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Evolution de La Maintenance Industrielle Vers La Maintenance 4.0 2EMME VERSION PDF
Evolution de La Maintenance Industrielle Vers La Maintenance 4.0 2EMME VERSION PDF
MAJDOUL
Filière Ingénieur : GEM – MSEI ENSAM Casablanca
GESTION DE LA
MODULE MAINTENANCE INDUSTRIELLE
MAINTENANCE 4.0
Chapitre
Evolutions de la maintenance industrielle
1
vers la maintenance 4.0
Plan
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Introduction
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Introduction
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Définitions
• Selon la définition de l'AFNOR, la maintenance vise à maintenir ou à
rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure
d'assurer un service déterminé.
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Introduction
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Définitions
• La maintenance regroupe ainsi les actions de dépannage et de réparation, de
réglage, de révision, de contrôle et de vérification des équipements matériels
(machines, véhicules, objets manufacturés, etc.) ou même immatériels
(logiciels).
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Plan
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Introduction
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Concepts et classification de la maintenance
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la maintenance corrective, qui consiste à intervenir sur un équipement une fois que
celui-ci est défaillant, elle-même subdivisée en:
• maintenance palliative : dépannage (donc provisoire) de l'équipement, permettant à
celui-ci d'assurer tout ou partie d'une fonction requise ; elle doit toutefois être suivie
d'une action curative dans les plus brefs délais ;
• maintenance curative : réparation (donc durable) consistant en une remise en l'état
initial, au moins d'un point de vue fonctionnel ;
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Concepts et classification de la maintenance
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La maintenance préventive consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-ci ne
soit défaillant, afin de tenter de prévenir toute panne. On interviendra de manière
préventive soit pour des raisons de sûreté de fonctionnement (les conséquences d'une
défaillance étant inacceptables), soit pour des raisons économiques (cela revient moins
cher) ou parfois pratiques (l'équipement n'est disponible pour la maintenance qu'à certains
moments précis). La maintenance préventive se subdivise à son tour en deux :
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Concepts et classification de la maintenance
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La maintenance systématique désigne des opérations effectuées
systématiquement, soit selon un calendrier (à périodicité temporelle
fixe), soit selon une périodicité d'usage (heures de fonctionnement,
nombre d'unités produites, nombre de mouvements effectués, etc.).
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Concepts et classification de la maintenance
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Sans oublier les composantes qui ont des modèles de défaillances aléatoires…
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Concepts et classification de la maintenance
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La maintenance conditionnelle est réalisée à la suite de relevés ou de
mesures (kilométrage, temps de fonctionnement, etc.), de contrôles
révélateurs de l'état de dégradation de l'équipement (thermographie
infrarouge, analyse vibratoire, mesure d'épaisseur, analyse d'huile, etc.)
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Concepts et classification de la maintenance
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Plan
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Introduction
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Introduction à l’industrie 4.0
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• Politique industrielle développée par le gouvernement et les grands
industriels allemands (Siemens…) ayant pour objectifs de gagner et
maintenir un avantage compétitif mondial au niveau des
entreprises manufacturières.
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• Le concept d’industrie 4.0 ou industrie du futur correspond à une nouvelle
façon d’organiser les moyens de production.
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Plan
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Introduction
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Concept de l’industrie 4.0
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• Numérisation de l’usine (usine digitale) et robotisation
• Autodiagnostic
• Réseaux de communication
• Intelligence artificielle
• Réalité virtuelle
• Réalité augmentée…
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Concept de l’industrie 4.0
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Technologies et concepts associés
Jumeau numérique
Digital Twin
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Concept de l’industrie 4.0
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Technologies et concepts associés
OPC UA
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Concept de l’industrie 4.0
OPC UA
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*OPen Connectivity
*OLE for Process
Control unified
Architecture
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Il est basé sur le principe client-serveur et
permet une communication transparente
depuis les capteurs et actionneurs individuels
jusqu'au système ERP ou au cloud.
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Concept de l’industrie 4.0
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Pyramide CIM*
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Elément central : la DATA (données)
L'industrie 4.0 génère un flux d'informations constant bien supérieur à celui généré par des
modes de productions traditionnels. De plus, ces informations doivent être échangées le plus
rapidement possible avec les acteurs logistiques extérieurs au lieu de production.
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Concept de l’industrie 4.0
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Le concept de l’industrie 4.0
S’applique tout au long de la chaîne de valeur de l’entreprise ;
Ne remet pas en question d’être bien structuré à tous les niveaux
Valorise l’expérience client, opérateurs et collaborateurs
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Plan
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Introduction
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Industrie 4.0 et la maintenance
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L’expression maintenance 4.0 est alors grandement liée à l’industrie
4.0 ou à l’industrie du futur Apparition de la GMAO intelligente.
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Industrie 4.0 et la maintenance
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• Le digital trouve dans les usines des applications idéales en matière de maintenance.
