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Cours de Caracterisation Des Materiaux
Cours de Caracterisation Des Materiaux
COURS DE
CARACTERISATION DES MATERIAUX
AU PROFIL DES ETUDIANTS DE 1ere ANNEE LICENCE
GENIE MECANIQUE
𝝈
𝑅𝑒0,2
Re difficile à définir
Lignes parallèles
𝜺
A% = 0,2 % ou ε = 0,002
Elaboré par :
HIDOURI Abdelmoumen : Technologue a l’ISET de Gafsa
AVANT-PROPOS
HIDOURI Abdelmoumen
Octobre 2018
SOMMAIRE
➢ Bibliographie :
Objectifs spécifiques :
Pré-requis :
➢ Vidéo projecteur
Déroulement de la leçon :
L'enseignement de cette leçon se fera en une séance de 1,5 H, sous la forme des séquences suivantes :
Chapitre 1
GENERALITES SUR LES MATERIAUX
I. Introduction
Les matériaux sont omniprésents dans notre quotidien. Il n'est pas de structures, d'infrastructures
sans matériaux. Il n'est pas de transport ni de production d'énergie sans matériaux. On les dit
aujourd'hui nano-structurés, architecturés ou bien encore intelligents. Ils occupent une place
fondamentale dans l'activité économique mondiale et sont également l'objet d'une attention particulière
de la part des acteurs académiques qui n'ont de cesse de les améliorer, de les adapter et de les optimiser
pour répondre aux exigences technologiques, environnementales et sociétales croissantes.
II. Définitions d’un matériau
Un matériau est tout produit (naturel ou artificiel) qui peut être utilisé pour fabriquer des objets.
C’est aussi toute substance, ou matière pouvant destinée à être mise en forme. Il peut être:
✓ D’origines naturelles comme :
• les minéraux : ils sont extraits du sol (eau, terre, sable…)
•les organiques d’origine végétale (bois, coton, lin…)
• les organiques d’origine animale (laine, viande, lait, corne…)
✓ d’origines artificielles : ils n’existent pas dans la nature ; il faut donc un travail humain ou
animal pour transformer des matériaux naturels afin de créer de nouveaux matériaux. C’est ce qu’on
appelle les matériaux de synthèse.
• les métaux que l’on extrait à partir des minéraux (cuivre, zinc, argent, aluminium, plomb...)
• les alliages qui sont des mélanges de plusieurs métaux (bronze, laiton, zamac…)
• les plastiques que l’on crée à partir d’éléments naturels comme le bois, le charbon et le
pétrole... (PVC, caoutchouc, polystyrène, polyamide, Nylon…)
Ces matériaux peuvent être regroupés en grandes familles selon l’organigramme suivant :
Matériaux métalliques
Matériaux composites
Naturels : bois,
Ferreux : Fontes, aciers
caoutchouc,…
non alliés et aciers alliés
Synthétiques :
Non Ferreux : Alliages thermoplastiques,
d’aluminium, cuivre, thermodurcissables,
Zinc… élastomères
Il est caractérisé par une propriété fondamentale : il «prend la trempe», c’est-à-dire qu’il est susceptible
d’acquérir une grande dureté lorsqu’il est chauffé à une température suffisamment élevée et refroidi à
une vitesse assez grande.
Un des défauts majeurs des aciers ordinaires est l’altération par l’action de l’atmosphère et, plus
encore, par l’action des divers produits au contact desquels ils peuvent se trouver. La rouille est la
première manifestation de cette altération, mais des attaques beaucoup plus profondes peuvent se
produire par l’action de gaz ou de liquides plus réactifs.
III. 1. 2. Alliages non ferreux
Ils ne représentant que 10 % des matériaux métalliques utilisés dans l’industrie, mais ils les n’en
restent pas moins utilisés pour certaines de leurs propriétés spécifiques : masse volumique faible,
propriétés électriques, résistance à la corrosion et à l’oxydation, facilitée de mise en œuvre. Ces
avantages l’emportent dans certaines applications, malgré le coût de revient plus élevé de ces alliages.
III. 2. Polymères : matières plastiques
Un polymère est une substance composée de macromolécules organiques (ou parfois minérales)5.
Les macromolécules sont constituées d’un enchaînement répétitif d’au moins un type de monomère.
Les monomères sont reliés entre eux par des liaisons covalentes. Les chaînes de polymères
interagissent entre elles avec des forces plus faibles comme les liaisons de van der Waals.
Les propriétés des polymères dépendent notamment du type de monomère(s), de la nature de leur
assemblage et du degré de polymérisation.
On distingue les polymères naturels, les modifiés (polymères artificiels) et les synthétiques. On
peut aussi les classer selon leur architecture. On distingue par exemple les polymères linéaires,
branchés (avec des ramifications) ou non, les dendritiques (ramifications dans les trois dimensions) et
les réticulés ou tridimensionnels qui forment un réseau.
Les polymères peuvent être fabriqués de diverses façons. On peut citer :
• les homopolymères : fabriqués avec le même monomère ;
• les copolymères : fabriqués avec des monomères différents.
Un autre type de classification des polymères est aussi selon leurs propriétés thermomécaniques. On
distingue :
• les polymères thermoplastiques : ils deviennent malléables quand ils sont chauffés, ce qui
permet leur mise en œuvre et les recycler ;
Dans ces polymères linéaires, ou ramifiés, obtenus par addition, les macromolécules ne sont liées
entre elles que par des liaisons de faible intensité (liaisons de Van der Waals). Le comportement global
du matériau dépend alors de la mobilité des chaînes les unes par rapport aux autres et de la rotation
autour des liaisons C-C. L’élévation de température facilite le déplacement des chaînes les unes par
rapport aux autres, le comportement d’abord vitreux, devient caoutchoutique entre la température de
transition vitreuse (Tg) et la température de fusion Tf. La réversibilité de comportement permet la mise
en forme de ces matières à l’état fondu ou caoutchoutique
• les polymères thermodurcissables : ils durcissent à chaud et/ou par ajout d’un durcisseur en
faible proportion. Ce durcissement est en général irréversible qui les rendent non recyclables ;
Ces matières plastiques obtenues par condensation de monomères sont constituées d’un réseau
tridimensionnel de macromolécules. Ce sont des matériaux amorphes et infusibles, il ne peut y avoir
aucun déplacement de chaînes les unes par rapport aux autres. Lorsque la température augmente, le
matériau ne devient pas visqueux, mais il conserve sa rigidité jusqu’au moment où il se dégrade. On
appelle ces plastiques thermodurcissables car, en général, une élévation de température favorise la
réaction de polymérisation et le degré de réticulation, donc la rigidité.
• les élastomères : ils présentent en général un allongement réversible très important et une
température de transition vitreuse inférieure à l’ambiante. Ils sont des matériaux aux propriétés bien
particulières. Ce sont des polymères de haute masse moléculaire et à chaînes linéaires. Le déplacement
de leurs chaînes les unes par rapport aux autres n’étant limité que par une légère réticulation, on peut
obtenir de grandes déformations élastiques totalement réversibles. Lorsque la contrainte est nulle, ces
matériaux sont amorphes, leurs chaînes tendant toutefois à s’aligner au cours de la déformation, il se
produit une augmentation de la rigidité. Pour obtenir un tel comportement, il faut utiliser ces matériaux
à une température supérieure à leur température de transition vitreuse.
Malgré un ralentissement dû aux effets des chocs pétroliers et à la récession économique qui s’en est
suivie, la production mondiale de matières plastiques n’a cessé de croître. Ce domaine demeure porteur
On peut classer les polymères en deux types, en fonction de leur comportement à la chaleur et sous
pression :
• Les thermoplastiques se trouvent à l’état fondu (état fluide ou déformable) s’ils sont portés à
une température suffisante, et sont donc susceptibles de s’écouler sous l’action d’une contrainte. Cela
permet leur mise en forme par les techniques d’extrusion, d’injection, de thermoformage, etc. C’est le
cas des polyoléfines (PE, PP, PMP, etc.), du PVC, du polystyrène, etc. ;
• Les thermodurcissables durcissent par réaction chimique. On peut citer les résines
phénoplastes, polyépoxydes, certains polyuréthanes.
Du fait de leurs propriétés intéressantes, les polymères ont peu à peu envahi les industries et la vie
quotidienne en remplaçant les matériaux traditionnels.
III. 3. Céramiques
Celles-ci sont composées d'éléments métalliques et non métalliques. Elles sont généralement des
oxydes, des nitrures, ou des carbures. Le groupe des céramiques englobe une vaste gamme de
matériaux, comme les ciments, les verres, les céramiques traditionnelles faites d'argile, etc.
La structure cristalline des céramiques est plus complexe que celle des métaux, car au moins deux
éléments chimiques différents sont présents. Il existe des céramiques ioniques, composées d'un métal
et d'un non-métal (par exemple: NaCl, MgO) et les céramiques covalentes, composées de deux non
métaux ou d'éléments purs (diamant, carbure de silicium, etc.). La structure des joints de grain est
également plus complexe car des interactions électrostatiques entraînent des contraintes d'équilibre
supplémentaires. Les ions de signes contraires ne doivent donc pas se toucher. C'est pourquoi la
céramique présente une certaine porosité (environ 20 % en volume).
Elles sont caractérisées par des liaisons fortes, ce qui se traduit dans la pratique par une très bonne
tenue en température et une excellente rigidité élastique. La faible tendance à la plasticité qui en
résulte rend ces matériaux fragiles, peu tenaces, peu ductiles, mais en revanche, résistants à l’usure.
Ces matériaux ont de hauts points de fusion et une bonne résistance à la corrosion. Les céramiques
techniques de qualité ont tendance à être chères
Les céramiques ont de nombreux avantages :
• propriétés mécaniques : elles présentent, comme les métaux, un module de Young bien défini,
c'est-à-dire que le module reste constant pendant l'application d'une charge (contrairement au polymère
dont l'élasticité n'est pas linéaire). De plus, elles ont la plus grande dureté de tous les matériaux, et sont
d'ailleurs utilisées comme abrasifs pour couper (ou polir) les autres matériaux ;
• résistance aux chocs thermiques en raison d'un faible coefficient de dilatation ;
• bonne résistance chimique ;
• résistance à la corrosion ;
• isolations thermique et électrique.
Par contre, leur principale faiblesse est d'être prédisposée à rompre brutalement, sans déformation
plastique en traction (caractère fragile) ; les porosités « affaiblissent » le matériau en entraînant des
concentrations de contrainte à leur voisinage. La fragilité des céramiques rend impossible les méthodes
de laminage ou de forgeage utilisées en métallurgie.
III. 3. 1. Les verres :
Ils sont essentiellement des solides obtenus par figeage de liquide surfondu. Les quatre principales
méthodes de fabrication du verre sont le pressage, le soufflage, l'étirage et le fibrage.
Les verres sont des silicates non cristallins qui contiennent d'autres oxydes (CaO, par exemple) qui
en modifient les propriétés. La transparence du verre est l'une de ses propriétés les plus importantes.
Ceci est dû à sa structure amorphe et à l'absence de défauts de taille supérieure à la fraction de
micromètre. L'indice de réfraction d'un verre est d'environ 1,5. Pour ce qui est de leurs propriétés
mécaniques, les verres sont des matériaux fragiles, mais des traitements thermiques ou chimiques
peuvent y remédier.
III. 3. 2. Quelques applications des céramiques
III. 3. 2. a. Céramiques dans l’automobile
Cette utilisation se réduit à des composants du moteur. Leurs buts sont d’améliorer l’isolation
thermique, la résistance à l’usure par frottement, d’alléger les pièces en mouvement. L’isolation
thermique est l’un des points forts des céramiques, ainsi la préchambre de combustion (moteur diesel),
la tête de piston et les soupapes d’échappement sont revêtues d’écrans thermiques en céramique. Pour
améliorer le rendement du turbocompresseur, certains fabricants ont envisagé la conception du conduit
d’échappement ainsi que la turbine en céramique.
On utilise pour ces applications des inserts en zircon (ZrO2) et de titanate d’aluminium (Al2TiO5).
La résistance à l’usure par frottement est une des propriétés remarquables des céramiques. Ainsi les
culbuteurs, les guides et les sièges de soupapes sont en céramique (association de zircone et de nitrure
de silicium (Si3N4)). Par souci d'allègement des masses en mouvement, on peut utiliser du nitrure de
silicium pour les axes des pistons, les soupapes.
III. 3. 2. b. Céramiques pour les outils de coupe
Dans ce cas, on utilise principalement les propriétés de dureté et de tenue à haute température.
Ainsi l’usinage des fontes, des aciers et des superalliages à base de nickel et de cobalt peuvent être
exécutés avec des plaquettes en céramique. Pour les premiers, on utilisera l’alumine (Al2O3), pour les
seconds, le nitrure de silicium. Le taux d’enlèvement est nettement amélioré (2 à 5 fois par rapport aux
plaquettes carbures) même si le volume enlevé reste du même ordre. Le tournage continu est résolu par
l’utilisation des céramiques mais le fraisage pose le problème des chocs.
III. 3. 2. c. Céramiques en biomécanique
La chirurgie et l’art dentaire font de plus en plus appel aux nouveaux matériaux pour une bonne
biocompatibilité, une bonne tenue à la fatigue et une résistance élevée à la corrosion. Les céramiques
utilisées comme remplacement des tissus durs (os, dents) peuvent être classés en trois groupes selon
leur réaction avec le milieu physiologique :
✓ les céramiques inertes ou biodégradables (alumine)
✓ les céramiques bioactives (bio verres...) qui permettent une liaison entre le tissu et l’implant,
✓ les céramiques bio résorbables (phosphate de calcium) qui permettent la repousse des tissus.
III. 3. 2. d. Céramiques dans le nucléaire
Dans le nucléaire, les céramiques sont utilisées comme combustible : céramiques à base d’uranium,
produits remplaçant l’uranium métallique pour les réacteurs à haute puissance. On les utilise aussi
comme barre de contrôle. Matériau très absorbant neutronique, il sert à contrôler la réaction de fission
nucléaire. Les céramiques servent globalement à la protection thermique et neutronique.
➢ Bibliographie :
Objectifs spécifiques :
Pré-requis :
➢ Vidéo projecteur
Déroulement de la leçon :
L'enseignement de cette leçon se fera en une séance de 1,5 H, sous la forme des séquences suivantes :
2 - Définitions et exposé 60 mn
Chapitre 2
LIAISONS ATOMIQUES ET PROPRIETES DES MATERIAUX
1. Rappels sur la structure de l’atome
Un atome est la plus petite partie d'un corps simple pouvant se combiner chimiquement avec un
autre. Il est constitué d'un noyau concentrant plus de 99,9 % de sa masse, autour duquel tournent des
électrons pour former un nuage 100 000 fois plus étendu que le noyau lui-même. Le volume d'un
atome, assimilé par une sphère, est donc essentiellement vide. Le noyau est constitué de protons,
chargés positivement, et de neutrons, électriquement neutres.
Les électrons occupent des orbitales atomiques en interaction avec le noyau via la force
électromagnétique, tandis que les nucléons sont maintenus ensemble au sein du noyau par la liaison
nucléaire, qui est une manifestation de l'interaction nucléaire forte. Le nuage électronique est stratifié
en niveaux d'énergie quantifiés autour du noyau définissant des couches et des sous-couches
électroniques ; les nucléons se répartissent aussi en couches nucléaires, bien qu'un modèle approché
assez commode popularise la structure nucléaire d'après le modèle de la goutte liquide.
Plusieurs atomes peuvent établir des liaisons chimiques entre eux grâce à leurs électrons, et, d'une
manière générale, les propriétés chimiques des atomes sont déterminées par leur configuration
électronique, laquelle découle du nombre de protons de leur noyau. Ce nombre, appelé numéro
atomique (Z), définit un élément chimique.
