Im For Dummies FR PDF

Ces documents sont protégés par le copyright © 2012 John Wiley & Sons, Inc.
Toute divulgation, toute distribution et tout usage non autorisés

sont strictement interdits.
La conception
des pièces moulées
par injection
POUR
LES NULS ‰
ÉDITION SPÉCIALE PROTO LABS‰
Thom Tremblay
Ces documents sont protégés par le copyright © 2012 John Wiley & Sons, Inc. Toute divulgation, toute distribution et tout usage non autorisés
La conception des pièces moulées par injection pour les Nuls®, Édition spéciale Proto Labs®
Publié par
John Wiley & Sons, Inc.
111 River Street
Hoboken, NJ 07030-5774, États-Unis
www.wiley.com
Copyright © 2012 John Wiley & Sons, Inc., Indianapolis, Indiana
Publié par John Wiley & Sons, Inc., Indianapolis, Indiana
Aucun extrait de cette publication ne peut être reproduit, stocké dans une base de données ni trans-
mis, sous quelque forme ou par quelque moyen que ce soit (électronique, mécanique, photocopie,
enregistrement, numérisation ou autre), sauf aux conditions autorisées aux alinéas 107 et 108 du
United States Copyright Act de 1976, en l’absence d’autorisation écrite préalable de l’Éditeur. Les
demandes d’autorisation doivent être adressées par courrier à Permissions Department, John Wiley
& Sons, Inc., 111 River Street, Hoboken, NJ 07030 USA, par téléphone au +1 (201) 748-6011, par télé-
copie au +1 (201) 748-6008, ou en ligne sur www.wiley.com/go/permissions.
Marques : Wiley, le logo Wiley, pour les Nuls, le logo Dummies Man, Une référence pour nous tous !
et les appellations commerciales afférentes sont des marques ou des marques déposées de John
Wiley & Sons, Inc. et/ou de ses sociétés affiliées aux États-Unis et dans d’autres pays, dont
l’utilisation est interdite en l’absence d’autorisation écrite. Proto Labs est un marques ou des
marques déposées de Proto Labs, Inc. aux États-Unis et dans d’autres pays. Toutes les autres
marques citées sont la propriété de leurs détenteurs respectifs. John Wiley & Sons, Inc. n’est lié à
aucun des produits ou fournisseurs cités dans cet ouvrage.
LIMITATION DE RESPONSABILITÉ/DÉNI DE GARANTIE : L’ÉDITEUR ET L’AUTEUR

S’ABSTIENNENT DE TOUTE DÉCLARATION OU GARANTIE S’AGISSANT DE L’EXACTITUDE OU
DE L’EXHAUSTIVITÉ DU CONTENU DE CET OUVRAGE, ET REJETTENT EN PARTICULIER TOUTE
GARANTIE, Y COMPRIS, NON LIMITATIVEMENT, TOUTE GARANTIE D’APTITUDE À UN USAGE
PARTICULIER. AUCUNE GARANTIE NE PEUT ÊTRE CONSENTIE OU ÉTENDUE AU TITRE D’UN
DOCUMENT COMMERCIAL OU PROMOTIONNEL. LES CONSEILS ET STRATÉGIES PRÉSENTÉS ICI
RISQUENT DE NE PAS CONVENIR À TOUTES LES SITUATIONS. CET OUVRAGE EST
COMMERCIALISÉ, SACHANT QUE L’ÉDITEUR NE DISPENSE AUCUN SERVICE JURIDIQUE,
COMPTABLE OU PROFESSIONNEL AUTRE. SI UNE ASSISTANCE PROFESSIONNELLE EST
REQUISE, LES SERVICES D’UN PROFESSIONNEL COMPÉTENT DEVRONT ÊTRE SOLLICITÉS. NI
L’ÉDITEUR, NI L’AUTEUR NE POURRONT ÊTRE TENUS RESPONSABLES DES DOMMAGES
DÉCOULANT DES PRÉSENTES. SI UN ÉTABLISSEMENT OU SITE WEB EST RÉFÉRENCÉ DANS UNE
CITATION ET/OU COMME SOURCE POTENTIELLE D’INFORMATIONS COMPLÉMENTAIRES DANS
CET OUVRAGE, CELA NE SIGNIFIE AUCUNEMENT QUE L’AUTEUR OU L’ÉDITEUR AVALISE LES
INFORMATIONS SUSCEPTIBLES D’ÊTRE COMMUNIQUÉES PAR CET ÉTABLISSEMENT OU CE SITE
WEB OU SES RECOMMANDATIONS. PAR AILLEURS, LE LECTEUR DOIT AVOIR CONSCIENCE QUE
LES SITES WEB CITÉS DANS CET OUVRAGE PEUVENT AVOIR ÉVOLUÉ OU DISPARU ENTRE LE
MOMENT OÙ CE LIVRE A ÉTÉ ÉCRIT ET CELUI OÙ IL EST LU.
Pour toute information d’ordre général sur nos autres produits et services, veuillez contacter notre
service de développement commercial aux Etats-Unis par téléphone au +1-317-572-3205. Pour
obtenir tous détails utiles sur la création d’un ouvrage Pour les nuls personnalisé, adapté à votre
entreprise, contactez bizdev@wiley.com. Pour de plus amples informations sur l’exploitation sous
licence de la marque Pour les nuls avec des produits ou services, contactez
BrandedRights&Licenses@Wiley.com.
ISBN : 978-1-118-20414-6 (pbk); ISBN : 978-1-119-47562-0 (ebk)
Fabriqué aux Chine
Sommaire
Introduction........................................................ 1
À propos de ce livre................................................................... 1
Nos hypothèses de base............................................................ 2
Plan du livre................................................................................. 2
Chapitre 1 : Bien comprendre les pièces moulées
par injection.................................................................. 2
Chapitre 2 : Déterminer les besoins d’un projet........... 2
Chapitre 3 : Le guide du débutant
pour une pièce parfaite................................................ 3
Chapitre 4 : Au-delà du moulage à éjection directe..... 3
Chapitre 5 : La touche finale........................................... 3
Chapitre 6 : Proto Labs - donnez une longueur
d’avance à vos pièces................................................... 3
Les pictogrammes utilisés dans ce livre.................................. 3
Et maintenant ?............................................................................ 4
Chapitre 1 : Bien comprendre les pièces moulées

par injection. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Les bases de l’injection.............................................................. 5
Rencontre avec la machine............................................. 6
La fabrication de la pièce........................................................... 6
L’importance de la conception................................................. 7
Le procédé de fabrication de la pièce...................................... 7
La pièce commence par le moule................................... 7
Le moule à éjection directe............................... 8
Le noyau et l’empreinte..................................... 8
Une alimentation équilibrée...................................................... 9
Le point d’injection........................................................ 12
Le refroidissement.......................................................... 14
Préparer des pièces pour Proto Labs.................................... 16
Le devis............................................................................ 16
Dimensions et configuration des pièces...................... 16
iv La conception des pièces moulées par injection pour les Nuls
Chapitre 2 : Déterminer les besoins d’un projet . . . . . . 17

Matière à réflexion.................................................................... 17
Choisir une matière adaptée à la fonction de la pièce......... 18
Les propriétés des matières.......................................... 19
Les mélanges................................................................... 21
Avez-vous besoin que votre pièce soit belle ?...................... 21
Côté A : la forme............................................................. 22
Côté B : la fonction......................................................... 22
Face aux détails......................................................................... 23
Bien construire les parois............................................. 23
Conseils pour une bonne transition.............. 23
Adapter l’épaisseur au matériau.................... 24
Dépouiller généreusement............................................ 25
Calcul de l’angle de dépouille......................... 26
Les effets de surface........................................ 27
Arrondir les angles......................................................... 27
Une séparation sans douleur........................................ 28
Fabriquer des pièces sans gauchir......................................... 29
Résister à la dépression................................................. 29
Le remplissage du moule............................................... 30

pour une pièce parfaite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Créer des nervures sans s’énerver......................................... 33
Bosser sur les bossages........................................................... 35
Bien estimer la dépouille......................................................... 36
Prévoir des congés réguliers................................................... 37
Rester sensible à la finition..................................................... 38
Multiplier les formes................................................................ 39
Travailler son texte................................................................... 40
Chapitre 4 : Au-delà du moulage à éjection directe. . . 43

Résoudre les problèmes avec des tiroirs.............................. 43
Quand faut-il utiliser des tiroirs (ou chariots) ?......... 44
Quelle peut être la taille d’un tiroir ?........................... 45
La zone de fermeture oblique....................................... 45
Forcer l’éjection ....................................................................... 48
Simplifier le moulage avec des inserts et des broches........ 49
Les inserts manuels........................................................ 49
Les broches..................................................................... 49
Sommaire v
Bien concevoir pour une productivité élevée....................... 51
Concevoir un moule multi-empreintes........................ 51
Adapter les tiroirs aux moules multi-empreintes....... 52
Fabriquer des pièces symétriques......................................... 52
Chapitre 5 : La touche finale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

Colorer vos pièces.................................................................... 55
Couleur extérieure : la peinture.................................... 56
Teinter dans la masse : le colorant.............................. 56
Concevoir une belle finition.................................................... 58
Chapitre 6 : Proto Labs – donnez une

longueur d’avance à vos pièces . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Le savoir-faire de Proto Labs.................................................. 59
L’aide des experts..................................................................... 60
Outils et technologies propriétaires...................................... 60
Des pièces réelles rapidement réalisées................................ 61
Prêt pour la production en série............................................. 61
Les finitions multiples.............................................................. 62
fabrication à la demande......................................................... 62
Glossaire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
vi La conception des pièces moulées par injection pour les Nuls
Introduction
N ous vivons à l’âge du plastique. Les biens de consommation

courante, le matériel médical et quantité d’autres produits
auxquels vous pourriez penser contiennent des matières
plastiques. Les matières plastiques permettent de créer des
composants mécaniques ou d’ajouter une touche personnalisée
à des biens de consommation, conférant au produit légèreté et
une texture agréable au toucher. Très bien. Mais l’inconvénient
est que la fabrication d’une pièce en plastique prend parfois
beaucoup de temps. Il faut d’abord connaître les principes de
conception pour l’injection. Il faut ensuite trouver l’entreprise qui
pourra fabriquer la pièce, puis il faut attendre que le planning de
l’usine permette de commencer le travail. Après avoir patienté
plusieurs mois, vous découvrirez peut-être que vous n’en saviez
pas autant sur la conception des pièces en plastique que vous le
pensiez. Pire encore, il arrive que les personnes qui fabriquent
votre pièce vous signalent les problèmes de conception, mais
seulement une fois que le moule a été fabriqué. (Si vous avez de
la chance, ceux qui réalisent la pièce seront aussi ceux qui ont
fabriqué le moule ; dans ce cas, ils considéreront peut-être la
modification du moule comme une priorité mais, quoiqu’il arrive,
cette intervention vous sera facturée.)
Ce scénario n’est guère encourageant, n’est-ce pas ? De quoi vous

faire fuir et partir à la recherche d’un sculpteur sur bois qui saura
tailler votre pièce.
À propos de ce livre
« La conception des pièces moulées par injection pour les Nuls,
Édition spéciale Proto Labs », donne un aperçu du procédé Proto
Labs qui permet d’obtenir des pièces en matière plastique en ne
serait-ce qu’une journée et non pas au bout de plusieurs semaines.
Vous découvrirez dans ce livre des suggestions de conception pour
que vos pièces soient meilleures et plus faciles à fabriquer. Vous y
trouverez aussi des options de conception permettant de fabriquer
rapidement des pièces même complexes, et si tout cela ne suffit
pas, nous vous donnerons un aperçu des matériaux disponibles
et vous montrerons comment créer des pièces superbes sans
dépenser une fortune ni attendre une éternité.
2 La conception des pièces moulées par injection pour les Nuls
Nos hypothèses de base

Les bureaux d’études et même les particuliers ont aujourd’hui
accès à des outils de conception beaucoup plus avancés qu’il y a
seulement quelques années. Pouvoir développer une pièce en 3D
à l’aide d’un ordinateur permet de mieux la visualiser et d’évaluer
les éléments à prendre en compte dans sa conception. On peut
ainsi s’assurer qu’elle sera réalisable et qu’elle fonctionnera dans
le monde réel. Toutefois, pour tirer pleinement parti de ces outils,
il faut posséder les connaissances nécessaires à la conception de
pièces en plastique.
Ce livre s’adresse à vous qui avez accès à des outils de

conception, qui disposez d’un modèle de pièce à produire,
mais qui n’avez pas les capacités nécessaires pour la fabriquer
vous-même.
Plan du livre
Ce livre est divisé en six chapitres indépendants les uns des
autres. Vous n’êtes donc pas obligé de le lire du début à la
fin. Ne vous privez pas d’aller directement aux parties qui
vous intéressent plus particulièrement, en fonction de votre
expérience.
Chapitre 1 : Bien comprendre les

pièces moulées par injection
Ce premier chapitre présente succinctement la terminologie du
moulage et offre une vue d’ensemble de la fabrication de pièces
moulées par injection.
Chapitre 2 : Déterminer les

besoins d’un projet
Dans ce deuxième chapitre, notre attention se porte sur la
fonction de la pièce et les implications induites sur le choix
du matériau, la finition et même l’approche de conception. Ce
chapitre aborde aussi des sujets plus complexes comme le choix
d’un matériau, l’angle de dépouille et l’ajout de congés à vos
pièces.
Introduction 3
pour une pièce parfaite
Ce chapitre porte essentiellement sur la conception du moule
qui sert à créer les pièces moulées par injection. Il aborde les
détails critiques de la fabrication du moule, notamment les
nervures, parois et bossages, et explique comment concevoir des
géométries modifiant l’esthétique de la pièce comme l’ajout d’un
grain ou de texte en relief.
Chapitre 4 : Au-delà du moulage

