Cours Technologie de base Chapitre I : Matériaux

I.1. Introduction
La matière représente l’élément principal dans l’évolution industrielle, elle peut être
sous différents états tels que l’état gazeux, liquide ou solide. Dans notre société les matériaux
occupent une place très importante, que nous pourrions la croire à première vue. Que ce soit
en matière de transport, de logement, de vêtements, de communication, de loisirs ou de
production alimentaire. Presque toutes nos activités quotidiennes sont liées d’une façon ou
d’une autre à la présence des matériaux. Par exemple les boissons gazeuses sont
commercialisées en canettes d’aluminium (métal), en bouteilles de verre (céramiques) et en
bouteilles de plastique (polymère).

I.2. Métaux
Les métaux représentent une classe de matériaux, très utilisés dans de nombreux
domaines : construction (charpentes métalliques, menuiserie en aluminium), plomberie
(tuyaux, robinets), véhicules (du vélo à l'avion), machines industrielles, armement, etc.

I.2.1. Définition
Un métal généralement utilisé à l’état solide est formé d’une multitude de petits
volumes polyédriques appelés grains dont la taille varie, en général, de 2 à 20 µm, et qui sont
limités par des surfaces appelées joints de grains (Fig. I.1). Les rassemblements granulaires
sont bien mis en évidence par microscopie à balayage électronique ou par microscope
optique.

Ferrite Perlite

Joints de grains

Figure I.1. Micrographie d’un acier S 355 J0 observée sur un microscope optique.

I.2.2. Métal pur

Un métal pur est un cristal métallique composé d'un seul élément, c’est -à- dire
contenant une pureté de 100% d’un seul élément ou espèce, exemple : fer, cuivre, nickel,
aluminium, etc. Mais réellement la majorité des métaux purs contiennent des impuretés qui
ont une incidence directe sur le degré de pureté qui est toujours inférieur à 100%, exemple :
99,9% de pureté pour le nickel, 99,99% de pureté pour le cuivre et 99,998% pour
l’aluminium. Les métaux sont rarement utilisés « réellement » purs, pour deux raisons :

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 Ils contiennent des impuretés provenant des minerais d'origine ou bien introduites par le
procédé d'élaboration ;
 Ils possèdent des propriétés médiocres à celles des alliages qui sont souvent des propriétés
plus intéressantes.

Dans la classification périodique, les métaux se situent au centre et à gauche du

tableau (limité par la ligne noire). Ils constituent 91 des 118 éléments chimiques connus (Fig.
I.2).

Figure I.2. Position des métaux dans le tableau périodique.

Les métaux possèdent une liaison métallique par rapport aux autres éléments non
métalliques. Elle est caractérisée par le fait que les électrons de liaison sont libres. On peut
considérer le métal comme un empilement d’ions positifs entourés par un nuage d’électrons
(Fig. I.3). Ces éléments libres expliquent par exemple les propriétés de conductivité
thermique et électrique des métaux.

Figure I.3. Liaison métallique des métaux.

Les métaux ont autres propriétés en commun, tels que :

 Ductilité, ou malléabilité : on peut souvent les déformer par martelage ;

 Réflexion de la lumière, l'éclat métallique ;

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 Ils sont « lourds » : leur densité par rapport à l'eau est en général supérieure à 2 pour
les métaux
taux les plus utilisés, et est fréquemment supérieure à 7, avec quelques
exceptions (sodium, potassium,
potassium lithium) ;
 Ils sont en général présent dans la nature sous forme de minerai,, qu'il faut transformer
en métal (métallurgie
métallurgie primaire),
primaire à quelques exceptions près (or, fer météorique
météorique, cuivre
natif et autres éléments natifs)
natifs ; ils ont tendance à retourner à cet état naturel, ce qui
forme un des processus de dégradation (corrosion),
( la rouille du fe
fer pouvant être vue
comme un « retour du fer à l'état minéral » ;
 Ils sont en général faciles à réparer : les métaux peuvent parfois être remis en forme
(par exemple redressage de tôles) ou soudés ;
 Ils sont en général faciles à recycler, etc.