La mole est le nombre d’Avogadro qui est égal à 6 ,0 2 3 .1 0 23 de particules. Une mole de nucléons a
une masse égale à 1 gramme. La masse de l’électron est bien plus faible que celle d’un proton ou
neutron. La charge de l’électron est la charge électrique élémentaire qui est égale à 1 ,6 .1 0 −19
Coulomb. Le tableau périodique des éléments dit table de Mendeleïev (Figure 1), représente tous les
éléments chimiques, ordonnés par numéro atomique croissant et organisés en fonction de leur
configuration électronique, laquelle sous-tend leurs propriétés chimiques.
Remarques :
• L'hydrogène fait exception, car le noyau de son isotope 1H, appelé protium, ne contient aucun
neutron.
• Cette classification comporte 7 lignes (ou périodes) et 18 colonnes.
• Les éléments sont rangés dans chaque ligne par ordre croissant du numéro atomique Z.
• Dans une même ligne (ou période), les atomes des éléments ont le même nombre de couches
électroniques occupées. Première ligne : couche K, deuxième ligne : couche L, troisième ligne :
couche M.
• Dans une même colonne, les atomes des éléments ont le même nombre d'électrons dans la couche
externe. Les atomes des éléments de la colonne (1) ont 1 électron sur la couche externe, ceux de la
colonne (2) en ont 2 sur la couche externe etc.
• Le parcours d'une ligne correspond au remplissage d'une couche électronique, les couches
inférieures étant saturées.
1.1. Familles chimiques
Les propriétés chimiques des atomes des différents éléments (transformation en ions
monoatomiques ou capacité à établir une ou plusieurs liaisons covalentes) dépendent essentiellement
du nombre d'électrons présents dans leur couche externe. Or les atomes des éléments appartenant à une
même colonne du tableau périodique possèdent justement le même nombre d'électrons dans leur
couche externe. On peut donc légitimement supposer et nous le vérifions dans la réalité que les atomes
des éléments d'une même colonne ont des propriétés très semblables, même si elles ne sont pas
rigoureusement identiques. On dit que les éléments d'une même colonne constituent une famille
chimique.
• La colonne (1) possèdent un électron sur leur couche externe. Ils ont tendance à le perdre pour
donner un ion portant une charge positive (cation). Exemples: Li+, Na+ etc....
• La colonne (2) possèdent deux électrons sur leur couche externe. Ils ont tendance à les perdre
pour donner un ion portant deux charges positives. Exemples: Be2+, Mg2+ etc....
• La colonne 13, (IIIA), possèdent trois électrons sur leur couche externe. Ils ont tendance à les
perdre pour donner un ion portant trois charges positives. Exemples: B3+, Al3+ etc....
• La colonne 17, (VIIA), possèdent sept électrons sur leur couche externe. Ils ont tendance à gagner
un électron pour donner un ion portant une charge négative (anion). Exemples: F-, Cl- etc....
A B
(a)
A B
(b)
Figure 2.3 : Représentation de la liaison covalente entre deux atomes de chlore :
(a) avant la liaison, (b) les deux atomes à l’état lié
Ce partage permet l’établissement d’une liaison de forte intensité puisque la couche externe de
chaque atome comprend alors huit électrons. La figure.3 illustre ce type de liaison pour le cas du
chlore. Les électrons qui participent à la liaison covalente sont localisés dans l’espace ; la probabilité
de leur présence est très élevée dans la direction reliant les centres des atomes.
2.3. Liaison ionique
La liaison ionique est, aussi, une liaison de forte intensité, puisqu’une fois liés, les atomes ont une
couche électronique externe complète à huit électrons. En se liant entre eux par des liaisons ioniques,
les atomes perdent ou gagnent un ou plusieurs électrons et deviennent ainsi des ions négatifs (anions)
ou positifs (cations) alors que la liaison covalente implique un partage d’électrons.
Exemple : la liaison ionique entre un atome de lithium (Li) et un atome de fluor (F), qui se
combinent pour donner le fluorure de lithium, LiF (Figure 2.4).
+ +
(Li) (F)
(a)
+ +
(Li+) (F-)
(b)
Figure 2.4 : Formation d’une liaison ionique entre un atome de fluor (F) et un atome de lithium (Li) :
(a) structure électronique avant liaison, (b) structure électronique après liaison
Le lithium a un électron de valence alors que le fluor en possède sept. Le lithium cède au fluor
son unique électron de valence, et tous deux ont alors une couche électronique externe complète. Le
lithium se retrouve sous forme d’ions Li+ (cations) et le fluor se trouve, pour sa part, sous forme d’ions
F- (anions).
La liaison ionique s’établit surtout entre les éléments qui possèdent beaucoup d’électrons de valence et
d’autres qui en ont peu. Les oxydes métalliques (Al2O3, MgO, CaO, Fe3O4, NiO…) sont des composés
à forte tendance ionique.
2.4. Liaison métallique
La liaison métallique s’exerce dans les métaux (corps simple ou alliages) entre les atomes qui
constituent ces corps. Les atomes perdent leurs électrons de valence (électrons de la dernière couche)
et deviennent des cœurs d’atomes qui constituent le squelette de la structure cristalline du métal. Ces
cœurs d’atomes occupent les positions habituelles du réseau cristallin sommets, centres des faces,
centre du cube, etc...
Les électrons de valence, libérés des atomes métalliques et mis en commun entre tous les cœurs
d’atomes, forment une sorte de «gaz d’électrons» négatif qui se répand dans tout le métal. Les cœurs
d’atomes baignent littéralement dans un «bain d’électrons». Ces derniers sont constamment en
mouvement, de façon totalement désordonnée
Cette liaison se caractérise par la mise en commun des électrons de valence qui ne sont plus
localisés entre les atomes (liaison covalente) ou sur un ion (liaison ionique), mais qui sont répartis dans
l’ensemble du réseau d’ions.
Exemple : Le sodium (Na), possède un électron de valence. Pour que la couche électronique externe
soit complète, chaque atome de sodium perd son électron de valence ; en effet, aucun d’eux n’a la
possibilité de céder cet électron ou de le partager avec l’un de ses voisins. Il y a donc mise en commun
de tous les électrons de valence, si bien que le cristal de sodium métallique peut être schématisé (figure
2.5) par un réseau d’ions Na+ baignant dans un nuage d’électrons libres qui ne sont plus localisés dans
l’espace. L’ion Na+ a alors une couche externe complète et la structure électronique est stable.
+ + + +
+ (Na+)
+ + + +
Électrons
+ + + +
Figure 2.5 : Liaison métalliquet du sodium : des ions positifs baignent dans un alliage d’électrons délocalisés.
Les métaux sont donc essentiellement formés d’éléments qui possèdent peu d’électrons de valence
et ceux qui ont le caractère métallique le plus marqué sont qui possèdent un seul électron de valence.
L’arrangement cristallin des matériaux métalliques résulte des forces d’attraction et de répulsion qui
s’exercent entre des ions positifs et le nuage d’électrons délocalisés. Les structures cristallines qui en
découlent sont de compacité élevée. La mobilité des électrons permet d’expliquer la conductivité
électrique et thermique élevée des métaux.
2.5. Liaisons de faible intensité (liaison de van der Walls et liaison hydrogène)
La liaison covalente permet d’interpréter la formation de molécule telles que l’eau, H2O, ou de
macromolécules telles le polyéthylène, (C2H4)n. Elle ne permet pas d’interpréter la formation d’un
matériau solide (glace, polymères) à partir de ces molécules qui sont globalement neutres. Pour
expliquer la formation de tels solides, il est nécessaire de rappeler que, dans beaucoup de molécules à
liaison covalente, le centre des charges positives n’est pas confondu avec celui des charges négatives,
ce qui donne lieu à la formation d’un dipôle électrique permanent.
La liaison de van der Walls s’établit à l’état solide entre les molécules ainsi polarisées ; elle est
donc due à l’attraction entre ces dipôles (Figure 2.6).
C’est une liaison de faible intensité, rompue facilement par augmentation de l’agitation thermique
(augmentation de la température) ; le point de fusion des solides à liaisons de van der Walls est donc
relativement bas.
+ +
(a)
+ +
(b)
+ +
(c)
+
(d)
Figure 2.6 : Liaison de van der Walls : (a) molécules neutres, (b) création d’un dipôle induit, (c) force de
liaison, (d) molécule polarisée : le dipôle existe en permanence.
3. Notions d'Ordre et de Désordre
3.1. Le Désordre Complet : cas des gaz
Dans le cas des gaz, les particules constitutives (atomes ou molécules) sont en mouvement
permanent à cause de l'agitation thermique. Cet ensemble de particules est compressible et leur densité
volumique est fonction de la température et de la pression. L'environnement d'une particule donnée est
arbitraire et en perpétuel changement (figure 2.7).
Figure 2.7 : (a) : Probabilité de trouver une particule à une distance d'une autre particule dans un gaz,
(b) : représentation schématique d'un gaz
3.2. L'ordre Parfait : cas des solides cristallins
Dans un solide cristallin, chaque particule occupe une position parfaitement définie de l'espace.
Cette position est définie par rapport aux premiers voisins mais également par rapport à l'ensemble des
particules du système. On parle d'ordre à longue distance (figure 2.8).
Figure 2.8 : (a) : Probabilité de trouver un atome à une distance d'un autre atome dans un cristal et (b) :
représentation schématique à 2 dimensions d'un solide cristallin
3.3. Les Solides Amorphes
Ce sont des solides (la plupart des polymères et les verres par exemple) qui ont une structure
similaire à celle des liquides. Dans ce cas, seul un ordre à courte distance existe (figure.2.9).
Figure 2.9 : (a) : Probabilité de trouver un atome à une distance d'un autre atome dans un solide amorphe et
(b) : représentation schématique à 2 dimensions d'un solide amorphe
4. Propriétés liées aux types de liaisons
De nombreuses propriétés des cristaux ; thermiques (température de fusion, chaleur spécifique,
dilatation thermique, conductibilité thermique), mécaniques (compressibilité, modules d'élasticité),
électriques (résistivité électrique), magnétiques, sont liées à la nature de la cohésion de la structure
cristalline et donc à l'énergie de cohésion du matériau. D'autres sont déterminées par l'agitation
thermique ou par la nature des défauts contenus dans le cristal. Après avoir décrit les différents types
de liaisons, on peut mettre en évidence les caractéristiques générales des liaisons et les principales
propriétés qui en découlent (tableau 1).
4.1. Module d’Young
Du point de vue microscopique, l'application d'une contrainte a pour effet d'écarter les atomes
suivant la direction de traction : la contrainte travaille donc contre les forces de liaison interatomique.
Quand la contrainte est relaxée, les atomes reviennent à leur position d'équilibre sous l'effet de ces
forces. A priori, il est donc possible de calculer le module d'Young si l'on connaît les forces
interatomiques.
4.2. Fragilité et ductilité
La fragilité et la ductilité peuvent être facilement déduites de la nature des liaisons d’un matériau.
La ductilité est la capacité d'un matériau à se déformer plastiquement sans se rompre. La rupture se fait
lorsqu'un défaut (fissure ou cavité), induit par la déformation plastique, devient critique et se propage.
La ductilité est donc l'aptitude d'un matériau à résister à cette propagation. S'il y résiste bien, il est dit
ductile, sinon il est dit fragile.
L'origine de la ductilité d'un matériau est la mise en mouvement des dislocations dont il est le siège.
Cependant, cette mise en mouvement génère d'autres dislocations, ce qui durcit le matériau mais
néanmoins le rend plus fragile : c'est le phénomène d'écrouissage. Ainsi, un diamant (qui comporte
énormément de dislocations) sera très dur mais très fragile, contrairement à un métal qui sera plus
ductile et moins fragile.
La ductilité est une propriété conditionnée par la malléabilité. « La malléabilité est le premier indice
de la ductilité ; mais elle ne nous donne néanmoins qu'une notion assez imparfaite du point auquel la
ductilité peut s'étendre ».
La ductilité désigne surtout la capacité d'une matière à résister à l'étirement. Par exemple, l'or est le
matériau le plus ductile car le fil que l'on obtient par son étirement extrême, sans rupture, est le plus
fin de tous les matériaux connus.
La fragilité est l'état d'une substance qui se fracture lorsqu'on lui impose des contraintes
mécaniques ou qu'on lui fait subir des déformations brutales (sous forme de choc), sa fracture n'exige
qu'une faible énergie. Si, en revanche, l'énergie à fournir pour produire la fracture est importante, on
dira que la substance est tenace.
Du point de vue du comportement en déformation, un matériau fragile casse dans le domaine élastique,
il n'est pas ductile. On a donc un faciès de rupture présentant une surface lisse,
• qui est gauche (non plane) dans le cas d'un matériau amorphe ;
• qui se compose de facettes lisses si le matériau est cristallin, soit ce sont les joints de grain
(fragilité intergranulaire), soit ce sont des plans denses du cristal (clivage).
Ainsi, dans les matériaux à liaisons covalentes les angles entre atomes ne peuvent guère varier
(liaisons directionnelles), la déformation plastique de ces matériaux est à peu prés impossible : ils sont
fragiles ; par conséquent un tel matériau soumis à une contrainte se rompt généralement de façon
fragile par bris de liaisons, sans qu’il y ait possibilité d’un déplacement permanent des atomes les uns
par rapport aux autres. Cette fragilité est aussi une propriété des matériaux à liaisons ioniques.
Par contre, dans les matériaux métalliques, où les ions positifs baignent dans un nuage d’électrons
délocalisés, un déplacement relatif permanent des atomes les uns par rapport aux autres est possible et
assure une certaine ductilité.
Tableau 2.1 : Principales caractéristiques des liaisons et propriétés qui en découlent
Exemple et Propriétés
Type de liaison énergie de Nature de la liaison
liaison (eV / at)
Tf E 𝜶 𝝈 Ductilité
valence sont délocalisés sont des bons conducteurs d’électricité et de chaleur que les matériaux
covalents ou ioniques, dans lesquels la localisation des électrons de valence est très marquée.
La très forte intensité des liaisons covalente et ionique fait en sorte que les céramiques essentiellement
constituées d’oxydes métalliques (MgO, Al2O3, SiO2…), ont des températures de fusion élevées et une
grande inertie chimique, ce qui en fait des matériaux de choix pour des applications à haute
température (briques réfractaires, par exemple).
4.4. Dilatation Thermique
La dilatation thermique des matériaux est l'expansion à pression constante du volume d'un
corps occasionné par son réchauffement, généralement imperceptible. Dans le cas d'un gaz, il y a
dilatation à pression constante ou maintien du volume et augmentation de la pression lorsque la
température augmente. Elle est liée à leur énergie de cohésion. En effet ; si une élévation de
température est imposée à un matériau, les atomes le constituant vibrent autour de leur position
d'équilibre du fait de l'agitation thermique. Or, on constate que la courbe représentant les variations de
l'énergie de cohésion en fonction de la position atomique n'est pas symétrique autour de son minimum.
Il en résulte que la force de répulsion entre deux atomes qui se rapprochent est plus importante que la
force d'attraction entre deux atomes qui s'écartent. Il s'ensuit que lors d'une élévation de température,
les vibrations des atomes se font avec une amplitude plus grande dans le sens de l'écartement que dans
le sens du rapprochement. Ceci donne lieu à une dilatation thermique macroscopique du matériau.
