Fodil MERAGHNI

Professeur
ARTS ET METIERS

Mécanique des matériaux et des structures

composites :

▪ Procédés de mise en œuvre

▪ Théorie des plaques stratifiées

UE-Expertise
MANAGEMENT de l’INNOVATION TECHNOLOGIQUE dans l’industrie AUTOMOBILE (MITA)
ENSAM Campus METZ, 2020-2021
 Mécanique des matériaux et des
structures composites :
▪ Procédés de mise en œuvre
▪ Théorie des plaques stratifiées
Objectifs

Acquérir les bases de la mécanique des matériaux composites stratifiés

Sensibiliser aux particularités de la conception de structures composites liées à

leur comportement complexe dû aux différents couplages
 MECANIQUE DES
MATERIAUX COMPOSITES

sommaire
➢ Introduction générale sur les matériaux composites
➢ Architectures et répartition des renforts
➢ Procédés de fabrications et d’élaboration de pièces composites
➢ Interaction entre le procédé de mise en œuvre et les propriétés mécaniques
➢ Rappels sur l’élasticité anisotrope en 3D et 2D
➢ Comportement du pli orthotrope
➢ Plaques minces stratifiées : Comportement en membrane, en flexion et couplages
➢ Introduction aux critères de rupture anisotropes
➢ Éléments de dimensionnement de plaques et structures stratifiées.
➢ Étude de cas sur le code : eLamX2, Abaqus ou Ansys
 REFERENCES
BIBLIOGRAPHIQUES
 Technologie des composites
M. Reyne. Edition Hermès, 1990
 Matériaux composites
J.-M. Berthelot Editions Masson, 5ème édition, 2012
 Introduction to composite materials
S.W Tsai and H.T. Hahn Editions Technomic Publishing CO., 1980
 Elasticity, anisotropy, laminates. web www.fam.dtu.dk/html/pp.html
Pedersen P., 1997
 Matériaux composites. Hermès. Gay D., 1997:
 Design and optimization of laminated composite materials.
Gürdal Z., Haftka R. T. & Hajela P., 1999: J. Wiley & Sons.
 Introduction to composite materials design
Barbero E. J., 1998:. Taylor & Francis.
 Mechanics and analysis of composite materials
Vasiliev V. V., Morozov E. V., 2001:. Elsevier.
 Polymers and Reinforced Polymers in Automotive
Industry

2012

Années 90 ...

% en masse !
Qu’en est –il des % en
volume
Reinforced Composites in
Automotive Industry
 Reinforced Thermoplastics in
Automotive Industry
Noryl GTX
13%
SMC steel
5%
42%

Aluminium
40%

Weight evolution of plastics

in Renault cars

Espace : Solutions Multl Matériaux

(From G. Maeder Dimat Renault)

From G. Maeder (Dimat-RENAULT, 2006)

 Reinforced Composites in
Automotive Industry
15 % de la masse d’un véhicule moyen
est en matériaux polymères et
composites.

• Maitriser le comportement des matériaux

composites en relation avec les procédés
de fabrication
 Reinforced Thermoplastics in
Automotive Industry
Composite materials for interior applications
Dash board structure
TP + fillers or GF

Clutch pedal
PA +GF

Composite materials for exterior applications : Modus split tailgate

▪Skin panel : painted Polypropylene

▪Inner panel : GF reinforced PP –

grained and bulk colored

▪Additional element : PP – grained and

bulk colored (same as interior panels).
 Reinforced Thermoplastics in
Automotive Industry
Composite materials for under the hood parts
Intake manifold : PA + GF
Cost reduction : 30%
Weight reduction : 30%

Under engine protection (PP + GF)

Euro-NCAP ***** Air filter : PA+GF

Under the hood parts in

polyamide reinforced
glass fiber (PA-GF)
 Reinforced Thermoplastics in
Automotive Industry
Ultramid® (BASF)
Composite materials for structural parts (PA 6, 35% GF)

LBS: Lower Bumper

Stiffener
developed using
Integrative Simulation

Composite Tailgate
 Entretoise de pare-chocs frontal
LBS (Lower Bumper Stiffener)

Développée conjointement par BASF et Opel, positionnée sous le

pare-chocs de l’Opel Corsa pour en augmenter la rigidité, améliore
nettement la protection des piétons. Elle a été conçue principalement
à partir de modèles numériques et du procédé de simulation
intégrative de BASF.

