Le tournage

INTRODUCTION AUX PROCEDES D’USINAGE

1- généralité sur la coupe des métaux

La mise en forme par enlèvement de matière appelée usinage est considérée à la
base des principales techniques de production mécanique.
En fait, L’usinage consiste en un enlèvement de matière sur la pièce afin de lui
donner la forme, les dimensions et un fini de surface d’un produit déterminé. Cet
enlèvement peut être obtenu par une action mécanique des outils tranchants,
abrasion, érosion, déplacement des ions, corrosion chimique, vaporisation, fusion,
etc.
Quel que soit le mode d’enlèvement de matière (tournage, fraisage, perçage, etc.)
il existe un élément commun, en l’occurrence la formation de copeaux.
 INTRODUCTION AUX PROCEDES D’USINAGE
1.1. Schéma cinématique d’usinage :
.
En usinage la génération des surfaces est
basée sur un ensemble de mouvement de
la pièce et de l’outil appelé schéma
cinématique d’usinage. Tous les schémas
sont basés sur la combinaison de trois
mouvements élémentaires :
- mouvement de coupe Mc; la vitesse
relative à ce mouvement est appelée
vitesse de coupe Vc.
- mouvement d’avance Ma ; Le mouvement
d’avance est caractérisé par la vitesse
d’avance F.
- mouvement de pénétration Mp. Le
mouvement de pénétration est caractérisé
par la profondeur de passe a.
INTRODUCTION AUX PROCEDES D’USINAGE
Selon la nature de ces mouvements on peut distinguer plusieurs procédés
d’usinage :
1- Les machines de tournage:
Les tours parallèles à charioter et à
fileter:
Ces machines sont utilisés pour les
travaux unitaires ou de petites et
moyennes série sur des pièces très
simples.
Ces tours sont peu flexibles.
Seules les surfaces dont les génératrices
sont parallèles ou perpendiculaires à
l’axe de la broche sont réalisables en
travail d’enveloppe.
Les tours à copier:
Ils permettent l’usinage de pièces par
reproduction, à partir d’un gabarit, grâce
à un système de copiage hydraulique qui
pilote le déplacement du chariot
transversal.
C’est une machine assez flexible qui peut
convenir pour des travaux de petites à
grandes séries. La génératrice des
surfaces de révolution peut être
quelconque.
1- Les machines de tournage:
Les tours semi-automatiques:
Ce sont des tours équipés d’un traînard
semblable à celui d’un tour parallèle
avec une tourelle hexagonale indexable
munie de 6 postes d’outils animée d’un
mouvement longitudinal contrôlé par des
butées.
Les outillages spécialement conçus pour
la machine permettent des opérations
simples et précises. La commande de ces
tours peut être manuelle ou en partie
automatique.
La flexibilité de ces machines est très
limitée. On les utilisera pour des travaux
de moyenne série.
Les tours automatiques:
Plusieurs outils sont montés
tangentiellement à la pièce. Les
mouvements sont obtenus par des
cames qui donnent la vitesse d’avance et
la course de chaque outil. Une came est
spécifique à une opération et à une
pièce.
Ces tours sont entièrement
automatiques.
Ces machines n’ont aucune flexibilité.
Elle conviennent pour les très grandes
séries.
1- Les machines de tournage:
Les tours automatiques multibroches:
Ce type de tour comportera par exemple
huit broches. Huit outils soit un par
broche travaillent en même temps et
effectuent une opération différente. Ce
sont les broches qui tournent d’un
huitième de tour pour présenter la pièce
devant l’outil suivant. Lorsque les
broches ont effectuées un tour complet
la pièce est terminée.
Il est possible de travailler dans la barre.
Sur ce type de tour les réglages sont
longs et le temps de passage d’une série
à l’autre immobilise la machine. Ce tour
sera réservé pour les grandes et très
grandes séries à des pièces de
dimensions réduites à cause de
l’espacement entre les broches.
Les tours à commande numérique:
Comme en copiage la génératrice de la
pièce peut être quelconque mais ici la
trajectoire de l’outil est obtenue par le
déplacement simultané de deux axes
dont les positions successives sont
données par un calculateur travaillant à
partir d’un programme propre à la pièce.
Ces tours sont équipés d’un magasin
d’outils et éventuellement d’un système
de chargement des pièces.
La flexibilité de ces machines est très
grande et particulièrement bien adapté
pour le travail unitaire ou les petites
séries répétitives.
2- les opérations de tournage:
Rainurage: Opération qui consiste à usiner une
Chariotage: Opération qui consiste à usiner une rainure intérieure ou extérieure pour le logement d’un
surface cylindrique ou conique extérieure. circlips ou d’un joint torique par exemple.