I.2.3. Structures cristallines principales des métaux purs

Les structures cristallines (mailles élémentaire cristallines) les plus fréquentes

présentées par les métaux purs à l’état solide appartiennent comme le montre le tableau 1 aux
systèmes cubiques et hexagonal.
Tableau
leau I.1. Structures cristallines des métaux.

Trois structures principales sont représentées : structure cubique centrée ((CC), la

structure à faces centrées (CFC
CFC), la structure hexagonale compacte (HC) (Fig.
Fig. I.
I.4).

a- Cubique centré (CC) b- Cubique faces centrées (CFC) c- Hexagonal compact (HC)

Figure I.4. Principales structures cristallines courantes des métaux purs.

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Remarque : les exemples du tableau montrent que les métaux peuvent présenter plusieurs
structures cristallines ; ce phénomène porte le nom de polymorphisme, dans le cas des solides
élémentaires, ce phénomène est souvent nommé allotropie. Ce sont la température et la
pression extérieure qui déterminent la structure cristalline prévalente. Le fer pur qui possède
une structure CC à la température ambiante, se transforme en fer CFC à 912 °C, comme
indiqué ci-dessous.

273 °C [CC] 912 °C [CFC] 1394°C [CC] 1538 °C

Pour étudier les structures cristallines, on représente les mailles élémentaires en y plaçant
la position des centres des ions. Il faut faire attention au fait que cette représentation ne met en
évidence la vraie dimension des ions par rapport aux paramètres de la maille. Pour obtenir un
schéma à l’échelle, on dessinera chaque fois les plans de compacité maximale en représentant
les ions par des sphères dures.

a- Cubique centré (CC) b- Cubique faces centrées (CFC) c- Hexagonal compact (HC)

Figure I.5. Structures cristallines représentées par des sphères dures.

I.2.4. Structure cristallines des alliages

A part quelques cas particuliers, les métaux sont rarement utilisés à l’état pur, mais
sous forme d’alliages qui sont des matériaux obtenus à partir d’un métal et d’additions
métalliques ou non c’est-à-dire un mélange volontaire des métaux (métal pur plus un élément
chimique ou plus).

Les alliages sont obtenus à partir de 2 (binaire), de 3 (ternaires), … de n éléments. Ils

peuvent être selon la composition et la température, mono ou polyphasée.

Une phase est une partie d’un matériau physiquement distincte, mécaniquement
séparable, ayant une composition et une structure propres. En excluant l’état liquide qui n’est
que transitoire, on distingue à l’état solide deux types de phases : les solutions solides et les
composés définis dont les domaines de stabilité sont fournis par les diagrammes d’équilibres.

I.2.4.1. Solutions solides

Les atomes de B peuvent entrer en solution dans le réseau de A :

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 Soit en occupant les interstices (lire NB) de la structure de A : ce sont les solutions
solides d’insertion (Fig.
Fig. I.6).
I.6 Elles ne concernent que les atomes de petit diamètre ((C,
H, O, N, B) ;
 Soit en se substituant
tituant aux atomes de A : ce sont les solutions solides de substitution
(Fig. I.7).. Elles sont les plus nombreuses. La substitution se fait le plus souvent au
hasard (solution désordonnée), mais dans certains cas les atomes de B occupent des
sites particuliers (solution ordonnée).

Sites octaédriques
Sites tétraédriques

Figure I.6. Représentation d’une structure cristalline d’une solution solide d’insertion.

Cuivre

Nickel

Figure I.7. Représentation d’une structure cristalline d’une solution solide de substitution.

I.1.4.2. Composés définis

Ces composés ne sont stables que dans un étroit domaine de composition

correspondant à une stœchiométrie AmBn. Ils sont en général une structure cristalline
différente de A et de B.. Nous pouvons citer comme exemple TiC, NbC, F
Fe3C. La figure I.8
représente la structure de composé défini Fe3C.

Figure
ure I.8. Composé défini Fe3C (cémentite).

