager. Le processus est le suivant :
On creuse directement, sans découverte, des puits verticaux.
De la base du puits divergent "des galeries horizontales ; de largeurs variables, appelés ateliers. Le
ciel (ou toit) de 'carrière est soutenu par d’énormes piliers taillés dans la masse (étaux de masse)

1. Comment distinguer le lit du délit ?

Que désignent ces termes ? Les surfaces de stratification des roches sédimentaires,
horizontales ou inclinées constituent, les lits de carrière des différents bancs superposés. Si les lits
sont très rapprochés, on se trouve en présence de pierres clivables telles que les ardoises. Chaque
banc présente deux lits : celui du dessous en général plus résistant que le lit du dessus.
Le délit désigne toute surface de la pierre autre que celles des lits
- En mouillant la pierre : les plans de stratification apparaissent grâce aux veines de couleur
diversement nuancés.
- En frappant la pierre au têtu : si la pierre s'écrase c'est l’on frappe normalement à la surface
du lit ; si l'on obtient un éclat important, on a frappé dans la direction du lit. En conséquence : il faudra
poser la pierre stratifiée avec son lit de carrière normal aux pressions et retenir que seule peut être
place en délit, la pierre dure, compacte, homogène au possible, dite pierre pleine.
2. Comment reconnaitre une pierre pleine ?
- au grain : il est fin, serré, régulier, compact ;
- à la forme des éclats obtenus au têtu : ils sont aigus, en esquilles si la pierre est dure ; - au son :
la pierre pleine rend un son clair si on la frappe aux marteaux 3. Il faut savoir déceler les défauts
des pierres et s'en méfier.
- Le bousin (ou Cassin) : partie tendre séparant les bancs suivant le lit de carrière, surtout visible
chez les pierres calcaires.
- Les fils (ou poils) : minces fissures remplies de matière terreuse, qui diminuent la résistance de la
pierre en la divisant. la pierre absorbe humidité, ce qui risque de la faire éclater.
- Scories, cendrures ou terrasses, moies ou moyes : véritable fente ou petites cavités remplies de
matières terreuses qui font que la pierre, sous l'action des intempéries, se divise en plaquettes.
, - La pierre ferrée, avec une ou plusieurs bandes très dures qui la traversent.
- Les clous : rognons très durs qui rendent la taille très difficile.
- Les pierres dites moulinées ou graveleuses (ex. : le tuf) ou pouffes s’égrenant à l'humidité
atmosphérique (on dit qu'elle se mouline ou au choc de l’outil.
- Les pierres gélives ou hygroscopiques qui absorbent et retiennent l'eau par capillarité et se
désagrègent à la suite du gel.
- La pierre fière : dure, cassante, éclatant sous le ciseau, très difficile à travailler.
- La pierre froide : pierre à surface très lisse qui prend malle mortier et qui provoque en outre des
condensations sur les murs.
 24

Une pierre hétérogène rend un son sourd, mat lorsqu'on la frappe au têtu.

III.5. CORROSION, ALTERATION DES PIERRES.

Un des facteurs le plus important de l'érosion des roches, c'est l'eau des pluies et l'eau des nappes
phréatiques. Les eaux de surfaces ·ou d'infiltration sont fortement agressives et sont changées
d'oxygène et de gaz carbonique.
En climat tropical, l'érosion caractéristique est celle de feldspath qui donne l’argile ; la silice est
perdue par hydrolyse. Dans les cités industrielles et les villes. Les fumées sulfureuses sont les plus
dangereuses ; elles attaquent le calcaire des édifices en donnant des sulfates de gypse solubles et
ceci d'autant mieux que le calcaire soit moins dur. L'altération se fait aussi par oxydation ; en effet,
certains schistes s'altèrent très vite à l'air par suite de l'oxydation de sulfure de fer.
III.6. PROPRIETES PHYSIQUES DES PIERRES
III.6.1. Structure et cassure.
La structure des pierres aide à les connaître. Elle change beaucoup avec leurs qualités de
résistance, leur homogénéité, leur possibilité de clivage. L'aspect de la cassure est un caractère lié
étroitement à la structure. L'examen de la structure permet non seulement de connaître la matière
et la variété des pierres, mais aussi de définir son aptitude à être travaillée par les outils.

III.6.2. Homogénéité.
C'est la qualité essentielle au point de vue de la construction. Vaut mieux avoir une pierre de qualité
moyenne et homogène, qu'une pierre dure ne présentant pas de régularité de structure.
Une pierre homogène doit être pleine c’est -à- dire elle ne pas avoir des fils (fissures minces remplies
de matière plus tendre), ni de moies (cavités obstruées de matière terreuses qui font que sous
l'action des intempéries, la pierre se divise en plaquettes). ni encore de bousin (matière tendre
limitant les lits de carrière).

III.6.3 Dureté.
Pour les pierres calcaires, l'échelle de Monsieur MOHS ne donne pas des résultats satisfaisants. On
utilise l'échelle E P C

III.6.4 Densité et compacité.

Masse Spécifique: c'est la masse d'un corps par unité de volume des matières pleines, examinées
dans conditions d'ambiance déterminée (température, pression, hygrométrie).
Masse Volumique : c'est la masse d'un corps par unité de volume total, vide y compris. Si M = masse:
V = volume apparent, v = volume des vides, V - v = volume des pleines. Masse spécifique = -- et
masse volumique = V-v V
Densité apparente: c'est le rapport de la masse d'un certain volume du corps y compris les vides à
la masse d'un égal volume d'eau prise à son maximum de densité (+ 4°c).
P1 Vol. vides
Masse volumique = , Porosité en % = x 100 , La compacité en % =
x 100 V2 – V1 Vol. Apparent

P1
La densité apparente =

Vol. Apparent

III.6.5 Perméabilité et Hygroscopicité.

La perméabilité : est la faculté qu’ont les pierres de se laisser traverser par un certain volume d'eau
pour une surface donnée, dans une température et pour une pression et un temps défini. La
perméabilité n'est pas constante, car elle se modifie pour une pierre: car cette dernière est traversée
 25

par des eaux tantôt pures dissolvantes ou agressives, tantôt chargées en sel ou en impureté. La
perméabilité croit avec la pression. L'élévation de la température qui augmente souvent le volume
des corps et diminué toujours la viscosité des liquides accroît légèrement.
La perméabilité d'une pierre dépend de la porosité, du croisement éventuel de ses alvéoles et du
diamètre moyen du réseau des capillaires : plus le diamètre moyen est petit, plus le débit de la
perméabilité est faible.
L'hygroscopicité est une manifestation vis-à-vis de l'eau, d'un phénomène général pour les liquides.
C'est la propriété d'absorber l'eau par capillarité.
La capillarité est la faculté pour les pierres d'absorber et de retenir les liquides sous l'effet de
pression. Capillaire. Cette faculté dépend à la fois de la tension superficielle et de la mouillabilité des
parois de canaux par ce liquide. On distingue deux sortes de porosité :
a.La porosité fermée : les pores ne communiquent pas entre eux. La pierre ne peut s'imbiber d'eau
et n'a aucune capillarité ; elle est imperméable.
b.La porosité ouverte : les pores sont liés entre eux, soit par des capillarités permettant la montée de
l'eau (matériau peu perméable) soit par des canaux plus gros ou les phénomènes de tension
capillaire disparaissent ce qui entraîne l'augmentation de la perméabilité.
En résumé nous pouvons retenir ce qui suit pour un matériau poreux :
Pores fermés - Pas perméable, pas de capillarité
Pores ouverts – Pores fins : beaucoup de capillarité, peut de perméabilité
Pores gros : très perméable et peut de capillarité

III.6.6 Gélivité
C'est un phénomène de ségrégation des pierres à structure capillaire en présence d'une quantité
d'eau minimale. La pierre gonfle en se solidifiant sous l'action du froid et il s'en suit un éclatement.

III.6.7 Adhérence des pierres aux mortiers.

L'essai d'adhérence aux mortiers vise à déterminer le degré de cohésion, d'accrochage qu'offrent
les faces de la pierre aux liants. Les pierres poreuses à cassure rugueuse offrent beaucoup plus
d'adhérence que les pierres à cassure lise.

III.7. PROPRIETES MECANIQUES

III.7.1. Résistance à la rupture en compression

Cette résistance diffère selon que la compression est perpendiculaire ou parallèle au lit de carrière.
La mesure de résistance mécanique des roches la plus courante est celle de la résistance à la
rupture en compression ; elle a pour but de permettre le choix des pierres en fonction des
sollicitations auxquelles le matériau sera soumis dans l’ouvrage. L’essai s’effectue selon les
prescriptions de la norme NF B 10-509. Des cubes de pierre de 7 cm d’arête, dont les faces sont
rectifiées, sont soumis à une contrainte jusqu’à la rupture. Cette contrainte, pour les roches
sédimentaires, est exercée perpendiculairement au sens des lits naturels.
1 Coefficient de sécurité La grande variabilité de la qualité des pierres due à des écarts que l’on
observe d’un banc à l’autre, l’influence de la teneur en eau dans les pierres tendres, conduisent les
calculateurs à prendre, par prudence, un coefficient de sécurité de 10. Cela signifie que la contrainte
maximale

2. Contraintes limites à imposer aux maçonneries

Sur les murs constitués de blocs de pierre de taille (blocs assemblés avec des joints coupés
réalisés au mortier), les contraintes ne doivent pas dépasser les limites suivantes.
Joints réalisés au mortier de ciment :
— pierre dure et froide : 35 kg/cm2 ;
— pierre ferme : 25 kg/cm2 ;
— pierre demi-ferme : 20 kg/cm2 ; —
pierre tendre : 15 kg/cm2 ;
— pierre très tendre : 5 kg/cm2.
 26

Joints réalisés au mortier de chaux grasse :

— les contraintes doivent être inférieures à 4-8 kg/cm2. Joints
coulés au plâtre :
— les limites varient de 5 à 25 kg/cm2.
III.7.2. Résistance en traction L’intérêt de la connaissance de la résistance en traction est la
détermination de la dimension des éléments soumis à des effets de flexion : balcon, marche, etc.
La constitution des pierres calcaires et des marbres par cimentation naturelle des dépôts
sédimentaires explique que cette agglomération ne confère pas, en traction, une résistance à la
cohésion aussi homogène et aussi importante que celle obtenue en compression, par suite des
pressions et des températures de cristallisation des grains de calcite. Aussi les valeurs de
résistance en traction sont caractéristiques des corps fragiles et n’atteignent que le dixième de
la résistance en compression pour le calcaire et le granit. Le rapport entre la résistance en
traction et celle en compression n’atteint que le quinzième pour les grès. Cela s’explique par le
mécanisme de rupture. Dans une section tendue, la séparation des cristaux est influencée
principalement par la présence d’un point faible. Au point de vue pratique, cette notion conduit,
par sécurité, à renforcer par une armature (par exemple collée) la fibre tendue d’une pièce mince
fléchie.

III.7.3 Module d’élasticité et déformation lente sous charge

Les roches soumises à des charges se déforment comme toutes les matières solides. Pour une
certaine importance des charges, les déformations ne sont pas visibles à l’œil. Si la contrainte de
compression est inférieure à 25-50 % de la contrainte de rupture, le matériau se déforme
proportionnellement à la contrainte appliquée. Si cette sollicitation n’est que de courte durée, sa
suppression n’entraîne pas de déformation résiduelle. Ces déformations instantanées réversibles
sont appelées déformations élastiques. Le rapport entre la contrainte et la déformation élastique
caractérise une propriété du matériau appelée module d’élasticité. Pour les pierres calcaires, les
valeurs du module d’élasticité varient de 5 000 MPa (calcaires tendres) à 70 000 MPa (roches
marbrières). Si la durée d’application de la contrainte est longue (cas d’un élément en service soumis
à une tension permanente importante), la déformation lente sous charge ou déformation plastique
appelée fluage s’additionne à la déformation instantanée. Cette vitesse de déformation est rapide
au début de l’application de la charge puis, dans le temps,

1 Désignation de la pierre Densité apparente Re en Bar

Granite 2,5 à 3 1300 à 2980
Diorite
Diabase 2,6 à 3 800 à 2000
Syénite
Porphyre 2 à 2,9 1500 à 3000
Trachyte 2,3 à 2,6 600 à 1370
Basalte 2,8 à 3 1000 à 2920
Lave de Volvic 2,1 520
Calcaire 1,5 à 2,8 50 à 1800
Marbre 2,5 à 2,9 600 à 1800
Grès Calcarifère 1,9 à 2,6 200 à 2000
Quartzite 2,2 à 2,8 600 à 3200
Meulière 1 à 2,4 30 à 2200

Résistance de rupture en fonction de la densité.

N.B. : La charge de sécurité est 1/6 à 1/10 de la charge de rupture suivant le soin apporté à la mise
en œuvre (liaisonne ment, qualité du mortier).
 27

3. 7.2. Résistance à la traction.

La résistance à la traction des pierres est beaucoup plus faible que la résistance à la compression.

III.8. CONDITIONS D'EMPLOI DES PIERRES A BATIR III.8.1.

Qualités à exiger d'une bonne pierre :
Les qualités demandées à la pierre varient suivant son rôle et sa place dans l’ouvrage : pierre
porteuse, revêtement Horizontal ou vertical, corniche, soubassement, etc., mais toutes devront
résister suffisamment à l’écrasement, aux agents atmospherique, à l’usure et adhérer au mortier de
pose.
III.8.2. Comment vérifier ces qualités : essais à lui faire subir.
Il existe plus de 250 Qualités de pierres a exploitées pour : la construction, mais on ne peut utiliser
sans précaution n'importe quelle pierre ; d'ou la nécessite de vérifier les qualités du matériau suivant
sa destination en pratiquant des essais physiques, chimiques et mécaniques.

III.8.3. Essais physiques

1) Calcul de la densité apparente :
Celle-ci varie avec la compacité et conditionne les autres qualités de la pierre, en particulier sa
résistance mécanique.
Pour la pierre de construction, elle varie de 1 à 3.

2) Mesure de la porosité :
La porosité se définit par le rapport : Volume
des vides (les pores)
Volume apparent du corps considéré
Une bonne pierre à bâtir doit avoir une porosité supérieure à 15%

3) Essai de perméabilité :
Il consiste à mesurer la quantité d'eau qui traverse le matériau. Il ne faut pas confondre cette
caractéristique de la pierre, avec son hygroscopicité qui est la, propriété d'absorber l'eau, par
capillarité et représente un grave défaut pour la pierre à bâtir. Cette faculté qu'offre le matériau à se
laisser traverser par un fluide dépend de la texture de sa porosité. On distingue en effet deux sortes
de porosité : Porosité ouverte et porosité fermé
a) Porosité fermée : les pores ne communiquent pas entre eux. la pierre ne peut s'imbiber d'eau,
elle n'offre aucune capillarité, elle est imperméable (Ex. la meulière).
b) Porosité ouverte : les pores sont reliés entre eux soit par des capillaires permettant la montée
de l'eau (matériau peu perméable), soit par des canaux plus gros où les phénomènes de tension
capillaire disparaissent, la perméabilité augmentant.

4) L'essai de gélivité :
Il consiste dans la mesure de la tenue des pierres à vingtcinq cycles de gels et dégels successifs,
en appréciant l'importance des altérations. La gélivité, phénomène de désagrégation des pierres à
structure capillaire, est due à la présence d'une quantité d'eau minimale (plus de 85% de sa capacité
d'imbibition) qui gonfle en se solidifiant sous l'action du froid. L'expansion cause ainsi produit une
tension interne atteignant 2 t/cm2•
En conclusion sur les essais physiques, il faut retenir que la pierre à bâtir ne doit pas s'altéré' sous
l'action des agents Atmosphériques : ne pas être poreuse, ni gélive.

III.8.4. Essais chimiques :

- L'action des acides : l'atmosphère peut être polluée d'an-1 hydride de sulfurique So3.
- L'action de l'eau très pure : avide de chaux, elle peut dissoudre la chaux carbonatée des pierres
calcaires employées en fondation.
Contrôler également leur susceptibilité à l'eau de mer, aux eaux sulfatées, au liant (le ciment de
laitier en particulier).
III.8.5. Essais mécaniques.
 28

1) Mesure de la résistance de la pierre à l’écrasement : cet essai primordial s'effectue en

laboratoire sur un lot de 24 éprouvettes cubiques, provenant de divers prélèvements effectués en
carrière sur le banc à éprouver. Les fentes apparaissent à peu prés au tiers de la charge de rupture
suivant des plans variant avec la dureté de la pierre. Pierres à bâtir : résistance à la compression

2) Essai de dureté : il mesure la faculté du matériau de se laisser plus ou moins entailler par une
lame d'acier et nous révèle la résistance de la pierre à l'usure, aux outils, au choc. La largeur de la
rayure devient un critère important pour la classification des pierres et l'on peut noter que les pierres
les plus dures sont parmi les plus denses et les plus difficiles à tailler : elles nécessitent l'emploi de
la scie sans dents avec interposition d’eau de sable fin, de poussière de grés, alors que les plus
tendres sont débitables à sec avec la scie à dent. Cet essai amène à la classification très générale
suivant :
- pierre dure de roche ou très dure,
- pierre franche ou demi-dure, ferme, traitable,
- pierre tendre. Il est à noter que la dureté de la pierre n'est pas forcément en relation directe avec
sa résistance de rupture à la compression.
Densité apparente Résistance à l'écrasement en bars (a)
Pierre

Granite ......... 2,5 à 3 1.300 à 2.980

Diorite
Diabas Syénite 2,6 à 3 800 à 2.000

Porphyre ........ 2 à 2,9 1.500 à 3.000

Trachyte ........ 2,3 à 2,6 600 à 1.370
Basalte. 2,8 à 3 1.000 à 2.920
Lavede Volvic. 2,1 520
Calcaires ........ Marbre 1,5 à 2,8 50 à 1.800
.........
Dolomite ........ 2,5 à 2,9 600 à 1.800
Grès calcarifère. 1,9 à 2,6 200 à 2.000
Quartzite ........ 2,2 à 2,8 600 à 3.200
Meulière ........ 1 à 2,4 30 à 2.200
Nota. - La charge de sécurité est 116 à 1/10 de la charge de
rupture suivant le soin apporté à la mise en œuvre
(Liaisonnement, qualité du mortier).

3) Essais d’adhérence au mortier : il vise à détennineér le degré de cohésion, d'accrochage,

qu'offrent les faces de la pierre au liant. L'essai peut très simplement s'effectuer sur le chantier en
liaisonnant des, morceaux de pierre satures d'eau par de la pâte pure de ciment gâché à consistance
plastique. On ramène le joint de ciment à 3 ou 5 mm. On laisse durcir quelques jours. On essaie de
séparer les éléments et on tire des conclusions pratiques : si la rupture intéresse le ciment ou la
pierre c'est que l'adhérence est très bonne.
Les pierres poreuses à cassure rugueuse offrent bien plus d'adhérence que les pierres ‫ א‬surface
plutôt lisse.