Notons que la dilatation thermique est d'autant plus faible que l'énergie de cohésion est plus forte
Tableau 2.2 : Caractéristiques de quelques matériaux : température de
fusion Tf, module d’Young E et coefficient de dilatation linéique 𝛼
Matériau Tf (°C) E (GPa) 𝛂 (𝟏𝟎−𝟔 . °𝐂 −𝟏 )
Liaisons ioniques ou covalentes
TiC 3180 315 7,4
SiC 2800 480 4,7
MgO 2850 210 13,5
ZrO2 2750 205 10
C (fibres) 2500 400 -
Al2O3 2050 380 8,8
SiO2 (verre) 1600 72 0,5
Liaisons métalliques
Mo 2610 324 4,9
B 2030 400 8,3
Ti 1660 116 8,4
Fe 1535 210 11,8
Ni 1453 210 13,3
Cu 1083 110 16,5
Al 660 70 23,6
Mg 649 44 25,2
Zn 420 84 39,7
Pb 327 14 29,3
Sn 232 43 23
Liaisons faibles (van der Walls, hydrogène)
Polyéthylène b. d (PEBD) 115 0,2 210
Polychlorure de vinyle (PVC) 130 2,4 54
Epoxy - 2,4 72
Polyester - 5,0 75
Aramide (fibres) - 130 -
Os cortical - 18 -
Bois (pin) - 10 -
Remarques importantes : Dans un matériau réel, les liaisons n’ont que rarement un caractère
parfaitement pur d’où l’existence des liaisons partiellement covalentes et partiellement ioniques (figure
2.10). De même pour les autres types de liaisons (métallique ou van der Walls).
200 300
Conductivité thermique
250
([W/(m.°C)])
150
200
100 150
100
50
50
0 0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Figure 2.11 : (a) Variation de la résistivité électrique en fonction du degré de covalence d’une liaison
métallique, (b) variation de la conductivité thermique en fonction du degré de covalence d’une liaison
métallique.
5. Autres propriétés utiles des matériaux :
5.1. Homogénéité : un matériau est homogène s’il possède, en tous points, les mêmes propriétés
chimiques et physiques. La plupart des métaux et alliages sont considérés comme homogènes. Le bois
et les composites ne le sont pas, ils sont hétérogènes.
5.2. Contraintes : (en N/mm2 ou MPa) : elles caractérisent par des indications chiffrées les efforts de
cohésion qui existent entre les grains de matière. On trouve des contraintes normales ou de tension,
ayant pour symbole 𝜎 (sigma) et des contraintes de cisaillement, ayant pour symbole 𝜏 (tau).
5.3. Déformations : elles résultent et varient avec les charges appliquées sur les objets. Elles sont
mises en évidence par la variation des dimensions, et peuvent être élastiques ou plastiques.
5.4. Isotropie : un matériau est isotrope s’il présente les mêmes caractéristiques mécaniques dans
toutes les directions de la matière. Les métaux et les alliages sont généralement isotropes. Les matières
plastiques, les matériaux composites et le bois ne sont pas isotropes. Le bois est plus résistant dans le
sens des fibres que ns le sens perpendiculaires aux fibres.
5.5. Elasticité : elle caractérise l’aptitude qu’à un matériau à reprendre sa forme et ses initiales après
avoir être déformé. Un ressort, chargé normalement, a un comportement élastique. La propriété
contraire est la plasticité.
5.6. Plasticité : Un matériau qui ne reprend pas sa forme et ses dimensions initiales après avoir être
déformé est dit plastique. La plupart des métaux et des alliages ont un comportement élastique sous
charges modérées et plastique sous charges excessives.
5.7. Rigidité : est fonction de l'énergie des liaisons entre les atomes ou les molécules constituant le
matériau. On mesure la rigidité principalement par le module d’YOUNG (module d’élasticité) E. Plus
ce module est élevé, plus le matériau est rigide.
5.8. Résistance : caractérise la contrainte maximale qu’un matériau supporte avant de se rompre.
Cette résistance est fonction de l’intensité des liaisons mais également de la forme des pièces ou de ses
défauts. La limite élastique Re et la résistance maximale Rm sont des indicateurs de résistance.
5.9. Ductilité : c’est l’aptitude qu’à un matériau à se déformer plastiquement sans se rompre. Elle est
caractérisé par l’allongement pour cent A% (plus A% est grand, plus le matériau est ductile).
✓ Si A% ≥ 5 % les matériaux sont considérés comme ductile.
✓ Si A% < 5 % les matériaux sont considérés comme fragile ou « cassants ».
✓ Z% (striction) et K (résilience) sont également des indicateurs de ductilité.
La ductilité est une propriété déterminante pour les matériaux devant être déformés à froid
(emboutissage, pliage …)
5.10. Malléabilité : cette propriété est identique à la ductilité mais appliquée à la compression.
L’aluminium, le cuivre, l’or, certains laitons et certains aciers inoxydables sont très malléables (A% >
35 %) et acceptent des emboutissages profonds.
5.11. Ténacité : qui représente la quantité d'énergie absorbée a la rupture par un matériau. Elle
caractérise la résistance à la propagation brutale de fissures. Sa valeur est égale à l’aire de la surface
sous la courbe contrainte-déformation. Cette caractéristique est importante pour les céramiques.
2 - Définitions et notations 20 mn
2 - Définitions et notations 60 mn
Pupitre de
commande
Mors de maintiens
de l’éprouvette de Ecran
traction d’affichage
instantané des
données et des
résultats
Imprimante
a b
Section S* < S0 de
Droite (AC) :
l’éprouvette F
Zone plastique
avec
écrouissage
Zone de striction
Droite (CD) :
Zone plastique F
avec striction
Point (D) : S
Eprouvette u
rompue
L
u
Figure 3.11: Etapes de l’essai de traction sur une éprouvette
Loi de Hooke :
Δ𝐿 𝐿−𝐿
𝜎 = 𝐸𝜀 avec 𝜀 = 𝐿 = 𝐿 0 Figure 3.11 : Courbe typique de traction (matériau ductile)
0 0
𝜺 𝜀𝑝 𝜀𝑒 𝜺
0,2 %
𝜀𝑡
Figure 3.14 : a : Traction uniaxiale, b : courbe elastoplastique
2.4. Comportement en traction des matériaux
On peut distinguer plusieurs comportements selon le type de matériaux (métalliques, polymères,
céramiques et composites). On présente ci après trois différents types de comportements mécaniques
possibles des matériaux en traction.
✓ Comportement fragile : le matériau ne présentant pas de domaine plastique, la rupture se
produit alors que les déformations sont purement élastiques ; le verre, la fonte grise, certains
aciers bruts de trempe, les céramiques, le béton et la plupart des polymères thermodurcissables
sont des matériaux qui ont un comportement fragile.
✓ Comportement ductile : une déformation plastique permanente accompagnée généralement
d’un durcissement du matériau suit la déformation élastique. De nombreux matériaux
présentent ce type de comportement : la majorité des métaux et des alliages, et certains
polymères thermoplastiques.
✓ Comportement élastique non linéaire : la déformation élastique (réversible) n’est pas
proportionnelle à la charge qui la provoque. Un tel comportement est caractéristique de
certains polymères thermoplastiques et des élastomères.
𝜺 𝜺
𝜺
Pas de domaine plastique : Déformation plastique Déformation élastique
Verre, Céramique, Béton permanente :Métaux, non proportionnelle à la
Polymères thermodurcissables Alliages, polymères charge : Elastomères,
Caoutchouc
Figure 3.16 : (a) : courbe de traction (vue globale), (b) : courbe de traction (vue partielle)
Solution :
D’après la figure 3.16 (b), on peut calculer E, Re0,2 :
𝑑𝜎 350
• 𝐸= = = 7. 104 𝑀𝑃𝑎 = 70 𝐺𝑃𝑎 , le matériau en question est donc l’aluminium
𝑑𝜀 0,005
(tableau 1)
• En traçant une droite parallèle à la zone élastique linéaire passant par 𝜀 = 0,2 % et en
prjetant le point d’intersection de cette droite avec la courbe de traction sur l’axe des ordonnées (𝜎),
on peut lire directement la valeur de 𝑅𝑒0,2 = 250 𝑀𝑃𝑎
Figure 3.17 : Eléments de correction : (a) : courbe de traction (vue globale), (b) : courbe de traction (vue
partielle)
D’après
mmmm
la figure 3.16 (a), on peut calculer 𝑅𝑚 , 𝐹10% :
• 𝑅𝑚 = 525 𝑀𝑃𝑎
𝜋.𝐷0 2 𝜋.52
• 𝑅10% = 440 𝑀𝑃𝑎, 𝐹10% = 𝑠0 . 𝑅10% = . 𝑅10% = . 440 = 8640 𝑁 = 8,64 𝑘𝑁
4 4
𝑅𝑟 490
• Soit Ae l’allongement élastique avant la rupture : 𝐴𝑒 = = =0,7%
𝐸 7.104
2. Essai de résilience
2.1. Notion de la rupture fragile
La connaissance des caractéristiques mécaniques déduites de l'essai de traction peut être
insuffisante, puisque des ruptures peuvent être obtenues en dessous de la limite élastique dans des
conditions particulières qui rendent le matériau fragile. La rupture est la séparation d'un matériau en
deux ou plusieurs parties sous l'action d'une contrainte. Cette séparation se produit à plus ou moins
grande vitesse par propagations de fissures existant dans le matériau.
La rupture est donc fortement influencée par la présence de microfissures, de pores, d'inclusions
de particules fragiles (défauts internes) et par la présence d'entailles (macrofissures) résultants de
défauts de fabrication ou de conception.
Tous les matériaux contiennent un certain nombre de microfissures qui deviennent instables et
conduisent à la rupture lorsque la force appliquée dépasse une valeur critique.
L'étude élémentaire de la mécanique de la rupture montre que la rupture dépend de deux
grandeurs : la contrainte appliquée 𝜎 (sigma) et la dimension a des microfissures. Ces deux
grandeurs sont combinées dans le facteur d'intensité des contraintes KI. La rupture se produit lorsque
l'on atteint la valeur critique KIC.
2.2. Principe de l’essai de résilience
L'essai de résilience (essai au choc) consiste à rompre, par un seul choc, une éprouvette
préalablement entaillée en son milieu et à mesurer l'énergie W (en joules) absorbée par la rupture.
La résilience est définie par la lettre K (Joules/cm²). Cet essai se réalise sur une machine appelée
mouton pendule rotatif. On mesure la résistance au choc du matériau (Normes : EN 10045 :1990 et
EN 875).
On a deux types d’éprouvettes :
• Une éprouvette en forme barreau usiné de section carrée de 10 mm de coté et dont la
longueur est 55mm. L'entaille de 2 mm de largeur et de 5 mm de profondeur se termine par un fond
cylindrique de 1 mm de rayon. La résilience est alors mesurée et précisée selon le symbole Kcu.
• Une éprouvette en forme barreau usiné de section carrée de 10 mm de coté et dont la
longueur est 55mm. L’entaille est en V de 2 mm de profondeur et avec un angle de 45° dont les
dimensions sont les mêmes que pour les éprouvettes Charpy U. On précise par le symbole Kcv
l'essai de résilience en V
Tableau 3.1 : Caractéristiques dimensionnelles des éprouvettes de résilience
Eprouvette à entaille en U Eprouvette à entaille en v
Cet essai a été élaboré pour prendre en compte ces phénomènes de rupture. Le moyen le plus
classique pour caractériser la fragilisation du matériau sous l'action d'un choc est cet essai de
résilience qui est un essai de flexion par choc sur une éprouvette entaillée qui mesure la résistance
d’un matériau à la rupture brutale. Il est fréquemment dénomme essai de résilience CHARPY ou
même essai CHARPY. En effet, Georges CHARPY, ingénieur dans une usine sidérurgique, met au
point en 1901 la machine (mouton CHARPY) qui permet de réaliser cet essai de résilience. Cet essai
a permis d’améliorer la qualité des aciers et d’éviter les accidents lies à leur possible fragilité.
Mouton-pendule
pesant pour briser une éprouvette entaillée du matériau à tester. L’énergie absorbée par l’éprouvette
(𝑊0 = 𝑃. ℎ0 ) et l’arrivée (𝑊1 = 𝑃. ℎ1 ) (Figure 3.19) :
𝑊 = 𝑃. ℎ0 − 𝑃. ℎ1 = 𝑃(ℎ0 − ℎ1 )
La résilience est égale au rapport de 𝑊 sur l’aire de la section au droit de l’entaille (figure 3.20)
é𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏é𝑒 𝑊
𝐾= 𝑒𝑛 𝐽/𝑐𝑚2
𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑢 𝑑𝑟𝑜𝑖𝑡 𝑑𝑒 𝑙′𝑒𝑛𝑡𝑎𝑖𝑙𝑙𝑒
Remarque : on note Ku ou Kcu pour les éprouvettes entaillées en U et Kv ou Kcv pour celles
entaillées en V.
3. Essai de dureté
3.1. Définition
La dureté, de symbole H (Hardness en anglais), caractérise la capacité d’un matériau à résister au
marquage (empreintes, rayures…), à l’usure et à l’érosion. Elle peut être évaluée en mesurant une
empreinte laissée en surface par un pénétrateur agissant sous l’action d’une force connue (essai
Brinell, Vickers et Rockwell) mais aussi par une hauteur de rebondissement d’un objet très dur sur
la surface à tester (essai Shore pour élastomères et plastiques).
Principaux essais de dureté
Essai Symbole Principe et conduite de l’essai
0,102. 𝐹
𝐻𝐵 =
𝑆
Brinell HB 𝜋𝑑
𝑆= (𝑑 − √𝑑2 − 𝑎2 )
2
(F en N, a et d en mm)
𝐹
𝐻𝑉 = 0,189
𝑑2
Vickers HV 𝑑1 + 𝑑2
𝑑=
2
(F en N, d1 et d2 en mm)
HR
Rockwell (HRC,
HRB…)
4
3
2
1
−𝐹𝑀 ≤ 𝐹 0 ≤ 𝐹 ≤ 𝐹𝑀 𝐹𝑚 ≤ 𝐹 ≤ 𝐹𝑀
≤ 𝐹𝑀
(𝐹𝑀 = 𝐹𝑚𝑎𝑥𝑖 )
cycle 1 cycle 2
𝐹
𝐹 𝐹 cycle 1 cycle 2
𝐹𝑀
cycle 1 cycle 2 𝐹𝑀
+𝐹𝑀 𝐹𝑚
0 0 0
temps temps temps
−𝐹𝑀
a b c
𝝈
A
B Zone de
fatigue Domaine
Domaine
oligocyclique d’endurance
illimitée
Domaine
d’endurance C
imitée
𝝈𝑫
Limite d’endurance
Figure 3.29 : Exemples de variation de résistance qui est non linéaire en fonction de la déformation.
➢ Bibliographie :
Objectifs spécifiques :
Pré-requis :
➢ Vidéo projecteur
➢ Modèles compactes et éclatés de mailles élémentaires
Déroulement de la leçon :
L'enseignement de cette leçon se fera en 2 séances de 1, 5 H, sous la forme des séquences suivantes :
2 - Définitions et exposé 80 mn
Chapitre 4
ARCHITECTURE ATOMIQUE DES SOLIDES CRISTALLINS
1. Notions de cristallographie
1.1. Système et réseau cristallin
Dans un solide cristallin, chaque atome occupe une position bien définie dans l’espace, non
seulement par rapport à ses premiers voisins, mais également par rapport à tous les autres atomes,
quelque soit la distance qui les sépare. La figure 4.1 représente schématiquement une portion d’un
cristal cubique simple. Chaque atome est placé à chacun des sommeils des cubes, chaque atome est
partagé entre les huit cubes qui ont un sommeil commun. On appelle nœuds les points auxquels on
associe un motif (un atome ou groupe d’atomes). Les atomes, assimilés à des sphères rigides, sont en
contact les uns avec les autres. Un cristal est formé par la juxtaposition et l’empilement de cubes dans
l’espace. On peut choisir, d’une façon générale, un parallélépipède quelconque défini par trois vecteurs
𝑎⃗, 𝑏⃗⃗ et 𝑐⃗ portés par trois axes 𝑥⃗, 𝑦⃗ et 𝑧⃗, non coplanaires et formant entre eux des angles 𝛼, 𝛽 et 𝛾
(figure 4.2). Un parallélépipède n’ayant des nœuds qu’à ses sommets est une maille primitive, et sa
répétition dans l’espace représente le cristal quand un atome ou un motif cristallin est associé à chaque
nœud. 𝑎⃗, 𝑏⃗⃗ et 𝑐⃗ sont les paramètres de la maille, appelés aussi vecteurs périodes de la maille.
