METALLURGIE DE SOUDURE

RAPPORT

Réalisé par :
ABOUK Aiman GSM
BERRADA FATHI Youssef PIP
EL MORABTI Youssef GSM
GOULHIANE Hamza PIP
JADI Hamza PIP

Année universitaire : 2019/2020

Professeur : M.Sekkali
 Plan :

1. Introduction.
2. Procédés de soudure.
3. Traitement thermique.
4. Le cordon de soudure.
5. Température de préchauffage et temps de refroidissement.
6. Cycle thermique du soudage.
7. Conclusion.

Introduction

En amont de toute construction, le concepteur fait le choix du matériau qui sera

potentiellement le plus apte à supporter les conditions de service auxquelles la fabrication
sera soumise. En pratique, ce sont principalement les propriétés mécaniques des matériaux,
qui guident les concepteurs dans ce choix (même si dans un deuxième temps il est aussi
demandé à un matériau métallique de résister à la corrosion).Par exemple, on choisira un
alliage de haute résistance à la traction pour fabriquer une charpente métallique soumise à
des efforts de traction élevés, ou un acier résistant au choc, en l’occurrence, à la rupture
fragile, pour fabriquer un essieu de camion...Or, les propriétés d’un matériau dépendent de
sa structure métallurgique (arrangement interne de la matière...).Aussi, le rôle principal de la
métallurgie est-il de comprendre le fonctionnement métallurgique d’un matériau, ou encore,
plus simplement dît, de savoir comment « façonner, ou faire évoluer »sa structure
métallurgique, afin de maîtriser ses propriétés.

Parmi les procédés de mise en œuvre des matériaux métalliques, le soudage se situe en
première position. En effet, une grande partie des objets manufacturés qui nous entourent
font appel à des technologies d'assemblage par soudage pour leur réalisation.

Le soudage est un moyen d'assemblage permanent destiné à créer une continuité de la

nature des matériaux assemblés : métaux et matières plastiques notamment.

Le soudage est l’un des procédés majeurs d’assemblage de la Mécanique. Il est présent
dans l’ensemble des secteurs industriels :

•le transport terrestre (automobile, ferroviaire, machines agricoles et de construction),

•les bâtiments et travaux publics (assemblage métallique),

•la construction navale (structures off-shore, navires, sous-marins),

•l’énergie (hydroélectricité, nucléaire, gaz et pétrole notamment, équipements

électriques et électroniques),
 •l’aéronautique

D’autres procédés d’assemblage sans fusion existent comme le clinchage, le collage ou

encore le rivetage mais ces derniers ne présentent pas le même intérêt vis-à-vis de la
continuité de la matière. La difficulté du soudage par rapport à ces procédés provient du
fait que le seul aspect mécanique n’intervient pas. En effet, l’aspect multi-matériau du
procédé (différence entre un éventuel matériau d’apport et le matériau de base, ou dans le
cas des liaisons bimétalliques) peut entraîner des difficultés de soudabilité et conduire à de
fortes hétérogénéités de matière dans la zone soudée

Le rôle principal de la métallurgie du soudage est donc de connaître la façon dont évolue
la structure métallurgique d’un matériau au soudage, dans le but évident de maîtriser les
propriétés d’une soudure

Procédés de soudure

Il y a plusieurs moyens pour obtenir la continuité métallique. Dans la majorité des cas, elle
est obtenue par fusion locale. Elle peut aussi être obtenus par diffusion, déformation, ...Les
procédés de soudage sont nombreux et peuvent être classés suivant la façon de transférer
l'énergie.

1-Définition de la soudure et du soudage

D'une manière générale, on parle souvent de soudure, mais comment doit-on définir ce
terme.
Soudure signifie de manière générale, l'action d'assembler des pièces mécaniques et
métalliques, sous l'action d'une énergie calorifique générée par divers procédés mis en œuvre
(combustion de gaz, arcs électriques, ...)

2- Procédés courants de soudage

Parmi les procédés les plus courants, on rencontre :

-La soudure à l'arc (à la baguette, ou électrode enrobée)

-La soudure au chalumeau (soudage OA (oxyacétylénique))

-La soudure TIG

-La soudure MIG-MAG

-La soudure par résistance ou par points

3-Autres types de soudures

Voici parmi les procédés de soudage courants, en voici quelques autres, un peu moins
utilisés (sauf peut-être le soudage sous flux qui a une place non négligeable à l'heure actuelle
dans l'industrie) :

-la soudure à l’arc sous flux en poudre avec fil-électrode

-le soudage par ultrasons

-le soudage plasma

-le soudage laser

Avec l'un de ces procédés, le soudeur pourra assembler deux pièces dont la matière est
identique ou différente. Assemblages homogènes ou hétérogènes.

a- Soudure à l'arc :
La soudure à l'arc * (électrode enrobée) utilise des baguettes comme métal d’apport.

