Memoire de Master: Option

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université Larbi Tébessi-Tébessa

Faculté des Sciences et de la Technologie
Département de Génie Mécanique
MEMOIRE DE MASTER
Option
Conception et fabrication assisté par ordinateur
(CFAO)
Thème :
Etude numérique du comportement mécanique des
plaques composites stratifiée à matrice organique
sollicitées en traction en présence de trous
circulaires
Présenté par :
TOUAHRIA HASSANE & KHALDI TAREK
Encadré par :
DEGHBOUDJ SAMIR
Devant le jury
BELGHALEM HADJ M.C.B Université de Tébessa Président
DEGHBOUDJ Samir M.C.B Université de Tébessa Rapporteur
HADJAB Abdelhakim M.A.B Université de Tébessa Examinateur
Date de soutenance : Mai 2016

Résumés
Résumé
Cette étude concerne principalement le phénomène de concentration de contraintes
dans une plaque rectangulaire finie isotrope/orthotrope soumise à un champ de traction
uniforme, en présence de trous circulaires. Nous avons étudié l’évolution du facteur de
concentration de contraintes autour de singularités analytiquement par les formulations de
Heywood et Howland puis numériquement avec le code de calcul ABAQUS. Plusieurs
paramètres ont été considéré à savoir l’orientation des fibres, les caractéristiques mécaniques
des composites et l’inter-distance entre les trous.
Abstract
This study concerns the stress concentration phenomenon in a isotropic / orthotropic
finite rectangular plate subjected to a uniform tension field, in the presence of circular holes.
We studied the evolution of the stress concentration factor around the holes by using
analytical formulations (Heywood Howland) and numerically by using ABAQUS software.
Several parameters were considered such as fiber orientation, mechanical characteristics of
composites and the inter-distance between holes.
‫ملخص‬
‫ مركبة معرضة لقوى شد‬/‫تتعلق ھذه الدراسة أساسا بظاھرة تركيز اإلجھاد في حالة صفيحة مستطيلة متجانسة‬
‫ درسنا تغير معامل تركيز اإلجھاد حول الثقوب بواسطة طريقة تحليلية ھيوود و ھاوالند‬.‫في ظل وجود ثقوب دائرية‬
،‫ تم األخذ بعين االعتبار عدة عوامل في ھده الدراسة منھا اتجاه األلياف‬. ABAQUS ‫ثم عددية بواسطة البرنامج‬
. ‫الخواص الميكانيكية للمركبات والمسافة بين الثقوب‬
Liste des Figures
• Liste des Figures

Chapitre 1
Figure 1.1 Les éléments constitutifs d’un composite
Figure 2.1 Diverses formes et origines de renfort
Figure 3.1 Principaux familles de matrices
Figure 4.1 Interface
Figure 5.1 Interface Mats de verre
Figure 6.1 Différents formes de tissu tissus bidirectionnels pour des renforts surfaciques
Figure 7.1 Exemples de quelques tissus : a) tissu unidirectionnel b) renfort tricoté c) NCF
Figure 8.1 Tissu multidirectionnel
Figure 9.1 Présentation de matériaux composites sandwichs
Figure 10.1 Stratifié constitué de couches parfaitement liées
Figure 11.1 Désignations du stratifié
Chapitre 2
Figure 1.2 Illustration schématique montrant l’origine de la concentration de contraintes
Figure 2.2 Champ de contraintes dans différents cas de pièces lisses ou entaillées
Figure 3.2 Exemple de calcul numérique des contraintes
Figure 4.2 Plaque percée d’un trou circulaire soumise à une sollicitation de traction simple
Figure 5.2 Phénomène de concentration de contraintes dans une plaque trouée
Chapitre 3
Figure 1.3 Géométrie et dimensions de la plaque isotrope
Figure 2.3 Conditions aux limites
Figure 3.3 Evolution du facteur général de concentration de contraintes cas d’une plaque
isotrope (Formulations de Heywood et de Howland)
Figure 4.3 Evolution du facteur net de concentration de contraintes cas d’une plaque isotrope
(Formulations de Heywood et de Howland)
Figure 5.3 Géométrie et conditions aux limites
Figure 6.3 Maillage de la plaque
Figure 7.3 Contrainte maximaleσxx (Point de calcul)
isotrope (résultats numériques et analytiques Heywood et Howland)
(résultats numériques et analytiques Heywood et Howland)
Figure 10.3 Géométrie et dimensions de la plaque orthotrope
orthotrope (résultats numériques et analytiques (Verre/Epoxyde)
orthotrope (résultats numériques et analytiques (Carbonne/Epoxyde)
Figure 14.3 Evolution du facteur net de concentration de contraintes cas d’une plaque orthotrope
(résultats numériques et analytiques (Carbonne/Epoxyde)
orthotrope (résultats numériques et analytiques (Bore/Epoxyde)
(résultats numériques et analytiques (Bore/Epoxyde)
Liste des Figures
Chapitre 4
Figure 1.4 Géométrie et dimensions de la plaque orthotrope à deux trous
Figure 3.4 Conditions aux limites et maillage (inter-distance horizontale)
Figure 4.4 Conditions aux limites et maillage (inter-distance verticale)
Figure 5.4 Conditions aux limites et maillage (inter-distance inclinée à 45°)
Figure 6.4 Variation du FCC en fonction de l’inter-distance horizontale (Plaque
Verre/Epoxyde) orientation des fibres à 0°,45° et 90°
Carbone/Epoxyde) orientation des fibres à 0°,45° et 90°
Bore/Epoxyde) orientation des fibres à 0°,45° et 90°
Figure 9.4 Variation du FCC en fonction de l’inter-distance verticale (Plaque
Figure 12.4 Variation du FCC en fonction de l’inter-distance inclinée à 45° (Plaque
Verre /Epoxyde) orientation des fibres à 0°,45° et 90°
Carbone /Epoxyde) orientation des fibres à 0°,45° et 90°
Bore /Epoxyde) orientation des fibres à 0°,45° et 90°
Figure 15.4 Variation du FCC en fonction du matériau (inter-distance horizontale orientation des
fibres à 0°)
Figure 16.4 Variation du FCC en fonction du matériau (inter-distance horizontale orientationdes
fibres à 90°)
Figure 17.4 Variation du FCC en fonction du matériau (inter-distance horizontaleorientation des
fibres à 45°)
Figure 18.4 Variation du FCC en fonction du matériau (inter-distance verticale orientation des
fibres à 0°)
fibres à 90°)
fibres à 90°)
Figure 21.4 Variation du FCC en fonction du matériau (inter-distance inclinée orientation des
fibres à 0°)
fibres à 90°)
fibres à 45°)
Liste des Tableaux
• Liste des Tableaux

Chapitre 1
Tableau 1.1 Principales différences entre matrices TP et TD
Chapitre 3
Tableau1.3 Facteurs de concentration de contraintes général et net calculés par les formulations
deHeywood et de Howland
Tableau 2.3 Facteurs de concentration de contraintes général et net calculés à partir de la MEF
Tableau 3.3 Les caractéristiques mécaniques des trois plaques composites
Tableau 4.3 Facteurs de concentration de contraintes général et net calculés par la formulation
deHeywood pour le cas (Verre/Epoxyde)
deHeywood pour le cas (Carbone/Epoxyde)
deHeywood pour le cas (Bore/Epoxyde)
(Verre/Epoxyde)
(Carbonne/Epoxyde)
(Bore/Epoxyde)
Chapitre 4
Tableau 1.4 Propriétés mécaniques des trois composites
Table des Matières
• Table des Matières

Résumé
Liste des figures
Liste des tableaux
Table des matières
Introduction Générale 1
Chapitre 1 : Généralités sur les matériaux composites 3
1.1 Introduction 3
1.2 Définition 3
1.3 Les Renforts 4
1.4 Les Matrices 6
1.4.1 Les composites à matrices organiques (CMO) 6
1.4.2 Les composites à matrices céramiques (CMC) 7
1.4.3 Les composites à matrices métalliques (CMM) 7
1.5 L’interface 7
1.6 Avantages et inconvénients des composites 8
1.7 Les différentes architectures des renforts de composites 9
1.7.1 Les mats 9
1.7.2 Les tissus bidirectionnels 9
1.7.3 Les tissus unidirectionnels (UD) 10
1.7.4 Les Non Crimp Fabrics (NCF) 10
1.7.5 Les renforts tricotés 10
1.7.6 Les multidirectionnels 10
1.8 Les matériaux composites structuraux 11
1.8.1 Sandwich 11
1.8.2 Stratifiés 11
Chapitre 2 : Principes de la concentration des contraintes dans une plaque trouée soumise à 14
un champ de traction
2.1 Introduction 14
2.2Phénomène de concentration de contraintes 14
2.3 Coefficient théorique de concentration de contraintes KT 16
2.4 Approche analytique pour la détermination du coefficient de concentration de contraintes 17
KT dans une plaque trouée soumise à un champ de traction
2.4.1 Concentration de contraintes dans une plaque trouée en traction simple 17
2.4.2 Formulations analytiques de Heywood et de Howland 17
Chapitre 3 : Etudes analytique et numérique de la concentration de contraintes dans une 20
plaque trouée soumise à un champ de traction
3.1 Etude de la concentration de contraintes dans une plaque isotrope 20
3.1.1 Description du problème 20
3.1.2 Approche analytique 21
3.1.2.1 Formulation de Heywood 21
3.1.2.2 Formulation de Howland 21
3.1.2.3 Résultats de l’approche analytique 22
3.1.3 Approche numérique 23
3.1.3.1Introduction 23
3.1.3.2 Code de calcul ABAQUS 24
3.1.3.3 Etude numérique de la traction uniaxiale d’une plaque isotrope trouée 24
3.1.3.4 Géométrie et conditions aux limites 24
Table des Matières
3.1.3.5 Résultats de l’approche numérique 25