𝛼 = 𝛽 = 90°
Hexagonal 𝑎=𝑏≠𝑐
𝛾 = 90°
peut définir, grâce à la symétrie du réseau, des familles de plan équivalents, qui possèdent dans ce cas
la même densité surfacique de nœuds. Dans un système cubique, la famille de plans {100} comprend
les plans (100), (010) et (001), c.à.d. toutes les faces du cube.
1.3. Densité des nœuds
Dans un réseau cristallin, il est souvent important de calculer la densité de nœuds soit par unité de
longueur (densité linéique) (Figures 4.5.a et 4.5.b), soit par unité de surface (densité surfacique)
(Figure 4.5.c et 4.5.d), soit par unité de volume (Figures 4.3.5.e).
2. Structure des solides à liaisons métalliques
Le caractère essentiel de la structure cristalline des solides à liaisons métalliques (généralement les
métaux purs et les alliages métalliques) des atomes qui offre une compacité optimale. Cette dernière
est définie par la coordinence Nc du réseau cristallin qui s'exprime par le nombre d'atomes tangents à
un atome donné. Parmi l'ensemble des structures cristallines, seuls trois types de réseaux répondent à
ce critère de compacité. Ce sont les réseaux : cubique centré (CC), cubique à faces centrées (CFC), et
hexagonal compact (HC).
2.1. Structure Cubique Centrée CC
2.1.1. Séquence d'empilement
Les structures compactes sont obtenues en empilant des couches d'atomes, assimilés à des sphères
rigides, de manière que les atomes de la couche supérieure soient placés dans les “vides” ou interstices
de la couche inférieure.
D'après la figure 4.6 :
• La première couche a des atomes en A (couche A) assemblés en disposition carrée créant ainsi des
vides de la même forme.
• les atomes de la seconde couche peuvent se trouver dans ces vides appelés interstices (couche B).
• La troisième couche a des atomes occupant les interstices de la couche B et qui, se superposent
exactement sur les atomes de la couche A. La séquence d’empilement est alors AB AB AB…
Densité linéique de nœuds selon [010]
(a) [010]
1 1 1 1
a ( + ) =
2 2 𝑎 𝑎
𝑎√2
Figure 4.5 : Exemples de détermination des densités de nœuds selon des directions et des plans, et calcul du nombre de
nœuds en propre par maille, pour une structure CFC.
Atomes de la
couche A
Rotatio
n de 90°
1 2
4 atomes en dessus
3 4
4 atomes en
dessous
Coordinence 8 pour
l’atome
Figure 4.7 : Calcul de la coordinence d’un atome dans l’empilement AB AB …
2.1.3. Symétrie de l'empilement AB AB…
La maille décrivant cet empilement est une maille cubique centrée notée CC (figure 4.8).
Direction
𝑎√2 (rangée)
[111]
Plan 𝑎
(110)
𝑎√3
Couche A
+
Couche A Couche B Couche A
Couche B
Couche A
✓ Les atomes de la troisième couche occupent le deuxième type d’interstices, différent par rapport à
ce qui a été occupé par les atomes de la couche B. On obtient dans ce cas une couche qui se
superpose parfaitement avec la couche A. La séquence d’empilement est alors AB AB AB…
(Système hexagonal compact HC).
2.2.2. Calcul de la coordinence
Coordinence = 12 (Figure 4.11)
12
Couche 10 11
B
1 6 La coordinence de l’atome est égale à 12 :
Couche A 2 5
3 4 • On a 6 atomes dans le même plan,
• 3 atomes au dessus,
8 • 3 atomes en dessous
Couche 7 9
B
Couche A
Figure 4.11 : Calcul de la coordinence d’un atome dans l’empilement AB AB …dans une disposition triangulaire
a
a
A c
c
B
Maille élémentaire
hexagonale compact
Figure 4.12 : Symétrie hexagonale compacte d’un empilement AB AB…dans une disposition triangulaire
a
Plan de densité
maximale : (001)
c
2R = a
Direction de densité
maximale : [110]
Atomes de la couche
A
Atomes de la couche B
Atomes de la couche C
Couche
A
Couche
B
Couche
C
𝑎√2
Direction de
densité maximale
[110]
R 2R R
Plan de densité
maximale (111)
Site
octaédrique
Site
tétraédrique
(a) (b)
Figure 4.17 : (a) : Site tétraédrique, (b) : Site Octaédrique
2.4.1. Sites interstitiels dans une symétrie cubique centrée
a- Sites octaédriques S.O
On distingue deux types de sites octaédriques dans une maille cubique centrée :
✓ Au centre des faces, formé par l'assemblage de 4 atomes aux sommets de la face en question et
deux atomes au centre de deux mailles adjacentes (figure 4.18). Les coordonnées de ces sites
sont : et (0, 1/2, 1/2), (1/2, 0, 1/2) et (1/2, 1/2, 0)
✓ Au milieu des arrêtes, formé par quatre atomes des centres de 4 mailles adjacentes et deux
atomes aux sommets de l'arrête en question (figure 4.18). Les coordonnées de ces sites sont :
(1/2, 0, 0), (0, 1/2, 0) et (0, 0, 1/2)
Le nombre des S.O est : 6 x1/2 + 12 x 1/4 = 6
Sites octaédriques
Atomes de base
Figure 4.18 : Sites octaédriques dans une maille cubique centrée
b- Sites tétraédriques S.T
Dans une maille cubique centrée on a 4 S.T par face et ce par l'assemblage de deux atomes du
centre de deux mailles adjacentes et deux sommets (figure 4.19). Les coordonnées de ces sites sont :
✓ Pour la face (bc) : (0, ½, ¾ ) ; (0, ¾, ½ ) ; (0, ½, ¼ ) ; (0, ¼, ½ ).
✓ Pour la face (ac) : (¼, 0, ½ ), (¾, 0, ½ ), (½, 0, ¼ ), (½, 0, ¾ )
✓ Pour la face (ab) : (¼, ½, 0), (¾, ½, 0), (½, ¼, 0), (½, ¾, 0)
Le nombre de ST est : 4 x 6 x ½ = 12
c
b
Site tétraédrique
a
Figure 4.19 : Sites tétraédriques dans la maille cubique centrée
2.4.2. Sites interstitiels dans une symétrie hexagonale compacte
a- Sites octaédriques S.O
Dans une maille hexagonale compacte on a deux
sites octaédriques par maille élémentaire et donc 6
sites par grande maille (figure 4.20). Leurs Sites octaédriques
coordonnées sont : (1/3, 2/3, 1/4) et (1/3, 2/3, 3/4).
Atome de base
Le nombre de SO est : 2
b- Sites tétraédriques S.T
Dans une maille hexagonale compacte on a deux
types de sites tétraédriques (figure 4.21) : Figure 4.20 : Sites octaédriques dans la maille hexagonale
✓ A sommet commun : un atome du plan B forme un sommet commun compacte
à deux tétraèdres.
✓ A base commune : trois atomes du plan B forment une base triangulaire commune à deux
tétraèdres.
Atomes de base
Figure 4.22 : Sites octaédriques dans une maille cubique à faces centrées
Sites tétraédriques
Figure 4.23 : Sites tétraédriques dans une maille cubique à faces centrées
Le tableau 4.2 indique le type et le nombre de sites qu’on peut trouver dans quatre structures
cristallines différentes.
Tableau 4.2 : Type et nombre de sites pour quelques structures cristallines.
Structure Types de Nombre de sites Nombre de sites
cristalline sites* par maille par atome
CFC T 8 2
O 4 1
HC T 12 2
O 6 1
CC T 12 6
O 6 3
Cubique simple C 1 1
*
T : sites tétraédriques ; O : sites octaédriques ; C : sites cubiques
3. Structure des solides à liaisons ioniques
La structure cristalline des solides à liaisons ioniques prédominantes dépend de deux facteurs :
✓ le rapport entre le nombre d’anions (ions négatifs) et le nombre de cations (ions positifs). Ce
rapport est fixe et déterminé par la formule chimique; il est fonction du nombre d’électrons de
valence qui participent à la liaison et il assure que l’ensemble soit électriquement neutre ;
✓ La taille relative des anions et des cations. Comme la liaison ionique est non directionnelle,
l’ensemble des ions a tendance à s’organiser de la façon la plus compacte possible.
Par exemple, même si le sodium et le césium ont la même valence, combinés au chlore, ils conduisent
à des structures cristallines différentes. La figure 4.24 représente les structures respectives du NaCl et
du CsCl. La différence entre les deux structures de ces composés provient de la différence entre les
𝜙𝑁𝑎 𝜙𝐶𝑠
rapports des diamètres ioniques : = 0,54, alors que = 0,91. Chacun de ces composés
𝜙𝐶𝑙 𝜙𝐶𝑙
cristallise selon le système qui lui assure la compacité maximale. Ainsi, la compacité du CsCl est de
0,682 alors qu’elle ne serait plus que de 0,527 si ce composé avait la même structure que le NaCl.
(a) 0,558 nm (b 0,4 nm
Cl - )
Na+ Cl-
Cs+
Figure 4.24 : Structures comparées : (a) : du chlorure de sodium (NaCl), (b) : du chlorure de césium (CsCl)
Pour comprendre la structure de tels composés ioniques, il est souvent utile de considérer que les
anions forment un réseau cristallin dont les sites (cubiques, tétraédriques ou octaédriques) sont
occupés, en tout ou en partie, par les cations. De cette façon, on peut voir le cristal CsCl comme un
réseau cubique simple d’ions Cl- dans lequel tous les sites cubiques sont occupés par les ions Cs+.
Comme il y a un site cubique par maille cubique simple, le rapport anions/cations reste égal à l’unité
(tableau 4.2). De même, on peut voir le cristal NaCl comme un réseau CFC d’ions Cl- dans lequel tous
les sites octaédriques sont occupés par les ions Na+. Selon la valeur du rapport du diamètre 𝜙𝐶 + au
diamètre 𝜙𝐴− , on peut dresser le tableau 4.3, qui indique le nombre de coordinence des anions A- et le
polyèdre de coordinence (type de site) qu’ils définissent et dans lequel viennent se loger les cations C+.
Le tableau 4.3 permet de prévoir la structure cristalline des composés ioniques et les prévisions
qu’on en tire s’avèrent en générale vraies, sauf pour quelque exception ou la valeur du rapport
𝜙𝐶 + ⁄𝜙𝐴− est voisine d’une des valeurs limites définies dans le tableau ou quand le pourcentage de
caractère ionique du composé n’est pas très marqué.
Tableau 4.3 : Nombre de coordinence et polyèdre de coordinence pour les solides
ioniques
Rapport 𝜙𝐶 + ⁄𝜙𝐴− Coordinence des anions A- Polyèdre de coordinence
0 à 0,155 2 Linéaire
0,155 à 0,225 3 Triangle équilatéral
0,225 à 0,414 4 Tétraèdre régulier
0,414 à 0,732 6 Octaèdre régulier
0,732 à 1 8 Cube
Le tableau 4.4 présente la structure de divers composés ioniques et les types de sites qui occupent
les cations. Les composés ioniques cristallins se retrouvent dans un grand nombre de céramique et
dans les ciments.
Tableau 4.4 : Structure cristallines et positions des cations de quelques composés ioniques.
Type de Structure des Types de sites* Proportion
composés anions X occupés par les de sites Exemples de composés
cations M occupés
CFC T 1/2 ZnS, SiC, CdS
HC T 1/2 ZnO
MX CFC O 1 NaCl, MgO, CaO, TiC, MnS
HC O 1 NiAs, FeS
CS C 1 CsCl
CFC O 1/2 TiO2, CdCl2
MX2 CS C 1/2 CaF2, ZrO2
M 2X CFC T 1 Na2O, Li2O
M2X3 HC T 2/3 Al2O3, Fe2O3, Cr2O3
*
T : sites tétraédriques ; O : sites octaédriques ; C : sites cubiques
4. Formation des solutions solides
Un corps pur peut dissoudre, à l’état solide, une certaine proportion d’un autre corps ou d’un autre
élément, selon la solubilité de l’un dans l’autre. On peut distinguer deux types de solutions solides de
substitution ou d’insertion.
4.1. Solutions solides de substitution
Des atomes différents du cristal, prennent place à des nœuds du réseau. Comme aucun atome d’un
élément donné n’a exactement le même rayon atomique que celui des atomes d’un autre élément, les
atomes en solution solide de substitution entrainent toujours, localement, une distorsion élastique du
réseau original. Grâce aux lacunes (vides) (figure 4.25) présentes dans le réseau, les atomes en solution
solide de substitution (soluté) peuvent se déplacer dans la matrice (réseau cristallin du solvant) par
diffusion. Dans les métaux, les atomes en solution de substitution ont une influence sur les propriétés
mécaniques ; dans les solides ioniques, ils influencent fortement les propriétés électriques
3 4
Figure 4.25 : Défauts ponctuels : (1) : Les lacunes ponctuelles, (2) : Les atomes autointerstitiels, (3) : Les atomes
étrangers de substitution, (4) : Les atomes étrangers d’insertion.
5.2. Défauts linéaires ou dislocations :
✓ Dislocation-coin : Le vecteur 𝑏⃗⃗ appelé vecteur de Burgers représentant la grandeur et la
direction du glissement est perpendiculaire à la ligne de dislocation (Figure 4.26.b).
Figure 4.26 : Dislocations (a) : cristal parfait, (b) : dislocation-coin, (c) : dislocation-
vis
5.3. Défauts à deux dimensions
5.3.1. Joints de grains
Lors de leur refroidissement, les matériaux cristallisés ont une croissance qui s’effectue en deux
phases :
✓ la germination, ou formation de sites favorisant thermodynamiquement le regroupement d’atomes ;
✓ la croissance tridimensionnelle autour de ces sites.
Ces mécanismes s’effectuant de façon parallèle en plusieurs points de l’espace, plusieurs réseaux
cristallins sont formés avec des orientations aléatoires. Quant ces réseaux se rencontrent ils ne sont
donc pas alignés, la zone de changement d’orientation est appelée joint de grain (Figure 4.27). De
manière générale, les joints de grains sont à la fois des sources et des pièges pour les défauts ponctuels
et les dislocations. Au cours d'une trempe, les lacunes excédentaires s'éliminent plus rapidement aux
joints de grains. Ils jouent également un rôle important dans la déformation plastique puisqu'ils
peuvent induire des dislocations sous l'effet d'une contrainte et constituer des obstacles au mouvement
des dislocations.
Joint de grains
(a) (b)
Figure 4.28 : (a) : Empilement de plans compacts {111} dans la structure CFC (coupe perpendiculaire
aux plans denses (111) et à la direction dense (110). Les atomes sombres sont dans le plan (110) de la figure,
les atomes clairs dans les plans au-dessus, ou au-dessous, du plan de la figure, (b) : Défaut d'empilement
intrinsèque de la structure CFC
5.4. Défauts à trois dimensions
On peut considérer que le remplacement d'une partie du cristal par un volume d'un composé
différent est un défaut tridimensionnel. Ce composé "étranger" peut différer du cristal par sa nature
chimique et/ou cristallographique et peut être soit un précipité soit une inclusion. Les précipités sont
des particules de seconde phase qui sont formés par combinaison entre les atomes du métal et les
atomes des éléments d'alliage.
Les inclusions correspondent à des impuretés qui proviennent généralement de son élaboration
depuis l'état liquide. Ce sont généralement des sulfures, des oxydes ou des silicates.
La figure 4.29 représente schématiquement deux types de précipités. Les précipités cohérents
présentent une continuité cristallographique avec la matrice (les réseaux cristallins de la matrice et du
précipité sont semblables mais leur paramètres de maille peuvent être différents ce qui entraîne une
distorsion élastique de la matrice). Les précipités incohérents n'ont aucune relation cristallographique
avec la matrice. Les inclusions sont toujours incohérentes. Enfin, les précipités semi-cohérents ne
présentent une cohérence avec la matrice que selon certains plans.