La soudure à l'arc (électrode enrobée) * consiste à fondre l'acier des pièces à souder et
de les assembler grâce à un apport de métal (électrode).
La fusion est obtenue par une température très élevée (plus ou moins 3200°C) qui est
obtenue par arc électrique entre la pièce à souder et l'électrode. L'arc électrique est une
sorte d'"éclair" de très forte puissance qui dégage à la fois une lumière, une énergie et une
chaleur intense.
L'électrode fond dans le bain de fusion formant ainsi la soudure, l’enrobage de
l’électrode (laitier) fond à la température de l’arc et protège la soudure contre l’oxydation.
b- Soudure au chalumeau :
Le soudage chalumeau (oxyacétylénique) est un procédé d’assemblage thermique qui
s’applique aux tôles et aux tubes de même matière dont l’épaisseur reste inférieure ou égale à
2 mm.
La soudure se déroule de la manière suivante :
Il y a le mélange deux gaz, l’oxygène et l’acétylène. Ensuite ce mélange est enflammé et il
permet, après un réglage correct de souder. La soudure en elle-même est obtenue après que
le métal à souder soit porté à fusion. On apporte ensuite le métal d'apport nécessaire à une
soudure de qualité.
1-Manomètre

2-Bouteille d'oxygène

3-Bouteille d'acétylène

4-Chariot de transport

5-Buses

6-Chalumeau

7-Raccord anti-retour

8-Tuyau Acétylène de couleur rouge

9-Tuyau Oxygène de couleur bleue

c-Soudure TIG :

Le soudage TIG est un procédé de soudage à l'arc avec une électrode non fusible, en
présence d'un métal d'apport si besoin. TIG est un acronyme de Tungsten Inert Gas, où
Tungsten (Tungstène) désigne l'électrode et Inert Gas (Gaz inerte) le type de gaz plasmagène
utilisé. L'arc électrique se crée entre l'électrode et la pièce à souder qui est protégée par un
gaz ou d'un mélange de gaz rares tels que l'argon et l'hélium. De fait, l’arc électrique
remplace la flamme du chalumeau traditionnel. La soudure à l’arc s’appuie sur l’élévation de
la température des pièces à assembler jusqu'au point de fusion grâce au passage d’un
courant électrique alternatif ou continu1.

Le soudage s'effectue le plus souvent en polarité directe (pôle - du générateur relié à

l'électrode) pour les métaux et alliages (aciers, inox, cuivreux, titane, nickel...) sauf dans le cas
des alliages légers d'aluminium ou du magnésium, où l'on soude en polarité alternée. Il n'est
pas possible de souder en polarité inverse (pôle + relié à l'électrode) car cela détruirait cette
électrode en la faisant fondre

La soudure TIG est une soudure de qualité, avec la possibilité de souder les faibles
épaisseurs, un arc stable. Elle nécessite une dextérité particulière du soudeur2.

Les domaines d'application les plus courants sont :

L'aéronautique
L'automobile
La tuyauterie industrielle L'agro-alimentaire d-Soudure MIG-MAG :

Les acronymes MIG et MAG signifient respectivement Metal inert gas et Metal active
gas. La différence entre les deux procédés tient à la composition du gaz. Le procédé MIG
utilise un gaz neutre qui ne réagit pas avec le métal fondu (argon ou argon + hélium),
contrairement au procédé MAG (mélange d'argon avec du dioxyde de carbone et de
l'hydrogène en proportions variables selon les métaux à souder). Le gaz est injecté en continu
sur l'arc afin d'isoler complètement le métal en fusion de l'air ambiant.
La soudure MIG * est un procédé de soudage très utilisé de nos jours. Pour ce
procédé, un arc électrique est obtenu entre la pièce à souder et le fil d’apport. Lorsque l’arc
est obtenu, on fait dérouler (dévider) ce fil d’apport à vitesse régulière dans le bain de fusion
généré par la puissante énergie de l'arc. On réalise un cordon de soudure par mélange du
métal d’apport et du métal de base, en fusion pendant la fusion. Il est réalisé sous protection
gazeuse.

a) Torche

c) Buse

d) Tube contact
e) Gaz protecteur

f) Fil d'apport

g) Métal d'apport en fusion

h) Cordon de soudure

i) Atmosphère protectrice gazeuse

e- Soudure par points :

Le soudage par points est un procédé de soudage par résistance. On superpose deux
métaux à assembler et on les serre entre 2 électrodes. Une énergie calorifique est générée
entre les électrodes, ce qui provoque la fusion des pièces sur la surface serrée. La soudure
s'exécute après serrage de ces électrodes pendant la fusion. Les pièces s'assemblent de cette
façon.