III.9. L’UTILISATION RATIONNELLE DE LA PIERRE

III.9.1. Le choix de la pierre est déterminé :

1) Par la région où se construit l’ouvrage : la pierre à bâtir est un matériau, de transport coûteux,
il est donc normal d'utiliser le matériau naturel de la région.
 29

2) Par le lieu d’utilisation : la ville, la campagne, en bord de mer. C'est ainsi que telle pierre peut
craindre la corrosion par les fumés acides des centres industriels.
3) Par son rôle dans l’ouvrage : soit comme matériau portant (murs, piliers, arcs, voutes) soit
comme matériau d'habillage dans les constructions ossatures (emploi de pierre pelliculaire) soit
comme dallage, soit encore comme couverture (l’ardoise).

4) Par sa place dans l’ouvrage : il est évident qu'une pierre dure est toute désigné pour réaliser
le socle, alors que la pierre tendre servira en élévation ; qu'une pierre ferme doit servir à bâtir toute
assise soumise a des rejaillissements, les entablements qui prolongent la pierre tendre place
endessous,
5) Par la destination de l’ouvrage : suivant qu'il s'agit de bâtir un pavillon, un immeuble public,
ou un monument, l'emploi de moellon ou de pierre de taille, ou de pierre pré sciée sera décidé.

III.9.2. La technique d’exécution

Par rapport aux caractéristiques physiques du matériau choisi, à savoir :
- Charger toute pierre d'origine sédimentaire normalement à son plan de stratification (lit de carrière).
- Tailler la pierre « verte » ou « gélisse " dès son extraction et si possible laisser le calcin se former
avant mise en œuvre.
- Ne pas ravaler les pierres de taille en œuvre depuis plusieurs mois: vous détruisez le calcin et elles
redeviennent poreuser.
- Ne pas employer des pierres à porosité ouverte en fondalion.
- Utiliser la pierre dure en dallage, en revêtement : ex. : le comblanchien, le schiste ardoisier. -
Choisir les outils de taille et de façonnage en fonction de la dureté du matériau.

III.9.3. Comment Réception, contrôle, manutention, stockage ?

1) Réception et contrôle : comme pour toute réception de matériaux, le technicien responsable doit
contrôler quantités et dénominations de la pierre en confrontant le matériau livré avec le bordereau
de livraison et le double du bon de commande, Le ticket ·de bascule évite tout litige sur la quantité
pour la pierre de taille, mais pour le moellon tout-venant le pourcentage des vides varie
énormément suivant le rangement des pierres dans le camion.
Certains contrôles sur la qualité peuvent s'effectuer sur le chantier même, s'il y a doute pour le
praticien averti que doit être le chef de chantier qui réceptionne. S'il s'agit de pierre de taille, prête à
poser, il faut une confrontation sérieuse avec le calepin d'appareillage.
2) Une pierre gorgée d'eau perd le tiers de sa résistance,
3) La manutention, stockage : le moellon ordinaire, la meulière peuvent être directement bennés à
pied d’œuvre
4) Les traitements du parement sont à étudier selon l'ouvrage en Finitions, chap.
. Travaux en groupe de trois étudiants :
- Rédiger un rapport de visite de carrière. Collectionner des échantillons de pierres sciées polies ou
non : établir des fiches de renseignements sur chaque échantillon (caractéristiques, conditions
d'emploi).
_ Préparer des questions pour la boite a idées.

III.10. LES PIERRES NATURELLES LES PLUS UTILISEES.

III.10.1. Les pierres provenant des roches éruptives (magmatiques).
1. Granite et granitoïde :
Il se compose de feldspath, quartz et mica ; en proportions variables : 40% feldspath, 35% quartz et
25% mica.
Feldspath : Minéral assez dur qui raye l'acier et qui donne sa couleur aux granites (rose, bleue,
grise). Il se présente sous diverses formes dans la nature.
L'albite ; L'anorthite ; Limihose ; L’andésine ; Le labrador :
Quartz : Masse vitreuse incolore. Quand il est abondant dans le granite celui-ci devient dur. il est
composé de silice cristallisée.
 30

Mica : Minéral tendre qui se présente sous deux variétés principales :

La muscovite ; La biolite
Dans la pratique on distingue surtout le mica blanc et le mica noir. Ce dernier en particulier contient
le magnésium.
Il existe des nombreuses espèces de granites qui se différencient par absence (ou remplacement)
d’un des trois éléments susmentionnés.

Toutes ces espèces se subdivisent en variétés caractérisées surtout par la grosseur de grains, leurs
proportions respectives et la couleur Il y a des granites de toutes qualités. Les unes sont excellents
matériaux de construction et d'autres ont plus ou moins, tendance à se décomposer. C'est le cas
de granite trop misasse à plus de 50% qui sont à rejeter l'oui la construction ainsi que ceux dont le
feldspath se laisse pénétrer au couteau.
Quelques exemples de granitoïde.
2 Syénite : Sorte de granite dans Lesquels le quartz et le mica sont remplacés par l'amphibole.
L'amphibole étant un silicate de chaux et de magnésie, où ce demie," élément domine la couleur
verte.
3. Pegmatite : granite sans mica.
4.Diorite : Ce sont des granites ou le mica et le quartz sont complètement remplacé par l'amphibole.
N.B. Les granites sont largement utilisés dans la construction pour les revêtements, les planchers et
les murs. 5. Les Porphyres :
Ils se différencient des granites par absence des micas par cristallisation plus fine où domine le
feldspath, ou le quartz est rare. Ils sont plus durs que les granites, susceptibles d'être bien polis. On
les utilise en architecture pour l'ornementation (exemple le porphyre vert, le porphyre rouge.) 6. Les
basaltes.
Ce sont des roches volcaniques à base de feldspath, pyroxène et fer. Ils sont formés de cristaux
extrêmement petits, noyés dans une pâte noire amorphe et présentent une cassure mâte, parfois
luisante, adhérant mal ou mortier. Difficile à tailler, on obtient par sciage des plaques de revêtement
d'ossatures, des marches, des blocs de soubassement etc. ....

III.10.2. Les pierres provenant des roches sédimentaires.

1. Pierres calcaires.
Les calcaires sont les plus importants des roches sédimentaires au point de vue de la construction.
Ils sont formés de carbonate de chaux CaC03 et offrent une grande variété de dureté el de texture.
Ils font effervescence avec les acides. Ils peuvent être siliceux (silice calcaire) argileux, magnésiens.
Il existe actuellement deux méthodes de classification des pierres calcaires :
a) La plus ancienne est utilisée avec pour critère, la difficulté taille. Elle distingue 18 classes
désignées par la lettre de A à R. à chaque classe est affectée un coefficient de difficulté de taille,
coefficient multiplicateur de l'évaluation de base retenue, pour le règlement de la taille de la pierre.
b) La seconde explicitée par la norme B-l 0-00 1 donne 14 numéros dits de « dureté type ». Toutes
deux aboutissent trop souvent à des résultats contradictoires : pour un même numérotage on trouve
des natures différentes des pierres ou bien trois numéros

2. Les grès.
On désigne par ce terme, tous les sables siliceux agglutinés par un ciment soit quartzeux, soit
calcaire, soit argileux, soit schisteux, soit extrêmement composites d’ou leurs variétés on distingue
:
a) Le grès quartzeux (bonne pierre à bâtir)
b) Le grès « Pif » ou « grisard », le plus dur des grès, très utilisés en pavage et en dallage. c)Le
grès calcarifère.
Ils peuvent être teints en rose, orange, rouge par divers oxydes. Certain, sont très sensibles aux
agents atmosphériques.

3 La meulière : Pierre siliceuse provenant de la décalcification des calcaires par l'action d’eau
siliceux qui dépose leur silice. C'est une pierre dure, compacte de structure caverneuse, parfois
 31

spongieuse. Elle résiste à l'attaque par l'acide, à l'humidité et au gel. Les deux variétés essentielles
qui constituent les trois formes marchandes sont, suivant la densité :
a) La Caillasse de densité supérieur à 1,3 tl1113 en vrac, grise ou blanche. C'est une pierre pleine
forme de silex à peu près pur, froide très compacte. Très difficile à tailler.
On la rencontre dans les bancs de craie où elle forme des rognons. Elle est impropre à la construction
car le mortier n'y adhère pas.
b) La Meulière porel.ise qui se présente sous deux sortes :
L'une légère, de densité inférieure à 1,3 t/m3 en vrac.
L'autre dense, densité comprise entre 1 t/m3 et 1,3 tlm3 en vrac, dure, résistant aux fortes pressions
Cette meulière se présente en blocs de couleur rouille et adhère très bien au mortier.

4 ° L’ardoise : roche schisteuse (phyllade) datant de l'époque primaire, aux gisements très profonds
en général. C'est un matériau non poreux, non gélif, aussi résistant que le granit a la compression,
élastique, inattaquable par les agents atmosphériques et de teinte permanente.
Emplois préférentiels de cette pierre très dure :
Matériau de couverture qui se prête à réaliser tous les accidents et formes de couverture : Matériau
de décoration, utilisé en revêtements horizontaux et verticaux tant à l'intérieur qu'à l'extérieur sous
forme de dalles, carreaux, plaquettes pierre à bâtir : le schiste ardoisier est une excellente pierre
porteuse, et peut servir également de parement à tout genre de maçonnerie. En conclusion, la pierre
à bâtir est un matériau de choix qui demande du soin lors de la taille, du transport, du déchargement,
de la manutention et du stockage.

III.11. 8. QUALITES DES PIERRES A BATIR.

1.Les pierres doivent être neuves, c'est-à-dire sans altération après prélèvement.
2.Les pierres doivent être sonores sous le choc du marteau, c'est-à-dire homogène.
3.Les pierres doivent être résistantes, fixées selon les limites inférieures.
4.Les autres caractéristiques physiques selon utilisation : porosité, capillarité, perméabilité, gélivité.
5.En fondation et pour les façades, ne pas employer les pierres à porosité ouverte.
6.Pour le dallage et revêtement, utiliser les pierres dures.
7.Choisir les outils de taille et de façonnage en fonction de dureté de matériaux.

Le choix de la pierre à bâtir est déterminé :

1.Par la région ou se construit l'ouvrage. La pierre à bâtir est un matériau dont le transport est
couteux. Il est donc normal d'utiliser les matériaux naturels de la région.
2. par le lieu d’utilisation : ville, campagne, au bord de la mer. C'est ainsi qu'on peut résoudre le
problème de la corrosion par des atmosphères diverses.
3.Par son rôle dans l’ouvrage : fondation, ossature, dallage, couverture.
4.Par la destination de l'ouvrage. Il peut s'agir des bâtiments, d'un pavillon, d'un immeuble public,
d'un monument.
Questions de réflexion :

. 1) Peut-on employer une pierre gélive en fondation ?

.2) Pourquoi emploie-t-on certains grès comme pavage ?
.3) La porosité peut-elle être une qualité pour certains matériaux de construction ? .
4) Pourquoi ne doit-on pas utiliser la pierre calcaire dans les centres industriels ?
. '5) Pourquoi voit-on le maçon creuser des « abreuvoirs" dans le lit du basalte avant de poser la
pierre ?
6) Quelle dureté de pierre faut-il employer pour réaliser une corniche ? Pourquoi ?
7) Le constructeur averti évite de faire poser de la pierre tendre sur de la pierre froide ?Pourquoi ?
8) Dans une carrière les bancs supérieurs peuvent-ils être plus durs que les bancs inferieure ?
Pourquoi ?
9) Pourquoi les pierres changent-elles de couleur ?
10) Donner les trois caractères essentiels que doit présenter une bonne pierre à bâtir.
 32

11) Pourquoi dans la confection d'un mur porteur doit-on poser la pierre d'origine sédimentaire sur
son lit de carrière ?
12) Définir : pierre verte, pierre pleine, pierre fière, pierre esessuyée, pierre gélive; indiquer pour
chacune les conséquences ces pratiques qui en découlent.
13) Qu’est-ce que le calcin ? Expliquer sa formation et les conséquences pratiques.
14) Quels sont les facteurs essentiels qui déterminent le choix de la pierre à bâtir pour un ouvrage
déterminé (illustrer par un exemple d'ouvrage) ?
15) Quels sont les critères de mesure permettant de classer par ordre de dureté les pierres calcaires
?
16) expliquez les Termes techniques suivants :
Déliter ; derrick ; éprouvette ; découverte ; carrière ; extraction ; haveuse ; botteuse ; explosif ;
moellon ; texture ; amorphe ; homogénéité ; calcin ; adhérence ; comblanchien fleuret alvéolaire ;
moie ; capillarité ; libage ; cliquart ; liais ; ardoise ; lambourde ; rejaillissement ; entablement ; molasse
ou mollasse ; ravaler
 33

CHAPITRE IV: LES GRANULATS

IV.1 Généralités

Les granulats sont des matériaux grenus, de provenant naturelle ou artificielle destinée notamment
et avec l'utilisation d'un liant à la confection des bétons. Le « granulat » remplace le mot « agrégat »
qui est d'usage courant dans le bâtiment et dans la construction ou il y a le sens anglo- saxon «
d'aggregate », matériaux destinés à être agrégé alors que le sens courant en Français est « matériau
qui a été agrégé »
Naturellement les granulats proviennent de la désagrégation des roches primitives par l'eau, le vent,
le gel, entraîne la formation de dépôts sédimentaires en couches meubles_plus ou moins épaisses
d'éléments grossiers très variables, allant du sable fin aux blocs, et de natures minéralogiques
différentes.
D'une manière artificielle les granulats proviennent de fragment obtenu lors de concassage et
broyage en carrière, soit des magmas artificiels (laitier de hauts fourneaux refroidis en fosse). Ces
termes « granulat » est étendu à des granules artificiels ou non. Utilisés dans la construction. Laitier
granulés, mâchefer, déchets de briques, matériaux expansés, liège, des granulats très durs (quartz,
corindon) ou les granulats denses (barytine, magnétite).
La grave un mélange de granulats naturels ou artificiels, à granularité continue, de cailloux, de
graviers et de sable mélangé parfois présence de particules plus fines. Il peut s'agir d'élément roulés
ou concassé
IV.2. Classification

La classification se fait suivant leur provenance, leurs dimensions et leur nature minéralogique.
D'après leur provenance : c'est-à-dire, leur fabrication, On distingue :
I ° Les granulats naturels : utilisés directement sans aucun traitement mécanique. Il s'agit de
sables de rivière (sables, graviers, cailloux) ; de carrière (sables, graviers), de mer (sable), de dunes
(sable éolien). Ils sont caractérisés par des grains arrondis et polis.
2° Les granulats d'origine industrielle provenant de concassage de roches dures, en général
quartzeux.
II S’agit de granit, quartzite, porphyre, basalte, calcaire éolithique dur. Ils sont caractérisés par
des grains à aspect argileux aux arrêtes vives.
D'après leur dimension
Un type granulat est défini par la norme P 18.304 en fonction des grosseurs minimales et maximales
et ses éléments. Pour cela, on utilise des tamis et passoires présentement des mailles et des trois
de dimensions précisées dans la norme.
Exemple : Granulat 5/20. Par « sable » on désigne d'une manière arbitraire, conventionnelle, «le
mélange anguleux» de particules solides dont les grains peuvent tous passer à travers un tamis à
mailles de 5 mm. Mais demeurer dans le tamis à mailles de 80 microns.
La norme définit cinq catégories de granulat dont trois intéressent tout particulièrement les bétons
de constructions : sables, gravillons (ou graviers), cailloux chacune se subdivise en trois classes
granulaires : gros, moyens et petits (fins).

IV.3 Extraction (Fabrication)

a) Extraction de granulat de rivière

Les granulats sont extraits de rivière par dragage du lit des cours d'eau ou pompage d'anciens lits
noyés dans la nappe phréatique, ou au moyen de la pelle mécanique pour des lits a sec à certaines
époques de l'année.
b) Ballastières (à ciel ouvert)
On peut également les extraire des carrières à ciel ouvert, ou au moyen de la pelle mécanique. Dans
des carrières, on trouve des couches sédimentaires déposées par d'anciennes rivières ou par la
mer. Ils sont souvent très vieux, argileux. Et nécessite un lavage sérieux.

c) Extraction de granulat de mer

 34

Les sables de mer sont extraits par dragage des bancs reconnus valables. Très purs ils sont parmi
les meilleurs après lavage

d) L'Extraction par concassage On peut aussi obtenir les granulats par concassage des roches.
Des blocs sont réduits en éléments de plus fins. L'opération de criblage s'effectue de la même
manière quelle que soit la provenance de granulats aux moyens de mailles divers ou dans les
trommels. Et le lavage s'effectue simultanément à l'aide de rampes d'arrosage.

IV.4. Rôle de granulats dans la construction

IV.4.1Les sables.
-Les sables entrent dans la composition des mortiers, des bétons, des matériaux préfabriqués ou
ils participent à la résistance à (la compression) l'écrasement. Il faut que les grains de sable
demeurent plus durs que la pâte de ciment durci qui enveloppes' ils donnent de la cohésion au
mélange, mortier ou béton.
-En outre, le sable permette l'économie du liant sans réduire la résistance du mélange, facilite la
prise du liant en assurant la porosité du mortier, son aération.
-Le sable est une charge qui facilité la manutention du mortier. Il combat le retrait du ciment pur et
atténue le gonflement du mortier de chaux
S'il n'est pas affouillé et lorsqu'il se trouve en masse compactée et encaissée, il constitue un
excellent terrain de fondation du fait de son incompressibilité et de sa mobilité, ce qui permet une
bonne répartition des pressions.

IV.4.2. Les gravillons, les cailloux.

Ils s'associent au mortier de sable pour constituer un matériau nouveau: Le béton Ils participent
à la résistance à l'écrasement, aussi bien dans les bétons hydraulique divers de la construction
que dans les bétons hydrocarbonés des travaux. Pris en masse dans le sable, ils constituent de
bonnes fondations. Les cailloux servent de hérissonnages dans les dallages.

IV.4.3. Les graves.

