El Badi & Ennakori

UNIVERSITE MOHAMMED V - AGDAL
ECOLE MOHAMMADIA D'INGENIEURS

GENIE DES PROCEDES INDUSTRIELS
Rapport du projet de fin d'études

Réalisé par :
El BADI Amine EN-NAKORI Mouad
En vue d'obtenir le diplôme d'ingénieur d'Etat
Spécialité : Génie des procédés industriels
THEME
ETUDE DE LA FAISABILITE TECHNICO-ECONOMIQUE DE LA

SUBSTITUTION DES ECHANGEURS DE CHALEUR A BLOC AU
SEIN DE L'UNITE DE CONCENTRATION DE L'ACIDE
PHOSPHORIQUE
Soutenu le 29 juin 2015 devant le jury
Mr TAHIRI Mohammed Président

Mr NADIFI Examinateur
Mme SEMLALI Naoual Encadrante EMI
Mr OUBOULA Mustapha Encadrant OCP
Année universitaire : 2014/2015

Dédicace
À mes chers parents, en témoignage de ma gratitude, si grande qu’elle puisse être, pour tous les
sacrifices qu’ils ont consentis pour mon bien être et le soutien qu’ils m’ont prodigué tout le long
de mon éducation
Que Dieu, le tout puissant, les préserve et leur procure santé et longue vie.
À ma grande mère Hajja Fatima, qui n’a cessé de m’encourager tout au long de ma carrière. Que
Dieu te protège et te procure santé et longue vie
À mon frère SAAD avec qui je partage le sang, la caresse et la tendresse de nos parents. Que
Dieu te protège.
À ma grande famille, spécialement mes tantes HANANE, ASMAA, BOUCHRA, BAHIJA,

SABAH ainsi que mes oncles JAD, SOUFIANE, BADREDDINE, mes cousins SIMO,
OMAR, NIAMAA, YOUNES, ILLI.
À mes amis AMINE, ANAS, MEHDI, HAMZA, OUALID, KARIM, SOUFIANE, ASMA,
FAYROUZ, ASMAA,CHAIMAA, IMANE ainsi que tous mes autres amis de l’EMI, du club
Los commandos, du groupe EAGLES pour les bons moments que nous avons partagés ensemble.
Je ne manque pas de faire part de cette dédicace aux grandes âmes de mes grands-pères : Haj
BRAHIM, HajMOHAMED , ainsi que ma grand-mère Hajja MERIEM que la mort les a
empêché d’assister à cet événement.
A vous tous, je dédie ce travail
Projet de fin d'études 2014/2015 Page ii

Dédicace
À mes chers parents, en témoignage de ma gratitude, si grande qu’elle puisse être, pour tous les
sacrifices qu’ils ont consentis pour mon bien être et le soutien qu’ils m’ont prodigué tout le long
de mon éducation
Que Dieu, le tout puissant, les préserve et leur procure santé et longue vie.
À ma grand-mère, lhaja Kaltoum que Dieu te préserve une longue vie
À ma chère sœur Laila et sa petite famille avec qui je partage le sang, la caresse et la tendresse
de nos parents. Que Dieu vous protège toi et Hakim et surtout ma nièce Basma.
À ma grande famille, la famille Ajlifa spécialement ma tantes Hafida, la famille BADI

spécialement mon oncle Mohamed et mes cousines, BOUCHRA, RASHIDA, Karima ainsi que
mon cher cousin Aziz, et ma tante Milouda, je dédie ce travail à la famille IRHOUFRANE
mon oncle Mbarek, mes cousin Anwar, Atif, Charaf eddin et Fayçal.
À mes amis Mouad, Ishak, Anwar,Mehdi, Oualid, R ashida, Sabah, Mouna, OUALID,
Tawfik, Chtaiti, Omamas, Sohayb, Hamza, Anas , Aissam, Youssef ainsi que tous mes autres
amis de l’EMI, du club Los commandos, pour les bons moments que nous avons partagés
ensemble.
Je ne manque pas de faire part de cette dédicace aux grandes âmes ma grand-mère Haja Fatna et
mon grand-père lhaj Bouchaib.
A vous tous, je dédie ce travail
Projet de fin d'études 2014/2015 Page iii

REMERCIEMENTS
Nous remercions Dieu tout puissant de nous avoir permis de mener à terme ce projet et
nous tenons à exprimer notre profonde gratitude à Mme SEMLALI Naoual, notre encadrant
interne de l’Ecole Mohammadia d’Ingénieurs, qui nous a suivi efficacement et méticuleusement
tout au long de ce projet.
Au terme de ce travail, nous tenons à présenter nos sincères remerciements à la direction

du groupe OCP pour sa sensibilisation vis-à-vis des stagiaires, en leurs accordant des stages.
Nous exprimons notre profonde reconnaissance à notre encadrant Mr. OUBOULA
MOSTAPHA pour avoir bien voulu nous accorder ce sujet et pour le temps consacré pour
examiner et juger ce travail.
Nous tenons également à exprimer nos vifs remerciements et toute notre gratitude à
l’ensemble du corps professoral du département du génie des procédés industriels de l’Ecole
Mohammedia d’Ingénieurs
Nous adressons les vifs remerciements à Mr. BENALI, Mr. ABOU LHASSAN, Mr.
BELKIHEL pour leurs disponibilités, leurs aides et leurs orientations tout au long de cette
période.
Nos remerciements s’adressent à tout le personnel que nous avons contacté durant notre
stage au sein de l’atelier phosphorique, plus particulièrement tout le personnel de la salle de
contrôle de l’unité 04 NORD sans exception, auprès desquelles nous avons trouvé l’accueil
chaleureux, l’aide et l’assistance dont nous avions besoin, ainsi que toute personne qui contribué
de près ou de loin à l’élaboration de ce travail
Projet de fin d'études 2014/2015 Page iv

Résumé
Le groupe OCP, étant un des pionniers du domaine de l’industrie du phosphate dans le
monde, essaie perpétuellement de préserver son rang comme leader sur le marché mondial
et ce en adoptant une stratégie industrielle et commerciale afin de rationaliser sa
production en terme de qualité et de quantité.
C’est dans cette optique que le groupe OCP essaie d’améliorer les performances de ses
unités de valorisation, notamment l’atelier phosphorique. Ce processus étant tributaire
principalement du procédé de concentration d’acide phosphorique et du fait d’irrégularités
de certains équipements de cette unité, une attention particulière est accordée aux
performances de cette section.
Notre projet de fin d’études se place dans ce cadre. Il consiste à réaliser une étude de
faisabilité technico-économique de la substitution des échangeurs de chaleur à blocs – dont
les performances et disponibilités sont médiocres – par d’autres technologies d’échangeurs
de chaleurs. Pour ce faire, un diagnostic et état des lieux des anciennes lignes de
concentration ainsi qu’une étude comparative avec les nouvelles lignes ont été réalisé afin
de recenser les causes de défaillance et de se prononcer sur le choix du type d'échangeur à
retenir dans notre étude. Ainsi une étude technico-économique de l’échangeur choisi a été
réalisée avec l’adaptation de l’ensemble des conduites, pompe de circulation ainsi que
l’échangeur à plaques.
La solution proposée concerne la substitution de l’échangeur à blocs en graphite par un
échangeur tubulaire en alliage G-35 a montré une grande satisfaction avec un retour sur
investissement qui ne dépasse pas un an.
Projet de fin d'études 2014/2015 Page v

Abstract
OCP Group, is a pioneer in the field of phosphate industry in the world, perpetually
trying to preserve its position as leader on the world market by adopting an industrial and
commercial strategy to streamline its production in terms of quality and quantity.
In this perspective that the OCP is trying to improve the performance of its upgrading
units, including phosphoric workshop. This process is dependent mainly phosphoric acid
concentration process and because of irregularities in certain equipment of this unit,
particular attention is paid to the performance of this section.
Our project of the end of studies takes place in this context. It consists in realizing a
technico-economic feasibility study of the substitution of heat exchangers with blocks -
among which the performances and the availability are mediocre - by other technologies of
heat exchangers. To do it, a diagnosis and inventory of old lines concentration and a
comparative study with the new lines were performed to identify the causes of failure and
to decide on the choice of the type retain in exchanger, our study. As a technical and
economic study of the selected exchanger was carried out with the adaptation of all ducts,
circulating pump and the heat exchange with plates.
The proposed solution concerns the substitution of the heat exchanger with blocks in
graphite by a tubular heat exchanger in alloy G-35 showed a big satisfaction with a return
on investment which does not exceed on one year.
Projet de fin d'études 2014/2015 Page vi

‫ملخص‬
‫مجموعة المكتب الشريف للفوسفاط‪ ،‬هي شركة رائدة في مجال صناعة الفوسفاط في العالم‪ ،‬في محاولة على الدوام‬
‫للحفاظ على مكانتها الرائدة في السوق العالمية واعتماد استراتيجية صناعية وتجارية لعقلنة إنتاجه من حيث الجودة‬
‫والكمية‪.‬‬
‫من خالل هذا المنظور تحاول المجموعة تحسين أداء وحداتها التثمينية‪ ،‬بما في ذلك ورشة عمل الفوسفوريك‪ .‬هذه‬
‫العملية تعتمد أساسا على عملية تركيز الحامض الفوسفوري وبسبب عدم االنتظام في بعض المعدات لهذه الوحدة‪ ،‬يولى‬
‫اهتمام خاص ألداء هذا القسم‪.‬‬
‫يقع مشروع التخرج لدينا في هذا اإلطار‪.‬و يتوقف علي إجراء دراسة الجدوى التقنية واالقتصادية من استبدال‬
‫المبادالت الحرارية المكونة من عدة كتل ‪ -‬ذو األداء المتوسط‪ -‬بغيرها من تكنولوجيات المبادالت الحرارية‪ .‬للقيام‬
‫بذلك‪ ،‬أجريت تشاخيص علي خطوط التركيز القديمة و مقارنتها مع الخطوط جديدة لتحديد أسباب الفشل واتخاذ قرار‬
‫بشأن اختيار نوع المبادل الحراري‪ .‬كما أجريت بعد ذلك دراسة تقنية واقتصادية للمبادل الحراري المختار مع تكييف‬
‫جميع القنوات والمضخة و كذلك المبادل حراري باللوحات‬
‫‪G-35‬‬ ‫الحل المقترح بشأن استبدال المبادل الحراري المكون من كتل الجرافيت بمبادل أنبوبي مصنوع من االشابة‬
‫أظهر ارضاء كبير مع عائد على االستثمار ال يتجاوز سنة واحدة‪.‬‬
‫‪Projet de fin d'études‬‬ ‫‪2014/2015‬‬ ‫‪Page vii‬‬

