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UNIVERSITE MOULAY ISMAÏL ECOLE NATIONALE SUPERIEURE D'ARTS ET METIERS MEKNES Cours de Corrosion et Rupture
UNIVERSITE MOULAY ISMAÏL ECOLE NATIONALE SUPERIEURE D'ARTS ET METIERS MEKNES Cours de Corrosion et Rupture

UNIVERSITE MOULAY ISMAÏL ECOLE NATIONALE SUPERIEURE D'ARTS ET METIERS MEKNES

Cours de Corrosion et Rupture

3 ème ANNEE

KABIRI MOULAY RACHID

1. Corrosion humide

2. Corrosion sèche

PROGRAMME

3. Mécanique linéaire de la rupture

4. Fatigue des matériaux : Fissuration et mécanismes

5. Fluage des métaux : Mécanique et mécanismes

QUELQUES REFERENCES

1. F. Dabosi, G. Beranger, B. Baroux, « Corrosion localisée », les éditions de physiques, 1994.

2. D. Landollt, « Corrosion et chimie de surfaces », traité des matériaux, volume 12, Presse polytechniques et universitaires Romandes.

3. B. Barthélémy, « Notions pratiques de mécanique de la rupture » Editions Eyrolles, 1980.

4. « La fatigue des matériaux et des structures », Editions Hermes, 1978

Cha pitre 1 C o rrosion humid e des mat ériaux Dégrad ation, élect rolyte,
Cha pitre 1 C o rrosion humid e des mat ériaux Dégrad ation, élect rolyte,
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Cha pitre 1

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Corrosion et Rupture

Corrosion humide des matériaux

Corrosion humide des matériaux

Introduction

La corrosion qui se définit comme une dégradation des matériaux par l’environnement, concerne aussi bien les métaux que les verres, les plastiques, ou les bétons. La corrosion métallique à laquelle nous nous intéressons particulièrement est en somme un processus permettant aux métaux de retourner à leur état combiné originel sous forme d’oxyde, de sulfure, de carbonate…, forme plus stable par rapport au milieu considéré. (Figure 1)

plus stable par rapport au milieu considéré. (Figure 1) Fig. 1 : Schéma de dégradation des

Fig. 1 : Schéma de dégradation des matériaux

Suivant les conditions de l’attaque on distingue deux principaux types de corrosion :

La corrosion humide (électrochimique) qui a lieu dans un milieu aqueux.

La corrosion sèche qui se déroule dans un environnement gazeux.

La dégradation des matériaux par corrosion est connue depuis fort longtemps mais elle est devenue encore plus préoccupante depuis qu’un certain nombre d’auteurs et organismes ont chiffré le coût qui lui est imputable.

Dans les années 70, le Battelle Colombus Laboratories et le National Bureau of standard (USA) ont entrepris une étude sur le coût de la corrosion dans différents pays. (USA en 1975, 70 milliard dollars); (URSS en 1965, 6 milliard roubels); (RFA en 1965, 19 milliard Deutch Mark); (France en 1980, 115 milliard franc Français).

Ces études ont permis de définir les critères d’estimation des pertes en les divisant en pertes directes et pertes indirectes. En général, le coût attribué à la corrosion a été estimé entre 1 à 4,2% du produit national brut (PNB) des pays concernés. Les diverses études révèlent cependant qu’au moins 40% de ces dépenses peuvent être évités grâce à l’utilisation adéquate des connaissances existantes.

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Corrosion humide des matériaux

1. Définitions

La corrosion humide est un phénomène électrochimique par lequel un métal (anode) se dissout en abandonnant des électrons :

M ---------> M n+ + ne -

(Ex : Fe --------> Fe 2+ + 2e - ).

Les électrons abandonnés sont captés (cathode) par un autre système qui peut être l’oxygène :

½ O 2 + 2e - + 2H + ------------> H 2 O

(milieu acide)

½ O 2 + 2e - + H 2 O ------------> 2OH - (milieu basique).

Le couple de réactions intervenant en corrosion est caractéristique d’une cellule galvanique où les deux réactions (anodique et cathodique) se déroulent à la même vitesse (la réaction la plus lente fixe la vitesse globale).

Dans la pratique, la corrosion du fer ou formation de rouille commence par la dissolution du fer métal sous forme d’ions Fe 2+ qui réagissent avec les ions OH - de la solution pour produire Fe(OH) 2 lequel est oxydé par l’air pour donner Fe(OH) 3 . La corrosion électrochimique nécessite deux conditions essentielles :

Un milieu conducteur d’ions et d’électrons (électrolyte)

Une pile comportant une anode et une cathode avec une différence de potentiel notable.

En pratique, la formation d’une pile résulte soit d’une hétérogénéité dans le métal soit dans l’électrolyte (figure 2).

Electrolyte

Electrolyte

Zone 1

Zone 2

(a)

Electrolyte Fort

Electrolyte faible

Zone unique

Zone unique

(b)

Fig. 2 : Illustration schématique des deux cas classiques d’hétérogénéité (2a): hétérogénéité dans la structure, (2b) : hétérogénéité dans l’électrolyte.

Au niveau de l’électrolyte, l’hétérogénéité peut provenir d’une différence de concentration en ions ou en oxygène (aération différentielle). Au niveau du métal, elle peut provenir du couplage de deux métaux différents (tuyau en acier galvanisé couplé avec un tube en cuivre ou un tube neuf avec un autre ancien du même métal)

2. Facteurs de la corrosion

La corrosion métallique résulte de l’interaction entre le métal et l’environnement, les deux partenaires intervenant suivant un processus qui dépend des caractéristiques propres à chacun d’eux. Les facteurs qui régissent la détérioration des matériaux sont nombreux et on les classe généralement en 3 catégories. (Voir tableau 1).

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Cette classification constitue un cadre simplifié auquel l’ingénieur ou le technicien auront intérêt à se rapporter chaque fois qu’ils seront mis en présence d’un cas de corrosion de façon à envisager un certain nombre d’hypothèses susceptibles de faciliter la compréhension du phénomène.

Milieu

Matériau

Service

Nature,

Composition chimique de l’alliage, Procédé d’élaboration, Impuretés, Eléments d’addition,

Forme des pièces, Etat de surface, Procédés d’assemblage, Sollicitations mécaniques, Vieillissement, Température,

Concentration,

pH,

Teneur en O 2,

Température,

Traitements thermiques,

Impuretés,

Traitements mécaniques

Tableau 1 : facteurs influençant la corrosion

3. Thermodynamique de la corrosion (loi de Nernst)

Lorsqu’une lame métallique est plongée dans une solution non corrosive contenant des ions du même métal, il se produit au niveau de l’interface une double couche (voir figure 3)

M

n+ M (a)
n+
M
(a)
l’interface une double couche (voir figure 3) M n+ M (a) M M n+ M M

M

M n+

M

M

n+

n+

M

M

n+

n+

(b)

(a) : métal plongé dans un électrolyte, (b) : établissement de la double couche Fig. 3 : Schéma de dissolution d’une lame métallique

D’un côté, on trouve les charges négatives (e - ) et de l’autre les charges positives (M n+ ). A température et pression constantes, on trouve l’équation de Nernst (1880).

E

=

E

0

+

RT

nF

ln a

M

n +

Pour une réaction générale du type Red OX + ne - On a :

E 0 :

Potentiel standard d’électrode

E =E

0 +

RT

a OX

ln

nF

a Red

F

:

Faraday = 96500 coulombs

n

:

Valence de l’espèce.

Pour mesurer le potentiel d’électrode, il faut une deuxième électrode appelée électrode de référence, dans les études pratiques de corrosion, on utilise essentiellement l’électrode au calomel saturé. Toutes les valeurs de potentiel se réfèrent à l’électrode de référence d’hydrogène dans laquelle on considère par convention que le potentiel standard égale à zéro : E 0 (H + /H)=0.

Corrosion et Rupture

Corrosion humide des matériaux

Nous signalons que les piles de corrosion sont de 3 types : galvaniques, de concentration, ou d’aération différentielle. La question qui se pose dès lors est : quelle sera l’électrode qui constituera l’anode (qui se corrodera) dans chacun des cas ? Pour répondre à cette question on peut procéder comme suit :

Ecrire les réactions qui ont lieu au niveau de chaque électrode dans le sens de réduction. (ex : Fe 2+ + 2 e- ------> Fe)

Choisir un sens pour la réaction globale et déterminer la f.é.m. de la pile résultante.