Malaxés avec un certain pourcentage de ciment (3 à 6 % selon la destination) les graves constituent
une sorte de béton maigre appelé Grave ciment.
On les utilise comme couche de base de chaussée noire, couche de fondation de chaussée en
béton de ciment ou comme sous-couche pour sols d'usine, cours bétonnées, parkings, trottoirs,
pistes d'aérodromes.
Bois, Charbon, Scories, Cendras, Grains de schiste, Marne, Craie" Gypse, Module d'argile, Mica,
Limon, Déchets industriels, Coquillages, Sel marin_(qui crée des efflorescences, sans danger
d'ailleurs.
Il faut donc exiger d'un granulat un certain degré de pureté. Pour cela il est nécessaire de procéder
un contrôle rapide en prenant une poignée de granulat qu'on frotte entre les doigts. Les traces
grises, colorées, laissées aux doigts dénotent la présence des impuretés. Pour remédier à ces
impuretés, on procède : Par un lavage à jet.
Par des expériences permettent de déterminer le pourcentage d'impuretés, IV.5.
Condition de dureté.
Le granulat doit être dur pour qu'il résiste à la compression (à l'écrasement), à l'usure par frottement
(abrasion attrition) soit à la traction.
Il en résulte donc qu'il faudra choisir les granulats provenant de roches dur et saines, silice
Quartzeuses, gréseuses ou calcaires (très durs et compacts) ne présentant ni plaquettes, ni
aiguilles.
On devra éviter d'employer les granulats provenant de schistes et roches feldspathiques altérables
à H et à l'eau.
Les sables fins alluvionnaires (sables de mine, sable de dépôt géologiques, sables détritiques sont
également a éviter. Les granulats gypseux font gonfler le mortier qui, par l'expansion des sulfates,
redevient mou. Granulat est aussi à éviter.
 35

Tableau de classification des granulats selon le norme MF

Cat Appellation Classes Module « M Tamis ouverture Passoires

égo granulaires »de Tamis et Des mailles diamètre en mm
ries passoires
Cat Appellation Classes Module « M Tamis ouverture Passoires
égo granulaires »de Tamis et Des mailles diamètre en mm
ries passoires
1 Moellons (matériaux D >100
de concassage)
Galets (matériaux
roulés ou blocs)
2 Pierres concassées Gros 50 49
(matériaux de
concassage) Cailloux Movens 48 47 25 <D < 100
(matériaux
roulés) Petits 46 45

3 Gravions ou graviers Gros 44

Moyens 43 42 6,3 < D < 25

Petits 41 40 500
39 38
4 Gros 37 36 35 33 4,00 3,15 2,50 1,60 0,1 < D < 6,3

Moyens 32 27 26 1,25 1,00

20

Fins 0,080
5 Fines, fanes ou fillers Correspondant aux dimensions supérieures 0,1 mm D inférieure 0,1
 36

IV.6. CONDITION DE PURETE.

Parmi les impuretés qui accompagnent le granulat, nous signalons les boues argileuses, les
matières organiques (humus), les sulfates (traces gypseuses) les pyrites. Les autres|
impuretés non admises sont : Bois, Charbon, Scories, Cendras, Grains de schiste, Marne, Craie'
Gypse, Module d'argile, Mica, Limon, Déchets industriels, Coquillages, Sel marin (qui crée de|
efflorescences, sans danger d'ailleurs.
Il faut donc exiger d'un granulat un certain degré de pureté. Pour cela il est nécessairj de
procéder un contrôle rapide en prenant une poignée de granulat qu'on frotte entre doigts. Les
traces grises, colorées, laissées aux doigts dénotent la présence des impuretés. Pour
remédier à ces impuretés, on procède : Par un lavage à jet.
Par des expériences permettent de déterminer le pourcentage d'impuretés,

IV.6.1 Contrôle des boues argileuses

a) Sur chantier, on fait le test de perte de poids en pesant un échantillon sec. Soit P poids
de cet échantillon sec. Ensuite on le lave et le repese après assèchement sable). Soit P' le
poids de l'échantillon lavé et asséché.
P - P' x 100 : S 2 % Pour les gravillons (bétons à résistance mécanique P élevée, enduits) 30
On peut également procéder au test de M. L'Hermite par lavage et décantation. On verse
dans l'éprouvette graduée 1 Kg de sable sec et de l'eau salée à 30 g de Na Cli ou6 g de
CaCl2 par litre.

Puis on agite et on laisse décanter pendant 30 ou 60 minutes. La hauteur de la

couche vaseuse qui se dépose au dessus du sable ne doit pas dépasser 1 /14 de la
hauteur de la couche de sable pour les mortiers à maçonner.
b) Au laboratoire, on procède à un essai d'équivalence de sable (E.S) En effet, on
prélève 120 g de sable sec. On le lave dans une éprouvette (S = 8 cm2, h = cm) avec
mélange d'eau distillée et d'une solution lavante de CaCI de glycérine ! formaldéhyde.
Après agitation, on laisse décanter pendant 20 minutes. Par définition : E.S =. h^X 100
[%] hl
Pour le sable pur : h2 = h[ et E.S = 100 Pour l'argile pur: h2 = 0 et E.S = 0 % 70 < E.S optimale
< 80
De ce qui précède, on peut retenir que plus le sable n'est pollué, plus son E.S eslbas Le cc
des Charges de Travaux Publics exige : Pour les graves-ciment : un E.S. 2: 30 :
Pour les bétons courants un E.S. 2: 70 : Pour les bétons
soignés un E.S. 2: 75 : Pour les bétons exceptionnels Un
E.S. 2:80
Cet essai n'a aucune valeur absolue, mais c'est un repère de qualité pratique et précis.
Granulat composé : granulat pouvant être décomposé en plusieurs granulats élémentaires
dont les proportions respectives sont définies dans un cahier des charges.

IV.6.2 Contrôle des matières organiques (acides organiques)

Exemple : granulat 10/15 pour béton de construction

Le granulat composé peut être naturel ou reconstitué à partir des granulats élémentaires. On
peut ainsi avoir plusieurs types de granulats composés, désignés par des dimensions minimales et
maximales de leurs composants el/Do
On appelle un granulat 'du type d/D, lorsque le rapport d/D étant supérieur à 2 on a: Refus
sur la passoire de trous DIO % Tamisât sur la passoire de trous d 10% Tamisât sur la
passoire de trous d/2 3 %
Leur présence dans le granulat retarde, arrête la prise, réduit la résistance à la traction. La
détermination des humus se fait au moyen d'un test colorimétrique. On prélève d'un 130cm3
 37

de sable. Ce volume est complété à 200 cm3 avec une solution de NaCH à 3 %. Après
agitation, on laisse reposer pendant 24 heures. La teinte de la coloration permet de dresser le
tableau ci-après : 31
Jusqu'au jaune pâle convenable pour tous travaux. Jusqu'au jaune vif convenable pour enduits
fins. Jusqu'au orangé acceptable pour constructions grossières. Jusqu'au rouge brun clair à
foncé sable inacceptable.
IV.6.3 Contrôle des sulfates.
On prélève 100 g de sable, on ajoute 200 cm3 d'eau distillée poli le laver le sable. Après
filtration, on ajoute quelques gouttes de HCI et on chauffe à 50°. On ajoute quelque ; gouttes
de BaCte. La présence d'un précipité blanc indique que le sable renferme de sulfate. On tolère
jusqu'à 1 % IV.6.4 Contrôle des pyrites.
Il s'agit de la détermination des sulfures. On verse du HCI sur le sable. Le dégagement d'H2S
révèle les pyrites. On tolère jusqu'à 1 % au Maximum.
Noms avons donc intérêt à utiliser un sable propre. Car le gain de résistance est di 20 à 30 %
en compression et 100 % en traction.
En conséquence, le technicien responsable du choix du granulat devra s'assurer de s(nature
et constitution minéralogique, de la présence éventuelle d'impuretés. Il devra aus: écarter le
gravillon renfermant trop de plaquettes et aiguilles et tout granulat s'étripar dans les doigts.
Tout granulat' souillé ou douteux doit être lavé à jet d'eau. C'est surtout le cas d< sable de mer
et de granulat de concassage. Il devra enfin faire tamiser le sable de me pouvant contenir des
coquillages et tenir compte de l'aspect de la surface du granulat.

En conclusion
Un bon sable est rugueux, graveleux : rude au toucher et propre, il ne tache pas, n s'y attache
pas. Il crise sous la pression de la main et entre les doigts.
IV.7. NOTIONS DE L ANALYSE
GRANULOMETRIE .7.1
Terminologie.
Granulométrie : science des dimensions et de la forme des grains. ■Granulat élémentaire : s'il
passe au moins 90 % à travers la passoire de module [vil et il es- entièrement retenu sur la
passoire de module M2. Ces passoires sont te Iles que Ml et M2 on^ des modules successifs
avec Ml > M2.
Exemple : granulat 8/10 10 mm est la dimension maximale D du granulat, et 8 mm sa dimension
minimale.
1°) Comment se pratique une analyse granulométrique ? On procède par un tamisage. Pour
cela, on utilise : Comme appareils :
- Les tamis : pour le classement des éléments plus fins (de 80 mm à 5 mm) c'est-à-dire le :
sables.
Des tamis sont constitués des cadres circulaires garnis d'une toile tissée en mailles carrées.
--Des passoires : comportant un cadre circulaire garni de tôle perforée de tous circulain égaux.
Elles servent à séparer les éléments les plus gros, les gravillons et cailloux surtout.
a) Le module « Ml. de tamis et passoires. C'est une suite de nombres consécutifs de 20 £ 50,
obtenus en multipliant par la les logarithmes décimaux respectifs des diamètres (er micron)
de passoires.
Cela permet de désigner par un même nombre tamis et passoires correspondante : c'est-àdire
qui laisse passer la même quantité de matière, a) Mode opératoire.
On opère sur les matières sèches avec tamis et passoires propres et secs, a) La masse en
Kg sera supérieure ou égale à deux fois la mesure de plus grand dimension linéaire en mm
des plus gros éléments. Exemple : pour analyser du sable de 5 mm, il faut travailler avec au
moins la Kg de sable. Après séchage, la masse est séparée en4 catégories avec des
passoires de 235. de 5 et c|

Ces % sont exprimés en poids de la masse initiale.

 38

b) On note les masses Plo P2, P3, P4 et la masse total P = PI + P2 + Pi + P4 c) Granularité :

ensemble des caractéristiques définissant l'état granulaire, c'est-à dire, l| différents
pourcentages de tamisât et refus des granulats élémentaires qui composent 1 corps
granulaire. La granularité est définie par la courbe granulométrique, expressif graphique de
l'état granulaire.

IV.7.2. ANALYSE GRANULOMETRIE D’UN GRANULAT DONNEE

L'analyse granulométrique consiste à classer par grosseurs un granulat composé
donné, à l'aide d'un jeu de tamis et passoires, des récipients tarés et d'lll1e balance. Les
résultats obtenus sont traduits sur un graphique dont la courbe granulométrique permet de
connaître la proportion des granulats élémentaires ou des groupes de granulats élémentaires.

On dira que la granularité est continue, si entre deux granulats élémentaires, il manque
au plus trois granulats élémentaires. S'il en manque plus de trois, la granularité est discontinue.

Suivant la destination du granulat, le cahier des charges peut définir le fuseau de

spécification ou zone préférentielle, dans lequel devra se lancer la courbe du granulat à
employer.

1°) Comment se pratique une analyse granulométrique ?

On procède par un tamisage. Pour cela, on utilise : a)
Comme appareils :

- Les tamis : pour le classement des éléments plus fins (de 80 mc 5 mm) c'est-à-dire les sables.

Des tamis sont 'constitués des cadres circulaires garnis d'une toile tissée en mailles carrées.
- Des passoires : comportant un cadre circulaire garni de tôle perforée de tous circulaires
égaux.

Elles servent à séparer les éléments les plus gros, les gravillons et cailloux surtout.
b) Le module « Maille : de tamis et passoires. C'est une suite de nombres consécutifs de 20 à 50,
obtenus en multipliant par la les logarithrnes décimaux respectifs des diamètres ( en, micron)
de passoires.

Cela permet de désigner par un même nombre tamis et passoires correspondantes,

c'est-à-dire qui laisse passer la même quantité de matière. a) Mode opératoire.

On opère sur les matières sèches avec tamis et passoires propres et secs.
a) La masse en Kg sera supérieure où égale à deux fois la mesure de plus grande dimension
linéaire en mm des plus gros éléments.
Exemple : pour analyser du sable de 5 mm, il faut travailler avec au moins 10 Kg de sable.
b) Après séchage, la masse est séparée en4 catégories avec des passoires de 235. de 5 et de
0 ,5 mm. On note les masses Po, P2, P3, P4 et la masse total P = Po+ P2+ P3+ P 4
 39

c) On prélève un échantillon P 3 de 1000 g par exemple dans la catégorie P 3 et on procède au

tamisage.

Exemple : à la fin du tamisage, effectué avec une même passoire pesée :

Le refus en matière retenue. Exemple : 18 g sur la passoire n° 38. Le tamisât en matière qui a
traversé donc 982 g.

Le tamisât pour cette passoire 38 est donc 1000 -18 = 98,20 % 1000

De la même manière on obtient les tamisât successifs en %. Il suffit de reporter sur le

graphique. Les tamisât successifs en % obtem.is avec les passoires successifs el J'on obtient
la courbe représentative de la granularité.

La forme de la courbe renseigne sur les divers % des granulats élémentaires. sur le manque
ou l'abondance de l'un ou l'autre. En outre elle peut être conditionée avec le fuseau de
spécification qui, formé de deux courbes limites indique la zone où se situent les granulats
adéquats pour réaliser l'ouvrage voulu. D'où la possibilité de corriger éventuellement la
composition granulométrique
La granularité est dite continue n'entre deux granulats élémentaires il manque en plus trois
granulats élémentaires, et discontinu s'il en manque plus de trois Compacité et porosité d'un
granulat composé, non tassé.

1) Définition : Compacité ; un sable compact est dense, serré, plein avec le moins de vides
possibles.

C V1. de Plein e+V réels de grains)

Compacité seC1e = …………………………………………….-
Vol. total app.P
2) Porosité = rapport entre le volume des vides et le volume apparent à ne pas confondre avec
le coefficient d'imbibition en poids, d'un matériau plongé dans l'eau ni avec la porosité
propre du grain lui-même qui peut présenter des pores et absorber de l'eau. Cette porosité
propre ne doit pas dépasser 3 % de volume du grain.

Il faut rechercher une compacité maximum pour granulat. En effet, plus il est plein, serré,
plus il présentera de minimum de vides et plus le, mortier ou le béton sera résistant,
imperméable, ingélif et durable, et cela avec un minimum de liant, puisqu'il y aura moins de
vides à remplir

Facteurs pouvant faire varier la compacité.

1)La forme des grains.
2)Le pourcentage des différents granulats élémentaires composant le mélange.
3)La masse volumique des particules dures formant le granulat variable avec la nature
minéralogique
 40

4)Leur forme des grains est étudiée par la notion de coefficient volumétrique C.
5)Si le granulat est de forme générale cubique, ou sphérique, Ce coefficient sera relevé. Au
contraire s'il s'agit d'éclats, de mamelles, d'aiguilles, C sera petit.

6)La meilleure compacité est obtenue pour une valeur optimale de C 2:: 2 7)Détermination
de la compacité d'un granulat.

8)On pèse par exemple 700 g de sable sec et on le verse sans le tasser à l'aide de l'entonnoir
dans une éprouvette graduée. On note le niveau atteint, soit 490 cm3 ; ce qui est le volume
apparent de ce sable.

9)On le reverse dans une seconde éprouvette qui contient peu exemple 400 cm3 d'eau; on
remue pour chasser l'air. On note le niveau atteint, soit par exemple 750 cm3. la différence des
niveaux d'eau représente le volume réel des grains.

10) Volume réel de grains 750 - 400 = 350 cm3 Le

volume des vides est obtenu par différence
x Volume des vides ,
490 - 350 = 140 cm3
01 'd . 140xl00 = 28501
490
Compacité : 350 x 100 = 2- = 71,42 %
490 7
Conséquences pratiques :
1) En ce qui concerne le sable, d'après les expériences de Feret le minimum de vides le plus
favorable pour les mortiers est obtenu en volume 2/3 de gros grains et 1/3 de grains fins (y
compris le ciment) et cela si les grains sont arrondis (absence de grains moyens).

2) Le maximum de vides pour un granulat est obtenu avec des grains de même grosseur et
anguleux.

3) D'après les prescriptions des normes, la porosité d'un granulat :

Pour le béton du type A (béton à résistance élevée, BA) sera 5 %
Pour le béton du type B (béton à faible perméabilité : barrage, réservoirs. radiers tuyaux) sera
3 %.

Pour le béton du type C (peu armé, béton de masse) massif de fondation, blocage) sera 10
%
4) L'action des fines est contradictoire suivant leur nature minéralogique :
C'est ainsi que le « silt », grains très fins de quartz, insensibles à l'action de l'eau favorise
l’ouvrabilité, les fins colloïdaux d'argile très sensibles à l'action de l'eau retardent la prise
 41

surtout de la chaux, en augmentant le % d'eau de gâchage. Teneur en eau, humidité des

granulats, foisonnement du sable. a) Constatations

Les granulats livrés sur le chantier sont rarement sec~ et la quantité d'eau retenue par les
grains varie avec la grosseur des grains, l'humidité de l'atmosphère. Pour le sable en
particulier, la présence d'un certain pourcentage d'eau augmente plus ou moins son volume:
le sables humide foisonne, ce qui modifie sa densité apparente est fausse le. dosage. On peut
constater qu'un même poids de sable occupe U11 volume dit Térent selon son degré
d'humidité. b) Conséquences

Si on ne tient pas compte de l'humidité du sable qu'on emploi, l'erreur porte sur le poids d'eau
de gâchage d'où diminution des résistance, accroissement du retrait el du poids réels du sable
avec comme conséquence un surdosage inutile de ciment.

En dite, un mortier trop fluide entraîne le risque de ségrégation et la fissuration après ~ns.

c) Comment déterminer le taux d'humidité du sable livré sur le chantier ?

On tare une éprouvette graduée. Et on y verse une certaine quantité d'échantillon humide.
Puis peser : Soit Pl = 1.102 g. On note la hauteur h du sable (soit 155 mm) ou son volume VI
(soit 880 cm\

On vide ce sable dans une bassine et on l'assèche à l'alcool à brûler. On le reverse sec dans
l'éprouvette et on note le poids P2 (1022 g), la hauteur h2 (120 mm).

Le pourcentage d'humidité = PI - P2 X 100 = 1102 -1022 x 100 = 7,95 % en poids.

PI 1102
On mouille à refus jusqu'à l'arase et on note le poids P3 = 10277 g par exemple et h3 = ll5 mm

On détermine le coefficient de foisonnement de la manière suivante :

Le sable sec n'occupe plus qu'une hauteur de 120 mm au lieu de 155 mm. Le coefficient de
foisonnement est donc :

. ~ = 155 = 1,29 soit un foisonnement de 29 % h,

120

La variation du coefficient de foisonnement avec le pourcentage d'humidité.

