Equipements 

de production 
02 
 

2.2 Les équipements de fond des puits éruptifs

Les équipements de fond sont constitués du tubing de production, des

vannes de circulation et packers.

2.2.1 Le tubing de production

Le tubing de production est une conduite verticale destinée à acheminer
les hydrocarbures du gisement à la surface. Il possède plusieurs tubes accouplés
par filetage l’un dans l’autre. Sa longueur dépend de la profondeur du puits. Le
mode d’obtention des tubes est l’étirage à froid sans soudure par machines
spéciales.

On peut classer les tubings d’après :

1. La construction des tubings :

 D’après le nombre de rangées
 D’après le nombre d’étages

3e étage

2e étage

1er étage

Fig.2.15 : Tubing à 03 étages Fig.2.16 : Tubing à 03 rangées

2. D’après les caractéristiques géométriques et mécaniques :

 Géométriques (longueur, épaisseur, diamètre nominal et

caractéristique du filetage) ;
 Mécanique (limite d’élasticité, résistance)

  2
 

Les tubes sont normalisés d’après l’API de la manière suivante :

 Diamètre nominal : 2’’3/8 (60.3 mm) ; 2’’7/8 (73 mm) ; 3’’1/2 (89
mm) ; 4’’ (101.6 mm) ; 4’’1/2 (114.3 mm)
 La longueur : de 6.09 à 7.32 mètres et de 8.53 à 9.75 mètres
 L’épaisseur : 03 à 07 mm
 La nuance d’acier d’après l’API : H-40, J-55, M-80, C-75, P-105

3. D’après la construction des tubes :

 Tubing manchonné
 Tubing non manchonné

On peut distinguer les tubings manchonnés avec extrémité lisse ou

refoulée. Les diamètres normalisés par l’API pour les tubes manchonnés sont 60
mm, 73 mm, 89 mm, 101 mm et 114 mm.

Les tubings non manchonnés se compose de 03 types :

 Tubing sans refoulement avec extrémité lisse ;

 Tubing à refoulement extérieur ‘’hydril’’ ;
 Tubing à refoulement extérieur et légèrement intérieur ‘’spang -seal’’.

2.2.2 Les vannes de fond

2.2.3 La vanne de circulation

Cette vanne est utilisée pour avoir la communication avec l’espace

annulaire pendant la mise en production du puit, dans le but du nettoyage du
puits. Elle est toujours placée au dessus du packer , il existe différents types de
vannes de circulation (joint de circulation) telles que Otis, Garrett, Cam co.

Elle se compose d’un corps percé de lumières . Ce corps est un manchon à

fentes, dans ce corps peut se déplacer longitudinalement une chemise elle aussi
percée de lumières, les lumières du corps et de la chemise sont isolées par des
garnitures d’étanchéité en V. Par l’introduction d’un dispositif spécial , il est
possible de déplacer dans un sens ou dans l’autre la chemise. Ce qui permet de
  3
 

faire communiquer les lumières en vue d’une circulation ou au contraire d’isoler

l’espace annulaire du tubing.

Le joint de circulation du type Garrett est identique au précédant, mais les

garnitures d’étanchéité sont constituées par des ‘’O rings’’ en caoutchouc.

Pour vider le tubing et l’espace annulaire de la boue de forage, on injecte

l’huile de démarrage dans l’espace annulaire et chasser la boue de forage hors
du puits.

2.2.4La vanne de sécurité de fond.

Elle sert à arrêter le débit du puits s’il y a un changement important de

régime de production, dans les cas suivants :

 Augmentation anormale du débit, causée par l’usure des duses de surface.

 En cas d’accident sur la tête d’éruption (incendie par exemple).
La vanne de sécurité du type Otis se compose de deux parties. La partie fixe
vissée sous le porte outil et portant le siège de la soupape et une partie mobile
comportant une duse solidaire du clapet, le ressort maintient la soupape ouverte,
lorsqu’on a l’augmentation du débit, en cas d’usure des duses de surface par
exemple, la pression du fond devient supérieure à celle créé par le ressort et en
tête, cette surpression provoque la fermeture de la soupape. Pour ouvrir la
soupape, il faut changer la duse de surface pour avoir le même régime
d’écoulement.