Calculer l’enthalpie libre de la réaction selon la loi G = - nFE

Examiner la valeur de G à savoir :

• ∆G < 0 le sens choisi est bon

• ∆G > 0 c’est le sens contraire qui est bon.

Exemple : pile galvanique Cu-Zn

Les réactions mises en jeu au niveau de chaque électrode sont de la forme :

(1) Zn 2+ + 2 e-

Zn

(2) Cu 2+ + 2 e-

Cu

E

1

E

1

=−

=+

0,763

0,345

+

+

RT

2 F

RT

2 F

ln(

ln(

a

Zn

a

Cu

2 +

2 +

)

)

Choisissons comme sens arbitraire le zinc en cathode et le cuivre en anode, la réaction globale est donc :

Zn 2+ + Cu Cu 2+ + Zn

La force électromotrice de la pile est E = E 1 – E 2 =

RT

a

Zn

2

+

)

1,108 +

2 F

a

Cu

2

+

ln(

Lorsque les deux activités sont égales, E = -1,108 V, donc G = - nFE = 1,108 nF > 0

Conclusion : Le sens proposé est par conséquent incorrect et la réaction aura lieu dans le sens inverse avec l’électrode de zinc comme anode et celle de cuivre comme cathode.

4. Diagramme E – pH (Pourbaix)

Le diagramme de Pourbaix permet de déterminer les domaines de stabilité des formes oxydées ou réduites d’un même élément dans différents milieux (acides ou basiques).

On constate que la thermodynamique permet de :

prédire le sens de réaction

déterminer le potentiel d’électrode (sans passage de courant)

définir les domaines de stabilité du métal, de ses ions et de ses composés.

Par contre on ne peut pas avoir des renseignements sur

la vitesse de formation du produit de corrosion (éventuellement protecteur) ainsi que son aptitude à protéger le métal contre la poursuite de la corrosion,

la vitesse de corrosion du métal,

l’effet de la nature des métaux sur la vitesse de corrosion galvanique.

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5. Cinétique de la corrosion

Considérons une réaction de type : M M n+ + ne - : La vitesse de dissolution du métal est :

V dN Mn dt

Avec, N (M n+ ) : nombre de moles qui passent en solution.

La dissolution d’une mole produit n électrons qui fournissent une quantité d’électricité donnée par la loi de Faraday :

dQ dN Mn nF

Or, on sait que :

i dQ dt

Donc, l’expression de la vitesse devient

V

i

nF

Ainsi la vitesse de corrosion d’une lame de fer dans une solution acide est donnée par la relation :

Avec : V corr

M

i corr

V

Mi

nF

: vitesse de corrosion (g/sec.cm²) : masse atomique (g) : densité de courant de corrosion (A/cm²)

n

: nombre d’électrons mis en jeu.

F

: Faraday (96500 Coulombs)

6. Passivation des matériaux

Lorsque le matériau est passivable, susceptible de se corroder avec formation d’une couche protectrice, sa courbe E =f(i) (courbe de polarisation) présente 3 domaines principaux. (Voir transparents)

En général, la corrosion dans la zone transpassive ne se produit pas dans la pratique, car de tels milieux fortement oxydants qui seraient susceptibles de placer l’acier dans une zone de potentiels supérieurs à celui de transpassivité sont relativement rares.

Nous signalons cependant que cette courbe de polarisation anodique peut être affectée par plusieurs paramètres comme le pH du milieu, les impuretés, ou la composition du matériau.

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7. Formes de corrosion

On distingue diverses formes de corrosion (uniforme, galvanique, par crevasse, par piqûre, intergranulaire, sélective, par érosion, par frottement, sous tension, et par fatigue) qui sont regroupées en deux principaux types : corrosion généralisée et corrosion localisée. Ces différents types d’attaque se distinguent suivant l’aspect, le mode d’action du milieu ou les phénomènes physiques concernés. Ces paramètres sont essentiels à connaître pour pouvoir apporter des remèdes à la corrosion. L’examen de l’aspect d’un métal corrodé peut, à défaut d’un diagnostic immédiat, orienter les investigations ultérieures en évitant des tâtonnements inutiles.

7.1. Corrosion généralisée

Ce type d’attaque peut être uniforme ou galvanique suivant qu’il fat intervenir un seul métal ou un couple de métaux différents.

7.1.1. Corrosion uniforme

Elle résulte de la présence de micropiles à l’intérieur du même métal et se traduit par une perte régulière de l’épaisseur. Cette forme d’attaque est responsable de la perte la plus élevée en matériaux mais elle loin d’être la plus dangereuse. Sa vitesse de corrosion peut être exprimée soit en perte d’épaisseur (mm/an) soit en perte de poids (mg/dm². jour). Cette attaque n’est pas forcément linéaire en fonction du temps. D’après UHLIG, on peut classer les métaux en 3 catégories selon leur vitesse d’attaque uniforme et leur utilisation (voir tableau ci-dessous) :

Groupe

Vitesse de corrosion en mm/an

Résistance à la corrosion

Utilisation possible

1

< 0,15

Bonne

valves, pompes, ressorts

2

0,15 à 1,5

Satisfaisante

Réservoirs, canalisations, corps de valves, etc…

3

> 1,5

Non satisfaisante

 

Tableau 2 : Résistance des matériaux en fonction des vitesses de corrosion

Dans beaucoup de cas, le risque de ruine d’un réservoir ou d’une tuyauterie peut être supprimé en leur donnant une surépaisseur suffisante. Par exemple, une corrosion uniforme de 0,2 mm/an ne sera pas dangereuse si, dans le calcul d’épaisseur de l’appareil, on a tenu compte d’une surépaisseur de corrosion de 3 mm, pour une durée de vie de 15 ans.

On note aussi que cette vitesse dépend de la température, du pH du milieu qui conditionne la stabilité des produits de corrosion et de la vitesse d’écoulement du fluide qui dépend de la nature de celui-ci et du matériau. Le tableau ci-dessous résume quelques données sur le taux de corrosion des alliages typiques en fonction de la vitesse d’écoulement de l’eau de mer

Matériaux

 

Taux de corrosion (mg/dm². J)

0,3 m/s

1,22 m/s

8,23 m/s

Acier au carbone Fonte Bronze Al (10%) Laiton d’aluminium Acier inoxydable 316 Titane

34

72

254

45

-

270

5

-

236

2

-

105

1

0

1

0

-

0

Tableau 3 : Influence de la vitesse d’écoulement sur les vitesses de corrosion

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7.1.2. Corrosion galvanique

Elle est accentuée au voisinage des joints métalliques. Elle implique l’existence de deux métaux différents reliés entre eux électriquement et baignant dans un liquide conducteur. On peut citer les exemples suivants :

Un robinet en bronze vissé dans un réservoir en acier galvanisé.

Un tube en cuivre avec un tube en acier

Une conduite neuve d’acier ou de fonte avec une autre ancienne. etc…

On admet généralement qu’une différence de potentiel supérieure à 50 mV peut engendrer une corrosion galvanique.

La vitesse de ce type de corrosion est affecté par les mêmes facteurs de la corrosion uniforme et aussi par d’autres notamment la conductivité du milieu, la nature des métaux en contact, et le rapport de leurs superficies.

Cette corrosion pourra être évitée ou diminuée en prenant les précautions suivantes :

Sélectionner les métaux qui sont aussi proches dans la série galvanique

Eviter d’utiliser une faible surface comme anode

Isoler les métaux différents (joints en caoutchouc)

Appliquer un revêtement anodique

En cas de peinture, elle doit être appliquée sur les deux métaux

7.2. Corrosion localisée

C’est la forme la plus insidieuse car elle ne peut être évaluée par le calcul de son taux. En effet, pour une perte de poids minime, la corrosion localisée peut être catastrophique.

