Analyse des Modes de Défaillance, de

leurs Effets et de leur Criticité

AMDEC
AMDEC ≡ FMECA (Failure Modes Effects and Criticality Analysis).

L’AMDEC est une extension de l’AMDE (Analyse des Modes de Défaillances

et de leurs Effets). Leurs mises en œuvre sont identiques, au calcul de la
criticité prêt.

L’Association Française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant :

"une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la
fiabilité ou de la sécurité d’un système".
La méthode consiste à examiner méthodiquement les défaillances potentielles des systèmes
(analyse de mode de défaillance) leurs causes et leurs conséquences sur le fonctionnement de
l’ensemble (les effets). Après une hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur
l’estimation du niveau de risque de défaillance, soit la criticité, des actions prioritaires sont
déclenchées et suivies. 1
 Historique et domaine d’application

L’AMDEC a été créée aux États-Unis par la société Mc Donnell Douglas en 1966.
Elle consiste à dresser la liste des composants d’un produit et à cumuler des informations sur les
modes de défaillance, leur fréquence et leurs conséquences.
La méthode a été mise au point par la NASA et le secteur de l’armement FMEA pour évaluer
l’efficacité d’un système.
Dans un contexte spécifique, cette méthode est un outil de fiabilité. Elle est utilisée pour les
systèmes où l’on doit respecter les objectifs de fiabilité et sécurité.
À la fin des années ’70, la méthode fut largement adoptée par Toyota, Nissan, Ford, BMW,
Peugeot, Volvo, Chrysler et d’autres grands constructeurs d’automobiles.
La méthode a fait ses preuves dans les industries suivantes : spatiale, armement, mécanique,
électronique, automobile, nucléaire, aéronautique, chimie, informatique et plus récemment, on
commence à s’y intéresser les services.
Dans le domaine de l’informatique, la méthode d’Analyse des Effets des Erreurs Logiciels
(AEEL) a été développée.
Cette approche consiste en une transcription de l’AMDEC dans un environnement de logiciels.
Aujourd’hui, dans un contexte plus large comme celui de SMQ / Qualité Totale la prévention
n’est pas limitée à la fabrication. Il est maintenant possible d’anticiper les problèmes dans tous
les systèmes. Cette méthode est donc considérée comme un outil de la qualité totale (SMQ).
2
 Présentation

Bonne connaissance du
système

Synthèses Défaillances du système

Analyses fonctionnelles Actions préventives et/ou
Analyse Préliminaire de Risques AMDEC
correctives
Arborescence Technique

Groupe de travail
Documentation technique
Tableaux

Phases
- conception
- développement
- fabrication
- utilisation,… 3
 But de l’AMDE(C)

 Étudier et maîtriser les risques de défaillance d'un produit, d'un

procédé de fabrication, d’un moyen ou d'un service.

 L’AMDE(C) permet donc :

 D’identifier les faiblesses potentielles du système : modes vraisemblables de
défaillance, causes possibles pour chaque mode, effets de chaque défaillance
selon la phase de la mission ou du cycle de vie dans laquelle elle se produit.
 De définir et de mettre en place des actions préventives et/ou correctives tout
au long du cycle de vie du produit, ainsi que la mise en place de procédures
d’exploitation, d’utilisation et de maintenance.

4
 Les différents types d’AMDE(C)

• Les AMDEC fonctionnelles

PRODUIT

MOYEN DE
• Les AMDEC matérielles
PRODUCTION

PROCÉDÉ

5
 Descriptif de l’AMDE(C)

 Doit être démarrée au plus tôt pour être efficace, par exemple :
 Pour une AMDE(C) produit, dès la conception pour l’optimiser.
 Pour une AMDE(C) procédé, lorsque les choix de fabrication du produit sont faits
et avant que les outillages et les machines soient commandés.
 Repose sur un travail de groupe et capitalise ainsi l'expérience de chacun.
 Nécessite la connaissance détaillée du fonctionnement du produit, moyen ou
service.
 Est formalisée sous forme de tableaux disposés en colonnes. S’applique
facilement à des processus linéaires.
 Est un outil d’aide à la recherche de problèmes potentiels sur une action
future.
 Est une façon de penser, une méthode de travail et non pas un formulaire à
remplir.
6
 Déroulement de l’AMDE(C)

