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DOSSIER TEChnIquES DE l’IngÉnIEuR l’expertise technique et scientifique de référence j1022 Simulateurs de

DOSSIER

TEChnIquES DE l’IngÉnIEuR

l’expertise technique et scientifique de référence

j1022

Simulateurs de procédés

Par :

Xavier JOULIA

Professeur à l'École nationale supérieure des ingénieurs en arts chimiques et technologiques (ENSIACET)

Ce dossier fait partie de la base documentaire Modélisation en génie des procédés dans le thème Opérations unitaires. Génie de la réaction chimique et dans l’univers Procédés chimie - bio - agro

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Simulateurs de procédés

par Xavier JOULIA

Professeur à l’École nationale supérieure des ingénieurs en arts chimiques et technologiques (ENSIACET)

1.

Objectifs des simulateurs

J 1 022 - 2

2.

Simulateurs orientés module et orientés équation

— 2

3.

Étude de cas

— 3

4.

Modèle du procédé – Approche modulaire

4

4.1

Définition des courants

6

4.2

Modèles des unités – Modules

6

4.3

Équations de connexions

12

4.4

Interfaces graphiques – Diagramme de simulation

15

5.

Résolution séquentielle – Problème de simulation

16

5.1

Ensemble des données standard

16

5.2

Absence de recyclage

16

5.3

Décomposition en réseaux cycliques maximums RCM

16

5.4

Formulation du problème niveau procédé

17

6.

Problème de conception

— 21

6.1

Définition

— 21

6.2

Spécification locale

— 21

6.3

Spécification délocalisée

— 21

6.4

Formulation du problème niveau procédé

— 21

6.5

Approche modulaire simultanée

— 22

7.

Conclusion

— 24

Pour en savoir plus

Doc. J 1 022

L a mondialisation de l’économie, les contraintes d’environnement et de sécurité, la dynamique du marché exigent une très grande rigueur dans la

conception et la conduite des procédés. Dans ce contexte, on a de plus en plus souvent recours à l’informatique pour concevoir rapidement et économique- ment de nouveaux procédés plus rentables, plus propres, plus sûrs et plus flexibles, en un mot « durables », mais également pour analyser et optimiser le fonctionnement des installations existantes ou pour aider à la conduite de ces installations. Ce domaine d’activité, désigné par le terme « d’ingénierie des procédés assistée par ordinateur », a connu un essor très important dans de nombreux secteurs de l’industrie pétrolière, chimique et parachimique grâce aux simulateurs de procédés qui constituent l’objet de cet article. Les simulateurs de procédés sont les outils de base des techniciens et des ingénieurs de procédés, car ils permettent d’établir aisément et avec rigueur les bilans matière et énergie sur les procédés. Cet article vise à en définir les objectifs, les éléments constitutifs, les concepts fondateurs et à fournir au lecteur les connaissances nécessaires au bon usage des simulateurs. Nous traiterons ainsi des points suivants :

– les données nécessaires à une simulation. Ces données permettent de définir le système matériel (constituants, profil thermodynamique, réactions

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J 1 022 – 1

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SIMULATEURS DE PROCÉDÉS

chimiques), la structure du procédé et les paramètres de dimensionnement et de fonctionnement des appareils ;

– les deux concepts fondateurs des simulateurs orientés module : module et courant ;

– l’approche modulaire séquentielle : décomposition du procédé en

réseau(s) cyclique(s) maximum(s) ; pour chaque RCM, choix d’un ensemble de courants coupés (recyclages), détermination d’une liste de calcul des modules et résolution séquentielle de ces modules par une procédure itérative ;

– les modèles et modules associés aux opérations unitaires de base : mélan-

geurs, diviseurs, séparateurs simples, pompes, compresseurs et turbines, échangeurs de chaleur, réacteurs, flashes, procédés de séparation diphasique (absorption, distillation, extraction liquide-liquide ).

Le lecteur devrait ainsi être capable de résoudre via un quelconque simula- teur orienté module (OM) :

– un problème de simulation pure, c’est-à-dire simuler le fonctionnement

d’un procédé de structure donnée et pour lequel les courants d’alimentation X o (matières premières) et les paramètres de dimensionnement et de fonction- nement P des modules sont spécifiés ;

– un problème de conception, c’est-à-dire utiliser les degrés de liberté du procédé pour satisfaire des spécifications de design.

Il pourra alors mettre toutes ses compétences scientifiques et techniques au service de la conception et de la conduite des procédés assistée par ordinateur.

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Un tableau des symboles et abréviations se trouve en fin d’article.

1. Objectifs des simulateurs

Les objectifs majeurs des simulateurs de procédés sont les suivants :

– résoudre les équations de bilans matière et énergie pour l’ensemble des appareils du procédé ; – calculer les caractéristiques (débit, composition, température, pression, propriétés physiques) pour tous les fluides qui circulent entre les appareils ; – fournir les éléments nécessaires au dimensionnement des équipements, tels que les quantités de chaleur échangées ou les débits internes d’une colonne.

À ces objectifs, s’ajoutent :

– l’estimation des coûts d’investissement et de fonctionnement et, dans un contexte de développement durable, de l’impact sur l’environnement et la sécurité ; – l’optimisation des conditions de fonctionnement du procédé.

Les simulateurs permettent d’établir, de manière efficace et rigoureuse, les bilans matière et énergie sur les procédés, déchargeant ainsi l’ingénieur de calculs fastidieux et répétitifs. On comprend alors aisément pourquoi ils constituent les outils de base pour la conception des procédés assistée par ordinateur. Les autres applications des simulateurs concernent l’analyse du fonc- tionnement d’une unité existante ou l’étude des modifications à apporter pour adapter l’unité à un nouveau contexte industriel :

adaptation à la demande du marché ou à de nouvelles réglementa- tions concernant l’environnement ou la sécurité. L’utilisation, non plus hors ligne, mais en ligne des simulateurs est du ressort de la conduite optimale d’un procédé assistée par ordinateur. Ce domaine devrait connaître un essor très important dans les années à venir. Pour terminer cet aperçu des utilisations potentielles des simulateurs de procédés, il convient de citer la formation des opé- rateurs et l’aide au démarrage et à l’arrêt des installations.

2. Simulateurs orientés module et orientés équation

L’aspect fondamental pour la simulation des procédés est l’iden- tification des composants élémentaires dont l’assemblage permet de construire le modèle du procédé. Au niveau conceptuel, et comme conséquence directe au niveau numérique, deux approches s’opposent : l’approche dite « orientée module » (OM) et l’approche dite « orientée équation » (OE).

L’ approche OM a été adoptée par la majorité des simulateurs commerciaux. Citons les plus largement utilisés : Aspen Plus , Chemcad , Aspen HYSYS , Pro/II et ProSimPlus .

Dans l’approche OM, l’élément de base pour construire le modèle du procédé est le modèle d’opération unitaire appelé « module ». Cette approche correspond à la vision classique et naturelle du procédé qui résulte de l’agencement d’opérations uni- taires dédiées à une fonction précise telle que réaction ou sépara- tion. L’utilisateur sélectionne les modules élémentaires standardisés à partir de la bibliothèque du simulateur, fournit leurs paramètres de fonctionnement et de dimensionnement et les relie entre eux par des courants représentant les flux de matière, d’énergie et d’information circulant entre les appareils du procédé réel. Le procédé est alors vu comme un graphe orienté dont les nœuds sont les modules et les arcs les courants. La simulation est réalisée par appel séquentiel des modules suivant une liste de cal- cul qui respecte le sens de circulation des fluides dans le procédé.

À l’opposé, les simulateurs OE , tels qu’Aspen Dynamics ou gPROMS , sont spécifiquement dédiés à la simulation dynamique des procédés. Ces simulateurs apparaissent avant tout comme des solveurs de systèmes d’équations algébriques et différentielles

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SIMULATEURS DE PROCÉDÉS

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Interface utilisateur Opérations unitaires Serveur de Base de données propriétés Utilitaires numériques
Interface utilisateur
Opérations
unitaires
Serveur de
Base de
données
propriétés
Utilitaires
numériques
Évaluation
des coûts
Prédimensionnement
des équipements

Figure 1 – Éléments constitutifs d’un simulateur de procédés

intégrés dans un environnement offrant un langage de modélisa- tion avancé. Ils sont d’ailleurs réputés plus efficaces sur le plan numérique, car basés sur une approche globale au niveau de la résolution. Par contre, les bibliothèques de modèles de ces simula- teurs ne peuvent satisfaire totalement la diversité technologique ; à charge de l’utilisateur de jouer le rôle de modélisateur en codant le modèle spécifique de son procédé. Dans l’approche OE, l’élé- ment de base de construction du modèle de procédé est l’ équation et la variable , soit une vision très numérique de la modélisation. Cette vision très fine et numérique limite l’accès de ces simula- teurs à un petit groupe d’experts et non à l’ingénieur de procédé lambda.

Nous nous limiterons ici à une présentation des simulateurs basés sur une approche orientée module et dédiés à la simulation des procédés en régime permanent . Ces simulateurs sont constitués de trois éléments essentiels : au cœur du système la base de données et le serveur de propriétés physico-chimiques sur lequel repose la bibliothèque de modèles d’opérations unitaires et enfin des utilitaires numériques ou solveurs . S’ajoutent à cet ensemble des outils d’évaluation des coûts et de dimensionne- ment des équipements (figure 1 ).