7.2.1. Corrosion par crevasse

Elle est due à une différence de concentration dans l’électrolyte, (voir figure 4) et c’est bien souvent une différence d’oxygène. Elle est provoquée par la stagnation des fluides dans les cavités ou crevasses, l’intervalle entre les parois d’un joint par recouvrement, les surfaces recouvertes de dépôts, les cavités sous les têtes de boulons ou de rivets, etc.…Pour illustrer cette forme de corrosion, nous présentons le mécanisme proposé par FONTANA dans le cas classique d’un joint riveté immergé en eau de mer.

cas classique d’un joint riveté immergé en eau de mer. Fig. 4 : Aspect de la

Fig. 4 : Aspect de la corrosion par crevasse

Corrosion et Rupture

Corrosion humide des matériaux

Initialement, ces réactions ont lieu sur toute la surface et même à l’intérieur de la crevasse. Chaque électron produit lors de l’ionisation du métal est récupéré par la réaction de réduction. L’oxygène de la crevasse se trouve rapidement éliminé à cause d’un apport plus difficile vers cette zone. La réduction s’arrête alors dans la crevasse, seule l’ionisation du métal se poursuit et l’excédent d’ions positifs est équilibré par l’arrivée des ions Cl - qui sont plus mobiles que les ions OH - . Ceci conduit à une augmentation des ions Cl - dans la crevasse et à une formation de chlorure (M + Cl - ). Or, en présence d’eau, ces chlorures s’hydrolysent pour donner un hydroxyde insoluble et un acide.

M + Cl - + H 2 O MOH + H + Cl -

La présence d’acide accélère l’oxydation du métal qui à son tour accélère l’apport des ions Cl - On se trouve alors devant un processus autocatalytique. Cette forme d’attaque qui est surtout importante en présence d’ion chlore possède une période d’incubation qui peut aller de 6 mois à un an mais quand l’attaque s’amorce, le métal se détériore très rapidement.

Parmi les méthodes qui permettent de minimiser la corrosion par crevasse, il faut :

Utiliser des joints soudés à la place des joints par boulons ou par rivets.

Fermer les crevasses autour des joints non soudés

Eviter les zones de stagnation

Inspecter fréquemment les appareils

Enlever les solides en suspension.

II.2.2. Corrosion par piqûres

Elle correspond à une attaque limitée à des zones de très petites surfaces (environ 1 mm²) mais pouvant être assez profonds. C’est en particulier le cas des tuyauteries enterrées en acier non allié. Ce type devient catastrophique si la profondeur des piqûres devient égale à l’épaisseur du tube. Elle peut être provoquée par une hétérogénéité dans le métal, la rupture locale d’une couche passive ou d’un revêtement, la présence d’un dépôt de laminage. Son mécanisme est similaire à celui de la corrosion par crevasse (voir figure 5). Il faut cependant signaler que les matériaux passifs sont particulièrement susceptibles aux piqûres surtout en présence du chlore.

susceptibles aux piqûres surtout en présence du chlore. Fig.5 : Aspect de la corrosion par piqûres.

Fig.5 : Aspect de la corrosion par piqûres.

Les aciers inoxydables, les alliages d’aluminium sont les plus vulnérables. Les aciers ordinaires sont généralement moins sensibles à la piqûration lorsqu’ils sont débarrassés de leurs dépôts de laminage. Les méthodes suggérées pour éliminer la corrosion par crevasse demeurent valables pour la corrosion par piqûres.

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7.2.3. Corrosion intergranulaire

C’est une attaque localisée (figure 6) aux joints de grains d’un métal, conduisant à une perte de résistance et de ductilité. Les aciers inoxydables austénitiques 18-8 ayant subi un traitement thermique non approprié ou les alliages du type Duralumin (Al - 4%Cu) sont parmi les matériaux les plus susceptibles à la corrosion intergranulaire. Dans ce type d’alliage le phénomène est dû à la formation de composés tels que Cr 23 C 6 ou Al 2 Cu qui appauvrissent la zone avoisinante en élément passivable (Cr, Al). Considérons le cas du soudage de deux plaques d’acier 18-8, un gradient de température s’établit à partir de la région où est faite la soudure si bien que dans certains domaines la température de l’alliage est favorable à la précipitation des carbures de chrome. Celui-ci apparaît aux joints de grains au voisinage desquels se forme une zone déchromisée. La présence de carbone dans les alliages est donc à l’origine de la corrosion intergranulaire des aciers inoxydables du type 18-8.

intergranulaire des aciers inoxydables du type 18-8. Fig. 6: Corrosion intergranulaire de l’alliage

Fig. 6: Corrosion intergranulaire de l’alliage d’aluminium 7075-T6

Pour diminuer cette corrosion pour les aciers inoxydables, on peut envisager plusieurs solutions :

Diminuer la teneur en carbone jusqu’à 0,02 à 0,03%

Mise en solution à haute température (1050 – 1150°C) suivie d’une trempe à l’eau.

Ajouter un élément alphagène comme le molybdène.

Ajouter des éléments plus avides pour le carbone que le chrome (niobium, tantale, titane)

Utiliser des soudures électriques au lieu de la soudure au chalumeau.

7.2.4. Corrosion érosion

Elle est associée au mouvement du fluide. Le processus d’attaque résulte d’une usure mécanique et d’une dissolution électrochimique du métal. Les équipements les plus concernés sont les coudes, les courbes et les tés dans une canalisation, les vannes, les pompes, les tubes d’échangeurs de chaleur, etc.…Elle se caractérise en apparence par des cannelures, ravins, vagues, cratères et elle se manifeste habituellement suivant le sens de l’écoulement (voir figure 7)

suivant le sens de l’écoulement (voir figure 7) Fig.7 : Aspect morphologique de la corrosion érosion

Fig.7 : Aspect morphologique de la corrosion érosion

Corrosion et Rupture

Corrosion humide des matériaux

On confond souvent corrosion érosion et corrosion abrasion mais la première est généralement causée uniquement par la vitesse du fluide alors que la seconde exige en plus la présence des particules abrasives en suspension.

Parmi les solutions possibles pour réduire la corrosion érosion, on peut envisager à titre indicatif les possibilités suivantes :

Réaliser des surépaisseurs dans les zones vulnérables.

Eviter les coudes brusques.

Utiliser des systèmes de filtration pour diminuer la quantité de particules en suspension.

Appliquer un revêtement soit de façon uniforme soit par une soudure sur les zones endommagées.

7.2.5. Corrosion sous tension

Elle peut être définie comme un processus de développement de fissures, pouvant aller jusqu’à une rupture complète de la pièce, sous l’action combinée d’une tension mécanique et d’un milieu corrosif.

La dégradation en C.S.T se manifeste par des fissures ramifiées perpendiculaires aux contraintes et peuvent être de type transgranulaire, exp. les aciers inoxydables (Caustic embrittement) ou intergranulaire (voir figure ci-dessous) exp. les laitons (Season craking).

figure ci-dessous) exp. les laitons ( Season craking ). Fig.8 : Fissuration intergranulaire d’un laiton par

Fig.8 : Fissuration intergranulaire d’un laiton par C.S.T

La C.S.T dépend de plusieurs facteurs tels que la contrainte, la température, l’environnement et la nature métallurgique du matériau. Pour remédier à ce genre de corrosion on suggère :

Ajouter des éléments d’addition (Ni, Si)

Utiliser une protection cathodique par anode sacrificielle en s’assurant que le matériau à protéger n’est pas sensible à l’hydrogène (risque de fragilisation par H 2 )

Pour les structures soudées en matériaux fragilisables, éviter d’utiliser des baguettes de soudure humide. (Car la solubilité de H 2 est favorisée à haute température. Lorsque le matériau est refroidi l’hydrogène atomique s’accumulera sous forme moléculaire sous laquelle il est le plus nocif au niveau des joints de grains ou autour des inclusions).

Corrosio n et Rupture

Corrosio n humide des matériaux

Série d’exercic es n°1

Exercic e n° 1

Identifi er la forme de corrosio n et propo ser des rem èdes pour s auver les a pplications Comme nt peut-on éviter la cor rosion des a pplications 2, 3 et 6.

1, 4 et 5.

la cor rosion des a pplications 2, 3 et 6. 1 , 4 et 5. Fig.

Fig. 1 : bo uteilles de sto ckage de gaz

6. 1 , 4 et 5. Fig. 1 : bo uteilles de sto c kage de

Figur e 2 : élément

d'une pompe

sto c kage de gaz Figur e 2 : élément d 'une pompe Figu r e

Figur e 3: 316 stainl ess steel chem ical processing pi ping system

stainl e ss steel che m ical processing pi p ing system Figure 4 : vis

Figure 4 : vis en inox fi xée sur une pla que d'acier ca dmié.

en inox fi xée sur une pla que d'acier ca d mié. Figure 5 : bollard

Figure 5 : bollard en ac ier au bord de la mer.

d mié. Figure 5 : bollard en ac ier au bord de la mer. F igure

F igure 6 : vis-é crou en acier.