  4
 

Raccord supérieur
Joint d’étanchéité

Rallonge de la duse

Entretoise
Ressort
Corps de la vanne

Duse (clapet)
Siège

Raccord inférieur

Fig. 2.23 : Vanne de sécurité de fond ‘’Otis’’

 

  5
 

2.2.5 Les Packers

Dans les puits à pression élevée, on a une accumulation du gaz ce qui peut
créer une condition de travail difficile dans le puits. Pendant l’action de haute
pression du gaz dans l’espace annulaire, les contraintes apparaissant en tête de
puits. Cette accumulation de gaz provoque aussi la corrosion dans l’espace
annulaire tubing-tubage pour éviter cet inconvénient, on utilise le packer qui
sert :
 A isoler l’espace annulaire de la pression élevée ;
 Fixer et protéger l’extérieur et l’inférieur du tubing. Pour les
productions multiples, on utilise les packers pour isoler des couches
entre elles.

On peut distinguer les packers d’après :

 Le procède de descente. La mise en place du packer peut être effectué
soit par tubing soit par câble.
 Le procède de récupération, on distingue le packer reforable et
amovible avec récupération ou sans récupération.
 La liaison avec le tubing, on peut distinguer les packers mis en place
avant la descente du tubing ou bien solidaire du tubing.
 La particularité de construction, soit d’après les firmes qui fabriquent
les packers tels que Baker, Halliburton pour les packers reforables et
Guiberson, Wilson, Texas work pour les amovibles.

Extrémité inférieur du tubing

Dispositif de mise en place
Trou Chambre
Bille Piston
Tige
Coins d’encrage supérieur
Cône supérieu r
Anneau supéri eur
Chemise Garniture en caoutchouc
Anneau inférie ur
Cône inférieur
Coins d’encrage inférieur
Raccord infér ieur

Fig. 2.24 : Schéma d’un packer type Baker

 

Le packer comporte une chemise centrale terminée à sa partie supérieure

par un filetage carré à gauche pour le mettre en place sur le tubing. A l’extérieur
de cette chemise se trouvent deux ensembles de coins d’encrage supérieur et
inférieur qui se glissent pendant la manœuvre sur les cônes. Au milieu entre ces
deux ensembles d’encrage se trouve une garniture en caoutchouc qui est
supportée par deux anneaux d’étanchéité en alliage de plomb.

Chaque ensemble de coins se compose de trois ou quatre coins d’encrage.

L’huile s’injecte à partir de la surface, la mise en pression à l’intérieur du tubing
déplace les ensembles des coins supérieurs dans la direction axiale et en même
temps s’accroche avec les parois intérieures du tubage. Une traction vers le haut
ancre les coins inférieurs du packer sur la paroi du tubage. La force de
frottement assure la fixation du packer dans le tubage et en même temps la
compression de la garniture en caoutchouc sous l’action de la force axiale due
au battage assure l’étanchéité nécessaire entre les parois du tubage et celles du
tubing.

  7
 

1. Equipement des puits à gaz lift

3.1 Généralités

Pour les puits éruptifs PG Ph, et le puits produit avec sa propre pression.
Si Ph PG , on fait le choix des productions artificielles pour réduire la
contrepression (pression hydrostatique) qui agit sur le gisement Ph = gh.

La production en gaz lift est une suite artificielle de la production des

puits pétroliers. Dans le stade final d’éruption l’énergie naturelle de la couche
diminue et devient insuffisante pour assurer la montée du brut dans le tubing
jusqu’à la surface. Cette opération est réalisée par abaissement de la densité (ou
masse spécifique) du liquide dans la colonne de production, chose réalisée par
l’injection de gaz à haute pression dans le puits. On peut distinguer le gaz lift
central pour lequel le gaz est injecté par le tubing de production.

Les avantages qu’offre ce système sont :

 Le débit est assez supérieur à celui des autres moyens artificiels tel que le
pompage.
 L’équipement en tête du puits est assez simple.
 Le réglage de la production est facile

Les inconvénients sont :

 L’exigence d’équipements supplémentaires (unité de traitement du gaz,

station de ré-injection avec son réseau compliqué).
 Le rendement du gaz lift est assez faible. Dans le cas réel, le débit d’un puits
à gaz lift va diminuer à cause de plusieurs facteurs, qui sont :

 Fuites à travers les accouplements dans la colonne de production

 Pertes de charge dues aux frottements
 Pertes d’énergie due au glissement du gaz dans la colonne du
liquide. Ce glissement dans l’huile est provoqué par l’accélération
du gaz par rapport au mouvement de l’huile.

3.2 Fonctionnement du gaz lift

Le principe du gaz lift consiste donc à alléger le fluide dans le puits à

l’aide du gaz comprimé car la densité du mélange huile-gaz sera inférieure à
celle de l’huile.

