Essais -Granulats

Définition

On donnera le nom de granulats à un ensemble de grains inertes destinés

à être agglomérés par un liant et à former un agrégat.

Le terme agrégats, utilisé pour désigner les granulats, est donc

impropre. En effet, un agrégat est un assemblage hétérogène de
substances ou éléments qui adhérent solidement entre eux (le mortier ou
le béton par exemple).

Granulat = désigne un ensemble de grains d'un même type, quel que soit
le critère de classification utilisé.
Granulats = désigner un mélange de grains de divers types.
 Utilités des granulats
Pour la fabrication des bétons
Du point de vue économique, car ils permettent de diminuer la quantité
de liant qui est plus cher.
Du point de vue technique, car ils augmentent la stabilité
dimensionnelle (retrait, fluage) et ils sont plus résistants que la pâte
de ciment.
Il faut par conséquent, augmenter au maximum la quantité de granulats,
en respectant toutefois les deux conditions suivantes :
 Les granulats doivent satisfaire à certaines exigences de qualité;
 La qualité de pâte liante doit être suffisante pour lier tous les
grains et remplir les vides.

I : LES ESSSAIS

Les essais effectués en laboratoire portent nécessairement sur des

quantités réduites de matériaux, ceux-ci devant permettre de mesurer des
paramètres caractéristiques de l'ensemble du matériau dans lequel on a
fait le prélèvement. Il faut que l'échantillon utilisé au laboratoire
soit représentatif de l'ensemble. Cette opération est généralement
difficile, prend du temps et, parfois, est coûteuse, mais elle est
essentielle ; souvent, les essais effectués sont sans valeur car ils ne
sont pas représentatifs.

En général le prélèvement d'échantillons se fait en deux temps :

1. Prélèvement sur le chantier, la carrière ou l'usine d'une quantité

de matériaux nettement plus grande que celle qui sera utilisée
pour l'essai.
2. Au laboratoire, prélèvement de la quantité nécessaire à l'essai et
qui soit également représentative de l'échantillon de départ.
Lorsqu'il n'est pas possible de prendre tout le tas et de le réduire, on
procède à un prélèvement local. 

Prélèvement sur tas normaux :

1. à la main, à l'aide d'une planche ou d'une plaque métallique.

2. à la main, sur tas d'éléments grossiers (gravier concassé) par
ratissage dans un récipient.
3. au moyen d'une sonde, ouverture 4 ~ 6 cm, longueur 60 ~ 100 cm,
extrémité taillée en sifflet.
Prélèvement en laboratoire (échantillonnage en laboratoire)

Le passage de l'échantillon total prélevé sur le tas à l'échantillon

réduit, nécessaire à l'essai, peut se faire par quartage ou à l'aide
d'un échantillonneur. L'échantillon doit être séché à l'étuve à 105ºC
s'il est exempt de minéraux argileux, ce qui est rare, ou à 60ºC dans le
cas contraire. 
Quartage :

Opération de quartage
Échantillonneur :

Cet appareil de laboratoire, permet de diviser facilement en deux

parties représentatives la totalité d'un échantillon initial, chaque
moitié étant recueillie dans un bac de manière séparée.
La répétition en cascade de cette opération, en retenant à chaque
opération le contenu de l'un des bacs, permet d'obtenir l'échantillon
nécessaire, après trois ou quatre opérations identiques.

Échantillonneur pour gravier

Le procédé peut être résumé par la (fig ci-dessous). Celle-ci permet de

sélectionner une masse (m) à partir d'un prélèvement de masse 3m.
 Schéma d'une opération de répartition des matériaux en utilisant de l'échantillonneur

Courbes granulométriques

Importance de la composition granulométrique :

Les propriétés physiques et mécaniques du béton dépendent de beaucoup de

facteurs.
Généralement on souhaite obtenir un béton résistant, étanche et durable.
Pour atteindre ce but, il faut :
 Que le béton à l'état frais soit facile à mettre en œuvre et à
compacter (pour réduire la porosité).
 Un maximum de granulats par unité de volume de béton (pour réduire
la quantité de pâte liante nécessaire pour remplir les vides, tous
les vides devant être remplis de pâte liante).
 Un minimum de surface spécifique (pour réduire la quantité d'eau
de gâchage et obtenir un rapport C/E plus élevé).
Par ailleurs :

 Il faut choisir Dmax aussi grand que le permet la dimension

minimum de la pièce à bétonner et l'encombrement des granulats.
 La proportion de chaque dimension des grains doit être choisie de
façon à remplir les vides laissés par les grains de dimensions
supérieures.
 Il faut réduire la teneur en éléments fins au minimum requis pour
obtenir une bonne maniabilité et une bonne compacité.