L’article comporte essentiellement deux parties. La première s’intéresse aux aspects de modélisation d’un procédé alors que la deuxième partie présente la stratégie utilisée pour résoudre les équations du modèle et donc simuler le fonctionnement du pro- cédé. Une unité de production de cyclohexane (UPC) nous servira d’exemple illustratif. Les simulations seront effectuées avec le simulateur de procédés en régime permanent ProSimPlus.

3. Étude de cas

L’étude de cas utilisée comme exemple illustratif correspond au procédé d’ARCO Technology Inc. de production de cyclo- hexane [1]. La figure 2 montre le schéma du procédé et certaines des conditions opératoires spécifiées.

Tableau 1 – Caractéristiques des alimentations de l’unité de production de cyclohexane

 

Alimentation

Alimentation

Caractéristiques

benzène

hydrogène

(liquide)

(vapeur)

Débits partiels

   

– hydrogène

(kmol/h)

1

383,83

– méthane

(kmol/h)

39,13

– benzène

(kmol/h)

370,44

– cyclohexane

(kmol/h)

Débit total

(kmol/h)

370,44

1

422,96

Température

(K)

311,00

311,00

Pression

(atm)

37,735

37,735

Le cyclohexane est produit par hydrogénation catalytique du ben- zène en phase vapeur à partir de deux alimentations en matières premières : une alimentation en benzène et une alimentation en hydrogène qui renferme 2,75 % molaire de méthane. Les caracté- ristiques des alimentations du procédé sont données dans le tableau 1 . Le mélange réactionnel entre dans le réacteur en phase vapeur ; il est mis en contact avec un catalyseur au nickel sur silicium. Il se produit alors la réaction suivante :

CH

6

6

+ 3H

2

CH

6 12

Le taux de conversion du benzène dans le réacteur est de 99,9 % molaire. L’écoulement dans le réacteur est de type piston et les conditions opératoires sont telles que l’isomérisation du cyclo- hexane en méthyl-cyclopentane n’a pas lieu. La chaleur dégagée par la réaction est utilisée pour produire de la vapeur d’eau. Les vapeurs à la sortie du réacteur préchauffent l’alimentation du réacteur. Elles sont ensuite refroidies avant d’entrer dans un ballon de séparation liquide-vapeur. L’hydrogène partiellement séparé est ensuite recyclé. Une partie est purgée afin d’éviter l’accumulation de méthane (composant inerte présent dans le cou- rant d’hydrogène alimenté). Par ailleurs, le liquide du séparateur est envoyé dans une colonne à distiller afin de séparer les légers du cyclohexane qui est obtenu au résidu.

Conditions opératoires complémentaires

Pertes de charge

Les pertes de charge dans les différents échangeurs (notés E) et le réacteur (noté RX) sont prises égales aux valeurs fournies dans le tableau 2 .

Compresseur

Le rendement isentropique du compresseur est égal à 0,75.

Colonne de distillation T1

La colonne de distillation est équivalente à 14 plateaux théori- ques, condenseur et bouilleur compris. Les conditions de fonction- nement de la colonne sont :

– taux de reflux molaire égal à 1 ; – taux de récupération du cyclohexane au résidu égal à 99,99 % molaire.

Spécification de design

Le taux de purge sera ajusté de manière à obtenir un débit molaire total égal à 5 000 kmol/h à l’entrée du réacteur RX1.

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SIMULATEURS DE PROCÉDÉS Légers 34 atm 15,6 atm Purge 422 K 28,9 atm 16 atm
SIMULATEURS DE PROCÉDÉS
Légers
34 atm
15,6 atm
Purge
422 K
28,9 atm
16 atm
19,7 atm
497 K
Benzène
322 K
322 K
Hydrogène
Cyclohexane
atm 497 K Benzène 322 K 322 K Hydrogène Cyclohexane Figure 2 – Flowsheet de l’unité

Figure 2 – Flowsheet de l’unité de production de cyclohexane (UPC)

Tableau 2 – Pertes de charges dans les différents appareils du procédé

Appareil

Perte de charge (atm)

E1 (courant chaud)

0,34

E1 (courant froid)

0,68

E2 sortie

0,34

E3 sortie

0,34

E4 (courant chaud)

1,36

E4 (courant froid)

1,36

E5

0,68

RX1

1,02

4. Modèle du procédé – Approche modulaire

L’objectif de ce paragraphe est de présenter comment modéliser un procédé suivant l’approche modulaire. Cette approche, la plus intuitive car très proche de la vision de l’ingénieur de procédés, est à la base des stratégies utilisées dans la plupart des simulateurs pour formuler et résoudre les problèmes de simulation de pro- cédés en régime permanent. La présentation reposera sur l’étude de cas dont la description a été donnée dans le paragraphe 3. D’une manière générale, le fonctionnement en régime permanent d’un procédé peut être représenté par un modèle mathématique écrit sous la forme d’un système d’équations algébriques non linéaires :

(1)

avec f fonction vectorielle,

f (x ) = 0

x vecteur des variables.

Pour un procédé industriel, le système d’équations (1) peut contenir quelques milliers, voire des dizaines de milliers d’équa- tions. Pour établir ce modèle, il est alors nécessaire d’adopter une approche méthodique. Celle-ci consiste à écrire séparément, pour chaque unité du procédé, les équations traduisant les lois fonda- mentales de la physique et de la chimie, telles que la conservation de la masse et de l’énergie, les équilibres chimiques et les équili- bres entre phases.

J 1 022 – 4

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SIMULATEURS DE PROCÉDÉS

Échangeur de chaleur entre deux fluides

Unité de distillation

1 seul appareil 2 unités monofluides Transfert de chaleur entre les 2 fluides 3 appareils
1 seul appareil
2 unités monofluides
Transfert de chaleur
entre les 2 fluides
3 appareils
1 seule unité
1 condenseur
1 colonne
1 bouilleur

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Figure 3 – Distinction entre appareils et unités

Le terme « unité » désigne ici un appareil, un groupement d’appareils ou une partie d’un appareil du procédé.

La figure 3 donne deux exemples illustrant la distinction entre unité et appareil :

– une unité de distillation qui comporte, au minimum, trois appareils : un bouilleur, une colonne et un condenseur ; – un échangeur tube-calandre qui peut, quant à lui, être vu pour sa modélisation comme constitué de deux unités séparées, la calandre et les tubes, avec un transfert de chaleur entre ces deux unités.

Ces unités sont reliées entre elles par des tuyaux, des fils ou des media (par exemple une paroi). Les équations relatives au modèle du procédé complet peuvent alors être classées en trois groupes :

– les équations des modèles des unités ; – les équations de connexions des unités entre elles ; – les équations de spécifications traduisant des contraintes de qualité ou de production du procédé. Dans un premier temps, nous nous placerons en l’absence d’équations de spécifications, ce qui correspond à un problème de simulation pure . La présence de contraintes supplémentaires sur le procédé conduit à un problème de conception qui sera traité dans un deuxième temps.

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SIMULATEURS DE PROCÉDÉS

4.1 Définition des courants

Les courants d’un simulateur caractérisent les flux de matière, d’énergie et d’information qui circulent entre les unités du pro- cédé. Le courant matière représente le flux de matière qui circule entre deux unités. Le courant énergie correspond soit à un trans- fert thermique (puissance thermique) entre deux fluides au travers d’une paroi d’échange, soit à un transfert de puissance mécanique par l’intermédiaire d’un arbre qui relie par exemple une turbine à un compresseur. Enfin, le courant d’ information représente toute

information, autre que matière et énergie, qui transfère d’une unité

à

mation sur le procédé alors qu’un système de contrôle envoie une information au procédé. Généralement pour définir un « courant énergie » ou « courant d’information », une seule variable est utilisée, par exemple une quantité de chaleur (en W) pour un courant énergie et une tempé- rature (en K) pour un courant d’information. Notons que pour éviter de violer le second principe de la thermodynamique, il serait sou- haitable d’ajouter à la définition d’un flux thermique son niveau énergétique. L’utilisateur peut, en effet, envoyer un flux thermique d’un point à un autre du procédé et ainsi chauffer un fluide chaud par un fluide froid.

une autre. Un capteur (température, pression prend une infor-

)

Il est plus difficile de définir la « matière ». Les grandeurs qui caractérisent un courant matière sont la température, la pression, le débit total, les fractions molaires ou massiques de chaque phase et les fractions de phases, l’enthalpie totale, les enthalpies des phases et un ensemble de propriétés physico-chimiques telles que la masse volumique ou la viscosité. La question est alors : quel est le nombre minimal de variables indépendantes permettant de définir un courant matière sans aucune ambiguïté ?