à éjection directe
Ce chapitre est incontournable si vous jugez votre pièce trop
compliquée pour être réalisée rapidement. Il explique comment
créer des formes complexes en utilisant le processus de moulage
par injection et vous apprend que ce qui n’est pas réalisable par
une technique peut l’être par une autre.
Chapitre 5 : La touche finale

Ce chapitre aborde les points essentiels que sont la couleur et
la finition de surface. Il est important de connaître les options
disponibles afin que la pièce soit aussi réussie que prévu.
Chapitre 6 : Proto Labs - donnez une

longueur d’avance à vos pièces
Ce chapitre explique comment l’expertise, l’expérience et la
technologie s’allient pour que votre pièce puisse être réalisée
rapidement et efficacement par Proto Labs, le service de moulage
par injection de Proto Labs.
Les pictogrammes utilisés

dans ce livre
Vous rencontrerez de temps en temps des pictogrammes qui
signalent des informations importantes. Inutile de cliquer dessus,
contentez-vous d’en prendre note !
Ce pictogramme signale une information importante, pour vous

aider à en retenir les détails.
Ce pictogramme changera assurément votre vision du monde...

ou attirera votre attention sur des points qui pourraient vous être
utiles lors de la conception de vos pièces.

Attention quand vous rencontrez ce pictogramme. Ne pas en
tenir compte pourrait vous coûter cher en temps, en argent et en
pièces endommagées.

Et maintenant ?
Jetez un coup d’œil à la table des matières si vous ne l’avez pas
encore fait, et commencez par un sujet qui vous est familier.
Toutefois, comme l’approche Proto Labs du moulage des pièces
en plastique est unique en son genre, je vous conseille de tout
lire depuis le début.
Après tout, que peut-il vous arriver si vous lisez tout d’une traite ?
Essayez et vous verrez si l’approche Proto Labs du moulage des
pièces vous intéresse autant que moi.
Chapitre 1
Bien comprendre les pièces

moulées par injection
Dans ce chapitre :
▶ Les fondamentaux
▶ La fabrication des pièces moulées par injection
▶ La préparation des pièces pour le moulage par injection
L es objets en matière plastique sont partout autour de

nous, et la plupart des objets comportent des éléments en
plastique. Les pièces en plastique sont fabriquées depuis fort
longtemps par des gens qui ont accumulé une grande expertise
au fil du temps. Il est désormais possible de fabriquer rapidement
des pièces de qualité. Si vous lisez ce livre, c’est sans doute que
vous envisagez de faire fabriquer des pièces en plastique et que
vous voulez savoir comment le faire, vous aussi, vite et bien.
La plupart des pièces en plastique sont fabriquées par un

procédé appelé moulage par injection. Il consiste à injecter du
plastique fondu dans un espace creux formé à l’intérieur d’un
dispositif appelé moule. Le terme moulage par injection n’est pas
particulièrement original, mais le procédé lui-même est créatif
car il permet de transformer des idées extraordinaires en pièces
véritables. Savoir comment se déroule le processus d’injection
vous facilitera la conception de vos pièces. Vous le comprendrez
en lisant ce chapitre.
Les bases de l’injection

En gros, l’injection comporte quatre étapes :
1. La fonte des granulés de plastique.

2. L’injection du plastique fondu dans le moule.
3. Le refroidissement de la pièce dans le moule.

4. Le démoulage de la pièce finie.
Cette section présente une vue d’ensemble de ces étapes. Pour plus
de détails, voir plus loin dans ce chapitre la section intitulée « Le
procédé de fabrication de la pièce », ainsi que le reste de ce livre.
Rencontre avec la machine

Pour comprendre l’injection il faut tout d’abord connaître
l’équipement qui permet de le réaliser : la presse à injecter (voir
Figure 1.1).
Pièce finie
Trémie
Vérin Buse Moule Vérin

Fourreau d’éjection
Vis Éléments chauffants

Empreinte
Figure 1.1: Schéma d’une presse à injecter.
La fabrication de la pièce
Pour commencer, on verse des granulés de plastique dans la
trémie de la presse à injecter (voir Figure 1.1). Ces granulés sont
ramollis par l’action combinée de la chaleur et de la pression.
La chaleur est produite par des éléments chauffants électriques
enveloppant l’extérieur du fourreau et la pression par une vis
sans fin située à l’intérieur du fourreau. La vis achemine les
granulés depuis l’extrémité du fourreau en direction du moule.
Le vérin (similaire aux vérins hydrauliques équipant les engins
de terrassement), fournit la pression nécessaire pour injecter le
plastique dans le moule. Lorsque la matière est assez fluide, le
vérin fait avancer la vis et pousse ainsi le plastique, par la buse,
dans une cavité du moule où la pièce prend forme.
Chapitre 1: Bien comprendre les pièces moulées par injection 7
Une fois le moule rempli, on laisse refroidir la pièce.
Pour finir, lorsque le plastique a suffisamment refroidi pour que

la pièce durcisse, on ouvre le moule et on éjecte la pièce.
L’importance de la conception
Une grande partie du travail de conception d’un moule par
injection concerne ce qui se passe entre deux moments précis :
✓ Celui où le vérin avance.

✓ Celui où le moule s'ouvre pour produire la pièce.
L’objet de ce livre est avant tout de vous permettre d’obtenir

un produit qui sera conforme à vos attentes à sa sortie du
moule. Penser au moule tout au long de la phase de conception
vous aidera à trouver les moyens de créer économiquement
d’excellentes pièces.
Une pièce conçue pour être de bonne qualité, en quantité

limitée, dans un outillage prototype, sera aussi de bonne qualité
lorsque vous en produirez des millions. Par ailleurs, comprendre
comment une pièce sera utilisée peut faire gagner énormément
de temps en permettant d’étudier diverses approches.
Ne vous offusquez pas si on vous demande de modifier certains

aspects mineurs de votre pièce. Ces demandes sont toujours
faites pour de bonnes raisons et après mûre réflexion. Collaborer
et travailler avec des spécialistes vous permettra à terme
d’obtenir de meilleures pièces.
Le procédé de fabrication de la pièce

La section précédente vous a présenté les quatre grandes étapes
de l’injection, mais ce n’est qu’un début. Pour faire réaliser des
pièces injectées, vous devrez avoir compris tous les aspects du
processus. Il faut, en effet, prêter une attention particulière à
certains points de détail lors de la phase de conception. Cette
section vous permet d’entrer dans le vif du sujet.
La pièce commence par le moule

Comme il est impossible d’obtenir une pièce en plastique
moulée par injection sans disposer d’un moule, il est important
de réfléchir d’abord à la fabrication de ce moule, à son

fonctionnement et à la manière d’en obtenir les meilleures pièces
possibles.
Un moule est formé de nombreux composants. À première

vue, il ressemble à un tas de plaques métalliques rassemblées
en sandwich (ce qui, curieusement, est une bonne définition
d’un moule). Ces plaques et ces pièces remplissent toutefois
différentes fonctions et leur fabrication peut exiger énormément
de savoir-faire.
Le moule à éjection directe

Bien qu’il existe quelques variantes de moules à injection,
le type le plus courant est le moule à éjection directe. Il se
compose d’au moins deux éléments en acier ou en aluminium,
fermement maintenus ensemble par des pinces mécaniques ou
des vérins hydrauliques pendant l’injection du plastique, puis
écartés directement (vous l’auriez deviné) lorsque le plastique a
suffisamment refroidi pour éjecter la pièce.
On peut ajouter au moule des éléments appelés tiroirs (coulisses

ou chariot), afin de créer des ouvertures sur les côtés d’une
pièce ou des géométries plus complexes. Les tiroirs permettent
d’obtenir des pièces complexes en utilisant un moule basique.
Le noyau et l’empreinte
Au centre du « sandwich » composant le moule se trouvent les
deux moitiés dont l’intérieur creux recevra le plastique fondu
(voir Figure 1.2).
Ces moitiés sont le noyau et l’empreinte. Leurs rôles respectifs

sont les suivants :
✓ Le noyau : Il produit généralement le côté intérieur ou non

visible de la pièce. Il contient également le mécanisme
d’éjection servant à expulser la pièce finie du moule.
✓ L’empreinte : Cavité intérieure du moule qui sera remplie
de plastique fondu. C’est par ce côté que le plastique entre
dans le moule pour donner à la pièce sa forme finale. Le
côté de l’empreinte forme généralement le côté visible de la
pièce.
Le moule – une analogie

Les deux moitiés d’un moule, sont d’attention, quoique le côté B soit
désignées par les termes « côté probablement plus intéressant. Les
A » et « côté B » qui rappellent, par deux moitiés du moule forment, en se
analogie, la « face A » et la « face B joignant, une cavité appelée empreinte.
», des anciens disques en vinyle. C’est
en effet le côté A qui reçoit le plus
Pour profiter pleinement du procédé Proto Labs, concentrez-

vous simplement sur la conception de votre pièce en suivant les
recommandations de ce livre.

Une alimentation équilibrée

Comme nous l’avons expliqué précédemment (voir plus haut «
La fabrication de la pièce »), le plastique fondu présent dans le
fourreau est poussé dans le moule. Il y pénètre par un ensemble
de canaux formant le système d’alimentation (voir Figure 1.3).
Ces différents canaux portent différents noms selon leur fonction
dans le processus (buse, canal d’alimentation, point d’injection),
mais ils font tous partie du système d’alimentation.
Concevoir le système d’alimentation d’un moule est un art. Il

faut en effet maintenir un écoulement fluide du matériau, tout
en veillant à ce que l’empreinte se remplisse entièrement et
correctement, ce qui n’est pas à la portée du premier venu.
Le système d’alimentation doit garantir le remplissage complet

du moule, ni trop vite ni trop lentement. Il faut aussi que
la pression ne soit ni excessive, ni insuffisante. Le système
d’alimentation est généralement défini lors de la conception du
moule.
Empreinte (dessus)
Pièce moulée (milieu)
Noyau (dessous)
Figure 1.2: Une pièce se trouvant entre le noyau d’un moule et l’empreinte.
Si vous avez déjà construit un modèle réduit d’avion ou

d’automobile, vous avez vu un excellent exemple de système
d’alimentation sous la forme des tiges auxquelles sont attachées
les pièces à monter. Ces tiges sont formées comme suit par :
✓ la buse : c’est le canal principal à travers lequel le plastique

entre dans le moule. La buse est généralement plus grosse
que les autres canaux parce qu’elle achemine tout le
plastique qui formera la pièce. Sur une planche de pièces de
modèle réduit, la buse correspond à la tige la plus épaisse
qui retient toutes les pièces en plastique.
✓ les canaux d’alimentation : la buse est reliée aux canaux
d’alimentation qui connectent toutes les zones et
acheminent le plastique le long de la face où les deux
moitiés du moule se rejoignent. En reprenant l’analogie du
modèle réduit, les canaux correspondent aux petites tiges
qui attachent chaque pièce en partant de la tige principale.
✓ les points d’injection : les canaux d’alimentation sont
reliés aux points d’injection qui contrôlent l’écoulement du
plastique dans l’empreinte (nous y reviendrons plus en
détail dans la prochaine section). Sur la planche du modèle
réduit, le point d’injection correspond à l’endroit où on
détache chaque pièce en la tordant.
Vous ne voulez sans doute pas qu’une fois la pièce finie, on voie
son système d’alimentation ! Vous pourrez donc détacher la
pièce de cet intéressant système, soit pour l’admirer, soit pour le
recycler en le regranulant et en le repassant dans la presse pour
former la pièce suivante. C’est en quelque sorte le « cycle de vie »
des polymères.
Pièce Buse
Point d’injection Canal d’alimentation

