OPTIMISATION DES DIFFERENTES ZONES

FONCTIONNELLES DE LA VIS. ETUDE QUALITATIVE

I) ZONE D'ALIMENTATION (COMPACTAGE, TRANSPORT) :

La première fonction que la vis doit assurer, c'est l'alimentation et le transport de la

matière solide compactée. Sans alimentation régulière, il ne peut y avoir d'extrusion stable.
Le compactage et le transport s'effectuent le long des quatre ou cinq premiers filets. Le
canal de la vis est rempli de granulés solides qui sont comprimés les uns contre les autres, au
fur et à mesure que la pression se développe. Au bout de quelques filets, cet ensemble solide
que l'on dénomme le lit solide progresse en bloc à l'intérieur du canal, entraîné vers l'avant par
la friction, au contact de la paroi du cylindre. Le déplacement de la matière résulte de l'action
des filets de la vis sur la matière qui frotte ou adhère à la paroi interne du cylindre. Si la
matière colle à la vis, l'effet de l'extrusion est nul (Fig. 1 a). Au contraire, l'adhérence de la
matière au cylindre augmente le processus d'écoulement bloc (Fig. 1 b).

Fig. 1 a – Matière collant à la vis. Fig. 1 b – Matière collant au cylindre.

L'action d'entraînement sera d'autant plus efficace que la différence, entre les forces de
friction sur le cylindre et sur la vis, sera maximale. Pour cela, il est possible d'agir selon
plusieurs voies :

 Optimisation du coefficient de frottement de la matière avec la température :

La température de la vis doit être la plus basse possible. C'est la raison pour laquelle
beaucoup de vis sont forées de façon à pouvoir être refroidies par circulation d'eau. On
diminue ainsi, au maximum, le frottement matière-vis.

 Refroidissement de la zone d'alimentation au niveau de la trémie (Fig. 2) :

Fig. 2 - Refroidissement de la zone d'alimentation.

La zone située au niveau de l'orifice d'alimentation est refroidie par circulation d'eau,
pour empêcher le collage des granulés et la formation d'une voûte de matière dans la trémie
qui couperait l'alimentation.

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  Rainurage du cylindre :

Pour augmenter le coefficient de friction sur le cylindre, le fourreau comporte des

rainures (Fig. 3)

Fig. 3 – Différents types de rainures

Si la température du cylindre est trop élevée (au-delà du point de fusion, par exemple),
la matière fondue colmate les rainures et l'avantage du rainurage est perdu.

Alimentation forcée (vis gaveuse) :

MENGES préconise d'adjoindre une deuxième vis engrenante à la vis principale dans la
zone d'alimentation (Fig. 4a) ou d'équiper la zone d'alimentation d'une vis conique à filet
profond, coaxiale à la vis principale (Fig. 4b).

Fig. 4 – Projets d'alimentation d'une extrudeuse par vis auxiliaires.

En conclusion il faut, dans la zone d'alimentation, que la matière plastique reste à l'état
solide.
Par contre, au delà des quatre ou cinq premiers filets, il faudrait que le mécanisme de
fusion commence le plus rapidement possible, ce qui est incompatible avec une température
basse de la zone d'alimentation. Il conviendrait donc de pouvoir isoler, thermiquement, cette
zone d'alimentation de la suivante.

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II) ZONE DE COMPRESSION FLUIDISATION :

1)Mécanisme de fusion :

Le mécanisme de fusion commence lorsque, au contact de la paroi chaude, un film de

matière fondue se forme entre le lit solide et la paroi. L'épaisseur de ce film fondu devient
supérieure au jeu entre cylindre et sommet de filet.
Le film fondu est entraîné vers l'arrière du canal et la face avant du filet joue le rôle de
racloir, de sorte que la matière fondue s'accumule à l'arrière du canal, entre le lit solide et le
bord du filet qui pousse (Fig. 5).

Fig. 5 – Mécanisme de fluidisation selon TADMOR.

Quelques filets après que le mécanisme de fusion ait commencé, le canal est rempli
partiellement par le lit solide et, partiellement, par le réservoir de matière fondue. Le lit solide
continue d'avancer en "bloc"; par contre, la matière fondue dans le réservoir tourne dans la
zone de pompage avec, toutefois, deux différences essentielles :
 Il y a un apport continu de matière fondue en provenance du film
 La largeur du réservoir augmente au fur et à mesure que la longueur du lit solide
décroît (Fig. 6).

Fig. 6 – Profil de la courbe solide à différents débits.

Ce mécanisme est contesté par MENGES qui, à la suite d'observations expérimentales,

montre que lit solide est complètement entouré d'un film fondu (Fig. 7).

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 Fig. 7 – Mécanisme de fluidisation selon MENGES et KOSEL.

