POLY LA3T2 Mecanique Materiaux

Licence de sciences et technologies
Mention Ingénierie Mécanique

Orientation IMTEC/ Ingénierie Mécanique et
Technologie
Mécanique des Matériaux
Sylvie Pommier
2009-2010
LA3T2, Mécanique des Matériaux
TABLE DES MATIERES
1 Fiche technique de l’unité d’enseignement 5

1.1 Descriptif de l’UE 5
1.1.1 Objectifs de l'Unité d'Enseignement 5
1.1.2 Contenu de l’Unité d’Enseignement 5
2 Remarques et Consignes générales 8
2.1 Remarques 8
2.2 Consignes générales pour la rédaction d’un compte rendu de travaux pratiques 8
2.2.1 Préambule 8
2.2.2 Objectifs scientifiques 8
2.2.3 Moyens expérimentaux utilisés 8
2.2.4 Protocole expérimental 8
2.2.5 Résultats et analyse 9
2.2.6 Remarque 9
3 Introduction 10
4 Etats, Liaisons, Structures et Comportement thermo-élastique. 14
4.1 Les états de la matière 14
4.2 Etat Solide, liaisons 15
4.3 Cristallisation 16
4.3.1 Le Cristal Parfait 17
4.3.2 Zones amorphes, zones cristallisées. 19
4.4 Elasticité 20
4.4.1 Modèle moléculaire 20
4.4.2 Modèle macroscopique. 21
4.5 Dilatation thermique 25
4.5.1 Modèle moléculaire 25
4.5.2 Modèle macroscopique. 26
4.6 Thermo-élasticité des matériaux hétérogènes ou composites 27
4.6.1 Exemples de structures de matériaux composites 27
4.6.2 Comportement élémentaires, modèles rhéologiques 27
4.6.3 Comportement de milieux hétérogènes 28
4.7 Fiche résumé 30
4.8 Problèmes. 31
4.8.1 Thermo-élasticité : Choix de matériaux pour la dérive de l’A380. 31
4.8.2 Thermo-élasticité : étude d’un matériau composite stratifié. 35
4.8.3 Thermo-élasticité et conduction thermique : Aubes de turbines revêtues. 37
4.8.4 Dilatation Thermique : étude d’un système de compensation thermique 40
5 Comportement plastique, Exemple des matériaux métalliques 45
5.1 Introduction 45
5.2 Le comportement élastoplastique 45
5.2.1 Méthode de caractérisation 45
5.2.2 Analyse d’un essai de traction 46
5.2.3 Analyse d’un essai de traction-compression 49
5.2.4 Les essais de dureté 51
5.2.5 Modèles rhéologiques 57
5.3 Structure des matériaux métalliques à différentes échelles 59
5.3.1 Echelle atomique 59
2
5.3.2 Structure intra-granulaire 59

5.3.3 Echelle des grains ou microstructure 62
5.3.4 Macrostructure 63
5.4 Relations structure propriété 65
5.4.1 Plans de glissements et contrainte d’écoulement 65
5.4.2 Prise en compte des écrouissages 73
5.6 Problèmes 78
5.6.1 Matériau biphasé et écrouissage cinématique. 78
5.6.2 Dépouillement d’un essai de traction simple 83
6 Rupture fragile, rupture ductile 87
6.1 Introduction 87
6.2 Mécanismes d’endommagement des matériaux 88
6.2.1 Endommagement localisé 88
6.2.2 Endommagement diffus 90
6.3 Les essais d’endommagement-rupture 92
6.4 Eléments de modélisation de la phase d’endommagement-rupture 95
6.4.1 Endommagement localisé, Théorie du maillon faible 96
6.4.2 Endommagement diffus, Théorie de Kachanov 101
6.5 Les essais de fissuration 103
6.5.1 Essai Charpy 103
6.5.2 Eléments de mécanique linéaire de la rupture 105
6.5.3 Essais de ténacité 107
6.5.4 Théorie de la rupture fragile de Griffith et ténacité KIC 108
6.7 Problèmes 112
6.7.1 Les aventures de Tintin 112
7 Rupture par fatigue 115
7.1 Introduction 115
7.2 Essais de fatigue conventionnels 115
7.2.1 Courbes de Wöhler, courbes S-N 115
7.2.2 Mécanismes d’endommagement. 117
7.2.3 Essais complémentaires 124
7.3 Analyse d’un essai de fissuration par fatigue 126
7.3.1 Régimes de fissuration par fatigue, Loi de Paris. 126
7.3.2 Origine physique des trois régimes de fissuration par fatigue. 127
7.5 Problèmes 130
7.5.1 Choix de matériaux pour la réalisation d’un réservoir sous pression : 130
8 AnnexeS 135
8.1 Quelques rappels de mécanique des milieux continus. 135
8.1.1 Tenseur des contraintes 135
8.1.2 Tenseur des déformations 137
8.1.3 Puissance de déformation 138
8.2 Quelques rappels de physique. 138
8.3 Le facteur d’intensité des contraintes 141
8.3.1 Méthode de résolution de problèmes plans en élasticité isotrope. 141
8.3.2 Fonction de Westergaard. 143
8.3.3 Singularité en pointe de fissure. 143
3
8.3.4 Facteur d’intensité des contraintes. 145

8.3.5 Quelques expressions du facteur d’intensité des contraintes. 146
4
1 FICHE TECHNIQUE DE L’UNITE D’ENSEIGNEMENT
Intitulé de l'Unité d’Enseignement : Mécanique et Matériaux Code de l’UE LA3T2

Responsable de l’UE : Pommier Sylvie
Page :http://www.lmt.ens-cachan.fr/site/php_perso/perso_page.php?nom=POMMIER&secteur=1
Adresse 61, avenue du Président Wilson 94235 Cachan
Laboratoire LMT-Cachan Téléphone : 01 47 40 28 69 / 01 47 40 77 01
e-mail: pommier@lmt.ens-cachan.fr
1.1 Descriptif de l’UE
Volumes horaires globaux :30h Nombre de crédits de l’UE : 3 ECTS

Spécialité où l’UE est proposée :
Mention Ingénierie Mécanique
Licence de sciences et technologies
Orientation IMTEC/ Ingénierie Mécanique et Technologie
1.1.1 Objectifs de l'Unité d'Enseignement

Cette unité d’enseignement a pour objectif de donner les éléments de base permettant d’effectuer
un choix de matériau pour une application mécanique donnée. Les matériaux seront classés en grandes
familles et les principaux types de comportement et de rupture des matériaux seront présentés par famille.
A l’issue de ce cours vous saurez lire et utiliser les données d’une feuille de propriétés d’un matériau et
utiliser des indices de performances pour effectuer un choix de matériau.
1.1.2 Contenu de l’Unité d’Enseignement
◊ Cours 1
Comportement thermo-élastique (ρ, E, ν, α). Les grandes familles de matériaux. Essais et

observations, origine physique, modélisation unidimensionnelle, indices de performance. Exemples de
relation microstructure/propriétés. Cas des polymères : élastomères, thermoplastique et résines, comment
le module d’Young et le coefficient de dilatation thermique évoluent selon le degré de réticulation et la
température.
◊ ED 1 : Choix de matériau pour la réalisation d’une aile d’avion.
◊ Cours 2
Le comportement élasto-plastique (Rp0.2%, Rm, A%p, Hv, HB). Essais (traction, dureté) et
observations, modélisation unidimensionnelle du comportement. Cas des métaux. Exemples de relation
microstructure/propriétés : comment la limite d’élasticité et/ou la dureté évolue pour un matériau biphasé
selon la fraction volumique de phase « dure ».
5
◊ ED 2 : Le modèle unidimensionnel d’Asaro pour la contrainte d’écoulement et

l’écrouissage cinématique d’un matériau bi-phasé.
◊ Cours 3 : suite du cours 2

Le comportement élasto-plastique (Rp0.2%, Rm, A%p, Hv, HB). Cas des métaux. Origine physique
de la plasticité (n.b. pas de dislocations, seulement les systèmes de glissement). Critères de plasticité, du
mono-cristal, de Tresca, de Von Mises.
◊ ED 3 :Exploitation d’un essai de traction simple, détermination du module d’Young, de la

limite d’élasticité, de la contrainte maximum et de l’allongement à rupture.
Application : détermination du seuil de plastification d’une pièce soumise à un
chargement non-uniaxial.
◊ Cours 4 et Cours 5
La rupture brutale et la transition ductile/fragile (KIC, KCV, σo, m). Essais, observations et
mécanismes de rupture pour :
a) Des éprouvettes sans défauts pré-éxistants (paramètres de Weibull σo, m)
b) Des éprouvettes avec défauts pré-existants (KIC, KCV)
Comment appliquer ces concepts pour le dimensionnement à la rupture d’une pièce.
◊ ED 4 : Rupture du verre. Analyse de résultats de rupture d’éprouvette, détermination des

paramètres de Weibull. Application pour le dimensionnement d’un réservoir
sphérique sous pression interne ou externe, (casque de scaphandre).
◊ Cours 6
La rupture par fatigue (limite d’endurance σf, loi de Paris C,m). Essais, observations et
mécanismes de rupture pour :
a) Des éprouvettes sans défauts pré-éxistants (limite d’endurance σf)
b) Des éprouvettes avec défauts pré-existants (loi de Paris, C,m)
Notion de facteur d’intensité des contrainte et comment appliquer ces concepts pour le
dimensionnement à la fatigue d’une pièce.
◊ ED 5 : Choix de matériaux et manipulation d’indices de performances pour la réalisation

d’un réservoir cylindrique sous pression (bouteille de plongée).
◊ Travaux Pratiques
2 TP parmi 4 sujets. Pour chacun de ces TP, étude du protocole expérimental, actionneurs,
asservissement, capteurs, résolution, précision …
• Essais de traction sur acier. Eprouvettes lisses et entaillées. Exploitation des données et identification des
propriétés matériau Rp0.2%, Rm, E, A%p. Rôle de la triaxialité des contraintes, sur l’effort maximal à rupture et
sur l’allongement à rupture (lisse/entaillée).
• Essai de traction et de compression sur le béton. (essai Brésilien, essai de compression d’un cylindre).
Modes de rupture en traction, en compression. Exploitation des données et identification des propriétés matériau,
E, contrainte maximale en traction, en compression, mise en évidence de la croissance de l’endommagement en
traction.
6
• Essai de traction sur élastomère. Exploitation des données en présence de grandes déformations, utilisation
de la corrélation d’image et mesures de déformation. Identification des propriétés matériau, module et évolution
du module, contrainte au pic, contrainte plateau….
• Essai de fatigue, propagation d’une fissure dans une éprouvette d’acier travaillant en flexion rotative.
Mesure de la longueur de fissure en surface, calcul du facteur d’intensité des contraintes, tracé de la loi de Paris
et identification des paramètres C et m.
◊ Pré-requis
Cours de mécanique des milieux continus, notions de contrainte et de déformation. Résolution de
problèmes d’élasticité linéaire.
◊ Modalités de contrôle des Connaissances

Examen écrit 50%
Travaux pratiques 50%, la note de TP est établie à partir des comptes rendus de TP qui doivent
être établis à partir du modèle fourni.
◊ Références bibliographiques
• Polycopié du cours : Mécanique des Matériaux, S. Pommier
• M. Ashby et D. Jones (1990), Matériaux, Tomes 1 (Propriétés et Applications), Dunod
• D. François, A. Pineau, A. Zaoui, (1993), Comportement mécanique des matériaux, tomes 1 et
2, Hermes, Paris
◊ Organisation pédagogique
Cours : 12 heures Enseignements dirigés : 10 heures Travaux pratiques : 8 heures
7
2 REMARQUES ET CONSIGNES GENERALES
2.1 Remarques
• Ce polycopié est organisé en chapitres qui suivent plus ou moins le déroulement des séances de cours. Vous
trouverez à la fin de chaque chapitre une fiche résumé. Les notions synthétisées dans ces fiches résumés sont les
notions minimales à connaître à l’issue de ce cours et sur lesquelles vous serez interrogés lors de l’examen final.
• Le polycopié contient par ailleurs un grand nombre de compléments, qui ne seront pas tous évoqués en
cours. L’examen final portera, nécessairement sur les notions de bases mais aussi sur les compléments qui auront
été évoqués en cours. L’examen ne portera pas sur les notions qui n’auront pas été évoquées en cours même si
elles sont dans le polycopié.
• Vous trouverez également dans ce polycopié les sujets des enseignements dirigés de cette année et quelques
sujets d’enseignements dirigés ou d’examen proposés les années précédentes. Vous pouvez vous entraîner sur
ces sujets complémentaires et vous adresser aux membres de l’équipe pédagogique pour vérifier si vos résultats
sont corrects.
• Vous trouverez également à la fin du polycopié les sujets des travaux pratiques.
2.2 Consignes générales pour la rédaction d’un compte rendu de travaux pratiques
2.2.1 Préambule
Le port de la blouse est OBLIGATOIRE.
Le non-port de la blouse sera pris en compte dans la notation (partie comportement en TP).
2.2.2 Objectifs scientifiques

Préciser les objectifs de l’étude réalisée lors de la séance de travaux pratiques. Vous justifierez
alors les moyens mis en places (partie 3) et le protocole expérimental (partie 4) vis-à-vis de ces objectifs.
On ne vous demande pas dans un compte rendu de TP de mettre par écrit ce que vous avez fait durant la
séance, mais d’expliquer (brièvement mais clairement) pourquoi l’expérience a été conduite de cette
manière compte tenu de ce qu’on cherche à déterminer.
2.2.3 Moyens expérimentaux utilisés

Selon les cas :
– Décrire le type de machine (machine de traction mécanique, électromécanique, hydraulique,
polisseuse, rhéomètre plan-plan, cône-plan,...) et son principe de fonctionnement.
– Décrire les capteurs utilisés (principe, gamme, plage utilisée pour l’essai, bruit, origine du
bruit...) et leur emplacement.
– Décrire la mesure (répétabilité, résolution,...).
2.2.4 Protocole expérimental

– Décrire le matériau étudié.
8
– Décrire et justifier la géométrie des éprouvettes utilisées.

– Décrire et analyser le montage de l’éprouvette (correction du défaut d’alignement,...).
– Faire le schéma du système avec les différents capteurs. Préciser ce que mesurent ces capteurs.
– Décrire la sollicitation appliquée. Préciser quelles sont les mesures réalisées.
2.2.5 Résultats et analyse
Tout résultat obtenu, même inattendu, est un résultat qu’il convient d’analyser.
• Décrire le traitement des données mis en œuvre pour analyser les résultats (ex : comment à partir d’une
mesure d’effort, trace-t-on la contrainte ?). Discuter, le cas échéant, les hypothèses inhérentes à ce traitement et
les éventuels écarts à ces hypothèses qui se produisent lors de la séance de TP (ex. la section utilisée pour
calculer la contrainte est la section initiale, mais le matériau se déforome beaucoup, cette hypothèse est
discutable)
• Interpréter les résultats.
• Répondre aux questions posée dans le sujet de TP.
2.2.6 Remarque
Divers polycopiés, livres, revues techniques ainsi que les techniques de l’ingénieur sur internet
sont à votre disposition. Ils ne doivent en aucun cas sortir du laboratoire de matériaux.
9
3 INTRODUCTION
◊ Objectifs
La maîtrise de nouveaux matériaux a permis de véritables révolutions dans l’histoire des
technologies. Les grandes périodes de la préhistoire sont d’ailleurs définies par les matériaux maîtrisés,
âge de pierre, âge du bronze, du fer. Aujourd’hui, le nombre de matériaux ou en tout cas le nombre de
références est considérable et en constante augmentation. La science des matériaux permet de concevoir
de nouveaux matériaux adaptés à chaque nouvelle application technologique. La conception d’un nouvel
objet technique peut passer par une sélection de matériau dans une base existante (objectif du cours de
L3) mais aussi par la conception d’un nouveau matériau adapté au mieux à l’application visée et de son
procédé de fabrication (objectifs des cours de M1 et M2).
On distingue deux grandes catégories de matériaux :
(1) les matériaux de structure, qui seront l’objet de ce cours et qu'on utilise essentiellement pour
leurs capacités à soutenir des sollicitations mécaniques et thermiques.
(2) les matériaux fonctionnels, qu'on utilise pour leurs propriétés physiques, telles que conductivité
ou semi-conductivité électrique, magnétisme, propriétés optiques …
Certains matériaux se trouvent à la frontière entre les applications mécaniques et physiques,
comme par exemple les matériaux piézo-électriques qui délivrent un effort lorsqu’on les soumet à une
différence de potentiel électrique.
Cependant, même en se restreignant aux matériaux de structure, le nombre de matériaux reste
considérable. L’objectif de ce cours n’est donc pas de les étudier de manière exhaustive, mais de se
donner les éléments de compréhension permettant de trouver pour une application particulière la solution
matériau la plus adaptée.
Une solution matériau pour une application comprend trois volets, le matériau constituant le
composant, le procédé de mise en œuvre du composant et la tenue en service de ce composant. Nous nous
limiterons à l’étude de la relation entre le matériau et sa tenue en service, sans étudier sa mise en oeuvre
et plus généralement la relation entre le procédé et le matériau qui sera l’objet de modules de spécialité en
M1 ou M2.
Le cours de cette année concernera donc les propriétés mécaniques (comportement thermo-
élastique, plasticité, rupture différée par fatigue et rupture brutale, fragile ou ductile) des grandes familles
de matériaux. L’accent sera mis sur les relations entre la structure du matériau et ses propriétés
mécaniques. Ce lien est souvent le résultat d’un changement d’échelle entre le comportement des
éléments constitutifs de la microstructure (échelle « micro ») et le comportement mécanique à l’échelle
macroscopique (échelle « macro »), nous procéderons donc à des changements d’échelle.
◊ Notion de volume élémentaire représentatif du matériau

En effet, on caractérise les propriétés d’un matériau à une échelle donnée. A cette échelle le
matériau est considéré comme homogène et continu. Si l’échelle à laquelle est caractérisée la propriété est
comparable à l’échelle de l’hétérogénéité interne du matériau, les résultats seront alors dispersés. Il
faudra réaliser de nombreux essais pour déterminer une valeur moyenne et une distribution statistique de
la propriété.
Prenons un exemple très simple, la détermination de la masse volumique du béton armé. La masse
volumique peut-être caractérisée à l’échelle métrique. Elle est fonction de la fraction volumique de béton
multipliée par la masse volumique du béton et de la fraction volumique d’acier multipliée par la masse
volumique de l’acier. A une échelle inférieure, centimétrique, la masse volumique du béton sera fonction
de la fraction volumique de granulats et de pâte cimentaire. Et ainsi de suite pour les échelles inférieures...
10
Ainsi, peut-on optimiser une propriété du matériau à une échelle donnée en fonction de la
connaissance du comportement de ses constituants. Cette démarche de changement d’échelle, tantôt
qualitative, tantôt quantitative est couramment employée en science des matériaux.
Chaque propriété est donc associée à une échelle caractéristique (volume ou surface élémentaires
représentatifs) au delà de laquelle elle peut être considérée comme une moyenne représentative du
matériau. A chaque échelle sont associés des moyens de mesure et d’observation adaptés.
Moyennes pour un volume Moyennes pour une
surface
Masse volumique Emissivité
Coefficient de dilatation Tension de surface
thermique
Capacité calorifique Coefficient de frottement
Conductibilité thermique ....
Coefficient de viscosité
Module d’élasticité, module de
Young
Coefficient de Poisson
Limite d’élasticité
Contrainte à rupture
....
◊ Familles de matériaux
L’objectif est donc d’établir les relations entre les propriétés mécaniques à une échelle donnée et la
structure du matériau à une échelle inférieure. Le cours est organisé par classe de comportement
mécanique (comportement thermo-élastique, plasticité, rupture différée par fatigue et rupture brutale,
fragile ou ductile) et illustré à chaque fois à l’aide d’une ou plusieurs familles de matériaux.
Tableau 1 : Ordres de grandeurs de propriétés selon la famille de matériau
Propriété Métaux Céramiques Polymères
Densité ρ [kg/m3] 8000 4000 1000
11
(2000..22000) (2000..18000) (900..2000)

10·10-6 3·10-6 100·10-6
Dilatation thermique α [1/K]
(1·10 .. 100·10-6)
-6
(1·10 .. 20·10-6)
-6
(50·10-6.. 500·10-6)
500 900 1500
Capacité calorifique cp [J/(kg·K)]
(100..1000) (500..1000) (1000..3000)
100 1 1
Conductivité thermique k [W/(m·K)]
(10.. 500) (0.1.. 20) (0.1.. 20)
Température de fusion ou de transition 1000 2000 400
vitreuse Tm [K] (250..3700) (1000..4000) (350..600)
Module d’élasticité, module de Young E 200 200 1
[GPa] (20..400) (100..500) (10-3..10)
0.3 0.25 0.4
Coefficient de Poisson
(0.25..0.35) (0.2..0.3) (0.3..0.5)
100 50
Contrainte à rupture σY [MPa], noté 500
(10..400 tract.) (10..150 tract.)
également σR ou Rm (100..3500)
(50..5000 compr.) (10..350 compr.)
Dureté Moyenne Haute Basse
Usinabilité Bonne Très mauvaise Très Bonne
Résistance à l’impact Bonne Mauvaise Très Mauvaise
Résistance au fluage thermique Moyenne Excellente Très mauvaise
Conductivité électrique Haute Très faible Très faible
Résistance à la corrosion Moyenne Excellente Bonne
En effet, les matériaux de structure peuvent être classés en quatre grandes familles, selon la nature
des liaisons entre les atomes, dont on peut résumer les propriétés principales comme suit :
(1) Les métaux (liaisons métalliques). Ce sont les matériaux les plus employés pour les
applications structurales et pour l’essentiel des métaux ferreux (90% ferreux, les non-ferreux étant des
alliages de Al, Cu, Ni et Ti). Ils sont capables de se déformer de manière permanente (ductiles) ce qui
permet de réaliser des opérations de mise en forme par déformation plastique (emboutissage, forge,
estampage…) ou d’assemblage par déformation plastique (rivetage, clinchage…) et leur donne une
excellente résistance à la rupture en service. Par ailleurs les matériaux métalliques sont denses, et bons
conducteurs thermiques et électriques.
(2) Les céramiques (liaisons ioniques, solides inorganiques) Ce sont les matériaux les plus anciens
et les plus couramment utilisés en génie civil (pierre, brique, verre…). On peut (ex. béton) généralement
les mettre en oeuvre à l’état pâteux. Ils ne deviennent fragiles qu’après la prise. Ces matériaux sont
résistants à l’abrasion, mais pas aux chocs, moins denses que les métaux, isolants thermique et électrique,
généralement poreux et fragiles.
(3) Les polymères (liaisons covalentes + liaisons faibles, solides organiques). Ces matériaux sont
récents si on se réfère aux matériaux de synthèse mais il existe également un grand nombre de polymères
naturels (fibres végétales par exemple). Ce sont de larges macromolécules organiques, comme par
exemple le polyéthylène -(-C2H4-)n- dont le nombre de monomères n varie entre 100 et 1000 et la masse
molaire de M=100..103 kg/mol. Les matières plastiques ont l’avantage de pouvoir être mises en forme par
déformation plastique ou injection à l’état liquide. Elles peuvent être thermoplastiques (recyclables et
ductiles, comme les métaux) ou thermodurcissables. Elles sont en général mauvais conducteurs thermique
et électrique et très peu denses.
(4) Les composites et matériaux structuraux, ce sont des combinaisons hétérogènes de matériaux
issus de ces trois familles, mais dont la structure est définie en fonction de l’application (béton armé,
composite carbone-epoxy, composite aluminium-SiC etc…) ou bien se développe naturellement sous
l’effet des sollicitations mécaniques ou thermique (ex. bois : fibres de lignine dans une matrice de
cellulose, ou métaux texturés par déformation plastique intense).
Le Tableau 1 présente quelques ordres de grandeurs des valeurs moyennes et des fourchettes de
quelques propriétés par grande famille de matériaux.
12
◊ Sources bibliographiques
- Matériaux (Tomes 1 et 2) , Michael F. Ashby, Davis R.H. Jones, Dunod, 1991
- Les techniques de l’ingénieur.
- Physique de l’état solide, Charles Kittel, Dunod, 1983
- Mécanique des matériaux solides, Jean Lemaître, Jean louis Chaboche, Dunod, 1996
- Matériaux Polymères, Relation Structure-Propriétés, Jacques Verdu ENSAM, 1992
- Comportement mécanique des matériaux, D. François, A.Pineau, A. Zaoui, tomes 1 et 2, Hermès, Paris, 1993
- Eléments de Metallurgie Physique, La Documentation Française, Paris, 1977.
- Etude de la plasticité et application aux métaux, D. Jaoul, Dunod, Paris 1965.
- Matériaux Polymères. Propriétés Mécaniques et Physiques, H. H. Kausch et col, Traité des Matériaux vol. 14.
Presses Polytechniques et Universitaires Romandes, Lausanne, 2001.
- Matériaux et propriétés, Y. Berthaud, Polycopié, 2004.
- Dislocations, J. Friedel, Pergamon, Oxford, 1964.
- Introduction to dislocations, D. Hull, J. Bacon, International series on materials science and technologie,
Pergamon,Oxford, ,1984.
13
4 ETATS, LIAISONS, STRUCTURES ET COMPORTEMENT THERMO-ELASTIQUE.
4.1 Les états de la matière
Trois états sont généralement distingués, solide, liquide et gazeux.

1. A l’état gazeux, la matière est diluée et désordonnée. Les atomes sont en mouvement
permanent dans toutes les directions au gré des chocs entre atomes. Le désordre du
système est alors maximal. La pression peut être interprétée comme une conséquence de
l’agitation des atomes. La pression est la force moyenne par unité de surface due aux
particules venant frapper une paroi. Prenons l’exemple du gaz argon, dont la dimension
des atomes est de 0.2 nm, à l’état gazeux, les atomes se déplacent à une vitesse moyenne
de 100 ms-1 et se trouvent à une distance d’environ 4 nm les uns des autres.
2. L’état liquide est un état plus ordonné qu’un gaz. Le liquide est plus dense, les
particules (atomes ou molécules) interagissent davantage les unes avec les autres, de ce
fait il existe un ordre à petite distance (quelques dizaines de particules). Beaucoup de
particules se contentent de vibrer sans changer leur position relative par rapport aux
particules voisines. Cependant des échanges de position restent possibles, c’est ce qui
permet la diffusion, phénomène facile à mettre en évidence dans le cas de deux liquides
miscibles. Dans le cas de l’argon à l’état liquide, par exemple, les atomes se déplacent à
une vitesse moyenne de 10 ms-1 et se trouvent à une distance d’environ 0.4 nm les uns
des autres.
3. L’état solide est le plus ordonné et le plus dense. Les atomes interagissent beaucoup
avec leurs voisins et de ce fait l’ordre existe à grande distance. On parle alors de
structure cristalline. Dans les métaux courants, les cristallites (ou grains) ont des
dimensions de l’ordre de quelques dizaines de micromètres. Dans les solides, les atomes
vibrent autour d’une position moyenne, la diffusion est beaucoup plus difficile.
Le schéma ci-après donne la nomenclature des divers changements d’état ou transitions de phase
entre les états solide, liquide et gazeux.
On peut ajouter à cette liste d’états fondamentaux deux états « composites », c'est-à-dire des
milieux dans lesquelles coexistent des états différents.
4. L’état pâteux, pour lequel des particules solides baignent dans un milieu liquide. On
peut citer par exemple, le mortier avant la prise (grains de sable + pâte de ciment) ou
encore la pâte dentifrice. Ces milieux, dits milieux granulaires, ont des propriétés
originales. Les particules solides sont susceptibles de s’ordonner à courte distance,
lorsque le milieu est en mouvement (quelques dizaines de particules) ou à grande
distance lorsque le milieu est au repos. Ainsi le comportement observé peut s’approcher
tantôt de l’état liquide, tantôt de l’état solide en fonction de la vitesse de déformation
(c’est le comportement des sables mouvants, par exemple).
14
5. L’état caoutchoutique, pour lequel des fibres solides sont enchevêtrées (exemple :
panneaux de fibres de verre). Autour de la position de repos le désordre des fibres est
maximal, les fibres peuvent bouger facilement les unes par rapport aux autres, le milieu
est très compressible, et peut être plus ou moins considéré comme un gaz. Si le milieu est
soumis à de fortes déformations, les fibres peuvent s’aligner, s’organiser localement et le
comportement évolue vers celui d’un solide.
4.2 Etat Solide, liaisons
A l’état solide on distinguera quatre types de liaisons entre les atomes, qui permettent justement de
classer les matériaux en trois grandes familles (métaux, céramiques et polymères).
Liaison ionique : Cette liaison se caractérise par l’échange d’électrons entre deux atomes. Cette
liaison est forte car elle sature la couche extérieure des atomes qui deviennent des ions. Cette liaison
concerne essentiellement les éléments qui ont peu d’électrons sur leur couche externe (colonnes 1 et 2 du
tableau périodique) et les éléments qui ont des couches externes presque saturées (colonnes 16 et 17 du
tableau périodique). Par exemple, le sodium Na, présente une structure électronique comme suit : 1s2, 2s2,
2p6, 3s1. Il devient donc un ion Na+. Par ailleurs le Chlore Cl, présente une structure électronique comme
suit 1s2, 2s2, 2p6, 3s2, 3p5, il devient donc un ion Cl-, on obtient alors le composé stable NaCl. Cette
liaison est forte car elle stabilise fortement la structure électronique des atomes en saturant leur couche
électronique externe.
La réaction K+ + Cl- donne KCl libère ainsi une énergie de 374 kJ/mole.
Liaison covalente : Cette liaison se caractérise par la mise en commun d’électrons afin de saturer
les couches électroniques externes de chacun des atomes de la molécule. Cette liaison permet par exemple
d’expliquer l’association de deux atomes d’hydrogène pour former la molécule de di-hydrogène. La
liaison covalente est également une liaison forte puisque elle permet de saturer la couche électronique
externe des atomes.
La réaction H+H donne H2 libère ainsi une énergie de 436 kJ/mole
Liaison métallique : Cette liaison se caractérise aussi par la mise en commun d’électrons entre
plusieurs atomes afin de saturer les couches électronique externes. A la différence de la liaison covalente,
la liaison métallique est délocalisée, c'est-à-dire que chaque atome peut être considéré comme un ion
baignant dans un gaz d’électron. Les orbitales externes des atomes « coalescent » lorsque le cristal se
forme. Ainsi les électrons de la couche externe ont-ils la liberté de se déplacer partout dans le cristal. Le
matériau est alors conducteur électrique et thermique. Les atomes qui, isolés, présentent en couche
externe des orbitales de type s ou d, dont la forme est assez isotrope, ont davantage tendance, lorsqu’ils
sont sous forme de cristaux, à former des liaisons métalliques. Cette liaison est un peu moins forte que les
liaisons covalente ou ionique mais elle reste une liaison forte.
Liaisons faibles (Van der Waals, liaison hydrogène) : Il existe également des liaisons
électrostatiques faibles entre les molécules (et non pas entre atomes). Divers mécanismes font que les
liaisons entre deux atomes d’une molécule peuvent être légèrement dissymétriques. La liaison se
comporte alors comme un dipôle électrique. Lorsque plusieurs molécules sont assemblées, les pôles
positifs et négatifs des dipôles auront tendance à s’attirer. Ainsi apparaissent des liaisons faibles entre
molécules.
Prenons par exemple le cas de la molécule HCl. L’atome d’hydrogène est de structure (1s1), il cède
un électron et devient un proton H+. Par ailleurs, le Chlore (1s2, 2s2, 2p6, 3s2, 3p5) acquiert un électron et
devient un ion Cl-. Ainsi se forme une molécule stable de HCl. Cependant l’électron cédé par l’atome
d’hydrogène provient d’une couche très proche du noyau (la première) et est donc fortement liée à son
noyau. Cet électron doit s’insérer dans une couche externe de l’atome de Chlore où il sera plus éloigné du
noyau et donc moins attiré. La liaison covalente HCl n’est donc pas symétrique, l’électron reste
finalement plus proche de l’atome d’hydrogène que de l’atome de Chlore. Ceci conduit à la formation
d’un dipôle électrique sur la liaison HCl. Lorsque plusieurs molécules d’HCl sont mises en présence, le
coté Cl d’une molécule attire le coté H d’une autre. Cette interaction entre molécules est appelée une
liaison faible. Selon ce mécanisme, le dipôle est d’intensité maximale dans le cas d’une liaison hétérogène
entre un atome d’hydrogène (très petit) et un autre atome beaucoup plus lourd (liaison hydrogène) mais
15
peut exister à priori pour toute autre liaison hétérogène. Il existe également d’autres mécanismes de
formation de dipôles électriques dans une molécule.
Energie de liaison
Finalement, pour une liaison particulière entre deux atomes on peut définir un potentiel
d’interaction, qui résulte des interactions nucléaire (répulsives) et des diverses interactions attractives
entre atomes (covalente, ionique, métallique et faibles). Lorsque les atomes s’éloignent les interactions
sont plus faibles.
On peut retenir que la forme du potentiel d’interaction entre deux atomes à une distance r l’un de
l’autre est de la forme
A B
E=− +
rm rn
L’exposant n est généralement élevé (n=8 à 12) tandis que l’exposant m dépend fortement du type
de liaison (de 1 à 8 selon le type de liaison). De nombreuses propriétés découlent directement de la forme
des interactions entre atomes, comme nous allons le voir dans les paragraphes suivants.
Figure 1 : Potentiel d’interaction pour la liaison NaCl (Quéré).
4.3 Cristallisation
Il existe donc un potentiel d’interaction entre atomes qui résulte de l’interaction répulsive entre les
noyaux et des diverses interactions attractives entre les structures électroniques des atomes. La forme du
potentiel d’interaction d’une molécule constituée de deux atomes à une distance r l’un de l’autre est de la
forme
A B
E=− +
rm rn
Cette énergie présente un minimum (Figure 1) pour une distance ro entre atomes telle que :
16
1 n−m
dE A B ⎛ nB ⎞ A B
=m m +1
−n n +1
= 0 ⇒ ro = ⎜ ⎟ et E min = − + n
⎝ mA ⎠
m
dr r = ro r
o r
o ro ro
L’existence de ce minimum a plusieurs conséquences :
(1) Il existe une distance ro entre atomes pour laquelle le potentiel d’interaction
est minimum. C’est l’état le plus stable. En l’absence de sollicitations
extérieures les atomes vont se placer à la distance ro les uns des autres. Ceci
tend à favoriser l’apparition d’un ordre local dans le matériau voire sa
cristallisation. Pour une liaison forte (ionique par ex.) la distance ro est de
quelques dixièmes de nanomètres (NaCl : 5.63 A°). Pour une liaison faible
(Van der Waals) ro peut atteindre quelques centaines de nanomètres.
(2) On peut noter que si l’exposant m augmente, la distance ro entre atomes
diminue. Ainsi, plus la liaison est forte, plus le matériau est dense. La densité
des métaux (moyenne 8000 kg/m3) est beaucoup plus élevée que celle des
polymères (moyenne 1000 kg/m3) (Tableau 1).
(3) Si la valeur de m diminue, la valeur de Emin diminue également en valeur
absolue, c'est-à-dire que l’énergie à fournir pour séparer les atomes est plus
faible. Ainsi la température de fusion ou de transition vitreuse sera-t-elle
d’autant plus faible que la liaison est faible. La température de fusion des
métaux (moyenne 1000 °C) est beaucoup plus élevée que la température de
fusions des liaisons faibles ou température de transition vitreuse des polymères
(moyenne 400°C) (Tableau 1).
4.3.1 Le Cristal Parfait

Le matériau peut donc s’organiser à plus ou moins grande échelle de manière cristalline. Les
atomes s’empilent selon un motif qui se répète périodiquement dans l’espace, la maille.
Il existe de nombreuses structures cristallines. Mais, pour les matériaux métalliques, seules trois
structures sont rencontrées, la structure cubique à faces centrées (ex. Cuivre, Aluminium, Nickel, Argent,
Platine, Or), la structure cubique centrée (Fer α, Chrome, Tantale, Vanadium, Molybdène) et la structure
hexagonale compacte (Titane, Zirconium, Cadmium, Zinc, Hafnium).
(a)
(b)
17
(c)
Figure 2 : Exemple de structures cristallines, (a) structure cubique à faces centrées (CFC), (b) structure cubique
centrée (CC), (c) structure hexagonale compacte (HC). (Dorlot p57)
Pour une structure cubique, du fait de la périodicité du réseau, on peut repérer tout atome du réseau
cristallin à l’aide d’indices entiers (x,y et z), et tout plan du réseau cristallin par des indices entiers
(indices de Miller), notés généralement (h,k,l).
Figure 3 : A, B, C atomes d’un cristal de structure cubique. ex, ey, ez, vecteurs de base du réseau cubique. (ABC)
un plan du cristal.
Si a, b, et c sont les distances entre atomes dans le motif de base du réseau cristallin, la position M
d’un atome quelconque du réseau cristallin se définit à partir des vecteurs de base du réseau comme suit :
OM = x.a.e x + y.b.e y + z.c.e z .

