Bras Age

1
ASSEMBLAGE PAR BRASAGE

Claude PHILIP
ENSAM (CER de Bordeaux)
Objectifs du cours :
Le brasage est une technique très ancienne (bijouterie), qui est devenue une
technique industrielle avec l'apparition :
de sources de chauffage permettant d'obtenir des températures élevées,
d'alliage d'apport performants,
des flux décapants.
C'est un moyen d'assemblage performant pouvant se substituer aux autres
méthodes (rivetage, collage, soudage), à condition :
de respecter ses règles de conception et de mise en oeuvre,
de connaître ses limites.
Le but de ce cours est de fournir les éléments de base pour la conception et la
mise en oeuvre d'un joint brasé.
Prérequis :
Aucun prérequis
Version :
16/08/07
Assemblage par brasage Claude PHILIP - ENSAM

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SOMMAIRE
Principe du brasage p. 3
Définition du brasage p. 3
Mise en oeuvre du brasage p. 5
Paramètres du brasage p. 7
Choix du brasage p. 8
Théorie du brasage p. 10
Formation du joint brasé p. 10
Liaison alliage - substrat p. 14
Diffusion p. 15
Préparation des joints brasés p. 17
Conception des joints brasés p. 17
Positionnement des pièces p. 22
Opérations pré et post-opératoires p. 24
Caractéristiques des joints brasés P. 26
Déformation des pièces p. 26
Défauts métallurgiques p. 29
Défauts géométriques p. 31
Contrôle et essais des joints brasés P. 33
Généralités p. 33
Contrôles avant brasage p. 33
Contrôles pendant brasage p. 40
Contrôles après brasage p. 40
Produits utilisés en brasage P. 42
Alliages d'apport p. 42
Flux et atmosphères p. 45
Choix des produits de brasage p. 46
Procédés de chauffage pour le brasage P. 50

Brasage à la flamme p. 50
Brasage au four p. 52
Brasage par induction p. 53
Brasage par résistance p. 55
Brasage par immersion p. 56
Autres procédés p. 58
Lexique P. 59
Bibliographie P. 60

3
1 PRINCIPE DU BRASAGE
Le brasage est une technique très ancienne (bijouterie), qui est devenue une technique
industrielle avec l'apparition :
de sources de chauffage permettant d'obtenir des températures élevées,
d'alliages d'apport performants,
des flux décapants.
C'est un moyen d'assemblage performant pouvant se substituer aux autres méthodes
(rivetage, collage, soudage), à condition :
de respecter ses règles de conception et de mise en oeuvre,
de connaître ses limites.
1.1 Définition du brasage

La technique de brasage consiste à assembler des pièces, en général métalliques (mais aussi,
des carbures, des céramiques) à l'aide d'un alliage d'apport à l'état liquide (Figure 1) :
ayant une température de fusion inférieure à celle des pièces à réunir,
mouillant les surfaces des matériaux de base, qui ne participent pas par fusion à la
constitution du joint.
Exemples de joints brasés

FIGURE 1
La figure 2 précise les différences existant entre le soudage, le brasage et le soudo-brasage.
On parle de brasage fort quand le joint, en général pelliculaire est obtenu avec un métal
d'apport dont la température de fusion est supérieure à 450°C. Dans le cas contraire
(Tf < 450°C), on parle de brasage tendre.
Le soudo-brasage est une opération de brasage fort dans laquelle l'assemblage est obtenu de
proche en proche par un mode opératoire analogue à celui du soudage par fusion.

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Définition du brasage
FIGURE 2
Une opération de brasage comporte trois phases successives :

Une phase de préparation
Cette phase a pour buts :
la modification de l'état physico-chimique de la surface permettant un
mouillage correct du métal d'apport,
l'obtention d'une rugosité assurant un accrochage du métal d'apport,
la mise en position des pièces afin d'obtenir un jeu permettant la formation
du joint,
la protection de la zone d'assemblage par un flux ou une atmosphère.
Une phase de brasage (fusion de l'alliage d'apport)
Cette phase comprend (Figure 3) :
le chauffage des pièces à la température de brasage avec une vitesse
donnée,
la fusion du métal d'apport,
le remplissage du joint par capillarité,
le refroidissement de l'assemblage.
Une phase de parachèvement
Cette phase comprend essentiellement l'élimination des résidus des flux, en général
corrosifs.
La qualité d'un joint brasé dépend :

de l'aptitude du métal d'apport à remplir par capillarité l'espace compris entre les
pièces à assembler,
de la liaison entre l'alliage d'apport et les substrats.
La première condition se réalise si :

l'alliage d'apport mouille correctement les surfaces des pièces à assembler,
la tension superficielle de l'alliage d'apport est suffisante pour assurer le remplissage
du joint.

5
La liaison entre l'alliage d'apport et les substrats demande :

des surfaces exemptes d'impuretés (oxydes) au moment du brasage,
une température des substrats suffisante pour assurer un bon mouillage du métal
d'apport,
une compatibilité entre métaux de base et alliage d'apport.
Phase de brasage
FIGURE 3
Lors du brasage, la liaison entre les matériaux en présence peut s'expliquer suivant différentes
théories complémentaires :
accrochage mécanique lorsque les surfaces présentent des porosités ou des aspérités,
liaisons métalliques pour les métaux,
diffusion réciproque entre les matériaux.
Pour plus d'informations, se reporter au chapître 2.
1.2 Mise en oeuvre du brasage

1.2.1 Conception des joints
La conception d'un joint brasé dépend de plusieurs facteurs :
Type de joint
Il existe une grande variété de joints (Figure 4) que l'on regroupe en deux grandes
classes : les joints bout à bout et les joints par recouvrement.
Les joints par recouvrement font travailler la brasure au cisaillement et présentent dont
la meilleure résistance.
Matériaux
La conception des joints dépend de la composition et des propriétés physico-chimiques
des matériaux en présence.
Pour le brasage de matériaux ayant des coefficients de dilatation différents, il faut
concevoir le joint de telle façon à obtenir le jeu désiré à la température de brasage.

6
Type de joints
FIGURE 4
Conditions d'utilisations de l'assemblage

Il faut tenir compte :
des sollicitations mécaniques,
de l'étanchéité du joint,
de la tenue à la pression,
de la conductibilité électrique.
1.2.2 Préparation des surfaces

Les buts des traitements de surface sont :
l'élimination de tout agent susceptible de provoquer un mauvais mouillage de l'alliage
d'apport (huile, graisse, poussière, oxyde,...) ou de provoquer une fragilité du joint
(gaz adsorbé, humidité,...),
l'amélioration de la rugosité de la surface,
la modification chimique de la surface pour augmenter l'énergie superficielle ou
améliorer la qualité de la liaison alliage d'apport-substrat.
Pour y parvenir, on peut envisager :
une préparation mécanique (sablage, ponçage,...),
une préparation chimique (dégraissage aux solvants, décapage,...),
un décapage par ultrasons, électrolytique.

7
1.2.3 Mode de chauffage

La réalisation d'un joint brasé demande la mise en oeuvre d'un cycle thermique prenant en
compte :
la nature des substrats et de leurs propriétés physico-chimiques (dilatation, par
exemple) et métallurgiques (trempabilité, par exemple),
la nature de l'alliage d'apport et ses propriétés physico-chimiques (point de fusion,
tension superficielle, par exemples),
le type et la qualité du joint désiré,
la série à réaliser.
Les principaux moyens utilisés sont les suivants :
brasage à la flamme,
brasage au four,
brasage au bain de sel,
brasage par induction,
brasage par résistance,
brasage au trempé.

1.2.4 Parachèvements et contrôles
Il est indispensable d'éliminer les résidus des flux de protection afin d'éviter une corrosion
ultérieure de la pièce. Les résidus se présentent le plus souvent sous la forme d'une couche
vitrifiée d'autant plus adhérente que le flux est chargé d'oxydes.
Les résidus sont éliminés :
par choc thermiques,
par décapage mécanique,
par décapage chimique.
Le contrôle des joints brasés se fait par une ou plusieurs parmi les méthodes suivantes :
examen visuel,
test d'étanchéité,
essai de ressuage,
radiographie,
essais destructifs.
1.3 Paramètres du brasage

La rupture d'un assemblage brasé peut se produire suivant les trois modes suivants
(Figure 5) :
rupture dans les matériaux de base (substrat),
rupture dans l'alliage d'apport,
rupture à l'interface substrat-alliage d'apport.
A partir de ces constatations, les principaux paramètres conditionnant la tenue mécanique et
la qualité d'un assemblage peuvent être classés en trois catégories :
Les substrats
Les caractéristiques à prendre en compte pour la qualité de l'assemblage sont :
la nature du matériau (composition chimique),
les propriétés physiques (coefficient de dilatation, point de fusion,...),

8
les propriétés métallurgiques (trempabilité,...),

les propriétés mécaniques.
Le procédé de brasage
Les caractéristiques à prendre en compte pour la qualité de l'assemblage sont :
le type de chauffage (nature, puissance) et le cycle thermique obtenu (vitesse de
chauffage, température maxi, temps de maintien, vitesse de refroidissement),
la protection du joint (nature, quantité ou débit, mode d'application),
la nature de l'alliage d'apport, ses propriétés physico-chimiques (viscosité, tension
superficielle,...) et mécaniques (limite au cisaillement,...).
L'assemblage
La tenue de l'assemblage dépend également :
de la conception du joint (bout à bout, recouvrement, emmanchement,...),
de la géométrie du joint (valeur du jeu, recouvrement,...),
de l'état de surface (rugosité, énergie de surface,...).
du type de sollicitation lié à la conception de l'assemblage (cisaillement, pelage,
clivage,...).
Type de ruptures
FIGURE 5
1.4 Choix du brasage

1.4.1 Avantages du brasage
Matériaux brasés
Le brasage permet l'assemblage de matériaux très différents :
Métaux et alliages
Métaux fragiles (métaux frittés)
Métaux à bas point de fusion difficiles à souder
Le brasage permet l'assemblage de matériaux dissemblables (métaux entre eux, métaux
avec céramique,....)