A ce stade, la fusion se poursuit mal, parce que la chaleur est uniquement transmise par
convection et conduction, et que celle produite par cisaillement ne se dégage que dans les
zones fondues, d'où le risque de dégradation des matériaux sensibles. Quoiqu'il en soit, la
chaleur nécessaire à la fusion de la matière est fournie :
 Par conduction de la paroi chaude vers le lit solide, à travers le film de matière fondue.
 Par dissipation visqueuse à l'intérieur du film fondu, les calories ainsi produites étant
conduites vers le lit solide, mais aussi vers la paroi chaude.
L'importance relative de ces deux sources de chaleur dépend des conditions d'extrusion :
 Si la vis tourne lentement, la paroi chaude fournit une plus grande quantité de calories.
 Si elle tourne rapidement, l'énergie dissipée par cisaillement, à l'intérieur du film
fondu, est prépondérante.
Dans le canal de la vis, il existe donc une zone le long de laquelle coexistent, l'un à cô
té de l'autre, le lit solide et le réservoir de matière fondue. Cette zone est la zone de fusion. Le
début coïncide avec le commencement du mécanisme de fusion et, la fin, avec la disparition
du lit solide (Fig. 8).

Fig. 8 – Deux vis de géométrie différente, mais tournant à la même vitesse n'ont pas, en
général, des zones de fusion de longueur égale ni positionnées au même endroit.

Cette zone de fusion ne coïncide presque jamais avec la zone de transition

(compression). En fait, pour une matrice donnée, et une vitesse donnée, la capacité de fusion
d'une vis est caractérisée par la longueur de sa zone de fusion et par la position de cette zone,
par rapport à la sortie.

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 2) Influence de la température du cylindre :

Dans la zone d'alimentation, il faut que la température soit inférieure à la température

de fusion de la matière. En revanche, pour que la capacité de fusion de la vis soit optimum, il
faut que la température du cylindre soit supérieure au point de fusion. Cette contradiction ne
peut se résoudre que par un compromis de température entre ces deux zones, compromis
mauvais pour l'alimentation et pour le mécanisme de fusion.
Pour obtenir, dans chaque zone, les températures optimums différentes, il faut que la
zone d'alimentation soit isolée thermiquement, de la suivante.

3) Influence du taux de compression :

Lorsque la profondeur du filet diminue dans la zone de transition, le processus de

fusion est accéléré. La surface du canal diminuant, et le lit solide étant comprimé contre la
paroi chaude, cela favorise le transfert de matière du lit solide vers le film fondu.
Par contre, si la diminution de profondeur est trop brutale, la pression développée peut
provoquer la rupture du lit solide. Les interstices, ainsi crées se remplissent de matière fondue
et le transfert thermique se trouve moins efficace. Ce phénomène peut entraîner l'existence
d'infondus à la sortie.

4) Influence de la vitesse de rotation :

Lorsque la vitesse de rotation, et donc le débit augmentent, on observe des fluctuations

à la sortie, car la zone de fusion est plus longue et termine trop près de la sortie. La zone
pompage est alors trop courte et il n’y a plus d'homogénéisation.

5) Influence du préchauffage de la matière :

La zone de fusion est alors raccourcie, car la vis doit fournir moins d'énergie. Le
préchauffage conduit, en général, à une amélioration de la qualité.

6) Influence du pas de la vis :

Lorsque le pas de la vis devient largement supérieur au diamètre, la capacité de fusion

de la vis diminue. Par contre, lorsque le pas devient inférieur au diamètre jusqu'à une certaine
limite, la capacité de fusion reste inchangée, bien que la vis soit plus courte.

7) Section de malaxage – Vis barrière :

Pour améliorer la stabilité d'extrusion, on cherche à améliorer la capacité de fusion

d'une vis en décalant la zone de fusion vers l'arrière. Des granulés non fondus sont,
quelquefois, arrachés au lit solide et emprisonnés dans le réservoir. Ces granulés échappent au
cisaillement intense et ne peuvent plus fondre que par échange thermique avec la masse
fondue qui les entoure. Le temps de résidence et la conductivité thermique étant faible, ses
granulés sont mal fondus à la sortie (instabilité du lit solide).

On distingue les solutions qui corrigent ce défaut après son apparition (sections de
malaxage) et les solutions qui visent à éviter l'apparition du défaut (vis barrière).

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 a) Sections de malaxage :

Il en existe plusieurs types. A titre d'exemple, nous présentons, ici, l'embout de

malaxage MADDOCK (Fig. 9).

Fig. 9 – Embout de malaxage "MADDOCK"

Cet embout est situé, en général, au milieu ou à la fin de la zone de pompage. Pour
progresser, la matière doit passer par-dessous une saillie, en retrait de quelques dixièmes de
millimètres, par rapport à la paroi du cylindre. Elle est soumise à un taux de cisaillement
intense qui permet de fondre les granulés noyés dans la masse fondue.
Il existe, évidemment, beaucoup d'autres types d'éléments de malaxage qui présentent,
tous, l'inconvénient de "matraquer" la matière (Fig. 10).

Elément de cisaillement modèle Troester.