Exercic e n° 2

GenAl

d'eau en

y a trois

concept ions possib les pour les réservoirs d'eau et c’e st à vous d’ aider à trou ver la conc eption la plus adé quate. Des trois conce ptions suiva ntes :

eaux ay ant différe nts degrés

aluminium dans une d es villes les plus sèches au monde. Ces réservo irs vont sto cker des

station de stockage

(fabriquant prestigieux d'aluminium ) participe à la constru ction d'une

de corrosiv ité et prov enant de s ources diff érentes. Il

v ité et prov enant de s o urces diff é rentes. Il (a) (b) (c)

(a)

(b)

(c)

1. Quelle est l a meilleure c onception. Justifier vo tre réponse.

2. Quel type d e corrosion est le plus p robable. Ju stifier votre réponse.

a) unifo rme

b)

creva sse

c)

érosio n

3. D’après vou s, lequel de s ces alliage s d’aluminiu m est le plu s approprié .

a) A l-Cu/ Al-C u-Mg

b)

Al-M g

c)

Al-Si- Mg

Chapitre 2 Corrosion sèche des métaux Haute température, oxydation, sulfuration, carburation, thermodynamique,
Chapitre 2 Corrosion sèche des métaux Haute température, oxydation, sulfuration, carburation, thermodynamique,
Chapitre 2 Corrosion sèche des métaux Haute température, oxydation, sulfuration, carburation, thermodynamique,
Chapitre 2 Corrosion sèche des métaux Haute température, oxydation, sulfuration, carburation, thermodynamique,

Chapitre 2

Chapitre 2 Corrosion sèche des métaux Haute température, oxydation, sulfuration, carburation, thermodynamique,

Corrosion sèche des métaux

Chapitre 2 Corrosion sèche des métaux Haute température, oxydation, sulfuration, carburation, thermodynamique,

Haute température, oxydation, sulfuration, carburation, thermodynamique, cinétique, morphologie.

carburation, thermodynamique, cinétique, morphologie. Résumé : La corrosion sèche est une forme de dégradation

Résumé : La corrosion sèche est une forme de dégradation de métaux par un environnement gazeux en absence de tout électrolyte liquide. Les problèmes d’oxydation ou de corrosion sèche des métaux, se retrouvent surtout là où l’on utilise des températures élevées. Il s’agit des métaux utilisés dans les appareils de combustion : fours de tous genres, moteurs à combustion, turbines ou moteurs à réactions, engins spatiaux et autres.

Pour qu’une réaction du type : métal + gaz = produit de corrosion, se déroule spontanément, il faut que l’enthalpie libre de la réaction à la température considérée soit négative. La variation de l’enthalpie libre standard de formation des oxydes ou des sulfures peut être représentée par une équation du type : G° = A + B.T (où T = température en °K, A et B des constantes).

De façon générale, la vitesse de corrosion exprime la perte d’épaisseur de métal ou la perte de masse par unité de surface.

Les données cinétiques sont très souvent insuffisantes lorsque l’on veut élucider les mécanismes de croissance de produit de corrosion. Il est alors indispensable de faire appel à des techniques susceptibles de fournie des informations d’ordre morphologique (microscope optique et MEB) et d’ordre structural (diffraction des rayons X).

informations d’ordre morphologique (micro scope optique et MEB) et d’ordre structural (diffraction des rayons X).

Corrosion et Rupture

Corrosion sèche des métaux

Corrosion sèche des métaux

Introduction

La corrosion sèche ou la corrosion à haute température est la dégradation des métaux par

l'environnement à haute température (supérieure à 500 °C) ; c'est un phénomène qui a lieu dans les moteurs, chaudières et réacteurs. Les gaz de combustion ont en effet une composition complexe du fait de la composition du combustible et de l'air : N2, O2, CO2 et H2O, mais bien

souvent également S2, SO2, Cl2, NaCl, et divers oxydes (V2O5

).

Les environnements rencontrés dans la pratique contiennent généralement de l’oxygène. Les oxydes étant pratiquement toujours plus stables thermodynamiquement que les carbures, sulfures, nitrures ou halogénures correspondants, la formation d’une couche protectrice d’oxyde est généralement visée. Cependant, dans certains cas, une telle protection ne peut pas être assurée durablement, laissant ainsi place à d’autres formes d’attaques corrosives.

Les environnements corrosifs sont généralement séparés en deux catégories : les atmosphères « oxydantes » et les atmosphères « réductrices ». Une atmosphère réductrice est généralement produite par combustion dans des conditions stoechiométriques ou sous-stoechiométriques par rapport à l’air. L’activité de l’oxygène est alors très faible et est contrôlée par les rapports CO/CO2 ou H2/H2O. Une atmosphère réductrice est souvent plus corrosive par les modes de corrosion comme la sulfuration, la carburation, la nitruration.

Dans un environnement où l’activité en carbone est élevée, la réaction de corrosion principale sera la carburation. Elle sera cependant influencée par l’activité en oxygène. Une faible activité en oxygène tendra à favoriser la prépondérance de la carburation.

Inversement, une augmentation de l’activité en oxygène aboutira à un environnement moins carburant. La réaction de corrosion prépondérante sera alors l’oxydation. Il en résulte donc que la carburation est en fait contrôlée à la fois par les activités en carbone et en oxygène. Il en est de même pour les phénomènes de nitruration et de sulfuration.

Le soufre contenu dans le combustible et le sel (NaCl) issu de l’air vont former, lors de la combustion, des vapeurs de composés comme Na2SO4. Ces vapeurs vont se condenser à l’état liquide sur des surfaces plus froides et pénètrent et détruisent la couche d’oxyde protectrice, augmentant ainsi la vitesse de corrosion.

Donc, pour chaque mode, la corrosion est liée à l’interaction entre l’activité en oxygène et celle du principal élément corrosif. Une bonne connaissance de l’environnement de travail (température, nature de l’atmosphère) est très importante dans le choix correct du matériau.

Comme dans beaucoup de phénomènes naturels, il convient de distinguer le point de vue du thermodynamicien de celui de cinéticien. Le premier s’intéresse uniquement à l’état final de la réaction (quels sont les composés stables susceptibles de se former au cours de la réaction) alors que le second s’intéresse à la vitesse à laquelle la réaction de corrosion se produit (combien de temps faut-il pour transformer complètement ou partiellement le métal).

Il est à signaler que c’est le point de vue du cinéticien qui présente le plus d’intérêt au niveau pratique. Il est en effet bien connu que des métaux présentant une grande affinité pour l’oxygène pourront se présenter comme « inoxydable en apparence » par rapport à d’autres de plus faibles affinité.

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Corrosion sèche des métaux

1. Aspect thermodynamique

Pour qu’une réaction du type : métal + gaz = produit de corrosion, se déroule spontanément, il faut que l’enthalpie libre de la réaction à la température considérée soit négative. La variation de l’enthalpie libre standard de formation des oxydes ou des sulfures peut être représentée par une équation du type : G° = A + B.T (où T = température en °K, A et B des constantes).

2. Aspect cinétique

2.1. Lois cinétiques de corrosion

De façon générale, la vitesse de corrosion exprime la perte d’épaisseur de métal ou la perte de masse par unité de surface. De nombreuses lois ont été observées, les plus usuelles sont les suivantes :

Linéaire :

Parabolique :

Cubique :

Logarithmique :

2.1.1. Loi linéaire

K t

² K t

K t

K log At t

Elle généralement attribuée à la formation d’un film d’oxyde non protecteur, discontinu ou volatil. Elle est suivie par tous les métaux légers alcalins et alcalino terreux. La vitesse d’oxydation ne dépend alors pas de la quantité d’oxyde formé.

2.1.2. Loi parabolique

Elle est caractéristique des films épais formés à haute température sur les alliages usuels dont la croissance est régie par des mécanismes de diffusion à travers une couche compacte continue d’épaisseur variable.

2.1.3. Loi logarithmique

Elle est difficile à interpréter, elle traduit le fait que le taux de croissance de l’épaisseur du film atteint vite un palier. Elle s’applique essentiellement aux films minces formés à basse température. Cette loi a été observée pour l’oxydation de métaux tels que le cuivre, le fer, l’argent, ou l’aluminium au voisinage de la température ambiante.

2.1.4. Loi cubique

Elle a été observée avec certains métaux à des températures modérées (cuivre, nickel, zirconium). Elle se situe entre une loi logarithmique et une loi parabolique.