9
Propriétés recherchées
Le brasage permet la réalisation d'assemblage présentant des propriétés spécifiques :
Intégrité des éléments
Le brasage n'entraîne ni perforation des pièces (rivetage,...), ni déformation
importante (soudage), ni fort dommage métallurgique (soudage).
Amélioration de la tenue à la fatigue
Continuité électrique
Réalisation de joints étanches
Formes et dimensions
Le brasage permet la réalisation des assemblages suivants :
Recouvrement
Encastrement
Impératifs économiques
Au niveau économique, le brasage permet :
Une réduction du coût de fabrication.
Cette réduction est obtenue par :
une simplification de la conception des pièces,
la suppression de certains usinages de précisions,
une mise en oeuvre rapide et automatisable,
une diminution du coût de la main d’œuvre.
Une reproductibilité satisfaisante permettant la fabrication en série.
La possibilité de réaliser plusieurs brasures en une seule opération et de combiner
brasage et traitements thermiques.
L'amélioration de l'esthétique par suppression des points de soudure, des têtes de
rivets, des déformations,...
1.4.2 Limites du brasage
Les limites du brasage sont les suivantes :
Propriétés recherchées
Le brasage n'est pas utilisable pour les conditions de services suivantes :
isolation électrique ou thermique nécessaire,
assemblage démontable.
Le démontage est toujours possible par chauffage du joint, mais il est fortement
déconseillé.
Types de joint
Les joints entraînant des surfaces de brasage trop faibles sont à éviter :
Assemblage en bout ou en angle
Pièces déformables
Impératifs de production
L'utilisation du brasage peut être limité par les considérations suivantes :
mise en position des pièces précise,
préparation des surfaces avant et après brasage,
risque de toxicité.

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2 THEORIE DU BRASAGE
La connaissance des mécanismes fondamentaux régissant le brasage est importante car elle
permet :
de maîtriser la réussite ou non d'une opération de brasage,
de comprendre l'influence des paramètres du brasage.
2.1 Formation du joint brasé

La technique de brasage consiste à assembler des pièces, en général métalliques (brasage des
carbures, des céramiques) à l'aide d'un alliage d'apport à l'état liquide (figure 6) :
ayant une température de fusion inférieure à celle des pièces à réunir,
mouillant les surfaces des matériaux de base, qui ne participent pas par fusion à la
constitution du joint.
La qualité d'un joint brasé dépend :
de l'aptitude du métal d'apport à remplir par capillarité l'espace compris entre les pièces
à assembler,
de la liaison entre l'alliage d'apport et les substrats.
La première condition introduit les notions de mouillage et de capillarité. La liaison entre
l'alliage d'apport et les substrats demande une compatibilité entre métaux de base et alliage
d'apport.
Lors du brasage, la liaison entre les matériaux en présence peut s'expliquer suivant différentes
théories complémentaires :
accrochage mécanique lorsque les surfaces présentent des porosités, des aspérités,
liaisons métalliques pour les métaux,
diffusion réciproque entre les matériaux.
Brasage
FIGURE 6
2.1.1 Mouillabilité
Lors du brasage, trois phases sont en présence :
la phase solide représentée par la pièce à braser,
la phase liquide constituée par l'alliage en fusion,
la phase vapeur ou l'atmosphère de brasage.

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Les interactions moléculaires entre ces phases prises deux à deux sont les tensions
superficielles appelées :
γsl pour la phase solide-liquide,
γlv pour la phase liquide-vapeur,
γsv pour la phase solide-vapeur.
γlv Energie superficielle du liquide ou tension superficielle
Elle caractérise l'aptitude qu'à la surface d'un liquide à prendre la plus petite valeur
possible dans un milieu donné. Elle caractérise également la cohésion du liquide puisqu'il
faut vaincre les forces de cohésion internes de celui-ci pour accroître cette surface.
Mécaniquement, elle s'exprime comme une force s'opposant à un accroissement de
surface et rapportée à l'unité de longueur. L'unité utilisée est le N/m.
γsv Energie de surface du solide
Elle représente la quantité de travail qu'il a fallu dépenser pour créer ladite surface
(travail correspondant à la rupture des liaisons atomiques), la température et la pression
étant constantes.
Elle s'exprime en J/m2 (unité différente, mais même dimension).
L'équilibre entre les forces inter-phase se concrétise par la formation d'un ménisque
(figure 7) et se traduit par la formule de Young :
γsv + γsl + γlv = 0
L'angle θ formé par la surface du solide et du liquide à leur point extrême de contact est l'angle
de mouillage.
La projection verticale des forces s'écrit :
γsv - γsl - γlv.cos θ = 0
d'où :
cos θ = (γsv - γsl) / γlv
Ménisque
FIGURE 7

12
De la formule précédente, on peut tirer les premières conclusions suivantes :

L'énergie de surface doit être la plus grande possible.
Elle dépend du matériau, de l'état de surface (propreté, présence d'oxydes,...), de
l'action du flux, des phénomènes de diffusion, de la température de brasage.
La tension superficielle de l'alliage d'apport doit être la plus faible possible.
Elle dépend de la composition chimique, des phénomènes de diffusion, de la
température de brasage.
L'angle θ formé par le ménisque est représentatif du mouillage et donne la qualité de
brasabilité.
Différentes méthodes sont utilisées pour déterminer la mouillabilité. Toutes donne des
indications en fonction des quatre paramètres fondamentaux :
l'alliage d'apport,
le flux,
la température de l'alliage,
le temps de brasage.
2.1.2 Coefficient d'étalement
On peut caractériser le pouvoir mouillant d'un alliage en provoquant l'étalement de l'alliage
d'apport (figure 8) sur un substrat plan dans des conditions bien définies.
Le coefficient d'étalement δls (Pression et température constante) du liquide sur la surface
solide est déterminé par :
δls = γsv - γsl - γlv
Si δls > 0, le liquide s'étalera spontanément. Si δls < 0, le liquide ne s'étalera pas.
Etalement de la goutte
FIGURE 8
2.1.3 Mouillabilité
L'énergie d'attraction entre les diverses phases en équilibre détermine l'énergie d'adhésion.
Wad = γsv + γlv - γsl
Wad = γlv (1 + cos θ)
L'énergie d'adhésion à l'interface alliage liquide / substrat peut être considéré comme étant
l'énergie nécessaire pour séparer les deux phases.

13
2.1.4 Action capillaire

Lorsqu'on immerge partiellement une éprouvette dans un bain d'alliage en fusion, elle est
soumise à un ensemble de force dû à la poussée d'archimède FA et aux diverses tensions
superficielles FM en présence.
F = FM - FA
F = γlv . l . cos θ - ρ.v.g
cos θ = (F + ρ.v.g) / (γlv . l)

avec :
θ angle de mouillage
ρ masse volumique de l'alliage
v volume immergé de l'échantillon
g accélération terrestre
γlv tension superficielle liquide
l périmètre de l'échantillon
La valeur de cette force est représentative de l'angle de mouillage θ et par conséquent de la
brasabilité.
2.1.5 Remontée capillaire
L'action capillaire est la force motrice de formation des joints. Le mouvement de l'alliage
d'apport est influencé par la viscosité de l'alliage et par le jeu capillaire.
La loi de Jurin donne la hauteur d'ascension de l'alliage entre deux parois (figure 9).
h = 2. γlv.cos θ / J.ρ.g
avec :
J jeu capillaire à chaud
Remontée capillaire
FIGURE 9

14
La durée de remontée t est donnée par la loi

t = 3µ / γlv.cos θ.J.h3
avec :
µ viscosité de l'alliage liquide
2.2 Liaison alliage – substrat

2.2.1 Liaison métallique
Dès le contact entre l'alliage et le substrat, il s'établit entre eux une liaison de type métallique
(figure 10) à condition que l'état de surface le permette. Les atomes des métaux ayant peu
d'électrons périphériques, mettent ces derniers en commun, mais ils ne possèdent pas assez
d'électrons périphériques pour assurer une couche électronique complète. Il existe alors un
nuage d'électrons sautant d'une orbite à l'autre.
Liaison métallique
FIGURE 10
2.2.2 Accrochage mécanique

Lors du brasage, il se produit un accrochage mécanique entre l'alliage et le substrat
(figure 11). Cet accrochage est fonction de la rugosité de la surface du substrat.
Une augmentation de la rugosité est positive, tant que les creux sont parfaitement mouillés
Accrochage mécanique
FIGURE 11

15
2.3 Diffusion
2.3.1 Phénomène de diffusion
Le brasage s'accompagne, le plus souvent, d'un phénomène de diffusion de l'alliage d'apport
dans le métal de base et surtout du métal dans l'alliage d'apport. Ce phénomène se traduire
par la formation d'un nouvel alliage : l'alliage de liaison (figure 12).
La formation d'un alliage de liaison peut, suivant le cas, se traduire par :
une amélioration des caractéristiques mécaniques du joint (brasage-diffusion des
alliages de titane, par exemple),
une augmentation du point de fusion de l'alliage de liaison par rapport à l'alliage
d'apport.
Mais, aussi par :
une diminution du mouillage de l'alliage de liaison avec pénétration incomplète dans le
joint,
une fragilité du joint par formation de composés définis fragile (brasage longue durée
du cuivre avec l'étain, par exemple).
Diffusion
FIGURE 12
La cinétique de formation de cet alliage de liaison est donnée par les lois de Fick. L'épaisseur
de diffusion est donnée par la loi approchée :
x= α D.t
avec :
D coefficient de diffusion (cm2/s) fonction de :
o l'élément diffusant,
o de la température.
t temps de diffusion (s)
L'épaisseur de la couche d'alliage de liaison dépend donc :

de la composition du métal de base,
de la composition de l'alliage d'apport,
de la température de brasage,
de l'épaisseur de l'alliage d'apport.
La figure 13 montre la variation de la couche d'alliage de liaison en fonction de différents
paramètres dans le cas du brasage d'un alliage à base de titane.