La taille et la distribution des précipités jouent un très grand rôle dans les propriétés mécaniques des
matériaux.
Soit un faisceau de rayon X de longueur d'onde λ tombant avec une incidence θ sur une famille de
plans cristallins (hkl) définis par leur distance interréticulaire 𝑑ℎ𝑘𝑙 .
Il y a diffraction si la loi suivante, appelée loi de Bragg, est vérifiée :
2𝑑ℎ𝑘𝑙 . 𝑠𝑖𝑛𝜃 = 𝑛𝜆
Où n est un nombre entier positif appelé ordre de la diffraction.
On peut démontrer la loi de Bragg en considérant la figure 4.30. La différence de marche entre les
deux faisceaux diffractés par deux plans réticulaires consécutifs est égale à 2.dhkl.sinθ. Une
interférence additive apparaît lorsque cette différence de marche est un multiple entier n de la longueur
d'onde λ.
➢ Bibliographie :
Objectif s spécifiques :
Pré-requis :
➢ Vidéo projecteur
➢ Modèles compactes et éclatés de molécules.
Déroulement de la leçon :
L'enseignement de cette leçon se fera en 1 séance de 1,5 H, sous la forme des séquences suivantes :
2 - Définitions et exposé 60 mn
Chapitre 5
LES POLYMERES
1. Introduction
Les polymères (étymologie : du grec polus, plusieurs, et meros, partie) constituent une classe de
matériaux. D'un point de vue chimique, un polymère est une substance composée de macromolécules.
Les polymères sont parmi les produits chimiques ayant le plus d’applications industrielles. Ce sont
des macromolécules obtenues par la combinaison d’un grand nombre de molécules plus petites. Les
polymères ont une masse molaire très importante.
La petite molécule à partir de laquelle est formée la macromolécule est appelée le monomère. La
réaction est une polymérisation.
On a divisé en deux catégories l’ensemble des polymères :
• Les polymères d’addition, obtenus par l’enchaînement d’un grand nombre de molécules
monomères ; si ces molécules sont identiques on obtient un homopolymère, par contre si les
monomères sont différents (en général deux) on obtient un copolymère.
• Les polymères de condensation, obtenus par la condensation d’un grand nombre de molécules,
cette réaction s’effectuant avec l’élimination d’une petite molécule, en général l’eau.
Il existe une très grande variété de polymères, qui sont de plus en plus diversifiés.
Les polymères les plus connus sont :
• Les fibres naturelles :
o fibres végétales (cellulose) : bois, papier, textiles naturels (chanvre, lin, coton), etc.,
o fibres animales : cuir (collagène), soie et laine (kératine), etc. ;
• Les matières plastiques ;
• Les caoutchoucs naturels (latex) et artificiels ;
• Les colles ;
• Les peintures ;
• Les résines.
Les matières plastiques sont produites essentiellement à partir du pétrole, sont l’un des symboles du
XXe siècle et sont présentes partout : automobile, aéronautique, biens de consommation et
d’équipement, bureautique, audiovisuel, emballages, …
LES MATIERES
PLASTIQUES
La bakélite (1909) est le plus ancien plastique entièrement synthétique. Le terme plastique décrit
une grande variété de composés organiques obtenus par synthèse chimique. Il existe également des
plastiques naturels : poix, bitume, …
La figure 5.1 donne une classification générale des déférentes familles des matières plastiques. Cette
classification tient compte des applications et du coût de ces produits. Le prix indiqué dans cette figure
est à titre indicatif.
2. Propriétés générales et structures
2.1. Principales caractéristiques
Les matières plastiques sont connues par les caractéristiques suivantes :
✓ Faible densité,
✓ Bonnes qualités d’isolation électrique et thermique,
✓ Bonne résistance à un grand nombre de produits chimiques,
✓ Pas d’oxydation comme certains métaux et ont un rapport volume/prix intéressant,
Cependant, elles présentent quelques inconvénients :
✓ Parfois inflammables,
✓ Sensibles aux rayons ultra-violets et à l’humidité,
✓ Non facilement recyclables.
2.2. Structures moléculaires
Les plastiques ou « polymères » sont élaborés par synthèse chimique (construits chimiquement)
à partir de molécules de base, appelées monomères.
Monomères : ce sont les unités chimiques de base, ou molécules (figure 5.2), des matières plastiques.
Ils sont construits autour des atomes de carbone (C), d’hydrogène (H), d’oxygène (O), d’azote (N),
Chlore (Cl), soufre (S), Fluor (F)…
Polymères : sous l’action de la pression, de la chaleur d’un catalyseur, les molécules, ou monomères,
se regroupent entre elles pour former de longues chaînes appelées polymères ou macromolécule. Une
macromolécule peut contenir de plusieurs centaines à plusieurs millions de monomères (figure 5.2).
Monomère Polymère
H H H H H H
H H H H H H
C C
H C C C C C C C C C C
H
H H H H H H H H H H
Molécule Macromolécule de
d’éthylène polyéthylène
Figure 5.2 : Structure moléculaire du polyéthylène
Polymérisation : l’opération chimique liant les monomères entre eux, pour obtenir un polymère, est
appelée polymérisation.
Copolymérisation : lorsque deux ou plusieurs polymères, de même nature ou non, sont liés entre eux
chimiquement (branchements) l’opération est appelée copolymérisation.
Structure des thermoplastiques : le nombre des branchements entre macromolécules est faible ; celles-
ci restent linéaires et séparées après moulage. La structure obtenue, très serrée (forces élevées entre
molécules et atomes) est semi-cristalline, bien organisée et proche de celle des métaux (figure 5.3.a).
Structure des thermoplastiques : les branchements entre macromolécules, très nombreux, solidarisent
irréversiblement les macromolécules entre elles (copolymérisation créant un réseau tridimensionnel).
Dans la mesure où les branchements se font de manière aléatoire, au hasard, le matériau obtenu est dit
amorphe ou « désorganisé », différent d’un réseau cristallin très organisé, avec des couches bien
rangés et empilées les unes sur le autres (figure 5.3.b).
Remarque : certains plastiques, comme le polyester, existent dans les deux structures, thermoplastique
et thermodurcissable.
Structures des thermoplastiques Structures des thermodurcissables
Figure 5.5 : Synthèse du nylon par polycondensation (élimination d’une molécule d’eau).
2.4. Structure des polymères (macromolécules)
La soudure des groupes moléculaires du monomère peut donner naissance à trois types principaux de
macromolécules :
✓ Polymères linéaires
✓ Polymères ramifiés
✓ Polymères réticulées
2.4.1. Polymères linéaires
Les polymères les plus simples sont formés d’un alignement de monomères. Les liaisons entre ces
monomères se réalisent dans une seule direction. Il s’agit donc de macromolécules filiformes, que l’on
qualifie de linéaires (Figure 5.6 .a). Exemple : le PTFE (Téflon)
… − 𝐶𝐹2 − 𝐶𝐹2 − 𝐶𝐹2 − 𝐶𝐹2 − 𝐶𝐹2 − 𝐶𝐹2 − ⋯
2.4.2. Polymères ramifiés
Un polymère linéaire qui, dans certains cas, présente des « accidents » de polymérisation
conduisant à des branchements, est qualifié de ramifié (Figure 5.6 .b).
2.4.3. Polymères réticulés (tridimensionnels)
Certaines molécules peuvent se lier entre elles, elles se nomment alors réticulées. Il s’agit d’un
pontage entre les chaînes. Le plus souvent, ces liaisons sont tridimensionnelles, c’est-à-dire qu’elles se
développent dans les trois directions de l’espace, donnant une structure en volume (parfois
bidimensionnelles, ne se développant que dans un plan).
Il arrive que la totalité de la masse, une pièce entière par exemple, ne forme qu’une seule
macromolécule (Figure 5.6 .c). Exemple : le caoutchouc : Les liaisons de réticulation sont faites par le
souffre. Il s’agit du procédé de vulcanisation.
∑ 𝑛𝑖 𝑀𝑖
La masse moléculaire moyenne en nombre est donnée par : 𝑀𝑛 = ∑ 𝑛𝑖
Où 𝑛𝑖 est la fraction molaire de macromolécules ayant une masse moléculaire𝑀𝑖 .
∑ 𝑛𝑖 𝑀𝑖 2
La masse moléculaire moyenne en poids est ainsi donnée comme suit : 𝑀𝑝 = ∑ 𝑝𝑖 𝑀𝑖 = ∑ 𝑛𝑖 𝑀𝑖
Où 𝑝𝑖 est la fraction pondérale de macromolécules ayant une masse moléculaire 𝑀𝑖 .
Le rapport 𝑀𝑝 /𝑀𝑛 donne une idée de la polydispersité du polymère. Ce rapport est égal à 1 si
toutes les macromolécules ont la même masse c'est-à-dire si elles comportent toutes le même nombre
d'unités fondamentales.
3. Thermoplastiques
3.1. Présentation
Ils sont les plus utilisés. Ils se ramollissent à la chaleur. Ils peuvent, en théorie, être refondus et
remis en œuvre un grand nombre de fois (thermoplasticité). Par chauffages successifs, on peut en
modifier l’état et la viscosité. Exemples : polyéthylène, polypropylène, polystyrène, polychlorure de
vinyle …
C'est de loin la famille la plus utilisée : ils représentent près de 90 % des applications des matières
plastiques. Ils sont moins fragiles, plus faciles à fabriquer (machine à injecter et cadences élevées) et
permettent des formes plus complexes que les thermodurcissables. Ils existent sous forme rigide ou
souple, compact ou en faible épaisseur, sous forme de feuille très mince (film ...), de revêtement,
expansé ou allégé...
3.2. Propriétés principales
Avantages : Ils peuvent, en théorie, être refondus et remodelés un grand nombre de fois tout en
conservant leurs propriétés. Insensibles à l'humidité, aux parasites, aux moisissures (sauf polyamides)
ils peuvent être fabriqués dans une gamme de couleurs très étendue.
Inconvénients : fluage élevé ; coefficient de dilatation linéaire élevé, entraînant un retrait important au
moment du moulage ; combustible ; sensibles aux ultraviolets ; électrostatiques, qui "attirent les
poussières".
Les familles de thermoplastiques
✓ Thermoplastiques de grande diffusion : À eux seuls, ils représentent de 70 à 80 % du total des
plastiques mis en œuvre. On y trouve les polyéfines (polyéthylène, polypropylène), le polystyrène et
les PVC (polychlorure de vinyle).
✓ Thermoplastiques techniques : Les polyamides, proche du nylon textile, sont les plus utilisés
du groupe : ils comportent de nombreuses variantes, de bonnes caractéristiques mécaniques, et une
bonne tenue aux températures.
✓ Thermoplastiques hautes performances : Plus coûteux, ils sont caractérisés par leur résistance
à la chaleur et par des propriétés électriques élevées. Les résines fluorées (PTFE, PCTFE) sont les
plus classiques ; elles résistent à presque tous les agents chimiques, ne vieillissent pas, ne brûlent
pas, ont de bonnes aptitudes au frottement.
Polyméthacrylate de
méthyle Plexiglas, Altuglas, Lucryl...
Plaques pour vitres, globes, feux arrière de
(PMMA) voiture, lentilles d’appareils photo
Téflon, Hostaflon
Polytétrafluoroéthylène
Tuyaux, joints et raccords.
Robinet et vannes pour matériel de laboratoire,
(PTFE)
revêtements anti-adhérents
4. Thermodurcissables
4.1. Présentation
Leur caractéristique principale réside dans le fait qu'ils ne se ramollissent pas et ne se déforment pas
à la chaleur. Une fois crées, il n’est plus possible de remodeler les formes par chauffage. Exemples :
Phénoliques, époxydes … Une fois créés il n'est plus possible de les remodeler par chauffage. Au
moment de la mise en œuvre, ils ramollissent dans un premier temps, puis durcissent de manière
irréversible sous l'action prolongée de la chaleur. On parle alors de cuisson ou réticulation.
4.2. Propriétés principales
Ils présentent une bonne tenue aux températures élevées (> 200 °C), aux attaques chimiques, une
meilleure résistance au fluage que les thermoplastiques (conservent une meilleure stabilité
dimensionnelle dans le temps), une bonne rigidité pour un prix de matière première peu élevé et faible
retrait au moulage. L'inconvénient principal de ces matériaux tient au fait d'une mise en œuvre moins
pratique et plus lente que les thermoplastiques. Les familles de thermodurcissables :
✓ Les phénoplastes (PF) noirs ou bruns (« bakélite »).
✓ Les époxydes (EP), les polyesters (UP)
✓ Pour les hautes performances, plus coûteux, on trouve les polyamides PF (phénoplastes), qui
conservent leurs propriétés mécaniques et électriques au delà de 300 °C, et les silicones SI, qui
résistent à la chaleur et ont des propriétés mécaniques élevées.
104
Module élastique E (MPa)
103
102 Caoutchoutique
10 Vitreux
1 Visqueu
x
10-1
10-2
Tc Tg Tf
Température
Figure 5.7 : Effet de la température sur l’état structural des polymères.
6.2. État caoutchoutique : Tg < T < Tc
Il est dû à la phase amorphe et existe dans la quasi totalité des polymères. Il démarre
généralement aux alentours de la température de transition vitreuse Tg et il est limité supérieurement
par la température de fusion des zones cristallines si elles existent ou par la température de
décomposition thermique Tc. Dans cet état la phase cristalline n’évolue pas et sa structure reste
identique a ce qu’elle était à T<Tg. La phase amorphe subit des changements : l’activation thermique
provoque un déplacement des molécules, une rupture des liaisons de faibles énergies entre les
molécules et une augmentation du volume du polymère. Il en résulte une grande facilité de mouvement
des molécules.
6.3. État fluide : Tc < T < Tf
Cet état ne concerne que les thermoplastiques. La phase cristalline n’existe plus car T>Tc, il n’y a
plus qu’une phase amorphe. Toutes les molécules (celles provenant de la phase amorphe et celle
provenant de la phase cristalline) forment des pelotes. Les nœuds d’enchevêtrement disparaissent par
reptation, le matériau s’écoule comme un fluide. Le polymère est malléable : peu de résistance
mécanique, peu rigide...
7. Comportement mécanique
Le comportement mécanique des plastiques est différent de celui des métaux. Il dépend de la
structure, de la composition, du mode de fabrication, de la forme de la pièce, de la température, du
temps et de l’humidité. Le pourcentage d’allongement (A%) est plus faible pour les
thermodurcissables (< 1%, se déforment peu avant rupture, sont plus fragiles et plus sensibles aux
chocs) qui présentent aussi, en général, une dureté plus élevée. La résistance en compression est
souvent plus élevée que la résistance en traction : 50 à 100% pour les thermoplastiques, parfois plus de
100% pour les thermodurcissables.
Plusieurs grandeurs peuvent être définies grâce aux tests mécaniques (Figure 5.8). :
✓ Le module d’Young = module élastique = E
✓ Le seuil de plasticité = la limite d’élasticité = 𝜎𝑦 (yield stress)
✓ La contrainte à la rupture = 𝜎𝑟
✓ La contrainte maximale = résistance maximale à la traction = 𝜎𝑚
Sous charge, les plastiques se déforment instantanément dans un premier temps, comme un ressort,
puis, contrairement au ressort, continuent à se déformer progressivement au cours du temps
(« déformation retardée »). C’est le fluage, sorte d’écoulement très visqueux qui dure autant que la
charge. Suivant la famille de polymères et les conditions d’essai (surtout la température), nous
pouvons identifier des comportements divers (Figure 5.9).