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Les lois observées ne sont pas uniques et on peut avoir un processus linéaire succédant à un processus parabolique ou l’inverse. Des anomalies dans les lois cinétiques peuvent également résulter de perte d’adhérence du film de corrosion ou de modifications structurales dues à des phénomènes de recristallisation.

Dans le cas des alliages, la composition du film peut évoluer en fonction du temps et provoquer ainsi des changements dans les lois cinétiques.

Les données cinétiques sont très souvent insuffisantes lorsque l’on veut élucider les mécanismes

de croissance de produit de corrosion. Il est alors indispensable de faire appel à des techniques

susceptibles de fournie des informations d’ordre morphologique (microscope optique et MEB) et d’ordre structural (diffraction des rayons X).

Dans les tableaux ci-dessous on donne les constantes de vitesse parabolique de certains alliages :

Alliage (% atomique)

Constante de vitesse parabolique K 2 (en g² / cm 4 . h)

Zn Zn + 0,1 % Al Zn + 1 % Al Zn + 0,4 % Li

8.10

-10

1,1. 10 11 < 1. 10 10

2.10

-7

Tableau 1: vitesse d’oxydation à 390°C des alliages de zinc

Alliage (% atomique)

Constante de vitesse parabolique K 2 (en g² / cm 4 . s)

Ni Ni + 0,3 % Cr Ni + 1 % Cr Ni + 3 % Cr Ni + 10 % Cr Ni + % LiO 2 vap

3,1.10 -10

14.10

-10

26.10

-10

31.10

-10

1,5.10 -10

0,58.10 -10

Tableau 2 : vitesse d’oxydation à 1000°C, 1atm O 2 des alliages du nickel

3. Morphologie des couches de corrosion

La nature protectrice d’une couche est définie par le critère de Pelling- Bedworth qui représente

le rapport des volumes moléculaires respectifs du métal et de son oxyde soit :

R

:

Coefficient d’expansion

M

 

:

Masse moléculaire de l’oxyde

m

:

Masse moléculaire du métal

d

:

Densité du métal

D

:

Densité de l’oxyde

n

:

Nombre d’atomes métalliques engagés dans la formule de la molécule d’oxyde.

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On distingue 3 cas possibles :

R < 1 : l’oxyde formé ne couvre pas le métal et la couche n’est pas protectrice.

R > 1 : le film est protecteur.

R > 2,5 : l’oxyde est soumis à des contraintes de compression provoquant une fissuration de la couche qui perd son caractère protecteur.

La valeur idéale pour obtenir une couche protectrice est d’avoir un rapport d’expansion R = 1. Cependant le tableau 10, montre que le rapport d’expansion ne peut pas à lui seul prédire la nature de la couche, mais il permet tout de même d’avoir une estimation qualitative.

Métaux dont l’oxyde est protecteur

R

Métaux dont l’oxyde est non protecteur

R

Cuivre

1,68

Argent

1,59

Aluminium

1,28

Cadmium

1,21

Chrome

1,99

Titane

1,95

Manganèse

1,79

Colombium

2,61

Fer

1,77

Strombium

2,35

Cobalt

1,99

Tungstène

3,40

Nickel

1,52

Tantale

2,33

Paladium

1,60

Uranium

3,05

Plomb

1,40

Vanadium

3,18

Silicium

2,27

Molybdène

3,40

Tableau 3 : Valeurs du rapport R pour différents métaux

La résistance à la corrosion sèche demande à ce que les couches possèdent également des propriétés telles que :

Bonne adhérence

Point de fusion élevé.

Faible pression de dissociation du composé

Bonne plasticité à haute température

Faible conductivité électrique

Faible coefficient de diffusion.

4. L’oxydation

L’oxydation est le mode de corrosion sèche le plus couramment rencontré. Lorsque l'on met un métal en présence de dioxygène, celui-ci s'adsorbe (c'est-à-dire se fixe) sur la surface et réagit pour former une couche d'oxyde. À température ambiante, la diffusion dans le solide est négligeable ; soit la couche d'oxyde est compacte et protectrice (alumine sur l'aluminium ou chromine sur les aciers inoxydables) et le métal ne change pas, soit elle est poreuse ou non adhérente (rouille), et le métal se dégrade par une croissance de la couche d'oxyde au détriment du métal. Les mécanismes qui entrent en jeu sont la migration dans le milieu extérieur (diffusion, convection, champ électrique) et les réactions de surface.

Au-delà de 400 °C, la diffusion en phase solide, qui est activée thermiquement, entre en jeu, et même une couche compacte va pouvoir se dégrader.

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4.1. L’équilibre thermodynamique de l’oxydation

Notons M l'atome de métal, quelque soit sa nature (Fe, Ni, Al, Cr, Zr

correspondant. Les coefficients ont été choisis pour simplifier l'écriture en considérant la réaction avec une molécule de dioxygène entière, cela peut être Fe 2 O 3 , Al 2 O 3 , Cr 2 O 3 . L'enthalpie molaire partielle (l'énergie libre de Gibbs) G MnO2 de la réaction d'oxydation : nM + O 2 = M n O 2 , s’écrit :

G MnO2 = G 0 MnO2 + RTlnP O2

et notons M n O 2 l'oxyde

),

Où :

P O2 est la pression partielle de dioxygène exprimée en atmosphères R est la constante des gaz parfaits T est la température absolue exprimée en kelvin (K).

L'enthalpie est représentée dans le diagramme d'Ellingham-Richardson, (Figure 1).

dans le diag ramme d'Ellingham-Richardson, (Figure 1). Figure 1: Diagramme d'Ellingham-Richardson Le diagramme

Figure 1: Diagramme d'Ellingham-Richardson

Le diagramme est bâti en supposant l'équilibre thermodynamique, des phases solides pures (activités égales à un), la fugacité du dioxygène égale à sa pression partielle, et que G 0 dépend linéairement de la température. Les G se réfèrent à la réaction pour une mole d’O2. L'oxydation ne peut avoir lieue que si : G MnO2 > 0 soit G 0 MnO2 > -RTlnP O2

Si l'on définit l'enthalpie libre du dioxygène G O2 = RTlnP O2 et que l'on trace -G O2 (T) dans ce diagramme, on obtient une droite passant par 0, l'intersection de cette droite et de la droite représentant G MnO2 définit la zone de températures où l'oxyde est thermodynamiquement stable pour la pression partielle de dioxygène donnée. Pour les conditions habituelles, la forme stable des métaux est la forme oxydée

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4.2. Alliages industriels utilisés contre l’oxydation

Assurer une durée de vie satisfaisante à des températures supérieures à 550°C, nécessite de favoriser la formation d’une des couches protectrices suivantes : chromine (Cr 2 O 3 ), alumine (Al 2 O 3 ) ou silice (SiO 2 ) dans lesquelles la diffusion du métal et de l’oxygène sont assez faibles pour garantir une vitesse de corrosion considérable.

Dans des conditions isothermes, les couches de Cr 2 O 3 seront protectrices jusqu’à 1000-1100°C, les couches de Al 2 O 3 jusqu’à 1400°C et celles de SiO 2 jusqu’à environ 1700°C.

Cependant la tenue de ces couches peut être sensible à l’écaillage dans des conditions de cyclage thermique et à l’évaporation dans une atmosphère dynamique.

Certains matériaux présentent de bonnes propriétés de tenue à l’oxydation. Dans ce cas, le choix des matériaux est souvent dicté par le coût, la disponibilité, l’expérience et le type d’application.

Il n’y a pas de problèmes significatifs pour des températures allant jusqu’à 400°C. De rares difficultés sont rencontrées jusqu’à 750°C, mais le choix des matériaux devient plus limité pour des températures supérieures à 800°C.

4.2.1. Alliages à base de fer

Les alliages à base de fer (aciers) constituent la première source de matériaux utilisés dans les applications à haute température. Ils sont d’une part bien moins chers que les alliages à base de nickel ou de cobalt. D’autre part le nombre de producteurs mondiaux est plus important, ce qui assure une disponibilité sur le marché plus grande.

Il existe quatre grandes familles d’acier issues des différentes structures métallurgiques : les aciers ferritiques, martensitiques, austénitiques et austénoferritiques. Pour des raisons de stabilité métallurgique (fragilisation de l’alliage par durcissement de la ferrite), la température maximale de ces derniers est généralement limitée entre 260 et 320°C.

