Avis Technique 2.

2/14-1635_V1
Annule et remplace l’Avis Technique 2/14-1635

Vêtage Système d’enduit

sur plaque
Built-up cladding with
ThermoChoc
coating on panel
Titulaire : FERMACELL S.A.S
30 Rue de l’Industrie
FR-92563 Rueil Malmaison Cedex
Tél. : 01.47.16.92.90
Fax : 01.47.16.92.91
E-mail : info@fermacell.fr
Internet : www.fermacell.fr

Distributeur : Société FERMACELL S.A.S

FR-92563 Rueil Malmaison Cedex

Groupe Spécialisé n° 2.2

Produits et procédés de bardage rapporté, vêtage et vêture

Publié le 27 août 2019

Commission chargée de formuler des Avis Techniques et Documents Techniques

d’Application
(arrêté du 21 mars 2012)

Secrétariat de la commission des Avis Techniques

CSTB, 84 avenue Jean Jaurès, Champs sur Marne, FR-77447 Marne la Vallée Cedex 2
Tél. : 01 64 68 82 82 - Internet : www.ccfat.fr

Les Avis Techniques sont publiés par le Secrétariat des Avis Techniques, assuré par le CSTB. Les versions authentifiées sont disponibles gratuitement sur le site internet du CSTB (http://www.cstb.fr)
 CSTB 2019
Le Groupe Spécialisé N° 2.2 « Produits et procédés de bardage rapporté, vêtage et
vêture » de la Commission chargée de formuler des Avis Techniques a examiné le
30 octobre 2018, le procédé de vêtage ThermoChoc, présenté par la Société
FERMACELL S.A.S. Il a formulé sur ce procédé, l’Avis Technique ci-après, qui annule
et remplace l’Avis Technique 2/14-1635. Cet Avis a été formulé pour les utilisations
en France métropolitaine.
1. Définition succincte
1.1 Description succincte
Procédé de vêtage constitué d’un isolant en blocs MULTIPOR et de
plaques FERMACELL Powerpanel H2O fixées sur une ossature solidarisée
au support par des fixations au travers de l’isolant.
Les plaques sont posées horizontalement ou verticalement et reçoivent
un système d’enduit avec finition de type enduit ou plaquettes de pare-
ment en terre cuite.
1.2 Identification
Les marquages sont conformes au § 6 du Dossier Technique.
2. AVIS
2.1 Domaine d’emploi accepté
 Mise en œuvre du vêtage sur parois planes verticales, neuves ou pré-
existantes, en maçonnerie d'éléments enduits ou en béton, situées en
étage et rez-de-chaussée.
 Pose possible avec pare-vapeur > 57 m sur Constructions à Ossature
Bois (COB) conformes au NF DTU 31.2, limitée à :
- hauteur 10 m maximum (+ pointe de pignon) en zones de vent 1,
2 et 3 en situation a, b, c,
- hauteur 6 m maximum (+ pointe de pignon) en zone de vent 4
et/ou en situation d,
en respectant les prescriptions du § 10 du Dossier Technique.
Les situations a, b, c et d sont définies dans le NF DTU 20.1 P3.
Parmi les panneaux supports cités dans le NF DTU 31.2, seuls sont
admissibles les panneaux suivants :
 panneaux contreplaqués certifiés NF Extérieur CTB-X, d’épaisseur
minimale 9 mm;
 panneaux de particules certifiés CTB-H, d’épaisseur minimale 10
mm;
 panneaux OSB/4 certifiés CTB-OSB 4 et panneaux OSB/3 certifiés
CTB-OSB 3, d’épaisseur minimale 9 mm.
 La pose du système de vêtage avec plaquettes en terre cuite est limi-
tée à une hauteur de 10 m (+ pointe de pignon).
 Mise en œuvre possible en linteaux de baies.
 Exposition au vent conformément au tableau 1 du § 2 du Dossier
Technique.
2.2 Appréciation sur le procédé
2.21 Satisfaction aux lois et règlements en vigueur et
autres qualités d’aptitude à l’emploi
Stabilité
Le vêtage ne participe pas aux fonctions de transmission des charges,
de contreventement et de résistance aux chocs de sécurité. Elles incom-
bent à l'ouvrage qui le supporte.
La stabilité du vêtage sur cet ouvrage est convenablement assurée dans
le domaine d'emploi proposé.
Sécurité en cas d’incendie
Les vérifications à effectuer (notamment quant à la règle dite du "C +
D", y compris pour les bâtiments en service) doivent prendre en compte
les caractéristiques suivantes :
 Classement au feu du procédé : cf. Tableau 3 en fin de Dossier Tech-
nique
 Masses combustibles :
- Plaque seule : 0,75 MJ/m²,
- Système dans son intégralité : 0,7 MJ/kg (cas défavorable, valeur
basée sur le PCS selon rapport n° RA 13-0346)
- Panneau Multipor : 0 MJ/m²,
- Ossature bois : masse en kg/m² x 17.
Prévention des accidents lors de la mise en œuvre
Elle peut être normalement assurée.
2 2.2/14-1635_V1
Pose en zones sismiques
Le procédé de vêtage ThermoChoc peut être mis en œuvre en zones
sismiques et bâtiments définis au § 2 du Dossier Technique.
Isolation thermique
Le respect de la Règlementation Thermique en vigueur est à vérifier au
cas par cas selon le bâtiment visé.
Eléments de calcul thermique
Le coefficient de transmission thermique surfacique Up d’une paroi inté-
grant un système d’isolation par l’extérieur à base de bardage ventilé se
calcule d’après la formule suivante :
i
U p  Uc  i  nj
Ei
Avec :
Uc est le coefficient de transmission thermique surfacique en partie
courante, en W/(m2.K).
i est le coefficient de transmission thermique linéique du pont
thermique intégré i, en W/(m.K), (ossatures).
Ei est l’entraxe du pont thermique linéique i, en m.
n est le nombre de ponts thermiques ponctuels par m² de paroi.
j est le coefficient de transmission thermique ponctuel du pont
thermique intégré j, en W/K.
Les coefficients  et  doivent être déterminés par simulation numérique
conformément à la méthode donnée dans les règles Th-Bât, fascicule 5.
Au droit des points singuliers, il convient de tenir compte, en outre, des
déperditions par les profilés d’habillage.
Etanchéité
A l'air : elle incombe à la paroi support,
A l'eau :
 Pour les supports béton et maçonnerie d’éléments enduits :
Le système permet de réaliser des murs de type XIII au sens des
« Conditions Générales d’emploi des systèmes d’isolation thermique
par l’extérieur faisant l’objet d’un Avis Technique » (Cahier du CSTB
1833, Mars 1983).
Dans le cas d’une finition avec plaquettes de parement en terre-cuite,
la pose du système est limitée à 10 m de hauteur (cf. § 2.1).
 Pour les supports COB :
Elle est assurée de façon satisfaisante compte tenu du domaine d’em-
ploi accepté.
Données environnementales
Le procédé ThermoChoc ne dispose d’aucune Déclaration Environne-
mentale (DE) et ne peut donc revendiquer aucune performance environ-
nementale particulière. Il est rappelé que les DE n’entrent pas dans le
champ d’examen d’aptitude à l’emploi du procédé.
Aspects sanitaires
Le présent avis est formulé au regard de l’engagement écrit du titulaire
de respecter la réglementation, et notamment l’ensemble des obliga-
tions réglementaires relatives aux produits pouvant contenir des subs-
tances dangereuses, pour leur fabrication, leur intégration dans les
ouvrages du domaine d’emploi accepté et l’exploitation de ceux-ci. Le
contrôle des informations et déclarations délivrées en application des
réglementations en vigueur n’entre pas dans le champ du présent avis.
Le titulaire du présent avis conserve l’entière responsabilité de ces in-
formations et déclarations.
Performances aux chocs
Les performances obtenues pour les chocs de conservation des perfor-
mances correspondent, selon les Cahiers du CSTB 3546-V2 et 3534, à
la classe d’exposition Q4 pour les parois difficilement remplaçables.
2.22 Durabilité - Entretien
La durabilité propre des constituants du système et leur compatibilité
permettent d’estimer que ce vêtage présentera une durabilité équiva-
lente à celles des bardages rapportés du fait de l’expérience reconnue
et réussie dont FERMACELL bénéficie avec ce système.
La durabilité du gros-œuvre est améliorée par la mise en œuvre de ce
vêtage, notamment en cas d'isolation thermique associée.
Pour les configurations du système avec les revêtements minéraux épais
webertherm 305 F et webertherm 305 G, la tenue en place et les pro-
priétés fonctionnelles ne sont pas altérées lorsque des microfissures
viennent à se produire.
L’encrassement lié à l'exposition en atmosphère urbaine ou industrielle,
ainsi que le développement de micro-organismes peuvent nécessiter un
entretien d'aspect avant 10 ans.
2.23 Fabrication et contrôle
Cet avis est formulé en prenant en compte les contrôles et modes de
vérification de fabrication décrits dans le Dossier Technique Etabli par le
Demandeur (DTED).
La fabrication des plaques FERMACELL Powerpanel H2O fait l’objet d’un
autocontrôle systématique régulièrement surveillé par le CSTB, permet-
tant d’assurer une constance de la qualité.
Pour la fabrication des panneaux isolants Multipor, la société XELLA a
mis en place un contrôle de production dans ses propres usines et pro-
cède à un contrôle régulier tel que défini dans l’ATE 05/0093.
La fabrication des différents composants de la société Saint-Gobain We-
ber fait l'objet d'un contrôle interne de fabrication systématique tel que
défini dans le plan de contrôle associé à l’ETA-18/0216.
La fabrication des différents composants de la société ParexGroup fait
l'objet d'un contrôle interne de fabrication systématique tel que défini
dans le plan de contrôle associé à l’ETA-04/0014 version 2.
Les produits de collage des plaquettes font l’objet d’un contrôle de fa-
brication systématique dans la cadre des certifications QB.
Les produits de jointoiement ont l’objet d’un contrôle interne par le fa-
bricant.
Les contrôles effectués sur les plaquettes en terre cuite sont réalisés
selon les prescriptions des § 5 et 6 de la norme NF P 13-307.
2.24 Fourniture
La Société FERMACELL établira, pour chaque chantier, la nomenclature
de l’ensemble des composants décrits dans l’Avis Technique (pour les
parties courantes et les points singuliers).
La Société FERMACELL fournira, par le biais de son réseau de distribu-
tion, le mortier-colle, l’isolant, les tasseaux bois, les plaques FERMACELL
Powerpanel H2O, les fixations des plaques, ainsi que les accessoires né-
cessaires au traitement des joints de plaques.
La Société PROTEKTOR fournira, pour chaque chantier en tenant compte
de ses spécificités, le kit des accessoires définis au §3.11 du Dossier
Technique.
La Société ETANCO fournira, par le biais de son réseau de distribution,
les fixations (vis) de l’ossature.
La Société SPIT fournira, par le biais de son réseau de distribution, les
chevilles PROLONG et B-LONG.
En fonction du revêtement choisi, la Société Saint-Gobain Weber ou la
société ParexGroup fournira le système d’enduit par le biais de leur ré-
seau de distribution.
Selon le parement retenu, les Sociétés Wienerberger, BDN ou Terreal
fournissent les plaquettes de parement par le biais de leur réseau de
distribution.
2.25 Mise en œuvre
Ce procédé nécessite de respecter les tolérances de planéité du support
et exige une mise en œuvre soignée, notamment dans le traitement des
points singuliers.
Ce vêtage se pose en respectant les étapes suivantes et leurs conditions
de pose :
 reconnaissance préalable du support,
 un calepinage des éléments et profilés complémentaires,
 jointoiement,
 application du système d’enduit.
2.3 Prescriptions Techniques
2.31 Conditions de conception
Fixations au gros-œuvre
Les fixations à la structure porteuse doivent être choisies compte tenu
des conditions d'exposition au vent et de leur valeur de résistance de
calcul à l'arrachement dans le support considéré.
2.2/14-1635_V1
Dans le cas de supports en béton plein de granulats courants ou maçon-
neries, la résistance à l’état limite ultime des chevilles sera calculée se-
lon l’ATE ou ETE selon l’ETAG 020 (ou DEE correspondant).
Dans le cas de supports dont les caractéristiques sont inconnues, la ré-
sistance à l’état limite ultime des chevilles sera vérifiée par une recon-
naissance préalable, conformément au document « Détermination sur
chantier de la résistance à l’état limite ultime d’une fixation mécanique
de bardage rapporté » (Cahier du CSTB 1661-V2).
Planéité du support
Les DPM doivent prévoir les planéités générale et locale décrites au §
8.21 du Dossier Technique.
Isolant Multipor
Les désaffleurements supérieurs à 1 mm seront corrigés avec une
planche à poncer.
Ossature bois
La conception et la mise en œuvre de l’ossature bois seront conformes
aux prescriptions du document « Règles générales de conception et de
mise en œuvre de l'ossature bois et de l'isolation thermique des bar-
dages rapportés faisant l'objet d'un Avis Technique » (Cahier du CSTB
3316-V2), renforcées par celles ci-après :
 La coplanéité des chevrons devra être vérifiée entre chevrons adja-
cents avec un écart admissible maximal de 2 mm.
 Tasseaux en bois ayant une résistance mécanique correspondant au
moins à la classe C18 (classement visuel suivant norme NF B 52-001),
de durabilité naturelle ou conférée de classe d’emploi 3b selon le FD
P 20-651.
 Au moment de leur mise en œuvre, les chevrons et les liteaux en bois
devront avoir une humidité cible maximale de 18%, avec un écart
entre deux éléments au maximum de 4 %. Le taux d’humidité des
éléments doit être déterminé selon la méthode décrite par la norme
NF EN 13183-2 (avec un humidimètre à pointe).
 La résistance admissible de la cheville aux charges verticales à pren-
dre en compte doit être celle correspondante à une déformation sous
charge égale à 1 mm.
 La longueur maxi des tasseaux est de 5,40 m.
 L’entraxe des chevrons devra être de 600 mm au maximum (ou 645
sur COB).
Ossature métallique
L’ossature sera de conception bridée, considérée en atmosphère proté-
gée et ventilée, conforme aux prescriptions du document « Règles gé-
nérales de conception et de mise en œuvre de l'ossature métallique et
de l'isolation thermique des bardages rapportés faisant l'objet d'un Avis
Technique » (Cahier du CSTB 3194 et son modificatif 3586-V2), renfor-
cées par celles ci-après :
 Acier: nuance S 220 GD minimum
 La coplanéïté des montants devra être vérifiée entre montants adja-
cents avec un écart admissible maximal de 2 mm.
 La longueur maxi des montants est de 3 m.
 L’entraxe des montants est au maximum de 600 mm.
L’ossature devra faire l’objet, pour chaque chantier, d’une note de calcul
établie par l’entreprise de pose assistée, si nécessaire, par le titulaire la
Société FERMACELL SAS.
2.32 Conditions de mise en œuvre
Les fixations des plaques doivent être celles décrites au paragraphe 3.8.
Pose sur supports béton et maçonneries d’éléments
enduits
Les joints de fractionnement tous les 8 m maximum en vertical et tous
les 8 m maximum en horizontal sont fermés.
Pose directe sur le support
Les chevrons/montants étant fixés directement sur le support, les dé-
fauts de planéité de ce support (désafleurements, balèvres, bosses et
irrégularités diverses) ne doivent pas être supérieurs à 5 mm sous la
règle de 20 cm, et à 10 mm sous la règle de 2 m.
Cette planéité doit être prise en compte dans les Documents Particuliers
du Marché (DPM).
Pose sur Constructions à Ossature Bois (COB)
Pose sur COB, conformes au NF DTU 31.2.
La hauteur d’ouvrage est limitée à :
 10 m maximum (+ pointe de pignon) en zones de vent 1, 2 et 3 en
situation a, b, c,
 6 m maximum (+ pointe de pignon) en zone de vent 4 et/ou en si-
tuation d,
3
On se conformera aux prescriptions du NF DTU 31.2 et au §10 du Dos-
sier Technique.
L’ossature sera recoupée tous les niveaux.
Un fractionnement des plaques et du système d’enduit sera donc réalisé
à chaque plancher.
Les tasseaux seront posés et fixés au droit des montants d’ossature de
la COB.
Application du système d’enduit et des plaquettes de
parement en terre-cuite
Les composants visés sont applicables moyennant le respect des dispo-
sitions définies au §3.10 du Dossier Technique.
La mise en œuvre de l’enduit de base doit être réalisée conformément
au document « Cahier des Prescriptions Techniques d'emploi et de mise
en œuvre des systèmes d'isolation thermique extérieure par enduit sur
polystyrène expansé » (Cahier du CSTB 3035_V2 de juillet 2013).
L’application de l’enduit de base webertherm XM ou Maïté doit être soi-
gnée, et ce d’autant plus lorsque le revêtement de finition est appliqué
en faible épaisseur et ne permet pas de masquer les défauts esthé-
tiques.
Pour une application de la couche de base webertherm XM en frais dans
frais, le séchage est d’au moins 4 jours avec l’obtention d’une coloration
blanche uniforme.
L’armature doit être complètement enrobée dans la couche de base.
Les temps de malaxage et les temps de repos doivent être scrupuleuse-
ment respectés.
Par temps froid et humide, le séchage de l’enduit de base et du produit
de collage des plaquettes peut nécessiter plusieurs jours. Ces produits
doivent être mis en œuvre sans risque de gel dans les 24 heures suivant
l’application.
Après séchage, l'épaisseur minimale de la couche de base webertherm
XM doit être de 5,0 mm.
Après séchage, l'épaisseur minimale de la couche de base armée Maïté
doit être de 5,0 mm pour la finition par plaquettes de parement en terre
cuite et de 3,0 mm pour les autres finitions.
Lors de vérification ultérieure sur la couche de base, une valeur de 20 %
inférieure à cette valeur minimale peut être exceptionnellement ac-
ceptée ponctuellement.
3. Remarques complémentaires
du Groupe Spécialisé
Cette 1ère révision intègre les modifications suivantes :
 Possibilité de poser sans isolant.
 Ajout de la finition avec plaquettes de parement en terre-cuite.
 Ajout de la bande de renforcement Fermacell PowerPanel H2O.
 Actualisation des références commerciales des produits Saint-Gobain
Weber.
Cette technique de vêtage s’adresse à des entreprises à double compé-
tences, qui maîtrisent la pose des vêtages ainsi que l’application des
enduits de façade ou la pose de plaquettes de parement en terre cuite.
Ce procédé a fait l’objet d’une consultation du Groupe Spécialisé n°7
pour l’évaluation des systèmes d’enduits appliqués sur les plaques
FERMACELL Powerpanel H2O.
Un essai a été réalisé selon la norme NF EN 26891 et les dispositions
constructives retenues permettent de considérer que le tassement pos-
sible des fixations du revêtement extérieur de ce vêtage est dans tous
les cas inférieurs à 1 mm lorsque les dispositions du Dossier technique
sont respectées.
L’adhérence du collage des panneaux isolant Multipor sur des panneaux
à base de bois n’étant pas considérée comme satisfaisante, la colle
PARMOB est considérée comme un produit de maintien provisoire pour
la mise en œuvre de l’isolant. Par conséquent, un calepinage spécifique
des panneaux isolant devra être respecté et réalisé de sorte que chaque
panneau soit maintenu par un montant de l’ossature support des
plaques.
La manipulation de l’isolant doit se faire avec beaucoup de précaution.
Les plaques FERMACELL Powerpanel H2O ne participent pas au contre-
ventement du bâtiment.
Le Rapporteur du Groupe Spécialisé n°2.2

En cas d’utilisation du système avec la finition webertene HP, seule la

finition est applicable par temps froid (entre 0 et +15 °C), les conditions
d’application à température habituelle devant être respectées pour l’en-
duit de base. En cas de température supérieure, webertene HP doit être
remplacé par webertene XL+.
En cas d’application de la finition lisse SILICANE peinture, la passe sup-
plémentaire d’enduit de base Maïté doit être appliquée avec soin et doit
être suffisamment plane.
En cas de pose de plaquettes de parement en terre cuite, le double en-
collage est obligatoire. La largeur des joints entre plaquettes doit être
comprise entre 10 et 12 mm.

