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Les usages des fours tubulaires sont multiples mais chaque cas nécessite une étude
particulière dans le but de concevoir le four le plus économique et le mieux adapté aux
conditions imposées.
Un four tubulaire est conçu et calculé pour permettre de transférer au fluide une quantité de
chaleur donnée par heure; le débit et les températures d’entrée et de sortie étant fixes à
l’avance .Il faut donc faire apparaître dans le four une quantité de chaleur suffisante, à la
température voulue, pour réchauffer le fluide et compenser les pertes, et transférer la chaleur
disponible au fluide dans des conditions telles que celui-ci ne soit pas détérioré. Le four doit
donc être avant tout agence en vue de la combustion d’une quantité suffisante de combustible
.Il devra comporter les brûleurs nécessaires ; ceux-ci devront pouvoir être alimentés en
combustible et en air. Dans la plus part des fours de raffinerie, l’admission de l’air de
combustion dans le four est obtenue par la dépression qui règne à l’intérieur du four. Cette
dépression est elle même due au tirage de la cheminée.
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Four cylindrique
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2. Echange thermique.
Les échanges thermiques à l’intérieur du four se font à la fois par les trois mécanismes de la
radiation, de la convection et de la conduction. Les produits de la combustion cèdent leur
chaleur aux tubes par radiation et convection ;à travers les parois de tubes ,le transfert se fait
par conduction ; à l’intérieur des tubes, c’est la convection qui intervient de nouveau ;enfin
,les pertes calorifiques à travers les murs du four se font par conduction. Le phénomène le
plus important à prendre en considération est la radiation des produits de convection
.Cependant ,l’histoire des fours tubulaires montre que l’intérêt de ce phénomène a d’abord été
négligé .Les premiers fours construits étaient pratiquement des fours à convection .Dans ce
type de four ,les premières rangées de tubes exposées à la flamme absorbaient la chaleur à un
taux très élevé alors que les tubes situes près de cheminée n’en absorbaient que très peu. Si
l’on retirait la première rangée , c’étaient les tubes de la seconde qui étaient surchauffes et le
retrait des tubes ne faisait qu’aggraver le problème. La véritable solution qui est celle
actuellement utilisée dans les fours modernes est d’augmenter le nombre de tubes exposés à la
radiation et limiter à une valeur raisonnable la qualité de chaleur qu’ils absorbent par unité de
surface.
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3. Constitution d’un four tubulaire :
D’une façon générale, les fours comportent les parties principales suivantes :
3.1-Charpente et casing :
Le four tubulaire est constitué d’une enveloppe métallique de formes diverses, souvent
parallélépipédique ou cylindrique. Le four comporte une zone dite « zone de radiation »
constituée essentiellement d’une chambre de combustion dans laquelle des tubes sont exposés
à la flamme et reçoivent la chaleur principalement par radiation des produits de combustion
La température des fumées à la sortie de la zone de radiation est élevé (700°c à1100°c) et
donc le rendement est faible (de l’ordre de 50% du pouvoir calorifique inférieur ‘PCI’) .Une
fraction de l’échange se fait également par convection entre les fumées et les tubes . Cette
zone si elle existe, est installée à la sortie des fumées de la chambre de combustion. Elle est
constituée d’un faisceau de tubes placés en quinconce, perpendiculairement ou parallèlement
à la direction des fumées. Dans les deux cas, on cherche à obtenir une vitesse assez grande pur
les fumées, de façon à augmenter le coefficient d’échange .Ces tubes peuvent être garnis
d’ailette ou d’aiguilles, afin d’augmenter la surface d’échange du coté des fumées, qui est
généralement le fluide présentant la résistance thermique la plus forte.
Le rendement de la zone de convection est, bien entendu, supérieur à celui d’un four ne
comportant qu’une zone de radiation .Le rendement dépend de la température d’entrée du
fluide chauffé (on ne peut pas refroidir des fumées en dessous de la température du fluide
froid), mais également de l’importance de la surface d’échange que l’on a installée.