Les courbes granulométriques apporteront quelques éléments de réponses à

ces conditions.
La condition essentielle pour obtenir le moins de vides possibles
(meilleure compacité) dans un mélange de sable et gravillon est de: 35 %
de sable de 0/5 et 65 % de gravillons 5/20.
 Compacité d'un mélange de grains fins et de grains grossiers

Les courbes granulométriques des différents granulats peuvent être

déterminées par l'essai de l'analyse granulométrique (NF P 18-560).
L'essai consiste à classer les différents grains constituant
l'échantillon en utilisant une série de tamis, emboîtés les uns sur les
autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut
vers le bas. Le matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis
et le classement des grains s'obtient par vibration de la colonne de
tamis.
On considère que le tamisage est terminé lorsque le refus ne varie pas
de plus de 1 % entre deux séquences de vibration de la tamiseuse. On
trace la courbe granulométrique sur un graphique comportant en ordonnée
le pourcentage des tamisats sous les tamis dont les mailles D sont
indiquées en abscisse selon une graduation logarithmique. Par exemple
pour le tracé de la courbe granulométrique d'un sable 0/5, on pèse une
certaine quantité (après séchage) soit 2 kg par exemple.
Le poids des tamisats successifs permet de déterminer les pourcentages
du tamisat (tableau 3.1 correspondant à chacun des tamis utilisés.

Tableau : Résultats d'une analyse granulométrique correspondant à

un sable

La courbe correspondant à ce sable normal, est présentée sur la fig.

3.6, sur lequel ont été également portées les courbes des sables très
fins et grossiers ainsi que celles de graviers. La forme des courbes
granulométriques apporte les renseignements suivants :
 Les limites d et D du granulat en question ;
 La plus ou moins grande proportion d'éléments fins ; par exemple
la courbe située au-dessus de celle du sable normal correspond à
un sable à majorité de grains fins et c'est l'inverse pour celle
située en dessous. En effet, ces trois sables sont des sables 0/5
 mm mais les proportions de grains fins (<0,5 mm par exemple) sont
pour chacun d’eux : 25%, 45% et 60% ;
 La continuité ou la discontinuité de la granularité ; par exemple,
les courbes de sables sont continues mais la courbe du gravier
5/31,5 présente une discontinuité ; en effet le palier s'étendant
de 10 à 20 mm signifie que le granulat en question ne contient pas
de grains compris entre 10 et 20 mm.

Analyse granulométrique des différents cas

Module de finesse

Les sables doivent présenter une granulométrie telle que les éléments
fins ne soient ni en excès, ni en trop faible proportion. S’il y a trop
de grains fins, il sera nécessaire d'augmenter le dosage en eau du béton
tandis que si le sable est trop gros, la plasticité du mélange sera
insuffisante et rendra la mise en place difficile. Le caractère plus ou
moins fin d'un sable peut être quantifié par le calcul du module de
finesse (MF). Celui-ci correspond à la somme de pourcentages des
refus cumulés, ramenés à l'unité, pour les tamis de modules 23, 26, 29,
32, 35, 38. Ce paramètre est en particulier utilisé pour caractériser la
finesse des sables à bétons.
Dans le cas de la courbe granulométrique du sable normal, son module de
finesse est égal à :

MF = (98 + 90 + 75 + 53 + 28 + 10)/100 = 3,54

Les dimensions nominales normalisées des tamis, seuls appareils utilisés

actuellement, sont les suivantes:

Dimensions nominales des tamis

Classification des granulats

On trie les granulats par dimension au moyen de tamis (mailles carrées)

et de passoires (trous circulaires) et on désigne une classe de
granulats par un ou deux chiffres. Si un seul chiffre est donné, c'est
celui du diamètre maximum D exprimé en mm; si l'on donne deux chiffres,
le premier désigne le diamètre minimum d, des grains et le deuxième le
diamètre maximum D.
Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe
d/D. Lorsque d est inférieur à 2 mm, le granulat est désigné 0/D.
Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les
dimensions extrêmes d et D des granulats rencontrées (Norme NFP18-101):
 Les fines 0/D avec D ≤0,08 mm,
 Les sables 0/D avec D ≤6,3 mm,
 Les gravillons d/D avec d ≥2 mm et D ≤31,5 mm,
 Les cailloux d/D avec d ≥20 mm et D ≤80 mm,
 Les graves d/D avec d ≥6,3 mm et D ≤80 mm,

Il peut être utile dans certains cas d'écrire la classification

suivante:

Classes granulaires des granulats

II/Les caractéristiques principales des granulats

II/1-Caractéristiques physiques :

(a) La masse volumique absolue :

La masse volumique absolue d'un matériau est la masse d'un mètre cube

de ce matériau, déduction faite de tous les vides, aussi bien des vides
entre les grains que des vides à l'intérieur des grains.
 Volume hachuré = Volume absolu (sans pores)

La densité absolue est le rapport de la masse absolue d'une unité de

volume du matériau à température donnée à la masse du même volume d'eau
distillée à la même température.
(b) La masse volumique réelle :

La masse volumique réelle d'un matériau est la masse d'un mètre cube de

ce matériau déduction faite des vides entre particules. La déduction ne
concerne pas les vides compris dans le matériau mais seulement ceux
entre les particules.