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NB : on appelle sites (interstitiels) les espaces libres laissés entre les atomes du réseau. Un
site est un polyèdre dont chacun des sommets correspond au centre des atomes qui
l’entourent.

I.2. Alliages ferreux

I.2.1. Les aciers
I.2.1.a. Définition
On appelle aciers au carbone, les alliages Fe-C ayant une teneur en carbone ne
dépassant pas 2.14%,, mais en pratique il est de 1.7%.. En plus de cet élément, on trouve des
impuretés inévitables (dont leur présence s’explique soit par la difficulté de leur éélimination
au cours de la fusion, soit par leur passage dans les aciers lors du processus de désoxydation
de ces derniers) telles que le soufre et le phosphore, avec les proportions respectives
suivantes :

Tableau 2. Composition
omposition chimique moyenne des aciers au carbone en pourcent (%)
(%).
C Si Mn S P
0.02 - 2.14 0.4 0.75 0.05 0.08

I.2.1.b. Constituants physico-chimiques

physico des aciers au carbone
La structure d’un acier au carbone possède les constituants suivants (Fig.
Fig. I.9
I.9) :
 La ferrite (Feα).
 La perlite (P).
 La cémentite (Fe3C).

Figure I.9. Diagramme d’équilibre Fer-Carbone.

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La ferrite (Feα) : c’est une solution solide d’insertion du carbone et des autres
éléments (Si, Mn, S, P) dans le ferα ayant un réseau cristallin cubique centré RCC, qui a
0.006% de C. elle possède une conductibilité électrique et calorifique, ainsi qu’une
importante malléabilité et résilience, par contre elle est peu tenace et douce. Au microscope
elle apparaît sous forme de grains blancs. Résistance mécanique R = 30 daN/mm2, dureté
Brinell : 80 HB et l’allongement : A = 35 %.

Perlite (P) : c’est un mélange physique de ferrite et de cémentite, appelée aussi

eutectoïde qui a 0.8% de C. elle apparaît sous forme de grains sombres, qui a un aspect
lamellaire. Ses caractéristiques mécaniques sont les suivantes : Résistance mécanique R = 85
daN/mm2, dureté Brinell : 200 HB et l’allongement : A = 10 %.

Cémentite (Fe3C) : c’est une combinaison chimique du fer et du carbone appelé aussi
carbure de fer et possédant 6.67 % de C, au microscope elle apparaît au niveau de joints de
grains de la perlite sous forme de vides clairs. C’est une matière très dure et fragile.

Austénite (Aγ) : c’est une solution solide d’insertion du carbone et des autres
éléments (Si, Mn, S, P) dans le ferγ, qui a un réseau cristallin cubique à faces centrées RCCF
et dont son pourcentage de C est variable en fonction de la température. Sa dureté Brinell
varie de (170 -200) HB.

I.2.2. Les fontes

I.2.2.a. Définition
Les fontes sont des alliages fer-carbone, ayant un pourcentage de carbone qui dépasse
2.14% de C. on peut considérer les fontes comme étant des aciers possédant un excès en
carbone. Ce dernier peut se présenter soit se forme de cémentite, dans ce cas nous avons les
fontes blanches et soit se forme de graphite qui aboutit à la formation de fontes grises. Outre
le carbone, elles contiennent des impuretés inévitables telles que : le silicium, le manganèse,
le soufre et le phosphore. En réalité le domaine d’utilisation de ces alliages se limite aux
fontes dont leur pourcentage en carbone varie entre 2.5% et 4%.

Tableau 3. Composition chimique moyenne des fontes au carbone en pourcent (%).