3.2 Etude de la concentration de contraintes dans une plaque orthotrope 27
3.2.1 Description du problème 27
3.2.2Approche analytique 28
3.2.2.1 Formulation de Heywood 28
3.2.3 Approche numérique 29
3.2.3.2Etude numérique de la traction uniaxiale d’une plaque orthotrope trouée 29
3.2.3.3 Géométrie et conditions aux limites 30
3.2.3.4 Résultats de l’approche numérique 30
Chapitre 4 : Etude numérique de la concentration de contraintes dans une plaque trouée 35
soumise à un champ de traction
4.1Description du problème 35
4.2 Géométrie et conditions aux limites 36
4.3 Résultats et Discussions 37
4.3.1 Effet de l’inter-distance horizontale sur le facteur de concentration des contraintes 37
FCC
4.3.2 Effet de l’inter-distance verticale sur le facteur de concentration des contraintes 39
FCC
4.3.3 Effet de l’inter-distance incline de 45° sur le facteur de concentration des 41
contraintes FCC
4.3.4 Effet du matériau sur le facteur de concentration des contraintes FCC 44
Conclusion générale 51
Introduction Générale
Introduction Générale
La concentration de contraintes est un problème souvent rencontré lors de la
conception et du design d’une structure mécanique. Ce phénomène de concentration de
contraintes amplifie localement les contraintes dans une zone comportant une modification
géométrique de la pièce ou une singularité. La zone de concentration de contraintes est
souvent le site d’amorçage des fissures de fatigue mais peut être aussi l’origine d’une rupture
brutale dans le cas d’un matériau fragile. Cela exige la connaissance de la variation du facteur
de concentration de contraintes pour la conception des structures aéronautiques [4]. En 1898,
G. Kirsh a été le premier à mettre en évidence ce phénomène de concentration de contraintes,
en essayant de déterminer les contraintes autour d’un trou. Par la suite des solutions
analytiques ont été progressivement trouvées et proposés par différents auteurs pour des
structures qui présentent des géométries de plus en plus complexes [13-14], [20].
Au cours des deux dernières décennies, l’utilisation des matériaux composites a
rapidement augmenté surtout dans le domaine de l’industrie aéronautique (les deux avions
porteurs en cours de construction, l'Airbus A350 et le Boeing 787 sont composés de plus de
50 % en masse de composites), de l’automobile et du transport ; ce qui a conduit au
développement et à l’élaboration de nouveaux matériaux composites avec la volonté d’allier
les qualités techniques (haute résistance mécanique et thermique, capacité d’amortissement
des vibrations, absence de corrosion …) au besoin d’alléger et réduire la masse de ces
matériaux [3]. Ainsi l’emploi de nouveaux matériaux composites avec des propriétés de plus
en plus anisotropes (matériaux à la carte). Il est devenu indispensable de faire recours à des
méthodes de calcul et principalement à la méthode des éléments finis pour déterminer les
coefficients de concentration des contraintes dans des cas pratiques pour différents
1
Chapitre 1: Généralités sur les matériaux composites
Chapitre 1
Généralités sur les matériaux composites
1.1 Introduction
Un des objectifs principaux de ce premier chapitre est d’apporter une contribution sur
la connaissance des matériaux composites, par une description de leurs constitutions, de leurs
propriétés et de leurs structures.
Etant donné l’importante diversité de ces matériaux, ces matériaux disposent de
beaucoup d’avantages par rapport aux matériaux traditionnels. Ils possèdent de nombreux
avantages fonctionnels tels que la légèreté, la résistance mécanique et chimique, maintenance
réduite et les libertés de formes. Ils permettent d’augmenter la durée de vie de certains
équipements grâce à leurs propriétés mécaniques et chimiques excellentes. Ils offrent une
meilleure isolation thermique ou phonique et pour certains cas une bonne isolation électrique
[1].
1.2 Définition
Un matériau composite peut être défini d'une manière générale comme l'assemblage d'au
moins deux matériaux non miscibles (qui ne peuvent se mélanger) et de nature différente, se
complétant et permettant d’aboutir à un matériau dont l'ensemble final des propriétés
nettement meilleures (résistance et rigidité) aux propriétés de chacun des composants pris
séparément » [2]. Ils ont dans la plus part des cas une ossature appelée renfort composée
elle-même de fibres dont le rôle est d’assurer la tenue mécanique et par une matrice de rigidité
inférieure assurant la cohésion et le transfert des actions à l’ensemble du matériau composite
[3] (figure 1.1).
Matrice Renfort
Figure 1.1 Les éléments constitutifs d’un composite
3
Les charges et les additifs sont incorporés dans un matériau composite pour modifier
sensiblement leurs propriétés mécaniques et électriques ou thermique, modifier leur couleur,
réduire le coût, résister au feu, diminuer le retrait, faciliter le démoulage, améliorer la
résistance au vieillissement et modifier la densité du matériau [4]. Il faut différencier entre
charges et renforts. Les charges, sous forme d'éléments fragmentaires, de poudres ou liquide,
modifient une propriété de la matière à laquelle on l'ajoute (par exemple la tenue aux chocs, la
résistance aux UV, le comportement au feu…). Les renforts, sous forme fibreuse ou
filamentaire, contribuent uniquement à améliorer la résistance mécanique et la rigidité de la
pièce dans laquelle ils sont incorporés [5]. Parmi les composites, on distingue [3]:
1. Les GD (Les composites à grandes diffusions) qui représentent 95% des composites
utilisés ; ce sont en général des plastiques armés ou renforcés, avec un taux de renfort
avoisinant 30% pratiquement pour 90% des cas. Les principaux constituants de bases sont les
résines polyesters dont 95% sont des thermodurcissables, avec des fibres de verre dans 99%
des renforts utilisés. Les GD apportent des propriétés mécaniques intéressantes mais restent
néanmoins inférieures à celles des métaux.
2. Les HP (Les composites à hautes performances) principalement utilisés dans
l'aéronautique, ils sont caractérisés par leurs coût élevé. Les renforts sont plutôt des fibres
longues avec un taux de renfort supérieur à 50%, généralement des fibres de carbone ou
d’aramide (kevlar) avec des résines époxydes. Les propriétés mécaniques (résistance
mécanique et rigidité) sont largement supérieures à celles des métaux et cela contrairement
aux GD.
1.3 Les renforts
Les principaux types de renforts se distinguent par leur géométrie (particules, billes,
fibres courtes, fibres longues), par leur disposition, notamment pour les fibres (aléatoire 3D,
feutres, nappes de mat 2D, nappes unidirectionnelles, tissages 2D, tissages 3D) ou par leur
nature (figure 2.1). Les fibres utilisées se présentent soit sous forme continues (fibres
longues), soit sous forme discontinues (fibres courtes) [6].
4
Renfort
Organiques Inorganiques
Polyester Aramides Minéraux Végétaux
Métalliques Céramiques
Verre Coton Bois
Carbonne Papier
Bore Jute
Figure 2.1 Diverses formes et origines de renfort
Une fibre textile est un solide à une dimension dont la structure cristalline est fortement
orientée. On définit une fibre par sa section moyenne dans la direction transversale. Elle est
caractérisée par un diamètre moyen très faible, de l’ordre de 5 à 30 µm, sa longueur totale
peut varier de 2 cm à plusieurs kilomètres [3]. Parmi les différents types de fibres utilisées
comme renforts on peut citer [3] :
• Les fibres de verre
Obtenues par extrusion du verre à travers une filière percée de trous de 1 à 2 mm de diamètre,
puis étirées jusqu’à obtenir des diamètres de 5 à 15 µm, enduites et bobinées. Il existe
différentes variétés (E,R,S) selon la proportion de chaque composant (SiO2, Al2O3, B2O3,
CaO, MgO), les meilleures propriétés étant obtenues pour les plus fortes proportions de silice
(verre S, 65%).
• Les fibres de carbone
Elles sont fabriquées à partir de fibres de polymère (par exemple poly acrylonitrile)
préalablement tissées, et carbonisées sous tension en plusieurs étapes, oxydation (100 à 200
C°), puis pyrolyse (1500- 2500 C°). Selon la température et le temps de cuisson, les fibres
présentent une "haute résistance" (HR) ou un "haut module" (HM).
5
• Les fibres d'aramide

Souvent appelée KEVLAR, la fibre d'aramide est issue de la chimie des polyamides
aromatiques. Il existe deux types de fibres d'aramide de rigidités différentes :
les fibres bas module : utilisées pour les câbles et les gilets pare-balles
les fibres hauts module : employées dans le renforcement des composites hautes
performances
• Fibre de bore
Fibres de haut module, insensibles à l'oxydation à hautes températures, elles sont
obtenues par dépôt en phase gazeuse sur un substrat en tungstène.
1.4 Les matrices [3]
La matrice a pour rôle de lier les fibres renforts, répartir les contraintes subites,
apporter la tenue chimique de la structure et donner la forme désirée au produit. On utilise
actuellement surtout des résines thermodurcissables (TD) que l'on associe à des fibres
longues, mais l'emploi de polymères thermoplastiques (TP) renforcés de fibres courtes se
développe fortement. Les principales résines thermodurcissables sont les polyesters insaturés,
très largement utilisés (les résines époxy (ou époxydes) qui constituent la résine type pour les
composites HP, les résines phénoliques). Les principales résines thermoplastiques utilisées
dans les composites sont le polypropylène (PP), les polyamides (PA) 6, 6-6, 12 et le
polyéther-éther-cétone (PEEK).
MATRICES
Organiques Minérales
Thermodurcissable Thermoplastique Elastomères Céramique Métallique

s s
Figure 3.1 Principaux familles de matrices
1.4.1 Les composites à matrices organiques (CMO)

Constituent, les principales matrices utilisées. On utilise actuellement surtout des résines
thermodurcissables (TD) que l'on associe à des fibres longues, mais l'emploi de polymères
thermoplastiques (TP) renforcés de fibres courtes se développe fortement.
6
• La structure des thermoplastiques TP se présente sous forme de chaînes linéaires, il

faut les chauffer pour les mettre en forme (les chaînes se plient alors), et les refroidir
pour les fixer (les chaînes se bloquent). Cette opération est réversible.
• La structure des thermodurcissables TD a la forme d'un réseau tridimensionnel qui se
ponte (double liaison de polymérisation) pour durcir en forme de façon définitive, lors
d'un échauffement. La transformation est donc irréversible [4].
Tableau 1.1 Principales différences entre matrices TP et TD [4]

Matrices Thermoplastiques TP Thermodurcissables TD
Etat de base solide prêt à l'emploi liquide visqueux à polymériser
Stockage Illimité Réduit
Mouillabilité renforts Difficile Aisée
Moulage chauffage et refroidissement chauffage continu
Cycle Court Long
Tenue au choc assez bonne Limitée
Tenue thermique Réduite Bonne
Chutes et déchets Recyclables perdus ou recyclés en charges
Conditions de travail Propreté Emanation pour "méthode humide"
1.4.2 Les composites à matrices céramiques (CMC)

Des composites à matrices céramiques peuvent être obtenus par imprégnation de
préformes de fibres (métaux, verres, aramides, carbone, céramique) soit par des suspensions
liquides, ensuite frittées en température sous haute pression, soit par des gaz réactifs
permettant un dépôt entre les fibres (notamment pour les composites carbone-carbone) [7].
1.4.3 Les composites à matrices métalliques (CMM)
L’imprégnation de renforts par un alliage liquide étant une opération techniquement
délicate, en pratique seuls les alliages d’aluminium sont utilisés dans ce type de technique,
associés à des fibres ou particules de graphite ou de céramiques. Ils sont faciles à mettre en
œuvre car leur température de fusion est relativement basse, leur masse volumique est faible
et ils sont peu coûteux. Le compromis obtenu entre la ténacité de la matrice métallique et la
rigidité des renforts donne au composite des caractéristiques mécaniques intéressantes par
rapport à l’alliage seul, surtout au-dessus de 200 °C. Leur coût de mise en œuvre élevé
réserve les composites à matrice métallique aux applications aéronautiques et spatiales [7].
1.5 L’interface
En plus de ces deux constituants de base (Renfort/Matrice), il faut rajouter une interface
qui assure la compatibilité entre le renfort et la matrice (figure 4.1), qui transmet les
contraintes de l'un à l’autre sans déplacement relatif. Ces produits chimiques qui entrent aussi
7
dans la composition du composite peuvent jouer sur le comportement mécanique, mais

n'interviennent pratiquement jamais dans le calcul de la structure composite.
Couche 1
Interface
Couche 2
Figure 4.1 Interface
1.6 Avantages et inconvénients des composites