Conclusions
Appréciation globale
L'utilisation du procédé ThermoChoc dans le domaine d'emploi ac-
cepté (cf. paragraphe 2.1) est appréciée favorablement.

Validité
A compter de la date de publication présente en première page et
jusqu’au 31 janvier 2023.

Pour le Groupe Spécialisé n°2.2

Le Président

4 2.2/14-1635_V1
 Dossier Technique
établi par le demandeur
 Le procédé de Vêtage ThermoChoc peut être mis en œuvre en zones
de sismicité et bâtiments suivant le tableau ci-dessous (selon l’arrêté
A. Description du 22 octobre 2010 et ses modificatifs) :
Classes de catégories d’importance
1. Principe Zones de des bâtiments
sismicité
Procédé de vêtage ThermoChoc constitué d’un isolant en blocs I II III IV
MULTIPOR et de plaques FERMACELL Powerpanel H2O support d’un sous- 1 X X X X
enduit armé avec un treillis de fibres de verre et une finition associée.
2 X X 
Dans le cas de parois en béton armé ou maçonnées, l’isolant MULTIPOR
est appliqué par collage sur la paroi support. 3 X 
Dans le cas de COB conformes au NF DTU 31.2, l’isolant MULTIPOR est 4 X 
également maintenu provisoirement par collage sur la paroi support.
Pose autorisée sans disposition particulière selon le domaine
Les plaques FERMACELL Powerpanel H2O sont fixées mécaniquement sur X
d’emploi accepté
une ossature métallique ou bois (tasseaux bois) reprise par vissage dans
 Pose autorisée sans disposition particulière selon le domaine
la maçonnerie ou les montants de l’ossature bois (cas COB) au travers
de l’isolant. d’emploi accepté pour les établissements scolaires à un seul
niveau (appartenant à la catégorie d’importance III) remplis-
Cette ossature ménage une lame d’air ventilée continue entre l’arrière- sant les conditions du paragraphe 1.11 des Règles de Cons-
face des plaques et l’isolant. truction Parasismiques PS-MI 89 révisées 92 (NF P06-014),
Les plaques reçoivent un système d’enduit avec finition de type enduit  Pose autorisée sans disposition particulière selon le domaine
ou plaquettes de parement en terre cuite. d’emploi accepté pour les bâtiments de catégorie d’impor-
La pose de l’isolant n’est pas obligatoire, les plaques pouvant également tance II remplissant les conditions du paragraphe 1.11 des
être fixées sur une ossature reprise par chevillage ou vissage directe- Règles de Construction Parasismiques PS-MI 89 révisées 92
ment dans le mur support. (NF P06-014).
Pose non autorisée
2. Domaine d’emploi  Pour des hauteurs d’ouvrage ≤ 3,5 m, la pose en zones sismiques du
procédé de Vêtage ThermoChoc est autorisée sans disposition parti-
 Mise en œuvre du vêtage sur parois planes et verticales, neuves ou culière, quelles que soient la catégorie d’importance du bâtiment et la
préexistantes, en maçonnerie d'éléments enduits (conforme au NF
zone de sismicité (cf. Guide ENS) à l’exception du système avec fini-
DTU 20.1) ou en béton (conforme au DTU 22.1 ou 23.1), situées en
tion par plaquettes de parement en terre-cuite.
étage et rez-de-chaussée.
 Pose possible, avec pare-vapeur > 57 m, sur Constructions à Ossature
Bois (COB) conformes au NF DTU 31.2, limitée à : 3. Eléments et Matériaux
- hauteur 10 m maximum (+ pointe de pignon) en zones de vent 1,
2 et 3 en situation a, b, c,
3.1 Mortier léger Multipor (fixation de l’isolant)
- hauteur 6 m maximum (+ pointe de pignon) en zone de vent 4 Poudre à base de ciment Portland blanc et d’hydroxyde de calcium, à
et/ou en situation d, mélanger avec de l’eau.

en respectant les prescriptions du § 10 du Dossier Technique. Ce mortier est utilisé pour coller les panneaux isolants Multipor sur sup-
ports béton ou maçonnerie.
Les situations a, b, c et d sont définies dans le NF DTU 20.1 P3.
 Conditionnement : sacs en papier de 20kg.
Parmi les panneaux supports cités dans le NF DTU 31.2, seuls sont
admissibles les panneaux suivants :  Caractéristiques :

- panneaux contreplaqués certifiés NF Extérieur CTB-X, d’épaisseur - Résistance à la compression : CS II 1,5 à 5 N/m² (conformément
minimale 9 mm; à la norme NF DTU 26.1)

- panneaux de particules certifiés CTB-H, d’épaisseur minimale 10 3.2 Produit de maintien pour la mise en œuvre :
mm;
colle PARMOB
- panneaux OSB/4 certifiés CTB-OSB 4 et panneaux OSB/3 certifiés
Pâte prête à l'emploi (sans ciment), composée de liant copolymère acry-
CTB-OSB 3, d’épaisseur minimale 9 mm.
lique en dispersion aqueuse, de charges minérales et d’adjuvants.
 La pose du système de vêtage avec plaquettes en terre cuite est limi-
 Caractéristiques :
tée à une hauteur de 10 m (+ pointe de pignon).
- Masse volumique apparente (kg/m3) : 1625
 Mise en œuvre possible en linteau de baies.
- Extrait sec à 105 °C (%) : 78.3
 Exposition au vent correspondant à des pressions et dépressions sous
vent normal selon les règles NV65 modifiées, conformément au ta- - Taux de cendres à 450 °C (%) : 75,5
bleau ci-dessous : - Taux de cendres à 900 °C (%) : 43,
Tableau 1 - Valeurs admissibles sous vent normal, selon les - Rétention d'eau sous 60 mmHg de vide résiduel (%) : 99,1
Règles NV 65 modifiées, de dépressions en Pa, pour un entraxe
 Conditionnement : seaux en plastique de 20 kg.
entre montants de 600 mm (645 mm sur COB)

VIS AGRAFES 3.3 Isolant minéral rigide Multipor

Entraxe de fixation
sur OB et OM sur OB uniquement Les panneaux isolants Multipor sont fabriqués avec de la poudre de
250 mm 1560 1120 quartz, de la chaux fine blanche, du ciment et des granulats en ajoutant
de l’aluminium comme agent porogène et durcis à la vapeur dans des
200 mm 1950 1400 autoclaves. Ils sont hydrofugés dans la masse.
150 mm 2600 1870 La performance de conductivité thermique des panneaux isolants Multi-
100 mm 3900 2810 por est certifiée ACERMI.

2.2/14-1635_V1 5
3.31 Dimensions
Les panneaux sont fabriqués dans les dimensions suivantes :
 Epaisseurs nominales : 80 mm à 200 mm ± 2 mm
 Longueurs nominales : 600mm ± 2 mm
 Largeurs nominales : 390mm ± 2 mm
3.32 Caractéristiques physiques et mécaniques
Les caractéristiques des panneaux Multipor sont données au tableau 2
en fin de Dossier Technique.
3.4 Mortier de remplissage Multipor (mortier de
réparation)
Poudre à base de de ciment Portland blanc et d’hydroxyde de calcium et
de charges légères minérales, à mélanger avec de l’eau.
Ce mortier est utilisé pour réparer des panneaux d’isolant MULTIPOR
accidentellement épaufrés sur chantier (cf. § 8.4).
 Caractéristiques :
- Conductivité thermique  = 0,16 W/mK.
- Résistance à la compression : 2,5 à 5 MPa.
- Classement au feu : A1 incombustible.
 Conditionnement : sacs en papier de 10kg
3.5 Ossatures
3.51 Ossature métallique
L’ossature métallique ne doit pas être employée sur support COB.
Elle est de conception bridée, considérée en atmosphère protégée et
ventilée, conforme aux prescriptions du document : « Conditions géné-
rales de conception et de mise en œuvre de l’ossature métallique et de
l’isolation thermique des bardages rapportés faisant l’objet d’un Avis
Technique » (Cahier du CSTB 3194_V2).
Profilés en tôle d’acier protégés contre la corrosion par une galvanisation
à chaud Z 275 mini conformément à la norme NF EN 10346 ou ETPM.
L’épaisseur minimale des profilés avec protection est de 1,5 mm.
Les profilés, de nuance S220 GD mini, sont de type :
Oméga :
 largeur d’âme (a) : 50 mm
 épaisseur (b): 22 mm
 largeur d’aile (c): 20 mm
a 70 mm pour les supports en maçonnerie.
b 3.62
c au NF DTU 31.2
Des perforations sont ménagées par la société Protektor dans les ailes
au pas de 330 mm afin de faciliter leur fixation par vissage (vis de type
SPIT Prolong à tête fraisée).
Les profilés seront disposés en réseau vertical.
Cornière :
 Dimensions : 50 mm x 50 mm
 Epaisseur 0,58 mm
3.52 Ossature bois
L’ossature bois peut être employée sur tous les types de support visés
au § 2.
La conception et la mise en œuvre de l’ossature bois seront conformes
aux prescriptions du document « Règles générales de conception et de
mise en œuvre de l'ossature bois et de l'isolation thermique des bar-
dages rapportés faisant l'objet d'un Avis Technique » (Cahier du CSTB
3316-V2).
Tasseaux en résineux C18 de classe d’emploi 3b. Perçage de diamètre
11 mm et fraisage pour le logement de la tête de vis au pas de 300 mm.
Les tasseaux doivent avoir les dimensions suivantes :
 Epaisseur : 22 mm
 Largeur minimale : 60 mm
Classement visuel C18 suivant norme NF B 52-001.
L’entraxe maximal pourra être porté à 645 mm dans le cas de COB.
Les tasseaux seront disposés en réseau vertical.
6 2.2/14-1635_V1
3.6 Fixation de l’ossature
3.61 Fixation dans un support en maçonnerie ou en
béton
Cheville PROLONG pour béton et maçonnerie pleines et creuses de la
Société SPIT ou cheville équivalente sous ATE (ou ETE) selon l’ETAG 020
(ou DEE correspondant).
 Longueur : 100 mm (cas de pose de l’ossature sans isolant)
 Longueur : de 145 à 270 mm (cas de pose de l’ossature avec isolant)
Pose de l’ossature sans isolant :
Cheville grande longueur PROLONG pour béton et maçonnerie pleines et
creuses de la société SPIT ou cheville équivalente sous ATE (ou ETE)
selon l’ETAG 020 ou DEE équivalent.
 Vis à tête fraisée : gamme F Torx 40.
 Longueur : 100 mm
 Vis classe 5,8 acier zingué, corps polyamide 6,6.
L’ancrage minimal sera de 70 mm dans la paroi support.
Pour des épaisseurs de panneaux Multipor comprises en 80mm et
140mm
Cheville grande longueur PROLONG pour béton et maçonnerie pleines et
creuses de la société SPIT ou cheville équivalente sous ATE (ou ETE)
selon l’ETAG 020 ou DEE équivalent.
 Vis à tête fraisée : gamme F Torx 40.
 Longueur : de 185 à 270 mm
 Vis classe 5,8 acier zingué, corps polyamide 6,6.
Le choix de la longueur de la vis sera déterminé suivant la nature du
support et l’épaisseur d’isolant.
L’ancrage minimal sera de 70 mm pour les épaisseurs d’isolant infé-
rieures ou égales à 100 mm et 90 mm pour les épaisseurs supérieures
à 100 mm.
Pour des épaisseurs de panneaux Multipor comprises en 80mm et
200mm
Cheville grande longueur B-LONG pour béton, maçonnerie pleines et
creuses et béton cellulaire de la société SPIT ou cheville équivalente
sous ATE (ou ETE) selon l’ETAG 020 ou DEE équivalent.
 Vis à tête fraisée : gamme F Torx 40,
 Longueur : de 180 à 300 mm,
 Vis classe 6,8 acier zingué, corps polyamide 6,0.
Le choix de la longueur de la vis sera déterminé suivant la nature du
support et l’épaisseur d’isolant.
L’ancrage minimal sera de 50 mm dans les supports en béton plein et
Fixation dans les montants de COB conformes
 Vis de type SUPER WOOD TF / ZBJ de la Société ETANCO.
 Vis à tête fraisée.
 Longueur : 120 mm (cas de pose de l’ossature sans isolant)
 Longueur : de 200 à 320 mm (cas de pose de l’ossature avec isolant)
 Diamètre : 8 mm.
 Acier zingué bichromaté jaune.
Le choix de la longueur de la vis sera déterminé par l’épaisseur de l'iso-
lant.
L’ancrage minimal dans le montant de la COB sera de 80 mm quelle que
soit l’épaisseur d’isolant.
L’entraxe des tasseaux support des plaques sera identique à l’entraxe
des éléments de l’ossature support, qui sera de 645 mm au plus.
3.7 Plaques (support d’enduit)
Les plaques à liant ciment, à bords droits, sont fabriquées par la société
FERMACELL dans l’unité de production de Calbe située en Allemagne.
Les plaques sont commercialisées sous la marque FERMACELL Powerpa-
nel H2O et font l’objet d’un Agrément Technique Européen ETA-07/0087.
3.71 Composition
Les plaques FERMACELL Powerpanel H2O sont composées d’agrégats lé-
gers (billes d’argile et de verre expansés) liés avec du ciment et armées
sur les deux faces d’un treillis de fibres de verre résistant aux alcalis.
3.72 Caractéristiques dimensionnelles 3.93 Colle de renforcement FERMACELL Powerpanel
 Epaisseur : 12,5 mm ± 1,0 mm HD
 Formats disponibles : Colle utilisée pour le traitement des joints.
- 1000 x 1200 mm  Caractéristiques :
- 2600 x 1200 mm - Densité : 1,25 g/cm³ (20°C)
- 3010 x 1200 mm - Valeur de pH : 7,0
Tolérances dimensionnelles : ± 3,0 mm dans la longueur et ± 2,0 mm - Viscosité : 80 – 104 Pa (23°C)
dans la largeur.  Température d’application : comprise entre > + 5°C et + 30°C
 Masse surfacique : environ 13 kg/m²  Résistant à la pluie après 8 heures

3.73 Caractéristiques physiques et mécaniques  Recouvrable après 24 heures

 Densité : env.1000 kg/m³  Consommation : 60g/ml de joint

 Facteur de résistance à la diffusion de la vapeur d’eau :  = 56  Stockage : 12 mois

 Conductibilité thermique : 10,tr = 0,173 W/(m.K) 3.10 Systèmes d’enduit

 Module d’élasticité : 5200 N/mm²
3.101 Système d’enduit Saint Gobain Weber
 Résistance à la flexion > 6,0 N/mm² selon EN 12467
Système d’enduit décrit dans l’ETA-18/0216.
 Résistance au billage : diamètre d’empreinte ≤ 12 mm
 Coefficient de résistance thermique : R10,tr = 0,07 (m²K)/W 3.1011 Produit de base
 Alcalinité (pH) : 10 webertherm XM
 Variations dimensionnelles : 0,15 mm/m dans la plage comprise entre Poudre à base de ciment blanc et de chaux aérienne, à mélanger avec
30 et 65 % HR, et 0,10 mm/m entre 65 et 85% HR. de l’eau.
 Absorption d’eau selon EN 520 :  Caractéristiques : cf. ETA-18/0216.
- absorption d’eau en surface : 650 g/m²,  Conditionnement : sacs en papier de 25 kg.
- absorption d’eau totale des plaques : 8,5 %.
3.1012 Armatures
3.8 Fixation des plaques Armatures normales visées dans l’ETA-18/0216, faisant l’objet d’un Cer-
Les fixations doivent être distantes d’au moins 15 mm du bord de plaque tificat QB en cours de validité et présentant les performances suivantes :
et d’au moins 10 mm du bord de l’ossature bois. T1 Ra  1 M2 E2
Elles doivent être disposées suivant un pas de 250 mm.
Dans le cas de l’ossature bois, les fixations sont soit des vis, soit des Référence Société
agrafes, les fixations doivent permettre une pénétration dans les tas-
R 131 A 101 C+ Saint-Gobain Adfors
seaux de l’ossature bois de 20 mm au moins.
R 131 A 102 C+ Saint-Gobain Adfors
3.81 Vis (sur ossature bois ou métal) SSA-1363 F+ Valmieras Stikla Skiedra
Vis FERMACELL Powerpanel H2O de dimensions 3,9 x 35 mm auto fo-
reuses, à tête à empreinte cruciforme, protégées contre la corrosion par
un traitement spécifique consistant en l’application d’une couche 3.1013 Produits d’impression
d’épaisseur 10 à 12 micromètres de zinc et de polymères.
Les vis sont conformes, pour une utilisation sur bois ou sur métal, à la weberprim façade
norme NF EN 14566+A1 et répondent à la classe de corrosion C4 suivant Poudre à base de chaux aérienne à mélanger avec de l’eau, à appliquer
la norme EN ISO 12944-2. optionnellement avant le revêtements minéraux mince ou épais weber-
therm 305 F et webertherm 305 G.
3.82 Agrafes (sur ossature bois uniquement)  Caractéristiques : cf. ETA-18/0216.
Les agrafes doivent être conformes à la norme NF EN 14592+A1.
 Conditionnement : sachets de 9 kg net conditionnés dans des seaux
Elles peuvent être : plastiques de 20 L.
 en acier inoxydable à branches divergentes,
weberprim sil
 en acier protégé par une galvanisation à chaud.
Liquide pigmenté prêt à l’emploi, à appliquer optionnellement avant les
Leurs dimensions sont les suivantes : finitions weber maxilin sil R et weber maxilin sil T.
 largeur comprise entre 10 et 15 mm,  Caractéristiques : cf. ETA-18/2016.
 longueur 45 mm,  Conditionnement : seaux en plastique de 15 L.
 Diamètre du fil compris entre 1,5 et 2 mm.
weber régulateur
3.9 Traitement des joints Liquide pigmenté prêt à l’emploi, à appliquer optionnellement avant les
finitions webertene XL +, webertene HP, webertene ST, webertene SG,
3.91 Bande de renforcement auto-adhésive webertene XF, webertene TG et weber maxilin silco.
FERMACELL Powerpanel HD  Caractéristiques : cf. ETA-18/0216.
Bande à base de Polyester (PES).  Conditionnement : seaux en plastique de 10 ou 20 kg.
 Caractéristiques :
3.1014 Parements de finition
- Largeur : 120 mm
- Longueur : 50 m Revêtements minéraux minces
- Poids : 6 g/ml webertherm 305 F
- Epaisseur : 120 m. Poudre à base de chaux aérienne et de liant hydraulique, à mélanger
avec de l’eau, pour une finition d’aspect taloché plastique.
3.92 Bande de renforcement auto-adhésive
 Granulométrie : 1,5 mm.
FERMACELL Powerpanel H2O
 Caractéristiques : cf. ETA-18/0216.
Bande à base de fibres de verre.
Conditionnement : sacs en papier de 25 kg net.
 Caractéristiques :
- Largeur : 100 mm webertherm 305 G
- Longueur 50 m Poudre à base de chaux aérienne et de liant hydraulique, à mélanger
avec de l’eau, pour une finition d’aspect gratté-moyen ou talochée
- Couleur : blanche
éponge.
- Poids : 6 g/ml
 Granulométrie : 2,5 mm.
- Epaisseur : environ 120 m
 Caractéristiques : cf. ETA-18/0216.