 42

EXPLOITATION DE NDJILI BRASSERIE

Ancien bâtiment de la gare

Maison à base des briques Maison à base des briques

artisanale s crues artisanales cuites
Chapitre V LES ARGILES ET PRODUITS CERAMIQUES
 43

Vue partielle d’une briqueterie artisanale de Nsaya à Kasangulu

C-2

C-3 C-2
C-3
C-3

C-2
C-2 Grè

C-3
C-2
C-3

Fig. 40: Fronts de taille de puits d’exploitation artisanale de Nsaya à Kasangulu

Depuis l’antiquité, la terre cuite a été un élément essentiel de la construction :les
assyriens utilisent la brique crue ou cuite à la fois murs , revêtement de sols, couverture,
aujourd’hui c’ est l’ industrie moderne aux produits très divers permettant de réaliser toutes
les parties de la construction :
- Murs en fondation en briques pleines.
- Murs en élévation en briques creuses et parement.
 44

- Planchers en hourdis creuses

- Cloison en briques
- Sous toiture en bardeaux
- Couverture en tuiles
- Revêtement sols en carreaux
- Conduite de fumée en boisseaux
- Équipement sanitaire et faïence

V.2. MATIERE PREMIERE LES ARGILES

Parmi les minéraux 1/1, on retrouve le groupe des kaolinite-serpentine qui d’après la
morphologie, l’état d’hydratation et le degré de cristallinité comprennent plusieurs
minéraux dont la kaolinite et ses deux polytypes, dickite et nacrite, et l’halloysite:
- La kaolinite (formule générale : Al4Si4O10(OH)8) qui se présente généralement sous
forme de plaquettes hexagonales parfois allongées comme de lattes ou de
losanges ; l’empilement des feuillets est bien ordonné. Le diamètre de ces
plaquettes peut être de quelques centimètres d’Angstrom jusqu’à une dizaine de
microns. Dans les gisements résiduels et hydrothermaux, de larges « books » de
kaolinite (plaquettes empilées comme des pages d’un livre) sont abondants
(CHRITIDIS G.E., 2011) ;
- La dickite qui se présente aussi sous forme de plaquettes hexagonales parfois
allongées dans une direction (a ou b) mais dont le diamètre peut atteindre
plusieurs dizaines de micromètres et quelques micromètres d’épaisseur ;
- La nacrite ayant l’aspect de plaquettes hexagonales souvent trapues et dont le
diamètre peut atteindre quelques dizaines de micromètres, voire même quelques
millimètres ;
- L’halloysite qui rassemble les minéraux tubulaires à empilement complètement
désordonné des feuillets. Cette morphologie particulière résulterait de
l’enroulement de fines plaquettes, induite par des phénomènes de tension de
surface (HOPE E.W., KITTRICK J.A., 1994). Mais il faut noter qu’à coté de cet
habitus tubulaire typique de l’halloysite, des formes sphéroïdales ou discoïdales
sont fréquentes et des halloysites en lattes, en plaquettes, en « chiffons » (fines
plaquettes chiffonnées) ou prismatiques ont parfois été observées.
Phylliteux, les minéraux du groupe des kaolinite-serpentine sont blancs ou blanchâtres
; mais suivant la nature des impuretés qu’ils contiennent, leur couleur peut devenir
rouge, grise ou bleutée.

V.2.1. Les minéraux 2/1

 45

Les minéraux argileux fibreux se distinguent des autres par leur structure en
″pseudofeuillets ou en briques creuses″. Dans ces conditions, les feuillets T.O.T. sont
discontinus dans une direction parallèle à l’allongement, déterminant ainsi des rubans
dont la croissance est limitée à une dimension. Ces rubans ne sont pas superposés,
mais sont disposés alternativement, d’un pseudo-feuillet à l’autre.

V.2.2. Secteurs d’utilisation et valeur commerciale des argiles

A cause de leurs diverses propriétés physico-chimiques (adsorption et absorption de
divers ions et molécules, adhésion, émulsion, malléabilité, résistance,), les argiles ont
été utilisées depuis la plus haute antiquité et déjà par nos ancêtres de la préhistoire
pour la fabrication des poteries rudimentaires.
De nos jours, l’utilisation des argiles connaît un nouvel essor notamment dans l’industrie
:
- Céramique pour la fabrication des couronnes dentaires, des porcelaines, ;
- Du bâtiment pour la fabrication des briques (maisons, hauts fourneaux,
fours d’affinage et de laboratoires,), des tuiles, des carreaux de grès
cérames, … Les domaines d’applications de minéraux argileux dans
l’environnement sont notamment :
- Le transport des polluants organiques (pesticides, herbicides) et des
éléments métalliques dans les sols ;
- La conception des barrières d’étanchéité dans les décharges ;
- Les problèmes de santé : fabrication de certains médicaments
(médicaments à effets retardés), pansements stomacaux et intestinaux.
Les argiles à foulon (substances de type argileux ou argiles non plastiques,
habituellement riches en magnésie, possédant des propriétés d’absorption
et/ou adsorption adéquates et formées par altération de cendres
volcaniques ou par précipitation directe de la montmorillonite) sont
utilisées pour fabriquer des produits pharmaceutiques absorbant les
toxines, les bactéries et les alcaloïdes, traiter la dysenterie, épurer l’eau et
les fluides de nettoyage à sec. Elles servent aussi de charge dans les
plastiques, les peintures et les mastics ou comme support de catalyseur à
base de platine.

Cependant, il sied de noter que certaines argiles fibreuses très utilisées pour leurs
propriétés isolantes peuvent avoir des effets néfastes. C’est le cas du chrysolite ou
amiante qui s’est révélée être une substance cancérigène.
 46

Fig.16: Secteurs d’application du kaolin

D’après les données statistiques sur les minéraux industriels (HARBEN W.P., 1999), 75%
de la production mondiale du kaolin est utilisé dans la papeterie pour le couchage des
fibres cellulosiques (blancheur et qualité d’impression), 10% dans la céramique
(porcelaine, industrie sanitaire, réfractaire, carrelages, synthèse des émaux,) et 15%
dans les peintures, caoutchouc, engrais, industrie pharmaceutique,
etc. La quasi-totalité de ces utilisations nécessite un traitement judicieux consistant
généralement en l’enrichissement des matériaux bruts en minéraux de type kaolinite
ou halloysite (essentiellement concentrés dans la fraction fine) par tri granulométrique
(séparation des fractions grossières comme le quartz, les micas ou l’anatase,),
magnétique (séparation des microcristaux de fer) et traitement chimique (séparation
des matières organiques et autres impuretés amorphes).

Les différentes techniques d’analyses des minéraux argileux en fonction des

orientations en recherches fondamentales ou appliquées sont présentées dans le
tableau n°5 (THOREZ J., 2003).
 47

Cette liste de techniques du tableau n°5 n’est pas exhaustive. En effet, rien qu’en
génie civil par exemple, d’autres techniques de caractérisation des substances
argileuses existent notamment le Proctor ou le CBR.
La valeur commerciale d’une argile dépend en premier lieu de ses propriétés
physicochimiques dont la plasticité, la résistance, le retrait, l’intervalle de vitrification,
la réfractarité, la couleur de la surface cuite, la porosité et la capacité d’absorption.
Les prix des argiles sont variables d’une région à l’autre et tiennent notamment
compte des quantités achetées, de l’utilisation et de la teneur exacte en minéraux
argileux désireux. Les prix de certains types d’argiles sont repris dans le tableau n°6
(INDUSTRIALS MINERALS, 2002 et 2007).

Tableau 6: Prix de quelques types d’argiles

Types d’argiles Prix (en dollars par tonne)

Argiles plastiques Séchées à l’air 40-105 (Angleterre)

pour céramiques
Affinées en boudin, en vrac 88-112

Pulvérisées en sac 129-209

Séchées et broyées 52-141 (Allemagne)

Réduites en morceaux 15-61 (Allemagne)

Bentonite Non gonflante 39,55 (Etats-Unis)

Gonflante 45,85 (Etats-Unis)

Importée aux Etats-Unis 115,12

Exportée des Etats-Unis 121,33

Kaolin Toute qualité 118,73

Traité par flottation 55,64

Qualité pigment à basse 319,61

(calciné température)
Non traité 9,57
 48

Matière de charge 80-100 (à l’usine de

Géorgie)
Matière de revêtement 85-185

Appareils sanitaires 65-75

Vaisselles 125

Matière de charge (calciné en vrac) 320-375

- 23,54 (en moyenne)

Argiles réfractaires Importées aux Etats-Unis 532,11

Exportées des Etats-Unis 90,84

Attapulgite 122,94

Montmorillonite 87,25

Importées des Etats-Unis 234,15

Exportées des Etats-Unis 144,50

Granulaires dont 40 à 100% des

particules ont une granulométrie
Inférieure à 325 mesh 220-551
Granulaires, de granulométrie 358-772
Comprise entre 6 et 30 mesh
Granulaires, de granulométrie 193-551
Inférieure à l’intervalle de 4 à 8 mesh
Expédiées d’Asie 158-315
Argiles à foulon
V.3. Les produits céramiques
V.3.1. Matières premières : Extraction et exigences technologiques
V.3.1.1. Matières premières

Le terme céramique est dérivé du mot « keramos » qui signifie « terre cuite » et
s’emploie pour désigner les matières utilisées dans l’industrie de la poterie. Ces
dernières sont inorganiques (éventuellement avec une certaine teneur en substances
organiques), constituées des composés non métalliques et ayant subi un procédé de
cuisson qui leur confère des propriétés définitives. Outre les matières à base d’argile,
les céramiques actuelles comprennent une multitude de produits dont la teneur en
 49

argiles est très faible, voire nulle. Une céramique peut être émaillée ou non émaillée,
poreuse ou vitrifiée.

Traditionnellement, les différents secteurs de la céramique se classent en deux groupes

: le groupe de la céramique « grossière » ou « de construction » qui comprend les
secteurs des briques et tuiles, des tuyaux en grès, des produits réfractaires et des
granulats d’argile expansée et le groupe de la « céramique fine » ou de la « céramique
traditionnelle et industrielle », qui regroupe les secteurs des carreaux pour sols et murs,
des céramiques ornementales, des appareils sanitaires, des céramiques techniques et
des abrasifs inorganiques.

Mais, le terme « terres cuites » est de plus en plus utilisé pour désigner les briques et
les tuiles à base d’argiles et lesquelles servent de matériaux dans de nombreuses
branches du bâtiment et de la construction. Le plus souvent, les briques et les tuiles ont
une appellation qui désigne non pas la technique de façonnage utilisée, mais l’usage
auquel elles sont destinées : briques de parement, de pavage, (pleines, perforées ou
creuses) ou de cheminées et des tuiles extrudées ou pressées.
Le tableau n°7 donne la synthèse de différentes substances entrant dans la fabrication
des produits céramiques (CERATEC, 1987 ; GALTIER L. et al., 1992 ; BAÏLON J.P.,
DORLOT J.M., 2000).
Tableau 7: Les produits céramiques et leurs matières premières
Produits céramiques Matières premières naturelles Autres matières

Dégraissants (sables, feldspaths,

chamottes, laitiers granulés de
hauts fourneaux)

Argiles (illites-kaolinites)
Terre cuite (Briques et tuiles)
Sables argileux
Latérites
Ajouts spéciaux (plastifiants :
Carbonate de sodium ; floculants :
chaux, ciment ; colorants : oxyde
de fer, bioxydes de manganèse et
de titane, …)
 50

Argiles pures (kaolinite) Produits

silico-alumineux

Matières riches en alumine :

Bauxites, trimorphes
de nésosilicates
Produits réfractaires (disthène, Sillimanite et
(Briques d’argiles andalousite)
réfractaires, briques de silice, Chamottes, corindon fritté,
briques de Quartzite, dolomite, magnésie, carbure de silicium, mullite, fondue
magnésie et chromite, forstérite, graphite, ou spinelle, chaux fondue, oxyde
d’alumine) zircon. de zirconium.
Tuyaux en grès Argiles Chamottes, émail (craie dolomie,
quartz, oxydes métalliques)
Argiles et kaolins
Carreaux pour sols et murs Feldspaths, quartz, carbonates Chamottes
(Calcite, dolomite) et talc

Céramiques ornementales ou Argiles plastiques

céramiques domestiques Feldspaths et quartz

Kaolins et argiles
Feldspaths, quartz et calcite
Appareils sanitaires
Céramiques techniques Kaolins, pas ou peu d’argiles Oxydes, carbures (SiC), nitrures,
(isolants, condensateurs, filtres, Feldspaths et quartz borures et divers ions métalliques
produits biomédicaux,)

Corindon, diamant Alumines spéciales fondues,

Abrasifs inorganiques Feldspaths, quartz, néphéline carbure de silicium noir et vert
Kaolins et argiles (CBN), nitrure de bore

Argiles Auxiliaires de dilatation (huiles

Feldspaths, quartz et carbonates lourdes, coke, …), agents de
Granulat d’argile expansée
démoulage (dolomite, composés de
chaux) et fondants.
Les céramiques traditionnelles ou silicatées (Tabl.8) sont des produits obtenus à partir
de mélanges constitués de matières minérales pulvérulentes à base d’argiles et/ou de
la chamotte. Les argiles les plus utilisées dans la fabrication de ces produits céramiques
(Tabl.9) sont généralement regroupées en quatre types qui sont (GALTIER L. et al., 1992
; ELFIL H. et al., 1995 ; BAÏLON J.P., DORLOT J.M., 2000 ; PIALY P., 2009) : - Les argiles
grésantes (exemple illito-kaolinitique) ;
 51

- Les argiles pour produits blancs (exemple la kaolinite, avec teneur en Fe2O3
inférieure à 1%) ;
- Les argiles réfractaires (exemple la kaolinite : Al2O3 supérieure à 25%) ; - Les
argiles pour terre cuite et faïence (kaolinite, illite, et autres : TiO2 + Fe2O3
supérieure à 3%).

Tableau 8: Caractéristiques et utilisation des céramiques traditionnelles

Type Caractéristiques générales Exemples d’utilisation

Terres cuites Porosité : 15-30% ; émaillées Briques, tuiles, conduits de fumées, tuyaux de
ou non ; opaque et colorées. drainage, revêtement de sols et de murs,
poteries culinaires et ornementales.

Porosité : 10-15% ; Equipements sanitaires, vaisselles, carrelage

Faïences Surface émaillée ; opaque et (mur et sol), pièces de décoration.
Peu colorée.

Grès Porosité : 0,5-3% ; Carreaux de sols, tuyaux, appareils de chimie

Surface vitrifiée ; blanchâtres et équipements sanitaires.
ou colorés ; grains fins à
grossier ; opaque.
V.3.1.2. Extraction des matières premières argileuses
La plupart des argiles utilisées pour la fabrication des briques et tuiles sont d’origine
sédimentaire et ont été déposées sous des milieux sédimentaires très divers :
sousmarins, alluviaux, fluviaux ou fluvio-glaciaires. Ces milieux sédimentaires variés
influent sur la qualité minéralogique et sur la composition chimique des argiles.
Concernant le cas particulier du kaolin, les gisements sont classés en deux catégories
selon leur genèse (MURRAY H.H., et al., 1978 ; NJOYA A., 2007):
- Les gisements primaires qui peuvent être résiduels ou hydrothermaux. Les
kaolins primaires sont formés par altération in situ ou hydrothermale des roches
(granites, gneiss, syénites, cendres volcaniques) riches en minéraux silico-
alumineux (feldspaths, micas) dans un environnement chaud et humide. Les
gisements de ce type sont importants le long des zones de fracture et de broyage
qui favorisent la pénétration des eaux météoriques dans de grandes profondeurs
de la roche mère ;

- Les kaolins secondaires ou sédimentaires sont ceux formés ailleurs, puis

transportés et déposés dans un bassin sédimentaire donné et y subissent des
 52

processus diagénétiques. Ce type de kaolin peut aussi résulter de l’altération des

clastes de feldspaths dans les sables et grès arkosiques (MITCHELL D., VINCENT
A., 1997). D’autres kaolins sédimentaires sont formés par dissolution des
carbonates dans les calcaires argileux, marnes et dolomies, laissant un résidu
constitué essentiellement d’argiles (MURRAY H.H., KELLER W.D., 1993).

L’exploitation de matériaux argileux se fait le plus souvent à ciel ouvert ; les forts
tonnages de terre employés nécessitent l’installation de l’usine, dans la mesure du
possible, à proximité de la carrière ou de la mine. L’extraction suit généralement le
processus suivant :
- Découverture au bulldozer, à la pelle chargeuse mécanique et même à la
décapeuse ;

- Extraction des matériaux argileux à l’aide d’une pelle mécanique de

l’excavateur à godets, au marteau piqueur ou en utilisant des explosifs quand
l’argile est trop dure ;

- Transport des matériaux à l’usine suivant la distance et la topographie des

lieux grâce aux wagonnets, camions ou bandes transporteuses.

V.3.1.3. Exigences technologiques

Bien que des normes d’utilisation des argiles dans les divers secteurs de la céramique
existent et peuvent varier d’un pays à un autre, les exigences technologiques reposent
souvent sur la granulométrie, la composition chimique et/ou minéralogique.

V.3.1.4. Granulométrie

L’étude granulométrique d’un matériau naturel, terre ou sol, devant servir dans le
secteur de la céramique est d’une importance capitale car c’est d’elle que dépendent
grandement les caractéristiques des produits finis qui en dérivent. La composition
granulométrique des argiles intervient donc pour une part importante sur leurs
aptitudes au façonnage, au séchage et à la cuisson.

En effet, la terre (ou un sol donné) est constituée, généralement, par des mélanges en
proportions variables de quatre fractions : graviers, sables, limons et argiles (CERATEC,
1987 et 1997 ; CRATERE, 1991 et 1995).
 53

Les graviers sont constitués de morceaux de roches plus ou moins durs, dont la grosseur
varie de 2 à 20mm. Ils forment un constituant stable et leurs propriétés mécaniques ne
subissent que peu ou pas de modifications sensibles en présence de l’eau.

Formés de grains minéraux de taille variant entre 0,060 et 2mm, les sables sont des
constituants stables qui ne possèdent une cohésion apparente qu’à l’état humide.

Secs, les limons, fractions constituées de grains compris entre 0,002 et 0,060 mm, ne
possèdent presque pas de cohésion ; mais humides, ils présentent une bonne cohésion.

Ces trois fractions se caractérisent par leur stabilité en présence de l’eau. Secs, ils ne
présentent pas de cohésion suffisante et de ce fait, ne peuvent être utilisés seuls comme
matériaux. Une adjonction d’argile s’avère donc nécessaire.

Les argiles, qui composent la fraction la plus fine des sols (moins de deux microns) ne
possèdent pas les mêmes caractéristiques que les trois autres fractions énumérées
cidessus. Chaque particule d’argile est entourée par un film d’eau absorbée très
fortement. Ceci donne à l’argile sa cohésion et l’essentiel de sa résistance mécanique.
L’argile confère donc aux produits finis sa cohésion et agit comme liant entre les
éléments plus grossiers qui constituent le squelette.

Le tableau n°11 présente la composition granulométrique idéale de la terre et les limites

recommandées pour une stabilisation adéquate et une obtention des produits finis de
qualité acceptable (NJOPWOUO D., 1985 ; CERATEC, 1987 et 1997 ; CRATERE, 1991 et
1995 ; CDI-CRATERE, 1996 ; FERD. LIETTI S.A., 2004 ; YAKOUBI N. Et al., 2006 ;
GUERRAOUI F. et al., 2008).