f-Autres procédés de soudage :

 1-le soudage par ultrasons
Le soudage par Ultrason est une technique d'assemblage rapide et économique pour les
matériaux thermo-fusibles comme le plastique. Ce procédé s'applique facilement aux
polymères organiques à point de fusion bas <200° (polyéthylène, PA6, PA11, fibres mélangées
avec +60% de synthétiques...). Et pour les polymères à point de fusion plus haut >200°
(Acrylique, PE, fibres thermostables...) l'assemblage des pièces demande plus de paramètres
techniques (temps de soudure plus long, Profil et type de sonotrode, puissance et gamme de
fréquence d'utilisation)

2-Le soudage plasma

Considéré comme une évolution du soudage TIG, il s'en distingue par le fait que l'arc est
contraint mécaniquement (constriction mécanique) ou pneumatiquement (constriction
pneumatique), générant ainsi une densité d'énergie supérieure. L'arc peut jaillir entre la tuyère
et l'électrode (arc non-transféré) ou entre la pièce et l'électrode (arc transféré) voire être
semi-transféré. Le soudage plasma peut être réalisé sans chanfrein sur un assemblage en bout
à bout d'un dixième de mm jusqu'à des épaisseurs de 8 mm. Dans ce cas, il nécessite très peu
de métal d'apport. Il est utilisé quasi exclusivement en mode automatisé (robot) et les vitesses
de soudage sont élevées (dizaines de cm par seconde). Cette méthode permet de souder à
des températures atteignant les 10 000 °C.

3-le soudage laser

Le soudage laser assure la fusion des lèvres des matériaux à souder grâce à un flot de
lumière cohérente qui élève très rapidement la température des matériaux jusqu'à leur point
de fusion avec une précision et une finesse que la flamme ou l'arc électrique sont incapables
d'atteindre.

Un système génère et concentre l'énergie d'un faisceau laser, de 105 W/cm² à 106 W/cm²
environ :

1) Le faisceau laser est de l'épaisseur d'un cheveu (capillaire) dans lequel le métal est
porté jusqu'à son point de vaporisation au centre et au niveau liquide sur ses parois. Le bain
de fusion est déplacé mécaniquement pour la précision du soudage.
2) Une fois solidifié à nouveau après le passage du faisceau, le métal assure la continuité
métallurgique entre les pièces soudées rendant la soudure invisible à l'œil nu.

La norme ISO 857définit les procédés de soudage. La norme ISO 4063 définit la
nomenclature et la numérotation des procédés. Le tableau 1.1 donne des exemples de
numérotation des procédés de soudage. Les désignations numériques figurent sur les dessins
(norme ISO 2553) ou les qualifications des modes opératoires de soudage(QMOS) (norme EN
ISO 15614-1).
Tableau 1.1Numérotation de quelques procédés de soudage par fusion (norme ISO 4063)

Traitement thermique

a) Les traitements thermomécaniques :

 Introduction :
Les propriétés mécaniques du métal dépendent de la taille des grains et de leur forme. Plus les
grains seront petits et nombreux, plus la Re, Rm, K, Et T seront élevés.

Pour faire simple, la résilience chute lorsque le grain grossit.

La dureté augmente lorsque le grain s'affine, la résistance à la traction augmentera si le grain
s'affine.

Re = résistance élastique, Rm Résistance mécanique, K= résilience, T= Ténacité.

 Laminage :
Le laminage créé un fibrage dans les matériaux et il en résultera des caractéristiques
mécaniques différentes selon "le sens de laminage". Le laminage est un procédé de fabrication
par déformation plastique. Il concerne différents matériaux comme du métal ou tout autre
matériau sous forme pâteuse comme le papier ou les pâtes alimentaires. Cette déformation est
obtenue par compression continue au passage entre deux cylindres contrarotatifs appelés
laminoir.
 Ecrouissage :
C'est une déformation à froid, qui modifiera la structure par défauts d'empilement des atomes,
c'est la dislocation. Il correspond à un état hors équilibre, mais accroît la résistance et réduit la
capacité de déformation et donc de la résilience. Avec des propriétés anisotropes.

Il peut être renversé par la RECRISTALLISATION (Recuit).

L'écrouissage correspond aux modifications que subit le métal lorsque les contraintes qui lui
sont appliquées sont suffisamment fortes pour provoquer des déformations plastiques,
permanentes.

Ces modifications sont d'ordre métallurgique (modification de la structure interne du métal) et

ont généralement une influence sur ses propriétés mécaniques.
L'écrouissage se caractérise par une augmentation de la limite d'élasticité et de la dureté ; le
matériau devient aussi plus fragile.

b) Les traitements thermiques :

Les rôles du traitement thermique :

Relaxation des contraintes

Obtention de la dureté voulu
Augmentation de la résistance à la traction
Diminution de la fragilité

composés généralement en 3 Phases

chauffage maintien en
température éventuelle
refroidissement.