 Initialisation
 Analyse des défaillances
 Évaluation des défaillances – Analyse de la criticité
 Proposition d’actions en réduction de risques
 Suivi et contrôle des actions
 Exploitation de l’AMDE(C)

7
 Initialisation de l’AMDE(C)

 Valider le besoin, délimiter l’étude et constituer un groupe de travail

pluridisciplinaire localisé (avec plusieurs personnes, un animateur, en un lieu
unique et pendant un temps donné) ou délocalisé (audit par animateur,
synthèses, examen critique).
 Préparer un dossier d’étude et recenser la documentation existante.
 Définir le niveau de détail de l’analyse.
 Pour une AMDE(C) – produit, réaliser une analyse
fonctionnelle : elle permet de savoir pourquoi et comment
fonctionne le système et l’AMDE(C) va permettre de savoir
pourquoi et comment le système tombe en panne.
 Définir le tableau d’analyse et le valider.

8
La démarche AMDEC
Les étapes de la méthode

La constitution de l’équipe de travail et

l’identification du niveau de l’étude

Analyse Fonctionnelle

L’étude qualitative :
causes-modes-effets de défaillance

L’étude quantitative :
évaluation de la criticité

La hiérarchisation par criticité

La recherche et la prise d’actions préventives :

évaluation de la criticité

La réévaluation de la criticité

La présentation des résultats 9

 Deux aspects de la méthode

L’aspect qualitatif de l’étude consiste à recenser les défaillances potentielles des fonctions du
système étudié, de rechercher et d’identifier les causes des défaillances et d’en connaître les
effets qui peuvent affecter les clients, les utilisateurs et l’environnement interne ou externe.

L’aspect quantitatif consiste à estimer le risque associé à la défaillance potentiel.

Le but de cette estimation est l’identification et la hiérarchisation des défaillances potentielles.
Celles-ci sont alors mises en évidence en appliquant certains critères dont, entre autres,
l’impact sur le client. La hiérarchisation des modes de défaillance par ordre décroissant, facilite
la recherche et la prise d’actions prioritaires qui doivent diminuer l’impact sur les clients ou
qui éliminerait complètement les causes des défauts potentiels.
Le but de l’AMDEC est de faire ressortir les points critiques afin de les éliminer, de prévoir
un mode de prévention. La mise en évidence de ces points se fait selon certains critères dans
une analyse quantitative.

10
 Analyse des défaillances
 Réalisation d’un tableau d’AMDEC pour chaque phase de vie du système.

Exemple de tableau d’analyse

Identification Analyse Evaluation – Amélioration

Tableau 1
possibles de

possibles de

Occurrence

diminution
défaillance
défaillance

défaillance

Détections

Actions en

de risque
détection
Fonction

Mode de
Matériel

Gravité
Causes

Effets

Non

IPR
la

la
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11]

IPR : Indice de Priorisation du Risque = Gravité x Occurrence x Non détection.

C’est l’indice de criticité.
11
Analyse fonctionnelle
• Colonnes 1 et 2
Les colonnes 1 et 2 se déduisent de l'analyse fonctionnelle préliminaire nécessaire à la
conception du système. Elles reprennent la liste des sous-ensembles ou des composants
du système étudié, avec leurs fonctions associées.