2.2/14-1635_V1 7
 Conditionnement : sacs en papier de 25 kg net. weber maxilin silco
Revêtements minéraux épais Pâte prête à l’emploi à base de liant acrylosiloxane, pour une finition
talochée.
webertherm 305 F  Granulométrie : 1,5 mm.
Poudre à base de chaux aérienne et de liant hydraulique, à mélanger  Caractéristiques : cf. ETA-18/0216.
avec de l’eau, pour une finition d’aspect taloché plastique.
 Conditionnement : seaux en plastique de 25 kg.
 Granulométrie : 1,5 mm.
 Caractéristiques : cf. ETA-18/0216. 3.102 Système d’enduit Parex Group
 Conditionnement : sacs en papier de 25 kg net. Système d’enduit décrit dans l’ETA-04/0014-version 2.

webertherm 305 G 3.1021 Produit de base

Poudre à base de chaux aérienne et de liant hydraulique, à mélanger MAÏTÉ
avec de l’eau, pour une finition d’aspect gratté-moyen ou talochée
éponge. Poudre à mélanger avec de l’eau.

 Granulométrie : 2,5 mm.  Caractéristiques : cf. ETA-04/0014-version 2.

 Caractéristiques : cf. ETA-18/0216.  Conditionnement : sacs en papier de 30 kg.

 Conditionnement : sacs en papier de 25 kg net. 3.1022 Armatures

Revêtements silicatés Armatures normales visées dans l’ETA-04/0014-version 2, faisant l’objet
d’un Certificat QB en cours de validité et présentant les performances
weber maxilin sil T suivantes :
Pâte prête à l’emploi à base de liant silicate, pour une finition talochée. Armatures IAVU (R 131 A 102 C+ de la société Saint-Gobain Adfors) et
IAVPC (R 131 A 101 C+ de la société Saint-Gobain Adfors et SSA-1363
 Granulométrie : 1,5 mm.
F+ de la société Valmieras Stikla Skiedra)
 Caractéristiques : cf. ETA-18/0216.
T1 Ra  1 M=2 E1
 Conditionnement : seaux en plastique de 25 kg.
3.1023 Produits d’impression
weber maxilin sil R
Pâte prête à l’emploi à base de liant silicate, pour une finition ribbée.
REVLANE+ RÉGULATEUR
 Granulométrie : 1,5 mm. Liquide prêt à l’emploi, à base de liant acrylique, à appliquer avant les
revêtements de finition REVLANE+ IGNIFUGÉ RIBBÉ FIN, REVLANE+
 Caractéristiques : cf. ETA-18/0216. IGNIFUGÉ TALOCHÉ FIN/GROS, GRANILANE + et REVLANE+ SILOXANÉ
 Conditionnement : seaux en plastique de 25 kg. IGNIFUGÉ TF/RB.
 Caractéristiques : cf. ETA-04/0014-version 2.
Revêtements organiques
 Conditionnement : seaux en plastique de 20 kg.
webertene ST
SILICANE FOND
Pâte prête à l’emploi à base de liant vinylique, pour une finition ribbée.
Liquide laiteux à base de liant silicate
 Granulométrie : 2,0 mm.
 mélangé à 100 % en poids de SILICANE PEINTURE : à appliquer obli-
 Caractéristiques : cf. ETA-18/0216. gatoirement avant les revêtements de finition SILICANE TALOCHÉ FIN
 Conditionnement : seaux en plastique de 25 kg. et SILICANE PEINTURE,
 utilisé pur : à appliquer optionnellement avant le revêtement de fini-
webertene XL+
tion CALCIFIN.
Pâte prête à l’emploi à base de liant acrylique, pour une finition talochée.
SILICANE FOND est également utilisé également comme diluant du re-
 Granulométrie : 1,25 mm. vêtement SILICANE PEINTURE.
 Caractéristiques : cf. ETA-18/0216. Caractéristiques : cf. ETA-04/0014-version 2.
 Conditionnement : seaux en plastique de 25 kg.  Conditionnement : bidon en plastique de 5 L ou de 25 L.
webertene SG 3.1024 Revêtements de finition
Pâte prête à l’emploi à base de liant acrylique et de granulats de marbre
naturel, pour une finition talochée. REVLANE+ IGNIFUGÉ RIBBÉ FIN
 Granulométrie : 3,0 mm. Pâte prête à l’emploi à base de liant acrylique, pour une finition ribbée.

 Caractéristiques : cf. ETA-18/0216.  Granulométries (mm) : 1,6

 Conditionnement : seaux en plastique de 25 kg.  Caractéristiques : cf. ETA-04/0014-version 2.

 Conditionnement : seaux en plastique de 25 kg.
webertene HP
Pâte prête à l’emploi à base de liant vinylique, pour une finition finement REVLANE+ IGNIFUGÉ TALOCHÉ FIN/GROS
talochée, qui s’applique à des températures comprises entre 0 et +15 Pâtes prêtes à l’emploi à base de liant acrylique, pour une finition talo-
°C. chée.
 Granulométrie : 2,0 mm.  Granulométries (mm) :
 Caractéristiques : cf. ETA-18/0216. - REVLANE+ IGNIFUGÉ TALOCHÉ FIN : 1,0
 Conditionnement : seaux en plastique de 25 kg. - REVLANE+ IGNIFUGÉ TALOCHÉ GROS : 1,6.
 Caractéristiques : cf. ETA-04/0014-version 2.
webertene XF
 Conditionnement : seaux en plastique de 25 kg.
pâte prête à l’emploi à base de liant acrylique, pour une finition finement
talochée. GRANILANE+
 Granulométrie : 1,0 mm. Pâte prête à l’emploi à base de liant acrylique contenant des granulats
 Caractéristiques : cf ETA-18/0216 de marbre colorés, pour une finition talochée.
 Conditionnement : seaux en plastique de 25 kg.  Granulométrie (mm) : 1,8.
 Caractéristiques : cf. ETA-04/0014-version 2.
webertene TG
 Conditionnement : seaux en plastique de 25 kg.
Pâte prête à l’emploi à base de liant acrylique, pour une finition
talochée. REVLANE+ SILOXANÉ IGNIFUGÉ TF/RB
 Granulométrie : 1,5 mm. Pâtes prêtes à l’emploi à base de liant acrylique avec ajout de siloxane,
pour une finition talochée (REVLANE+ SILOXANÉ IGNIFUGÉ TF) ou rib-
 Caractéristiques : cf.. ETA-18/0216
bée (REVLANE+ SILOXANÉ IGNIFUGÉ RB).
 Conditionnement : seaux en plastique de 25 kg.  Granulométries (mm) :
- REVLANE+ SILOXANÉ IGNIFUGÉ TF : 1,0

8 2.2/14-1635_V1
 - REVLANE+ SILOXANÉ IGNIFUGÉ RB : 1,6.
 Caractéristiques : cf. ETA-04/0014-version 2.
 Conditionnement : seaux en plastique de 25 kg.
SILICANE TALOCHÉ FIN
Pâte prête à l’emploi à base de liant silicate, pour une finition talochée.
 Granulométrie (mm) : 1,0.
 Caractéristiques : cf. ETA-04/0014-version 2.
 Conditionnement : seaux en plastique de 25 kg.
 Caractéristiques de la poudre :
- Masse volumique (kg/m3) : 1100 ± 100
- Taux de cendres à 450 °C (%) : 95,5 ± 0,5
- Taux de cendres à 900 °C (%) : 93,0 ± 1,0
 Conditionnement : sacs en papier de 25 kg.
5074 PROLICRÈME : poudre à base de liants hydrauliques, de charges
minérales légères et d’adjuvants spécifiques, à mélanger avec de l’eau.
Mortier-colle classé C2-S1 selon la norme NF EN 12004 et bénéficiant
d’un certificat QB en cours de validité validant l’utilisation en façade.

EHI GM et EHI GF  Caractéristiques de la poudre :

Poudres à base de liant hydraulique et de chaux aérienne, à mélanger
avec de l’eau, à appliquer par projection, pour une finition rustique, rus-
tique-écrasée ou grattée. Ces produits sont également utilisés pour le
jointoiement des plaquettes de parement en terre cuite (cf. § 3.1026).
 Granulométries maximales (mm) :
- EHI GM : 3,0
- EHI GF : 2,0
 Caractéristiques : cf. ETA-04/0014-version 2.
 Conditionnement : sacs en papier de 30 kg.
CALCIFIN
Poudre à base de chaux aérienne, à mélanger avec de l’eau, pour une
finition talochée.
 Granulométrie (mm) : 1,0.
 Caractéristiques : cf. ETA-04/0014-version 2.
 Conditionnement : sacs en papier de 25 kg.
3.1025 Revêtements décoratifs
Revêtements associés à l’application préalable d’une passe supplémen-
taire d’enduit de base.
SILICANE PEINTURE
Liquide à base de liant silicate, à mélanger avec SILICANE FOND avant
application
 Caractéristiques : cf. ETA-04/0014-version 2.
 Conditionnement : seaux en plastique de 16 L.
MARBRI Granulats
Granulats de marbre colorés à appliquer par projection.
 Granulométrie (mm) : 3 à 6
 Caractéristiques : cf. ETA-04/0014-version 2.
 Conditionnement : sacs en plastique de 25 kg.
- Masse volumique (kg/m3) : 800 ± 100
- Taux de cendres à 450 °C (%) : 92,4 ± 1,0
- Taux de cendres à 900 °C (%) : 90,1 ± 1,0
 Conditionnement : sacs en papier de 15 kg.
Produits de jointoiement des plaquettes
PARJOINT : poudre à base de chaux aérienne, de charges minérales
et d’adjuvants spécifiques, à mélanger avec de l’eau.
 Caractéristiques de la poudre :
- Masse volumique (kg/m3) : 1400 ± 50
- Granulométrie maximale des charges (mm) : 1,6
- Taux de cendres à 450 °C (%) : 99,5 ± 0,5
- Taux de cendres à 900 °C (%) : 95,5 ± 1,0
 Module d’élasticité dynamique : 2 300 MPa
 Conditionnement : sacs en papier de 30 kg.
EHI GM et EHI GF : produits identiques aux revêtements de finition
(cf. § 3.1024).
 Module d’élasticité dynamique :
- EHI GM : 2 400 MPa
- EHI GF : 2 250 MPa
3.11 Accessoires
3.111 Renfort d’angle
Cornière d’angle en aluminium confectionnée avec un tissu de fils de
verre et un revêtement PVC de dimensions 125 x 125 mm de type 9103
de la société PROTEKTOR.

3.1026 Finition par plaquettes de parement en terre-

cuite
Plaquettes de parement en terre cuite
Plaquettes murales en terre cuite pour usage extérieur, conformes à la
norme NF P 13-307 et listées dans les tableaux 4 du Dossier Technique.
Le coefficient d’absorption du rayonnement solaire des plaquettes est
inférieur ou égal à 0,7.
La dilatation à l’humidité à l’eau bouillante des plaquettes doit être infé-
3.112 Profil « goutte d’eau » pour linteau
rieure ou égale à 0,3 mm/m. PVC associé à un treillis de fibres de verre de type 3794 de la société
PROTEKTOR
Les plaquettes visées bénéficient d’une attestation de conformité à la NF
P13-307, et d’une attestation des caractéristiques déclarées dans le
DTED, fournies par les fabricants.
 Caractéristiques : cf. tableaux 4.
 Conditionnement : variable suivant le fabricant.

Produits de collage des plaquettes

572 PROLIFLEX HP : poudre à base de liants hydrauliques, de charges
minérales et d’adjuvants spécifiques, à mélanger avec de l’eau.
Mortier-colle classé C2-S1 selon la norme NF EN 12004 et bénéficiant
d’un certificat QB en cours de validité validant l’utilisation en façade.
 Caractéristiques de la poudre :
- Masse volumique (kg/m3) : 1600 ± 100
- Taux de cendres à 450 °C (%) : 92,5 ± 1,0
- Taux de cendres à 900 °C (%) : 91,0 ± 1,0
 Conditionnement : sacs en papier de 25 kg.
5071 PROLISOUPLE : poudre à base de liants hydrauliques, de
charges minérales et d’adjuvants spécifiques, à mélanger avec de l’eau.
Mortier-colle classé C2-S1 selon la norme NF EN 12004 et bénéficiant
d’un certificat QB en cours de validité validant l’utilisation en façade.