Alésage: une surface cylindrique ou conique intérieure.

Chanfreinage: Opération qui consiste à usiner un

cône de petite dimension de façon à supprimer un angle vif.

Dressage: Opération qui consiste à usiner une surface

plane perpendiculaire à l’axe de la broche extérieure ou
intérieure.

Tronçonnage: Opération qui consiste à usiner une

rainure jusqu’à l’axe de la pièce afin d’en détacher un tronçon.

Perçage:Opération qui consiste à usiner

un trou à l’aide d’un forêt
Filetage:

Opération qui consiste à réaliser

un filetage extérieur ou intérieur.
2- les outils de coupe en tournage:

2. ELEMENTS DE L’OUTIL DE COUPE

Un outil de coupe consiste en un corps et une queue. Un corps est la partie de
l’outil portant les éléments coupants ou les plaquettes. Parfois, les arêtes
peuvent être taillées directement dans le corps. D’autre part, la queue de l’outil
est la partie par laquelle celui-ci est maintenu.
La partie de l’outil qui intervient directement dans l’opération de coupe (les
arêtes, la face de coupe et la face de dépouille) est appelée partie active. On y
distingue différentes faces et arêtes qui sont illustrées sur la figure 2 (les arêtes,
la face de coupe et la face de dépouille).
2. PROPRIETES DES MATERIAUX A OUTIL
Un matériau d’outil doit réunir plusieurs caractéristiques physiques pour présenter une
aptitude à la coupe suffisante.
Les propriétés remarquables d’un tel matériau sont les suivantes :
avoir une dureté de valeur élevée à la température de travail ;
- avoir une bonne résistance à l’usure par abrasion ;
- avoir une ténacité élevée (résistance à la rupture et aux chocs);
- être chimiquement inerte par rapport à la matière usinée;
- avoir une bonne conductibilité thermique et une bonne résistance aux chocs
thermiques.

3. TYPES DES MATERIAUX A OUTIL

Les matériaux à outils peuvent être
classés en plusieurs groupes : les aciers
rapides, les
carbures métalliques, les cermets, les
céramiques, le nitrure de bore cubique et
les diamants.
La figure suivant représente les différents
domaines d’utilisation de ces matériaux.
3.1. Aciers rapides :
* alliages fer-carbone contenant plus de 0.7 % de carbone et des éléments d’addition susceptibles de former des carbures. On peut
distinguer deux types d’aciers rapides :
* aciers rapides en base de tungstène contenant 0.7 % de carbone (C), de 12 à 20 % de tungstène (W), environ 4 % de chrome (C), de 1
à 5 % de vanadium et jusqu’à 12 % de cobalt (Co);
aciers rapides en base de molybdène contenant de 6 à 13 % de tungstène, de 3.5 à 10 % de molybdène.
Leur désignation est la suivante : HS suivi de la teneur en tungstène (W), molybdène
(Mo), de vanadium (V) et de cobalt (Co).
Exemple : HS12-0-5-5 : acier rapide, 12%W, 0%Mo, 5%V, 5%Co.
Suivant la teneur en tungstène, on distingue trois types d’aciers rapides :
de 12 à 16% : Acier Rapide Ordinaire (ARO) ;
- de 17 à 19% : Acier Rapide Supérieur (ARS) ;
-de 19 à 20% : Acier Rapide Extra Supérieur (ARES).
-Les aciers rapides conservent une dureté très élevée jusqu’à une température de l’ordre de 600 °C.

3.2. Aciers rapides revêtus :

Les aciers rapides peuvent subir un revêtement sur la surface d’une épaisseur pouvant atteindre jusqu’à 10 µm est d’habitude
constitué de nitrure de titane (TiN), d’une dureté d’environ 2500 HV. Les outils revêtus par TiN sont facilement reconnaissables
par une couleur dorée.
Le revêtement des aciers rapides par TiN augmente considérablement la durée de vie de
l’outil. Il est utilisé surtout pour le revêtement des outils de forme complexe comme les forets,
les tarauds et les outils pour tailler les engrenages.
Le revêtement des forêts permet d’augmenter la vitesse de coupe d’environ 25 %.
3.3. Carbures métalliques :
Les carbures métalliques sont fabriqués sous forme de plaquettes selon la technique de métallurgie de poudres par frittage.
Ils sont constitués de :
Les carbures métalliques possèdent une dureté (HRA 89 à 93) très supérieure à celle des aciers rapides, une bonne conductivité
thermique et une petite dilatation thermique.
Leur dureté à chaud permet l’usinage jusqu’à une température de 1000°C.