Tableau 11: Seuils granulométriques optimaux des matériaux en céramique

Produits finis Fractions granulométriques Stabilisants (principaux)

Briques crues stabilisées 15% argile et limon Ciment

30% sable fin (4-6% ou 8%)
30% sable grossier
25% gravier fin
35% argile Chaux
25% sable fin (5-8% ou 12%)
25% sable grossier
15% gravier fin
 54

Briques cuites 40% argile -

40% argile ou -
Tuiles 70% sable (0,2-0,5mm)

Céramique fine Diamètre (d) <50µm -

Une quantité d’au moins 40% en argile peut suffire pour produire des briques cuites
et/ou de tuiles de très bonne qualité. Mais en ce qui concerne les briques stabilisées, il
y a lieu de noter les faits ci-après :
Le ciment utilisé pour la stabilisation réagit surtout avec le sable pour former une
structure rigide et résistante. Les particules d’argiles et/ou de limons ne contribuent
pas à la constitution de cette structure solide mais 10 à 15% de ces particules sont
nécessaires pour obtenir la plasticité et la cohésion suffisante durant le façonnage. La
granulométrie doit être continue afin d’obtenir des blocs de haute densité et minimiser
la proportion de stabilisant pour une résistance donnée. La plus grande efficacité du
dosage est obtenue dans la matière première de type latéritique avec des teneurs en
eau optimale de 9-17% (1760-2400 kg/m3) ;
- la chaux utilisée pour la stabilisation réagit avec les particules de sables
mais également avec les particules d’argiles pour former une structure
solide moins rigide. Un produit de bonne qualité est donc obtenu à partir
d’une terre contenant un pourcentage de particules argileuses plus élevé
que dans le cas de la stabilisation au ciment.
Les éléments nuisibles à éviter dans la matière première, surtout si celle-ci est destinée
à la production des matériaux de construction du genre briques et tuiles, sont
notamment:
- La craie en gros grains qui se transforme au cours de la cuisson en chaux
vive ; ces nodules font éclater le produit en présence de l’humidité. Mais il
faut noter que la chaux entraîne la plupart du temps les colorations claires,
confère un bon palier de cuisson mais une fusion brutale, augmente la
porosité des produits ;
- Les pyrites présentent le même effet que les nodules de chaux ; des teneurs
en soufre sont nuisibles car cet élément est susceptible d’être évacué dans
les fumées lors de la cuisson (problème environnemental);
- Les sels solubles (sulfates,), cristallisent en surface, diminuent de volume à
la cuisson et s’hydratent sous la pluie faisant éclater la masse (problèmes
d’efflorescence);
 55

- Les impuretés organiques (racines, débris végétaux et matières

organiques) qui brûlent à la cuisson laissant des vides dans la masse d’où
produite poreux. La présence des matières organiques affecte aussi le
durcissement du ciment et de la chaux pendant la stabilisation. Mais, les
matières organiques sont quelquefois très utiles : amélioration de
l’aptitude au façonnage, amélioration de l’aptitude à l’expansion pour la
fabrication d’argile expansée ;
- Les pierrailles en gros grains éclatent à la cuisson ;
- Une quantité de sodium ou de potassium supérieure à 2% empêche la
stabilisation et une terre ayant un pH >10 ou pH<4,5 est à éviter.

Dans l’industrie de la brique et de la tuile, la composition minéralogique et chimique

des argiles diffère considérablement entre les différents pays. Le tableau n°13 en est
une belle illustration au sein des pays européens (CERAME-UNIE, 2003).

Céramiques capables de résister à des températures supérieures à 1500°C, les produits

réfractaires se présentent sous des formes et des aspects extrêmement variés et
s’utilisent dans un grand nombre d’applications industrielles : acier, ciment, cuivre,
pétrochimie, céramique, verre, incinérateurs, générateurs et systèmes de chauffage
domestique, etc. Ils sont indispensables aux procédés à haute température et résistent
à tous types de contraintes (mécaniques, thermiques, chimiques) tels que l’érosion, la
déformation par fluage, la corrosion et les chocs thermiques.

V.3.1.4. Plasticité

Dans le domaine de la céramique, la plasticité est une des propriétés recherchées car
elle facilite la fabrication (surtout le façonnage) des produits céramiques dont elle
assure la cohésion en crue.
C’est une des mesures conventionnelles communément appelées limites d’Atterberg
qui expriment les différences de comportement mécanique des sols, différences
essentiellement liées aux variations de la teneur en eau. Susceptibles de fournir des
indications sur la facilité plus au moins grande de travail de sol (indicateur quantifiant
S’accentue.

V.4. Procédés de fabrication

Malgré le large assortiment des céramiques, la diversité de leurs formes et leurs

propriétés physico-mécaniques et le type d’argile utilisé, les étapes de fabrication de
 56

produits céramiques sont similaires. Elles comprennent la préparation, le façonnage, le

séchage, les éventuels traitements de surface et la cuisson (JOUENNE C.A., 1984 ;
CERATEC, 1987 et 1997 ; CDI-CRATERRE, 1996 ; UBA, 2001 ; CERAME-UNIE, 2003 ;
INFOMIL, 2003).

V.4.1. Préparation

La préparation vise comme objectif d’obtenir une pâte plastique et homogène ou une
poudre adéquate suivant le produit à façonner. On accuse souvent le séchage ou la
cuisson d’être à l’origine des défauts observés à la sortie du four et beaucoup plus
rarement la préparation ou le façonnage. Les causes d’une production médiocre sont
pourtant nombreuses au niveau de la préparation :
- Un dosage irrégulier du mélange entraîne une dispersion des caractéristiques
des produits finis, accompagnée parfois des séquences de déchets anormaux ;
- Une mauvaise homogénéisation du mélange provoque des fissures au séchage
et donne des produits hétérogènes ;
- Un dosage irrégulier de l’humidité rend impossible l’équilibrage de la filière,
favorisant les fentes et déformations au séchage ;
- Une mauvaise désaération de l’argile perturbe le séchage, diminue la cohésion
des produits et modifie les propriétés du produit fini.

La préparation nécessite donc diverses opérations qui diffèrent quelque peu selon le
matériau disponible et le degré de plasticité de la pâte désirée et du type à fabriquer.
Une ou plusieurs d’entre elles peuvent être employées pour préparer les matières
premières.

V.4.2. Pré-séchage et pré-mélange

Certaines matières premières comme le sable ont besoin d’être pré-séchées par la
technique du lit fluidisé ou au moyen de séchoirs rotatifs. De nombreuses matières
premières raffinées pour la céramique s’achètent auprès de fabricants spécialisés
généralement à l’état sec.

Le mélange des argiles peut commencer dès la carrière, notamment par creusement
sélectif ou par empilement de la matière selon les lithofaciès en présence en vue
d’alimenter l’usine.

V.4.3. Concassage et broyage primaires

 57

Un premier concassage grossier d’argiles relativement sèches ou friables peut être

effectué par des rouleaux de concassage à grosses dents, généralement implantés dans
la carrière, ou par des grands concasseurs à mâchoires qui servent également à
fragmenter les matières premières très dures utilisées dans la fabrication des produits
réfractaires.

Dans l’industrie de la terre cuite, les rouleaux de concassage s’emploient couramment

pour désagréger, écraser et homogénéiser les particules d’argiles. Le contrôle
granulométrique se fait par réglage de l’espace entre les rouleaux.

Les broyeurs à meules verticales, par voies sèche ou humide, conviennent à la

fragmentation des matières premières à plus forte plasticité et permettent d’assurer
une granulométrie prédéfinie (généralement de 2 mm ou plus) ou un mélange des
argiles sous apport d’eau.

V.4.4. Broyage

Pour obtenir des particules plus fines (d’environ 1 mm de diamètre) exigées dans les
applications céramiques comme les carreaux pour sols et murs, les produits réfractaires
et la vaisselle de tables, on emploie des broyeurs à rouleaux par voies sèche ou humide.

Un broyage encore plus fin peut être obtenu avec des broyeurs à boulets continus ou
discontinus dans lesquels on fait tourner des boules de céramique dure dans des
tambours montés à l’horizontale. Ce genre d’outils constitue le choix nominal pour
l’industrie des carreaux pour sols et murs car ils permettent de produire des poudres
d’un grain inférieur à deux cents microns.

V.4.5. Criblage et classification

Afin d’optimiser certaines propriétés des céramiques (par exemple la densité), il est
parfois nécessaire de mélanger certaines granulométries de matières. Le criblage à sec
consiste généralement à utiliser des tamis vibrants, qu’on chauffe électriquement pour
éviter les accumulations de matières et le colmatage.

Les classificateurs pneumatiques à base de cyclones de séparation peuvent également

servir au dimensionnement granulométrique des poudres à sec.

V.4.6. Mélange des composants

 58

Les matières premières préparées dans des proportions contrôlées doivent être
malaxées et homogénéisées pour obtenir l’uniformité physicochimique requise.
Généralement, on optimise les propriétés de certains produits en malaxant avec
précaution plusieurs fractions granulométriques de matières premières. En briqueterie
par exemple, on mélange également l’argile à des additifs de type combustible solide
afin de réduire le temps de cuisson.

En fonction du secteur céramique concerné, le mélange peut varier entre les opérations
continues à grande échelle et un mélange discontinu et étroitement contrôlé à petite
échelle. Le dosage peut se faire sur une base volumétrique (par exemple via des
alimentateurs linéaires placés sur des convoyeurs à bande) ou par poids (via des
alimentateurs à vis reliés à des doseurs à bande). Le mélange à continu se réalise par le
mélangeur à une ou deux hélices (couramment utilisé dans l’industrie de terre cuite), le
broyeur à meules, le déchiqueteur ou le concasseur giratoire à percussion. Les
mélangeurs discontinus peuvent être à lame (pétrin), à tambour, à cuve tournante
(mélange argile en granulés avec de fines poudres) ou à cuve d’agitation (pour le
mélange de barbotines et diverses suspensions aqueuses).

V.4.7. Autres

Des préparations spécifiques peuvent s’avérer nécessaires dans la fabrication de

certains produits céramiques. C’est le cas de la calcination (par exemple dolomite ou
magnésite pour la fabrication des réfractaires), de la préparation de l’émail (frittes c’est-
à-dire des composés vitreux, insolubles dans l’eau et qui sont préparés à partir de
matières cristallines par fusion à haute température, additifs et agents colorants :
bases, titane, fer, cobalt,…) et des matières synthétiques de base (carbure de silicium
par exemple).

V.4.8. Façonnage
Une fois la pâte convenablement préparée, il faut lui donner les formes désirées c’est-
à-dire celles des produits finis envisagés. Cette opération s’appelle façonnage et
présente un double rôle. Le premier rôle est de donner à la pâte argileuse une cohésion
suffisante pour que celle-ci puisse être façonnée à la forme desdits produits finis. Cette
cohésion déjà existante dans une certaine mesure, peut notamment être augmentée
grâce à l’élimination dans l’argile, à l’aide du vide, de l’air occlus entre les particules ou
à l’action d’une pression. Ces occlusions d’air gênent la cohésion entre particules
d’argile et ne permettent pas de ce fait aux forces de liaison entre ses particules de
s’exercer avec le maximum d’intensité. Le second rôle est celui de donner à la masse
argileuse non seulement la forme désirée mais aussi la résistance mécanique en sec.
 59

Les produits céramiques traditionnels ont toujours été façonnés à partir de matières
premières à l’état plastique et cette opération, pendant des millénaires, a été manuelle.
A l’heure actuelle, il existe une demande pour des spécifications techniques de plus en
plus strictes englobant des propriétés telles que la tolérance dimensionnelle, la densité,
la résistance, la durabilité et la réfractarité. Par ailleurs et dans de nombreux cas, les
qualités esthétiques sont de première importance. La méthode utilisée pour façonner
les produits peut donc influer de manière considérable sur les propriétés définitives de
ceux-ci, et la gamme des techniques de façonnage s’est considérablement développée
entre les différents secteurs de l’industrie céramique.

V.4.9. Pressage

Cette technique de façonnage des produits céramiques peut-être mécanique,

hydraulique, par friction, par impact ou isostatique. Les deux premières sont les plus
utilisées dans la céramique grossière de la construction.

Le pressage mécanique s’emploie dans la briqueterie et la fabrication des produits

réfractaires. On charge les moules avec un volume prédéfini de granulé d’argile et l’on
applique une pression par le haut et par le bas.

D’une grande productivité et disposant d’une force de compactage élevée, de

nombreuses presses hydrauliques sont équipées de systèmes de commande
électroniques qui sont capables de vérifier la hauteur des produits et de régler
automatiquement le cycle pour assurer l’uniformité des dimensions. Ces presses
conviennent bien pour façonner de formes réfractaires complexes, de carreaux
céramiques et de tuiles. Dans le cas des carreaux céramiques, la poudre humide est
pressée dans des moules peu profonds, alors que les tuiles sont généralement formées
par pressage de « galettes » d’argile plastique découpées dans un boudin extrudé.

Bien que progressivement remplacées par des presses hydrauliques, les presses à
friction à entraînement mécanique sont généralement utilisées pour la fabrication de
formes réfractaires.

Certains produits nécessitent une densification uniforme qui peut s’obtenir en

appliquant la même pression sur toutes les surfaces. Dans une presse isostatique, on
remplit des moules en caoutchouc ou en polyuréthane de poudre céramique et on les
place dans une cuve remplie de liquide. On applique ensuite une pression hydrostatique
élevée, puis on démoule les produits. Cette méthode est employée dans les secteurs
 60

des réfractaires et des céramiques techniques ainsi que dans la fabrication des carreaux
et de la vaisselle de table.

V.4.10. Extrusion

L’extrusion s’utilise couramment pour la fabrication continue et à grande échelle des

briques (produits perforés) et blocs de maçonnerie légers, des tuyaux en grès, de dalles,
des tuiles et des carreaux céramiques pour sols et murs. Elle exige une matière première
plastique, donc une teneur en argile importante.

On malaxe la pâte avec de l’eau jusqu’à obtenir la consistance souhaitée, puis on la force
à travers la filière de l’extrudeuse, généralement au moyen d’une puissante étireuse.
Une phase de désaérage sous vide est prévue avant l’étireuse, pour améliorer la
consolidation du boudin d’argile. On découpe enfin ce dernier en unités d’une longueur
requise, en poussant des sections du boudin à travers plusieurs fils verticaux fortement
tendus.

V.4.11 Moulage

La brique la plus ancienne connue (non cuite) et qui remonte à plus de 10.000 ans a été
fabriquée par moulage qui compte parmi les techniques anciennes de façonnage des
produits en argile. Dans de nombreux pays du monde, les systèmes en adobe sont
encore couramment utilisés.

Le moulage était manuel et l’on a créé des simples moules en bois afin d’assurer des
formes et dimensions plus uniformes. Le moulage des produits en argile nécessite
beaucoup moins de puissance et d’énergie que le pressage ou l’extrusion, mais il lui faut
un mélange beaucoup plus tendre (humide), ce qui entraîne davantage de retrait au
séchage et un apport d’énergie calorifique plus important pour le séchage. Il existe
actuellement des machines perfectionnées pour le moulage mécanique des briques.
Ces machines « jettent » des mottes d’argile dans des moules préalablement sablés. Le
moulage des produits se pratique également dans le secteur des réfractaires, afin de
former des produits grand format (pesant plus d’une tonne). Le mélange qui doit avoir
une viscosité précise est coulé dans le moule par le procédé qui porte le nom de «
formage par vibromoulage » ; les vibrations appliquées au moule directement ou
indirectement à l’aide des aiguilles vibrantes servent à consolider le mélange et à
assurer un remplissage complet du moule.
 61

V.4. 12.. Coulage en barbotine

Cette technique de façonnage est largement utilisée dans la fabrication des appareils
sanitaires, de la vaisselle et des objets décoratifs ainsi que pour la fabrication des
céramiques techniques et des produits réfractaires spéciaux et complexes.

On mélange la matière minérale finement broyée avec de l’eau pour produire une
barbotine (suspension aqueuse stable) que l’on verse dans un moule poreux
traditionnellement en plâtre à gypse durci. La capillarité du moule extrait le liquide de
la suspension pour former une coulée extrêmement solide sur la surface interne du
moule. L’épaisseur de la paroi augmente progressivement et, au fil du temps, on obtient
un corps solide avant démoulage.

V.4.13. Séchage

La préparation de la pâte nécessite la présence d’eau pour la rendre plus facile au

façonnage. Cette eau est à éliminer une fois le produit ayant pris forme. Le séchage a
pour but d’éliminer lentement l’eau de façonnage et éventuellement l’eau contenue
dans le matériau argileux de base sans déformer le produit et permettre sa manutention
et son empilement.

Il convient de noter à cet effet que l’élévation de la température, en provoquant

l’évaporation de l’eau, constitue le moteur du séchage. Plus la température est élevée,
plus rapide est l’évaporation, donc le séchage. Mais, une élévation trop rapide de
température ne tenant pas compte de l’humidité régnant dans le séchoir (chambre)
provoque des déformations, des fentes et parfois même des éclatements. Si l’humidité
de l’air est suffisamment forte, quelle que soit la température du séchage utilisée, la
substance argileuse ne perd pas son eau, ne sèche pas. Ce phénomène permet donc
d’élever la température d’un produit argileux sans le déshydrater.
C’est ainsi que dans l’industrie céramique moderne, il est nécessaire d’optimiser le
séchage en termes de vitesse, de rendement thermique et de réduction des déchets.
Aujourd’hui, la chaleur de l’air de séchage est principalement fournie par des brûleurs
à gaz et par l’air chaud récupéré de la zone de refroidissement des fours. La chaleur
pour l’air de séchage peut également être fournie par cogénération ou par un autre
combustible tel que le charbon, le biogaz ou le coke de pétrole.
Il existe plusieurs procédés de séchage dont les plus importants sont le séchage naturel
et le séchage artificiel.
 62

V.4.14. Séchage naturel

Il se pratique par exposition des produits dans des hangars légers à l’air libre. Ceci
demande de grandes aires de dessiccation et une quantité importante de maind’œuvre.
Très long à réaliser, ce type de séchage donne lieu à des produits irréguliers et n’est
actuellement utilisé que dans l’exploitation artisanale.

V.4. 15.. Séchage artificiel

Il s’effectue dans des installations industrielles permettant d’assurer à la fois un

chauffage progressif et une ventilation régulière. Le séchage est rationnel grâce au
conditionnement de l’air utilisé, à l’évaporation et au réglage de l’hygrométrie de l’air
et de la ventilation. Les installations dans lesquelles ce type de séchage se pratique sont
nombreuses.

(1) Séchoirs à chambres (intermittents)

Ces séchoirs présentent un intérêt particulier lorsqu’il s’agit de fabriquer diverses pâtes
céramiques ; lorsque les pâtes ont une teneur élevée en eau, ou lorsque la fabrication
se fait par intermittence.

Ils comportent une batterie de chambres dotées de trappes d’entrée à ajustement

serré, généralement desservies par des rails véhiculant des wagonnets de séchage. Ces
derniers sont chargés de palettes ou d’étagères de séchage, empilées verticalement
selon un espacement uniforme. Des systèmes de convoyage entièrement automatiques
ont maintenant été mis au point, avec une alimentation par wagonnet de transport des
étagères permanentes du séchoir.