Figure 1.3: Le système d’alimentation achemine le plastique fondu vers
l’empreinte où se formera la pièce.
Le point d’injection
Après avoir créé les canaux d’alimentation d’un moule, il faut
étudier les points d’injection au niveau desquels les extrémités
du système d’alimentation sont reliées à l’empreinte. Ils peuvent
être de différents types et injecter le plastique dans le moule de
différentes manières.
L’emplacement des points d’injection est très important. En effet,

si vous tenez à ce que la pièce sortie du moule soit conforme à ce
que vous avez prévu, le plastique devra s’écouler partout dans
l’empreinte. Si les points d’injection sont mal placés, l’écoulement
ne sera pas parfait.
Types de points d’injection que vous pourriez utiliser :
✓ En nappe : Un point d’injection en nappe (ou en seuil) injecte

le plastique dans l’empreinte par un bord extérieur de la
pièce (voir Figure 1.4). Avec ce type de point d’injection le
canal d’alimentation et la pièce restent attachés quand le
processus est terminé. Il est facile d’ébavurer la pièce ou de
la séparer du canal, mais le point d’injection en nappe laisse
toutefois une petite imperfection appelée bavure.
Si les bords de la pièce doivent être sans bavure, deux
autres types de point d’injection sont possibles :
✓ En sous-marin : Avec un point d’injection sous-marin le
plastique est injecté dans l’empreinte à travers un orifice
découpé dans le corps du noyau du moule et remonte
ensuite vers une partie de la pièce (voir Figure 1.5)
✓ En sous-marin au travers d’un éjecteur : Un point d’injection
en sous-marin au travers d’un éjecteur (voir Figure 1.6)
permet d’injecter le plastique dans le côté B du moule à
travers la voie de passage d’un éjecteur (voir la prochaine
section). L’inconvénient est que l’éjecteur poussera aussi le
plastique restant dans le trou qui restera attaché à la pièce.
On peut, le cas échéant, araser le plastique excédentaire.
✓ Par buse chaude : Avec l’injection par buse chaude, la
buse est directement connectée à la pièce. On place une
buse dans l’empreinte de la pièce et on la chauffe pour
empêcher que la pièce n’y adhère. Une petite dépression
sera prévue dans la pièce pour permettre au plastique de
s’écouler correctement par la buse (voir Figure 1.7). Les
moules utilisant une injection par buse chaude, n’entraînent
pratiquement aucun gaspillage de plastique.
Figure 1.4: Point d’injection en nappe.
Figure 1.5: Un point d’injection sous-marin direct est arasé lors de l’éjection de
la pièce.
La conception de l’empreinte et du système d’alimentation, et

le positionnement des points d’injection doivent être mûrement
réfléchis. Que la pièce soit fabriquée en petite ou en grande
série, un moule qui n’a pas été conçu pour produire une pièce de
qualité ne donnera pas de bon résultats.
Figure 1.6: Point d’injection sous-marin au travers d’un éjecteur
Figure 1.7: Point d’injection par buse chaude.
Le refroidissement
Comme le moule conserve un peu trop bien la chaleur du
plastique, il faut le refroidir avec de l’eau pour accélérer le
durcissement de la pièce. Une fois la pièce refroidie et solidifiée,
on peut ouvrir le moule. Il faut généralement expulser la pièce du
moule à l’aide d’éjecteurs (voir Figure 1.8).
Si vous n’attendez pas suffisamment avant d’ouvrir le moule, la
pièce sera déformée, ce qui est rarement souhaitable.
Pièce
Système d’alimentation
Broches d’éjection
Figure 1.8: Les éjecteurs servent à expulser la pièce du moule.
Préparer des pièces pour Proto Labs

Pour utiliser le procédé de moulage par injection Proto Labs, vous
devez prendre en compte quelques facteurs supplémentaires
dans la conception de vos pièces. Mais quelle est, au juste, la
particularité du procédé Proto Labs ? Question intéressante !
Le devis
Le procédé Proto Labs débute par l’établissement d’un devis
automatique et interactif qui vous permet faire des choix parmi
différentes options et fournit un coût actualisé en fonction de ces
choix. Proto Labs se base ensuite sur votre modèle CAO pour
réaliser un moule rapidement et peut alors produire votre pièce
en un rien de temps.
Dimensions et configuration des pièces

Pour qu’une pièce en plastique puisse être créée rapidement, on
doit tenir compte de certaines contraintes concernant la taille du
moule et le volume de plastique qu’il pourra contenir.
Le calcul précis de la taille d’une pièce peut être compliqué. Le

système de devis en ligne de Proto Labs détermine la taille de
moule nécessaire et signale si la pièce dépasse la taille maximale
admissible pour ce procédé.
Vous connaissez maintenant les bases de la mise en forme du

plastique. Avant d’entrer dans les détails les plus « pointus »
de la conception de pièces en plastique, il faut d’abord savoir
comment réaliser une pièce simple et efficace, bien adaptée à sa
fonction (voir Chapitre 2).
Minimiser la masse
Lors de la conception de certaines zones massives peuvent provoquer
pièces, vous devrez chercher à minimiser des déformations indésirables.
leur masse. Voici quelques informations :
✓ Des nervures et d’autres éléments
✓ L’épaisseur des parois de la pièce, de renfort peuvent être ajoutés,
la taille et le volume des éléments supprimés ou déplacés pour
internes, ou même de grandes faciliter le moulage de la pièce.
Chapitre 2
Déterminer les besoins

d’un projet
Dans ce chapitre :
▶ Choisir la bonne matière
▶ Votre pièce doit-elle être belle ?
▶ Travailler les détails
▶ Combattre le gauchissement
À quoi servira votre pièce ? Est-ce le boîtier d’un produit de

grande consommation qui sera utilisé pendant des heures ?
Servira-t-elle de support pour un circuit imprimé que personne
ne verra ? La fonction est indissociable de la forme de n’importe
quelle pièce, mais surtout des pièces en plastique. Elle a aussi
des implications pour la finition, et même la conception du moule
qui lui donnera sa forme.
Ce chapitre vous aide à définir clairement la fonction de vos

pièces afin que vous sachiez exactement comment les concevoir.
Matière à réflexion
Avant de vous soucier de la géométrie de votre pièce plastique,
vous devez savoir quel type de matière plastique utiliser.
Il existe de nombreux types de plastiques. Sous leur forme

brute, ils sont appelés polymères ou thermoplastiques. Les
thermoplastiques peuvent être mélangés avec d’autres
thermoplastiques ou avec des matières de charge pour leur
conférer des propriétés spéciales. Tous ces matériaux se
transforment après injection dans un moule. En refroidissant, les
différents éléments de la pièce se rétractent et prennent leurs
caractéristiques (mécaniques) physiques. (Pour en savoir plus
sur le retrait, voir plus loin dans ce chapitre la section intitulée
« Fabriquer des pièces sans gauchir »,)
Choisir une matière adaptée

à la fonction de la pièce
Comment déterminer le type de matière approprié à une pièce
donnée ? Réfléchissez à l’usage prévu pour la pièce en tenant
compte des paramètres suivants :
✓ Les propriétés mécaniques de la pièce : Ces propriétés

comprennent la résistance de la pièce à des températures
normales et à haute température ainsi que sa résistance
aux chocs.
Par exemple, si la pièce est destinée à être utilisée à
température ambiante, mais nécessite en revanche une
excellente résistance aux chocs, un grand nombre de
matières plastiques pourront convenir.
✓ Les caractéristiques des matières : La prise en compte des
caractéristiques des diverses matières (leur résistance à la
déformation au cours du refroidissement, par exemple, ou
leur capacité à préserver les plus petits détails du moule),
réduit le choix.
✓ Les exigences particulières : Certaines exigences
applicables à la pièce : conformité FDA (contact alimentaire
direct) ou UL (résistance au feu) par exemple, pourront
restreindre encore plus le choix.
Chapitre 2: Déterminer les besoins d’un projet 19
✓ Le coût : Si la matière qui répond le mieux à vos besoins
est trop onéreuse, ou présente d’autres facteurs limitatifs,
vous pourrez peut-être adapter la conception de manière à
pouvoir fabriquer la pièce efficacement à partir d’une autre
matière.
✓ Le besoin de fibres de renfort : Lorsqu’une pièce nécessite
une résistance renforcée, on peut utiliser une matière à
laquelle des fibres de différentes sortes ont été ajoutées
(voir Chapitre 1). Lors de l’injection dans le moule, elles
s’alignent avec le flux de matière pour le renforcer à l’instar
des barres de renfort dans le béton armé.
L’ajout de fibres complique la conception du moule mais pourra

permettre d’utiliser du plastique au lieu de métal pour fabriquer
certaines pièces structurelles.

Pour chaque type de matériau, il y a des règles et des
recommandations, notamment en ce qui concerne la taille
minimum d’une géométrie pour un remplissage correct. En
collaborant avec les experts de Proto Labs, vous pourrez utiliser
ces recommandations pour améliorer la conception de vos pièces
en vue d’une production rapide. Si un élément crucial de votre
pièce est trop petit pour permettre l’utilisation d’un certain type
de matière, ils pourront vous apporter leur aide afin de vous
faciliter le choix d’une matière appropriée.
Vous trouverez dans cette section quelques informations sur

les plastiques qui vous aideront à faire le bon choix pour votre
produit.
Les propriétés des matières

Le Tableau 2.1 présente certaines propriétés de plastiques
courants dont vous avez peut-être déjà entendu parler.
Tableau 2.1 Propriétés de matières courantes.

Type de matière Résistance Résistance Précision Remplissage Performances à Coût
aux chocs dimensionnelle de petits haute température
détails de moulage
Acétal Moyenne Moyenne Moyenne-faible Moyen-faible Moyennes-faibles Moyen
Acrylique Moyenne Faible Bonne Moyen-faible Bonnes Moyen
Acrylonitrile Faible à moyenne Élevée Bonne Moyen-faible Bonnes Faible
butadiène styrène
(ABS)
Polyéthylène Faible Élevée Moyenne-faible Excellent Bonnes Faible
haute-densité
(HDPE - PEHD)
Polycarbonate Moyenne Élevée Bonne Moyen-faible Bonnes Moyen
(PC) à élevé
Alliage Moyenne Élevée Bonne à Moyen-faible Bonnes Moyen
polycarbonate/ excellente
ABS (PC/ABS)
Polypropylène Faible Élevée Moyenne-faible Excellent Bonnes Faible
(PP)
Polystyrène (PS) Faible à moyenne Faible Bonne Bon Bonnes Faible
Les mélanges
Le matériau est votre pièce. C’est pourquoi sa capacité à
répondre à vos besoins est essentielle. Si un matériau standard
n’offre pas à lui seul tout ce dont vous avez besoin, un mélange
de matières le pourra peut-être.
Le Tableau 2.1 nous en donne un exemple : un mélange de

polycarbonate et d’ABS produit un nouveau matériau plus solide et
capable de former des pièces plus précises que l’ABS utilisé seul.
Avez-vous besoin que

votre pièce soit belle ?
Pensez ensuite à l’apparence de la pièce. Les pièces qui seront
cachées à la vue n’ont pas besoin de flatter le regard, et elles
peuvent être moins parfaites que celles qui seront visibles. La
Figure 2.1 montre la face B (cachée) d’une pièce en plastique.
Ses formes la rendent parfaitement fonctionnelle mais pas
nécessairement jolie.
La Face A La Face B
Figure 2.1: Les petits détails et les bords fins exigent une attention particulière
lors de la création d’un moule.
Pour que la face A d’une pièce visible ait un bel aspect, il faut
bien réfléchir à la conception de sa face B.
Côté A : la forme
Généralement, le côté A est la face esthétique d’une pièce
tandis que le côté B l’est beaucoup moins. Il est plus facile de
le déterminer pour des pièces présentant un «intérieur» et un
«extérieur», comme les boîtiers ou les coffrets. Il n’est pas rare
de trouver des pièces (une lentille, par exemple) dont les deux
côtés sont visibles, ou des pièces sans face visible apparente (un
engrenage ou un élément de structure, par exemple).
Pour réaliser des pièces avec des belles surfaces, la conception du

moule devient un art. Il faut des années d’expérience, appuyées
par les dernières technologies, pour garantir qu’une belle surface
ne sera pas déformée par le procédé d’injection. L’à peu près n’est
pas de mise, quel que soit le délai de fabrication d’une pièce.
Toutes les pièces ne présentent pas une surface parfaitement

lisse, bien sûr. Certaines pièces en plastique extrêmement
élaborées ne sont pas faites pour être visibles. Une pièce
en plastique pourra remplacer à elle seule plusieurs pièces
métalliques dans un appareil électronique ou un outil électrique.
Elle pourra présenter des formes complexes et des points de
montage sur d’autres pièces incompatibles avec une finition lisse.
Si vous désirez que votre pièce ait une finition grainée, vous
changez radicalement ses critères de conception. Il vous faudra
parfois modifier sa forme afin qu’elle puisse être démoulée sans
endommager sa surface. Ce sujet sera abordé plus en détail au
Chapitre 3.
Selon l’état de surface choisi, il est même possible d’utiliser la

finition pour dissimuler des imperfections. Des petits défauts qui,
sur une pièce brillante, exigeraient beaucoup de modifications
pour la rendre acceptable ne seront peut-être plus décelables
avec un autre état de surface.
Côté B : la fonction
Tant que la position et la taille des éléments structurels respectent
les spécifications, vous bénéficiez d’une certaine souplesse pour
créer les moules destinés à des pièces non visibles, et pour
positionner les points d’injection et d’autres éléments au meilleur
endroit possible, sans avoir à vous soucier de leur aspect.
Vous bénéficiez aussi d’une plus grande souplesse lorsque vous

travaillez avec les experts de Proto Labs pour modifier une pièce
non visible. Changer l’épaisseur d’une paroi ou l’emplacement
d’une nervure, par exemple, peut faciliter la fabrication de la
pièce et réduire son coût sans affecter sa capacité à fonctionner
comme prévu.
Face aux détails