Les nuances ferritiques souffrent énormément de leur médiocre tenue mécanique à haute température, moins bonne que celle des aciers austénitiques. On a donc tendance à limiter leur utilisation.

Elles peuvent cependant répondre, aux exigences demandées. Les travaux menés sur ces matériaux, ont permis d’améliorer sensiblement leur tenue mécanique tout en augmentant aussi leur résistance à la corrosion sèche. Elles sont donc à considérer comme des candidates intéressantes dans le choix des matériaux pour des applications à faibles sollicitations mécaniques et pour des températures d’utilisation inférieures à 950°C.

Parmi ces matériaux, il existe trois catégories :

Alliages Fe : A 650°C, une vitesse d’oxydation de 1,3 mm/an a été mesurée alors qu’elle est de 0,06 mm/an à 540°C. La présence d’éléments mineurs comme Mn, Si, Cr et Ni, donne une meilleure tenue à l’oxydation (0,13 mm/an seulement à 650°C).

Alliages Fe-Cr (2,25 à 9 % Cr) et nuances martensitiques : Les alliages employés doivent allier une tenue mécanique élevée et durable pour présenter, aux grandes pressions, une bonne tenue à la

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corrosion sous eau ou sous vapeur pressurisée. L’ajout, au fer, du chrome (entre 2,25 et 12%) du molybdène et du silicium répond à ces deux critères et améliore la résistance à l’oxydation.

Aciers inoxydables ferritiques : Le changement de structure métallurgique (ferrite austénite) s’accompagne d’un changement de volume (augmentation) qui peut nuire à l’intégrité de la couche d’oxyde et d’un changement des coefficients de diffusion du chrome (diminution) et de la solubilité de l’oxygène (augmentation) dans le métal.

Cette austénitisation en surface des aciers inoxydables ferritiques résulte en une accélération des

peuvent également influer par eux-mêmes sur la

cinétique d’oxydation. Un ajout de titane, élément très oxydable, favorise par exemple une oxydation interne ou intergranulaire et conduit à une augmentation des vitesses d’oxydation, leur teneur doit donc être contrôlée.

cinétiques d’oxydation. Les stabilisants (Ti, Nb

)

L’augmentation de la teneur en chrome permet la formation rapide et durable de la couche de chromine et garantit une résistance à l’oxydation pour des températures plus élevées (Figure 2).

on pour des températures plus élevées (Figure 2). Figure 2 : Gain de masse de différentes

Figure 2 : Gain de masse de différentes nuances inoxydables ferritiques après 100 h d’oxydation isotherme à l’air

Aciers inoxydables austénitiques : Les aciers inoxydables austénitiques à 18 % Cr et 8 à 10 % Ni et leur version contenant du titane sont les nuances les plus couramment utilisées pour des températures inférieures à 800°C.

Pour des températures plus élevées, les nuances dites austénitiques réfractaires sont employées. Elles se caractérisent par une augmentation des teneurs en Cr, Ni et éventuellement Si.

L’augmentation de la teneur en nickel a une action favorable sur la cinétique d’oxydation isotherme (figure 3).

Le silicium améliore également la résistance à l’oxydation, notamment en milieu contenant de la vapeur d’eau. Des teneurs en Si élevées sont généralement évitées car d’une part cela entraîne des pertes de propriétés de forgeabilité et de soudabilité et d’autre part la formation d’une couche de silice trop épaisse qui a tendance à s’écailler beaucoup plus facilement et à rompre ainsi la couche protectrice.

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Corrosion sèche des métaux

Corrosion et Rupture Corrosion sèche des métaux Figure 3: Résistance à l’oxydation cyclique à l’ai r

Figure 3: Résistance à l’oxydation cyclique à l’air de différents aciers inoxydables et alliages à base nickel à 980°C

4.2.2. Alliages à base de nickel et superalliages

La tenue en température des alliages à base de nickel repose, comme pour les aciers, sur la formation majoritaire d’une couche de chromine. Alors que la teneur minimale en chrome pour former exclusivement une couche continue de chromine est de 14 % seulement pour le système Fe-Cr, elle est de 20 % pour le système Ni-Cr et de 25 % pour le système Co-Cr. Ces alliages ont une tenue à l’oxydation supérieure aux nuances à base de fer. Les températures maximales d’utilisation de ces nuances se situent entre 1000 et 1150°C. Elles peuvent être augmentées en ajoutant de l’aluminium.

Les superalliages, peuvent être classés en trois familles, les alliages à base Fe-Cr-Ni, les alliages à base Ni et les alliages à base Co. Ils ont pour caractéristique commune de présenter une matrice austénitique et ont été développés pour offrir des propriétés de tenue mécanique ainsi qu’une tenue correcte à la corrosion à haute température.

La tenue à l’oxydation thermique des superalliages est également basée sur la formation d’une couche de chromine ou d’alumine.

4.2.3. Alliages à base Ti-Al

Les températures maximales d’utilisation de ces alliages vont de 750 à 800°C à cause de leur tenue moyenne à l’oxydation et de phénomènes de durcissement et de fragilisation de la matrice. La tenue moyenne à la température est liée à la difficulté de former une couche continue d’alumine au profit d’une couche mixte Al2O3/TiO2 et d’une oxydation interne.

Cette couche d’alumine est plus difficile à former dans l’air que dans l’oxygène pur du fait de l’effet de l’azote qui favorise la précipitation de TiN puis son oxydation en TiO2. L’ajout d’éléments mineurs (Cr, Si, W, Mo, Ta, Nb, Hf et Zr) dans des teneurs totales de l’ordre de 1 à 4 % améliore la tenue à l’oxydation sans toutefois assurer la formation d’une couche d’alumine, mais en réduisant les cinétiques de formation des couches mixtes de Al2O3/TiO2.

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4.2.4. Alliages revêtus ou modifiés en surface

Le désir d’améliorer l’efficacité des installations industrielles conduit à la recherche de matériaux combinant à la fois de très bonnes propriétés physiques (mécanique, fluage) et chimiques (corrosions aqueuse et sèche) dans des milieux de plus en plus agressifs et chauds.

Il en résulte la mise au point de matériaux traités en surface ou revêtus permettant ainsi cette séparation des propriétés de surface et des propriétés du substrat. Le choix du traitement et du revêtement est réalisé pour s’assurer que le revêtement est métallurgiquement stable, avec une tenue mécanique suffisante et une bonne adhérence, et que l’interdiffusion entre le revêtement et le substrat ne génère pas de phases intermétalliques fragiles dégradant la tenue de l’ensemble. L’aspect visuel du dépôt est également à prendre en compte. On cherche souvent à assurer une modification homogène de la surface.

Les revêtements sont généralement appliqués sur des superalliages à haute tenue mécanique pour des températures de service supérieures à 900°C (aube de turbine, vanne de réacteur) ou sur des aciers peu alliés pour des températures de service jusqu’à 600°C (échangeur de chaleur dans des chaudières industrielles). Ces alliages ont en effet, dans ces deux cas, une tenue à la corrosion et à l’oxydation thermique trop faible pour assurer une résistance correcte sur de longues durées.

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Série d’exercices n°2

Etude d'une expertise : Oxydation de tubes de chaudière en acier faiblement allié

Des tubes en acier faiblement allié : 0.15% C, 1.5% Cr, 1.1% Mo et 0.15% Si composent les éléments d'une chaudière (gaz/vapeur). A l'intérieur des tubes circule la vapeur, à l'extérieur les gaz chauds constitués de :

72%N 2 , 12% O 2 , 8% H 2 O et 8% SO 2 .

La température des gaz est de 1200°C L'installation a été conçue de telle sorte que la température à la surface des tubes (côté extérieur) ne dépasse pas 500°C, cf. fig. 1

Après quelques mois de fonctionnement, on note une forte corrosion interne et externe des tubes avec boursouflures et éclatement de ces derniers suivant les génératrices les plus exposées au gaz chaud, cf. Fig. 2 et 3. Fig.1

les plus exposées au g az chaud, cf. Fi g . 2 et 3. Fi g.1
les plus exposées au g az chaud, cf. Fi g . 2 et 3. Fi g.1

Des examens métallographiques et des analyses des produits de corrosion ont été réalisées pour rechercher l'origine du sinistre. Les couches sur les faces interne et externe se composent essentiellement de l'oxyde de fer Fe3O4 (magnétite) mais l'on note aussi des traces de FeO (Wurzite) et pour la couche externe des traces de FeS.