On peut alors repérer tout plan du cristal par ses indices de Miller (Figure 1). Posons par exemple
OA = x.a, OB = y.b et OC = z.c ,où x, y, z sont des entiers, le plan (ABC) est défini par l’équation (a) et
tout plan parallèle au plan (ABC) par l’équation (b) où P est un nombre entier
x/a + y/b + z/c = 1 (a) x/a + y/b + z/c = P (b)
Prenons les inverses 1/x, 1/y, 1/z des indices des points A, B et C, et multiplions les par leur plus
petit commun multiple. On obtient alors trois nombres entiers (h,k,l) qui sont les indices de Miller du plan
considéré. L’équation du plan (ABC) et des plans qui lui sont parallèles s’écrit alors hx + ky + lz = N, où
N est entier.
Les indices de Miller d’une famille de plans parallèles sont notés entre parenthèses : (h,k,l).
18
(a) (b) (c)
(d) (e)
Figure 4 : Illustration de la dénomination de plans cristallins à l’aide des indices de Miller, (a) plan (100), (b)
plan (010), (c) plan (200), (d) plan (111) et (e ) plan (110). (Voir aussi l’ouvrage de Kittel, physique de l’état
solide).
Les céramiques ioniques ou covalentes ont souvent des structures plus complexes, il existe jusqu’à
quatorze structures cristallines (ou réseaux de Bravais), qui consistent en quatorze manières de paver
l’espace avec des motifs de base, qui sont bien plus nombreux.
4.3.2 Zones amorphes, zones cristallisées.

Dans un matériau solide, des zones désordonnées et des zones cristallisées sont susceptibles de
coexister. C’est couramment les cas dans les matériaux polymères. Les polymères sont de longues
molécules organiques. Il existe généralement des liaisons faibles entre les molécules, ce qui conduit à leur
organisation locale. Comme la liaison entre molécules est faible, le distance d’équilibre (ro) est assez
grande (quelques centaines de nanomètres), le réseau cristallin local permet donc de polariser la lumière
dans le domaine du visible (longueur d’onde du visible entre 400 nm et 800 nm). Ce qui permet de
visualiser les zones cristallisées en microscopie optique.
(a) (b)
19
(c) (d)
Figure 5 : (a) illustration de la structure amorphe ou semi-cristalline d’un polymère linéaire (b) cliché pris en
microscopie optique d’un polymère semi-cristallin, les contrastes de couleur proviennent de la polarisation de la
lumière par le réseau cristallin local formé par les molécules, (c) structuration à une échelle nanométrique dans
un mélange de polymères, (d) illustration de la structure cristalline ou amorphe de la silice SiO2.(Ecole GDR
Verres, J.M. Pelletier)
4.4 Elasticité
4.4.1 Modèle moléculaire

On peut également déduire de l’existence d’un potentiel d’interaction entre atomes des
informations sur le comportement mécanique de la liaison. La forme du potentiel d’interaction (Figure 6
(a)) d’une molécule constituée de deux atomes à une distance r l’un de l’autre est de la forme
A B
E=− +
rm rn
(a) (b)
Figure 6 : Illustration, (a) potentiel d’interaction découlant des forces nucléaires répulsives et des interactions
attractives entre structures électroniques. Existence d’un minimum de potentiel à la distance ro. (b) Force
associée, elle présente un maximum pour un déplacement de λ/4, on lui associe une raideur k autour de la
position d’équilibre ro. n.b. 1eV=10-19 J, 1A°=10-10 m.
20
Si les deux atomes se trouvent à leur distance d’équilibre ro, et qu’on cherche à modifier cette
distance, l’énergie à fournir sera alors :
r r
ΔE = E (r ) − E min = dr = ∫ F (r )dr
dE
∫
r = ro
dr r = ro
L’effort F(r) à appliquer sur la liaison au cours de la déformation de la liaison est la dérivée du
potentiel par rapport à r (Figure 6 (b)). On constate que l’effort présente un maximum Fmax pour une
distance notée λ/4. Théoriquement, l’effort maximal Fmax à appliquer pour rompre la liaison peut donc
être déduit des caractéristiques de la liaison.
Lorsque r tend vers ro cet effort tend naturellement vers zéro. On peut effectuer un développement
de Taylor de l’effort autour de la position d’équilibre de la liaison ( r = ro), on en déduit alors qu’au
premier ordre :
d 2E
F (r ) ≈ (r − ro ) = k (r − ro )
dr 2
La liaison se comporte comme un ressort autour de sa position d’équilibre. Ce comportement
linéaire autour de la position d’équilibre est appelé l’élasticité.
On trouve alors l’expression de la raideur de la liaison en fonction de l’exposant m et des autres
paramètres :
Bn(n + 1) Am(m + 1)
k= −
ro 2+ n ro 2+ m
Ainsi, plus la liaison entre atomes est forte et plus la distance ro est faible donc plus la raideur k de
la liaison augmente.
4.4.2 Modèle macroscopique.

Le modèle moléculaire permet de comprendre l’origine physique du comportement élastique.
Cependant, en pratique il est difficile de caractériser le comportement élastique d’une liaison. En outre,
lorsque les atomes sont sous forme de cristaux les orbitales sont déformées (Figure 83) et le potentiel
d’interaction est différent de celui d’une liaison simple.
Lorsqu’on caractérise un matériau solide, on emploie des grandeurs relatives à un volume de
matériau, les contraintes, les déformations, les densités volumique de puissance et d’énergie.
◊ Caractérisation des propriétés élastiques d’un matériau.

- Conditions nécessaires à la validité de l’essai :
Volume de matière testé >> échelle de l’hétérogénéité du matériau
Contrainte et déformation homogène dans la zone utile de l’éprouvette
- Exemple : caractérisation du comportement en traction simple d’un acier doux à 0.48% de carbone
Taille de grain : 30 μm
Volume minimal de matière : 106 grains
Eprouvette est cylindrique avec L=1.5 D→ D=10 mm
21
La déformation axiale se calcule comme suit, où Lo est la distance initiale entre les points de
mesure du capteur de déformation et L la longueur courante :
L − LO
ε=
LO
La contrainte appliquée se calcule alors comme suit, où So=πD2/4 est la section de l’éprouvette et
F l’effort mesuré
F
σ=
So
- Etude du comportement d’un acier doux à 0.48% de carbone dans son domaine d’élasticité, résultats
(a)
22
(b)
Figure 7 : Exemple de résultats expérimentaux obtenus par Rami Hamam sur un acier doux à 0.48% de carbone.
(a) déformation imposée à l’éprouvette en fonction du temps, (b) contrainte mesurée en fonction de la
déformation imposée, Le comportement du matériau reste élastique.
- Remarque sur les résultats expérimentaux

On peut faire plusieurs remarques sur ces résultats expérimentaux.
(1) Le comportement est effectivement linéaire lorsque le niveau de déformation reste
faible.
(2) Au cours d’un essai de traction uniaxial comme celui-ci, on identifie le module
d’élasticité E, ou module d’Young du matériau, comme étant la pente de la courbe
contrainte-déformation. Dans le cas présent, on trouve un module d’élasticité E=208
GPa.
(3) Lors d’un essai de charge-décharge, on n’observe pas d’hystérésis sur la courbe. Le
comportement est élastique dans les deux sens du terme. D’une part la transformation se
fait sans dissipation d’énergie, d’autre part, on n’observe pas de changement permanent
de forme de l’éprouvette.
◊ Constantes d’élasticité d’un matériau.

On peut généraliser le raisonnement effectué sur la base du modèle moléculaire au milieu continu.
Supposons que la densité massique d’énergie libre (ou de cohésion) du matériau soit notée ψ
Alors, la contrainte qu’il faut appliquer pour déformer le cristal se calcule comme suit (voir §4.4.1)
∂ψ ∂ψ
σ =ρ → ∀i, j = 1,3 : σ ij = ρ
∂ε ∂ε ij
Si maintenant on cherche à déterminer le comportement élastique du matériau autour de sa
position d’équilibre (voir §4.4.1), on peut effectuer un développement en série de Taylor au premier ordre,
soit
∂ 2ψ ∂ 2ψ
σ ≈ ρ 2 ε → ∀i, j = 1,3 : σ ij ≈ ∑ ρ ε kl
∂ε k ,l ∂ε ij ∂ε kl
On pourra alors noter la relation entre la contrainte et la déformation comme suit :
23
∂ 2ψ
σ = Aε → ∀i, j , k , l = 1,3 : Aijkl ≈ ρ
∂ε ij ∂ε kl
A priori on doit donc déterminer 34=81 coefficients Aijkl pour définir le comportement élastique
d’un matériau. En réalité il en faut beaucoup moins. En effet, la contrainte et la déformation sont des
tenseurs symétriques, donc σij=σji et εij=εji. Donc Aijkl=Ajikl=Aijkl=Aijlk. En outre, du fait de la
∂ 2ψ ∂ 2ψ
commutativité de l’opérateur dérivée, = donc Aijkl=Aklij.
∂ε ij ∂ε kl ∂ε kl ∂ε ij
Finalement, 21 coefficients au maximum sont suffisants pour définir la loi de comportement
élastique de tout matériau.
◊ Rôle des symétries

Dans la pratique, il est très rare qu’il soit nécessaire de caractériser 21 coefficients pour définir la
loi de comportement élastique d’un matériau. En effet, les propriétés de symétrie du matériau permettent
de réduire significativement le nombre de coefficients nécessaires à la description du comportement
élastique du matériau.
Figure 8 : micrographie de l’acier doux à 0.48% de carbone dont on a caractérisé le comportement élastique
(Figure 7). Chaque domaine de dimension proche de 30μm, est une cristallite de Fer. Les orientations des
cristallites sont aléatoires.
Les métaux d’usage courant, par exemple, sont généralement isotropes. Ils sont constitués de
grains, d’une dimension de l’ordre de quelques dizaines de microns. Chaque grain est un cristal, mais les
orientations cristallines des grains sont généralement aléatoires. Ainsi à l’échelle macroscopique, le
matériau est il isotrope.
Alors, à l’échelle macroscopique, le potentiel de cohésion du cristal ψ est également isotrope, et
peut donc s’exprimer comme une fonction des invariants par rotation du tenseur des déformations, tels
que l’identité, la trace, le déterminant… Si l’on se limite au premier ordre pour la déformation, le
potentiel est du second ordre et peut alors s’écrire :
λ
ρψ = a + b(Tr ε ) + ⋅ (Tr ε )2 + μ ⋅ Tr ε 2
2
( )
Sachant que la contrainte est nulle pour une déformation nulle, on en déduit la relation suivante
entre contrainte et déformation élastique :
∂ψ
σ =ρ = λ .Tr ε .I + 2μ ε
∂ε
24
Seuls deux coefficients sont alors nécessaires pour définir complètement le comportement
élastique d’un matériau, λ et μ les coefficients de Lamé, ou bien E et ν le module de Young et le
coefficient de Poisson avec :
νE E
Avec λ= et 2μ =
(1 + ν )(1 − 2ν ) (1 + ν )
Si le matériau est anisotrope, c'est-à-dire s’il n’est pas isotrope, il peut néanmoins présenter
certaines symétries. Par exemple, une symétrie par rapport à un plan et une symétrie axiale autour de la
normale à ce plan, pour un composite structural en nid d’abeille, par exemple, on pourra tenir compte de
la symétrie dans la forme du potentiel et se limiter au nombre strictement nécessaire de coefficients et
donc de mesures à réaliser.
4.5 Dilatation thermique
4.5.1 Modèle moléculaire

Le modèle moléculaire permet également de prévoir la dilatation thermique du matériau.
En effet, lorsqu’un matériau est chauffé, les électrons sont excités et acquièrent une énergie
cinétique. On peut assimiler le modèle moléculaire à un modèle dynamique de masse-ressort. Il faut
cependant ne pas oublier que ce sont les électrons qui acquièrent une énergie cinétique et pas les noyaux.
Lorsque l’énergie cinétique interne des molécules est nulle, la température du système est
également nulle (zéro absolu). L’énergie interne du système Uo est alors égale à l’énergie de la liaison au
repos Emin. Lorsqu’on fournit de la chaleur Q au système, l’énergie interne est alors égale à U=Uo+Q.
Si on laisse ensuite le système évoluer sans échange d’énergie avec l’extérieur, son énergie interne
reste constante et égale à U. Cependant, des transferts d’énergie sont susceptibles de se produire entre
énergie potentielle et énergie cinétique. L’énergie potentielle est maximale lorsque l’énergie cinétique est
minimale et vice-versa. Le système vibre. Aux extrema, l’énergie cinétique est nulle et l’énergie interne
est égale à l’énergie potentielle.
Compte tenu du fait que les interactions répulsives sont fortes, tandis que les interactions
attractives sont plus faibles, la courbe potentiel-distance r est dissymétrique (Figure 9). Aussi la distance
moyenne r entre atome se décale t’elle vers les grandes valeurs de r lorsque la température augmente.
25
Figure 9 : Illustration, potentiel d’interaction découlant des forces nucléaires répulsives et des interactions
attractives entre structures électroniques. La position des atomes oscille autour de ro, pour les valeurs maximum
et minimum de r, l’énergie cinétique est nulle et l’énergie interne est égale à l’énergie potentielle. La position
moyenne est tracée en pointillés.
A l’échelle macroscopique, ce phénomène est ce qu’on appelle la dilatation thermique. Ainsi plus
la liaison est forte, plus la dilatation thermique est faible. Ainsi, les céramiques (liaisons covalentes ou
ioniques) présentent-elles généralement des coefficients de dilatation faibles tandis que les polymères
(liaisons de Van der Waals entre molécules) ont des dilatations thermiques très élevées.
On peut alors définir pour le système une énergie potentielle moyenne du système et qui devient
une fonction de la température (Figure 9, courbe en pointillés).
4.5.2 Modèle macroscopique.

Comme pour les constantes d’élasticité, il est plus simple de caractériser les coefficients de
dilatation thermique à l’échelle macroscopique.
En se fondant sur le modèle moléculaire, à l’échelle macroscopique, la densité massique moyenne
d’énergie libre ψ est une fonction de la température. Si on se limite encore au premier ordre pour ε et au
cas de l’isotropie, l’expression de ψ peut être écrite en fonction d’invariant du tenseur des déformations et
de la température, où d et f sont des coefficients à déterminer :
λ
ρψ = a + ⋅ (Trε )2 + μ ⋅ Tr (ε 2 ) − d .T .Trε − f .T 2
2
Comme précédemment, on peut en déduire l’expression de la contrainte en fonction de la
déformation totale et de la température. Et on exprime finalement le résultat de la manière suivante. La
déformation totale ε est la somme d’une déformation élastique εe et d’une déformation thermique εθ, et à
tout instant :
ε = εe +εθ , ε θ = α (T − To )I et σ = λTr ε e I + 2 μ ε e
26
4.6 Thermo-élasticité des matériaux hétérogènes ou composites
Lorsque l’on emploie des matériaux hétérogènes, naturels (bois..) ou synthétiques (matériaux
composites…), les comportements thermo-élastiques des divers constituants sont différents. On peut
chercher à définir le comportement global du matériau hétérogène en fonction des comportements
élémentaires de chacun de ses constituants afin d’optimiser sa structure en fonction de l’application
mécanique visée.
4.6.1 Exemples de structures de matériaux composites

On parle de matériau composite lorsque le matériau est constitué de plusieurs matériaux de base, et
lorsque l’assemblage possède une structure qui résulte du procédé de fabrication choisi et qui participe au
comportement du matériau. De nombreuses structures existent. Lorsque le matériau est constitué de fibres
longues alignées dans une matrice, on parlera de « pli » d’un matériau composite à fibre longue. Lorsque
les fibres ont été enroulées sur un mandrin avant d’être imprégnées de résine, on parlera d’enroulement
filamentaire. Lorsque des couches sont empilées, on parlera de structure sandwich ou de composite
stratifié.
Le comportement du matériau composite dépend d’une part des comportements élémentaires de

ses constituants et d’autre part de la structure selon laquelle sont assemblés ces constituants.
4.6.2 Comportement élémentaires, modèles rhéologiques

Afin de représenter les comportements élémentaires des constituants d’un matériau hétérogène, on
emploiera généralement des modèles rhéologiques simples. L’assemblage de « modules » rhéologiques
divers permet de comprendre le fonctionnement du matériau hétérogène. On se limitera ici à étudier le
comportement homogénéisé d’un matériau composite sollicité de manière uniaxiale (1D) et selon deux
assemblages, l’assemblage série et l’assemblage parallèle.
◊ Elasticité
On représentera le comportement élastique à l’aide d’un ressort uniaxial de traction compression.
Lorsque l’on applique une contrainte σ sur ce « ressort » il se déforme élastiquement avec une
déformation notée εe. Avec σ=E. εe, où E est le module d’élasticité du matériau.
◊ Dilatation thermique
On représentera également la dilatation thermique à l’aide d’un élément uniaxial simple. Lorsque
l’on applique une variation de température θ sur cet élément il se dilate thermiquement avec une
déformation d’origine thermique notée εθ. Avec εθ =α. θ, où α est le coefficient de dilatation du matériau.
27
◊ Comportement thermo-élastique d’un constituant élémentaire

Chaque matériau est susceptible de se déformer élastiquement et de se dilater thermiquement.
Comme les déformations élastiques et thermiques se somment on pourra représenter le comportement
thermo-élastique de chaque constituant d’un matériau composite de la façon suivante :
4.6.3 Comportement de milieux hétérogènes

Le comportement de milieux hétérogènes peut être modélisé, par changement d’échelle, à partir de
la connaissance des comportements élémentaires de ses constituants. Pour obtenir un modèle multiaxial
de comportement, des techniques d’homogénéisation sont utilisées (programme de M2) qui ne seront pas
abordées ici. Pour modéliser le comportement du milieu hétérogène en 1D (chargement uniaxial), des
assemblages de modèles rhéologiques sont employés.
◊ Assemblage parallèle
Si on assemble deux matériaux élémentaires pour former un matériau composite, par exemple, la
structure de l’assemblage permet d’écrire des relations simples concernant le comportement de
l’assemblage. Dans le cas d’un assemblage parallèle de matériau A, avec une fraction volumique fA et de
matériau B avec une fraction volumique fB on pourra écrire :
ε = εA = εB et σ = f Aσ A + f Bσ B
Avec ε A = ε eA + ε θA et ε B = ε eB + ε θB
Cet assemblage serait adapté pour décrire, par exemple, le comportement d’un matériau composite
à fibre longues sollicité dans la direction des fibres (selon la direction A, Figure 10, (a)).
28
(a) (b)
Figure 10 : Cliché d’un matériau composite à fibre longue, (a) section parallèle aux fibres, (b) section
transverse (issu de http://igahpse.epfl.ch/mmc/illustration/elaboration).
◊ Assemblage série
Dans le cas d’un assemblage série de matériau A, avec une fraction volumique fA et de matériau B
avec une fraction volumique fB on pourra écrire :
ε = f Aε A + f B ε B et σ =σA =σB
Avec ε A = ε eA + ε θA et ε B = ε eB + ε θB
Cet assemblage serait adapté pour décrire, par exemple, le comportement d’un matériau composite
à fibres longues sollicité dans la direction orthogonale aux fibres (selon la direction B, Figure 10, (a)).
29
4.7 Fiche résumé
Les liaisons (interaction des nuages électroniques) entre atomes ou molécules permettent de
distinguer trois grandes familles de matériaux, les métaux, les céramiques et les polymères.
o Les liaisons ioniques ou covalentes sont très fortes (céramiques).
o Les liaisons métalliques sont fortes. Les électrons sont libres de se mouvoir dans tout le
cristal, les métaux sont conducteurs de la chaleur et du courant (métaux).
o Les polymères sont des molécules organiques entre lesquelles existent des liaisons
faibles.
Plus une liaison est forte, plus
o la température de fusion est élevée
o la densité est élevée
o le matériau a tendance à cristalliser
o le module d’élasticité est élevé
o le coefficient de dilatation thermique est faible
Ordres de grandeurs
Propriété Symbole Unité Métaux Céramiques Polymères
Température de fusion ou de Tf K
1000 2000 400
transition vitreuse
Densité ρ kg/m 3
8000 4000 1000
Module d’élasticité(Young) E GPa 200 200 1
Dilatation thermique α K-1 10·10-6 3·10-6 100·10-6
Conductivité thermique k W/(m·K) 100 1 1
Relation de comportement (cas uniaxial), modèle rhéologiques :
o Contrainte σ, déformation ε, déformation élastique εe, déformation thermique εθ.

o Elasticité : σ=E. εe, où E est le module d’élasticité du matériau.
o Dilatation thermique εθ =α. θ, où α est le coefficient de dilatation du matériau.
o Les déformations élastiques et thermiques d’un matériau se somment : ε=εe+εθ
Relation de comportement (cas multiaxial, et isotropie) :
1 +ν ν
o Elasticité : σ = λTrε e I + 2μ ε e ou bien εe = σ − Trσ I
E E
o Dilatation thermique : ε θ = α (T − To )I
o Les déformations élastiques et thermiques d’un matériau se somment : ε = εe +εθ
νE E
Coefficients de Lamé : λ= et 2μ =
(1 + ν )(1 − 2ν ) (1 + ν )
o
30
4.8 Problèmes.
4.8.1 Thermo-élasticité : Choix de matériaux pour la dérive de l’A380.

La dérive de l’A380, avec 14 m de haut et 13 m de longueur à l’encastrement, est la plus grande
dérive d’avions commerciaux au monde. Cette structure, qui subit des sollicitations mécaniques intenses,
incorpore de nombreux composants en matériaux composites, parmi lesquels, des raidisseurs en matériau
composite à fibres longues, fibre de carbone, matrice époxy. Cette conception est assez révolutionnaire, la
dérive étant un composant essentiel pour la sécurité de l’avion. Le remplacement de la structure
métallique par une structure composite à pour objectif de minimiser la masse de la structure tout en
assurant la tenue à des efforts qui augmentent avec la masse de l’avion.
(a) (b)
Figure 11 : (a) Vue de l’A380 en vol (b) schéma de la structure interne de l’empennage.
Dans un premier temps nous effectuerons un choix de matériau dans une base de matériaux
existants (deux bois, trois alliages métalliques, et une matière plastique) en utilisant deux critères distincts.
Nous étudierons en particulier le cas d’un raidisseur transversal travaillant en flexion. Pour simplifier,
nous représenterons le raidisseur par une poutre à section circulaire travaillant en flexion.
Dans un deuxième temps, nous proposerons un nouveau matériau (matériau composite, fibre +
matrice) susceptible de maximiser les deux critères simultanément. Nous étudierons la réponse du
matériau en fonction de sa structure (fraction volumique de fibres).
Enfin, en supposant que le matériau proposé soit employé pour réaliser un raidisseur. Nous
étudierons la tenue du matériau en service. Le matériau subit des sollicitations thermiques et mécaniques.
◊ Choix de matériau pour la réalisation d’un raidisseur.
FL3 F L π .R 4
f = et σ surf = R avec I=
48.E.I I 4 4
On fait l’hypothèse que le raidisseur est une poutre à section circulaire portant sur deux appuis et
subissant une force concentrée en son centre F. Le déplacement maximum ou « flèche » est noté f. Le
cahier des charges impose la rigidité en flexion du raidisseur que l’on note K=F/f. La longueur entre deux
appui est aussi imposée. Par ailleurs, la contrainte dans la poutre est maximum en valeur absolue en
surface et vaut alors σsurf. Le cahier des charges impose que σsurf reste inférieure à la contrainte maximale
admissible par le matériau.
31
• Critère N°1, minimiser la masse à rigidité imposée.

(a) Exprimer la masse M de la barre en fonction de la masse volumique ρ du matériau et des
caractéristiques géométriques, R le rayon et L la longueur.
(b) Exprimer de même la rigidité K en fonction du module d’Young E et des caractéristiques

géométriques.
(c) En éliminant le rayon R entre ces deux expressions, déterminer la relation entre la masse Μ
de la barre et sa rigidité K. En déduire le critère (critère N°1) à maximiser portant sur les
propriétés du matériau qui permet de choisir le matériau permettant de réaliser le raidisseur
le plus léger.
(d) Employer les cartes d’Ashby pour sélectionner une ou plusieurs familles de matériau.
(e) Calculez le critère N°1 pour les matériaux dont les propriétés sont fournies dans le tableau
ci-dessous. Conclure.
• Critère N°2, minimiser la masse à effort maximal imposé.

(a) Exprimez la force F qui engendre la rupture ou l’apparition de déformations irréversibles
(fin du comportement élastique). Exprimer cette valeur en fonction de la masse M du
raidisseur.
(b) Le cahier des charges impose la valeur de F que doit admettre le raidisseur sans se rompre
ni se déformer de manière irréversible. En déduire le critère (critère N°2) à maximiser
portant sur les propriétés du matériau qui permet de choisir le matériau permettant de
réaliser le raidisseur le plus léger.
(c) Calculez le critère N°2 pour les matériaux dont les propriétés sont fournies dans le tableau
ci-dessous. Conclure.
(d) Commenter qualitativement la tenue à l’impact, à la température, à l’humidité, à la lumière

ainsi que l’aptitude à la réparation, au recyclage, à la mise en forme et enfin le coût des
matériaux proposés et dresser, en guise de conclusion, un bilan des points pour et contre
l’utilisation de chacun des six premiers matériaux du tableau page 3.
(e) Au vu des résultats précédents quel matériau composite vous paraît le plus propre à
maximiser les deux critères simultanément ?
◊ Conception d’un matériau composite.

Les premiers avions, très légers, étaient en bois, puis les contraintes appliquées à la structure ont
augmenté, soit du fait de l’augmentation de la masse des avions, soit de leur vitesse. L’importance du
critère N°2 dans la conception a donc augmenté. Aussi les structures ont-elles été construites en
Aluminium ou même en Titane pour certaines pièces particulièrement sollicitées.
Pour l’A380, l’importance du critère N°2 est encore plus grande. On cherche donc réaliser un
matériau qui optimise les deux critères simultanément. On se propose de réaliser un matériau composite à
fibres longues de carbone noyées dans une matrice de résine époxy ou éventuellement d’alliage
d’aluminium (voir Figure 12).
32
Figure 12 : Cliché obtenu en microscopie électronique à balayage d’un matériau composite à fibres longues de
carbone dans une matrice intermétallique NiAl (www.space-mining.com).
• Question 1 : Critère N°1
(a) Proposer un modèle rhéologique pour ce matériau composite, sollicité dans le sens des
fibres, et supposé travailler à température constante.
(b) Exprimer la masse volumique ρ du matériau composite en fonction des masses volumique
des fibres ρf et de la matrice ρm et de la fraction volumique de fibre f.
(c) Exprimer le module d’élasticité du matériau composite E en fonction des modules

d’élasticités des fibres Ef et de la matrice Em et de la fraction volumique de fibre f.
(d) Calculer le Critère N°1 de choix de matériau qui minimise la masse à rigidité imposée pour
la poutre à section circulaire travaillant en flexion.
(e) Tracer le critère N°1 en fonction de la fraction volumique de fibre dans le cas d’un
composite carbone-époxy et aluminium-époxy. Discutez.
• Question 2 : Critère N°2

(a) Exprimer la contrainte maximale admissible du matériau composite σR en fonction des
contraintes maximales admissibles des fibres et de la matrice modules σf et σm et de la
fraction volumique de fibre f.
(b) Calculer le Critère N°2 de choix de matériau qui minimise la masse à effort maximal
imposé pour la poutre à section circulaire travaillant en flexion.
(c) Tracer le critère N°2 en fonction de la fraction volumique de fibre dans le cas d’un
composite carbone-époxy et aluminium-époxy. Discutez.
◊ Tenue en service du matériau composite.

La dérive de l’avion subit des sollicitations mécaniques importantes, notamment lorsque
l’avion effectue des manœuvres (rotation, décollage, atterrissage). Par ailleurs, l’altitude de
croisière de l’avion, lors d’un vol transatlantique par exemple est d’environ 10km, or les
températures à ces altitudes sont bien plus faibles qu’au sol. A chaque vol l’avion subit une
variation de température de l’ordre de 70°C.
33
On suppose que les raidisseurs sont constitués d’un matériau composite, résine époxy fibres de
carbone à 30% de fibres. La température de réticulation de la résine est aux alentours de
200°C, cependant on considère que l’adhérence complète fibre matrice se produit aux
alentours de TR=90°C. La température au sol est de To=20°C et en altitude de croisière de
T=-50°C. Le coefficient de dilatation thermique de la résine est αm=80.10-6 tandis que celui
des fibres vaut αf=9.10-6.
• Question 1 : Influence du procédé de fabrication

(a) Proposer un modèle rhéologique pour ce matériau composite, sollicité dans le sens des
fibres, et supposé travailler à température variable.
(b) Ecrire la déformation ε du composite en fonction des déformations thermiques (εθf et εθm)
et élastique (εef et εem) des fibres et de la matrice.
(c) Ecrire la contrainte σ du composite en fonction des contraintes dans les fibres et dans la
matrice (σf et σm) et de la fraction volumique de fibres f.
(d) Ecrire les relations de comportement (thermique et élastique) des fibres et de la matrice, en
déduire le module d’élasticité et le coefficient de dilatation thermique du composite.
(e) Fibres et matrice sont assemblées à une température TR de 90°C. En déduire les contraintes
dans les fibres et dans la matrice à la température ambiante To.
(f) Faire l’application numérique
• Question 2 : Tenue en service

(a) Lors de variations de températures de l’ambiante To à la température à l’altitude de
croisière T, quelles sont les variations des contraintes dans les fibres et dans la matrice.
Quelle peut être la conséquence de ces cycles thermiques.
(b) Compte tenu de l’existence de contraintes initiales dans le composite, recalculer le critère
N°2 dans le matériau composite à l’altitude de croisière et à la température ambiante, en
fonction de la fraction volumique de fibres.
(c) Conclure.
◊ Données matériau.
Matériau
Module Contrainte Masse volumique Critère N°1 Critère N°2
d’Young maximale (kg/m3)
( GPa ) admissible ( MPa )
ρ
E Re
Bois d’Orme 9.2 5 460
Bois Abies Balsamea 6.62 1.3 340
Aluminum (2024-T6) 72.4 345 2780
Titane (Ti6Al4V) 113 880 4430
34
Acier Maraging 183 1550 8000

Résine epoxy + silice 15 70 1800
(thermoducissable)
Fibre de carbone isolée 228 3800 1810
Fibre de verre isolée 69 2900 2440
(Voir www.matweb.com)
◊ Cartes de propriétés par familles de matériau (Carte d’Ashby) : module-densité.
4.8.2 Thermo-élasticité : étude d’un matériau composite stratifié.

Représentation du comportement thermo-élastique d’un matériau composite stratifié à l’aide d’un
modèle rhéologique simple. Mise en évidence de contraintes internes héritées du procédé de fabrication.
On constitue un matériau composite stratifié à partir de plis de matériau composite unidirectionnel
à 90°/0°/90°. L’assemblage est réalisé à la température de polymérisation de la résine époxy. T1=180°C,
puis on laisse refroidir l’ensemble jusqu’à la température ambiante T2=20°C. On suppose un collage
parfait aux interfaces entre plis de normale x.
Le pli est constitué de fibres de verre dans une matrice de résine époxy, la fraction volumique de
fibres de verre est de 50%. On donne le coefficient de dilatation thermique du pli de matériau composite
unidirectionnel dans le sens transverse, αΤ =30.10-6/°C, et dans le sens des fibres αL = αT / 5. On donne
35
également les modules d’élasticité du composite unidirectionnel dans le sens transverse ET=10 GPa et
dans le sens des fibres EL=5 ET.
Stratifié 90°/0°/90°
On suppose le composite constitué de l’assemblage de trois barreaux équivalents de largeur lz,
d’épaisseur lx et de longueur ly travaillant en traction-compression simple dans la direction y. On écrit le
problème en 1D, c’est à dire qu’on oublie les déformations dans les directions x et z et on ne se préoccupe
que de la direction y.
◊ Question 1 : Etude du comportement du pli – Sens Transverse.

- Proposez un modèle rhéologique simple pour le pli de composite unidirectionnel dans le sens transverse.
- Calculez une expression du module d’élasticité ET du pli dans le sens transverse, en fonction des modules
d’élasticité de la fibre et de la matrice.
- Calculez une expression du coefficient αT de dilatation thermique du pli dans le sens transverse en fonction
des modules d’élasticité et des coefficients de dilatation de la fibre et de la matrice.
◊ Question 2 : Etude du comportement du pli – Sens Long.

- Proposez un modèle rhéologique simple pour le pli de composite unidirectionnel dans le sens des fibres.
- Calculez une expression du module d’élasticité EL du pli dans le sens des fibres, en fonction des modules
d’élasticité de la fibre et de la matrice.
- Calculez une expression du coefficient αL de dilatation thermique du pli dans le sens des fibres en fonction
des modules d’élasticité et des coefficients de dilatation de la fibre et de la matrice.
◊ Question 3 : Comparaison sens long/sens travers
époxy Verre E
α 110.10-6 /°C 5.10-6 /°C
E 4.5 GPa 75 GPa
- Calculez le rapport entre EL et ET
- Calculez le rapport entre αL et αT
- Discutez
36
◊ Question 4 : Etude du comportement du stratifié

- Proposez un modèle rhéologique simple pour décrire le comportement du stratifié.
- Calculez une expression du module d’élasticité E du stratifié en fonction de EL et ET.
- Calculez une expression du coefficient α de dilatation thermique du stratifié en fonction de EL , ET, αL et αT
◊ Question 5 : Contraintes internes héritées du procédé de fabrication

- Le stratifié est assemblé à T1=180°C on le laisse ensuite refroidir librement jusqu’à T2=20°C.
- Calculez la contrainte résiduelle dans le pli central et dans les deux plis externes en fonction de EL , ET, αL et
αT
- Application numérique : αΤ =30.10-6/°C, ET=10 GPa, αL = αT / 5 et EL=5 ET. Calculez σT et σL à 20°C. Peut
on dans la pratique les négliger ?
- Si le composite n’était constitué que de deux couches 0° et 90°, que se passerait il lors du refroidissement ?
Illustrez votre propos par un schéma.
- Plus généralement, lors de la fabrication d’un composite multicouche comment doit on répartir les couches
dans l’épaisseur pour éviter les gauchissements lors du refroidissement ?
4.8.3 Thermo-élasticité et conduction thermique : Aubes de turbines revêtues.

Les aubes de turbine des réacteurs d’avion subissent des cycles thermomécaniques à chaque vol.
L’air entrant dans un réacteur est comprimé par une série de compresseurs (voir la figure ci-dessous).
L’air sous pression est mélangé au carburant et explose dans la chambre de combustion. Les disques de
turbines sont alors mis en rotation par les gaz de sortie de la chambre de combustion. Ces disques sont
montés sur le même arbre que les disques de compresseurs et permettent ainsi de récupérer une partie de
la poussée du réacteur pour comprimer l’air à l’entrée du moteur.
Ainsi les aubes de turbine se trouvent elles plongées dans les gaz de sortie de la chambre de
combustion dont la température est supérieure ( !) à la température de fusion de l’alliage constituant les
aubes. Comme on le voit sur la figure ci-dessous, des systèmes de refroidissement sont prévus afin
d’éviter la fusion des aubes. De l’air froid circule à l’intérieur de l’aube et est libéré dans les gaz de
combustion, par une série de perçages, afin de former une couche d’air « froid » autour de l’aube.
Néanmoins les températures auxquelles sont soumises les aubes restent très élevées et la durée
de vie des aubes est conditionnée par le vieillissement du matériau à haute température d’une part et par
les cycles marche-arrêt des moteurs d’autre part. Nous allons ici étudier une solution de revêtement
thermique des aubes qui permet d’augmenter leur durée de vie. Dans un premier temps, afin de
comprendre le rôle du revêtement, nous étudierons la thermique du problème. Puis nous étudierons le
couplage thermo-élastique avec revêtement.
37
◊ Etude du champ de température.