La seule différence dans les traitements thermiques volumiques est le temps de descente à la
température ambiante.

Chacune de ces étapes aura un effet particulier.

Les principales conséquences du chauffage et du maintien en température

-Austénisation : Chauffage jusqu’à une température élevée permettant la formation de

l’austénite. (Température = A3)
Il est nécessaire d'avoir une température uniforme dans la pièce, d'avoir un maintien assez
long pour permettre une homogénéisation complète de l'austénite. La température dépend
de la teneur en carbone et des éléments d'addition. La durée de maintien est variable et
dépend beaucoup de la géométrie de la pièce.
Elle correspond donc à la transformation de la structure initiale en austénite. Cette
transformation s'accompagne d'un affinement des grains (c'est un traitement généralement
initial des métaux de base).

-Surchauffe : si on porte l'acier à haute température pendant un temps suffisant (par exemple
5 secondes au-dessus de 1100°C) il en résultera un grossissement des grains proportionnel au
niveau de température atteinte et à la durée de maintien à haute température.

Les effets du refroidissement après austénisation :

- Refroidissement Lent (Recuit) : considérons un acier à O,2% Carbone, si le

refroidissement est modéré, le carbone aura le temps de se diffuser dans l'austénite pour
constituer des sites très pauvres en carbone se transformant en ferrite et d'autres plus riches en
carbone en cémentite, un état d'équilibre est créé.
- Refroidissement rapide (Trempe) : Si le refroidissement se fait brutalement, le carbone
ne diffusera pas, le fer et le carbone restent uniformément répartir dans l'austénite. Et :
La ferrite ne peut se former car la teneur en carbone dans l'austénite dépasse en toute
région ce que peut contenir la ferrite.
La cémentite ne peut se former car la teneur en carbone dans l'austénite est insuffisante,
en toute région, pour obtenir la composition de la cémentite (la cémentite contient 6,7% de
carbone en masse)

L'austénite doit néanmoins se transformer car elle n'existe pas à l'état d'équilibre à
température ambiante dans un acier non allié. Il en résulte la naissance d'une solution solide
et désordonnée appelée martensite, où cohabitent par obligation le fer et le carbone. La
martensite est un constituant hors équilibre, non stable. La cohabitation obligée du fer et du
carbone y fait régner des contraintes intenses. La martensite est dure et fragile.

-Revenu
Après une Trempe martensitique, un acier réchauffé en dessous de la température
d'austénisation (en dessous de 727°C) subit un phénomène de revenu. Sous l'effet de la
température, la diffusion s'active. La "séparation" du fer et du carbone qui n'avait pas pu se
produire durant la trempe se réalise au court du revenu. Il en résulte une transformation
progressive de la martensite en ferrite et cémentite.

Le

cordon de soudure

a) Type de joint :
Il existe cinq principaux types de soudures différentes, chacune ayant ses particularités qui
répondent à différents besoin bien précis.

Joint bout-à-bout : La soudure bout-à-bout est la plus courante et la plus facile à utiliser. C’est
la méthode universellement utilisée pour joindre deux sections d’un même tuyau, ainsi que des
brides, vannes … Toutefois, elle ne peut être employée pour joindre des matériaux d’une
épaisseur de plus de 3/16’’.
Joint d’angle : C’est un joint entre deux pièces métalliques disposées à un angle droit pour
former un L. Il est le plus souvent utilisé pour souder des feuilles de métal et est exécuté sur le
bord extérieur de la pièce.

Joint avec bords relevés : C’est un type soudure à rainure qui fait de deux pièces placées
côte à côte et soudées sur le même côté. Il est utilisé pour réunir deux pièces adjacentes avec
des rebords incurvés.

Joint à recouvrement : Il se forme lorsque deux pièces sont placées une par-dessus l’autre et
se chevauchant sur une certaine distance le long du bord. C’est la méthode la plus utilisée pour
joindre des pièces d’épaisseur différente. C’est aussi un autre type de soudure filetée.