16
Couche de liaison
FIGURE 13
2.3.2 Brasage-diffusion
Ce phénomène est recherché dans le cas du brasage-diffusion (figure 14) et comprend :
la dilution du métal de base
Les atomes du métal de base diffusent dans l'alliage d'apport en créant un alliage de
liaison à point de fusion plus élevée.
la solidification isotherme
La concentration de l'alliage d'apport évolue par diffusion ainsi que son point de fusion.
On assiste alors à une solidification de l'alliage de liaison jusqu'au centre du joint.
l'homogénéisation en phase solide
On assiste à une homogénéisation de la composition du joint par diffusion en phase
solide.
Brasage-diffusion
FIGURE 14

17
3 PREPARATION DES JOINTS BRASES

La résistance, la qualité et le coût d'un joint brasé dépend :
De sa conception. Les joints brasés ne doivent pas être la simple transposition de
joints soudés, mais doivent être étudiés en fonction des spécificités du brasage.
Du positionnement des pièces. L'alliage d'apport remplissant le joint par capillarité, il
est important d'assurer un jeu précis et constant au cours du brasage, pour cela les
pièces doivent être mises en position de façon correcte.
Des préparations des surfaces avant et après brasage.
3.1 Conception des joints brasés

La conception du joint à braser dépend de plusieurs facteurs :
du type de joint
de la composition et des propriétés physico-chimiques des matériaux de base et
alliage d'apport,
des conditions d'utilisation.
3.1.1 Répartition des contraintes
La forme du joint doit être telle :
que le joint ne travaille ni en traction, ni en flexion,
que les concentrations de contraintes soient évitées.
Les joints doivent être étudiés pour le brasage. La figure 15 permet une comparaison entre
joints étudiés pour le soudage et les joints équivalents en brasage.
Les changements de section sont à proscrire à cause :

des risques de rupture au niveau du joint dans les cas de sollicitations dynamiques,
de la difficulté d'obtenir un chauffage uniforme dans les pièces à assembler.
La figure 16 donne quelques exemples de conception de joints brasés.
3.1.2 Types de joint

3.1.2.1 Joints bout à bout
Les joints bout à bout sont à éviter, car :
ils présentent une section résistante faible,
des concentrations de contraintes apparaissent lors du retrait du métal d'apport.
Il est préférable de remplacer ce type de joint soit par un double recouvrement, soit par un
assemblage en biseau (Figure 17).
Toutefois en soudo-brasage, il est possible de réaliser des assemblages bout à bout.

18
Comparaison entre joints soudés et joints brasés

FIGURE 15
Joints brasés
FIGURE 16

19
Joints bout à bout

FIGURE 17
3.1.2.2 Joints d'angle

Pour les mêmes raisons que précédemment, on évite les joints d'angle sur bords droits. La
figure 18 indique les différentes préparations pour les assemblages d'angle.
Joints d'angle
FIGURE 18
3.1.2.3 Joints par recouvrement

Le joint par recouvrement est le plus résistant et il permet de faire varier la surface active et
donc sa résistance.
On fera attention (figure 19) :
aux variations brusques de section (risque de concentration de contraintes et de
rupture),
au risque de pelage lié à l'excentration des efforts.
3.1.2.4 Joints agrafés
Utilisés surtout en brasage tendre, les joints agrafés permettent :
un auto-positionnement lors de la réalisation du brasage,
une augmentation de la résistance (effet mécanique).
La figure 20 montre quelques exemples de joints agrafés.

20
Joints par recouvrement

FIGURE 19
Joints agrafés
FIGURE 20
3.1.2.5 Joints par emboîtement

Ce type de joint (Figure 21) est particulièrement adapté au brasage avec l'utilisation d'alliage
d'apport préformé.
Joints par emboîtement

FIGURE 21
On fera attention aux points suivants :

On évitera un parcours trop important (Figure 22) au métal d'apport,
On prévoira un jeu uniforme (Figure 23). Tout élargissement provoque l'arrêt de la
remontée capillaire de l'alliage d'apport,
Des chanfreins seront prévus aux extrémités du joint, mais évités à l'intérieur
(Figure 23),
On évitera les changements brusques de section,
On prévoira des évents pour l'évacuation des gaz provenant de la décomposition des
flux (Figure 24).

21
Parcours
FIGURE 22
Jeu et chanfreins
FIGURE 23

22
Events
FIGURE 24
3.2 Positionnement des pièces

3.2.1 Jeu
Le jeu entre pièces détermine l'épaisseur du joint et son influence est considérable sur la
qualité de celui-ci.
Il faut faire la distinction entre (Figure 25) :
le jeu Jb à la température de brasage Tb, qui détermine la remontée capillaire de
l'alliage d'apport,
le jeu à froid J0 à la température ambiante T0 obtenu par usinage et positionnement des
pièces.
Détermination du jeu
FIGURE 25
Brasage de métaux identiques

On passe de l'un à l'autre par la relation :
 Tb 
Jb = J0 1+ ∫ α .dT 
 T0 
En prenant un coefficient de dilatation moyen α :
Jb = J0 + α (Tb - T0)

23
Brasage de métaux différents

Dans ce cas, il faut tenir compte de la différence de coefficient de dilatation α1 et α2 :
Tb
Jb = J0 + ∫ ( α 1r1+ α 2r2 ).dT
T0
De même :
Jb = J0 + (Tb - T0) (α1r1 - α2r2)
On constate que :
si α1r1 > α2r2 le jeu augmente et peut devenir excessif au cours du chauffage,
si α1r1 < α2r2 le jeu diminue et peut devenir insuffisant au cours du chauffage. Au cours
du refroidissement l'a subit un allongement avec risque de rupture
Le deuxième cas étant plus critique, on a intérêt à situer le matériau le plus dilatable à
l'extérieur de l'assemblage.
3.2.2 Positionnement – montage
Le positionnement des pièces en cours de brasage peut être réalisé :
par un auto-positionnement des pièces faisant appel (Figure 26) :
à la gravité et à un centrage,
à une fixation par expansion,
à une fixation par rivetage,
à une fixation par agrafage,
à une fixation par sertissage.
par l'utilisation de montages de brasage (Figure 27).
Auto-positionnement
FIGURE 26

24
Exemple de montage pour brasage au four

FIGURE 27
3.3 Opérations pré et post opératoires

3.3.1 Préparation des surfaces
L'efficacité des flux, en ce qui concerne les oxydes existants, est faible. Il est absolument
nécessaire d'avoir des surfaces propres désoxydées. La préparation des surfaces comporte
donc les opérations suivantes :
Dégraissage
Le but de l'opération est d'éliminer :
les matières grasses (huiles, graisses,...),
les poussières et autres particules peu adhérentes en ajoutant une action
mécanique au dégraissage (jet de vapeur, brossage,...).
Pour cette opération, deux catégories d'agents dégraissants peuvent être utilisés :
les solvants organiques (trichloréthylène, perchloréthylène, trichloréthane,...)
Les méthodes d'application sont les suivantes :
dégraissage en phase vapeur (avec ou sans ultrasons),
dégraissage au trempé (avec ou sans ultrasons),
dégraissage par aspersion,
dégraissage au chiffon.
les produits alcalins (solution de soude, phosphate, carbonate,...)
L'application peut se faire :
dégraissage au trempé,
dégraissage par aspersion,
dégraissage au chiffon.

25
Décapage
Le décapage a pour but :
de modifier la rugosité des supports (décapage mécanique),
d'éliminer couches d'oxydes adhérentes.
Les moyens utilisés sont les suivants :
décapage mécanique
On trouve dans cette catégorie :
le brossage et le meulage manuel,
le grenaillage, le sablage.
décapage chimique
décapage électrolytique
décapage aux ultrasons
3.3.2 Elimination des flux
Il est indispensable d'éliminer les résidus des flux de protection afin d'éviter une corrosion
ultérieure de la pièce. Les résidus se présentent le plus souvent sous la forme d'une couche
vitrifiée d'autant plus adhérente que le flux est chargé d'oxydes.
Les résidus sont éliminés :
par choc thermiques,
par décapage mécanique,
par décapage chimique.