Volume hachuré = Volume réelle (apparent)

La densité réelle est le rapport de la masse réelle d'une unité de

volume du matériau sec dans l'air à température donnée à la masse d'un
égal volume d'eau distillée à la même température.
(c) La masse volumique apparente :

La masse volumique apparente d'un matériau est la masse volumique d'un

mètre cube du matériau pris en tas, comprenant à la fois des vides
perméables et imperméables de la particule ainsi que les vides entre
particules. La masse volumique apparente d'un matériau pourra avoir une
valeur différente suivant qu'elle sera déterminée à partir d'un matériau
compacté ou non compacté. Il faut donc préciser :
masse volumique apparente à l'état compacté ou masse volumique apparente
à l'état non compacté.

Volume hachuré = Volume du récipient

La densité apparente à l'état compacté ou non compacté sera obtenue en

établissant le rapport de la masse apparente d'une unité de volume du
matériau à température donnée à la masse d'une même quantité d'eau
distillée à même température.
La masse volumique apparente d'un granulat dépend de la forme et de la
granulométrie des grains ainsi que le degré de compactage et d'humidité.
La valeur apparente est utilisée dans le cas ou l'on effectue les
dosages en volume des différentes composantes du béton. Cette
méthode toutefois présente des risques certains à cause du foisonnement.
Le graphique ci-dessous donne
 le foisonnement du sable en fonction de la teneur en eau.

Foisonnement du sable en fonction de la teneur en eau

(d) Absorption :

La plupart des granulats stockés dans une atmosphère sèche pendant un

certain temps, peuvent par la suite absorber de l'eau. Le processus par
lequel le liquide pénètre dans la roche et l'augmentation de poids qui
en résulte sont appelés absorption.
L'absorption peut varier dans de très larges mesures suivant la nature
du granulat. Elle peut varier de 0 à plus de 30 % du poids sec pour
granulat léger.
En général, les granulats naturels utilisés pour la confection du béton
sont peu poreux et n'absorbent pratiquement pas d'eau lorsqu'ils sont
gâchés avec le ciment et l'eau. Par contre, des granulats artificiels,
tels le LECA (Light expanded clay aggregate = agrégats légers
expansés d'argile), sont poreux. Il faut alors tenir compte de
l'absorption de l'eau par les granulats lorsque l'on détermine la
quantité d'eau requise pour fabriquer le béton.
La figure suivante montre les divers cas qui peuvent se présenter
lorsqu'un granulat est poreux et qu'il est ou a été en contact avec de
l'eau.
Lorsque les granulats sont légèrement poreux, il faut travailler, lors
de l'étude de la composition d'un béton, avec des matériaux saturés à
surface sèche. On obtient cet état en conservant les granulats dans
l'eau pendant plusieurs heures et en les laissant sécher juste avant
emploi jusqu'à ce que leur surface devienne roulant dans un linge sec.
 La teneur en eau des granulats 

(e) Porosité et compacité :

(1) Porosité :

En général la porosité est le rapport du volume des vides au volume

total.

On peut aussi définir la porosité comme le volume de vide par unité de

volume apparent.

(2) Compacité :

La compacité est le rapport du volume des pleins au volume total. Ou

volume des pleins par unité de volume apparent.

La porosité et la compacité sont liées par la relation :

p + c = 1
La porosité et la compacité sont souvent exprimées en %. La somme des
deux est alors égale à 100%. En effet :

Si l'on connaît la masse volumique D et la masse spécifique g d'un

matériau, il est aisé de calculer sa compacité et porosité.

(f) Teneur en eau :

La teneur en eau d'un matériau est le rapport du poids d'eau contenu

dans ce matériau au poids du même matériau sec. On peut aussi définir la
teneur en eau comme le poids d'eau W contenu par unité de poids de
matériau sec.

A partir des définitions données plus haut, on peut écrire les relations
:

Les granulats utilisés pour la confection du béton contiennent

généralement une certaine quantité d'eau variable selon les conditions
météorologiques. L'eau de gâchage réellement utilisée est par conséquent
égale à la quantité d'eau théorique moins l'eau contenue dans les
granulats. Il faut par conséquent disposer de moyens pour mesurer
combien il y a d'eau dans les granulats.