Joint en T : Il est formé lorsque les deux pièces se croisent à un angle de 90°, faisant en sorte
que les bords se réunissent au centre d’une composante ou d’une plaque. C’est aussi un autre
type de soudure filetée.
 c)
Joint soudé :
Les différentes zones du joint soudé sur la macrographie d’une section transversale d’un joint
soudé, on distingue les zones suivantes :

• Zone fondue : C’est la zone durant l’opération de soudage où l’état liquide a été obtenu
qu’il y ait eu ou non apport de métal.
• Zone de liaison : C’est la frontière entre le métal fondu et le métal de base non fondu •
Zone affectée thermiquement : Elle concerne le métal de base qui n’a pas fondu mais qui a
subi des modifications de structure (grosseur des grains) ou physico-chimiques (natures et
proportions des constituants).
• Métal de base : Le métal de base est la zone qui n’a pas été affectée par l’opération de
soudage du point de vue des modifications physico-chimiques. Par contre cette zone peut être
le siège de contraintes et de déformations.

d) Aspects métallurgiques de la zone soudée :

 Métal de base :
En un premier temps il n’y aucune modification décelable sur la constitution et la
microstructure. Quand la température est proche d’A1 on commence à déceler des
modifications selon l’état initial MB : précipitations, revenu, globulisation. Or lorsque la
température est comprise entre A1 et A3 les modifications deviennent importantes ;
l’austénitisation partielle peut conduire à un affinement de la structure au refroidissement.

 Zone affectée thermiquement :

La température est comprise entre 1100°C et 1500°C environ. Le grossissement du grain

austénitique est tel que la trempabilité est considérablement augmenté et les structures
obtenues après refroidissement varient de structures aciculaires très grossières à des structures
de trempe pour les vitesses les plus élevées.
 zone de liaison :

Cette zone subit une épitaxie. Le métal de la zone fondue est caractérisé par une structure de
Widmanstaeten issue d’une austénite à grain allongé.
Cette structure sera d’autant plus grossière que le procédé de soudage sera lent et fera
intervenir une zone fondue plus importante.
Cette épitaxie est orientée de la façon que La cristallisation s’amorce à la périphérie du métal
fondu vers l’intérieur du point.
Pour les soudures par fusion exécutées de proche en proche, l’orientation de la structure est
considérée par le déplacement de la source de chaleur.  Zone sous cordon :

La majorité des problèmes de soudabilité métallurgique sont relatifs à la constitution de la zone

sous cordon dans laquelle a lieu un vrai traitement thermique dans des conditions
d’austénisation particulières, à une température supérieure à 1200° et pendant un temps très
court. On pourra décrire les structures obtenues dans cette zone via des diagrammes TRC . t8/5
désigne la durée pendant laquelle le cordon de soudure et la zone périphérique affectée
thermiquement refroidissent de 800 °C à 500 °C. C'est pendant cette phase qu'interviennent les
changements structuraux les plus notables dans l'acier.

a) Problèmes rencontrés :
Si cette durée est trop courte, des phases de structure ferritique, perlitique, bainitiques
et martensitiques peuvent se former. D'autre part, il y a un risque de formation de structures à
gros grains induisant des effets négatifs sur les caractéristiques mécaniques.
Si cette durée est trop longue, la transformation des phases austénitiques ne donne que
de la ferrite et de la perlite, ce qui est négatif pour les caractéristiques de dureté. b) Mesures
éventuelles à prendre :

éviter des températures excessivement élevées au cours du soudage ! Par exemple, en

utilisant un générateur de courant à microprocesseur et à cadencement rapide, ou, le cas
échéant, en recourant à un procédé dégageant moins de chaleur
Déterminer avec notre calculateur de temps de refroidissement les durées souhaitables
de montée en température et de refroidissement pour des soudures sans défaut.

 Zone fondue :
Lors du soudage, la Zone Fondue s'est retrouvée à l’état liquide et toute structure a disparu.
C'est lors de la solidification que les grains se reconstituent venant de la partie froide vers la
partie chaude (suivant le flux de chaleur). C'est à dire qu'elle démarre de la ZL pour se finir au
dernier point d'impact de la source de chaleur au centre du cordon.
En fonction de la Température atteinte et du temps de maintien, il se produit un
phénomène de volatilisation qui conduit à la perte d’élément chimique qui passe à l'état
de vapeur. Mais pas tous les éléments réagissent de la même manière à ce phénomène.
Certains seront plus sensibles que d'autres, ce qui expliquera que dans nos métaux d'apport
nous essayerons de compenser la perte de ces éléments-là.

Notre zone fondue aura des réactions ou inter-actions avec son environnement lors du
processus.
• Le Gaz utilisé : Lorsque le gaz est actif (oxydant pour l’oxygène par exemple dans le
MAG), pour des raisons opératoires, le CO² lui, conduira à une recarburation et oxydation de
la ZF, etc... . Il y aura modification de la composition chimique du bain.

• Le Laitier : Le laitier participera de façon directement chimique à l'élaboration de la ZF,

il peut apporter aussi des éléments d'alliage dans le bain de fusion, comme les poudres de
fer améliorant le taux de dépôt des électrodes enrobées.
D'autres laitiers déposent un acier fortement allié du type inox alors que leur âme de
l'électrode est en acier non allié.