Les produits céramiques tels que briques, blocs, tuyaux et formes réfractaires sont
posés sur les étagères, et les wagonnets de séchage chargés sont transportés jusqu’à
l’intérieur des chambres qui sont hermétiquement fermées une fois pleines. Dans les
installations actuelles, toute cette opération est automatisée au plus haut degré. On
élève la température de la chambre à une vitesse contrôlée, soit directement par
injection d’air chaud, soit indirectement, via des surfaces de transfert de chaleur. Le
transfert de chaleur se fait principalement par convection, et un peu par rayonnement
grâce à l’air chaud et aux surfaces chauffées. On utilise des profils de température et
d’humidité qui correspondent à tel ou tel produit céramique.
 63

(2) Séchoirs verticaux

Le séchoir vertical sert principalement dans le secteur du carrelage céramique ; les

carreaux étant introduits dans des paniers constitués de plusieurs étages de rouleaux.
Ces groupes de paniers montent à travers les séchoirs, où ils rencontrent des gaz de
séchage chauds. La température régnant dans un séchoir de ce type est généralement
inférieure à 200°C et les cycles de séchage varient entre 35 et 50 minutes.

(3) Séchoirs tunnel (continu)

Il s’agit essentiellement d’une longue structure en tunnel, le long de laquelle on pousse

une file de wagonnets de séchage chargés de produits en céramique crue. On introduit
de l’air à haute température dans le tunnel par l’extrémité de sortie, cet air étant amené
à s’écouler vers l’extrémité d’entrée grâce à un ou plusieurs ventilateurs. Au fur et à
mesure que l’air descend dans le séchoir, il transfère de la chaleur au produit céramique
et sa teneur en humidité augmente.

(4) Séchoirs à rouleaux (à étages horizontaux)

Egalement utilisé chez les fabricants de carrelage céramique, ce type de séchoir est
conçu selon le principe du four à rouleaux. Les carreaux individuels sont introduits sur
les différents étages situés à l’intérieur du séchoir et sont acheminés horizontalement
par des rouleaux d’entraînement. Des brûleurs situés sur les côtés du séchoir produisent
l’air chaud de séchage, lequel circule à contre-courant des produits.

La température maximale de ces séchoirs est généralement supérieure à celle de leurs

homologues verticaux (environ 350°C) et leurs cycles de séchage sont plus courts, entre
15 et 25 minutes.
(5) Séchoirs à plancher chauffant

La technique du séchage des produits céramiques dans les séchoirs à plancher chauffant
est trop simple et n’est adaptée ni à la mécanisation, ni à l’automatisation. En revanche,
elle peut toujours servir pour un séchage lent et doux d’articles céramiques complexes
grand format comme les appareils sanitaires, certains produits réfractaires ou certaines
briques spéciales.
L’action de séchage dans ce type d’installation résulte de la chaleur qui est transmise
directement à la base des produits en contact avec un plancher chauffé, et des courants
de convection de l’air au-dessus de ce plancher. Les flux d’air latéraux sont minimes, et
 64

toutes les surfaces des produits sèchent à basse vitesse, ce qui évite de soumettre
inutilement la pâte à des contraintes au cours du séchage.
V.3.3. Traitements de surface et décoration des produits

IV.4.16 . Texturation et revêtements

On peut texturer la surface d’un produit en argile pour des raisons esthétiques ou
fonctionnelles, par exemple pour obtenir une finition antidérapante sur les carreaux de
sol.

Les briques à pâte molle acquièrent une agréable forme aléatoire « à plis » au fur et à
mesure que la motte d’argile est jetée dans le moule, et le moulage manuel produit des
finitions particulièrement appréciées. Les produits extrudés peuvent être texturés par
raclage, en raclant la surface du boudin d’argile. Des rouleaux texturés peuvent
également donner diverses textures aux produits extrudés. Les briques pressées sont
souvent assez dures à l’état cru et, une fois qu’elles assemblées sous forme de boudin
continu sur un convoyeur à bande, on utilise des lames tournantes pour leur donner un
aspect « rustique » ou pour texturer ces briques.

Les briques à pâte molle reçoivent un revêtement de surface en sable provenant de

l’intérieur des moules, lesquels ont été préalablement enduits d’un sable servant
d’agent de démoulage. On peut obtenir toutes sortes de textures et de couleurs de
cuisson en choisissant le sable selon des critères d’esthétique. Dans le cas des briques,
des blocs ou des tuiles pressés ou extrudés, on peut appliquer du sable ou d’autres
minéraux en granulats sur les surfaces de boutisses ou panneresses au moyen de
pistolets à air comprimé. On ajoute souvent des pigments au sable pour faire varier
l’aspect esthétique de la finition.

V.4.17. Emaillage et engobage

L’émaillage est la technique la plus répandue dans la fabrication des carreaux pour sols
et murs, des appareils sanitaires, de la vaisselle de table et des tuiles. Lors de l’émaillage,
dans la plupart des secteurs céramiques concernés, on fait durcir le produit en
céramique crue séché par une cuisson de biscuit puis, selon les composants de d’émail
appliqués (par trempage dans le bain d’émail ou projetés au pistolet), on le recouvre
d’une couche vitreuse, lisse, transparente ou sombre. Cette technique permet donc
d’imperméabiliser les produits céramiques poreux.
 65

L’engobage est employé principalement dans la fabrication des tuiles en argile et des
carreaux céramiques pour sols et murs. Il s’applique généralement à l’issue du séchage
et, dans certains cas, les produits sont engobés même à l’état cru ou cuit. Pendant ce
procédé, on applique une couche de masse céramique à grain fin, non transparente,
claire ou colorée sur la partie visible ou sur la totalité de la surface. L’opération se
pratique par pulvérisation, par trempage ou par coulage. Il existe des engobeurs
automatiques.

V.5. Cuisson
V.5.1. Objectifs

En fabrication de produits de terres cuites comme dans tout autre processus

d’élaboration de produits céramiques, la cuisson doit être considérée comme une phase
fondamentale puisqu’elle confère aux produits finis leurs caractéristiques définitives et
leur plus ou moins bonne aptitude à l’emploi.
La cuisson donne lieu à des transformations capitales du matériau argileux initial, et si
ces transformations sont incomplètes, la composition physico-chimique finale peut
varier notablement. Ces transformations correspondent surtout à des réactions à l’état
solide, assez lentes, ce qui confère toute son importance à la notion de chronothermie
ou de maintien de température en palier. Il s’agit donc d’une consolidation sans fusion
totale du matériau céramique mis en forme et laquelle est souvent accompagnée d’une
densification (élimination des pores) et d’un grossissement des grains (diminution du
nombre de grains).

On comprend dès lors que le processus de cuisson présente des conséquences pratiques
importantes liées principalement aux variations :
- Pondérales (pertes en poids) ;
- Dimensionnelles (dilatations et retraits) ;
- Structurales qui conditionnent étroitement les caractéristiques du tesson
cuit.
Le tableau n°21 présente les températures habituelles utilisées pour la cuisson de
produits céramiques (JOUENNE C.A., 1984 ; ELFIL H. et al., 1995 ; BAÏLON J.P.,
DORLOT J.M., 2003 ; CERAME-UNIE, 2005 ; DJANGANG C.N. et al., 2008).
Tableau 21: Températures de cuisson usuelle des produits céramiques

Produits Température de cuisson (° C)

céramiques
 66

Réfractaires 1400-1600

Porcelaines 1100-1400

Carreaux 1000-1250

Sanitaires 1200-1280

Vitreous 1200-1280

Faïences 900-1200

Poterie 900-1100

Terres cuites 950-1050

Grès 1100-1300

V.5.2. Installations pour la cuisson

La cuisson des produits céramiques se réalise dans plusieurs types de fours regroupés
en fours intermittents et continus (CERATEC, 1997).

V.5.3. Fours intermittents

Les fours à feu intermittent ou fours intermittents (à chambre unique) sont utilisés dans
le cas de productions spéciales de petites séries des produits tels que les briques, les
raccords de canalisation, les raccords pour tuiles et les produits réfractaires. Ils sont
généralement à flamme renversée de forme circulaire ou rectangulaire.

Dans ce type de fours, les flammes s’élèvent d’abord le long des parois intérieures
jusqu’à la voûte, pour ensuite sortir par les orifices percés dans la sole située dans la
partie inférieure du four. Ce système de chauffe permet une bonne répartition de
température car les gaz les plus chauds, et donc les plus légers, qui tendent à s’élever
sont continuellement appelés vers le bas grâce à un tirage descendant. On utilise
également pour chauffer les fours intermittents, notamment dans la fabrication des
 67

céramiques techniques. Les fours spéciaux destinés aux céramiques techniques sont,
par exemple, les fours de type HIP (pression isostatique à chaud), les fours à haute
température et les fours à atmosphère protectrice.
Afin d’élever les flammes le long des parois, la bouche des foyers, généralement alignés
latéralement à la base du four, est enfermée dans un conduit en maçonnerie ouvert à
sa partie supérieure.

V.5.4. Fours continus

(1) Fours tunnels

Apparus dans la seconde moitié du XXème siècle, les fours tunnels permettent, avec un
encombrement moindre et une plus rapide cuisson, la production massive des pièces
en céramique (briques, tuiles, cuvettes, hourdis, …). Dans ces fours, la fournée est
chargée sur des wagonnets qui parcourent un tunnel rectiligne et passe successivement
par les zones dites de « préchauffage », de « cuisson » et de « refroidissement ».

Ces fours ont l’avantage de faciliter la manutention des pièces et d’éviter de réchauffer
inutilement les maçonneries du four après les avoir refroidies. Les fumées de
combustion sont utilisées pour le préchauffage des pièces à cuire et l’air utilisé pour le
refroidissement des pièces cuites est envoyé au niveau des séchoirs pour la
déshydratation des pièces en « cru ». Ce qui permet des économies significatives en
combustibles. Des dispositifs de régulation automatique permettent une cuisson
régulière et des équipements pyrométriques contrôlent les températures de cuisson
suivant les types d’argiles et les produits désirés.

(2) Fours Hoffmann (Fours à chambres)

Largement utilisés pour la fabrication de briques, les fours « Hoffmann » sont

caractérisés par un feu continu mobile et sont constitués de deux galeries longitudinales
accolées, en communication à leurs extrémités. Ce système de liaison, avec des conduits
de fumée et des orifices entre les chambres, permet également de préchauffer les
produits et de refroidir les effluents gazeux, ce qui améliore le rendement thermique et
permet de réduire les coûts par rapport à un four à feu intermittent. Dans cet ouvrage,
l’enfournement et le défournement des pièces en céramique sont assurés par
l’intermédiaire de portes réalisées dans les murs extérieurs.

(3) Fours à rouleaux

 68

Les fours à rouleaux à un étage s’utilisent de façon quasi universelle pour la fabrication
des carreaux pour sols et murs, et les programmes de cuisson ont été réduits à moins
de 40 minutes. Ils servent également pour la fabrication de tuiles, de tuyaux en grès,
d’appareils sanitaires et de vaisselles de table.
Les produits à cuire sont transportés par des rouleaux d’entraînement, et la chaleur de
cuisson est fournie par des brûleurs à gaz naturels et air qui sont situés sur les côtés du
four. Les principaux mécanismes de transmission de la chaleur sont la convection et le
rayonnement, et comme les fours ne sont pas pourvus d’une moufle, les coefficients de
transmission de la chaleur sont plus élevés, ce qui permet de réduire le cycle de cuisson
et la consommation d’énergie.

(4) Fours à dalles glissantes

Ces fours fonctionnent sur un principe similaire à celui des fours à rouleaux. Toutefois,
les fours à dalles glissantes présentent les particularités suivantes :
- Les produits à cuire sont placés sur des wagons réfractaires qui se déplacent
sur des roues montées sur des rails extérieurs au four proprement dit ;

- Ces fours peuvent cuire des produits de taille et de forme plus ou moins
irrégulière.

(5) Fours rotatifs

Utilisés pour la fabrication des granulats d’argile expansée ou à la calcination de l’argile

réfractaire et à celle de la dolomite ou de la magnésite, les fours rotatifs se présentent
sous forme d’un long cylindre, généralement incliné et tournant lentement autour de
son axe. Ils fonctionnent avec des brûleurs fixés axialement par rapport aux extrémités
inférieures de fours.

(6) Cuisson en meule

Ces genres d’installation sont conçus pour la fabrication des briques traditionnelles. On
assemble des briques séchées, contenant un additif combustible solide (par exemple
des fines de coke) en gros blocs denses et rectangulaires appelés « meule » sur un socle
de briques cuites. On mélange des conduits de fumées dans les couches de base, avec
des couches de coke pour lancer la cuisson. On habille enfin la meule de briques cuites,
en inclinant les parois externes vers l’intérieur pour améliorer la stabilité.
 69

Une fois l’ensemble allumé, le feu progresse lentement en brûlant le combustible

contenu à l’intérieur des briques. La cuisson de la meule dure plusieurs semaines, temps
de refroidissement compris, après quoi la meule est démontée manuellement et les
briques sont triées selon les qualités prédéfinies.
IV.5.5. Transformations chimiques et minéralogiques

A l’exception des produits céramiques obtenus à partir des substances non argileuses,
les matières premières utilisées dans les pâtes céramiques sont généralement des
mélanges complexes de minéraux argileux avec d’autres matières minérales comme le
quartz, les feldspaths, les carbonates, les micas, le gypse, les oxydes divers et parfois
des matières organiques.

Lorsque des pâtes céramiques à base d’argiles cuisent dans le four, diverses
modifications physico-chimiques et minéralogiques s’opèrent. Les principales
modifications sont la décomposition de la structure réticulée des minéraux argileux
d’origine, suivie de la formation de nouveaux composés cristallins et des phases
vitreuses.
IV.3.5.6. Elimination de l’eau et oxydation
De la température ambiante à 200°C, l’échauffement provoque l’élimination de l’eau
résiduelle. L’échantillon subit une faible perte de poids d’environ 1 à 4% suivant les
types argileux.
Entre 450 et 650°C, le minéral argileux se transforme d’une manière irréversible : il
perd son eau de constitution et subit une modification structurale profonde
(modification de son édifice cristallin). La perte de cette eau est associée à un pic
endothermique sur les courbes d’analyse thermique différentielle (TOUSSAINT F. et al.,
1963 ; SONUPARLAK B. et al., 1987).
Si des matières organiques et des pyrites sont présentes, une oxydation se produit à des
températures comprises entre environ 300 et 500°C. IV.5.7. Mullitisation

V.6. Composition chimique

L’argile est constituée par un silicate d’alumine hydrate kaolinite cristallisée

2SIO2A12032H2O sous forme de lamelle hexagonales très fins dont les dimensions sont
inferieures au micron. Elle se présente dans la nature sous forme d’argile proprement dite
et de kaolin.
L’argile dans sa nature se présente en plusieurs teinte, jaunâtre, grise ou même terre noire
se trouve en masse très abondante dans un grand nombre de terrains sédimentaire soit en
couches stratifiées, soit en poche dans le calcaire. Elles sont souvent mêlées à des
impuretés. MICA BLANC, QUARTZ qui se trouve même dans des variétés les plus pures
argiles réfractaires
 70

V.7. Propriétés physiques

1. Fluidité et plasticité
La propriété essentielle de l'argile est d'absorber une grande quantité d'eau: 60 a 70 % de
son poids (elle est avide d'eau : happe à la langue) pouvant se déformer sous une pression
continue et sans se fissurer (prendre des formes), s'étirer (ductile). Ces déformations ne sont
puisi\1 Dles t qu'entre dieux 1 imites, (il filées limites d'Antherberg.
Ce qui nous amène à définir: l'indice élasticité: différence entre les teneurs en eau correspondant
à ces limites.
Le taux de gonflement de l'argile, l'onctuosité de la pâte en dépendent, d'où l'importance de
ces deux composants.
Suivant le pourcentage d'eau, la pâte est dite dure ou molle et l'on a intérêt à travailler une
pâte aussi dure que possible afin de réduire le temps de séchage et le retrait.
2. La compressibilité et la perméabilité : l'examen des coefficients de compressibilité et
perméabilité permet de tirer une conclusion pratique sur le tassement probable de la
construction.

3. Le retrait : Séchée, , l'argile se réduit à la main en poudre, elle est poreuses, tendre, friable,
happe à la langue, rude au toucher
En se desséchant, la pâte plastique subit un retrait important jusque 20 %). il faudra en
tenir compte au cours du séchage et de la cuisson.
4. Séchée, puis cuite à température convenable, l'argile devient dure et indéformable il ne
subit plus de retrait.
5. Sa coloration il est très variée : gris - noir - blanche - jaune - violette - verte. Cela est du à la
présence oxyde divers ou de matières organiques,
Il existe :
- Les mouleuses à vide qui permettent d'utiliser des argiles à maigres en désaérant la pâte;
- Les mouleuses à vapeur, pour obtenir des pâtes plus plastique avec minimum d'eau: le
produit sort chaud de la filière et sèche plus vite;
- Les mouleuses verticales, pour réaliser les tuyaux de grandes dimensions.