Figure 5.8 : Courbe de traction classique d’un matériau Figure 5.9 : Courbes schématiques de traction
thermoplastique aux alentours de sa Tg.
a. Comportement fragile (élastique linéaire) : dans le cas des polymères orientés ou fibres
b. Comportement viscoélastique : Polymères thermoplastiques ou thermodurcissables très en dessous
de Tg
c. Comportement viscoélastoplastique
d. Comportement caoutchoutique (élastique non linéaire) : Polymères thermoplastiques au voisinage
de Tg : rupture ductile après un phénomène de déformation plastique très important : l’étirage
e. Comportement visqueux : dans le cas des élastomères, la rupture aura lieu après un long palier
d’élasticité caoutchoutique réversible (T>Tg)
Le module d’Young est directement déduit de la loi de Hooke 𝜎 = 𝐸𝜀 mais cette relation linéaire
n'est valable qu’aux faibles déformations (zone élastique linéaire du matériau). E sera donc déterminé
par la pente à l’origine de la courbe 𝜎 = 𝐸𝜀.
7.1. Déformation élastique
La déformation élastique est une déformation réversible : le milieu retourne à son état initial lorsque
l'on supprime les sollicitations.
L'élasticité linéaire concerne les petites déformations proportionnelles à la sollicitation. Dans cette
gamme, l'allongement est proportionnel à la force dans le cas d'un étirement. Aux plus grandes
déformations, l'élasticité devient non linéaire pour certains matériaux. Pour d'autres, la fracture ou le
fluage interviennent.
7.2. Déformation plastique
La déformation plastique est la déformation irréversible d'une pièce ; elle se produit par un
réarrangement de la position des atomes.
Lorsque que l'on sollicite une pièce, un objet (on le tire, on le comprime, on le tord...), celui-ci
commence par se déformer de manière réversible (déformation élastique), c'est-à-dire que ses
dimensions changent, mais il reprend sa forme initiale lorsque la sollicitation s'arrête. Certains
matériaux, dits « fragiles », cassent dans ce mode de déformation si la sollicitation est trop forte. Pour
les matériaux dits « ductiles », lorsque l'on augmente la sollicitation, on déforme de manière définitive
la pièce ; lorsque l'on arrête la sollicitation, la pièce reste déformée. Ceci se produit par un glissement
des plans atomiques les uns sur les autres, à la manière des cartes à jouer d'un paquet. Ce glissement de
plans atomiques se fait grâce au déplacement de défauts linéaires appelés « dislocations ».
7.3. La viscoélasticité
L'essai de fluage (Voir cours fatigue et fluage des matériaux) (Figure 5.10) ou de retard consiste à
appliquer brutalement sur un matériau une contrainte (𝜎) maintenue ensuite constante (différent de
vitesse constante pour tests de traction) sur une durée suffisamment longue. La déformation (𝜀 %)
résultante est mesurée en fonction du temps :
✓ un solide parfaitement élastique (hookéen) se déforme instantanément : la déformation
élastique est réversible et indépendante du temps.
✓ un fluide parfaitement visqueux (newtonien) se déforme progressivement et
linéairement en fonction du temps : la déformation visqueuse est irréversible.
✓ un matériau macromoléculaire exhibe des propriétés mécaniques situées entre ces deux
cas idéaux, c'est pourquoi il est nommé viscoélastique : il possède une composante élastique et
une composante visqueuse.
Les polymères possèdent le plus souvent des combinaisons complexes d'effets élastiques et
visqueux, c'est-à-dire un comportement viscoélastique plus ou moins marqué. Selon l'échelle de
temps de l'essai, la composante élastique ou la composante visqueuse du matériau sera
prépondérante. En effet, pour une durée de sollicitation très courte, un polymère amorphe linéaire
adopte un comportement vitreux (élastique). En revanche, pour une durée d'application de la
contrainte très longue, il a un comportement visqueux avec possibilité d'écoulement. La
viscoélasticité correspond au comportement réel de la majorité des matériaux polymères. Aux
faibles déformations, ils ont un comportement principalement élastique. Le fluage a pour origine le
phénomène de glissement des chaînes macromoléculaires les unes par rapport aux autres. Les
propriétés de fluage, de relaxation et de recouvrance sont les effets de l'application d'une contrainte
ou d'une déformation sur le long terme. Les mesures dynamiques (DMA) correspondent à des
temps de sollicitation plus courts.
Solide élastique
idéal
0 T Temps 0 t temps
𝜺
Fluag
e Matériau
viscoélastique
Recouvrance
0 T Temps
Figure 5.10 : Comportement en fluage des matériaux
8. Les additifs aux polymères
Ce sont en général des produits organiques qui, ajoutés aux polymères, modifient leurs propriétés
chimiques, physiques et même mécaniques (Figure 5.11) :
Pigments et colorants : Selon que l’on désire colorer un produit opaque ou transparent, on utilise un
pigment insoluble ou soluble.
Lubrifiants : Ils améliorent l’écoulement des polymères lors de leur mise en forme.
Plastifiants : Ils diminuent la rigidité. Ils permettent la mise en forme à des températures inférieures à
la température de décomposition de certains polymères linéaires (Figure 5.12).
Stabilisants : Ils permettent de réduire les phénomènes de vieillissement dus à la chaleur, les UV, etc.
Ignifugeants : Ils améliorent la résistance au feu.
Fongicides : Ils empêchent l’attaque par de micro-organismes.
Produits divers : Ils s’emploient pour accélérer ou retarder la polymérisation, limiter l’accumulation
des charges statiques, désodoriser, etc.
Agent colorant
nucléant
lubrifiant
plastifiant
POLYMERES
stabilisant
fongicide
ignifugeant
Produits
divers
Figure 5.11 : Les additifs aux polymères Figure 5.12 : Effet du plastifiant sur le polymère
M
➢ Bibliographie :
Objectifs spécifiques :
Pré-requis :
➢ Vidéo projecteur
Déroulement de la leçon :
L'enseignement de cette leçon se fera en 2 séances de 1,5 H, sous la forme des séquences suivantes :
2 - Définitions et exposé 60 mn
Chapitre 6
LES MATERIAUX COMPOSITES
1. Introduction
La technologie moderne exige qu’on utilise des matériaux dont les propriétés mécaniques sont
élevées, mais dont les masses volumiques sont faibles, et ce dans le but de réduire les charges mortes.
On a par conséquent recours à des matériaux dont les propriétés spécifiques (rapport d’une propriété à
la masse volumique) ont des valeurs élevées.
Le tableau 6.1 donne les valeurs de la rigidité spécifique de quelques matériaux. On constate que les
rigidités spécifiques des métaux, à l’exception de celle du béryllium et du bore, sont voisines, et que
celle des matières plastiques, bien que les masses volumiques de ces dernières aient des valeurs peu
élevées, sont très faibles. Sous cet aspect, le bois rivalise fort bien avec les métaux. La rigidité
spécifique des céramiques est par contre toujours élevée. En combinant ces divers matériaux, on peut
obtenir des matériaux composites dont les propriétés sont souvent très intéressantes, et qui conservent
une faible masse volumique.
Tableau 6.1 : Rigidités spécifiques de quelques matériaux
Matériau Masse volumique Module d’Young Rigidité
(t/m3) (GPa) spécifique
Aluminium 2,7 71 26,3
Bore 2,63 400 152
Bérylium 1,8 315 175
Magnésium 1,74 42 24,1
Titane 4,51 120 26,6
Acier 7,8 210 26,9
Tungstène 19,3 411 21,3
Zirconium 6,49 94 14,5
Polyéthylène 0,93 0,2 0,2
Polycarbonate 1,3 2,4 1,8
Polyépoxyde 1,3 2,4 1,8
Polyester 1,35 5 3,7
Al2O3 4 500 125
AlN 3,3 350 106
SiC 3,2 700 218,8
Si3N4 3,1 380 122,6
BeO 3 357 119
Bois (pin spica) 0,39 13 33,3
Un matériau composite est un assemblage d'au moins deux composants non miscibles (mais ayant
une forte capacité de pénétration) dont les propriétés se complètent. Le nouveau matériau ainsi
constitué, hétérogène, possède des propriétés que les composants
seuls ne possèdent pas.
Ce phénomène, qui permet d'améliorer la qualité de la matière
face à une certaine utilisation (légèreté, rigidité à un effort, etc.)
explique l'utilisation croissante des matériaux composites dans
différents secteurs industriels. Néanmoins, la description fine du
composite reste complexe du point de vue mécanique de par la non-
homogénéité du matériau.
Figure 6.1 : Un matériau composite
Un matériau composite se compose comme suit : matrice + renfort + optionnellement : charge et/ou
additif. Exemples : le béton armé = composite béton + armature en acier, ou le composite fibre de
verre + résine polyester.
Dans les Composites à Matrices Polymères (CMP), les composants n’ont aucune affinité chimique
et ne réagissent pas ensemble (pas de diagramme d’équilibre «époxy-verre»). Par contre, dans les
Composites à Matrices Métalliques (CMM), la matrice et le renfort peuvent souvent réagir
chimiquement et il faut alors s’assurer que ces réactions ne conduisent pas à la formation de composés
fragiles à l’interface « matrice-renfort », ce qui entraînerait une dégradation des propriétés mécaniques
du composite.
Dans les CMP et les CMM, la matrice, plus ductile que les fibres, mais dont la résistance et la
rigidité sont inférieures, sert de milieu de transfert des efforts que subissent majoritairement les fibres,
plus rigides et plus résistantes. Par contre, l’addition d’un renfort dans une matrice céramique (CMC) a
comme objectif d’améliorer la ténacité de la matrice sans viser à accroitre sa rigidité déjà
intrinsèquement élevée. Le tableau 6.2 présente des exemples de matériaux composites et leurs
applications.
Tableau 6.2 : Exemples de matériaux composites
Constituants Domaines d’applications
Composites à matrice organique
Panneaux de particules Résine /copeaux de bois Menuiserie
Panneaux de fibres Résine /fibres de bois Bâtiment
Toiles enduites Résine souple /tissus Bâtiment, sport
Matériaux d’étanchéité Élastomère/bitume/textiles Bâtiment
Pneumatiques Caoutchouc/toile/acier Automobile
Composites à matrice minérale
Béton armé Ciment/sable/granulats/Acier Génie civile
Composites C-C Carbone + fibres de C Aviation/espace/sport…
Composites à matrice métallique
Aluminium+fibres de bore ou de carbone Espace
Selon la configuration du renfort, on distingue les composites unidirectionnels (dans lesquels les
fibres sont toutes orientées selon une même direction (en général, la direction principale des
contraintes) des matériaux composites multidirectionnels (dans lesquels les fibres peuvent se présenter
sous forme de mats –fibres disposées aléatoirement dans un plan principal- ou être tissées ou bobinées
selon plusieurs directions (figure 6.1). Le renfort peut enfin se présenter sous forme de particules (d’un
diamètre moyen en général inférieur à 100 micromètres), fréquemment utilisées dans les CMM.
une tenue de la structure aux très hautes températures est requise, des matériaux composites à matrice
métallique, céramique ou carbone sont utilisés. Dans le cas des matériaux en carbone des températures
de 2200°C peuvent êtres atteintes. La classification des types de matrices couramment rencontrées est
donnée sur la figure 6.3.
Polycarbonate 1,1 2, 3 60 70 30
Polyester saturé 1,31 2, 8 55 90
Aluminium 2,63 69 35 8 23 13
Métaux
Renfort
Organiques Inorganique
s
Polyesters Aramides Minéraux Végétaux
.
Figure 6.8: Moulage a la presse a froid
La fermeture du moule sous pression (2 à 4 bars) entraîne la répartition de la résine dans l'empreinte
et l'imprégnation du renfort. Le durcissement de la résine est accéléré progressivement par l'élévation
de température du moule due à l'exotherme de la réaction, ce qui permet un démoulage rapide.
Les performances du procédé peuvent être considérablement améliorées par l'usage de moules
métalloplastiques, voire métalliques, et d'un système de régulation thermique basse température.
6. Calcul d’homogénéisation des composites
Les composites sont composés de l’ensemble « matrice + renfort ». L’ajout du renfort augmente les
propriétés mécaniques de la matrice renforcée. Considérons le composite unidirectionnelle suivant :
𝐹𝑐 = 𝐹𝑓 + 𝐹𝑚 (2)
𝜎𝑐 𝜎𝑐
Figure 6.10 : Matériau composite contenant une fraction volumique 𝑉𝑓 de fibres continues réparties dans la
section d’une matrice ductile, dont la fraction volumique est 𝑉𝑚 .
Sous l’effet de cette force 𝐹𝑐 , la matrice, les fibres et le composite subissent une déformation identique,
ce qui se traduit par l’égalité suivante :
𝜀𝑐 = 𝜀𝑚 = 𝜀𝑓 (3)
La contrainte 𝜎𝑐 , s’exerçant sur le composite est, par définition, égale à :
𝜎𝑐 = 𝐹𝑐 ⁄ 𝑆𝑐 = (𝐹𝑓 + 𝐹𝑚 )⁄ 𝑆𝑐 (4)
D’autre part, les contraintes 𝜎𝑓 et 𝜎𝑚 , s’exerçant respectivement sur le renfort et sur la matrice sont,
par définition, égales à :
𝜎𝑓 = 𝐹𝑓 ⁄ 𝑆𝑓 (5.a)
𝜎𝑚 = 𝐹𝑚 ⁄ 𝑆𝑚 (5.b)
Des équations (1.a), (1.b), (5.a) et (5.b), on peut déduire de l’équation (4):
𝜎𝑐 = 𝑉𝑓 𝜎𝑓 + 𝑉𝑚 𝜎𝑚 = 𝑉𝑓 𝜎𝑓 + (1 − 𝑉𝑓 )𝜎𝑚 (6)
Cette relation fondamentale est en fait la simple règle des mélanges appliquée aux contraintes. Elle se
vérifie toujours pour toute déformation 𝜀𝑐 = 𝜀𝑚 = 𝜀𝑓 imposé au composite, ce qui permet d’obtenir la
courbe de traction du composite si l’on dispose de la courbe de traction du renfort et de celle de la
matrice.
La figure 6.11.a présente le cas simple où le renfort et la matrice ont tous deux un comportement
purement élastique. Pour une déformation 𝜀𝑐 imposée au composite, on détermine les contraintes 𝜎𝑚𝑀
et 𝜎𝑓𝐹 agissant respectivement sur la matrice et sur le renfort pour cette déformation imposée. En
appliquant la règle des mélanges exprimée par l’équation (6), on obtient le point C de la courbe de
traction du composite. Il suffit de répéter cette procédure pour toute autre valeur de la déformation et
on obtient la courbe de traction du composite.
Pour obtenir le module d’Young, 𝐸𝑐 du composite, on considère les triangles OM𝜀𝑐 ,OF𝜀𝑐 et OC𝜀𝑐 de
la figure 6.11.a et les équations (3) et (6) :
𝐶𝜀𝑐 𝑉𝑓 𝜎𝑓 +(1−𝑉𝑓 )𝜎𝑚 𝜎𝑓 𝜎
𝐸𝑐 = = = 𝑉𝑓 + (1 − 𝑉𝑓 ) 𝜀 𝑚
𝑂𝜀𝑐 𝜀𝑐 𝜀𝑐 𝑚
𝐸𝑐 = 𝑉𝑓 𝐸𝑓 + (1 − 𝑉𝑓 )𝐸𝑚 (7)
Cette équation (7) est, encore fois, une simple règle des mélanges appliquée aux modules d’Young des
composants (matrice et renforts) pour en déduire le module d’Young 𝐸𝑐 du composite.
On remarque que cette équation est celle qui exprime la rigidité de ressorts montés en parallèle : on
aurait ainsi 𝑉𝑓 ressorts de rigidité 𝐸𝑓 , associés à 𝑉𝑚 ressorts, de rigidité 𝐸𝑚 , tous montés en parallèle.