Elément de mélangeage modèle Barmag (LTM)

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 Elément de mélangeage à came avec dépouille

Fig. 10 – Différents types d’éléments de malaxage.

b) Vis barrière :

Ces vis comportent, le long de la section de transition, un filet secondaire formant, en

théorie, une barrière entre le lit solide et le réservoir de matière fondue. Le filet secondaire est
en retrait, par rapport à la paroi, d'une épaisseur correspondant à l'épaisseur du film fondu.
Dans la vis Maillefer ou Uniroyal, le filet secondaire a un pas supérieur au filet
principal. Il délimite deux canaux d'égale profondeur. Seule la largeur de chaque canal varie
en fonction du rapport volume non fondu / volume fondu (Fig. 11).

Fig. 11 – Vis Maillefer à double filet.

Dans d'autres vis, comme la vis Barr 2, le filet secondaire est parallèle au filet
principal : il délimite deux canaux de largeur constante, mais dont les profondeurs varient en
fonction du rapport volume non fondu / volume fondu (Fig. 12).

Fig. 12 - Vis Barr 2.

III) ZONE DE MÉLANGEAGE – HOMOGÉNÉISATION :

Un fluide visqueux non newtonien, dont la température n'est pas uniforme, et qui n'est
pas soumis à un taux de cisaillement constant, se comporte, d'un point de vue rhéologique,
comme un système multiphase. Chaque phase est constituée d'un ensemble de "particules", le
terme particule étant, ici, imaginaire et représentant un volume de matière infinitésimal, dans
lequel les paramètres température, vitesse, concentration sont constants et uniformes. Il
importe donc de mélanger ces particules qui ont des histoires thermomécaniques différentes.

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Le mélange sera obtenu par redistribution des particules ou réarrangement. On parle, alors,
d'action redistributive. Cette action peut s'opérer au hasard ou selon un processus organisé.
Un écoulement laminaire est engendré, soit par un cisaillement pur, soit par élongation
ou étirage, soit par compression au malaxage. Lorsque le milieu fluide contient des granulés
imparfaitement fondus, ce sont les contraintes de cisaillement qui jouent le rôle prédominant
pour réduire la taille de ces infondus. On parle alors d'action dispersive.
Enfin, dans une vis classique, l'action du mélangeage se fait essentiellement par
convection laminaire. En effet, la diffusion turbulente n'est pas possible avec les fluides
visqueux et la diffusion moléculaire ne peut se produire, car les temps de résidence sont trop
courts. L'écoulement de la matière visqueuse, dans la section de pompage, résulte de la
superposition de deux écoulements un écoulement longitudinal et un écoulement transversal.
Par superposition de ces deux écoulements on obtient, pour chaque particule, une trajectoire
qui ressemble à une hélice dans une autre hélice (Fig. 13). L'écoulement transversal est tel que
les particules tournent dans la section du canal de la vis (Fig. 14).

Fig. 13 Fig. 14

Une particule, initialement près de la paroi du cylindre ou près de la vis continue, filet
après filet, à tourner dans cette zone périphérique. Elle ne traverse que des régions à forte
déformation : inversement, une particule située dans la zone neutre, reste dans la zone neutre
et ne subit que de faibles déformations. L'ensemble des particules est donc caractérisé par une
distribution des déformations. De plus, les trajectoires et les vitesses étant différentes, il en
résulte une distribution des temps de résidence. Un accroissement de la vitesse de rotation n'a
pratiquement d'influence que dans la zone périphérique et ne modifie, que très peu, les
gradients de vitesse dans la zone neutre, ce qui fait que les distributions s'écartent. Il faut donc
rechercher les conditions d'extrusion conduisant à un resserrement des distributions de
déformation et des temps de résidence, par exemple en tournant moins vite ou en essayant
d'augmenter la pression en tête. L'inconvénient, c'est que le débit diminue, ce qui est contraire
à l'objectif industriel. De nombreuses solutions ont été proposées :

a) La vis COHEN :

C'est une vis dont le canal a une forme trapézoïdale, et non plus rectangulaire (Fig. 15).

Fig. 15

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 L'intérêt de ce système est, d'une part, de plaquer le solide contre le fourreau, par effet
"coin" et, d'autre part, de s'opposer à la rupture du lit solide. En modifiant l'écoulement
transversal, la forme du canal modifie la zone neutre et le rend lus sensible aux variations de
vitesse périphérique. On distingue, ensuite, les vis créant une action dispersive et celles créant
une action redistributive.

b) Action dispersive :

Exemple : section de malaxage Type Maddock Inconvénients : la matière fondue, ou

non, subit un cisaillement intense et brutal. Elle offre l'avantage de ne soumettre à un
cisaillement intense que les particules moins bien fondues.

c) Action redistributive aléatoire :

C'est le cas des créneaux ou des pions qui forcent les particules à "slalomer", à
l'intérieur du canal. La diminution de la section de passage, dans le canal, engendre une
augmentation de la pression qui s'accompagne, en conséquence, d'une diminution des débits,
d'autant que le filet est localement interrompu (interruption de l'effet de pompage).

CONCLUSION

Les mécanismes décrits précédemment permettent d'énoncer les principes de base,

pour une extrudeuse monovis "idéale".

Pour un débit donné :

 Plus la vitesse de rotation de la vis est élevée, plus la capacité de fusion est
grande.
 Moins la vitesse de rotation est élevée, meilleure est l'homogénéisation.