Actions possibles de l'eau sur les matériaux :

Lorsque tous les vides d'un corps sont remplis d'eau, on dit qu'il est
saturé. Le degré de saturation est le rapport du volume des vides rempli
d'eau au volume total des vides. Il joue un grand rôle dans les
phénomènes de destruction des matériaux poreux par le gel. En
se transformant en gel, l'eau augmente de 9% en volume environ. La
plupart des matériaux gonflent lorsque leur teneur en eau augmente
et, inversement lorsqu'elle diminue (bois, roches sédimentaires, bétons,
par exemple).

(g) Propreté et forme des granulats :

Propreté des granulats :

Les granulats employés pour le béton doivent être propres, car les
impuretés perturbent l'hydratation du ciment et entraînent des
adhérences entre les granulats et la pâte. La propreté désigne :
d'une part, la teneur en fines argileuses ou autres particules
adhérentes à la surface des grains, ce qui se vérifie sur le chantier
par les traces qu'elles laissent lorsqu'on frotte les granulats entre
les mains. D'autre part, les impuretés susceptibles de nuire à la
qualité du béton, parmi lesquelles on peut citer les scories, le
charbon, les particules de bois, les feuilles mortes, les fragments de
racine.

Détermination de l'équivalent de sable piston

Dans le cas des sables, le degré de propreté est fourni par essai appelé
"équivalent de sable piston PS" (norme P 18-597) qui consiste à séparer
le sable des particules très fines qui remontent par floculation à la
partie supérieure de l'éprouvette où l'on a effectué le lavage. 

L'essai est fait uniquement sur la fraction de sable 0/2 mm. La valeur
de PS doit selon les cas être supérieure à 60 ou 65. L'essai dit
"équivalent de sable piston" permet de mesurer le degré de propreté
du sable.

Valeurs préconisées pour l'équivalent de sable par DREUX

Forme des granulats :

La forme d'un granulat est définie par trois grandeurs géométriques :

 La longueur L, distance maximale de deux plans parallèles tangents
aux extrémités du granulat,
 L'épaisseur E, distance minimale de deux plans parallèles tangents
au granulat,
 La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui
laisse passer le granulat.
Le coefficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le
pourcentage pondéral des éléments qui vérifient la relation :

Forme d'un granulat

Dans les mêmes conditions L ≤G ≤E, on peut déterminer aussi :

La forme des granulats influence :

  La facilité de mise en œuvre et le compactage du béton.
 La compacité du mélange, donc le volume des vides à remplir par la
pâte de ciment.

L'état de surface des grains influence :

 La compacité du mélange.
 L'adhérence du granulat à la pâte de ciment.

La forme est d'autant meilleure qu'elle est proche d'une sphère ou d'un
cube :

Caractéristiques mécaniques

Méthodes de mesures :

Les caractéristiques mécaniques des granulats ne sont pas déterminées

par des essais habituels de traction ou de compression. Par contre, il
existe des essais tentant de reproduire certaines sollicitations propres
à des usages spécifiques des granulats, par exemple le degré d'usure
pour les granulats utilisés pour les bétons routiers.

Essai Micro Deval :

C'est un essai dont le principe est de reproduire, dans un cylindre en

rotation, des phénomènes d'usure. Les modalités de cet essai font
l'objet de la norme NF P 18-572.
 
Essai Micro Duval ;
Le principe de cet essai est la détermination de la résistance à la
fragmentation par chocs et à l'usure par frottements réciproques. Il
fait l'objet de la norme NF P 18-573.
Le coefficient Los Angeles calculé à partir du passage au tamis de 1,6
mm, mesuré en fin d'essai, caractérise le granulat. Pour les granulats
susceptibles d'être soumis aux effets du gel, on peut mesurer le
coefficient Los Angeles après une série de 25 cycles gel/dégel (-25 ºC,
+25 ºC) et le comparer au coefficient de référence.
Les granulats sont classés en 6 catégories allant de A à F, chacune
d'elle devant les conditions suivantes :

Catégories des granulats selon la résistance aux chocs et à l'usure

Différents types de granulats :

Les granulats utilisés pour le béton sont soit d'origine naturelle, soit
artificiels.

Les granulats naturels Origine minéralogique :

Parmi les granulats naturels, les plus utilisés pour le béton

proviennent de roches sédimentaires siliceuses ou calcaires, de roches
métamorphiques telles que les quartz et quartzites, ou de
roches éruptives telles que les basaltes, les granites, les porphyres.