TABLE DE MATIERES
LISTE DES TABLEAUX................................................................................................................... xii
LISTE DES FIGURES.......................................................................................................................xiii
LISTE DES ABREVIATIONS..........................................................................................................xiv
INTRODUCTION GENERALE...........................................................................................................1
CHAPITRE 1 : POSITIONNEMENT DU PROBLEME ET METHODOLOGIE…….…….....3

1.1 Présentation du groupe OCP……………………………………………………….………...4
1.1.1 Le groupe OCP……………………………………………………………...……...……….4
1.1.2 Sites miniers et de valorisation………………………………………………………...……4
1.2 Description de procédé de production de l’acide phosphorique……………………….…...6
1.2.1 Production d'acide phosphorique par voie humide………………………………………….6
1.2.2 Procédé de fabrication d'acide phosphorique 29 % Rhône Poulenc………………………...8
1.2.2.1 Broyage du phosphate……………………………………………………………....…...8
1.2.2.2 Attaque-filtration…………………………………………………………………….......9
1.2.2.3 Stockage et clarification de l'acide 29%.........................................................................10
1.2.2.4 Concentration d'acide 29%..............................................................................................11
1.3 Positionnement du problème et méthodologie …………………….…………………....….14
1.3.1 Problématique………………………………………………………………………….......14
1.3.2 Méthodologie……………………………………………………………………....………15
CHAPITRE 2 : ETUDE ET DIAGNOSTIC DE L’ANCIENNE UNITE DE
CONCENTRATION D’ACIDE PHOSPHORIQUE...................................................................16
2.1 Equipements et paramètres de marche e l’unité concentration d’acide 29%………..…....17
2.1.1 Un échangeur de chaleur à blocs…………………………………………………………..………………….……..17
2.1.2 Un Bouilleur……………………………..…………………………………………………………..………………………...17
2.1.3 Pompe de Production……………………….……………………………………………………..………………………18
2.1.4 Les laveurs Condenseurs………………….………………………………………………………….……………….....18
2.1.5Ballon à Condensats…………………………………………….……………………………………….……………..…..18
2.1.6 Transformateur de vapeur…………………………….……….………………………………………………………..18
2.1.7 Pompe de circulation………………….……………………………………………………………..……………….....19
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2.2 Bilan matière et énergétique ………………………………………………………………...19
2.2.1 Bilan matière global……………………………………………………………………......19
2.2.1.1 Calcul des débits massiques des composants de l’acide 29% entrant (ligne1)……...…20
2.2.1.2 Calcul des débits massiques des composants de l’acide 54% sortant (ligne2)……...…21
2.2.1.3 Calcul des débits massiques des composants de la buée ……………………………...22
2.2.2 Bilan thermique global………………………………………………………………….....24
2.2.2.1 Calcul de la chaleur de réaction………………………………………………………..25
2.2.2.2 Calcul du débit de circulation ……...……………………………………………...…..27
2.3 Analyse de marche de l’atelier de concentration ……...……………….……..………...….28
2.3.1 Les arrêts mécaniques…………………………………………………………………...…28
2.3.2 Fréquence de lavage des échangeurs…………………………………………………...….30
2.3.3 Réduction de la cadence des concentrateurs……………………………………………….31
Conclusion.........................................................................................................................................33
CHAPITRE 3: ETUDE COMPARATIVE DES DEUX LIGNES DE CONCENTRATION….34
3.1 Etude bibliographique sur les échangeurs de chaleur………………………….....……….35
3.1.1 Classification des échangeurs de chaleur………………………………………………….35
3.1.1.1 Échangeurs tubulaires………………………………………………………..……..….36
3.1.1.2 Échangeurs à plaques…………………………………………………………...……...37
3.1.1.3 Echangeur à bloc………………………………………………………………..……...37
3.2 Comparaison des échangeurs de deux lignes de concentration……….…………………..39
3.2.1 Côté design…………………………………………………………………………...…....39
3.2.2 Côté Procédés…………………………………………………………………….….….....42
3.2.2.1 Critère de productivité……………………………………………………….…..…….42
3.2.2.2 Causes de chute de productivité………………………………………….……...……..43
3.2.2.3 Etude de sensibilité paramétrique ….…………………………………………….…...52
3.2.3 Côté maintenance..……………………………………………………………………...….57
3.2.3.1 Mode d'entretien………………………………………………………………….…….57
3.2.3.2 Disponibilité…………………………………………………………………………....58
3.2.3.3 Mode de lavage………………………………………………………………………...59
3.2.3.4 Arrêts mécaniques……………………………………………………………………...60
CHAPITRE 4 : SOLUTION D’AMELIORATION PROPOSEE……………………………...66
4.1 Choix du matériau convenable………………………………………………………………64
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4.1.1Alliages métalliques adaptés aux milieux phosphoriques ……………………………...…..64
4.1.2 Caractéristiques de l'alliage Hastelloy G-35®………………………………………...…...65
4.2 Choix de ∆𝑻 optimal ………………………………………………………………….……..69
4.3 Dimensionnement de l’échangeur tubulaire …………………………..………………..….71
4. 3.1 Dimensionnement de la partie condensation de la vapeur………………………………...72
4. 3.2 Dimensionnement de la partie refroidissement de vapeur surchauffée………...………....76
4. 3.3 Calcul des pertes de charges……………………………………………………...……….79
4.4 Redimensionnement de l'échangeur à plaques………………………..…………………....81
4.5 Adaptation des conduites…………………………………………………………………….83
4.6 Adaptation de la pompe de circulation…………………………………………..………....84
4.6.1 Calcul des pertes de charges dans la nouvelle boucle de concentration………….……......84
4.6.2 Réadaptation de la pompe pour le nouveau débit………………………………………….86
RECOMMANDATIONS…………………………………………………………………………..87
CHAPITRE 5 : EVALUATION ECONOMIQUE DE LA SOLUTION PROPOSEE…….....90
5.1 Gain escompté par la nouvelle solution…………………………………...……….………..91
5.1.1 Gain escompté par la réduction de cadence causée par l'encrassement….………………...92
5.1.2 Gain escompté par le surplus de lavage………………………………….………………...92
5.1.3 Gain escompté par les arrêts mécaniques………………………………….………………92
5.1.4 Gain dû à la diminution des couts de maintenance…………………………..…………….92
5.1.5 Gain dû à l'optimisation de la consommation énergétique…………………..…………….94
5.2 Calcul du cout d’investissement……………………………………………………………..94
5.2.1 Estimation du prix de l'échangeur tubulaire en Hastelloy G-35………………..………….94
5.2.2 Estimation du prix des plaques de l'échangeur à plaque en titane……………….………...97
5.2.3 Estimation du prix des nouvelles conduites en SVR…………………………….………...98
5.2.4 Calcul de l'investissement global………………………………………………….……….98
5.3 Calcul de la rentabilité………………………………….……………………………...…….98
5.3.1 Calcul de la valeur actuelle nette…………………………………………………….…….99
5.3.2 Calcul du temps de retour sur investissement………………………………………...…..100
CONCLUSION GENERALE……………………….…………………………………….……101
BIBLIOGRAPHIE………..…………………………………………………………………….…..I
ANNEXES…………..……………………………………………………………………...….…...II
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LISTE DES FIGURES
Figure 1.1 Entités situées dans le site de Jorf Lasfar………………………………..….…..5
Figure 1.2 Schéma de l'atelier phosphorique à Maroc phosphore……………….……...…6
Figure 1.3 Influence de la température et de la teneur en P2 𝑂5 sur la forme du Ca𝑆𝑂4..….7
Figure 1.4 Flow-sheet de l'unité concentration d'acide phosphorique 29%........................12
Figure 1.5 Flow-sheet du circuit vapeur au sein de l'unité de concentration…………......14
Figure 2.1 Schéma du bilan matière global de l'unité concentration………………..……19
Figure 2.2 Schéma du bilan thermique global de l'unité concentration………………......24
Figure 2.3 Répartition du manque à produire due aux arrêts mécaniques……............…..29
Figure 2.4 Courbes illustratives de la relation pression de vapeur-Cadence………..…....30
Figure 2.5 Courbe Pareto du manque à produire dû aux différents équipements………...33
Figure 3.1 Schéma illustratif du pas triangulaire et carré………………………..……….36
Figure 3.2 Schéma illustratif des deux types d'échangeurs à tubes et calandre…….….....37
Figure 3.3 Schéma illustratif des composants d'un échangeur à plaques………….……..38
Figure 3.4 Schéma illustratif d'un bloc en graphite………………………………………39
Figure 3.5 Courbe d'évolution de la productivité réelle pour l'ancienne ligne……….…..43
Figure 3.6 Courbe d'évolution de la productivité réelle pour la nouvelle ligne………......43
Figure 3.7 Schéma illustrant l'évolution de la teneur en sulfate de calcium………….......45
Figure 3.8 Courbe d'évolution de la pression de vapeur secondaire…………………...…47
Figure 3.9 Courbe d'évolution de la température de condensats sortant de l’échangeur....48
Figure 3.10 Courbe d'évolution de la consommation spécifique en vapeur secondaire…..48
Figure 3.11 Courbe d'évolution du coefficient d'échange global………………………….50
Figure 3.12 Courbe d'évolution du le titre d’acide en P2 𝑂5 pour l'ancienne ligne……….51
Figure 3.13 Courbe d'évolution du le titre d’acide en P2 𝑂5 pour la nouvelle ligne…...…..51
Figure 3.14 Courbe de variation de la pression de vapeur MP dans l'ancienne ligne…......52
Figure 3.15 Courbe de variation de la pression de vapeur MP dans la nouvelle ligne……52
Figure 3.16 Introduction des données des paramètres de marche sur STATGRAPHIC….53
Figure 3.17 Choix du modèle statistique de régression multiple……………………….....54
Figure 3.18 Essai hydraulique sur un bloc d'échangeur de chaleur………….....................57
Figure 3.19 Suivi du taux de disponibilité des deux lignes durant l'exercice 2014……….58
Projet de fin d'études 2014/2015 Page xi