4.1.1 Courant matière

La réponse à cette question repose sur le théorème de Duhem énoncé par Prigogine et Defay en 1954 :

« Quel que soit le nombre de phases, de constituants ou de réac- tions chimiques, l’état d’équilibre d’un système fermé, pour lequel nous connaissons les masses initiales totales de chaque constituant, est complètement déterminé par deux variables indépendantes . » Un courant matière renfermant n c constituants peut être assimilé

à un système fermé si on s’intéresse à une quantité de matière par unité de temps. L’application de ce théorème nous fournit alors le nombre ( n c + 2) de variables indépendantes qui définissent sans aucune ambiguïté un courant matière. L’ensemble habituellement choisi est le suivant :

– débits molaires partiels des n c constituants ;

– température (ou enthalpie) ;

– pression.

À partir de cet ensemble, le simulateur peut calculer toutes les autres grandeurs qui caractérisent un courant, telles que le débit total, les quantités et les fractions molaires des phases en équi- libre, l’enthalpie totale (ou la température), les enthalpies des phases et tout un ensemble de propriétés physico-chimiques, et ceci grâce à un serveur de propriétés physico-chimiques.

4.1.2 Cas particulier du corps pur

La température et la pression ne sont pas toujours deux varia- bles indépendantes. Ainsi, dans le cas particulier d’un corps pur à l’équilibre liquide-vapeur, il existe une relation entre la tempéra- ture et la pression : la loi de tension de vapeur. Des données telles que 100 o C et 1 atm pour de l’eau pure permettent de caractériser son état intensif mais pas son état physique (liquide bouillant, vapeur saturante ou liquide-vapeur à l’équilibre), ni – conséquence directe – les grandeurs extensives comme le volume ou l’enthal- pie. Un courant corps pur à l’équilibre liquide-vapeur est parfaite- ment défini par sa température ou sa pression et par une grandeur extensive, par exemple l’enthalpie ou le taux de vaporisation.

4.2 Modèles des unités – Modules

Pour chaque unité du procédé, on choisit un modèle mathémati- que permettant de représenter de manière plus ou moins précise, suivant les objectifs à atteindre, le fonctionnement de cette unité. D’une manière générale, le modèle d’une unité K constitue un système m K d’équations traduisant les bilans matière et énergie, les équilibres, les fonctions thermodynamiques (enthalpies,

constantes d’équilibre

charge ).

noté :

et autres corrélations (pertes de

Le modèle de l’unité K, représenté sur la figure 4 , est

)

avec

(2)

X K ensemble des variables indépendantes (débits molaires partiels, température et pression) qui définissent les courants matière internes entrant dans l’unité K,

ensemble des variables indépendantes qui définissent les courants matière relatifs aux alimentations du procédé au niveau de l’unité K, ensemble des variables indépendantes qui définissent les courants matière internes sortant de l’unité K,

ensemble des variables indépendantes qui définissent les courants matière sortant du procédé au niveau de l’unité K, ensemble des paramètres du modèle de l’unité K, ensemble des variables internes du modèle (unité K), ensemble des variables de sortie du modèle (unité K).

P K

mX X

K

(,

K

o

K

,

Y

K

,

Y

o

K

PVS

KK

,,,

K

) = 0

X o

K

Y K

Y o

K

V K

S K

p K,i

Courant d'information

entrant

X K Courants matière entrants

X o Alimentations du procédé

K

Variables V ariables Paramètres internes de sortie P K V i K S K j
Variables
V ariables
Paramètres
internes
de sortie
P
K
V
i
K
S K
j
Unité K

s K,j Courant d'information sortant

Y K Courants matière sortants K Courants matière sortants

Y K o Produits, sous-produits, K o Produits, sous-produits,

effluents du procédé

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Figure 4 – Modèle de l’unité K

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SIMULATEURS DE PROCÉDÉS

Alimentation

Commande

ouverture vanne

Vanne de

détente

Capteur de pression

Thermocouple

Vanne de détente Capteur de pression Thermocouple q entre Tr ansfert de chaleur les deux systèmes
q entre
q
entre
de détente Capteur de pression Thermocouple q entre Tr ansfert de chaleur les deux systèmes Vapeur

Tr ansfert

de chaleur

les deux

systèmes

Vapeur

q entre Tr ansfert de chaleur les deux systèmes Vapeur Sous-système de ch auffe / refroidissement
q entre Tr ansfert de chaleur les deux systèmes Vapeur Sous-système de ch auffe / refroidissement

Sous-système de ch auffe / refroidissement

Liquide

Système étudié

de ch auffe / refroidissement Liquide Système étudié Fils transportant un signal (température, pression,

Fils transportant un signal (température, pression, commande)

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Figure 5 – Unité flash

Les courants entrants X K ou sortants Y K qui connectent deux

unités du procédé sont dits « internes », alors que les courants

sont dits

« externes », car ils connectent une unité du procédé au milieu extérieur.

Les paramètres P K sont les grandeurs caractérisant le dimen- sionnement de l’unité (par exemple nombre de plateaux théori- ques d’une colonne de distillation, volume d’un réacteur, aire d’échange d’un échangeur de chaleur), les conditions opératoires (pression de fonctionnement, taux de reflux et chauffe d’une colonne de distillation, ouverture d’une vanne, régime d’écoule- ment de type piston ou parfaitement agité) ou les performances de l’unité (par exemple taux de conversion dans un réacteur, rende- ment isentropique d’un compresseur).

Les variables S K sont les variables de sortie du modèle autres que celles correspondant aux courants matière (par exemple une quantité de chaleur ou l’aire d’échange d’un échangeur).

Enfin, l’ensemble des variables internes V K caractérise l’état interne de l’unité telles que les profils de températures, pressions, débits et compositions des phases liquide et vapeur d’une unité de distillation ou d’absorption.

Par souci de simplification, et comme c’est le cas dans la majo- rité des simulateurs, nous ne ferons plus par la suite de distinction entre les courants énergie et information. Sur la figure 4 , le sens des flèches correspond au sens de circulation des flux dans le pro- cédé réel.

Dans le paragraphe suivant, nous présentons, à titre d’illustra- tion, le modèle d’une unité flash. Dans le jargon des simulateurs, le terme « flash » désigne un calcul d’équilibre entre phases. Le modèle d’une unité flash est à la base des modèles développés pour représenter le fonctionnement d’une vanne de détente, d’un ballon de séparation liquide-vapeur, d’un compresseur, d’une turbine, des échangeurs de chaleur et des procédés de séparation. Il est ainsi tout à fait représentatif des modèles d’unité disponibles dans les simulateurs de procédés.

d’alimentation

X

o

K

ou de sortie du procédé

Y

o

K

4.2.1 Unité flash

En termes de procédé, un flash est la séparation d’un mélange multiconstituant au moyen d’un seul étage d’équilibre par simple variation de pression et/ou de température. Les mélanges composés de constituants très légers et/ou très lourds sont couramment séparés en un courant liquide et un courant vapeur dans une unité flash . C’est un procédé de sépa- ration monoétagé (la distillation, l’absorption ou l’extraction liquide-liquide étant des procédés de séparation multiétagés) schématisé sur la figure 5 .

L’unité flash est constituée d’une vanne de détente, d’un ballon de séparation et d’un sous-système de chauffe ou de refroidisse- ment sur lequel on ne désire pas porter son attention. Ainsi, au niveau de la modélisation, seuls le ballon et la vanne sont pris en considération et constituent l’unité flash. L’observation de cette unité permet d’identifier les transferts de matière, d’énergie et d’information échangés entre l’unité flash et le milieu extérieur. L’unité flash présente un courant matière entrant et deux courants matière sortants, vapeur et liquide, à l’équilibre. Elle échange de la chaleur avec le milieu extérieur (sous-système de chauffe ou refroidissement) et peut émettre, via des capteurs, des informations (par exemple une température) et également recevoir des informations (par exemple une ouverture de la vanne) d’un système de contrôle commande. À cette unité on associe un modèle. Les hypothèses sont les suivantes :

– les phases liquide et vapeur sont en équilibre thermodynami- que ;

– le système est en régime permanent (pas d’accumulation) ;

– pas de pertes thermiques, le seul échange de chaleur entre

l’unité flash et le milieu extérieur ayant lieu avec le sous-système de chauffe ou de refroidissement ;

– pas de réactions chimiques ;

– tous les constituants sont présents dans les deux phases ;

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J 1 022 – 7

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SIMULATEURS DE PROCÉDÉS

– les phases internes vapeur et liquide sont homogènes (parfai-

tement agitées) ; les états (composition, température et pression) des courants sortants sont alors identiques aux états internes ;

– l’alimentation est connue.

• Les (2 M + 3) variables internes V caractérisant l’état interne de l’unité flash et ses courants sortants Y 1 et Y 2 , l’un vapeur et l’autre liquide :

– fraction vapeur (mol/s),

ω

T

température (K),

Les expressions mathématiques qui décrivent le fonctionne-

P

x

y

pression (bar),

ment de l’unité flash comportent quatre ensembles d’équations de

– vecteur des fractions molaires liquides,

base :

– vecteur des fractions molaires vapeurs.

tiwekacontentpdf_j1022

– les équations de bilan m atière ;

– les équations d’ é quilibre thermodynamique ;

– une équation de s ommation ;

– une équation de bilan thermique ( h eat balance ).