LBS: Lower Bumper Stiffener

developed with the aid
of BASF’s Integrative
Simulation
Ultramid® B3WG7 CR (PA 6, 35% GF)
 Les composites dans le
transport Automobile

Poutre de pare-choc en verre/TP de la Xantia II

 Les composites dans le
transport Automobile

Le concept car
TULIP de PSA
 Les composites dans le transport
Automobile

Lame de ressort
du Trafic
(Renault)
 Les composites dans
le transport automobile

Couvre culasse de la
saturne
en TMC Premi-Glass
 Polymères usuels - TP

⚫ Polyéthylène haute densité (PEhd)

– Pièces techniques, réservoirs, flacons...

Réservoirs d’essence Pièces techniques

 Emploi des polymères
dans l’industrie automobile

▪ Avantages
▪ Faible masse volumique
▪ Durabilité: absence de corrosion et résistance aux chocs
▪ Plus grande liberté de formes
▪ Facilité d’intégration de fonctions
▪ Niveaux d’investissement moins élevés
(renouvellement des gammes)
 Emploi des polymères
dans l’industrie automobile

Allègement: impact sur la consommation

Diminuer les émanations toxique et la pollution (CO2)

Les Composites dans le transport
Aéronautique, naval, …

Avion commercial
« Chalenger »
de Canadair
Les Composites dans le transport
Aéronautique

A350 XWB
CFRP primary structure
 A350 XWB Nose section

Metal-composite hybrid structure : up of 40%

composites, 55% aluminium/aluminium-lithium and 5%
titanium. It is constructed at (Airbus/EADS) Méaulte,
France
 Les Composites dans le transport
Aéronautique

Fuselage
Les Composites dans le transport
Aéronautique
Les Composites dans le transport
Aéronautique, naval, …
 Composites en Aéronautique

Composant du
moyeu d’hélicoptère
Carbone/époxyde
 Autres applications

◼ Réservoirs sous pression

Légèreté,
autonomie
Sécurité
(isolant électrique)

Composites Aquitaine
 VIRTUAL DESIGN AND SIMULATION
Automotive components

Good knowledge of Durability

material Constitutive equations identification
behaviour Repairability
and characteristics Recycling, …

Virtual Design
Dimensioning to Reduction of
Reduction of the closest shape by the prototypes
development time Simulation (number and tests)
and Modelling

Manufacturing process
Door trim Impact simulation
 Vehicle Crash Box
en SMC-R26
Simulation of a Vehicle Crash Box (SMC-R26)
Speed : 5m/s Law : J-C + T-W (iso-d=20%)
 VIRTUAL DESIGN AND SIMULATION
Automotive components

From G. Maeder (Dimat-RENAULT, 2006)

 Généralités
◼ Qu’est qu’un « matériau composite

◼ Définition : matériau constitué de mélange des phases

◼ renforts (fibres, inclusions, …)

◼ matrice

◼ charges et additifs

◼ Objectif
Utilisation de renforts ou d’inclusions pour améliorer une
ou plusieurs propriétés de la matrice
◼ mécanique

◼ diélectrique

◼ thermique

◼ ...
 Généralités
Comportement schématique des composites

a. Composite à matrice fragile b. Composite à matrice ductile

 Généralités

Notion d’hétérogénéité
Notion d’échelle d’observation

Matériau microstructure Bi-matériau

(structure)
 Généralités
Hétérogénéité
Atout
considérable en
conception
 CONSTITUANTS DE BASE

Renforts : Armature ou squelette du matériau

(95 % des renforts sont en fibres de verre )

Interface (Adhérence) ou Interphase (Adhésion)

Matrice : liant des renforts, répartition des efforts

Matrices - Thermoplastique (PP, PA, PEHD, PET, …)
Organiques - Thermodurcissable (UP, EP, Phénoplastes, PU, …)

Charges : particules fines modifiant les caractéristiques du composite

tenue au feu, rigidité, …

Additifs : Catalyseur (Peroxyde), Accélérateur de polymérisation

 Architecture des renforts

◼ Architecture des renforts: fibres et tissus

◼ Forme linéique

◼ monofilament (issu de la filière)

◼ association de monofilaments: fils ou mèches,

caractérisés par leur masse linéique ou « titre »
◼ unité: le « tex », masse d’un fil de longueur 1000 m

en gramme
Ex. fil de titre 600 tex ➔ 1000 m de ce fil pèsent 600 gramme
 CONSTITUANTS DE BASE