Les composites sont préférés à d’autres matériaux parce qu’ils offrent des atouts liés à leur :
légèreté
résistance à la corrosion et à l’endommagement par fatigue
possibilité d’orienter les fibres dans le sens nécessaire de la résistance et rigidité.
insensibilité aux produits comme les graisses, les liquides hydrauliques, les peintures
et les solvants.
possibilité de prendre plusieurs formes
nombre de fixations et d'assemblages réduit
possibilité d’intégrer des accessoires pour réduire le bruit
possibilité d’absorber les micro-ondes radar (furtivité)
dilatation thermique proche de zéro réduit les problèmes thermiques dans les
applications spatiales
Cependant certains inconvénients freinent leur diffusion :
les coûts des matières premières et des procédés de fabrication
méthodes de contrôle coûteuses et compliquées
dégradation des propriétés structurales sous des températures extrêmes et des
conditions humides.
difficulté de localisation des défauts
exigence d’une main-d'œuvre qualifiée dans le secteur manufacturier
gestion des déchets engendrés et la réglementation de plus en plus stricte
8
1.7 Les différentes architectures des renforts de composites [3]

Les renforts sont assemblés dans le but de faciliter leur mise en forme. On peut
distinguer cinq catégories de renforts : les mats, les tissus bidirectionnels, les tissus UD
(unidirectionnels) et les NCF (Non Crimp Fabrics), les tricots et les tissus multidirectionnels.
1.7.1 Les mats [3]
Ce sont des nappes de filaments composées de fibres courtes et discontinues, orientées
aléatoirement et maintenues ensemble par un liant soluble, ce qui offre une propriété quasi
isotrope au composite final [8]. Ce sont des matériaux déformables, peu couteux et souvent
utilisés avec un taux volumique de fibres important (figure 5.1).
Figure 5.1 Interface Mats de verre

1.7.2 Les tissus bidirectionnels [3]
Le tissu destiné au renfort de composites est une surface souple, constituée par un
assemblage régulier de fils tissés ou torsadés, obtenue par entrecroisement des mèches selon
deux directions perpendiculaires, chaîne et trame. Ils peuvent avoir différentes armures [9] et
[10], on distingue principalement, la toile ou le taffetas, le sergé et le satin (figure 6.1).
• Le taffetas
Le fil de trame passe alternativement en dessus puis en dessous de chaque mèche de
chaîne. Le produit obtenu est plat, relativement rigide, peu déformable et caractérisé par un
embuvage important (figure 6.1.a).
• Le sergé (nxm) :
Le fil de trame passe au dessus de m fils de chaîne, chacun passant à son tour sur n fils de
trame. Cette armure est à la fois souple et dense (figure 7.1.b).
Le satin de n :
Chaque fil de trame flotte au dessus de (n-1) fils de chaîne. Ces tissus sont très souples, plats
et déformables (figure 7.1.c).
9
(a) Taffetas
(b) Sergé (c) Satin
Figure 6.1 Différents formes de tissu tissus bidirectionnels pour des renforts surfaciques
1.7.3 Les tissus unidirectionnels (UD) [3]
Ces tissus sont fabriqués à base de deux nappes de mèches superposées (figure 7.1.a).
1.7.4 Les Non Crimp Fabrics (NCF) [3]
Ces tissus sont formés d’une nappe de fils de chaîne parallèles cousus par des fils de
trame. Ils sont très utilisés en particulier dans les applications aéronautiques (figure 7.1.b).
1.7.5 Les renforts tricotés [3]

Les renforts tricotés sont formés par bouclage d’un ou plusieurs fils et offrent de plus
grandes possibilités de motifs que le tissage (figure 7.1.c). Leur principale caractéristique est
la très grande déformabilité qui leur confère une excellente formabilité ainsi qu’une très
bonne perméabilité qui permet plus de facilité lors de l’injection de la résine. Les renforts
tricotés présentent une forte ténacité ; ce qui offre une grande résistance aux chocs pour les
composites renforcés d’un tricot [10].
(a) (b) (c)
Figure 7.1 Exemples de quelques tissus : a) tissu unidirectionnel b) renfort tricoté c) NCF
1.7.6 Les multidirectionnels [3]

Ce sont des structures 3D formées de fibres orientées dans plusieurs directions de
l’espace. Les multidirectionnels sont composés de plusieurs couches qui sont liées, ce qui
rend très faible le risque de délaminage. Les composites renforcés par des tissus
multidirectionnels sont caractérisés par une masse volumique faible tout en conservant
10
parfaitement leur rigidité [10], [11]. Ils sont préférables pour des applications exigeant des
hautes performances en particulier l’aérospatiale (figure 8.1).
Figure 8.1 Tissu multidirectionnel

1.8 Les matériaux composites structuraux
Les structures composites sont anisotropes. La plupart des renforts travaillent bien en
traction, mais offrent de moins bonnes performances en compression et cisaillement. Il est
donc impératif de jouer sur la texture et la géométrie des renforts pour créer une architecture
adaptée.
1.8.1 Sandwich
Une structure de type sandwich est obtenue à partir de deux peaux ou semelles, ayant de
très bonnes caractéristiques mécaniques, collées sur une âme réalisée avec un matériau très
léger de faible résistance (figure 9.1). La résistance et le module d’élasticité des peaux
conditionnent le comportement à la flexion d'un sandwich. Les peaux du sandwich sont
sollicitées en traction et en compression, tandis que l'âme est sollicitée en cisaillement. Les
panneaux sandwich sont la généralisation 2D de la poutre en forme de I.
Figure 9.1 Présentation de matériaux composites sandwichs
1.8.2 Stratifiés
On appelle stratifié un matériau composé d’un ensemble ordonné de couches
d’orientation et d’épaisseur données, constituées de divers matériaux. Une couche d’un
stratifié est souvent appelée une strate. Le type de stratifié est défini généralement par sa
11
séquence d’empilement, information qui fournit de manière synthétique l’orientation des

diverses couches d’un stratifié. L’avantage que présentent les composites stratifiés est de
permettre de créer des matériaux aux propriétés mécaniques orientées de manière optimale
afin de mieux répondre aux sollicitations de la structure. Les qualités de stratifié sont les
hautes performances mécaniques et légèreté. Le composite stratifié est formé de plusieurs plis
(ply) d’orientations variées (figure 10.1).
Figure 10.1 Stratifié constitué de couches parfaitement liées
• Désignation des structures stratifiées

Les structures stratifiées à base de tissus unidirectionnels sont constituées d’un grand
nombre de couches ou plis. L’épaisseur d’une couche dépend de son grammage. L’épaisseur
de chacune des couches est généralement très faible, de l’ordre de 0,125mm pour un matériau
carbone époxy de type Aéronautique et 0,3 mm pour ceux qui sont utilisés dans l’Industrie
Nautique. Ces structures stratifiées sont constituées de couches Unidirectionnelles avec des
fibres orientées de façon différente d’une couche à l’autre afin d’obtenir les propriétés
mécaniques souhaitées pour la structure finale.
La désignation des structures stratifiées est délicate car il faut préciser les axes de référence.
Un stratifié est codifié de la façon suivante :
chaque couche est désignée par un nombre indiquant la valeur en degré de l’angle
que fait la direction des fibres avec l’axe de référence x. Sur la figure 11.1, les
couches sont décalées les unes par rapport aux autres. La structure stratifiée est
décrite de bas en haut ;
les couches sont nommées successivement entre crochet en allant de la face
inférieure à la face supérieure. Les couches successives sont séparées par le
symbole « / » comme l’exemple de la Figure 1.6(a) : [−45/45/ − 45/ − 45/45/ − 45]
les couches successives d’un même matériau et de même orientation sont
désignées par un indice numérique, comme sur la Figure 1.6(b) : [0/452/90/ −
452/0] ;
12
en cas de stratification hybride (différents matériaux dans un même stratifié), il

faut préciser par un indice la nature de la couche ;
en cas de structures symétriques, la moitié est codifiée et le symbole s indique la
symétrie : [−45/45/ −45/ −45/45/ −45] devient [−45/45/−45]s et [0/45/45/90/−45/ −
45/0] devient [0/452/90/ − 452/0].
(a) [−45/45/ − 45/ − 45/45/ − 45] (b) [0/45/45/90/-45/-45/0]
Figure 11.1 Désignations du stratifié
13
Chapitre 2: Principes de la concentration des contraintes dans une plaque trouée soumise à un
champ de traction
Chapitre 2
Principes de la concentration des contraintes dans une
plaque trouée soumise à un champ de traction
2.1 Introduction
En 1898, G. Kirsh a été le premier à mettre en évidence le phénomène de concentration de

Contraintes, cela été pour un problème de détermination des autours d’un trou. Par la suite des
solutions analytiques ont été progressivement trouvées et proposés par différents auteurs pour
des structures qui présentent des géométries est de plus en plus complexe [12].
2.2 Phénomène de concentration de contraintes
La concentration de contraintes est un problème souvent rencontré dans la conception

d’un composant ou d’un organe mécanique. C’est un phénomène d’augmentation locale des
contraintes dans une zone comportant une modification géométrique de la pièce. Il apparaît
dans une discontinuité de la pièce ou d’une structure avec la présence d’une entaille après
l’usinage par exemple. La zone de concentration de contraintes est souvent le site d’amorçage
des fissures de fatigue mais peut être aussi l’origine d’une rupture brutale dans le cas d’un
matériau fragile [12].
En plus des problèmes de rupture statiques, la prise en compte des concentrations de
contraintes en fatigue est un domaine important dans une démarche d’allégement de
structures. En effet, la fatigue est la cause de la plupart des cas de rupture des composants
contenant des concentrations de contraintes. Donc, une analyse s’impose pour montrer
comment traiter ce type de problèmes dans le contexte de calcul de structure par éléments.
Afin de bien illustrer ce phénomène considérons le cas d’une plaque en présence d’un
trou sous traction. En effet, sans la présence d’un trou, les lignes de contraintes sont
homogènes. Après la réalisation d’un trou, on constate que ces lignes sont perturbées autour
du trou et la densité augmente (figure 1.2).
14
champ de traction
Figure 1.2 Illustration schématique montrant l’origine de la concentration de contraintes.
Cependant, on utilise souvent le terme d’entaille pour schématiser les différents cas possibles.
Ce phénomène existe, non seulement dans des pièces ou composants mécanique, mais
également dans tout les types de structures. Le cas de structures soudées est un bon exemple.
En effet, la forme du cordon de soudage peut modifier considérablement la concentration de
contraintes. On peut également avoir des phénomènes de concentration de contraintes
microscopiques, au niveau des stries d’usinage par exemple. L’effet d’une entaille sur une
pièce est la création de concentration de contraintes locales [12] (figure 2.2).
Figure 2.2 Champ de contraintes dans différents cas de pièces lisses ou entaillées
Dans une pièce non entaillée, la répartition des contraintes se représente par des
droites et résulte de l’application des formules classiques de résistance de matériaux ; on a
affaire dans ce cas à des contraintes nominales. Dans le cas de la flexion et de la torsion, la
contrainte nominale est maximale en A et en B. Dans une pièce entaillée avec la même
15
champ de traction
section nominale, cette répartition est modifiée par le phénomène de concentration de