Figure 3.20 Répartition des anomalies constatées sur les échangeurs en graphite……......61
Figure 4.1 Courbe illustrant la vitesse de corrosion des différents alliages en fonction de la
teneur en P2 𝑂5……………………..……………………………………………………....66
Figure 4.2 Courbe de polarisation du graphite …….……………………………………..66
Figure 4.3 Pertes en masse des différents alliages en fonction du temps d'immersion….68
Figure 4.4 la vitesse de corrosion des différents alliages en fonction en Chrome….…….68
Figure 4.5 Schéma des dimensions des conduites de la boucle de concentration………...84
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LISTE DES TABLEAUX
Tableau 2.1 Analyse de la composition chimique de l'acide 29%.....................................20
Tableau 2.2 Tableau récapitulatif des débits dans les différentes lignes……….…………23
Tableau 2.3 Les arrêts mécaniques des équipements de la boucle durant l'exercice 2014..29
Tableau 2.4 Le manque à produire due au surplus de lavage de l'exercice 2014………...31
Tableau 2.5 Le manque à produire due à la réduction de cadence de l'exercice 2014…...32
Tableau 3.1 Caractéristiques et dimensions des blocs……………………………..…..…40
Tableau 3.2 Illustration des constituants de l’échangeur tubulaire graphite………….…..41
Tableau 3.3 Résultats de l'analyse des spectres de rayon X………………………….......44
Tableau 3.4 Le suivi de l'évolution du coefficient d'échange global……..…………...…..50
Tableau 3.5 Les avantages et les inconvénients de chaque échangeur ………………..…60
Tableau 3.6 Récapitulatif des heures d'arrêt et manque à produire pour l'exercice 2014....61
Tableau 4.1 Composition des alliages métalliques utilisés dans l'industrie phosphorique..65
Tableau 4.2 Résultats du PREn pour les différents alliages……………………………...69
Tableau 4.3 Caractéristiques de l'échangeur tubulaire Hastelloy G-35……………….….79
Tableau 4.4 Caractéristiques de l'échangeur à plaques en Titane………………….……..83
Tableau 4.5 Calcul des pertes de charge linéaires dans la boucle de concentration……...85
Tableau 4.6 Calcul des pertes de charge singulières dans la boucle de concentration……86
Tableau 4.7 Résultats des essaies d'ajout de charbon actif ………………………………88
Tableau 5.1 Coût de maintenance des blocs à graphite……………………...…..……….93
Tableau 5.2 Suivi annuelle de changement des blocs………………………………….....93
Tableau 5.3 Suivi de la consommation spécifique en vapeur de l'ancienne ligne………..94
Tableau 5.4 Coût prévisionnel de l'installation de la tuyauterie …………………..….. ...98
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LISTE DES ABREVIATIONS
CAP : concentration de l’acide phosphorique
MP : moyenne pression
T : Température
Cp : Capacité calorifique
Pth : Perte thermique
𝑚̇ : Débit massique
∆𝐻𝑟 : Chaleur de réaction

H : Enthalpie
∆𝑇𝑚 : Variation logarithmique de température
𝜆 : conductivité thermique
𝜌 : masse volumique
𝜇 : viscosité
Nt : Nombre de tube
Db : Diamètre du faisceau tubulaire
S : Surface
Sp : Section de passage
hi : Coefficient d’échange interne
hext : Coefficient d’échange externe
U : Coefficient d’échange global
Γ𝑣 : taux de condensation
N : Nombre de plaques
Csv : consommation spécifique en vapeur
VAN : Valeur actuelle nette
CF : Cash-flow
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Introduction générale
La fabrication de l'acide phosphorique à partir du phosphate issu du gisement de
Khouribga selon le procédé Rhône Poulenc, permet la production d'un acide dilué à une
teneur de 29% enP2 O5 . Cette faible teneur rend difficile la commercialisation de l'acide
phosphorique pour les raisons suivantes [1] :
 Le transport inutile d'eau contenue dans l'acide dilué entraîne un coût de transport
élevé.
 La réalisation de certaines types d'engrais rend nécessaire la concentration de
l'acide phosphorique.
Cette concentration est généralement faite à une teneur de 54% en P2 O5 . Cette valeur est
fixée afin d'éviter les problèmes d’augmentation de viscosité, d’abrasion et de corrosivité
de l’acide.
Ceci dit, l’étape de concentration est l’une des étapes la plus névralgique de la chaîne de
fabrication de l’acide phosphorique. Ses performances influencent directement la qualité
du produit final. Cependant, cette section se heurte à des limitations qui affectent la
marche normale des équipements de l’unité causés essentiellement par les impuretés
présentes dans l’acide. Conscient de l’importance de l’amélioration continue et
l’optimisation de ses performances dans un marché de plus en plus compétitif, le groupe
Office chérifien des phosphates alloue une attention particulière aux performances de cette
unité.
C’est dans cette perspective que l’OCP a choisi de nous attribuer l’étude de faisabilité
technico-économique de la substitution des échangeurs à blocs utilisés dans les anciennes
lignes de concentration par d’autres technologies d’échangeurs bien plus performants et
fiables. Pour ce faire, on adoptera le plan suivant :
Dans le premier chapitre, une brève présentation de l’organisme d’accueil ainsi qu’une
description du procédé de fabrication d’acide phosphorique est réalisée, suivi par une
formulation de la problématique et de la méthodologie adoptée pour la résoudre.
Dans le deuxième chapitre, un diagnostic et état des lieux de l’ancienne ligne de

concentration a été fait moyennant des bilans de masse et d’énergie, ainsi qu’une analyse
Projet de fin d'études 2014/2015 Page 1

des historiques des problèmes causant l’arrêt de l’installation. Cette approche nous a
conduits à conclure que l’échangeur est à la cause de la grande part de ces problèmes.
Le troisième chapitre consistera en une étude comparative entre les échangeurs des deux
lignes de concentration de l’acide phosphorique. Cette comparaison réalisée selon les
critères de design, de productivité et de maintenance a permis de recenser les causes de
défaillance et de se prononcer sur le choix du type d'échangeur à retenir dans notre étude.
Dans le quatrième chapitre, le calcul de l’échangeur de chaleur tubulaire proposé pour

remplacer l’échangeur à bloc actuel ainsi que les calculs de l’adaptation des autres
éléments de la boucle ont été effectués.
Dans le cinquième chapitre, une évaluation économique de la solution proposée a été

réalisée afin de décider quant à la faisabilité du projet étudié.

CHAPITRE 1 :
POSITIONNEMENT DU PROBLEME ET METHODOLOGIE
Dans ce chapitre introductif nous avons présenté l’organisme d’accueil et décrire le

procédé de concentration avant dévoiler la problématique lié à l’unité de concentration et
la méthodologie que nous avons adoptée dans notre travail pour améliorer les
performances de cette unité

1.1 Présentation du groupe OCP [3] :
1.1.1 Le groupe OCP :
Le groupe OCP est le leader mondial en ce qui concerne l’industrie du phosphate et ses
dérivés, en effet il est le premier exportateur au monde de :
 Minerai:
Le phosphate brut est exploité pour son contenu en phosphore. La teneur du phosphate
en phosphore, mesurée en pourcentage de 𝑃2 𝑂5 (pentoxyde de phosphore), détermine sa
qualité elle varie de 5% à 45%.
 L’acide phosphorique :
Il est obtenu par réaction de l’acide sulfurique avec le calcium de phosphate. La teneur
moyenne du produit intermédiaire ainsi obtenu après concentration, est de 54%de 𝑃2 𝑂5.
 Les engrais:
Il occupe une place particulière dans la production des engrais solides :
L’office produit quatre types d’engrais à partir de l’acide phosphorique: le DAP (qui est
l’engrais le plus courant), le TSP (engrais exclusivement phosphaté), le MAP (engrais
binaire à deux éléments fertilisants : phosphore et azote) et le NPK (engrais ternaire à base
d’azote, de phosphore et de potassium).
1.1.2 Sites miniers et de valorisation
Le groupe est présent dans cinq zones géographiques du pays dont trois sites
d’exploitation minière qui sont :
 Khouribga : OULED ABDOUN

 Benguérir/Youssoufia : GANTOUR
 Laâyoune : BOUCRAA
Et deux sites de valorisation chimiques :
 Safi

 Jorf Lasfar
Le complexe industriel de l'OCP de Jorf Lasfar a démarré sa production en 1986. Cette

nouvelle unité a permis au Groupe OCP de doubler sa capacité de valorisation des
phosphates.
Cet ensemble, qui s’étend sur 1.700 hectares, permet de produire chaque année 2
millions de tonnes 𝑃2 𝑂5 sous forme d’acide phosphorique, nécessitant la transformation de
7,7 millions de tonnes de phosphate extraits des gisements de Khouribga. Une partie de la
production est transformée localement en engrais, ainsi qu’en acide phosphorique purifié.
L’autre partie est exportée sous forme d’acide phosphorique marchand.
Figure 1.1 Entités situées dans le site de Jorf Lasfar
L'usine MP III-IV est composé de plusieurs ateliers :
→ L’atelier sulfurique :
Composé de six unités de production d'acide sulfurique destinée à l'attaque du phosphate

doté chacune d'une capacité de production de 2650 tonnes par jour

→ L'atelier phosphorique :
Composé de plusieurs unités illustré par la figure ci-après :
Figure 1.2 Schéma de l'atelier phosphorique à Maroc phosphore
→ Atelier des engrais :
Composé de quatre unités de production DAP dont deux peuvent produire du TSP, MAP
et NPK, de capacité de 1500 tonnes par jour chacune.
1.2 Description du procédé de production de l'acide phosphorique [1]:
L'acide phosphorique est un composé chimique de formuleH3 PO4 , c'est un triacide

minéral important en chimie inorganique et aussi en biochimie obtenue pas traitement
chimique de la roche de phosphates ou par combustion du phosphore.
La production de l'acide phosphorique se fait par le biais de 2 voies :
 Par voie thermique : Par calcination suivie d'une oxydation du phosphore

 Par voie humide : Par attaque de la roche de phosphate par un acide fort
1.2.1 Production d'acide phosphorique par voie humide :
Le procédé de production d'acide phosphorique par voie humide est le procédé le plus
utilisé dans l'industrie vu son faible cout de revient. Le procédé est basé sur l'attaque de la
roche du phosphate par un acide fort (Acide sulfurique, acide chlorhydrique ou nitrique).