En regardant une pièce injectée bien conçue, vous remarquerez
certains détails :
✓ La plupart des parois principales, voire toutes ces parois,

ont une épaisseur uniforme.
✓ Les faces entourant la forme principale de la pièce sont
légèrement en biais.
✓ La plupart des angles de la pièce sont arrondis.
✓ La pièce est cerclée d’une fine ligne.
Ces quatre détails découlent de la conception, et non d’une

coïncidence. Fort heureusement, vous n’êtes pas le premier
ou la première à avoir besoin de faire fabriquer des pièces en
plastique. Le fabricant sait donc très bien comment traiter ces
détails que nous étudierons l’un après l’autre dans les prochaines
sections. Gardez-les en tête lors de la conception de votre pièce.
Bien construire les parois

Dans la mesure du possible, vous devrez veiller à ce que
l’épaisseur des parois d’une pièce soit uniforme, non seulement
par souci de simplicité, mais aussi de solidité. Le plastique se
rétracte en refroidissant, et le refroidissement se produit de
l’extérieur vers l’intérieur. Il peut en résulter une dépression
appelée retassure, ou encore des contraintes internes ou des
vides, ou les trois à la fois. Lorsque l’épaisseur des parois d’une
pièce n’est pas uniforme, la conception exigera beaucoup plus de
travail afin que la pièce ait la forme voulue à sa sortie du moule.
Conseils pour une bonne transition

Si une face doit avoir différentes épaisseurs, ou si l’épaisseur
de faces adjacentes doit être différente (voir Figure 2.2), vous
devrez veiller à ce que les transitions se fassent en douceur
afin de limiter les contraintes au niveau des parois et minimiser
les différences de retrait lors du refroidissement du matériau.
Les angles vifs provoquent des zones de concentration des
contraintes et représentent des points de rupture potentiels.
Figure 2.2: Le changement d’épaisseur d’une face doit être effectué par une
transition.
Adapter l’épaisseur au matériau

Un autre facteur à prendre en compte est le matériau utilisé.
En effet, la capacité à réaliser des parois ou d’autres formes
très épaisses sans gauchir varie selon les matières. Le Tableau
2.2 présente quelques exemples d’épaisseurs de paroi
recommandées pour différents types de matières.
Tableau 2.2 Les matières recommandées en fonction

de l’épaisseur des parois.
Épaisseur de paroi (mm) Type de matière
0,63 à 3,81 Acrylique (PMMA)
0,63 à 3,81 Polypropylène (PP)
0,76 à 3,04 Acétal (POM)
0,88 à 3,81 Polystyrène (PS)
1,01 à 3,81 Polycarbonate (PC)
1,14 à 3,56 Acrylonitrile butadiène styrène (ABS)
Comme vous pouvez le constater, les épaisseurs recommandées

dans le Tableau 2.2 se chevauchent largement. Si vous
pouvez intégrer ces épaisseurs de paroi courantes dans votre
conception, vous aurez un plus grand choix de matières.
Certes cette approche semble un peu paradoxale mais, en y
réfléchissant bien, elle facilite l’ensemble du procédé.
Il est préférable de privilégier des formes minces dans vos pièces.
En effet, si un test de moulage initial révèle qu’une forme est
trop mince, il sera plus facile de ré-usiner le moule de manière
à augmenter l’épaisseur de cette forme, plutôt que d’ajouter
de la matière au moule pour réduire la forme, ce qui pourrait
nécessiter de le refaire entièrement.
Dépouiller généreusement
Dans un moule à éjection directe (voir Chapitre 1), les parois
de la pièce sont plus ou moins parallèles au sens d’ouverture
du moule, c’est à dire le sens dans lequel la pièce sera expulsée
du moule. Remarquez que je dis plus ou moins parallèle, et non
exactement. Pour que la pièce puisse sortir en douceur du moule,
(voir Figure 2-3) on doit veiller à ce que les parois ne soient pas
exactement parallèles : elles doivent être usinées légèrement de
biais dans le moule pour que la pièce se démoule facilement (voir
Figure 2.3).
Figure 2.3: Des parois parallèles (à gauche) créent un frottement dans le sens
d’ouverture du moule alors que des parois en biais le réduisent.
Si l’angle appliqué aux parois (le terme technique est dépouille)

est insuffisant, la pièce risque de présenter des défauts d’ordre
esthétique appelés traces de démoulage qui se produisent lorsque
la pièce adhère au moule au moment de l’éjection (voir Figure 2.4).
Pour bien utiliser la dépouille, il faut savoir quel angle lui

appliquer. Pour rester dans la longue tradition des noms d’une
rare originalité utilisés dans le moulage par injection, cet angle
s’appelle angle de dépouille. La dépouille est aussi un paramètre
à prendre en compte dans la conception d’une pièce.
Figure 2.4: La nervure sans dépouille (A) racle tout au long de l’éjection de la
pièce alors que la nervure en dépouille (B) se démoule parfaitement
Calcul de l’angle de dépouille

Les techniciens qui réalisent des moules depuis longtemps
ont défini quelques règles pour calculer l’angle de dépouille.
Elles sont relativement simples, du moins tant que votre pièce
ne présente pas de finition grainée (voir la section « Matière à
réflexion » précédemment dans ce chapitre). Pour une pièce
dont la surface n’est pas grainée, l’angle de dépouille se calcule
en fonction de la hauteur de la forme. L’angle de dépouille d’une
paroi de 5 cm de haut sera de 2 degrés, celui d’une paroi de 7,5
cm pourra être de 3 degrés, etc...
Cet angle étant appliqué à chaque face, vous devrez aussi tenir
compte de l’épaisseur de paroi (voir « Bien construire les parois »,
précédemment dans ce chapitre). Il n’est pas rare pour le
concepteur d’une pièce de commencer par une bonne épaisseur de
paroi sans prévoir l’effet de la dépouille, si bien que l’extrémité de
la paroi ou de la nervure sera ensuite trop mince pour le matériau,
ou bien la base de la paroi ou de la nervure trop épaisse.
Les effets de surface
Cependant, si certaines faces de votre pièce sont grainées, les
règles de calcul de l’angle de dépouille changent. Il faut alors
prévoir un angle suffisant pour qu’au moment où la face grainée
s’écarte de la paroi, ce retrait soit suffisant pour éviter que le grain
n’adhère aux minuscules aspérités de la surface du moule qui l’ont
formé. Plus le grain est gros et plus l’angle de dépouille doit être
grand pour éviter l’apparition de marques de démoulage.
Le système de devis en ligne de Proto Labs analyse les angles

de dépouille de votre pièce et met en évidence les zones
insuffisamment dépouillées pour permettre le grainage. Une face
grainée par microbillage léger nécessitera un angle de dépouille
de 3 degrés alors qu’un grainage par microbillage moyen
nécessitera 5 degrés de dépouille.
Arrondir les angles

Arrondir les angles (voir Figure 2.5) permet au matériau de mieux
s’écouler pendant l’injection et réduit aussi les contraintes imposées
au matériau pendant le refroidissement. La pièce a donc moins
tendance à fléchir, gauchir, ou se fragiliser au niveau des angles.
La règle d’or, pour limiter ces problèmes, est de conserver une

épaisseur uniforme au niveau des angles. Il est recommandé
que le rayon des congés intérieurs (l’intérieur des angles) de la
pièce soit d’au moins la moitié de l’épaisseur du matériau. C’est
encore mieux si vous pouvez faire plus, mais il est important
que le rayon extérieur soit en rapport, afin que l’épaisseur reste
constante. Gardez en mémoire les recommandations suivantes :
✓ La taille du rayon intérieur doit être d’au moins la moitié de

l’épaisseur de la paroi. Celle du rayon extérieur doit être égale
au rayon intérieur auquel on ajoute l’épaisseur de la paroi.
✓ Définir un rayon extérieur plus grand sans ajuster le rayon
intérieur amincira la paroi après l’angle.
✓ Définir un rayon extérieur plus petit épaissira la paroi après
l’angle et pourra entraver l’écoulement de la matière dans le
moule.
✓ Il est également important d’arrondir les angles au bord des
formes intérieures afin de faciliter l’écoulement du plastique
et d’améliorer la solidité de la pièce. Ceci contribuera aussi
à réduire l’usure du moule.
Figure 2.5: Des congés réduisent les contraintes à l’intérieur du moule.
Les angles d’une pièce ne sont pas tous visibles de l’extérieur. Le

côté B de la pièce peut comporter un grand nombre d’arêtes à
arrondir.

Une séparation sans douleur

Les deux moitiés du moule se rejoignent au niveau de ce qu’on
appelle le plan de joint. Selon la manière dont les côtés A et B ont
été conçus, une fine imperfection pourra être visible tout autour
de l’extérieur de la pièce (voir Figure 2.6). Si votre pièce doit
avoir une arête vive, il est préférable d’essayer de l’intégrer au
plan de joint afin d’atténuer ou de supprimer cette imperfection.
Les faces situées à l’endroit où les côtés du moule se rejoignent

n’ont pas besoin d’être arrondies. Si vous devez arrondir
l’extrémité d’une paroi qui se termine au niveau du plan de joint,
placez le plan de joint en retrait de cette face, à l’endroit où
l’arrondi nécessaire devient tangent à la face suivante. Déplacer
le plan de joint évite d’avoir une arête tranchante qui s’userait
rapidement. Cette recommandation est importante, même pour
un moule qui ne servira pas à produire des milliers de pièces, car
ce qui est bon pour le moule l’est aussi pour la pièce.
Figure 2.6: Le plan de joint d’une pièce peut apparaître comme une fine arête.
Fabriquer des pièces sans gauchir

Le gauchissement est un problème très courant sur les pièces
en plastique moulées par injection. Il se produit lorsqu’un
élément de la pièce fléchit, ou que toute la pièce s’incurve lors du
refroidissement (voir Figure 2.7). Cette déformation peut survenir
aux endroits où l’épaisseur du matériau varie, au niveau des
arêtes vives, ou des parties minces ou épaisses, etc…
On peut parfois atténuer le gauchissement en modifiant

l’emplacement et le type des points d’injection ou en améliorant
la capacité de refroidissement du moule.
Résister à la dépression
La retassure (voir Figure 2.8) est un type de gauchissement qui se
produit au milieu d’une face lorsque le matériau est trop épais.
La matière chaude remplit complètement l’empreinte, mais se

contracte lors du refroidissement vers le centre du volume de
la forme et se tasse (comme son nom l’indique), créant une
dépression en surface.
Figure 2.7: Une pièce normale (à gauche) peut gauchir en se refroidissant (à

droite).
Figure 2.8: La retassure se produit quand la matière chaude se contracte dans

le moule.
Le remplissage du moule
Si votre pièce comprend de nombreux trous et autres géométries,
la matière devra s’écouler autour d’eux dans plusieurs directions.
Lorsque ces flux de matière séparés se rejoindront, ils ne
pourront pas toujours fusionner complètement et créeront
alors des déformations, des zones fragiles ou des décolorations
visibles. Ces imperfections sont appelées lignes de soudure ou,
quand le plastique provient de plusieurs points d’injections,
lignes de fusion. Pour certains types de pièces internes, vous
n’aurez pas à vous inquiéter de ces lignes.
Si le moule comprend des formes dont l’extrémité est fermée

(nervures ou bossages profonds, par exemple), de l’air pourra
s’y trouver emprisonné. Au fur et à mesure que le plastique sous
pression comprimera l’air, la température augmentera. La forme
pourra alors ne pas se remplir, ou bien l’accroissement de la
température de l’air pourra provoquer une zone brûlée à cet
endroit, ou les deux à la fois. On évite souvent ce phénomène
en créant des évents dans le moule au niveau des extrémités
fermées.
Nous avons déjà signalé dans ce chapitre (voir section « Conseils

de transition »), l’importance de prévoir des transitions en
douceur entre différentes épaisseurs. Si le moule est mal conçu,
le changement d’épaisseur pourra empêcher certaines parties
du moule de se remplir de plastique, auquel cas la pièce sera
incomplète (voir Figure 2.9).
Figure 2.9: Si le plastique ne remplit pas tout le moule, la pièce sera incomplète.
Qu’est-ce qui pourrait mal tourner ?