Analyse des défaillances potentielles

• Colonne 3 : modes de défaillance
Elle se déduit de la colonne 2 par identification des dégradations et des pertes de fonction
envisageables. 33 modes de défaillance génériques sont proposés dans la norme AFNOR
X60-510 (voir tableau 3).
• Colonne 4 : causes de défaillance
Elle se déduit de la colonne 3 ; à un mode de défaillance peuvent être associées plusieurs
causes.
• Colonne 5 et 6 : effets de la défaillance
Elles se déduisent de la colonne 3, les effets étant envisagés localement au niveau du sous-
système étudié et globalement comme conséquences possibles sur la mission du système et sa
sécurité.
12
Analyse de la criticité de chaque mode de défaillance
• Colonnes 7, 8 et 9
- G est l'indice de gravité. Il s'évalue à partir des effets (colonne 5 et 6) par une note estimée de
1 (mineur) à 5 (catastrophique). Suivant les systèmes, la gravité « relative » peut s'estimer
sur plusieurs critères : sécurité des personnes, des biens, défauts de qualité, perte de
disponibilité, pénalisation de la production etc.
- O est l'indice d'occurrence. Il s'évalue à partir des probabilités des causes (colonne 4) par
une note estimée de 1 (improbable) à 5 (fréquent). Il est parfois possible de faire correspondre
ces indices à des valeurs chiffrées. Par exemple, estimer O en fonction du taux de défaillance λ
exprimé en panne / heure suivant le tableau 2.
- D est l'indice de non-détectabilité. Il s'évalue à partir du mode de défaillance (colonne 3)
par une note estimée allant de 1 (la dégradation « qui prévient ») à 4 (défaillance soudaine).

Indices d'occurrence Tableau 2

13
Hiérarchisation des problèmes
• Colonne 10 : estimation de l’ indice de criticité C (ou IPR)
Chaque mode de défaillance identifié sera caractérisé par son indice de criticité :
C=GxOxD
Dans notre exemple, C sera compris entre 1 x 1 x 1 = 1 et 5 x 5 x 4 = 100.
L'indice de criticité permet d'établir l'ordre de priorité des actions correctives à entreprendre.
Il tombe sous le sens que pour des défaillances apparaissant critiques (C > 75) une remise en
cause de la conception est nécessaire.
À l'opposé, il est possible de négliger certaines défaillances envisagées, mais qui ne sont ni
probables ni graves (C < 20).
Entre les deux, des mesures correctives doivent être proposées.
Propositions d'améliorations
• Colonne 11 : mesures envisagées
Elle est souvent décomposée suivant les rubriques possibles :
- modifications de conception,
- moyens de détection ou consignes de surveillance ou inspections périodiques,
- dispositif de remplacement, reconfiguration, repli,
- observations, recommandations.

14
 Analyse des défaillances
Détermination des modes de défaillance et de leurs causes

Pris e
en c om pte
Analyse Fonctions de l'état de
de l'expérienc e du c om posant fonc tionnement
d'exploitation du s ystèm e

1ère liste
Rec ens em ent Causes internes Modes de
de m odes de
Ess ais des m odes de et externes défaillanc e et
défaillanc e
de fiabilité défaillanc e de défaillanc e leurs c auses
retenue
tests potentiels du c om posant retenues pour
pour
du c om posant l'analys e
l'analys e

Analyse
prévisionnelle
de la sûreté
de fonc tionnement
du c om posant
15
 Passage d’une AMDE(C) système à une AMDE(C) sous système
pour faciliter la recherche des causes

AMDEC Fonctions Effet Mode Cause Gravité …

« Fonctionnelle »
au niveau du
Fp1 EI 1 Pas Fp1 -Rupture de …
système
l’ensemble A

AMDEC au Sous Effet Mode Cause Gravité Fréquence …

niveau des système
différents sous-
Ensemble A Pas Fp1 Rupture - Mauvais …
système du
dimensionnement
système
de la pièce X

AMDEC au Composant Effet Mode Cause Gravité Fréquence …

niveau des
composants d’un
Pièce X - Jeu E1 …
sous-système
insuffisant
16
 Analyse des défaillances
MODES DE DEFAILLANCE GENERIQUES (AFNOR X 60510)
1. Défaillance structurelle (rupture)
2. Blocage physique au coincement
3. Vibrations
4. Ne reste pas en position
5. Ne s'ouvre pas
6. Ne se ferme pas
7. Défaillance en position ouverte
8. Défaillance en position fermée
9. Fuite interne
10. Fuite externe
11. Dépasse la limite supérieure tolérée
12. Est en dessous de la limite inférieure
13. Fonctionnement intempestif
14. Fonctionnement intermittent
15. Fonctionnement irrégulier
16. Indication erronée
17. Ecoulement réduit
18. Mise en marche erronée
19. Ne s'arrête pas
Tableau 3
20. Ne démarre pas
21. Ne commute pas
22. Fonctionnement prématuré
23. Fonctionnement après le délai prévu
(retard)
24. Entrée erronée (augmentation)
25. Entrée erronée (diminution)
26. Sortie erronée (augmentation)
27. Sortie erronée (diminution)
28. Perte de l'entrée
29. Perte de la sortie
30. Court-circuit (électrique)
31. Circuit ouvert (électrique)
32. Fuite (électrique)
33. Autres conditions de défaillance
exceptionnelle suivant les
caractéristiques du système, les
conditions de fonctionnement et les
contraintes opérationnelles
17
 Modes de défaillance générique
les plus fréquents en analyse prévisionnelle d'automatisme.