2.2/14-1635_V1 9
3.113 Grille de ventilation
Type 3614 de la société PROTEKTOR
3.114 Pièce de jonction et traitement de joint
horizontal de fractionnement
Protection contre les intempéries pour un traitement du joint horizontal
(interruption du système ThermoChoc) tous les 2 niveaux au plus.
Tôle d’acier galvanisé dont les caractéristiques dimensionnelles sont in-
diquées à la figure 5.
3.115 Joint vertical de fractionnement et de dilatation
Constitué de 2 profilés d’arrêt d’enduit en PVC associé à un treillis de
fibres de verre de type 3796 de la société PROTEKTOR.
4. Fabrication
4.1 Procédé de fabrication de l’isolant rigide
minéral MULTIPOR
Les panneaux isolants Multipor sont fabriqués avec de la poudre de
quartz, de la chaux fine blanche, du ciment et des granulats en ajoutant
de l’aluminium comme agent porogène et durcis à la vapeur dans des
autoclaves.
Les panneaux d’isolant Multipor sont fabriqués dans l’usine de Köln-Porz
(DE) et dans l’usine de Stulin DE).
4.2 Procédé de fabrication des plaques
FERMACELL Powerpanel H2O
Les différents composants, dont les proportions sont calculées automa-
tiquement, sont mélangés mécaniquement et humidifiés.
Une première couche de ciment est disposée de façon uniforme en fond
d’un moule métallique préalablement huilé. Un treillis à base de fibres
de verre est ensuite disposé avant que le mélange formant la couche
intermédiaire de la plaque ne soit épandu. Une dernière couche de ci-
ment avec treillis fibres de verre, préparée indépendamment est ensuite
déposée sur la couche intermédiaire. Cette dernière couche, ainsi dépo-
sée, présente en face extérieure un film plastique qui sera ôté après
séchage des plaques. Les plaques sont ensuite conduites vers un sé-
choir. En sortie du tunnel de séchage, les plaques sont démoulées puis
disposées sur racks et soumises à un séchage complet.
Les plaques FERMACELL Powerpanel H2O sont fabriquées dans l’usine
Fermacell-Aestuver de Calbe/Saale (DE).
4.3 Procédé de fabrication enduits
4.31 Système d’enduit Saint-Gobain Weber
La fabrication des composants listés aux § 3.101 et l’attestation de leur
conformité sont définies dans l’ETA-18/0216.
 Le lieu de fabrication du produit de base, des produits d’impression,
et des revêtements de finition est indiqué au tableau 6 du Dossier
Technique.
10
4.32 Système d’enduit ParexGroup
La fabrication des composants listés aux § 3.1021, 3.1022, 3.1023,
3.1024 et 3.1025 et l’attestation de leur conformité sont définies dans
l’ETA-04/0014-version 2.
 Le produit de base MAÏTÉ est fabriqué dans les usines de ParexGroup
à Malesherbes (45), Portet-sur-Garonne (31), Paviers (37) et l’Isle-
sur-la-Sorgue (84)..
 Le produit d’impression REVLANE+ RÉGULATEUR est fabriqué dans
l’usine de Cromology France à La Bridoire (73).
 Les revêtements de finition REVLANE+ IGNIFUGÉ TALOCHÉ
FIN/GROS, REVLANE+ IGNIFUGÉ RIBBÉ FIN, REVLANE+ SILOXANÉ
IGNIFUGÉ TF/RB et SILICANE TALOCHÉ FIN sont fabriqués dans
l’usine de ParexGroup à Malesherbes (45).
 Le produit d’impression SILICANE FOND, le revêtement de finition
GRANILANE+ et la peinture SILICANE PEINTURE sont fabriqués dans
l’usine de Cromology Italia à Cassano Valcuvia (Italie).
 L’enduit de finition EHI GF est fabriqué dans les usines de ParexGroup
à Malesherbes (45), Portet-sur-Garonne (31), Paviers (37) et à l’Isle-
sur-la-Sorgue (84).
 L’enduit de finition EHI GM est fabriqué dans les usines de ParexGroup
à Portet-sur-Garonne (31), Paviers (37) et à l’Isle-sur-la-Sorgue (84).
 Le revêtement de finition CALCIFIN est fabriqué dans l’usine de Pa-
rexGroup à Portet-sur-Garonne (31).
 Les granulats de marbre MARBRI GRANULATS sont fabriqués à l’usine
de OMG à Saint-Béat (31).
4.4 Procédé de fabrication colle PARMOB
 Le produit de collage COLLE PARMOB est fabriqué dans l’usine de Pa-
rexGroup à Saint-Amand-les-Eaux (59).
4.5 Fabrication des plaquettes de parement et
composants associés
 Les plaquettes en terre cuite sont fabriquées dans l’usine ou les
usines de :
- la société Wienerberger : Flines-les-Raches (59), Kortemark (Bel-
gique) et Beers (Belgique),
- la société BdN : Lomme (59) et Templeuve (59),
- la société Terreal : Rieussequel (81),
- la société Rairies Montrieux : Rairies (49).
 Le produit de collage 572 PROLIFLEX HP est fabriqué dans les usines
de ParexGroup à Paviers (37) et l’Isle-sur-la-Sorgue (84).
 Le produit de collage 5071 PROLISOUPLE est fabriqué dans l’usine de
ParexGroup à Saint-Amand-les-Eaux (59).
 Le produit de collage 5074 PROLICRÈME est fabriqué dans l’usine de
ParexGroup à Malesherbes (45).
 Le produit de jointoiement PARJOINT est fabriqué dans les usines de
ParexGroup à Malesherbes (45) et Saint-Amand-les-Eaux (59).
5. Contrôles de fabrication
5.1 Mortier léger Multipor
Le Mortier léger Multipor constitué de chaux et de charges minérales est
fabriqué par Xella Dämmsysteme GmbH dans son usine de Stulln en
Allemagne.
Contrôle à réception des liants (conforme aux normes EN 197 et EN 459)
et des charges minérales (granulométrie).
Le laboratoire de l’usine contrôle en permanence les propriétés du pro-
duit conformément aux exigences des normes en vigueur et au profil
d’exigences propre à l’entreprise. Faible teneur en chromate conformé-
ment à TRGS 613.
5.2 Isolation Multipor
La Société XELLA a mis en place un contrôle de production dans ses
propres usines et procède à un contrôle régulier.
La Société XELLA a mis en place un contrôle de production dans ses
propres usines et procède à un contrôle régulier.
Le Multipor bénéficie d’une certification ACERMI : n° 14-191-999
Toutes les données, exigences et directives définies par le fabricant sont
notées systématiquement sous forme d’instructions d’exploitation et de
procédures écrites. Le contrôle de production assure que le produit cor-
respond à l’ETE-05/0093.
Les détails sur l’étendue, le type et la fréquence des contrôles et des
vérifications effectuées dans le cadre du contrôle de production corres-
pondent au plan de vérification 24, qui fait partie de la documentation
technique pour cette autorisation technique européenne ETE-05/0093.
Ces procédures sont contrôlées deux fois par an dans le cadre de la
certification ACERMI par le LNE (laboratoire national de métrologie et
d’essais).
2.2/14-1635_V1
Les panneaux Multipor font l’objet des contrôles suivants :
 La réception des matières premières,
 En cours de fabrication,
 Sur le produit fini.
Les résultats du contrôle de production dans l’usine sont enregistrés et
évalués.
Le tableau 2 détaille les principaux contrôles effectués.
 Sur le produit fini : 1 panneau toutes les 8 heures (par poste) est
prélevée, s’il y a 2 fabrications différentes 1 panneau de chaque sera
prélevée. La résistance à la flexion, l’absorption d’eau, la masse vo-
lumique et un contrôle visuel d’aspect sont effectués. Un échantillon
témoin est conservé.
Le contrôle de l’épaisseur est effectué également en continu.
Les résultats du contrôle de production dans l’usine sont enregistrés et
évalués. Les enregistrements contiennent au moins les indications sui-
vantes :
 EN 12089 :1997-06 : Matériaux calorifuges pour la construction, dé-
termination du comportement sous charge de flexion,
 EN 12430 :1998-06 : Matériaux calorifuges pour la construction, dé-
termination du comportement sous charge ponctuelle,
 EN 13501-1 :2002-06 : Classification de produits de construction et
types de construction avec leur comportement au feu – partie 1 :
Classification avec les résultats des contrôles pour le comportement
au feu de matériaux de construction.
5.3 Plaques FERMACELL Powerpanel H2O
Les plaques font l’objet d’un suivi du CSTB.
Il porte sur les contrôles suivants :
 Réception des matières premières : un contrôle est réalisé à chaque
livraison,
 En cours de fabrication : masse volumique, température et étale-
ment,
 Sur le produit fini : 1 plaque toutes les 8 heures (par poste) est pré-
levée, s’il y a 2 fabrications différentes 1 plaque de chaque sera pré-
levée. La résistance à la flexion, l’absorption d’eau, la masse
volumique et un contrôle visuel d’aspect sont effectués. Un échantil-
lon témoin est conservé.
Le contrôle de l’épaisseur est effectué également en continu.
5.4 Systèmes d’enduit
Pour les composants fabriqués par la société Saint-Gobain Weber et lis-
tés aux § 3.101, les contrôles ou les dispositions prises par le titulaire
pour s’assurer de leur constance de qualité sont listés dans le plan de
contrôle associé à l’ETA-18/0216.
Pour les composants fabriqués par la société ParexGroup et listés aux §
3.1021, 3.1022, 3.1023, 3.1024 et 3.1025, les contrôles ou les disposi-
tions prises par le titulaire pour s’assurer de leur constance de qualité
sont listés dans le plan de contrôle associé à l’ETE-04/0014 version 2.
5.5 Colle PARMOB
 Contrôles sur les matières premières à chaque lot :
- Granulométrie des charges.
- Extrait sec du liant.
- Masse volumique du liant.
 Contrôles sur le produit fabriqué à chaque lot :
- Masse volumique.
- Viscosité.
- pH
- extrait sec à 105 °C
5.6 Plaquettes de parement et composants
associés
 Les contrôles effectués sur les produits de collage 572 PROLIFLEX HP,
5071 PROLISOUPLE et 5074 PROLICRÈME sont conformes à la certifi-
cation QB.
 Les contrôles effectués sur les plaquettes en terre cuite sont réalisés
selon les prescriptions des § 5 et 6 de la norme NF P 13-307.
 Contrôles sur les produits de jointoiement :
- Masse volumique du mortier frais,
- Densité du produit durci à 28 jours,
- Résistances en flexion et en compression du produit durci à 28
jours,
- Module d’élasticité du produit durci à 28 jours.
2.2/14-1635_V1
6. Identification du produit
6.1 Isolant
L’isolant est certifié ACERMI sous le n°14/191/999.
6.2 Plaquettes FERMACELL Powerpanel H2O
Marquage des plaques :
Les plaques reçoivent sur leur face de parement un marquage spéci-
fiant :
 Le nom commercial,
 Le nom du fabricant,
 Le numéro de procès-verbal d’identification des plaques (iBMB – P-
3484/9765-MPA BS),
 Le classement en réaction au feu (A1),
 La date et l’heure de production.
6.3 Systèmes d’enduit / Peinture
Pour les composants fabriqués par la société Saint-Gobain Weber et lis-
tés aux § 3.101, on se référera à l’ETA-18/0216.
Pour les composants fabriqués par la société ParexGroup et listés aux §
3.1021, 3.1022, 3.1023, 3.1024 et 3.1025, on se référera à l’Evaluation
Technique Européenne ETA-04/0014 version 2.
6.4 Vis Fermacell Powerpanel H2O
Les vis FERMACELL Powerpanel H2O sont conditionnées en boîte de 500
unités. Le marquage figurant sur la boîte indique les dimensions des vis
(3.9 mm x 35 mm) et sont référencées suivant le code article 79120.
7. Fourniture et assistance technique
7.1 Fourniture
La société FERMACELL établira, pour chaque chantier, la nomenclature
de l’ensemble des composants décrits dans l’Avis Technique (pour les
parties courantes et les points singuliers).
La société FERMACELL fournira, par le biais de son réseau de distribu-
tion, le mortier-colle, l’isolant, les tasseaux bois, les plaques FERMACELL
Powerpanel H2O, les fixations des plaques, ainsi que les accessoires né-
cessaires au traitement des joints de plaques.
La société PROTEKTOR fournira, pour chaque chantier en tenant compte
de ses spécificités, le kit des accessoires définis au § 3.11.
La société ETANCO fournira, par le biais de son réseau de distribution,
les fixations (vis) de l’ossature.
La société SPIT fournira, par le biais de son réseau de distribution, les
chevilles PROLONG et B-LONG.
En fonction du revêtement choisi, la société Saint-Gobain Weber ou la
société ParexGroup fournira le système d’enduit par le biais de leur ré-
seau de distribution.
De la même façon, en fonction du parement retenu, la Société Wiener-
berger ou la Société BDN ou encore la Société Terreal fournira les pla-
quettes de parement par le biais de leur réseau de distribution.
7.2 Assistance technique
La Société FERMACELL S.A.S peut prêter assistance à toute entreprise
qui souhaite en faire la demande.
De plus, la Société XELLA THERMOPIERRE organise régulièrement des
formations techniques dans ses centres de formations agréés. Toute en-
treprise souhaitant participer à un stage de formation peut en faire la
demande directement auprès des Sociétés XELLA THERMOPIERRE et
FERMACELL S.A.S.
8. Mise en œuvre
8.1 Conditions générales de mise en œuvre
La mise en œuvre est effectuée par toutes entreprises spécialisées dans
le bardage et l’enduisage, y compris la pose de plaquette de terre cuite
le cas échéant.
La température extérieure ne doit pas être inférieure à +5°C et supé-
rieure à +30°C, hormis pour les revêtements de finition webertene HP
applicables aux températures définies dans le Dossier Technique.
La paroi support de l’isolant, lors de sa mise en œuvre ne doit pas être
ressuante ni ruisselante.
Elle peut montrer des traces d’humidité mais de l’eau liquide ne doit pas
couler sur la paroi.
11
8.2 Réception du support
Les parois support du procédé ThermoChoc sont définies au §2.
8.21 Cas général des maçonneries, en neuf et en
rénovation
Cas du neuf
Dans le cas de supports neufs, les balèvres saillantes supérieures à
2 mm seront éliminées.
Dans le cas de défauts de planimétrie du support supérieurs à 10 mm
aussi bien horizontalement que verticalement entre deux points situés
à une distance maximale de 1000 mm, il est nécessaire de procéder à
un ragréage du support, réalisé sur chantier au moyen d’un mortier bâ-
tard ou d’un mortier prêt à l’emploi bénéficiant d’un Avis Technique, ceci
afin d’assurer un collage du panneau isolant sur toute sa surface (mo-
dule 600 mm x 390 mm).
Cas de la rénovation
Les éléments rapportés sur les façades à isoler tels que gouttières, des-
centes d’eaux pluviales, luminaires, etc… devront être démontés avant
travaux
Dans le cas de rénovation thermique et si la paroi ne permet pas, en
l’état, d’assurer le collage de l’isolant, il est nécessaire de repiquer le
support et de le ré-enduire d’un renformis. L'application de ce type de
mortier doit être faite par l’entreprise en charge de la pose du procédé
en conformité avec le NF DTU 26.1. L’épaisseur du renformis doit per-
mettre de satisfaire aux exigences de planéité décrites précédemment.
Ce renformis, après un délai d’un mois, servira de support à la mise en
œuvre du procédé ThermoChoc. La pose de l’isolant, par collage sur la
paroi, est alors effectuée.
Les systèmes d’ETICS existant doivent être déposés.
8.22 Cas de COB conformes au NF DTU 31.2
Les panneaux Multipor sont maintenus par collage sur le parement ex-
térieur du mur à ossature bois conformément aux supports visés au §2.
Un calepinage spécifique de l’isolant devra être respecté et réalisé en
décalant alternativement les rangées de 300 mm de sorte que chaque
panneau soit maintenu par un tasseau de l’ossature.
Dans le cas du neuf, les plans d’exécution de la COB permettent de re-
lever le positionnement de l’ossature primaire, de façon à ce que les
tasseaux de l’ossature recevant les plaques FERMACELL Powerpanel H2O
soient fixés au droit des éléments verticaux de l’ossature support.
8.3 Stockage et manipulation des composants
8.31 Isolant Multipor
Les palettes sont stockées à l’extérieur, sur une aire plane. Elles doivent
restées houssées jusqu’au montage.
L’emballage de l’isolant Multipor le protège de l’humidité pendant le
transport et le stockage.
Les parties supérieures des palettes entamées seront recouvertes avec
leurs housses d’origine.
8.32 Plaques FERMACELL Powerpanel H2O
Les plaques FERMACELL Powerpanel H2O sont livrées sur palettes et pro-
tégées des salissures par un film plastique. Elles sont généralement
transportées à l’aide d’un chariot élévateur ou d’un transpalette.
Un stockage à l’extérieur est possible à condition que les plaques soient
protégées des salissures et de l’humidité (film plastique d’origine ou
bâche). Un stockage des plaques sur chant (plaques disposées vertica-
lement contre un appui) est exclu.
Les plaques déjà dépalettisées doivent être manipulées sur chant. Le
transport manuel des plaques peut être facilité par des outils adaptés
(pince/lève plaques). En l’absence de cet outillage, le port de gants est
indispensable.
Lors de la manipulation et jusqu’à leur complète mise en œuvre, il faut
veiller à ne pas abîmer les arêtes et les angles des plaques.
8.4 Mise en œuvre de l’isolant
Dans le cas de support béton ou maçonnerie :
Le collage de l’isolant Multipor s’effectue avec le Mortier léger Multipor.
La colle est préparée à l’aide d’un malaxeur.
 Préparation : mélanger la poudre avec environ 50 % en poids d’eau,
soit environ 10L d’eau par sac de 20 kg, à l’aide d’un malaxeur pen-
dant au moins de 4 minutes.
 Temps de repos avant application : 5 minutes.
 Durée d’utilisation pratique : 3 heures
 Mode d’application :
- en plein à la taloche crantée de 10 mm.
- La colle doit être appliquée en une seule intervention (une seule
couche).
12
- Le panneau Multipor est enduit sur toute sa surface.
- Le panneau ainsi préencollé est ensuite appliqué sur le mur sup-
port, avec un intervalle latéral de 2 cm par rapport au panneau
précédemment posé. Il suffit ensuite de le faire glisser en mainte-
nant une pression horizontale perpendiculaire au mur, afin de le
placer chant contre chant avec le panneau précédent.
- Les panneaux sont posés bord à bord (les chants des panneaux ne
sont jamais collés entre eux).
- Un calepinage spécifique de l’isolant devra être respecté et réalisé
en décalant alternativement les rangées de 300 mm de sorte que
chaque panneau soit maintenu par un tasseau de l’ossature.
- Les joints verticaux des panneaux sont décalés à chaque nouvelle
rangée d’au moins 1/3 de la longueur du panneau Multipor soit, au
moins 200 mm.
- Les éventuels désaffleurements supérieurs à 1 mm seront corrigés
avec une planche à poncer.
- Les éventuelles épaufrures pouvant présenter une surface de 20
cm² au plus et d’une profondeur maximale de 5 cm pourront être
réparées à l’aide du mortier de remplissage Multipor. Pour des
épaufrures plus importantes, les panneaux d’isolant devront être
remplacés.
 Consommation minimale : 3,0 kg/m² de produit en poudre.
 Temps de séchage avant nouvelle intervention : au moins 24 heures.
Dans le cas de support COB :
Le maintien provisoire de l’isolant Multipor s’effectue avec la colle
PARMOB.
 Préparation : homogénéiser la pâte prête à l’emploi.
 Temps de repos avant application : 5 minutes.
 Durée d’utilisation pratique : 3 heures.
 Mode d’application :
- en plein à la taloche crantée de 10 mm.
- La colle doit être appliquée en une seule intervention (une seule
couche).
- Le panneau Multipor est enduit sur toute sa surface.
- Le panneau ainsi préencollé est ensuite appliqué sur le mur sup-
port, avec un intervalle latéral de 2 cm par rapport au panneau
précédemment posé. Il suffit ensuite de le faire glisser en mainte-
nant une pression horizontale perpendiculaire au mur, afin de le
placer chant contre chant avec le panneau précédent.
- Les panneaux sont posés bord à bord (les chants des panneaux ne
sont jamais collés entre eux).
- Un calepinage spécifique de l’isolant devra être respecté et réalisé
en décalant alternativement les rangées de 300 mm de sorte que
chaque panneau soit maintenu par un tasseau de l’ossature.
- Les joints verticaux des panneaux sont décalés à chaque nouvelle
rangée d’au moins 1/3 de la longueur du panneau Multipor soit, au
moins 200mm.
- Les éventuels désaffleurements supérieurs à 1 mm seront corrigés
avec une planche à poncer.
- Les éventuelles épaufrures pouvant présenter une surface de
20 cm² au plus et d’une profondeur maximale de 5 cm pourront
être réparées à l’aide du mortier de remplissage Multipor. Pour des
épaufrures plus importantes, les panneaux d’isolant devront être
remplacés.
 Consommation minimale : 3,0 kg/m² de produit en poudre.
 Temps de séchage avant nouvelle intervention : au moins 24 heures.
Dispositions particulières :
En cas de joints ouverts entre panneaux Multipor, l’intervalle sera bou-
ché avec le mortier de remplissage Multipor défini au §3.1.
Dans le cas d’un panneau d’isolant présentant une surface d’épaufrure
supérieure à 20 cm², le panneau isolant ne peut pas être mis en œuvre
et doit être mis au rebut.
8.5 Mise en œuvre de l’ossature support des
plaques
L'entraxe vertical des fixations du chevron/montant doit être déterminé
en tenant compte des conditions d’exposition au vent normal selon les
règles NV 65 modifiées, et des paramètres ci-après :
 La résistance admissible à l'arrachement des chevilles retenues dans
le support considéré eu égard à la profondeur réelle d'enfoncement
en considérant un coefficient f de 1,4 pour le passage entre moment
de flexion à l’état limite ultime et état limite de service),
 La flèche du chevron/montant sous vent normal, limitée à 1/200ème
de la portée entre fixations,
 Le fléchissement sous charge en tête de fixation n’excédant pas 1 mm
(calcul sur la section du métal en fond de filet),
 Le respect du moment de flexion admissible de la cheville.
2.2/14-1635_V1
L'entraxe vertical des fixations du chevron/montant ne doit pas dépas-
ser 1 m
Cas de la pose de l’ossature directement sur la paroi support
(sans isolant)
La mise en œuvre de l’ossature intervient directement sur le support.
Les défauts de planéité du support (désafleurements, balèvres, bosses
et irrégularités diverses) ne doivent pas être supérieurs à 5 mm sous la
règle de 20 cm, et à 10 mm sous la règle de 2 m.
Des cales en contreplaqué certifié NF Extérieur CTB-X d’épaisseur10 mm
maximum sont insérées entre l’ossature et le support et maintenues par
les chevilles de fixation du chevron.
Cette planéité doit être prise en compte dans les Documents Particuliers
du Marché (DPM).
Cas de pose de l’ossature sur l’isolant
La mise en œuvre de l’ossature ne peut intervenir qu’après un délai de
24 heures au minimum après le collage de l’isolant.
Dans tous les cas, il convient d’augmenter la densité du nombre de tas-
seaux ou profilés en rive de bâtiment. A partir du bord de la façade et
sur une longueur de 1200 mm minimum, les tasseaux ou profilés doi-
vent alors être disposés selon un entraxe maximal de 300 mm, comme
indiqué sur le schéma suivant :
8.51 Cas de l’ossature métallique (cf. fig. 1)
Fixer mécaniquement les profilés tels que décrits au §3.51 à l’aide de
vis SPIT Prolong tête fraisée en respectant un entraxe maximal de
330 mm en quinconce (alternativement sur chaque aile).
L’ossature est fractionnée tous les 6 m.
8.52 Cas de l’ossature bois (cf. fig. 2)
Fixer les tasseaux tels que décrits au §3.52 à l’aide des vis SUPER WOOD
TF / ZBJ de la société ETANCO en respectant un entraxe maximal de
330 mm.
L’ossature est fractionnée tous les 5,40 m sur supports béton et maçon-
nerie, et à chaque niveau de plancher sur support COB.
8.6 Mise en œuvre des plaques
8.61 Découpe des plaques
Les plaques FERMACELL Powerpanel H2O se découpent à l’aide d’une
scie circulaire munie d’une lame dure (lame en carbure de tungstène ou
lame diamantées) et d’un système d’aspiration.
L’emploi d’une scie sauteuse ou d’une scie cloche est adapté dans le cas
de petites découpes ou d’arrondis.
8.62 Mise en place des plaques sur l’ossature
Positionnement des plaques par rapport à l’ossature
La face lisse de la plaque (face où est apposé le marquage) représente
la face visible.
Les plaques sont positionnées soit horizontalement, soit verticalement
par rapport aux profilés ou tasseaux de l’ossature. Dans ce dernier cas,
la longueur des plaques correspond généralement à la hauteur d’étage.
La pose des plaques en horizontal sera préférée dans le cas d’une appli-
cation en COB car les ossatures primaires, dans laquelle sont fixés mé-
caniquement les tasseaux bois recevant les plaques, peuvent présenter
des entraxes irréguliers et/ou supérieurs à 600 mm (généralement
égaux à 645 mm).
Les bords de plaques parallèles à l’ossature doivent coïncider avec un