Tout se déforme sur une pièce en réalisation de la pièce, elle risque d’être
plastique. Le moule lui-même est prévu défectueuse. C’est pourquoi, la plupart
un peu plus grand que la pièce finie des plasturgistes n’essayent pas de
pour tenir compte du retrait pendant produire les pièces rapidement. Ils n’ont
le refroidissement. Si le moule est bien pas mis au point des procédés intégrés
réalisé, la pièce finie sera si proche à la conception initiale qui permettent
de la pièce du concepteur qu’il sera d’obtenir des résultats homogènes.
difficile de les distinguer. Cependant, avec une bonne conception,
il est possible d’obtenir rapidement des
Mais si le travail est bâclé et si le moule
pièces de précision en plastique.
n’est pas conçu de manière à faciliter la
Chapitre 3
Le guide du débutant
pour une pièce parfaite
Dans ce chapitre :
▶ Géométrie des nervures, parois et bossages
▶ Conserver des congés réguliers
▶ Se sensibiliser aux états de surface
▶ Choisir une belle police
D ans les chapitres précédents, nous avons abordé le procédé

de fabrication des pièces en plastique. Nous avons aussi
évoqué quelques problèmes majeurs dans leur réalisation, ainsi
que des approches qui facilitent le procédé. Dans ce chapitre,
nous étudions en détail la préparation des pièces en vue
d’une injection rapide, en nous concentrant sur les différentes
géométries des pièces en plastique. Pour faciliter la fabrication de
ces pièces, nous suggérerons quelques approches de conception
à respecter.
Créer des nervures sans s’énerver

Trouvez autour de vous un objet en plastique et ouvrez-le :
pratiquement toutes les pièces en plastique comportent au moins
quelques nervures. Les nervures sont les parois intérieures d’une
pièce. Elles servent à beaucoup de choses et jouent de nombreux
rôles. Elles soutiennent la surface extérieure et forment
souvent des ponts entre plusieurs éléments. Les nervures ont
généralement un rôle à jouer une fois que la pièce est sortie du
moule et elles facilitent le processus de moulage en ajoutant des
canaux par lesquels s’écoule le plastique.
Comme pour les parois, quelques règles garantissent la qualité

des nervures :
✓ L’épaisseur : Des nervures trop épaisses provoquent

une retassure de la surface opposée en refroidissant (les
retassures sont décrites au Chapitre 2).
Pour éviter ce problème, il est recommandé d’utiliser une
épaisseur de nervure de 40 à 60 % de l’épaisseur de la paroi
adjacente (voir Figure 3.1), afin que la nervure refroidisse
en premier. Si vous pensez que vos nervures devraient être
plus épaisses que la taille recommandée, sans toutefois en
être certain, il est préférable d’opter d’abord pour la plus
faible épaisseur et d’épaissir ensuite la nervure, si besoin
est. Pour épaissir une nervure il suffit de faire une plus large
entaille dans le moule alors qu’il est difficile d’ajouter de la
matière à un moule pour amincir une nervure.
L’épaisseur des nervures n’est pas une constante, car vous
devrez parfois appliquer aussi une dépouille. Utilisez par
conséquent l’épaisseur du bas de la nervure pour effectuer vos
calculs (pour en savoir plus sur la dépouille, voir plus loin dans
ce chapitre la section intitulée « Bien estimer la dépouille »)
✓ L’angle de dépouille : Vous n’avez pas fini de vous amuser
avec votre calculatrice car vous devrez veiller à ce que
l’angle de dépouille (voir Chapitre 2) n’amincisse pas
la nervure au point d’en faire une arête vive. Elle serait
non seulement difficile à usiner dans le moule, mais vous
risqueriez aussi une bonne coupure. Pas drôle du tout.
Epaisseur de nervure x 0, 4 à 0, 6
Epaisseur de paroi
Figure 3.1: L’épaisseur d’une nervure doit être de 40 à 60 % de celle de la paroi

adjacente.
Chapitre 3: Le guide du débutant pour une pièce parfaite 35
Bosser sur les bossages
Après la nervure, la forme la plus courante à l’intérieur d’une
pièce en plastique est assurément le bossage. Un bossage est une
partie saillante de la pièce. Il dépasse au-dessus de la géométrie
environnante et peut se trouver soit du côté A, soit du côté B,
selon sa fonction. Les bossages ont diverses fonctions. On les
utilise notamment comme supports pour d’autres pièces ou pour
faire passer des vis de fixation ou d’assemblage.
On peut se représenter un bossage comme une nervure circulaire

(voir Figure 3.2). On comprend en regardant cette figure qu’il faut
tenir compte de la dépouille pour définir l’épaisseur de la forme.
Comme pour les nervures (voir « Comment créer des nervures

sans s’énerver »), vous devrez veiller à ce que la paroi d’un
bossage ne soit pas trop épaisse. Si vous avez peur qu’un bossage
ne soit pas assez solide, renforcez-le par des nervures. Lorsqu’un
bossage est creux, vérifiez que l’orifice central descend bien
jusqu’à la face de connexion (voir Figure 3.2), afin que la pièce ne
présente pas de zone épaisse indésirable
Figure 3.2: Un ensemble de bossages bien conçus.
Comme pour toutes les formes, un excès de matériau dans les

bossages tend à produire des retassures quand la pièce refroidit
(reportez-vous aux recommandations de la section « Comment
créer des nervures sans s’énerver » concernant l’épaisseur des
nervures). Les bossages partiellement évidés dont le fond est
trop épais sont des causes fréquentes de retassures. Le fond
d’un bossage non traversant doit suivre l’épaisseur de la face
adjacente, ainsi que le montre la Figure 3.3.
Figure 3.3: Reproduire au fond du bossage creux la forme extérieure de la

surface.
Bien estimer la dépouille

Si des nervures, des parois, voire l’ensemble de la pièce, doivent
être usinés profondément dans le moule, l’angle de dépouille
devra être augmenté en conséquence. Au Chapitre 2, nous avons
dit qu’une nervure de 50 mm nécessitait 2 degrés de dépouille
et qu’une nervure de 75 mm nécessitait 3 degrés de dépouille.
Il sera parfois difficile de les usiner dans le moule car une fraise
de petit diamètre risque de se briser lorsque la nervure est
profonde. Augmenter la dépouille permet d’utiliser une fraise de
plus gros diamètre qui sera moins susceptible de casser.
On peut aussi envisager d’étager la forme afin que l’outil de
coupe puisse pénétrer assez profondément pour donner au bord
la largeur requise. Il est parfois possible de déplacer le plan
de joint (voir Chapitre 2) de manière à réduire la profondeur
de coupe (voir Figure 3.4). Cette méthode peut aussi éviter de
rendre la forme trop mince ou trop épaisse en évitant que la
dépouille soit entièrement dans le même sens.
Figure 3.4: Il faudra parfois diviser la hauteur de paroi pour réduire l’effet de la
dépouille.
En règle générale, l’utilisation d’un angle de dépouille d’au moins

3 degrés facilite la tâche à tout le monde et évite la nécessité d’un
travail supplémentaire pour permettre des entailles profondes.

Prévoir des congés réguliers

Les congés d’une pièce jouent un rôle important dans l’écoulement
du matériau. Ils ont aussi une autre tâche importante. Afin de
réduire les coûts et d’accélérer le processus de création de vos
pièces en plastique, il est très utile de minimiser l’arrondi des
congés de vos pièces. Minimiser le congé pourra être contraire à
d’autres bonnes pratiques de conception des pièces en plastique
et/ou de principes d’ingénierie mécanique.
Privilégier un rayon intérieur de la moitié de l’épaisseur de paroi

standard et un rayon extérieur de l’épaisseur de paroi × 1,5.
(Vous le savez déjà si vous avez lu le Chapitre 2, mais il est bon
de le rappeler).
Rester sensible à la finition

La décision de grainer une pièce dépend vraiment de son
application. Un gros grain contribuera à dissimuler des
imperfections. Il pourra aussi donner à la pièce un toucher plus
agréable et un aspect plus net et propre. À l’opposé, on trouve
un état de surface hautement poli, largement utilisé dans les
éléments en plastique de l’électronique grand public.
Même si vous cherchez à faire fabriquer rapidement une pièce, il

est toujours possible de prévoir une finition grainée ou polie afin
d’avoir une idée précise de son aspect lorsqu’elle sera produite
en grande série.
Une pièce peut recevoir plusieurs états de surface. Le côté A

pourra recevoir un grain moyen pour adoucir son aspect, mais
vous pourriez aussi vouloir appliquer une plaque signalétique
dans une zone évidée. Comme cette plaque adhérera mieux sur
une surface lisse, vous ne grainerez pas la zone évidée pour
des raisons fonctionnelles. Vous pourrez aussi décider d’avoir
plusieurs états de surface pour des raisons esthétiques.
Pour le côté B, vous n’aurez pas toujours besoin de prévoir

un état de surface particulier. Tout dépend de la pièce et de
l’importance de son apparence (voir Chapitre 2).
Rappelez-vous que l’utilisation d’une finition grainée, pourra

modifier sensiblement certains paramètres de conception
comme l’angle de dépouille. Comme nous l’avons mentionné
au Chapitre 2, cet angle est en rapport avec la hauteur. L’angle
de dépouille d’une nervure de 2,5 cm non grainée sera de 1
degré, mais il pourra être de 5 degrés avec un gros grain. Ces
modifications s’appliquent aussi aux bossages et d’autres formes
hautes et minces devant être en dépouille.
La dépouille évite la formation de marques de démoulage à la

surface de la pièce au moment de l’éjection.
Proto Labs propose plusieurs états de surface standard, allant du

brut d’usinage au poli miroir, qui offrent différentes options tout
en permettant de produire la pièce rapidement.
Multiplier les formes
Au risque de nous répéter, rappelons que l’épaisseur des parois
doit être constante. Mais comment garantir cette régularité
lorsqu’un élément de grande taille se trouve en haut de la pièce,
ou quand vous devrez créer une pièce en forme de rouleau,
comme à la Figure 3.5 ? C’est tout simple : réalisez votre pièce à
partir d’une série de parois (voir Figure 3.6) plutôt que de créer
une seule forme massive.
Figure 3.5: Pour réaliser une entretoise...
En éliminant le volume qui pourrait déformer la pièce au cours

du refroidissement (voir Chapitre 2), vous maintiendrez mieux en
place les faces importantes de la pièce finie. Comme cette façon
de penser est inhabituelle, examinons le processus de conception
des pièces pour le moulage par injection afin que vous puissiez
reconnaître les cas où l’approche de la conception de votre pièce
doit être un peu différente. Il vous sera ensuite plus facile de
concevoir vos autres pièces dans une optique de « moulabilité ».
Figure 3.6: ... réalisez un ensemble de parois.
Le moulage par injection est différent de l’usinage qui procède

par enlèvement de matière sur un bloc de métal massif pour
créer la pièce finale. Dans le moulage par injection, la pièce est
créée en coulant une matière plastique fondue dans un moule.
C’est pourquoi, au lieu de percer un trou dans un bloc, vous
créerez un noyau qui formera le trou en faisant s’écouler le
plastique tout autour.
Travailler son texte

Placer du texte sur une pièce n’est pas une décision qui se
prend à la légère. Le texte fournit généralement des instructions,
des mises en garde ou affiche des logos ou des marques
commerciales. Tout cela doit être soigneusement réalisé. Mais
le logo de votre entreprise a-t-il été créé de manière à ce qu’on
puisse l’inverser pour l’usiner facilement dans un moule ? Je
parie que non.
Voici quelques conseils à garder en tête si vous devez placer du

texte sur une pièce :
✓ La taille du texte : Le texte doit être d’une taille suffisante
pour permettre à la matière que vous choisissez de remplir
cette zone du moule. Vous devrez aussi veiller à ce que sa
taille soit suffisante pour que l’outil de coupe utilisé pour
fabriquer votre moule puisse se déplacer à l’intérieur (voir
Figure 3.7). Pour du texte en relief, le diamètre de la fraise la
plus petite utilisée pour l’usiner dans le moule est de 0,4 mm
✓ La lisibilité : Pour qu’un texte soit facile à usiner et à
lire, il est recommandé de choisir une police grasse sans
empattement, comme Arial ou Century Gothic (voir Figure
3.8). Si, dans votre logiciel de conception, la taille des
polices est exprimée en points, choisissez 20 points ou
plus. Le texte sera un peu grand pour les pièces de petite
taille, mais c’est indispensable pour que le temps d’usinage
du texte dans le moule soit court. Autrement, vous devrez
mesurer la taille du plus petit détail du texte à usiner et
vérifier que sa largeur est supérieure à 0,4 mm.
Prévoyez aussi de l’espace pour que l’outil puisse se déplacer à

l’intérieur de la zone usinée. Une entaille qui est de la même taille
que l’outil ne lui permet pas de fonctionner correctement.
Figure 3.7: Usinage de texte dans un moule.
Figure 3.8: Exemples de polices donnant de bons résultats pour le texte.
L’utilisation de majuscules est également recommandée, car il est

délicat de mettre le point sur un « i » très petit.
✓ Dépouille : Pensez à prévoir une dépouille sur le côté du

texte. Un angle de 2 à 5 degrés est recommandé.
✓ Hauteur : Le texte ne doit pas être trop en relief. Veillez à
ce que sa hauteur ne dépasse pas 0,4 mm. Autrement, vous
risqueriez de créer des entailles trop profondes pour une
très petite fraise.
Éviter la gravure en creux