3.3.a- Carbures micro grains :

Ils sont caractérisés par une structure granulométrique des carbures de tungstène (WC)
très fine (de 0.2 à 1
µm) liée par du cobalt (de 8 à 20%).
Ces nuances permettent d’atteindre un compromis dureté/ténacité.
La faible dimension des grains permet une grande finesse d’arête pour obtenir des états de
surfaces soignés.
Ils peuvent être utilisés pendant l’usinage de finition des aciers traités, des fontes, des
aciers alliés et des aciers inoxydables.

3.3.b- Carbures revêtus :

Les carbures revêtus ont été mis au point dans le but d’associer une
résistance à l’usure élevée à la surface des plaquettes et une forte ténacité
du substrat en carbure de tungstène (WC).
Les matériaux déposés en revêtement sont nombreux. On distingue
essentiellement :
le carbure de titane (TiC) qui adhère mieux aux substrats ;
- l’oxyde d’aluminium (Al2O) qui protège contre la diffusion et l’oxydation à
hautes températures ;
-le nitrure de titane (TiN) qui résiste mieux à l’abrasion.
La symbolisation des carbures a fait l’objet de la recommandation NF E 66-304 (ISO 513),
les nuances y sont divisées en trois grandes catégories :
P (couleur bleue) : acier faiblement allié ;
M (couleur jaune) : acier inoxydable, acier au Manganèse ;
K (couleur rouge) : fonte, aluminium, bronze, plastique, composites, …
 3.3. Céramiques:
La céramique est une combinaison d’éléments inorganiques non métalliques (fibres) et d’éléments métalliques. Ces éléments ont des
températures de fusion très hautes et de grandes duretés. Les outils de coupe en céramiques sont divisés en deux catégories :
les céramiques à base d’alumine ((Al2O3) ; les céramiques à base de nitrure de silicium (Si 3N 3).

Les céramiques présentent une grande dureté et une grande résistance à l’usure. En contre
partie, elles sont d’une fragilité qui exige des machines très stables. Il est normal d’utiliser ces
matériaux avec des vitesses de coupe de 900 m/min.
Les plaquettes en céramique sont principalement destinées à l’usinage de la fonte grise, des
alliages réfractaires, de l’acier trempé, de la fonte nodulaire et de l’acier.

3.4. Les cermets :

Les CERMETS (CERamique METal) sont des matériaux composés de céramique et de métal. Ils sont constitués
principalement de carbure de titane TiC, de carbonitrure de titane TiCN et/ou de nitrure de titane TiN.
Ils possèdent par rapport aux matériaux à outil durs une dureté et une résistance à l’usure plus élevées.
Les cermets sont utilisés pour les travaux de finition et l’usinage de précision demandant de grandes vitesses de coupe
(100-200 m/min) et des avances très faibles (0.02-0.15 mm/tr).
3.5. Le Nitrure de Bore Cubique (CBN):
Ce matériau possède une excellente résistance à l’usure par abrasion et une bonne stabilité chimique. Il
est relativement fragile mais plus tenace que les céramiques.
Il est utilisé pour le tournage des matériaux très durs tels que l’acier trempé (acier de roulement
100C6), l’acier forgé, la fonte, ou les alliages réfractaires.
2- les outils de coupe en tournage:
2. Géométrie de l’outils :

1.2- Angles de l’outil :

. On peut définir sur un outil les angles suivants :
- a : l’angle de dépouille
- ß : l’angle de taillant a + ß + γ = 90°
- γ : l’angle de coupe
. De part la définition de ces angles, on peut écrire le
formule suivante:

1.1- Arête de coupe et faces de l’outil :

. Un outil coupant est constitué d’un corps d’outil
comportant une ou plusieurs parties actives.
. L’élément essentiel de la partie active de l’outil est
formé par :
- la face de coupe
- la face de dépouille
.Le sens de l'outil est défini par la position de l'arête principale
- l’ arête de coupe de coupe (S) dans les conditions suivantes :
. L’arête de coupe est formée par l’intersection des outil tenu verticalement, bec en bas, avec sa face de coupe (Aγ)
faces de coupe et de dépouille. en face de l'observateur.
. La face de coupe est la face où vient « s’enrouler » le . l'outil est à droite R(right) si l’arête (S) est à droite,
copeau lors de l’usinage. . l'outil est à gauche G(left) si l’arête (S) est à gauche.
. La face de dépouille est la face où vient « s’appuyer »
l’outil lors de l’usinage.
2- étude de l’outil couteau 2- étude du dressage
2- application
2- application