L’enveloppe métallique du four doit être suffisamment renforcée pour résister aux actions du
vent et supporter le faisceau tubulaire .Elle est constituée d’une ossature en charpente et de
tôles boulonnées ou soudées sur cette charpente .Comme , en général ,la chambre de
combustion est en dépression par rapport à l’atmosphère du fait du tirage de la cheminée
,cette enveloppe doit être suffisamment étanche pour éviter l ’ entée de l’air parasite qui aurait
un effet préjudiciable sur le rendement du four. Les parois intérieures du four,
particulièrement celles de la chambre de combustion, sont protégés contre l’effets de la
température par un garnissage réfractaire et isolant qui, en outre, a pour but de réduire les
pertes de chaleur à l’extérieur.
Le plancher de la zone de combustion constitue la sole du four ; elle est aussi, recouverte
d‘une couche de produits réfractaire et isolant. Les parois verticales (ou la sole dans les fours
verticaux) sont percées dans lesquels sont placés les brûleurs .Un certains nombre de regards
permettent d’observer la combustion, la forme des flammes, la tenue des tubes ;des portes
d’accès à l’intérieur du four sont aussi ménagées dans les parois .
Ces regards et ces portes doivent être hermétiquement clos lorsque le four est en service .
Enfin, les fumées quittent le four par l’intermédiaire de la « cheminée » en passant, le cas
échéant, par le réchauffeur d’air .La cheminée de forme cylindrique peut être située
directement sur le four ou sur une fondation séparée .
La conduite amenant les fumées à la base de la cheminée s’appelle ‘carneau ‘.Le rôle de la
cheminée est multiple . Son premier but est de conduire les fumées dans l’atmosphère à une
hauteur telle, qu’elles ne risquent pas de gêner le voisinage : ceci est important, en particulier
dans les installations très resserrées où les cheminées des fours doivent être plus élevées que
les colonnes voisines. Mais, la cheminée, par son tirage, met la chambre de combustion en
dépression et provoque ainsi l’entrée de l’air nécessaire à la combustion par les volets d’air
des brûleurs .Ses dimensions, hauteur et diamètre, doivent donc être calculées pour obtenir ce
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tirage. La cheminée est souvent protégée intérieurement, au moins dans sa partie basse où les
fumées sont encore très chaudes, par une couche de béton réfractaire, ce qui permet de la
construire en acier ordinaire .Quand la cheminée est de grande
hauteur, elle est quelquefois construite en béton .A sa base, on trouve souvent un registre qui
permet de régler le tirage .Ce registre doit être construit en acier résistant à la température des
fumées.
Les principaux éléments de la construction des fours sont : fondation ; cadre métallique
portant la charge des tuyaux ; toit ; chapelles ; escaliers ; chemise réfractaire, isolation
thermique ; serpentin tubulaire composé de tubes sans soudure sans joint d’une longueur
jusqu’à 24 m, du diamètre 60-219 mm ; plaques tubulaires, pendentifs ; appareils à
combustion (brûleurs), etc.
Il existe de nombreuses dispositions des tubes, dans les zones de radiation et de convection, et
d’une zone par rapport à l’autre. Il en résulte de nombreux types de fours. On peut, toutefois,
distinguer les différentes catégories suivantes:
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Les fours dits « boites » à tubes verticaux :
dans ces fours, la forme générale de la zone de radiation est celles d’un parallélépipède, les
tubes sont placés, dans la plus part des cas, circonférentiellement le long de la paroi intérieure
Les brûleurs verticaux sont disposés dans la sole du four. La zone de convection, placée au
dessus de la chambre, est constituée de tubes verticaux placés directement dans la cheminée,
ou de tubes horizontaux, en général très courts, situés dans une chambre spéciale entre la
chambre de combustion et la cheminée ..
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Les fours à chauffage par murs radiants : La surface d’échange est placée dans le plan
médian de la chambre de combustion. Les brûleurs sont répartis sur les parois latérales
longitudinales.