Proto Labs déconseille de placer du de polir le moule près des lettres et
texte gravé en creux sur une pièce. entre les lettres, la surface entourant
Pour réaliser cette gravure, l’usineur le lettrage risque d’être irrégulière.
doit éliminer la matière tout autour Même avec une surface grainée,
pour créer des lettres en relief sur le pourtant susceptible de masquer
moule. Ce procédé exige beaucoup de certaines imperfections, le résultat ne
temps (il est donc coûteux). De plus, répondra pas toujours à vos attentes.
comme il est extrêmement difficile
Chapitre 4
Au-delà du moulage
à éjection directe
Dans ce chapitre :
▶ Faites évoluer vos pièces avec des tiroirs
▶ Le démoulage en force
▶ Simplifiez la réalisation du moule grâce à des inserts
L e fonctionnement d’un moule à éjection directe convient à

de nombreuses pièces, mais si vous avez besoin de quelque
chose de plus complexe, différents moyens vous permettront
d’atteindre votre but. Quelques techniques mises en place par
Proto Labs rendent possible la création de pièces complexes, et
pourtant rapidement fabriquées.
Différents types d’inserts peuvent être utilisés, tout en

maintenant les coûts à un niveau raisonnable.
Ce chapitre présente les différents moyens d’obtenir des pièces

bien plus complexes que ce que permet habituellement le
moulage à éjection directe.
Résoudre les problèmes

avec des tiroirs
Pour créer des géométries complexes (aussi appelées contre-
dépouilles), on peut ajouter dans le moule des éléments mobiles
ayant une action latérale (voir Figure 4.1). Dans le moule, un
mécanisme à cames oblique déplace un tiroir qui positionne un
élément du moule au moment de la fermeture puis qui le retire
lors de l’ouverture. Ce mécanisme est parfois appelé coulisseau,
chariot ou tiroir. Il existe d’autres options, comme les zones de
fermeture oblique présentées plus loin dans ce chapitre, qui

ferment l’empreinte sur les côtés d’une pièce, mais sont ouvertes
au niveau du plan de joint.
Côté B
Pièce
Tiroir
Côté A
Figure 4.1: Un tiroir permet de réaliser des formes qui ne pourraient pas l’être
autrement.
Quand faut-il utiliser des

tiroirs (ou chariots) ?
Comment savoir si des tiroirs pourraient être une solution pour
créer une contre-dépouille ? Voici quelques éléments de réponses :
✓ Il faut qu’il y ait de la place pour le débattement du tiroir

dans le moule ainsi que pour le mécanisme de la came. Par
conséquent la zone en contre-dépouille doit généralement
se trouver orientée vers l’extérieur de la pièce.
✓ Le mouvement du tiroir doit être perpendiculaire au sens
d’ouverture du moule. Créer le mécanisme d’un tiroir capable
de fonctionner sous tous les angles serait trop compliqué
pour un processus pour lequel la rapidité est primordiale.
Chapitre 4 : Au-delà du moulage à éjection directe 45
✓ La contre-dépouille réalisée par le tiroir peut ne pas se
situer au niveau du plan de joint, mais le tiroir doit pouvoir
couvrir la zone allant du plan de joint à la contre-dépouille,
ce qui a pour effet d’ajouter sur la pièce une trace de plan de
joint suivant la forme du tiroir.
✓ La face formant l’intérieur de la contre-dépouille doit être
dépouillée dans le sens de déplacement du tiroir afin que ce
dernier puisse se retirer sans déformer la pièce.
Quelle peut être la taille d’un tiroir ?

Un moule peut comporter plusieurs tiroirs, mais le tiroir et son
dégagement occupent du volume dans le moule, ce qui laisse
moins de place pour votre pièce car les moules ont un volume
limité.
La zone de fermeture oblique

Une zone de fermeture oblique exploite la cinématique du
mécanisme d’ouverture/fermeture du moule sur une surface de
contact entre le côté A et le côté B du moule. Ceci permet de
créer une zone “ouverte” sur une paroi, sans pour autant recourir
à une coulisse pour maintenir l’ouverture pendant la phase
d’injection. La paroi comportant l’ouverture doit néanmoins
recevoir une dépouille.
L’utilisation de zones de fermeture oblique permet au concepteur

d’adopter une approche différente pour régler des problèmes de
contre-dépouilles.
L’un de mes exemples préférés est le clip. Normalement, c’est

un crochet reposant sur une surface plane, comme le montre la
Figure 4.2. Toutefois, la création de la partie en saillie, en haut
du clip, peut nécessiter un tiroir élaboré qui se révèlera parfois
impossible à réaliser, parce qu’il est inaccessible ou gêné par
d’autres géométries de la pièce.
Au lieu d’essayer de créer un tiroir pour former le clip, si on

ajoute un trou dans la pièce, sous la partie en saillie du clip
(voir Figure 4.3), on pourra créer ce clip en utilisant une zone
de fermeture oblique. Un élément du côté B du moule passera
par cette ouverture pour former le dessous du clip, tandis que le
dessus de ce dernier sera formé par le côté A du moule.
Figure 4.2: Tel qu’il a été conçu, ce clip est bien beau, mais difficile à réaliser.
D’autres usages des tiroirs

Un tiroir peut aussi servir à créer l’éjection de la pièce, vous n’aurez pas
une face sur une pièce dépourvue à vous soucier d’éventuelles traces de
de dépouille. Comme il est possible démoulage.
d’utiliser plusieurs tiroirs, on peut
Un autre usage du tiroir est intéressant.
avoir plus d’une face perpendiculaire
Il s’agit de son utilisation pour former
au sens d’ouverture du moule. Il est
l’intérieur d’une longue pièce creuse et
même possible de grainer cette face,
étroite, au lieu d’effectuer une entaille
ou d’y placer du texte en relief ou en
profonde dans la face du moule. Voir la
creux, et comme le tiroir s’écarte avant
Figure 4.1 pour un exemple.
Figure 4.3: Un trou ménagé à la base du clip permet d’utiliser une zone de
fermeture oblique
La partie du moule formant la face inférieure du clip se trouve

sur le côté B du moule et doit s’adapter étroitement au côté A
afin de créer la toute petite cavité formant le clip. Un angle de
dépouille de 3 degrés minimum doit être appliqué aux faces qui
se rencontrent lorsque le moule est fermé (faces de fermeture).
Après le téléchargement du modèle de votre pièce dans le

système Proto Labs, votre devis automatique sera accompagné
de remarques qui vous indiqueront si la géométrie d’un côté
de votre pièce est réalisable par un tiroir ou avec des zones de
fermeture oblique.
Forcer l’éjection
Les tiroirs et les zones de fermeture oblique servent à former des
zones en contre-dépouille orientées vers l’extérieur de la pièce,
mais il arrive parfois qu’aucune de ces solutions ne convienne.
Il en existe heureusement d’autres pour résoudre certains
problèmes de conception plus ardus. Par exemple, pour former
une gorge dans la partie intérieure d’une pièce, il faut créer une
forme de bourrelet dans le moule. Ce bourrelet provoquera
une légère contre-dépouille à l’intérieur de la pièce, mais un
démoulage en force pourra permettre d’éjecter la pièce malgré la
résistance provoquée par ce bourrelet.
Comme le montre la Figure 4.4, l’évidement formant la contre-

dépouille éjectable est simplement usiné car un tiroir ne pourrait
pas être utilisé à l’intérieur de la pièce.
Face évidée
Sens de la pousée
Figure 4.4: Une contre-dépouille éjectable est formée à partir d’un évidement
dans le moule.
Pendant que la pièce refroidit dans le moule, le matériau se

rétracte autour de la face évidée, créant un point de résistance
à l’éjection. Pour cette raison, l’évidement ne saurait être plus
profond que le retrait du matériau, faute de quoi la surface
intérieure de la pièce serait endommagée au cours de l’éjection.
Il est préférable de consulter vos interlocuteurs chez Proto Labs
si vous prévoyez d’utiliser l’éjection en force pour une pièce, afin
qu’ils puissent examiner la validité de cette solution et évaluer
la profondeur convenant le mieux au matériau que vous allez
utiliser.
Simplifier le moulage avec
des inserts et des broches
Laissons les pièces complexes momentanément de côté. La
principale règle d’or de l’injection est la suivante : plus le moule
d’une pièce sera facile à fabriquer, plus la pièce sera rapide à
produire au moindre coût. Proto Labs a développé quelques
techniques qui économisent du temps de fabrication et améliorent
la qualité. Elles impliquent de recourir à des pièces rapportées
dans le moule, comme vous le découvrirez dans cette section.
Les inserts manuels

Une solution pour former des géométries impossibles à inclure
dans la cinématique d’un moule simple consiste à utiliser des
composants de moulage spéciaux appelés inserts manuels. Ils
sont placés manuellement dans le moule avant l’injection et sont
éjectés avec la pièce. Un opérateur les récupère ensuite pour les
replacer dans le moule pour le prochain cycle.
Comme les inserts ne nécessitent pas d’être orientés dans

le moule d’une façon particulière, vous pouvez imaginer les
possibilités qu’ils ouvrent. Des éléments situés sur une face en
dépouille, ou placés sur des faces arrondies avec un certain angle
par rapport au plan de joint, ne peuvent pas être réalisés par des
tiroirs ou des zones de fermeture oblique. La Figure 4.5 montre
un bon exemple de bossage nécessitant réellement un insert
pour être formé tel quel. La seule limitation réelle des inserts est
la nécessité de rester en place lors du remplissage du moule. Ils
doivent être solidement maintenus, tout en pouvant être retirés
manuellement de chaque pièce.
Les broches
Usiner des éléments hauts et minces dans un moule peut être
risqué. C’est le cas quand la pièce comporte des trous de petit
diamètre qui la traversent complètement ou partiellement.
Ces éléments sont coûteux à usiner, et le risque de flexion ou
de rupture du noyau est élevé. L’opérateur doit donc ralentir
considérablement la cadence pour réaliser ces éléments dans le
moule.
Figure 4.5: Un insert manuel est la solution pour former ce bossage incliné sur
une surface courbe.
C’est là que les broches entrent en jeu. Elles peuvent être

usinées indépendamment du moule, ce qui permet de soigner
leur qualité, après quoi elles sont rapportées dans le moule (voir
Figure 4.6).
Si vous devez contrôler étroitement la forme d’un élément placé

profondément dans le moule, une broche peut être un excellent
moyen de contenir un angle de dépouille en dessous d’un certain
seuil, par exemple.
Broche
Figure 4.6: Des broches longues et minces peuvent être ajoutées au moule
après l’usinage des côtés de l’empreinte.
Bien concevoir pour

une productivité élevée
Le simple fait qu’un moule ne puisse recevoir qu’un volume
limité de matériau ne signifie pas pour autant qu’il n’est possible
d’obtenir qu’une seule pièce par cycle de production.
Si vous devez faire fabriquer une grande quantité de petites

pièces, concevez le moule de manière à ce qu’il puisse en
produire plusieurs par cycle. Le coût de fabrication de ce type
de moule sera sans doute plus élevé, mais obtenir plusieurs
pièces plus rapidement peut compenser la différence de prix de
l’outillage.
Concevoir un moule multi-empreintes

La conception d’un moule à plusieurs noyaux et empreintes,
comme celui de la Figure 4.7, est relativement simple. Vous
devrez effectuer quelques calculs supplémentaires pour assurer
une qualité régulière d’une empreinte à une autre. Mais au final,
c’est un moyen sûr « d’en avoir pour son argent ».
Canal
d’alimentation
Figure 4.7: Le moulage de plusieurs pièces à la fois exige un plus grand nombre
de canaux d’alimentation et d’éjecteurs.
Adapter les tiroirs aux moules

multi-empreintes
Ajouter des cavités supplémentaires dans le moule pour
fabriquer plusieurs pièces simultanément peut compliquer
le placement des tiroirs. Selon leur taille et l’amplitude de
leur débattement, on peut parfois utiliser des tiroirs mais pas
toujours. Dans ce cas, il peut être possible de créer des éléments
rapportés dans le moule, en utilisant des inserts et des broches
de la même façon que pour un moule mono-empreinte.
Fabriquer des pièces symétriques

Dans le cas où le corps principal de deux pièces est le même, il
est intéressant d’étudier la possibilité de n’utiliser qu’une seule
pièce pour former un assemblage de deux pièces accouplées.
Si la conception a été bien menée, les deux pièces peuvent être
connectées à l’aide d’éléments permettant de les monter en
charnière ou de les emboîter.
Avec un peu de créativité, vous devriez pouvoir concevoir un
boîtier à charnière dont les deux moitiés sont produites par
duplication de la même pièce (voir Figure 4.8). La création de ce
type de pièce élimine la nécessité d’un second moule.
Par exemple, vous créerez une charnière composée d’une tige

sur un gond et du trou correspondant sur l’autre gond. Lorsque
deux exemplaires de cette pièce sont correctement positionnés,
la tige d’un des gonds vient se placer dans le trou de l’autre et
vice-versa.
Figure 4.8: Deux pièces identiques peuvent remplacer deux pièces distinctes.
Chapitre 5
La touche finale
Dans ce chapitre :
▶ Ajouter de la couleur
▶ Finir le travail
L a conception quasiment achevée, vous êtes sans doute

impatient de tenir dans vos mains la pièce finie et ce, le plus
rapidement possible. Mais comme son aspect peut être aussi
important que sa qualité de fabrication, vous vous demandez
peut-être de quelle couleur elle sera et quelles options existent
pour la colorer.
C’est précisément l’objet de ce chapitre. Il est consacré à la mise

en couleur et à l’état de surface qui donneront à vos pièces la
plus belle finition possible.
Colorer vos pièces

Vous êtes sans doute tellement habitué à voir des pièces en
plastique de couleur vive que vous serez peut-être étonné
d’apprendre que la plupart des matières plastiques n’ont à l’origine
aucune couleur. Étant donné le nombre d’options dont vous
disposez pour la fabrication de vos pièces, vous ne serez pas surpris
d’apprendre que vous avez aussi des options pour la couleur.
Voici deux techniques élémentaires pour colorer une pièce :
✓ Peindre la pièce après sa sortie du moule.