18
 Évaluation des défaillances –
Analyse de la criticité

Calcul de la criticité IPR (Indice de Priorisation du Risque) :

indice de criticité IPR = G x O x N
(G : Gravité, O : probabilité d'occurrence, N : non détection)

G Gravité O Probabilité d'occurrence

1 Effets mineurs 1 Très faible
2 Effets significatifs 2 Faible
3 Effets critiques 3 Moyenne
4 Effets catastrophiques 4 Forte

N Non détection
1 Très efficace
2 Efficace
3 Détection peu fiable
4 Aucune détection possible
19
 Évaluation des défaillances –
Analyse de la criticité

Calcul de la criticité IPR (Indice de Priorisation du Risque)

 Cotation de la criticité souvent effectuée en fonction des deux seuls critères:
de gravité et de probabilité d’occurrence de la défaillance.
 Représentation de la criticité sous forme matricielle (Grille de criticité).
GRAVITE
G
1 2 3 4
O

O 1
C
C
U 2 I
R
R
E 3 II
N
C
E 4

I: Zone non critique 20

II : Zone critique
 Proposition d’actions en réduction de risques

• Mise en place d’actions correctives.

• Diminution de la criticité des causes de défaillance :
– Réduction de la probabilité d’occurrence des
modes de défaillances ou,
– réduction de la gravité des effets.

• Réactualisation de la cotation de la criticité à chaque

mesure prise.

21
 Proposition d’actions en réduction de risques

Les mesures correctives

Corrective
 Diminution du MTTF
 Meilleure gestion des pièces
de rechange
 Développement d'un système
d'aide au diagnostic
Préventive
 Optimisation des opérations de
maintenance préventive
 Mise en oeuvre de nouvelles Améliorative
opérations
 Augmentation de la SdF
 Augmentation du MTBF
 Amélioration de la sécurité
des opérateurs

Optimiser et développer
la maintenance
22
 Domaines d’application

• Électricité, électronique
• Mécanique
• Nucléaire
• Organisation
• Informatique
• Etc.

dans tout type de service et de société.

23
La méthodologie AMDEC

ÉTUDES DE CAS

24
 Application de la méthodologie AMDEC

Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite des AMDEC, il faut

 connaître précisément le système et son environnement ; ces informations sont généralement
les résultats de l'analyse fonctionnelle, de l'analyse des risques et éventuellement du retour
d'expériences ;
 déterminer comment et à quel fin l'AMDEC sera exploitée et définir les moyens nécessaires,
l'organisation et les responsabilités associées ;
 évaluer les effets des modes de défaillance ;
Les effets de mode de défaillance d'une entité donnée sont étudiées d'abord sur les composants
directement interfacés avec celui-ci (effet local) et de proche en proche (effets de zone) vers le
système et son environnement (effet global).
 il convient de classer les effets des modes de défaillance par niveau de criticité,
par rapport à certains critères de sûreté de fonctionnement préalablement définis au niveau du
système en fonction des objectifs fixés (fiabilité, sécurité etc.).
 Les modes de défaillance d'un composant sont regroupés par niveau de criticité de leurs
effets et sont par conséquent hiérarchisés. Cette typologie permet de:
 identifier les composants les plus critiques ;
 proposer les actions et les procédures " juste nécessaires " pour y remédier.
Cette activité d'interprétation des résultats et de mise en place de recommandations constitue la
dernière étape de l'AMDEC.