Ces équations, désignées par les Anglo-Saxons par le terme « équations MESH », constituent le modèle mathématique d’un étage d’équilibre. Elles sont écrites ici pour une unité d’alimenta- tion ( F = 1 mol/s) qui se sépare en un courant vapeur de débit ω et un courant liquide de débit (1 – ω ).

• MB i – Bilan matière partiel du i e constituant :

ωy

i

+−(1

ω xz

)

−= 01=

ii

i

M

(3)

avec x

fraction molaire en phase liquide,

y

fraction molaire en phase vapeur.

• EQ i – Équation d’équilibre du i e constituant :

y

i

Kx

−= 0

ii

i

= 1

M

• ST – Équation de sommation :

(4)

M

i

1

=

(–x

i

y ) = 0

i

• EB – Bilan enthalpique :

(5)

ω h

V

+

(1

ω hhq

)

LF

−= 0

(6)

Dans ces équations, les constantes d’équilibre K i et les enthal- pies des deux phases vapeur h V et liquide h sont supposées être des fonctions connues de la température, la pression et la composition des phases à savoir :

L

K

i

=

mK T P

i

(, , x , y )

i

= 1

M

(7)

h

V

=

mh

V

T P

(,,)x

(8)

h

L

=

mh

L

T P

(, ,)y

(9)

avec mK i , mh L et mh V modèles thermodynamiques utilisés pour le calcul des propriétés thermodynamiques.

Les valeurs de ces trois grandeurs sont ainsi obtenues en faisant appel à un serveur de propriétés et leurs expressions mathéma- tiques dépendent des modèles sélectionnés pour représenter les équilibres entre phases et les enthalpies. Ces modèles sont présen- tés brièvement dans le paragraphe suivant.

Le modèle m (équation (2)) associé à l’unité flash est donc constitué des (3 M + 4) équations (3) à (9) traduisant les bilans matière et énergie, les équilibres entre les phases liquide et vapeur et le calcul des grandeurs thermodynamiques.

Dans ces équations apparaissent :

• Les ( M + 1) variables caractérisant l’alimentation X o de l’unité flash :

z

h F enthalpie molaire de l’alimentation (J/mol).

vecteur des fractions molaires de l’alimentation ;

• Les

( M + 2)

variables

thermodynamiques :

associées

aux

grandeurs

– vecteur des constantes d’équilibre,

K

h V

– enthalpie molaire de la phase vapeur (J/mol),

h L

– enthalpie molaire de la phase liquide (J/mol).

• Un paramètre de fonctionnement :

quantité de chaleur échangée avec le milieu extérieur

par mole d’alimentation (W). Soit, au total, (4 M + 7) variables pour (3 M + 4) relations entre ces variables. Ainsi, à alimentation fixée (les ( M + 1) variables z et h F sont supposées être des données), le degré de liberté de l’unité flash est donc égal à 2 .

Dans le cas du flash adiabatique , ces deux degrés de liberté sont saturés en fournissant des valeurs à la pression P et à la quantité de chaleur q = 0 qui constituent ses deux paramètres P . Le modèle associé à l’unité flash adiabatique est donc un système de (3 M + 4) équations à (3 M + 4) inconnues : ω, T , x , y , K , h V et h L . Le modèle du flash adiabatique permet de représenter le fonctionnement d’une vanne de détente ainsi que celui d’un étage théorique d’un procédé de séparation tel que la distillation et l’absorption.

Pour un flash dit « isotherme », les deux paramètres P du modèle sont la température T et la pression P , et les (3 M + 4) inconnues sont ω, q , x et y , K , h V et h L . La quantité de chaleur

échangée q est alors une variable de sortie du modèle de l’unité flash. Le modèle du flash isotherme permet de représenter le fonc- tionnement d’un ballon de séparation liquide-vapeur ainsi que le réchauffement ou le refroidissement d’un fluide pour l’amener à une température spécifiée (consignateur de température). Le modèle d’un étage d’équilibre qui vient d’être présenté à titre d’exemple est le modèle le plus largement utilisé dans les simula-

teurs de procédé. De plus, il est à la base des modèles des procé- dés de séparation multiétagés mettant en jeu un transfert de matière entre deux phases (liquide-vapeur ou liquide-liquide) à contre-courant : distillation, absorption, stripping , extraction liquide-liquide.

q

4.2.2 Propriétés physico-chimiques

Les modèles des opérations unitaires, tels que celui de l’unité flash présenté au paragraphe 4.2.1, font intervenir des grandeurs physico-chimiques. La connaissance et l’estimation de ces pro- priétés s’avèrent fondamentales pour la simulation des procédés. Ainsi, au cœur de tout système de modélisation et simulation se trouve le serveur de propriétés physico-chimiques. Ce serveur repose sur un principe fondamental de la thermodynamique appli- quée selon lequel le comportement multiconstituant peut être déduit de la connaissance du comportement des corps purs et des binaires . Cette notion de « binaire », traduite sous forme de paramètres d’interaction binaire dans les règles de mélange des équations d’état ou directement dans les modèles de coefficients d’activité, constitue certainement l’un des plus grands triomphes de la thermodynamique appliquée. Cela signifie en clair que seules des données expérimentales de corps purs et binaires sont a priori nécessaires, et doivent donc être accessibles aux travers de bases de données, pour la prédiction des équilibres multiconstituants notamment. Ainsi, avant d’aborder les modèles, examinons les sources de ces données expérimentales, appelées « bases de données ».

J 1 022 – 8

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SIMULATEURS DE PROCÉDÉS

tiwekacontentpdf_j1022

Tableau 3 – Liste des propriétés thermophysiques

®

dans la base de données DIPPR

 

801

 

Abréviation

 

Propriété

anglaise

 

Unité

Propriétés constantes

Facteur acentrique

ACEN

 

Température d’auto-allumage

AIT

 

K

Moment dipolaire

DM

 

C·m

Entropie absolue état gaz parfait (à 298,15 K sous 1 bar)

ENT

J/(kmol·K)

Température limite inférieure d’inflammabilité

FLTL

 

K

Température limite supérieure d’inflammabilité

FLTU

 

K

Pourcentage limite inférieur d’inflammabilité dans l’air

FLVL

 

Vol %

dans l’air

Pourcentage limite supérieur d’inflammabilité dans l’air

FLVU

 

Vol %

dans l’air

Point éclair

FP

 

K

Enthalpie libre de formation état gaz parfait (à 298,15 K sous 1 bar)

GFOR

J/kmol

Enthalpie libre de formation état standard (à 298,15 K sous 1 bar)

GSTD

J/kmol

Enthalpie de combustion état standard (à 298,15 K)

HCOM

J/kmol

Enthalpie de formation état gaz parfait (à 298,15 K)

HFOR

J/kmol

Enthalpie de fusion au point de fusion

HFUS

J/kmol

Enthalpie de formation état stan- dard (à 298,15 K sous 1 bar)

HSTD

J/kmol

Chaleur latente de sublimation

HSUB

J/kmol

Volume molaire liquide (à 298,15 K)

LVOL

m

3 /kmol

Point de fusion (sous 1 atm)

MP

 

K

Masse molaire

MW

kg/kmol

Point normal d’ébullition

NBP

 

K

Parachor

PAR

 

Pression critique

PC

 

Pa

4.2.2.1 Bases de données

Corps purs

Les bases de données relatives aux corps purs stockent les constantes physico-chimiques des espèces chimiques (masse

) et les

molaire, coordonnées critiques, point normal d’ébullition

Tableau 3 – Liste des propriétés thermophysiques

®

dans la base de données DIPPR

801 (suite)

 

Abréviation

 

Propriété

anglaise

 

Unité

Rayon de giration

RG

 

m

Indice de réfraction

RI

 

Paramètre de solubilité

SOLP

(J/m 3 ) 1/2

(à 298,15 K)

Entropie absolue état standard (à 298,15 K sous 1 bar)

SSTD

J/(kmol·K)

Température critique

TC

 

K

Pression du point triple

TPP

 

Pa

Température du point triple

TPT

 

K

Volume critique

VC

m

3 /kmol

Aire de Van der Waals

VDWA

m

2 /kmol

Volume réduit de Van der Waals

VDWV

m

3 /kmol

Facteur de compressibilité critique

ZC

 

Propriétés dépendant de la température

 

Chaleur spécifique état gaz parfait

ICP

J/(kmol·K)

Chaleur spécifique liquide

LCP

J/(kmol·K)

Chaleur spécifique solide

SCP

J/(kmol·K)

Chaleur latente de vaporisation

HVP

J/kmol

Masse volumique liquide

LDN

kmol/m 3

Second coefficient du viriel

SVR

m

3 /kmol

Masse volumique solide

SDN

kmol/m 3

Tension superficielle

ST

 

N/m

Conductivité thermique du liquide

LTC

W/(m·K)

Conductivité thermique du solide

STC

W/(m·K)

Conductivité thermique de la vapeur

VTC

W/(m·K)

Tension de vapeur du liquide

VP

 

Pa

Tension de vapeur du solide ou

SVP

 

Pa

pression de sublimation

 

Viscosité du liquide

LVS

 

Pa·s

Viscosité de la vapeur

VVS

 

Pa·s

paramètres des corrélations pour le calcul de leurs propriétés qui

sont fonction de la température (chaleur spécifique du gaz parfait,

pression de vapeur saturante, viscosité

La base de données de corps purs qui fait référence dans le domaine de la simulation des procédés est commercialisée par DIPPR ® (Design Institute for Physical Property Data). Dans sa

).