✓ Mélanger un colorant à la matière avant l’injection dans le
moule.
Laquelle de ces techniques est la meilleure ? La réponse dépend

de la fonction de la pièce, de la rapidité à laquelle vous en avez
besoin, et de ce que vous comptez en faire. Les deux options sont
étudiées dans les sections qui suivent.
Couleur extérieure : la peinture

Si la couleur doit correspondre exactement à celle d’autres
composants, ou si vous désirez utiliser une couleur spécifique à
votre entreprise ou à votre client, optez pour la peinture.
La peinture est une technique assez directe. Elle permet d’obtenir

une couleur semblable à celle d’autres pièces existantes. La
seule étape supplémentaire est la préparation de la surface qui la
recevra.
Si certaines surfaces doivent être précisément ajustées avec

d’autres, elles peuvent être protégées avant peinture. Cette
protection / réserve peut être nécessaire parce que la peinture
augmente très légèrement l’épaisseur de la pièce, ce qui peut
modifier l’ajustement. Cette opération est une étape de plus dans
la production de la pièce, mais le processus d’ensemble peut
être plus rapide que tenter de trouver la couleur correcte pour la
matière.
La peinture permet aussi d’obtenir un meilleur fini de la pièce,

sans devoir créer un état de surface poli dans l’empreinte du
moule.
Teinter dans la masse : le colorant

L’autre manière de colorer une pièce consiste à ajouter un
colorant à la matière. Pour que le procédé soit rapide et efficace,
Proto Labs propose une sélection de teintes « appétissantes » :
banane, rouge cerise, noix de coco, vert prairie, beige miel,
champignon ou nectarine. Proto Labs offre aussi sur stock une
grande variété de rouges, de verts et de bleus, ainsi que divers
colorants translucides à utiliser avec des matières transparentes.
Il est préférable de partir d’une matière disponible en couleur
naturelle ou claire.
Ces couleurs stockées peuvent ne pas correspondre précisément

à la couleur que vous désirez, mais elles donnent une bonne idée
de l’aspect qu’aura votre pièce définitive. Choisir une de ces
couleurs est plus économique et vous permet d’obtenir votre
pièce plus rapidement.
Chapitre 5 : La touche finale 57
Pour teinter du plastique dans l’une de ces couleurs, les
techniciens de Proto Labs mélangent une petite quantité de
colorant en granulés avec la matière. Cette technique est appelée
mélange poivre et sel à cause de l’aspect de la matière brute
et des colorants dans la trémie (voir Figure 5.1). Il ne faut pas
beaucoup de colorant pour teinter le plastique dans la masse :
3 % du volume total de la matière est suffisant. Le mélange se
forme au cours de la fonte du plastique dans le fourreau de la
presse avant l’injection.
Figure 5.1: Un peu de colorant suffit pour teinter une énorme quantité de
matière.
Les matières ayant des propriétés spéciales, comme la résistance

au feu, ou adaptées à des applications particulières comme
le contact alimentaire ou un usage médical, peuvent perdre
certaines de ces propriétés lorsqu’on leur ajoute un colorant.
Proto Labs ne tient pas en stock de colorants spécialisés qui
n’interfèrent pas avec la matière. Veillez à ce que le colorant que
vous choisissez ne compromette pas la fonction ou l’usage de la
pièce finie.
Lire également l’encadré « Utiliser des matières compoundées ».
Si la couleur doit correspondre à une teinte précise, il est

préférable d’opter pour un mélange de couleurs personnalisé
et d’obtenir ainsi une matière pré-colorée. Pensez à prévoir
suffisamment de temps pour ce procédé !
Utiliser des matières « compoundées »

Les différents types de matières Les matières pré-mélangées sont
réagissent différemment à la obtenues en mélangeant un colorant
coloration. Par exemple, un colorant avec la matière, en faisant fondre
se mélange difficilement de façon et en extrudant le mélange, puis en
homogène avec une matière dont regranulant les plastiques résultants
l’injection exige une température et en répétant le procédé jusqu’à
élevée. De plus, selon la couleur, ce que la couleur soit homogène et
il peut se produire des marbrures exactement de la teinte désirée.
ou des irrégularités chromatiques
Les matières pré-mélangées peuvent
dans la pièce finie. Pour éviter ces
également conserver les propriétés
problèmes potentiels, vous pouvez
spéciales que Proto Labs ne saurait
choisir une matière pré-mélangée
garantir lorsqu’il mélange de la matière
(« compoundée »).
avec un colorant qu’il a en stock.
Concevoir une belle finition

Les pièces en plastique peuvent recevoir une grande variété
d’états de surface. Qu’elles doivent être polies ou présenter un
aspect satiné, vous pourrez définir une finition spécifique, soit
pour la totalité de la pièce, soit pour certaines parties de la pièce
seulement. Plusieurs zones différentes peuvent comporter des
états de surface différents.
Proto Labs propose différents états de surface (voir Tableau 5.1.).
Tableau 5.1 Les finitions et états de surface de Proto Labs.

Référence de Description
la finition
PM-F0 Non cosmétique : finition à la discrétion de Proto Labs.
PM-F1 Faiblement cosmétique : la plupart des traces d’outils
sont éliminées.
SPI-C1 Grès à gros grain (grain 600), 10-12 Ra.
SPI-B1 Papier abrasif (grain 600), 2-3 Ra.
SPI-A2 Cuir à polir les diamants de grade n° 2, 1-2 Ra
PM-T1 Finition Proto Labs, SPI-C1 suivie d’un microbillage léger.
PM-T2 Finition Proto Labs, SPI-C1 suivie d’un microbillage moyen
Chapitre 6
Proto Labs – donnez une

longueur d’avance à vos pièces
Dans ce chapitre :
▶ Faire appel à l’expertise d’un professionnel
▶ Obtenir de vraies pièces, pas des prototypes
▶ Adapter la durée de fabrication
C e chapitre est consacré aux avantages de travailler avec des

professionnels pour créer des prototypes de pièces, et aux
avantages de recourir aux solutions Proto Labs.
Le savoir-faire de Proto Labs

Le but de ce livre n’est pas d’expliquer comment obtenir une
pièce très rapidement, ni même comment obtenir une pièce de
qualité très rapidement, mais tout simplement comment obtenir
une pièce en plastique d’excellente qualité.
Les suggestions et les options présentées ici sont celles des

meilleures pratiques actuelles pour un moulage par injection
rapide. Elles sont fondées sur les années d’expérience de Proto
Labs pour aider les clients à obtenir le produit qu’ils ont imaginé,
plus rapidement qu’ils ne le pensaient possible.
Les techniques présentées ici peuvent aider quiconque désire

savoir comment les pièces moulées par injection sont réalisées.
Mais les bonnes pratiques ne sont qu’un élément de l’équation.
Pour que les pièces puissent être réalisées, il faut des gens pour
les fabriquer.
L’aide des experts

Aucun livre ou manuel ne peut rivaliser avec l’œil exercé d’un
expert ou d’un artiste en la matière. C’est très bien de suivre
des règles, mais si vous n’avez aucune expérience du moulage
par injection, vous risquez d’appliquer des règles erronées à la
conception de vos pièces.
Vous devez collaborer avec des personnes capables d’étudier la

conception de votre pièce et vos besoins. Les experts peuvent
partager avec vous des informations qui vous donneront une
autre vision des règles à appliquer à votre cas particulier. Si vous
envisagez de faire fabriquer une pièce en plastique, il est important
d’entrer en contact avec ces experts et d’avoir leur avis.
Même si vous avez une expérience du moulage par injection,

vos interlocuteurs chez Proto Labs pourront vous apporter un
regard nouveau sur votre projet et vous aider à voir les choses
différemment. Les procédés de moulage par injection, ainsi
que la disponibilité des matériaux, changent fréquemment ; les
personnes qui pensent « plastique » du matin au soir sont les plus
à même de répondre à vos questions.
Outils et technologies propriétaires

Connaître les meilleures pratiques à suivre et bénéficier de
l’assistance de techniciens expérimentés n’est pas tout. Il
manque en effet un élément crucial : la technologie.
Les technologies industrielles évoluent de minute en minute, et

quand elles sont mises à profit pour améliorer les performances
de professionnels compétents, le résultat est époustouflant.
Aujourd’hui, des logiciels spécialisés sont capables d’analyser vos
pièces afin de déterminer si elles peuvent être fabriquées en l’état.
Si oui, la prochaine étape est de connaître rapidement le prix.
L’analyse est encore plus efficace lorsqu’elle comprend des données

techniques concernant un ensemble sélectionné de matériaux qui
seront traités selon un procédé connu et régulier. Les données
techniques fournies par Proto Labs autorisent une meilleure
prédiction qualitative et une meilleure compréhension des coûts.
Chapitre 6 : Proto Labs – donnez une longueur d’avance à vos pièces 61
Des pièces réelles rapidement
réalisées
Le prototypage rapide est classiquement réalisé en
confectionnant des reproductions de la pièce à l’aide d’un
matériau solidifié par laser : poudres et plastiques fondus en
strates successives sont tous deux communs. Ces maquettes ont
leur raison d’être. Elles sont en effet parfaites pour permettre
à quelqu’un qui n’a pas pris part à la conception d’avoir une
idée de leur forme et de leur taille. Mais si vous avez besoin
d’un prototype susceptible d’être validé au niveau de sa forme,
de son adéquation et de sa fonction, ces prototypes rapides ne
pourront pas transmettre la véritable impression du matériau, ni
représenter sa couleur correcte, ni offrir une finition régulière.
Les prototypes rapides sont également incapables de recevoir
plus d’une seule finition sur une même pièce.
Certains systèmes de prototypage rapide peuvent utiliser le

même matériau que celui choisi pour le moulage par injection,
mais ce matériau ne donnera pas aux pièces les mêmes
caractéristiques physiques que pour la pièce injectée. Pensez
à ces remarques quand vous devrez évaluer les performances
mécaniques d’une pièce.
Le processus d’injection a un effet sur la résistance mécanique

et les performances. Le matériau utilisé dans une pièce
réalisée autrement que par moulage n’a pas subi les mêmes
transformations physiques qu’un plastique moulé par injection.
Ce matériau aussi peut être affecté par le refroidissement,
mais d’une autre manière. Vous n’obtiendrez pas les mêmes
performances avec une pièce réalisée par prototypage rapide
qu’avec une pièce injectée fabriquée par Proto Labs.
Prêt pour la production en série

Ce point a été abordé précédemment, mais il mérite d’être répété :
une pièce qui peut être moulée par injection en recourant à des
méthodes d’injection rapide sera une pièce d’excellente qualité
pouvant également être produite par des outils de production en
série.
Les seules véritables différences entre le moulage par injection

rapide et le moulage par injection sont le coût du moule, une
plus grande souplesse en ce qui concerne la taille du moule,
la possibilité d’utiliser des outillages plus avancés comme
les tiroirs, dans un moule dont le délai de fabrication peut se
compter en semaines ou en mois. Par le passé, il est arrivé à
des clients qui avaient attendu plusieurs semaines ou plusieurs
mois de découvrir que leur pièce nécessitait des modifications
substantielles et que le moule était inutilisable. Avec Proto Labs,
vous pouvez valider votre conception rapidement et précisément
et au besoin, effectuer une production en petite ou moyenne série
à la demande.
Les finitions multiples