  8
 

Lorsqu’on introduit le gaz comprimé dans l’espace annulaire, le niveau du

fluide dans le tubing monte et en même temps le niveau du fluide dans l’espace
annulaire diminue jusqu’au moment ou le gaz pénètre dans le tubing. Au fur et à
mesure que la quantité du gaz dans le tubing augmente, la densité du mélange
diminue et par conséquence la pression hydrostatique dans le tubing diminue.
Quand cette dernière est inférieure à celle du gisement l’éruption commence.

Pour réaliser le gaz lift, on utilise le même équipement du puits éruptif

pour un cas assez simple. Outre cela, on a l’équipement particulier selon le type
de gaz lift. On distingue deux types principaux de gaz lift :

 Le gaz lift continu (grand débit)

 Le gaz lift intermittent (débit faible).

Le puits en gaz lift continu est muni de duse variable (duse à pointeau)
pour régler le régime du travail. L’équipement spécifique d’un puits à gaz lift
intermittent est assez compliqué (intermitter, vanne automatique, chambre
d’accumulation).

Mélange

Gaz Gaz

Tubage

Gaz Gaz
Tubing
Mélange

Huile Huile

Fig. 3.1 : Principe du gaz lift

  9
 

On distingue le gaz lift à un seul tubing et le gaz lift à deux colonnes de

tubing. L’injection du gaz au sabot du tubing peut se faire par l’espace annulaire
ou par le tubing lui-même.

On utilise le plus souvent le gaz lift à deux colonnes concentriques

lorsqu’il y a beaucoup de sable au fond du puits. Alors, c’est la colonne de
tubing intérieure qui assure le gaz lift. Elle est descendue jusqu’à une certaine
profondeur.

On emploie le gaz lift par le tubing central pour éviter de grandes pertes dues au
frottement hydraulique. Ce système n’est pas recommandé pour les puits avec
sable ; car il use considérablement les manchons.
Mélange

Mélange
Gaz Gaz

Mélange
Gaz

Tubage Tubage

Tubing Tubing

Huile Huile Huile

Fig.3.2 : Différents types de gaz lift

  10
 

3.3 L’intermitter

L’intermitter est destiné à régler la périodicité et la durée d’injection du gaz

dans l’espace annulaire.

Barillet Came
Horloge Levier

Tige
Echappement du gaz

Axe Barreau
Vanne à 3 voies Membrane
Obturateur Vanne automatique
Gaz pilote
Tige de clapet

Clapet
Vers le
puits

Gaz d’injection
Fig. 3.3 : Schéma d’un intermitter

Une horloge transmet son mouvement de rotation à un barillet muni à sa

périphérie de barreaux. La distance entre les barreaux est bien déterminée. Sur la
périphérie du barillet glisse une came. Lorsque la came se trouve sur un creux, la
vanne à 3 voies est ouverte, le gaz d’alimentation passe à travers la vanne à 3
voies vers la vanne automatique. Cette pression du gaz agit sur la membrane de
la vanne automatique et la ferme.

Quand la came est sur un barreau, la vanne à 3 voies ferme le passage

d’entrée du gaz d’alimentation et lorsque la force d’injection devient supérieure
à la force qui agit sur la partie supérieure de la membrane, alors la vanne
automatique s’ouvre et le gaz injecté passe vers le puits. Le gaz se trouvant dans
la chambre sera évacué par la voie d’échappement.

  11
 

Pour régler la périodicité d’injection du gaz dans le puits en gaz lift, on

change l’intervalle entre les barreaux. Pour régler la durée d’injection, on
change la hauteur de la came et l’épaisseur des barreaux. Le gaz d’alimentation
provient soit du gaz injecté, ceci après réduction de la pression (utilisation des
détendeurs lorsqu’on a besoin d’une faible pression pour actionner la vanne
automatique ou d’une capacité indépendante).

3.4 La chambre d’accumulateur

Lorsque la production d’une couche est très faible, pour la dernière

période du gaz lift intermittent, on peut avoir recours au gaz lift intermittent
avec chambre d’accumulation. Le packer ferme l’espace annulaire, la
prolongation élargie est terminée par un clapet et un tube perforé. Après avoir
accumulé l’huile, on injecte le gaz dans l’espace annulaire sous l’action de la
pression des gaz. Le clapet dans l’espace annulaire s’ouvre et l’huile est
repoussée de la chambre d’accumulation jusqu’à la surface.