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J 1 022 – 9

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SIMULATEURS DE PROCÉDÉS

tiwekacontentpdf_j1022

version 2006, DIPPR ® 801 Database renferme 48 propriétés physico-chimiques (33 propriétés intrinsèques et 15 propriétés

fonction de la température) pour 1 891 espèces chimiques. La liste

801 est présentée

dans le tableau 3 . La liste des constituants peut, quant à elle, être

consultée sur le site web de DIPPR ® [2].

D’autres bases de données existent. Citons celle publiée dans l’ouvrage de Reid et coll. [3] et DETHERM produite par la DECHEMA et directement accessible via Internet [4]. Notons cependant le faible nombre d’espèces chimiques présentes dans ces bases de données par rapport au nombre de substances spécifiques réfé- rencées dans les Chemical Abstracts (c’est-à-dire ayant un numéro d’enregistrement CAS) ; celui-ci était de plus de 33 millions en jan- vier 2008. Ainsi, seuls les domaines de la pétrochimie, du traite- ment du gaz et de la chimie organique sont correctement couverts. Il faut bien reconnaître que les secteurs de la chimie fine, de la pharmacie, de l’agroalimentaire et du traitement des solides sont quelque peu délaissés, faute de données expérimentales disponi- bles. Ceci est certainement l’un des principaux freins à l’utilisation des simulateurs dans ces secteurs d’activité.

des propriétés de la base de données DIPPR

®

Binaires

La principale source de paramètres d’interaction binaire, estimés

à partir de données expérimentales d’équilibres entre phases de

mélanges binaires, est la DECHEMA. Les ouvrages éditées par la DECHEMA fournissent notamment : les paramètres d’interaction binaire relatifs aux modèles de coefficients d’activité pour 16 000 ensembles de données d’équilibres liquide-vapeur isothermes ou isobares [5] ainsi que pour des données d’équilibres liquide-liquide de 2 000 systèmes binaires, ternaires et quaternaires [6] ; les para- mètres d’interaction binaire intervenant dans les règles de mélange des équations d’état pour plus de 200 binaires [7].

Deux exemples d’utilisation de données de corps purs et de paramètres binaires pour le calcul d’équilibres liquide-vapeur sont présentés dans le paragraphe 4.2.2.2.

4.2.2.2 Serveur de propriétés

Le serveur de propriétés repose sur les bases de données corps purs et binaires précédemment décrites (cf. § 4.2.2.1) et sur des modèles thermodynamiques. Il n’est pas envisageable de couvrir

ici tous les modèles susceptibles d’être utilisés pour le calcul des propriétés thermodynamiques et de transfert. Nous nous limitons

à présenter les modèles les plus largement utilisés pour le calcul des équilibres entre phases liquide-vapeur dans le contexte des simulateurs de procédés.

Pour les systèmes non électrolytiques, les modèles de calcul des équilibres entre phases et des propriétés thermodynamiques sont généralement classés en deux catégories :

• Les modèles homogènes qui reposent sur l’utilisation d’une équation d’état (EdE) unique et théoriquement capable de rendre compte du comportement thermodynamique du sys- tème dans toute la zone fluide. L’état de référence pour les phases liquide et vapeur est alors le même : le gaz parfait.

• Les modèles hétérogènes qui utilisent deux modèles dis- tincts. Pour la phase liquide , l’état de référence est le mélange idéal et la non-idéalité est introduite au moyen de modèles de coefficients d’activité . Pour la phase vapeur , l’état de référence est le gaz parfait et le calcul de l’écart de comportement repose sur l’utilisation d’une EdE .

Les modèles homogènes, particulièrement ceux basés sur les EdE dérivées des idées de Van der Waals (1873), ont prouvé leur extrême efficacité dans la pratique industrielle, car ils fournissent des résultats satisfaisants pour les propriétés thermodynamiques essentielles, à savoir la masse volumique, les constantes d’équili- bre, l’enthalpie et l’entropie. Parmi ces EdE, l’ équation SRK (Soave-Redlich-Kwong [8]) a eu un succès énorme, peut-être égalé par l’ EdE PR (Peng et Robinson [9]) publiée quatre ans plus tard, en 1976. Avec des règles de mélanges classiques, ne faisant inter-

Courbes de bulle et de rosée éthane - benzène, T = 25 o C, PR k ij = 0,0322

40 P b exp. P r exp. P r « PR » 30 P b
40
P b exp.
P r exp.
P r « PR »
30
P b « PR »
20
10
0
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
x
, y
PR : Peng-Robinson
P (bar)

Figure 6 – Courbes de bulle et de rosée isothermes du binaire éthane-benzène

venir qu’un paramètre d’interaction k ij par binaire, le domaine d’application de ces modèles aux calculs d’équilibres entre phases reste cependant limité aux fluides normaux définis par : les gaz rares, l’azote, l’oxygène, le monoxyde de carbone, les hydro- carbures et certains dérivés des hydrocarbures ; le dioxyde de car- bone, le sulfure d’hydrogène, l’hydrogène et, avec certaines limitations, quelques substances légèrement polaires peuvent être incluses [10]. Aux équations SRK et PR, il convient d’ajouter l’ EdE LKP (Lee et Kesler [11], avec les règles de mélange de Plöcker [12]) pour ne citer que les plus usitées. Leur domaine de prédilection est l’industrie du raffinage, de la pétrochimie et du traitement du gaz.

Dans cette approche, l’expression des constantes d’équilibre est :

mK T P

(

i

,

, xy, ) =Φ ( ,

i

L

TP

, x )/ Φ ( ,

i

V

TP

, y )

(10)

coefficients de fugacités liquide

et vapeur du constituant i .

Les expressions pour le calcul des enthalpies sont identiques pour la phase liquide :

avec

L (,

T P

Φ

i

, x )

et

V (,

T P

Φ

i

, y )

L

mh T P

(

,

,

)

x =

et pour la phase vapeur :

h T

*( ,

x +−

(

)

h

L

h

*)

T

, P

(11)

V

mh T P

(

,

,

)

y =

h T

*(

,

y +−

(

)

h

V

h

*)

T

, P

(12)

avec h * enthalpie du fluide à l’état de gaz parfait, fonction uniquement de la température et de la composition,

(h L h * ) T , P et (h V h * ) T , P enthalpies résiduelles.

Les grandeurs résiduelles, ainsi que les coefficients de fugacités, mesurent l’écart entre la valeur d’une propriété thermodynamique dans l’état gaz parfait et sa valeur dans l’état réel, liquide ou vapeur, à la même température et à la même pression. Ces gran- deurs s’expriment en fonction des propriétés volumétriques PvT du fluide et sont donc calculées à partir de l’EdE choisie, SRK, PR ou LKP, pour rendre compte du comportement du fluide.

À titre d’illustration, la figure 6 fournit une comparaison entre les valeurs des pressions de bulle et de rosée ( P b et P r ) calculées par l’EdE de Peng-Robinson et les valeurs expérimentales. La

J 1 022 – 10

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Courbe d’équilibre éthyl acétate - éthanol, P = 1,013 bar

y 1,0 0,8 0,6 0,4 Exp. UNIQUAC 0,2 Bissectrice 0,0 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8
y
1,0
0,8
0,6
0,4
Exp.
UNIQUAC
0,2
Bissectrice
0,0
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0 x

Figure 7 – Courbe d’équilibre du binaire éthyl-acétate – éthanol

valeur du paramètre d’interaction binaire k 12 = 0,0322 et les valeurs expérimentales sont extraites des ouvrages de la DECHEMA [7]. Les valeurs calculées des pressions de bulle et de rosée ont été obtenues en utilisant le serveur de propriétés Simulis Thermodynamics [13] dans l’environnement MS-Excel.

Pour les mélanges qui dévient plutôt fortement du comporte- ment idéal, en raison d’interactions complexes telles que des asso- ciations chimiques ou polaires, il convient d’utiliser un modèle hétérogène : une EdE pour la phase vapeur (gaz parfait, viriel, Redlich-Kwong [14]) et pour rendre compte de la non-idéalité de la phase liquide un modèle de calcul de coefficients d’activité . Ceux utilisés de nos jours ont tous été développés dans les années 1960-1970 : Wilson (1964, [15]), NRTL (1968, [16]) UNIQUAC (1975, [17]) et le modèle prédictif UNIFAC (1975, [18]).

Les modèles basés sur le calcul des coefficients d’activité ont été, et sont toujours, utilisés avec succès pour un grand nombre de systèmes modérément ou fortement non idéaux à basse pres- sion. De plus, ces modèles peuvent être fort utiles pour des mélan- ges proches de l’idéalité mais ayant une volatilité relative faible (une des causes de l’azéotropie) car, dans ce cas, une grande pré- cision est essentielle. C’est dans cette catégorie que se situe le modèle standard retenu par la DECHEMA pour représenter les 16 000 ensembles de données d’équilibres liquide-vapeur isother-

SIMULATEURS DE PROCÉDÉS

mes ou isobares publiées dans l’ouvrage de J. Gmehling et coll. [5]. Ces équilibres étant à basse pression, le comportement de la phase vapeur est assimilé à celui du gaz parfait. L’expression des constantes d’équilibre est alors :

(

mK T P

i

,

, xy, ) =γ ( , x )

i

T

P T

o

i

( )/

P

(13)

avec γ i ( T , x ) coefficient d’activité du constituant i ,

P T

i o ( )

pression de vapeur saturante du constituant i .