contraintes. On parle alors de contraintes réelles. Les contraintes réelles sont également
maximales en A et en B.
La zone de concentration de contraintes est souvent le site d’amorçage de fissures de
fatigue mais peut être aussi l’origine d’une rupture brutale dans le cas d’un matériau fragile.
Dans le cas des poutres, le calcul RDM ne donne plus des résultats corrects dans la zone où
les contraintes sont concentrées. Mais les calculs restent valables tant que l’on s’éloigne
"suffisamment" de l’accident géométrique (trou, variation brutale de la section, entaille.).
Ainsi, on va chercher à utiliser les calculs RDM pour calculer les contraintes comme s’il n’y
avait pas d’accident géométrique. On corrigera ensuite ces contraintes localement en utilisant
des coefficients déterminés théoriquement, expérimentalement ou numériquement [12].
Figure 3.2 Exemple de calcul numérique des contraintes
2.3 Coefficient théorique de concentration de contraintes KT
Pour un type de chargement donné, le rapport entre la contrainte réelle (dans le cas où elle est
inférieure à la limite d’élasticité) et la contrainte nominale en un point ne dépend pas de la
valeur de la charge appliquée [13]. Le facteur de concentration de contrainte FCC noté KT est
défini comme étant le rapport de la contrainte maximale réelle dans la zone de discontinuité
(Entaille, trou, par exemple) à la contrainte dans la section nette [12-14]. Dans l’expression du
FCC (KT) , l’indice « T » est employé pour indiquer que ce coefficient est théorique et que
son calcul repose sur les hypothèses de la théorie de l’élasticité. Une expression
mathématique a été proposée par Peterson [15] à la suite des travaux de Neuber, pour des
formes de pièces simples, pour les cas de la sollicitation de traction :
16
champ de traction
ܽ (1.2)
‫ = ்ܭ‬1 + 2ඨ
ߩ
a étant la demi-longueur de l’entaille et ρ le rayon de courbure de l’entaille. Dans le cas d’un

trou circulaire, nous avons: a = ρ , d’où k ୘ = 3 .
2.4 Approche analytique pour la détermination du coefficient de concentration de
contraintes KT dans une plaque trouée soumise à un champ de traction
2.4.1 Concentration de contraintes dans une plaque trouée en traction simple
La présence de trous, et plus généralement d’entailles, de congés ou de raccordement

conduit à un affaiblissement des structures en raison de sur contraintes locales, appelées
concentrations de contrainte. Il est donc bon d’éviter, autant que possible, le perçage ou
l’usinage de défauts ou de parties fonctionnelles de ce type. Lorsque la présence de
concentrateurs de contraintes est inévitable, il est nécessaire de connaitre le facteur de
concentration de contrainte associé à chaque géométrie. Le cas courant de la traction d’une
plaque percée d’un trou circulaire fait l’objet d’une analyse approfondie de notre étude
menée dans le contexte des petites perturbations pour un milieu isotrope ou orthotrope, ayant
un comportement élastique linéaire. Pour bien illustré se phénomène nous avons considéré
une plaque 2D de faible épaisseur, dans le but de voir l’influence de la présence de trous sur
la concentration de contrainte.
2.4.2 Formulations analytiques de Heywood et de Howland
Soit une plaque de longueur L, de largeur W et d’épaisseur e, percée d’un trou

cylindrique à section circulaire de rayon (d/2) est soumise à ses extrémités à un état de
traction simple. La géométrie et les données de ce problème sont illustrées par le schéma de
la figure (2.4).
σ d
σ
W
x2
L
x1
Figure 4.2 Plaque percée d’un trou circulaire soumise à une sollicitation de traction simple
17
champ de traction
La longueur (L) de la plaque est supposée suffisamment grande pour que l’état de contrainte
loin du trou puisse être assimilé à un état homogène. Selon Peterson [15], le facteur de
concentration de contrainte est définie comme étant le rapport de la contrainte maximale sous
charges réelles dans la zone de la singularité (trou, entaille) à la contrainte nominale dans la
section (figure 5.2):
σ௠௔௫ (2.2)
‫= ்ܭ‬
σ௡௢௠
σ௠௔௫ peut être directement évaluée par la méthode des éléments finis ou par des approches
analytiques dans le cas de géométries simples. Sa peut également être estimée en utilisant des
méthodes expérimentales telles que la photo élasticité ou la corrélation d'images numériques.
σ௡௢௠ est calculable à l'aide des formules de résistance des matériaux.
Figure 5.2 Phénomène de concentration de contraintes dans une plaque trouée
Selon l'investigation de Heywood [16] sur une plaque orthotrope rectangulaire finie
avec trou central sous l'action de charge axiale unidirectionnelle, le facteur de concentration
de contrainte FCC est donnée par La relation suivante:
݀ (3.2)
‫்ܭ‬௚
∞ 3 ቀ1 − ܹ ቁ 1 ݀ ଼
݀ ଷ
= + ൬ ‫ܯ‬൰ ሺ‫ ்ܭ‬− 3ሻ ቆ1 − ൬ ‫ܯ‬൰ ቇ
∞
‫்ܭ‬௚ ݀ ଷ 2 ܹ ܹ
2 + ቀ1 − ܹ ቁ
Dans cette relation ‫்ܭ‬௚

∞
et ‫்ܭ‬௚ sont respectivement le facteur de concentration de contrainte
dans la plaque infinie et finie. M appelé le facteur d'agrandissement, est uniquement fonction
du rapport (d/W).
(4.2)
d
3 ቀ1- Wቁ
ඪ1-8 ൮ -1൲ -1
d 3
2+ ቀ1- Wቁ
M²=
d 2
2 ቀWቁ
18
champ de traction
L'équation 3 peut être utilisée dans les deux cas : plaques finie avec un trou circulaire central
soumis à un effort de traction, orthotrope et isotrope. Pour le cas d’une plaque orthotrope
(5.2)
‫ܧ‬ଵଵ ‫ܧ‬ଵଵ
‫்ܭ‬ஶ = 1 + ඪ2 ൮ቌඨ ቍ − νଵଶ ൲ +
‫ܧ‬ଶଶ ‫ܩ‬ଵଶ
Dans cette relation, E11 et E22 sont représentent les modules d'élasticité longitudinaux dans les
directions principales, G12 est le module d’élasticité transversale dans le plan (x1, x2). υ12 est
le coefficient de Poisson. A l’Infini le facteur de concentration de contrainte est égal à 3 pour
une plaque isotrope avec trou circulaire soumise à une charge de traction uni-axiale, ce qui
simplifie la relation (3) à la forme suivante :
݀ (6.2)
ஶ
‫்ܭ‬௚ 3 ቀ1 − ܹ ቁ
=
‫்ܭ‬௚ ݀ ଷ
2 + ቀ1 − ܹ ቁ
Une autre alternative pour calculer le facteur de concentration de contrainte est l'application
de la contrainte moyenne dans la section nette en tenant compte de la présence du trou.
σ௡௢௠ (7.2)
σ௔௩௚ =
݀
1 − ሺܹ ሻ
Dans ce cas, le facteur de concentration de contrainte est connu comme étant le facteur de
concentration de contrainte net et noté KTn et peut être liée au facteur de concentration de
contrainte global KTg par la relation [17-18]:
݀ (8.2)
‫்ܭ‬௡ = ‫்ܭ‬௚ ൬1 − ൰
ܹ
En utilisant la formulation Heywood, le facteur de concentration de contrainte FCC est donné
par la relation suivante:
݀ (9.2)
‫ܭ‬ு௘௬௪௢௢ௗ = ‫்ܭ‬௚ ൬1 − ൰
ܹ
Une expression du facteur global de concentration de contrainte ‫்ܭ‬௚ pour une plaque
rectangulaire isotrope avec un trou circulaire central sous tension uniaxiale est donnée par
Howland [19] :
ଶ
2 ݀ ݀ (10.2)
‫்ܭ‬௚ = 0.284 + − 0.6 ቆ1 − ቇ + 1.32 ቆ1 − ቇ
݀ ܹ ܹ
൬1 −
ܹ൰
Le facteur de concentration de contrainte net ‫்ܭ‬௡ est :
݀ (11.2)
‫ܭ‬ு௢௪௟௔௡ௗ = ‫்ܭ‬௚ ൬1 − ൰
ܹ
19
Chapitre 3: Etude analytique et numérique de la concentration des contraintes dans une plaque
trouée soumise à un champ de traction
Chapitre 3
Etude analytique et numérique de la concentration des
contraintes dans une plaque trouée soumise à un champ de
traction
3.1 Etude de la concentration de contraintes dans une plaque isotrope
3.1.1 Description du problème
On se propose d’étudier analytiquement le phénomène de concentration des
contraintes dans une plaque isotrope (E=210000MPa, υ=0,3), soumise à un champ de traction
uniforme, en présence d’un trou circulaire centré au milieu de celle-ci. La plaque considérée
est rectangulaire de largueur (W=100 mm), de langueur (L=200 mm) et d’épaisseur (e =1
mm) (figure 1.3). On fait varier le diamètre du trou de 10 mm à 90 mm par palier de 10 mm.
Le rapport entre le diamètre du trou (d) et la largeur de la plaque (W) varie de 0,1 à 0,9.
W=100 mm
σ=100 MPa d
σ=100 MPa
x2
L=200 mm
x1
Figure 1.3 Géométrie et dimensions de la plaque isotrope
La plaque est fixée par l’une de ses extrémités, sur l’autre extrémité on applique une
contrainte de traction uniforme (σnom =100 MPa) (figure 2.3).
Extrémité fixe
Extrémité libre 100 Mpa
x2
x1
20
3.1.2 Approche analytique