• Le métal de base : Le métal de base lui aussi selon le procédé utilisé participera via son
taux de dilution. par exemple en soudage sans métal d'apport la dilution sera de 100% alors
que pour le brasage ce sera 0%)

Le taux de dilution pendant une opération de soudage est le mélange du métal d’apport
avec le ou les métaux de base.

Le taux de dilution = (M1+M2)/(A+M1+M2)

Selon le procédé de soudage qui sera choisi, le taux de dilution sera différent.
On adopte généralement les valeurs suivantes :
- Pour le procédé Arc électrode enrobée (111) : On adopte un taux de dilution compris entre
10 à 35%
- Pour le procédé MIG/MAG (131/135) : On adopte un taux de dilution compris entre 20 à 40%
- Pour le procédé TIG (141) : On adopte un taux de dilution compris entre 15 à 30%
- Pour le procédé Sous Flux en poudre (121) : On adopte un taux de dilution compris entre 60 à
80%
Le taux de dilution permet d'aider à prévoir les risques métallurgiques dans certaines situations.

• Or pendant le soudage, la ZF subit un phénomène de régénération. C’est le

réchauffement local qui résulte un traitement thermique qui s’accompagne d’une
austénisation dont l’effet est de former des grains fins et non orientés. Il aura une action
bénéfique sur la résilience de la ZF.
 Température de Préchauffage
1-Soudabilité
On design par soudabilité l’aptitude des métaux à être assemblés par fusion.

Donc, On dit que des matériaux ont une bonne soudabilité si leur assemblage par fusion peut
s'effectuer facilement.

La soudabilité est fonction de la teneur en carbone et du carbone équivalent (Ceq).

2-Quand faire un préchauffage en soudage

Premièrement on doit déterminer le coefficient de soudabilité S qui varie de 0 à 10.

Il peut être par une courbe :

3-pourquoi préchauffer ?
Refroidissement rapidestructure très dur, problèmes de fissurations

Remède allonger le temps de refroidissement par préchauffage pour

garder l’homogénéité de cordon de soudure 4-Paramétres de température
de préchauffage
- la présence de certains éléments d'alliages en plus du carbone

- l'épaisseur des pièces à souder

- le type d'acier

- le procédé de soudage

- le traitement thermique éventuel

- le produit d'apport
5-A quelle température doit-on effectuer ce préchauffage ?
5-1) Méthode Séférian
C’est une méthode qui permet d'estimer la nécessité du préchauffage et sa température.

Cette méthode s'effectue en 3 étapes :

- Calcul du carbone équivalent (Ceq)

- Calcul du carbone équivalent compensé (Ceq.C)

- Calcul de la température de préchauffage.

Étape 1 : la formule est celle établie par l'IIS (Institut International de soudure).

Etape2
:

Etape3 :

On évalue la température de préchauffage :

Le diagramme de Séférian permet aussi de déterminer par lecture les températures de

préchauffage :
 5.2) la méthode BWRA :
On peut aussi calculer la température de préchauffage avec la méthode BWRA (British

Welding Research Association). Cette méthode est adaptée au soudage à l'électrode

enrobée.

Cette méthode permet de calculer aussi la température de préchauffage, précise, elle prend
en compte :

- l'indice de sévérité thermique (TSN).

- l'indice de soudabilité.

- le diamètre des électrodes.

Cette méthode s'effectue en 3 étapes :

Étape 1 : déterminer TSN (Thermic Severity Number) qui prend en compte la géométrie

et l'épaisseur de l'assemblage

Exemple : on soude une tôle de 4 mm sur une tôle de 6 mm, on aura :

TSN= (6+6+4)/6 = 2,67

Voici un tableau qui donne des valeurs de TSN :

Etape 2 : on détermine l'indice de soudabilité, qui est fonction du pourcentage en Ceq de

l'acier à souder et du type d'électrodes choisies.

-Le pourcentage du Céq de l'acier est calculé grâce à la formule :

Puis d’après le tableau on détermine l’indice de soudabilité :

Pius
d’après l'indice de sévérité thermique TSN, puis l'indice de soudabilité et le diamètre de
l'électrode, on détermine la température minimale à laquelle on devra souder.
 Temps de refroidissement

1) l'énergie de nominale
C'est l'énergie ou la quantité de chaleur transmise à la soudure pendant l'opération de
soudage.

-U en v,I en A,Vs c’est la vitesse de soudage en cm/min.