26
4 CARACTERISTIQUES DES JOINTS BRASES

La présence de défauts dans les assemblages brasés influencent de façon importante leur
comportement, en particulier mécanique sous charge statique ou dynamique.
L'apparition des défauts est lié :
soit à la préparation des assemblages
soit à leurs exécutions.
Les moyens de détection et de prévention sont liés à la connaissance de leur forme, de leur
répartition, de leur zone d'apparition, à leur orientation dans les joints
Le présent paragraphe décrit succinctement :

les principaux défauts,
leurs principales causes,
les moyens pour les éviter.
Les divers défauts dans les assemblages brasés ont des formes et des postions très diverses.
Pour ces raisons, ils existent plusieurs classifications possibles des défauts dans les
assemblages brasés. Dans ce qui suit nous donnons la description de quelques défauts, il ne
s'agit pas d'une liste exhaustive.
4.1 Déformations des pièces

Au cours du brasage, les assemblages peuvent être le siège de contraintes, qui ont pour
origines :
4.1.1 Assemblages hétérogènes
Dans le cas d'assemblage hétérogène et même avec un chauffage homogène, le brasage induit
des contraintes internes résiduelles (Figure 28).
Au cours du chauffage, on constate une différence de dilatation entre les matériaux de
base, mais sans contraintes les pièces n'étant pas liées entre elles.
Au cours du refroidissement et jusqu'à la température où l'a devient élastique, les
contractions se font librement et les contraintes dans l'assemblage sont quasiment
nulles.
En dessous de cette température, le joint brasé devient rigide, les retraits sont entravés
et des contraintes apparaissent.
4.1.2 Origine thermique
Elles sont dues à l'apparition de gradients de température liés à un chauffage non homogène
de l'assemblage lié soit au principe même du chauffage (induction par exemple), soit à un
chauffage trop rapide (Figure 29).
Au cours du chauffage, les parties les plus chaudes et, par la même les plus malléables,
sont bridées par les parties froides plus rigides. Elles subissent donc des contraintes de
compression entraînant des déformation plastiques.
Au cours du refroidissement, ces déformations plastiques entraînent dans l'assemblage
des contraintes résiduelles.

27
Assemblage hétérogène
FIGURE 28
Contraintes d'origine thermique

FIGURE 29
4.1.3 Les transformations de structures dans les substrats

Lors du refroidissement, certaines parties de l'assemblage peuvent subir des transformations
de structures, qui comme la transformation martensitique (Figure 30), s'accompagnent de
variations de volume qui génèrent des contraintes dans le matériau.

28
Contraintes d'origine métallurgique

FIGURE 30
La présence de contraintes résiduelles dans les assemblages brasés peut se traduite par les
effets suivants :
déformation de l'assemblage soit après brasage, soit après libération des contraintes.
La figure 31 montre un exemple de déformation d'une lame acier-carbure après
brasage, les tableaux 1 et 2 donnant les propriétés des matériaux et les résultats de
calcul..
risque de fissuration dans les pièces sollicitées en traction.
Déformations au cours du brasage

FIGURE 31

29
Propriétés des matériaux

Module Coefficient Coefficient de
d'élasticité de Poisson dilatation
(MPa) /°c
Acier 210000 0,3 12
Carbure 600000 0,3 6
Alliage d'apport 60000 0,3 8
Propriétés des matériaux

TABLEAU 1
Contraintes et déformations
Epaisseur Contraintes Contraintes Contraintes Flèche
du joint dans le carbure dans l'acier dans l'alliage
(mm) (MPa) (MPa) (MPa) (mm)
0,1 465 > Re 8,5
0,15 563 428 205 3,12
0,2 523 385 201 2,14
0,25 523 357 201 2,12
Contraintes et déformation
Lame de cisaille longueur 400 mm
TABLEAU 2
4.2 Défauts métallurgiques

4.2.1 Fragilisation du joint
4.2.1.1 Formation d'alliage fragile
La diffusion de l'alliage d'apport dans le matériaux de base et vice versa peut présenter les
inconvénients suivants :
Formation d'un alliage à haut point de fusion, mais dont la viscosité est faible à la
température de brasage. L'écoulement de l'alliage dans le joint risque d'être bloqué.
Formation d'un alliage poreux (brasage du Cu à l'étain) dont la résistance est plus faible
que l'alliage d'apport.
Fragilisation de l'assemblage par pénétration d'un composé métallique à bas point de
fusion dans les joints de grain du matériau de base.
Formation de composés intermétalliques fragiles.
Altération de la couleur du métal de base (brasage de l'or).
4.2.1.2 Liquation
Cet inconvénient se produit avec les alliages d'apport ayant un large intervalle de fusion.
Une fraction (celle à bas point de fusion) de l'alliage d'apport fond d'abord, emplissant le joint
par capillarité, laissant un résidu solide (à point de fusion élevé). Ce phénomène diminue
l'homogénéité et la résistance du joint.
Chaque fois que l'on utilise un tel alliage d'apport, il convient d'utiliser un chauffage rapide
(induction, résistance).
4.2.1.3 Vaporisation

30
Les éléments possédant une tension de vapeur élevée, comme le zinc ou le cadmium ne
peuvent entrer dans la composition de l'alliage d'apport dans le cas du brasage sous vide. En
effet, dans ce cas là, on assisterait à la vaporisation de ces éléments avec pour conséquences:
la formation de vapeurs métalliques nocives,
la pollution du vide,
la perte de ces éléments.
4.2.2 Fragilisation des substrats
4.2.2.1 Traitements thermiques du substrat
Le substrat subit au moment du brasage un cycle thermique qui peut entraîner suivant le cas :
un durcissement du matériau avec risque de tapures (cas des aciers faiblement alliés
avec refroidissement rapide),
un adoucissement par revenu des matériaux durcis (aciers trempés par exemple), soit
par recristallisation des matériaux écrouis (tube en cuivre par exemple).
Dans les deux cas, le brasage introduit une hétérogénéité de structure dont il faut tenir
compte. Cet inconvénient peut être limité par :
un cycle thermique optimisé (température de brasage et vitesse de refroidissement),
un traitement post-brasage.
4.2.2.2 Fragilisation par l'hydrogène
L'absorption, lors du brasage d''hydrogène peut provoquer chez certains matériaux (cuivre
électrolytique, argent, palladium) non désoxydés une réduction des oxydes. La vapeur d'eau
résultant de cette réduction provoques des contraintes internes et des criques.
Dans une moindre mesure, certains aciers peuvent également fragiliser par accumulation
d'hydrogène.
4.2.2.3 Fragilisation par le souffre
Le nickel et certains alliages à haute teneur de nickel peuvent être fragilisés par le souffre ou
par des composés sulfureux. Il se forme aux joints de grains, un sulfure de nickel qui fond à
basse température et fissure sous contrainte.
Le brasage de ces matériaux doit donc s'effectuer avec des surfaces propres (exempte d'huile,
graisse, peintures,...) et dans une atmosphère exempte de souffre.
4.2.2.4 Fissuration sous tension
Les alliages contenant du nickel (aciers inoxydables, cupro-nickel,...) risquent de criquer au
moment où ils sont mis en contact avec l'alliage d'apport, si les pièces sont sous contrainte. Ce
phénomène est une corrosion sous tension dans laquelle l'alliage d'apport fondu est l'agent
corrodant.
La mise sous contrainte des pièces provient :
d'une mise en forme à froid antérieure au brasage,
de contraintes induites par le montage de brasage,
de contraintes thermiques induites par un chauffage non homogène.
On peut éviter ce type de défaut en :
recuisant les pièces formées à froid,
diminuant les contraintes induites par le montage (conception du joint et des pièces),
chauffant lentement et de façon uniforme les pièces,
utilisant un alliage d'apport approprié, présentant une certaine solubilité dans le métal
de base.

31
4.2.2.5 Précipitation de carbures

Les alliages contenant du Cr et du carbone (aciers inoxydables par exemple) donnent lieu à
une précipitation de carbure de Cr, lorsqu'ils sont chauffés entre 480 et 700°c.
L'appauvrissement local en Cr, au voisinage des joints de grains, rend le matériau sensible à la
corrosion intergranulaire
On évite ce phénomène :
en utilisant des aciers à basse teneur en carbone,
en utilisant des aciers stabilisés au titane ou au nobium,
en pratiquant une hypertrempe des aciers (Chauffage 1200°c, refroidissement rapide),
technique difficilement applicable pour les assemblages brasés.
4.3 Déformations géométriques

4.3.1 Défauts de remplissage
Les défauts de remplissage du joint diminuent la surface active et donc la résistance du joint.
Les plus courants sont les suivants :
4.3.1.1 Manque de mouillage de l'alliage d'apport
L'alliage d'apport ne mouille pas les surfaces. Il forme des gouttelettes et ne pénètre pas dans
le joint.
Ce défaut provient :
d'une mauvaise préparation des surfaces,
d'un flux mal adapté ou détérioré,
d'une température mal adaptée.
4.3.1.2 Manque de pénétration de l'alliage d'apport
L'alliage d'apport mouille les surfaces, forme un congé à l'entrée du joint , mais ne pénètre pas
dans toute la profondeur du joint.
Ce défaut peut provenir :
d'une mauvaise conception de l'assemblage :
d'un jeu incorrect (trop important ou trop étroit),
congé ou chanfrein interne bloquant la progression du métal.
d'un mauvais mouillage de l'alliage d'apport sur les substrats, lié à :
une mauvaise préparation des surfaces (présence d'oxydes),
un flux mal adapté,
un alliage d'apport impropre,
une température de brasage trop faible,
une température trop forte provoquant la détérioration du flux.
4.3.1.2.1 Fuite de l'alliage d'apport
L'alliage d'apport coule à l'extérieur du joint, au lieu de pénétrer et de remplir le joint.
d'un alliage d'apport mal choisi ou mal placé,
d'une mauvaise conception de l'assemblage :
d'un jeu incorrect (trop important ou trop étroit),
absence de congé ou de chanfrein à l'enttrée du joint,
d'une température ou d'une durée de chauffe mal adaptée.