On obtient la résistance à la traction (𝑅𝑚 )𝑐 du composite représenté à la figure 3 par l’application de la
règle des mélanges aux contraintes (équation 6) pour la résistance à la traction (𝑅𝑚 )𝑓 des fibres. C’est
en effet la plupart du temps le renfort qui se rompt pour un allongement final 𝐴𝑓 avant qu’il n’y ait
rupture de la matrice et, par convention, on admet que l’allongement à la rupture 𝐴𝑐 du composite est
égal à l’allongement 𝐴𝑓 du renfort. L’application de la règle des mélanges (équation 6) pour une
déformation 𝐴𝑓 = 𝐴𝑐 conduit aux équations suivantes :
(𝑅𝑚 )𝑐 = 𝑉𝑓 (𝑅𝑚 )𝑓 + (1 − 𝑉𝑓 )(𝜎𝑚 )𝐴𝑓 (8)
Dans cette équation, (𝜎𝑚 )𝐴𝑓 est la contrainte s’exerçant sur la matrice à l’instant de la rupture des
fibres. La loi de Hooke appliquée à la matrice permet d’en déduire (𝜎𝑚 )𝐴𝑓 et d’obtenir l’équation
suivante, laquelle donne la résistance à la traction (𝑅𝑚 )𝑐 d’un composite dans le cas où les deux
composants (matrice et renforts) se comportent élastiquement jusqu’à la rupture du renfort (figure
6.11.a) :
(𝑅𝑚 )𝑐 = 𝑉𝑓 (𝑅𝑚 )𝑓 + (1 − 𝑉𝑓 )𝐸𝑚 𝐴𝑓 (9)
(𝑅𝑚 )𝑓 (𝑅𝑚 )𝑓
Rupture du renfort Rupture du renfort
renfort quand la matrice est renfort quand la matrice est
𝐸𝑓 en régime élastique en régime plastique
(𝜎𝑓 )𝜀𝑒𝑚
Contrainte
Contrainte
(𝑅𝑚 )𝑐
composite (𝑅𝑚 )𝑐 composite
𝜎𝑓𝐹 F (𝑅𝑒 )𝑐
matrice
𝜎𝑐𝐶 𝐸𝑐 matrice
C
𝐸𝑚
(𝜎𝑚 )𝐴𝑓
(𝜎𝑚 )𝑚 (𝑅𝑒 )𝑚
𝜎𝑚𝑀
M
𝜀𝑐 𝐴𝑓 = 𝐴𝑐 𝜀𝑒𝑚 𝐴𝑓
Déformation Déformation
(a) (b)
Figure 6.11 : Courbes « contrainte-déformation » schématiques de matériaux composites : (a) Matrice fragile à
comportement élastique linéaire, (b) Matrice ductile. Dans les deux cas, l’allongement à la rupture du
composite est contrôlé par l’allongement à la rupture des fibres (𝐴𝑓 = 𝐴𝑐 )
Généralement, la matrice des composites présente une certaine ductilité et, sous contrainte, sa limite
d’élasticité peut être atteinte avant que le renfort ne se soit rompu ; c’est le cas schématisé à la figure
6.11.b. Dans un tel cas, si l’on applique la règle des mélanges des contraintes (équation 6) pour la
déformation (εe )m correspondant à l’apparition de la plasticité dans la matrice, il est aisé d’en déduire
la limite d’élasticité (R e )c au composite, qui correspond aux expressions suivantes, si l’on tient
compte de la loi de Hooke appliquée au renfort :
(𝑅𝑒 )𝑐 = 𝑉𝑓 (𝜎𝑓 )(𝜀𝑒)𝑚 + (1 − 𝑉𝑓 )(𝑅𝑒 )𝑚 (10)
𝐸
(𝑅𝑒 )𝑐 = (𝑅𝑒 )𝑚 [1 + (𝐸 𝑓 − 1)] (11)
𝑚
7.2. Influence de l’orientation des fibres sur le comportement mécanique
A cause de la disposition des constituants des matériaux composites, les microstructures de ceux-ci
sont forcément anisotropes ; par conséquent, leurs propriétés dépendent de l’orientation des fibres par
rapport à la direction des contraintes principales.
Considérons le cas limite dans lequel la contrainte agit perpendiculairement aux fibres (figure 6.12).
Ici, on peut estimer qu’un élément de volume de longueur 𝑙0 du matériau composite est constitué d’une
épaisseur, 𝑉𝑓 𝑙0, de fibres regroupées et d’une épaisseur, (1 − 𝑉𝑓 )𝑙0, de matrice (figure 6.12.b).
Cette fois, la contrainte s’exerçant sur la matrice et celle s’exerçant sur le renfort sont égales. Sur le
plan mécanique, on peut considérer le composite comme deux ressorts de rigidité différentes montés
en série.
La contrainte 𝜎𝑦 , qui a la même valeur dans la matrice et dans les fibres, entraîne un allongement,
∆𝑙,de l’élément de volume, tel que :
∆𝑙 = 𝜀𝑓 𝑉𝑓 𝑙0 + 𝜀𝑚 (1 − 𝑉𝑓 )𝑙0 (12)
La déformation 𝜎𝑦 , qui résulte de l’application de 𝜎𝑦 est alors :
∆𝑙
𝜀𝑦 = = 𝑉𝑓 𝜀𝑓 + (1 − 𝑉𝑓 )𝜀𝑚 (13)
𝑙0
L’équation (13) représente la règle des mélanges appliquée cette fois aux déformations. Or par
application de la loi de Hooke, on obtient :
𝜎𝑦 𝜎𝑦
𝜀𝑓 = 𝐸 et 𝜀𝑚 = 𝐸 (14)
𝑓 𝑚
Et le module d’Young (𝐸𝑐 )𝑦 du matériau composite, dans la direction y, est, par définition, égal à
𝜎𝑦 ⁄𝜀𝑦 . En combinant les équations (13) et (14), on obtient :
1 𝑉𝑓 (1−𝑉𝑓 )
= + (15)
(𝐸𝑐 )𝑦 𝐸𝑓 𝐸𝑚
z 𝑙0
z
𝝈𝒚
𝝈𝒚 matrice fibres 𝝈𝒚
𝝈𝒚
x y y
(1 𝑉𝑓 𝑙0
− 𝑉𝑓 )𝑙0
(a) (b)
Figure 6.12 : (a) : Matériau composite à fibres alignées dans la direction x et soumis à une contrainte 𝜎𝑦 , (b) : Modèle
équivalent de ce matériau composite soumis à la contrainte 𝜎𝑦 .
On obtient une équation semblable relative au module d’Young, (Ec )z , du matériau composite dans
la direction z. Puisque, en général, Ef est nettement supérieur à Em , on peut, en première
𝐸𝑚
approximation, poser que : (𝐸𝑐 )𝑦 = (𝐸𝑐 )𝑧 ≅ (17)
𝑉𝑚
Exemple d’application : soit un composite dont la matrice est de l’époxy (Em = 3,45 GPa) renforcé
de fibres de verre (Ef = 73 GPa). Tracer l’allure du module d’Young du composite dans les deux cas
suivants et conclure :
✓ Les fibres sont disposées parallèlement à la direction de la charge soit : Ec_par
✓ Les fibres sont disposées parallèlement à la direction de la charge soit : Ec_per
80
Ec_par
𝜎𝑐
70
Module d'Young du composite (GPa)
Ec_per
60
50
40
𝜎𝑐
30
20 𝜎𝑐 𝜎𝑐
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Ce matériau est non homogène et ses diverses propriétés dépendent de celles des fibres et de la
matrice qui les constituent. Cependant, ce dernier, peut être supposé comme homogène en considérant
ses propriétés moyennes vis-à-vis des charges externes appliquées.
Le composite unidirectionnelle est supposé se comporte comme un matériau dont les propriétés
mécaniques varient d’une direction à une autre mais semblable le long de ce matériau. Des expressions
simplifiés et pratiques de ces composites peuvent être obtenus en adoptant une approche très simple du
comportement mécanique d’un élément de volume de ce matériau. Nous décrivons ces expressions
dans ce qui suivra.
8. 1 . Fraction volumique
Soit un volume du matériau composite, vc composé d’un volume vf du fibre et d’un volume vm de la
matrice. On définit ainsi:
vf
• La fraction volumique des fibres : V f =
vc
vm
• La fraction volumique de la matrice : Vm =
vc
Sachant que : Vm = 1 − V f et vc = v f + vm
8. 2. Fraction massique
Considérons la masse Wc du matériau composite, composé d’une masse W f la fibre et une masse
Wf
Wm de la matrice. Les fractions massiques des fibres et de la matrice sont respectivement Pf = et
Wc
Wm
Pm =
Wc
Avec aussi Pf + Pm = 1 et Wc = Wm + W f
8. 3. Relation entre fraction volumique et massique
Soient les masses volumiques c , f et m du composite, du renfort (fibres) et de la matrice
respectivement.
On définit les relations suivantes : Wc = c vc , W f = f v f et Wm = m vm . En sommant les masses de
la matrice et celle des fibres, on obtient :
vf
c = f V f + m (1 − V f )
vm
Wm + W f = Wc f v f + m vm = c vc f + m = c
vc vc
Wc Wf Wm W f m + f Wm
Sachant que vc = v f + vm , on aura : = + =
c f m f m
En inversant cette relation, on trouve:
c f m f mWc
= c =
Wc W f m + f Wm W f m + f Wm
1 1
D’ou aussi c = = ce qui donne aussi
W f m + f Wm W f m f Wm
+
f mWc f mWc f mWc
Wm
1 1 Pm = Wc
c = = avec
Wf Wm Pf Pm P = Wf
+ +
f Wc mWc f m f Wc
Wf f vf f Wm m v f m
Donc Pf = = = V et Pm = = = V on obtient ainsi les fractions
Wc c vc c f Wc c vc c m
volumiques ;
c
Vf = Pf et Vm = c Pm
f m
8 .4. Evaluation des constantes élastiques d’un composite unidirectionnelle
8 .4.1 Module d’Young longitudinal : forces parallèles à la direction de la charge
Par essai de traction, le composite s’allonge d’une quantité ΔL, donc on définit une déformation
L
L = . L’identité de la déformation dans la fibre et dans la matrice impose : f = m = L
L
De plus, on a f = E f f = E f L et m = Em m = Em L
Donc, la force au niveau d’une fibre devient : Ff = f S f = E f L S f et Fm = m Sm = Em L Sm
Avec : Sm et Sf représentent les aires des sections droites de la fibre et de la matrice.
Sachant que : F1 = Ff + Fm ce qui donne F1 = f S f + m S m
F1
Soit S l’aire de la section droite du composite, donc 1 = et par conséquent on obtient :
S
F1 Sf Sf
= f +m
S S S
Ainsi, on trouve : 1 = f V f + m Vm ou aussi 1 = f V f + m (1 − V f ) or 1 = E1 1 ceci conduit a
la relation suivante : E1 1 = E f V f 1 + Em 1 (1 − V f )
En divisant par 1, on obtient l’expression suivante connue sous le nom loi des mélanges’ pour le
module7 d’Young dans la direction des fibres. E1 = E f V f + Em (1 − V f )
8 .4.2. Module d’Young transversal : forces perpendiculaire la direction des fibres
Le module d’Young transversal est déterminé dans un essai de traction transversal où le composite
est chargé suivant la direction normale de la fibre. On définit :
hf hm
Vf = et Vm = 1 − V f = dans ce cas on a : 2 = m = f donc, on obtient :
hm + h f hm + h f
2 m 2
f = f
= et m = =
Ef Ef Em Em
Sachant que l’allongement du composite est définit par : l2 = l f + lm ce qui donne :
l2
l2 = f h f + m hm et la déformation du composite est donné par : 2 = ainsi
h2
l2 l2 f h f + m hm hf hm
= = et 2 = f + m .On obtient 2 = f V f + m (1 − Vm )
ht h f + hm h f + hm h f + hm h f + hm
f
Si 2 = E2 2 2 =
E2
m f 2 2 2
Donc, m = ; f = , la relation précédente devient alors : = V f + (1 − V f ) , On
Em Ef E2 Ef Em
1 V f (1 − V f )
obtient finalement : = +
E2 E f Em
8.4.3. Coefficient de poisson longitudinal
L
Par essai de traction, l’allongement du composite sera Δl et sa déformation sera : 2 = avec :
L
f = m = 1 . Pour la déformation dans la direction 2 on a :
• Pour la fibre : 2 f = − f 1
• Pour la matrice : 2 m = − m 1
L’allongement transversal du composite est : h = hf + hm qui peut s’écrire aussi de la
h = 2 f h f + 2 m hm
manière suivante : .
= − f 1h f − m1hm
h
La déformation totale du composite sera alors : 2 =
hm + h f
f h f + m hm hf hm
2 = −( )1 = −( f +m )1 Ou autrement −( 2 ) = f V f + m (1 − V f )
hm + h f hm + h f hm + h f 1
8.4.4 Application
Pour une application donnée, vous avez le choix de réaliser une pièce en composite ayant une
matrice d’époxy pouvant être renforcée par des fibres continue alignées soit :
• Verre
• Carbone
On présente le tableau suivant :
Composant E(GPa) Re (MPa) Rm (MPa) A%
Epoxy 3 60 90 4
Verre 75 - 1800 ?
Carbone 200 - 1300 ?
Si on prend (Epoxy-verre), pour Vf=20% on obtient une bonne rigidité mais le prix est élevé.
Donc, on a décidé de réaliser la pièce en (Epoxy-verre). On demande de :
1. Calculer le module d’Young pour le composite Ec.
2. Calculer Vf(%) de la fibre de verre pour obtenir la rigidité du (Epoxy-Carbone).
3. Lequel de ces composites (Verre-Epoxy) ou (Carbone-Epoxy) se comporte d’une façon élastique
jusqu’à sa rupture.
4. Qu’elle est sa résistance à la traction Rmc (MPa)
Solution :
1. Ec = V f E f + (1 − V f ) Em = ( 0, 2 200 ) + ( 0,8 3) = 42, 4 GPa
2. Fraction volumique requise des fibres de verre : on a Ec = V fv Ev + (1 − V fv ) Em ce qui
( Ec − Em ) 42, 2 − 3
donne V fv = = = 0,547 = 54, 75%
(E fv − Em ) 75 − 3
3. Le composite qui a un comportement purement élastique :
• Allongement a la rupture des fibres :
Rmf 3
✓ Afc = = = 1,5%
Ef 200
Rmf 1,8
✓ Afv = = = 2, 4%
Ef 75
• Allongement a la rupture de la matrice :
R 0, 06
✓ Acm = mm = = 2%
Em 3
On constate que pour (Verre-Epoxy), la matrice entre en déformation plastique avant que les fibres
ne soient rompues. Il y’a dans ce cas une partie élastique et une partie de déformation plastique.
Pour le composite (Epoxy-Carbone) : Acm A fc d’où le comportement est purement élastique jusqu’à
sa rupture.
Rmf 3 3
4. m = Em Afc = Em = = 0, 045 GPa = 45 MPa
Ef 200
On applique la règle des mélanges aux contraintes s’exerçant dans les composants à l’instant de la
rupture des fibres de carbone.
Rmc = V fc Rmf + (1 − V fc ) m = ( 0, 2 3000) + ( 0,8 45) Ce qui donne Rmc = 636 MPa
➢ Bibliographie :
Objectifs spécifiques :
Prérequis :
➢ Vidéo projecteur
Déroulement de la leçon :
L'enseignement de cette leçon se fera en 2 séances de 1,5 H, sous la forme des séquences suivantes :
2 - Définitions et exposé 60 mn
(b)
(a)
Figure 7.3 : Chargement d’une éprouvette de fatigue à contrainte imposée
(a) : cycles de forme triangulaire, (b) : cycles de forme sinusoïdale
Avec :
• σa : amplitude de contrainte et Δσ, l'étendue de contrainte (Δσ =2.σa) ;
• ƒ : fréquence.