Tubing
Tubage
Clapet annulaire
Packer

Prolongation élargie
Tube

Clapet de la chambre
d’accumulation
Tube perforé

Fig. 3.4 : Schéma d’une chambre d’accumulateur

3.5 La valve de démarrage

Pour faciliter le démarrage du puits et réduire la contre pression sur la

couche Ph, on a recourt à plusieurs orifices placées sur le coté du tubing entre le
niveau hydrostatique et le sabot du tubing. La colonne du liquide contenue dans

  12
 

le tubing sera gazée et allégée par étage et le niveau de l’huile dans l’espace
annulaire s’abaissera peu à peu jusqu’à ce que le gaz atteigne le niveau du
sabot.

Il faut noter qu’après avoir obtenu le démarrage du puits, ces orifices restent
ouverts. Ce qui amène à la diminution du rendement du gaz lift. Pour résoudre
ce problème, on utilise la vanne du gaz lift (ou valve de démarrage).

Il existe différentes constructions de valves de démarrage :

 Valve de démarrage pour le gaz lift intermittent avec orifice ordinaire.

 Valve de démarrage pour le gaz lift intermittent avec orifice très grand
pour débit élevé. Dans ces deux types de valve de démarrage, il existe
une seule chambre (chambre de clapet).
 Valve de démarrage pour gaz lift continu avec deux chambres, la
chambre du soufflet et celle du clapet.

Tubing

chambre
d’azote Valve de
démarrage
Paz Corps du clapet
Soufflet
Pi Ss Pi
Sc Tige
Clapet
Siège

Espace annulaire
Ptub
Clapet anti-retour

Tubage

Fig. 3.5 : Schéma d’une valve de démarrage

  13
 

3.5.1 Principe de fonctionnement

Tubage
Tubing

Valve de démarrage
Clapet anti-retour
Mandrin

On injecte le gaz dans l’espace annulaire (tubing-tubage). Le niveau de

l’huile dans l’espace annulaire diminue sous l’action du gaz injecté et augmente
dans le tubing. Lorsque le niveau du gaz arrive à une valve de démarrage il
pénètre dans cette dernière. On continue l’injection et quand la relation suivante
est vérifiée on aura l’ouverture de la valve et le gaz pénètre dans le tubing.

P .S  P .S S  P .S

tg c in s tig s s

On continue l’injection jusqu’à la dernier valve de démarrage.

Sur la valve de démarrage agissent les forces suivantes :

 La pression dans le tubing Ptub ;

 La pression d’injection de gaz dans l’espace annulaire, Pin
 La pression d’azote dans le soufflet, Ps

Lorsque le puits est démarré on aura :

P .S  P .S S  P .S
tg c in s tig s s

C’est la condition de fermeture de la valve de démarrage. Si le puits continue à

produire avec sa propre pression de fond il n’y a plus nécessité d’injection de
gaz.

Application : Ascenseur à un étage et à deux étages, évaluation des pressions

de démarrage.

  14
 

2. Equipements de collecte des hydrocarbures

L’huile produite sur les chantiers de pétrole est collectée vers un centre de
séparation et d’expédition ou elle sera soumise à la séparation et au comptage
ensuite elle sera expédiée vers les unités de traitement.

Les réseaux de collecte répondent à un impératif majeur qui consiste à

assurer au maximum la séparation du gaz de l’huile avant son expédition et
d’admettre un minimum de pertes en fractions légères de l’huile due à
l’évaporation.

5.1 Réseaux de collecte

C’est l’ensemble des conduites et des accessoires de ces conduites

affectés au transport du pétrole brut entre les puits producteurs et le centre de
traitement. La conduite prise individuellement est appelée : ligne de conduite.

On distingue deux types de réseaux :

 Réseau de collecte par ligne individuelle

 Réseau de collecte par manifold.

5.1.1 Réseau de collecte par ligne individuelle

Dans ce cas, chaque puits est relie individuellement au centre de

traitement.
Avantage :

 Identification immédiate sur le centre même des puits en service et à l’arrêt.

 Vérification du fonctionnement effectif des puits en service (pression et
température d’arrivée)
 Rapidité de passage en essai.
 Facilite d’isolement d’une production polluante sur une unité de traitement
séparée.

Inconvénient :

 Prix de revient très élevé si le nombre de puits est élevé.