élément d’ossature, au milieu de celle-ci. Un joint entre plaques, paral-
lèle aux éléments d’ossature et qui ne reposerait pas au droit d’un élé-
ment d’ossature est exclu.
Fixation mécanique des plaques
Les plaques sont positionnées bords à bords (chant contre chant) et
fixées mécaniquement sur l’ossature à l’aide de vis (cas d’une ossature
métallique ou bois) ou d’agrafes (cas d’une ossature bois) telles que
définies au §3.7.
2.2/14-1635_V1
Les fixations doivent être disposées à 15 mm au minimum des bords de
plaques. Dans le cas d’agrafes, celles-ci doivent de plus être situées à
15 mm du bord de l’ossature bois.
Le pas entre fixations doit être de 250 mm au plus. L’entraxe entre les
rangées de fixations est fonction de l’entraxe des profilés ou tasseaux
d’ossature.
Dans le cas de la fixation des plaques par agrafage, l’agrafeuse em-
ployée doit impérativement être munie d’un limitateur de pénétration
afin d’éviter de sectionner le treillis de fibres de verre de la couche ex-
terne des plaques.
Mise en œuvre des panneaux dans le cas d’ouvertures
(fenêtres ou portes)
Au droit des ouvertures, les joints entre plaques doivent être décalés
afin d’éviter tout joint filant au droit des encadrements de baie.
Les plaques doivent donc être découpées de façon à créer une encoche
d’une profondeur d’au moins 200 mm dans la zone de l’ouverture. Un
élément d’ossature doit être disposé à chaque joint entre plaques situé
en imposte.
8.63 Traitement des joints entre plaques
Les plaques doivent être jointives et ne pas présenter de désaffleurs en
surface. Une tolérance de 2 mm entre plaques et de 1 mm de désaffleur
est admise, sous réserve d’être repris et comblés à l’aide du produit
défini au § 3.92 (= colle de renforcement).
 Mode d’application :
- Appliquer la bande de renforcement auto-adhésive FERMACELL Po-
werpanel HD, ou la bande de renforcement auto-adhésive
FERMACELL H2O au droit du joint entre plaques, puis, à l’aide d’un
rouleau, appliquer la colle de renforcement FERMACELL Powerpanel
HD sur la totalité de la largeur de la bande de renforcement. A l’aide
de l’extrémité du rouleau, ou d’un pinceau, appliquer ensuite la
colle de renforcement sur toutes les têtes de fixation n’étant pas
recouvertes par la bande de renforcement.
- L’application de la colle ne doit pas être effectuée en cas de tem-
pérature inférieure à +5°C, de vent fort ou d’ensoleillement direct.
- Prévoir que pendant les 24 heures suivant l’application de la colle,
la paroi ne doit être soumise ni au gel, ni à une humidité extrême,
ou à une pluie directe.
 Consommation moyenne par m² : 60 g/mètre linéaire de joint.
 Temps d’utilisation : 1 an à partir de la date de fabrication.
 Après un délai de 24 heures minimum (température +20°C – taux
d’humidité 50%), l’enduit de base peut ensuite être appliqué.
8.64 Joint de fractionnement des plaques
Un joint de fractionnement doit être réalisé horizontalement tous les 8
m au plus (ou tous les 2 niveaux au plus) et verticalement tous les 8 m
au plus. Les éléments fractionnés doivent être rectangulaires.
Un joint de fractionnement doit être réalisé dans l’épaisseur de la plaque
et de la finition conformément aux figures 3, 4, 5 et 6.
Le profilé tel que décrit au § 3.115 sera appliqué sur la plaque et noyé
dans la couche d’enduit.
Les plaquettes de terre-cuite ne peuvent pas ponter les joints de frac-
tionnement.
8.7 Mise en œuvre du système d’enduit choisi
8.71 Conditions générales de mise en œuvre
La mise en œuvre est réalisée conformément au « Cahier des Prescrip-
tions Techniques d'emploi et de mise en œuvre des systèmes d'isolation
thermique extérieure par enduit sur polystyrène expansé » (Cahier du
CSTB 3035_V2), dénommé dans la suite du texte « CPT enduit sur
PSE », hormis pour les revêtements de finition webertene HP appli-
cables aux températures définies dans le Dossier Technique.
Par temps froid et humide, le séchage de l’enduit de base, des enduits
de finition et du produit de collage des plaquettes peut nécessiter plu-
sieurs jours. Ces produits doivent être mis en œuvre sans risque de gel
dans les 24 heures suivant l’application.
13
8.72 Conditions générales de mise en œuvre
8.721 Mise en œuvre de l’enduit de base en partie courante
Préparation de l’enduit de base webertherm XM
 Préparation : mélanger la poudre avec 20 à 24 % en poids d’eau, soit
5,0 à 6,0 L d’eau par sac de 25 kg.
 Temps de repos avant application : 5 à 10 minutes.
 Durée pratique d’utilisation : 2 à 3 heures.
Application de l’enduit de base webertherm XM
 Application manuelle en deux passes avec délai de séchage entre
passes :
- Application d’une première passe : appliquer en épaisseur de 3 mm
à la lisseuse crantée 8 × 8 mm permettant de réguler l’épaisseur
de la passe, à raison d’environ 4,8 kg/m² de produit en poudre.
- Marouflage de l’armature à la lisseuse inox.
- Séchage d’au moins 48 heures. L’enduit de base webertherm XM
doit être de couleur blanche uniforme avant application de la deu-
xième passe.
- Application d’une deuxième passe : à raison d’environ 2,7 kg/m²
de produit en poudre (soit environ 2 mm).
- Dans le cas du revêtement minéral épais webertherm 305 F ou we-
bertherm 305 G la surface de la deuxième passe de l’enduit de base
encore fraîche est rainurée/crantée de manière prononcée au balai
de cantonnier ou à l’aide de webertherm strieur, ou à l’aide d’un
platoir cranté de façon à la laisser rugueuse et à favoriser l’accroche
du revêtement de finition.
Pour les autres finitions, lisser la surface de l’enduit.
ou
 Application manuelle en deux passes frais dans frais (le phasage des
tâches doit permettre l’application des deux passes dans un délai de
1h30 à 2 heures maximum) :
- Application d’une première passe : appliquer en épaisseur de 3 mm
à la lisseuse crantée 8 × 8 mm permettant de réguler l’épaisseur
de la passe, à raison d’environ 4,8 kg/m² de produit en poudre.
- Marouflage de l’armature à la lisseuse inox.
- Application d’une deuxième passe : à raison d’environ 2,7 kg/m²
de produit en poudre (soit environ 2mm).
- Dans le cas du revêtement minéral épais webertherm 305 F ou
webertherm 305 G, la surface de la deuxième passe de l’enduit
de base encore fraîche est rainurée /crantée de manière prononcée
au balai de cantonnier ou à l’aide de webertherm strieur, ou à l’aide
d’un platoir cranté de façon à la laisser rugueuse et à favoriser l’ac-
croche du revêtement de finition.
- Pour les autres finitions, lisser la surface de l’enduit.
ou
 Application mécanisée en deux passes frais dans frais :
- Application d’une première passe : application régulière et en pas-
sages successifs, à la machine à enduire équipée d’une lance à pro-
duit pâteux avec buse de 6 ou 8 mm, jusqu’à dépose d’une charge
de 4,8 kg/m² de produit en poudre.
- Régler l’épaisseur à l’aide d’une lisseuse crantée 8 x 8.
- Marouflage de l’armature à la taloche inox.
- Application d’une deuxième passe à raison d’environ 2,7 kg/m² de
produit en poudre à la taloche inox.
- Dans le cas du revêtement minéral épais webertherm 305 F ou
webertherm 305 G la surface de la deuxième passe de l’enduit
de base encore fraîche est rainurée/crantée de manière prononcée
au balai de cantonnier ou à l’aide de webertherm strieur, ou à l’aide
d’un platoir cranté de façon à la laisser rugueuse et à favoriser l’ac-
croche du revêtement de finition.
- Pour les autres finitions, lisser la surface de l’enduit.
ou
 Application mécanisée en deux passes avec délai de séchage entre
passes :
- Application d’une première passe : application régulière et en pas-
sages successifs, à la machine à enduire équipée d’une lance à pro-
duit pâteux avec buse de 6 ou 8 mm, jusqu’à dépose d’une charge
de 4,8 kg/m² de produit en poudre.
- Régler l’épaisseur à l’aide d’une lisseuse crantée 8 x 8.
- Marouflage de l’armature à la taloche inox.
- Séchage d’au moins 48 heures. L’enduit de base webertherm XM
doit être de couleur blanche uniforme avant application de la deu-
xième passe.
- Application d’une deuxième passe : à raison d’environ 2,7 kg/m²
de produit en poudre à la taloche inox.
- Dans le cas du revêtement minéral épais webertherm 305 F ou
webertherm 305 G la surface de la deuxième passe de l’enduit
de base encore fraîche est rainurée/crantée de manière prononcée
14
au balai de cantonnier ou à l’aide de webertherm strieur, ou à l’aide
d’un platoir cranté de façon à la laisser rugueuse et à favoriser l’ac-
croche du revêtement de finition.
- Pour les autres finitions, lisser la surface de l’enduit.
ou
 Application mécanisée en une seule passe (uniquement dans le cas
du revêtement minéral épais webertherm 305 F ou webertherm
305 G) :
- Projection mécanique sur l’isolant en une passe régulière de 5 mm
d’épaisseur environ (consommation d’environ 7,5 kg/m² de produit
en poudre). Le produit est ensuite serré à la règle crantée.
- Marouflage de l’armature à la lisseuse inox.
Épaisseur minimale à l’état sec
L’épaisseur minimale de la couche de base armée à l’état sec doit être
de 5,0 mm.
Délai d’attente avant nouvelle intervention
Dans le cas de l’application avec un délai de séchage entre passes, at-
tendre au moins 2 jours et jusqu’à obtention d’une couleur blanche uni-
forme.
Dans le cas de l’application frais dans frais, attendre au moins 4 jours
et jusqu’à obtention d’une coloration blanche uniforme.
8.73 Application des produits d’impression
weberprim sil: produit à appliquer optionnellement avant les finitions
weber maxilin sil T et weber maxilin sil R.
 Taux de dilution : 20 % d’eau maximum.
 Mode d’application : au rouleau ou à la brosse.
 Consommation minimale / maximale (kg/m²) : 0,20 / 0,25.
 Temps de séchage : au moins 24 heures.
weber régulateur : produit à appliquer optionnellement avant les fini-
tions webertene XL+, webertene HP, webertene ST, webertene SG, we-
bertene XF, webertene TG et weber maxilin silco.
 Mode d’application : au rouleau.
 Consommation minimale / maximale (kg/m²) : 0,20 / 0,30.
 Temps de séchage : au moins 24 heures.
weberprim façade : produit à appliquer optionnellement avant le re-
vêtement de finition mince ou épais webertherm 305 F/G.
 Préparation : mélanger une dose de 1 L de weberprim façade pour
environ 10 à 20 L d’eau.
 Mode d’application : au rouleau.
 Consommation minimale / maximale (kg/m²) : 0,025.
 Temps de séchage : minimum 3 heures, suivant les conditions cli-
matiques.
8.731 Application des revêtements de finition
Application des revêtements minéraux minces
webertherm 305 F et webertherm 305 G
 Préparation : mélanger la poudre avec 27 à 30 % en poids d’eau
(soit 6,7 à 7,5 L d’eau par sac de 25 kg), à l’aide d’un malaxeur
pendant 3 minutes. Le taux de gâchage et le temps de mélange doi-
vent être constants pour éviter les différences de teintes après sé-
chage.
 Mode d’application : manuel.
 Aspect de la finition :
Finition talochée plastique :
 Avant application de webertherm 305 F ou webertherm 305 G, il est
recommandé, quelles que soient les conditions climatiques, d’appli-
quer le régulateur de porosité weberprim façade.
 Appliquer une passe d’enduit webertherm 305 F ou webertherm 305
G en 1,5 à 2,5 mm.
 Régler au grain et talocher à la taloche plastique.
 Consommation minimale / maximale : 1,5 /2,5 kg/m² de produit en
poudre.
 Le revêtement de finition de chaque façade doit être terminé dans la
journée. Les reprises éventuelles seront situées aux arrêts naturels
(profilés de fractionnement ou angle de la construction).
Application des revêtements minéraux épais
webertherm 305 F et webertherm 305 G
 Préparation : mélanger la poudre dans une pompe à mortier avec 27
à 30 % en poids d’eau (soit 6,7 à 7,5 L d’eau par sac de 25 kg),
pendant 5 à 10 minutes. Le taux de gâchage et le temps de mélange
doivent être constants pour éviter les différences de teintes après sé-
chage.
 Mode d’application : projeté mécaniquement.
2.2/14-1635_V1
 Aspects de la finition :
- Finition grattée :
Appliquer l’enduit webertherm 305 F ou webertherm 305 G en
une seule passe de 7 à 9 mm, dressé à la règle et lissé au couteau.
Dès que l’enduit a suffisamment durci, le gratter à la taloche à
clous.
En fonction des conditions climatiques, l’organisation du chantier
doit prendre en compte le fait que le grattage de l’enduit s’effec-
tuera le lendemain de l’application.
L’épaisseur finale de la finition est de 4 à 6 mm.
Consommation minimale / maximale : 7,0 / 10,0 kg/m² de produit
en poudre.
- Finition talochée éponge :
Appliquer l’enduit webertherm 305 F ou webertherm 305 G en
une seule passe de 7 à 9 mm, dressé à la règle et lissé au couteau.
Dès que l’enduit a suffisamment durci, le gratter à la taloche à clous
puis le talocher à la taloche éponge.
En fonction des conditions climatiques, l’organisation du chantier
doit prendre en compte le fait que le grattage (et donc le talochage)
de l’enduit s’effectuera le lendemain de l’application.
L’épaisseur finale de la finition est de 4 à 6 mm.
Consommation minimale / maximale : 7,0 / 10,0 kg/m² de produit
en poudre.
Application des revêtements silicatés
Appliquer éventuellement au préalable le produit d’impression weber-
prim sil, comme indiqué au § 8.73.
weber maxilin sil T
 Préparation : mélanger l’ensemble du seau pour obtenir une pâte ho-
mogène si possible à l’aide d’un agitateur électrique pendant 1 à 2
minutes.
 Mode d’application : appliquer la finition en une passe avec une ta-
loche inox ou plastique. Régler l’épaisseur sur les plus gros grains.
Resserrer les grains de l’enduit par mouvements circulaires de ma-
nière à obtenir un aspect taloché uniforme.
 Consommation minimale / maximale (kg/m²) : 2,8.
weber maxilin sil R
 Préparation : mélanger l’ensemble du seau pour obtenir une pâte ho-
mogène si possible à l’aide d’un agitateur électrique pendant 1 à 2
minutes.
 Mode d’application : appliquer la finition en une passe avec une ta-
loche inox ou plastique. Régler l’épaisseur sur les plus gros grains.
Faire rouler les grains de l’enduit par mouvements circulaires, verti-
caux ou horizontaux selon l’aspect recherché des ribbes.
 Consommation minimale / maximale (kg/m²) : 2,8.
Application des revêtements organiques
Appliquer éventuellement au préalable le produit d’impression weber ré-
gulateur, comme indiqué au § 8.73.
webertene HP
 Condition d’application : la mise en œuvre de cette finition ne peut
s’effectuer qu’à des températures comprises entre 0 et +15 °C, hors
gel. En cas de température supérieure, webertene HP peut être rem-
placé par webertene XL+. Ces deux revêtements différents ne doivent
cependant pas être appliqués sur une même façade.
 Mode d’application : à la taloche inox, puis lissage à la taloche plas-
tique pour obtention d’un aspect resserré.
 Consommation minimale / maximale (kg/m²) : 2,5 / 3,0.
webertene XL +
 Préparation : réhomogénéiser le produit à l’aide d’un malaxeur élec-
trique lent.
 Mode d’application : à la taloche inox, puis resserrer les grains par
mouvement circulaire de la taloche.
 Consommation minimale / maximale (kg/m²) : 2,5.
webertene ST
 Préparation : réhomogénéiser le produit à l’aide d’un malaxeur élec-
trique lent.
 Mode d’application : à la taloche inox, puis frotassage à la lisseuse
plastique pour obtenir l’aspect ribbé.
 Consommation minimale / maximale (kg/m²) : 2,5.
webertene SG
 Préparation : réhomogénéiser le produit à l’aide d’un malaxeur élec-
trique lent.
2.2/14-1635_V1
 Mode d’application : à la lisseuse inox, puis resserrage des granulats
à la taloche.
 Consommation minimale / maximale (kg/m²) : 5,5 / 6,5.
webertene XF
 Préparation : réhomogénéiser le produit à l’aide d’un malaxeur élec-
trique lent.
 Mode d'application : à la taloche inox, puis resserrer les grains par
mouvement circulaire de la taloche.
 Consommation minimale / maximale (kg/m²) : 2,0 / 2,5.
webertene TG
 Préparation : réhomogénéiser le produit à l’aide d’un malaxeur élec-
trique lent.
 Mode d'application : à la taloche inox, puis resserrer les grains par
mouvement circulaire de la taloche.
 Consommation minimale / maximale (kg/m²) : 2,5 / 3,0.
weber maxilin silco
 Préparation : réhomogénéiser le produit à l’aide d’un malaxeur.
 Mode d’application : à la lisseuse inox, puis talochage pour obtenir la
finition attendue.
 Consommation minimale / maximale (kg/m²) : 2,5 / 2,8.
8.74 Mise en œuvre du système d’enduit Parex
Group
8.741 Mise en œuvre de l’enduit de base en partie courante
Préparation de l’enduit de base MAÏTÉ
 Préparation : mélanger la poudre avec environ 17 % en poids d’eau
(soit environ 5,1 L d’eau par sac de 30 kg), à l’aide d’un malaxeur
électrique, jusqu’à l’obtention d’une pâte homogène et sans grumeau.
 Temps de repos avant application : 5 à 10 minutes.
 Durée pratique d’utilisation : la mise en œuvre doit être réalisée dans
l’heure qui suit la préparation.
Conditions d’application de l’enduit de base MAÏTÉ
 Application manuelle en deux passes avec délai de séchage entre
passes :
- Application d’une première passe à raison d’environ 3,0 kg/m² de
produit en poudre à la taloche crantée n° 12.
- Marouflage de l’armature à la lisseuse inox.
- Séchage de 24 heures.
- Application d’une seconde passe à raison :
□ d’environ 2,4 kg/m² de produit en poudre à la taloche crantée
n°12 dans le cas d’une finition EHI GM ou EHI GF. Cette seconde
passe est laissée crantée,
□ d’environ 1,5 kg/m² de produit en poudre à la taloche inox dans
le cas des autres revêtements de finition.
Ou
 Application manuelle en deux passes dite « frais dans frais » :
- Application d’une première passe à raison d’environ 3,0 kg/m² de
produit en poudre à la taloche crantée n° 12.
- Marouflage de l’armature à la lisseuse inox.
- Délai d’attente d’au moins 2 heures.
- Application d’une seconde passe à raison :
□ d’environ 2,4 kg/m² de produit en poudre à la taloche crantée n°
12 dans le cas d’une finition EHI GM ou EHI GF. Cette seconde
passe est laissée crantée,
□ d’environ 1,5 kg/m² de produit en poudre à la taloche inox dans
le cas des autres revêtements de finition.
Ou
 Application mécanisée en une seule passe :
- Application régulière et en passages successifs, à la machine à en-
duire équipée d’une lance à produit pâteux avec buse de 6 ou
8 mm, jusqu’à dépose d’une charge de 5,4 kg/m² de produit en
poudre.
- Marouflage de l’armature à la taloche inox de façon à recouvrir en
tout point l’armature.
- Léger crantage dans le cas des finitions EHI GM/GF, ou lissage-
réglage à la lame à enduire sans recharge dans le cas des autres
finitions.
Épaisseur minimale à l’état sec
L’épaisseur minimale de la couche de base armée à l’état sec doit être
de 3,0 mm.
15
Délais d’attente avant nouvelle intervention
Au moins 12 heures, après vérification du durcissement suffisant de
la couche de base armée. Sinon, attendre au moins 24 heures.
8.742 Application des produits d’impression
REVLANE+ RÉGULATEUR à appliquer obligatoirement avant les fini-
tions REVLANE+ IGNIFUGÉ RIBBÉ FIN, REVLANE+ IGNIFUGÉ TALOCHÉ
FIN/GROS, et REVLANE+ SILOXANÉ IGNIFUGÉ TF/RB et obligatoirement
avant la finition GRANILANE+ :
 Préparation : réhomogénéiser à l’aide d’un malaxeur électrique.
 Mode d’application : à la brosse ou au rouleau à poils longs.
 Consommation minimale / maximale (kg/m²) : 0,15 / 0,20.Temps de
séchage : environ 6 heures selon les conditions climatiques.
L’application de REVLANE+ RÉGULATEUR avant les finitions REVLANE+
IGNIFUGÉ TALOCHÉ FIN/GROS, REVLANE+ IGNIFUGÉ RIBBÉ FIN et
REVLANE+ SILOXANÉ IGNIFUGÉ TF/RB est conseillée par temps chaud
et/ou vent sec, afin d’optimiser les conditions de travail en allongeant le
temps ouvert et en facilitant les reprises.
SILICANE FOND à appliquer obligatoirement avant les finitions
SILICANE TALOCHÉ FIN et SILICANE PEINTURE :
 Préparation : mélanger à 100 % en poids de SILICANE PEINTURE à la
teinte, afin d’avoir la même couleur que la finition.
 Mode d’application : à la brosse ou au rouleau à poils longs.
 Consommation minimale / maximale (kg/m²) : 0,10 / 0,15 de produit
préparé.
 Temps de séchage : au moins 24 heures selon les conditions clima-
tiques.
SILICANE FOND à appliquer optionnellement avant la finition
CALCIFIN :
 Préparation : réhomogénéiser à l’aide d’un malaxeur électrique.
 Mode d’application : à la brosse ou au rouleau à poils longs.
 Consommation minimale / maximale (kg/m²) : 0,08 / 0,12 de produit
pur.
 Temps de séchage : au moins 12 heures selon les conditions clima-
tiques.
8.743 Application des revêtements de finition
REVLANE+ IGNIFUGÉ RIBBÉ FIN
 Préparation : réhomogénéiser la pâte à l’aide d’un malaxeur élec-
trique.
 Mode d’application : enduisage et égalisation à épaisseur de grain à
la lisseuse inox, puis frotassage à la taloche plastique pour obtenir
l’aspect ribbé.
 Consommation minimale / maximale de produit prêt à l’emploi
(kg/m²) : 2,5 / 2,7.
REVLANE+ IGNIFUGÉ TALOCHÉ FIN/GROS
 Préparation : réhomogénéiser la pâte à l’aide d’un malaxeur élec-
trique.
 Mode d’application : enduisage et égalisation à épaisseur de grain à
la lisseuse inox, puis frotassage à la taloche plastique ou inox de façon
à serrer les grains pour obtenir l’aspect taloché.
 Consommations minimales / maximales de produit prêt à l’emploi
(kg/m²) :
- REVLANE+ IGNIFUGÉ TALOCHÉ FIN : 2,2 / 2,5
- REVLANE+ IGNIFUGÉ TALOCHÉ GROS : 2,7 / 3,0
GRANILANE+
 Préparation : réhomogénéiser la pâte à l’aide d’un malaxeur élec-
trique.
 Mode d’application : enduisage et égalisation en épaisseur régulière
d’environ 3 mm puis après quelques minutes d’attente, resserrage
des grains à la lisseuse inox du bas vers le haut.
 Consommation minimale / maximale de produit prêt à l’emploi
(kg/m²) : 4,5 / 5,0.
REVLANE+ SILOXANÉ IGNIFUGÉ TF/RB
 Préparation : réhomogénéiser la pâte à l’aide d’un malaxeur élec-
trique.
 Mode d’application : enduisage et égalisation à épaisseur de grain à
la lisseuse inox, puis frotassage à la taloche plastique ou inox de façon
à serrer les grains pour obtenir l’aspect taloché (REVLANE+ SILOXANÉ
IGNIFUGÉ TF) ou frotassage à la taloche plastique pour obtenir l’as-
pect ribbé (REVLANE+ SILOXANÉ IGNIFUGÉ RB).
 Consommations minimales / maximales de produit prêt à l’emploi
(kg/m²) :
- REVLANE+ SILOXANÉ IGNIFUGÉ TF : 2,2 / 2,5
- REVLANE+ SILOXANÉ IGNIFUGÉ RB : 2,5 / 2,7.
16
SILICANE TALOCHÉ FIN
 Préparation : réhomogénéiser la pâte à l’aide d’un malaxeur élec-
trique.
 Mode d’application : enduisage et égalisation à épaisseur de grain à
la taloche ; laisser raffermir et serrer le produit à la taloche inox (as-
pect taloché fin) ou feutrer à la taloche éponge (aspect enduit de ma-
çon).
 Consommation minimale / maximale de produit prêt à l’emploi
(kg/m²) : 1,4 / 1,7.
MAÏTÉ avec SILICANE PEINTURE
 Préparer MAÏTÉ comme décrit au § 8.741. Appliquer MAÏTÉ à la ta-
loche inox en une passe régulière et soignée, à raison d’environ 2,0
kg/m² de produit en poudre.
 Laisser sécher au moins 24 heures.
 Réhomogénéiser SILICANE PEINTURE à l’aide d’un malaxeur élec-
trique.
 Appliquer SILICANE FOND comme décrit au § 8.742 et laisser sécher
au moins 24 heures.
 Diluer SILICANE PEINTURE avec 20 % en poids de SILICANE FOND,
puis l’appliquer au rouleau ou à la brosse en deux couches, à raison
d’au moins 0,2 kg/m² par couche de produit préparé avec un délai de
séchage minimal de 24 heures entre les couches.
MAÏTÉ avec MARBRI GRANULATS
 Préparer MAÏTÉ comme décrit au § 8.741. Appliquer MAÏTÉ à la ta-
loche inox puis régler à la taloche crantée n° 12 à raison de 3,4 à 4,3
kg/m² de produit en poudre pour un bon accrochage des granulats.
Lissage de cette enduction à l’aide d’un spalter humidifié (brosse amé-
ricaine en soie de 20 cm).
 Aussitôt après, projection des granulats à saturation, au pistolet sous
pression (type sablon).
 Un prémélange de plusieurs sacs de granulats et une légère humidi-
fication de ceux-ci, permettent d’éviter d’éventuels nuançages. Quel
que soit le coloris choisi, il est nécessaire de prévoir 20 % minimum
de granulats blancs.
 Dans le cas de surfaces importantes, fractionnement du support en