On fixe donc l'amplitude de contrainte σa, et on regarde au bout de combien de cycles N se produit la
rupture. Ce nombre de cycles est normalement indépendant de la fréquence ; cependant,
• Une fréquence élevée peut provoquer un échauffement de l'éprouvette, (aciers inoxydables et
polymères), et donc une rupture anticipée d'une part, la limite d'endurance diminue donc avec la fréquence ;
• D’autre part, en présence de corrosion, une fréquence lente permet aux réactions chimiques d'avoir
lieu, la limite d'endurance augmente donc avec la fréquence. On se limite en général à 30 Hz pour un acier,
et à 3 Hz pour un polymère. L'éprouvette casse de manière aléatoire.
Pour un matériau donné, il faut effectuer plusieurs essais pour un niveau de contrainte alternée σa donné :
au minimum 3, dans l'idéal une vingtaine et dans la pratique, on utilise 3 à 9 éprouvettes.
L’inconvénient essentiel de cet essai est la durée et le coût. Pour cette raison, on a souvent un nombre
limité d'éprouvettes, et l'on arrête les tests au bout de 107 cycles (107) même si l'éprouvette n'est pas rompue
(censure) : à 30 Hz, un essai dure 3,3·105 s soit 4 jours. Pour les polymères, la fréquence étant plus faible,
on se limite en général à 106 cycles.
8. Courbes de durée de vie ou courbes de Wöhler
Les courbes reliant le nombre de cycles à rupture, N, au niveau de chargement appliqué sont très utilisées
pour dimensionner des pièces qui travaillent en fatigue. On distingue les essais menés à charge imposée et
les essais menés à déformation totale imposée.
Figure 7.7 : Evolution de la longueur d’une fissure dans un alliage Al-7Si-0,3Mg de fonderie, à très gros grains. Les arrêts
momentanés de la fissure ont été reliés au franchissement des joints de grains. D’après [Buffière et coll. 2001].
Figure 7.10 : Courbe de fluage typique présentant les trois stades du fluage.
La courbe A correspond à un essai sous charge constante ;
La courbe B correspond à un essai sous contrainte constante.
La mise en équation du fluage primaire fait intervenir le temps. On retiendra essentiellement la loi du
fluage parabolique ou fluage β .𝜀 = 𝜀0 + 𝛽 × 𝑡 𝑚 où 0<m<1
ii. Le fluage secondaire (fluage stationnaire)
Il se caractérise par une vitesse de déformation constante. Cette vitesse de déformation est appelée
vitesse de déformation minimale et correspond au paramètre de dimensionnement le plus important que
l'on puisse tirer de la courbe de fluage. Ce fluage est couramment décrit par la loi puissance : 𝜀 ∙ =
∆𝐻
𝐵𝜎 𝑛 𝑒𝑥𝑝 (− 𝑘𝑇 )
Où : B et n sont des constantes du matériau et ∆H l'énergie d'activation du mécanisme contrôlant la
vitesse de déformation et 3<n<8 pour la plupart des métaux purs et alliages courants
iii. Le fluage tertiaire
Il apparaît surtout dans les essais menés sous charge constante, à haute température et forte contrainte si
la réduction de la section de l'éprouvette devient effective, soit lors de l'apparition d'une striction, soit à
cause de la formation de vides internes à l'éprouvette. Ce troisième stade du fluage est souvent associé à
des modifications métallurgiques comme le grossissement des précipités, la recristallisation …
7. Prédiction de la résistance a la rupture en fluage a haute température
Les modèles théoriques du comportement en fluage déformation et en fluage rupture ne sont pas encore
suffisamment au point pour que l'on puisse en tirer des prédictions suffisamment précises pour être utilisées
en ingénierie. Il est donc nécessaire de se référer à des données expérimentales fiables.
Ces données expérimentales sont présentées sous la forme de courbes corrélant la contrainte de fluage
et la vitesse de fluage stationnaire à différentes températures (Figure 7.11).
Figure 12 : Présentation de données de fluage : contrainte de fluage en fonction du temps à différents taux
de déformation ou à la rupture à température donnée (ici 700°C).
Une autre représentation consiste à corréler, à une température donnée, la contrainte et le temps de fluage
pour lesquels un certain taux de déformation - ou la rupture - est atteint (Figure 12).
Il est souvent nécessaire d'extrapoler ces données vers des temps ou des vitesses de déformations
difficilement accessibles expérimentalement.
Par exemple il est difficile de déterminer expérimentalement la contrainte de fluage correspondant à une
déformation de 1 % en 105 heures (presque 11 ans), en particulier s'il s'agit d'un matériau qui vient d'être
mis au point.
L'extrapolation des courbes précédentes (Figures 11 et 12) vers des temps plus longs que ceux qui sont
étudiés expérimentalement n'est envisageable que s'il est certain qu'aucune modification microstructurale
ne se produit entre le domaine de temps exploré et les temps vers lesquels on cherche à extrapoler. En effet,
une telle transformation aurait pour effet de modifier la pente de la courbe réelle en dehors du domaine
exploré expérimentalement et l'extrapolation serait alors abusive.
Puisque les transformations microstructurales se produisent à des temps plus courts pour des
températures plus élevées, il est judicieux de comparer la pente de la courbe que l'on veut extrapoler avec
les pentes des courbes de données obtenues expérimentalement à des températures plus élevées.
Sur la base de cette hypothèse, Larson et Miller ont formulé une équivalence temps-température basée
sur le raisonnement suivant. On considère que la vitesse de fluage stationnaire d'un alliage destiné à une
∆𝐻
utilisation à haute température s'écrit : 𝜀 , = 𝐴 × 𝑒 𝑘𝑇
Dans cette équation, A est une constante qui est, a priori, dépendante de la contrainte de fluage et ∆H
est l'énergie d'activation du mécanisme contrôlant la vitesse de fluage.
𝜀 ∆𝐻
On en déduit l’expression du temps à rupture en fonction de la température :𝑙𝑛𝑡 = 𝑙𝑛 𝐴 + 𝑘𝑇
A partir de données expérimentales, Larson et Miller ont établi que, pour chacun des alliages qu'ils ont
étudiés, le tracé pour différentes contraintes σ, de ln t = f(1/T) à taux de déformation imposé, avait la forme
de la Figure 13. (Noter que dans cette figure Q/R correspond à ∆H/k)
Figure 7.14 : Représentation Larson-Miller de résultats de fluage rupture pour divers alliages. Noter que le paramètre est
exprimé ici avec un logarithme décimal ce qui justifie la valeur de 20 pour C 1.
(psi= pound per square inch).
Bien que Larson et Miller tentent une justification du choix de leur représentation sur la base d'une
loi classique, leur démarche, qui s'appuie sur la compilation de résultats expérimentaux fiables, demeure
essentiellement empirique.
➢ Bibliographie :
Objectifs spécifiques :
➢ Connaitre la rupture des matériaux, ses faciès, ses types, ses modes…
➢ Connaitre les méthodes d’expertises de rupture.
Pré-requis :
➢ Vidéo projecteur
Déroulement de la leçon :
L'enseignement de cette leçon se fera en 2 séances de 1,5 H, sous la forme des séquences suivantes :
2 - Définitions et exposé 60 mn
Cours de Caractérisation des Matériaux- Licence appliquée en Génie Mécanique H. Abdelmoumen 101
Chapitre 8 Mécanique de rupture
• Dans un matériau fragile, la rupture se produit dans un plan perpendiculaire à la composante de
tension (contrainte principale )qui est inclinée à 45° sur l'axe de la sollicitation. Une rupture de type
hélicoïdal est donc une caractéristique de ce mode de chargement pour un matériau fragile. La distribution
des contraintes élastiques étant maximale en surface et nulle à cœur, la rupture s'amorce normalement en
surface.
Dans le cas de la flexion, on trouve une combinaison d'états de contrainte de traction et de compression.
Les ruptures s'amorceront toujours sur la fibre la plus tendue, que le matériau soit ductile ou fragile, les
faciès obtenus auront les mêmes caractéristiques que ceux observés en traction ou compression.
Il sera souvent indispensable de localiser le ou les sites d'amorçage ; en effet, cette localisation permettra
de déterminer le facteur mécanique ou métallurgique qui a initié ou favorisé la rupture et permettra donc
d'orienter judicieusement les examens complémentaires.
Cas des ruptures par fatigue
L'aspect de la zone de fissuration par fatigue peut être modifié par un certain nombre de facteurs, la
vitesse de propagation : le relief sera d'autant plus grossier que la fissuration aura été rapide. Des facteurs
postérieurs à la fissuration ont également une importance : un matage important des faces frottantes qui
peut modifier l'aspect de la cassure, une corrosion provoquée par un environnement agressif.
L'importance comparée des 2 zones ainsi que leur position dépendent d'un certain nombre de facteurs
tels que les caractéristiques mécaniques du matériau, l'existence de concentrations de contraintes,
l'importance de la sollicitation cyclique, le type de chargement.
La surface de la zone correspondant à la fissuration par fatigue présente très souvent des lignes
caractéristiques ; ces lignes sont de 2 sortes :
• Les lignes frontales ou lignes d'arrêt ; elles peuvent apparaître s'il y arrêt de la machine et/ou
changement du régime de chargement ; Elles marquent les positions successives du front de fissuration et
peuvent donc fournir des renseignements très précieux, notamment sur le point d'amorçage de la fissure ;
par leur forme, elles renseignent également sur la sensibilité du matériau à l'effet d'entaille
• Les lignes radiales : celles que l'on rencontre sur la périphérie de la cassure matérialisent la frontière
séparant 2 plans de fissuration ; celles qui apparaissent dans la cassure indiquent généralement une
modification des rapports existant entre les différentes sollicitations élémentaires
Comme dans le cas des ruptures statiques, le type de sollicitation a une influence dur le faciès de rupture.
3. Examen au microscope optique
On utilise des grossissements moyens. La surface de rupture n'est pas observable du fait de la fiable
profondeur de champ et des polissages nécessaires. On observera des coupes qui permettent d'identifier les
fissures et de les situer par rapport à la microstructure.
Quelques images fissures trans et inter granulaires, chemin de fissuration sur un joint soudé...
4. Examen au MEB
La profondeur de champ du MEB permet d'examiner les détails de la surface de rupture sans préparation
ni altération.
Si le MEB est équipé d'une analyse X, on pourra identifier des oxydes ou des phases différentes ayant
participé à la rupture.
VI. Modes de chargement
On distingue plusieurs modes de chargement des structures : (i) chargement monotone, (ii)
chargement cyclique, (iii) chargement constant. Chaque mode de chargement correspond à un mode de
ruine particulier.
i. Chargement monotone : Dans ce cas le chargement croît de façon continue. Le chargement peut
consister en un déplacement imposé ou une charge imposée. Dans le cas linéaire (élasticité)´ les deux
cas sont similaires. Dans le cas d’un comportement plastique, il existe une charge limite que la structure
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Chapitre 8 Mécanique de rupture
ne peut pas dépasser. Dans le cas d’un chargement en force, il y a rupture brutale par instabilité plastique
(figure 7). Il peut s’agir, par exemple, du cas d’un réservoir dont on augmente la pression.
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Chapitre 8 Mécanique de rupture
Figure 8.9 : Exemples de rupture fragile dans les céramiques : (a) rupture dans un nitrure de silicium à partir d’un défaut
de frittage, (b) rupture intergranulaire dans un carbure de silicium, (c) rupture intra-granulaire dans un carbure de silicium,
(d) rupture dans carbure de silicium à partir d’un défaut
b) Métaux :
La figure 10 illustre la rupture fragile des métaux (CC et HC). Deux modes de ruptures peuvent être
observés : le clivage qui correspond à une rupture intra-granulaire et la rupture intergranulaire. Cette
dernière est moins fréquente mais peut être observée en cas de ségrégation (par exemple de S ou P) aux
joints de grain. Le faciès macroscopique est souvent plat et lisse.
Figure 8.10 :Exemples de rupture fragile dans les métaux :(a) rupture en clivage (intra-granulaire), (b) rupture
intergranulaire.
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Chapitre 8 Mécanique de rupture
2. Rupture quasi–fragile
La figure 11 donne un exemple de rupture d’un composite SiC–SiC, c’est à dire d’un composite
contenant des fibres de carbure de silicium (SiC) maintenues par une matrice de SiC déposée en phase
vapeur. On constate une fissuration de la matrice, un déchaussement des fibres ainsi que la rupture des
fibres. La rupture de l’interface fibre/matrice permet de dévier des fissures apparues dans la matrice et
favorise un endommagement diffus. Le frottement fibre/matrice lors du déchaussement est également´ un
phénomène dissipatif qui permet d’augmenter la résistance du matériau.
Figure 8.11 : Rupture quasi-fragile : composite SiC–SiC. Fissuration de la matrice et déchaussement des fibres.
3. Rupture ductile
La figure 12 illustre l’allure d’une surface de rupture ductile dans le cas d’un acier X100 et d’un alliage
d’aluminium 2024. On distingue dans les deux cas de cupules dont le fond est souvent occupé par une
inclusion. Le faciès macroscopique est souvent rugueux, terne et chaotique.
Figure 8.12 : Rupture ductile : (a) acier X100, (b) alliage d’aluminium 2024.
4. Rupture en fluage
La rupture en fluage est observée dans de nombreux matériaux dès que la température est assez élevée.
La figure 13 illustre les modes d’endommagement dans un acier austénitique et dans une céramique
réfractaire.
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Chapitre 8 Mécanique de rupture
Figure 8.13 : Endommagement fluage : (a) acier austénitique, (b) céramique réfractaire.
Pour un taux de chargement très élevé, une discontinuité peut fortement diminuer la bonne ductilité
du matériau prédite par un essai de traction satisfaisant réalisé sur éprouvettes usinées (sans défaut de
surface et aux contours arrondis) et provoquer la ruine de la structure par rupture fragile.
Il faut donc qu'une conception saine doit éviter toutes les discontinuités(singularités), ce qui reste difficile
en construction soudée et surtout en construction moulée.
VIII. Cas du mode de rupture fragile
Le mode de rupture de type fragile peut survenir quand les sollicitations ont lieu dans les
circonstances suivantes :
ii. Basses températures,
iii. Grandes vitesses de chargement,
iv. Défauts préexistants ou créés pendant le service.
Les ruptures brutales dont il s'agit peuvent être classées en deux catégories :
i. Les ruptures fragiles liées à l'absence de ductilité du matériau sollicité sous une certaine température
(Température de paroi minimum admissible) comme les aciers doux, etc
ii. Les ruptures ductiles sans prévenir, c'est-à-dire à très faible déformation plastique. Ce peut être le
cas pour des matériaux à haute limite d'élasticité où il n'existe pas de dépendance très nette entre la ténacité
et la température c'est-à-dire où la rupture en charge est liée à la propagation quasi instantanée d'une fissure
à partir d'un défaut préexistant.
Les essais classiques de ténacité (Exemple : essai de résilience) ne permettent pas de définir une grandeur
susceptible de prendre en compte le phénomène de rupture de type fragile dans les calculs.
Ce qui suit explique le concept de résistance ou d'endurance à la fracture ainsi que les paramètres auxquels
il est assujetti comme la température, le taux de déformation, la concentration de contraintes ou encore le
niveau de contrainte.
Des méthodes d'examens et d'essais mis à disposition des concepteurs pour apprécier l'aptitude à la
rupture fragile sont présentées ainsi qu'une approche de la mécanique linéaire élastique de rupture.
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Chapitre 8 Mécanique de rupture
Dans la conception de structures en matériaux ductiles, l'aptitude à résister à la charge de manière sécurisée
est basée sur l'analyse des contraintes de façon à assurer que la contrainte nominale reste confinée dans le
domaine élastique du matériau.
Des ruptures qui surviennent à l'intérieur de ce domaine élastique (en deçà de la limite d'élasticité du
matériau) sont classées comme ruptures fragiles. Ces ruptures peuvent s'initier à partir de petits défauts de
continuité au sein du matériau (ligne d'inclusions intermétalliques par exemple) ou de défauts de type
fissure qui n'altèrent pas grandement la distribution de la contrainte nominale et qui ne sont habituellement
pas pris en considération dans l'analyse de contrainte.
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Bibliographie
BIBLIOGRAPHIE
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