  15
 

5.1.2 Réseau_ de collecte par manifold

Pour ce cas, on choisit un ou plusieurs points de groupement ou

aboutissent les lignes individuelles des puits. Ces points sont pris tels que les
lignes individuelles soient les plus courtes possibles.

Au point de groupement, on installe un ensemble de vannes qui

permettent d’isoler la production de chaque puits et de la diriger vers un
séparateur d’essai. Quand le séparateur d’essai est place dans le centre de
traitement, il faut doubler le collecteur par une ligne de ‘’Test’’.

Avantage :

 Système relativement économique.

Inconvénients :

 La capacité des conduites doit être calculée sur des données prévisionnelles
d’ou risque d’erreurs.
 La production entière peut être polluée par celle d’un seul puits émettant de
l’eau.
 L’huile emplissant les conduites de test doit être chassée avant chaque nouvel
essai, d’ou perte de temps.
 La surveillance de l’exploitation impose des frais supplémentaires de
navettes fréquentes du personnel sur manifold.

5.1.3 Collectes enterrées et aériennes

Le règlement de sécurité impose en général d’enterrer les conduites, ceci

engendre un coût élevé. Cependant en zone désertique, on laisse certaines lignes
à la surface du sol.

L’inconvénient est que la conduite non abritée est soumise à des écarts de
température qui modifient l’équilibre polyphasique des fluides ce qui nuit à la
qualité du traitement.

Des refroidissements important favorisent les dépôts de paraffine ou de

sels et dans les conduites de gaz, une formation d’hydrates. L ‘avantage de cette
installation est le coût moins élevé et la facilité de surveillance.
Puits producteurs Puits producteurs
 

Centre de
Traitement

Fig. 5.1 : Collecte par ligne individuelle

Puits producteurs Puits producteurs

Centre de
Traitement Manifold

Fig. 5.2 : Collecte par manifold

5.2Les accessoires de collectes.

5.2.1 Les joints isolants

Le phénomène le plus néfaste pour les lignes de collecte est la corrosion.

L’origine de cette corrosion est liée aux courants qui circulent le long des
conduites.
Les mesures à prendre afin d’éviter la formation de tels courants sur les
conduites sont :
 La protection passive
 La protection active
5.2.2 La protection passive

  42
 

La protection passive est réalisée en isolant les conduites de la terre par

des revêtements et le montag e de joints isolants. Le rôle de ces derniers est
d’isoler électriquement les lignes de collecte des installations auxquelles elles se
raccordent car il est plus facile d’assurer la protection active (cathodique) sur
des ensembles séparés.

On distingue deus types de joints isolants :

 Joints isolants à brides

 Manchons isolants.

5.2.3 La protection active

Si on maintient un point de la conduite à un potentiel légèrement inférieur

à celui du sol, tous les courants circulant dans cette conduite sont draines vers ce
point.
Le phénomène d’électrolyse change de sens et la conduite devenant
cathode, la corrosion disparaît. Pour cela, on doit disposer d’un générateur de
courant continu dont on relie la borne négative au réseau à protéger et la borne
positive à une masse métallique noyée dans le sol humide. Cette anode subit
seule la corrosion. Un tel dispositif est appelé ‘’poste de soutirage’’.

5.2.4 Le revêtement externe

Il a pour but de protéger la paroi extérieure de la conduite contre la

corrosion. L’opération consiste à nettoyer convenablement la surface extérieure
et à appliquer une ou plusieurs couches d’un enduit antirouille, et d’un enrobage
de bitume à froid ou à chaud avec de la laine de verre imprégnée de houille
fendue.

Le revêtement interne est parfois utilise contre les corrosions chimiques

et bactériennes ainsi que pour éviter la formation de dépôts.

5.3 Les racleurs et gares de racleurs

Les racleurs sont des pistons que l’on fait circuler dans une conduite sous
l’action d’une pression de gaz ou de liquide. Ils sont munis de garnitures
assurant une étanchéité suffisante contre les parois des conduites.

Il existe de nombreux types :

  43
 

 Les pistons de calibrage destinés à vérifier l’absence de corps étrangers dans

la conduite ou à séparer des envois de deux produits différents. Ils sont
constitues par de simples balles en caoutchouc mousse ou par un ensemble
de coupelles d’étanchéité montées sur un axe.
 Les pistons racleurs pour nettoyage. Ils sont munis de brosses pour enlever
les dépôts de rouille, de sels et de paraffine.
 Les racleurs ébarbeurs à lames de carbone au tungstène. On l’utilise avant la
première mise en service d’une conduite pour rayer les gouttes de soudure.

