Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

1- Mesure des gaspillages dans le processus d’alimentation de la matière

première :
Selon la figure 22 de répartition des temps d’arrêt, l’alimentation des presses d’injection
par les granulés plastiques, considéré comme un temps de micro-arrêts, occupe un pourcentage
de 11% du total d’arrêt de production. On commencera donc par la présentation du système
d’alimentation en matière première adopté actuellement avant de détecter et quantifier plus
précisément les pertes qui engendre et leurs causes.
4.1. Le système d’alimentation individuel adopté dans l’atelier injection
plastique :
L’alimentation des presses d’injection par la matière première se fait d’une manière individuel :
chaque presse a son propre système d’alimentation en matière première.
Le principe est le suivant :
 Le chargeur de la première trémie aspire la matière depuis le bac vers déshumidificateur
 Le déshumidificateur permet de sécher et enlever l’humidité de la MP c’est la phase de
préparation
 un deuxième chargeur à trémie injecte la matière séchée dans la machine.

4.2. Liste des équipements :

1ER chargeur à trémie

acBAC

2ER chargeur à trémie

Déshumidificateur
Presse d‘injection

Figure 1 : système d'alimentation individuelle

Le tableau suivant présente la liste des équipements chargés de l’alimentation de la matière

première et sa préparation. Les 12 machines d’injection déshumidificateurs et chargeurs des
trémies :
 Table 1 les équipements d'alimentation et préparation de la matière

Les Presses à injection Déshumidificateur Les chargeurs des Les chargeurs

(machines) trémies 1 des trémies 2
I01 (Arburg 270 M) THD-25ET FSB2 -
I07 (Negri Bossi) THD-50ET - -
I08 (Negri Bossi) THD-25ET FSB2 -
I09 (Negri Bossi) THD-100ET FSB3 FSB2
I11 (Arburg 370 C) THD-50ET FSB2 -
I12 (Arburg 420 C) THD-50ET Feedmax S3-NET Feedmax S3-
NET
I16 (Arburg 820 S) Aton Primus G120-300-M Feedmax S3-NET Feedmax S3-
NET
I17 (E mac 180) Aton Primus E60-150-M FSB3 FSB2
I18 (Plastic THD-100ET FSB3 Feedmax S3-
machinery MA 7000 NET
–5000)
I19 (Negri Bossi) THD-100ET FSB2 Feedmax S3-
NET
I20 (E mac 180) Aton Primus E60-150-M Feedmax S3-NET
I21 (Negri Bossi) Aton Primus E60-150-M Feedmax S3-NET
.
4.3. Les gaspillages dans le processus actuel :
 En premier lieu, nous avons effectué un brainstorming pour mettre le point sur les différentes
sources de pertes qui existent dans le système d’alimentation actuel. Nous avons représenté
ces résultats sur le diagramme Ishikawa suivant :

Méthode
Matériel
Changement de matière
Les déplacements redondant et compliqué
Consommation énergétique
Inutiles
élevée

Nombre d’intervention élevé

Pertes
Espace non Cas élevés de pièces processus
Coût de main d’œuvre non-conforme d’alimentation
optimisé excessif

Pertes de matière dans

Humidité Risques pour l’alimentation
La sécurité manuelle

milieu Main d’oeuvre Matière

Figure 2 Ishikawa des pertes dans le processus d'alimentation

En seconde lieu nous nous sommes lancés dans la quantification des pertes majoritaires et
dans l’estimation de leurs coûts
 Mesure de l’espace occupé par le système actuel :
Les équipements d’alimentation des 12 machines d’injection occupent un espace important
que nous avons calculé et estimé le coût annuel comme suit.
Table 2 : espace occupé par le système actuel

Equipement Espace occupé (m²) Coût (Dh)

Déshumidificateurs THD 12 72000
Dessiccateurs Aton Primus 6 36000
Les Bacs contenant les 5 30000
granulés
TOTAL 23 138000

 Main d’œuvre :
Le chargement de la matière première pour les 12 machines consomme de temps et de la
main d’œuvre. En effet, elle représente une action redondante faite par 12 opérateurs, et qui
se répète 1 fois par shift c’est-à-dire 3 fois par jour et faisant perdre 5 à 10 min.
Le calcul du taux horaire de chargement mensuel nous a donné 7.5 jour / mois
Table 3: taux horaire

Nombre de personnes Pertes de temps en chargement de matière

12 opérateurs 7. 5 JOURS/MOIS

 Le coût de la maintenance des équipements :

Les équipements d’alimentation et de préparation de la matière première à savoir les
chargeurs de trémies et le déshumidificateur consomment également sur le budget de la
maintenance. Pour estimer cette consommation, nous avons été basés sur l’historique pour
calculer les coûts des interventions corrective et préventive annuels que nécessitent
l’ensemble de ces équipements.

Les tableaux suivant présents les totaux obtenus :

Table 4 : Les coûts de la maintenance

Coût annuel des interventions correctives 80000 MAD/an

Coût annuel des interventions préventives 20000 MAD/an
Coût de consommation annuel des PdRs 20000 MAD/an
Total 120000 MAD/an

 Mesure de la consommation électrique :

Nous avons terminé nos mesures par la quantification de la consommation énergétique et
de ces équipements en basant sur des données relevées des plaques signalétiques et des fiches
techniques.

Le détail de la consommation électrique est figuré dans l’annexe F.

Finalement, le coût annuel total que consomme le système d’alimentation actuel a été
estimé à 1269000 MAD :
Table 5 : Les coûts annuels

coût de la consommation électrique 981500 MAD

coût de maintenance 120000 MAD
Coût de main d'œuvre chargé du chargement de 29700 MAD
matière
Coût Espace 137000 MAD
 TOTAL 1268200 MAD

Conclusion
Nous avons attaqué dans ce chapitre la définition de la problématique, puis nous avons
passé aux différentes mesures et analyses qui ont permis la quantification de la
problématique, et qui nous ont fait aboutir au causes racines. Dans les prochains chapitres
nous allons proposer les actions d’améliorations pour pallier à ces aléas.