surfaces de 15 à 20 m² à l’aide de bandes adhésives, afin de per-
mettre une application sans interruption et d’éviter les nuançages.
 Consommation minimale / maximale de MARBRI GRANULATS
(kg/m²) : 8,0 / 10,0.
EHI GM/GF
Pour ces deux finitions, prévoir un joint horizontal de fractionnement
tous les deux niveaux en pignon. Le fractionnement peut être réalisé de
trois façons :
 Avant l’application de la couche de base armée : coller le profilé de
fractionnement IFRAC sur l’isolant.
 Après l’application de la couche de base armée : 16 heures après ap-
plication de la couche de base armée, fractionner l’enduit puis remplir
le joint obtenu avec 603 COL’JOINT FLEX. Appliquer ensuite la finition.
Dès que l’enduit a suffisamment durci et avant de réaliser l’aspect,
fractionner l’enduit à l’aide d’une lame, structurer la surface, puis pas-
ser une lame fine au niveau du joint afin d’éviter à l’enduit de recoller.
 Après l’application de la finition : après durcissement, fractionner l’en-
duit dans toute son épaisseur puis remplir le joint obtenu avec 603
COL’JOINT FLEX.
 Préparation : mélanger la poudre avec 20 à 24 % en poids d’eau (soit
6,0 à 7,2 L d’eau par sac de 30 kg). Gâcher obligatoirement dans une
bétonnière ou dans un malaxeur de machine à projeter les mortiers,
par sacs complets, pendant 3 à 5 minutes, jusqu’à l’obtention d’une
pâte homogène et sans grumeaux. Le taux de gâchage et la durée de
malaxage doivent être constants pour éviter les différences de teinte
après séchage.
 Temps de repos avant application : 3 à 5 minutes.
 Durée pratique d’utilisation : environ 1 heure.
 Mode d’application : à l’aide d’un pot de projection ou d’une machine
à projeter.
 Finition rustique ou rustique-écrasée : application en deux passes :
- Projeter, puis dresser et serrer la première passe, en épaisseur en-
viron 5 mm.
- Dès le raffermissement de la première passe, projeter la seconde
passe (épaisseur 5 à 6 mm). Pour la finition rustique, laisser la se-
conde passe à l’état brut sous forme de grain ; pour la finition rus-
tique-écrasée, écraser la seconde passe à l’aide d’une lisseuse inox
ou d’une taloche plastique.
- Consommation minimale / maximale (kg/m²) : 14 / 18 de produit
en poudre.
 Finition grattée : application en une passe :
- Projeter, puis dresser et serrer l’enduit, en épaisseur d’environ
13 mm.
2.2/14-1635_V1
 - Dès que l’enduit a suffisamment durci (quelques heures après ou
le lendemain, suivant la température), éliminer la couche superfi-
cielle à l’aide d’un gratton. L’épaisseur après grattage est d’environ
8 à 9 mm.
- Consommation minimale / maximale (kg/m²) : 16 / 18 de produit
en poudre.
- CALCIFIN
 Préparation : mélanger la poudre avec 24 à 26 % en poids d’eau, soit
6,0 à 6,5 L d’eau par sac de 25 kg, à l’aide d’un malaxeur jusqu’à
l’obtention d’une pâte homogène et sans grumeau. Le taux de gâ-
chage et la durée du malaxage doivent être constants pour éviter les
différences de teintes après séchage.
 Temps de repos avant application : environ 5 minutes.
 Durée pratique d’utilisation : environ 2 heures.
 Mode d’application : enduisage et égalisation à épaisseur de grain, à
la lisseuse inox, puis frotassage à la taloche plastique ou inox de façon
à serrer les grains pour obtenir l’aspect taloché.
 Consommation minimale / maximale (kg/m²) : 1,8 / 2,2 de produit
en poudre.
8.8 Mise en œuvre de plaquettes de parement
La pose des plaquettes en terre cuite est limitée aux façades ou parties
de façades de hauteur maximale 10 m (+pointe de pignon).
Les plaquettes d’angle ne sont pas visées dans cet Avis.
8.81 Conditions d’application de l’enduit de base
MAITÉ
Préparation de l’enduit de base MAITÉ
Préparation identique à celle indiquée au § 8.741.
Conditions d’application de l’enduit de base MAITÉ
Application manuelle en deux passes avec délai de séchage entre
passes :
 Application d’une première passe à raison d’environ 3,0 kg/m² de pro-
duit en poudre à la taloche crantée n° 12.
 Marouflage de l’armature à la taloche inox.
 Séchage d’au moins 24 heures.
 Application d’une seconde passe à la taloche inox à raison d’environ
5,0 kg/m² de produit en poudre. L’état de surface doit être brut de
dressage mais non lissé.
Épaisseur minimale à l’état sec
L’épaisseur minimale de la couche de base armée à l’état sec doit être
de 5,0 mm.
Délai d’attente avant collage des plaquettes
Au moins 24 heures.
Par temps froid et humide, le séchage peut nécessiter plusieurs jours.
8.82 Mise en œuvre des plaquettes en terre cuite
8.821 Collage des plaquettes
Le collage est réalisé avec 572 PROLIFLEX HP, 5071 PROLISOUPLE ou
5074 PROLICRÈME.
Collage avec 572 PROLIFLEX HP
 Préparation : mélanger la poudre avec 24 à 26 % en poids d’eau (soit
6,0 à 6,5 L d’eau par sac de 25 kg), à l’aide d’un malaxeur électrique
à vitesse lente, jusqu’à l’obtention d’une pâte homogène et sans gru-
meau.
 Temps de repos avant application : 5 minutes.
 Durée pratique d’utilisation : environ 3 heures.
 Temps ouvert : environ 30 minutes.
 Temps d’ajustabilité : environ 20 minutes.
Collage avec 5071 PROLISOUPLE
 Préparation : mélanger la poudre avec 20 à 22 % en poids d’eau (soit
5,0 à 5,5 L d’eau par sac de 25 kg), à l’aide d’un malaxeur électrique
à vitesse lente, jusqu’à l’obtention d’une pâte homogène et sans gru-
meau.
 Temps de repos avant application : 5 minutes.
 Durée pratique d’utilisation : environ 3 heures.
 Temps ouvert : environ 30 minutes.
 Temps d’ajustabilité : environ 35 minutes.
Collage avec 5074 PROLICRÈME
 Préparation : mélanger la poudre avec 34 à 36 % en poids d’eau (soit
5,1 à 5,4 L d’eau par sac de 15 kg), à l’aide d’un malaxeur électrique
à vitesse lente, jusqu’à l’obtention d’une pâte homogène et sans gru-
meau.
2.2/14-1635_V1
 Temps de repos avant application : 5 minutes.
 Durée pratique d’utilisation : environ 2 heures.
 Temps ouvert : environ 30 minutes.
 Temps d’ajustabilité : environ 30 minutes.
Pose des plaquettes par double encollage
 Les plaquettes sont posées par double encollage :
- La colle est appliquée sur la couche de base armée, par petites
surfaces (surfaces pouvant être recouvertes pendant le temps ou-
vert de la colle), à l’aide d’une truelle ou d’une lisseuse inox, puis
elle est réglée à la taloche crantée U6.
- Le dos des plaquettes est également recouvert de colle à l’aide
d’une spatule lisse ou d’une truelle, de façon à former une couche
de 1 à 2 mm.
- Les plaquettes sont posées à joints décalés ou non, à partir d’un
angle du niveau bas, sur les sillons de colle fraîche. Elles sont pres-
sées fortement et légèrement battues au maillet caoutchouc afin
d’obtenir un plan de collage sans occlusion d’air.
- La largeur des joints entre plaquettes doit être comprise entre 10
et 12 mm. Pour le réglage des joints verticaux, il est conseillé d’uti-
liser des cales ; pour le réglage des joints horizontaux, il est con-
seillé d’utiliser une cordelette en nylon.
- Les joints entre plaquettes doivent présenter une profondeur régu-
lière sans reflux de colle important.
 Lors de l’application, la planéité et l’horizontalité sont vérifiées toutes
les 7 rangées.
 L’appareillage des plaquettes est laissé libre, à condition d’assurer
l’existence des joints horizontaux et verticaux. Pour couper les pla-
quettes, utiliser un disque à matériaux ou un disque diamant.
 Consommations :
- 572 PROLIFLEX HP ou 5071 PROLISOUPLE : au moins 6,0 kg/m²
de produit en poudre.
- 5074 PROLICRÈME : au moins 3,0 kg/m² de produit en poudre.
- Plaquettes : cf. tableaux 5a (joint de largeur 10 mm) et 5b (joint
de largeur 12 mm).
 Temps de séchage avant nouvelle intervention : au moins 8 heures.
8.83 Jointoiement des plaquettes
Le jointoiement est réalisé avec PARJOINT ou EHI GM/GF.
Jointoiement avec PARJOINT
 Préparation : mélanger la poudre avec 16 à 20 % en poids d’eau (soit
5,0 à 6,0 L d’eau par sac de 30 kg), à l’aide d’un malaxeur électrique
à vitesse lente, jusqu’à l’obtention d’une pâte homogène et sans gru-
meau.
 Temps de repos avant application : 5 minutes.
 Durée pratique d’utilisation : 1 à 2 heures.
 Consommation : cf. tableaux 5a et 5b.
Jointoiement avec EHI GM ou EHI GF
 Préparation : mélanger la poudre avec 20 à 24 % en poids d’eau (soit
6,0 à 7,2 L d’eau par sac de 30 kg), à l’aide d’un malaxeur électrique
à vitesse lente, jusqu’à l’obtention d’une pâte homogène et sans gru-
meau.
 Temps de repos avant application : 5 minutes.
 Durée pratique d’utilisation : 1 à 2 heures.
 Consommation : cf. tableaux 5a et 5b.
Application
Trois modes d’application sont possibles :
 Truelle : faire pénétrer le mortier à l’aide d’une truelle langue de chat
en appuyant fortement de façon à combler sans vide toute l’épaisseur
du joint.
 Taloche à joint : faire pénétrer le mortier à l’aide d’une taloche à joint
par passes croisées, en diagonale des joints, en appuyant fortement
de façon à combler sans vide toute l’épaisseur de ces derniers.
 Lance à joint ou poche à joint : l’application à la lance à joint nécessite
une machine de projection à bas débit, soit à vis, soit à pression pré-
alable, qui pousse le mortier dans le joint via une lance de jointoie-
ment.
Pour une application à la poche à joint, remplir celle-ci, et dans les
mêmes conditions d’application qu’avec la lance à joint, passer l’em-
bout sur le joint de façon à déposer un cordon continu et régulier en
surépaisseur de mortier. Serrer puis lisser au fer à joint le mortier
pour assurer un parfait remplissage. Enlever l’excédent de mortier
avec le tranchant d’une truelle.
Pour les plaquettes d’aspect de surface structuré, plus sensibles à l’en-
crassement lors du nettoyage du joint, privilégier l’application à la
pompe à joint, ou utiliser de préférence des joints de granulométrie plus
grossière.
17
8.84 Finitions et nettoyage
 Finitions : dès raffermissement du joint en surface, deux finitions sont
possibles :
- Finition rustique : elle peut être obtenue en balayant le joint avec
une balayette ou, pour une finition rustique plus grossière, en bros-
sant le joint à l’aide d’une brosse à poils en nylon.
- Finition lisse : elle peut être réalisée avec une éponge ou une ta-
loche éponge humide (mais non gorgée d’eau) a grosses alvéoles,
ou par ferrage au moyen d’une lame a joint.
 Nettoyage des plaquettes : ne pas laisser durcir le produit de jointoie-
ment sur les plaquettes ; nettoyer les plaquettes à l’avancement de
la mise en œuvre du joint, avec une éponge ou une taloche éponge a
mousse fine, en diagonale des joints, fréquemment rincée et en pre-
nant soin de ne pas creuser le joint. Parfaire le nettoyage des pla-
quettes lorsque le joint est dur, en passant un chiffon sec.
9. Points singuliers
9.1 Traitement des encadrements de baies
Après le marouflage du treillis de fibres de verre des parties courantes,
et dans l’enduit de base encore frais, des renforts d’armature aux angles
de baies doivent être réalisés au moyen de bandes découpées dans le
treillis selon des dimensions minimales de 300 x 600 mm et disposées
en diagonal tel qu’indiqué sur les schémas ci-dessous. Ces mouchoirs
sont recouverts par l’enduit de base du système d’enduit choisi.
9.2 Joint de dilatation
Un joint de dilatation comme décrit au § 3.115 doit coïncider avec
chaque joint de dilatation du gros-œuvre.
L’isolant doit être scié sur toute la hauteur du joint de dilatation, puis
garni d’un mastic élastomère sur la partie extérieure de l’isolant.
Le profilé de joint de dilatation est appliqué sur les plaques et noyé dans
la couche d’enduit.
Après application de l’enduit, la bande de protection est ôtée ou décou-
pée. Dans ce dernier cas, veiller à ne pas couper trop profondément
avec pour ne pas risquer d’endommager la partie centrale, souple, du
joint.
9.3 Traitement en pied d’ouvrage
Dans le cas d’un pied d’ouvrage situé sur un terrain naturel, le départ
du vêtage s’effectue à une distance d’au moins 150 mm du sol (cf. fig.
8 et 9).
Dans le cas d’un pied d’ouvrage se situant sur une dalle de faible lon-
gueur (terrasse, balcon), le départ du vêtage peut s’effectuer à une dis-
tance d’au moins 20 mm du sol à l’exception de l’isolant dont le départ
se situe au niveau du point le plus élevé du sol fini (cf. fig. 8).
9.4 Traitement en angles
9.5 Traitement d’un angle sortant
Le montant situé en rive doit être disposé à 100 mm au minimum du
bord du mur support.
Dans le cas d’une mise en œuvre sur ossature métallique, une cornière
d’angle, telle que définie au § 3.51, doit être disposée sur la face interne
des plaques FERMACELL Powerpanel H2O et fixée mécaniquement aux
plaques à l’aide de vis FERMACELL Powerpanel H2O.
Dans le cas d’une mise en œuvre sur ossature bois, deux tasseaux, dis-
posés de façon à former un angle, sont fixés mécaniquement (vis) l’un
avec l’autre, pour former une pièce d’angle prenant appui sur l’isolant.
Les plaques FERMACELL Powerpanel H2O sont ensuite fixées sur cette
pièce d’angle au moyen de vis FERMACELL Powerpanel H2O.
Dans les deux cas, une baguette de renfort d’angle tramée est disposée
dans la couche d’enduit, comme indiqué aux figures 9 et 10.
18
9.6 Traitement d’un angle rentrant
Dans le cas d’une mise en œuvre sur ossature métallique, une cornière
d’angle, telle que définie au § 3.51, doit être disposée sur la face interne
des plaques FERMACELL Powerpanel H2O et fixée mécaniquement aux
plaques à l’aide de vis FERMACELL Powerpanel H2O.
Dans le cas d’une mise en œuvre sur ossature bois, deux tasseaux, dis-
posés de façon à former un angle, sont fixés mécaniquement (vis) l’un
avec l’autre, pour former une pièce d’angle prenant appui sur l’isolant.
Cette pièce est ensuite reprise dans le mur support au moyen d’une
fixation définie au §3.8. Les plaques FERMACELL Powerpanel H2O sont
ensuite fixées sur cette pièce d’angle au moyen de vis FERMACELL Po-
werpanel H2O.
Le traitement d’angle rentrant est illustré sur les figures 12 et 13.
9.7 Traitement des baies
Traitement au niveau de l’appui
Cas de rénovation thermique avec conservation de l’appui
existant
Il est possible de conserver l’appui existant, à condition de l’araser au
droit de la maçonnerie. Après la mise en œuvre du vêtage Ther-
moChoc, on procédera à la pose d’un capotage à l’aide d’une bavette
(Alu ou zinc) comme indiqué sur les figures 13b et 14b.
Cas du neuf et de rénovation avec appui neuf
Après avoir, le cas échéant, retiré l’appui existant et réalisé la mise en
œuvre du vêtage ThermoChoc, on procédera à la pose d’un appui neuf
coulé ou préfabriqué. Cet appui doit uniquement reposer sur la maçon-
nerie, comme indiqué sur les figures 13a et 14a.
Traitement du tableau
Les tableaux reçoivent une plaque FERMACELL Powerpanel H2O fixée par
collage à l’aide de la colle définie au § 3.1 et mécaniquement par vis à
50 mm de l’appui en partie basse et à 50 mm du linteau en partie haute,
et au pas de 300 mm (cf. fig. 15 et 16).
Traitement au niveau du linteau
La sous-face du linteau reçoit une plaque FERMACELL Powerpanel H2O
fixée par collage à l’aide de la colle définie au § 3.1 et par vissage (cf.
fig. 17 et 18).
Un profilé goutte d’eau est disposé le long du bord inférieur des plaques
FERMACELL Powerpanel H2O posées verticalement au niveau du linteau
(cf. fig. 18 et 19).
9.8 Traitement des dessous de toiture
L’arrêt du vêtage doit se situer à une distance minimale de 20 mm du
cache-moineau, à l’exception de l’isolant, mis en œuvre jusqu’en sous-
face de l’avancée de toiture (cf. fig. 19 et 20).
10. Pose sur Constructions à Ossatures
Bois (COB) (cf. fig. 24 à 29)
 Pose possible sur Constructions à Ossature Bois (COB) conformes au
NF DTU 31.2, limitée à :
- hauteur 10 m maximum (+ pointe de pignon) en zones de vent 1,
2 et 3 en situation a, b, c,
- hauteur 6 m maximum (+ pointe de pignon) en zone de vent 4
et/ou en situation d,
en respectant les prescriptions du § 10 du Dossier Technique.
Les situations a, b, c et d sont définies dans le NF DTU 20.1 P3.
Parmi les panneaux supports cités dans le NF DTU 31.2, seuls sont
admissibles les panneaux suivants :
- panneaux contreplaqués certifiés NF Extérieur CTB-X, d’épaisseur
minimale 9 mm;
- panneaux de particules certifiés CTB-H, d’épaisseur minimale
10 mm;
- panneaux OSB/4 certifiés CTB-OSB 4 et panneaux OSB/3 certifiés
CTB-OSB 3, d’épaisseur minimale 9 mm.
La paroi externe est conforme au NF DTU 31.2.
La présence d’un pare-pluie sur la face externe du panneau à base de
bois conforme au NF DTU 31.2 n’est pas obligatoire.
Un pare vapeur avec un Sd de 57 m est disposé côté intérieur.
Les panneaux d’isolant Multipor sont maintenus provisoirement sur les
panneaux extérieurs de la COB suivant §8.4.
Dans tous les cas, un calepinage spécifique de l’isolant devra être res-
pecté et réalisé en décalant alternativement les rangées de 300 mm de
sorte que chaque panneau d’isolant soit maintenu par un tasseau de
l’ossature.
2.2/14-1635_V1
Les tasseaux supports des plaques seront posés et fixés au droit des
montants d’ossature de la COB. L’entraxe maximum entre tasseaux est
de 600 mm. Des tasseaux intermédiaires peuvent être prévus de ma-
nière à ce qu’il y ait au moins 1 tasseau qui maintienne chaque panneau
Multipor.
Les plaques sont posées selon le § 8.6 sur les tasseaux verticaux fixés
au droit des montants de la COB.
En aggravation du §9.2, l’ossature sera recoupée tous les niveaux. Un
fractionnement des plaques et du système d’enduit sera donc réalisé à
chaque niveau de plancher, et verticalement tous les 8 m.
11. Entretien et réparation
11.1 Entretien
Afin de supprimer les salissures consécutives à la pollution atmosphé-
rique ou au rejaillissement de terre en partie basse, un simple lavage à
l’eau additionnée ou non d’un détergent peu agressif et approprié, suivi
d’un rinçage suffit dans la majorité des cas.
11.2 Réfection des dégradations
Cas de chocs superficiels
Dans le cas de chocs peu importants ayant entraîné des dégradations
n’excédant pas une surface de 2 cm², il est possible de reprendre le
défaut par l’application, dans la zone endommagée, des mêmes enduits
que ceux utilisés pour le système d’enduit appliqué.
Cas de chocs importants
Dans le cas de chocs plus importants, il est possible de remplacer la
partie présentant des dégradations :
 Soit par une plaque FERMACELL Powerpanel H2O, dans le cas où la
dégradation n’affecte qu’une plaque.
 Soit par la totalité du parement situé entre joints de fractionnement.
Dans le cas de remplacement d’une plaque il est nécessaire de retrouver
les montants d’ossature. Découper ensuite à la disqueuse l’enduit et la
plaque au droit des joints sans altérer les montants d’ossature.
Entailler l’enduit à 45° dans les angles et dégager l’armature sur environ
100 mm à partir des bords de la découpe et dégrader le revêtement
existant dans la partie ainsi dégagée.
Fixer une nouvelle plaque FERMACELL Powerpanel H2O sur les montants
dégagés. Préparer un morceau d’armature dont les dimensions seront
d’environ 50 mm plus grandes que celles de la partie découpée, puis
reprendre les opérations décrites dans l’article « Mise en œuvre du sys-
tème d’enduit choisi » en rabattant l’armature dégagée.
Cette réfection permet de traiter techniquement les désordres mais la
réparation reste visible par la différence d’aspect entre la finition neuve
et ancienne, que ce soit une finition par enduit ou par peinture.
Seule la réfection par le remplacement de la totalité du parement situé
entre joints de fractionnement peut permettre de réduire considérable-
ment la visibilité de la reprise.
11.1 Cas de zones très sensibles aux chocs
Dans le cas d’une zone où le risque de chocs est particulièrement élevé,
il est possible, lorsque prescrit dans les DPM, de prévoir un resserrement
des joints de fractionnement afin de faciliter l’intervention de remplace-
ment du parement endommagé et la reprise de l’enduit et de la finition.
12. Conseils et formation
Les sociétés XELLA THERMOPIERRE et FERMACELL assurent la formation
du personnel et/ou l’assistance au démarrage sur chantier, auprès des
utilisateurs qui en font la demande, ceci afin de préciser les dispositions
spécifiques de mise en œuvre du procédé de vêtage ThermoChoc.
B. Résultats expérimentaux
Le procédé a fait l’objet des essais suivants :
 Résultats d’essais de caractérisation de l’isolant Multipor : rapport
LNE n°2013/1023 P113478
 Résultats d’essais de chocs : CSTB RE EEM n° 12 26037825 – classe-
ment Q4 en difficilement remplaçable
 Résultats d’essais hygrothermiques et résultats d’essais d’adhérence
des systèmes d’enduit : CSTB RE n° R2EM/EM 13-048
1
Non examiné par le Groupe Spécialisé dans le cadre de cet Avis
2.2/14-1635_V1
 Résultats des essais de déboutonnage CSTB : RE CLC 12-26042743
(vis) et RE CLC 13-26043586 (agrafes)
 Résultats d’essais de déplacement vertical – cas paroi maçonnée
(SPIT)
 Résultats d’essais de déplacement vertical FCBA Rapport
n° 403/14/614
 Résultats d’essais de déboutonnage : CSTB RE CLC 12_26042743
(vis) et RE CLC 13_26043586 (agrafe)
 Rapport d’essais interne ParexGroup du 31/01/2014 : comportement
hygrothermique et résistance aux chocs des systèmes Pariso PSE - M
et Pariso LR - M avec finition par plaquettes de parement en terre
cuite.
 Rapport d’essais CSTB n° R2EM-EM 14/064 : absorption d’eau par ca-
pillarité, perméabilité à la vapeur d’eau et adhérence des systèmes
Pariso PSE - M et Pariso LR - M avec finition plaquettes de parement
en terre cuite.
 Rapport d’essais interne ParexGroup n° CIP-ITE-18-06-21 : détermi-
nation du comportement hydrique de plaquettes en terre cuite en fi-
nition du système PARISO PSE – M / PAREXTHERM EPS.
 Rapport d’essais interne ParexGroup n° CIP-ITE-15-10-29 : absorp-
tion d’eau par capillarité et perméabilité à la vapeur d’eau des mor-
tiers-colles 572 PROLIFLEX HP, 5071 PROLISOUPLE et 5074
PROLICRÈME.
 Rapport d’essais interne ParexGroup n° CIP-ITE-18-10-19 : gel-dégel
sur le système Pariso LR – M avec plaquettes de parement en terre
cuite.
 Rapports d’essais internes ParexGroup n° CIP-END-18-02-14, CIP-
END-18-05-03, CIP-ITE-17-03-14, CIP-ITE-18-03-05 et courrier BR-
PN_19.01 : absorption d’eau par capillarité et perméabilité à la vapeur
d’eau des mortiers-colles et produits de jointoiement.
 Rapport de classement de réaction au feu A2-s1,d0 du système
THERMOCHOC avec des configurations d’enduit de la société Saint-
Gobain Weber : PV CSTB RA 18-0140 du 28 juin 2018.
Cet essai valide les dispositions suivantes :
- Système ThermoChoc + sous-enduit weberthermXM + finitions
SAINT GOBAIN WEBER France SA listée dans le Tableau 3 du Dos-
sier Technique,
- Treillis de renfort avec un PCS ≤ 1,6 MJ/m²,
- Isolant Multipor classé A1,
- Avec ou sans couche d’impression,
- Collé ou fixé mécaniquement sur tout panneau dérivé du bois de
densité ≥ 510 kg/m3 et sur tout substrat non métallique classé A1
ou A2-s1,d0 de densité ≥ 510 kg/m3,
- Mise en œuvre avec tasseau bois ou ossature métallique en l’isolant
et la plaque FERMACELL Powerpanel H2O,
 Résultats d’essais d’adhérence de la colle sur support bois CTB-X :
Rapport d’essais R2EM/EM 14-016 du 10/02/2014.
 Résultats d’essais d’adhérence de la colle sur isolant Multipor : Rap-
port d’essais R2EM/EM 13-144 du 22/10/13.
C. Références
C1. Données Environnementales1
Le procédé ThermoChoc ne fait pas l’objet d’une Déclaration Environne-
mentale (DE). Il ne peut donc revendiquer aucune performance envi-
ronnementale particulière.
Les données issues des DE ont notamment pour objet de servir au calcul
des impacts environnementaux des ouvrages dans lesquels les procédés
visés sont susceptibles d’être intégrés.
C2. Autres références
Plusieurs milliers de m² d’isolant Multipor ont déjà été appliqués en fa-
çade de bâtiments.
Plusieurs milliers de m² de plaques FERMACELL Powerpanel H2O ont été
mises en œuvre en façade ventilée en tant que support d’enduit.
Plusieurs centaines de m² du système ThermoChoc ont été mis en
œuvre depuis début 2013.
19
 Tableaux et figures du Dossier Technique