25
Certaines considérations théoriques déjà connues !

L’Analyse Fonctionnelle
Une défaillance est la disparition ou la dégradation d’une fonction. Donc pour trouver les
défaillances potentielles il faut connaître les fonctions.
Le but de l’AF est de déterminer d’une manière assez complète les fonctions principales d’un
produit, les fonctions contraintes et les fonctions techniques (élémentaires ou de conception).
Fonctions principales sont les fonctions pour lesquelles le système a été conçu, donc pour
satisfaire les besoins de l’utilisateur.
Fonctions contraintes répondent aux interrelations avec le milieu extérieur.
Fonctions techniques (élémentaires) assurent les fonctions principales ; ce sont les fonctions
des différents composants élémentaires du système.
Pour réaliser correctement l’analyse fonctionnelle il faut effectuer trois étapes principales :
• Définir le besoin à satisfaire. Le principe consiste à décrire le besoin et la façon dont il est
satisfait et comment il risque de ne pas être satisfait.
• Définir les fonctions qui correspondent au besoin. Chaque fonction répond à la question
à quoi ca sert ? Le réponse doit comprendre un sujet et un verbe (ex : un couteau coupe ;
un rasoir rase). On peut alors déterminer la défaillance potentielle (le couteau ne coupe
pas toujours ; le rasoir ne rase pas).
• Établir l’arbre fonctionnel afin de visualiser l’Analyse Fonctionnelle.
Très souvent les fonctions principales comportent des sous-fonctions ou résultent d’un
ensemble des fonctions élémentaires. D’où le besoin de l’arbre fonctionnel.

26
 L’arbre fonctionnel est une représentation sous forme d’un bloc-diagramme, construit en
définissant les fonctions de niveau A – les fonctions principales jusqu’au niveau Z – les
fonctions élémentaires des composants. On retrouve à tous les niveaux la logique :
recevoir une fonction → transformer la fonction → transmettre une nouvelle fonction.
Un système (produit complexe) peut être décomposé en trois niveaux :
système, sous- système, composant.
Ces appellations s’appliquent à la fois, à une décomposition matérielle et fonctionnelle.
En résumé, on décompose le système en plusieurs niveaux d’arborescence.
Le niveau au sommet est le système, le niveau de base est le composant.
C’est grâce à l’analyse fonctionnelle que l’on pourra établir la meilleure arborescence. Possible
pour un système. L’AMDEC sera alors conduit à partir du niveau composant puis remontera aux
divers étages de l’arborescence.
Pour un processus, la décomposition fonctionnelle se fait en procédés. Pour un procédé, la
décomposition se fait en opérations ou activités et pour les opérations, la décomposition se fait en
tâches.
Un moyen pour réaliser la décomposition fonctionnelle est l’ordinogramme du processus.
L’étude qualitative des défaillances
Celle-ci consiste à identifier toutes les défaillances possibles, à déterminer les modes de
défaillance, à identifier les effets relatifs à chaque mode de défaillance, à analyser et à trouver
les causes possibles et les causes les plus probables des défaillances potentielles. Pour
réaliser cet objectif, on s’appuie sur l’Analyse Fonctionnelle. À partir des fonctions définies, on
cherche directement les défaillances potentielles. Ainsi l’analyse fonctionnelle aide à trouver en
amont les causes et en aval les effets de chaque mode de défaillance.
27
 L’étude quantitative
Mesure de la criticité
Un moyen simple pour mesurer la criticité d'un événement est d'effectuer le calcul suivant :

Avec :
(Autres
possibles
G : la Gravité
notations Criticité C = G x F x D F : la Fréquence (probabilité
utilisées) d'occurrence)
D : la Détectabilité

Valeurs
Critère
de G
Défaillance mineure ne provoquant qu’un arrêt de production faible et
1
aucune dégradation notable (arrêt de production inférieur à 1 heure).
Défaillance moyenne nécessitant une remise en état ou une petite
2
réparation et provoquant (arrêt de production de 1 à 8 heures).
Défaillance critique nécessitant un changement du matériel défectueux et
3
provoquant (arrêt de production de 8 à 48 heures).
Défaillance très critique nécessitant une grande intervention et
4
provoquant (arrêt de production de 2 à 7 jours).
Défaillance catastrophique impliquant des problèmes de sécurité et/ou
5 une production non-conforme et provoquant (arrêt de production
supérieur à 7 jours).
28
Valeurs de Probabilité d’apparition de la défaillance
F (ou O)
1 Défaillance inexistante sur matériel similaire (1 arrêt max. tous les 2 ans).
2 Défaillance occasionnelle déjà apparue sur matériel similaire (1 arrêt max. tous
les ans).
3 Défaillance occasionnelle posant plus souvent des problèmes (1 arrêt max.
tous les 6 mois).
4 Défaillance certaine sur ce type de matériel (1 arrêt max. par mois).
5 Défaillance systématique sur ce type de matériel (1 arrêt max. par semaine).