Pour comprendre le rôle du revêtement on étudie d’abord la thermique du problème. Comme les
épaisseurs du revêtement et de l’aube sont petites devant la hauteur et la largeur de l’aube, on se limitera
ici à étudier un problème 1D (voir la figure ci-dessous). L’interface se trouve en x=0.
La température initiale est supposée égale à To partout lorsque le moteur est à l’arrêt. Au
démarrage, la température de surface est imposée égale à Te sur la face externe et est libre sur la face
interne de l’aube où circule l’air froid. On cherche à déterminer le champ de température dans l’aube en
fonction de la cote x et du temps.
L’équation de la chaleur se réduit ici à :
∂T ∂ 2T
ρ .c . = k. 2 .
∂t ∂x
Où t est le temps, T la température à la cote x, ρ la masse volumique, c la capacité calorifique et k
la conductibilité thermique. La forme générale de la solution de cette équation est la suivante :
⎛ x ⎞ x k
T (x , t ) = A.erf ⎜ ⎟ + B ⎯⎯ ⎯→ A. +B avec a=
⎝ 2 at ⎠
x →0
πat ρc
Où A et B sont des constantes d’intégration et où la fonction « erf » est définie par :
u= y
2
erf ( y ) =
2
∫ e − u du
π u =0
38
Cette fonction présente deux asymptotes, elle tend vers 1 lorsque y tend vers l’infini et vers
2y π lorsque y tend vers zéro. Son allure générale est la suivante :
- Question 1 : En utilisant la solution exacte, écrire la condition initiale T=To partout en déduire l’expression
de B1 et B2 en fonction de A1 et A2.
- Question 2 : En utilisant la solution exacte, écrire la condition aux limites en température sur la face externe
(x=-e), en déduire l’expression de A1.
- Question 3 : Au niveau de l’interface, écrire l’égalité des flux entrant dans le domaine 1 et sortant du
domaine 2. Comme l’interface est en x=0, on peut employer la solution approchée aux alentours de x=0. En
déduire l’expression de A2.
- Question 4 : On suppose que t est suffisamment grand pour que l’expression approchée soit valable partout.
Exprimer la température moyenne Tm1 dans le revêtement et Tm2 dans le métal de base en fonction du
temps.
- Question 5 : Application numérique, tracer l’allure du champ de température (en utilisant la forme
approchée) pour t=10 sec et t=100 sec (voir les données matériau ci-dessous). Calculez les valeurs de Tm1 et
Tm2 pour t tendant vers l’infini.
AN : e=200 μm, l=2 mm, To=300°C, Te=900°C.
◊ Couplage thermo-mécanique.
On suppose que la température dans le revêtement est homogène égale à To=300°C au sol et à
T2=900°C en vol, tandis que la température dans le métal de base est égale à 300°C au sol et 600°C en
vol. On étudie maintenant le couplage thermo-élastique dans l’aube de turbine revêtue.
- Question 1 : Proposer un modèle rhéologique simple pour décrire le comportement de l’aube de turbine
revêtue. Ecrire les relations existant entre contrainte et déformation dans le métal de base, dans le revêtement
et dans l’assemblage.
- Question 2 : Déterminer les contraintes et les déformations dans le métal de base et dans le revêtement au
cours d’un cycle thermique.
- Question 3 : Discutez les résultats. Quels sont les avantages et les inconvénients d’un revêtement thermique.
Sur quels paramètres pourrait-on jouer pour maximiser la protection thermique tout en minimisant le risque
de rupture ?
39
Matériau Coefficient
Module Masse volumique de dilatation Conductibilité Masse
d’Young (kg/m3) thermique thermique volumique
( GPa ) (K-1) (W/m.K) (J/kgK)
E ρ k c
Revêtement,
Alumine, Al2O3 370 3900 8 ×10−6 3 880
poreuse
Inconel 718
Superalliage à base 165 8190 13 ×10−6 11.4 435
de Nickel
4.8.4 Dilatation Thermique : étude d’un système de compensation thermique

Cette étude concerne le choix de matériau pour la réalisation d’un bras d’horloge à balancier (Pour
la culture générale, je vous invite à lire l’article ci-dessous extrait de Pour la Science, concernant la course
à la mesure de la longitude et la conception d’une horloge précise par Harrison dès 1759). Dans un
premier temps, on s’intéressera à l’incertitude sur la mesure du temps provenant des variations de
température, on en déduira une estimation de l’incertitude sur la position à la surface de la terre. Et l’on
cherchera à faire un choix de matériau permettant de minimiser ces incertitudes.
Dans un second temps, on étudiera une solution de compensation thermique, il faudra proposer
une solution matériau optimale pour la réalisation du système de compensation thermique.
◊ Oscillation d’un pendule, incertitude sur la mesure du temps.

On considère un pendule de longueur 2L, portant à des deux extrémités une masse M. Le balancier
du pendule à un coefficient de dilatation thermique α. Il est en liaison pivot avec le bâti de l’horloge. Sur
cette liaison est également monté un ressort spiral de raideur k.
L’application du théorème du moment dynamique donne pour ce problème :
d 2θ
2M .L2 = −kθ
dt 2
40
- Question 1 : Quelle est la solution de cette équation ? Déterminer la longueur L à donner au balancier pour
que sa période d’oscillation soit de 1/2 seconde (on prendra M=0.1 kg, k=7.106.10-3 Nm/rad ).
- Question 2 : Supposons que la température varie au cours d’une traversée en mer, exprimer la variation de la
période d’oscillation en fonction de la variation de température ΔΤ et du coefficient de dilatation thermique
α du matériau constituant le balancier. Exprimer l’erreur sur la longitude due à la dilatation thermique après
42 jours de mer. Quelle valeur de α doit on choisir pour que l’erreur soit inférieure à un demi-degré (soit 55.6
km à l’équateur) en prenant ΔΤ=30°C. Idem pour une erreur de 9.10-3° (1km à l’équateur).
- Question 3 : Quelle solution matériau permettrait de réaliser le bras du balancier en minimisant l’erreur sur
le temps ? Qu’en pensez vous ?
◊ Système de compensation thermique.

Harrison a proposé un système de compensation thermique pour l’horloge H4 constitué d’un
bilame courbe. Pour simplifier nous nous limiterons à étudier un système intermédiaire dit « à grill ». De
même pour simplifier, on supposera que le système de compensation « remplace » le balancier, ce qui
n’est pas tout à fait le cas dans la réalité mais permet de comprendre le fonctionnement du système.
Ce système est constitué de tiges de matériaux présentant des coefficients de dilatation différents.
Lorsque la température varie, le déplacement relatif des tiges conduit à la rotation des bras, ce qui permet
de minimiser les mouvements du centre d’inertie du balancier. Le système est schématisé sur la Figure 13
(a) il présente deux plans de symétrie. On étudiera donc le comportement d’un quart de l’objet
(a) (b)
Figure 13 : (a) Schéma du système de compensation thermique, (b) paramétrage du problème
- Question 1 : Exprimer l’angle β en fonction de L1, L2 et a. Puis la longueur du bras du balancier en fonction
[ ]
de β et finalement de L1, L2 et a. (n.b. cos arcsin x = 1 − x ). On suppose que α1 est supérieur à α2.
2
- Question 2 : On se donne des dimensions L10 et L20 à la température de départ, exprimer L1 et L2 en

fonction de la variation de température ΔΤ et des coefficients de dilatation α1 et α2 de chacun des deux
matériaux. Calculez la longueur du bras du balancier en fonction de L10, L20, Δθ, α1 et α2. On exprimera
L20 et L10 en fonction de L0 et de l’angle initial β0.
- Question 3 : On se donne βo=27.5°., et ΔΤ=30°C. L0 est telle que la période de battement soit de 1/2
seconde. On impose a=8 mm. Exprimer l’erreur sur la longitude due à la dilatation thermique après 42 jours
de mer, en km à l’équateur en fonction de α1 et α2. Et avec ΔΤ=30°C.
- Question 4 : En utilisant les données du tableau ci-dessous, proposez une solution matériau pour le système
de compensation thermique.
Famille Matériaux Coefficient de dilatation
41
thermique ( K −1 )
α
Céramique Diamant 1.2 ×10−6
Céramique Fibres de verre 9 ×10−6
Céramique Nitrure de Silicium 2.8 ×10−6
Métal Acier (Fe + 0.06%C) 12.5 ×10−6
Métal Titane 8.6 ×10−6
Métal Cuivre 16.6 ×10−6
Métal Aluminum 23 ×10−6
Polymère PVC thermoplastique 110 ×10−6
Polymère PMMA thermoplastique 130 ×10−6
(Voir www.matweb.com)
◊ L’épopée du point en mer (extraits de l’article de D. Fauque Revue Pour la Science N°

321 - juillet 2004)
Au large des côtes, le marin doit connaître sa position. Ce problème n’a reçu de solution
satisfaisante qu’au XVIIIe siècle, avec l’avènement d’horloges transportables et précises.
Dès le Xème siècle, les navigateurs occidentaux et arabo-persans ont su déterminer leur latitude,
c’est-à-dire le cercle parallèle à l’équateur sur lequel ils se trouvaient, en mesurant la hauteur de l’étoile
polaire ou du Soleil au-dessus de l’horizon. En revanche, plusieurs centaines d’années s’écouleront avant
qu’ils ne sachent déterminer leur longitude, c’est-à-dire leur position angulaire à l’Ouest ou à l’Est du port
de départ. Cette révolution dans les techniques de navigation, s’est déroulée au cours de la deuxième
moitié du XVème siècle, grâce aux talents de trois horlogers exceptionnels : John Harrison en Angleterre,
Pierre Le Roy et Ferdinand Berthoud en France.
Pour traverser l’océan d’un point à un autre en minimisant les erreurs de localisation, le pilote du
navire gagnait le plus rapidement possible le parallèle souhaité et tâchait de s’y maintenir en mettant cap à
l’Ouest ou cap à l’Est. Cependant, les imprécisions dans la détermination de la longitude s’accumulaient
et pouvaient atteindre plusieurs degrés. De telles erreurs ont causé plusieurs tragédies. En 1714, la reine
Anne promulgue le Longitude Act, promettant une récompense de 20 000 livres sterling à qui trouverait
le moyen de connaître la longitude en mer à un demi-degré près, après 42 jours de mer ; au niveau de
l’équateur, la distance correspondante est d’environ 30 milles nautiques (55,6 kilomètres). C’est une
somme énorme (l’équivalent aujourd’hui d’environ deux millions d’euros !), correspondant à l’achat de
13 ou 14 bateaux de 300 tonnes. En 1716, en France, le Régent offre de même une somme de 100 000
livres tournois (de l’ordre de 300 000 euros).
Le problème des longitudes n’est définitivement résolu qu’au cours des années 1760, tant en
Grande-Bretagne qu’en France. La solution vient du côté mécanique, avec la mise au point de « garde-
temps » précis – des horloges qui résistent en mer aux influences extérieures (mouvements du navire,
variations de température ou d’hygrométrie, etc.).
Pourquoi une telle horloge résout-elle le problème des longitudes ? La longitude est l’angle que
forme le méridien local avec un méridien choisi comme origine. Pour déterminer la longitude du lieu où
l’on se trouve, il suffit d’emporter avec soi deux horloges : l’une qui donne l’heure du méridien d’origine,
l’autre qui indique l’heure locale. La différence des temps affichés fournit la longitude. En effet, la Terre
effectue un tour sur elle-même, soit 360 degrés, en 24 heures. Une différence de longitude correspond
donc à une durée, celle que met la Terre pour tourner de cet angle.
Le principe est déjà bien compris au XVIIe siècle, mais toute la difficulté consiste à réaliser une
horloge gardant exactement l’heure du méridien de référence.
Les horloges et montres nécessitaient des améliorations techniques afin d’atteindre la précision
requise pour le calcul d’une longitude. Ces améliorations concernaient les systèmes de compensation
thermique, la lubrification, la recherche d’un meilleur isochronisme (oscillations de durées égales) ou
d’un nouveau système d’échappement (le mécanisme qui entretient le mouvement du balancier et
transforme ses va-et-vient en un mouvement rotatif des rouages). En effet, durant les voyages au long
cours, les importantes variations de température provoquaient des dilatations et contractions successives
42
des diverses pièces mécaniques des horloges, et nuisaient à leur bon fonctionnement. De même, la
viscosité de l’huile qui lubrifiait les mécanismes variait selon la température. Enfin, les oscillations des
horloges n’étaient en général pas régulières (en mer, une horloge à balancier est sans cesse perturbée par
les mouvements du vaisseau).
- Harrison, charpentier devenu horloger de génie

La résolution de ces problèmes a demandé beaucoup d’ingéniosité. Par exemple, dès 1726,
l’horloger anglais John Harrison invente un dispositif de compensation thermique dit « à gril », constitué
de tiges parallèles de métaux différents placés en alternance. Les deux métaux n’ayant pas le même
coefficient de dilatation thermique, les tiges se dilatent de telle façon que le centre de gravité du pendule
reste inchangé.
Pour pallier les difficultés liées à la lubrification des pièces (viscosité, vieillissement de l’huile),
Harrison trouve une solution originale. Ayant d’abord appris le métier de charpentier, il s’est formé en
autodidacte à l’horlogerie. En 1720, il a déjà acquis une certaine notoriété dans sa région du Nord de
l’Angleterre par ses remarquables horloges à mécanisme en bois. La première horloge marine, H1, qu’il
soumet au Board of Longitude en 1735, grâce à l’appui de Georges Graham, un horloger de renom, est
une horloge entièrement en bois, utilisant plusieurs essences choisies en fonction du problème mécanique
posé. Pour les rouages, par exemple, il a choisi un bois exotique suffisamment gras pour s’autolubrifier,
ce qui supprime les difficultés liées à l’utilisation d’huiles.
Testée en 1737 sur un trajet aller-retour d’Angleterre à Lisbonne, l’horloge H1 ne varie pas plus
que de quelques secondes par jour. Comme Harrison veut perfectionner son invention, le Board of
Longitude ne lui offre qu’une fraction du prix, pour l’aider à poursuivre les recherches. Il construit H2,
puis H3, mais c’est avec l’horloge H4, commencée probablement en 1755 sur des principes radicalement
différents, qu’il apporte une solution définitive (voir la figure 1). Dès 1753, Harrison s’est fait construire
par un horloger londonien, John Jefferys, une montre de poche qui était très proche de H4. Elle
comportait plusieurs innovations suggérées par Harrison lui-même : remontoir pouvant être actionné sans
que la montre ne s’arrête ou ne tourne à l’envers, compensation thermique par une lame bimétallique
courbe, système d’échappement à palettes de diamant, etc. Une telle montre de poche ne pouvait servir
de chronomètre de marine car sa précision, en raison de la petite taille, était insuffisante. La montre H4,
élégant instrument d’environ 13 centimètres de diamètre, en garde cependant les principes.
Achevée à la fin de 1758, H4 fut présentée en 1759 et testée dans un voyage à la Jamaïque en 1761.
Le succès fut inespéré. En neuf semaines de navigation, elle ne varia que de cinq secondes de temps,
soit de 1,25 minute d’arc. Elle entrait donc largement dans les conditions du prix.
(H3) (H4)
Harrison mettra onze ans pour achever H-3.
753 pièces, bande bi-métallique compensant les changements de température, nouveau système
anti-friction, 7 kilos de moins que H-1, deux balanciers circulaires, réduite en dimensions, telle est H-3.
Parce que Harrison a fait la connaissance de John Jefferys, horloger, qui lui fabrique une montre de
gousset. Conçue d'après des indications d'Harrison en personne, elle est d'une fiabilité jamais connue à
cette époque. Harrison est persuadé que l'avenir est aux "petites machines" et se met à la conception de H-
4. Harrison achèvera en 1759 la construction de H-4. 13 centimètres de diamètre, trois aiguilles d'acier
qui donnent l'heure exacte, diamants et rubis pour supprimer la friction, 30 heures entre deux remontages,
telle est H-4. Une bête de concours. Le dernier essai, vers la Barbade en 1764 fit ressortir 15 secondes de
retard en 5 mois de voyage.
43
44
5 COMPORTEMENT PLASTIQUE, EXEMPLE DES MATERIAUX METALLIQUES
5.1 Introduction
Un comportement est dit plastique lorsque d’une part le matériau est capable de présenter des
déformations irréversibles et que d’autre part la contrainte d’écoulement plastique ne dépend pas de la
vitesse de déformation.
Les matériaux métalliques présentent généralement un comportement plastique pour des
températures inférieures à la moitié de leur température de fusion (en K). En outre ils présentent presque
systématiquement aussi un domaine d’élasticité. Au-delà de Tf /2 la contrainte d’écoulement devient
significativement dépendante de la vitesse de déformation et le domaine d’élasticité négligeable, le
comportement est alors qualifié de visco-plastique.
Cette capacité à présenter des déformations plastiques est extrêmement intéressante car elle permet
la mise en forme ou l’assemblage de pièces par déformation plastique. D’autre part, cela contribue à la
résistance à la rupture.
Dans un premier temps, nous définirons le comportement élasto-plastique en général. Comment le
caractériser, quelles sont les propriétés conventionnelles que l’on définit pour un matériau élastoplastique
et comment modéliser le comportement élastoplastique en 1D à l’aide de modèles rhéologiques.
Dans un second temps, nous étudierons les relations entre la structure des matériaux métalliques et
leurs propriétés. Nous verrons que comme les matières plastiques, les matériaux métalliques doivent être
décrits à différentes échelles, qui contribuent de manière différente au comportement d’ensemble.
5.2 Le comportement élastoplastique
5.2.1 Méthode de caractérisation

Les essais de traction-compression uniaxiaux sont à la fois les plus simples et les plus couramment
utilisés pour mettre en évidence les caractéristiques du comportement élasto-plastique mécanique d’un
matériau métallique. On soumet une éprouvette de longueur initiale Lo et de section initiale So, à un
effort croissant F lors d’un essai de traction et à un effort cyclique lors d’un essai de traction-compression.
On mesure l’allongement de l’éprouvette à l’aide d’un extensomètre, et éventuellement la variation
de section à l’aide d’un capteur diamétral (Figure 14 a).
On calcule alors la contrainte et la déformation conventionnelles :
F (t ) L(t ) − Lo
σ= ε=
So Lo
Si l’on dispose d’un capteur diamétral, on peut éventuellement calculer la contrainte et la
déformation rationnelle :
F (t ) L(t )
τ =t
dL 1
σ=
S (t )
ε=
τ
∫
=0
dt L
dt = Ln
Lo
Cette distinction est usuelle. Cependant, en pratique tant que la déformation n’excède pas 0.2 les
deux mesures de déformation ont moins de 10% d’écart (Figure 14 b).
45
5.2.2 Analyse d’un essai de traction

On peut alors tracer l’évolution de la contrainte appliquée en fonction de la déformation.
Pour de très petites déformations, la courbe contrainte-déformation est linéaire, avec une pente E,
où E est le module d’Young. Si l’on décharge l’éprouvette, sa déformation revient à zéro, le
comportement est élastique. Puis la courbe tend à devenir non-linéaire, et lorsqu’on décharge l’éprouvette,
il reste une déformation permanent, le comportement est élasto-plastique.
(a)
(b)
(c)
Figure 14 : (a) sollicitation appliquée sur une éprouvette de traction compression. (b) comparaisons des deux
mesures de déformation classiques, déformation rationnelle et conventionnelle. (c) Analyse d’un essai de
Traction simple sur un acier inoxydable 316L. Illustration de l’hypothèse de partition.
46
◊ Hypothèse de partition
On observe généralement que lorsque les déformations restent petites (ε < 0.2) on peut faire
l’hypothèse de partition des déformations.
En effet à tout instant, si l’on décharge l’éprouvette, on observe que la pente de la courbe
contrainte déformation est de nouveau linéaire avec une pente E. le comportement est élastique lors de la
décharge. Mais à σ=0, il reste une déformation plastique ou permanente notée εp. Si l’on recharge à partir
de ce point, de nouveau le comportement du matériau est élastique, linéaire avec un module E puis
devient non-linéaire.
Ainsi, la déformation totale ε est la somme d’une déformation élastique εe et d’une déformation
plastique εp.
Soit : ε =εe +ε p avec à tout instant σ = Eε e

Où σ = Eε e est l’opérateur d’élasticité (en traction simple on aura simplement σ=Eεe, où E est
le module d’élasticité §4.4.2.)
◊ Limite d’élasticité conventionnelle

On définit la limite d’élasticité « vraie » du matériau comme la contrainte à partir de laquelle le
comportement cesse d’être purement élastique lors de la première mise en charge du matériau. Sur la
Figure 14c, cette limite d’élasticité Re se trouve aux alentours de 170 MPa. Mais l’on voit bien que selon
le critère de non-linéarité que l’on se donne on pourra trouver différentes valeurs pour cette limite
d’élasticité vraie.
On définit donc une limite d’élasticité conventionnelle, Rp0.2% comme la contrainte à partir de
laquelle la déformation plastique excède 0.2% lors de la première mise en charge du matériau. On peut de
même se définir une limite d’élasticité Rp0.02%, comme la contrainte à partir de laquelle la déformation
plastique du matériau excède 0.02%.
◊ Contrainte maximale
Au-delà de la limite d’élasticité le matériau présente généralement de l’écrouissage. La contrainte
à appliquer pour obtenir un écoulement plastique augmente lorsque la déformation augmente. Elle sature
en général à une valeur appelée contrainte maximale et notée Rm (Figure 15).
47
Figure 15 : résultat d’un essai de traction simple sur un acier doux à 0.48% de carbone (Rami Hamam). La
courbe en traits pleins est le résultat d’essai, la courbe en pointillé l’ajustement par une fonction s=Kepm. On
définit aussi, la contrainte maximale Rm, l’allongement réparti Ap%.
◊ Taux d’écrouissage
Dans certains cas, on peut avoir besoin de définir le taux d’écrouissage du matériau. C’est une
donnée importante, par exemple pour sélectionner un matériau pour réaliser une mise en forme par
déformation plastique.
Le taux d’écrouissage, noté H, est la pente de la courbe contrainte-déformation plastique :
dσ
H (ε p ) =
dε p
εp
En toute rigueur ce taux d’écrouissage varie avec la déformation plastique. Ainsi on ne dispose pas
d’une donnée unique pour caractériser le taux d’écrouissage d’un matériau mais d’une courbe. Ce n’est
pas toujours pratique lorsqu’on veut faire une sélection de matériau. On emploie alors le coefficient de
Lankford, qui est l’exposant m de la courbe σ=Kεpm qui s’ajuste le mieux sur la phase d’écrouissage du
matériau.
◊ Allongement plastique réparti Ap% et striction

Lors d’un essai de traction, on observe que la déformation reste homogène tant que la contrainte
reste inférieure à Rm. Au-delà la déformation plastique se localise, on assiste au phénomène de striction.
On définit donc l’allongement plastique réparti, noté Ap% qui est la déformation plastique au delà
de laquelle la déformation plastique devient hétérogène.
Au-delà de cette déformation, selon le type d’éprouvette, éprouvette plate, éprouvette cylindrique
ou autre, on obtient des résultats différents. L’allongement plastique à la rupture n’est donc pas
caractéristique du matériau seulement mais aussi de l’éprouvette. Tandis que l’allongement plastique
réparti Ap% est réellement une donnée du matériau.
48
dF dF
Lors d’un essai de traction compression, avant la striction : ≥ 0 , à la striction = 0.
F F
dF dσ dS
Or F = σ .S ⇒ = + ≥0
F σ S
L’évolution de l’effort de traction est lié d’une part à l’évolution de la contrainte d’écoulement du
matériau (écrouissage) et d’autre part à la variation de section de l’éprouvette (localisation).
Comme la déformation plastique se fait sans changement de volume on peut écrire :
dV dS dL dS
V = L.S ⇒ =0= + = + dε
V S L S
En rassemblant les deux équations il vient alors :
dF dσ dS dσ dσ
= + ≥0⇒ − dε ≥ 0 ⇒ ≥σ
F σ S σ dε
C'est-à-dire qu’on obtient un critère de striction fondé sur la capacité d’écrouissage du matériau
(dσ/dε).
En pratique il est bien connu que la capacité d’écrouissage du matériau contrôle la localisation de
la déformation. En effet, si une zone se déforme plastiquement davantage que son environnement et s’il
reste au matériau une certaine capacité d’écrouissage, la contrainte d’écoulement locale devient alors plus
élevée qu’ailleurs, ce qui tend à limiter par la suite la déformation plastique dans cette zone et donc à
homogénéiser la déformation. En revanche, si le matériau ne présente plus d’écrouissage rien ne s’oppose
à la localisation de la déformation.
Ainsi, à la fois, Ap% et le coefficient d’écrouissage sont des paramètres important pour choisir un
matériau pour réaliser une mise en forme par déformation plastique. Nous allons raffiner ci-dessous la
notion d’écrouissage.
5.2.3 Analyse d’un essai de traction-compression

Au-delà de la limite d’élasticité et avant d’atteindre sa contrainte maximale le matériau présente de
l’écrouissage, à savoir une augmentation de sa contrainte d’écoulement. Cet écrouissage se compose de
deux termes : un terme d’écrouissage isotrope et un terme d’écrouissage cinématique.
49
Cette distinction peut se faire lorsqu’on réalise des essais de traction compression. On impose
alors une déformation totale cyclique sur une éprouvette, et on mesure l’évolution de la contrainte au
cours du temps. Comme précédemment on calcule :
F (t ) L(t ) − Lo σ (t )
σ (t ) = , ε (t ) = , et ε p (t ) = ε (t ) −
So Lo E
Figure 16 : Essai à déformation imposée.

Si l’on trace la contrainte en fonction de la déformation plastique, on obtient des boucles
d’hystérésis. A titre d’illustration, des boucles d’hystérésis mesurées sur un acier inoxydable 316L à
température ambiante sont tracées sur les deux figures ci-dessous.
◊ Ecrouissage cinématique
Lorsque la déformation plastique n’évolue pas (la courbe est alors verticale) le matériau est dans
son domaine d’élasticité.
La limite d’élasticité initiale Re se trouve ici aux alentours de 170 MPa.
Le sens de la déformation est inversé pour une déformation plastique εp=0.9 %.
Figure 17 : Acier inoxydable 316L. Boucles d’hystérésis N°1, mesurée à température ambiante et à une vitesse
de déformation imposée de 0.001s-1.
Lors de la décharge, le matériau reste d’abord dans son domaine d’élasticité. Puis, pour une
contrainte de –113 MPa : une déformation plastique en retour se produit.
Les nouvelles limites du domaine d’élasticité sont alors de 310 MPa en traction et de –113 MPa en
compression.
50
Le domaine d’élasticité du matériau s’est donc fortement décalé vers les contraintes positives, le
centre du domaine d’élasticité se situant vers +100 MPa pour εp=0.9 %. Cet effet dit « effet Bauschinger »,
ou « écrouissage cinématique » est couramment observé dans les matériaux métalliques. On peut
constater que le domaine d’élasticité est décalé vers les contraintes positives après la première traction,
puis vers les contraintes négatives après la déformation plastique en compression.
La position du centre du domaine d’élasticité dans l’espace des contraintes, notée X, dépend de
l’histoire de la déformation plastique du matériau.
◊ Ecrouissage isotrope
D’autre part, ces essais permettent aussi de suivre l’évolution de l’étendue du domaine d’élasticité.
Dans l’état initial, le domaine d’élasticité de cet alliage a une étendue de (2.Re) soit 340 MPa.
Après déformation plastique on observe que la dimension de ce domaine d’élasticité évolue, il
vaut 420 MPa pour une déformation plastique de 0.9% et 550 MPa au même point mais après vingt
boucles de traction-compression. L’effet des déformations plastiques successives se cumule et l’étendue
du domaine d’élasticité augmente régulièrement avec la déformation plastique cumulée. Ce phénomène
est appelé écrouissage « effectif » du matériau. L’effet inverse ou « adoucissement » est aussi
couramment observé. La « contrainte effective » est définie comme la moitié de l’étendue du domaine
d’élasticité.
Figure 18 : Acier inoxydable 316L. Boucles d’hystérésis N°1 et N°20, mesurée à température ambiante et à une
vitesse de déformation imposée de 0.001s-1. Première boucle : cercles pleins, vingtième boucle : cercles vides
5.2.4 Les essais de dureté

Les essais dits de « dureté » mesurent la pression moyenne de contact des matériaux, lors de
l’enfoncement d’un indenteur (conique, pyramidal ou sphérique) sur une surface plane. La dureté est
évaluée après retrait de l’indenteur, à partir de la mesure de la dimension de l’empreinte de l’indenteur, ou
pendant l’essai à partir de la courbe d’indentation qui lie la profondeur d’indentation à la charge
appliquée, c’est donc bien une manière de caractériser le comportement plastique du matériau.
La dureté, lorsqu’elle est mesurée sur un matériau ductile dans les conditions définies par les
normes, peut être considérée comme un paramètre intrinsèque au matériau. Cependant, bien que le
résultat obtenu soit une pression, on l’exprime sans dimension puisque la pression mesurée dépend de la
géométrie de l’indenteur. Ainsi, une valeur de dureté est un nombre (la pression moyenne de contact
51
exprimée en Kgf/mm2) suivi d’un sigle H (pour dureté – Hardness en anglais) et d’un indice qui indique
le type de pénétrateur utilisé (V pour Vickers ou B pour Brinell, par exemple).
L’intérêt principal de cet essai est qu’on peut le réaliser sur des échantillons de dimensions très
réduites, sans préparation particulière excepté un polissage de surface. Ceci permet de tester la réussite
d’un traitement de surface qui porte sur quelques centaines de micromètres de profondeur, ou la qualité
d’un revêtement de surface, ou encore la taille de la zone affectée par le soudage de deux tôles... On
l’utilise préférentiellement lorsque le prélèvement d’éprouvettes de traction conventionnelle est difficile.
Des essais de microdureté et nanodureté ont ainsi été développés afin de tester des zones de plus en plus
réduites, jusqu’à des surfaces de quelques micromètres carrés.
D’autre part, l’essai de dureté présente l’intérêt d’être plus ou moins non destructif, facile à mettre
en oeuvre et peu coûteux par comparaison avec des essais de traction. C’est donc une méthode de
contrôle couramment utilisée pour établir des cartographies de dureté sur des sections de pièces massives,
après mise en forme et traitements thermiques.
Cependant, si cette méthode d’essai présente des avantages évidents, il reste qu’en dépit de sa
grande facilité de mise en oeuvre elle reste difficile à interpréter mécaniquement. En effet, on n’accède
pas directement aux propriétés mécaniques du matériau testé, à savoir la limite d’élasticité, la contrainte
maximale Rm, le taux d’écrouissage, le module d’élasticité E. Seule une interprétation mécanique de
l’essai peut permettre de lier la mesure de dureté à ces propriétés.
En 1882, Hertz a conduit l’analyse du contact de deux solides élastiques de révolution. Les
formules qu’il a proposées permettent de déterminer le module d’élasticité à partir des essais de dureté.
Pour ce qui est de la plasticité, Hill [Hill,1947] a résolu le problème de l’indentation d’un plan rigide
plastique parfait par un coin rigide indéformable. Une relation de proportionnalité directe est trouvée
entre la limite d’élasticité et la dureté. Une proportionnalité a également été observée par [Tabor,1951]
sur des aciers de construction ( Rm=3,5 HB, Rm=3 HV, n.b. règle empirique valable uniquement pour les
aciers). Cependant, en général, la seule mesure des dimensions de l’empreinte ne permet pas de
déterminer les propriétés de traction monotone du matériau.
◊ Dureté Vickers
L’indenteur de l’essai Vickers est une pyramide à base carrée. L’angle des faces est précisément
défini par les normes (136°). Le schéma de principe de cet essai est donné sur la Figure 5.1. La dureté est
le rapport de la force appliquée (exprimée en Kgf) sur la surface de contact (exprimée en millimètres
carrés), c’est à dire la pression moyenne dans le contact. L’aire de contact est estimée à partir de la
dimension de l’empreinte après retrait de l’indenteur (Figure 5.1). L’épaisseur de l’échantillon doit être
supérieure à 1.5 fois la diagonale des empreintes (environ 7.5 fois la profondeur h) et la distance entre les
centres de deux empreintes supérieure à six fois la diagonale des empreintes. En deça de ces limites, les
empreintes de dureté interagissent. Si la distance à respecter entre deux empreintes est assez importante,
en revanche l’épaisseur nécessaire à l’essai est assez faible. Ainsi, cette méthode est elle plus
particulièrement utilisée pour les essais de micro-dureté et de nano-dureté pour lesquels, en outre, la
réalisation d’un indenteur “ dur ” de forme sphérique est difficile. De plus un des intérêts de cet essai est
que la géométrie du problème ne change pas au cours de l’enfoncement de l’indenteur, ce qui permet de
comparer facilement des indentations de tailles très différentes, et notamment de comparer expériences et
simulations à l’aide d’un seul maillage (3D) pour toutes les profondeurs.
52
2α = 136° P : Charge d’essai (N)

d =
(d1 + d2 )
2
3d
α α d1
e > 1,5 d
d2
A, Aire de contact Hv, Dureté Vickers
d2 1 P
A= HV =
2Sin(136° 2) 9, 806 A
Figure 19 : Schéma de principe de l’essai Vickers
◊ Essai Brinell et Rockwell Bille.

L’essai Brinell est le plus simple dans son principe. Une bille est imprimée sur une surface sous
une charge fixée et la mesure de dureté est effectuée après son retrait. En supposant que l’aire de
l’empreinte de la bille après son retrait est peu différente de celle obtenue sous charge, on détermine,
comme pour l’essai Vickers, la pression moyenne de contact comme la charge appliquée (en Kgf) divisée
par l’aire de contact de la bille et de la surface plane (en mm2). On trouve facilement cette aire à partir du
diamètre de l’empreinte.
Figure 20 : Schéma de principe de l’essai Brinell
53
Deux sources d’erreurs importantes peuvent perturber la mesure : la première est que le retrait
élastique soit trop important et par conséquent que la mesure du diamètre de l’empreinte après décharge
conduise à une surestimation de la pression moyenne de contact réelle. La charge à appliquer doit donc
être suffisante pour que le retrait élastique reste négligeable devant les dimensions de l’empreinte. La
seconde source d’erreur provient du fait que l’indentation laisse des contraintes résiduelles dans le
matériau à des distances très grandes du centre de l’empreinte, ainsi une seconde empreinte réalisée à une
trop faible distance de la première est elle affectée par le champ de contrainte résiduel de la première. De
même une empreinte réalisée trop près d’un bord ou sur une plaque d’épaisseur trop faible ne sera pas
représentative du matériau. La norme de l’essai Brinell indique que la distance entre les centres de deux
empreintes doit être supérieure à six fois le diamètre de l’empreinte. De même, l’épaisseur de
l’échantillon doit dépasser huit fois la profondeur de l’empreinte.
Les zones d’influence des essais Brinell (8 h) et Vickers (7,5 h) sont assez proches, et on trouvera
également par ces deux méthodes des pressions moyennes de contact assez similaires. Cependant, les
géométries des zones plastifiées et les niveaux de triaxialité des contraintes de ces deux essais étant à
priori différents, les deux méthodes de mesure n’ont aucune raison de donner la même valeur de dureté.
Des tableaux de passage entre les différentes duretés sont fournis dans les normes (NF A 03-172, 173),
mais ces tableaux sont indicatifs et peuvent varier selon le matériau.
Il faut bien noter que la corrélation entre l’essai de traction et tel ou tel essai de dureté n’est valable
que pour un type de matériau tout comme la corrélation entre l’essai Vickers et l’essai Brinell. Il faudra
particulièrement se méfier des corrélations entre essais de dureté dans le cas des matériaux poreux.
◊ Relations entre dureté et contrainte d’écoulement.

Des calculs analytiques ont été effectués (Hill) en supposant un comportement rigide-plastique
pour le matériau avec une contrainte d’écoulement plastique en cisaillement notée k. Dans ce cas, il existe
une relation de proportionnalité entre la pression moyenne de contact et la limite d’élasticité du matériau
testé. Le coefficient de proportionnalité dépend de l’angle 2α entre les faces de l’indenteur et du
coefficient de frottement. Sur la figure ci-après [Johnson, 1985] sont indiqués les coefficients de
proportionnalité entre la pression moyenne de contact et la contrainte d’écoulement (2k) selon le
coefficient de frottement. Pour la valeur conventionnelle utilisée lors des essais Vickers α=68°, l’effet du
frottement est assez faible.
On trouve alors une relation entre la dureté (notée ici H) et la limite d’élasticité (2k) qui varie pour
α=68°, entre 2k = 3,9 H et 2k = 4,7 H selon le coefficient de frottement des surfaces.
Dans le cas d’un comportement élasto-plastique parfait, on trouve pour l’essai Brinell, comme
pour l’essai Vickers, une relation de proportionnalité entre la dureté et la limite d’élasticité. soit
Rm = 2,8 ⋅ H B pour l’essai Brinnel.
54
Figure 21 :Coefficient de proportionnalité entre la dureté et la limite d’élasticité en fonction de l’angle des faces,
selon le coefficient de frottement [Johnson, 1985].
◊ Rôle de l’écrouissage du matériau.