32
4.3.1.2.2 Excès ou manque d'alliage d'apport

d'une mauvaise détermination du volume du joint à chaud,
d'une déformation du joint.
4.3.2 Défauts de compacité
Les défauts de compacité du joint diminuent la surface active et introduisent des éléments de
concentration de contrainte. Les plus courants sont les suivants :
porosités dans le joint,
inclusions de flux.
Les principales causes de ces défauts sont :
d'un alliage d'apport mal choisi ou mal placé,
d'une mauvaise conception de l'assemblage,
une température ou d'une durée de chauffe mal adaptée.
4.3.3 Fusion du métal de base
Au cours du brasage, le métal de base peut fondre dans les cas suivants :
formation, par diffusion avec l'alliage, d'apport d'un alliage à bas point de fusion,
chauffage excessif de l'assemblage.
4.3.4 Défauts de position
Au cours du brasage, on peut assister à un mouvement relatif des pièces entraînant des
défauts dans le positionnement des pièces. Ces mouvements relatifs peuvent être dus :
à l'absence de montage de positionnement,
à la déformation à haute température des pièces sous leur propre poids ou sous les
sollicitations provenant des montages,
à la libération de contraintes résiduelles, provenant d'une mise en forme préalable par
exemple.

33
5 CONTROLE ET ESSAIS DES JOINTS BRASES

Dans une construction brasée, la détection des défauts et l'évaluation de leur gravité sont
indispensables. Il est nécessaire de mettre en place une procédure de contrôle avant, pendant
et après le brasage.
Pour cela, il faut :
choisir un moyen de contrôle en fonction du matériau, de la construction et des défauts
à détecter,
interpréter les résultats de ces essais.
5.1 Généralités
5.1.1 Définitions
Contrôle
Vérification de la conformité d'un joint brasé à des données pré-établies, suivie d'un
jugement. Le contrôle peut entraîner :
une activité d'information,
une décision,
des actions correctives.
Contrôleur
Personne physique chargée d'effectuer les opérations de contrôles. Elle peut dépendre du
constructeur, du responsable du marché ou d'un organisme extérieur spécialisé.
Inspection
Activité de surveillance s'exerçant dans le cadre d'une mission définie.
5.1.2 Principes du contrôle
La qualité des joints brasés dépend de :
la bonne application du procédé de brasage,
la brasabilité métallurgique du métal de base,
la qualité des produits d'apport,
la préparation des pièces avant brasage,
la conception des montages de brasage,
....
Le contrôle doit s'effectuer sur toutes ces fonctions et à tous les stades de la fabrication de
l'ensemble brasé, c'est à dire :
à la conception et la préparation de la fabrication,
avant la fabrication (réception des produits, traitements de surface...),
en cours de fabrication,
avant parachèvement de la construction,
après fabrication complète (traitements thermiques, usinage,...).
5.2 Contrôles avant brasage

Ils concernent toutes les mesures à prendre afin d'assurer une bonne exécution de la
construction. Il s'agit essentiellement d'essais destinés à la mise au pont de point de
l'opération de brasage.

34
5.2.1 Test de mouillabilité

Lors du brasage, trois phases sont en présence, la pièce à braser (phase solide), l'alliage en
fusion (phase liquide), l'atmosphère de brasage (phase vapeur). L'équilibre entre les forces
inter-phase se concrétise par la formation d'un ménisque (Figure 32) et se traduit par la
formule de Young :
γsv + γsl + γlv = 0
d'où :
cos θ = (γsv - γsl) / γlv
Ménisque
FIGURE 32
L'angle θ formé par le ménisque est représentatif du mouillage et donne la qualité de

brasabilité. Le tableau 3 donne la classe de brasabilité en fonction de l'angle θ pour le brasage
tendre (Norme A 89-400).
Classe de Angle de
brasabilité mouillage
1 < 30°
2 < 40°
3 < 50°
4 < 55°
Brasabilité
TABLEAU 3
Différentes méthodes sont utilisées pour déterminer la mouillabilité. Toutes donne des
indications en fonction des quatre paramètres fondamentaux :
l'alliage d'apport,
le flux,
la température de l'alliage,
le temps de brasage.

35
5.2.1.1 Etalement de la goutte

On peut caractériser le pouvoir mouillant d'un alliage en provoquant l'étalement de l'alliage
d'apport (Figure 33) sur un substrat plan dans des conditions bien définies.
L'analyse ne peut être que qualitative, mais permet malgré tout d'exprimer le degré
d'étalement.
Etalement de la goutte
FIGURE 33
5.2.1.2 Remontée capillaire

Afin de déterminer la remontée capillaire d'un alliage dans un joint, on utilise une éprouvette à
jeu variable (Figure 34), définie par la norme NF A 89-410.
Eprouvette à jeu variable

FIGURE 34

36
Une éprouvette détermine entre deux surfaces cylindriques un jeu variable. Une quantité
d'alliage suffisante ainsi que le flux sont disposés au pied de l'éprouvette. L'ensemble est porté
de façon uniforme à la température de brasage.
Après brasage, l'éprouvette est soumise à un examen :
par radiographie pour déterminer les hauteurs de remontée d'alliage (Figure 35) et les
défauts de compacité,
par micrographie pour déterminer les structures et duretés.
Remontée capillaire
FIGURE 35
5.2.1.3 Méniscographie
Lorsqu'on immerge partiellement une éprouvette dans un bain d'alliage en fusion, elle est
soumise à un ensemble de force dû à la poussée d'archimède et aux diverses tensions
superficielles en présence.
F = FM - FA
avec :
F force résultante enregistrée
FM force de mouillage
FA poussée d'Archimède
Donc :
F = γlv . l . cos θ - ρ.v.g
cos θ = (F + ρ.v.g) / (γlv . l)
avec :
v volume immergé de l'échantillon
l périmètre de l'échantillon

37
L'enregistrement de la résultante de ces forces est représentatif du ménisque, donc de l'angle

de mouillage q et par conséquent de la brasabilité.
L'éprouvette, suspendue à l'extrémité d'un capteur de force (figure 36), est plongée suivant
un cycle préétabli dans le bain de liquide. La profondeur et la durée d'immersion sont
réglables. La figure 37 montre les divers enregistrements obtenus avec cette méthode.
Schéma d'un méniscographe

FIGURE 36
Enregistrements d'un méniscographe

FIGURE 37
Méniscométrie
Lorsqu'on immerge partiellement une éprouvette dans un bain d'alliage en fusion, il se produit
après un premier temps de répulsion, une remontée de l'alliage le long de l'éprouvette
(formation d'un ménisque). La valeur de cette remontée est caractéristique du mouillage.

38
h2 = 2. γlv.(1 - sin θ) / ρ
sin θ = 1 - (ρ.h2 / 2. γlv)
avec :
h hauteur du ménisque au-dessus du niveau du bain
La figure 38 montre le dispositif de mesure d'un méniscomètre.
Schéma d'un méniscomètre

FIGURE 38
5.2.2 Essais mécaniques

La résistance d'un joint brasé ne dépend pas uniquement des caractéristiques de l'alliage
d'apport, mais aussi d'un certain nombre de paramètres :
composition et résistance du métal de base
caractéristique du joint (type, jeu, état de surface,...),
flux utilisé,
technique de brasage.
La norme NF A 89-420 précise les essais permettant de déterminer :
pour les brasures fortes,
la résistance à la traction instantanée à froid ou à chaud,
la résistance instantanée au cisaillement à froid ou à chaud,
la résistance au cisaillement au fluage à chaud,
pour les brasures tendres,
la résistance instantanée au cisaillement à froid ou à chaud,
la résistance au cisaillement au fluage à froid ou à chaud.
La figure 39 montre un type d'éprouvette pour les essais mécaniques des joints brasés.
La norme NF A 89-421 définit les éprouvettes destinés à mesurer le résistance d'accrochage
par traction de joints soudobrasés.

39
Eprouvette pour essais mécaniques des joints brasés

FIGURE 39
5.2.3 Contrôle des alliages d'apport

En dehors des essais précédents, où l'alliage d'apport joue un rôle important, le contrôle des
alliages d'apport peut demander :
l'analyse chimique de l'alliage d'apport,
la détermination des caractéristiques intrinsèques de l'alliage d'apport,
la mesure de la viscosité,
des essais de refusion,
....
5.2.4 Contrôle des flux
Comme pour l'alliage d'apport, des essais complémentaires sont nécessaires pour caractériser
les flux, comme :
l'analyse chimique du flux,
le dosage des matières non volatiles,
le pouvoir corrosif des flux,
la solubilité des résidus des flux,
la granulométrie,
la viscosité,
....

40
5.3 Contrôles pendant le brasage

5.3.1 Contrôle de la préparation des éléments
Le contrôle doit permettre de vérifier :
la qualité des matériaux,
l'état de surface et la géométrie des pièces à assembler,
le positionnement des pièces à assembler, le jeu principalement,
les défauts de préparation,
la nature des alliages d'apport et leur mise en place,
la nature des flux et leur mode d'application,
...
5.3.2 Contrôle en cours de brasage
Ce contrôle a pour but de vérifier que les conditions d'exécution prévues sont effectivement
respectées, comme :
le matériel de brasage (Générateurs, positionneurs,...),
les paramètres de brasage (débit de gaz, fréquence des générateur HF,...),
le cycles de brasage (Température, vitesse de refroidissement,...).
...
5.3.3 Contrôle des parachèvements
Si un traitement thermique est prévu, il faut contrôler :
l'élimination des résidus des flux,
les déformations,
les cycles thermiques des traitements thermiques post-brasage,
...
5.4 Contrôles après brasage

Pour mettre en évidence des défauts éventuels, on peut utiliser une ou plusieurs des méthodes
suivantes :
essais destructifs,
contrôle non destructif,
épreuve d'étanchéité,
contrôle dimensionnel.
5.4.1 Contrôles destructifs
Il s'agit d'essais mécaniques ou métallographiques conduisant à la destruction de la
construction. Ces types d'essais sont conduits sur des pièces prélevées dans le cas d'une
fabrication en série.
5.4.2 Contrôles non destructifs
Il s'agit d'une méthode qui permet d'obtenir sans destruction, ni altération de la construction
des informations sur les défauts et anomalies présents dans une construction brasée.
Les principaux contrôles utilisés sont :
contrôle visuel,
contrôle par ressuage,
contrôle par radiographie,

41
5.4.3 Epreuves
Certaines constructions (Appareils sous pression,...) doivent faire l'objet d'épreuves sous
pression (ou dépression) pour vérifier l'étanchéité ou la résistance des appareils.
La mise sous pression peut faire appel :
soit à un liquides (eau, pétrole,...),
soit à un gaz (ammoniac, hélium, fréon,...).