• Toutes les composantes de l’usine sont équipées de capteurs qui remontent les données en
temps réel et permettent (à distance) d’identifier et de gérer, voire anticiper, les pannes.
• Les opérateurs de maintenance travaillent avec des outils de mobilité et des smartphones
lors de leurs interventions sur le terrain.
• Des drones sont de plus en plus recommandés pour simplifier la vérification des
installations terrestres, maritimes et aériennes.
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Industrie 4.0 et la maintenance
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Industrie 4.0 et la maintenance
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Le principal avantage de la maintenance prédictive est de réduire les
interventions de maintenance ou les pannes non prévues en se basant sur les
données issues de capteurs : vibration des équipements, lubrification, bruit,
ou élévations de température et des modèles de prédiction.
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Industrie 4.0 et la maintenance
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Une fois correctement évaluées au sein de la GMAO et analysées dans le cadre
d’autres données relatives aux équipements disponibles (historiques
d’interventions, gestion des informations relatives aux pièces détachées), ces
mesures peuvent permettre de prédire l’apparition d’une panne, d’une réparation
ou d’un remplacement.
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Plan
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Introduction
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Innovation associée à la maintenance 4.0
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• L'industrie 4.0 a rendu l'usine connectée, intelligente et plus flexible.
• Le suivi des équipements déjà en place dans les entreprises de l’industrie prend
une nouvelle dimension.
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Innovation associée à la maintenance 4.0
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• Le personnel de maintenance dispose de nouveaux moyens quant à la captation,
la saisie et l’analyse des données dans l’optique d’anticiper les arrêts de
production et de prévoir les éventuelles pannes du parc machines.
• Grâce à des capteurs installés sur les machines, des logiciels de supervision
(GMAO) récupèrent les données et permettent de déceler des signes
annonciateurs de défaillance.
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Innovation associée à la maintenance 4.0
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• L'application de maintenance mobile connecte et transmet des informations
entre les services de l’entreprise, mais également entre capteurs, appareils ou
systèmes.
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Innovation associée à la maintenance 4.0
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• Les techniciens ou opérateurs de maintenance ne sont plus soumis à la pression
et l’urgence de la réparation.
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Innovation associée à la maintenance 4.0
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La Maintenance Prédictive
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Innovation associée à la maintenance 4.0
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La Maintenance Prédictive
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Innovation associée à la maintenance 4.0
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La Maintenance Prédictive
Ces analyses vont permettre d’anticiper les pannes et de programmer les opérations
de réparations aux moments propices.
La maintenance Prédictive permet d’estimer le temps restant (R.U.L) pour une pièce
ou composant donné en fonction de la charge de travail.
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R.U.L : * Remaining Useful Life 37
Innovation associée à la maintenance 4.0
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La Maintenance Prespective
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Innovation associée à la maintenance 4.0
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La Maintenance Prespective
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Innovation associée à la maintenance 4.0
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Amélioration des Indicateurs de la Maintenance
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Lexique et Sigles de la maintenance
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MTBD : ‘Mean Time Between Defects, temps moyen entre défauts
MTBF: Mean Time Between Failures, temps moyen entre (deux débuts de) pannes
MTTR :
MTUR : Mean Time To Unscheduled Removal, temps moyen (s’écoulant) jusqu’à la dépose non
programmée.
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Lexique et Sigles de la maintenance
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TRS : Les indicateurs de performance sont nombreux, mais il n’y en a qu’un
qui englobe les autres : le taux de rendement synthétique qui permet de
mesurer l’efficacité d’un équipement, machine ou chaine de production.
Le TRS exprime le pourcentage de temps de production pendant lequel on fabrique des pièces
conformes à la cadence nominale. Si un équipement à un TRS de 70 %, vous comprenez qu’il a une
marge de progression de 30 %, théoriquement. Cette marge est la capacité gaspillée.
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Lexique et Sigles de la maintenance
TRS = TM * TP * TQ TRS = Tu/Tr
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TRG = Tu/To = TRS * TC ; TC= Tr / To To temps d’ouverture.
TnF, temps net de fonctionnement = nombre de pièces produites x temps unitaire nominal.
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Lexique et Sigles de la maintenance
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TPM : La signification de l'expression « maintenance productive totale » est la
suivante :
La TPM est une politique d'entreprise dont l'intérêt se trouve renforcé pour des
fins de production de masse.
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Lexique et Sigles de la maintenance
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TPM : La signification de l'expression « maintenance productive totale » est la
suivante :
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Lexique et Sigles de la maintenance
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5S : La méthode 5S permet d’optimiser en permanence les conditions de travail et
le temps de travail en assurant l’organisation, la propreté et la sécurité d’un plan
de travail.
La méthode 5S, d’origine japonaise, est une technique de management qui fait
partie de la démarche qualité.
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Lexique et Sigles de la maintenance
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Lexique et Sigles de la maintenance
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TPM : Comment peut-on réussir notre démarche TPM ?