Cependant le fait que le matériau présente de l’écrouissage modifie considérablement cette relation.
Ceci explique en partie l’écart entre le coefficient de proportionnalité trouvé ici et celui déterminé par
Tabor Rm = 3, 5⋅ HB pour des aciers de construction [Tabor, 1951]. Par exemple, sur la ci-après, les
cercles pleins correspondent à des calculs par éléments finis, pour des comportements de matériaux tels
que la limite d’élasticité soit toujours de 500 MPa, tandis que la quantité d’écrouissage augmente. Si on
trace la charge maximale Rm en fonction de la dureté calculée, on constate que la mesure de dureté est
effectivement sensible à Rm mais que l’évolution est nettement non-linéaire.
55
Figure 22 : Effet de la limite d’élasticité et de l’écrouissage sur la mesure de dureté
◊ Matériaux poreux
Les matériaux poreux se comportent de façon curieuse lors des essais de dureté. Sur la Figure ci-
après, sont tracées les duretés Brinell mesurée sur du cuivre poreux, à différents stades d’indentation,
dans les bornes définie par la norme [Han, 1992]. On constate alors que pour ces matériaux, la valeur de
la dureté évolue fortement au cours de l’enfoncement de l’indenteur.
De plus, la méthode est extrêmement sensible à la porosité initiale du matériau. Si on note d, le
diamètre de l’empreinte et D le diamètre de la bille, pour un rapport d/D donné, la dureté Brinell varie
linéairement avec la fraction volumique initiale de pores dans le matériau (fo). Ainsi, sous une charge de
2,45 kN, Han et col. [Han, 1992] trouvent une dureté de 20HB pour une fraction volumique de pore (fo)
de 0,3 et de 40HB si fo vaut 0,1.
56
Figure 23 : Comparaison du calcul par éléments finis et des mesures [Han,1992] de dureté Brinell sur un cuivre
poreux à différentes fraction volumiques initiales de pores
Ces résultats sont assez logiques, plus l’indenteur s’enfonce et plus les pores se referment, le
matériau est alors plus dense et sa contrainte d’écoulement augmente.
5.2.5 Modèles rhéologiques
◊ Le comportement élasto-plastique élémentaire

En règle générale pour les matériaux métalliques, le comportement sera élasto-plastique.
On a vu que lorsque les déformations plastiques restent inférieures à 0.2 on pouvait faire
l’hypothèse de partition des déformations à savoir que la déformation est la somme d’une déformation
plastique et d’une déformation élastique.
ε = εe + ε p avec σ = Eε e
Le symbole suivant est employé pour représenter un comportement élastoplastique,
On aura pour la partie plastique :

dε p dε p
Si − Re < σ < + Re ⇒ =0 et Si ≠ 0 ⇒ σ = ± Re
dt dt
n.b. On considère implicitement que le comportement est élasto-plastique parfait, c.a.d sans
écrouissage..
57
◊ Modélisation du comportement de milieux hétérogènes

L’assemblage de modèles rhéologiques élémentaires permet d’analyser le comportement de
matériaux complexes. Des assemblages de comportement pourront être mis en œuvre afin de comprendre
le comportement de matériaux hétérogènes ou présentant en tout cas plusieurs mécanismes de
déformation. Ces modèles rhéologiques sont limités au cas du comportement uniaxial.
L’exemple suivant permet de comprendre l’origine de l’écrouissage cinématique. (Voir aussi
Problèmes).
On se donne un matériau hétérogène constitué d’une fraction volumique fA de matériau A, dont le
module vaut EA et la limite d’élasticité ReA et d’une fraction volumique fB de matériau B dont le module
vaut EB et la limite d’élasticité ReB.
On peut alors écrire pour l’assemblage :
ε = εA = εB avec σ = f Aσ A + f Bσ B avec fB=1-fA
On suppose que les modules des deux matériaux sont égaux. Alors dans chaque branche :
σA ± ReA
Si σ A < Re A ⇒ ε = ε eA = sinon σ A = ± Re A ⇒ ε = ε eA + ε pA = + ε pA
E E
σB ± ReB
Si σ B < Re B ⇒ ε = ε eB = sinon σ B = ± Re B ⇒ ε = ε eB + ε pB = + ε pB
E E
Ainsi si les deux matériaux restent élastiques on aura : σ = f A Eε + f B Eε = Eε
Si les deux matériaux se déforment plastiquement (en traction) : σ = f A ReA + f B ReB

Si l’un des deux, par exemple le matériau A reste élastique tandis que l’autre se déforme
plastiquement, on aura alors : σ = f A ReA + f B Eε
Si l’on représente graphiquement la réponse de la branche A, de la branche B et de l’assemblage,

on voit naturellement apparaître, par construction un écrouissage cinématique pour l’assemblage alors que
ni le matériau A ni le matériau B n’en présente.
58
Figure 24 : illustration, réponse de la branche A, de la branche B et de l’assemblage à un essai de traction

compression. On observe par construction un écrouissage cinématique pour l’assemblage. ReA=100 MPa,
ReB=300 MPa, EA=EB=200 GPa. fA=1/3, fB=2/3.
De manière assez générale, on pourra dire que l’apparition d’écrouissage cinématique est dû à
l’hétérogénéité de la déformation plastique à l’intérieur du matériau.
5.3 Structure des matériaux métalliques à différentes échelles
5.3.1 Echelle atomique

Les matériaux métalliques à l’état solide se trouvent sous forme cristalline. Les atomes sont
arrangés de manière périodique en suivant un motif de base, le type de motif définit la structure du métal.
Les métaux peuvent présenter trois structures distinctes, la structure hexagonale compacte (zinc, titane,
cobalt…), la structure cubique à faces centrées (aluminium, fer γ, cuivre, nickel…) et la structure cubique
centrée (fer α, …) (Figure 2).
5.3.2 Structure intra-granulaire

Par ailleurs, les métaux sont presque souvent utilisés sous forme alliage binaires, ternaires ou
encore plus complexe (aluminium-cuivre, fer-carbone ou fer-nickel-chrome, nickel-titane-aluminium
etc…). Les éléments d’alliage, peuvent conduire ou non à la formation de structures à l’intérieur des
grains.
◊ Solution solide
Tant que la limite de solubilité d’un élément d’alliage dans le matériau de base n’est pas atteinte,
cet élément d’alliage va se trouver en solution solide.
- Substitution ou insertion.
On distingue deux types de solution, les solutions en insertions (carbone, hydrogène dans le fer par
exemple) et les solutions en substitution (cuivre dans l’aluminium).
59
Figure 25 : Illustration (a) réseau parfait, (b) un élément d’alliage en substitution (c) un élément d’alliage en
insertion
- Solution solide ordonnée.

Lorsque la quantité d’éléments d’alliage en solution solide augmente, on peut former des
structures intermédiaires appelées solutions solides ordonnées. Dans ce cas, tous les plans
cristallographiques sont communs entre la matrice et la solution solide ordonnée, qu’on appelle aussi
parfois précipité.
C’est le cas par exemple des zones Guinier Preston I (zones GP-I), qui sont des plaquettes mono-
atomiques de cuivre dans l’aluminium et qui se forment lors du refroidissement rapide d’un alliage
d’aluminium à 3 à 4% de cuivre suivi d’un traitement thermique de vieillissement à basse température
(Figure 26). Ces plaquettes conduisent à une très forte augmentation de la limite d’élasticité du matériau.
On peut citer aussi les « précipités » γ’ dans les superalliages à base de Nickel qui sont utilisés
pour réaliser les pièces mécaniques soumises à de très fortes températures et contraintes et avec des
durées de fonctionnement importantes (par exemple 700 MPa sous 650°C pendant 20000 heures). On
réalise par exemple des disques de turbines de réacteurs d’avion avec ces matériaux (Figure 27).
(a) (b)
Figure 26 (a) modèle schématique des zones GP-I. (b) Cliché en microscopie electronique à transmission à
haure résolution de GP-I dans un alliage d’aluminium à 3.3% de cuivre. (Toyohiko J. Konno, B. Jouffrey). N.b.
cette technique de microscopie permet de « voir » les atomes.
60
(a) (b)
Figure 27 : (a) « précipités » γ’, ou Ni3TiAl dans une matrice de Nickel. Il s’agit en réalité d’une solution solide
ordonnée. (Onéra). (b) illustration , solution solide ordonnée, de forme cuboïdale.
◊ Précipités, structures lamellaires.

Lorsque les précipités ou les particules de seconde phase grossissent, ils perdent alors leur
cohérence avec le réseau du métal de base. Ils peuvent être semi-cohérents ou même complètement
incohérents (Figure 28). En tout cas même si les précipités deviennent incohérents, ils gardent certaines
relations d’orientation avec l’orientation cristalline du métal de base. On peut citer par exemple des
précipités Al2Cu dans les alliages d’aluminium-cuivre.
Il existe des structures très variées dans les matériaux biphasés, précipités cubiques, sphériques, en
aiguilles ou sous forme de plaquettes, structures lamellaires (Figure 29 a) ou encore de Widmandstätten
(Vannerie).
La structure des matériaux biphasés influe considérablement sur le comportement du matériau.
Ainsi une fonte grise à graphites lamellaires est-elle fragile tandis qu’une fonte à graphite sphéroïdal peut
se déformer plastiquement. C’est en vue d’améliorer telle ou telle propriété mécanique que l’on fait
évoluer ces structures.
Figure 28 : Fonte à graphites sphéroïdal (ductile) Fe-3.52C-2.51Si-0.49Mn-0.15Mo-0.31Cu wt%. Nodules de

graphite (noir) dans une matrice bainitique (austénitisation à 950°C, trempe et maintien à 350°C pendant 64
min) (Badeshia)
61
(a)
(b)
Figure 29. (a) Structure perlitique dans un acier ferrito-perlitique fortement déformé (ferrite Fe α et carbure de
fer Fe3C) (Antoine Phelippeau) .(b) Structure en Widmanstattten ou « vannerie » dans un alliage de titane Ti-6-
22-22 (Cyril Cayron).
5.3.3 Echelle des grains ou microstructure

En général on n’emploie pas les matériaux métalliques sous forme monocristalline mais sous
forme polycristalline. Le matériau est constitué d’un ensemble de cristallites appelés aussi grains dont
l’orientation cristalline peut être quelconque ou non. Lorsque la taille de grain diminue la limite
d’élasticité augmente. Le procédé thermo-mécanique mis en oeuvre pour réaliser le matériau permet de
faire varier la taille des grains. On peut par exemple par tréfilage intense réduire la dimension de grains de
ferrite dans un acier de 50 μm à 300 nm.
La distribution statistique des orientations cristallines des grains s’appelle la texture cristalline.
Lorsque toutes les orientations cristallines sont équiprobables, la texture est isotrope.
La forme des grains peut également être anisotrope, (grains allongés dans une direction
particulière), on parlera alors de texture morphologique.
62
Figure 30 : A gauche Micrographie optique d’un acier austénitique AISI 304. Le matériau est monophasé (Fe γ
seulement) polycristallin et sans texture morphologique. A droite, AISI 304 duplex. Le matériau est biphasé (Fe
α, Fe γ) et présente une texture morphologique (les grains sont allongés).
5.3.4 Macrostructure
Enfin, dans la plupart des composants, des macro-structures se développent à l’échelle du
composant. Elles proviennent du procédé de mise en forme. Les plus spectaculaires sont souvent les
structures de fonderie.
- Structures de fonderie
Lors de la solidification, les grains ont tendances à se développer à partir des parois des moules, ou
sur une surface solide qui sert de précurseur pour le front de solidification (Figure 31a). C’est en général
un phénomène ennuyeux qu’on tente de limiter, mais dans certains cas au contraire ce phénomène est
exploité pour réaliser une macrostructure optimale.
(a) (b)
Figure 31 : Structure de fonderie, (a) alliage d’aluminium coulé dans un godet, les grains se sont développés à
partir des surfaces vers le centre du godet, (b) aube de turbine réalisée par fonderie avec un front de
solidification contrôlé. Les grains ont un axe principal aligné avec celui de l’aube (Badeshia)
Ainsi les aubes de turbine des réacteurs d’avion, avant d’être monocristallines ont été à structure
colonnaires. Chaque aube ne contient que quelques grains, et ces grains sont orientés morphologiquement
et cristallographiquement selon l’axe de l’aube (Figure 31b). On peut également réaliser des
monocristaux, comme les blocs de silicium avec lesquels ont réalise des composants pour l’électronique.
- Structures de forge
63
On peut voir se développer aussi des macrostructures dans des matériaux forgés. Si le matériau
présente au départ une certaine hétérogénéité (structure en bande pour un acier ferrito-perlitique par
exemple), cette hétérogénéité subsiste après la mise en forme mais conserve la mémoire de la déformation
qui a été subie lors de la forge par le matériau.
(a) (b)
(c) (d)
Figure 32 : Exemples de macrostructures de forge. (a) microstructure d’un acier ferrito-perlitique (Rami
Hamam), (b) macrostructure de ce même acier. Les zones riches en ferrite et riches en perlite se répartissent en
bandes qui se déforment et se courbent lors de la forge du composant. (c) microstructure d’un alliage de Titane
TA6V. (d) macrostructure du même alliage à l’issue de la mise en forme (Kristell Le Biavant).
- Autres macrostructures
Enfin on peut citer par curiosité des matériaux composites à matrice métallique, qui présentent une
macro-structure à l’échelle du composant. Ici une section d’un alliage de titane renforcé par des fibres
longues de carbure de silicium. Les fibres sont alignées selon l’axe de tension maximale. D’autre part on
voit sur la micrographie, que les grains de l’alliage de titane se sont développés à partir de la surface des
fibres.
Figure 33 : (© ONERA 1996-2004) Micrographie d’un matériau composite SiC/alliage de titane, coupe
transversale..
64
5.4 Relations structure propriété
5.4.1 Plans de glissements et contrainte d’écoulement
◊ Observations
Les liaisons entre les atomes sont des liaisons dites métalliques, un « gaz d’électrons » assure la
cohésion du cristal. Les atomes sont ainsi susceptibles de se déplacer les uns part rapport aux autres sans
rupture de liaison, ce qui permet la déformation plastique.
La déformation plastique d’un métal correspond au glissement relatif de plans cristallins.
Le glissement se produit préférentiellement entre plans de plus grande équidistance (qui sont aussi
des plans denses) et selon les directions denses. Les plans sont repérés par leur normale (§ 4.3.1).
(a)
(b)
Figure 34 : (a) structure cubique à faces centrées. Les plans denses sont les plans de type (111), (b) vue de
dessus d’un empilement de plan (111) dans une structure cubique à faces centrée, avant et après glissement
selon une direction dense du plan (111).
Structure cubique à faces centrées : plans denses de type (111) et directions denses de type [110].
La liste des plans et directions de glissement d’un cristal cubique à faces centrées est données ci-dessous :
n1 =
1
(1,1,1) n2 =
1
(− 1,1,1) n3 =
1
(1,−1,1) n4 =
1
(1,1,−1)
3
3 3 3
g 11 = ±
1
(− 1,1,0) g 21 = ±
1
(1,1,0) g 31 = ±
1
(1,1,0) g 41 = ±
1
(− 1,1,0)
2 2 2 2
g 12 = ±
1
(− 1,0,1) g 22 = ±
1
(1,0,1) g 32 = ±
1
(− 1,0,1) g 42 = ±
1
(1,0,1)
2 2 2 2
g 13 = ±
1
(0,−1,1) g 23 = ±
1
(0,−1,1) g 33 = ±
1
(0,1,1) g 43 = ±
1
(0,1,1)
2 2 2 2
Structure cubique centrée : plans denses de type (110) et directions denses de type [111].
65
Ceci conduit à tirer quelques règles pour la représentation du comportement élasto-plastique d’un
cristal métallique.
• Le comportement élastique doit posséder les symétries de la structure du cristal.
• La déformation plastique correspond au glissement relatif de plans cristallins et se fait donc sans
changement de volume.
• Le glissement se fait selon des plans et des directions discrètes de l’espace, qui sont les plans et
directions denses de la structure cristalline.
(a)
(b)
Figure 35 : (a)A gauche, ligne de glissement intense émergeant à la surface d’un acier perlitique fortement
tréfilé testé en traction simple [Phelippeau,2001]. A droite, déplacement de deux parties d’un cristal après un
glissement sur un plan de glissement de normale ns et de direction gs (b) traces de glissement à la surface d’une
éprouvette taillée dans un monocristal et polie miroir avant le début de l’essai (Hanriot, 1993 (de S. Forest)
. Critère de plasticité du monocristal
Compte tenu de ce qui a été rappelé plus haut, on peut proposer un critère de plasticité pour le
monocristal.
Supposons que l’on connaisse l’expression du tenseur des contraintes dans le repère du cristal : σ
Supposons que l’on se donne les directions normales aux plans de glissement ni
Supposons également que pour chaque plan de glissement i on se donne les directions de
glissement associées g i j
Alors la composante de cisaillement τ (ou scission résolue) sur chaque plan de glissement et selon
chacune des directions de glissement se calcule comme suit : τ = σ ni ⋅ g ij
66
Parmi l’ensemble des systèmes de glissement, la plasticité se produira sur le système qui subit le
cisaillement maximum, soit :
τ max = max ⎡max σ ni ⋅ g ij ⎤

i ⎢⎣ j
[ ]⎥⎦
On pourra écrire que le glissement se produit lorsque la contrainte de cisaillement sur le système
de glissement le plus favorablement orienté atteint une valeur critique : soit
τ max < τ c le comportement est élastique
τ max = τ c glissement plastique
◊ Critère de plasticité de Von Mises

Si le critère de plasticité du monocristal est le plus simple à établir à partir des mécanismes
physique de déformation du monocristal, il est par contre assez pénible à mettre en œuvre en pratique. En
outre la plupart des matériaux métalliques ne sont pas monocristallins mais polycristallins.
Le critère de plasticité de Von Mises permet de déterminer le seuil d’écoulement plastique d’un
matériau métallique polycristallin isotrope. C’est un critère énergétique. Le matériau est supposé entrer en
plasticité lorsque son énergie élastique de cisaillement atteint une valeur seuil.
- Enoncé du critère
Pour un tenseur des contraintes diagonal le critère de Von Mises s’écrit :
⎛σ 1 ⎞
⎜ ⎟
σ =⎜ σ2 ⎟ soit σ eq =
1
2
(
(σ 1 − σ 3 )2 + (σ 2 − σ 3 )2 + (σ 3 − σ 1 )2 )
⎜ ⎟
σ 3 ⎠ (e ,e ,e )
⎝ 1 2 3
Alors si σ eq < Re le comportement est élastique
Si σ eq = Re écoulement plastique
- Démonstration
o Densité d’énergie de déformation élastique de cisaillement
Lorsque le comportement du matériau est élastique, la densité d’énergie de déformation est égale à
la densité d’énergie de déformation élastique. Cette densité d’énergie de déformation se calcule comme
suit :
τ =t
W (t ) = ∫τ σ : D dτ où a : b = Tr a b
=o
Comme la déformation plastique se fait sans changement de volume, on partitionne D en un terme

de vitesse de changement de volume et un terme complémentaire appelé déviateur.
Tr a
=a−
D D
Le déviateur a d’un tenseur a est défini comme suit : a I . Compte tenu de cette
3
définition la trace d’un déviateur est toujours nulle
On définit donc
Tr D Trσ Tr ε e
D= I+D
D
σ= I +σ
D
εe = I + εe
D
3 3 3
On peut alors développer l’expression de la densité d’énergie de déformation :
67
τ =t
⎛ Trσ D ⎞ ⎛ Tr D D ⎞
W (t ) = ∫⎜ I +σ ⎟ :⎜ I + D ⎟ dτ
τ ⎝
=o
3 ⎠ ⎝ 3 ⎠
( )( ) ( [ ] [ ])
τ =t τ =t τ =t
⎛ Trσ ⎞ ⎛ Tr D ⎞
W (t ) = ∫ ⎜
1
I⎟:⎜ I ⎟ dτ + ∫ σ : D dτ + ∫ Trσ I : D + Tr D σ : I dτ
D D D D
τ =o ⎝ 3 ⎠ ⎝ 3 ⎠ τ =o 3 τ =o
( )
τ =t τ =t τ =t
Trσ
W (t ) =
1
∫ Tr D dτ + ∫ σ : D dτ + ∫ Trσ Tr D + Tr DTrσ dτ
D D D D
τ =o 3 τ =o τ =o 3
Trσ d V − Vo
Comme la trace d’un déviateur est nulle et en notant : p = − et TrD = :
3 dt Vo
τ =t τ =t
V − Vo ΔV
W (t ) = − p + ∫ σ : D dτ = − p + ∫ σ : D dτ = W (t )vol + W (t )cis
D D D D
Vo τ =o Vo τ =o
On reconnaît dans le premier terme la densité d’énergie élastique de changement de volume, le
second terme est le complément à savoir la densité d’énergie élastique de cisaillement, qui est susceptible
de promouvoir l’apparition d’une déformation élastique.
dε dε e
En petites déformations et à l’intérieur du domaine d’élasticité : D = =
dt dt
1 +ν ν
Si le comportement est élastique et isotrope : εe = σ − Trσ I
E E
1 + ν dσ D
Le déviateur de D s’écrit donc : D =
D
E dt
On en déduit :
τ =t τ =t
1 +ν dσ D
Wcis = ∫σ : D dτ = ∫ σD: dτ
D D
τ =o E τ =o dt
Soit pour l’expression de la densité d’énergie de déformation élastique de cisaillement :
1 +ν D
Wcis = σ :σ D
2E
o Critère de Von Mises

Le critère de plasticité de Von Mises est un critère d’iso-énergie élastique de cisaillement. C'est-à-
dire qu’on suppose que la densité d’énergie de déformation élastique de cisaillement au moment où l’on
atteint la limite d’élasticité est la même en traction simple et pour tout autre type de chargement.
⎛0 ⎞
⎜ ⎟
En traction simple, au seuil de plasticité on a : σ = ⎜ 0 ⎟
⎜ Re ⎟⎠
⎝
68
⎛ Re ⎞
⎜− ⎟
⎜ 3 ⎟
Trσ
I =⎜ ⎟
Re
Alors le déviateur s’écrit : σD =σ − −
3 ⎜ 3 ⎟
⎜ 2 Re ⎟
⎜ ⎟
⎝ 3 ⎠
Et la densité d’énergie de déformation élastique de cisaillement s’écrit :
1 +ν ⎛ 6 2 ⎞
= ⎜ Re ⎟
Traction
Wcis
2E ⎝ 9 ⎠
Pour un chargement quelconque le seuil de plasticité sera atteint pour la même densité d’énergie
élastique de cisaillement soit :
1 +ν D 1 +ν ⎛6 2⎞
Wcis = σ :σ D = ⎜ Re ⎟
2E 2E ⎝9 ⎠
Dont on déduit le critère de Von Mises :
Trσ
Pour un tenseur des contraintes quelconque σ , on définit le déviateur σ D =σ − I et la
3
3 D
contrainte équivalente de cisaillement de Von Mises σ eq = σ :σ D
2
3 D
Si σ eq = σ : σ D < Re le comportement reste élastique
2
3 D
Si σ eq = σ : σ D = Re on aura écoulement plastique
2
◊ Critère de Tresca
Un second critère, le critère de Tresca, est également couramment employé pour les métaux
isotropes. C’est un critère en contrainte. Dans ce cas là, la plasticité est supposée se produire lorsque la
contrainte de cisaillement maximale atteint une valeur seuil.
- Enoncé du critère de Tresca

Supposons que l’on ait exprimé le tenseur des contraintes dans sa base propre :
Le critère de Tresca s’écrit :
⎛σ 1 ⎞
⎜ ⎟
Pour tout σ = ⎜ σ2 ⎟ avec σ1<σ2<σ3
⎜ ⎟
σ 3 ⎠ (e ,e ,e )
⎝ 1 2 3
Si σ 3 − σ 1 < Re le comportement est élastique
σ 3 − σ 1 = Re écoulement plastique
- Démonstration
Dans le cas d’un polycristal à texture isotrope, toutes les orientations cristallines sont équi-
probables. Dans le cas du monocristal on cherchait à déterminer le maximum de la contrainte de
69
cisaillement sur un ensemble discret de systèmes de glissements. Dans le cas du polycristal on procède de
même mais cette fois ci toutes les directions de l’espace vont pouvoir être considérées.
On va chercher à déterminer quel est le plan sur lequel se produit le cisaillement maximum et
quelle est l’intensité de ce cisaillement.
⎛ n1 ⎞
⎜ ⎟
Chaque plan est repéré par sa normale n = ⎜ n 2 ⎟
⎜n ⎟
⎝ 3⎠
On note N la composante normale au plan de normale n et τ la composante de cisaillement sur ce

plan.
Alors : N = (σ n)⋅ n et τ
2
(( ) ) (( ) )
= σ n − Nn ⋅ σ n − Nn
En développant il vient : τ
2
( )( )
= σ n ⋅ σ n + N2 − 2(σ n )⋅ N n = (σ n )⋅ (σ n ) − N 2
Dont on déduit en fonction des composantes du vecteur n:
τ
2
= (σ 1 n1 ) + (σ 2 n 2 ) + (σ 3 n3 ) − σ 1 n12 + σ 2 n 22 + σ 3 n32
2 2 2
( )2
La composante de cisaillement sur un plan n est extrémale si l’on a simultanément :

∂τ ∂τ ∂τ
2 2 2
= = =0
∂n1 ∂n2 ∂n3
Cette condition s’écrit sous la forme d’un système de trois équations à trois inconnues (n1,n2 et
n3) :
[
⎧ 2σ 1 n1 σ 1 − 2(σ 1 n12 + σ 2 n22 + σ 3 n32 ) = 0 ]
⎪
[
⎨2σ 2 n2 σ 2 − 2(σ 1 n1 + σ 2 n2 + σ 3 n3 ) = 0
2 2 2
]
⎩ 3 3 3 [
⎪ 2σ n σ − 2(σ n 2 + σ n 2 + σ n 2 ) = 0
1 1 2 2 3 3 ]
Premier cas : Les trois composantes ni sont non nulles, alors le système d’équations ci-dessus
admet une solution si σ1=σ2=σ3, c’est le cas particulier de l’application d’une pression hydrostatique
pure. Dans ce cas τ présente un minimum, τ=0.
Second cas : L’une des trois composantes ni est nulle. Prenons par exemple n3=0. On cherche alors
la valeur du cisaillement pour une normale n telle que :
⎛ cos θ ⎞
⎜ ⎟
n = ⎜ sin θ ⎟ alors τ
2 2 2
(
= (σ 1 cos θ ) + (σ 2 sin θ ) − σ 1 cos 2 θ + σ 2 sin 2 θ )
2
⎜ 0 ⎟
⎝ ⎠
En développant il vient :
(σ 1 − σ 2 )2
τ sin 2 2θ
2
=
4
Et par ailleurs
σ1 + σ 2 σ1 − σ 2
N= + cos 2θ
2 2
La valeur maximale de la composante de cisaillement est obtenue pour θ = ± π 4
70
- Diagramme de Mohr
On peut remarquer que dans un diagramme (N, τ) (ou plan de Mohr) les expressions obtenues
constituent l’équation paramétrique d’un cercle de centre (N=(σ1+σ2)/2, τ=0) et de rayon (σ1-σ2)/2.
Cette représentation est appelée un cercle de Mohr.
Figure 36 : Représentation de Mohr, le tenseur des contraintes est représenté dans un plan contrainte de
cisaillement - contrainte normale.
On en déduit que si le tenseur des contrainte est diagonal avec σ1<σ2<σ3 alors la contrainte de
cisaillement maximale vaut τmax=(σ3-σ1)/2
- Critère de Tresca
On peut maintenant établir le critère de plasticité de Tresca.
En traction simple le tenseur des contraintes se réduit à σ1=σ2=0, σ3 croissant. Dans ce cas la
contrainte de cisaillement maximale τmax=σ3/2. Au cours de l’essai de traction on détermine la limite
d’élasticité du matériau σ3=Re.
Le critère de plasticité de Tresca consiste à postuler que l’écoulement plastique se produit pour une
même valeur de la contrainte de cisaillement maximal quel que soit le type de chargement.
σ3 −σ2 Re
Ainsi, si τ max < le comportement est élastique, sinon il y a
2 2
écoulement plastique.
- Domaine d’élasticité de Tresca

On peut ainsi représenter le domaine d’élasticité dans l’espace des contraintes. Considérons par
exemple un chargement triaxial. σ1 et σ2 sont quelconques et σ3 est imposée, σ3=-p.
⎛σ 1 ⎞
⎜ ⎟
σ =⎜ σ2 ⎟
⎜ − p ⎟⎠ (e ,e ,e )
⎝ 1 2 3
La limite d’élasticité en traction simple est Re. On peut alors tracer le domaine d’élasticité du
matériau dans un plan (σ1,σ2). Et observer comment ce domaine d’élasticité évolue en fonction de la
pression d’hydroformage p.
Cas N°1, p=0 : Les intersections de la frontière du domaine d’élasticité avec les axes σ1=0 ou σ2=0
correspondent au cas de la traction simple soit dans la direction 1 soit dans la direction 2. σ1=σ2
correspond à une traction biaxiale pure et σ1=-σ2 à du cisaillement.
Cas N°2, p=Re/2 : σ3=-Re/2. Le domaine d’élasticité du matériau (dans le plan σ1,σ2) se décale
selon la diagonale.
71
(a) (b)
Figure 37 : Tracé du domaine d’élasticité dans un plan (σ1,σ2) la valeur de σ3 étant fixe et imposée égale (a) à
zéro, ou égale à (b) σ3=-Re/2.
◊ Représentation graphique des critères de Von Mises et Tresca.

Comme pour le critère de Tresca, le seuil de plasticité de Von Mises peut être tracé dans un plan
(σ1,σ2) en choisissant par exemple σ3=0. La coupe du critère de Von Mises dans l’espace des contraintes
principales par un plan quelconque est une ellipse.
Les intersections avec les axes σ1=0 ou σ2=0 correspondant à la traction simple sont les mêmes
que pour le critère de Tresca ce qui est naturel puisque les deux critères ont été ajustés sur la limite
d’élasticité en traction simple. On observe une légère différence en cisaillement (σ1=-σ2). Le critère de
Tresca donne un seuil de plasticité en (σ3=0, σ1=-σ2=Re/2) tandis que celui de Von Mises donne un seuil
de plasticité en (σ3=0, σ1=-σ2=Re/ 3 ). Mais pour l’essentiel le seuil de plasticité est le même qu’on
utilise le critère de Tresca ou celui de Von Mises.
Figure 38 : Coupe du critère de Von Mises dans un plan (σ3=0), il s’agit d’uen ellipse inclinée à 45°.
Comparaison avec le critère de Tresca dans le même plan.
◊ Comparaison avec l’expérience

Des essais mulitaxiaux ont été réalisés par différentes équipes et permettent de montrer que le
critère de Von Mises est bien vérifié expérimentalement. Au cours de ces essais, on impose une
déformation mixte de traction et de torsion. On mesure la déformation et le niveau de contrainte de
cisaillement et de traction au point où le seuil de plasticité est atteint.
72
La Figure 39 présente des résultats expérimentaux obtenus lors d’essais de traction-torsion (tous
les termes du tenseur des contraintes sont nuls sauf σ33 et σ23= σ32). Pour chaque direction de chargement
(σ23=α σ33) le seuil de plasticité a été mesuré expérimentalement, et reporté sur le graphe (losanges). En
trait plein est reporté le critère de Von Mises. L’accord est excellent.
Figure 39 : Seuil de plasticité en traction torsion (Sylvain Calloch)
5.4.2 Prise en compte des écrouissages
◊ Domaine d’élasticité.
Lors d’un essai de traction on peut mesurer une variation de la contrainte d’écoulement. Comme il
a été dit plus haut (§ 5.2.3), l’augmentation de la contrainte d’écoulement en traction peut provenir de
deux sources, une augmentation de la dimension effective du domaine d’élasticité du matériau ou bien un
déplacement de ce domaine d’élasticité dans l’espace des contraintes.
73
Figure 40 : Exemple de boucle d’hystérésis mesurée à température ambiante, sur un alliage austéno-ferritique
vieilli [Leroux,1999]
On notera R la dimension du domaine d’élasticité. Par ailleurs on notera X la position du centre de
ce domaine d’élasticité dans l’espace des contraintes, X est naturellement un tenseur. On peut donc
représenter les écrouissages par une augmentation de la taille du domaine d’élasticité (pour un
écrouissage isotrope) et un déplacement de la position du centre de ce domaine (pour un écrouissage
cinématique).
◊ Généralisation du critère de plasticité de Von Mises

On peut alors tout à fait généraliser la notion de seuil d’écoulement plastique en tenant compte des
écrouissages.
Trσ
Pour un tenseur des contraintes quelconque σ , on définit le déviateur σ D =σ − I
3
Si maintenant le centre du domaine d’élasticité peut se décaler, la contrainte équivalente s’écrira :
σ eq = (
3 D
2
σ −X :σD−X )( )
On en déduit l’expression du seuil f de plasticité, ou surface de charge :
f = σ eq − R =
3 D
2
( )(
σ −X : σD −X −R )
Si f est négatif alors le comportement du matériau est élastique
Sinon f reste nul et X et R évoluent avec la déformation plastique.
74
◊ Représentation dans l’espace des contraintes

On peut représenter l’effet d’un écrouissage cinématique seul ou d’un écrouissage isotrope seul sur
la surface seuil de plasticité (Figure 41), par exemple dans un plan traction -torsion. Si l’on fait subir une
compression simple monotone au matériau, la dimension du domaine augmente si l’écrouissage est un
écrouissage isotrope, tandis qu’il se déplace selon l’axe de compression si l’écrouissage est un
écrouissage cinématique.
Ces évolutions ont été vérifiées expérimentalement. Et l’on voit bien que si l’on change de
direction de chargement, il est très important de savoir quel est le type d’écrouissage du matériau, si l’on
veut être capable de prévoir correctement le seuil d’écoulement plastique du matériau.
Figure 41 : Évolution de la surface seuil en traction-torsion après une compression uniaxiale, à gauche avec un
écrouissage cinématique, à droite avec un écrouissage isotrope.
◊ Loi d’écoulement plastique

Connaissant la position du seuil d’écoulement plastique du matériau, on peut prévoir la direction
de la déformation plastique. Ceci se démontre en s’appuyant sur le principe de minimisation de la
dissipation d’énergie au cours de la déformation plastique. Mais la démonstration est hors programme.
Si f est la surface seuil du domaine d’élasticité alors la loi d’écoulement plastique s’écrit :
dε p ∂f
= λ&
dt ∂σ
Où λ& est une constante à déterminer. Cette loi d’écoulement est aussi appelée, hypothèse de
normalité. Une représentation graphique permet de comprendre l’origine de ce nom :
Prenons par exemple la représentation de la surface seuil dans un plan principal (σ1,σ2, σ3=0). On
a déjà montré qu’il s’agissant d’une ellipse. Compte tenu de l’expression de la vitesse de déformation
dε p ∂f
plastique : = λ& , on peut dire que la direction de l’écoulement plastique est normale à la
dt ∂σ
surface f.
⎛σo ⎞
⎜ ⎟
⎜ 2 ⎟
Prenons par exemple le chargement suivant : σ = ⎜ σo ⎟
⎜ 0 ⎟⎟
⎜
⎝ ⎠ (e1 ,e2 ,e3 )
75
3 D
Si le seuil de plasticité s’écrit simplement : f = σ :σ D − R
2
dε p ∂f 3σ
D
dε p
Alors la vitesse de déformation plastique s’écrira : = λ& = λ& ⇒ ∝σ D
dt ∂σ 2 σ eq dt
C'est-à-dire que la vitesse de déformation plastique est proportionnelle au déviateur des contraintes.
Ceci traduit tout simplement le fait que la déformation plastique se fait sans changement de volume.
Au seuil de plasticité, σeq=R. La direction de la vitesse de déformation plastique est celle du
déviateur, qui vaut ici :
⎛ ⎞
⎜0 ⎟
⎜ ⎟
Trσ σo
Soit ici : σD =σ − I =⎜ ⎟
3 ⎜ 2 ⎟
⎜ σo ⎟
⎜ − ⎟
⎝ 2 ⎠ (e1 ,e2 ,e3 )
On peut représenter graphiquement la direction du déviateur dans le plan des contraintes, et l’on
constate bien que cette direction est normale à la surface seuil, d’où le terme d’hypothèse de normalité :
Figure 42 : seuil de plasticité et direction de l’écoulement plastique.
76
5.5 Fiche résumé
Matériaux métalliques
Les matériaux métalliques présentent une structure cristalline. Les liaisons entre les atomes, de
type métallique, permettent le mouvement des atomes tout en maintenant la cohésion du cristal. On décrit
leur structure à différentes échelles
o Atomique : structure CC, CFC et HC.
o Intragranulaire, cas des alliages, solution solide, précipités, structure lamellaire.
o Granulaire : taille et forme des grains, texture cristallographique
o Macroscopique : structure de fonderie, structure de forge, composites à matrice
metallique.
Plasticité
Les matériaux métalliques présentent essentiellement un comportement plastique
o Origine de la déformation plastique : glissement relatif de plans cristallins, sans
changement de volume.
o Mécanisme permettant le glissement de ces plans cristallins : mouvement de dislocations,
défauts à l’origine de la viscosité des métaux, des effets d’échelle et de certains
endommagements.
Les grandeurs à retenir pour un matériau élasto-plastique sont :
o La limite d’élasticité conventionnelle Rp0.2% ou Rp0.02%
o La contrainte maximale Rm
o L’allongement plastique réparti. A%p.
o Existence d’écrouissage cinématique X et isotrope R.
Relation de comportement (cas uniaxial), modèle rhéologiques :
o Hypothèse de partition des déformations ε = εe + ε p avec σ = Eε e

o Pour la partie plastique :
dε p dε p
Si − Re < σ < + Re ⇒ =0 et Si ≠ 0 ⇒ σ = ± Re
dt dt
o Symbole :
Relation de comportement (cas général) :

o Surface seuil de plasticité de Von Mises
dε p
( )( ) ∂f 3σ
D
3 D
f = σ eq − R = σ − X : σ D − X − R, = λ& = λ&
2 dt ∂σ 2 σ eq
Si f est négatif alors le comportement du matériau est élastique. Sinon f reste nul et X et R
évoluent avec la déformation plastique.
77
5.6 Problèmes
5.6.1 Matériau biphasé et écrouissage cinématique.