Granulats roulés et granulats de carrières :

Indépendamment de leur origine minéralogique, on classe les granulats en

deux catégories:
1. Les granulats alluvionnaires, dits roulés, dont la forme a été
acquise par l'érosion. Ces granulats sont lavés pour éliminer les
particules argileuses, nuisibles à la résistance du béton
et criblés pour obtenir les différentes classes de dimension. Bien
qu'on puisse trouver les différentes roches selon la région
d'origine, les granulats utilisés pour le béton sont le
plus souvent siliceux, calcaires ou silico-calcaires.
2. Les granulats de carrière sont obtenus par abattage et concassage,
ce qui leur donnent des formes angulaires Une phase de pré-
criblage est indispensable à l'obtention de granulats
propres. Différentes phases de concassage aboutissent à
l'obtention des classes granulaires souhaitées. Les granulats
 concassés présentent des caractéristiques qui dépendent d'un grand
nombre de paramètres : origine de la roche, régularité du banc,
degré de concassage. La sélection de ce type de granulats devra
donc être faite avec soin et après accord sur un échantillon.

Les granulats artificiels :

Sous-produits industriels, concassés ou non

Les plus employés sont le laitier cristallisé concassé et

le laitier granulé de haut fourneau obtenus par refroidissement à l'eau.
La masse volumique apparente est supérieure à 1250kg/m3 pour
le laitier cristallisé concassé, 800kg/m3 pour le granulé.
Ces granulats sont utilisés notamment dans les bétons routiers. Les
différentes caractéristiques des granulats de laitier et leurs
spécifications font l'objet des normes NF P 18-302 et 18-306.

Granulats à hautes caractéristiques élaborés industriellement :

Il s'agit de granulats élaborés spécialement pour répondre à certains

emplois, notamment granulats très durs pour renforcer la résistance à
l'usure de dallages industriels (granulats ferreux, carborundum…) ou
granulats réfractaires.

Granulats allégés par expansion ou frittage :

Ces granulats, très utilisés dans de nombreux pays comme l'URSS ou les
Etats- Unis, n'ont pas eu en France le même développement, bien qu'ils
aient des caractéristiques de résistance, d'isolation et de poids très
intéressantes.
Les plus usuels sont l'argile ou le schiste expansé (norme NF P 18-309)
et le laitier expansé (NF P 18-307). D'une masse volumique variable
entre 400 et 800kg/m3 selon le type et la granularité, ils permettent de
réaliser aussi bien des bétons de structure que des bétons
présentant une bonne isolation thermique.
Les grains de poids intéressants puisque les bétons réalisés ont une
masse volumique comprise entre 1200 et 2000kg/m3.

Les granulats très légers :

Ils sont d'origine aussi bien végétale et organique que minérale (bois,
polystyrène expansé). Très légers - 20 à 100kg/m3 - ils permettent de
réaliser des bétons de masse volumique comprise entre 300 et 600kg/m3.
On voit donc leur intérêt pour les bétons d'isolation, mais également
pour la réalisation d'éléments légers (blocs coffrant, blocs de
remplissage, dalles, ou rechargements sur planchers peu résistants).

Expériences

1) Analyse granulométrique par voie sèche (sur Le sable) 

But de l'essai :

L'analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les

pourcentages pondéraux respectifs des différentes familles de grains
constituant les échantillons. Elle s'applique à tous les granulats de
dimension nominale inférieure ou égale à 63 mm, à l'exclusion
des fillers.
A noter qu'il faut éviter la confusion entre la granulométrie qui
s'intéresse à la détermination de la dimension des grains et
la granularité qui concerne la distribution dimensionnelle des
grains d'un granulat.

Principe de l'essai :

L'essai consiste à classer les différents grains constituants

l'échantillon en utilisant une série de tamis, emboîtés les un sur les
autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut
vers le bas. Le matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis
et les classements des grains s'obtiennent par vibration de la colonne
de tamis.

Matériel nécessaire :

Des tamis dont les ouvertures carrées, de dimension normalisée, sont

réalisées soit à partir d'un maillage métallique, soit par perçage d'une
tôle. Les passoires, qui comportent des trous ronds percés dans une
tôle, ne sont plus utilisées actuellement. Pour un travail d'essai
aux résultats reproductibles, il est conseillé d'utiliser une machine à
tamiser électrique qui comprime un mouvement vibratoire horizontal,
ainsi que des secousses verticales, à la colonne de tamis.
La dimension nominale de tamis est donnée par l'ouverture de la maille,
c'est-à-dire par la grandeur de l'ouverture carrée. Ces dimensions sont
telles qu'elles se suivent dans une progression géométrique de raison de
racine carré de 10, depuis le tamis 0.08 mm jusqu'au tamis 80 mm.
Pour des ouvertures inférieures à 0.08 mm, l'analyse granulométrique
n'est pas adaptée et l'on peut procéder par sédimentométrie. L'existence
antérieure de passoires (trous ronds) a conduit à une double
classification de tamis et des passoires, tout en conservant pour chaque
famille d'appareil la même progression géométrique des ouvertures.