◼ Architecture des renforts: fibres et tissus

◼ Formes surfaciques
◼ Les mats

Nappes de fils continus ou discontinus disposés

dans le plan avec une répartition aléatoire,
maintenus ensemble par un liant.
isotropie plane
 Architecture des renforts

◼ Architecture des renforts: fibres et tissus

◼ Formes surfaciques
◼ Les tissus
 Architecture des renforts

◼ Architecture des renforts: fibres et tissus

◼ Formes surfaciques
◼ Les tissus
 Architecture des renforts

◼ Architecture des renforts: fibres et tissus

◼ Formes surfaciques
◼ Les tissus
 Architecture des renforts

◼ Architecture des renforts: fibres et tissus

◼ Structures tissées multidirectionnelles
◼ Tresses et préformes
 Architecture des renforts
◼ Architecture des renforts: fibres et tissus
◼ Structures tissées multidirectionnelles
◼ Tissus multidirectionnels

Tissu 3D orthogonal Tissu 4D

 Types de renfort

◼ Les fibres
◼ fibres de verre
◼ fibres de carbone
◼ fibres d’aramide
◼ fibres céramiques
◼ fibres synthétiques thermostables
◼ autres fibres (végétales, minérales, synthétiques...)
 Types de renfort

◼ Fibre de verre
◼ Différents produits
Type Caractéristiques générales
E à usage général ; bonnes propriétés
diélectriques
D hautes propriétés diélectriques
A haute teneur en alcali
C bonne résistance chimique
R, S haute résistance mécanique
 Types de renfort

◼ Fibre de verre
◼ Composition
 Elaboration de la fibre de verre

Four

Filière chauffée
par effet Joule Verre en fusion

Filaments unitaires
Etirage (5 à 15 mm)
Dépôt d’ensimage
Organe d’assemblage Fil de base
(silionne)

Gâteau
 Types de renfort

◼ Fibres de verre
◼ Rôle de l’ensimage (solution aqueuse de composés organiques)
◼ Cohésion entre filaments
◼ Sensibilité du fil à l’abrasion (manipulations ultérieures difficiles)
◼ Protection contre attaque de l’eau
◼ Donne une certaine raideur aux fils (coupe, tissage...)
◼ Evite l’apparition de charges électrostatiques
◼ Facilite l’imprégnation des fils par la résine (mouillage)
◼ Favorise la liaison fibre/matrice (performances mécaniques, tenue
au vieillissement etc...)
 Fibres de verre
Propriétés mécaniques

et composite
 Types de renfort

liaisons faibles :
◼ Fibres de carbone bonne conductivité électrique
◼ Structure

carbone

liaisons fortes :
très bonnes propriétés
mécaniques

graphite
 Fibres de carbone
Propriétés mécaniques
 Types de renfort

◼ Fibres d’aramide
◼ Composition
◼ fibres polyaramides ou polyamides aromatiques de synthèse

Elaboration
➢ synthèse à basse température (-10 °C), puis filage en solution
➢ étirage et traitement thermique pour augmenter le module
 Types de renfort

◼ Fibres d’aramide
◼ Noms commerciaux
◼ Kevlar (Dupont de Nemours, 1972)
◼ Twaron (Akzo)
◼ Caractéristiques
◼ Contrainte à rupture spécifique du même ordre que carbone HR
◼ Prix de revient 4 à 6 fois plus faible
◼ Bonne tenue au choc, au déchirement
◼ Mais:
◼ faibles résistances en compression (flexion, flambement...)

◼ sensibilité au cisaillement interlaminaire

 Fibres d’aramide
Propriétés mécaniques
 Types de renfort

◼ Fibres céramiques
◼ Composition
◼ Dépôt chimique en phase vapeur sur un filament support (tungstène
ou carbone), diamètre environ 100 mm
◼ Fibres de bore (B)
◼ Fibres de bore (B)-carbure de bore (B4C)
◼ Fibres de carbure de silicium (SiC)
◼ Caractéristiques
◼ Propriétés mécaniques conservées jusqu’à 500 voir 1000 °C !
◼ Coût très élevé
◼ Composites à matrices métalliques ou céramiques (aubes de
compresseurs, turbines etc...)
Fibres céramiques
Propriétés mécaniques
 Types de renfort

◼ Fibres céramiques
◼ Nouvelle génération
◼ Avantage: diamètre plus faible, tenue en température
plus élevée (1200 à 1600 °C)
◼ Fibres en production (SiC « Nicalon » de Nippon
Carbon ou en développement
◼ Fibres à base d’alumine (Al2O3)
◼ Problème: coût élevé, marchés limités
 Types de renfort

