INTRODUCTION AUX SYSTEMES DISTRIBUES

Les quatre fonctions de base à réaliser par un système numérique de contrôle/commande de

procédés industriels sont :
¾ L'adaptation des signaux échangés avec le procédé.
¾ Le traitement en temps réel des données échangées avec le procédé.
¾ Le traitement en temps différé des données échangées avec le procédé.
¾ La communication avec les utilisateurs du système numérique.

a) Adaptation des signaux échangés avec le procédé :

Les signaux industriels du procédé appartiennent généralement à deux catégories standards
distinctes :

¾ Analogique (0 - 10v, 0 - 20ma, 4 - 20mA … etc.).

¾ Logique ou Tout ou rien (contact physique, présence de tension ou pas…)

Le système numérique chargé de contrôler le procédé utilise des signaux numériques, c’est-
à-dire des nombres. Il est donc indispensable de convertir les signaux comme suit :
™ Durant l'Acquisition : conversion des signaux industriels en nombres.
™ Durant la Commande : conversion des nombres en signaux industriels.

b) Traitement en temps réel des données échangées avec le procédé :

¾ Fonctions de régulation et de calcul.

¾ Fonctions séquentielles (séquences de mise en route ou d’arrêt, procédés discontinus … etc.).
¾ Génération d’alarmes.

c) Traitement en temps différé des données échangées avec le procédé :

¾ Enregistrement et manipulation de données historiques.

¾ Restitution des données historiques.
¾ Optimisation.
¾ Bilan.

d) Communication avec les utilisateurs :

¾ Conduite : interface opérateur bidirectionnelle.

¾ Information : impression de messages et de rapports.
¾ Maintenance et développement : interface utilisateur bidirectionnelle.

Dans un système centralisé, un même dispositif (processeur ou calculateur ) peut réaliser la

plupart des fonctions de base. Une indisponibilité du dispositif en question provoque la perte de
l’ensemble des fonctions dont il a la charge.

Dans un système distribué ou réparti, les fonctions de base sont plutôt confiées à des
dispositifs différents reliés entre eux par un réseau de communication. Une indisponibilité d’un
dispositif ne provoque que la perte de la fonction dont il a la charge.
 LE SYSTEME TDC 3000

I. Introduction :
Le système distribué TDC 3000 est une famille de matériels et de logiciels, qui peuvent être
intégrés sélectivement dans un système de contrôle et d’acquisition de données pour répondre à des
besoins bien spécifiques.

Le TDC 3000 profite des microprocesseurs puissants de 16 et 32 bits développés dans les
dernières années pour répartir les tâches de traitement évolué, tels que la régulation avancée, la
visualisation et les historiques qui étaient réalisés auparavant par un calculateur central. Cette
architecture de traitement distribué qui va au delà de la régulation décentralisée, offre au système
des fonctions, de la capacité et de la redondance qui le rendent à la fois souple et puissant ce qui lui
permet de répondre aux exigences d’aujourd’hui en matière de contrôle des procédés industriels
modernes.

II. Architecture du système TDC 3000 :

La figure (1) ci-dessous illustre une architecture type du système TDC 3000
II.1. Le réseau local de commande LCN :
Le réseau local de commande est l’épine dorsale du système TDC 3000, son rôle est de
relier les stations universelles, les modules de traitement et les modules interface/coupleur.

Le support du réseau local de commande est constitué d’une paire de câbles coaxiaux qui
sont connectés à chaque module du système TDC3000. Une liaison par fibres optiques est
également possible en option pour connecter des segments du LCN ou pour relier une station
universelle située à distance.

II.1.1. MODULES du LCN :

a) Station universelle (US) :
La station universelle est l’interface homme/machine primaire du TDC 3000. Elle constitue
une fenêtre unique sur l’ensemble du système, que les données résident dans un des modules du
LCN ou dans un des appareils branchés au procédé.

b) Station de travail universelle (UWS) :

La station de travail universelle est une autre interface homme/machine. Elle offre les
mêmes fonctions que la station universelle mais conçue pour un environnement de bureau.

c) Module historique (HM):

Le module historique permet le stockage de masse de données sur disques durs. Ces données
peuvent être les historiques des alarmes procédé, modifications opérateur, modifications de l’état du
système,…

d) Module application (AM) :