L'attaque moyennant l'acide sulfurique est le procédé le plus utilisé en voie humide, et il
comporte plusieurs procédés classés en fonction de la forme de cristallisation du sulfate de
calcium, qui dépend à son tour de la concentration en P2 O5 et des conditions en température
comme le montre le diagramme de NORDENGREEN
Figure 1.3 Influence de la température et de la teneur en P2 O5 sur la forme du sulfate de

calcium
Ainsi pour des températures élevées, on a formation de sulfate de calcium sous forme
d'anhydre CaSO4 du à la diminution de la teneur en eau. Inversement, si la température
diminue, la teneur en eau cristallisée avec le sulfate de calcium augmente.
Pour des températures moyennes, on a formation d'une forme hémi-hydrate instable. Pour
des températures basses, on a formation d'une forme di-hydrate stable.
Pour le procédé adapté par l'atelier phosphorique dans Maroc Phosphore III & IV, on
travaille à une température d'environ 80 °C pour produire un acide 29 % en P2 O5, on aura
ainsi formation de sulfate de calcium di-hydrate stable.
 Procédé di-hydrate (CaSO4 , 2H2 O):
Ce procédé est celui adapté à l'atelier phosphorique à Maroc Phosphore III & IV et
caractérisé par une cristallisation sous forme de gypse stable facile à séparer. L'acide
produit est d'une teneur de 28 et 32 % en P2 O5 et l'attaque par l'acide sulfurique concentré
se fait à une température entre 70 et 85 °C par le biais de la réaction suivante :
Ca3 (PO4 )2 + 3H2 SO4 + 6H2 O → 3(CaSO4 , 2H2 O) + 2H3 PO4

Ce procédé possède l'avantage d'avoir un cout de revient de l'acide le moins onéreux avec
une capacité de traitement de différents roches de phosphates.
Par la suite on va détailler le procédé de fabrication d'acide phosphorique adopté dans la

plateforme Maroc Phosphore III & IV.
1.2.2 Procédé de fabrication d'acide phosphorique 29 % Rhône Poulenc [6]:
Les unités d’acide phosphorique du complexe chimique de l'OCP à Jorf Lasfar sont
destinées à produire 4000 Tonnes par jour de P2 O5 à partir du phosphate provenant de
Khouribga.
Depuis 1996 une nouvelle stratégie a été instaurée dans le but d’augmenter la capacité de
production des lignes en adoptant un Revamping des unités d’attaque-filtration existantes
ce qui a permis d’augmenter la capacité à environ 4800 tonnes P2 O5 par jour.
L’atelier phosphorique est composé de :
 Une unité de broyage du phosphate

 Une unité d'attaque-filtration
 Une unité de stockage et clarification d'acide 29%
 Une unité de concentration d'acide phosphorique
 Une unité de stockage d'acide 54%
1.2.2.1 Broyage du phosphate :
Le broyage du phosphate est une opération de fragmentation du phosphate brute issu des
gisements de Khouribga afin de réduire sa granulométrie à ≤ 400 𝜇𝑚 afin d'augmenter la
surface d'attaque pour avoir un bon rendement d'attaque.
Au premier lieu, le phosphate brut est stocké dans une trémie qui comporte un extracteur
vibrant, réglable en débit, qui a pour rôle d'alimenter un transporteur à bande, à la jetée du
transporteur un déférailleur est installé pour retirer les pièces métalliques contenues dans
les phosphates.
La bande déverse par la suite le produit dans un élévateur à godet, le produit est ensuite
repris par une bande distributrice vibrante. le refus des cribles est dirigé par gravité vers le
broyeur, le produit broyé est acheminé vers l’élévateur pour rejoindre le phosphate brute
afin d’être dirigée à nouveau vers les cribles (procédés Rhône Poulenc).

Le Flow-sheet de l'unité broyage suivant le procédé Rhône Poulenc est dans (l’annexe A Figure
1.4)
Le produit fini qui a traversé les cribles est repris par un aéroglisseur qui le verse dans un
second élévateur à godets. Le produit est acheminé par un transporteur qui alimente en
priorité l’unité d’attaque. Le surplus est récupéré dans un silo de stockage.
1.2.2.2 Attaque-filtration :
Cette unité a pour but la fabrication de l'acide phosphorique 29% par le biais de l'attaque
du phosphate issue de l'unité de broyage par de l'acide sulfurique 98,5% ainsi que de
l'acide de retour moyen (acide phosphorique de 18 à 22 % en P2 O5 ) suivi d'une filtration
sous vide de la bouillie.
L'unité comporte 2 sections :
 La section d'attaque: Le procédé utilisé est le procédé Rhône Poulenc, l'attaque du

phosphate par l'acide sulfurique concentré et l'acide moyen recyclé se fait dans
une cuve agitée afin d'homogénéiser le mélange. L'acide produit déborde vers une
cuve de passage qui a pour but de garder un niveau constant dans la cuve
d'attaque avant de passer vers le filtre pour subir une séparation solide-liquide de
la bouillie.
 La section filtration: La filtration est effectuée sur un support sous vide, la toile
filtrante forme un gâteau de gypse qui subit plusieurs lavages afin de minimiser
les pertes en P2 O5
Le filtrat obtenu finalement est envoyé vers l'unité de stockage et clarification et le gypse
est rejeté vers la mer.
La réaction principale d'attaque est la suivante :
Ca3 (PO4 )2 + 3H2 SO4 + 6H2 O → 3(CaSO4 , 2H2 O) + 2H3 PO4
C'est une réaction exothermique, d'où la nécessité d'installer des systèmes de

refroidissement pour éviter la formation du hémi-hydrate instable.
La présence d'impuretés au niveau de la roche de phosphate génère des réactions

secondaires au niveau de l'attaque :

CaCO3 + H2 SO4 + H2 O → (CaSO4 , 2H2 O) + CO2
Le dégagement de CO2 favorise la formation de mousses en présence de matière
organiques.
CaF2 + H2 SO4 + 2H2 O → (CaSO4 , 2H2 O) + 2HF
En présence de Silice :
4HF + SiO2 → SiF4 + 2H2 O
2SiF4 + 2H2 O → H2 SiF6
En présence de K 2 O ou Na2 O, la réaction suivante a lieu :
K2O K SiF
H2 SiF6 + { → { 2 6 + H2 O
Na2 O Na2 SiF6
La dernière réaction montre la formation de fluosilicates qui se précipitent et se déposent
sur les appareils.
Le Flow-sheet de l'unité Attaque-Filtration suivant le procédé Rhône Poulenc est dans (l’annexe
A Figure 1.5)
1.2.2.3 Stockage et clarification de l'acide 29% :

L’acide phosphorique issu de l’unité attaque filtration contient des impuretés solides et
des matières solubles en suspension (Traces de gypse et fluosilicates). Ces impuretés
gênent considérablement le reste de la chaîne de fabrication et conduisent à des dépôts et à
des précipitations dans les circuits et les équipements pendant la phase de concentration.
Ainsi et pour limiter les problèmes engendrés par ces impuretés, l’acide produit subit une
clarification basée sur :
 La dé-sursaturation qui a pour but de refroidir l’acide de 80 °C à 50 °C par contact
à l'air libre afin de favoriser la conjugaison des éléments solubles en éléments
solides.
 La décantation qui sert à séparer le solide formé de la phase liquide pour obtenir un
acide clarifié à la surverse et à la sous verse des boues qui seront recyclées vers la
cuve via une pompe à boues.
L'acide 29% clarifié est acheminé par la suite vers un bac intermédiaire avant son
pompage vers l'unité de concentration.
Le Flow-sheet de l'unité stockage et clarification de l'acide 29 % est dans (l’annexe A Figure 1.6)

1.2.3.4 Concentration d'acide 29% :
Le principe de la concentration est de diminuer la quantité d'eau contenu dans l'acide par
évaporation, par conséquent la teneur en P2 O5 va augmenter.
Le concentration d'acide phosphorique se fait dans une boucle dite boucle de

concentration d'acide, composé principalement d'un échangeur de chaleur, d'un bouilleur et
d'une pompe de circulation centrifuge
L'acide de circulation est chauffé d'environ 10 °C par un échangeur de chaleur où l'acide

échange de la chaleur avec de la vapeur basse pression, qui est récupéré par la suite sous
forme de condensat. Le débit de circulation de l'acide est de 2200 m3 ⁄h est assuré par
une pompe de circulation (pompe centrifuge) afin de minimiser les dépôts dans les tubes.
A la sortie de l'échangeur, l'acide 29% est introduit à la boucle avec une température de
50 °C et d'un débit de 40 m3 ⁄h qui ne représente que 2% du débit de circulation et ce afin
d'avoir une homogénéité thermique dans le bouilleur.
L'acide est acheminé par la suite vers le bouilleur où il se vaporise sous une dépression
de 60 Torrs et une température de 86 °C. Le niveau d'acide est maintenu constant par un
trop-plein directement raccordé à la pompe de production d'acide 54% qui l'envoie vers le
stockage d'acide 54% où il subit les mêmes opérations de clarification que celles de l'acide
29%. Un filtre à panier est installé en amont de l'échangeur afin de le protéger contre les
morceaux de fluosilicates.
Les gaz dégagés constitués principalement de vapeur d’eau et dérivés de fluor sont
collectés dans des condenseurs à ruissellement où la vapeur d’eau est condensée en contact
d'un film d’eau de mer. Les condensats sont évacués vers les égouts et les incondensats
vers l'atmosphère.