◼ Fibres synthétiques thermostables

◼ Fibres synthétiques conservant leur propriétés mécaniques
à température élevée
◼ Applications : boucliers thermiques, cônes de rentrée de
véhicules spatiaux...
◼ Fibre Kermel
◼ fibre polyamide-imide
◼ r = 1350 kg/m3 ; E > 7 GPa ; sr > 470 MPa ; er = 20%
◼ Fibre Nomex
◼ fibre polyamide aromatique
◼ r = 1380 kg/m3 ; E > 16 GPa ; sr > 670 MPa ; er = 45%
◼ Fibres Kynol, PBI, Apyeil etc...
 Types de renfort

◼ Autres fibres
◼ Fibres d’origine végétale
◼ le bois (papier, fibres orienté pour matériaux reconstitués etc...)
◼ le sisal, la jute, le lin...
◼ Fibres d’origine minérale
◼ l’amiante (interdite)
◼ la silice
◼ Fibres synthétiques
◼ fibres polyester (tergal, dacron, térylène, etc...)
◼ fibres polyamides, polyéthylène (spectra, dyneema)
◼ fibres polypropylène
◼ Fibres métalliques
◼ acier, cuivre, aluminium
 CONSTITUANTS DE BASE

Matrices
• Métalliques (aluminium, titane, …)
• Céramiques (SiC, …)
• Cimentaires
• Minérales (carbone)
• Organiques
• polymères thermoplastiques
• polymères thermodurcissables
 Structure des polymères

Polymère :
Chaîne carbonée, motif répétitif (macromolécule)
Exemple: polyéthylène
CH3 [- CH2 -]n CH3
Monomère :
[- CH2 -]
Degré de polymérisation :
n
 Structure des polymères

Composition
– Homopolymères
...-A-A-A-...
– Copolymères
⚫ Alternés
...-A-B-A-B-...
⚫ Séquencés
...-A-A-A-B-B-B-...
⚫ Statistiques
...-A-B-A-A-B-A-B-B-...
– Alliages de polymères
 Classification des Polymères

⚫ Classification (simplifiée)
 Architecture des polymères

linéaire
ramifié

réticulé (ponté)

Ex. Polyéthylène
 Classification

⚫ Classification (simplifiée)
linéaire
Thermoplastiques
ramifié
L’augmentation de la température occasionne la
mobilité des macromolécules (liaisons faibles)

réticulé (ponté) Thermodurcissables

L’augmentation de la température occasionne la

destruction irréversible de la structure (liaisons fortes)
 Caractéristiques des TP

Thermoplastiques (TP)
caractérisés par une T° de fusion.
mis en forme par changement d’état physique :
liquide - solide
peuvent être recyclés ou conformés

peuvent cristalliser.

solubles dans les solvants organiques

Ex. polypropylène (PP), polyéthylène (PE), polyamide (PA)

 Caractéristiques des TD

Thermodurcissables (TD)
pas de température de fusion.
mis en forme par réaction chimique avec catalyseur
ou apport calorifique
ne peuvent pas être recyclés après polymérisation
(durcissement)

Amorphes : structure non organisée

Ex. polyester insaturé (UP), poly-époxyde (EP), phénolique (FP)

 Procédés de fabrications et
élaborations de pièces composites

➢ Le système « composite »
➢ Principe de Base et Typologie de l’association fibre/matrice
➢ Mise en œuvre des composites à matrice thermodurcissable
➢ Mise en œuvre des composites à matrice thermoplastique
➢ Interaction entre le procédé de mise en œuvre et les propriétés mécaniques
➢ Applications
 LE SYSTEME « COMPOSITE »

Fabrication simultanée du matériau et de la

structure composite

Les propriétés du système composite sont figées

en fonction de ses paramètres
- Nature, microstructure et taux de renfort

- Nature des résines, charges et additifs

- Qualité de l’interface créée

- Géométrie de la pièce à fabriquer

- Procédé de fabrication et élaboration utilisé.

 LE SYSTEME « COMPOSITE »

Les propriétés du système composite sont figées

lors de la fabrication mais ne sont caractérisées
qu’au stade du produit fini.