Le module application permet la mise en œuvre de davantage de stratégies et de calculs de
régulation plus complexes qu’en utilisant seulement les appareils connectés au procédé. Il comporte
un ensemble d’algorithmes standards et développés de régulation avancée.

e) Module d'interface réseau (NIM):

Le module d’interface réseau est un module du LCN qui interconnecte l’UCN avec le LCN.
Il convertit les techniques de transmission et protocoles du LCN en protocole et techniques de
transmission de l'UCN.
Un NIM est toujours redondant.

f) Module Réseau usine (PLNM)

Le PLNM est un module qui procure une interface entre le LCN et le réseau ETHERNET et
donc par voie de conséquence fournit une liaison entre n’importe quel nœud LCN et n’importe quel
nœud ETHERNET.

g) Station universelle X (UXS) :

La station universelle x est une autre interface homme/machine qui fournit les mêmes
fonctionnalités que celles d’une station universelle, en plus elle fournit une autre fenêtre sur le
réseau ETHERNET. Cette fenêtre est utilisée pour accomplir différentes tâches.

h) La passerelle réseau (NG) :

Le NG connecte un LCN à un autre LCN, chacun avec un NG peuvent communiquer entre
eux en toute sécurité à des distances éloignées. Ceci permet la configuration du TDC 3000 à travers
plusieurs salles de contrôle, chacune avec son propre LCN, et par conséquent procure la
coordination du contrôle et de l’acquisition de données dans un complexe entier.
II.1.2. Composants essentiels des modules LCN :

Un module LCN comprend des circuits imprimés montés dans un châssis. Il y a deux types
de châssis disponibles :

¾ Un double châssis qui a une zone à trois emplacements pour un module et une zone à deux
emplacements pour un second module (avec deux alimentations différentes ).
¾ L’autre type est un châssis à cinq emplacements qui peut contenir jusqu’à cinq cartes
imprimées appartenant au même module.

Chaque module est constitué généralement de deux cartes. Une carte processeur identique à
tous les modules et une carte d’identité ou de personnalité.

Le tableau ci-dessous nous montre la constitution hardware des modules du LCN :

N° Identification du module Carte processeur Carte de Co-processeur

personnalité
1 Station universelle K2LCN EPDG -
1. Station de travail universelle K2LCN EPDG -
2. Module historique K2LCN SPC -
3. Module d’application K2LCN - -
4. Module d’interface réseau K2LCN EPNI -
5. Module réseau usine K2LCN CNI -
6. Station universelle x K2LCN TPDGX WSI2
7. Passerelle réseau K2LCN NGI -

Tableau 1 : Composants essentiels des modules LCN

II.2. Le réseau universel de commande (UCN) :

L'UCN est un réseau qui relie tous les équipements d’acquisition de données et de
régulation. La connexion avec le LCN se fait par le NIM.

L’UCN utilise des câbles coaxiaux Redondants comme support de communication.

II.2.1. Composantes de L’UCN :

l’UCN peut être constitué de supers processs managers (APMs), de logic managers (LMs),
de Safety managers (SFs)…etc. Mais dans la configuration adoptée par notre complexe, nous ne
disposons que d’APMs et de ce fait nous nous intéresserons qu’a ces derniers.

a) Super process manager (APM) :

Le super process manager (APM) est un équipement connecté au procédé extrêmement

versatile avec un jeu de fonctions de régulation et d’acquisition très puissant. Il peut être configuré
avec un jeu complet de cartes d’entrées/sorties et ses fonctions de contrôle vont de l’algorithme le
plus simple aux fonctions de contrôle les plus évoluées pour les procédés continus, discontinus ou
hybrides. Ses possibilités vont de la régulation sophistiquée à la programmation en langage
CL/APM, il permet les communications latérales et est compatible avec une architecture de
systèmes de communications ouverts.

II.3. Réseau Ethernet :

L'Ethernet est un réseau extérieur multitâche qui est capable de partager des informations
avec un LCN à travers un module d’interface approprié à double entrée notamment un PLNM.

Les caractéristiques physiques du réseau sont déterminées par les besoins de l’application
spécifique. Un ou plusieurs protocoles peuvent être utilisés.

Un exemple d’application de l'Ethernet est l’interconnexion de un ou plusieurs calculateurs

DEC VAX avec le LCN. Ce réseau utilise le LAT Ethernet et les protocoles DECnet pour
communiquer avec les VAX.

La station universelle x est un autre exemple d'équipements à double entrée qui procure une
interface entre le LCN et l'Ethernet.