1. Quelle est la cause de ce sinistre ?

2. Quel remède ?

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Corrosion sèche des métaux

Corrosion et Rupture Corrosion sèche des métaux Fig. 5 : Coupes métallographiques de la paroi d'un
Corrosion et Rupture Corrosion sèche des métaux Fig. 5 : Coupes métallographiques de la paroi d'un

Fig. 5 : Coupes métallographiques de la paroi d'un tube "oxydé"

Fig. 5 : Coupes métallographiques de la paroi d'un tube "oxydé" ENSAM/MEKNES 22 Mo ulay Rachid
Cha pitre 3 Mé canique linéaire de la ru p ture Conce ntration fissure s
Cha pitre 3 Mé canique linéaire de la ru p ture Conce ntration fissure s
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Cha pitre 3

Cha pitre 3 Mé canique linéaire de la ru p ture Conce ntration fissure s ,

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Cha pitre 3 Mé canique linéaire de la ru p ture Conce ntration fissure s ,

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Corrosion et Rupture

Mécanique linéaire de la rupture

Mécanique linéaire de la rupture

Introduction

Les phénomènes de rupture sont extrêmement couteux : lorsqu’ils surviennent, si par bonheur ils n’entrainent pas de pertes de vie humaine en plus de replacement des équipements détériorés, il convient de compter les heures et les productions perdues, l’image de marque abimée, les marchés disparus…

De nombreux essais ont été imaginés pour évaluer la résistance à la rupture des matériaux et certains d’entre eux sont depuis longtemps couramment pratiqués dans l’industrie. On mesure alors l’intérêt des essais de choc sur éprouvettes entaillées mis au point notamment par Charpy il y a une centaine d’années. Ils permettent, notamment de déterminer le risque de rupture fragile des aciers, à certaines températures. Néanmoins, ces essais ne fournissent pas d’indication sur les charges que peuvent supporter les pièces contenant des défauts. C’est la mécanique de la rupture et les essais qui en dérivent qui permettent de le faire. Ils ont connu un grand développement depuis une quarantaine d’année, particulièrement dans les industries nucléaire, aéronautique spatiale et pétrochimique. Même s’ils sont plus couteux et nécessitent l’intervention de spécialistes, ils se répandent. D’ailleurs, on assiste à une rapide évolution de la normalisation dans ce domaine.

1. Historique

Durant la seconde moitie du 19 ème siècle, l'usage de l'acier et d'autres alliages métalliques se développa considérablement. Avec cet essor se multiplièrent aussi les accidents dus à l'utilisation inadéquate de ces matériaux, de même que bien souvent à des faiblesses de conception et dimensionnement.

En janvier 1919, un énorme réservoir de molasse, de 27 mètres de diamètre et 15 m de hauteur se déchira soudainement, répandant 7,5 millions de litres de molasse dans les rues de Boston (USA). Douze personnes trouvèrent la mort et une quarantaine furent blessées dans cet accident.

Dans les années 30 et 40, plusieurs ponts « Vierendeel » franchissant le canal Albert, en Belgique, furent victimes de ruptures fragiles, L'un deux s'effondra même complètement, un matin de mars 1938, par temps très froid.

En janvier 1943, un pétrolier en construction soudée, le « Schenectady » se brisa complétèrent en deux parties. Durant les dix années suivantes, plus de deux cents navires construits pour les besoins de la guerre furent plus ou moins sévèrement endommagés par des ruptures fragiles. Parmi eux, neuf cargos T-2 et sept Liberty Ships se brisèrent totalement. La plupart de ces ruptures prirent naissance en des points de concentration de contraintes.

Bien que ces ruptures soient finalement en nombre très faible, par comparaison avec celles causées par surcharge (plastification) ou instabilité, elles sont particulièrement dangereuses. En effet, elles ne peuvent que difficilement être détectées à l'avance, car elles se produisent avec peu ou pas de déformation préalable. Par ailleurs une fois initiée, la rupture fragile se propage a une vitesse telle (2000 m/s) que toute action corrective est impossible, Ces caractères justifient l’immense effort de recherche qui y a été consacré et qui a abouti à la création d'une nouvelle discipline : la mécanique de la rupture.

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Mécanique linéaire de la rupture

2. Concentration des contraintes

Considérons une plaque percée d'un trou elliptique, chargée en traction. Inglis a montré que la contrainte à l'extrémité du grand axe de l'ellipse est supérieure à la contrainte appliquée dans le sens du petit axe.

1

Soit, en introduisant le rayon de courbure ρ = b 2 /a

1

Supposons que cette ellipse représente un défaut au sein de la plaque. La contrainte à son voisinage peut égaler plusieurs fois la contrainte appliquée σ a le facteur de proportionnalité étant appelé facteur de concentration de contrainte K T :

En conclusion plus un matériau contient de défauts ou plus la géométrie d'une pièce est tourmentée, plus le risque est élevé. II s'agit la du phénomène appelé «effet d'entaille».

Cependant, l’effet d’entaille ne définit pas à lui seul le caractère de la rupture. L’environnement joue un rôle primordial, en particulier la température qui conditionne la nature de la cassure.

3. Essai de Résilience

La sensibilité d'un matériau à l’effet d'entaille se mesure par un essai de résilience consistant en un chargement statique ou dynamique d'une éprouvette entaillée. L'essai le plus traditionnel est l'essai de flexion par choc sur éprouvette bi-appuyée, communément appelé essai Charpy.

Au cours de cet essai, l’éprouvette est rompue par choc sous l’effet d’une masse pendulaire (mouton-pendule). L’énergie absorbée par la rupture de l'éprouvette est appelée Résilience. Elle s’exprime en Joules/cm 2 ou simplement en Joules lorsque l'éprouvette a des dimensions normalisée.

Des essais Charpy réalisés à différentes températures montrent que la résilience est étroitement liée à la température (fig.1). II est en effet évident que si la température baisse, le matériau devient «cassant», donc sujet à une rupture fragile. A température plus élevée, on constate au contraire que la rupture s'accompagne d'une plus grande déformation plastique, caractère révélateur d'une rupture ductile. Les températures où se manifestent ces comportements dépendent du matériau considéré.

Cette courbe permet de distinguer trois zones de température. La zone I, à basses températures, est celle ou la rupture est fragile. La zone III, à températures plus élevées, est celle ou la rupture est ductile. Enfin la zone II, dite zone de transition, est celle ou la rupture est mixte, c'est-a-dire se produit avec une déformation plastique limitée, le faciès de fracture est composé d'une zone à grains (fragile) entourée d'une zone à nerfs (ductile).

Corrosion et Rupture

Mécanique linéaire de la rupture

Résilience J/cm² Zone I Zone II Zone III Température °C Figure 1 : Essai de
Résilience J/cm²
Zone I
Zone II
Zone III
Température °C
Figure 1 : Essai de Charpy en fonction de la température

La température à laquelle se manifeste la transition fragile ductile dépend donc essentiellement du matériau employé. Il s’en suit que le choix d’un matériau repose en grande partie sur la température de service de la structure à construire. Il est très délicat de faire reposer le choix d'un matériau sur sa température de transition.

4. Notion de la mécanique de la rupture

4.1. Modes de rupture et contraintes au voisinage d’une fissure

La mécanique de la rupture est une philosophie de conception visant à développer un critère de ruine prenant en considération les fissures existant au sein du matériau. Pour cela, il importe de pouvoir comparer un facteur de charge à un paramètre caractéristique du matériau. La première étape consiste donc en la définition d'un facteur caractérisant la sévérité de la situation obtenue par application d'une charge sur une pièce fissurée. Ce facteur s'obtient par considération des contraintes et déformations au voisinage du front de la fissure, pour les trois modes de fissuration élémentaires illustrés sur la figure 2.

de fissuration élémentaires illustrés sur la figure 2. Figure 2 : Modes de rupture et états
de fissuration élémentaires illustrés sur la figure 2. Figure 2 : Modes de rupture et états

Figure 2 : Modes de rupture et états des contraintes au voisinage de la fissure

Ces contraintes ont été calculées par Irwin à l'aide de la théorie de l'élasticité. Elles sont exprimées par les relations ci-après, avec les notations de la figure 2 et les connotations suivantes : ν coefficient de Poisson, CP : contraintes planes et DP : Déformations planes

Corrosion et Rupture

Mécanique linéaire de la rupture

En mode I

 

σ

K

2πr cos

θ

2

1

sin

θ

2

sin 3θ

2

σ

K

2πr cos

θ

2

1

sin

θ

2

sin 3θ

2

τ

K

2πr sin

θ

2

cos cos 3θ

θ

2

2

0 en CP, en DP et τ τ 0

En mode II

σ

K

2πr sin

θ

2

2 cos cos 3θ

θ

2

2

σ

K

2πr cos

θ

2

cos cos 3θ

θ

2

2

τ

K

2πr cos

θ

2

1 sin sin 3θ

θ

2

2

0 en CP, en DP et τ τ 0

En mode III

τ

τ

K

2πr sin

K

2πr cos

θ

2

θ

2

0 et τ 0

Les facteurs K l , K ll et K lll caractérisent à la fois les géométries de l’éprouvette et celle de la fissure, et la nature des sollicitations. Ils sont appelés facteurs d'intensité de contrainte et s'expriment en MPa m 1/2 .