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L’enveloppe du four n’est pas parfaitement étanche, notamment suite au vieillissement et aux
nombreux passages de tubes. Pour des raisons de sécurité ou pour la sauvegarde du matériel,
l’intérieur du four est maintenu en dépression par rapport à l’air extérieur.
Cette dépression est, le plus souvent, obtenue par le tirage de la cheminée, ou quelquefois, par
un ventilateur de tirage. Ces organes sont placés directement au dessous de la zone de
convection, ou au sol à coté du four.
L’air de combustion est introduit dans les brûleurs, soit par la dépression régnant dans
chambre de combustion (brûleur à tirage naturel), soit à l’aide d’un ventilateur (brûleurs
soufflés). Pour assurer la combustion compète du combustible, un excès d’air, par rapport à la
valeur stœchiométrique, doit être ajouté. Cet excès d’air dépend, de la température de l’air de
combustion et principalement du combustible. Les valeurs d’excès d’air les plus couramment
admises sont, en pour-cent de l’air stœchiométrique:
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Calcul de la combustion du four :
1 - Définitions :
Combustion neutre : combustion sans excès d’air, ni défaut d’air et sans imbrûlés.
Combustion oxydante : combustion effectuée avec excès d’air ; mais l’excès d’air
n’est pas une garantie de combustion complète (sans imbrûlés).
Impératifs de la combustion :
Elever la température des réactants à la température d’inflammation.
Conserver cette température d’inflammation, donc être dans les limites
d’inflammation.
Propager la combustion.
Vitesse de déflagration Vd :
C’est la propagation normale dans les brûleurs (ordre de grandeur de Vd : 1m/s).
La vitesse de déflagration dépend :
Du combustible (elle est environ trois fois plus pour l’hydrogène que pour les
hydrocarbures);
De la température initiale ;
Elle croit avec le diamètre du conduit et la turbulence.
2-La flamme :
La flamme est le volume dans lequel s’effectue les réactions de combustions ; il peut être,plus
grand que la partie visible qui est couramment considérée comme la flamme.
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Les données de départ
Paramètres et conditions de service
Données
1 Débit de la charge, kg/h
2 Température d’entrée, °C
3 Température de sortie ,°C
4 Pression d’entrée, bars
5 Pression de sortie, bars
6 Pourcentage vaporisé ,%
7 Rendement ,%
8 Excès d’air
9 Température de l’air
combustible, °C
10 Humidité relative
Composition du combustible.
Constituant %molaire
N2 YN2
CO2 Yco2
C1 Yc1
C2 Yc2
C3 Yc3
iC4 iYc4
nC4 nYc4
iC5 iYc5
nC5 nYc5
Total ∑𝑛𝑖 𝑌𝑖 Yi
Caractéristiques physico-chimiques du combustible :
Poids moléculaire ( PM)
Pouvoir Calorifique Supérieur (PCS)
Densité
Température (°C)
Pression (bars)
Caractéristiques physico-chimiques du fluide à chauffer :
Densité
Poids moléculaire (g/mol)
Pouvoir calorifique S (Kcal/Kg)
On effectue les calculs en se basant sur les étapes suivantes
Calcul de la combustion.
Bilan thermique du four.
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Calcul de la zone de radiation.
Calcul de la zone de convection.
Calcul de la cheminée.
Etude énergétique de four
Pour effectuer le calcul de rendement de four, il faut déterminer plusieurs paramètres :
La quantité des fumées formées et celle de l’oxygène nécessaire pour la combustion.
Le pouvoir calorifique inférieur du gaz combustible (fuel gaz)
La valeur de l’excès d’air et la température des fumées.
La détermination des enthalpies aux différentes températures de travail pour le calcul de la
quantité de chaleur absorbée.
1. Calcul de la combustion :
L'objectif de calcul de la combustion est de déterminer :
La quantité d’air nécessaire aux bruleurs.
La compostions et la quantité des fumées produites à partir d’un combustible.
Pour assurer une combustion complète, les brûleurs provoquent un mélange intime entre l’air
et le combustible.