Gare de racleur

C’est un dispositif utilise pour introduire et recevoir les racleurs dans une
conduite en service, sans interrompre le fonctionnement ou en ne l’interrompant
que durant un minimum de temps.

Ligne d’arrivée By-pass

Ligne de départ

Purge Sas

Fig. 5.3 : Schéma d’une gare de racleur

Une gare de racleur est constituée d’une section de tube en cul de sac,
d’un diamètre de 2 à 4 pouces supérieur à celui de la canalisation dans laquelle
on introduit le racleur en l’engageant jusqu’à l’entrée de la canalisation, pour le
départ, ou dans laquelle, à l’arrivée, le racleur vient s’arrêter n’étant plus
propulse par la pression. Il est recommande de prévoir la gare d’arrivée plus
longue pour recevoir deux racleurs selon les cas.

  44
 

3. Les séparateurs d’hydrocarbures

L’huile produite sur les chantiers de pétrole est collectée sur un centre de
séparation et d’expédition ou elle sera soumise à la séparation et au comptage
après quoi elle sera expédiée vers une raffinerie.

Les réseaux de collecte répondent à un impératif majeur qui consiste à

assurer au maximum la séparation du gaz de l’huile avant son expédition et
d’admettre un minimum de pertes en fonctions légères de l’huile due à
l’évaporation.

Les réseaux de collecte sont classés :

 En fonction du nombre de puits asservis par les installations de collecte.

 En fonction du degré d’étanchéité ou de sécurité des conduites.
 En fonction du caractère d’écoulement du produit (écoulement à gravite,
forcé, commun ou séparé)
 En fonction du processus technologique de séparation (séparation à un seul
étage, à étages multiples)

6.1Les séparateurs du gaz de l’huile

La séparation du gaz associé de l’huile a pour but :

 L’utilisation du gaz comme produit de réinjection ou comme gaz

combustible.
 D’atténuer les pulsations dans les canalisations de transport.
 Améliorer le transport et le stockage de l’huile.

6.2Classification des séparateurs

Les séparateurs se classent suivant :

 La destination (la séparation ou la mesure)

 La forme géométrique et la position occupée dans l’espace :
 la forme géométrique : cylindrique ou sphérique
 position : horizontale ou verticale
 La catégorie des puits asservis (séparateurs pour puits éruptifs, en gaz lift ou
en pompage)

  45
 

 La pression de service :
 Séparateur à vide jusqu’à 1 bar
 Basse pression : jusqu’à 6 bars
 Moyenne pression jusqu'à 25 bars
 Haute pression jusqu’à 60 bars et plus.
 Le nombre d’étages de séparation du gaz (un étage, deux étages)
 Le nombre de puits asservis (séparateur individuel ou de groupe)
 Le caractère de force principal employé (gravitation, centrifuge, combinée)
 Le procédé de fabrication (soudé, riveté)
 Selon l’usage :
 Les séparateurs gaz/huile
 Les séparateurs de détente utilisés pour le traitement des gaz
à condensât
 les séparateurs d’eau libre (séparateurs purgeurs)
 Les scrubbers et filtres.

Gaz
Soupape Joint d’éclatement

Chicane

Extracteur de brouillard

Chambre primaire

Entrée
du fluide
Trou d’homme

Niveau visuel Sortie

d’huile
Chambre de
décantation

eau Fig. 6.1 : Séparateur vertical

  46
 

Entrée
fluide Sortie Gaz

Purge d’eau Sortie huile

Fig. 6.2 : Séparateur horizontal

Fluide (mélange)

Manomètre

Déflecteur

Gaz Gaz

Huile Huile

Huile

Gaz

Fig. 6.3 : Séparateur sphérique

  47
 

4.Stockage des hydrocarbures

Les capacités implantées sur les chantiers d’hydrocarbures destinées à la collecte

et au stockage sont appelées réservoirs.

Classification

On peut classer les réservoirs.

1) Les matériaux
2) La forme géométrique
3) Construction du toit
4) Disposition
5) Destination

Remarque :

Il est recommandé de placer les réservoirs collecteurs le plus bas possible

pour mieux assurer la collecte avec l’énergie de la couche. L’ensemble des
réservoirs est regroupé dans un parc de stockage. Dans les pays chauds les
réservoirs sont généralement peints en blanc afin d’éviter l’échauffement
excessif.

La construction des réservoirs est réalisée par des tôles d’acier par soudage soit
en virole, télescopique ou bout à bout.

  48