C Si Mn S P
3-4 0.5 – 2.5 0.4 - 1 0.1 – 0.12 0-2

I.2.2.b. Propriétés des fontes

Les fontes sont très utilisées dans l’industrie de fabrication de pièces mécaniques pour
leur aptitude au moulage (retrait du métal après solidification assez faible et bonne
coulabilité), leur propriétés mécaniques convenables, leur bonne tenue à l’usure ainsi qu’une
usinabilité satisfaisante. Elles possèdent un pouvoir d’absorption de vibrations (pouvoir
d’amortissement) assez élevé et c’est pour cette raison que les pièces de grandes dimensions
(pièces lourdes) telles que les bâtis, les socles et les colonnes des machines-outils et autres
sont fabriquées en fontes.
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I.2.2.c Différents types de fontes

Dans les fontes le carbone peut se présenter sous deux formes selon la vitesse de
refroidissement appliquée, lors du passage de l’alliage de l’état liquide à l’état solide :
 Sous forme de cémentite et il s’agit donc des fontes blanches.
 Sous forme de graphite à l’état libre et il s’agit donc des fontes grises.

 Les fontes blanches

Elles sont appelées fontes blanches en raison de l’aspect de leur cassure qui est blanc.
Elles sont obtenues au cours d’un refroidissement relativement rapide et où le carbone se
dégage entièrement sous forme de cémentite.
Toutes les fontes blanches sont très dures et fragiles à cause de la présence de la
cémentite qui leur procure ces propriétés. Par conséquent, elles sont peu employées dans la
fabrication des pièces machines, néanmoins elles sont ordinairement utilisées pour l’affinage
et la production des aciers ainsi que pour l’élaboration des fontes malléables.
On distingue trois types de fontes blanches en fonction du pourcentage de carbone et
de la constitution physico-chimique :

1. Fonte blanche hypoeutectique : (2.14 – 4.3) % de C.

2. Fonte blanche eutectique : 4.3 % de C, 100% de lédéburite.
3. Fonte blanche hypereutectique : (4.3 – 6.67) % de C,.

 Les fontes grises

Elles sont appelées fontes grises en raison de l’aspect de leur cassure qui est gris. Elles
sont obtenues au cours d’un refroidissement lent, lors du passage des fontes de l’état liquide à
l’état solide durant lequel le carbone se cristallise sous forme de graphite lamellaire à l’état
libre (processus de graphitisation). A noter que le graphite est une variété de carbone
cristallisé. Qui est friable et donc fragile. Les fontes grises sont utilisées dans la fabrication
des bâtis de machines-outils, des pistons, des paliers et des colonnes.

 Fontes malléables
Elles dérivent des pièces en fontes blanches, en leur faisant subir un traitement
thermique en l’occurrence un recuit. Ce dernier consiste en un, maintien prolongé à des
températures élevées suivi d’un refroidissement très lent. En effet, ce recuit produit un
graphite nodulaire déchiqueté à la place de la cémentite, qui par conséquent augmentera la
plasticité et la résilience de la fonte.
Ces fontes sont utilisées dans l’industrie à cause de leur bonne plasticité et plus
particulièrement pour des pièces travaillant dans un environnement vibratoire.

 Fontes à graphite sphéroïdal ou à haute résistance :

Elles sont obtenues par addition de certains métaux alcalins ou alcalinoterreux (se dit
des métaux du groupe du calcium, tels que lithium, le sodium, le potassium et le magnésium)
à la fonte liquide mise dans une poche de coulée spéciale. A cet effet on emploi le plus
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souvent du magnésium Mg avec une teneur de (0.03 – 0.07) %. Pendant la cristallisation, le

magnésium confère au graphite non pas une forme lamellaire mais plutôt sphérique. Ce
graphite procure une meilleure résistance à la masse métallique principale et assure à ces
fontes des propriétés élevées, en l’occurrence une bonne tenue à l’usure et des propriétés
antifriction considérables. Elles sont employées dans la fabrication des cylindres laminoirs,
des engrenages et des vilebrequins.
Les différentes nuances d’alliages fer-carbone (acier et fonte) sont illustrées dans la
feuille de désignation.

I.2.2.d. Les éléments d’addition

Les éléments d’addition ont pour but d’améliorer les caractéristiques d’un alliage fer-
carbone qu’on ne le trouve pas dans les métaux à l’état pur. Les principaux éléments
d’addition et leurs influences sont comme suit :

Phosphore (P)* « Impureté » : grossissement du grain entraînant une fragilité à froid ; effet
de ségrégation chimique ; baisse de la soudabilité.