Le calcul est basé sur l’équation stœchiométrique de la combustion des hydrocarbures ayant la
formule généralisée CnHm, avec des excès d’air variant de 10% à 40% selon les équipements
de chauffage.
CnHm + (n + m / 4) O2 n CO2 + m / 2 H2O+ 𝑸𝒛 .
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La quantité d’oxygène 𝒐𝟐 théorique nécessaire à la combustion
D’après la réaction de la combustion de fuel gaz:
𝟕 𝟏𝟑 𝟏𝟑
𝐐𝐭𝐡 = (𝟐 × 𝐘𝐜𝟏) + ( × 𝐘𝐜𝟐) + (𝟓 × 𝐘𝐜𝟑) + ( × 𝐘𝐢𝐜𝟒) + ( × 𝐘𝐧𝐜𝟒)
𝟐 𝟐 𝟐
(𝟖 (𝟖
+ × 𝐘𝐢𝐜𝟓) + × 𝐘𝐧𝐜𝟓)
La quantité pratique d’oxygène en tenant compte l’excès d’air 20% :
QP = 𝐐𝐭𝐡 +α× 𝐐𝐭𝐡 = (𝟏 + 𝟎. 𝟐)𝐐𝐭𝐡
Quantité d’air nécessaire à la combustion :
Comme la teneur de l’air en 𝑜2 est 21 %, alors la quantité d’air théorique est :
𝟏𝟎𝟎
𝐋𝐓 = 𝐐
𝟐𝟏 𝐓
La tension de vapeur d’eau à 20°C est égale à 23.8mmHg compte tenu de l’humidité 45%
𝐍𝐀𝐈𝐑 ×𝐏𝐇𝟐 𝐎
𝐍𝐇𝟐 𝐎 = (𝐏−𝐏𝐇𝟐 𝐎 )
Avec:
𝐏𝐇𝟐 𝐎 : la pression partielle de l′eau(23.8mmHg).
P: la pression atmosphérique (760mmHg).
NH2 O : la quantité de l’eau contenue dans l’air(Kmol).
N2 =0.791×Lp=Kmol/100kmolgaz
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Calcul du pouvoir calorifique
𝐧
∑ 𝐐𝐢. 𝐘𝐢
𝐢
2. Bilan thermique :
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𝑸𝒆−𝑸𝒇−𝑸𝒑
Ƞ% = x100
𝑸𝒆
Q1 = Qsen .B .ρcom
Avec.
Bcom : débit du fuel gaz.
ρcom: masse volumique de combustible.
Chaleur sensible de l’air
Calcul de la quantité de chaleur dégagée par le combustible
.
Q2 = PCIcom . Bcomb
𝐐𝐫𝐞𝐞𝐥 = 𝐐𝐚𝐛 /𝛈
Le débit de combustible:
𝐐𝐫𝐞𝐞𝐥
B=
𝐐𝐢𝐧𝐟
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Le débit des fumées:
𝐆𝐟𝐭 = B*𝐆𝐟
Nombre de bruleurs :
Le nombre de bruleurs dans le four est déterminé à partir de débit de combustible brulé dans
un bruleur.
a) L’excès d’air de combustion : le débit des fumées s’accroît avec l’excès d’air aussi faible
que possible, tout en veillant à obtenir une combustion complète, sans imbrûlés ; on peut jouer
sur ce facteur par un réglage correct de la combustion, encore que, même avec des brûleurs
bien conçus, on ne puisse descendre en dessous d’une certaine limite car on risque d’avoir une
combustion incomplète dont les inconvénients sont :
D’abord la réduction du dégagement de chaleur par unité de poids de combustible brûlé, donc
une réduction du rendement contraire à l’effet recherché ;
La température des fumées dépend d’un très grand nombre de facteurs ; en fait, pour un excès
d’air donné, la température à laquelle les fumées sortent de la zone de radiation est déterminée
par charge thermique du four, la surface et la température des tubes .