L’expression pour le calcul de l’enthalpie vapeur est simplement :

mh T

V ( ,y ) = *( ,y )

h T

et pour la phase liquide :

mh T

L

(, x ) = (, xx) + (, )

h T

hT

id

E

avec h * enthalpie du gaz parfait,

h id enthalpie du mélange idéal,

h E enthalpie d’excès.

(14)

(15)

Ce dernier terme représente la chaleur de mélange.

À titre d’illustration, la figure 7 fournit une comparaison entre les valeurs expérimentales et les valeurs calculées par le modèle UNI- QUAC de la courbe d’équilibre du binaire éthyl-acétate – éthanol. Les valeurs des paramètres d’interaction binaire ( A 12 = 363,9664 cal/ mol et A 21 = – 62,7027 cal/mol) et les valeurs expérimentales sont extraites des ouvrages de la DECHEMA [5]. Les valeurs calculées ont été obtenues en utilisant le serveur de propriétés Simulis Thermodynamics [13] dans l’environnement MS-Excel.

Cette approche ne doit être appliquée qu’à faible et moyenne pression car la nature hétérogène de ces modèles (équation d’état pour la phase vapeur et tension de vapeur et modèle de coefficient d’activité pour la phase liquide) ignore la continuité entre l’état liquide et l’état vapeur ; sous haute pression cette hétérogénéité devient incohérente.

4.2.3 Modules d’opérations unitaires

Dans un simulateur modulaire les ensembles d’équations grou-

pées « naturellement » et qui traduisent le modèle m K d’une unité

K (équations (2)) sont résolus au sein de sous-programmes (ou

procédures) appelés « modules ». Les entrées (données) et sorties (valeurs calculées) du module correspondent globalement aux entrées et sorties physiques de l’unité. Ainsi, le module (figure 8 ),

p K, i Courant d'information entrant

Va riables Va riables Paramètres internes de sortie P K i V K S K
Va riables
Va riables
Paramètres
internes
de sortie
P K
i
V K
S K
j
Module K = Résolution Modèle m K
P K i V K S K j Module K = Résolution Modèle m K Y

Y

s K,j Courant d'information sortant

X K Courants matière entrants

X ˚ K Alimentations du procédé

matière entrants X ˚ K Alimentations du procédé K Courants matière sortants Y ˚ K Produits,

K Courants matière sortants

Y ˚ K Produits, sous-produits,

effluents du procédé

(Y K , Y ˚ K ) = F K ( X K , X ˚ K , P K )

( S K , V K ) = G K ( X K , X ˚ K , P K )

K =1,2, ,

n u

Figure 8 – Flux d’information dans un module correspondant au sens de calcul

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J 1 022 – 11

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SIMULATEURS DE PROCÉDÉS

qui renferme le modèle m K de l’unité et la procédure de résolution

associée, est écrit pour fournir l’ensemble des variables définissant

les courants matière sortant de l’unité K ( Y K et

), les variables

internes V K et les variables de sortie S K , à partir de la

connaissance de l’ensemble des variables définissant les courants

matière entrant dans l’unité K ( X K et

K ) et des paramètres P K .

Cela signifie fonctionnellement que les équations des modèles des unités sont écrites sous la forme suivante :

Y K

o

X

o

et

YY

(,

K

o

K

)

SV

(,)

KK

=

=

(

F XX

K

K ,

o

K

,

(

G XX

K

K ,

o

K

P

K

)

,

P

K

)

(16)

(17)

avec F K et G K fonctions vectorielles.

Sur la figure 8 , le sens des flèches correspond au sens dans lequel est effectué le calcul. Pour les flux matière, ce sens est iden- tique au sens de circulation dans le procédé, mais ce n’est pas for- cément le cas pour les flux d’information.

Il convient de souligner que les fonctions F et G ne sont pas connues analytiquement, les modules étant des procédures four- nissant les valeurs des variables internes V K et de sortie (Y K , Y o K , S K ) pour un ensemble de valeurs des variables d’entrée (X K , X o K , P K ) . Une conséquence directe est que l’approche modulaire séquentielle est plus particulièrement adaptée à la simulation d’un procédé plutôt qu’à sa conception.

Le tableau 4 donne une description sommaire des modules les plus couramment rencontrés dans les bibliothèques des simula-

teurs de procédés. Cette liste n’est évidemment pas exhaustive et se veut juste illustrative des modules de représentation du fonc- tionnement des opérations unitaires de génie des procédés. Pour

chaque module, l’ensemble minimal des paramètres que doit spé- cifier l’utilisateur est fourni, sans détailler toutes les options.

4.3 Équations de connexions

Pour représenter le procédé complet, il faut ajouter à l’ensemble

des équations relatives aux modèles des unités,

m

K

=

0

K = 1, 2, , n

u

(18)

n u est le nombre d’unités du procédé, les équations exprimant les connexions entre les diverses unités du procédé du type :

Matière

X

K 2

,i

=

Y

K 1

, j

(19)

le courant i entrant dans l’unité K2 est égal au courant j sortant de l’unité K1, et

(20)

Information

p

K 2 ,i

=

s

K 1, j

la valeur du paramètre i de l’unité K2 est égale à la valeur de la variable de sortie j de l’unité K1. Cela permet de représenter par exemple un transfert de chaleur entre deux unités.

 

Tableau 4 – Modules d’opérations unitaires

 

Module

Fonction

Paramètres à spécifier

Icône

Opérations simples

Diviseur

Le module diviseur divise un courant entrant en n s courants sortants de même composition, température et pression. C’est le module le plus simple d’un simulateur.

– Fractions des ( n s –1) premiers courants sortants.

C’est le module le plus simple d’un simulateur. – Fractions des ( n s –1) premiers

Mélangeur

Le module mélangeur effectue le mélange adiabatique de n e courants. Il calcule la température et l’état physique du courant résultant par un calcul de flash adiabatique. La pression du courant résultant est prise égale à la pression minimale des n e courants entrants.

– Aucun.

La pression du courant résultant est prise égale à la pression minimale des n e courants

Machines tournantes

 

Le module pompe calcule la puissance à fournir pour pomper un courant liquide jusqu’à une pression de refoulement spécifiée ou la pression de refoulement pour une puissance fournie spécifiée.

– Pression de refoulement ou puissance.

ou la pression de refoulement pour une puissance fournie spécifiée. – Pression de refoulement ou puissance.

Pompe

– Rendements isentropiques ou volumétriques.

 

Compresseur mono ou multi-étagé avec ou sans refroidisseurs intermédiaires : calcule, pour chaque étage de compression, la puissance à fournir pour comprimer un courant vapeur jusqu’à une pression de refoulement spécifiée ou la pression de refoule- ment pour une puissance fournie spécifiée.

– Nombre d’étages.

de refoulement spécifiée ou la pression de refoule- ment pour une puissance fournie spécifiée. – Nombre

– Pressions de refoulement ou puissances des étages.

Compresseur

– Températures des refroidisse- ments intermédiaires.

– Rendements isentropiques.

 

Turbine mono-étagée avec ou sans condensation : calcule la puissance récupérée par détente d’un courant vapeur dans une turbine à une pression de décharge spécifiée.

– Pression de décharge.

par détente d’un courant vapeur dans une turbine à une pression de décharge spécifiée. – Pression

Turbine

– Rendement isentropique.

(1) Les réactions chimiques sont décrites dans un menu spécifique du simulateur. Cette description comporte au minimum les coeff icients stœchiométriques de chaque réaction.

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SIMULATEURS DE PROCÉDÉS

 

Tableau 4 – Modules d’opérations unitaires (suite)

 

Module

Fonction

Paramètres à spécifier

Icône

Échangeurs de chaleur

Consignateur

Il calcule la quantité de chaleur nécessaire pour chauffer ou refroidir un courant jusqu’à une température spécifiée.

– Température de sortie du cou- rant.

pour chauffer ou refroidir un courant jusqu’à une température spécifiée. – Température de sortie du cou-

de température

Simple échangeur

Échangeur de chaleur simple : calcule l’état physique et la tempé- rature d’un courant après ajout ou soutirage d’une quantité de chaleur donnée.

– Quantité de chaleur.

la tempé- rature d’un courant après ajout ou soutirage d’une quantité de chaleur donnée. – Quantité
 

Échangeur de chaleur co-courant ou contre-courant avec ou sans changement de phases : calcule la quantité de chaleur transférée et les caractéristiques des courants sortants pour une spécifica- tion donnée sur les températures des courants sortants. Calcul de l’aire d’échange.

– Une spécification telle que :

donnée sur les températures des courants sortants. Calcul de l’aire d’échange. – Une spécification telle que

Échangeur

température de sortie du cou- rant chaud ou froid, écart minimal de température entre les courants chaud et froid.