Proto Labs peut réaliser rapidement une pièce injectée
présentant plusieurs finitions. Elle vous permettra de tester
les tiroirs ou autres options d’outillage, et voir ce qui convient
sur le long terme. Le volume de plastique se rétractera et le
changement de taille de la pièce pourra être mesuré. Toute
retassure ou imperfection pourra être corrigée avant que le
moule ne soit usiné. En d’autres termes, vous aurez la certitude
que votre conception est aussi bonne que prévu.
On est de plus en plus réceptif à l’aspect et à la qualité des pièces

qu’on utilise au quotidien. D’où l’importance croissante de la
conception et des états de surface qui doivent tenir compte de
ces exigences.
fabrication à la demande
Une entreprise qui a les moyens de créer votre pièce en une
journée doit a priori pouvoir produire une série de pièces sur
une plus longue période. Il suffit de le vouloir et de disposer des
équipements nécessaires.
Si vous n’avez besoin que d’une quantité limitée de pièces,

demandez aux techniciens de Proto Labs les modalités de la
fabrication à la demande, et combien ils pourraient produire de
pièces sur une période donnée. Ils savent d’ores et déjà que vous
connaissez votre modèle de pièce et sont au courant de l’usage
que vous comptez en faire.
Glossaire
bavure : Après l’injection, une trace du canal d’alimentation – ou
dans le cas d’une injection par buse chaude, un simple creux
dans le plastique – subsiste sur la pièce à l’emplacement du ou
des points d’injection. Après avoir arasé le plastique, ou ajusté le
creux formé par l’injection par buse chaude, il reste sur la pièce
une petite imperfection appelée « bavure ».
broche : Élément fixe rapporté dans le moule, destiné à maintenir

un creux dans la pièce. Il est souvent plus facile d’usiner une
broche distincte du moule et de la rapporter dans le côté A ou
B selon les besoins. Des broches en acier sont parfois utilisées
dans des moules en aluminium pour créer des noyaux minces et
hauts, qu’il serait trop fragile d’usiner directement dans le bloc
d’aluminium du moule.
buse : Premier niveau du système de répartition de la matière, là où

elle entre dans le moule. Perpendiculaire au plan de joint du moule,
la buse achemine la matière vers les canaux d’alimentation qui se
trouvent habituellement au niveau du plan de joint du moule.
buse chaude : Point d’injection spécial acheminant la matière

dans le côté A du moule. Ce type de point d’injection ne requiert
ni canal d’alimentation, ni canal de buse.
came : Voir tiroir.
canal d’alimentation : Canal à travers lequel la matière passe

de la buse à un ou plusieurs points d’injection. Les canaux
d’alimentation sont généralement situés au plan de joint et
perpendiculaires au sens d’ouverture du moule.
contre-dépouille : Partie de la pièce en surplomb d’une autre

partie, provoquant un blocage entre la pièce et une ou les deux
moitiés du moule. Une contre-dépouille empêche la pièce d’être
éjectée, ou empêche l’ouverture du moule, ou les deux à la fois.
côté A : Parfois appelé « empreinte partie fixe », le côté A est

la moitié du moule qui est généralement la partie extérieure
(esthétique) de la pièce. Il ne comprend habituellement aucune
pièce mobile.
côté B : Appelé aussi « noyau » (ou empreinte partie mobile),

c’est la moitié du moule où se trouvent les éjecteurs, les tiroirs et
autre composants complexes. Sur une pièce cosmétique, le côté
B est habituellement le côté intérieur de la pièce
dépouille : Angle appliqué aux faces de la pièce afin qu’elles

ne soient pas parallèles au sens d’ouverture du moule lors
du démoulage. L’angle de dépouille empêche la pièce d’être
endommagée parce qu’elle a raclé au moment où elle a été
éjectée du moule.
éjecteurs : Broches situées sur le côté B du moule, qui poussent

la pièce hors du moule après un temps de refroidissement.
éjection : La phase finale du procédé de moulage, lorsque la

pièce finie est poussée hors du moule par des éjecteurs ou autres
mécanismes.
empreinte : Cavité dans le côté A et le côté B du moule, que

remplit la matière destinée à former la pièce injectée. Le côté A
d’un moule est parfois appelé « empreinte ».
empreinte centrale : Terme désignant le moule créé par

l’accouplement des côtés A et B.
fabrication à la demande : possibilité de produire à la demande des

petites quantités de pièces finales, et ceci, pendant plusieurs années.
finition : État de surface réalisé sur certaines ou toutes les faces

de la pièce. L’aspect peut aller du satiné ou du poli jusqu’à un
grainage pouvant atténuer des imperfections superficielles ou
donner un toucher plus agréable.
flash (ou bavure) : « Fuite » de matière au niveau du plan de joint

créant une fine lame de matière plastique.
fourreau : Cylindre dans lequel les granulés de plastique sont

fondus avant d’être injectés.
gauchissement : Incurvation ou courbure d’une pièce apparue

au cours de son refroidissement, résultant de contraintes
provoquées par le refroidissement ou le retrait différentiel sur
les diverses parties. Les pièces réalisées en matières chargées
peuvent aussi gauchir en raison de la manière dont les fibres
s’orientent lors de la coulée. Le coefficient de retrait de matériaux
chargés en fibres est souvent différent de celui d’un matériau
équivalent non-chargé. De plus, les fibres alignées peuvent
introduire des contraintes anisotropes.
Glossaire 65
grainage : voir finition.
injection sous-marine : Point d’injection aménagé à travers le

corps d’un côté du moule afin d’obtenir un point d’injection qui
ne laisse aucune marque sur la face extérieure de la pièce.
insert : Élément du moule installé de manière permanente après

usinage de la base du moule ou de manière temporaire entre
deux cycles de moulage. Voir insert manuel.
insert manuel : Élément restant fixé à la pièce éjectée, qui doit

ensuite être retiré manuellement et placé de nouveau dans le
moule avant le prochain cycle d’injection. Voir aussi insert
ligne de fusion : voir ligne de soudure.
ligne de soudure : Également appelée ligne de fusion, la ligne de

soudure est une imperfection de la pièce à l’endroit où des flux
de matière en cours de refroidissement se rejoignent, provoquant
des liaisons incomplètes et/ou une ligne visible.
moule à éjection directe : Moule n’utilisant que deux parties

(1 fixe + 1 mobile) pour former l’empreinte dans laquelle la matière
est injectée. Ce terme se rapporte généralement à des moules
dépourvus de tiroirs ou autres fonctionnalités spéciales servant
à créer des zones en contre-dépouille.
moule « famille » : Moule dans lequel plusieurs empreintes ont

été réalisées afin de permettre le moulage simultané de plusieurs
pièces d’un même matériau, en un seul cycle. Habituellement,
chaque empreinte forme une pièce ayant son propre numéro.
Voir aussi moule multi-empreinte.
moule multi-empreinte : Moule dans lequel plus d’une empreinte

a été usinée afin de permettre le moulage de plusieurs pièces
par cycle. Généralement, quand un moule est appelé « multi-
empreinte », les empreintes ont toutes le même numéro de pièce.
Voir aussi moule « famille ».
nervure : Petit élément mince, ressemblant à une paroi, parallèle

au sens d’ouverture du moule, courant sur les pièces en plastique.
Elle sert souvent à renforcer des parois ou des bossages.
noyau : Partie du moule qui rentre dans l’empreinte pour former

l’intérieur d’une pièce creuse. Les noyaux sont généralement
créés sur le côté B du moule ; c’est pourquoi ce dernier est
parfois appelé « noyau ».
piston : Vérin hydraulique poussant une vis sans fin à l’intérieur

du fourreau et forçant la matière à pénétrer dans le moule.
plan de joint : Surface de contact entre les deux côtés du moule.
point d’injection : Orifice par lequel la matière est injectée dans

l’empreinte.
point d’injection sous-marin au travers d’un éjecteur : Point

d’injection particulier, qui achemine la matière dans le moule à
travers un éjecteur creux. Une fois l’éjecteur rétracté, il subsiste
un petit cylindre de matière qui doit ensuite être arasé.
point d’injection en nappe (ou en seuil) : Ouverture placée sur le

plan de joint du moule, à travers laquelle la matière s’écoule dans
l’empreinte. Les points d’injection en nappe sont habituellement
placés sur un bord extérieur de la pièce.
polymère : Terme générique pour les composants chimiques qui,

après injection, formeront la pièce en plastique. Parfois appelé
tout simplement « plastique ».
presse à injecter : Machine servant au moulage par injection.
retassure : Dépression ou autre déformation de surface

provoquée par le refroidissement de certaines parties de la pièce
à des vitesses différentes. Les retassures sont communément
causées par une épaisseur excessive du matériau.
retrait : Le plastique se rétracte en refroidissant, provoquant un

rétrécissement des dimensions de la pièce. Savoir de combien
la matière se rétractera permet de réaliser une empreinte un
peu plus grande que la taille finale de la pièce, afin qu’une fois
refroidie, celle-ci soit aux bonnes dimensions.
tiroir ou chariot : Partie du moule mise en place lors de la

fermeture du moule grâce à un doigt / une came de démoulage.
Les tiroirs permettent la réalisation de contre-dépouilles, ou de
parois externes sans dépouille. Lors de l’ouverture du moule,
le tiroir retire de la pièce l’élément ayant permis de former la
contre-dépouille, permettant ainsi à la pièce d’être éjectée.
zone de fermeture oblique : Quand le moule est fermé, une face

oblique (par rapport au sens d’ouverture du moule) de la partie A
vient au contact d’une face oblique de la partie B. Ce contact
permet d’obtenir une ouverture dans la pièce.
WILEY END USER LICENSE AGREEMENT
Go to www.wiley.com/go/eula to access Wiley’s ebook EULA.

Im For Dummies FR PDF

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Im For Dummies FR PDF

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Ces documents sont protégés par le copyright © 2012 John Wiley & Sons, Inc.

Toute divulgation, toute distribution et tout usage non autorisés

ÉDITION SPÉCIALE PROTO LABS‰

LIMITATION DE RESPONSABILITÉ/DÉNI DE GARANTIE : L’ÉDITEUR ET L’AUTEUR

Chapitre 1 : Bien comprendre les pièces moulées

Chapitre 2 : Déterminer les besoins d’un projet . . . . . . 17

Chapitre 3 : Le guide du débutant

Chapitre 4 : Au-delà du moulage à éjection directe. . . 43

Chapitre 5 : La touche finale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

Chapitre 6 : Proto Labs – donnez une

N ous vivons à l’âge du plastique. Les biens de consommation

Ce scénario n’est guère encourageant, n’est-ce pas ? De quoi vous

Nos hypothèses de base

Ce livre s’adresse à vous qui avez accès à des outils de

Chapitre 1 : Bien comprendre les

Chapitre 2 : Déterminer les

Chapitre 4 : Au-delà du moulage

Chapitre 5 : La touche finale

Chapitre 6 : Proto Labs - donnez une

Les pictogrammes utilisés

Ce pictogramme signale une information importante, pour vous

Ce pictogramme changera assurément votre vision du monde...

Bien comprendre les pièces

L es objets en matière plastique sont partout autour de

La plupart des pièces en plastique sont fabriquées par un

Les bases de l’injection

1. La fonte des granulés de plastique.

3. Le refroidissement de la pièce dans le moule.

Rencontre avec la machine

Vérin Buse Moule Vérin

Vis Éléments chauffants

Pour finir, lorsque le plastique a suffisamment refroidi pour que

✓ Celui où le vérin avance.

L’objet de ce livre est avant tout de vous permettre d’obtenir

Une pièce conçue pour être de bonne qualité, en quantité

Ne vous offusquez pas si on vous demande de modifier certains

Le procédé de fabrication de la pièce

La pièce commence par le moule

de réfléchir d’abord à la fabrication de ce moule, à son

Un moule est formé de nombreux composants. À première

Le moule à éjection directe

On peut ajouter au moule des éléments appelés tiroirs (coulisses

Ces moitiés sont le noyau et l’empreinte. Leurs rôles respectifs

✓ Le noyau : Il produit généralement le côté intérieur ou non

Le moule – une analogie

Pour profiter pleinement du procédé Proto Labs, concentrez-

Une alimentation équilibrée

Concevoir le système d’alimentation d’un moule est un art. Il

Le système d’alimentation doit garantir le remplissage complet

Pièce moulée (milieu)

Si vous avez déjà construit un modèle réduit d’avion ou

✓ la buse : c’est le canal principal à travers lequel le plastique

Point d’injection Canal d’alimentation

L’emplacement des points d’injection est très important. En effet,

Types de points d’injection que vous pourriez utiliser :

✓ En nappe : Un point d’injection en nappe (ou en seuil) injecte

Figure 1.4: Point d’injection en nappe.

La conception de l’empreinte et du système d’alimentation, et

Figure 1.6: Point d’injection sous-marin au travers d’un éjecteur

Figure 1.7: Point d’injection par buse chaude.

Figure 1.8: Les éjecteurs servent à expulser la pièce du moule.

Préparer des pièces pour Proto Labs

Dimensions et configuration des pièces