3.1.2.1 Formulation de Heywood
D’après la formulation de Heywood le facteur de concentration de contrainte général
peut être donné grâce à la relation suivante [16]:
݀ (1.3)
ஶ
‫்ܭ‬௚ 3 ቀ1 − ܹ ቁ
=
‫்ܭ‬௚ ݀ ଷ
2 + ቀ1 − ቁ
ܹ
ஶ
‫்ܭ‬௚ : représente le facteur de concentration de contrainte à l’infinie, sa valeur est égale à 3
pour le cas de la plaque isotrope
‫்ܭ‬௚ : représente la valeur du facteur général de concentration de contraintes
Selon les travaux de Peterson [15], pour le cas d’une plaque isotrope rectangulaire finie
avec un trou central sous l'action d’une charge de traction unidirectionnelle, le facteur de
concentration de contrainte général est donné par l'équation suivante:
σ௠௔௫ (2.3)
‫்ܭ‬௚ =
σ௡௢௠
Dans cette relation σ௠௔௫ représente la contrainte maximale au bord du trou et σ௡௢௠ la
contrainte nominale appliquée à l’extrémité chargée de la plaque. En tenant compte de la
surface réelle dans la zone de concentration de contrainte on peut définir le facteur net de
concentration de contrainte :
σ௠௔௫ (3.3)
‫்ܭ‬௡ =
σ௔௩௚
Avec :
σ௡௢௠
σ௔௩௚ =
݀
1 − (ܹ )
Ainsi :
σ௠௔௫ ݀ ݀ (4.3)
‫்ܭ‬௡ = ൬1 − ( )൰ = ‫்ܭ‬௚ ൬1 − ൰
σ௡௢௠ ܹ ܹ
3.1.2.2 Formulation de Howland

Selon la formulation de Howland le facteur général de concentration de contraintes
peut être donné grâce à la relation suivante [19]:
2 ݀ ݀ ଶ (5.3)
‫்ܭ‬௚ = 0.284 + − 0.6 ൬1 − ൰ + 1.32 ൬1 − ൰
݀ ܹ ܹ
ቀ1 − ܹ ቁ
21
Ainsi le facteur net de concentration de contraintes est donné par la relation :
݀ (6.3)
‫்ܭ‬௡ = ‫்ܭ‬௚ ቆ1 − ቇ
ܹ
3.1.2.3 Résultats de l’approche analytique
Pour étudier analytiquement le phénomène de concentration de contraintes, on
considère une plaque rectangulaire isotrope avec un trou central de diamètre d. Les
dimensions de la plaque sont choisis de telle sorte que sa longueur, sa largeur et sont épaisseur
sont respectivement L= 200 mm, W=100 mm et e=1 mm. La plaque est soumise à une charge
de traction unidirectionnelle. Le rapport (d/W) est varié de 0,1 à 0,9. Les facteurs de
concentration de contraintes général et net sont calculés grâce aux formulations de Heywood
et de Howland. Les résultats trouvés sont présentés dans le tableau 1.3.
Tableau 1.3 Facteurs de concentration de contraintes général et net calculés par les formulations de
Heywood et de Howland
Heywood Howland
d/w KT∝ KTg KHeywood KTg KHowland
0.1 3 3.0322 2.7290 3.0354 2.7318
0.2 3 3.1400 2.5120 3.1488 2.5190
0.3 3 3.3471 2.3430 3.3679 2.3575
0.4 3 3.6933 2.2160 3.7325 2.2395
0.5 3 4.2500 2.1250 4.3140 2.1570
0.6 3 5.1600 2.0640 5.2552 2.1020
0.7 3 6.7566 2.0270 6.8894 2.0668
0.8 3 10.0400 2.0080 10.2160 2.0433
0.9 3 20.0100 2.0010 20.2372 2.0237
Les figures 3.3 et 4.3 illustrent l’évolution des facteurs de concentration de

contraintes général et net déterminés analytiquement par les formulations de Heywood et de
Howland, en fonction du rapport (d/W).On remarque que les résultats donnés par les deux
formulations (Heywood et Howland) sont en parfaites concordance.
22
25
Heywood
KTg plaque isotrope
20
Howland
FCC Général (KTg)
15
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
(d/W)
Figure 3.3 Evolution du facteur général de concentration de contraintes cas d’une plaque isotrope
(formulations de Heywood et de Howland)
3 KTn plaque isotrope

2,5
2
FCC Net (KTn)
1,5
Heywood
1 Howland
0,5
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
(d/W)
(formulations de Heywood et de Howland)
3.1.3 Approche numérique
3.1.3.1 Introduction
La résolution analytique des problèmes mécaniques ne peut se faire que dans un nombre
de cas limité, cependant les méthodes numériques basées sur la discrétisation de ses problèmes,
présentent une alternative très efficace, souvent utilisées dans le domaine de la mécanique pour
résoudre des problèmes complexes [13-14]. La méthode des éléments finis est de toutes ses
méthodes de discrétisation la plus utilisée car elle peut traiter des problèmes de géométrie
complexe, elle couvre de nombreux domaines de la physique. Les moyens informatiques actuels
23
(puissance des calculateurs, outils de visualisation et de simulation) la rende facile à la mise en

œuvre. La méthode des éléments finis est la méthode la plus utilisée actuellement, son champ
d’application ne cesse de s’élargir [20]. Le succès de la méthode est que sa formulation utilise
des procédés standards qui se répètent au cours de la résolution de problèmes de natures
différentes. De nombreux logiciels basés sur cette méthode, généraux ou dédiés sont disponibles
sur le marché. Nous consacrons le présent chapitre à des simulations numériques à l’aide du
logiciel de calcul (ABAQUS) pour étudier et déterminer les contraintes dans une plaque
composite stratifiée soumise à un champ de traction uniforme.
3.1.3.2 Code de calcul ABAQUS [21]
ABAQUS, est l’un des premiers fournisseurs mondiaux de logiciels et services pour
l’analyse par éléments finis. La gamme de logiciels d’ABAQUS est particulièrement réputée
pour sa technologie, sa qualité et sa fiabilité. Elle s’est imposée comme partie intégrante des
processus de conception de sociétés de renommées mondiale dans tous les secteurs industriels.
ABAQUS offre les meilleures solutions pour des problèmes linéaires, non linéaires, explicites et
dynamiques. Le logiciel fournit un environnement inégalé pour analyse par éléments fini,
proposant un grand nombre d’alternatives aux opérations impliquant des fournisseurs et des
produits multiples.
3.1.3.3 Etude numérique de la traction uni axiale d’une plaque isotrope trouée
L’objectif de cette partie du travail est l’étude numérique du phénomène de
concentration de contraintes dans une plaque isotrope trouée sollicitée en traction simple.
Cette étude est basée sur des simulations numériques utilisant le code de calcul (ABAQUS),
pour cela nous avons considérés la même plaque utilisée lors de l’étude analytique, dans le
but de déterminer les facteurs de concentration de contraintes général et net.
3.1.3.4 Géométrie et conditions aux limites

La plaque considérée est encastrée par l’une de ses extrémités, sur la deuxième on
applique un champ de contrainte de traction homogène dont la valeur est de 100 Mpa (figure
5.3). Pour le maillage nous avons choisi de travailler avec des éléments quadratiques de type
S8R (figure 6.3). Pour les calculs nous avons utilisé le code de calcul par éléments finis
ABAQUS [21]. Nous avons employé des éléments quadrilatéraux de type S8R car ceux-ci sont
très efficaces pour la capture des concentrations de contraintes (figure 6.3).
24
Figure 5.3 Géométrie et conditions aux limites Figure 6.3 Maillage de la plaque
3.1.3.5 Résultats de l’approche numérique

Pour différentes valeur du rapport (d/W) (diamètre du trou sur la largeur de la plaque),
nous avons déterminé la valeur de la contrainte maximale (Tableau 2.3) au point de calcul A
conformément à la théorie dans ce domaine (figure 7.3). Ensuite les valeurs des facteurs de
concentration de contraintes général et net sont calculés à partir des relations (2.3) et (6.3) puis
représentés graphiquement sur les courbes (figure 8.3) et (figure 9.3).
Point A
Figure 7.3 Contrainte maximale (Point de calcul)

MEF
d/w σmax KTg KTn
0.1 304.100 3.041 2.7369
0.2 316.800 3.168 2.5344
0.3 339.000 3.39 2.373
0.4 376.500 3.765 2.259
0.5 436.800 4.368 2.184
0.6 534.500 5.345 2.138
0.7 702.100 7.021 2.1063
0.8 1040.000 10.4 2.08
0.9 2049.000 20.49 2.049
25
25
Heywood
KTg plaque isotrope
20
Howland
FCC Général (KTg)
MEF
15
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
(d/W)
Figure 8.3 Evolution du facteur général de concentration de contraintes cas d’une plaque isotrope
3 KTn plaque isotrope
2,5
2
FCC Net (KTn)
1,5
Heywood
1 Howland
MEF
0,5
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
(d/W)
Pour le cas de la plaque isotrope, à partir des courbes illustrées sur les figures 8.3 et 9.3,
On constate clairement la parfaite concordance entre les résultats analytiques obtenus par les
deux formulations de Heywood et de Howland et ceux numériques fournis par le code de calcul
ABAQUS ; suite aux simulations numériques.
26
3.2 Etude de la concentration de contraintes dans une plaque orthotrope

3.2.1 Description du problème
Dans cette partie de ce travail, nous allons étudier analytiquement et numériquement le
phénomène de concentration des contraintes pour le cas d’une plaque composite orthotrope
avec un trou central et sollicitée en traction. L’objectif principal de ce travail est d’analyser
analytiquement et numériquement par la méthode des éléments finis, l’évolution des facteurs
de concentration de contraintes général KTg et net KTn de trois plaques constituées de la
même matrice époxyde avec différentes fibres de renforcement (verre, carbone et bore), dont
les caractéristiques mécaniques des matériaux qui les constituent sont présentées dans le
Tableau 3.3. Toutes les plaques considérées sont rectangulaires de largueur (W=100 mm), de
longueur (L=200 mm) et d’épaisseur (e =1 mm). Elles sont constituées d’un seul pli
d’orientation θ=0 et sollicitées à une contrainte de traction appliquée de 100 Mpa (figure
10.3).
Tableau 3.3 : Les caractéristiques mécaniques des trois plaques composites
Propriétés E11 (MPa) E22 (MPa) ν12 G12 (MPa) G13 (MPa) G23 (MPa)
Verre/Epoxyde 50000 14500 0.33 2560 2560 2240
carbone /Epoxyde 134000 10300 0.33 5500 5500 3200
Bore/Epoxyde 208000 25400 0.1677 7200 7200 4900
W=100 mm
σ=100 MPa d
σ=100 MPa
x2
L=200 mm
Figure 10.3 Géométrie et dimensions

de la plaque orthotrope
27
3.2.2 Approche analytique
3.2.2.1 Formulation de Heywood
Pour le cas d’une plaque orthotrope, les facteurs de concentration de contraintes