Soufre (S)* « Impureté » : diminution de la résilience ; augmentation des hétérogénéités ;

baisse de la forgeabilité.

Azote (N)* « Impureté » : diminution de la résilience, augmentation de la sensibilité au

vieillissement ; baisse de la soudabilité.

Silicium (Si) : calmage de l’acier ; augmentation des caractéristiques mécaniques ;

amélioration de la tenue à la corrosion.

Manganèse (Mn) : amélioration de la ductilité ; amélioration des caractéristiques

mécaniques.

Cuivre (Cu) : amélioration de la tenue à la corrosion.

Chrome (Cr) : amélioration de la tenue à la corrosion ; augmentation des caractéristiques

mécaniques.

Nickel (Ni) : réduction de la fragilité aux basses températures ; amélioration de la tenue à la

corrosion.

Vanadium (V) : augmentation des caractéristiques mécaniques.

Aluminium (Al) : calmage de l’acier ; agent d’affinement du grain.

NB : Les éléments en « * » sont considérés comme des impuretés leurs présence est
involontaire. Par contre les autres éléments sont considérés comme des éléments d’addition,
ils sont ajoutés volontairement.

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I.3. Alliages non ferreux

L’énorme consommation d’aciers et d’autres alliages à base de fer s’explique par le
vaste éventail de leurs propriétés mécaniques ainsi que leur production relativement facile et
moins onéreuse. Mais ces matériaux ont toutefois certaines limites : 1) une masse volumique
relativement élevée, 2) une conductibilité électrique plutôt faible, et 3) une susceptibilité
naturelle à la corrosion dans certains milieux courants. Pour de nombreuses applications, il est
donc avantageux, voire nécessaire, d’utiliser d’autres alliages, les alliages non ferreux, dont la
combinaison de propriétés est plus adéquate.
I.3.1. Aluminium et ses alliages
L’aluminium possède les propriétés physiques suivantes :
Numéro atomique Z = 13, masse atomique M = 26,97, point de fusion : 660 °C, structure
cristallin : CFC (a = 0,4041 nm à 20 °C), masse volumique 2700 kg.m-1, conductivité
thermique à 20 °C : ʎ = 217,6 W.m-1.K-1, conductivité électrique à 20 °C : 37,7 * 106 S.m-1.
L’aluminium et ses alliages se caractérisent par une masse volumique relativement
faible (2,7 g/cm3, comparativement à 7,9 g/cm3 pour l’acier), une grande conductibilité
électrique et thermique et une bonne résistance à la corrosion dans certains milieux courants,
dont l’atmosphère ambiante. Bon nombre de ces alliages sont hautement ductile et se
façonnent donc aisément, comme le montre la transformation d’un matériau relativement pur
en minces feuilles d’aluminium. C’est en raison de sa structure cubique à faces centrées que
l’aluminium conserve sa ductilité même à très basse température. Sa principale limite réside
dans sa faible température de fusion (660°C), ce qui en abaisse la température maximale
d’utilisation. Les alliages d’aluminium sont répartit généralement en alliage coulée et alliages
corroyés*. (Voir feuille de désignation).
* Alliages corroyés : sont des alliages qui ont subit une déformation mécanique (plastique)
par des techniques de forge tels que : forgeage, laminage, filage, matriçage, etc.

I.3.2. Cuivre et ses alliages

Le cuivre possède les propriétés physiques suivantes :

Numéro atomique Z = 29, masse atomique M = 63.54, point de fusion : 1083 °C, structure
cristallin : CFC (a = 0,36147 nm à 20°C), masse volumique 8930 kg.m-1, conductivité
thermique à 20° C : ʎ = 385 W.m-1.K-1, conductivité électrique à 20 °C : 59,6 * 106 S.m-1.