Représentation du comportement élasto-plastique d’un matériau hétérogène (par exemple
biphasé) à l’aide d’un modèle rhéologique simple. Mise en évidence d’un écrouissage de type
cinématique et relation avec l’hétérogénéité de déformation interne du matériau.
On étudie le comportement d’un matériau biphasé, le TA6V, utilisé notamment pour fabriquer les
aubes de compresseur FAN des réacteurs CFM56 qui équipent de nombreux avions civils (TA6V à
microstructure duplex : grains monophasé de Titane à structure hexagonale compacte Tiα, et grains à
sous structure lamellaire, constitués de lamelles de Tiα dans une matrice de Titane à structure cubique
centrée Tiβ).
Les grains lamellaires, sont difficiles à déformer, et donc « durs », tandis que les grains
monophasés sont « mous ». Les deux familles de grains sont susceptibles de se déformer plastiquement.
On représente donc le matériau par un modèle à deux branches parallèles à une même déformation
ε.
- Branche 1 : Contrainte σ1, déformation élastique εe1 déformation plastique εp1. Matériau A : représente les
grains monophasés « mous », auxquels on associe une fraction volumique fA=50%, un module d’élasticité E,
une limite d’élasticité σA, et un comportement élasto-plastique parfait.
- Branche 2 : Contrainte σ2, déformation élastique εe2 déformation plastique εp2. Matériau B : représente les
grains « durs » à sous structure lamellaire auxquels on associe une fraction volumique fB=50%, un module
d’élasticité E, une limite d’élasticité σB et un comportement élasto-plastique parfait.
78
Il est fortement conseillée d’utiliser une représentation graphique pour résoudre ce problème.
◊ Question 1 : Comportement en traction simple
• Domaine (E) : Aucun des deux patins n’est « glissant »

o Donner σ, ε, εe et εp dans chacune des deux branches et pour l’assemblage.
o Comment peut-on qualifier le comportement de l’assemblage.
o Quelle est la limite ε* de ce domaine.
o A.N Sur la feuille jointe tracer la réponse du matériau A, du matériau B et du matériau biphasé
A+B, pour E=150 GPa, σA=300 MPa, σB=1500 MPa.
• Domaine (H) : Seul le patin de la branche (1) est « glissant »
o Comment peut-on qualifier le comportement de l’assemblage. Donner l’expression de la
contrainte σ en fonction de la déformation plastique de l’assemblage εp.
o Quelle est la limite supérieure ε** de ce domaine.
79
• Domaine (S) : Les deux patins des branches (1) et (2) sont « glissants »
o Comment peut on qualifier le comportement de l’assemblage.
◊ Question 2 : Comportement cyclique
• A t = to , on décharge l’assemblage depuis un point (εo, σo, εpo) du domaine (S).

o Comment se comportent les « matériaux » de chacune des branches. Comment se comporte
l’assemblage.
o Déterminer le seuil de plasticité en compression de l’assemblage.
o Déterminer la dimension du domaine d’élasticité R.
o Déterminer le centre du domaine d’élasticité X.
A+B, pour εo=12.10-3, E=150 GPa, σA=300 MPa, σB=1500 MPa.
• A t = to , on décharge l’assemblage depuis un point (εo, σo, εpo) du domaine (H).
o Comment se comportent les « matériaux » de chacune des branches. Comment se comporte
l’assemblage.
o Déterminer le seuil de plasticité en compression de l’assemblage.
o Déterminer la dimension du domaine d’élasticité R.
o Déterminer le centre du domaine d’élasticité X. Exprimer X en fonction de εp. Exprimer X en
fonction et εp1 et εp2.
A+B, pour εo=6.10-3, E=150 GPa, σA=300 MPa, σB=1500 MPa.
80
81
82
5.6.2 Dépouillement d’un essai de traction simple

Analyse d’un essai de traction simple. Déformation conventionnelle ou rationnelle. Limite d’élasticité
conventionnelle Rp0.2% . Critère de plasticité de Von Mises..
Les données du tableau 1 ont été obtenues lors d’un essai de traction sur une éprouvette d’acier
doux à 0.38% de Carbone, à fût cylindrique de diamètre D=12 mm et de longueur utile L=20 mm. Un
extensomètre a été monté sur l’éprouvette. L’écartement initial lo des couteaux de l’extensomètre est égal
à 10 mm. On mesure l’évolution de l’écartement l des couteaux de l’extensomètre en fonction de l’effort
appliqué sur l’éprouvette lors de l’essai.
N° du point 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Allongement
0 0.014 0.034 0.051 0.129 0.208 0.481 0.825 1.25 1.44 1.57 1.75
l- lo (mm)
Effort (kN) 0 30.3 62.5 59.2 59.5 68.4 84.3 91.2 91.7 90.3 87.1 78.1
◊ Question 1 : Exploitation de la courbe de traction
• Estimez le module d’élasticité du matériau

• Estimez la limite d’élasticité du matériau Re, et calculez sa limite d’élasticité conventionnelle Rp0.2%.
• Etudiez les différentes parties de la courbe. En particulier, que se passe t’il au point 4 et entre les points
4 et 5.
• Donner les taux d’écrouissage dσ/dεp entre les points 6 et 7, calculés soit à l’aide de la courbe de
traction conventionnelle, soit à l’aide de la courbe de traction rationnelle, discutez.
• Déterminer la contrainte maximale en traction Rm du matériau.
• Que se passe t’il lors de la striction ? Déterminez la déformation plastique conventionnelle de
l’éprouvette au début de la striction.
◊ Question 2 : Critère de Plasticité

Le matériau obéit au critère de Von Mises :
Tr [σ ]
σ D : σ D = Tr [σ D2 ] =
2 2
Re avec σ D = σ − I
3 3
⎛ σ xx σ xy 0⎞
⎜ ⎟
Le matériau est soumis à une sollicitation de traction-torsion : σ = ⎜ σ xy 0 0⎟
⎜ 0 0 ⎟⎠
⎝ 0
• Préciser la limite d’élasticité en traction simple(σxy=0)
• Précisez la limite d’élasticité en torsion simple (σxx=0)
• Dans un plan (σxx, σxy), tracez et justifier l’allure de la frontière du domaine d’élasticité du matériau.
⎛ σ xx 0 0⎞
⎜ ⎟
Le matériau est soumis à une sollicitation biaxiale : σ = ⎜ 0 σ yy 0⎟
⎜ 0 0 ⎟⎠
⎝ 0
83
• Préciser les intersections avec les axes (σxx=0) et (σyy=0)

• Préciser les intersection avec les axes (σxx=σyy) et (σxx=-σyy)
• Dans un plan (σxx, σyy), tracez et justifier l’allure de la frontière du domaine d’élasticité du matériau.
◊ Question 3 : Ecrouissage cinématique

On souhaite modéliser le comportement plastique de ce matériau par un écrouissage cinématique
linéaire X. Le domaine d’élasticité s’écrit alors :
f = (σ D − X ) : (σ D − X ) −
2 2
Re .
3
f < 0 élasticité
f = 0 et df < 0 décharge élastique
f = 0 et df = 0 écoulement plastique
On se donne une loi d’évolution linéaire pour X : dX = C.dε p
• Sur la base des essais expérimentaux choisir des valeurs de Re et C qui permettent de décrire
raisonnablement les résultats expérimentaux jusqu’au point 7.
• Avec le modèle, on simule le chargement suivant : (t=0, σ=0), (t=1s, σ=Re), (t=1.2s, σ=1.2Re), (t=3s,
σ=0), (t=4s, σ=-Re). Calculer la déformation plastique en chaque point.
84
85
86
6 RUPTURE FRAGILE, RUPTURE DUCTILE
6.1 Introduction
En dehors des sollicitations thermomécaniques « normales », que peut subir une structure ou un
composant, il peut aussi survenir des sollicitations exceptionnelles pouvant conduire à la rupture brutale
de la pièce. L’étude de la rupture et l’optimisation des matériaux pour ces sollicitations exceptionnelles
permet de limiter les conséquences d’un accident.
Parmi les dimensionnements « classiques » à la rupture que pratiquent les bureaux d’étude, on peut
citer par exemple, le crash automobile ou la résistance de structures du génie civil aux tremblements de
terre ou à l’impact. Ces dimensionnements peuvent avoir plusieurs objectifs. Dans le cas du crash
automobile, par exemple, on cherche à absorber la plus grande part possible de l’énergie du choc par la
déformation et la rupture du véhicule afin de protéger les passagers. On peut aussi vouloir contrôler la
taille des fragments éjectés lors de la rupture d’une pièce tournante (ex. pneumatiques du Concorde),
enfin on peut chercher à garantir qu’un bâtiment ne s’écroule pas lors d’un tremblement de terre, même si
l’on accepte qu’il soit fortement endommagé.
(a) (b)
Figure 43 : Rupture fragile d’un liberty-ship (seconde guerre mondiale) au cours d’un hiver rigoureux, (b)
rupture d’un autopont lors d’un tremblement de terre.
Pour cela, il faut d’une part comprendre l’origine physique de l’endommagement des matériaux,
afin de pouvoir les optimiser pour une application donnée, et d’autre part savoir modéliser la rupture afin
de dimensionner les structures. Les modèles de rupture pourront être assez différents selon le type de
matériau et selon les vitesses de sollicitation.
Les ruptures brutales peuvent en effet être soit de type ductile, soit de type fragile. On parlera de
rupture fragile lorsque l’énergie requise par les mécanismes d’endommagement des matériaux est faible,
on parlera de rupture ductile lorsque cette énergie est élevée.
Lorsque l’endommagement du matériau est très localisé (propagation d’une fissure unique dans
la matière, par exemple) la rupture présente généralement un caractère fragile.
En revanche lorsque l’endommagement est diffus (rupture par naissance et coalescence de
multiples défauts) la rupture présente alors plutôt un caractère ductile.
Les céramiques et les verres sont fragiles, mais certaines céramiques peuvent néanmoins absorber
une énergie significative lors de leur rupture lorsque de nombreuses fissures se développent
simultanément. On parle alors de comportement quasi-fragile. Les métaux sont généralement ductiles
mais les aciers présentent pourtant une transition ductile-fragile lorsqu’on abaisse la température et
deviennent fragiles à froid. C’est par cette transition que l’on explique la rupture de plusieurs liberty-ship
87
au cours de la seconde guerre mondiale lors des mois rigoureux d’hiver ou les conséquences dramatiques
de l’impact d’un iceberg sur la coque du Titanic.
Ainsi pour un même matériau plusieurs types de comportement à la rupture peuvent être
rencontrés, selon la température, la teneur en défauts, la taille des défauts etc…
6.2 Mécanismes d’endommagement des matériaux
6.2.1 Endommagement localisé
◊ Cas des métaux

Lorsque la rupture d’un métal est fragile, elle s’initie généralement sur un unique défaut à partir
duquel se propage une fissure principale par clivage (transgranulaire) jusqu’à la rupture de la pièce. Le
clivage consiste à séparer les plans atomiques du cristal. Il se produit systématiquement selon les plans
denses du cristal qui sont aussi ses plans de plus grande équidistance c'est-à-dire entre lesquels la
cohésion de la matière est la plus faible. On observe alors des facettes transgranulaires sur la surface de
rupture.
(a)
(b)
Figure 44 : (a) surface de rupture d’un acier par clivage.(b) surface de rupture intergranulaire fragile d’un
acier.
Parfois la fissuration peut aussi être intergranulaire si le matériau a été fragilisé au niveau des
joints de grains (corrosion, fragilisation par la diffusion de métaux liquides…).
88
En général le plan moyen de la rupture est normal à la direction de la plus grande contrainte
principale de traction et lors d’une rupture fragile, le comportement macroscopique du métal reste
élastique.
◊ Cas des verres

Dans le cas des verres, qui sont amorphes, la rupture fragile se produit le plus souvent depuis un
défaut superficiel (ex. rayure, petit impact) et se propage perpendiculairement à la direction de la plus
grande contrainte principale positive. La surface de rupture fait apparaître trois zones, une zone miroir
autour du site d’amorçage de la fissure, puis une zone de transition dans laquelle peuvent exister des
fissures secondaires et enfin une zone finale dont la surface est moins plane.
Ces transitions proviennent du fait que la vitesse de la fissure augmente au cours de la rupture
brutale, lorsque la vitesse de propagation commence à s’approcher de la vitesse de propagation des ondes
mécaniques (vitesse du son dans le verre) des phénomènes dynamiques se produisent qui modifient la
propagation de la fissure.
Mais pour l’essentiel, la rupture fragile des verres consiste en un amorçage sur un défaut
superficiel suivi de la propagation d’une fissure principale jusqu’à la rupture.
Figure 45 : surface de rupture d’un barreau de verre.
◊ Cas des céramiques

Le cas des céramiques et assez différent des métaux fragiles et des verres. La plupart du temps les
céramiques sont très hétérogènes et contiennent de nombreuses microfissures entre les divers constituants
avant même leur mise en service.
Aussi, lorsque le matériau est sollicité en traction, de nombreuses fissures sont sollicitées
simultanément, l’endommagement est alors plus diffus. La céramique (porcelaine, béton etc…) se
fragmente plutôt que de présenter des ruptures franches. En outre les fissures peuvent se développer dans
des plans d’orientations diverses lorsque la sollicitation est multiaxiale et pas seulement dans le plan
normal à la direction de contrainte principale positive maximale.
Ainsi une céramique qui contient de nombreuses micro-fissures a priori pourra présenter un
comportement moins fragile qu’une céramique très dense qui contient extrêmement peu de défauts
initiaux.
On constante alors une tendance (paradoxale à première vue, mais qui s’explique aisément) qui fait
qu’un matériau contenant un grand nombre de défaut initiaux peu résister bien mieux à la rupture qu’un
matériau quasi-parfait. Ceci s’explique aisément par le fait que créer de nouvelles surfaces libres requiert
une certaine énergie par unité de surface. Et rompre la pièce requiert de créer une surface fissurée
minimale (l’aire fissurée). Mais les défauts initiaux, eux, sont distribués en volume ! La quantité de
surface créée dans le volume de la pièce lorsque de nombreux défauts sont activés simultanément peut
être bien plus grande que la surface minimale requise pour traverser la pièce de part en part.
89
(a)
(b)
Figure 46 : (a) micrographie (R. Islam, R. Chan) d’une porcelaine industrielle (isolant électrique et thermique
pour l’électronique). La porcelaine contient des particules de quartz et des aiguilles de mullite dans une matrice
d’argile. La porcelaine est micro-fissurée autour des particules de Quartz du fait de différences de coefficients
de dilatation thermique entre les deux phases. (b) céramique composites (alumine carbure de silicium) (Al203-
SiC) réalisés par frittage à chaud, microfissuration intergranulaire (A. Bellosi).
6.2.2 Endommagement diffus
◊ Cas des métaux

La rupture ductile dans le cas des métaux provient d’un mécanisme d’endommagement très
différent de la rupture fragile. En premier lieu, c’est un mécanisme qui se produit lorsque le métal
présente une déformation plastique macroscopique. En outre, c’est un mécanisme d’endommagement
diffus. De nombreuses cavités se développent sur des défauts, généralement des inclusions mais aussi des
précipités ou bien aux joints de grains ou encore éventuellement sur des intersections de lignes de
glissement intenses. Par exemple, sur la figure ci-dessous (a), on peut voir que lors d’un essai de traction
réalisé sur une éprouvette extraite de la coque du Titanic, la matrice s’est décollée d’une très grosse
inclusion de Sulfure de Manganèse.
Ensuite, du fait de la déformation plastique, ces cavités grossissent puis coalescent. Les cavités
formées par coalescence ont alors un volume beaucoup plus grand. Elles même grossissent sous l’effet de
la déformation plastique puis coalescent à nouveau. Ainsi le même mécanisme de coalescence se produit
plusieurs fois à partir de cavités de tailles différentes, ce qui donne aux surfaces de ruptures ductiles des
métaux un aspect fractal très caractéristique.
90
(a) (b)
(c)
(d)
Figure 47 : (a) détail d’un début d’endommagement sur une très grosse inclusion de sulfure de manganèse dans
l’acier du Titanic. (b) cavités à l’intersection de bandes de glissement intenses et d’un joint de grain sur un fil
tréfilé de renfort de pneumatiques (A. Phelippeau) (c) Croissance de cavités (coupe métallographique) autour de
nodules de graphite dans une fonte ductile à graphite sphéroidal (M. Dong) (d) faciès de rupture typique d’une
rupture ductile, des cavités s’amorcent sur des inclusions, croissent autour de l’inclusion puis coalescent (J.
Besson)
91
◊ Cas des polymères thermoplastiques

Dans les polymères thermoplastiques, on assiste aussi souvent à l’apparition d’un
endommagement diffus ou « crazing ». Une « craze » est une microfissure entre les faces de laquelle
existent de nombreux ponts constitués de fibrilles de polymère. Lors de la déformation du polymère,
certaines zones autour de défauts ou de particules de renfort sont des concentrations de contraintes. La
déformation dans ces zones conduit à l’arrangement des chaînes macromoléculaires sous forme de
fibrilles, progressivement une « craze » se forme.
Par la suite le mécanisme qui conduit à la rupture ressemble à celui de la rupture ductile des
métaux, les « craze » coalescent, puis se développent de nouveau, jusqu’à la rupture.
(a)
(b) (c)
Figure 48 : (a) détail d’un « craze » autour de la rupture d’un polymère thermoplastique. (b) mécanisme de
formation de « craze » autour d’inclusion d’élastomère dans un composite matrice de polymère
thermoplastique-renfort par des particules d’élastomère. (c) détail, topographie de surface dans la zone de
« crazing» avant rupture par microscopie à force atomique.
6.3 Les essais d’endommagement-rupture
Ces essais sont réalisés sur des éprouvettes sans défauts macroscopique. Au cours de l’essai des
défauts sont initiés dans le matériau (phase d’endommagement) puis coalescent et forment une fissure
principale qui se propage jusqu’à la rupture de l’éprouvette ou bien se propagent directement jusqu’à la
rupture de la pièce. Dans ce type d’essai, l’existence ou non, avant l’essai, de défauts microscopiques
dans le matériau, modifie significativement la contrainte à rupture mesurée. Aussi, en général les
92
contraintes ou les déformations à rupture mesurées au cours d’essai d’endommagement sont elles
fortement dispersées. Ces essais seront donc généralement associés à une approche probabiliste
permettant de déterminer une contrainte à rupture avec un certain niveau de probabilité.
Ces essais sont à distinguer des essais de fissuration, qui seront abordés dans le paragraphe
suivant. Pour les essais de fissuration, des fissures de dimension et de forme contrôlées, ont été créées
artificiellement dans l’éprouvette avant le début de l’essai. On élimine donc la phase d’endommagement
lors de la réalisation de l’essai puisque la fissure principale est déjà présente au début de l’essai. Au cours
de l’essai, on détermine le seuil à partir duquel la fissure principale se propage et conduit à la rupture de
l’éprouvette. En général les résultats expérimentaux sont alors faiblement dispersés.
◊ Essai de traction
L’essai le plus courant est l’essai de traction jusqu’à la rupture. Lors d’un essai de traction, on peut
observer deux comportements distincts sur les matériaux métalliques, un comportement fragile, ou un
comportement ductile.
(a)
(b)
Figure 49 : (a) essai de traction, striction et rupture, (b) illustration, comportements ductile et fragile.
Lorsque la rupture est fragile, pour un métal, son comportement macroscopique reste élastique
jusqu’à la rupture qui survient de manière brutale. En revanche lorsque la rupture est ductile, le matériau
présente de la déformation plastique, de l’endommagement dans la zone de striction puis une rupture au
niveau de la striction. L’énergie absorbée par la rupture est essentiellement due à la déformation plastique
répartie puis localisée au niveau de la striction et assez peu à la création de défauts dans la zone
endommagée. On peut calculer l’énergie absorbée comme l’aire sous la courbe contrainte-déformation
plastique.
◊ Essai brésilien
Les essais de traction classiques sont assez difficiles à mettre en oeuvre sur des céramiques ou des
verres. On préfère souvent employer des éprouvettes cylindriques simples, sans têtes, et réaliser un essai
93
de compression diamétrale appelé aussi essai Brésilien. Cet essai est classique pour les bétons et les
mortiers, on peut aussi l’employer pour les bois et certains matériaux composites.
Au cours de l’essai, les contraintes sont compressives partout selon l’axe x2 de compression du
cylindre mais en traction selon l’axe orthogonal x1. La contrainte de traction est maximale au niveau de la
section centrale (x1=0) et constante sur toute cette section sauf sous les appuis. En adoptant la notation
tensorielle et les notations de la figure ci-dessous, le champ de contrainte dans le cylindre s’écrit comme
suit, en fonction de la charge par unité d’épaisseur P :
− 2 P ⎡ cos θ1 cos θ 2 1 ⎤
σ= ⎢ e r 1 ⊗ e r1 + er 2 ⊗ er 2 − I ⎥
π ⎣ r1 r2 D ⎦
Avec ∀a, b, c (a ⊗ b)c = (b ⋅ c)a où (b ⋅ c) est le produit scalaire.

x1 = 0 2P
Ainsi sur l’axe x1=0 : er1 = − x 2 , er 2 = x 2 , θ1 = θ1 = 0 ⇒ σ x1 = x1
πD
Aussi peut-on déterminer la contrainte à rupture du matériau en traction en fonction de l’effort de
compression appliqué sur le cylindre au moment de la rupture. Lorsque la rupture s’est initiée au niveau
des appuis, le résultat n’est pas valable.
Pour un matériau hétérogène comme le béton, les ruptures s’amorcent souvent sur des
hétérogénéités (granulats, porosité) au niveau de la section centrale. Aussi obtient-on la plupart du temps
des résultats valides. En revanche si le matériau est très homogène (ex. un verre) la rupture s’initie
presque systématiquement sous les appuis.
(a)
94
(b)
Figure 50 : (a) cliché pris lors d’un essai brésilien sur béton, (b) système de coordonnées pour cet essai.
◊ Essai de flexion trois points
Figure 51 : Essai de flexion 3 points.

Pour des matériaux très homogènes tels que des verres ou des céramiques industrielles, l’essai
brésilien n’est pas toujours approprié. On peut alors réaliser des essais de flexion trois ou quatre points.
L’inconvénient de ces essais est que la contrainte varie dans la section où se propage la fissure. En effet,
dans le cas d’un essai de flexion 3 points par exemple, la contrainte est maximale et compressive au
niveau de la surface située sous l’appui (σ = -σmax) puis augmente linéairement jusqu’à atteindre sa valeur
maximale sur l’autre face (σ = σmax). Il faut donc s’assurer que la fissure s’est bien initiée au niveau de la
surface pour relier l’effort F appliqué sur l’éprouvette au moment de la rupture à la contrainte à rupture
du matériau en traction.
3.F .L ⎛ y ⎞
Ainsi au niveau de la section centrale de la poutre : σ xx = ⎜ ⎟ , où x est l’axe de la poutre,
2eh 2 ⎝ h ⎠
F, l’effort appliqué sur l’appui central, e, l’épaisseur de la poutre et h, sa hauteur.
6.4 Eléments de modélisation de la phase d’endommagement-rupture
On a vu que selon les cas, l’endommagement conduisant à la rupture était soit diffus (avec ou sans
déformation plastique) soit très localisé. Ces deux catégories sont associées à des modélisations très
différentes.
95
Lorsque l’endommagement est localisé, la rupture s’initie généralement sur un défaut, plus sévère
que les autres. Les contraintes à rupture sont alors distribuées statistiquement selon la nocivité des défauts
contenus par les éprouvettes. Il faut alors traiter la rupture à travers une approche statistique.
Lorsque l’endommagement est diffus, la rupture se produit par coalescence de micro-fissures ou
de cavités, que le comportement du matériau soit élastoplastique (cas des métaux) ou reste élastique (cas
des céramiques qui se fragmentent). Dans ce cas, les contraintes à rupture sont moins dispersées car c’est
l’interaction de l’ensemble des défauts qui conduit à la rupture. D’autre part, l’endommagement est
progressif et diffus, ce qui permet d’utiliser une théorie d’endommagement fondée sur les concepts de la
mécanique des milieux continus.
Enfin dans de nombreux cas, un même matériau peut présenter une transition entre un
comportement ductile ou fragile en fonction de la vitesse de sollicitation ou en fonction de la température.
6.4.1 Endommagement localisé, Théorie du maillon faible
◊ Introduction
Pour qu’une fissure conduise à la rupture, il faut d’une part créer cette fissure à partir d’un défaut
puis que la fissure se propage. A chacun de ces deux mécanismes peut être associé un seuil de
déclenchement.
Il existe une contrainte seuil pour la nucléation d’une fissure sur un défaut (fragmentation d’une
inclusion, décohésion de l’interface inclusion matrice, micro-plasticité conduisant à la formation d’une
cavité sur un joint de grain etc…).
Il existe également un seuil (appelé ténacité et noté KIC) à partir duquel une fissure se propage de
manière instable jusqu’à la rupture de la pièce.
S’il est plus difficile de créer une fissure que de la propager (si KIC est très faible), la rupture se
produira à partir du premier défaut sur lequel est apparue une fissure. Ce défaut pourra être considéré
comme le maillon faible du matériau. La rupture sera plutôt de nature fragile puisque une seule fissure
aura permis la rupture de la pièce.
En revanche, s’il est plus difficile de propager une fissure que d’en créer une (si KIC est grand)
alors un grand nombre de défauts pourront être créées avant que la rupture ne se produise. Si le
comportement du matériau est élasto-plastique, une fissure créée sur une inclusion pourra se déformer et
former une cavité plus ou moins sphérique, tandis que d’autres cavités se développent ailleurs dans le
matériau sur d’autres défauts. Dans ce cas, même si l’on rompt une zone de matière, la pièce survit et la
théorie du maillon faible ne s’applique donc pas.
La compétition entre le seuil de nucléation et le seuil de propagation instable de la fissure permet
d’expliquer les transitions d’un endommagement diffus vers un endommagement localisé lorsqu’on
augmente la vitesse de déformation ou lorsqu’on abaisse la température.
◊ Théorie du maillon faible : Statistique de Weibull

Si la ténacité du matériau est faible, où si le matériau contient des défauts de grande dimension,
alors le seuil de nucléation d’une fissure pourra être supérieur au seuil de propagation instable de la
fissure nouvellement créée. Dans ce cas la théorie du maillon faible s’applique. La première micro-fissure
conduit à la rupture de toute la pièce.
Alors la rupture d’éprouvettes de volume donné est statistiquement distribuée du fait d’une
probabilité de présence de défauts dans ce volume.
Weibull a proposé une expression de la probabilité de rupture d’un élément de volume sous une
contrainte σ qui a la forme suivante :
⎡ ⎛σ ⎞
m
⎤
PR (σ ) = 1 − Exp ⎢− ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥
⎢⎣ ⎝ σ o ⎠ ⎥⎦
La fonction choisie par Weibull donne une probabilité de rupture égale à zéro quant la contrainte
est faible et une probabilité de rupture égale à 1 lorsque celle-ci est élevée. Lorsque σ=σo, la probabilité
96
de rupture est égale à PR (σ o ) = 1 − 1 e ≈ 0.63 . Le coefficient m règle, quant à lui, la largeur de la

distribution.
(a)
(b)
Figure 52 : Allure de la fonction PR(σ) choisie par Weibull pour représenter la probabilité de rupture d’un
élément de volume en fonction de la contrainte subie par ce volume. (a) Illustration du rôle de m, σo=250 MPa ,
si m=20, toutes les pièces cassent entre σ=190MPa et σ=270 MPa, la dispersion est faible, si m=3, les pièces
cassent entre σ=40 MPa et σ=450 MPa, la dispersion est élevée. (b) le coefficient σo permet de régler la
contrainte aux alentours de laquelle se produisent les ruptures.
◊ Identification des paramètres m et σo.
Pour identifier les paramètres m et σo de la loi de Weibull, il faut dans un premier temps réaliser
de nombreux essais de rupture. On dispose alors des probabilités de rupture pour chaque niveau de
contrainte atteint dans les essais. Tracer ces résultats dans un diagramme de Weibull permet d’une part de
vérifier que le modèle de Weibull s’applique bien à la rupture du matériau étudié et d’autre part
d’identifier les paramètres m et σo.
97
En effet compte tenu de la forme de la fonction de Weibull, si on la trace dans un diagramme dit
de Weibull, on doit obtenir une droite de pente m et d’ordonnée à l’origine m.ln(σo) :
⎡ ⎛σ ⎞
m
⎤
PR (σ ) = 1 − Exp ⎢− ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥ ⇒ Ln[− Ln[1 − PR (σ )]] = mLn[σ ] − mLn[σ o ]
⎢⎣ ⎝ σ o ⎠ ⎥⎦
Figure 53 : Exemple de tracé de résultats expérimentaux dans un diagramme de Weibull. On note que les points
s’alignent bien sur une droite dont la pente permet de déterminer le coefficient m.(F. Hild)
◊ Effet d’échelle associé à la théorie du maillon faible.

En réalité beaucoup de fonctions mathématiques permettent de représenter une probabilité de
rupture, passant de 0 pour de faibles contraintes à 1 pour de fortes contraintes et présentant une transition
autour d’un niveau de contrainte intermédiaire. L’intérêt de la fonction proposée par Weibull est qu’elle
permet facilement de traiter les effets d’échelle observés dans les matériaux fragiles.
(a)
98
(b)
Figure 54 : Illustration de l’effet d’échelle sur un béton. (a) Eprouvettes utilisées, (b) contraintes à rupture
mesurée sur les éprouvettes en fonction de leur taille. Plus l’éprouvette est petite, plus la dispersion des résultats
est grande mais plus la contrainte moyenne à rupture est élevée (Van Vliet).
On observe généralement que plus le volume de matière testé est petit plus les contraintes à
rupture sont dispersées et plus la contrainte moyenne de rupture est grande. En effet plus le volume de
matière est grand plus la probabilité de rencontrer un défaut nocif est grande.
Cet effet peut aisément être traduit à l’aide de la fonction de Weibull.
En effet imaginons que les paramètres m et σo aient été identifiés sur une éprouvette de volume Vo.
Si l’on sollicite maintenant un volume de matière V=N.Vo sous une contrainte homogène σ, la
probabilité de non-rupture du volume V sera égale au produit des probabilités de chacun des sous-
volumes Vo. En effet si la théorie du maillon faible s’applique, il suffit qu’un élément casse pour que
l’ensemble casse.
( )
N N
Soit : PR (σ ) = 1 − PV (σ ) = 1 − ∏ PV (σ ) o = 1 − ∏ 1 − PR (σ ) o
V V V V
i =1 i =1
En remplaçant il vient :
N ⎡ ⎛σ ⎞
m
⎤ ⎡ ⎛σ ⎞
m
⎤
PR (σ ) = 1 − ∏ Exp ⎢− ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥ =1 − Exp ⎢− N ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥
V
i =1 ⎢⎣ ⎝ σ o ⎠ ⎥⎦ ⎢⎣ ⎝σo ⎠ ⎥⎦
L’expression de la probabilité de rupture d’un volume V sollicité sous une contrainte homogène σ
est donc finalement la suivante :
⎡ V ⎛σ ⎞
m
⎤
PR (σ ) = 1 − Exp ⎢− ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥
V
⎢⎣ Vo ⎝σo ⎠ ⎥⎦
99
Figure 55 : Allure de la fonction PR(σ)V avec effet d’échelle de Weibull, m=5, σo=250 MPa, on examine le rôle
du volume de matière sollicité V/Vo.
◊ Effet d’un champ de contrainte non-homogène

Si maintenant le champ de contrainte n’est pas homogène dans la structure, il suffit de généraliser
le raisonnement précédent. Supposons que le volume V soit constitué de sous volumes Vi soumis chacun
à une contrainte σi, i variant de 1 à N. Alors la probabilité de rupture se calcule comme suit :
N ⎡ V ⎛ σi ⎞
m
⎤ ⎡ N V ⎛ σi ⎞
m
⎤
PR
V
= 1 − ∏ Exp ⎢− i ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥ = 1 − Exp ⎢− ∑ i ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥
i =1 ⎢⎣ Vo ⎝σo ⎠ ⎥⎦ ⎢⎣ i =1 Vo ⎝σo ⎠ ⎥⎦
En faisant maintenant tendre les sous-volumes vers zéro il vient :
⎡ dV ⎛σ ⎞
m
⎤
= 1 − Exp ⎢− ∫ ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥
V
PR
⎢⎣ V Vo ⎝σo ⎠ ⎥⎦
Où σ est la contrainte principale maximale de traction en un point. Si une structure (éprouvette de
flexion, pièce complexe…) reste élastique, il est en général possible d’exprimer la contrainte en un point
en fonction de la contrainte maximale dans la pièce. On introduit alors la notion de volume effectif pour
une structure :
m
⎛ σ ⎞
Veff = ∫ ⎜⎜ ⎟⎟ dV
V⎝
σ max ⎠
Alors la probabilité de rupture s’écrit :
⎡ Veff ⎛ σ max ⎞
m
⎤
PR
V
= 1 − Exp ⎢− ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥
⎢⎣ Vo ⎝ σo ⎠ ⎥⎦
Prenons par exemple une poutre de longueur L à section rectangulaire de hauteur h et de largeur b,
soumise à un moment de flexion M. Alors σmax, la contrainte maximale dans la poutre, et σ, la contrainte
en un point distant de y de l’axe de la poutre, se calculent comme suit :
100
Mh My bh 3
σ max = σ= I=
2I 2I 12
La contrainte n’est positive que dans la partie supérieure de la poutre, alors :
y =h 2 m
⎛ 2y ⎞ b.h.L
Veff = bL ∫
y =0
⎜ ⎟ dy =
⎝ h ⎠ 2m + 2
Dans une éprouvette de traction simple à section rectangulaire b.h et de hauteur L sollicitée en
traction on trouve en revanche
Veff = bhL
Aussi le changement d’échelle n’a-t-il pas le même effet sur la distribution des contraintes de
rupture en traction et en flexion par exemple.
Figure 56 : Effet de la géométrie de l’éprouvette et du chargement sur la distribution des contraintes à rupture
(exemple comparaison de la flexion et de la traction simple).
6.4.2 Endommagement diffus, Théorie de Kachanov

La théorie du maillon faible s’applique bien lorsqu’un unique défaut suffit à provoquer la rupture
de la pièce. Mais lorsque la rupture se produit par croissance de cavités lors de la rupture ductile d’un
métal ou par la coalescence de nombreuses petites fissures lors de la rupture d’une céramique, les défauts
doivent interagir pour pouvoir conduire à la rupture.
◊ Théorie de l’endommagement de Kachanov-Rabotnov, cas unixaxial

Lorsque l’endommagement résulte du comportement collectif de défauts, croissance et
coalescence avec interactions entre défauts, on pourra alors utiliser la mécanique de l’endommagement,
initiée par les travaux de Kachanov et Rabotnov et développée par Lemaître et Chaboche en France.
Lorsque le matériau est endommagé, une section d’aire S à travers ce matériau, contient une aire
S* de vide. Ainsi l’effort appliqué F, se distribue sur une aire Seff=S-S* de matière et non pas sur l’aire
totale S. Ceci permet de définir une contrainte effective σeff. En chargement uniaxial il vient :
101
F F S S σ
σ eff = = =σ =
S eff S S eff S −S *
1− D
Pour effectuer des calculs sur le milieu endommagé, on peut alors utiliser les concepts de la
mécanique des milieux continus, en ajoutant à l’ensemble des variables la variable d’endommagement D.
On peut ainsi écrire d’une part la loi de comportement, qui lie contrainte et déformations, en uniaxial :
σ σ eff
εe = = avec E D = E (1 − D )
ED E
Et d’autre part la loi d’endommagement qui donne l’évolution de l’indicateur d’endommagement
D, cette loi d’évolution dépend bien entendu du matériau et du mécanisme d’endommagement considéré:
Ainsi pour la rupture ductile, la vitesse de croissance de l’endommagement est liée à la
déformation plastique d’une part, puisqu’il faut que le matériau se déforme plastiquement pour que les
cavités croissent et à la pression hydrostatique d’autre part puisqu’il faut que le volume des cavités
augmente pour que l’endommagement progresse. Il existe de nombreuses lois d’endommagement ductile.
La formule suivante, par exemple, a été proposée par J. Lemaître (1987), A et b sont des paramètres à
ajuster, E et ν le module d’Young et le coefficient de Poisson :
⎛ 2(1 + ν ) 3(1 − 2ν ) 2 ⎞
σ eq2 ⎜ + p ⎟
dD ⎛ Y ⎞ dε p
b ⎜ 3 σ 2 ⎟
=⎜ ⎟ avec Y = ⎝ eq ⎠ avec p = − Trσ
dt ⎝ A ⎠ dt 2E 3
◊ Exemple : comportement quasi-fragile du béton