Importance de la maîtrise des procédés de fabrication

Interaction procédé – comportement mécanique

Anisotropie contrôlée des composites

 ASSOCIATION FIBRE / MATRICE

Principe de Base et Typologie

La Fabrication des composites nécessite 3 Opérations Concomitantes

1. L’imprégnation du renfort par la résine catalysée
2. La mise en forme du composite à la géométrie de la pièce
3. Le durcissement du système « composite »
- Polycondensation et réticulation (Thermodurcissables)
- Simple refroidissement (Thermoplastiques)

Typologie des procédés de base

1. Méthode Sèche : utilisation de pré imprégné ou pré formulé (semi produit)

2. Méthode Humide : utilisation de renfort nu et résine liquide catalysée

 Mise en œuvre des composites
à matrice thermodurcissable

Principe de base

Poudre, liquide,
pâte,… Objet mis
Imprégnation en forme Réticulation
Objet:
plaque profilé
et consolidation …

Moulage
catalyseur
Nouvelles molécules
Énergie

Réactions chimiques
 Mise en œuvre des composites
à matrice thermoplastiques

Principe de base

Granulés Produit fondu Objet mis

ou poudre TP ou plastique en forme
Consolidation Objet:
Imprégnation plaque
profilé
…

Chauffage Refroidissement

Plastification Moulage
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DES STRUCTURES COMPOSITES

Procédés à moule ouvert « Liberté de création »

Moulage au contact

 Préparation de la résine (UP) et du système catalytique

Catalyseur Accélérateur
(peroxyde) (sels de cobalt)
0,15 à 0,3 %
1,5 à 3 %
Polyester UP
 PROCEDES DE FABRICATION
DES STRUCTURES COMPOSITES

Moulage au contact
 Courbe de réactivité
Pic exothermique

Courbe de viscosité
Courbe de
Température

température

Viscosité
Mise en œuvre Démoulage
et débullage post cuisson
ou nouvelle
stratification
Temps de Gel Temps de
(30’ à 1 h) Polymérisation Temps
(3 à 4 h)
 PROCEDES DE FABRICATION
DES STRUCTURES COMPOSITES

Caractéristiques du moulage au contact

 Fabrication de grands volumes pour petites séries

 Procédé destiné au composites de grande diffusion (Tvf = 30 à 40 %)

 Investissements en matériel réduits

 Procédé artisanal : prépondérance du facteur humain sur la qualité

 Coût de main d’œuvre élevée faible cadence de production

 Moule ouvert émanation de styrène : prob. santé de l’opérateur

 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 MOULAGE PAR INJECTION
DE RESINE THERMODURCISSABLE
RTM

Injection sur préforme (renfort) à basse pression et à basse

température
RTM : Resin Transfert Molding
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
INJECTION - TRANSFERT DE PREMIX
Technique ZMC

T° matière = 50 à 55 °C
Pression d’injection = 300 à 800 bars
Pression de moulage = 150 à 200 bars
T° moule = 160 à 180 °C
Temps de Cycle : 50 à 80 secondes
Cadences : > à 100 000 pièces
 INJECTION DES
THERMOPLASTIQUES RENFORCEES
(TPR)

Granulés TP
renforcé Moule Contre-Moule

Chauffage T° matière = 60 à 100 °C

Pression d’injection = 350 - 1000 bars
Pression de moulage = 150 à 200 bars
T° moule = fonction du TP
Temps de Cycle : 50 à 80 secondes
Cadences : > à 100 000 pièces
 COMPRESSION DE PLAQUES
THERMOPLASTIQUES RENFORCEES
ESTAMPEES (TRE)

◼ Transformation par fluage et non pas par passage à l’état fondu

(contrairement à l’injection des TP)
◼ Fabrication par emboutissage ou par estampage (formes complexes
et nervures)
◼ Bonne tenue à l’impact
◼ Possibilité de fabriquer des pièces de fortes épaisseurs.
◼ Qualité d’aspect de surface médiocre
◼ Coût de matières élevé
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 MOULAGE
PAR INJECTION – REACTION
R-RIM & S-RIM

R-RIM
Reinforced Reaction Injection Molding
le Polyol est renforcé par des fibres
courtes

S-RIM
Structural Reaction Injection Molding
Le « Polyol + polyisocyanate » est
injecté sur une mat préformé
 MOULAGE
PAR INJECTION – REACTION
R-RIM & S-RIM

◼ Technique spécifique au Polyuréthanes (PU)

◼ R-RIM (Reinforced Reaction Injection Molding )
Polyol est renforcé par des fibres courtes
Pression d’injection : 150 à 200 bars