Le cuivre et les alliages à base de cuivre offrent une heureuse combinaison de

propriétés physiques utilisées dans de nombreuses applications depuis l’Antiquité, se
caractérisent. Le cuivre non allié est tellement mou et ductile qu’il est difficile à usiner, mais
on peu l’écrouir à volonté. De plus, il est extrêmement résistant à la corrosion dans divers
milieux, dont l’atmosphère ambiante et l’eau de mer, et en présence de certains produits
chimiques. L’alliage améliore les propriétés mécaniques et la résistance à la corrosion du
cuivre. La plupart des alliages de cuivre ne peuvent être ni durci ni renforcés par un traitement
thermique ; il faut donc les écrouir ou effectuer un alliage en solution solide pour en améliorer
les propriétés mécaniques. (Voir feuille de désignation).

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I.3.3. Zinc et ses alliages

Le zinc possède les propriétés physiques suivantes :

Numéro atomique Z = 30, masse atomique M = 65.4, point de fusion : 419,5 °C, structure
cristallin : HC (a = 0,2665 nm, c = 0,4947 à 20°C), masse volumique 7140 kg.m-1,
conductivité thermique à 20° C : ʎ = 385 W.m-1.K-1, conductivité électrique à 20 °C : 16,6 *
106 S.m-1.

Le zinc est connu depuis la plus haute Antiquité. Il est presque aussi lourd que l'acier
(densité 7,14 g/cm3). Sa température de fusion est basse (419 °C), de ce fait il est largement
utilisé en fonderie (production de masse pour l'automobile et les fournitures industrielles). Il
présente une bonne résistance à la corrosion, d'où son emploi dans le bâtiment. La mise en
œuvre des alliages de zinc est facile en fonderie du fait de leur basse température de fusion et
d'un retrait très faible. Il est possible de réaliser des pièces robustes à parois minces, très
complexes, avec des tolérances serrées (0,01 à 0,1 mm), sans reprise d'usinage et sous des
cadences très élevées (moulage sous pression en chambre chaude des zamaks avec des moules
pouvant servir jusqu'à 1000 000 fois sans réfection sous des cadences de 2000 pièces/heure).
(Voir feuille de désignation).

I.3.4. Les céramiques

Composés d’éléments métalliques et non métalliques, les céramiques sont

généralement des oxydes, des nitrures ou des carbures. En générale les métaux céramiques
sont de mauvais conducteurs d’électricité et de chaleur. Ils résistent mieux que les métaux et
polymères aux conditions extérieures rigoureuses et aux températures élevées. Concernant les
propriétés mécaniques, les céramiques sont à la fois dures et très fragiles.

I.3.5. Polymères

Les polymères les plus connus sont les matières plastiques et les caoutchoucs. Un
grand nombre de polymères sont des composés organiques constitués de carbone,
d’hydrogène et d’autres éléments non métalliques. Les matériaux polymères se caractérisent
généralement par une structure moléculaire de très grande taille, une faible densité et une
flexibilité exceptionnelle. Les deux principaux types de la matière plastique sont :

I.3.5.a. Thermoplastique

Les thermoplastiques (TP) sont transformés sous l’action de la chaleur qui amène la
résine à l’état visqueux. Il n’y a pas de transformation chimique pendant la mise en œuvre.
Les polymères thermoplastiques (ou polyplastes, thermoformables) se déforment et sont
façonnables sous l'effet de la chaleur, gardant cette forme en refroidissant (analogie avec
la cire des bougies). Ce phénomène réversible permet leur recyclage : les objets sont broyés et

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Cours Technologie de base Chapitre I : Matériaux

« refondus » pour en élaborer d'autres. Température d’utilisation inférieure à 100 °C. Les
thermoplastiques sont recyclables.

I.3.5.b. Thermodurcissable

Les thermodurcissables (TD) sont transformés par une polymérisation chimique sous
l’action de la chaleur. La structure réalisée avec une résine thermodurcissable ne peut varier et
se trouve géométriquement figée (analogie avec la cuisson d'un œuf). Plus le composé sera
tridimensionnel, plus il sera rigide, cassant, insoluble et infusible. La température d’utilisation
ne doit pas dépasser 200 °C. Les thermodurcissables ne sont pas recyclables.