Valeurs de Critère
D (ou N)
1 Signe avant coureur de la défaillance que l’opérateur pourra éviter par une
action préventive ou alerte automatique d’incident.
2 Il existe un signe avant coureur de la défaillance mis il y a un risque que ce
signe ne soit pas perçu par l’opérateur.
3 Le signe avant coureur de la défaillance n’est pas facilement décelable.
4 Il n’existe aucun signe avant coureur de la défaillance.

29
 La feuille AMDEC

Les feuilles d'AMDEC ressemblent souvent à ceci :

Diverses variantes de tableaux existent, quelques exemples sont présentés dans les applications 30
étudiées ci-après !
 AMDEC et ses applications
Exemple 1 : AMDEC d’une pompe à l’huile

 Analyse Fonctionnelle
Fonction principale d’une pompe à l’huile FP : « Assurer le débit du fluide lubrifiant ».
Modes de défaillances possibles : on peut citer par exemple la baisse du débit, son irrégularité
ou son arrêt.
Les causes de ces défaillances peuvent être : l’usure abrasive des engrenages, la cavitation, la
détérioration du joint a lèvres ou la rupture de la clavette.

Mode de Cause de la
Fonction Effet F G D C
défaillance défaillance
Diminution de la
Assurer le l’usure abrasive
Pompe débit d’huile
Baisse du débit
des engrenages
durée de vie du 2 2 4 16
système
Irrégularité du Détérioration des
. cavitation 1 2 4 8
débit parties frottantes
détérioration du Grippage des
Arrêt du débit 3 4 1 12
joint a lèvres coussinets
la rupture de la Grippage des
1 4 1 4
clavette engrenages.

Il ressort de cette étude rapide que la cause de défaillance ayant la plus grosse criticité est
l’usure des engrenages. Les actions correctives mises en œuvre peuvent être le nettoyage du
réservoir et des canalisations avant remplissage… 31
 Exemple 2 : AMDEC pour un correcteur de phare
Correcteur de projecteur: c’est un équipement fabriqué pour un constructeur d’automobiles par
un de ses sous-traitants.
Ce système est composé de 3 pièces:
– un écrou ;
– une vis de réglage ;
– un bouton de réglage.
Réglage initial : le constructeur l’effectue véhicule à vide. Le flux lumineux est ainsi orienté
correctement par rapport à la chaussée.

Analyse fonctionnelle du correcteur de phare

 Formalisation du besoin
• À qui rend-il service ?
– Au conducteur : meilleure visibilité;
– aux autres automobilistes : éclairage mieux réglé, moins gênant.
• Sur quoi agit-il ?
– Sur le réglage du phare dans les cas de différentes possibilités de charges.
• Pourquoi ce besoin ?
– Nécessité du réglage en fonction de la charge.
• Qu’est-ce qui peut faire disparaître ce besoin ?
– Un faisceau réglable électroniquement et intégré au phare, une autre technologie.
La probabilité d’apparition d’un tel système est faible, car son coût risque d’être beaucoup
32
plus élevé et sa fiabilité moindre.
 Recherche des fonctions
– Fonction principale FP1: Permettre au conducteur le réglage de phare.
– Fonction principale FP2: Participer à la liaison complète du phare à la carrosserie.
– Fonction principale FP3: Régler le phare sur la chaîne.
– Fonction contrainte FC1: Résister à l’environnement de la voiture. (Résister à la corrosion)
– Fonction contrainte FC1: Résister aux vibrations, ne pas se dérégler sur la route.
– Fonctions techniques Fti
Analyse Fonctionnelle externe
• méthode APTE
Normes
Environnement:
Conducteur pluie, intempérie,
FP1 chaleur, froid…