Réacteurs

 

Réacteur chimique adiabatique ou isotherme ou à température de sortie spécifiée ou à quantité de chaleur échangée fixée :

– Taux de conversion du constituant clé de chaque réaction (1).

ou à quantité de chaleur échangée fixée : – Taux de conversion du constituant clé de

Réacteur simple

effectue un bilan matière et thermique pour un schéma réaction- nel et des taux de conversion donnés.

Réacteur

Réacteur chimique à l’équilibre thermodynamique, adiabatique ou isotherme ou à température de sortie spécifiée ou à quantité de chaleur échangée fixée : calcule la composition du courant à l’équilibre chimique.

 
ou à quantité de chaleur échangée fixée : calcule la composition du courant à l’équilibre chimique.

à l’équilibre

– Température ou quantité de chaleur échangée.

Séparateurs

   

– Taux de récupération des

    – Taux de récupération des

Séparateur idéal

Il effectue un bilan matière et thermique pour des taux de récu- pération de chaque constituant dans les ( n s – 1) courants sortants spécifiés.

de constituants

constituants dans les ( n s –1) courants sortants.

– Températures et pressions des courants sortants.

 

Flash général liquide-vapeur : calcul d’un équilibre liquide- vapeur. Différents types de flash :

 
  Flash général liquide-vapeur : calcul d’un équilibre liquide- vapeur. Différents types de flash :  

– isotherme : flash à température et pression données.

– isotherme : flash à température et pression données.
– isotherme : flash à température et pression données.
– isotherme : flash à température et pression données.

Flash

– adiabatique ou isenthalpique : flash à pression fixée et quantité de chaleur échangée nulle.

– Deux paramètres de fonction- nement parmi la température, la pression, le taux de vapori- sation, la quantité de chaleur.

flash à taux de vaporisation et pression ou température donnés. Permet de simuler un ballon de séparation liquide-vapeur (étage d’équilibre), une détente à travers une vanne (flash isenthal- pique)

(1) Les réactions chimiques sont décrites dans un menu spécifique du simulateur. Cette description comporte au minimum les coeff icients stœchiométriques de chaque réaction.

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SIMULATEURS DE PROCÉDÉS

 

Tableau 4 – Modules d’opérations unitaires (suite)

 

Module

Fonction

Paramètres à spécifier

Icône

 

Conception d’une colonne de distillation par une méthode short- cut (en standard Fenske-Underwood-Gilliland). Pour des taux de récupération du constituant « clé légère » au distillat et du constituant « clé lourde » au résidu spécifiés, les quantités sui- vantes sont estimées :

– Taux de récupération du constituant « clé légère » au distillat et du constituant « clé lourde » au résidu.

– Taux de récupération du constituant « clé légère » au distillat et du constituant «

Distillation

– taux minimum de reflux, nombre minimum d’étages théoriques ;

shortcut

– nombre d’étages fonction du taux de reflux ;

– position de l’alimentation ;

– quantités de chaleur à fournir au bouilleur et à soutirer au condenseur ;

– Type du condenseur : total ou partiel.

– taux de récupération des constituants non clés au distillat et au résidu.

Colonne

   
Colonne    

d’absorption

Simulation d’une colonne d’absorption de configuration donnée. Le modèle mathématique est basé sur le concept d’étage théorique (équations MESH).

– Nombre d’étages théoriques.

   

– Nombre d’étages théoriques.

    – Nombre d’étages théoriques.

Simulation d’une colonne de stripping de configuration donnée. Le modèle mathématique est basé sur le concept d’étage théorique (équations MESH).

– Type condenseur : total ou partiel.

Colonne

de stripping

– Une condition opératoire fixée parmi le reflux, le débit de distillat, les puretés, le taux de récupération

   

– Nombre d’étages théoriques.

    – Nombre d’étages théoriques.

– Position alimentation.

Simulation d’une colonne de distillation de configuration donnée. Le modèle mathématique est basé sur le concept d’étage théorique (équations MESH).

– Type condenseur : total ou partiel.

Colonne

de distillation

– Deux conditions opératoires fixées parmi le reflux, la chauffe au bouilleur, le débit de distillat, les puretés, les taux de récupération

Extraction liquide-

Simulation d’un procédé d’extraction liquide-liquide à contre- courant multiétagé et de configuration donnée. Le modèle mathématique est basé sur le concept d’étage théorique, le profil de température étant supposé connu (équations MES).

– Nombre d’étages théoriques.

théorique, le profil de température étant supposé connu (équations MES). – Nombre d’étages théoriques.

liquide

– Profil de températures.

(1) Les réactions chimiques sont décrites dans un menu spécifique du simulateur. Cette description comporte au minimum les coeff icients stœchiométriques de chaque réaction.

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s K1 j p K2 i UNITÉ K1 UNITÉ K2 X Y K1 j K2
s K1 j
p K2 i
UNITÉ K1
UNITÉ K2
X
Y K1 j
K2 i

Figure 9 – Connexions entre deux unités

L’ensemble des équations (19) et (20) résulte de la topologie du flowsheet . La figure 9 fournit une représentation graphique des connexions entre deux unités.

4.4 Interfaces graphiques – Diagramme de simulation

Les interfaces visent à faciliter la tâche de l’utilisateur dans la description de son problème. Elles ont évoluées de langages de modélisation basés sur des mots clés à des outils graphiques pour la description du flowsheet et des menus déroulants pour les spé- cifications de dimensionnement et de fonctionnement des appa- reils. Des menus au style Windows apparaissent aujourd’hui comme un standard largement accepté.

SIMULATEURS DE PROCÉDÉS

Le modèle complet du procédé est ainsi représenté par un graphe orienté, appelé « diagramme de simulation » dans lequel chaque nœud correspond à un module et chaque arc à un courant de matière ou d’information .

Le diagramme de simulation ProSimPlus de la partie réaction de

l’unité de production de cyclohexane (UPC), est présenté sur la figure 10 . Ce diagramme est établi en recherchant dans la biblio- thèque du simulateur les modules permettant de représenter le fonctionnement des différentes unités du procédé de la figure 2 . Comme nous l’avons déjà mentionné, il n’y a pas une correspon- dance exacte entre appareil et module, mais la structure du modèle représenté graphiquement par le diagramme de simula- tion reste très proche de la structure du flowsheet .

Le diagramme de simulation comporte ainsi neuf modules, numérotés de 1 à 9 : un mélangeur M1, trois consignateurs de température E1A, E2 et E3, un réacteur RX1, un échangeur simple E1B, un ballon de séparation de type flash F1, un diviseur D1 et un compresseur RC1.

L’orientation des arcs associés aux courants de matière corres- pond au sens physique de circulation des flux de matière dans le procédé. Par contre, le sens physique n’est pas toujours respecté pour les courants d’information . Par exemple, un transfert de cha- leur s’effectue toujours physiquement du fluide chaud vers le fluide froid, conformément au second principe de la thermo- dynamique. Au niveau de la simulation, l’arc associé à un courant d’information est orienté dans le sens qui relie la variable de sortie d’un module au paramètre d’entrée d’un autre module.

X Purge Y 9,1 9,1 9 C10 Y 8,1 Y ˚ 8,2 RC1 8 D1
X
Purge
Y 9,1
9,1
9
C10
Y
8,1
Y ˚ 8,2
RC1
8
D1
X 8,1
C08
Y
7,1
Courant matière
C04
X 7,1
Courant d'information
F1
7
X 4,1
C11
C07
4
Y 3,1
Y
˚ 7,2
Y
6,1
RX1
E2
3 3
C09
Y 4,1
E3
6 6
E1B
X 3,1
C05
X 6,1
5 5
C06
X 5,1
Y
5,1
Hydrogène
X 1,1
Q1
X
˚ 1,2
M1
X
C02
2,1
1
2 2
X
˚
1,3
C01
Y 1,1
Y 2,1
E1A
Benzène
Figure 10 – Diagramme de simulation ProSimPlus de la partie réaction de l’unité de production du cyclohexane — cas problème de simulation pure
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SIMULATEURS DE PROCÉDÉS

5. Résolution séquentielle — Problème de simulation

Le modèle complet du procédé ayant été formulé suivant une approche modulaire, il convient maintenant de le résoudre. Au niveau de la présentation de la procédure de résolution, nous dis- tinguerons deux cas : le premier en l’absence d’équations de spéci- fications ou de contraintes d’égalité est appelé « problème de simulation pure » ; le second, traité dans une autre partie, est appelé « problème de conception » ou « problème de simulation contrôlée ».

5.1 Ensemble des données standard

5.1.1 Système matériel : constituants — profil thermodynamique — réactions chimiques

Le diagramme de simulation définit la structure du procédé. Dans ce procédé circule un système matériel que l’utilisateur doit définir parfaitement en précisant :

• La liste complète des constituants susceptibles d’être présents en un point quelconque du procédé. Ces constituants sont choisis dans les bases de données du simu- lateur. Pour l’UPC, la liste des constituants est : hydrogène, méthane, benzène, cyclohexane.