42
6 PRODUITS UTILISES EN BRASAGE

La réussite et les caractéristiques d'un joint brasé dépendent :
du choix de l'alliage d'apport (composition chimique, propriétés physiques,
mécaniques,...),
de l'utilisation d'un élément de protection (flux, atmosphère, vide) adapté à
l'assemblage et au procédé de brasage.
6.1 Alliages d'apport

6.1.1 Propriétés des alliages d'apport
Caractéristiques des alliages d'apport
Les principales caractéristiques recherchées pour un alliage d'apport utilisé en brasage
sont les suivantes :
Avoir une tension superficielle à chaud convenable afin de mouiller correctement
les substrats et de s'écouler par capillarité dans le joint.
Avoir une température de fusion compatible avec les propriétés métallurgiques
des matériaux de bases (revenu des aciers trempés, vaporisation des pièces
galvanisées,....).
Dans certains cas, diffuser dans les métaux de base et former avec eux un alliage
aux propriétés recherchées.
Avoir une composition stable et homogène avec un intervalle de fusion
n'entraînant pas une liquation excessive.
Posséder les propriétés physiques, chimiques et mécaniques appropriées au type
de joint.
Ne pas avoir d'actions corrosives sur les matériaux de base.
Fusion des alliages d'apport
Une des caractéristiques importantes de l'alliage d'apport est l'intervalle de fusion, car de
lui dépend :
la vitesse de chauffage,
la vitesse de solidification.
Pour les alliages ayant un intervalle de fusion important, le chauffage doit être rapide afin
d'éviter une liquation excessive. Car dans ce cas, la partie liquide peut s'échapper et ne
laisser dans le joint qu'un résidu solide du composant le moins fusible.
Les alliages à intervalle de fusion important sont utilisés lorsque les jeux entre pièces ne
peuvent pas être maîtrisés avec précision.
L'intervalle de fusion d'un alliage dépend essentiellement de sa composition chimique

(Figure 40).
La température de brasage est située dans l'intervalle de fusion en tenant compte :
de la température de début de liaison avec le support,
de la phase primaire qui précipite pendant la cristallisation.

43
Intervalles de fusion des brasures d'argent

FIGURE 40
6.1.2 Principaux alliages d'apport

Il existe une grande variété d'alliages d'apport pouvant être classés en fonction :
de la température de fusion (brasure tendre, brasure forte),
de la composition (brasure au Cu, à l'Ag,....)
de leur utilisation (mécanique, électronique, orfèvrerie,...).
La désignation des alliages d'apport pour brasage fort et soudobrasage fait l'objet de deux
normes :
Norme NF A 81-361 pour la désignation sur les emballages et notices.
Norme NF A 81-362 pour le marquage des produits.
Pour les alliages d'apport pour brasage tendre, la désignation est donnée par les normes
suivantes :
Norme NF EN 29453 pour les alliages de brasage tendre.
Normes C 90-550 et C 90-551 pour les crèmes à braser pour composants électroniques.
Dans ce qui suit, nous ne donnerons que les propriétés des grandes familles d'alliages
d'apport.

44
6.1.2.1 Alliages à bas point de fusion (Brasures tendres)

Leur point de fusion ne dépasse pas 450°C. Les plus employés sont :
les alliages d'étain
Ils se caractérisent par un intervalle de fusion peu étendu, des caractéristiques
mécaniques peu élevées, une mise en oeuvre aisée. On trouve :
des alliages Sn-Pb
des alliages Sn-Pb-Sb
des alliages Sn-Zn
des alliages Sn-Ag
les alliages à base de cadmium
Ils présentent une bonne résistance à la corrosion, un intervalle de fusion et des
caractéristiques mécaniques plus élevés que les alliages précédents.
6.1.2.2 Alliages d'aluminium
Ils sont utilisé pour le brasage de l'aluminium et de ses alliages. Ils sont pour la plupart issus
du système Al-Si.
6.1.2.3 Alliages d'argent
Leur principales propriétés sont :
une température de fusion relativement basse,
de hautes caractéristiques mécaniques,
une bonne plasticité,
une bonne usinabilité,
une bonne résistance à la corrosion.
4.1.1.1 Alliages de cuivre
Alliages à bas point de fusion (Brasures tendres)Alliages
Ils ont été longtemps les plus utilisés à cause :
de leur faible coût,
de leur intervalle de fusion étroit.
On utilise :
le cuivre désoxydé et les alliages Cu-P
Ils sont utilisés pour le brasage du cuivre et de certains de ses alliages.
les laitons (Cu-Zn)
Ils sont caractérisés par un point de fusion élevé, un intervalle de fusion étroit, de hautes
caractéristiques mécaniques. Ils peuvent contenir des additions de Mn; de Sn et de Si.
6.1.2.4 Alliages de nickel
Les alliages à base de nickel possèdent un point de fusion élevé et sont utilisés pour le brasage
de pièces soumises à de hautes températures en service.
Le point de fusion de l'alliage est abaissé par des additions de bore, de silicium, de phosphore.
Le chrome est utilisé comme élément durcissant.
6.1.2.5 Autres alliages
D'autres alliages d'apport sont utilisés pour des applications particulières :
alliages d'or (Au-Cu; Au-Ni) utilisés pour le brasage sous vide,
alliages de palladium (Ag-Pd, Ag-Cu-Pd) utilisés pour leurs hautes caractéristiques
mécaniques à chaud et leur résistance à la corrosion,
alliages de zirconium et de titane pour le brasage des pièces zirconium ou titane.

45
6.1.3 Présentation des alliages d'apport

La présentation des alliages d'apport varie en fonction de leur utilisation, leur nature et leur
ductilité. On trouve (Figure 41) :
des baguettes nues ou enrobées de flux,
des fils nus ou fourrés,
des feuillards ou bandes laminées,
des préformes (anneaux, rondelles,...),
des poudres ou pâtes (poudre + flux).
Présentation des alliages d'apport

FIGURE 41
6.2 Flux et atmosphères

6.2.1 Les flux
Rôles des flux
Le flux ou décapant a trois rôles essentiels :
réduire les oxydes et composés présents à la surface des pièces, et dont la
présence gène l'accrochage de l'alliage d'apport,
permettre et faciliter le mouillage du métal d'apport,
protéger le métal d'apport et les substrats contre l'oxydation durant le cycle de
chauffage.
Il limite aussi la volatilisation de certains constituants.
L'utilisation d'un flux ne remplace pas le dégraissage et le décapage des surfaces avant
brasage.
Caractéristiques des flux
Pour être efficace, un flux doit :
fondre avant l'alliage d'apport (50°C avant),
être stable à la température de brasage,
posséder une tension superficielle permettant le mouillage des supports, afin de
les protéger,
éliminer les composés non métalliques formés sur les surfaces,
permettre un bon mouillage de l'alliage d'apport,
conserver ses propriétés, en particulier sa viscosité, après dissolution des oxydes,

46
ne pas présenter de réaction chimique avec l'alliage d'apport et les substrats,

permettre l'élimination facile des résidus après brasage.
Les principales caractéristiques d'un flux sont :
sa tension superficielle,
l'intervalle des températures d'activité compris entre la température minimale de
mouillage et la température maximale de détérioration du flux,
la durée d'activité du flux comprise entre un temps minimal nécessaire pour le
décapage de la surface et un temps maximal donné par la limite de solubilité des
oxydes dans le flux. Cette durée dépend également :
de la vitesse et du procédé de chauffage,
de la température atteinte,
du positionnement du joint.
Constituants des flux
Les flux sont élaborés à partir :
de sels métalliques réducteurs (partie active),
d'un support hydraté ou organique qui solubilise ou émulsionne les sels actifs.
Les flux sont classés en fonction de leur activité chimique :
flux non corrosifs (électronique),
flux faiblement corrosifs (brasage tendre),
flux corrosifs réducteurs des oxydes,
flux corrosifs réducteurs des oxydes très stables (alumine),
flux agissant à haute température.
La norme NF A 81-360 précise la désignation des flux pour le brasage fort et le soudobrasage.
6.2.2 Les atmosphères
Rôles des atmosphères
Les atmosphères ont les mêmes rôles que les flux.
Elles dispensent, en général, de l'utilisation d'un flux, mais peuvent être utilisées en
complément d'un lux.
On les utilise dans le cas du brasage au four, par induction et par résistance.
Constituants des atmosphères
On utilise :
des gaz réducteurs (hydrogène, CO),
des gaz inertes (Argon, hélium),
des atmosphères issues du cracking d'hydrocarbures,
le vide.
6.3 Choix des produits de brasage

Le choix des produits de brasage dépend :
de la nature des matériaux de base,
des caractéristiques recherchées,
de la technique de brasage.
Les tableaux 4 à 6 donnent quelques indications sur le choix de ces produits.