FC1
Système
correcteur de phare FP2

Monteur
en usine Automobile
FP3 FC2
et route vibrations
Phare

Schéma des relations avec les milieux extérieures 33

 Analyse Fonctionnelle interne : BDF, TAF
Environnement :
• Bloc Diagramme Fonctionnel (BDF) pluies, intempérie,
chaleur, froid..
FC1
Conducteur FC1
FC1
FP1 Normes

Légende: Monteur FP3 Pièce 1

en usine Ft1 FC2
Flux fonctionnel Ft3
Pièce 2 FC2
Flux complémentaire Automobile et
FP2 Ft2 FC2 route vibrations
Flux élémentaire Carrosserie Pièce 3 Système
correcteur phare

Phare
• Tableau Analyse Fonctionnel (TAF)

Fonctions de service Fonctions techniques

Éléments
FP1 FP2 FP3 FC1 FC2 Ft1 Ft2 Ft3
Pièce 1 x x x x x
Pièce 2 x x x x x x
34
Pièce 3 x x x x x x x
 Arbre fonctionnel du Correcteur de phare

Comment
Fonction principale FP :
Régler la position des phares

Recevoir Transformer Transmettre

un ordre cette action en le déplacement
du conducteur déplacement au phare
Déroulement
Flux
Recevoir un Transformer Transmettre
Comment

mouvement la rotation la translation

de rotation en translation au phare
Déroulement
Flux
Comment

Recevoir le Transformer Transmettre ce

doigt du cet effort en mouvement
conducteur rotation
Déroulement
Flux

35
 AMDEC pour un correcteur de phare

Fonctionnement
Modes de Gravité
Réf. Dénom. Fonction
défaillances
Causes O résultant et effet
G
D IP
sur le système
Permettre au Disparition du Rupture de la liaison 1 Perte de la fonction 3 2 6
11 FP1 conducteur le réglage 1/2 filetage endommagé réglage
réglage du phare
Rupture de la liaison 1/3 1 3 2 6
12

Rupture de la liaison 3/phare. 3 3 2 18

13 Rupture de la lame d blocage
de 1 sur 2

Réglage difficile Grippage des éléments 1,2 et 1 Idem cas précédent 3 1 3

21 FP1 3, effort important à exercer.

Apparition Sous l’effet de vibration, le 2 3 1 3

intempestive du phare change de position, le
22
réglage (changement blocage en rotation du
de position) système est insuffisant.

Lier le phare à Disparition de la Rupture de l’attache au 2 Perte de la fonction 4 2 16

31 FP2 l’automobile liaison niveau de la rotation. réglage

Dégradation de la Rupture de l’arrêt en rotation 2 4 2 16

32 liaison de la pièce 2/voiture

Déréglage dû à un 3 4 2 24
mouvement de
33 rotation de
2/carossérie 36
On en déduit la liste des points critiques qui devront faire l’objet d’une
étude plus approfondie et une amélioration technique, ici ce sont:

Repères Risque Prévention

33. FP2 Dégradation de la Augmenter la grosseur

liaison par rapport à la de la pièce
carrosserie

13. FP1 Rupture de la liaison par Renforcer la liaison

rapport au phare Rotule de "3"

37
Exemple 3 : AMDEC d’un processus de distributrice de café

 L’ordinogramme du processus "la distributrice de café"

Se déplacer vers la
Ce processus est un ensemble d’opérations
Besoin de
prendre un café distributrice de café élémentaires qui se déroulent à partir du besoin
à satisfaire jusqu’à la consommation du café.
Faire le choix désiré Une fois les fonctions identifiées, on passe
à l’étape de l’analyse ou l’étude qualitative.
Placer un verre

Insérer la monnaie

Appuyer sur le bouton

de mise en marche

La distributrice fait la
fusion et remplit le verre

Sucre, lait, non

crème

oui

La distributrice fait Café prêt à

le mélange consommer 38
 L’étude qualitative des défaillances du processus de "distributrice de café"

Prenons dans le processus de la distributrice de café, l’opération "la distributrice remplit le verre".
L’opération est effectuée correctement si le verre est rempli d’un café qui correspond à une qualité
et à un volume désirés.
Modes de défaillance :
- la distributrice ne remplit pas le verre ;
- la distributrice remplit le verre avec de l’eau seulement ;
- la concentration de café est très faible dans le verre.
À partir de ces trois modes de défaillance, on analyse quel est l’effet potentiel (sans doute négatif)
pour le client.
L’étude est complète si l’on identifie quelles sont les causes possibles.
Pour chaque mode on peut avoir une ou plusieurs causes.
Pour le deuxième mode de défaillance, des cause possibles :
- la machine manque de café ;
- il y a un blocage dans le circuit interne de la machine qui empêche la fusion entre l’eau chaude
et le café.