I.3.6. Composites :

Divers composites ont été synthétisés par combinaison de plusieurs matériaux. Un

exemple bien connu « composite à fibre de verre » il s’agit d’un matériau polymère auquel
ont été incorporées des fibres de verre, donc le composite possède les propriétés les plus utiles
des matériaux qui le constituent. Ainsi, le composite à fibres de verre présente la résistance du
verre et la flexibilité d’un polymère. Un grand nombre de matériaux nouvellement fabriqués
sont précisément des composites.

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 DESIGNATION DES MATERIAUX

FONTES NF EN 1560

Fonte à Graphite Lamellaire Fonte Malléable Fonte à graphite sphéroïdal

Préfixe Préfixe Préfixe Préfixe

EN EN EN EN

Symbole Symbole Symbole Symbole

GJL GJMB GJMW GJS

R : résistance à la rupture à R : résistance à la rupture à R : résistance à la rupture à

l’extension en MPa l’extension en MPa l’extension en MPa

A : Allongement en % après A : Allongement en % après

rupture à l’extension rupture à l’extension

Exemple Exemple Exemple Exemple

EN-GJL 250 EN-GJMB 350-10 EN-GJMW 550-4 EN-GJS 700-2
R = 250 MPa R = 350 MPa et A= 10% R = 550 MPa et A= 4% R = 700 MPa et A= 2%

ACIERS non ALLIES NF EN 10027-1-2

D’usage général De construction mécanique Pour traitement thermique

Symbole Symbole GS Symbole Symbole GE Symbole Symbole GC

S G pour pièces moulée E G pour pièces moulée C G pour pièces moulée

Valeur de la limite minimum Valeur de la limite minimum Pourcentage de la valeur

apparente d’élasticité par apparente d’élasticité par moyenne en carbone
extension en MPa extension en MPa multiplié par 100

Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple

S 235 GS 185 E 335 GE 360 C 60 GC 25
Re = 235 MPa Re = 185 MPa Re = 335 MPa Re = 360 MPa 0.60% de 0.25% de
carbone carbone

13
 ACIERS ALLIES NF EN 10020 et 10088 2

FAIBLEMENT ALLIES FORTEMENT ALLIES

La teneur < à 5% La teneur > à 5%

Pas de Symbole
symbole X

Un nombre entier, égal à cent Un nombre entier, égal à cent

fois le pourcentage de la teneur fois le pourcentage de la teneur
moyenne en carbone moyenne en carbone

Un ou plusieurs groupes de lettres, qui sont les Un ou plusieurs groupes de lettres, qui sont les
symboles chimiques des éléments d’addition symboles chimiques des éléments d’addition
rangés dans l’ordre des teneurs décroissantes rangés dans l’ordre des teneurs décroissantes

Une suite de nombre, rangés dans le même ordre
que les éléments d’addition, et indiquant le
pourcentage de la teneur moyenne de chaque
élément. Ces éléments sont multipliés par un
facteur
Une suite de nombre, rangés dans le même ordre
que les éléments d’addition, et indiquant le
pourcentage de la teneur moyenne de chaque
élément. Ces teneurs sont des pourcentages réels

Elément d’alliage facteur Elément d’alliage facteur

Cr, Co, Mn, Ni, Si, w 4 Ce, N, P, S 100

Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10 B 1000

Exemple Exemple

Carbone : 51/100 Carbone : 20/100

0.51% de carbone 0.20% de carbone
51 Si 7 X 20 Cr 13
Si : Silicium, 7/4
Cr : Chrome
1.75% de Silicium
13% de Chrome

Carbone : 36/100
Carbone : 6/100
0.36% de carbone
0.06% de carbone

Ni : Nickel, 16/4
Cr : Chrome
4% de Nickel
18% de Chrome
36 Ni Cr Mo 16 10 X 6 Cr Ni Ti 18 10
Cr : Chrome, 10/4
Ni : Nickel
2.5% de Chrome
10% de Nickel

Mo : Molybdène Ti : Titane
(Des traces de Mo) (Des14
traces de Ti)
15
16