2) l’énergie dissipée
L’énergie dissipée est l’énergie nominale à laquelle on affecte un coefficient de
rendement d’arc qui sera appelé

-Le rendement d’arc est fonction du procédé utilisé et prend en compte le rayonnement.
Exemple :- le soudage à l’électrode enrobée, = 1
- le soudage MIG/MAG = 0.7

La formule de l’énergie dissipée est :

3) Qu’est-ce que l’énergie équivalente ?

L’énergie dissipée à laquelle on intègre aussi le coefficient K qui prend en compte la
géométrie du joint soudé.

Note : En x k est appelée énergie corrigée.

Pour déterminer k on doit recourir à un tableau :

4) pourquoi refroidir lente ?
Le temps de refroidissement doit être géré de façon convenable pour éviter des problèmes
de fissurations pendant le refroidissement.

Il est nécessaire de maîtriser ce refroidissement afin de garder une homogénéité du cordon et

d’éviter les ruptures évoquées précédemment, dans le métal de base (fissures sous cordon).
Tout ceci est intimement lié à la dureté obtenue.

On a H= F(tr) avec H étant la dureté, et F(tr) , fonction du refroidissement avec un temps de

refroidissement pour passer de 800°C à 500°C.

5) Qu’est-ce que le diagramme de l’IRSID ?

IRSID signifie Institut de Recherche de la Sidérurgie
Le diagramme IRSID permet de déterminer le temps de refroidissement
T 800/500 pour passer de 800°C à 500°C. Ce graphique s’utilise pour les aciers courants et
utilise l’énergie nominale de soudage, puis la géométrie du joint, et enfin le procédé de
soudage.
On peut aussi déterminer la température de préchauffage.
Dans le cas d’assemblage de pièces de différentes épaisseurs, on prendra la moyenne des
épaisseurs pour effectuer la démarche.
6) Comment fonctionne IRSID ?
Pour comprendre le fonctionnement de cet outil métallurgique ?on va faire une application
concrète.

Données :
- Soudure à plat sans chanfrein - 2 tôles
épaisseur 10 mm.
- Procédé 111 (électrode enrobée).
- Baguettes de diamètre 3,2 mm - Vitesse

de soudage de 14 cm/min.

Au travail :

• Pour déterminer la tension U :

On pourra utiliser la formule U = (0,04 x I) + 21=25.5V

• Pour déterminer l’intensité I :

On pourra utiliser la formule I = 50 x (3.2 -1)=110A
• On calcule En :
En = (60 x 25,4 x 110) / (1000 x 14)=12kj /cm
• On calcule Eeq :

-pour le soudage à l’électrode enrobée, = 1.

-K=1, soudage à plat sans chanfrein.
Donc Eeq = 12 x 1 x 1=12kj

Dans le diagramme IRSID :

1) Placer l’énergie nominale

2) Descendez verticalement de l’énergie nominale au coefficient k concerné, ici k=1 3)
Passer du coefficient k au procédé de soudage concerné, ici EE, en tirant un trait
horizontal.
4) Remontez verticalement jusqu’à la partie supérieure. Vous passerez par Eeq, calculé
auparavant.
5) Placer votre épaisseur, ici 10 mm.
6) Rejoindre dans la partie droite, en tirant un trait horizontal, votre tracé précédent. 7)
Evaluer le temps de refroidissement T 800/500. Ici, notre point est en 10 et 15 s,

approximativement à 12s.
 Cycle thermique du soudage
On appelle cycle thermique en soudage la variation de température dans la pièce soudée
en fonction du temps.
Les conditions de refroidissement dans le domaine de transformation de l'austénite
doivent régir les transformations structurales. Les principaux facteurs qui ont une influence
sur le cycle thermique sont l'énergie de soudage, la forme du joint, le procédé de
soudage, l’épaisseur du métal de base, la température de préchauffage et la
température entre passes.

L'étude de l'effet de ce cycle thermique sur la structure en cours de soudage montre son
incidence sur les propriétés, les caractéristiques et l'intégrité obtenues une fois le joint
soudé. Les effets du cycle thermique en soudage sont à la fois physiques et métallurgiques
et ont des conséquences sur la tenue mécanique du joint soudé, la stabilité
dimensionnelle et les tolérances géométriques de la structure soudée.

Temps de séjour et temps de refroidissement :

Remarque et conséquence :
1. Si ma vitesse de refroidissement se montre rapide alors mon temps de séjour et mon
temps de refroidissement sont plus court
2. Si mon énergie Linéaire de soudage augmente alors Mon seuil à (T°C) max sera plus
long donc Mon temps de séjour à ce seuil sera plus long et mon temps de Refroidissement
sera plus long. Alors problème dû à TS risque de SURCHAUFFE donc AUGMENTATION DE LA
TAILLE DES GRAINS.
3. Si ma pièce est plus épaisse mon seuil à (T°C) max est plus courte donc Mon temps
de Séjour est plus court et Mon temps de refroidissement est plus rapide. Alors Problème
dû à VR RAPIDE alors RISQUES MARTENSITE, FISSURATION À FROID, MANQUE DE FUSION SUR
BORDS DE CHANFREINS, SOUFFLURES...