Tamiseur électrique

Afin d'éviter toute ambiguïté, un tamis et une passoire équivalents ont

été désignés par un même numéro de module. Les dimensions nominales
normalisées des tamis, seuls appareils utilisés actuellement, sont les
suivantes
Tableau des dimensions nominales des tamis.

Conduite de l'essai : 

Cet essai peut s'appliquer pour des granulats non souillés par une
fraction argileuse significative.
Il est alors impératif de prendre toutes les précautions nécessaires
pour que les éléments fins, présents dans l'échantillon, ne soit pas
perdus.
Pour les échantillons pollués par une fraction argileuse, il est
nécessaire de procéder par voie humide. L'échantillon ainsi préparé est
alors séché à ( 110 ± 5 )°C. Après refroidissement il est pesé jusqu'à
masse constante ( masse M 2 ). Le tamisage à sec peut alors être
réalisé.

Dimension de tamis utilisés :

Pour les sables, on utilisera en général les tamis de modules 20, 23,
26, 39, 32, 35, 38. Pour les matériaux plus grossiers, tous les
tamis au-delà du module 38 seront utilisés.

Préparation de l'échantillon :

La quantité à utiliser doit répondre à différents impératifs qui sont

contradictoires:
  Il faut une quantité assez grande pour que l'échantillon soit
représentatif.
  Il faut une quantité assez faible pour que la durée de l'essai
soit acceptable et que les tamis ne soient pas saturés et donc
inopérants.

Dans la pratique, la masse à utiliser sera telle que : M = 0,2 D avec M,

masse de l'échantillon en Kg et D diamètre du plus gros granulat exprimé
en mm

Description de l'essai :

Le matériau sera séché à l'étuve à une température maximale de 105 °C.

On emboite les tamis les uns sur les autres, dans un ordre tel que la
progression des ouvertures soit croissante du bas de la colonne vers le
haut. En partie inférieure, on dispose un fond étanche qui permettra de
récupérer les fillers pour une analyse complémentaire. Un couvercle sera
disposé en haut de la colonne afin d'interdire toute perte de matériau
pendant le tamisage.
On appellera tamisat le poids du matériau passant à travers un tamis
donné et refus le poids de matériau retenu par ce même tamis.
Le matériau étudié est versé en haut de la colonne de tamis et celle-ci
entre en vibration à l'aide de la tamiseuse électrique. Le temps de
tamisage varie avec le type de machine utilisé, mais dépend également de
la charge de matériau présente sur le tamis et son ouverture. Un
étalonnage de la machine est donc nécessaire. On considère que le
tamisage est terminé lorsque les refus ne varient pas de plus de 1 %
entre deux séquences de vibrations de la tamiseuse.
Le refus du tamis ayant la plus grande maille est pesée. Soit R1 la
masse de ce refus.

Colonne de tamis

Le refus du tamis immédiatement inférieur est pesé avec le refus

précédent. Soit R2 la masse du deuxième refus. Cette opération est
poursuivie pour tous les tamis pris dans l'ordre des ouvertures
décroissantes. Ceci permet de connaître la masse des refus cumulés Rn
aux différents niveaux de la colonne de tamis. Le tamisat présent sur le
fond de la colonne du tamis est également pesé.
La somme des refus cumulés mesurés sur les différents tamis et du
tamisat sur le fond (fillers) doit coïncider avec le poids de
l'échantillon introduit en tête de colonne. La perte éventuelle
de matériaux pendant l'opération de tamisage ne doit pas excéder plus de
2% du poids total de l'échantillon de départ.
Les résultats peuvent être présentés selon l'exemple suivant :

Dimensions nominales des tamis.

Expression des résultats de la courbe granulométrique :

Les pourcentages des refus cumulés, ou ceux des tamisats cumulés, sont
représentés sous la forme d'une courbe granulométrie en portant les
ouvertures des tamis en abscisse, sur une échelle logarithmique, et les
pourcentages en ordonnée, sur une échelle arithmétique. La courbe
est tracée de manière continue et ne peut pas passer rigoureusement par
tous les points.
 Courbe granulométrique d'un sable

2) Mesure du Coefficient d'aplatissement des granulats

But de l'essai :

L'élaboration des bétons de ciment, ainsi que la réalisation des corps

de chaussées et des couches de roulement, nécessitent de n'utiliser que
des granulats ayant une forme assez ramassée, à l'exclusion des
granulats plats. En effet, ceux-ci ne permettent pas de réaliser un
béton très compact, et, par ailleurs, en technique routière, ils ne
peuvent être utilisés car ils conduisent à des couches de roulement trop
glissantes.
La détermination du coefficient d'aplatissement est l'un des tests
permettant de caractériser la forme plus ou moins massive des granulats.