Le tableau suivant illustre une estimation de l’indice de criticité des modes-cases-effets des
défaillances dans le processus "distributrice de café". Si celle-ci remplie le verre seulement avec
de l’eau chaude, le client sera très insatisfait. On estime donc pour la gravité une note de 10.
La cause "manque de café dans la distributrice" peut arriver souvent ; on estime donc pour la
probabilité d’occurrence la note 5. La détection est faite par l’agence d’entretien lorsqu’il vient
remplir la machine de café moulu ; donc, pour la probabilité de non-détection on estime aussi la
note 5. Les trois notes multipliées nous donnent l’indice de criticité, qui dans ce cas est 39
C = 10  5  5 = 250.
 Évaluation Actions préventives Résultats
Cause
Opération Mode de

occurrence
occurrence
recommandées prises

détection
Effet de possible

détection

nouvelle
criticité
criticité

gravité
gravité
du défaillanc
défaillance de
processus e potentiel
défaillance

La La La
distributrice distributrice distributrice 2 5 6 60
de café de café ne est en panne
remplit le remplit pas Client
verre le verre et insatisfait
ne prend Manque
7 0 6 0
pas la d’eau
monnaie
La Manque de
distributrice café
5 5 10 250
remplit le dans la
verre avec Client très distributrice
d’eau et ne insatisfait Blockage
rend pas la dans la 10 1 10 100
monnaie distributrice
La Manque de
7 1 8 56
concentra- Client café
tion du café insatisfait Qualité du
est faible 1 10 8 80
café
 Évaluation Actions préventives Résultats

occurrence
recommandées prises

occurrence
ération

détection

détection

criticité
criticité
Mode de défaillance Effet de Cause possible

gravité

gravité
du
potentiel défaillance de défaillance
cessus

La distributrice
La distributrice de café 2 5 6 60 I) II) 1 3 5 15
trib. Client est en panne
ne remplit pas le verre et
café insatisfait
ne prend pas la monnaie Manque d’eau 7 0 6 0
mplit
verre Manque de café
La distributrice remplit 5 5 10 250 III) IV) 2 2 10 40
Client très dans la distributrice
le verre avec d’eau et ne
insatisfait Blockage dans la
rend pas la monnaie 10 1 10 100 V) VI) 2 1 10 20
distributrice
Manque de café 7 1 8 56 VII) VIII) 1 1 5 5
La concentration du café Client
est faible insatisfait
Qualité du café 1 10 8 80 IX) X) 1 1 8 8

I) II)
• suivi statistique des pannes • vérification
• vérification mensuelle de l’état de la distributrice +
• inscrire le no. de téléphone de l’entretien sur la distributrice • inscrire le no. de téléphone de l’entretien sur la distributrice
III) IV)
• chaque matin remplir la distributrice de café • chaque matin remplir la distributrice de café
V) VI)
• faire régulièrement entretien préventif • un entretien préventif mensuel
VII) VIII)
• une vérification par jour • une vérification par jour
IX) X)
• Sélectionner les marques, identifier le délai de conservation • marque et délai de conservation 41
 Niveau de Gravité

Insignifiant Marginal Critique Catastrophique

Fréquent Indésirable Inacceptable Inacceptable Inacceptable

Probable Acceptable Indésirable Inacceptable Inacceptable
Occasionnel Acceptable Indésirable Indésirable Inacceptable
Fréquence
Rare Négligeable Acceptable Indésirable Indésirable
Improbable Négligeable Négligeable Acceptable Acceptable
Invraisemblable Négligeable Négligeable Négligeable Négligeable

42