général et net, sont également calculés en utilisant la méthode analytique (formulation de
Heywood) en utilisant les équations suivantes.
݀ (7.3)
‫்ܭ‬௚
∞ 3 ቀ1 − ܹ ቁ 1 ݀ ଼
݀ ଷ
= + ൬ ‫ܯ‬൰ (‫ܭ‬்
∞
− 3) ቆ1 − ൬ ‫ܯ‬൰ ቇ
‫்ܭ‬௚ ݀ ଷ 2 ܹ ܹ
2 + ቀ1 − ቁ
ܹ
(8.3)
d
3 ቀ1- ቁ
ඪ1-8 ൮ W -1൲ -1
d 3
2+ ቀ1- Wቁ
M²=
d 2
2 ቀWቁ
(9.3)
‫ܧ‬11 ‫ܧ‬11
ܶ = 1 + ඪ2 ൮ቌඨ
‫∞ܭ‬ ቍ − ν12 ൲ +
‫ܧ‬22 ‫ܩ‬12
݀ (10.3)
‫ܭ‬ு௘௬௪௢௢ௗ = ‫்ܭ‬௡ = ‫்ܭ‬௚ ൬1 − ൰
ܹ
Tableau 4.3 facteurs de concentration de contraintes général et net calculés par la formulation de
Heywood pour le cas (Verre/Epoxyde)
Heywood
d/w KT∝ KTG KTN
0.1 5.752 5.814097724 5.232688
0.2 5.752 6.016382366 4.8131059
0.3 5.752 6.373821191 4.4616748
0.4 5.752 6.878479701 4.1270878
0.5 5.752 7.533253121 3.7666266
0.6 5.752 8.434776053 3.3739104
0.7 5.752 9.917859105 2.9753577
0.8 5.752 13.01800205 2.6036004
0.9 5.752 22.77553686 2.2775537
28
Heywood pour le cas (Carbone/Epoxyde)
Heywood
d/w KT∝ KTG KTN
0.1 6.560 6.630353848 5.9673185
0.2 6.560 6.859576012 5.4876608
0.3 6.560 7.25402709 5.077819
0.4 6.560 7.778658257 4.667195
0.5 6.560 8.40449813 4.2022491
0.6 6.560 9.219965162 3.6879861
0.7 6.560 10.58222693 3.1746681
0.8 6.560 13.55762185 2.7115244
0.9 6.560 23.20590888 2.3205909
Heywood pour le cas (Bore/Epoxyde)
Heywood
d/w KT∝ KTG KTN
0.1 6.855 6.928508499 6.2356576
0.2 6.855 7.167480577 5.7339845
0.3 6.855 7.574657806 5.3022605
0.4 6.855 8.10372973 4.8622378
0.5 6.855 8.713387144 4.3566936
0.6 6.855 9.490772213 3.7963089
0.7 6.855 10.80406473 3.2412194
0.8 6.855 13.73209885 2.7464198
0.9 6.855 23.34110197 2.3341102
3.2.3 Approche numérique
3.2.3.1 Etude numérique de la traction uni-axiale d’une plaque orthotrope trouée
L’objectif de cette partie du travail est l’étude numérique du phénomène de

concentration de contraintes dans une plaque orthotrope trouée sollicitée en traction simple.
Cette étude est basée sur des simulations numériques utilisant le code de calcul (ABAQUS).
Pour cela nous avons considérés la même plaque utilisée lors de l’étude analytique, dans le
but de déterminer les facteurs de concentration de contraintes de contraintes général KTg et net
KTn des trois plaques composites (carbone/époxyde, bore/époxyde et verre/époxyde).
29
3.2.3.2 Géométrie et conditions aux limites

Pour les trois type de matériaux, la plaque considérée est encastrée par l’une de ses
extrémités, sur la seconde on applique un champ de contrainte de traction homogène dont la
valeur est de 100 Mpa (figure 5.3). Pour le maillage nous avons choisi de travailler avec des
éléments quadratiques de type S8R (figure 6.3).Comme pour le cas de la plaque isotrope, nous
avons employé le code de calcul par éléments finis ABAQUS.
3.2.3.3 Résultats de l’approche numérique
Pour différentes valeur du rapport (d/W) (diamètre du trou sur la largeur de la plaque),
on détermine la valeur de la contrainte maximale au point de calcul A (figure 7.3). Ensuite les
facteurs de concentration de contraintes général et net sont calculés à partir de relation (2.3) et
(6.3) puis représentés graphiquement sur les courbes (figure 11.3), (figure 12.3), (figure 13.3),
(figure 14.3), (figure 15.3) et (figure 16.3).
(Verre/Epoxyde)
d/w σmax KTg KTn

0.1 492.700 4.927 4.4343
0.2 541.900 5.419 4.3352
0.3 588.700 5.887 4.1209
0.4 640.900 6.409 3.8454
0.5 725.000 7.25 3.625
0.6 841.200 8.412 3.3648
0.7 1044.000 10.44 3.132
0.8 1446.000 14.46 2.892
0.9 2583.000 25.83 2.583
(Carbonne/Epoxyde)
d/w σmax KTg KTn

0.1 540.500 5.405 4.8645
0.2 605.600 6.056 4.8448
0.3 666.400 6.664 4.6648
0.4 731.300 7.313 4.3878
0.5 827.800 8.278 4.139
0.6 972.600 9.726 3.8904
0.7 1209.000 12.09 3.627
0.8 1664.000 16.64 3.328
0.9 2868.000 28.68 2.868
30
(Bore/Epoxyde)
d/w σmax KTG KTN

0.1 561.100 5.611 5.0499
0.2 620.200 6.202 4.9616
0.3 678.300 6.783 4.7481
0.4 754.000 7.54 4.524
0.5 839.700 8.397 4.1985
0.6 987.400 9.874 3.9496
0.7 1211.000 12.11 3.633
0.8 1657.000 16.57 3.314
0.9 2863.000 28.63 2.863
30
Verre / Epoxyde
25
Heywood
FCC Général (KTg)
20 FEM
15
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
(d/W)
31
6
Verre / Epoxyde
5 FEM
Heywood
4
FCC Netl (KTn)
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
(d/W)
35
Carbone /Epoxyde
30
25 Heywood
FCC Général (KTg)
FEM
20
15
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
(d/W)
orthotrope (résultats numériques et analytiques (Carbonne/Epoxyde)
32
7
Carbone /Epoxyde
6
Heywood
FCC Netl (KTn) 5 FEM
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
(d/W)
(résultats numériques et analytiques (Carbonne/Epoxyde)
35
Bore / Epoxyde
30
25 Heywood
FCC Général (KTg)
FEM
20
15
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
(d/W)
orthotrope (résultats numériques et analytiques (Bore/Epoxyde)
33
7
Bore / Epoxyde
6
Heywood
5 FEM
FCC Netl (KTn)
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
(d/W)
(résultats numériques et analytiques (Bore/Epoxyde)
Pour le cas de la plaque orthotrope et pour les trois matériaux considérés dans cette
investigation (Verre/Epoxyde, Bore/Epoxyde et Graphite/Epoxyde). On remarque à partir des
courbes présentées sur les figures 11.3 jusqu'à 16.3, la parfaite bonne concordance entre les
valeurs analytiques des facteurs de concentration de contraintes (général et net) , obtenu par la
formulation de Heywood et ceux numériques fournis par le code de calcul ABAQUS ; suite aux
simulations numériques.
34
Chapitre 3: Etude numérique de la concentration des contraintes dans une plaque orthotrope en
présence de deux trous soumise à un champ de traction
Chapitre 4
Etude numérique de la concentration des contraintes dans
une plaque orthotrope en présence de deux trous soumise à
un champ de traction
4.1 Description du problème
On se propose d’étudier numériquement le phénomène de concentration des
contraintes dans une plaque orthotrope en présence de deux trous circulaires au milieu,
soumise à un champ de traction uniforme (figure 1.4). La plaque considérée est rectangulaire
de largueur (W=100 mm), de langueur (L=200 mm) et d’épaisseur (e =1 mm), le diamètre des
deux trous est de 10 mm. Le but de cette partie de l’investigation est d’analyser
numériquement l’évolution du facteur de concentration de contraintes en tenant compte de
plusieurs paramètres tels que l’orientation des fibres, les caractéristiques mécaniques des
matériaux composites, de l’inter-distance entre les trous et de la position de cette inter-
distance (horizontale, verticale et inclinée).
W=100 mm
σ=100 MPa d d σ=100 MPa
x2
x1
L=200 mm
Figure 1.4 Géométrie et dimensions de la plaque
La plaque est fixée par l’une de ses extrémités, sur l’autre extrémité on applique une
contrainte de traction uniforme (σnom =100MPa) (figure 2.4).
Extrémité fixe
Extrémité libre 100 Mpa
x2
x1
35
Ce travail représente une étude numérique par la méthode des éléments finis. Nous
avons utilisé le code de calcul ABAQUS pour analyser l’évolution du paramètre facteur de
concentration des contraintes FCC pour le cas d’une plaque finie rectangulaire orthotrope en
présence de deux trous circulaires. Comme pour le cas précédant nous avons choisis de
travailler avec trois matériaux composites différents dont les propriétés mécaniques sont
présentées sur le Tableau 1.4.
Tableau1.4 Propriétés mécaniques des trois composites
Propriétés Verre/Epoxyde Graphite/Epoxyde Carbone/Epoxyde
E11 (MPa) 50000 134000 208000
E22 (MPa) 14500 10300 25400
ν12 0.33 0.33 0.1677
G12 (MPa) 2560 5500 7200
G13 (MPa) 2560 5500 7200
G23 (MPa) 2240 3200 4900
4.2 Géométrie et conditions aux limites

La plaque considérée est encastrée par l’une de ses extrémités, sur la deuxième on
applique un champ de contrainte de traction homogène dont la valeur est de 100 Mpa (figure
2.4). Pour le maillage nous avons choisi de travailler avec des éléments triangulaires de type S3
(figures 3.4, 4.4 et 5.4).
Figure 3.4 Conditions aux limites et maillage (inter-distance horizontale)
36
Figure 4.4 Conditions aux limites et maillage (inter-distance verticale)
Figure 5.4 Conditions aux limites et maillage (inter-distance inclinée à 45°)
4.3 Résultats et Discussions

Dans cette étude plusieurs paramètres ont été examiné tels que l’orientation des fibres,
les caractéristiques mécaniques des matériaux composites et l’inter-distance entre les trous
(horizontale, verticale et inclinée à 45°).
4.3.1 Effet de l’inter-distance horizontale sur le facteur de concentration des contraintes

FCC
• Plaque Verre/Epoxyde
La plaque comporte deux trous identiques de forme circulaire de diamètre d=10 mm, elle est
soumise à un effort de traction de 100 MPa. Les deux trous sont placées l’un à coté de l’autre
par rapport au centre de la structure et occupent une position horizontale par rapport à la
direction de l’application de l’effort de traction (figure 3.4). Nous avons analysé l’évolution
du paramètre facteur de concentration des contraintes FCC pour trois orientations différentes
des fibres qui constituent la plaque composite (0, 45 et 90°). L’évolution du FCC en
fonction de l’inter-distance horizontale est présentée sur la figure 6.4.
37
18
Verre /Epoxyde
16
14
12 Orientation 0°
10 Orientation 90°
FCC
8 Orientation 45°
6
4
2
0
0 20 40 60 80 100 120
Distance entre les trous (mm)