Matériel nécessaire :

Tamis à fentes

Le coefficient d'aplatissement s'obtient en faisant une double analyse

granulométrique, en utilisant successivement, et pour le même
échantillon de granulat.
 Une série de tamis normalisés à mailles,
 Une série de tamis à fentes de largeurs normalisées.

Forme d'un granulat et coefficient d'aplatissement :

La forme d'un granulat est définie par trois grandeurs géométriques :
 La longueur L, distance minimale de deux plans parallèles tangents
aux extrémités du granulat,
 L'épaisseur E, distance minimale de deux plans parallèles tangents
au granulat,
 La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui
laisse passer le granulat. Le coefficient d'aplatissement A d'un
ensemble de granulats est le pourcentage pondéral des éléments qui
vérifient la relation :
Principe de l’essai :

L’essai consiste en une double opération de tamisage :

Le tamisage classique sur une colonne de tamis normalisés à mailles
carrées afin de séparer les granulats en une succession de classes
granulaires d/D dont les dimensions sons telles que     D = 1,25d.
De ce fait, les classes de grosseurs G ainsi définies sont telles
qu’elles suivent la progression géométrique des ouvertures des tamis
utilisés au cours de l’analyse granulométrique.
Les différentes classes granulaires d/D ainsi isolées sont tamisées une
à une sur une grille à fentes parallèles d’écartement e=d/1,58 (ce qui
correspond aussi à : E=d/2).
On peut donc associer à chaque classe granulaire d/D un tamis fente
correspondant de largeur E, ce qui permet de définir des coefficients
d’aplatissement Ai partiels. Il est ensuite possible de déterminer un
coefficient d’aplatissement global A.
La correspondance entre classes granulaires d/D et grilles à fentes de
largeur E est donnée dans
le tableau ci-après :

Tableau : Correspondance entre classes granulaires d/D et largeur E des

grilles à fentes utilisées

Conduite de l’essai :

On opère, comme dans l’analyse granulométrique, avec un échantillon

représentatif de masse M 0,2D, D - étant le diamètre maximum des
granulats en millimètres, et M la masse de l’échantillon, exprimée en
kg.
L’échantillon est tamisé sur un tamis de 4 mm d’ouverture et le refus de
masse M0, qui est pesé au gramme près, est utilisé pour la détermination
de A.
Le tamisage est effectué de telle manière que l’essai 3.1 et chaque
fraction d/D est pesée au gramme près, puis tamisée sur le tamis à
fentes d’écartement E correspondant. Le passant à travers chaque grille
est pesé au gramme près.

Expression du coefficient d’aplatissement A :

Pour une classe granulaire d/D donnée, on peut définir un coefficient

d’aplatissement partiel.
avec :
Mgi = masse de la classe granulaire d/D,
Mei = masse passant à travers le tamis à fentes d’écartement E
correspondant. Le coefficient d’aplatissement global A s’exprime en
intégrant les valeurs partielles déterminées sur chaque classe
granulaire :

 3) Mesure du coefficient d'absorption des sables (NF P 18-555)

But de la mesure :
Certains matériaux granulaires peuvent présenter une porosité interne
qui est préjudiciable, en particulier, à la résistance au gel des
bétons. En effet, l'eau incluse dans le granulat provoque l'éclatement
du béton lorsque celui-ci est soumis de manière prolongée à des
basses températures.

Principe de la mesure :

On détermine un coefficient d'absorption, qui est défini comme le

rapport de l'augmentation de la masse de l'échantillon après imbibition
par l'eau, à la masse sèche de l'échantillon. Cette imbibition est
obtenue par immersion de l'échantillon dans l'eau pendant 24 heures à 20
°C. Le coefficient d'absorption (Ab) est défini par la relation :
Ms = masse de l'échantillon sec après passage à l'étuve à 105 °C.
Ma = masse de l'échantillon imbibé, surface sèche déterminée comme suit.

Conduit de l'essai :

Après imbibition dans l'eau pendant 24 heures, étaler l'échantillon sur

une surface plane non absorbante et le soumettre à un flux d'air chaud,
tout en le remuant afin que la surface externe des grains sèche. Ce
séchage doit être effectué de manière douce afin de ne pas éliminer
l'eau qui pourrait être piégée à l'intérieur du granulat. Veiller
également à ne pas perdre de grains de sable au cours de l'opération.
Les grains sont alors libres de toutes forces d'attraction
capillaire. On peut vérifier que cet état a été atteint en plaçant le
matériau dans un moule tronconique, posé sur une surface plane non
absorbante, et en le compactant légèrement.