Influence des impuretés de l'argile

1. Le carbonate de chaux, peut atteindre 25 % (selon la région ) de l'argile, il sert de fondant et
augmente la solidité des produits à condition que le calcaire soit finement divisé.
Inconvénient: la craie en gros grain et rognons, mêlés à l'argile se transforme au cours de la
cuisson en chaux vive et ces modules font éclater les produits mis en présence d'humidité.
2. Les traces d'oxyde de fer (Fer2Q2) 2 a 5 % dans les argiles courantes. Elles augmentent la
dureté et la solidité et colorent en rouge les produits.
3.. Des éléments nuisibles, et à éviter: les sels solubles sulfates, etc. : ils cristallisent en surface,
diminuent de volume à la cuisson, s'hydratent sous la paille faisant écarter le masse les pyrites
sulfureuses ont les mêmes effets que les modules de chaux, les pierrailles en gros grains éclatant
à la cuisson:
les impuretés organiques (ravines, débris, végétaux) brûlent à la cuisson, créant des vides dans la
masse d'où les produits devient poreux, éventuellement gélif il faut les éliminer par une
découverte bien menée.
4. Conclusion : il nécessaire de corriger les argiles suivant le produit désiré ou bien l'argile
dicte le choix de la catégorie de produit à fabriquer ou bien on modifie la composition de
l'argile pour obtenir le produit fini désiré Une argile ne doit pas être ni trop grasse, ni trop
maigre.
a) Les terres trop grasses sont amaigries par un apport de produits maigres ( matière
dégraissantes) : sable siliceux très fin, argile cuite finement pulvérisée (appelée chamotte,
mâchefer argile maigre, cendres volantes, sciure, poussière coke
 71

b) Les terre trop maigres grâce a un apport de kaolinite (argile grasse) ou de marne, sont
rendues Plus onctueuses
- Chaux CaO 125%
- Magnésie MgO oaS%
- Oxydes alcaline K20 + Na20 1 ~S %
- Sesquioxyde de fer Fe203 3218%
 70

- Oxyde de titan Ti02 0,3 212%

- Gaz carbonique C02 Od'13%
- Eau de combinaison H20 Sal 1%
 73
- V.8. SITES D’EXPLOITATION DES MATERIAUX ARGILEUX

-
- Le tableau n°23 et la figure 19 présentent les six sites de gisements de matériaux argileux
inventoriés à Kinshasa et environs.
-
- Tableau 23: Sites d’échantillonnage des matériaux argileux
Sites Carrières/Puits Code échantillons Coordonnées
géographiques

Kingabwa KiS3C-2 S04°20’32,11’’

Salongo-003 KiS3C-3 E015°21’32,2’’
KiS3C-4 277m
KiS4C-2 S04°20’41,1’’
Salongo-004 KiS4C-3 E015°21’22,5’’
KiS4C-4 287m
KiS52A S04°20’45,3’’
KiS52B E015°21’26’’
KiS5C-3 281m
Salongo-005 KiS5C-4
KiND6C-2 S04°20’59,4’’
Ndjili-006 KiND6C-3 E015°21’42,7’’
276m
S04°20’57,1’’
Ndjili-007 KiND7C-2 E015°21’44,1’’
281m
S04°20’55,1’’
Ndjili-008 KiND8C-2 E015°21’40,5’’
279m
KiMBC-1 S04°20’53,3’’
MBE KiMBC-2 E015°21’33,7’’
278m
KiDA10C-2 S04°20’47’’
Idi Amin-010 KiDA10C-3 E015°21’26’’
280m
KiDA11C-2 S04°20’44,9’’
Idi Amin-011 KiDA11C-3 E015°21’29,3’’
274m
KaN1C-2 S04°35’44’’
Nsaya-1 KaN1C-3 E015°09’42,4’’
398m
KaN2C-2 S04°35’41,6’’
Nsaya-2 KaN2C-3 E015°09’45’’
Kasangulu 392m
 74
NIFE KaNiC-2 S04°35’53,1’’
KaNiC-3 E015°10’03,6’’
400m

S04°35’02,3’’
Suisse KaSSC-2 E015°11’05,8’’
378m
KaSC-2 S04°35’17,4’’
Salongo KaSC-3 E015°09’52,9’’
406m
SGI KaSGIC-2 S04°34’49,7’’
KaSGIRs E015°11’48,1’’
KaSGIRa 367m
KaSGIRb
Ndjili Cecomaf NC1C-2 S04°24’31’’
Coco-1 NC1C-3 E015°22’25’’
291m
Coco-2 NC2C-1 S04°24’38’’
NC2C-2 E015°22’01’’
NC2C-3 291m
NC2C-4
LIMC-2 S04°26’45,6’’
Mavuba LIMC-3 E015°20’56,9’’
306m
LIKC-2 S04°26’35,3’’
Lemba Imbu Kimwenza LIKC-3 E015°21’06,9’’
302m
Vallée LIVMC-2 S04°26’39,1’’
Maraîchère LIVMC-3 E015°21’21,9’’
281m
S04°20’44,3’’
BRIKIN BRIKIN BKINC-2 E015°13’04,6’’
287m
Lutendele LT1C-2 S04°23’14,7’’
Lute-01 LT1C-3 E015°10’57,6’’
262m
LT2C-2 S04°23’11,8’’
Lute-02 LT2C-3 E015°10’59,8’’
259m
LT3C-2 S04°23’08,6’’
Lute-03 LT3C-3 E015°11’04,7’’
264m
 75
LT4C-2A S04°23’10,1’’
Lute-04 LT4C-2B E015°11’07,1’’
LT4C-3 263m
- -
V.9. PRODUITS COMMERCIAUX.
V.9.1. Briques et blocs
V.9.1.1 Briques pleines et perforées
1. Briques pleines : briques non perforées, ni percée de canaux dont le format courant est 6 x
II x 22.
Elles comprennent :
Les briques ordinaires de forme et d'aspect plus ou moins rustiques, destinées à être enduits
(NF P 133303 et 305)
Les briques tllées ou repressées de forme plus régulière et pouvant servir en parement (brique
demi-fine)
2. Brique de parements calibrés très sauvant perforées, c'est-à-dire percées de trous
perpendiculaires au plan de pose pour assurer une meilleure adhérence au mortier. Elles
présentent trois faces paremeli. Tées : deux boutisses et une panneresse, peuvent être lisses,
sablées ou vemaculaires, ou même colores (NF. P 133303),
3. Briques spéciales : briques romaines, briques allégées, briques grésées, granitées,
briques à profil mouluré (Fig. 2 Briques pleines)

Caractéristiques dimensionnelles
TYPE HAUTEUR (EN LARGEUR (EN LONGUEUR POIDS
MM) MM) (EN MM) UNITAIRE
MOYENNE
Briques pleines ou 40 105 220 220 1,8 Kg
perforées 55 105 220 2,0 Kg 2,3
60 105 220 à
55 105 2,5 Kg
250
65 100 250
Briques 105 120
multicellulaires 220
40 50 220
55 50 220
Mulots (ou dozot) 60 55 220
pleins ou perforés 60 60
à 5,1 0 et 21 trous
Tolérances dimensionnelles brique pour maçonnerie apparente ; plus ou moins 3 0 ; ;) sur
longueur et largeur ; plus moins 3 mm sur la hauteur.

Caractéristiques mécaniques

On distingue les briques à résistances garantie (briques de parement) classé en 3 catégories et les
briques ordinaires dont la résistance n’est pas garantie. La résistance à l’écrasement exprimée en
bars est rapportée à la section brute.

Catégories Moyens Minimum

Briques de parement I, 200 160
II, 300 240
III 400 320
 76
Briques ordinaires 125 100
Caractéristiques dimensionnelles.
La norme considère les dimensions de fabrication comme dimensions de désignation, c'estàd
nominale.
Dimensions nominales dites de fabrication.

Ainsi : - largeur et hauteur sont les dimensions du produit mesurées dans le sens de l'épaisseur
et de la hauteur de la maçonnerie réalisée.
- Longueur, est la dimension mesurée dans le sens parallèle au mur ou à la cloison.

Type Nom bre de rangées es

RJ d’alvéol
5 6 7 et plus
E 20 à 30 20 à 30 22,5 à 30
H 18,5 à 30 18,5 à 30 18,5 à 30
L 33 à 60 33 à 60 33 à 60
Type Nombre de rangées d’alvéole s
C 1 2 3 4 5 6 et plus
E 3 à 7 6 à 13 10 à 19 13 à 25 20 à 30 20 à 32,5
H 11 à 14 11 à 40 11 à 25 11 à 25 11 à 25 15 à 30
L 20 à 60 20 à 60 20 à 60 20 à 60 20 à 60 20 à 60
Tolérance admise sur les dimensions de fabrications plus ou moins 3 %
. Caractéristigues mécaniques
On les classe d'après leur résistance moyenne à l'écrasement ou résistance nominale
reportée à la surface brute de la brique en 4 catégories.

Brique à RésistanceCatégorie Désignation Résistance à l’écrasement en

Garantie bars
Moyenne Minimale
1 Cou RJ 40 40 32
II Cou RJ 60 60 48
III Cou RJ 80 80 64
IV Blocs ordinaires en briques 20 60
de remplissage sans garantie de résistance

On distingue les briques à résistance garantie (briques de parement) classé en 3 catégories et

les briques ordinaires dont la résistance n'est pas garantie. La résistance à l'écrasement
exprimée en bars est rapportée à la section brute.
Modes de cuisson ont évalué depuis ! 'Empilage des produits en plain air sous forme de meules,
et le four intermittent à chambre et foyer multiples. Catégorie Briques de Parement
* Briques
ordinaires

V.9.1.2 Blocs Perforés

On classe dans cette famille de matériaux des produits ayant leur perforation dans le sens
vertical, c'est-à-dire perpendiculairement au lit de pose et l'on distingue :
1. Brigues de grand format, de présentation similaire aux briques pleines classiques.
 77
2. Blocs dits B ; Et dérivés qui se présentent avec une rupture du joint vertical, la rupture du
joint horizontal étant également réalisée au moment de la pose ; ces blocs permettent la
réalisation de l'épaisseur total du mur en seul élément
Les perforations de la section droite représentent un pourcentage de vides inférieur à 40 % de
h section totale. (Fig. 3 Bloc perforé B2) . Voici les caractéristiques dimensionnelies
a) Bloc B2
- Hauteur -105 et 130 mm
- Largeur -180, 220, 250, 275 mm -
Longueur 250 et 280 mm

b) Types derivé :

- Hauteur : 185 mm
- Largeur : 180,225,250,275,300 mm
- Longueur : 225, 250 et 280 mm

V.9.2 BRIQUES CREUSES ET BLOCS CREUX

Suivant la forme et la structure des alvéoles on distingue :

1. Briques plâtres : pour le montage de cloisons et galandage épaisseur de 3 à 7 cm.

2. Briques creuses : courantes épaisseur 6 à 13 cm pour réaliser des cloisons épaisses, refendi
remplissage et murs légers

3. Briques de grandes dimensions : épaisseur 15, 20, 25 variable pour les murs ne supportant
pas de charges élevées, les maçonneries légères, mais nécessitant une isolation thermique
de confort.

4. Briques spéciales : briques à rupture de joints (dit Bl) qui par leur profil créent une solution d
continuité du joint dans l'épaisseur du mur ; d'où meilleurs isolation économie de liant. (Fig.
4 Briques creuses)

Toutes les briques ont la forme générale parallélépipédique mais leurs sections droite diffèrent
selon leur nombre de rangées verticales d'alvéoles. Le critère principal pour classer les
briques creuses en deux types est la manière de monter le bloc à joints de mortier horizontaux
continus ou discontinu. C'est ainsi l'on distingue :
TYP RJ: Briques dites « à rupture de joint» à face de pose discontinue, pouvant avoir 5, 6, et
plus rangée d'alvéoles.
TYP C: Briques à face de pose continue pouvant avoir 1 à 6 et plus rangée d'alvéoles Briques
spéciales.

V.9.3. Tuile plate (en pâte molle)

Est moulée à la filière ou à la presse. Les éléments sont légèrement galbés pour une meilleure
application des surfaces de recouvrement. Il en existe de forme rectangulaire ou à écaille. Elle
comporte en arrière du bord supérieur un ou deux redans pour son maintien aux lattes (tenon)
et en outre souvent, des trous pour un éventuel clouage.

Grand Pour L l Epaisseur nombre au Poids au m²

moule pente à m²
 78
Petit 85 % 30/43 15/20 1,4/1,8 40 à 56 à
moule 100 % 24/27 13/18 0,9/1,3 80 80 g
V.9.4Tuile à Emboîtement (en pâte molle ou dure)
Est filée puis très comprimée. Elle permet un allégement de la couverture, grâce au
recouvrement à ressaut, double ou triple, de l'amont vers l'aval (toute remontée d'eau
impossible), et à l'emboîtement latéral. C'est une tuile à reliefs de profils variés (gouttières,
barrettes, nervures, cornet latéral, barrelets).
L'emboîtement peut être simple, doubles ou triple et plus ou moins profond.
Caractéristiques (deux modèles courants).
Nombre 1 2 ' aum Lintemmage Poids Kg Poids au m2 175% pente
En plaine
montage ou
bord mer
Type Romane Grand 33/35 2,8/3,2 37/45 30% 70%
Moule 13/15

Type Monopol Petit 24/28 2,8/3,2 60% 80 %

Tempete Moule 20/22 1
V.9.5 Boisseaux en terre cuite :
Ce sont des poteries de section carrée ou rectangulaire utilisées pour la réalisation des conduits
de fumée, c'est-à-dire pour assurer de tirages des cheminées et diriger hors comble du gaz de
la combustion.
Selon la réglementation en vigueur qui définit les sections minimales, épaisseurs et aspect des
surfaces, on distingue :

- Pour S 400 cm2 : 20 x 20 cm et 19 x22 cm

- Pour S 250 cm2,16 x cm et 14 x 19 cm, 17 x 19 cm, 14 x 23 cm
- Pour S 150 cm2:13 x 16 cm et II x 19 cm, et aussi grand module chauffage central
d'immeuble: 22 x 25 cm, 25 x 30 cm, 30 x 30 cm.
Epaisseur de parois : 3 à 5 cm. Longueur des éléments : 33 x 50 cm.
V.9.6 Carreaux de terre cuite. Il existe deux types de produits de teinte
rouge vif.
V.9.7 Produits dits de Salernes.
Ces carreaux sont obtenus par cuisson à 900° C et 1100° C, de terres argileuses, contenant
souvent des fondant calcaires.
Leur aspect n'est pas vitrifié. Ils sont en général poreux, attaquable aux acides et peu
résistants à l'usure; ils se tâchent facilement. Suivant le soin apporté à leur fabrication, ils
présentent entre eux des différences de qualité appréciables. Les carreaux de Salernes sont
les carreaux de terre cuite très homogènes dont la présentation se rapproche de celle des
carreaux de demi-grès. Dimensions courantes (en mm)
Carreaux dits Bourgogne: 100 x 100 et 140 x 140, épaisseur 8,5 et 10. Tomettes dits de
Marseille (produit hexagonaux); 105 x 120, épaisseur 8,5

Exemples caractéristiques

V.9.8 Carreau de terre cuite vernissée ou émaillée

Même argiles plus ou moins fondantes, peu calcaires, même cuisson que les Produits de
Salernes, mais structure moins serrée, non vitrifiée mais vernissés ou émaillés. Dimensions (en
mm) : 150 x 150,160 x 160 et 200 x 200
 79
Epaisseur : 10 à 12, 12 à 15 et 12 à 17.
Ces carreaux sont utilisés pour le revêtement de parois.
V.9.9. Eléments de terre cuite pour travaux divers
Tuyaux de drainage posés bout à bout sans jointe : le plus courant <D 100 en 33 In de long, mais
aussi <Dde 50 à 220 mm. Eléments décoratifs
Briques et briquettes : plaquettes de parement de façades, pour encadrement de baie
(vernissées) ;
Claustras de formes divers, pour réaliser des parois ajourées
Élément pour revêtements des murs intérieurs, pour cheminées rustiques.
Cornières, pour coffrage perdu de chaînage en béton armé.
Eléments pour voûtes : fusées céramiques où l'argile travaille dans le sens du filage.
Treillage céramique.
Ventouse et conduite de ventilation.
V.4.8Céramique fine pour revêtements de soi et de parois
La cuisson de la céramique fine s'effectue dans des fours à chambre dans lesquelles la matière
est chauffée par contact avec la flamme, et reste isolé du combustible.

V.9.10. Carreaux de grès cérame

(Ces carreaux sont obtenus par cuisson à haute température (1300 à 1350°) d'une poudre
comprimée à la presse hydraulique et composée de terres naturelles (feldspath, colorants
minéraux). D'aspect plus ou moins vitrifiés, cassure conchoïdale, inattaquable par l'acier), de
porosité et d'usure pratiquement nulles.

Ils possèdent une gamme étendue de couleurs franches et nettes, dans les tons unis
porphyres, marbrés, nuages. Ils sont utilisés comme revêtement de sols. Dimensions: 10 x
100 mm, 125 x 125 mm, épaisseur 8 et II mm.
Eléments de 2 x 2 cm, minces, épaisseurs 3 et 5 mm livrés, collés sur papier, en panneaux
prêts à poser
V.9.11 Carreaux de demi-gros
Ces carreaux sont obtenus par cuisson d'une pâte composée de terres naturelles, parfois de
laitiers et de colorants minéraux. Ils résistent à l'usure, mais se tâchent facilement. Ils sont
utilisés comme revêtement de sols. Dimension : 100 x 100 mm, 125 x 125 mm, 140 x
140mm et 160 x 160 mm, épaisseur 9 et II mm. Spécifications techniques de carreaux de sols

Nature de l'essai Grès Cérame Demi-gros Terre cuite

Porosité 6,3 1,4 1 2,5

Usure (en mm) 10 20 125
Classement des carreaux de sols. Suivant les tableaux de calibrage de planimétrie, d'équerrage,
d'aspect, on classe les carreaux en premier choix, bon choix, choix industriel 'ou en premier
deuxième, troisième classement).
V.9.12 Carreaux de faïence.
Ces carreaux sont constitués par un support appelé biscuit recouvert d'une « couverte«
émaillée, transparente ou opaque. La couverte peut être colorée (carreaux de faïence dits »
majolique »). Dimensions : 150 x 150 mm, 150 x 75 mm, 150 x 25 mm, 150 x 150 cm, épaisseui
mm. Ces carreaux sont employés dans les revêtements muraux.
V.9.13. Carreaux de grès émaillé.
Ces carreaux, utilisés également dans le revêtement muraux, ont une composition analogue à
celle des carreaux de faïence mais le « biscuit» est cuit à une température voisine de le
vitrification. Ils sont très solides et de porosités très faibles. Ils se tond soit unis, soit biseautés.
Dimension : 150 x 150 mm, 150 x 75 mm, 100x 100 m (type unis), 150 x 75 mm, 75 x 75 mm
(type biseautés).
 80
Classement de carreaux de revêtement. Suivant la tolérance de calibrage, de planimétrie
d'équerrage, d'aspect on classe les carreaux en premier choix, choix courant, choix inférieur
CHAPITRE VI: MATERIAUX BITUMINEUX

VI.1. DEFINITION :

Ce sont les matériaux effectivement noirs (ou brun foncés) riches en h ydrogène
(mélanges d'hydrocarbures lourds) naturels ou obtenus en général par distillation de matières
organiques
Ces matériaux étaient connus depuis l'antiquité surtout comme liants, les briques de a
tour de Babel étaient hourdées en bitume. On distingue deux catégories des matériaux
bitumineux. :
1) Les produits naturels : bitumes et asphaltes qui ont subi ou non après extraction
certains traitements : raffinage, broyage etc.
2) Les produits pyrogènes : les brais et goudrons divers ; les plus utilisés dans la
construction proviennent de la distillation du pétrole et de la houille.

VI .2. PROPRIETES DES MATERIAUX BITUMINEUX

Les matériaux bitumineux possèdent des propriétés remarquables :
Souplesse. Plasticité, d'où leur emploi en chape souple, en écran étanche ;
2) Une imperméabilité remarquable à l'eau, à l'air, d'où leur destination comme revêtement
étanchéité de couverture, du cuvelage ;
3) Ductilité, élasticité : ils sont inattaquables par la plupart des produits chimiques et
possèdent la faculté de durcir à l’air ; ils résistent à l'usure, ce qui les destine aux
revêtements de chaussées, de pistes etc., à la réalisation de mortiers et de bétons
hydrocarbonés où ils jouent le rôle de liants ;
4) Une adhésivité remarquable et un pouvoir pénétrant qui exaltent les qualités précédant. Ils
possèdent néanmoins des défauts (faible résistance mécanique, fragilité,
Ramollissement à la chaleur) aux quels on remédie par une mise en œuvre appropriés.

VI.3. MATERIAUX DE BASE.