Station de travail, PC et d’autres équipements fonctionnant sous environnement système

X WINDOW ou UNIX peuvent aussi être connectés sur l'Ethernet.
 COMMUNICATIONS SUR LES RESEAU DU TDC 3000
I. Communication et transmission sur le LCN :
¾ Le protocole de communication du LCN est inspiré de celui de la norme IEEE 802.4 et
comprend plusieurs niveaux de vérification.
¾ Deux câbles coaxiaux (dont l’un est le redondant de l’autre) sont utilisés comme support de
communication. L’un ou l’autre des deux câbles redondants peut être désigné comme actif
l’autre devenant le secours. Si le câble est coupé ou bien à un taux d’erreur excessif, alors une
commutation automatique s'effectue (les câbles peuvent aussi être commutés à partir d’une
station universelle).
¾ L’encodage Manchester est utilisé pour transmettre les informations sur le réseau.
¾ Le LCN est basé sur une transmission en bande de base.
¾ La transmission sur le LCN est une transmission série convertie en parallèle sur 16 bits à la
réception et convertie du parallèle en série à l’émission.
¾ Le LCN opère à une vitesse de transmission de 5 Mégabits par seconde.
¾ Le LCN peut être constitué d’un segment principal et jusqu’à six segments secondaires reliés
éventuellement, au principal, par des fibres optiques de longueur ne dépassant pas 2 Km. La
longueur de chaque segment n’excède pas 300m (figure 2 ).

Figure 2 : Extension du LCN et longueur des segments

¾ Le LCN peut comprendre jusqu’à 64 modules au maximum.
¾ Le mécanisme d’accès au LCN est un système à jeton. Un anneau logique est établi et un
message spécial appelé «jeton » est passé de module en module autour de l’anneau (figure 3).

AM
12

US
1
Token Ring NIM
18

PLNM
60

HM
UwS
25
56

Figure 3 : Exemple de Passage de jeton

¾ Avant toute transmission, le module désirant transmettre un message sur le LCN doit observer
un silence sur les deux câbles (câble A et câble B ) pendant 5 micro secondes.
¾ Le LCN est un réseau local du type à émission c’est-à-dire que tous les modules sur le réseau
entendent toutes les transmissions.

II. Communication et transmission sur l’UCN

¾ Basé sur des standards de communication définis par l’ISO et IEEE 802.4, l’UCN fonctionne à
la même vitesse que le LCN, soit 5 Mégabits par seconde.
¾ Deux câbles coaxiaux (dont l’un est le redondant de l’autre) sont utilisés comme support de
communication.
¾ L’UCN est basé sur une transmission en bande de base.
¾ La transmission sur l’UCN est une transmission série convertie en parallèle sur 16 bits à la
réception et convertie du parallèle en série à l’émission.
¾ L’UCN peut comprendre jusqu’à 32 équipements redondants au maximum.
¾ Le mécanisme d’accès à l’UCN est un système à jeton.
¾ La communication latérale d'équipement à équipement est supportée à l'intérieur du même
UCN.
III. La communication et transmission sur l'Ethernet

¾ Les protocoles de communication de l'Ethernet sont : TCP/IP, DECNET, LAT

¾ Un câble coaxial est utilisé comme support de communication, la fibre optique est
éventuellement utilisée pour les postes distants.
¾ L'Ethernet est basé sur une transmission en bande de base.
¾ L'Ethernet opère à une vitesse de transmission de 10 Megabits par seconde.
¾ Le mécanisme d’accès à l'Ethernet est le CSMA/CD.
¾ La transmission est de type série.
 Les procédés de liquéfaction
Introduction :
Le gaz de Hassi R’mel contient de la vapeur d’eau et du gaz carbonique qui, s’il n’y avait pas de
traitement préalable, donnerait en cours de liquéfaction des hydrates et composés solides
provoquant le bouchage des équipements à basse température.
L’expérience acquise dans les usines de liquéfaction a prouvé qu’avant de liquéfier le gaz
naturel il faut tout d’abord le traiter et ramener sa concentration à 100 ppm en volume de gaz
carbonique et à 1 ppm en volume de vapeur d’eau.
Le gaz contient également du mercure qui attaque l’aluminium des échangeurs cryogéniques
et donc il faut lui aussi l’éliminer.
Les deux sections de traitement du gaz sont pratiquement identiques pour les deux procédés
de liquéfaction existants au niveau du complexe GL1K à ce stade là nous n'allons pas faire donc de
distinction pour les expliquer.