Moule et dame pour coefficient d'absorption des graviers

4) Résistance au choc (Essai Los Angeles)

Principe de l'essai :

L'essai consiste à mesurer la masse m d'éléments inférieurs à

1,6 mm, produits par la fragmentation du matériau testé
(diamètres compris entre 4 et 50 mm) et que l'on soumet
aux chocs de boulets normalisés, dans le cylindre de la machine
Los Angeles en 500 rotations.

Formulation :

Si M est la masse du matériau soumis à l'essai et m la masse

des éléments inférieurs à 1,6 mm produits au cours de l'essai,
la résistance à la fragmentation aux chocs est exprimée par
le coefficient Los Angeles LA :
Cet essai est également utilisé pour vérifier la sensibilité au
gel des gravillons conformément à la norme NFP 18-593. Soit
LA le coefficient Los Angeles du gravillon. On mesure un
deuxième coefficient Los Angeles sur un échantillon de ce même
gravillon ayant subi 25 cycles de gel-dégel. Soit
LA coefficient obtenu. La sensibilité au gel du gravillon a
pour expression :

Appareil pour essai Los Angeles

Tableau : Catégorie et la quantité de la bille d'acier pour l'essai.

5) Détermination de la masse volumique absolue d'un sable ou

d'un gravier

But de l'essai :

Cet essai a pour but de permettre de connaître la masse d'une

fraction granulaire lorsque par exemple on élabore une composition
de bétons. Ce paramètre permet, en particulier, de déterminer la
masse ou le volume des différentes classes granulaires malaxées pour
l'obtention d'un béton dont les caractéristiques sont imposées.

Détermination de la masse volumique absolue :

La masse volumique absolue ρs est la masse par unité de volume de la

matière qui constitue le granulat, sans tenir compte des vides
pouvant exister dans ou entre des grains. Il ne faut pas confondreρs
avec la masse volumique ρqui est la masse de matériau par unité de
volume, celui ci intégrant à la fois les grains et les vides. Les
masses volumiques s'expriment en t/m3, en kg/dm3, ou en g/cm3. La
masse volumique absolue moyenne des granulats silico-calcaires
est prise égale, en première approximation, a 2,65 t/m3 ou 2,65
g/cm3.

Méthode de l'éprouvette graduée :

Cette méthode est très simple et très rapide. Elle utilise du
matériel très courant de laboratoire.
Toutefois sa précision est faible.
1. Remplir une éprouvette graduée avec un volume V1 d'eau.
2. Peser un échantillon sec M de granulats (environ 300 g) et
l'introduire dans l'éprouvette en prenant soin d'éliminer
toutes les bulles d'air.
3. Le liquide monte dans l'éprouvette. Lire le nouveau volume V2.

La masse volumique est alors:

Pour opérer dans de bonnes conditions, utiliser une éprouvette

graduée en verre de 500 cm3 de volume. La lecture des niveaux V1 et
V2 doit se faire en bas du ménisque formé par l'eau. En effet,
celle-ci a tendance à remonter sur les bords de l'éprouvette sur une
hauteur de 1 à 2 mm, ce qui fausse bien sûr la lecture des volumes
si la lecture est effectuée en haut du ménisque.

Méthode de l'éprouvette

6) Mesure la propreté des graviers (l'essai d'équivalent de sable)

La propreté des granulats peut s'apprécier de différentes façons

telles que l'essai au bleu de méthylène, d'équivalent de sable à 10
% de fines etc., mais dans ce cours, on va présenter seulement
l'essai d'équivalent de sable.

But de l'essai :

Cet essai a pour but de mesurer la propreté des sables entrant dans
la composition des bétons. L'essai consiste à séparer les flocules
fins contenues dans le sable. Une procédure normalisée permet de
déterminer un coefficient d'équivalent de sable qui quantifie la
propreté de celui-ci.

Principe de l'essai :

L'essai est effectué sur la fraction 0/2 mm du sable à étudier. On

lave l'échantillon, selon un
processus normalisé, et on laisse reposer le tout. Au bout de 20
minutes, on mesure les éléments
suivants :
 hauteur h1 : sable propre + éléments fins,
 hauteur h2 : sable propre seulement.

On en déduit l'équivalent de sable.

L'essai dit d'équivalent de sable - permet de déterminer le degré de
propreté du sable :

Selon que la hauteur h2 est mesurée visuellement ou à l'aide d'un

piston, on détermine ESV (équivalent de sable visuel) ou ES
(équivalent de sable au piston).

Définition de l'équivalent de sable