• Le profil thermodynamique qui sera utilisé par le serveur de propriétés du simulateur pour le calcul des équilibres entre phases et des propriétés thermodynamiques et de transfert. Ce choix revêt une importance toute particulière car la qualité des résultats de la simulation en dépend directement. Pour la simulation de l’UPC, le modèle thermodynamique choisi est SRK.

• Les réactions chimiques susceptibles de se produire dans une unité quelconque du procédé. L’information minimale à fournir pour chaque réaction chimique concerne ses coeffi- cients stœchiométriques, négatifs pour les réactifs et positifs pour les produits. D’autres informations, telles que les ciné- tiques ou les chaleurs de réaction peuvent s’avérer néces- saires suivant les modules utilisés. Pour l’UPC, la réaction chimique s’écrit simplement :

CH

6 12

CH

6

6

H

−=3

2

0

Après avoir défini le diagramme de simulation, le système maté- riel et les systèmes d’unités, d’autres données doivent être four- nies pour réaliser la simulation du procédé. Elles concernent les alimentations du procédé et les paramètres des modules.

5.1.2 Alimentations et paramètres des modules

Dans l’approche modulaire séquentielle, l’ensemble des variables

, et

les paramètres des modèles des unités, P = {P , constituent

définissant les courants d’alimentation du procédé,

K

X

}

o

= {

X

o

K

}

l’ensemble des données « standard ». L’idée de base est qu’il est plus facile pour résoudre un problème de simulation de se donner les variables qui définissent les entrées physiques des unités (ali- mentations et variables de commande), parce qu’elles permettent théoriquement de toujours trouver les valeurs des sorties physi- ques. Par contre, tout problème dont le vecteur de données comportent des sorties physiques n’a pas forcément une solution.

Remarque : dans les figures et les équations qui suivent, le premier indice K est relatif au module et le second j au numéro

du courant entrant ou sortant. Ainsi X K, j désigne le j e courant

entrant dans le module K. De même Y

sortant du module K. La j e variable de sortie du module K est

notée s K, j et son i e paramètre p K, j .

désigne le j e courant

K, j

5.2 Absence de recyclage

En l’absence de courants de recyclage de la matière et/ou d’information, la simulation peut aisément être effectuée par appel des modules suivant la séquence correspondant au sens de circu- lation des fluides dans le procédé, depuis les alimentations X o jusqu’aux produits Y o . À titre d’illustration, la séquence de calcul de l’exemple de la figure 11 est tout simplement : M1, M2, M3, M4, M5. En effet, de la

connaissance de l’alimentation du procédé

tres P 1 , le module M1 est à même de calculer son courant sortant Y 1 et ses variables de sortie S 1 . Les connections matière et infor- mation reliant M1 à M2 permettent alors de calculer toutes les données nécessaires à l’exécution de M2 : son courant entrant X 2 , égal au courant sortant Y 1 du module M1, et ses paramètres P 2 , dont la i e composante p 2, i est égale à la j e composante s 1, j des variables de sortie du module M1. Les modules sont ainsi exécutés les uns à la suite des autres de M1 à M5.

et de ses paramè-

X 1

o

En revanche, la présence de courants de recyclage nécessite la mise en œuvre d’algorithmes spécifiques afin de déterminer la séquence de calcul des modules.

5.3 Décomposition en réseaux cycliques maximums RCM

L’approche modulaire séquentielle est basée sur une décompo- sition du diagramme de simulation en sous-systèmes. Ces derniers sont alors résolus séquentiellement, les uns à la suite des autres,

p 2, i = s 1, j X ˚ 3 p 5, i = s
p 2, i = s 1, j
X ˚ 3
p 5, i = s 4, j
X ˚ 1
Y ˚ 5,2
M1
M2
M3
M4
M5
X 2 = Y 1
X 3 = Y 2
X 5 = Y 4
X 4 = Y 3,1
Y ˚ 3,2
Y ˚5,1

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Figure 11 – Diagramme de simulation sans recyclage

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suivant un ordre qui suit le sens des courants matière et informa- tion dans le diagramme de simulation.

Cette décomposition consiste tout d’abord à détecter le(s) réseau(x) cyclique(s) maximum(s).

Un RCM est défini comme un ensemble de modules reliés par des courants formant un (ou plusieurs) cycle(s) non imbri- qué(s) dans un autre cycle.

La figure 12 donne deux exemples de diagrammes de simula- tion avec recyclages et les RCM correspondants. Le premier gra- phe de la figure 12 comporte deux RCM constitués respectivement des modules (M1, M2) et (M4, M5). Bien que comportant deux cycles, le deuxième graphe de cette figure ne renferme, quant à lui, qu’un seul RCM constitué des modules (M3, M4, M5), les deux cycles étant imbriqués l’un dans l’autre.

La simulation peut alors être effectuée en résolvant les uns à la suite des autres les sous-systèmes, de type module ou RCM, en suivant le sens de circulation des flux matière et information dans le procédé, depuis les alimentations X o jusqu’aux produits Y o . Les séquences de calcul associées aux exemples de la figure 12 sont respectivement :

– (M1, M2), M3, (M4, M5) ; – M1, M2, (M3, M4, M5).

Des parenthèses ont été utilisées pour encadrer les RCM, car chaque RCM nécessite la mise en œuvre d’un processus itératif pour atteindre la convergence. Par la suite, nous allons nous inté- resser à la résolution d’un RCM via le procédé de production de cyclohexane.

5.4 Formulation du problème niveau procédé

Afin d’illustrer le principe de l’approche modulaire séquentielle, considérons le diagramme de simulation de la partie « réaction » du procédé de production de cyclohexane (figure 10 ).

SIMULATEURS DE PROCÉDÉS

Le système des équations « visibles » au niveau du flowsheet comprend : les équations (16) et (17) des modèles des unités réso- lues au sein des modules et les équations (19) et (20) de connexions des courants matière et information. Dans ces équa- tions, nous ne faisons apparaître que les inconnues niveau pro- cédé, c’est-à-dire les variables indépendantes associées aux équations « visibles » au niveau flowsheet . N’apparaissent notam- ment pas les variables internes aux modules ni les alimentations X o et les paramètres P qui sont des données.

5.4.1 Équations des modèles des unités résolues au sein des modules

Dans l’approche modulaire, les modèles des unités sont résolus au sein des modules. Ceux-ci ont été sélectionnés dans la bibliothè- que du simulateur pour représenter le fonctionnement des unités.

5.4.1.1 Mélangeur M1 (module 1)

Le module mélangeur M1 (figure 10 ) effectue le mélange adia-

batique des trois courants matière entrants X 1,1 ,

. Les

débits partiels, la température et l’état physique du courant matière sortant Y 1,1 sont déterminés par un calcul de flash adiaba- tique. La pression du courant résultant du mélange adiabatique est prise égale à la pression minimale des courants entrants. Fonction- nellement, on écrira simplement :

X

o

12,

et

X

o

13,

Y

1,1 =

(

FX

11,

11,

)

(21)

Cette équation révèle que le module mélangeur calcule le cou-

rant matière sortant Y 1,1 comme une fonction des trois courants

matière entrants X 1,1 , X

sent pas dans l’équation (21) puisque ce sont des alimentations du procédé et donc des données, et non des inconnues, du problème

de simulation.

. Ces deux derniers n’apparais-

o

12,

et

X

o

13,

5.4.1.2 Consignateurs de température E1A, E2 et E3 (modules 2, 3 et 6)

Le module consignateur de température a pour fonction de cal- culer la quantité de chaleur nécessaire pour chauffer ou refroidir

X ˚ 3 X 1,2 = Y 2,1 X 4,2 = Y 5,3 X ˚1,1
X ˚ 3
X 1,2 = Y 2,1
X 4,2 = Y 5,3
X ˚1,1
Y ˚ 5,2
M1
M2
M3
M4
M5
X 2 = Y 1
X 5 = Y 4
X 3 = Y 2,2
X 4,1 = Y 3,1
Y ˚ 3,2
Y ˚ 5,1

2 RCM : (M1, M2) et (M4, M5)

X ˚ X ˚ 1,2 3,1 X 4,2 = Y 5,3 X ˚1,1 X 4,1
X
˚
X ˚ 1,2
3,1
X 4,2 = Y 5,3
X ˚1,1
X 4,1 = Y 3
Y ˚ 5,2
M1
M2
M3
M4
M5
X 2 = Y 1
X 5 = Y 4
X 3,2 = Y 2
X 3,3 = Y 5,1
1 RCM : (M3, M4, M5)

Figure 12 – Décomposition de diagrammes de simulation en RCM

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SIMULATEURS DE PROCÉDÉS

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un fluide jusqu’à une température spécifiée. Dans le but d’effectuer de la récupération énergétique, la quantité de chaleur nécessaire pour chauffer le courant C01 à 410 K est prise sur le courant C05 sortant du réacteur RX1. Apparaît ainsi au niveau du diagramme de simulation un courant d’information, noté Q1, entre les modu- les E1A et E1B simulant le transfert thermique entre le fluide chaud C05 et le fluide froid C01. Les équations associées au module E1A s’écrivent fonctionnellement de la manière suivante :

Y

2,1 =

(

FX

21,

21,

)