L’aménagement d’une zone dite de convection, constituée d’un faisceau tubulaire placé sur le
trajet des fumées vers la cheminée, permet de récupérer une partie de a chaleur sensible de
celles-ci.
Dans certaines installations comme par exemple les unités de craquage la température
d’entrée de la charge dans le four sont telles qu’une zone de convection utilisant la charge
entrant au four aurait trop peu d’effet sur le rendement.
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On peut alors utiliser les fumées pour réchauffer un autre produit plus froid comme par
exemple surchauffer ou même produire de la vapeur d’eau. Un autre procédé permettant
d’améliorer le rendement d’un four, s’il comporte déjà une zone de convection, et d’installer à
la suite de celle-ci un pré chauffeur d’air de combustion.
Les calories ainsi récupérés augmente la qualité de chaleur libéré par la combustion .Mais,
bien sur, il fait que les surfaces d’échange en radiation et convection soit alors calculées pour
permettre l’absorption de cette quantité de chaleur supplémentaire .Cependant, cet
investissement supplémentaire ne peut souvent se justifier que pour les fours de grande
capacité.
𝐐 𝐫𝐚𝐝
M =
𝐐𝐫é𝐞𝐥
Avec qrad : Taux de transfert de la chaleur pour les tubes de la zone de radiation.
𝐪𝐫𝐚𝐝 =40000Kcal/h 𝒎𝟐
Débit volumique de la charge à l’entrée du four :
Donc :
𝐆
𝑽𝑷 =
𝐩𝐩
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La vitesse de la charge par passe (on admet que le nombre de passe h=4)
𝐕𝐩
𝐖=
𝐃𝟐𝐢𝐧𝐭⁄
𝐡𝛑 𝟒
On choisit les tubes ayant les caractéristiques suivantes :
Dext =0.128m
Dint =0.116m
Entre-axe (C=0.215)
Les tubes ont une longueur de 5.5m (estimée) la surface extérieur d’un mettre de tubes sera :
𝐅𝐞𝐱𝐭 = π 𝐃𝐞𝐱𝐭
La surface utile d’un tube :
𝐅𝐮= 𝐅𝐞𝐱𝐭𝐥 . 𝟓. 𝟓
Longueur utile totale de la zone de radiation :
𝐅𝐫𝐚𝐝
𝐋𝐮𝐭 =
𝐅𝐞𝐱𝐭
𝐋𝐜𝐨𝐯 = (1+4) C
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4. Calcul de la zone de convection :
La chaleur à transmettre en convection est :
Ts = 385°C
Te = 950°C
⁄ 𝟐
𝟎.𝟑
𝟎.𝟎𝟏𝟖𝐂𝐩 (𝐖𝐟 𝟑 .𝐓𝐦𝐨𝐲𝐟 )
𝛂𝐜𝐨𝐧𝐯= 𝟏⁄ 𝐊𝐜𝐚𝐥/𝐦𝟐 𝐡 °𝐂
𝐃𝐞𝐱𝐭𝟑
Où :
𝐂𝐏 =0.258+4.5.𝟏𝟎−𝟓 . 𝐓𝐦𝐨𝐲𝐟
𝛂𝐑 =0.022.𝐓𝐦𝐨𝐲𝐟 -2
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Le calcul du coefficient de radiation des murs :
𝐓𝐭𝐦 : la température moyenne des parois du tube nous l’estimerons à 50°C plus grande que
celle du fluide
Almur =2. C2 .l
Surface extérieur du tube dans une rangée
𝐀𝐥𝐭𝐮𝐛𝐞 =𝐅𝐮 ×4
𝛂𝐦 𝑨𝐥𝒎𝒖𝒓
E= ×
𝛂𝐜𝐨𝐧𝐯+𝛂𝐑+𝛂𝐦 𝐀𝐥𝐭𝐮𝐛𝐞
𝛂𝐥𝐜𝐨𝐧𝐯 .𝟒𝟖𝟎
𝑲𝐜𝐨𝐧𝐯 =
𝛂𝐥𝐜𝐨𝐧𝐯 +𝟒𝟖𝟎
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La surface nécessaire du tube dans la zone de convection
Qconv
Fconv =
Kconv .DTm
Fconv =76.20m2
𝑆𝑇 =Nconv . 𝐹𝑢
𝑁𝑟𝑎𝑑 +Nconv
Le nombre de rangée :
N
nrangée = s
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5. calcul de la cheminée :
la pression dynamique est donnée : La perte de charge
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Pdyn = 5.1× 10−2 × Wf2 ⁄Ҩ(mm𝐻2 𝑂)
Fonctions:
La régulation dans les fours porte sur les fonctions suivantes :
Allure de chauffe en fonction de la température de sortie du fluide process.