Figure 1.4 Flow-sheet de l'unité concentration d'acide phosphorique 29 %

Circuit vapeur :
Le but essentiel de ce circuit est de transformer la vapeur MP provenant de la centrale en

une vapeur BP pour ne pas endommager les tubes de l'échangeur
L’installation du circuit vapeur est composée par :
 La bâche alimentaire :
La bâche alimentaire est une enceinte cylindrique horizontale calorifugée contre toute
perte de calories. Elle reçoit les condensats secondaires provenant de l'échangeur d’acide
phosphorique par l’intermédiaire des ballons de condensats associés avant d’être refoulé
vers le préchauffeur et par suite vers le transformateur. Elle assure la marche continue de
transformateur.
 Le transformateur :
C’est un appareil responsable de transformation des condensats secondaire BP en vapeur

secondaire BP par échange thermique avec de la vapeur primaire.
 Le refroidisseur :
C’est un appareil de forme cylindrique où se passe un échange thermique entre les

condensats primaires issus de transformateur et les condensats secondaires venant de la
bâche alimentaire.
 Ballon de régulation :
C’est une virole cylindrique posée verticalement qui a pour but le maintien d’un niveau
de condensât bien déterminé pour éviter le passage du vapeur primaire vers le pré
chauffeur par suite vers la centrale, comme il assure aussi une bonne condensation de la
vapeur primaire.
Le schéma du circuit vapeur est illustré dans le flow-sheet ci-après:

Figure 1.5 Flow-sheet du circuit vapeur au sein de l'unité de concentration
1.3 Positionnement du problème et méthodologie :
1.3.1 Problématique :
La section concentration de l'acide phosphorique basé sur l'usage des changeurs de

chaleurs à blocs, revêt un caractère important dans la réalisation des performances globales
de l'atelier de fabrication de l'acide phosphorique, notamment en termes de rendement et
de capacité de production.
Néanmoins, les échangeurs de ces lignes sont affectés par le phénomène

d’encrassement prématuré ainsi que les problèmes mécaniques dû essentiellement à la
fragilité du graphite utilisé.

Ainsi, en vue d'optimiser ces performances, une étude de substitution des échangeurs à
blocs installés actuellement - qui ne donne pas satisfaction - par une autre technologie
d'échangeurs de chaleur plus fiable et performante s’avère nécessaire.
1.3.2 Méthodologie :
Cette méthodologie est constituée de trois parties :
 La première partie a été consacrée à un diagnostic de l’unité de

concentration de l’acide phosphorique, moyennant des bilans massiques et thermiques, par
la suite nous avons identifié tous les problèmes qui affectent la productivité et à l’aide d’un
ensemble d’outils (Digramme de Pareto, sensibilité paramétrique avec STATGRAPHE)
nous avons pu dégager l’équipement névralgique de l’unité
 La deuxième partie a été concentré sur une comparaison basée sur l’analyse
d’historique en ce qui concerne les performances de l’échangeur à blocs utilisé dans
l’ancienne unité de concentration et l’échangeur tubulaires utilisé dans la nouvelle
extension, cette comparaison nous a permis de mettre en évidence l’efficacité du
tubulaires.
 Cette dernière partie a été consacrée aux actions d’amélioration proposés
qui ont été :
 La substitution de l’échangeur à blocs en graphite qui cause un énorme
manque à produire par un échangeur tubulaire en alliage de Nickel. Cette étude a débuté
par un choix de matériau avant de commencer le dimensionnement des échangeurs de
chaleur tubulaires.
dont l’un constitue un refroidisseur de la vapeur surchauffée et l’autre est un condenseur
de la vapeur saturée.
 Redimensionnent de l’échangeur à plaque destiné à refroidir les condensats
à la sortie de l’échangeur tubulaire
 Réadaptation et redimensionnement des conduites et de la pompe de
circulation
 Recommandations des autres solutions
 Evaluation technico-économique des solutions

CHAPITRE 2 :
ETUDE ET DIAGNOSTIC DE L'ANCIENNE UNITE
DE CONCENTRATION D'ACIDE PHOSPHORIQUE
Le présent chapitre met l'accent sur les problèmes liés aux équipements faisant partie de
l’installation de concentration telle que : le bouilleur, l’échangeur de chaleur, le filtre à
panier en donnant tout d'abord les paramètres de marche de chaque équipement et les
vérifier par des bilan massiques et thermiques globaux de l'unité, et analyser par la suite les
différents problèmes rencontrés dans le cycle de production et par la suite classer les
équipements selon leurs contributions dans ces derniers.

2.1 Equipements et paramètres de marche de l'unité concentration d'acide 𝟐𝟗% :
L'unité de concentration de l'acide phosphorique 29% en P2 O5 en acide 54% en P2 O5 est

composé de plusieurs équipements avec des paramètres de marches influençant sur la
marche de la chaîne de concentration.
Chaque échelon de concentration est composé des équipements suivants : un échangeur

de chaleur à blocs, un bouilleur, une pompe de production, des laveurs condenseurs, un
ballon à condensats, un transformateur de vapeur et une pompe de circulation.
2.1.1 Un échangeur de chaleur à bloc :
L'échangeur de chaleur utilisé pour le réchauffage de l'acide dans l'ancienne ligne est un
échangeur à blocs, composé de 13 blocs en graphite percés de tubes radiales où passe la
vapeur basse pression qui provient du transformateur et de tubes axiales (courants croisés)
par lequel passe l'acide de circulation .
Les paramètres de marche de l'échangeur sont les suivants :

 Pression entrée vapeur : 1,6 à 3,4 bar
 Température entrée acide : 72 à 78 °C
 Température de sortie : 82 à 88 °C
 Température d'entrée vap II : 155 °C
 Température de sortie condII : 90 °C
 Débit vapeur : 20 à 25 T⁄h
 Débit acide circulant : 2200 m3 ⁄h
2.1.2 Un bouilleur :
Réservoir sous forme de cylindre terminé par un cône à la partie inférieur, fabriqué en
acier ordinaire briqueté au fond.
Les paramètres de marche du bouilleur sont les suivants :

 Pression : 60 Torrs
 Température du gaz : 87 °C
 Débit d'acide 29% entrant : 32 à 40 m3 ⁄h

Le premier paramètre est d'une importance considérable, vu qu'il offre plusieurs avantages
parmi lesquels on site l'économie en énergie de l'évaporation en 100 °C ainsi que
l'évacuation de l'effluent gazeux du bouilleur.
2.1.3 Pompe de production :
Pompe centrifuge dont les paramètres sont les suivants :
 Débit d'acide 54%produit : 13 à 18 m3 ⁄h

2.1.4 Les laveurs condenseurs :
Lavage des gaz évacués par le bouilleur, les paramètres sont les suivants :
 Débit d'eau de mer : 600 à 800 m3 ⁄h

2.1.5 Ballon à condensats :
Récupération des condensats sortants de l'échangeur ainsi que de renseigner sur l'état de
marche de l'échangeur par les paramètres suivants :
 Niveau condensat : 30 à 60 %
 Conductivité : 1 à 24 μS⁄cm
le suivi de la conductivité des condensats est d'une importance considérable car il permet
de détecter les cas de fuite d'acide au circuit vapeur qui causera l'endommagement des
conduites du circuit vapeur, ainsi au cas de fuite au sein de l'échangeur (échangeur fuyard),
le système déclenche l'alarme d'arrêt de l'unité et déverse les condensats pollués vers les
égouts.
2.1.6 Transformateur de vapeur :
Transformation de la vapeur MP provenant de la centrale en vapeur BP et alimentation de

l'échangeur, ses paramètres de marche sont:
 Température vap I : 200 °C

 Température vap II : 155 °C
 Température cond I : 135 °C
 Température cond II : 90 °C
 Pression vap I : 8 bar
 Pression vap II : 5 bar

2.1.7 Pompe de circulation :
Pompe centrifuge qui assure la circulation de l'acide au sein de la boucle, ses paramètres
de marches sont :
 Débit d'acide circulant : 2200 m3 ⁄h

 Ampérage : 8 à 10 A
La chute de ce dernier paramètre indique que la circulation de l'acide se fait mal, c'est à
dire que l'échangeur est encrassé qui impose un lavage.
 Autres paramètres :
 Densité d'acide 29% entrant : 1,28
 Densité d'acide 54% sortant : 1,66
2.2 Bilan matière et énergétique :
Avant d'entamer l'analyse de la marche de l'atelier de concentration d'acide phosphorique,

il est indispensable d’élaborer des bilans massiques et thermiques de l'unité de
concentration afin de déterminer la quantité de vapeur nécessaire pour chauffer l’acide
ainsi que le débit de circulation pour une productivité optimale donnée par la cahier de
charge.
2.2.1 Bilan matière global:
On aura tout d'abord à calculer le débit d'acide 29 % entrant et d'acide 54 % sortant de la
boucle de concentration ainsi que la quantité d'eau évaporée par un bilan de matière global
Le bilan global d'une unité de concentration se schématise de la façon suivante :
1 2
Acide phosphorique 29 % P2 O5
Unité de concentration
Acide phosphorique 54 % P2 O5
Eau évaporée
Figure 2.1 Schéma du bilan matière global de l'unité concentration

2.2.1.1 Calcul des débits massiques des composants de l'acide 29% entrant (ligne 1):
Dans les conditions nominales de travail des échelons de concentrations de Maroc