• Plaque Carbone/Epoxyde
Pour ce deuxième cas, la plaque comporte aussi deux trous identiques de forme circulaire de
diamètre d=10 mm qui sont placées l’un à coté de l’autre horizontalement par rapport à la
direction de l’application de l’effort de traction. La plaque est sollicitée en traction (100
Mpa). Nous avons analysé l’évolution du paramètre facteur de concentration des contraintes
FCC différentes des fibres qui constituent la plaque composite (0, 45 et 90°). L’évolution du
FCC en fonction de l’inter-distance horizontale est présentée sur la figure 7.4.
12
Carbone /Epoxyde
10
Orientation 0°
8 Orientation 90°
Orientation 90°
FCC
0
0 20 40 60 80 100 120

38
• Plaque Bore/Epoxyde
Pour ce cas aussi, la plaque composite (Bore /Epoxyde) contient comporte deux trous
identiques de forme circulaire de diamètre d=10 mm situés horizontalement l’un à coté de
l’autre. La aussi, nous avons examiné la variation du facteur de concentration des contraintes
FCC pour trois orientations différentes des fibres constituant la plaque composite (0, 45 et
90°). Sur la figure 8.4 on présente l’évolution du FCC en fonction de l’inter-distance
horizontale.
20
Bore /Epoxyde
18
16
14 Orientation 0°
12 Orientation 90°
FCC
10 Orientation 45°
8
6
4
2
0
0 20 40 60 80 100 120

On remarque clairement, pour les trois matériaux composites respectifs

(Verre/Epoxyde, Bore/Epoxyde et Graphite/Epoxyde) que lorsque les deux trous s’approchent
entre elles, le facteur de concentration de contraintes varie légèrement. Par conséquent,
l’influence de l’inter-distance trou-trou sur le FCC est négligeable. L’éloignement des deux
entailles conduit à des contraintes quasiment constantes.
4.3.2 Effet de l’inter-distance verticale sur le facteur de concentration des contraintes
FCC
Dans cette partie de l’analyse, les deux trous sont placées l’un à coté de l’autre verticalement
par rapport à la direction de l’application de l’effort de traction figure 4.4. Nous avons analysé
l’évolution du facteur de concentration des contraintes FCC.
39
• Plaque Verre /Epoxyde

La figure 9.4 illustre l’évolution du FCC en fonction de l’inter-distance verticale pour
trois orientations différentes des couches de fibres qui constituent la plaque composite (0°,
45° et 90°).
18
. Verre /Epoxyde
16
14
Orientation 0°
12
Orientation 90°
10
FCC
Orientation 45°
8
6
4
2
0
0 20 40 60 80

Sur la figure 10.4 on présente la variation du facteur de concentration de contraintes FCC en
fonction de l’inter-distance verticale pour les trois orientations des couches de fibres (0°, 45°
et 90°).
12
Carbone /Epoxyde Orientation 0°
10 Orientation 90°
Orientation 45°
8
FCC
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

40
Sur la figure 11.4 on montre la variation du facteur de concentration de contraintes FCC en
fonction de l’inter-distance verticale pour les trois orientations des couches de fibres (0°, 45°
et 90°).
18
Bore /Epoxyde
16
14
Orientation 0°
12
Orientation 90°
10
FCC
Orientation 45°
8
6
4
2
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

On remarque que pour une orientation des fibres de 45° et pour les trois matériaux
composites respectifs (Verre/Epoxyde, Bore/Epoxyde et Graphite/Epoxyde), le facteur de
concentration de contraintes varie légèrement. Dans ce cas l’influence de l’inter-distance
trou-trou sur le FCC est négligeable. L’éloignement des deux trous conduit à des contraintes
quasiment constantes. Pour une orientation des fibres de 0° et 90°, le F.C.C atteint des
valeurs maximales lorsque la distance entre les deux trous est faible comme le montre les
figure 9.4, figure 10.4 et figure 11.4. L’éloignement des deux trous circulaires par rapport au
centre de la structure conduit à la diminution du F.C.C jusqu’à une valeur constante
indépendante de l’inter-distance cercle-cercle.
4.3.3 Effet de l’inter-distance inclinée de 45° sur le facteur de concentration des
contraintes FCC
Dans cette partie de l’analyse, les deux trous sont placées inclinés l’un par rapport à
l’autre d’un angle égale à 45° par rapport à la direction de l’application de l’effort de traction
figure 5.4. Nous avons analysé l’évolution du facteur de concentration des contraintes FCC.
41
• Plaque Verre/Epoxyde
La figure 12.4 illustre l’évolution du facteur de concentration de contraintes FCC en fonction
de l’inter-distance inclinée pour les trois orientations des couches de fibres (0°, 45° et 90°).
18
Verre /Epoxyde
16
14
Orientation 0°
12
Orientation 90°
10
FCC
Orientation 45°
8
6
4
2
0
0 20 40 60 80 100 120

Verre /Epoxyde) orientation des fibres à 0°,45° et 90°
Sur la figure 13.4 on montre l’évolution du facteur de concentration de contraintes FCC en
fonction de l’inter-distance inclinée pour les trois orientations des couches de fibres (0°, 45°
et 90°).
10 Carbone /Epoxyde
9
8
7
6
FCC
5
4
3 Orientation 0°
2 Orientation 90°
1
Orientation 45°
0
0 20 40 60 80 100 120

Carbone /Epoxyde) orientation des fibres à 0°,45° et 90°
42
La figure 14.4 présente l’évolution du facteur de concentration de contraintes FCC en
fonction de l’inter-distance inclinée pour les trois orientations des couches de fibres (0°, 45°
et 90°).
18
Bore /Epoxyde
16
14 Orientation 0°
12 Orientation 90°
10 Orientation 45°
FCC
8
6
4
2
0
0 20 40 60 80 100 120

Bore /Epoxyde) orientation des fibres à 0°,45° et 90°
Dans ce cas aussi, on voit clairement que pour une orientation des fibres de 45° et
pour les trois matériaux composites respectifs (Verre/Epoxyde, Bore/Epoxyde et
Graphite/Epoxyde), le facteur de concentration de contraintes varie légèrement. Dans ce cas
l’influence de l’inter-distance trou-trou sur le FCC est négligeable. L’éloignement des deux
trous conduit à des contraintes quasiment constantes. Pour une orientation des fibres de 0° et
90°, le F.C.C atteint des valeurs maximales lorsque la distance entre les deux trous est faible
(jusqu'à 17 mm) ; au-delà d’une certaine distance d’éloignement des deux trous ce facteur de
concentration de contraintes commence à augmenter (à partir de 90 mm) comme c’est montré
sur les figures 12.4, 13.4 et 14.4. L’éloignement des deux trous circulaires par rapport au
centre de la structure conduit à la diminution du F.C.C jusqu’à une valeur constante
indépendante de l’inter-distance cercle-cercle. Au-delà d’un certain seuil la distance entre les
deux trous, le FCC atteint des valeurs maximales.
43
4.3.4 Effet du matériau sur le facteur de concentration des contraintes FCC

• Inter-distance horizontale
Dans cette partie de l’analyse, les deux trous sont placées l’un à coté de l’autre
horizontalement par rapport à la direction de l’application de l’effort de traction figure 4.4.
Nous avons analysé l’évolution du facteur de concentration des contraintes FCC en fonction
du type du matériau (Verre/Epoxyde, Bore/Epoxyde et Graphite/Epoxyde).
Orientation des fibres 0°
7
Orientation 0°
6
4 Verre /Epoxy
FCC
3 Carbone /Epoxyde
Bore /Epoxyde
2
0
0 20 40 60 80 100 120
Figure 15.4 Variation du FCC en fonction du matériau (inter-distance horizontale orientation

des fibres à 0°)
Pour une orientation des fibres de 0°, on remarque que le composite (Verre /Epoxyde)
présente le niveau de contrainte le plus bas, suivi respectivement des matériaux
(Graphite/Epoxyde et Bore/Epoxyde) (figure 15.4), ainsi il possède la meilleure résistance.
44
4
Orientation 90°
3,5
2,5
Verre /Epoxyde
FCC
2
Carbone /Epoxyde
1,5
Bore /Epoxyde
1
0,5
0
0 20 40 60 80 100 120
Figure 16.4 Variation du FCC en fonction du matériau (inter-distance horizontale orientation

des fibres à 90°)
Pour une orientation des fibres de 90°, on remarque que le composite (Carbone/Epoxyde)
(Bore/Epoxyde et Verre /Epoxyde) (figure 16.4), ainsi il possède la meilleure résistance.
20
18
Orientation 45°
16
14
12
FCC
10
8
Verre /Epoxyde
6
Carbone /Epoxyde
4
Bore /Epoxyde
2
0
0 20 40 60 80 100 120
Figure 17.4 Variation du FCC en fonction du matériau- inter-distance horizontale

orientation des fibres à 45°
45
Pour une orientation des fibres de 45°, on remarque que comme pour le cas précédant
(orientation 90°), le composite (Carbone /Epoxyde) présente le niveau de contrainte le plus
bas, suivi respectivement des matériaux (Verre/Epoxyde et Bore/Epoxyde) (figure 17.4),
ainsi il possède la meilleure résistance.
• Inter-distance verticale
Dans cette partie de l’analyse, les deux trous sont placées l’un à coté de l’autre verticalement
par rapport à la direction de l’application de l’effort de traction figure 4.5. Nous avons analysé
l’évolution du facteur de concentration des contraintes FCC en fonction du type du matériau
(Verre/Epoxyde, Bore/Epoxyde et Carbone/Epoxyde).
12
Orientation 0°
10
8
FCC
4 Verre /Epoxyde
Carbone /Epoxyde
2 Bore /Epoxyde
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Figure 18.4 Variation du FCC en fonction du matériau (inter-distance verticale

orientation des fibres à 0°)
Pour une orientation des fibres de 0°, on remarque que le composite (Verre/Epoxyde)
(Carbone/Epoxyde et Bore/Epoxyde) (figure 18.4), ainsi il possède la meilleure résistance.
46
8
Orientation 90°
7
5
FCC
3
Verre /Epoxyde
2
Carbone /Epoxyde
1 Bore /Epoxyde
0
0 20 40 60 80

18
16
Orientation 45°
14
12
10
FCC
8
6 Verre /Epoxyde
4 Carbone /Epoxyde
2 Bore /Epoxyde
0
0 20 40 60 80

47
bas, suivi respectivement des matériaux (Epoxyde/Verre et Bore/Epoxyde) (figure 20.4),
• Inter-distance inclinée
Dans cette partie de l’analyse, les deux trous sont placées inclinés de 45° par rapport à
la direction de l’application de l’effort de traction figure 4.6. Nous avons analysé l’évolution
du facteur de concentration des contraintes FCC.
9
8
Orientation 0°
7
6
5
4
Verre /Epoxyde
3
Carbone /Epoxyde
2
Bore /Epoxyde
1
0
0 20 40 60 80 100 120
Figure 21.4 Variation du FCC en fonction du matériau (inter-distance inclinée