Tableau 2 - Caractéristiques des panneaux Multipor

Caractéristiques Résultats Norme d’essai Fréquence

Masse volumique apparente 107,5 ± 7,5 kg/m3 EN 1602 1 / 4 heures

Longueur / Largeur
+/- 2 mm EN 822 1 / 4 heures
des panneaux
Epaisseur des panneaux +/- 2 mm EN 823 1 / 4 heures
Equerrage < 4 mm/m. EN 824 1 / 4 heures
Planéité < 2 mm EN 825 1 / 4 heures
Conductivité thermique
λ = 0.045 W/m.K EN 12667 1 / 3 mois
(Valeur certifiée ACERMI)
Absorption d’eau :
immersion brève à court 0,44 kg/m² EN 1609, méthode B 1 / mois
terme
Diffusion de vapeur d’eau µ=3 NF EN 12086 Contrôle initial
Résistance à la pression ≥ 350 kPa EN 826 1 / jour
EN 1604
Variations dimensionnelles Variations dimensionnelles 48h
- thermique ± 0,5 % à (70 ± 2) °C Contrôle initial
- hydrique ± 0,5 % à (23 ± 2) °C et (90 ± 5) %
HR
Résistance à la traction (verti-
≥ 80 kPa EN 1607 1 / an
calement au plan du panneau)
EN 12089,
Résistance à la flexion ≥ 80 kPa 1 / an
méthode B
Déformation sous charge
≤ 1 mm EN 12430 1 /an
ponctuelle de 1000 N
Classement au feu A1 EN 13501-1 Contrôle initial

Tableau 3 – Classements au feu en fonction des revêtements de finition

Système Finition Classement au feu
weber maxilin sil T
weber maxilin sil R
webertene SG
webertene TG
A2-s1,d0
Système ThermoChoc + sous-en- webertene XF
duit webertherm XM + Finitions weber maxilin silco
SAINT GOBAIN WEBER France SA webertene HP
webertene ST
webertherm 305 F
webertherm 305 G Non classé
webertene XL+
REVLANE + IGNIFUGE RIBBE FIN
REVLANE + IGNIFUGE TALOCHE
FIN/GROS
GRANILANE+
REVLANE + SILOXANE IGNIFUGE TF/RB
SILICANE TALOCHE FIN
Système ThermoChoc + système
MAITE avec SILICANE PEINTURE Non classé
d’enduit ParexGroup
MAITE avec MARBRI GRANULATS
EHI GM
EHI GF
CALCIFIN
Plaquette de parement en terre cuite visés
dans le DTED

20 2.2/14-1635_V1
Tableau 4 - Caractéristiques des plaquettes de parement en terre-cuite

Tableau 4a – Plaquettes Wienerberger

Poids
Longueur Largeur Epaisseur Absorption Teinte
Référence* unitaire
(mm) (mm) (mm) d’eau (%) approximative
(kg)
Amarillo 215 65 22 0,48 17 jaune clair
rouge nuancé de blanc
Belle Epoque de Mons 215 65 22 0,5 14
et gris
jaune crème nuancé de rouge et
Blérot rétro améliorée 220 65 20 0,45 12
de gris
Brun marron KS 215 65 22 0,48 9 rouge nuancé brun/noir
Coq de bruyère 220 54 15 0,35 9 pourpre flammé
Corona 215 65 22 0,51 17 jaune soutenu avec nuance rosé
Domus Caillou 188 48 22 0,31 19 gris nuancé
Domus Casa Lena 215 65 22 0,5 19 blanc gris
Domus Colombe 188 48 22 0,31 19 blanc écru
Fleur de cerisier 215 65 22 0,44 19 jaune rosé rouge
Fleur de paille WDF 215 65 22 0,48 17 jaune rosé
Fleur de pommier 215 65 22 0,48 17 rouge nuancé
Hamesse rétro 220 65 20 0,45 12 jaune crème nuancé
jaune arraché nuancé de brun et
Lalique rétro 220 65 20 0,45 15
de crème
Léopard 220 54 15 0,35 9 ocre jaune flammé
Oud Kortemark 215 65 22 0,4 17 jaune nuancé de brun
Pastorale WDF 215 65 22 0,48 15 rouge brun
Pastorale WF 215 65 22 0,51 15 rouge brun
Perle de Flines Nervurée 220 65 17 0,45 9 gris
Perle de Flines Sablée 220 65 17 0,45 9 gris beige
Perle de Flines Structurée 220 65 17 0,45 9 gris
Plaza 215 65 22 0,48 15 gris beige foncé
Renaissance 215 65 22 0,48 13 rouge brun
Rétro Delune 215 65 22 0,47 19 jaune rosé nuancé
jaune nuancé de gris
Rétro Gaudi 215 65 22 0,45 19
et de rose
jaune nuancé de gris
Rétro Lautrec 215 65 22 0,45 19
et de rose
jaune nuancé de gris
Rétro Tiffany 215 65 22 0,46 19
et de rose
Rouge de Peruwelz 215 50 22 0,37 13 rouge
Rouge de Peruwelz 215 65 22 0,48 13 rouge
Saumur 220 65 17 0,45 11 jaune
Terre blanche 220 54 15 0,35 10 blanc
Terre grise 220 54 15 0,35 10 gris
Terre ivoire 2 220 54 15 0,35 11 blanc ivoire
Veldbloem 215 65 22 0,47 17 jaune nuancé
Vieux Cauchy rétro 220 65 20 0,45 9 rouge nuancé de brun
Vieux Knokke 215 65 22 0,48 17 jaune rosé
jaune arraché nuancé de rouge et
Vieux St Omer Rétro 220 65 20 0,45 20
de blanc
Vieux Ypres 215 65 22 0,45 19 jaune nuancé de brun
* l’ensemble des plaquettes présentent un coefficient d’absorption solaire α < 0,7 et une dilatation à l’humidité à l’eau bouillante ≤ 0,3 mm/m

2.2/14-1635_V1 21
 Tableau 4b – Plaquettes Terreal

Longueur Largeur Epaisseur Poids unitaire

Référence* Absorption d'eau %
(mm) (mm) (mm) (kg)

Blanc Brillant / Mat émaillé 220 50 14 0,39 9-11

Blanc Brillant / Mat émaillé 280 50 14 0,39 9-11
Blanc Brillant / Mat émaillé 330 50 14 0,39 9-11
Brillant / Mat émaillé 220 50 14 0,39 9-11
Brillant / Mat émaillé 280 50 14 0,39 9-11
Brillant / Mat émaillé 330 50 14 0,39 9-11
Gris Clair émaillé 220 50 14 0,39 9-11
Gris Clair émaillé 280 50 14 0,39 9-11
Gris Clair émaillé 330 50 14 0,39 9-11
Jaune émaillé 220 50 14 0,39 9-11
Jaune émaillé 280 50 14 0,39 9-11
Jaune émaillé 330 50 14 0,39 9-11
Lichen émaillé 220 50 14 0,39 9-11
Lichen émaillé 280 50 14 0,39 9-11
Lichen émaillé 330 50 14 0,39 9-11
Orange émaillé 220 50 14 0,39 9-11
Orange émaillé 280 50 14 0,39 9-11
Orange émaillé 330 50 14 0,39 9-11
Rose Calamine émaillé 220 50 14 0,39 9-11
Rose Calamine émaillé 280 50 14 0,39 9-11
Rose Calamine émaillé 330 50 14 0,39 9-11
Rouge émaillé 220 50 14 0,39 9-11
Rouge émaillé 280 50 14 0,39 9-11
Rouge émaillé 330 50 14 0,39 9-11
Rouge de Mars émaillé 220 50 14 0,39 9-11
Rouge de Mars émaillé 280 50 14 0,39 9-11
Rouge de Mars émaillé 330 50 14 0,39 9-11
Terre d’ombre émaillé 220 50 14 0,39 9-11
Terre d’ombre émaillé 280 50 14 0,39 9-11
Terre d’ombre émaillé 330 50 14 0,39 9-11
Vert de Gris émaillé 220 50 14 0,39 9-11
Vert de Gris émaillé 280 50 14 0,39 9-11
Vert de Gris émaillé 330 50 14 0,39 9-11
Beige RQ 220 50 14 0,27 9-11
Beige RQ 220 65 14 0,39 9-11
Beige RQ 280 50 14 0,35 9-11
Beige RQ 330 50 14 0,41 9-11
Blanc engobée RQ 220 50 14 0,27 9-11
Blanc engobée RQ 280 50 14 0,35 9-11
Champagne RQ 220 50 14 0,27 9-11
Champagne RQ 220 65 14 0,39 9-11
Champagne RQ 280 50 14 0,35 9-11
Champagne RQ 330 50 14 0,41 9-11
Gris perle RQ 220 50 14 0,27 9-11
Gris perle RQ 220 65 14 0,39 9-11
Gris perle RQ 280 50 14 0,35 9-11
Gris perle RQ 330 50 14 0,41 9-11
Jasmin RQ 220 50 14 0,27 9-11
Jasmin RQ 220 65 14 0,39 9-11
Jasmin RQ 280 50 14 0,35 9-11
Jasmin RQ 330 50 14 0,41 9-11
* L’ensemble des plaquettes présentent un coefficient d’absorption solaire α < 0,7 et une dilatation à l’humidité à l’eau bouillante ≤ 0,3 mm/m