On distingue clairement la phase d’endommagement diffus de la phase d’endommagement localisé
dans un essai réalisé sur un matériau quasi-fragile comme du béton par exemple. Dans la phase
d’endommagement localisé (propagation d’une fissure principale), l’effort appliqué sur une éprouvette de
traction diminue lorsque le déplacement des mors de la machine augmente. En revanche dans la phase
d’endommagement diffus, l’effort reste croissant même si la pente de la courbe contrainte-déformation
est décroissante.
Lors de la phase d’endommagement diffus, si l’on effectue des cycles de charge-décharge, on peut
observer la chute de module d’élasticité apparent ED du matériau et en déduire ainsi à travers la théorie de
Kachanov l’évolution de l’endommagement avec le niveau de contrainte appliqué.
(a)
102
(b)
Figure 57 : Exemple d’essai de traction sur un matériau quasi fragile. Ici un béton réfractaire après un essai de
feu à 1500°C. (a) La chute de module dans la phase d’endommagement diffus permet de déterminer la loi
d’évolution de l’endommagement. (b) lors de l’essai complet, la phase A où la contrainte croît avec la
déformation bien que la pente diminue correspond à la phase d’endommagement diffus, la phase B où la
contrainte diminue correspond à la phase de propagation d’une fissure principale.
6.5 Les essais de fissuration
6.5.1 Essai Charpy

On peut également caractériser le comportement à la rupture d’une éprouvette contenant un défaut
initial. Ce type d’essai permet de s’affranchir plus ou moins de la dispersion caractérisant la phase
d’amorçage des défauts. Dans cette catégorie, l’essai le plus ancien (1901) et le plus pratiqué dans le
monde est l’essai Charpy, du nom de son inventeur.
L'essai Charpy a pour but de déterminer la résistance aux chocs des matériaux. On mesure ce que
l’on appelle leur résilience, c'est-à-dire l’énergie consommée pour rompre une éprouvette de référence de
section égale à 1cm2 en utilisant un « mouton-pendule ».
L’éprouvette de référence utilisée est un barreau de longueur 55 mm, à section carrée de dix par
dix millimètres et entaillée sur une profondeur de 5 mm. L'entaille peut revêtir diverses formes : en U ou,
le plus souvent, en V. Comme il ne s’agit pas d’une fissure parfaite mais d’une entaille, on peut observer
une dispersion des résultats liée à la nucléation d’une fissure principale au fond de l’entaille.
L’énergie consommée pour rompre le barreau est mesurée en faisant la différence d’énergie
potentielle entre la hauteur de chute du « mouton » et celle à laquelle il remonte après avoir rompu le
barreau. Si ce dernier était complètement fragile, le « mouton » remonterait à la même hauteur que celle
d'où il a chuté ; s'il était au contraire extrêmement tenace, il ne serait pas rompu et le pendule ne
remonterait pas du tout. L'énergie de rupture ainsi déterminée s'appelle la résilience. Plus elle est élevée,
plus le matériau est tenace.
(
Ainsi la résilience, généralement notée KCV se calcule comme suit : K CV J / cm
2
) = M .g.Δh
1 cm 2
Attention : si l’on utilise une éprouvette dont la section est double de celle de référence l’énergie à
fournir ne sera pas double, car l’éprouvette est entaillée et il faut tenir compte de l’existence du défaut
initial. Or ce défaut n’est pas vraiment une fissure, donc le concept de facteur d’intensité des contraintes
n’est pas non plus directement applicable. Cette mesure est donc essentiellement qualitative.
103
(a)
(b)
Figure 58 : (a) principe de fonctionnement du « mouton » Charpy. (b) Mesure de la résilience en fonction de la
température, sur un acier actuel (A36) de même composition chimique (mais de meilleure qualité) que l’acier
employé pour la réalisation de la structure de la coque du Titanic.
La grande simplicité de l'essai en fait, en partie, le succès. Il est susceptible de divers
aménagements. Les mesures se font souvent à diverses températures, notamment à basses températures.
Cependant, si la simple mesure de la résilience n'est pas compliquée, elle ne procure que des informations
qualitatives et ne peut pas être utilisée directement dans un modèle pour dimensionner une structure. En
revanche elle permet de classer les matériaux ou d’étudier la dépendance de la résilience à la température
par exemple.
Lorsque l’énergie consommée par la rupture est grande, on dira que la rupture est ductile, en
revanche lorsque cette énergie est faible on parlera de rupture fragile. Dans les métaux de structure
cubique centrée (aciers par ex.) on observe une transition ductile-fragile lorsqu’on abaisse la température.
Sur les aciers de bonne qualité, la transition se produit à basse température (-30°C à -50°C) mais lorsque
la qualité de l’acier est médiocre cette transition peut être observée autour de la température ambiante.
C’est ce qui explique par exemple les conséquences dramatiques de l’impact d’un iceberg sur la
coque du Titanic. L’acier, de qualité médiocre, présentait une transition ductile fragile aux alentours de la
température ambiante. Lors du choc le métal s’est rompu de manière fragile, comme du verre.
104
Attention cependant, dans cet essai, on a ménagé une concentration de contrainte dans l’éprouvette
(entaille en V ou en U) mais pas réellement une fissure. Des essais de fissuration ont donc été
ultérieurement développés qui permettent de tester réellement les conditions dans lesquelles une fissure se
propage ou non.
6.5.2 Eléments de mécanique linéaire de la rupture
◊ Introduction
Des éprouvettes ont été développées dans lesquelles se propagent des fissures de forme et de
dimension bien contrôlées. L’intuition indique que la rupture se produira pour une effort plus faible, si la
fissure est plus grande et pour un effort plus important si la fissure est plus petite. On peut quantifier cet
effet en définissant rigoureusement l’état de sollicitation au voisinage de l’extrémité de la fissure, cet état
permettant de déterminer si la fissure se propagera ou non. C’est l’objet de ce que l’on appelle la
mécanique de la rupture.
Figure 59 : Fissure de référence de Griffith et système de coordonnées en pointe de fissure. La fissure de Griffith
[Griffith, 1921] est une fissure de longueur (2a) traversant une plaque infinie soumise à un chargement biaxial
pur. A droite, on isole une région à l’extrémité de la fissure est isolée dans la pièce dont on cherche à calculer la
résistance.
Lorsqu’on conçoit une structure, on est confronté au fait que des défauts sont susceptibles
d’exister en tout point de cette structure. La géométrie du défaut est à priori quelconque. Pour un
dimensionnement fondé sur la mécanique de la rupture, seules les configurations les plus sévères sont
retenues, c’est à dire des fissures planes, aiguës, placées dans les zones de la structure les plus sollicitées
mécaniquement. On cherche donc à établir un critère qui permette de prévoir le risque de rupture sur la
base d’une part, du champ de contrainte (σ) calculé pour la structure non-fissurée et d’autre part,
d’hypothèses sur la géométrie, l’orientation, la dimension et la position des défauts.
Georges Irwin a établi le premier le concept de mécanique de la rupture en proposant d’isoler une
région entourant la pointe de la fissure pour établir les critères de rupture [Irwin, 1957]. Une fissure
constitue en effet un concentrateur de contrainte. Les contraintes et les déformations sont maximales dans
une région entourant son extrémité. C’est dans cette région, généralement de petite dimension en fatigue,
que se produisent les mécanismes physiques conduisant à l’extension de la fissure. Il semble donc
suffisant de se limiter à comparer les sollicitations dans cette région seulement, pour prévoir le risque de
rupture d’une structure à partir de caractérisations sur éprouvettes.
L’étendue de cette région dépend de la longueur de la fissure et naturellement des contraintes
appliquées. Pourtant, en élasticité linéaire, la distribution des contraintes autour de l’extrémité de la
fissure est indépendante de ces deux derniers éléments, seule son intensité (K) l’est. Cette propriété
remarquable permet d’établir des critères de rupture dans lesquels n’intervient qu’une seule quantité
mécanique, l’intensité des contraintes à l’extrémité de la fissure.
105
◊ Modes de fissuration.
Une fissure plane se définit par les paramètres suivants, son plan (n), sa frontière (v) et le
déplacement relatif de ses faces (u). La fissure se propage dans la direction normale à sa frontière (v)
selon trois modes élémentaires de fissuration, ouverture (I), cisaillement plan (II) et cisaillement anti-plan
ou déchirure (III).
Le mode d’ouverture, ou mode I, correspond à la composante du déplacement relatif des faces de
la fissure selon la normale au plan de la fissure (n). Le mode de cisaillement plan, ou mode II, correspond
à la composante du déplacement relatif selon la direction de propagation (v). Enfin le mode de
cisaillement anti-plan ou mode III, correspond à la composante tangente au front de la fissure. En
élasticité linéaire, la sollicitation à l’extrémité de la fissure est la superposition linéaire des contributions
de ces trois modes élémentaires.
(a)
(b)
Figure 60 : (a) Paramètres définissant une fissure bi-dimensionnelle, (b) modes de fissuration.
◊ Facteur d’intensité des contraintes

Les solutions analytiques pour les trois modes ont été déterminées de manière similaire en
élasticité linéaire (voir les annexes). En contraintes planes σzz=0 et κ=(3-ν)/(1+ν) et en déformations
planes σzz=ν(σxx+σyy) et κ=3-4ν.
Ainsi les champs de contrainte, de déformation et de déplacement en élasticité linéaire sont-ils
connus, leur forme ne dépend pas de la longueur de la fissure ou de la contrainte appliquée sur la structure,
seule leur intensité en dépend.
Cette intensité, appelée aussi facteur d’intensité des contraintes varie linéairement avec la
contrainte appliquée et évolue comme la racine d’une dimension caractéristique du défaut. On
notera : K i = Yσ a , où a est la longueur de la fissure, σ la contrainte appliquée et Y un facteur
géométrique dépendant de la forme de la fissure (mais pas de sa taille).
106
Mode I
KI θ⎛ θ 3θ ⎞ KI r θ
σ xx = cos ⎜ 1 − sin sin ⎟ ux = cos (κ − cosθ )
2π r 2⎝ 2 2 ⎠ 2μ 2π 2
σ yy = cos ⎜ 1 + sin sin ⎟ ux = sin (κ − cosθ )
2π r 2⎝ 2 2 ⎠ 2μ 2π 2
KI θ θ 3θ
σ xy = cos sin cos
2π r 2 2 2
Mode II
− K II θ⎛ θ 3θ ⎞ K II r θ
σ xx = sin ⎜ 2 + cos cos ⎟ ux = sin ( 2 + κ + cosθ )
2π r 2⎝ 2 2 ⎠ 2μ 2π 2
K II θ θ 3θ K II r θ
σ yy = sin cos cos uy = cos ( 2 − κ − cosθ )
2π r 2 2 2 2μ 2π 2
K II θ⎛ θ 3θ ⎞
σ xy = cos ⎜ 1 − sin sin ⎟
2π r 2⎝ 2 2 ⎠
Mode III
− K III θ 2 K III r θ
σ xz = sin uz = sin
2π r 2 μ 2π 2
K θ
σ yz = III cos
2π r 2
σ xx = σ yy = σ zz = σ xy = 0
Les expressions du facteur d’intensité des contraintes en fonction de la longueur de la fissure et du
type de chargement pour un grand nombre de géométries et de cas de chargement des fissures peuvent
être trouvées dans les ouvrages de Tada, Paris et Irwin. [Tada,1985] et de Murakami [Murakami,1987].
Finalement le paramètre mécanique pertinent pour caractériser le comportement d’une fissure est
donc le facteur d’intensité des contraintes.
6.5.3 Essais de ténacité

Pour obtenir des données quantitatives, que l’on peut utiliser pour le dimensionnement, on utilise
des éprouvettes fissurées et pas simplement entaillées comme dans le cas de l’essai Charpy. En pratique,
on usine dans l’éprouvette une entaille aussi proche que possible d’une fissure (par électroérosion par
exemple).
Ensuite on applique un chargement croissant à l’éprouvette jusqu’à obtenir la propagation instable
de la fissure qui conduit à la rupture (Figure 61 a). On mesure également le déplacement relatif des points
d’application de l’effort afin de vérifier que le comportement de la structure fissurée reste bien linéaire
jusqu’à la rupture. Si le comportement est linéaire, les concepts de mécanique de la rupture linéaire
s’appliquent. Alors, connaissant la relation entre l’effort appliqué sur l’éprouvette et le facteur d’intensité
des contraintes pour diverses géométries de fissure et d’éprouvettes, on en déduit le facteur d’intensité des
contraintes qui conduit à la rupture brutale ou ténacité (KIC).
En général il est observé que le facteur d’intensité des contraintes pour lequel on obtient la rupture
dépend de l’épaisseur de l’éprouvette. Lorsque cette épaisseur devient très petite devant les dimensions de
la fissure, le facteur d’intensité des contraintes à la rupture augmente. Le terme de ténacité (KIC) est
réservé au cas des pièces épaisses. Lorsque les pièces sont minces, la fissure se propage en mode mixte
(mode III , mode I).
107
(a)
(b)
Figure 61 : (a) exemple d’essai de ténacité sur une éprouvette fissurée. On mesure la courbe effort appliqué-
déplacement des points d’application de l’effort. La fissure s’ouvre sans se propager puis brutalement se
propage jusqu’à la rupture lorsque K=KIC. (b) le facteur d’intensité des contraintes critique pour lequel la
fissure se propage de manière instable dépend de l’épaisseur de l’éprouvette, KIC correspond au cas d’une
éprouvette épaisse (déformation plane) (J. Besson).
6.5.4 Théorie de la rupture fragile de Griffith et ténacité KIC

Vers 1920, Griffith fut le premier à proposer une théorie permettant d’expliquer la propagation
instable d’une fissure.
108
Figure 62 : Illustration : rigidité de deux structures fissurées.

Supposons deux éprouvettes fissurées dont on mesure la rigidité à savoir le rapport entre l’effort
appliqué et le déplacement mesuré. Si l’une des éprouvettes (A) contient une fissure de longueur a1 et
l’autre éprouvette (B) une fissure de longueur a2 avec a2 > a1, alors la rigidité de l’éprouvette B est plus
faible que celle de l’éprouvette A.
Pour un effort donné F, l’énergie élastique stockée dans l’éprouvette B est l’aire du triangle OBD,
tandis que celle stockée dans l’éprouvette A est l’aire du triangle OAC.
Lorsque une éprouvette est chargée et que la fissure se propage depuis une longueur a1 jusqu’à une
longueur a2 sous un effort imposé F, l’énergie fournie WOABD à l’éprouvette contient une part d’énergie
élastique stockée WOBD, une part d’énergie consommée WR par l’extension de la fissure dans le matériau
et une part d’énergie cinétique Wc. Soit ici :
1 F2 1
= C B F 2 et WOABD = C A F 2 + F 2 (C B − C A )
1
WR + WC = WOABD − WOBD où WOBD =
2 KB 2 2
Où CB et CA sont respectivement les complaisances des éprouvettes A et B c'est-à-dire les inverses
des rigidités des éprouvettes A et B. En conséquence :
Wc + W R =
1
(C B − C A )F 2
2
Et pour une extension infinitésimale de la fissure infinitésimale dA :
dWc dWR 1 dC 2
+ = F
dA dA 2 dA
Si la fissure se propage de manière stable, quasi-statique, les effets inertiels sont négligeables ; la
variation d’énergie cinétique est nulle. Dans ce cas, le taux de variation G de l’énergie élastique est
exactement égal au taux d’énergie nécessaire à la création de surface unitaire notée 2γs (J/m2).
dWR 1 dC 2
2γ s = = F =G
dA 2 dA
Si G n’est pas exactement égal à 2γs alors l’énergie cinétique de la fissure est soit croissante et la
fissure voit sa vitesse augmenter, soit décroissante et la fissure s’arrête. Ainsi Gc=2γs est le seuil au-delà
duquel la fissure devient instable et en deçà duquel, lors d’un chargement monotone, la fissure ne se
propage pas.
En appliquant les principes de la mécanique linéaire de la rupture, l’expression du taux de
variation de l’énergie élastique par unité d’extension d’aire de fissure se calcule facilement en fonction du
facteur d’intensité des contraintes :
G=
K I2
en contrainte plane et G =
(1 −ν 2 )K I2 en déformation plane
E E
109
Ainsi, la ténacité KIC, correspond au facteur d’intensité des contraintes au-delà duquel la fissure
se propage de manière instable et s’exprime de la façon suivante en fonction de l’énergie de création de
surface :
2E
K Ic = 2 E γ s en contrainte plane et K Ic = γs
(
1 −ν 2 ) en déformation plane
110
6.6 Fiche résumé
Définitions :
o On distingue deux modes de rupture, une rupture ductile qui requiert beaucoup d’énergie
pour rompre une pièce et une rupture fragile qui n’en consomme pas où peu.
o La rupture comprend deux phases, une phase d’endommagement et une phase de
fissuration. L’endommagement se produit à l’échelle du matériau et peut être diffus ou
localisé. La fissuration correspond à l’extension d’une fissure déjà existante.
Endommagement :
o Endommagement diffus : beaucoup de défauts interagissent pour conduire à la rupture.
o métaux ductiles, croissance et coalescence de cavités.
o polymères ductiles, croissance et coalescence de « crazes ».
o céramiques quasi-fragiles, croissances et coalescences de micro-fissures.
o En général, consommation d’énergie importante pour la rupture.
o En général, faible dispersion des contraintes à rupture.
o Domaine où peut être appliquée la théorie de l’endommagement continu
(Kachanov-Rabotnov et col.).
o Endommagement localisé : le premier défaut initié forme une fissure principale qui se
propage jusqu’à la rupture.
o métaux fragiles, amorçage d’une fissure sur une inclusion, propagation par
clivage d’une fissure principale.
o verres : amorçage d’une fissure sur un défaut superficiel (rayure…) et
propagation d’une fissure principale de manière fragile.
o céramiques quasi-fragiles ou métaux ductiles, après la phase d’endommagement
diffus propagation d’une fissure principale formée par coalescence de micro-
fissures.
o En général, consommation d’énergie pour la rupture assez faible.
o En général, forte dispersion des contraintes à rupture et effet d’échelle.
o Domaine où peut être appliquée la théorie du maillon faible (et la loi de Weibull)
Fissuration
o La résilience Kcv est l’énergie consommée lors de la rupture d’éprouvettes de référence
de section égale à 1cm2 au cours d’un essai Charpy. Bien qu’elle soit notée à l’aide de la
lettre K il ne s’agit pas d’un facteur d’intensité des contraintes.
o Le facteur d’intensité KI caractérise l’intensité du champ de contrainte, de déformation ou
de déplacement à l’extrémité d’une fissure dans un milieu élastique. KI est fonction de la
dimension de la fissure (avec un facteur ½), du chargement appliqué et de la forme de la
fissure. Les champs de contrainte, de déformation ou de déplacement asymptotiques de
mode I sont le produits de KI et de champs dits de Westergaard donnés une fois pour
toute quelle que soit la forme de la fissure ou le chargement appliqué et ne sont valable
qu’au voisinage de l’extrémité de la fissure.
o La ténacité KIC est le facteur d’intensité des contraintes pour lequel la rupture devient
instable (la vitesse de fissuration augmente).
o La fissuration est instable lorsque KI=KIC.
o
111
6.7 Problèmes
6.7.1 Les aventures de Tintin

Objectifs : Rupture fragile, prise en compte de la probabilité de rupture (Weibull), application à
une cloche de scaphandre.
Nous allons tenter de répondre, dans cet exercice, à une question que vous vous êtes sans doute
posés en lisant les Aventures de Tintin : « Comment dimensionner les cloches de scaphandre de nos trois
héros, Tintin, Milou et le capitaine Haddock ? »
Figure 63 : Coordonnées sphériques

Ces cloches de scaphandre sont en verre, de forme hémisphérique, de rayon R et d’épaisseur e. Le
verre est maintenu librement par un joint en caoutchouc sur sa partie inférieure et soumis à une différence
de pression ΔP=0.1 MPa (soit une atmosphère).
Les propriétés du verre employé pour la fabrication de ces cloches sont rassemblées dans le
tableau ci-dessous. La rupture d’une des cloches de scaphandre pourrait provoquer un drame. Il s’agit
donc de pièces critiques, pour lesquelles nous choisirons une probabilité de rupture de 10-6.
Matériau Module Contrainte à Ténacité

de Young rupture moyenne en
compression
Verre E=74 σR=1000 MPa KIC=0.7
Sodique GPa MPa.m1/2
◊ Question 1 : Mécanisme de rupture fragile

Une campagne d’essais sur 28 éprouvettes de traction en verre sodique a été réalisée pour
caractériser le comportement à rupture du matériau. Les résultats de ces essais sont regroupés ci-dessous :
Contrainte à rupture d’éprouvettes (de volume Vo) sollicitées en traction simple (MPa)
Eprouvettes de diamètre D=10 mm et de longueur utile L=1.5D.
112
45 49 43 50 46 51 47
41 48 31 52 48.5 43.5 49.5
41.5 47.5 50.5 37 52.5 44 51.5
44.5 47.8 49.8 42.3 46.1 48.2 43.6
- Expliquez la dispersion des contraintes à rupture en traction pour le verre.
- Pour les matériaux fragiles, on observe un effet d’échelle : « plus le volume est grand, plus la contrainte à
rupture est faible ». Comment peut on justifier cette assertion à partir des mécanismes physiques de rupture ?
◊ Question 2 : Loi de Weibull

Etant donnée la grande dispersion des contraintes à rupture obtenue, nous ne parlerons plus d’une
contrainte à rupture unique mais d’une probabilité de rupture du matériau PR (σ R ) sous une contrainte
σR.
La probabilité de survie du matériau se calcule alors comme suit : PV (σ R ) = 1 − PR (σ R )
Un ingénieur suédois, Weibull, a proposé la loi suivante pour estimer la probabilité de survie
d’une éprouvette de volume Vo d’un matériau fragile donné :
⎧⎪ ⎛ σ ⎞
m
⎫⎪
PV (σ i ) = exp⎨− ⎜⎜ ⎟⎟ ⎬ , où σo et m sont deux paramètres caractéristiques du matériau.
⎪⎩ ⎝ σ o ⎠ ⎪⎭
Cette expression n’est valable que pour représenter des résultats d’essais effectués sur des échantillons de
même volume Vo.
- A partir de l’expression proposée par Weibull, tracer la probabilité de survie PV(σ) en fonction de la
contrainte σ.
- Commenter l’allure de cette courbe. Quelle signification peut-on donner à la contrainte σo.
- Commenter également l’influence du paramètre m sur l’allure de cette courbe. Pour une même population de
défauts, comment se classeront les valeurs de m pour un matériau ductile ou fragile. Pour un matériau fragile,
dans quelles configurations peut-on avoir une contrainte à rupture très peu dispersée ?
◊ Question 3 : Identification des paramètres de la loi de Weibull
On cherche à identifier les paramètres σo et m de la loi de Weibull à partir des résultats d’essai de
traction donnés dans l’énoncé.
- Comment calculer la probabilité de rupture sous une contrainte donnée σR à partir des résultats
expérimentaux ?
- Comment peut-on alors identifier simplement les deux paramètres de la loi de Weibull.
◊ Question 4 : Manipulation de la Loi de Weibull
On donne les valeurs des coefficients de la loi de Weibull pour le matériau étudié : m=13 et σo=50
MPa.
- Comment calculer la probabilité de rupture d’une pièce de volume V (V>>Vo), soumise à une contrainte
homogène ?
- Quelle est la contrainte maximale admissible pour une pièce de volume V=Vo, soumise à une contrainte
homogène σ pour avoir une probabilité de rupture de 10-6 ?
113
- Quelle est la contrainte maximale admissible pour une pièce de volume V=10 Vo, soumise à une contrainte
homogène σ pour avoir une probabilité de rupture de 10-6 ?
- Quelle est la contrainte à rupture moyenne du verre lors des essais de traction ? Quelle serait la contrainte à
rupture moyenne pour des éprouvettes de volume V=10. Vo ?
◊ Question 5 : Application dimensionnement des cloches de scaphandre
Exprimer la contrainte circonférentielle moyenne σθθ dans la cloche de scaphandre en fonction de

ΔP et du rapport e/R. On assimilera la cloche à une sphère creuse à paroi mince, ce qui permet de
supposer les contraintes comme homogènes dans la pièce.
- Donnez l’expression de la probabilité de rupture en fonction de l’épaisseur e de verre de la cloche. Quelle est
la valeur minimale de e en dessous de laquelle cette méthode n’est pas applicable. (A.N. R=200 mm).
- A.N. calculez alors l’épaisseur de verre e au dessus de laquelle la probabilité de rupture sera inférieure à 10-6.
- Calculez alors la taille du défaut critique qui conduirait à la rupture du scaphandre. Que penser du critère de
fuite avant rupture ?
114
7 RUPTURE PAR FATIGUE
7.1 Introduction
La fatigue est un mode de rupture différé qui se produit lorsque le matériau est soumis à des
chargements cycliques, et cela même pour des contraintes bien inférieures à sa limite d’élasticité et des
températures faibles. Ce mode d’endommagement limite la durée de vie des composants de la plupart des
machines et des installations industrielles.
Il existe trois domaines principaux pour les mécanismes de rupture par fatigue, qu’on distingue sur
une courbe de Wöhler (voir Figure 64), le domaine de la fatigue oligocyclique (à faible nombre de cycles),
le domaine de la fatigue à grand nombre de cycles et le domaine de l’endurance. On verra qu’à chaque
domaine est associée une méthode de calcul de la durée de vie.
7.2 Essais de fatigue conventionnels
7.2.1 Courbes de Wöhler, courbes S-N

Les essais de fatigue conventionnels, pratiqués depuis la fin du 19ème siècle, consistent à soumettre
une éprouvette de traction-compression ou de flexion à des cycles de contrainte. La sollicitation de
fatigue est caractérisée par l’amplitude de contrainte du cycle de fatigue (Δσ) et par le rapport de charge
(R=σmin/σmax). On mesure le nombre de cycles à rupture N pour chaque type de sollicitation (Δσ,R). On
trace alors les courbes dites S-N qui donnent la demi-amplitude de contrainte σa=Δσ/2 en fonction du
nombre de cycles à rupture N pour divers rapport de charge.
Les courbes dites de Wöhler, donnent le nombre de cycles à rupture en fonction de la demi-
amplitude σa=Δσ/2 de contrainte, pour un rapport de charge R=-1.
La première observation que l’on peut faire sur une courbe de Wöhler, est que les durées de vie en
fatigue pour une amplitude de contrainte donnée sont distribuées statistiquement. L’origine principale de
cette variabilité des durées de vie est l’existence de défauts dans le matériau qui conduisent à l’amorçage
et la propagation de fissures. Leurs tailles, formes et positions étant variables, la durée de vie de la pièce
est aussi variable. Aussi, un dimensionnement, à partir des courbes de Wöhler, prévoit-il une durée de vie
N avec une probabilité de rupture associée P(N). La dispersion des durées de vie augmente lorsque la
durée de vie moyenne augmente. Ceci limite l’applicabilité des courbes de Wöhler pour le
dimensionnement des organes de sécurité des structures. Pour les autres composants, il est important de
bien maîtriser l’origine de la variabilité des durées de vie pour prévoir le risque de rupture du composant,
associé à la durée de vie calculée, à partir des données collectées sur éprouvettes.
On distingue trois domaines sur une courbe de Wöhler, le domaine de la fatigue oligo-cyclique (ou
fatigue plastique), le domaine de la fatigue à grand nombre de cycles et le domaine de l’endurance.
La durée de vie la plus courte possible sur la courbe de Wöhler est égale à ¼ de cycle et est
obtenue lorsque la contrainte appliquée est la contrainte maximale du matériau. Lorsque les contraintes
appliquées diminuent, le matériau est sollicité en plasticité et peut endurer un nombre de cycles de fatigue
qui dépend de l’amplitude de la déformation plastique qui lui est imposée à chaque cycle. Dans ce régime,
dit de la fatigue oligocyclique, la durée de vie en fatigue est fortement dépendante du comportement
plastique cyclique du matériau.
115
(a)
(b)
(c)
Figure 64 : (a) Paramètres caractérisant une sollicitation de fatigue, (b) Courbe de Wöhler, donnant la durée de
vie d’un matériau métallique en fonction de l’amplitude de contrainte appliquée, pour R=-1.(c) illustration de
l’importance des mécanismes, amorçage versus fissuration dans la durée de vie par fatigue.
Lorsque le matériau est sollicité dans son domaine d’élasticité macroscopique, c'est-à-dire dans le
régime de la fatigue à grand nombre de cycles, la rupture provient de l’amorçage de fissures et de leur
propagation par fatigue jusqu’à la rupture. Plus le niveau de contrainte est faible, plus la part de la phase
d’amorçage dans la durée de vie augmente. Comme cette phase d’amorçage présente une grande
116
variabilité, elle n’est pas prise en compte pour le dimensionnement de la durée de vie des organes de
sécurité des structures surtout si leur durée de vie doit être grande. Le dimensionnement est alors
principalement fondé sur la prévision de la propagation des fissures de fatigue (mécanique de la rupture).
On fait l’hypothèse qu’il existe un défaut dans le matériau, placé au point le plus critique de la pièce et
dont la dimension est égale au seuil de résolution du moyen de contrôle employé. La durée de vie
correspond alors au nombre de cycles nécessaires pour que ce défaut se propage jusqu’à la rupture.
Dans le domaine de l’endurance, une asymptote apparaît sur la courbe S-N (mais ce n’est pas
toujours vrai), ce qui signifie que la rupture ne se produit pas même au bout d’un nombre de cycles
« infini », soit parce qu’aucun défaut ne s’est amorcé, soit parce que les fissures cessent de se propager.
Les critères habituellement employés pour dimensionner les structures dans le domaine de l’endurance,
sont des critères de non-amorçage de fissures.
7.2.2 Mécanismes d’endommagement.
◊ Stades d’endommagement.
On distingue trois stades pour l’endommagement des matériaux par fatigue, la phase d’amorçage
des fissures, la phase de propagation des fissures de fatigue et enfin la phase de rupture brutale. Cette
dernière phase peut être fragile ou ductile. Elle ne sera pas abordée ici, mais dans le chapitre suivant
portant sur les mécanismes de rupture ductile ou fragile.
L’amorçage peut se produire, soit sur un défaut, pré-existant dans le matériau ou créé au cours de
la vie du matériau (rayure, piqûre de corrosion etc…), soit par micro-plasticité en surface.
La propagation des fissures par fatigue se distingue par l’existence de lignes sur la surface de
rupture marquant des positions d’arrêt du front de la fissure. Ces lignes peuvent être observée à l’échelle
macroscopique (on parle alors de lignes d’arrêt), comme à l’échelle microscopique (on parle alors de
stries de fatigue).
(a)
(b)
Figure 65 : (a) illustration des trois stades de la rupture par fatigue, l’amorçage, la propagation par fatigue, la
rupture brutale, (b) exemple d’une rupture par fatigue.
117
◊ Phase d’amorçage
- Amorçage sur défaut.
Les défauts qui sont susceptibles de conduire à l’amorçage d’une fissure de fatigue sont nombreux.
Quelques exemples de défauts sont donnés ci-dessous, selon la méthode d’élaboration :
Dans les pièces de fonderie les défauts principaux que l’on rencontre sont des ségrégations, des
inclusions (Figure 66 (a)) ou encore des retassures. Dans les matériaux frittés, le défaut principal
rencontré est la porosité du matériau due à une absence de cohésion entre grains de poudres (Figure 66
(b)). Dans les pièces forgées, les défauts sont ceux du lingot, modifiés par la déformation de corroyage.
Les inclusions par exemple, sont brisées et leurs fragments dispersés au cours du corroyage.
Il peut aussi exister dans le matériau des fissures internes liées au procédé de mise en forme ou aux
traitements thermiques. Ces fissures sont rares dans les alliages métalliques mais leur répartition n’est pas
aléatoire et correspond souvent à un défaut du procédé de mise en forme.
(a) (b)
Figure 66 : Amorçage d’une fissure de fatigue, (a) sur une inclusion de céramique subsurfacique, (b) sur une
porosité, alliage à base de Nickel N18 élaboré par métallurgie des poudres, [Pommier,1995]
Figure 67 : Amorçage de micro-fissures de fatigue dans une fonte à graphite sphéroïdal, les fissures s’amorcent
sur les nodules ou sur les porosités, les porosités sont sévères. [Dierickx,1996]
Les « défauts » peuvent aussi être des constituants du matériau, tels que des particules de seconde
phase ou les joints de grains. Sur la Figure 67, extraite de la thèse de P. Dierickx [Dierickx,1996], on peut
voir des micro-fissures de fatigue qui se sont formées à la surface d’une fonte à graphite sphéroïdal. Ces
microfissures proviennent de porosités et de nodules de graphite.
Pour terminer, l’amorçage est aussi couramment associé aux effets de l’environnement. Comme on
le voit sur la Figure 68 (a), des fissures de fatigue peuvent s’amorcer en surface sur une piqûre de
corrosion. D’autre part, il a été montré par Murakami [Murakami,2000a], qu’une espèce fragilisante (ici
l’hydrogène) en solution dans des inclusions, peut être libérée peu à peu dans le métal sous l’effet de la
sollicitation mécanique et du temps. Une zone fragilisée se forme alors autour des inclusions, dont la
118
dimension augmente avec le nombre de cycles et dont la frontière avec la fissure de fatigue est repérable
par une modification du contraste en microscopie optique (Figure 68 (b)). Lorsque cette zone est
suffisamment grande, une fissure de fatigue peut se propager jusqu’à la rupture, et cela même pour un
niveau de contrainte très faible. Ce mécanisme conduit à des ruptures d’éprouvettes pour des durées de
vie supérieures à 107 cycles.
(a) (b)
Figure 68 (a) Amorçage d’une fissure de fatigue par corrosion sous contrainte, Zircaloy 4 état détendu
[Fandeur, 2001], (b) “optically dark area” [Murakami,2000a].
- Amorçage par micro-plasticité cyclique.