(Carbone/Epoxyde et Bore/Epoxyde) (figure 21.4), ainsi il possède la meilleure résistance.
48
6 Orientation 90°
5
4
FCC
3
Verre /Epoxyde
2
carbone /Epoxyde
1 Bore /Epoxyde
0
0 20 40 60 80 100 120

18
16
Orientation 45°
14
12
10
FCC
8
6 Verre /Epoxyde
4 Carbone /Epoxyde
2 Bore /Epoxyde
0
0 20 40 60 80 100 120

49
Pour une orientation des fibres de 45°, on remarque que comme pour les deux cas précédents
bas, suivi respectivement des matériaux (Epoxyde/Verre et Bore/Epoxyde) (figure 23.4),
50
Conclusion générale
• Conclusion Générale
L’objectif principal de cette étude est de contribuer à la compréhension du phénomène

de concentration de contraintes autour des singularités géométriques qui sont généralement
présentes dans les structures mécaniques. L’investigation a comporté les étapes suivantes :
• Une étude analytique basée sur les formulations de Heywood et Howland puis
numérique avec le code de calcul ABAQUS, du phénomène de concentration de
contraintes dans une plaque isotrope/orthotrope, rectangulaire avec un seul trou
soumise à un champ de traction.
• Une étude numérique du phénomène de concentration de contraintes dans une
plaque orthotrope conçue avec trois matériaux différents (Verre/Epoxyde,
Bore/Epoxyde et Graphite/Epoxyde), rectangulaire avec deux trous circulaires
soumise à un champ de traction disposées horizontalement, verticalement puis
inclinée de 45° par rapport à la direction de l’effort de traction dont elle est
soumise. Dans cette étude nous avons utilisé le code de calcul ABAQUS
Suite à cette étude nous nous somme parvenus aux résultats suivants :
• Pour le cas de la plaque isotrope avec un seul trou, on remarque que les résultats
donnés par les deux formulations (Heywood et Howland) et ceux numériques
fournis par le code de calcul ABAQUS sont en parfaites concordance.
• Pour le cas de la plaque orthotrope et pour les trois matériaux considérés dans cette
investigation (Verre/Epoxyde, Bore/Epoxyde et Graphite/Epoxyde). On soulève une
bonne concordance entre les valeurs analytiques des facteurs de concentration de
contraintes (général et net), obtenu par la formulation de Heywood et ceux
numériques fournis par le code de calcul ABAQUS.
• Pour le cas de la plaque orthotrope en présence de deux trous circulaires, pour les
trois matériaux composites (Verre/Epoxyde, Bore/Epoxyde et Graphite/Epoxyde),
dans le cas d’une inter-distance horizontale, lorsque les deux trous s’approchent
entre elles, le facteur de concentration de contraintes varie légèrement. Par
conséquent, l’influence de l’inter-distance trou-trou sur le FCC est négligeable.
L’éloignement des deux trous circulaires conduit à des contraintes quasiment
constantes.
Page 51
• Pour le cas d’une inter-distance verticale, on constate que pour une orientation
des fibres de 45° et pour les trois matériaux composites (Verre/Epoxyde,
Bore/Epoxyde et Graphite/Epoxyde), le facteur de concentration de contraintes
varie légèrement. Dans ce cas l’influence de l’inter-distance trou-trou sur le FCC
est négligeable. L’éloignement des deux trous conduit à des contraintes quasiment
constantes. Pour une orientation des fibres de 0° et 90°, le F.C.C atteint des
valeurs maximales lorsque la distance entre les deux trous est faible.
L’éloignement des deux trous circulaires par rapport au centre de la structure
conduit à la diminution du F.C.C jusqu’à une valeur constante indépendante de
l’inter-distance cercle-cercle.
• Pour le cas d’une inter-distance incline de 45°, on remarque aussi que pour une
orientation des fibres de 45° et pour les trois matériaux composites respectifs
(Verre/Epoxyde, Bore/Epoxyde et Graphite/Epoxyde), le facteur de concentration
de contraintes varie légèrement. Dans ce cas l’influence de l’inter-distance trou-
trou sur le FCC est négligeable. L’éloignement des deux trous conduit à des
contraintes quasiment constantes. Pour une orientation des fibres de 0° et 90°, le
F.C.C atteint des valeurs maximales lorsque la distance entre les deux trous est
faible (jusqu'à 17 mm) ; au-delà d’une certaine distance d’éloignement des deux
trous ce facteur de concentration de contraintes commence à augmenter (à partir de
90 mm). L’éloignement des deux trous circulaires par rapport au centre de la
structure conduit à la diminution du F.C.C jusqu’à une valeur constante
indépendante de l’inter-distance cercle-cercle. Au-delà d’un certain seuil la
distance entre les deux trous, le FCC atteint des valeurs maximales.
Nous avons examiné aussi dans une autre partie de ce travail l’effet de la nature du
matériau de la plaque sur l’évolution du FCC pour différentes orientation.
• Pour le cas d’une inter-distance horizontale
Pour une orientation des fibres de 0°, on remarque que le composite (Verre /Epoxyde)
(Graphite/Epoxyde et Bore/Epoxyde), ainsi il possède la meilleure résistance.
Pour une orientation des fibres de 90°, on remarque que le composite

(Carbone/Epoxyde) présente le niveau de contrainte le plus bas, suivi respectivement
Page 52
des matériaux (Bore/Epoxyde et Verre /Epoxyde), ainsi il possède la meilleure

résistance.
(orientation 90°), le composite (Carbone /Epoxyde) présente le niveau de contrainte le
plus bas, suivi respectivement des matériaux (Verre/Epoxyde et Bore/Epoxyde) ainsi
il possède la meilleure résistance.
• Pour le cas d’une inter-distance horizontale
(Carbone/Epoxyde et Bore/Epoxyde), ainsi il possède la meilleure résistance.
(Carbone/Epoxyde) présente le niveau de contrainte le plus bas, suivi respectivement
des matériaux (Bore/Epoxyde et Verre /Epoxyde), ainsi il possède la meilleure
résistance.
(orientation 90°), le composite (Carbone /Epoxyde) présente le niveau de contrainte le
plus bas, suivi respectivement des matériaux (Epoxyde/Verre et Bore/Epoxyde) , ainsi
il possède la meilleure résistance.
• Pour le cas d’une inter-distance incline de 45°,

(Verre/Epoxyde) présente le niveau de contrainte le plus bas, suivi
respectivement des matériaux (Carbone/Epoxyde et Bore/Epoxyde), ainsi il
possède la meilleure résistance.
(Carbone/Epoxyde) présente le niveau de contrainte le plus bas, suivi
respectivement des matériaux (Bore/Epoxyde et Verre /Epoxyde), ainsi il
possède la meilleure résistance.
Pour une orientation des fibres de 45°, on remarque que comme pour les deux
cas précédents (orientation 90°), le composite (Carbone /Epoxyde) présente le niveau de
contrainte le plus bas, suivi respectivement des matériaux (Epoxyde/Verre et
Bore/Epoxyde), ainsi il possède la meilleure résistance.
Page 53
Références bibliographiques
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[21] ABAQUS User Manual documentation V.6.11

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Larbi Tébessi-Tébessa

BELGHALEM HADJ M.C.B Université de Tébessa Président

DEGHBOUDJ Samir M.C.B Université de Tébessa Rapporteur

HADJAB Abdelhakim M.A.B Université de Tébessa Examinateur

Date de soutenance : Mai 2016

• Liste des Figures

• Liste des Tableaux

• Table des Matières

3.1.3.5 Résultats de l’approche numérique 25

conception et du design d’une structure mécanique. Ce phénomène de concentration de

géométrique de la pièce ou une singularité. La zone de concentration de contraintes est

de concentration de contraintes pour la conception des structures aéronautiques [4]. En 1898,

G. Kirsh a été le premier à mettre en évidence ce phénomène de concentration de contraintes,

Au cours des deux dernières décennies, l’utilisation des matériaux composites a

50 % en masse de composites), de l’automobile et du transport ; ce qui a conduit au

développement et à l’élaboration de nouveaux matériaux composites avec la volonté d’allier

les qualités techniques (haute résistance mécanique et thermique, capacité d’amortissement

des vibrations, absence de corrosion …) au besoin d’alléger et réduire la masse de ces

Figure 1.1 Les éléments constitutifs d’un composite

1.3 Les renforts

Polyester Aramides Minéraux Végétaux

Verre Coton Bois

Figure 2.1 Diverses formes et origines de renfort

• Les fibres d'aramide

Thermodurcissable Thermoplastique Elastomères Céramique Métallique

Figure 3.1 Principaux familles de matrices

1.4.1 Les composites à matrices organiques (CMO)

• La structure des thermoplastiques TP se présente sous forme de chaînes linéaires, il

Tableau 1.1 Principales différences entre matrices TP et TD [4]

1.4.2 Les composites à matrices céramiques (CMC)

dans la composition du composite peuvent jouer sur le comportement mécanique, mais

Figure 4.1 Interface

1.6 Avantages et inconvénients des composites

1.7 Les différentes architectures des renforts de composites [3]

Figure 5.1 Interface Mats de verre

1.7.5 Les renforts tricotés [3]

(a) (b) (c)

1.7.6 Les multidirectionnels [3]

Figure 8.1 Tissu multidirectionnel

Figure 9.1 Présentation de matériaux composites sandwichs

séquence d’empilement, information qui fournit de manière synthétique l’orientation des

Figure 10.1 Stratifié constitué de couches parfaitement liées

• Désignation des structures stratifiées

en cas de stratification hybride (différents matériaux dans un même stratifié), il

(a) [−45/45/ − 45/ − 45/45/ − 45] (b) [0/45/45/90/-45/-45/0]

Figure 11.1 Désignations du stratifié

En 1898, G. Kirsh a été le premier à mettre en évidence le phénomène de concentration de

La concentration de contraintes est un problème souvent rencontré dans la conception

Figure 1.2 Illustration schématique montrant l’origine de la concentration de contraintes.

section nominale, cette répartition est modifiée par le phénomène de concentration de

Figure 3.2 Exemple de calcul numérique des contraintes

2.3 Coefficient théorique de concentration de contraintes KT

a étant la demi-longueur de l’entaille et ρ le rayon de courbure de l’entaille. Dans le cas d’un

La présence de trous, et plus généralement d’entailles, de congés ou de raccordement

2.4.2 Formulations analytiques de Heywood et de Howland

Soit une plaque de longueur L, de largeur W et d’épaisseur e, percée d’un trou

Figure 5.2 Phénomène de concentration de contraintes dans une plaque trouée

Dans cette relation ‫்ܭ‬௚

Figure 1.3 Géométrie et dimensions de la plaque isotrope

Figure 2.3 Conditions aux limites

3.1.2 Approche analytique