Traitement du gaz :
Section décarbonatation :
Le carbone est éliminé du gaz naturel selon le procédé classique par absorption- extraction
avec une solution d’amine selon la réaction réversible.

1
2 ( CH2OH-CH2-NH2 ) + CO2 ( CH2OH-CH2-NH2 )2 – CO3H2.
2

Aux conditions de température et de pression de la colonne de décarbonation c’est la

réaction (1) qui est favorisée, aux conditions de la colonne de régénération, c’est la réaction (2).
On parvient à réduire la quantité du CO2 de 21 000 ppm à moins de 100 ppm par lavage à
contre courant avec une solution de monoétanolamine. Ce lavage est effectué dans la colonne de
décarbonatation mais avant d’être introduit dans la dite colonne, le gaz d’alimentation est réchauffé
à 38°C dans le réchauffeur de gaz d’alimentation 11E07 (E112 pour le procédé Prico) pour éviter la
formation d’hydrates dans le système d’amine. A sa sortie de la colonne de décarbonatation le gaz
reçoit une injection d’eau déminéralisée (dans la colonne de décarbonatation pour le procédé prico)
pour absorber les particules d’amine éventuellement entraînées, le gaz d’alimentation passe ensuite
dans deux échangeurs à eau de mer 11E08A et 11E08A1 (E106A et E106B) pour être refroidi
jusqu’à 35°C (29°C pour le procédé Prico), puis envoyé au séparateur de gaz d’alimentation 11B08
(D103) dans ce séparateur une partie de l’eau évaporée dans le gaz d’alimentation lors de son
passage à travers la colonne de décarbonatation est condensée et séparée du gaz, le gaz passe
ensuite dans les ballon décanteurs 11B 02 et 11B03 où il y a encore une séparation de l’eau du gaz
d’alimentation. le gaz passe ensuite à la section déshydratation-démercurisation.

L’amine riche en gaz carbonique provenant de la colonne de décarbonatation traverse le

ballon de flash d’amine 11B01 (D116) où les entraînements de vapeur d’hydrocarbures sont
détendus à l’atmosphère, l’amine est envoyée dans la colonne de régénération après échange de
chaleur avec l’amine pauvre dans les échangeurs 11E04 A-B-C (E102 A-B). Le gaz carbonique est
extrait de la vapeur d’eau ascendante dans le régénérateur d’amine. la vapeur d’eau est fournie par
le rebouilleur d’amine 11E03 (E104) à la base du régénérateur. A la sortie du régénérateur l’amine
pauvre est refroidie et renvoyée par pompage à la colonne de décarbonatation.

Section déshydratation/démercurisation :
 Dans la section de déshydratation, l’humidité est éliminée du gaz d’alimentation par passage
à travers des sécheurs garnis d’agent dessicant formant un tamis moléculaire. On obtient une teneur
en humidité de moins de 1 ppm. Les sécheurs sont régénérés par un courant de gaz sec chaud.

Après le séchage, le gaz d’alimentation est filtré et envoyé à la démercurisation où la teneur

en mercure est abaissée de 50 000 ng/Nm3 à 10ng/Nm3. La démercurisation du gaz est effectuée par
réaction chimique entre le mercure et du souffre déposé sur du charbon actif.

Après démercurisation le gaz d’alimentation est filtré et envoyé à la section de liquéfaction.

Le procédé TEAL :
Section liquéfaction
La liquéfaction du gaz naturel correspond à un refroidissement de ce gaz des conditions
d’entrée ( P = 37.5 bars et T= 35°C ) jusqu’aux conditions de sortie (P = 1.2 bars et T= -166°C).

Le procédé TEAL est un procédé à cascade incorporé à deux pressions où le fluide

frigorifique est un mélange d’hydrocarbures contenu dans le gaz naturel.

Le cycle se compose de deux colonne d’échanges :

Colonne MP : elle comprend 3 échangeurs 13E04, 13E05, 13E06, elle est réservée à la préparation
des fluides frigorigènes.

Colonne BP : elle comprend 6 échangeurs 13E11, 13E12, 13E13, 13E14, 13E15, 13E16; elle
utilise les fluides frigorigènes de la colonne moyenne pression pour assurer le refroidissement de la
charge ( gaz naturel ).