VI .3.1 Bitumes
VI.3.1.1Le produit théorique :
C'est le bitume pur d'origine minérale, pouvant être liquide, visqueux ou-solide.il ne contient pas
de produit volatil, il est entièrement soluble dans le sulfure de carbone CS2, il est doté d'un
pouvoir nettement adhésif Sa densité voisine de l'unité (1.01). c'est ta base de produits
étanchéité autre que l'asphalte coulé, il résiste à toutes les eaux agressives naturelles, mais il
faut noter que la chaux libre attaque le bitume vivement.

VI.3.1.2.Le bitume naturel :

C'est un mélange de bitume pur, de petites quantités de matières solubies dans CS2 et d'autres
insolubles (l'eau, l'argile etc.). On trouve ces bitumes naturels en Asie Mineure, aux Antilles
(Lac de la Brea dans l'île de la Trinité, mesurant 40 Ha, à 57 % de bitume pur), en Albanie
(Selénkia) etc.
Le bitume naturel brut est un matériau à l'état solide qui se ramollit à la chaleur vers 50°C, coule
à 100 C. il brûle facilement avec d'épaisses fumées, et une odeur forte caractéristique

VI.3.1.3 . Les bitumes artificiels :

Ce sont les résidus obtenus à partir des pétroles Soit par distillation fractionnée: brais de
pétrole très utilisé en technique routière; soit par oxydation (soufflage à l'air comprimé): brai
de soufflage ou bitume oxydé, employé en étanchéité (enduits appliques à chaux).
 81
Les principaux centres de production se trouvent aux Mexique, en Californie et au Venezuela.
Ces produits plus ou moins pâteux à la température ordinaire, sont très agglomérant et fusibles.
Ils contiennent peu de produits volatils, et sont solubles dans le sulfure de Carbonne.
VI.3.2.Asphaltes.
1. Origine : ce sont des roches sédimentaires, calcaires ou siliceuses, grès, arkoses,
imprégnées de bitume naturel (7 à 18 %),
On trouve de l'asphalte en France, en Suisse, en Italie, en Syrie. La roche poreuse a absorbé
le pétrole des couches inférieures, qui avait été poussé vers la surface par une pression de
gaz. Au contact de l'air, diverses transformations chimiques se produisirent
(polymérisation, oxygénation notamment)
2. Extraction: la roche extraite à l'explosif soit à ciel ouvert, soit en galeries souterraines
est broyée, pulvérisée, déshydratée. On obtient une poudre brun chocolat, de granulométrie
très variée qui subit divers traitements suivant l'emploi. On ne stocke pas l'asphalte; on l'extrait
et on l'apprête au fur et à mesure des besoins. On peut fabriquer le l'asphalte factice à partir
de calcaire pulvérisé qu'on imprègne de 15 à 20 % de bitume.
3. Propriétés: l'asphalte ne vieillit pas. L'asphalte lorsqu'elle provient d'une roche calcaire
ne craint pas la chaux, mais craint le ciment et les acides, sauf après addition d'arkose
bitumineuse broyée~ C'est un bon isolant thermique. Les fi II ers retiennent les huiles par
absorption et de ce fait empêchent le vieillissement du bitume et retardent la pénétration de la
chaleur reçues en surface d'où le rôle d'isolant, et d'étanchéité, en outre incombustible.
Insoluble dans l'éther de pétrole, il se dissout dans le sulfure de carbone et se ramollit sous
l'action de la chaleur à partir de 50 O. La roche asphaltite a une densité apparente de 2
environs
On peut considérer l'asphalte comme un bitume filtérisé naturellement par des éléments très
fins de calcaire ou de grès.

VI.3.3 Goudrons
1. Origine des goudrons de houille : ce sont des produits fabriqués de composition chimique
très complexe : mélange de carbures d'hydrogène (benzols, phénols, anthracène) et de
carbone en fines particules. On les obtient :
Soit par distillation rapide du charbon (houille) à 1.1 00° C : c'est un sous-produit de la
fabrication du gaz d'éclairage, encore appelé coaltar.
Soit par distillation lente du charbon à 800° e, dans les usines de coke métal urique, Soit
par carbonisation du charbon à 650° e, dits goudrons de basses températures.
2. Propriétés : c'est un liquide noir brillant, plus ou moins visqueux, insoluble dans l’eau :
chauffé à 80°, il déborde des récipients et s'enflamme.
IL est attaqué complètement par l acide Au contact du gaz carbonique de J'air, le goudron durcit
et devient cassant En couchas profondes à l'abri de l'aire» il reste mou fit collant. Il peut être
également utilisé en émuasons
3. Autre goudrons : on peut las aMsafr à partir de matières organiques diverses, lignite,
tourbe, bois, etc. par distillation destructne des produite de condensation, appelés également
goudrons. Ainsi les bois résineux dorment te goudron végétal ou carbonyle, la distillation du
hêtre donne la créosote.
On distille également les schistes brtum*-«ux qui fournissent le goudron de schiste (ou huile de
schiste) utilisé pour fluidifier les bitumes Différences entre bitumes et goudrons
a) Leur constitution chimique le txtorre comprend surtout des hydrocarbures saturés,
alors que le goudron contient surtout des hydrocarbures non saturés ; en outre les
séries d'hydrocarbures différente.
b) A densité égale, la tension de vapeur dirftere et à viscosité égal© la tension
superficielle n'est pas la même.
c) Les bitumes sont plus adhérents que les goudrons et plus stables,
d) Le goudron ost plus susceptible aux variations de températures et vieillit plus vite que
le bitume.
 82
e) Ls bitume augmente la résistance du revêtement, le goudron, ne constitue qu'un
agglutinant élastique sans accroître la résistance
.
VI.3.4 . Brais
Il s'agit d'hydrocarbures et dérivés obtenu par évaporation partielle ou par distillation fractionnée
dos pétroles, dos goudrons, ou autres matières organiques. On obtient des résidus noirs ou bruns
foncés, pâteux, visqueux ou softe- . fuvHt»; et ayytemêiHnt
Ainsi tes plus utilisés sont: Le brai de
pétrole
Le brai de goudron de houille (d » 1,25) dur ou mou, renferment outre le bitume, une forte
proportion de carbone libre*.
0« pout encore citer te brai de goudron do lignite, te brai de stéarine, d'huile de coton, etc.
Pour être utilisables, on les fluidifie avec do l'huile d'à» tiruanènc

VI.4. PAR LES PRODUITS DE BASE

Les essais qui s'effectuent dan« tes fc»hora!oiro;-, spictelhAs r.nnf nombteux* et cornptexea,
H visant «u»tout â «»«sure» tes qualités njchoichéos: ndhésivités, cohésion interne, viscosité.
On peut citer :
1. L'essai de pénétration : on mesure renfoncement (on 1/10 de mm) d'une akjuiHr do 100
g pendant 5 secondes à 25° ou 0" C.
2. J’essai de ductilité à ?5° C sur une briquette cri forme do 8, qu'on ni»«.; jt^.»'« te ruptiwe
3. La mosure du point do renîoflteftoiftânt, du point de flamme, do combustion.
4. l'essai de solubilité dans le sulfure de carbone, pour cour . la u« « -.m on bitume pur.
5. la mesure de la teneur en matières volatiles: plus le produit en rentenne, plus il risque de
vieillir.
6. l'essai de vieillissement, on dit qu'un liant hydrocarboné vieillit lorsqu'il a tendance à devenir
fragile, à se fissurer par perte des huiles fluidifiantes.

VI.5. PRODUITS COMMERCIAUX UTILISES SUR LES CHANTIERS

VI.5.1 Produits d'étanchéité.
VI.5.1.1 Matériaux en feuilles utilisés à froid.
Ils sont livrés en rouleaux sur chantier. On distingue :
1- Le bitume armé ou chape souple (N.F.P. 840301)
a. Définition : il s'agit d'une feuille réalisée par enrobage d'une armature (toile de jute, voile
de verre, d'amiante, carton feutré) parfois l'armature poreuse est remplacée par une feuille
mince de métal déjà imprégnée à refus par une masse bitumineuse filtérisé ou non. Son
épaisseur est supérieure à celle de l'armature. Ce matériau peut se souder à lui-même ou
sur un support adéquat à l'aide d'un chalumeau spécial.
b. Classification : selon la masse moyenne d'un rouleau de 10m2, on distingue 4 types:
30Kg 40Kg 50Kg 60Kg.
c. Caractéristiques : la norme spécifie la masse de l'armature au m2, Exemple pour les types
: 30 ; 40 ; 50; 60.
L’armature en toile tèra en m2 205 ; 307 ; 307 ; 307.
L’armature en carton feutré en g/m2 450 ; 450 ; 460 ; 560.

En poutre, le point d'imprégnation sera celui du bitume mou sans filler et de point de
ramollissement compris entre 40 et 60°C; la masse d'enrobage peut contenir des fillers
internes; sont point de ramollissement sera entre 70 et 90°C.

2. Les feutres bitumés (NF. P 84302) et les feutres goudronnés.

a) . Définition : il s'agit d'un carton feutré (laine, coton ou jute mélangés) imprégné de bitume
mou sans filler ou de brai, de goudron de houille ou encore du ciment volcanique
composé à base de brai mou de houille de haute température additionné de soufre,
 83
résines et d'huiles lourdes. Il est très fluide, et passe à travers les fissures. C'est le feutre
imprégné de bitume ou goudronné.

Si on recouvre sur les deux races une couche de bitume ou de brai de goudron calandré,
filtérisé ou non, on obtient : le feutre bitumé ou goudronné surfacé (point de ramollissement
80° à 100°c).
En outre la face supérieure de ces feuilles peut être protégée soit d'un sablage minéral
interne, soit d'un écran métallique : Cu, Al, gaufré et de très faible épaisseur (6 à 81100 de
mm).
Exemple : Le Rubéroid « Ruberalu ».

Classification : la norme distingue 4 types suivants la masse moyenne :

- D’un m2 de feutre bitume imprégné 0,450 Kg 0,700 Kg 1,100 Kg 1,300
Kg
- Pour les types 18 27 36
45

- et du rouleau de 20 m2 pour le bitume surfacé: 18 Kg 27 Kg 36

Kg 45 Kg

La même classification existe pour les feutres goudronnés

Caractéristiques : l’écran métallique empêche l’action des rayons ultra violets sur certains types de
bitume, ralentit l'évaporation des matières légères, réduit le tracteur d'absorption thermique. Un
feutre imprégné peut absorber 40 % de son poids en eau, alors que surfacé, il n'absorbe plus
que 1 à 2 %.

VI.5,1.2 Matériaux en masse utilisés à chaud.

1. Le mastic d’asphalte : il est obtenu à partir de ta poudre d’asphalte enrichie par du I
raffiné (c'est-à-dire débarrassé partiellement de l'eau, de l'argile) ou par du brai de pétrole.
L'ensemble après cuisson à 200° C pendant 3 à 12h est coûtés en pains cylindriques ou
hexagonaux de 25 Kg.
La norme NF P 84305 précise les caractéristiques suivantes :
- L'asphalte calcaire servant de base à la fabrication du mastic doit avoir une teneur en
bitume pur de 7 % et moins de 2 % en argile.
- Le bitume naturel raffiné devra au moins 75 % de bitume, et être exempt de terre, de
débris végétaux ;
- Le mastic obtenu devra renfermer 12 à 18 % de bitume pur, en poids.
2. L’asphalte coulé : il est obtenu à partir de mastic d'asphalte concassé (94 à 92 %) +
6 à 8 % de bitume naturel (ou de brai de pétrole) + un fondant (un asphalte raffiné), dans
une chaudière qui fond le mélange, au moment de l'emploi. La teneur totale en bitume pur
atteint 19 % au moins. On peut y adjoindre du sable, des grains de porphyre pour constituer
l'asphalte coulé ou Exemple de composition ; 60 Kg de mastic + 4 à 7 Kg de bitume + 33 à
36kg

La teneur totale en bitume doit atteindre tl % au moins, en poids du produit prêt à l'application.
Les chapes d'asphalte peuvent être colorées par ajout de en rouge brun avec 3 à 5 % d'oxyde
de fer,

VI.5.1.3 Matériaux utilisés à froid :

1. Les produits pâteux : ils sont constitués par un goudrons) et de fibres minérales inertes de
l'amiante en fibre par exemple, et fibres, additionné de fluidifiant volatil ou non, et parfois d'un
plastifiant, et tel que la matière de base d'étanchéité soit 60 % du mélange. Ces produits doivent
résister au gel, au nuage, Ifs sont livrés on i
 84
2. Produits fluides à froid ; il s'agit de solutions ou d'émulsions

VI.5.2 PRODUITS ROUTIER

VI.5.2.1 . Liants hydrocarbonés

A partir des produits de base (bitume, goudron) on fabrique pour l'utilisation

1. Les bitumes mous fluides : il s'aqit de bitumes raffinés, naturels ou artificiels, dont on
accroît la viscosité par adjonction :
Soit de solvants, produits plus léqers provenant de la distillation du pétrole, soit de fondants (ou flux)
: huiles de goudron, Soit de goudrons de houille. Cette fluidification facilite leur mise en œuvre
sur le chantier: malaxage avec les granulats, épandage à froid. On distingue en générai:
a) Le cut-back : on incorpore au bitume un diluant qui le rend fluide à la température
ambiante, et qui s'évapore ensuite plus ou moins rapidement suivant sa nature:
kérosène, white spirit, pétrole, huile de goudron.
b) Le road-oil : incorpore au bitume un produit moins volatil que les précédents
(gaz oïl, fuel oil) ce qui en rend le durcissement plus lent.
c) Le fascicule 24 du Ministère de l'Equipement, classe les bitumes employés dans
la construction des chaussées, en fonction de leur viscosité en 21 qualités,
groupées en 5 catégories. A savoir :
Cinq qualités de bitumes purs,
Cinq qualités de bitumes fluidifiés courants, à solvants pétroliers, Cinq qualités de
bitumes fluidifiés à séchage rapide, à solvants pétroliers,
- Cinq qualités de bitumes fluxés, c'est-à-dire fluidifiés aux huiles de goudron de houille,
- Trois qualités de bitume-goudron, fluidifiés avec au moins 5 % de goudron de houille.

2. Les émulsions de bitume (cold spray)

On met dans l'eau (49 à 49,5 %) à l'état d'extrême dispersion sous fonne de globules, du bitume
mou ou du brai de pétrole pur (49 à 49,5 %) grâce à un émulsifiant ( alcali, carbonate de soude)
et à un stabilisant (gomme ou résine) (0,5 à 1,5 %).

Il existe divers types de bitumes émulsionnés suivant la destination:

Instables pour les épandages superficiels, demi-stables ou stables pour des mélanges par
malaxage, haute viscosité
surstabilisés ou contenant 70 % de bitume (de couleur marron), très conseillés pour les
revêtements de sols,
Les émulsions de bitume se différencient également :
- Par le signe de la charge électrique des globules de bitume,
- Par la nature du lient incorporé : bitume fluidité, bitume fluxé,
- Par un exemple ce caractéristiques physiques (viscosité, adhésivité, stabilité au
stockage, vitesse de rupture etc.)
Ces produits possèdent l’avantage d’être utilisables à froid, applicables sur des surfaces
humides, et très adhérents aux supports poreux.

3. Autre liant dérivé : il s’agit de mélanges factices, destinés à des emplois particuliers goudrons
bitumes, goudrons brai, brai bitume naturel, bitumes- caoutchouc, etc. dans des proportions
variables.
VI.5.2.2. Les enrobés à chaud et froid

Il s’agit des mortiers et de bétons hydrocarbonés réalisés avec des granulats de rivière
ou concassés, de granulométries variables suivant la destination ; gravier, sable, filler dont
l’enrobage s’effectue avant la mise en œuvre sur les routes ou les pistes à froid ou à chaud par
malaxage
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Les filler augmente la cohésion du liant et diminue sa plasticité; cette action d'obtenir un
film de liant plus mince, qualité qui lui confère de la résistance à la rupture.
Une partie du filler peut être remplacée par des pigment synthétiques à l'oxyde de fer qui
colorent le béton en rouge.
Les liants utilisés sont : des émulsions sur stabilisées de goudron ou de bitume, du
goudron ou bitume (Tarmac ou Bitumac), du mastic d'asphalte. Les granulats doivent présenter
les mêmes caractéristiques que ceux des bétons hydrauliques (propres, durs) et en outre être
secs pour permettre une bonne adhérence. Le dosage en liant doit être à 1 %l après (dosage
optimal 7 %)
.
Les mortiers et bétons bitumeux sont répandus à chaud (120 à 125° C), tandis que les
macadams goudronneux (tarmacadam) et brtumeux (bitumac) sont rependus à froid. On les
stocke dans les citernes métalliques ou en béton armé.

Les enrobés à chaud ou à froid sont classés en catégories selon leur compacité, c'est-à-dire le
% de vides. C'est ainsi qu'on distingue :
- Pour les enrobés à chaud : les denses (D.C.) ayant moins de 8 % de vides, les
demidenses (Se.) 8 à 12 % de vides, et les enrobés ouverts (Oc.), ptus de 12 % de vides.
- Pour les enrobés à froid : les demi-denses (S.F.) ayant moins de 12 % de vides et les
enrobés ouverts (O.F.) plus de 12 % de vides après compactage.
On améliore les caractéristiques des produits routiers par addition d'élastomères.
Le phénomène de prise et de durcissement des liants hydrocarbonés se produit de manière
analogue au durcissement d'un feuil de peinture, c'est-à-dire à la fois:
- Par évaporation des huiles fluidifiantes, - Par oxydation à l'air, - Par polymérisation.

V.5.3.CARREAU ET PAVÉS D'ASPHALTE COMPRIMÉ

A partir de la poudre asphaitique provenant du broyage, qu'on tamise et chauffé à 120° C avec
du bitume pour l'enrichir, on obtient après refroidissement, moulage et compression sur les
deux faces, à l'aide de presses hydrauliques (500 à 800 bars) des dalles, des planeiles, des
carreaux, des pavés pouvant servir à des dallages d'usines, d'écoles, des revêtements de
chaussées de coure, parkings, comme protection des chapes souples de toitures, terrasses
(les dalles et carreaux).
Ce sont de bons isolants thermiques et phoniques. Dimension courante : 10 x 20- 14x14 - 20 x
20 - 25 x 25. Les épaisseurs de 2 à 5 cm. A l'écrasement, ils peuvent résister jusqu'à 200 bars.
Avec les mastics d'asphalte provenant des arkoses bitumineuses on réalise des dallages
antiacides pour les sols industriels.

VI.6. UTILISATION OES PRODUITS.

VI.6.1 Bitumes.
Ils sont utilisés dans les travaux routiers, soit par pénétration (bitumes émuisionnés en général)
soit par tapis (mortiers et bétons bitumineux, bitumac). Les goudrons-bitumes mélangés
donnent des chaussées antidérapantes et plus plastiques. Les bitumes servent en
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outre : à I'hydrofugation des mortiers hydrauliques (3 % dans l'eau de gâchage) ; à

protéger des canalisations enterrées ;
à rnydrofugation des mortiers hydrauliques (3 % dans l'eau de gâchage) ; à protéger
de