Débit de fluide process dans le four.
Débit de vapeur de pulvérisation en fonction de la pression du combustible.
Proportionnalité air/combustible en fonction de l’indication de l’analyseur de l’O2 ou de
CO2 sur les fumées du débit combustible. S’il est possible d’adapter un dispositif fiable et
sans trop d’inertie avec les brûleurs à air soufflé, des difficultés subsistent au niveau de la
transmission mécanique avec les brûleurs à air induit dont l’adaptation reste encore
problématique. De plus, cette fonction est difficile à remplir valablement avec des
combustibles très différentiels et des caractéristiques variables.
Débit calorifique constant en fonction du PCI du gaz.
1.a- Principe :
Les principes de la régulation permettent d’assurer diverses fonctions. Ces diverses fonctions
restent simples et courantes. La régulation est dans la plus part des cas pneumatique et répond
aux principes généraux dont le plus classique est représenté sur le schéma de la figure .
Schéma
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Ce schéma comprend :
un capteur de température (TE)
convertisseur transformant le signal électrique (mV) en signal pneumatique (PSI)
un régulateur de température de produit sortant (TC) dans lequel le signal reçu est
comparé à un point de consigne, et transformé en signal modulé
un servomoteur actionnant une vanne de régulation. A la demande de l’exploitant il
peut être ajouté :
un enregistreur de température sur le régulateur (TRC).
un indicateur de température prés de la vanne de réglage.
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Le choix des indicateurs à exploiter est conditionné par le type de brûleurs considéré.
Précisons qu’avec un équipement de chauffe à air soufflé toutes les possibilités sont permises
alors qu’avec des brûleurs à air induit l’information ne peut être donnée essentiellement que
par des analyseurs de CO2, et O2. L’utilisation de cette fonction de régulation n’est pas
encore très répandue dans les fours. Les impératifs sur la pollution et la recherche sur
l’amélioration du rendement de la combustion en favorisant l’emploi.
6.2-Instruments de contrôle :
6.2.1- Fonctions de contrôle :
Le contrôle dans les fours est constitué par un ensemble de fonctions dont l’importance est
grande. Elles permettent de s’assurer de la bonne marche du four et de déceler toutes les
anomalies de fonctionnement, lesquels peuvent être la conséquence d’un mauvais réglage ou
les avant-coureur d’une panne. Il est en effet possible de connaître approximativement la loi
du vieillissement d’un matériel dans le temps ou d’encrassement d’un faisceau au cours d’une
compagne. Toute évolution rapide en dehors de ces lois doit être la conséquence d’une
anomalie qu’il faudra rechercher, expliquer et supprimer. Tout ce travail repose sur les
fonctions de contrôle et d’alarme. Les fonctions de contrôle, avec ou sans alarme, portent sur
les points suivants :
Analyse des fumées.
Température de peau avec alarme possible.
Température des fumées.
Dépression de la chambre de convection-carneau.
Pression de l’air soufflé.
Pression du combustible.
Pression de la vapeur de pulvérisation.
Pression de la vapeur d’étouffement.
Opacité des fumées.
Température du produit.
Pertes de charge (encrassement interne).
Pertes de charge (encrassement externe).
Coloration des tubes.
Température des réfractaires.
Température du casing.