22 2.2/14-1635_V1
 Longueur Largeur Epaisseur Poids unitaire Absorption d'eau
Référence*
(mm) (mm) (mm) (kg) %
Magnolia RQ 220 50 14 0,27 9-11
Magnolia RQ 220 65 14 0,39 9-11
Magnolia RQ 220 50 14 0,35 9-11
Magnolia RQ 330 50 14 0,41 9-11
Rose RQ 220 50 14 0,27 9-11
Rose RQ 220 65 14 0,39 9-11
Rose RQ 280 50 14 0,35 9-11
Rose RQ 330 50 14 0,41 9-11
Rouge orangé RQ 220 50 14 0,27 9-11
Rouge orangé RQ 220 65 14 0,39 9-11
Rouge orangé RQ 280 50 14 0,35 9-11
Rouge orangé RQ 330 50 14 0,41 9-11
Rouge RQ 220 50 14 0,27 9-11
Rouge RQ 220 65 14 0,39 9-11
Rouge RQ 280 50 14 0,35 9-11
Rouge RQ 330 50 14 0,41 9-11
Terrae Rosso forte SM 250 55 25 0,52 20
Ton pierre RQ 220 50 14 0,27 9-11
Ton pierre RQ 220 65 14 0,39 9-11
Ton pierre RQ 280 50 14 0,35 9-11
Ton pierre RQ 330 50 14 0,41 9-11
Violine RQ 220 50 14 0,27 9-11
Violine RQ 220 65 14 0,39 9-11
Violine RQ 280 50 14 0,35 9-11
Violine RQ 330 50 14 0,41 9-11

* L’ensemble des plaquettes présentent un coefficient d’absorption solaire α < 0,7 et une dilatation à l’humidité à l’eau bouillante ≤ 0,3 mm/m

2.2/14-1635_V1 23
 Tableau 4c – Plaquettes Briqueteries du Nord (BdN)

Longueur Largeur Epaisseur Poids unitaire Absorption d’eau Teinte

Référence*
(mm) (mm) (mm) (kg) (%) approximative

Amazone 220 65 12 0,29 10 rouge

Amazone 220 65 19 0,50 10 rouge
Aurore 220 65 12 0,29 10 rouge nuancé
Aurore 220 65 19 0,50 10 rouge nuancé
Degas 220 65 12 0,29 10 rouge nuancé
Degas 220 65 19 0,50 10 rouge nuancé
Fontenay 220 60 12 0,27 10 rouge
Fontenay 220 60 19 0,47 10 rouge
Loft Corail 270 50 12 0,28 10 rouge
Loft Corail 270 50 19 0,48 10 rouge
Loft Fontenay 270 50 12 0,28 10 rouge
Loft Fontenay 270 50 19 0,48 10 rouge
Loft Leers 270 50 12 0,28 10 rouge
Loft Leers 270 50 19 0,48 10 rouge
Loft Résidence 270 50 12 0,28 10 rouge
Loft Résidence 270 50 19 0,48 10 rouge
Matisse 220 65 12 0,29 10 rouge nuancé
Matisse 220 65 19 0,50 10 rouge nuancé
Picarde 220 60 12 0,27 10 rouge
Picarde 220 60 19 0,48 10 rouge
Résidence 220 60 12 0,27 10 rouge
Résidence 220 60 19 0,48 10 rouge
Rouge Lisse 220 50 12 0,22 10 rouge
Rouge Lisse 220 60 12 0,27 10 rouge
Rouge Lisse 220 65 12 0,29 10 rouge
Rouge Lisse 220 50 19 0,38 10 rouge
Rouge Lisse 220 60 19 0,48 10 rouge
Rouge Lisse 220 65 19 0,50 10 rouge
Rouge Lisse Flandres 220 60 12 0,27 10 rouge
Rouge Lisse Flandres 220 65 12 0,29 10 rouge
Rouge Lisse Flandres 220 60 19 0,48 10 rouge
Rouge Lisse Flandres 220 65 19 0,50 10 rouge
Savane 220 65 12 0,29 10 saumon
Savane 220 65 19 0,50 10 saumon
Taïga 220 65 12 0,29 10 rouge
Taïga 220 65 19 0,50 10 rouge

Toundra 220 65 12 0,29 10 rouge

Toundra 220 65 19 0,50 10 rouge

Van Gogh 220 65 12 0,29 10 rouge

Van Gogh 220 65 19 0,50 10 rouge

Volga 220 65 12 0,29 10 rouge

Volga 220 65 19 0,50 10 rouge

* L’ensemble des plaquettes présentent un coefficient d’absorption solaire α < 0,7 et une dilatation à l’humidité à l’eau bouillante ≤ 0,3 mm/m

24 2.2/14-1635_V1
 Tableau 4d – Plaquette RAIRIES Montrieux

Longueur x Largeur Epaisseur Poids unitaire Absorption

Référence* Teinte approximative
(mm²) (mm) (kg) d'eau %

Métallisée or émaillée 10,95 émaillé or

Métallisée bronze émaillée 10,95 émaillé bronze

Métallisée cuivre émaillée 10,95 émaillé cuivre

Métallisée mirage émaillée 10,95 gris

Métallisée utopie émaillée 10,95 gris

Tesson Lumière émaillée 7 lumière

Tesson Montlouis émaillée 10,95 mont louis

Lumière vitrifiée 7 émaillé transparent blanc

Montgris 3 4,20 gris très clair engobé

Montgris 4 4,20 gris clair engobé

Montgris 5 4,20 gris moyen engobé

220 x 50 0,24
Montlouis vitrifiée 220 x 54 0,26 10,95 émaillé transparent orangé
220 x 60 0,29
Montvert 13 280 x 40 0,25 4,20 gris vert engobé
280 x 50 12 0,31
Mont-Blanc & MB 17 7 blanc engobé
280 x 54 0,33
Mont-Noir 330 x 50 0,36 4,20 noir engobé
330 x 54 0,39
Silver vitrifiée 330 x 60 0,43 5,80 émaillé transparent gris clair

Titane vitrifiée 7,50 émaillé transparent gris moyen

MONTLOUIS 11 rose orangé

MONTVALOIR 5 rouge moyen orangé

MEDOC (violette) 5 rouge sombre mauve

HAVANE 7 brun moyen

LUMIERE 7 blanc

ORCHIDEE 7 blanc cassé

ANTARES 7 jaune

SILVER 6 gris clair

TITANE 8 gris moyen taupe

* L’ensemble des plaquettes présentent un coefficient d’absorption solaire α < 0,7 et une dilatation à l’humidité à l’eau bouillante ≤ 0,3 mm/m

2.2/14-1635_V1 25
Tableaux 5 - Nombre de plaquettes par m² et consommations minimales des produits de jointoiement

Tableau 5a - Joint de largeur 10 mm

Produits de jointoiement :
Plaquettes en terre cuite
Consommations minimales (kg/m² de poudre)
Dimensions nombre de EHI GM
Fabricant PARJOINT
(mm) plaquettes/m² ou EHI GF
W 188 x 48 x 22 87 7,2 5,0
W 215 x 65 x 22 59 5,7 4,0
W 220 x 54 x 15 68 4,5 3,2
W 220 x 65 x 17 58 4,6 3,2
W 220 x 65 x 20 58 5,2 3,6
T 220 x 50 x 14 73 4,5 3,1
T 220 x 65 x 14 58 3,8 2,6
T 250 x 55 x 25 59 7,1 4,9
T 280 x 50 x 14 58 4,3 3,0
T 330 x 50 x 14 49 4,2 3,0
B 220 x 60 x 12 62 3,3 2,3
B 220 x 60 x 19 52 5,2 3,6
B 220 x 65 x 12 58 3,1 2,2
B 220 x 65 x 19 58 5,1 3,6
B 270 x 50 x 12 60 3,6 2,5
B 270 x 50 x 19 60 5,7 3,9
R 220 x 50 x 12 73 3,7 2,6
R 220 x 60 x 20 62 5,5 3,8
R 220 x 54 x 12 68 3,5 2,5
R 220 x 60 x 12 62 3,3 2,3
R 280 x 40 x 12 69 4,2 2,9
R 280 x 50 x 12 57 3,6 2,5
R 280 x 54 x 12 54 3,4 2,4
R 330 x 50 x 12 49 3,5 2,4
R 330 x 54 x 12 46 3,3 2,3
R 330 x 60 x 12 42 3,1 2,2
W : Wienerberger ; T : Terreal ; B : BdN ; R : Rairies Montrieux

26 2.2/14-1635_V1
 Tableau 5b - Joint de largeur 12 mm

Produits de jointoiement :
Plaquettes en terre cuite
Consommations minimales (kg/m² de poudre)

Dimensions nombre de EHI GM

Fabricant PARJOINT
(mm) plaquettes/m² ou EHI GF
W 188 x 48 x 22 83 8,3 5,8
W 215 x 65 x 22 57 6,7 4,7
W 220 x 54 x 15 65 5,3 3,7
W 220 x 65 x 17 56 5,3 3,8
W 220 x 65 x 20 56 6,1 4,2
T 220 x 50 x 14 70 5,2 3,6
T 220 x 65 x 14 56 4,4 3,1
T 250 x 55 x 25 57 8,2 5,7
T 280 x 50 x 14 55 5,0 3,5
T 330 x 50 x 14 47 4,9 3,4
B 220 x 60 x 12 60 3,8 2,7
B 220 x 60 x 19 60 6,1 4,2
B 220 x 65 x 12 56 3,6 2,5
B 220 x 65 x 19 56 6,0 4,2
B 270 x 50 x 12 57 4,2 2,9
B 270 x 50 x 19 57 6,7 4,6
R 220 x 50 x 12 70 4,3 3,0
R 220 x 60 x 20 60 6,4 4,4
R 220 x 54 x 12 65 4,1 2,9
R 220 x 60 x 12 60 3,8 2,7
R 280 x 40 x 12 66 4,8 3,3
R 280 x 50 x 12 55 4,2 2,9
R 280 x 54 x 12 52 3,8 2,7
R 330 x 50 x 12 47 4,0 2,8
R 330 x 54 x 12 44 3,9 2,7
R 330 x 60 x 12 41 3,6 2,5

W : Wienerberger ; T : Terreal ; B : BdN ; R

2.2/14-1635_V1 27
Tableau 6 - Lieux de fabrication des produits principaux

Usine Saint-Gobain Weber France de :

Auneuil (60)
Bonneuil (94)
Château Thébaud (44)
Colomiers (31)
Dissay (86)
Produit de base :
Heyrieux (38)
webertherm XM Ludres (54)
Saint-Pierre les Nemours (77)
Puiseaux (45)
Saint-Jacques de la lande (35)
Servas (01)
Sorgues (84)

Produits d’impression :
- weberprim sil Servas (01)
- weber régulateur
- weberprim façade

Revêtements de finition :

- webertherm 305 F
- webertherm 305 G
- weber maxilin sil T
- weber maxilin sil R
- webertene ST Servas (01)
- webertene XL+
- webertene SG
- webertene HP
- webertene XF
- webertene TG
- weber maxilin silco

28 2.2/14-1635_V1
 Sommaire des figures

Figure 1 – Traitement en partie courante d’ouvrage avec pose sur ossature métallique ...................................................... 30 
Figure 2 – Traitement en partie courante d’ouvrage avec pose sur ossature bois ............................................................... 31 
Figure 3 – Traitement d’un joint de fractionnement avec ossature métallique .................................................................... 32 
Figure 4 – Traitement d’un joint de fractionnement avec ossature bois ............................................................................. 33 
Figure 5 – Traitement d’un joint de fractionnement horizontal avec interruption de la lame d’aire (tous les 2 niveaux) ........... 34 
Figure 6 – Traitement d’un joint de dilatation avec ossature métallique ............................................................................ 35 
Figure 7 – Traitement d’un joint de dilatation avec ossature bois ..................................................................................... 36 
Figure 8 – Traitement en pied d’ouvrage avec pose sur ossature métallique...................................................................... 37 
Figure 9 – Traitement de l’angle sortant avec pose sur ossature métallique ...................................................................... 38 
Figure 10 – Traitement de l’angle sortant avec pose sur ossature bois ............................................................................. 39 
Figure 11 – Traitement de l’angle rentrant avec pose sur ossature métallique ................................................................... 40 
Figure 12 – Traitement de l’angle rentrant avec pose sur ossature bois ............................................................................ 41 
Figure 13a – Traitement des baies avec appui neuf reposant sur le mur support (pose sur ossature métallique) .................... 42 
Figure 13b - appui existant arasé au droit de la maçonnerie (pose sur ossature métallique)................................................ 42 
Figure 14a – appui neuf reposant sur le mur support (pose sur ossature bois) .................................................................. 43 
Figure 14b - appui existant arasé au droit de la maçonnerie (pose sur ossature bois) ........................................................ 43 
Figure 15 – Traitement du tableau (pose sur ossature métallique) ................................................................................... 44 
Figure 16 – Traitement du tableau (pose sur ossature bois) ............................................................................................ 45 
Figure 17 – Traitement du linteau (pose sur ossature métallique) .................................................................................... 46 
Figure 18 – Traitement du linteau (pose sur ossature bois) ............................................................................................. 47 
Figure 19 – Traitement des dessous de toiture avec pose sur ossature métallique ............................................................. 48 
Figure 20 – Traitement des dessous de toiture avec pose sur ossature bois ...................................................................... 49 
Figure 21 – Traitement en acrotère.............................................................................................................................. 50 
Figure 22 – Raccord avec un système d’enduit existant .................................................................................................. 51 
Figure 23 - Jonction entre finition par plaquettes de parement en terre cuite et finition par enduit ....................................... 52
Pose sur COB
Figure 24 – Principe de pose sur COB - perspective ....................................................................................................... 53 
Figure 25 – Principe de pose sur COB, détails ............................................................................................................... 54 
Figure 26 –Pose sur COB, coupe verticale sur appui de baie (AA) .................................................................................... 55 
Figure 27 –Pose sur COB, coupe horizontale sur tableau de baie (BB) .............................................................................. 56 
Figure 28 – Pose sur COB – Assemblage des plaques Fermacell....................................................................................... 57 
Figure 29 - Fractionnement de l’ossature au droit de chaque plancher sur COB ................................................................. 58 

2.2/14-1635_V1 29
 Figure 1 – Traitement en partie courante d’ouvrage avec pose sur ossature métallique

30 2.2/14-1635_V1
 Figure 2 – Traitement en partie courante d’ouvrage avec pose sur ossature bois

2.2/14-1635_V1 31
 Figure 3 – Traitement d’un joint de fractionnement avec ossature métallique

32 2.2/14-1635_V1
 Figure 4 – Traitement d’un joint de fractionnement avec ossature bois

2.2/14-1635_V1 33
 Figure 5 – Traitement d’un joint de fractionnement horizontal avec interruption de la lame d’aire
(tous les 2 niveaux)

34 2.2/14-1635_V1
 Figure 6 – Traitement d’un joint de dilatation avec ossature métallique

2.2/14-1635_V1 35
 Figure 7 – Traitement d’un joint de dilatation avec ossature bois

36 2.2/14-1635_V1
 Figure 8 – Traitement en pied d’ouvrage avec pose sur ossature métallique

2.2/14-1635_V1 37
 Figure 9 – Traitement de l’angle sortant avec pose sur ossature métallique

38 2.2/14-1635_V1
 Figure 10 – Traitement de l’angle sortant avec pose sur ossature bois

2.2/14-1635_V1 39
 Figure 11 – Traitement de l’angle rentrant avec pose sur ossature métallique

40 2.2/14-1635_V1
 Figure 12 – Traitement de l’angle rentrant avec pose sur ossature bois

2.2/14-1635_V1 41
 Figure 13a – Traitement des baies avec appui neuf reposant sur le mur support (pose sur ossature métallique)

Figure 13b - appui existant arasé au droit de la maçonnerie (pose sur ossature métallique)

42 2.2/14-1635_V1
 Figure 14a – appui neuf reposant sur le mur support (pose sur ossature bois)

Figure 14b - appui existant arasé au droit de la maçonnerie (pose sur ossature bois)

2.2/14-1635_V1 43
 Figure 15 – Traitement du tableau (pose sur ossature métallique)

44 2.2/14-1635_V1
 Figure 16 – Traitement du tableau (pose sur ossature bois)

2.2/14-1635_V1 45
 Figure 17 – Traitement du linteau (pose sur ossature métallique)

46 2.2/14-1635_V1
 Figure 18 – Traitement du linteau (pose sur ossature bois)

2.2/14-1635_V1 47
 Chaînage

Figure 19 – Traitement des dessous de toiture avec pose sur ossature métallique

48 2.2/14-1635_V1
 Chaînage

Figure 20 – Traitement des dessous de toiture avec pose sur ossature bois

2.2/14-1635_V1 49
 Figure 21 – Traitement en acrotère

50 2.2/14-1635_V1
 Figure 22 – Raccord avec un système d’enduit existant

2.2/14-1635_V1 51
  Enduit de base MAITE
 Enduit de finition
 Plaquettes de parement en terre cuite
 Collage des plaquettes (double encollage)
 Jointoiement des plaquettes
 Protection du plan de collage avec 603 COL’JOINT FLEX
 Profilé de protection marouflé dans l’enduit de base avant application de la finition
 Plaque FERMACELL Powerpanel H20
 Ossature bois ou métallique
⑩ Isolant MULTIPOR

Figure 23 - Jonction entre finition par plaquettes de parement en terre cuite et finition par enduit

52 2.2/14-1635_V1
Pose sur COB

Composition COB +
Système Thermochoc

Panneau conforme au NF DTU 31.2 et au § 10

Figure 24 – Principe de pose sur COB - perspective

2.2/14-1635_V1 53
 Figure 25 – Principe de pose sur COB, détails

54 2.2/14-1635_V1
 Pare-vapeur > 57 m

Voile travaillant

Figure 26 –Pose sur COB, coupe verticale sur appui de baie (AA)

2.2/14-1635_V1 55
 Pare-vapeur > 57 m

Voile travaillant

Figure 27 –Pose sur COB, coupe horizontale sur tableau de baie (BB)

56 2.2/14-1635_V1
 Pare-vapeur > 57 m

Voile travaillant

Figure 28 – Pose sur COB – Assemblage des plaques Fermacell

2.2/14-1635_V1 57
 Pare-vapeur > 57 m

Voile travaillant

Figure 29 - Fractionnement de l’ossature au droit de chaque plancher sur COB

58 2.2/14-1635_V1