Phosphore III et IV, les échelons sont dimensionnés pour produire 𝟏𝟓, 𝟏𝟔 𝐦𝟑 ⁄𝐡d'acide 54
%P2 O5 d'une densité de 𝐝𝟓𝟒% = 𝟏, 𝟔𝟖ce qui est équivalent à une productivité de :
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é = 15,16 × 1,68 × 0,54 = 13,75 𝑇(𝑃2 𝑂5 )⁄ℎ (2.1)
Avec une rendement industriel de l'unité de 𝛈 = 𝟗𝟗, 𝟖%, le débit massique entrant de
P2 O5 est de :
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é 13,75
𝑚̇ 1𝑃 = = = 13,78 𝑇⁄ℎ (2.2)
2 𝑂5 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 0,998
le débit massique d'acide entrant :
𝑚̇𝑃2 𝑂5 13,78
𝑚̇ 1𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒 29% = = = 47,52 𝑇⁄ℎ (2.3)
𝑥𝑃2 𝑂5 0,29
L'analyse de la composition chimique de l'acide 29% entrant donne les résultats

suivants :
TABLEAU 2.1 ANALYSE DE LA COMPOSITION CHIMIQUE DE L'ACIDE 29%
Compositions Teneurs
𝐏𝟐 𝐎𝟓 𝟐𝟓% − 𝟐𝟗%
𝐇𝟐 𝐎 𝟔𝟏, 𝟖% − 𝟔𝟓, 𝟖%
𝐒𝐎𝟑 𝟏, 𝟓%
𝐅 𝟏, 𝟔%
𝐃𝐢𝐯𝐞𝐫𝐬 𝟐, 𝟏%
On a vu dans le chapitre précédent que les réactions secondaires qui se produisent suite à
l'attaque du phosphate par l'acide sulfurique :
H + + F − → HF (1)
6HF + SiO2 → H2 SiF6 + 2H2 O (2)

D'autre part la teneur en SiO2 ne doit pas dépasser 5% de la teneur en acide afin d'éviter
les problèmes d'abrasion ainsi que les problèmes que causent une teneur élevée en silice au
niveau du broyage. [1] (plus de détails voir annexe 1)
En prenant une teneur en SiO2 de 2,5% [1] en acide phosphorique et pour une base d’une
mole la réaction (2) nous donne le débit massique de H2 SiF6 dans l'acide entrant :
𝑀H2 SiF6 𝑀H2 SiF6

𝑚̇ 1𝐻 = × 𝑚̇ 1𝑆𝑖𝑂 = × 𝑚̇ 1𝑃 𝑂 × 0,025 = 826,8 𝑘𝑔⁄ℎ (2.4)
2 𝑆𝑖𝐹6 𝑀SiO2 2 𝑀SiO2 2 5
Le débit de Fluor dans l'acide 29% entrant est :
1,6
𝑚̇ 1𝐹 = × 𝑚̇ 1𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒 29% = 760,32 𝑘𝑔⁄ℎ (2.5)
100
Le débit de HF qui a réagi dans la réaction (2) est :
𝑀HF
𝑚̇ 1𝐻𝐹 𝑟é𝑎𝑔𝑖 = × 6𝑚̇ 1𝐻 𝑆𝑖𝐹 = 689 𝑘𝑔⁄ℎ (2.6)
𝑀H2 SiF6 2 6
le débit du fluor réagi d'après l'équation (1) est :
𝑀F
𝑚̇ 1𝐹 𝑟é𝑎𝑔𝑖 = × 𝑚̇ 1𝐻𝐹 𝑟é𝑎𝑔𝑖 = 654,55 𝑘𝑔⁄ℎ (2.7)
𝑀HF
D’où le débit de fluor non réagi est:
𝑚̇ 1𝐹 𝑛𝑜𝑛 𝑟é𝑎𝑔𝑖 = 𝑚̇ 1𝐹 − 𝑚̇ 1𝐹 𝑟é𝑎𝑔𝑖 = 105,77 𝑘𝑔⁄ℎ (2.8)
Puisque le fluor est réparti en HF etH2 SiF6, alors le débit massique en HF est :
𝑀HF
𝑚̇ 1𝐻𝐹 = × 𝑚̇ 1𝐹 𝑛𝑜𝑛 𝑟é𝑎𝑔𝑖 = 111,34 𝑘𝑔⁄ℎ (2.9)
𝑀F
Les débits des autres composés sont déduits par leurs teneurs par la relation suivante :
𝑚̇ 1𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠é = 𝑥𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠é × 𝑚̇ 1𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒 29% (2.10)
2.2.1.2 Calcul des débits massiques des composants de l'acide 54% sortant (ligne 2):
Par la suite on va calculer les débits massiques des différents éléments dans l'acide 54%
sortant :

Le débit massique d'acide 54% sortant est calculé à partir du débit volumique par la
relation suivante :
2
𝑚̇ 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒 54%
= d54% × Production = 25,47 T⁄h = 25470 kg⁄h (2.11)
Une analyse d'un flacon d'acide 54% sortant que nous avons réalisé au laboratoire
centrale de Maroc Phosphore III et IV a donné une teneur moyenne en fluor de
𝑥𝐹 = 1,22%
Ainsi le débit de fluor à la sortie de la boucle sera de :
𝑚̇ 2𝐹 = 𝑥𝐹 × 𝑚̇ 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒
2
54%
= 318,37 𝑘𝑔⁄ℎ (2.12)
Au sein du bouilleur, H2 SiF6 se dissocie en mélange gazeux de HF et SiF4 selon la

réaction suivante :
H2 SiF6 → SiF4 + 2HF
Ainsi le débit massique en H2 SiF6 restant dans l'acide sortant est de :
𝑀HF
𝑚̇ 2𝐻𝐹 𝑟é𝑎𝑔𝑖 = × 6𝑚̇ 2H SiF
𝑀H2 SiF6 2 6 𝑀𝐻2 𝑆𝑖𝐹6
⇒ 𝑚̇ 2H SiF = × 𝑚̇ 2𝐹 𝑟é𝑎𝑔𝑖 (2.13)
𝑀F 2 6 6𝑀 F
𝑚̇ 2𝐹 𝑟é𝑎𝑔𝑖 = × 𝑚̇ 2𝐻𝐹 𝑟é𝑎𝑔𝑖
{ 𝑀HF
𝑀𝐻2 𝑆𝑖𝐹6
⇒ 𝑚̇ 2H = × (𝑚̇ 2𝐹 − 𝑚̇ 1𝐹 𝑛𝑜𝑛 𝑟é𝑎𝑔𝑖 ) (2.14)
2 SiF6 6𝑀F
𝑚̇ 2H = 268,55 𝑘𝑔⁄ℎ
2 SiF6
Les analyses faites sur la composition des gaz évaporés au bouilleur montrent que les
quantités en HF et SiF4évacuées sont stœchiométriques [1], ainsi le débit d'acide
fluorhydrique HF reste constante :
2.2.1.3 Calcul des débits massiques des composants de la buée (gaz évaporés dans le
bouilleur):
Au sein du bouilleur, H2 SiF6 se dissocie en HF et SiF4 selon la réaction suivante :

Donc les débits massiques de HF et SiF4 dans la buée sont :
𝑀SiF4 𝑀SiF4
𝑚̇ 3SiF = × 𝑚̇ 3H SiF = × (𝑚̇ 1H SiF − 𝑚̇ 2H SiF )
4 𝑀H2 SiF6 2 6 𝑀H2 SiF6 2 6 2 6
= 403,18 𝑘𝑔⁄ℎ (2.15)
2𝑀HF
𝑚̇ 3HF = × 𝑚̇ 3H SiF = 112 𝑘𝑔⁄ℎ (2.16)
𝑀H2 SiF6 2 6
Les débits massiques des composants de la buée se déduisent aisément à partir des débits
massiques de ces composants à l'acide 29% entrant et l'acide 54% sortant de la boucle par
la relation suivante :
𝑚̇ 3𝑥 = 𝑚̇ 1𝑥 − 𝑚̇ 2𝑥 (2.17)
Les débits des différents composants sont récapitulés dans le tableau suivant.
TABLEAU 2.2 RECAPITULATIF DES DEBITS DANS LES DIFFERENTES LIGNES
Débit (𝑘𝑔⁄ℎ)
Compositions Acide 29% Acide 54% Buée
P2 O5 13780 13754 26
H2 O 31268 9802 21465
SO3 712 712 _
H2 SiF6 827 268 _
HF 111 111 112
SiF4 _ _ 403
Divers 821 821 _
Total 47520 25470 22007
Ce tableau montre que notre bilan massique est bien vérifié et que l’erreur est de
voisinage de 0,09% qui peut être dû à l’incertitude de calcul ceci est bien prévu parce que
ce bilan est basé sur les points de fonctionnements nominaux .

2.2.2 Bilan thermique global:
Le bilan thermique de l'unité concentration nous permet de calculer le débit de vapeur

secondaire entrant à l'échangeur et de condensats secondaires sortants.
Le schéma illustratif du bilan thermique de la boucle de concentration se présente comme

suit :
Buée(𝑄𝑏 , 𝐻𝑏 )
Acide Acide
29 % (𝑄𝑒 , 𝑇𝑒 , 𝐶𝑃,𝑒 ) 54 % (𝑄𝑠 , 𝑇𝑠 , 𝐶𝑃,𝑠 )
Unité de concentration Condensats

Vapeur
BP(𝑄𝑣 , 𝐻𝑣 ) II(𝑄𝑐 , 𝑇𝑐 , 𝐶𝑃,𝑐 )
Figure 2.2 Schéma illustratif du bilan thermique global de l'unité concentration
Le bilan thermique de l'unité d'écrit de la façon suivante :
𝑄𝑒 + 𝑄𝑣 + 𝑄𝑟é𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑄𝑏 + 𝑄𝑠 + 𝑄𝑐 + 𝑃𝑡ℎ (2.18)
Le flux thermique de l'acide 29 % entrant est de :
𝑄𝑒 = 𝑚̇ 1𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒 29% × 𝐶𝑃,𝑒 × (𝑇𝑒 − 𝑇0 ) (2.19)
𝑇0 : la température de référence = 25 °𝐶
𝑇𝑒 : la température de l'acide à l'entrée = 50 °𝐶
𝐶𝑃,𝑒 : la capacité calorifique de l'acide 29 % = 0,7 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔. 𝐾
𝑄𝑒 = 831600 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
Le flux thermique de l'acide 54 % sortant est de :
2
𝑄𝑠 = 𝑚̇ 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒 54%
× 𝐶𝑃,𝑠 × (𝑇𝑠 − 𝑇0 ) (2.20)
𝑇𝑠 : la température de l'acide à la sortie = 87 °𝐶
𝐶𝑃,𝑠 : la capacité calorifique de l'acide 54 % = 0,5 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔. 𝐾