Le fluide de cycle est un mélange de corps purs allant de l’azote (N2) au pentane (C5), le
cycle de détente et des refroidissements successifs du composé frigorigène permet de former des
fluides frigorigènes L1, L2, L3, L4 à des températures de plus en plus basses. Chaque fluide obtenu
est alors vaporisé dans un échangeur. Cette vaporisation permet d’une part de préparer le fluide
frigorigène de l’étape suivante et d’autre part de refroidir le gaz naturel (GN) en cours de
liquéfaction.
Les différentes vapeurs du fluide frigorigène de la colonne basse pression sont mélangées et
envoyées à l’aspiration du corps basse pression du compresseur.

Les vapeurs du fluide frigorigène de la colonne moyenne pression sont elles aussi mélangées
et envoyées à l’aspiration du corps haute pression du compresseur avec le refoulement du corps
basse pression de ce dernier.

Le Gaz naturel traité c’est-à-dire débarrassé de l’eau, du CO2, et du mercure arrive à la

section liquéfaction où il entre dans le premier échangeur côté faisceau , il est refroidi à -22°C il
passe ensuite dans un autre échangeur où il va se refroidir jusqu’à –65°C afin d’extraire les
hydrocarbures lourds dans le déméthaniseur et qui seront envoyés à la section fractionnement,
tandis que le C1 et le N2 vont continuer à circuler à travers la colonne BP pour atteindre une
température de –136°C la charge ( C1, N2 ) est ensuite envoyée au déazoteur pour séparer le N2 du
C1 déjà liquide, ce dernier quitte le déazoteur et traverse deux autres échangeurs où il subira un
sous-refroidissement jusqu’à sa température de coulée de –166°C avant d’être envoyé au stockage.

Section fractionnement :
Le fractionnement des hydrocarbures constituants le résidu du déméthaniseur s’effectue
classiquement dans le système à 2 colonnes : le dééthaniseur et le dépentaniseur.
Dééthaniseur : le résidu du déméthaniseur alimente le dééthaniseur
Produit de tête : le C2.
Produit de fond : le C3, C4, C5+ .
Dépentaniseur : le résidu du fond du dééthaniseur alimente le dépentaniseur.
Produit de tête : C3-C4 qui est généralement soit envoyé au GPL soit réinjecté dans le GN
entrée 13E13
Produit de fond : C5+

Le procédé Prico ( Pritchard )

Section liquéfaction

C’est un procédé à cascade incorporé à une seule pression où le fluide frigorigène, constitué
lui aussi par un mélange de corps purs allants du N2 au C5, est aspiré par le compresseur et refoulé
à une pression de 20b, il est ensuite refroidi à travers une batterie à eau de mer, injecté au bout
chaud des boîtes froides et détendu jusqu’à 4b par des vannes «joule Thomson » avant d’être
injecté au bout froid.
Le gaz naturel est refroidi dans les boîtes froides et dans un premier temps jusqu’à –65°C au
bout chaud ou les C2+ (phase liquide) sont extraits au niveau de déméthaniseur et constituent la
charge de fractionnement. La phase vapeur est refroidie une deuxième fois au bout froid jusqu’à
–144°C, puis détendue à 3.5b, envoyée ensuite au déazoteur où le produit de tête est l’azote et le
produit de fond est le C1 qui est détendu une deuxième fois jusqu’à 1.3b ou il atteint sa température
de coulée de –166°C. le GNL est ainsi pompé vers le stockage.

Section fractionnement :
L’objet de ce procédé est d’extraire les hydrocarbures lourds du gaz traité et de distiller à
partir de ces hydrocarbures de l’éthane, du propane, du butane et du pentane et aussi fabriquer de
l’isobutane ou l’isopentane.

Colonne Déméthaniseur Dééthaniseur Débutaniseur Colonne de Déisobutaniseur

séparation Déisopentaniseur
C3-C4
Produit de Gaz naturel Ethane GPL Propane IC4/IC5 vers
tête liquéfié C1 stockage
Alimentation Gaz traité Produit de Produit de Produit de tête Produit de fond du
partiellement fond fond provenant du débutaniseur ou de
condensé provenant du provenant du débutaniseur la colonne de
déméthaniseu dééthaniseur séparation C3-C4
r
Produit de Charge vers Charge vers le C5+ vers butane Réinjection dans
fond dééthaniseur débutaniseur stockage produit C4 ou C5+