◼ S-RIM (Structural Reaction Injection Molding )

« Polyol + polyisocyanate » est injecté sur un mat préformé
Pression d’injection : 10 bars
◼ Bonne tenue aux chocs
◼ Coût de de main d’œuvre élevé (nettoyage, ébavurage, …)
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 DRAPAGE EN AUTOCLAVE

Membrane
Tissu de drainage
Film de délaminage
Composite
Moule

T (°C)
 Drapage (bord à bord, rosette)
Cuisson Polymérisation
 Mise sous vide (pv = -0,5 bar) 180
 Autoclavage
Gélification
pc = 7 – 15 bars (Azote) 130

T° = 180 – 200 °C T = 1 °C /min

Temps (h)
 PROCEDES DE FABRICATION
DE MATERIAUX ET STRUCTURES
COMPOSITES
 PROCEDES DE FABRICATION
DES STRUCTURES COMPOSITES

(Traités dans ce cours )

◼ Moulage au contact
◼ Moulage par projection simultanée
◼ Moulage par injection de résine à basse pression (RTM et Variantes )
◼ Moulage au Sac et Variantes
◼ Moulage par compression basse pression à froid (voie humide)
◼ Moulage par compression basse pression à chaud
◼ Moulage par compression et compression Transfert – voie sèche (BMC et SMC)
◼ Injection – Transfert des prémix ZMC.
◼ Formage par compression des plaques TRE et Injection des TP renforcés (TRP)
◼ Injection Réaction Renforcée R-RIM & S-RIM
◼ Stratification en Continu (ex. Plaques Ondulées)
◼ Pultrusion / Guipage
◼ Enroulement Filamentaire
◼ Moulage par Rotation ou Centrifugation
◼ Drapage Autoclave.
Relation entre procédé
et forme de base
 coût de fabrication
de pièces composites

Influence du volume de production

Coût de fabrication des pièces Coût de fabrication des pièces

Technologie 1
Main
d’œuvre Technologie 2
Matériaux
n1 Nombre de pièces
Technologie 1 Technologie 2 produites par an

2. Influence du volume de
1. Répartition des coûts production sur le coût de
de fabrications des pièces fabrication des pièces
 Courbe d’expérience du coût
de fabrication

Influence du volume de production

Exemple d’un panneau de carrosserie SMC/acier
Source IBIS
Associates
 Interaction
Procédé – Performances - Production

Idéal à
Atteindre
RTM
 Comparaison des prix
de produits finis par type de fabrication
 Corrélation secteurs / croissance
des matériaux composites

Valeur ajoutée (Croissance)

Aéronautique Automobile
Spatial Energétique
Armement Sport

Industrie Bâtiment, TP
Agriculture Mobilier Urbain
Navale Sanitaire

Taille des Marchés

 CHOIX DU PROCEDE DE FABRICATION
CONSIDERATIONS ECONOMIQUES

Matière Outillage & Finition

Investissement Moule
Epaisseur et géométrie
Amortissement Moule
Poids spécifique
Coût et temps des finition
Volume, Chute de Matière
Prix des Constituants
(fibre, résine, semi produits)
Coût Matière global

Fabrication Prix de Revient (pièce fabriquée)

Coût de fabrication Matière
Cadence Procédé de fabrication
Taux horaire : machine et opérateur Amortissement des outillages
Investissement Machine Finition
 APPLICATIONS AUTOMOBILES
COUVERCLE DE BOITE DE VITESSES

 Contexte Industriel
Couvercle en Aluminium (e = 2 mm) moulé sous pression
usinage par fraisage de la base et alésage du passage du levier

 Besoin et Objectif Industriel

Baisser le prix de revient avec respect du cahier des charges

Tenue au chocs, à la fatigue et à la fissuration

 Compatibilité : inerte au contact de l’huile

 Faible coefficient de frottement

 Résistance à l’abrasion

 Absorption des vibrations

 Coût faible (< 6 € / kg)

 APPLICATIONS AUTOMOBILES
COUVERCLE DE BOITE DE VITESSES

Opter pour un matériau composite et supprimer la phase d’usinage

et sauter les verrous technologiques.

 Solution : Composite TP renforcé : Polyamide PA6-6 / fibres de verre courtes

Avantages
pièce réalisée par injection,
précision des dimensions et trous
pas d’usinage
respect du cahier des charges
amélioration de l’étanchéité par déformation
du polymère lors du serrage