𝑄𝑠 = 789570 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
Le flux thermique des gaz sortants du bouilleur est calculé comme suit :
𝑄𝑏 = 𝑚̇ 3𝐻 + (𝑚̇ 3𝐻𝐹 + 𝑚̇ 3SiF + 𝑚̇ 3𝑃 ) 𝐶𝑃,𝑚é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 (𝑇𝑏 − 𝑇0 ) (2.21)

2𝑂 4 2 O5
𝑇𝑏 : la température de la buée = 87 °𝐶
𝐶𝑃,𝑚é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 : la capacité calorifique du mélange gazeux= 0,2 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔. 𝐾
𝐶𝑃,𝑒𝑎𝑢 : la capacité calorifique de l'eau= 1 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔. 𝐾
λvap : Chaleur latente de vaporisation de l'eau à 87 °C = 574 𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝑄𝑏 = 13658803 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
Les pertes thermiques sont fixées par le constructeur sur = 3500 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒 𝑃 [6]
2 O5
Ainsi :
𝑃𝑡ℎ = 3500 × 13,78 = 48230𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ (2.22)
2.2.2.1 Calcul de la chaleur de réaction :
Celle-ci est
a- Chaleur de concentration d'acide phosphorique :
Lors de la concentration, l'acide phosphorique est dissocié selon la réaction totale

suivante :
2H3 PO4 → P2 O5 + 3H2 O
ainsi :
2𝑚̇ 𝑃
2 O5
𝑚̇ H = . 𝑀H3 PO4 (2.22)
3 PO4 𝑀𝑃2 O5
Sachant que à Tb=87°C la chaleur cédée par l'acide phosphorique lors de sa

concentration de 29% à 54% est de [12] :
∆𝐻𝑟 (H3 PO4 ) = 1,8 Kcal/mol
Ainsi, le flux de chaleur de concentration de l'acide phosphorique :

𝑚̇ H 2𝑚̇ 𝑃
3 PO4 2 O5
𝐷H3 PO4 = . ∆𝐻𝑟 (H3 PO4 ) = . ∆𝐻𝑟 (H3 PO4 ) = 348688 kcal/h (2.23)
𝑀H3 PO4 𝑀𝑃2 O5
b- Chaleur libérée par le fluor :
La chaleur de réaction libérée par le fluor est donnée par [12] par :
∆𝐻𝑟 (F) = 0,8 Kcal/mol sur la moyenne de l'entrée et sortie en fluor de l'acide
Ainsi le flux de chaleur libérée par la concentration du fluor est de :
𝑚̇ 1F + 𝑚̇ 2F
𝐷F = . ∆𝐻𝑟 (F) = 22709 kcal/h (2.24)
2𝑀𝐹
c- Chaleur libérée par H2 SiF6 :
Au sein du bouilleur, H2 SiF6 se dissocie en HF et SiF4 selon la réaction suivante :
Cette réaction est accompagnée par un flux de chaleur libérée de [12]:
∆𝐻𝑟 (H2 SiF6 ) = 58,8 Kcal/mol
Ainsi la chaleur de cette réaction est de :
𝑚̇ 3H 𝑚̇ 3SiF
2 SiF6 4
𝐷H2 SiF6 = . ∆𝐻𝑟 (H2 SiF6 ) = . ∆𝐻𝑟 (H2 SiF6 ) = 227952 kcal/h (2.25)
𝑀H2 SiF6 𝑀SiF4
Ainsi la chaleur de réaction totale est la somme de ces flux de chaleur :
𝑄𝑟é𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝐷H3 PO4 + 𝐷F + 𝐷H2 SiF6 = 599349 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ (2.26)
De l’équation (2.18) o tire le débit de vapeur :
→ 𝑄𝑣 − 𝑄𝑐 = 𝑄𝑏 − 𝑄𝑟é𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 + 𝑄𝑠 − 𝑄𝑒 + 𝑃𝑡ℎ
→ 𝑚̇ vapeur (𝐻𝑣 − 𝐻𝑐 ) = 𝑄𝑏 − 𝑄𝑟é𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 + 𝑄𝑠 − 𝑄𝑒 + 𝑃𝑡ℎ
Où :
𝐻𝑐 : Enthalpie massique des condensats secondaires
𝐻𝑣 : Enthalpie massique de vapeurs secondaires

Ces enthalpies sont données sur le diagramme de Mollier (Annexe 2), pour les pressions
et températures correspondantes aux paramètres de marche :
On a ainsi :
𝐻𝑐 = 105,1 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔
𝐻𝑣 = 661,34 𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
Ainsi :
𝑄𝑏 −𝑄𝑟é𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 +𝑄𝑠 −𝑄𝑒 +𝑃𝑡ℎ

𝑚̇ vapeur = 𝑚̇ condensats = 𝐻𝑣 −𝐻𝑐
= 23489𝑘𝑔/ℎ = 23,5 𝑇/ℎ (2.27)
Ainsi pour produire 13,75 𝑇𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠 de 𝑃2 𝑂5 , il faut fournir 23,5 tonnes de vapeur ce qui
𝑇 𝑣𝑎𝑝
est équivalent à une consommation spécifique en vapeur 1,7 𝑇 𝑃2 𝑂5
2.2.2.2 Calcul du débit de circulation:
La chaleur fournit par la vapeur secondaire BP est celle absorbée par l'acide de
circulation au sein de l'échangeur, ainsi :
𝑄𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 = 𝑚̇ 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 (𝐻𝑣 − 𝐻𝑐 ) = 𝑚̇ 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝐶𝑝,𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 ∆𝑇 (2.28)
où :
𝑄𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 , Le flux de chaleur fournit par la vapeur secondaire
𝑚̇ 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 , le débit massique d'acide de circulation
𝐶𝑝,𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 , La capacité calorifique de l'acide de circulation
∆𝑇, La différence entrée / sortie de l'échangeur = 10 °C nominale
Ainsi :
𝑚̇ 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 (𝐻𝑣 − 𝐻𝑐 )
𝑚̇ 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = = 4350981 𝑘𝑔⁄ℎ (2.29)
𝐶𝑝,𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 ∆𝑇
D'où un débit volumique de circulation de :
𝑚̇ 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
𝑄𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = = 2189 𝑚3 ⁄ℎ
𝜌𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 54%

A partir de ce bilan on a pu avoir une idée sur les performances de l’échangeur de chaleur
existant à savoir la consommation spécifique en vapeur et le débit de circulation de l’acide
2.3 Analyse de marche de l'atelier de concentration :
Les concentrateurs de l'atelier phosphorique de Maroc Phosphore III et IV ont été

dimensionnés pour une production journalière de 330 tonnes 𝑃2 𝑂5 suivant un cycle de
production nominal de 168 heures de production suivi de 15 heures de lavage (8 heures de
lavage et 7 heures de préparation pour lavage et pour démarrage) .
Cependant, ces concentrateurs se heurtent à différents problèmes qui les empêchent à

atteindre leurs capacités de production nominales. Ce qui cause par conséquent un manque
à produire engendrant des pertes économiques considérables dû aux problèmes suivants
 Les arrêts mécaniques et les pannes des équipements de base de la boucle

 L'encrassement prématuré de l'échangeur de chaleur qui engendre l'augmentation
de la fréquence de lavage de l'échangeur, ainsi un manque à produire dû à l'arrêt
de l'installation ainsi qu'une surconsommation des utilités de lavage.
 Réduction de cadence due au manque des utilités externes (Manque de vapeur,
d'acide 29% ou d'eau de mer)
Pour juger la part de contribution de chaque problème cité ci-dessus nous nous proposons
de réaliser une analyse des historiques de l’unité de concentration, objet de notre travail sur
la base des données de l’année 2014.
Les paramètres disponibles et étudiés sont : les arrêts mécaniques, la fréquence de lavage
des échangeurs et la réduction de cadence des concentrateurs).
L’analyse approfondie globale nous indique que durant cet exercice le manque à produire
est de 401896 tonne P2O5 ce qu’est équivalent à 21% de la production totale du même
exercice.
Les différents historiques utilisés sont détaillés dans l’annexe 3
2.3.1 Les arrêts mécaniques :
A partir de la base de données de l’exercice 2014 nous avons pu ressortir les résultats
dans le tableau ci-après.

TABLEAU 2.3 LES ARRETS MECANIQUES DES EQUIPEMENTS DURANT L'EXERCICE 2014
Les arrêts en heure

Equipement Echangeur Bouilleur Transformateur Pompes Vannes
Mois
Janvier 408 129 50 41 140

Février 945 583 - 98 117
Mars 1376 78 68 170 196
Avril 484 91 44 174 110
Mai 18 751 - 238 59
Juin 9 1226 78 86 34
Juillet 63 380 38 220 22
Aout 906 199 68 297 117
Septembre 2021 100 13 200 100
Octobre 871 143 46 133 37
Novembre 1330 224 137 261 103
Décembre 1430 - 116 883 45
Total 9861 3906 658 2802 1081
Manque à
produire en 135588 53706 9048 38530 14873
tonne P2O5
Ce manque dû aux arrêts mécaniques à un total annuel de 251745 tonne P 2O5 ce
qu’équivalent à une perte de 13%
Les données du tableau peuvent être schématisées sur le graphe suivant :
Manque à produire due aux arrêts mécaniques