Répondez aux questions suivantes :
1. La démarche 5S permettra de répondre à 80 % des problèmes rencontrés. OUI/NON
2. La formation technique des opérateurs est indispensable. OUI/NON
3. La remise en état des machines est indispensable. OUI/NON
4. Il est préférable de commencer par un atelier pilote. OUI/NON
5. La TPM associe le personnel des services :
1. Production et Maintenance.
2. Production, Maintenance et Qualité.
3. Tous les personnels techniques de l’entreprise.
4. Tous les personnels de l’entreprise.
6. La MN1 est exécutée par les personnels des services :
1. Production et Maintenance.
2. Production.
3. Maintenance.
4. Maintenance et Qualité.
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Lexique et Sigles de la maintenance
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o AMDEC : Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur
criticité (AMDEC) est un outil de sûreté de fonctionnement (SdF) et de gestion
de la qualité.
o L'AMDEC est une méthode conçue spécifiquement pour identifier les modes de
défaillance d'un produit, d'un procédé ou d'un processus.
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Lexique et Sigles de la maintenance
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Lexique et Sigles de la maintenance
Les analyses de type « AMDEC - moyens de production » qui concernent de plus
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les techniciens de maintenance.
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Lexique et Sigles de la maintenance
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La criticité d'un mode de défaillance se détermine généralement par le
produit (indice de fréquence) × (indice de gravité) × (indice de détection).
C = F. D .G
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Lexique et Sigles de la maintenance
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Fiche d’analyse AMDEC
L'AMDEC est une méthode qualitative et inductive (qui définit une règle ou une loi à
partir de l'expérience (ou Retour d’Expérience REX).
C’est un raisonnement inductif visant à identifier les risques de pannes potentielles
contenues dans un avant-projet de produit ou de système, quelles que soient les
technologies, de façon à les supprimer ou à les maîtriser.
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Lexique et Sigles de la maintenance
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Fiche d’analyse AMDEC
Dans notre cas précis, nous étudierons les analyses de type « AMDEC - moyens de
production » qui concernent de plus les techniciens de maintenance.
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Lexique et Sigles de la maintenance
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§ Analyse fonctionnelle :·Colonnes 1 et 2
Les colonnes 1 et 2 se déduisent de l'analyse fonctionnelle préliminaire nécessaire à la
conception du système. Elles reprennent la liste des sous-ensembles ou des composants
du système étudié, avec leurs fonctions associées.
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§ Analyse de la criticité de chaque mode de défaillance
Colonnes 7, 8 et 9
G est l'indice de gravité. Il s'évalue à partir des effets (colonne 6) par une note estimée de1
(mineur) à 10 (catastrophique). Suivant les systèmes, la gravité « relative » peut s'estimer
sur plusieurs critères : sécurité des personnes, des biens, défauts de qualité, perte de
disponibilité, pénalisation de la production, etc.
F ou O est l'indice d'occurrence. Il s'évalue à partir des probabilités des causes (colonne 4)
par une note estimée de 1 (improbable) à 10 (fréquent). Il est parfois possible de faire
correspondre ces indices à des valeurs chiffrées. Par exemple, estimer O en fonction du taux
de défaillance exprimé en panne/heure suivant le tableau 2.
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Lexique et Sigles de la maintenance
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§ Hiérarchisation des problèmes
Chaque mode de défaillance identifié sera caractérisé par son indice de criticité : C = G*F*D
Il tombe sous le sens que pour des défaillances apparaissant critiques ( C > Cmax) une
remise en cause de la conception est nécessaire. A l'opposé, il est possible de négliger
certaines défaillances envisagées, mais qui ne sont ni probables ni graves (C < Cmin). Entre
les deux, des mesures correctives doivent être proposées.
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Lexique et Sigles de la maintenance
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§ Propositions d'améliorations
modifications de conception,
observations, recommandations.
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Lexique et Sigles de la maintenance
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Un exemple d’AMDEC machine est illustré ci-dessous :
(les notations sont de 1 à 4)
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Lexique et Sigles de la maintenance
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Limites de l’AMDEC
o Si l'AMDEC est un outil très intéressant pour la sûreté de fonctionnement, elle
ne permet pas cependant d'avoir une vision croisée des pannes possibles et de
leurs conséquences.
o Deux pannes surviennent en même temps sur deux sous-systèmes, quelle est la
conséquence sur le système tout entier ?
o Par exemple, dans l'aéronautique, les accidents d'avions sont très rarement liés
à une seule défaillance ; ils résultent généralement de plusieurs défaillances
techniques ou organisationnelles qui se manifestent simultanément.
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Lexique et Sigles de la maintenance
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Limites de l’AMDEC
o De plus, l'outil AMDEC ne doit pas devenir une fin en soi. Les actions
préconisées doivent être mises en œuvre et un suivi de leur efficacité
doit être assuré.
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Fin du chapitre 1
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