DEFINITION D’UNE STRATREGIE DE MAINTENANCE PREVENTIVE

1- L’Etape zéro ou la Stratégie de maintenance :

c’est l’étape optionnelle, elle consiste à regrouper ensemble des facilitateurs « mécaniciens d’expériences,
d’électromécanicien, des directeurs d’entretien, des fiabilistes… » bref des gens qui connaissent de mieux
l’équipement ou les équipements sur lesquels vous devrez travailler.

L’objectif est de s’avoir à l’issu de cet échange :

- C’est quoi les types de composants qu’on va raconter le plus souvent dans notre usine ?
- Ok ! pour telle raison (la Criticité, la maintenabilité, la production, la santé sécurité environnement, la
qualité du produit) voici la stratégie d’entretien qu’on và utiliser.

Ainsi à partir de cette hypothèse, on classifie les équipements par ordre de criticité (A, B, C….)
Soit A= équipement plus critique, B= équipement assez critique et C= équipement mon critique.

Puis on définit en semble notre matrice de gestion des risque à parti de la probabilité et la gravité.
(Voir tableaux énumérés suivants)
 Tableau de Niveau des Risque

2- Lister tous les équipements à entretenir :

3- Décomposer l’équipement en groupe fonctionnel

4- Décompose en composant : (car c’est sur les composants que se fera l’entretien).

Après avoir donné le squelette de l’équipement,

On définit les modes de défaillances des différentes composantes, c’est-à-dire qu’est ce qui peut
provoquer leur panne

Exemple de mode de défaillance Composante C6 (boitier d’engrenage):

- Bas niveau d’huile
- Fuite
- Surchauffe
- Lubrifiant dégradé
- Haut niveau d’huile
- Reniflard bouché
- Reniflard décoloré
- Vibration
5- Ajout des Préventifs :
Cette étape consiste à ajouter les taches préventives à faire sur la composante mais en tenant compte de
4 paramètres qui sont :
- La fréquence (à quel intervalle de temps allons-nous faire ces taches)
- Le personnel affuté à la tache (quel personnel avec quelle compétence)
- Le statut de l’équipement (l’équipement en mode arrêt ou en fonctionnement)
- La durée (le temps consacré, heures de travail et durée).

NB : on définit aussi la matrice de gravité selon les modes de défaillance qui impact l’équipement (voir ci-
dessus exemple de la composante C6).

Matrice de gravite du mode de défaillance

Couvert
Niveau de Couvert
Composant Mode de défaillance Gravité Probabilité avant
Risque (NR) après PMD
PMD

Bas niveau d’huile 3 3 9 X X

Fuite 3 3 9 X X
Surchauffe 3 2 6
Boîtier Lubrifiant dégradé 3 2 6 X X
d'Engrenage Haut niveau d’huile 3 1 3 X X
Reniflard bouché 3 3 9
Reniflard décoloré 3 3 9
Vibration 3 2 6 X

TOTAL 57 27 33

6- Elimination et Optimisation des Tâches

Elimination des Tâches : Pour cela, on se pose ces questions suivantes

- Est-ce que la tâche s’applique bien à cette machine ?
- Est-ce que la tache réduit les modes de défaillances ?
- Quelle est la fréquence de cette tâche, Ya-t-il des redondances (c’est-à-dire la tâche est répéter 2 ou
+sieurs fois) ?
Bref, c’est tous ce qu’on doit examiner, filtrer et éliminer ce qui ne sont pas applicable ou non utiles
afin de gagner en temps et faire des économie à l’entreprise.

Optimisation des Tâches : Après avoir procéder à l’élimination des tâches on optimise les tâches
restantes en se posant ces questions suivantes
- Est-ce qu’il existerai une meilleures tache