La seconde famille de mécanismes d’amorçage comprend les différents mécanismes d’amorçage
associés à une déformation plastique cyclique en surface.
De très nombreux auteurs ont discuté des mécanismes permettant la formation des fissures par
micro-plasticité cyclique. La formation d’intrusions et d’extrusions en surface, est généralement invoquée
pour expliquer ce mécanisme. Lorsque le matériau est déformé dans son domaine d’élasticité
macroscopique, il existe néanmoins des grains qui sont favorablement orientés pour le glissement ou qui
sont soumis à une surcontrainte locale et qui entrent en plasticité. Comme cette déformation plastique
reste très localisée, elle est quasi-indétectable à l’échelle macroscopique, on parle alors de micro-plasticité.
Alors comme la déformation plastique est localisée sur des plans de glissements « intenses » des
dislocations, des extrusions et intrusions se forment en surface. Au pied de ces reliefs, se forment
progressivement des fissures qui se propagent ensuite par fatigue (Figure 69).
(a)
119
(b)
Figure 69 : (a) Mécanisme de formation d’extrusion et intrusion à la surface d’un échantillon sollicité en fatigue
sous l’effet d’un déformation plastique cyclique localisée et présentant une certaine irréversibilité. (b) coupe
d’une extrusion en surface (Suresh).
Par exemple, au cours de la déformation cyclique d’un Laiton (Figure 70), des marches se forment
en surface à l’intersection entre les bandes de glissement des dislocations et la surface. L’évolution du
relief de la surface durant les cycles de traction-compression à été suivi par microscopie à force atomique
par Nakai [Nakai,1999]. Entre 1.104 et 6 104 cycles, le nombre de bandes de glissement n’augmente pas,
mais le relief s’accentue. Un changement important se produit entre 6 104 et 1.2 105 cycles (Figure 70 (d
et e)). Les cartes de relief de surface sont tracées pour la contrainte de traction maximale du cycle de
fatigue (à gauche), lorsque l’éprouvette est déchargée (au centre) et pour la contrainte de compression
maximale du cycle de fatigue (à droite). A partir de N=1.2 105 (Figure 70 (e)), une « faille » apparaît
nettement à l’intersection entre la ligne de glissement intense et la surface, à la contrainte maximale du
cycle de fatigue, et se referme lors de la décharge et de la phase de compression, ce qui n’était pas
observé pour N=6 104 cycles (Figure 70 (d)). Ce changement est interprété comme la conséquence de
l’amorçage d’une microfissure.
Figure 70 : Suivi par AFM sur une plage de 10μmx10μm de l’évolution du relief à la surface d’un échantillon
sollicité en fatigue alternée à +/- 120 MPa et f=30Hz. Laiton α, 70%Cu, 30Zn, Re=217MPa, Rm=317MPa,
A%=54%, [Nakai,1999].
120
Une particularité importante de l’amorçage de fissures par micro-plasticité cyclique est le nombre
de fissures qui s’amorcent en surface (Figure 71). Les fissures qui s’initient sur des défauts sont rares
mais habituellement de grandes dimensions. Au contraire, les micro-fissures amorcées par micro-
plasticité cyclique sont nombreuses mais leur longueur est souvent proche de la taille des grains. Des
fissures de grande taille se forment alors par coalescence de micro-fissures.
Figure 71 : Réseau de micro-fissures de fatigue à la surface d’une éprouvette lisse de TA6V (800 MPa, R=-1)
[Le Biavant,2000].
◊ Phase de propagation
- Stade I : cristallographique
Dans les tout premiers stades de la fissuration, il est généralement observé que la fissure se
développe le long des plans de glissement des dislocations (Figure 72(a)). On parle alors de stade
cristallographique. Lorsque la fissure se propage ainsi, le long de plans cristallins particuliers, l’aspect de
la surface de rupture peut faire penser à une rupture fragile (par clivage), c’est pourquoi on utilise le terme
de facettes de pseudo-clivage, bien qu’on y voie aussi des marques laissées par la propagation cyclique de
la fissure (Figure 72(b)). Ces faciès de rupture s’observent en général autour des sites d’amorçage des
fissures.
(a)
121
(b)
Figure 72: Fissuration par fatigue en stade I. (a) Fissure de fatigue dans un alliage de Nickel N18 à température
ambiante, [Pommier,1992]. La fissure se propage dans un plan moyen entre deux plan de glissement. (b)
Facettes de pseudo-clivage de fatigue près du site d’amorçage d’une fissure de fatigue dans l’alliage de Titane
TA6V (20°C) [Sampablo,2000].
- Stade II : à stries.
Lorsque la longueur de la fissure augmente, la fissure se propage plus régulièrement, avec une
sensibilité moindre à la cristallographie du matériau. On peut alors observer des stries de fatigue sur la
surface de rupture (Figure 73 (a)) qui sont typiques d’une propagation par fatigue. Ces stries
correspondent aux émoussements successifs à l’extrémité de la fissure qui se produisent lors des phases
d’ouvertures de la fissure (Figure 73 (a)). Ces stries sont également observées dans des matériaux ductiles
non-cristallins, tels que des plastiques.
(a) (b)
1/2
Figure 73 (a) Stries de fatigue dans l’alliage de Titane TA6V (Kmax=40 MPa(m ),20°C) [Malherbe,2000]
(photo par I. Nedbal), (b) Stries de fatigue dans un alliage d’aluminium.
Les mécanismes permettant la propagation des fissures par fatigue en stade I et en stade II sont
illustrés par la Figure 74 et la Figure 75 et ont été proposés respectivement par Laird [Laird,1967] et
Neumann [Neumann,1969].
Lorsque le nombre de systèmes de glissement actifs est faible à l’extrémité de la fissure, soit du
fait du faible niveau de contrainte appliqué, soit du fait de la structure du cristal, soit encore d’une
tendance du matériau à localiser les déformations, la fissure peut néanmoins se propager. Elle glisse
alternativement (Figure 74) sur un système puis un autre [Neumann,1969] lors de l’ouverture. Une
branche de fissure se forme sur chaque plan de glissement. A la décharge, une déformation plastique en
retour se produit, mais les nouvelles surfaces, exposées à l’environnement externe lors de l’ouverture de
la fissure, ne se résorbent pas lors de la décharge. La fissure s’est donc étendue d’une longueur qui
dépend du cosinus de l’angle entre la direction de glissement et le plan de la fissure. La propagation
provient donc d’une composante du glissement dans la direction de propagation. La fissure se propage
alors, sur un plan moyen à l’intersection des deux systèmes de glissement actifs et laisse de nombreuses
branches secondaires de part et d’autre de ce plan (Figure 74).
122
Lorsque la déformation plastique à l’extrémité de la fissure est plus homogène, le mécanisme de

formation des stries est essentiellement géométrique [Laird,1967] (Figure 75). La fissure s’ouvre sous
l’effet des contraintes appliquées (a), et s’émousse au fur et à mesure que le niveau de contrainte
augmente (d). L’émoussement plastique correspond à un allongement de la matière dans la direction
normale au plan de la fissure et à une contraction dans la direction de propagation, puisque la déformation
plastique se fait sans changement de volume. Lors de la décharge, la fissure se referme (e-f). L’extrémité
de la fissure subit donc une déformation plastique en retour. La fissure s’est donc propagée d’une
longueur approximativement égale à son émoussement (Figure 75).
Figure 74: Mécanisme de formation des stries de fatigue selon Neumann [Neumann,1969], (a) extrémité de la
fissure, (b) contraction plastique dans la direction de propagation, liée au glissement double.
Figure 75: Mécanisme de formation des stries de fatigue selon Laird [Laird,1967]
Ce mécanisme de propagation géométrique (Figure 75) est très général et permet d’expliquer aussi
la formation de stries de fatigue dans des matériaux ne possédant pas de plans de glissement, comme des
polymères thermoplastiques par exemple.
123
7.2.3 Essais complémentaires
◊ Fatigue oligo-cyclique
Dans le domaine de la fatigue oligocyclique, on distingue encore trois comportements pour le
matériau lorsqu’on applique des cycles de traction-compression à force imposée sur une éprouvette,
l’adaptation, l’accommodation et le rochet.
Figure 76 : Illustration des phénomènes (a) de rochet, (b) d’accommodation et (c) d’adaptation
Figure 77 : Résultats d’un essai de Manson-Coffin sur du cuivre pur, à l’état écroui et après un traitement
thermique. La demi-amplitude Δεp/2de la déformation plastique au cours d’un cycle est tracée en fonction du
nombre de cycle à rupture NR.
Si lorsqu’on applique des cycles de contrainte à une éprouvette la déformation plastique de
l’éprouvette augmente progressivement à chaque cycle, on parle alors de rochet (Figure 76 (a)). Le critère
de rupture est généralement de comparer la déformation de rochet à la déformation plastique répartie
maximale admissible par le matériau.
Si au contraire les cycles se stabilisent, on parle alors d’accommodation (Figure 76 (b)). On peut
dans ce cas relier le nombre de cycles à rupture à la demi-amplitude de la déformation plastique à chaque
cycle. On observe que les résultats expérimentaux s’alignent sur une droite dans un diagramme bi-
logarithmique (Figure 77), ainsi on peut généralement écrire la loi dite de Manson –Coffin dans le régime
de fatigue oligocyclique :
124
N R = A(Δε p )
n
Si enfin au bout de quelques cycles, du fait de l’écrouissage, le comportement du matériau devient

élastique, on parle alors d’adaptation (Figure 76 (c)). Dans ce cas on se retrouve alors dans le régime de
la fatigue à grand nombre de cycles.
◊ Fatigue à grand nombre de cycles

Comme on l’a dit plus haut, lorsque le nombre de cycles à rupture augmente, la part de la phase
d’amorçage dans la durée de vie augmente et de fait la dispersion des durées de vie en fatigue pour une
même amplitude de contrainte augmente aussi.
Si on cherche à dimensionner des composants de sécurité pour lesquels la probabilité de rupture
tolérée doit être infime (par exemple 1 pour dix millions voire moins), le nombre d’essais de fatigue
conventionnel à réaliser devient considérable, et leur durée est d’autant plus longue que la durée de vie est
grande. Ainsi il devient prohibitif de caractériser les niveaux de contraintes à rupture pour des durées de
vie importantes (quelques 100 000 cycles) avec une probabilité de rupture très faible.
On fait alors une hypothèse conservative, on suppose qu’il existe un défaut dans le matériau dont
la dimension est égale au seuil de résolution du moyen de contrôle employé. Ensuite on cherche à définir
le nombre de cycles nécessaires pour que ce défaut se propage jusqu’à la rupture. Pour cela on réalise des
essais de fissuration en employant des éprouvettes fissurées qui sont sollicitées en fatigue.
(a)
(b)
125
(c)
Figure 78 : (a) Exemple d’éprouvette employée pour caractériser la propagation des fissures de fatigue. (b)
résultats expérimentaux obtenus par Rami Hamam sur un acier doux pour une amplitude d’effort appliquée
constante. (c) La vitesse de fissuration augmente avec la longueur de la fissure.
Lors de ces essais on mesure l’évolution de la longueur de la fissure en fonction du nombre de
cycles appliqué pour une amplitude d’effort ou de contrainte constante. On constate en général que la
vitesse de propagation de la fissure sous amplitude de contrainte constante dépend fortement de la
longueur de la fissure. La mécanique de la rupture permet de définir les paramètres mécaniques contrôlant
la vitesse de fissuration.
7.3 Analyse d’un essai de fissuration par fatigue
Finalement, les champs de contraintes et de déformation autour de la zone plastique à l’extrémité de la

fissure sont connus pour chaque mode de fissuration si l’on connaît le facteur d’intensité des contraintes. D’autre
part, le chargement de fatigue est cyclique. Deux variables s’imposent donc, l’amplitude de variation du facteur
d’intensité des contraintes (ΔK) et le rapport de charge R=Kmin/Kmax.
7.3.1 Régimes de fissuration par fatigue, Loi de Paris.

Au début des années soixante, Paris, Gomez et Anderson ont corrélé la vitesse de fissuration par fatigue à
l’amplitude du facteur d’intensité des contraintes [Paris, 1961].
Ce diagramme, tracé en coordonnées logarithmiques, fait apparaître trois régimes (Figure 79).
◊ Loi de Paris
Un régime central (régime B), dans lequel la vitesse de fissuration est proportionnelle à
l’amplitude du facteur d’intensité des contraintes à une puissance m. Les valeurs de m s’étagent
généralement entre 2 et 4, voire 5 pour des alliages peu résistants à la fissuration par fatigue. Dans le cas
de l’acier doux étudié m est trouvé égal à 3.5. Ce régime est appelé le régime de Paris [Paris, 1961].
126
◊ Ténacité
Au-delà (régime C), les vitesses de fissuration sont supérieures à celles prévues par la loi de Paris, la fissure
se propage de manière instable pour KI=KIc. On appelle KIC la ténacité en mode I du matériau.
◊ Seuil de non-propagation
En deçà (régime A), les vitesses de fissuration sont inférieures à celles prévues par la loi de Paris. Lorsque
ΔK diminue jusqu’à atteindre le seuil de non-propagation ΔKth, la vitesse de fissuration diminue rapidement, et
la fissure semble apparemment s’arrêter ou du moins sa propagation devient indétectable.
Figure 79 : Vitesses de fissuration mesurée sur éprouvette CT, sur un acier doux à 0.38 % de carbone à
température ambiante et R=0. [Pommier,2001b], Illustration des différents régimes de propagation par fatigue.
L’intérêt de cette approche en fatigue réside dans la zone B, où régime de Paris, qui permet à l’ingénieur de
construire une méthode de dimensionnement des pièces de sécurité. Si l’on considère, par exemple, une fissure
centrale de Griffith dans une plaque sollicitée en traction cyclique (0<S<Sy), dont la taille initiale est ao. La
rupture se produit pour K=Kc. La durée de vie se calcule par intégration de la loi de Paris :
2
1⎛K ⎞ ca =a
da da
K = K c ⇒ S y π ac = K c ⇒ ac = ⎜ c ⎟ avec = C.ΔK m ⇒ N = ∫
π ⎜⎝ S y ⎟⎠ ( )
m
a = ao C . ΔS y π a
dN 4244
14 3
14442444 3 Loi de Paris 1444 424444 3
Calcul de la dimension du défaut critique
Calcul de la durée de vie par intégration
de la loi de Paris entre ao et ac
7.3.2 Origine physique des trois régimes de fissuration par fatigue.

La corrélation entre la vitesse de fissuration macroscopique et le pas des stries sur la surface de
rupture a été montrée par R. Pelloux [Pelloux, 1969]. Des mesures précises de pas de stries ont été
127
réalisées en microscopie à balayage par Nedbal [Nedbal,1989], sur des matériaux variés qui montrent que,
dans le régime de Paris, la propagation de la fissure est principalement pilotée par le mécanisme de
formation des stries.
Le pas de strie moyen est mesuré sur les surfaces de rupture dans une plage de largeur Δl (Figure
80) [Nedbal,1989]. Le rapport D, entre la vitesse de propagation de la fissure da/dN, et le pas de strie, est
tracé sur la Figure 80, en fonction du pas de strie. Pour des pas de strie compris entre 0.05 μm et 2 μm, la
vitesse de propagation est de l’ordre d’une strie par cycle. Dans ce régime, la propagation de la fissure est
donc bien régie principalement par la formation des stries.
Au-delà, pour un pas de strie supérieur à 2 μm, il est observé que la vitesse de fissuration est
supérieure à une strie par cycle. D’autres mécanismes de rupture contribuent à la propagation tels que des
micro-déchirures ductiles et du clivage. Ainsi, dans le régime C, de forts écarts à la loi de Paris sont
observés.
Enfin, pour un pas de strie inférieur à 0.05 μm, la vitesse de fissuration da/dN est inférieure à une
strie par cycle (régime A). Le processus de croissance est discontinu, la fissure se propage dans certains
grains bien orientés en pointe de fissure, tandis qu’elle reste bloquée en d’autres points [Nedbal,1989].
Ceci introduit un effet d’échelle. En effet, si le nombre de grains sur le front de la fissure est important, il
se trouvera toujours des grains dans lesquels la fissure se propage et d’autres où elle est arrêtée. La vitesse
de fissuration moyenne est alors faible mais régulière. En revanche, si le nombre de grains sur le front de
la fissure est faible, la vitesse de fissuration da/dN est extrêmement variable, au cours de la propagation et
d’une fissure à l’autre. Dans ce régime, où la vitesse de fissuration est très faible, les mécanismes
physiques dépendants du temps prennent une grande importance ; corrosion de surface, fragilisation par
diffusion en volume, croissance d’une couche d’oxyde, relaxation des contraintes.
Figure 80 : Méthode de mesure d’un pas de strie moyen sur une surface de rupture à gauche. A droite, rapport
D de la vitesse de fissuration mesurée da/dN et du pas de strie S, tracé en fonction du pas de strie pour divers
matériaux [Nedbal, 1989].
128
7.4 Fiche résumé
◊ Essai de fatigue
- La fatigue consiste à solliciter cycliquement un matériau, ce qui conduit à son endommagement puis à sa
rupture.
- Essais conventionnels, courbes S-N (amplitude de contrainte / nombre de cycles appliques) ou de Wöhler.
Plus l’amplitude de contrainte est faible plus la durée de vie augmente. A même amplitude de contrainte, les
résultats expérimentaux sont toujours dispersés.
o Domaine de la fatigue oligocyclique, faible durée de vie, amplitude de contrainte élevée,
déformation plastique cyclique. Dispersion faible, Loi de Manson-Coffin :
N R = A(Δε p ) , NR nombre de cycles à rupture, Δεp amplitude de la déformation
n
plastique cyclique.
o Domaine de la fatigue à grand nombre de cycles : phase d’amorçage des défauts, très
dispersée, et phase de propagation de ces défauts, moins dispersée. La dispersion
augmente lorsque la durée de vie augmente.
o Domaine de l’endurance : durée de vie « infinie », faible amplitude de contrainte, ce
domaine n’existe pas toujours.
◊ Mécanismes d’endommagement, cas des métaux

- Phase d’amorçage :
o Amorçage sur des défauts du matériau (inclusion, porosité, retassure etc…) ou se formant
au cours de la vie du matériau (rayure, piqûre de corrosion), dispersion des nombres de
cycles à l’amorçage.
o Amorçage par micro-plasticité, des fissures se forment sur les bandes de glissement
intenses des dislocations, moins de dispersion
- Phase de propagation : propagation de la fissure cycle à cycle avec formation de stries sur la surface de
rupture, en général assez peu de dispersion de la vitesse de fissuration.
◊ Mécanique de la rupture
- Modes de fissuration : déplacement relatif des faces de la fissure. Mode I ouverture, Mode II cisaillement
plan, Mode III cisaillement antiplan
- Solution élastique connue pour chaque mode, la forme du champ est donnée, son intensité dépend d’un
unique paramètre pour chaque mode, le facteur d’intensité des contraintes KI, KII ou KIII. Le facteur
d’intensité des contraintes est proportionnel à la contrainte appliquée sur l’éprouvette et proportionnel à la
racine d’une dimension caractéristique de la fissure (ex. sa longueur a)
- Essai de fissuration par fatigue, vitesse de fissuration (da/dN) en fonction du facteur d’intensité des
contraintes KI, ou KII ou KIII
o Si l’amplitude ΔKI est inférieure au seuil de non propagation ΔKth, la vitesse est nulle
da
o Dans le régime de Paris : = CΔK m
dN
o Si le facteur d’intensité des contraintes atteint une valeur critique appelée ténacité du
matériau KIC la fissure se propage de manière brutale
129
7.5 Problèmes
7.5.1 Choix de matériaux pour la réalisation d’un réservoir sous pression :

Objectifs : Dimensionnement avec prise en compte de la fissuration, ténacité, propagation des
fissures de fatigue
On désire réaliser un réservoir destiné à stocker un gaz sous une pression de 21 MPa (210 bars).
Le réservoir est dimensionné, pour rester dans son domaine d’élasticité d’une part avec un coefficient de
sécurité de 1.6, et d’autre part pour qu’un éventuel défaut conduise à une fuite plutôt qu’à une explosion.
Il faudra donc faire intervenir la notion de ténacité du matériau, qui représente sa résistance à la
propagation instable d’une fissure.
o Le réservoir est supposé cylindrique à parois minces

o La longueur L est fixée
o Le rayon, l’épaisseur et la masse par unité de longueur sont à déterminer.
o A l’issue de ce dimensionnement, on désire connaître la durée de vie en fatigue de la
pièce :
o après un essai de timbrage (pression test de 1.5 fois la pression de service)
o après un contrôle non-destructif par ultrasons pour lequel est garantie la
détection de défauts dont une dimension est supérieure à 2 mm.
Les propriétés de quelques matériaux sont fournies dans le tableau ci-dessous :
Matériau Limite densité, (ρ) Ténacité, Exposant de la Constante de la

3
d’élasticité (Rp0.2) (kg/m ) (KIC) loi de Paris (m) loi de Paris (C)
1/2
(MPa) (MPa.m ) (da/dN en (da/dN en
m/cycles) m/cycles)
20 ND 3 450 7800 220 2.9 4.3 10-13
35 NCD 16 1500 7800 80 2.5 3.9 10-11
XC38 325 7800 60 3.5 1.5 10-11
TA6V 827 4480 96 2.5 2.4 10-10
7075-T6 620 2700 55 2.88 1.0 10-9
130
n.b : Pour simplifier les calculs on suppose que le facteur d’intensité des contraintes se calcule de
la façon suivante à partir de la plus grande dimension (2a) d’un défaut : K I = 2σ ∞ a , où σ ∞ est la
plus grande contrainte principale.
◊ Question 1 : Dimensionnement du réservoir
⎛ σ rr 0 0 ⎞
⎜ 0 ⎟⎟
On se place dans un repère cylindrique dans lequel σ est diagonal σ = ⎜ 0 σ θθ
⎜ 0 σ zz ⎟⎠
⎝ 0
- Calculez σ zz , σ θθ , σ rr
- Exprimer le critère permettant de vérifier que la pièce reste dans son domaine d’élasticité.
- Exprimer le critère permettant de vérifier qu’il y aura fuite avant rupture. L’éclatement du réservoir étant à
éviter dans tout les cas.
- Point de fonctionnement, calculer le couple (rayon, épaisseur) optimal qui est l’intersection des deux critères
et noté (Ropt, eopt). Expliquez en quoi ce point est un optimum.
- Calculez l’évolution du rapport f = volume stocké/ masse de réservoir en fonction du rayon du réservoir.
Donnez la valeur maximale de ce rapport.
- A.N. Pour chaque matériau, calculez Ropt, eopt, fmax. Discutez des choix de matériau en fonction des types de
réservoir, grand réservoir terrestre, grand réservoir embarqué, petit réservoir embarqué...
◊ Question 2 : Calcul de la durée de vie du réservoir.

- Essai de Timbrage
Cet essai est un essai de contrôle destructif. Une pression supérieure à la pression de service (1.5
P) est appliquée au réservoir (d’où le coefficient de sécurité 1.6 sur Rp0.2). Si la pièce contient un défaut
tel que K=KIC le réservoir se rompt. L’essai doit être réalisé en fosse. Calculez la valeur maximale aT du
défaut potentiel dans un réservoir qui a résisté à l’essai de timbrage. On suppose que le réservoir a des
dimensions optimales R=Ropt, e=eopt.
- Contrôle non-destructif
Un contrôle non-destructif par ultrasons permet de détecter des défauts d’une longueur aUS=2mm.
Dans quel cas doit on appliquer l’essai de timbrage et dans quel cas doit on préferer le contrôle par US.
- Calcul de la durée de vie

da
Connaissant les coefficients m et C de la Loi de Paris : = CΔK m , calculez la durée de vie
dN
minimale du réservoir, en fonction de la dimension initiale de la fissure (a=aT ou a=aUS) et de sa
dimension finale.
- A.N. Choix de matériau pour une bouteille de plongée

Calculez les durées de vie du réservoir pour chaque matériau. Quels sont les matériaux candidats
pour la réalisation d’une bouteille de plongée ? Quels autres critères devront être pris en compte ? Même
question pour la réalisation d’une cuve de centrale nucléaire.
131
132
133
134
8 ANNEXES
8.1 Quelques rappels de mécanique des milieux continus.
Il s’agit ici de rappeler quelques notions de mécanique des milieux continus, dont nous aurons
besoin dans ce cours. Pour le reste, il est fortement conseillé de se reporter au cours de MMC.
8.1.1 Tenseur des contraintes

On se donne un petit volume de matière dV. On suppose, dans le cadre de ce cours, qu’il ne
possède pas de mouvement de solide rigide (rotation ou déplacement global significatif) et qu’en outre
ses déformations sont très petites. On lui attache donc un repère cartésien fixe (0,x,y,z).
On définit alors la contrainte σ qui s’exerce sur cet élément de volume de la façon suivante : si
r
T est la force par unité de surface qui s’exerce sur l’une de ses faces de normale n , alors σ est tel que :
r r
σ .n = T
T étant un vecteur « force par unité de surface » à trois composantes, et la normale à la face du
volume étant un vecteur directeur à trois composantes, σ est un opérateur 3x3, appelé tenseur des
contraintes, dont les composantes sont des efforts par unité de surface.
◊ Exemple n°1 : traction simple

Si un cube de matière est en équilibre sous un effort par unité de surface Ty appliqué sur sa face
droite et dirigé selon la direction y et sous un effort par unité de surface -Ty appliqué sur sa face gauche et
dirigé selon la direction y, et qu’aucun autre effort ne s’exerce sur l’élément de volume, alors le tenseur
des contraintes s’écrira :
⎛0 0 0⎞
⎜ ⎟ r r
σ = ⎜ 0 Ty 0 ⎟ = Ty y ⊗ y
⎜0 0 0⎟ r r r
⎝ ⎠ (x, y,z )
135
On peut ainsi utiliser soit la notation matricielle, en précisant dans quelle base sont exprimées les
composantes du tenseur, soit la notation tensorielle qui est telle que, soit trois vecteurs quelconques
a, b, c , le tenseur noté a ⊗ b est un opérateur linéaire tel que, si on l’applique à un vecteur c
quelconque le résultat obtenu est le produit scalaire des vecteurs b et c porté par le vecteur , soit:
∀ a , b, c ( a ⊗ b)c = (b ⋅ c)a
◊ Exemple n°2 : cisaillement
Si le volume de matière est en équilibre sous un effort par unité de surface Tz dirigé sur sa face
droite selon la direction z et sur sa face gauche selon la direction –z, et qu’aucun autre effort ne s’exerce
sur l’élément de volume, alors un couple dirigé selon la direction x apparaît.
On fait l’hypothèse, en mécanique des milieux continus, que l’on ne transmet pas de couple à
l’échelle de l’élément de volume. Cela impose que le tenseur des contraintes soit symétrique. Dans notre
cas particulier, des efforts s’exercent donc sur les faces de normale z, et le tenseur des contraintes s’écrit
alors :
⎛0 0 0 ⎞
⎜ ⎟ r r r r
σ = ⎜ 0 0 Tz ⎟ = Tz ( y ⊗ z + z ⊗ y )
⎜ 0 Tz 0 ⎟ r r r
⎝ ⎠ (x, y,z )
◊ Cas général
Pour un chargement quelconque de l’élément de volume, le tenseur des contraintes s’écrira de la
façon suivante, en notation matricielle ou tensorielle :
⎛ σ xx σ xy σ xz ⎞
⎜ ⎟
σ = ⎜ σ xy σ yy σ yz ⎟
⎜σ σ yz σ zz ⎟⎠ ( xr , yr , zr )
⎝ xz
ou
r r r r r r
σ = σ xx ( x ⊗ x ) + σ yy ( y ⊗ y ) + σ zz ( z ⊗ z )
r r r r r r r r r r r r
+ σ xy ( x ⊗ y + y ⊗ x ) + σ xz ( x ⊗ z + z ⊗ x ) + σ yz ( y ⊗ z + z ⊗ y )
r
Alors l’effort s’exerçant sur une facette quelconque de normale n et de surface dS se calcule
comme suit :
136
⎛ σ xx σ xy σ xz ⎞ ⎛ nx ⎞
r r ⎜ ⎟ ⎜ ⎟
FnrdS = σ .n dS = dS ⎜ σ xy σ yy σ yz ⎟ ⎜ ny ⎟
⎜σ ⎟
σ yz σ zz ⎠ ( xr , yr , zr ) ⎜⎝ n z ⎟⎠ ( xr , yr , zr )
⎝ xz
ou
r r r r r r r r r r r
FnrdS = σ .n dS =(x ⋅ n )σ xx dS x + ( y ⋅ n )σ yy dS y + ( z ⋅ n )σ zz dS z
r r r r r r r r r r r r
+ σ xy dS (( y ⋅ n )x + ( x ⋅ n ) y ) + σ xz dS (( z ⋅ n )x + ( x ⋅ n )z )
r r r r r r
+ σ yz dS (( y ⋅ n )z + ( z ⋅ n ) y )
8.1.2 Tenseur des déformations
On définit également la déformation ε de l’élément de volume de la façon suivante. Si u est le

champ de déplacement des points de la matière entre un état initial et un état actuel infiniment proche :
r r r r
u = u x ( x, y, z )x + u y ( x, y, z ) y + +u z ( x, y, z )z
Alors, la déformation de la matière entre l’état initial et l’état actuel, se calcule de la façon suivante
dans un repère cartésien :
⎛ ∂u x 1 ⎛ ∂u x ∂u y ⎞ 1 ⎛ ∂u x ∂u z ⎞ ⎞⎟
⎜ ⎜ + ⎟⎟ ⎜ + ⎟
⎜ ∂x 2 ⎜⎝ ∂y ∂x ⎠ 2 ⎝ ∂z ∂x ⎠⎟
⎜ ⎛ ∂u ∂u y ∂u y ⎞⎟
⎞ 1 ⎛ ∂u z ∂u y
ε= (
1 r r
∇u + ∇u T ) 1
= ⎜ ⎜⎜ x +
⎜ 2 ⎝ ∂y
⎟⎟ ⎜
2 ⎜⎝ ∂y
+ ⎟⎟ ⎟
2 ∂x ⎠ ∂y ∂z ⎠⎟
⎜ ⎟
⎜ 1 ⎛⎜ ∂u x + ∂u z ⎞ 1 ⎛ ∂u z ∂u y ⎞ ∂u z ⎟
⎟ ⎜ + ⎟⎟
⎜ 2 ⎝ ∂z
⎝ ∂x ⎠ 2 ⎜⎝ ∂y ∂z ⎠ ∂z ⎟rrr
⎠(x, y,z )
◊ Exemples :
Figure 81 : élongation simple à gauche et cisaillement simple à droite.

Cas de l’élongation simple
⎛0 0 0 ⎞⎟
⎜
dl dl
ε = ⎜0 0⎟ = ey ⊗ ey
⎜ lo ⎟ lo
⎜0 ⎟
⎝ 0 0 ⎠ ( xr , yr , zr )
137
Cas du cisaillement simple
⎛0 α 0⎞
⎜
ε = ⎜α 0 0⎟
⎟
( = α ex ⊗ e y + e y ⊗ ex )
⎜0 0 0 ⎟⎠ ( xr , yr , zr )
⎝
8.1.3 Puissance de déformation

On peut alors calculer la densité volumique de puissance des efforts appliqués à un élément de
volume dV comme la trace du produit du tenseur des contraintes par le tenseur des vitesses de
déformation (voir cours de MMC ou faire un bilan de puissance sur un cube) :
⎛ dε ⎞
Pext = Tr ⎜⎜ σ ⎟
⎟
⎝ dt ⎠
8.2 Quelques rappels de physique.
◊ Orbitales atomiques
L’atome est constitué d’un noyau (neutrons et de protons) et d’électrons chargés négativement. Le
numéro atomique Z représente le nombre de protons et d’électrons dans le noyau.
Autour d'un noyau existent des régions appelées orbitales dans lesquelles un électron a une
probabilité de 95 % de se trouver. Les orbitales ont des formes différentes selon le nombre quantique λ
qui les caractérise (orbitales s, p, d, f). Le nombre quantique magnétique m détermine la direction de
l'orbitale.
(a) (b)
138
(c)
Figure 82 (a) Les orbitales s : λ = 0 et m = 0, contiennent jusqu’à 2 électrons (b) Les orbitales p : λ = 1 et m = -
1, 0, +1, contiennent jusqu’à 6 électrons (c) Les orbitales d : λ = 2 et m = -2, -1, 0, +1, +2 contiennent jusqu’à
10 électrons
Les orbitales représentées sur la Figure 82 se déforment lorsque se forme une liaison. Dans les
cristaux métalliques, les orbitales extérieures des atomes coalescent pour former une orbitale continue
dans tout le cristal. Cette continuité permet aux électrons de se déplacer dans tout le cristal, ce qui donne
aux métaux leur caractère conducteur.
Figure 83 : Orbitales dans un cristal d’Aluminium. Les orbitales externes des atomes d’Al ont coalescé lors de
la formation du cristal ce qui conduit à un domaine de présence pour l’électron continu à travers tout le cristal,
ce qui lui donne son caractère conducteur (http://www.lct.jussieu.fr/silvi/metal.html).
◊ Règle de remplissage des orbitales atomiques

Si le numéro atomique de l’élément est Z, il faut distribuer Z électrons sur les différentes orbitales
autour du noyau.
Règle 1) dans une orbitale, deux électrons seulement peuvent coexister, celui de spin +1/2 et celui
de spin -1/2.
Règle 2) Les orbitales s contiennent 2 électrons au plus, les orbitales p six électrons au plus, et les
orbitales d 10 électrons au plus.
Règle 3) Les orbitales sont remplies dans l’ordre suivant (règle de Klechkowski)
139
Règle 4) un couple d’électrons de spins opposés est plus stable qu’un couple d’électrons de même
spin.
Règle 5) une orbitale pleine est plus stable qu’une orbitale partiellement remplie.
Notation) On décrit la structure électronique d’un atome, comme suit, d’abord le numéro de la
couche, ensuite la lettre caractérisant l’orbitale (s,p, d, ou f) et enfin le nombre d’électrons dans cette
orbitale. Ainsi pour un atome de numéro atomique Z=11, aura-t-on la structure suivante (1s2, 2s2, 2p6, 3s1)
◊ Table de Mendeleev.
La table de Mendeleev permet de classer les éléments selon leurs propriétés chimiques. On y
distingue essentiellement :
Des lignes horizontales appelées périodes dans lesquelles les éléments sont disposés de gauche à
droite selon l'ordre croissant de leur numéro atomique Z.
Des colonnes verticales qui correspondent à des "familles" ou des groupes chimiques, les éléments
définis par une colonne possèdent une configuration électronique identique de leur couche externe et donc
des propriétés chimiques voisines.
140
Figure 84 : Tableau périodique des éléments (Los Alamos National Laboratory's Chemistry Division.)
8.3 Le facteur d’intensité des contraintes
Le facteur d’intensité des contraintes a été introduit par Irwin [Irwin,1957] en utilisant la méthode de
résolution de Weestergaard [Westergaard,1939] et les travaux de mathématiciens soviétiques comme
Mushkevichvili. Un calcul approché avait été effectué auparavant par Williams qui permet de généraliser la
forme de la solution à toute géométrie de fissure [Williams, 1952].
8.3.1 Méthode de résolution de problèmes plans en élasticité isotrope.
En élasticité plane, le tenseur des contraintes ne contient que trois inconnues, σxx, σxy et σyy. Le tenseur des
contraintes recherché doit satisfaire l’équilibre des efforts :
r
Div σ + f v = ρa
Si le problème est statique, si les forces de volume sont négligeables, et pour un problème plan (x,y)
l’équilibre se traduit donc par deux équations sur les termes du tenseur des contraintes :
⎧ ∂σ xx ∂σ xy
⎪⎪ + =0
∂x ∂y
Div σ = 0 ⇔ ⎨
2 D ∂σ xy ∂σ yy
⎪ + =0
⎪⎩ ∂x ∂y
141
En petites déformations, le champ de déplacement (u) permet de définir le tenseur des déformations (ε) et
d’en déduire les équations de compatibilité entre les termes de ce tenseur :
⎧ ∂u ⎫
⎪ ε xx = x ⎪
⎪ ∂x ⎪
⎪ ⎛ ∂ ∂u y ⎞⎪ ∂ 2 ε xy ∂ 2 ε xx ∂ 2 ε yy
1 r
(
rT
ε = ∇u + ∇u ←⎯→
2D
) 1
⎨ε xy = ⎜⎜
u
2 ⎝ ∂y
x
+
∂x
⎟⎟⎬ ⇒ 2
∂ ∂
=
∂ 2
+
∂x 2
2 ⎪ ⎠⎪ x y y
⎪ ∂u y ⎪
⎪ ε yy = ⎪
⎩ ∂y ⎭
L’équation de compatibilité des déformations permet de déduire une troisième équation sur les termes du
tenseur des contraintes en utilisant la loi de comportement pour l’élasticité isotrope.
⎧ ∂ 2 ε xy ∂ 2 ε xx ∂ 2 ε yy
⎪2 = +
⎪⎪ ∂x∂y ∂y 2 ∂x 2 ∂ 2σ xy ∂ 2σ xx ∂ 2σ yy
⎨ + Loi de Hooke ⇒2 = +
⎪ 1 +ν ν ∂x∂y ∂y 2 ∂x 2
⎪ ε = E σ − E (Trσ )I
⎪⎩
Le problème comporte donc trois fonctions inconnues (σxx, σyy, et σxy) et trois équations différentielles à
deux variables spatiales (x et y). La fonction d’Airy (F), permet de le ramener à un problème comportant une
seule inconnue (F) et une seule équation différentielle à deux variables spatiales (x et y). Si F est choisie telle
que :
∂2F ∂2F ∂2F ⎧⎪ ∂ 2σ xy ∂ 2σ ∂ 2σ yy ∂4F ∂4F ∂4F ⎫⎪

σ xx = 2 et σ xy = − et σ yy = 2 ⇒ ⎨ 2 = xx
+ ⇔ + 2 + = 0 ⎬
∂y ∂x∂y ∂x ⎩⎪ ∂x∂y ∂y 2 ∂x 2 ∂x 4 ∂x 2∂y 2 ∂y 4 ⎭⎪
Les deux équations d’équilibre sont automatiquement vérifiées par le choix même de la fonction F et
l’équation de compatibilité devient une équation biharmonique. On peut encore simplifier le problème en
introduisant une variable complexe z=x+iy, et une fonction complexe Z(z). On remarque alors que :
⎧ ∂Z ∂Z ∂z (1) ⎧∂ 4 Z ∂ 4 Z (4)
=
⎪⎪ ∂x ∂z ∂x . = Ζ ⎪ ∂x 4 = ∂y 4 = Z
⎪
z = x + iy et Ζ = f ( z ) ⇒ ⎨ ⇒⎨
⎪ ∂Z = ∂Z . ∂z = iΖ (1) ⎪ ∂ Z = − Z (4)
4
⎩⎪ ∂y ∂z ∂y ⎪⎩ ∂x 2∂y 2
∂4Z ∂4Z ∂4Z

⇒ 4 +2 2 2 + 4 =0 ∀ Z = f (z)
∂x ∂x ∂y ∂y
On montre ainsi que si la fonction d’Airy F est exprimée comme une combinaison de parties réelles et
imaginaires de Z, xZ ou yZ, alors l’équation bi-harmonique est toujours vérifiée. La difficulté se réduit
maintenant à trouver la fonction complexe Z, d’une unique variable complexe z, qui vérifie toutes les conditions
aux limites et de symétrie du problème.
142
8.3.2 Fonction de Westergaard.