47
Métaux à assembler
Aciers faiblement allié
Alliages d'alu (Mg < 3%)
Carbure de W
Fonte
Cuivre
Bronze
Plomb
Alliages
Acier bas carbone
Cupro-alu
Aciers inoxydables
Cupro-nickel
Super-alliages
Argent
Molybdène
Zinc
Aluminium
Nickel
Titane
Laiton
d'apport
Alliages blancs
Sn x x x x x x
Sn-Pb (Sb) x x x x x x x x
Sn-Ag x x x x x x x x
Cd-Zn-Ag x x x x x
Alliages d'Al
Al-Si x x
Al-Si-Cu x
Alliages d'Ag
Ag-Cu x x x x x x x
Ag-Cu-Zn x x x x x x
Ag-Cu-Zn-Cd x x x x x x x x x
Ag-Cu-Zn-Sn x x x
Ag-Cu-Zn-Cd-Ni x x x x x x
Alliages de Cu
Cu x x
Cu-P x
Cu-P-Ag x x x
Cu-Zn(Ag) x x x
Cu-Zn-Ni (Ag) x x x
Alliages haute
température
Au-Cu x x
Au-Ni x x x
Ag-Pd (Cr) x x
Ni-Cr-B-Si x x
Ni-P (Cr) x x
Choix de l'alliage d'apport

en fonction des métaux à assembler
TABLEAU 4

48
Procédés Métal de base Cu Cu-P Cu-Zn Ag-Cu- Ag-Cu- Al-Si Autres

Ag-Cu Zn Zn-Cd
A la Cu et alliages R R R R
flamme Al et alliages R
Ni et alliages R R
Aciers non alliés P R R R
Aciers alliés, inox R R R
Carbures
Au four Cu et alliages P R P R R
Al et alliages R
Ni et alliages P P R R P
Aciers non alliés R R R R
Aciers alliés, inox R P R R R
Carbures P R R R
Par Cu et alliages R R R
induction Al et alliages P
Ni et alliages R R P
Aciers non alliés R R R R
Aciers alliés, inox P R R P
Carbures R R R R
Par Cu et alliages R R R
résistance Ni et alliages p p
Aciers non alliés P P R
Au Cu et alliages P R R
trempé Ni et alliages P P P
Aciers non alliés R R R
Aciers alliés, inox R R R
Carbures P P R
Four à Cu et alliages P
bains de Ni et alliages P P R P
sels
Aciers non alliés P R R R
Aciers alliés, inox P P R R
Carbures P R R R
Choix de l'alliage d'apport

en fonction du procédé de chauffage
TABLEAU 5

49
Alliages Température de Composition Flux et atmosphères

d'apport brasage (°c) de l'alliage
Métaux et 180-280 Sn - Flux non corrosifs
alliages blancs Sn-Pb(Sb)
Sn-Zn - Chlorure de zinc et d'ammonium
Sn-Ag - Acide chlorhydrique
Cd-Zn
Cd-Sn - Acide orthophosphorique
Cd-Zn-Ag
Alliages 470-600 Al-Si
d'aluminium Al-Si-Cu
Alliages 600-920 Ag-Cu - Acide borique, borates et
d'argent Ag-Mn fluoborates alcalins
Ag-Cu -Zn
Ag-Cu-Zn-Cd - Atmosphère réductrice
Ag-Cu-Zn-Sn - Vide si pas d'éléments volatils
Ag-Cu-Zn-Cd-Ni (Zn, Cd)
Cuivre 640-820 Cu-P (Ag) - Autodécapant
et alliages
900-950 Cu-Zn (Ag) - Acide borique, borates de
Cu-Zn-Ni (Ag) métaux alcalins
- Flux gazeux
1080 Cu - Atmosphère réductrice
Alliages pour 900-1030 Au-Cu - Atmosphère réductrice
hautes Au-Ni - Vide
températures
800-1200 Ag-Pd (Cu) - Atmosphère réductrice
- Vide
900-1100 Ni-Cr-B-Si - Autodécapant
Ni-P (Cr) - Atmosphère réductrice
Choix de la protection
TABLEAU 6

50
7 PROCEDES DE CHAUFFAGE POUR LE BRASAGE

Une des conditions de réussite d'un joint brasé est un chauffage permettant :
la fusion correcte de l'alliage d'apport,
la conservation des propriétés des flux,
la limitation des déformations et des transformations de structures des matériaux de
base.
7.1 Brasage à la flamme

7.1.1 Principe et mise en oeuvre
La source de chaleur est constituée (Figure 42) par la combustion d'un gaz dans un brûleur
ou un chalumeau. On utilise :
des chalumeaux à flamme unique (soudo-brasage),
des brûleurs multiflammes.
Les brûleurs peuvent avoir des formes très variées, de façon à répartir uniformément les dards
autour du joint (Figure 43). Les brûleurs sont refroidis par circulation d'eau.
La chaleur se transmet aux pièces par convection et rayonnement.
Brasage à la flamme
FIGURE 42
Une flamme est d'autant plus efficace :

que sa température est élevée,
que sa puissance spécifique est grande.
Le tableau 7 donne les caractéristiques de quelques flammes. Les flammes donnant une
atmosphère réductrice facilitent le mouillage du métal d'apport et réduisent la consommation
de flux.

51
Exemples de brûleurs
FIGURE 43
Combustible Température Puissance Caractéristique

maximale spécifique de la flamme
(°c) (kcal/cm2.s)
Acetylène 3100 1,7 Réductrice
Tétrène 2940 1,3 Réductrice
Propane 2820 1 Oxydante
Gaz naturel 2700 0,9 Oxydante
Caractéristiques des flammes

TABLEAU 7
Le métal d'apport peut se présenter :

en baguette pour le soudo-brasage,
en fils pour une alimentation automatique,
en éléments préformés pour un prépositionnement autour du joint.
Le flux peut être :
soit, apporté, lors de la préparation ou du montage, sous forme de pѓte ou de liquide,
soit, véhiculé par les combustibles par un système à "flux gazeux".
7.1.2 Applications
Le brasage à la flamme présente les avantages suivants :
Matériel simple et peu coûteux.
Procédé pouvant être manuel ou automatique.
Possibilité de brasage tendre et de brasage fort.
Procédé souple pouvant s'adapter aux métaux, aux températures, aux dimensions de
pièces et aux formes de joints.
Par contre, les inconvénients du brasage à la flamme sont les suivants :

Contrôle difficile de la température avec risque de zone de surchauffe (destruction du
flux).
Nécessité d'un réglage précis de la flamme (risque d'oxydation).
Nécessité d'un opérateur qualifié en brasage manuel.
Le refroidissement n'est pas contrôlé.

52
On peut utiliser le brasage à la flamme pour les pièces unitaires (soudo-brasage) ou pour les
grandes séries avec un brasage automatique. Les machines de brasage sont soit, des chaînes
linéaires, soit des carrousels rotatifs (Figure 44).
Brasage automatique à la flamme

FIGURE 44
7.2 Brasage au four

La source de chaleur est constituée (Figure 45), soit par un four électrique, soit par un four à
gaz. On utilise :
des fours pour brasage avec flux,
des fours à atmosphère contrôlée,
des fours sous vide.
La chaleur se transmet au pièce par convection et/ou rayonnement.
L'enfournement des pièces peut être discontinu (four à moufle, à cloche), ou continu (four à
passage).
Le brasage au four réclame :
le prépositionnement des produits de brasage (flux, alliage d'apport),
l'emploi de montage adapté aux conditions de chauffage.
7.2.2 Applications
Le brasage au four présente les avantages suivants :
Contrôle précis du cycle thermique.
Chauffage homogène limitant les déformations dans le cas de brasage de matériaux
semblables et permettant l'obtention d'un joint homogène.
Possibilité de combiner une opération de brasage et une opération de traitement
thermique.
Possibilité d'utiliser une atmosphère contrôlée dispensant d'utilisation de flux.
Dans le cas du brasage sous vide, pas d'oxydation des pièces ainsi que d'absorption ou
de dissolution de gaz dans la brasure.

53
Brasage au four
FIGURE 45
Par contre, les inconvénients du brasage au four sont les suivants :

Matériels onéreux (four à atmosphère contrôlé et four sous vide).
Nécessité d'un positionnement précis et d'un blocage des pièces durant la chauffe.
Pas de possibilité d'adapter le chauffage dans le cas du brasage de matériaux
dissemblables, avec risque de défauts par différence de dilatations.
Pour les fours sous vide :
Certains composants des métaux de base ou de l'alliage d'apport peuvent se volatiliser
en cours de chauffage.
Les pièces ne sont chauffées que par rayonnement, avec un risque de chauffage non
homogène suivant leur forme.
Le refroidissement est lent.
On utilise le brasage au four pour les grandes séries ou pour les pièces mécaniques complexes.
7.3 Brasage par induction

La source de chaleur est constituée (Figure 46) par la circulation de courants induits dans la
pièce. Pour cela, la pièce est placée dans un champ magnétique produit par un inducteur
(bobine) parcouru par un courant alternatif.
On utilise des générateurs donnant des fréquences comprises entre 200 et 500 kHz.
Le brasage par induction réclame :
l'emploi de montage permettant un positionnement précis des pièces par rapport à
l'inducteur.