6.2.2- thermocouples :
Les thermocouples sont utilisés pour assurer et indiquer la température. Cette indication peut
être également enregistrée et portée en salle de contrôle. Il existe deux fonctions distinctes
dans l’utilisation de ces appareillages :
Contrôle de température de peau des tubes.
Contrôle de température des fluides.
a. Thermocouples de peau :
Ils mesurent la température de la paroi extérieure des tubes. Cette mesure est plus ou moins
exacte selon la disposition de la soudure. On prévoit un ou deux thermocouples par passe en
zone de radiation et de convection aux endroits présumés les plus chauds.
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b. Thermocouples pour fluides :
Ils mesurent la température des fumées aux différents endroits de parcours de celle-ci (une
prise de température au centre nerveux du four reste très importante à connaître). Pour tous les
thermocouples, la nature du couple en fonction de la température est un critère à respecter, tel
par exemple :
Chromel – Alumel pour 1100°C max.
Platine – Platine Rhodier pour 1600°C max.
Les thermocouples doivent être accessibles et facilement remplaçables.
7.1-fonctions de sécurité :
Les principales fonctions de sécurité sont citées ci-dessous :
Coupure des feux par pression du combustible basse.
Contrôle de flamme par pilotes ou cellules.
Surpression limitée par soupape, et portes d’explosion.
Verrouillage autorisent l’alimentation en air de combustion et en combustible
Ouverture du registre à la défaillance de la commande.
Alimentation en vapeur d’étouffement.
Alimentation en vapeur de protection à l’intérieur des tubes
Purge vapeur des cannes assurées par un système de verrouillage.
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Les fonctions principales de l’exploitation portent sur :
Le contrôle avant mise en route.
La mise en route du four.
L’arrêt du four.
Le contrôle de fonctionnement et le réglage.
Le séchage du four.
Le décochages du four
Arrêt du four.
Pour procéder à l’arrêt du four il est de nouveau nécessaire de passer en contrôle manuel. Le
taux de chauffe de chaque brûleur est normalement diminué sous contrôle manuel de manière
à abaisser la température de sortie d’environ 30°C en dessous de la température opératoire
normale. A ce niveau les brûleurs peuvent être arrêtés mais la circulation de la charge doit être
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maintenue jusqu’à ce que la température de sortie devienne inférieure de 80°C environ à la
température opératoire normale.
En cas d’arrêts d’urgence nécessités par d’autres équipement que le four, il faut arrêter à la
fois les brûleurs et la circulation de la charge.
En cas d’arrêt d’urgence nécessité par le four, provenant d’une cause telle qu’une rupture de
tubes, tous les brûleurs doivent être immédiatement arrêtés ainsi que la circulation de la
charge. De la vapeur d’étouffement sera immédiatement introduite dans les serpentins et les
caissons en quantité suffisante pour refroidir le four et éteindre les feux résultant de la charge
qui a pu se répandre. Ne pas essayer de régler le registre en cas de rupture de tubes.
Séchage du four
L’opération de séchage du four est faite pour éliminer l’eau contenue dans les réfractaires et
les isolants. Cette opération est faite avant la mise en route. Elle permet également de vérifier
le fonctionnement de certains éléments du four.
Une durée d séchage de 4 à 5 jours est recommandée, durant laquelle les températures du four
sont augmentées progressivement jusqu’à ce que le réfractaire soit complètement sec
L’humidité du réfractaire à proximité de la flamme disparaît très rapidement, tandis que
l’humidité profonde décroît graduellement pendant les 3 à 4 jours de la durée de l’opération.
Ce procédé consiste à nettoyer les tubes d’un four globalement par passes par l’action de l’air
et de la vapeur. Le décokage est habituellement divisé en deux phases désagrégation, brûlage.
Entretien préventif.
L’entretien préventif a pour but de prévenir les pannes possibles afin d’y remédier à temps
dans des conditions favorables. L’entretien préventif doit s’effectuer en marche et à l’arrêt
Entretien en marche
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