4.2. Critère de ruine en mode I

4.2.1. Bilan énergétique

Considérons un solide de surface initiale S 0 dans lequel on crée une fissure A(t) variable dans le temps. L’équilibre thermodynamique du corps requiert que :

Avec :

U : le travail effectué par les forces extérieures,

V

: l’énergie élastique récupérable stockée dans le solide,

T

: l’énergie cinétique

D

: la somme de toutes les énergies dissipées de façon irréversible.

En notant S(t) = S 0 + A(t) la surface totale du solide, on peut écrire, en supposant une situation quasi-statique (dT/dt = 0) :

Corrosion et Rupture

Mécanique linéaire de la rupture

Où,

d U V dD dA dA γ

γ est l’énergie nécessaire à la création d’une surface de rupture unitaire.

Le terme à gauche de la relation ci-dessus représente l’énergie disponible pour la rupture tandis que celui à droite représente l’énergie nécessaire à cette rupture.

On démontre, en mode I, que la différence énergétique est liée au K I par la relation :

G d U V K

E

da

G I : force d’extension de la fissure

a : longueur de la fissure

E* = E en CP et E* = E/(1- ν²) en DP

4.2.2. Critère de ruine

La fissure ne peut se propager que lorsque G I atteint une valeur critique G Ic caractéristique du matériau, ce qui signifie qu’ il existe aussi une valeur critique K Ic du facteur d’intensité de contrainte telle que la fissure ne se propage de façon instable que lorsque : K I K IC

K Ic appelée ténacité, caractérise la résistance du matériau à la propagation plane des fissures en mode I. Sa valeur est indépendante de la géométrie du détail et des conditions de chargement, à condition que le matériau soit isotrope.

On admet qu’en mode I, la contrainte responsable de la propagation de la fissure est la plus grande contrainte principale perpendiculaire au plan de la fissure et que l’expression générale de K I est de la forme :

K F W √πa

a

Où F(a/W) est une fonction de forme, dépendant des géométries de l’éprouvette et de la fissure.

Donc, une structure sera considérée comme sûre si :

Donc, une structure sera considérée comme sûre si : √

Il s’ensuit que le concepteur peut théoriquement agir sur trois facteurs afin de réaliser cette inégalité :

Sélection d’un matériau ayant une meilleure résistance à la rupture, c’est à dire possédant un K Ic plus élevé à la température de service.

Abaissement du niveau de sollicitations, soit globalement par diminution de la contrainte nominale, soit localement en évitant les concentrations de contrainte dans les régions sujettes à fissuration.

Contrôle des défauts de la structure de façon à abaisser la dimension critique des fissures.

Corrosion et Rupture

Mécanique linéaire de la rupture

4.3. Zone plastique

D’après les expériences des contraintes au voisinage du fond de fissure énoncées précédemment, celles-ci deviennent infiniment grandes lorsque r tend vers zéro. En effet pour θ = 0, la contrainte normale σ yy varie en fonction de r d’après l’équation ci-dessous :

En réalité, la contrainte est bornée par la limite élastique σ e du matériau. Il existe donc une zone au voisinage du front de fissure où la contrainte atteint la limite élastique. En première approximation on peut admettre que cette zone plastique est circulaire de diamètre r p tel que :

1

2

En fait, la limitation σ σ impose une redistribution des contraintes (figure 3), de sorte que la zone plastique est plus étendue que ne l’indique le calcul précédent. Il est généralement admis de considérer que la zone plastique est circulaire de rayon r p (et non plus de diamètre r p ).

de rayon r p (et non plus de diamètre r p ). Figure 3 : Schéma

Figure 3 : Schéma de la zone plastique d’après Irwin

Le calcul précédent est valable en état de contraintes planes seulement. Lorsque l’on est en état de déformations planes, la triaxialité des contraintes change ce calcule, ainsi le rayon de la zone

plastique devient : r

La forme circulaire de la zone plastique que nous avons admise au cours de cette première approche n’est que grossière approximation. En fait, si l’on adopte soit le critère de Tresca, soit celui de Von Mises, on obtient une forme sensiblement différente qui, de plus, varie dans l’épaisseur de la pièce puisque la surface règne un état de contraintes planes alors qu’à cœur l’on se rapproche davantage d’un état de déformations planes. La figure 4 illustre ce phénomène dans le cas d’un calcule fondé sur le critère de Von Misés. On remarque que la taille de la zone plastique est sensiblement plus faible à mi-épaisseur qu’en surface.

Corrosio n et Rupture

Mécaniq ue linéaire de la rupture

Corrosio n et Rupture Mécani q ue linéaire de la rupture Figure 4 : Forme d

Figure 4 : Forme de la zone p lastique en mode I (crit ère de Von Mises)

Dans le

différen tes. La figu re 5 indiqu e ces zones , dans le c as d’un calc ul fondé s ur le critère Misés.

cas

des m odes II et

III, la form e et la tail le de la zo ne plastiqu e sont sens iblement

de Von

l le de la zo ne plastiqu e sont sens iblement de Von Figure 5 :

Figure 5 : Forme de l a zone plast ique en mo de II et III (critère de V on Mises)

est assez d élicate et

Clintock.

Malgré ces nombre ux modèles , la taille et la forme de la zone pla stique reste nt mal con nues. Par

ailleurs,

la difficult é de la mes ure de la z one plastiq ue rend qua si-impossib le toute vé rification

requiert l’usage de méthodes d e relaxation , ceci a été fait par Sti mpson, Eat on, et Mc

Dans c es deux cas , la prise e n compte d e la redistri bution des

contrainte

expérim entale, que ce soit par

microscopie électroniqu e à transmi ssion ou par rayon X.

Lorsque

de la lo ngueur de f issure, la lo ngueur à co nsidérer es t alors une longueur di te effective a eff , telle que a eff = a + r p .

la taille de la zone pla stique n’est pas néglige able en rega rd des dim ensions du corps ou

L’existe nce de cett e zone plast ique, et sur tout la vari ation de sa taille selon l’état de co ntraintes

ont pou r conséque nce de faire varier K Ic a vec l’épaiss eur de l’épr ouvette util isée. En eff et, il faut

que l’ép aisseur soit suffisante p our que l’on La cond ition sur l’é paisseur est traduite par

ait au sein de la pièce un état de d éformations planes.

: t = épa isseur de la pièce

2.5 (K Ic /σ e )².

Si cette

considé ration les ef fets des dim ensions de la pièce, sel on l’équatio n ci-dessou s :

condition

n’est pas

vérifiée, o n propose

une correc tion du K Ic pour pre ndre en

[K

Ic_corrigé ]²

= [K Ic ]²[1 + (1.4/t² )(K Ic /σ e )

4 ]

avec : K

Ic_corrigé - K

Ic reste fai ble.

Si la va leur corrigé e est très s upérieure à la valeur d e K Ic , les e ffets des di mensions s ont trop importa nts, on con clura que la mécanique linéaire de l a rupture n’ est pas appl icable.

Corrosio n et Rupture

Mécaniq ue linéaire de la rupture

5. Méc anismes de rupture fr agile

Les prin cipaux méc anismes qu e l’on peut

mettre en év idence sont les suivants

:

5.1. Co alescence d es pores

Il s’agit ici de la rup ture de part icules fragil es conduis ant à la for mation de p ores au sein du méta l, lesquels g rossissent e t coalescent

jusqu’à rupture fina le. Le faciè s de la surf ace de rupture fait très ne ttement app araître ces pores,

lesquels

que la c ontrainte de cisaillemen t est import ante.

ont des fo rmes d’auta nt plus allo ngées

5.2. Cli v