54
Brasage par induction

FIGURE 46
L'inducteur (Figure 47), réalisé en cuivre, est refroidi par circulation d'eau.
Il doit être adapté à la pièce de façon :
à réaliser un chauffage uniforme de la pièce et éviter les zones de surchauffe,
à laisser le temps à l'alliage d'apport de sécouler dans le joint.
Exemples d'inducteurs
FIGURE 47

55
7.3.2 Applications
Le brasage par induction présente les avantages suivants :
Chauffage rapide des pièces ce qui permet un gain de temps, mais diminue aussi les
modifications de structures dans les pièces.
Localisation de l'échauffement limitant la zone affectée par la chaleur et les
déformations.
Possibilité de combiner une opération de brasage et une opération de traitement
thermique.
Possibilité d'utiliser une atmosphère contrôlée dispensant d'utilisation de flux.
Automatisation facile.
Possibilité de réaliser des chauffages non homogènes s'adaptant au brasage de
matériaux dissemblables (Carbure-acier).
Par contre, les inconvénients du brasage par induction sont les suivants :
Matériels onéreux.
Nécessité d'un positionnement précis des pièces dans l'inducteur.
Mise au point de l'inducteur délicate.
7.4 Brasage par résistance

La source de chaleur est constituée (Figure 48) par le passage dans le joint d'un courant de
forte intensité.
On utilise des dispositifs dérivant de ceux utilisés pour le soudage par résistance.
Le brasage par résistance :
l'utilisation de flux conducteurs.
Brasage par résistance

FIGURE 48

56
Les électrodes sont réalisées par des blocs de carbone, de molybdène ou de tungstène montés
sur des portes électrodes en cuivre refroidis par circulation d'eau.
La pression exercée par les électrodes en cuivre doit être faibles afin de ne pas gêner
l'écoulement de l'alliage d'apport et à ne pas l'expulser du joint.
Les puissances sont plus faibles qu'en soudage et dépendent :
de la surface à braser,
du type d'électrode,
du matériau (conductivité électrique) et de la massivité des pièces.
7.4.2 Applications
Le brasage par résistance présente les avantages suivants :
Chauffage rapide des pièces ce qui permet un gain de temps, mais diminue aussi les
modifications de structures dans les pièces
Localisation de l'échauffement limitant la zone affectée par la chaleur et les
déformations.
Possibilité de braser des endroits peu accessibles en utilisant des pinces de formes
complexes.
Faible consommation d'énergie.
Grande capacité de production.
Par contre, les inconvénients du brasage par induction sont les suivants :
Difficulté d'obtenir un chauffage homogène, si la surface à braser est grande ou
discontinue.
Procédé à proscrire pour les matériaux bon conducteur de l'électricité (Aluminium) et
les pièces massives.
Le brasage par résistance convient bien pour le brasage de petites pièces aux formes simples
(matériel électrique, joaillerie, lunetterie,...).
7.5 Brasage par immersion

7.5.1 Brasage au bain de sel
La source de chaleur est constituée (Figure 49) par un bain de sel fondu. Les pièces à braser
sont positionnées, garnies d'alliage d'apport, puis immergées dans le bain de sel.
Le sel a deux rôles :
Il agit comme moyen de transfert de chaleur pour chauffer l'assemblage.
Il joue le rôle du flux de protection.
Un préchauffage est nécessaire pour éliminer les traces d'humidité, ainsi que sur les pièces
massives.
Le brasage au bain de sels présente les avantages suivants :
Minimisation des déformation pour les assemblages homogènes.
Pas d'oxydation du joints.
Possibilité de combiner brasage et traitements thermiques.
Par contre, les inconvénients du brasage au bain de sels sont les suivants :
Nécessite d'un positionnement précis (l'alliage d'apport est en fusion à la sortie du
bain).
Pas de possibilité d'adapter le chauffage dans le cas du brasage de matériaux
dissemblables, avec risque de défauts par différence de dilatations.

57
Brasage au bain de sels

FIGURE 49
7.5.2 Brasage au trempé

La source de chaleur est constituée (Figure 50) par un bain d'alliage fondu. Les pièces à
braser sont positionnées, garnies de flux, puis immergées dans le bain d'alliage.
Le bain a deux rôles :
Il agit comme moyen de transfert de chaleur pour chauffer l'assemblage.
Il joue le rôle d'alliage d'apport qui pénètre par capillarité le joint. Sur le reste de la
pièce, le métal glisse sans s'accrocher. On peut enduire ces parties d'une couche
protectrice (graphite,..).
Un préchauffage des pièces massives est nécessaire pour éviter le refroidissement du bain.
Ce procédé est surtout utilisé en brasage tendre avec des alliages d'apport peu oxydables. Il
permet une productivité élevée par un trempage automatique. On rencontre les variantes
suivantes :
trempé simple (automobile),
brasage par distribution (boite),
brasage à la vague (électronique).

58
Brasage au trempé
FIGURE 50
7.6 Autres procédés

7.6.1 Brasage par infrarouge
La source de chaleur est constituée un rayonnement infrarouge. Le réglage de la température
(jusqu'à 1600°c) s'effectue avec précision. Les pièces à braser sont positionnées, garnies
d'alliage d'apport et de flux, puis exposées au rayonnement.
L'automatisation est facile et permet des cadences élevées. Il est possible de braser des
assemblages placées dans une enceinte fermée (vitrée), sous vide ou sous atmosphère, les
sources étant à l'extérieur.
Ce procédé est utilisé pour le brasage des structures en nid d'abeille.
7.6.2 Brasage au fer à souder

La source de chaleur est constituée par la panne d'un fer à souder chauffée soit par résistance
électrique, soit par une flamme. Les dimensions de la panne sont adaptée à la massivité de
l'assemblage.
L'alliage d'apport est apporté manuellement par une baguette ou par un fil. Le flux est soit
déposé préalablement sur le joint, soit apporté avec la baguette d'alliage.
Ce procédé est utilisé en brasage tendre dans les domaines de la plomberie, l'électronique, la
couverture,..

59
8 LEXIQUE
Alliages d'apport Brazing alloys, filler metals
Brasabilité Brazability, solderability
Brasage à la flamme Torch brazing
Brasage fort Brazing
Brasage au four Furnace brazing
Brasage par induction Induction brazing
Brasage par résistance Resistancebrazing
Brasage tendre Soldering
Brasage au trempé Dip brazing
Brasage sous vide Vacuum brazing
Contrôle Inspection, testing
Contrôle non destructif Non destructive inspection
Contrôle visuel Visual inspection
Contrôle radiographique Radiographic inspection
Diffusion Diffusion
Essais mécaniques Mechanical tests
Examen métallographique Metallographic examination
Flux de brasage Brazing flux
Jeu Gap, clearance
Jeu capillaire Capillary clearance
Mouillage Wetting
Résidus de flux Fluxes residues
Soudobrasage Braze-welding
Tension superficielle Surface tension
Viscosité Viscosity

60
9 BIBLIOGRAPHIE
L. NOEL
Brasage
Techniques de l'ingénieur
Guide du soudage
Tome 3
Brasage et soudubrasage
Edition GEAD
Manuel du brasage fort
American Welding Society
Publication de la soudure autogène
Metals Handbook
Volume 6
Welding and brazing
Recueil de norme AFNOR
Soudage et techniques connexes
Volume 4
Produits consommables
Classification et méthodes d'essai pour crèmes à braser
Soudage dans le monde
Vol 29; N°3/4; 1991
I. KAWAKATSU, I. OKAMOTO, H. KAWASE, T. TAKEMOTO, K. LIU
Essai de remplissage du jeu pour l'évaluation au brasage fort de l'aluminium
Soudage dans le monde
Vol 26; Nш1/2; 1988
J.P. FERTE
Brasage-diffusion
Soudage et Techniques Connexes
Vol 48; n°9/10; 1994
G. LASCAR
Analyse des réactions pour les assemblages céramo-métalliques
Vol 45; n°1/2; 1991
J.C. KUCZA; A. UHRY; J.C. GOUSSAIN
Brasage fort de l'aluminium et de ses alliages
Vol 45; n°11/12; 1991
Y. NAKAO; K. NISHIMOTO; K. SHINOZAKI; C.Y. KANG
Transient liquid insert metal diffusion bonding of nickel-base superalloys
Advanced Joining Technologies
Edition T.H. NORTH

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ASSEMBLAGE PAR BRASAGE

ENSAM (CER de Bordeaux)

Assemblage par brasage Claude PHILIP - ENSAM

Procédés de chauffage pour le brasage P. 50

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1.1 Définition du brasage

Exemples de joints brasés

La figure 2 précise les différences existant entre le soudage, le brasage et le soudo-brasage.

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Une opération de brasage comporte trois phases successives :

La qualité d'un joint brasé dépend :

La première condition se réalise si :

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La liaison entre l'alliage d'apport et les substrats demande :

Pour plus d'informations, se reporter au chapître 2.

1.2 Mise en oeuvre du brasage

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Conditions d'utilisations de l'assemblage

Pour plus d'informations, se reporter au chapître 4.

1.2.2 Préparation des surfaces

Pour plus d'informations, se reporter au chapître 3.

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1.2.3 Mode de chauffage

Pour plus d'informations, se reporter au chapître 7.

Pour plus d'informations, se reporter au chapître 5.

1.3 Paramètres du brasage

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les propriétés métallurgiques (trempabilité,...),

1.4 Choix du brasage

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2.1 Formation du joint brasé

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De la formule précédente, on peut tirer les premières conclusions suivantes :

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2.1.4 Action capillaire

cos θ = (F + ρ.v.g) / (γlv . l)

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La durée de remontée t est donnée par la loi

2.2 Liaison alliage – substrat

2.2.2 Accrochage mécanique

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L'épaisseur de la couche d'alliage de liaison dépend donc :

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3 PREPARATION DES JOINTS BRASES

3.1 Conception des joints brasés

Les changements de section sont à proscrire à cause :

3.1.2 Types de joint

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Comparaison entre joints soudés et joints brasés

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Joints bout à bout

3.1.2.2 Joints d'angle

3.1.2.3 Joints par recouvrement

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Joints par recouvrement

3.1.2.5 Joints par emboîtement

Joints par emboîtement

On fera attention aux points suivants :

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