La fonction de Westergaard [Westergaard, 1939] s’applique à des problèmes qui présentent une symétrie par
rapport à x=0 et y=0. C’est bien le cas de la fissure de Griffith. A l’infini :
⎧ ∂ 2 F∞
⎪ S = ⎧ y2
⎪
∂y 2 ⎪ ∞F = S + f1 ( x ) y + f 2 ( x )
2
r r r r ⎪ ∂ F∞
2
⎪
σ ∞ = S ( ex ⊗ ex + e y ⊗ e y ) Avec l'expression de F : ⎨0 = − ⇒⎨ F∞ = h1 ( y ) y + h2 ( x )
⎪ ∂x∂y ⎪ x2
⎪ ∂ F∞
2 ⎪ F = S + g1 ( y ) x + g 2 ( y )
⎪S= ⎪⎩ ∞ 2
⎩⎪ ∂x 2
x2 + y2
Ceci implique que : F∞ = S + c1 x + c2 y + c , où c1, c2 et c sont des constantes.
2
x2 + y2
Mais compte tenu de la symétrie par rapport à x=0 et y=0, c1 et c2 sont nulles et : F∞ = S +c
2
Il faut maintenant exprimer la condition de chargement biaxial à l’infini sous la forme d’une condition aux
limites pour Z.
z2 x2 − y2 ∂Z
Posons : Si Z ∞ = S + c, ⇒ Z ∞ = S + c + i.Sxy et y ∞ = − Sy 2 + iSxy
2 2 ∂y
⎡ ∂Z ⎤ x2 + y2
1
( )
Avec F = Re ( Z ) + y Im Z ( ) alors F∞ = Re ⎢ Z ∞ − y ∞ ⎥ = S
⎣ ∂y ⎦ 2
+c
Avec l’expression des termes du tenseur des contraintes en fonction de F, et cette expression de F en fonction
de Z, le problème s’écrit, en éliminant F :
⎧σ xx = Re Z ( 2 ) − y Im Z (3)
⎪⎪ (2) ( 3)
⎨σ yy = Re Z + y Im Z Z ∞( ) = Sz
1
et
⎪ ( 3)
⎪⎩σ xy = − y Re Z
Cette solution est applicable à tout problème plan quasistatique et en élasticité infinitésimale isotrope,
présentant une symétrie par rapport à x=0 et à y=0.
8.3.3 Singularité en pointe de fissure.

On dispose désormais d’une expression des contraintes en fonction de Z et de la condition aux limites pour Z
à l’infini. Il reste maintenant à introduire la ou les fissures avec une symétrie par rapport à x et y.
Dans le cas de la fissure de Griffith (Figure 4.1), le champ de contrainte présente deux singularités aux deux
extrémités de la fissure. C’est à dire en y=0 et x=-a et en y=0 et x=a, soit en z=a et z=-a. Il vient que les dérivées
seconde et troisième de Z ont en facteur le terme (z -a )β, où β est négatif. De plus, la valeur à l’infini de Z
2 2
permet de définir les degrés en z de Z(1), Z(2) et Z(3). Si l’on pose :
143
Sz − Sa 2
Z ( ) = S z2 − a2 Z ∞(1) = Sz et Z ( ) = et Z ( ) =
1 2 3
alors
( )
3
z2 − a2 z2 − a2
Cette solution vérifie les conditions aux limites à l’infini (z grand devant a) et présente deux singularités en
z=a et z=-a. Comme on connaît l’expression des composantes du tenseur des contraintes en fonction de Z, on
dispose d’une expression exacte du champ de contrainte dans la plaque infinie percée d’une fissure de Griffith
centrale. On trouve de la même manière les solutions pour d’autres problèmes de fissures avec une symétrie par
rapport à x=0 et y=0. Une plaque multifissurée, par exemple.
Figure 4.1: Fissure de Griffith et changement de coordonnées cartésiennes en coordonnées cylindriques

centrées sur l’une des pointes de la fissure
Pour établir un critère de rupture [Irwin, 1957], il faut maintenant isoler la région à l’extrémité de la fissure.
Pour cela, on effectue un changement de variable de façon à se placer en coordonnées polaires, autour de l’une
des deux extrémités de la fissure [Irwin, 1957] (Figure 4.1) et un développement asymptotique au premier ordre :
z = a + r.eiθ ⎫ (2) a − iθ / 2 S a − i 3θ / 2
⎬⇒Z =S et Z ( ) = −
3
.e .e
r << a ⎭ 2r r 2r
Il suffit d’exprimer les composantes du tenseur des contraintes, pour en déduire les champs de contrainte à
l’extrémité de la fissure. On introduit aussi, historiquement, le périmètre du contour C : (2πr). Si le chargement,
biaxial à l’infini, présente des intensités différentes dans les deux directions principales x et y, le résultat dérive
r r
du calcul ci-dessus par superposition. En effet, la composante selon ex ⊗ ex ne se projette sur aucun mode de
fissuration et n’interfère donc pas avec la fissure. L’expression de la solution asymptotique pour les contraintes à
l’extrémité de la fissure est donc, après développements, pour un chargement biaxial à l’infini :
144
r r r r r r r r r r
Si σ ∞ = S x .ex ⊗ ex + S y .e y ⊗ e y ⇒ σ ∞ = S y . ( e y ⊗ e y + ex ⊗ ex ) + ( S x − S y ) .ex ⊗ ex
⎧ S πa θ⎛ θ 3θ ⎞
alors : ⎪σ xx = y cos ⎜ 1 − sin sin ⎟ + ( S x − S y )
⎪ 2π r 2⎝ 2 2 ⎠
⎪⎪ S πa θ⎛ θ 3θ ⎞
⎨ σ yy = y cos ⎜ 1 + sin sin ⎟
⎪ 2π r 2⎝ 2 2 ⎠
⎪ S πa
⎪ θ θ 3θ
σ xy = y cos sin cos
⎪⎩ 2π r 2 2 2
8.3.4 Facteur d’intensité des contraintes.
La propriété remarquable de cette solution est que le même terme amplificateur (Sy(πa)1/2) apparaît dans toutes
les composantes du tenseur des contraintes. Si S x − S y << S y πa , la forme du champ des contraintes et des
déformations à l’extrémité de la fissure est donc indépendante de la géométrie de la fissure et des contraintes
appliquées sur la structure. Seule l’intensité de ces champs en dépend. Les critères de rupture peuvent donc
s’écrire en fonction d’une seule quantité mécanique, le facteur d’intensité des contraintes [Irwin, 1957]. C’est un
résultat important, puisque le nombre de paramètres d’un critère (et donc le nombre d’essais de caractérisation
nécessaires) est à priori une fonction puissance du nombre de variables qui interviennent dans le critère.
Pour la fissure de Griffith, le facteur d’intensité des contraintes K (ici en mode I) et la contrainte T, sont définis
⎧⎪ K I = S y π a
de la façon suivante ⎨ .
⎪⎩T = S x − S y
Et dans le cas général, le champ de contrainte à l’extrémité de la fissure s’écrit, en mode I :
KI θ⎛ θ 3θ ⎞
σ xx = cos ⎜ 1 − sin sin ⎟ + T
2π r 2⎝ 2 2 ⎠
KI θ⎛ θ 3θ ⎞
σ yy = cos ⎜ 1 + sin sin ⎟
2π r 2⎝ 2 2 ⎠
KI θ θ 3θ
σ xy = cos sin cos
2π r 2 2 2
Les solutions analytiques pour les trois modes ont été déterminées de manière similaire. En contraintes planes
σzz=0 et κ=(3-ν)/(1+ν) et en déformations planes σzz=ν(σxx+σyy) et κ=3-4ν. (Les expressions du facteur
d’intensité des contraintes pour un grand nombre de géométries et de cas de chargement des fissures peuvent
être trouvées dans les ouvrages de Tada, Paris et Irwin. [Tada,1985] et de Murakami [Murakami,1987]).
145
Solution asymptotique en mode I
σ xx = cos ⎜ 1 − sin sin ⎟ ux = cos (κ − cosθ )
2π r 2 ⎝ 2 2 ⎠ 2μ 2π 2
σ yy = cos ⎜ 1 + sin sin ⎟ ux = sin (κ − cos θ )
2π r 2⎝ 2 2 ⎠ 2μ 2π 2
KI θ θ 3θ
σ xy = cos sin cos
2π r 2 2 2
Solution asymptotique en mode II
− K II θ⎛ θ 3θ ⎞ K II r θ
σ xx = sin ⎜ 2 + cos cos ⎟ ux = sin ( 2 + κ + cos θ )
2π r 2⎝ 2 2 ⎠ 2μ 2π 2
K II θ θ 3θ K II r θ
σ yy = sin cos cos uy = cos ( 2 − κ − cos θ )
2π r 2 2 2 2μ 2π 2
K II θ⎛ θ 3θ ⎞
σ xy = cos ⎜ 1 − sin sin ⎟
2π r 2⎝ 2 2 ⎠
Solution asymptotique en mode III
− K III θ 2 K III r θ
σ xz = sin uz = sin
2π r 2 μ 2π 2
K θ
σ yz = III cos
2π r 2
σ xx = σ yy = σ zz = σ xy = 0
8.3.5 Quelques expressions du facteur d’intensité des contraintes.

On donne ci-dessous l’expression du facteur d’intensité des contraintes en fonction de la longueur
de la fissure et du chargement pour quelques géométries classiques d’éprouvettes.
◊ Eprouvette CCT : center cracked tension (Figure 85)

2 4
⎛a⎞ ⎛a⎞
1 − 0.025⎜ ⎟ + 0.06⎜ ⎟
K I = σ πa ⎝b⎠ ⎝b⎠
⎛π a ⎞
cos⎜ ⎟
⎝ 2 b⎠
◊ Eprouvette DENT : double edge noched tension (Figure 85)

2 3 4
⎛a⎞ ⎛a⎞ ⎛a⎞ ⎛a⎞
1.122 − 0.561⎜ ⎟ − 0.205⎜ ⎟ + 0.471⎜ ⎟ − 0.190⎜ ⎟
K I = σ πa ⎝b⎠ ⎝b⎠ ⎝b⎠ ⎝b⎠
a
1−
b
146
◊ Eprouvette SENT : single edge noched tension (Figure 85)

L’éprouvette est soumise à un effort axial F par unité d’épaisseur et à un couple par unité
d’épaisseur M. Dans l’éprouvette non fissurée la contrainte est maximale sur la face gauche et minimale
sur la face droite et varie linéairement entre ces deux points. On a alors :
F 6M F 6M
σ max = + et σ min = −
2b b 2 2b b 2
Alors le facteur d’intensité des contraintes se calcule comme suit :
K I = K IF + K IM
Avec
⎛ ⎛ a ⎞ ⎛ a ⎞
2
⎛ a ⎞
3
⎛ a ⎞ ⎞⎟
4
K F ⎜
= σ πa 1.122 − 0.231⎜ ⎟ + 10.55⎜ ⎟ − 21.72⎜ ⎟ + 30.39⎜ ⎟
I
⎜ ⎝ 2b ⎠ ⎝ 2b ⎠ ⎝ 2b ⎠ ⎝ 2b ⎠ ⎟⎠
⎝
Et
⎛ ⎛ a ⎞ ⎛ a ⎞
2
⎛ a ⎞
3
⎛ a ⎞ ⎞
4
K IM = σ πa ⎜1.122 − 1.4⎜ ⎟ + 7.33⎜ ⎟ − 13.08⎜ ⎟ + 14.0⎜ ⎟ ⎟

⎜ ⎝ 2b ⎠ ⎝ 2b ⎠ ⎝ 2b ⎠ ⎝ 2b ⎠ ⎟⎠
⎝
Ces formulas sont correctes à 5% près de a=0 jusqu’à a=1.2b.
◊ Calcul par superposition (Figure 85)

Si maintenant le champ de contrainte dans l’éprouvette non fissurée prend une forme plus
complexe, on peut alors calculer le facteur d’intensité des contraintes en utilisant le principe de
superposition.
Supposons un chargement de forme complexe σ yy ( x ) dans l’éprouvette non-fissurée.
Alors un point à la distance c de la surface de l’éprouvette non-fissurée, situé sur le plan où se

trouverait la fissure si l’éprouvette était fissurée, est soumis à un effort P par unité d’épaisseur
P = σ yy (c )dc
Le facteur d’intensité des contraintes correspondant se calcule comme suit :
⎛ ⎞
c ⎞ ⎧⎪ ⎫
32
⎜ ⎛ c⎞ ⎛ ⎛c⎞ ⎪ ⎟
⎜ 3. 52⎜ 1 − ⎟ ⎜ 4 . 35 − 5 .28 ⎟ 1 .30 − 0 .30⎜ ⎟
⎝ a⎠ ⎝ a⎠ ⎪ ⎝a⎠ c ⎪⎧ a ⎛ c ⎞⎫ ⎟
dK I (c ) =
2P
⎜ − +⎨ + 0.83 − 1.76 ⎬⎨1 − ⎜1 − ⎟⎬ ⎟
πa ⎜ ⎛ a ⎞
32
⎛ a ⎞
12
⎪ ⎛c⎞
2 a ⎪⎩ 2b ⎝ a ⎠⎭ ⎟
⎜ ⎜1 − ⎟ ⎜1 − ⎟ ⎪ 1 − ⎜ ⎟ ⎪ ⎟
⎜ ⎝ 2b ⎠ ⎝ 2b ⎠ ⎝a⎠ ⎟
⎝ ⎩ ⎭ ⎠
Alors le facteur d’intensité des contraintes pour le champ de contrainte complexe se calcule
comme suit :
c=a
KI = ∫ dK (c )dc
c =0
I
147
Figure 85 : Quelques géométries de structures fissurées (CCT) center cracked tension, (DENT) double edge
notched tension, (SENT) single edge notched tension, la dernière permet par superposition de calculer des cas
de chargement plus complexes.
148
SUJETS DE TRAVAUX PRATIQUES
149
Licence ès Sciences et Technologies
Mention Ingénierie Mécanique et TEChnologie
LA 3T2 • Mécanique et Matériaux
Essais de traction sur éprouvettes lisses

et entaillées
Cette étude porte sur le comportement en traction simple d’un acier doux étiré à 0.3% de
carbone. Vous disposez de deux types d’éprouvettes, une éprouvette à fût lisse et une éprouvette
entaillée. Dans un premier temps l’éprouvette lisse est sollicitée en traction simple afin d’ana-
lyser la courbe de traction. Les essais devront être effectués à vitesse suffisamment lente pour
pouvoir distinguer la striction. Ensuite le même essai est réalisé avec une éprouvette entaillée.
1 Objectifs
– Analyser le comportement mécanique et observer les surfaces de rupture.
– Comparer les résultats obtenus pour une éprouvette lisse et une éprouvette entaillée.
2 Eprouvette lisse
2.1 Partie expérimentale
1. Conduite de l’essai
Mettre en place l’éprouvette et les moyens de mesure. Effectuer une charge de traction en
déplacement imposé à 0,5 mm/min jusqu’à la rupture.
2. Traitement des résultats expérimentaux

Le diamètre de l’éprouvette dans la zone utile est d’environ 6 mm (à vérifier avant essai).
La plage de mesure de l’extensomètre est de +25 mm en traction (et -2,5 mm en compres-
sion). Calculer l’évolution de la contrainte σ et de la déformation ε lors du chargement.
Tracer la courbe σ = f (ε).
2.2 Analyse
1. Analyse de la courbe
– Elasticité : Lors de la charge déterminer l’évolution de la pente de la courbe σ = f (ε)

en fonction de la déformation imposée. Discuter de la plage à utiliser pour déterminer
le module d’élasticité.
1
– Plasticité : tracer maintenant la courbe σ = f (ε p ). Déterminer la limite d’élasticité

conventionnelle R p0.2% , la contrainte maximale Rm, le début de la striction, l’allonge-
ment à “rupture” A% et l’allongement plastique à “rupture” A p %.
2. Définition de la déformation
Comparer la valeur de A p % calculée en employant la déformation conventionnelle ou la
déformation rationnelle. De même, en considérant le coefficient de Poisson élastique ν
égal à 0.3 et plastique égal à 0.5, comparer FSmax
0
et Fmax
S . Discuter.
Figure 1 • Vue de dessus d’une surface de rupture ductile d’un

acier inoxydable 304L
Figure 2 • Vue en coupe du développement de cavités sur des

nodules de graphite Fonte GS (fonte ductile)
3. Observation de la surface de rupture

Vous distinguerez à l’oeil deux zones sur la surface de rupture. La zone centrale, est plane,
orthogonale à la direction de traction et plus sombre que les bords. Les bords sont inclinés
et plus clairs. Au centre se produit une rupture de type ductile avec le développement de
cavités qui coalescent de nombreuses fois jusqu’à former une fissure principale. Au bord
se produit une rupture par cisaillement plastique. Pourquoi les mécanismes de rupture
sont ils différents au bord et au centre de l’éprouvette ?
2
3 Eprouvette entaillée
1. Mettre en place l’éprouvette et l’extensomètre. Effectuer l’essai de traction en déplacement
imposé à 0,5 mm/min jusqu’à la rupture.
3.2 analyse
1. Le facteur de concentration de contrainte de l’entaille Kt est de l’ordre de 1.4. On calcule
Kt ici de la façon suivant : Kt est le rapport entre la contrainte σzz en surface et la contrainte
moyenne dans la section de l’entaille. Justifier schématiquement la forme des champs de
contrainte dans l’éprouvette lors de la déformation élastique (figures 3 et 4).
Figure 3 • Evolution des contraintes en fonction du rayon
2. Analyse de la courbe
– Allongement à rupture : Comparer l’allongement total à rupture dans l’éprouvette lisse

et dans l’éprouvette entaillée, discuter.
– Contrainte moyenne maximale : Comparer la valeur maximale de la contrainte moyenne
dans la section FSmax
0
dans l’éprouvette lisse et dans l’éprouvette entaillée. Que pensez
vous des résultats ? Expliquer les différences entre les deux éprouvettes en vous ap-
puyant sur les documents fournis (figures 3 et 4).
3. Surface de rupture
Comparer les surfaces de rupture de l’éprouvette lisse et de l’éprouvette entaillée. Quelles
différences observez vous. Pouvez vous expliquer ce qui peut justifier les différences
observées ?
3
Figure 4 • Evolution du taux de triaxialité en fonction du

rayon
4 Remarques générales
Des documents ressources sont à votre disposition pendant la durée du T.P. Ils ne doivent en
aucun cas quitter le laboratoire de matériaux.
Le compte rendu concernant ce T. P. sera ramassé. Un seul est nécessaire par groupe de
travail. Ce travail devra analyser, commenter, justifier les phases du mode opératoire. Il sera
pertinent et enrichi de vos remarques issues de vos questions et de vos lectures.
L’accès au laboratoire est réservé aux étudiants munis de vêtements de travail.
En fin de séance, avant de quitter le laboratoire, vous devez nettoyer vos postes de travail
puis ranger les outils et les instruments que vous avez utilisés.
4
Essai de traction sur un matériau

élastomère
Cette étude porte sur le comportement en traction d’un matériau élastomère renforcé. L’ob-
jectif d’incorporation des charges dans un liant élastomérique peut être le renforcement du
produit ou la recherche de propriétés particulières telles que la lutte contre les agents extérieurs.
Ces charges peuvent être de nature (noir de carbone, silice,...) et de géométrie (sphères, fibres,...)
différentes. D’une manière générale l’addition de ces charges dans un élastomère a tendance à
augmenter la rigidité du matériau.
Tous les essais s’effectuent sur la machine INSTRON 3369. La machine est pilotée par le
logiciel BLUEHILL dont le manuel d’utilisation est à votre disposition.
1 Objectif
L’objectif de ce TP est d’étudier le comportement d’un matériau grandement déformable
d’abord d’une manière générale puis en utilisant la corrélation d’images.
2 Essais à rupture
Vous avez à votre disposition différentes éprouvettes : une éprouvette en Para (caoutchouc
clair) et une éprouvette en néoprène ou en caoutchouc naturel renforcé par des particules de
carbone.
1. Tracez des traits horizontaux et verticaux sur l’éprouvette en Para.

2. Faites un essai de traction avec l’éprouvette en Para (v=50 mm/min).
Attention :
– Lorsque vous serrez les mors, les éprouvettes en élastomère ont tendance à flamber
légèrement. Il faudra remonter le mors supérieur en évitant de mettre l’éprouvette en
tension.
– N’oubliez pas d’initialiser force et déplacement à zéro.
1
3. Analysez qualitativement la déformation de l’éprouvette en Para à l’aide des traits tracés.
2.2 Analyse des essais

1. Quelle est la définition de la contrainte σ ? De la déformation ε ?
2. Tracez la contrainte conventionnelle σ en fonction de la déformation globale ε (mesurée
grâce au déplacement de la traverse).
3. Quelles différences remarquables faites-vous entre la courbe de traction de l’élastomère
et la courbe de traction d’un métal ?
3 Mesure des déplacements par corrélation d’images

1. Déposez un mouchetis sur une éprouvette en néoprène. Montez ensuite l’éprouvette sur la
machine de traction et mettez en place le dispositif expérimental (appareil photo, projec-
teur). Réglez manuellement l’appareil photo numérique (vitesse d’obturation, ouverture,
autofocus débrayé...).
2. Prenez une première photo et regardez les propriétés de l’image numérique. Regardez
l’influence de la taille des régions d’intérêts (ROI) et des zones d’intérêts (ZOI). Faites
une analyse d’incertitude. Quelles tailles permettent d’obtenir les meilleurs résultats ?
3. Faites un nouvel essai de traction prendre une dizaine de photos sur l’intervalle choisi
(une dizaine d’images sont nécessaires pour avoir un nombre suffisant d’informations
résolues).
4. Analysez qualitativement l’essai (parallélisme des mors, axialité de l’effort, hétérogénéité
des déformations...).
5. Tracez les déformations longitudinales et transversales en fonction de l’effort. Déterminez
le module d’Young.
6. Utilisez les déformations longitudinales et transversales pour déterminer le coefficient de
Poisson. Le matériau étudié est-il incompressible ?
2
5 Annexes
Utilisation du logiciel de corrélation d’images : une brève notice
CorreliLMT est un logiciel qui s’utilise avec Matlab. Une fois Matlab ouvert, placez vous
dans le dossier qui contient le logiciel CorreliLMT et lancer Correliq4. La fenêtre 1 apparaı̂t.
Plusieurs options sont possibles. Les trois qui vous intéresseront dans ce TP sont les options Tex-
ture, Uncertainty et Computation Click. L’option Texture permet de faire une première analyse
d’image notamment pour vérifier la qualité du mouchetis, de l’éclairage... en traçant différents
graphes tels que l’histogramme des niveaux de gris, le contraste... L’option Uncertainty permet
de regarder les erreurs de corrélation en imposant des déplacements fictifs. L’option Computa-
tion Click permet de déterminer le déplacement et de calculer les déformations entre plusieurs
images (en noir et blanc).
Figure 1 • Fenêtre du Menu de Correli Q4
Figure 2 • Formats possibles des images
3
La figure 2 montre que ces images peuvent avoir différents formats. Il est préférable de tra-
vailler avec des données brutes (option Canon EOS 350 ou format raw) ou un format tif qui
conservent une meilleure qualité d’images.
Une fois l’image et l’option Computation Click choisies, la fenêtre 3 apparaı̂t. C’est dans
cette fenêtre que les tailles de ZOI et ROI peuvent être choisies ainsi que les paramètres de
l’algorithme de calcul.
Figure 3 • Fenêtre des paramètres de corrélation
La version de CorreliLMT utilisée ici offre également la possibilité de définir différents

masques (figure 4). Ces masques permettent de ne pas prendre en compte certaines zones dans
la ROI telles que des trous ...
Figure 4 • Fenêtre de définition de masque
Enfin, le calcul peut être lancé. La fenêtre 5 apparaı̂t lorsque les calculs ont abouti. La figure
de gauche affichera les déplacements (en pixels), les déformations (en %) ou l’erreur (en % de
la dynamique). La figure de gauche affichera le maillage ou les champs de déplacements.
4
Figure 5 • Fenêtre de résultats
5
Propagation de fissures de fatigue
La fatigue est un mode de rupture différé qui se produit lorsque le matériau est soumis
à des chargements cycliques, et cela même pour des contraintes bien inférieures à sa limite
d’élasticité. Ce mode d’endommagement limite la durée de vie des composants de la plupart
des machines et des installations industrielles.
70 % des ruines de pièces mécaniques sont dues au phénomène de fatigue des matériaux
et des structures. C’est cette constatation (et ses conséquences économiques) qui ont motivé
l’étude de ce phénomène à partir des années 1840.
1 Objectif
Comprendre le phénomène de fatigue en étudiant plus particulièrement la propagation de
fissures sous une sollicitation de flexion alternée.
2 Position du problème
Les études systématiques menées notamment par Wöhler ont mis en évidence l’aspect sta-
tistique de la dégradation des pièces par fatigue. Cela signifie que pour un niveau de chargement
donné, on ne sait pas définir une durée de vie unique, mais une probabilité de survie de la pièce.
D’une manière générale, un matériau soumis à un chargement de fatigue évolue au cours du

temps suivant 2 phases :
– Une phase d’amorçage de défauts, souvent à la surface de la pièce. Localement (près
d’une entaille, d’une inclusion, etc.), le niveau de contrainte dépasse la limite élastique
du matériau et l’on fabrique une amorce de fissure.
– Cette (ces) fissure(s) se propage(nt), jusqu’à la ruine complète de la pièce, si cette fissure
n’est pas détectée suffisamment tôt et la pièce mise hors-service.
La maı̂trise de la durée de vie des pièces soumises à un chargement de fatigue peut donc
emprunter deux voies :
– La limitation des contraintes de traction dans les zones où des défauts sont susceptibles
d’amorcer une fissure.
1
– Le suivi des fissures existantes et la détermination d’une durée de vie résiduelle. Ce calcul
nécessite de connaı̂tre les caractéristiques de la propagation des fissures de fatigue. Ce
travail a été initié par Paris (1960), et c’est sur ses traces que ce TP vous emmène...
3 Partie expérimentale
Vous disposez pour la manipulation d’éprouvettes polies et présentant une amorce de fis-
sure. Vous disposez également d’un microscope optique pour observer les fissures. Pour mesu-
rer les longueurs, vous pouvez utiliser le logiciel dédié (vous mesurez une longueur projetée,
n’oubliez pas de faire un peu de géométrie afin d’avoir la longueur réelle). Enfin, vous disposez
d’une machine d’essai de fatigue, réalisant une sollicitation de flexion alternée (flexion rotative).
1. Rappeler le mode de sollicitation caractéristique de la fatigue.
2. Quel est le profil de contraintes dans une section de l’éprouvette ? A l’aide des documents
joints, proposez un réglage de la machine de fatigue pour solliciter l’éprouvette en fatigue.
On estime la limite d’élasticité de son matériau à 400 MPa. Quelles sont les contraintes à
respecter pour le montage de l’éprouvette ?
3. Mesurer la longueur initiale de fissure a0 = a(N = 0). Pour les longueurs suivantes, enre-
gistrez les images avec le nombre de cycles associé.
4. Propagation de la fissure : mettre en route la machine de fatigue, et solliciter l’éprouvette

pendant environ N=5 000 cycles. Arrêter alors la machine et mesurer la longueur de
fissure au microscope. Consigner sa longueur a(N) dans un tableau. Répéter l’opération
en diminuant le nombre de cycles entre deux points quand la fissure se propage (2 000
cycles entre deux points, puis 1 000, etc.).
4 Analyse
1. Présenter vos résultats dans un graphe représentant l’évolution de la longueur de fissure
en fonction du nombre de cycles.
Une fissure constitue un concentrateur de contraintes. Les contraintes et les déformations

sont maximales dans une région entourant son extrémité. C’est dans cette région, générale-
ment de petite dimension en fatigue, que se produisent les mécanismes physiques condui-
sant à l’extension de la fissure. L’étendue de cette région dépend de la longueur de fissure
et naturellement des contraintes appliquées. Pourtant en élasticité linéaire, la distribution
des contraintes autour de l’extrémité de la fissure est indépendante de ces deux éléments,
seule son intensité K l’est. Ainsi, le chargement sur une fissure est représenté par le fac-
teur d’intensité des contraintes K, qui prend en compte le niveau de chargement et la
géométrie de la fissure. Pour notre éprouvette, le facteur d’intensité des contraintes d’une
fissure de longueur 2a (en mm) est donné par :
2
K1 √
σmax = −1, 16556.10−2 .a + 4, 12122.10−2 . a
Présenter alors l’évolution de la vitesse de propagation da/dN en fonction du facteur d’in-
tensité des contraintes.
2. Paris a proposé de représenter cette évolution par un modèle du type :

da
dN = C.∆K m
Identifier les paramètres C et m de la loi de Paris à partir de vos essais.
Commenter la validité de cette loi. Quelles sont les origines possibles des écarts ob-
servés ?
3
Spécialité Mécanique et Technologies
LA 314 • Matériaux
Caractérisation des bétons durcis
1 Objectif
Déterminer les performances mécaniques du béton de manière destructive et non destructive
au moyen des essais les plus courants.
2 Mesure de la dureté au choc (scléromètre)

La mesure de la dureté au choc permet d’évaluer la résistance mécanique d’un béton de
manière non destructive. Cette méthode est intéressante en raison de sa simplicité. Elle permet
de faire rapidement des contrôles de régularité des bétons d’un ouvrage.
La détermination de la dureté est basée sur la mesure du recul que subit un dispositif mobile
(commandé par un ressort) à la suite d’une collision entre le dispositif et la surface du béton. La
Figure 1 • Courbes de transformation pour le type “N”
résistance probable du béton en fonction de la mesure du recul ne peut être déterminée qu’avec
1
un abaque de transformation établi pour chaque type d’appareil. L’appareil le plus connu est le
scléromètre de Schmidt dont les courbes de transformation pour le type “N” sont données figure
1. Vous trouverez vos courbes de transformation au dos du scléromètre.
1. Etudier la norme NF P 18-417 relative à la mesure de dureté de surface par rebondisse-

ment à l’aide d’un scléromètre. Combien de mesures expérimentales sont nécessaires ?
Qu’est-ce qui peut influencer les résultats (sur éprouvette et sur ouvrage) ?
2. Mesurer au scléromètre la dureté de l’éprouvette destinée à l’essai de compression.
3 Essai de resistance à la compression

Cet essai a pour but le contrôle de la qualité du béton durci. Il s’agit de l’essai le plus courant.
1. Etudier la norme NF P 18-406 relative à l’essai de compression sur béton. Quelle forme
ont les éprouvettes utilisées ? Est-ce le cas pour toutes les normes (norme européenne) ?
Aurait-on pu prendre des éprouvettes cylindriques avec un élancement de 10 ? Pourquoi
et comment sont rectifiées les extrémités de l’éprouvette ?
Figure 2 • Résistance à la compression sur prisme ou sur cy-

lindre
2. Protocole expérimental
– Allumer le conditionneur et la table traçante quelques instants avant les essais.
– Mettre le capteur d’extensométrie sur l’éprouvette.
Précautions : Les entretoises de l’extensomètre doivent impérativement être enlevées
avant le réglage des zéros (effort de déformation) au pire avant l’essai. Il faut re-
mettre les entretoises dès la fin de l’essai de compression avant de déplacer l’ensemble
éprouvette-extensomètre.
– Centrer l’ensemble éprouvette-extensomètre sur la presse.
– Régler la presse (gamme d’effort, vitesse de chargement).
– Régler les gains (calibres) de l’entrée 1 (déformation) et de l’entrée 2 (effort) de la
table traçante sachant que 0,16 mV correspond à une déformation de 10−6 et que 10 V
correspond à 2000 kN.
2
– Régler les zéros de la table traçante. Sélectionner l’onglet domaine de l’entrée 1. Ap-
puyer sur mesure/armer et faire le zéro. Faire la même chose pour l’entrée 2.
– Pour lancer l’essai, utiliser les flèches du conditionneur en vous rappelant que c’est le
plateau inférieur qui monte.
– Réaliser 3 cycles de chargement jusqu’à 20 MPa environ (Remarque : pour la décharge,
il ne faut pas revenir à 0).
– Conduire le dernier cycle jusqu’à rupture de l’éprouvette.
3. Dépouiller l’essai obtenu grâce à la table traçante (charge limite, module d’Young, défor-
mations, dissipation dans un cycle...).
4. Y-a-t’il variation du module d’Young au cours des 3 cycles de chargement ?
5. A quoi correspond la dissipation dans un cycle de chargement ?
6. Observer le faciès de rupture (inter-, trans-granulaire...). Expliquer les cônes de frettage

obtenus. Comment aurait-on pu éviter la formation des cônes ?
7. Comparer la résistance mécanique obtenue par le scléromètre à celle obtenue par l’essai
destructif sur cylindre. Ces résultats sont-ils équivalents ? Expliquer.
4 Essai brésilien ou essai de traction par fendage

L’essai de résistance à la traction transversale ou essai brésilien permet d’estimer la résistance
à la traction directe du béton sans avoir recours au système de chargement compliqué que
nécessite l’essai de traction directe.
1. Etudier la norme NF P 18-408 relative à l’essai de fendage.
Figure 3 • Exécution de l’essai de fendage
2. Protocole expérimental
– Centrer l’ensemble éprouvette-bandes sur la presse.
– Régler la presse (gamme d’effort, vitesse de chargement).
3
– Lancer l’essai jusqu’à rupture.
3. Relever la valeur de la charge maximale. En déduire la résistance à la traction transversale.
4. Quel est le rapport entre la résistance en traction transversale et en compression.
5. Observer le faciès de rupture (inter-, trans-granulaire...). Expliquer.

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Licence de sciences et technologies

Mention Ingénierie Mécanique

Mécanique des Matériaux

TABLE DES MATIERES

1 Fiche technique de l’unité d’enseignement 5

5.3.2 Structure intra-granulaire 59

8.3.4 Facteur d’intensité des contraintes. 145

1 FICHE TECHNIQUE DE L’UNITE D’ENSEIGNEMENT

Intitulé de l'Unité d’Enseignement : Mécanique et Matériaux Code de l’UE LA3T2

1.1 Descriptif de l’UE

Volumes horaires globaux :30h Nombre de crédits de l’UE : 3 ECTS

1.1.1 Objectifs de l'Unité d'Enseignement

1.1.2 Contenu de l’Unité d’Enseignement

Comportement thermo-élastique (ρ, E, ν, α). Les grandes familles de matériaux. Essais et

◊ ED 1 : Choix de matériau pour la réalisation d’une aile d’avion.

◊ ED 2 : Le modèle unidimensionnel d’Asaro pour la contrainte d’écoulement et

◊ Cours 3 : suite du cours 2

◊ ED 3 :Exploitation d’un essai de traction simple, détermination du module d’Young, de la

◊ ED 4 : Rupture du verre. Analyse de résultats de rupture d’éprouvette, détermination des

◊ ED 5 : Choix de matériaux et manipulation d’indices de performances pour la réalisation

◊ Modalités de contrôle des Connaissances

2 REMARQUES ET CONSIGNES GENERALES

2.2.2 Objectifs scientifiques

2.2.3 Moyens expérimentaux utilisés

2.2.4 Protocole expérimental

– Décrire et justifier la géométrie des éprouvettes utilisées.

2.2.5 Résultats et analyse

◊ Notion de volume élémentaire représentatif du matériau

(2000..22000) (2000..18000) (900..2000)

4 ETATS, LIAISONS, STRUCTURES ET COMPORTEMENT THERMO-ELASTIQUE.

4.1 Les états de la matière

Trois états sont généralement distingués, solide, liquide et gazeux.

4.2 Etat Solide, liaisons

Figure 1 : Potentiel d’interaction pour la liaison NaCl (Quéré).

4.3.1 Le Cristal Parfait

OM = x.a.e x + y.b.e y + z.c.e z .

(a) (b) (c)

4.3.2 Zones amorphes, zones cristallisées.

4.4.1 Modèle moléculaire

4.4.2 Modèle macroscopique.

◊ Caractérisation des propriétés élastiques d’un matériau.

- Remarque sur les résultats expérimentaux

◊ Constantes d’élasticité d’un matériau.

◊ Rôle des symétries

4.5 Dilatation thermique

4.5.1 Modèle moléculaire

4.5.2 Modèle macroscopique.

4.6 Thermo-élasticité des matériaux hétérogènes ou composites

4.6.1 Exemples de structures de matériaux composites

Le comportement du matériau composite dépend d’une part des comportements élémentaires de

4.6.2 Comportement élémentaires, modèles rhéologiques

◊ Comportement thermo-élastique d’un constituant élémentaire

4.6.3 Comportement de milieux hétérogènes

4.7 Fiche résumé

o Contrainte σ, déformation ε, déformation élastique εe, déformation thermique εθ.

o Les déformations élastiques et thermiques d’un matériau se somment : ε = εe +εθ

4.8.1 Thermo-élasticité : Choix de matériaux pour la dérive de l’A380.

◊ Choix de matériau pour la réalisation d’un raidisseur.

• Critère N°1, minimiser la masse à rigidité imposée.

(b) Exprimer de même la rigidité K en fonction du module d’Young E et des caractéristiques

• Critère N°2, minimiser la masse à effort maximal imposé.

(d) Commenter qualitativement la tenue à l’impact, à la température, à l’humidité, à la lumière

◊ Conception d’un matériau composite.

(c) Exprimer le module d’élasticité du matériau composite E en fonction des modules