4. Si ma pièce a beaucoup de voies de dispersions de chaleur mon seuil à T° max sera

plus court et mon temps de séjour diminue alors mon temps de refroidissement est rapide.
5. Si ma pièce est préchauffée alors mon seuil à T°C sera plus long alors mon Temps
de Séjour sera long donc mon temps de Refroidissement sera long. Alors Problème du au
TS risque de SURCHAUFFE donc AUGMENTATION DE LA TAILLE DES GRAINS
Remarques sur A et B :

Etudiant maintenant deux points proche de la zone de soudures on les appellera A et B sur
épaisseurs identiques :

Rappel : Le diagramme fer carbone nous montre qu'à partir de A3 la structure de l'acier se
transforme en AUSTÉNITE ET que celle-ci affine les grains nous savons aussi qu'un maintien assez
long de l'austénite à haute température amorce et produit un grossissement des grains (via la
surchauffe)

Pour A son CYCLE serait : ELS élevée (et ou)T°C élevée (et ou) Épaisseur basse, (et ou) nombre
de voie de dispersions faibles. Nous aurons donc une austénite à gros grains dans la ZL (Zone
de Liaison) ou proche quant à la ZAT il y aurait une austénite à grains fins.

Pour B son CYCLE serait : ELS Basse, (et ou) T°C basse, (et ou) Épaisseur élevée, (et ou) Nombre
de voie de dispersions multiples. Pour B nous aurons une austénite à grains fin dans la ZAT.

Le REFROIDISSEMENT de ces 2 structures :

La soudure A subit un refroidissement lent donc l'austénite de la ZAT va se transformer en

Ferrite + Cémentite tout en conservant les variations de taille des grains obtenues lors du
chauffage.

>Elle ne présente pas de MARTENSITE mais ses propriétés mécaniques en zone sous cordon se
dégradent à la proportionnelle de l'intensité du grossissement du grain.

Pour B elle subit un refroidissement très rapide dont la conséquence en ZAT sera de devenir de
la MARTENSITE
> Fragilité de la ZAT à cause de la MARTENSITE.

Conclusion de cette partie:

Si l'on veut obtenir un assemblage soudé aux caractéristiques équivalentes à celle du métal
de base, il faut gérer les conditions de soudage pour obtenir des cycles thermiques appropriés
au comportement métallurgiques des matériaux que l'on veut réunir.

Conclusion

Lors d’une opération de soudage en terme métallurgique, tout est remis en question ; les
structures des pièces à assembler tendent à évoluer lors du soudage. En effet, dans la plupart
des cas, chauffés puis refroidis par la source de chaleur de soudage, les matériaux assemblés
subissent un nouveau traitement thermique

De plus, s’il s’agit de soudage par fusion :

–d’une part, les matériaux assemblés peuvent prendre une nouvelle composition chimique s’Ils
sont mélangés à une composition chimique différente, par ex. Celle du métal d’apport

–et dans tous les cas, ils quittent la structure du métal de base pour passer (au moins dans un
premier temps) par une structure brute de solidification, de type produit moulé (dans la région
où ils sont fondus puis à nouveau solidifiés).

Le rôle principal de la métallurgie du soudage est de connaître la façon dont évolue la

structure métallurgique d’un matériau soudé dans les régions ou il est modifié par le soudage
(régions soudées), et ce dans le but de maîtriser les propriétés d’une soudure.

Pour comprendre le comportement métallurgique d’un métal de base au soudage il faut

connaître et étudier :

–Avant toute chose, le fonctionnement métallurgique du matériau qui va être soudé ; ce

matériau est appelé par le métallurgiste du soudage : métal de base (MB).

–La faon dont une soudure chauffe et refroidit dans le temps et dans l’espace (traitement
thermique au soudage), ainsi que les facteurs d’influence (énergie, épaisseur soudée...); on
parle d’aspect thermique de l’opération de soudage.

–Les modifications subies par le métal de base dans les régions où il a chauffé et refroidi sans
fondre ; cette région est appelée : zone affectée thermiquement (zat).

Et s’il s’agit de soudage par fusion :

–Les modifications subies par le métal de base dans les régions où il a chauffé, fondu, refroidi
(après solidification) et éventuellement modifie chimiquement (s’il y a eu utilisation d’un métal
d’apport) ; cette région est appelée : zone fondue (ZF).

–Les modifications particulières qui peuvent s’opérer à la frontière de la ZF et de la ZAT ; cette

région est appelée la zone de liaison(ZL).