Vannes
6%
Pompes
15%
Transformateur
4%
Echangeur
Bouilleur 54%
21%

Figure 2.3 Graphe illustratif de la répartition du manque à produire due aux arrêts mécaniques
Ainsi, il est clair que l'échangeur de chaleur présente la grande part dans l'indisponibilité
de la marche
2.3.2 Fréquence de lavage des échangeurs :
Le constructeur prévoit un cycle de production de 168 heures suivi d'un lavage de 8

heures, avec une cadence moyenne de 90% (Allant de 100% à 80%). Cependant, les
concentrateurs n'atteignent pas actuellement la barre des 168 heures par cycle avec une
cadence moyenne de 85 %. Ce qui engendre un manque à produire dû au lavage
supplémentaire des échangeurs.
En effet, l'augmentation du niveau d'encrassement de l'échangeur de chaleur engendre

une diminution de l'échange thermique ainsi qu’une augmentation de la pression de vapeur
secondaire qui va de 1,6 bar jusqu'à atteindre une valeur limite donnée par le constricteur
de 3,4 bar. Au-delà de cette pression, les tubes de l'échangeur ne résistent plus. D'où la
nécessité d'un lavage de l'échangeur. Cette relation pression de vapeur-Cadence est
illustrée par la courbe suivante :
Figure2.4 Courbes illustratives de la relation pression de vapeur-Cadence
A partir de l'analyse de l’exercice réalisé en 2014 nous avons pu extraire les heures de
lavages réalisés. Elles sont données dans le tableau ci-après :

TABLEAU 2.4 LE MANQUE A PRODUIRE DUE AU SURPLUS DE LAVAGE EN TONNE P2O5 DE
L'EXERCICE 2014
Mois Heures de Heures de Heure de Surplus Manque à

marche lavage prévu lavage réalisé d'heures de produire En
lavage T P2 O5
Janvier 9651 459 855 396 5443
Février 5159 246 469 224 3077
Mars 10887 518 909 390 5368
Avril 10610 505 1070 565 7767
Mai 10872 518 969 452 6211
Juin 11356 541 797 256 3528
Juillet 12818 610 746 136 1869
Aout 11484 547 718 171 2348
Septembre 9891 471 648 177 2434
Octobre 9075 432 499 67 922
Novembre 8680 413 370 - -
Décembre 7912 377 482 106 1454
Total 118397 5638 8534 2896 39821
Ce manque évalué représente 2% de la production du même exercice
2.3.3 Réduction de la cadence des concentrateurs :
En se rapportant à la figure (2.4) représentante la relation pression-cadence on remarque

que l’augmentation de la pression secondaire engendre une diminution de la cadence de
marche l'installation par rapport au régime nominal. Cet effet est dû à l’augmentation du
niveau de l'encrassement de l'échangeur de chaleur.
Cependant il existe plusieurs autres causes externes à l'unité de concentration qui jouent
un très grand rôle dans la réduction de la cadence de l'installation. Parmi lesquels on en
cite la qualité variable de l'acide entrant fournit par les unités d'attaque-filtration, la
diminution de la pression la vapeur primaire issue de la centrale thermique, ainsi que la
diminution du débit de l'eau de mer etc. ...

Le Tableau suivant illustre le manque à produire que nous avons pu extraire à partir de
l’analyse de l'exercice 2014 à l'atelier de concentration due à la réduction de cadence.
TABLEAU 2.5 ILLUSTRANT LE MANQUE A PRODUIRE EN TONNE P2O5 DUE A LA

REDUCTION DE CADENCE DE L'EXERCICE 2014
En Tonne P2O5
Mois Prod. réalisée Prod. Prévue Manque à produire
Janvier 116347 137183 20836
Février 62348 123800 61452

Mars 132391 138537 6146
Avril 132241 141771 9530
Mai 134280 145617 11337
Juin 130381 141255 10874
Juillet 136621 135085 -1536
Aout 133926 129085 -4841
Septembre 112521 126759 14238
Octobre 104049 107167 3118
Novembre 99101 105089 5988
Décembre 95606 98617 3011
Total 1389812 1524082 134270
Ce manque est évalué pour tout type de cause de réduction de cadence à un total annuel de
134270 ce qui donne une perte de 6%
L'analyse de ces trois problèmes nous a mené à déceler les principales causes de ces
grandes pertes qui sont synthétisé dans le tableau suivant
Cause de perte Les arrêts Le surplus de La réduction

mécanique lavage de cadence
Manque par rapport à la 13 2 6
production annuel en %
Par ailleurs une analyse Pareto de toutes les causes d'arrêt où le critère de classement est le
manque à produire dû à chaque équipement, a été réalisée comme le montre la courbe de la
figure ci-après :

Figure2.5 Courbe Pareto du manque à produire dû aux différents équipements
L'analyse de ce diagramme nous montre que 80% du manque à produire est causé par
20% des causes qui sont : (l’échangeur de chaleur, le manque de vapeur et d'acide 29%
entrant et le bouilleur). En éliminant les causes externes (Manque vapeur et acide 29%
entrant) qui sont indépendantes de l'atelier de concentration, il est clair que la grande part
des problèmes est due à l'échangeur de chaleur à bloc qui ne donne pas satisfaction.
Conclusion :
Le présent chapitre a concerné l’étude et le diagnostic de l’ancienne unité de

concentration, pour ce faire nous avons tout d’abord calculé sur la base des bilans
massiques et thermiques des points de fonctionnement nominaux de l’installation étudié,
l’efficacité de l’échangeur à blocs ainsi que le débit de circulation de l’acide
L'étude critique de l'ancienne ligne de concentration basée sur les historiques de

l’exercice 2014 a montré que les échelons de cette ligne souffrent de plusieurs problèmes
qui causent un énorme manque à produire dont les arrêts mécanique représentent 13%, la
réduction de cadence 6% et le surplus de lavage représente 2% de la production. Par
ailleurs une deuxième analyse basée sur la méthode de Pareto a été réalisé pour montrer
l’inadaptation de l’échangeur à blocs. D'où la nécessité d'étudier la substitution de cet
échangeur par une autre technologie plus fiable et performante.

CHAPITRE III :
ETUDE COMPARATIVE DES ECHANGEURS DES
DEUX LIGNES DE CONCENTRATION D'ACIDE

PHOSPHORIQUE
Après avoir montrer l'importance des problèmes causés par l'échangeur de chaleur à
blocs causant la condamnation à l'arrêt d'installation, le présent chapitre s'inscrit dans le
cadre d'une étude comparative visant l'évaluation des performances à savoir le design la
productivité et la maintenance des deux types d'unités l’une avec échangeur à blocs et
l’autre avec échangeur tubulaire. Ce qui permettra à la fois de recenser les causes de
défaillance des performances, et de se prononcer sur le choix du type d'échangeur à retenir
dans notre étude.

3.1 Etude bibliographique sur les échangeurs de chaleur:
Introduction :
Dans les industries chimiques l’échangeur de chaleur est un élément indispensable. En
effet la quasi-totalité de l’énergie thermique utilisée transite au moins une fois par un
échangeur de chaleur.
Plusieurs paramètres influencent sur le choix d’un échangeur de chaleur dont on cite : la
température, la pression des fluides, l’agressivité de ces fluides ainsi que sa maintenance
3.1.1 Classification des échangeurs de chaleur [2] :
Parmi les critères de classement des échangeurs de chaleur il y a :
 Classement selon la technologie :
Les principaux types sont les suivants :
À plaques, tubulaire et à blocs
 Classement selon le mode de transfert de chaleur :
Les trois modes de transfert de chaleur sont:
Conduction, convection, rayonnement
 Classement fonctionnel
Lors de son passage dans l’échangeur le fluide peut changer la phase comme il peut
rester dans la même phase. On rencontre alors les différents cas suivants :
- Les deux fluides ont un écoulement monophasique ;
- Les deux fluides ou l’un des deux a un écoulement avec changement de phase
cas des évaporateurs ou des condenseurs
 Classement suivant la nature du matériau de la paroi d’échange
On retiendra deux types de paroi :
 les échangeurs métalliques
 les échangeurs non métalliques
3.1.1.1 Échangeurs tubulaires [8] :
Ce type d'échangeurs est le plus répandu dont les tubes représentent le constituant
principal de la paroi d’échange. On peut en distinguer plusieurs catégories
 Echangeur monotube
 Echangeur coaxial
 Echangeur multitubulaire, existant sous quatre formes :
 Echangeur à tubes séparés:
 Echangeur à tubes rapprochés

 Echangeur à tubes ailettes: ces tubes permettent d’améliorer le coefficient
d’échange thermique.
 Echangeur à tubes et calandre : c’est l’échangeur actuellement le plus
répandu.
Échangeurs à tubes et calandre [8]
Cet échangeur est constitué d’une calandre, fabriqué généralement en acier ordinaire,
enveloppe un faisceau tubulaire.
L'un des fluides circule à l'intérieur des tubes et l'autre autour d’eux, à l'intérieur de la
calandre. Les matériaux utilisés dans les tubes dépendent des fluides choisis; les plus
utilisés sont les aciers inoxydables, le cuivre, le laiton, le graphite et le verre ou les
matières plastiques. Ils sont montés selon deux dispositions possibles :
Le pas triangulaire et le pas carré.
- La disposition en pas carré offre une plus grande facilité de nettoyage la
- La disposition en pas triangulaire est plus compacte, donc plus économique.
Figure3.1 Schéma illustratif du pas triangulaire et carré
On ajoute en général des chicanes dans la calandre, qui jouent trois rôles, elles
constituent des promoteurs de turbulence et améliorent le transfert à l'extérieur des tubes
ainsi que la rigidité du faisceau.
Dans le cas d’un transfert de chaleur monophasique, il est utile d’augmenter la vitesse du
fluide afin d’améliorer le coefficient d’échange. La vitesse est d’autant plus élevée que les
chicanes sont rapprochées. Mais un compromis doit être trouvé pour avoir simultanément
un coefficient global d’échange thermique et des pertes de pression acceptables. Les
chicanes sont de même matériau que la calandre.

Pour assurer la circulation du fluide à l’intérieur du faisceau en une ou plusieurs passes, à
chaque extrémité du faisceau sont fixées des boîtes de distribution. La calandre est elle
aussi munie de tubulures d'entrée et de sortie pour le fluide qui circule à l'extérieur des
tubes suivant le chemin imposé par les chicanes comme montré dans la figure ci-après.
Figure3.2 Schéma illustratif des deux types d'échangeurs à tubes et calandre
Ce type d'échangeur présente plusieurs avantages dont on cite :

- la capacité de travailler à de grands écarts de température entre les deux fluides
- le prix moins onéreux que les autres types
- la résistance aux fortes pressions
Il présente aussi quelques inconvénients, comme la difficulté du débouchage et
l'encombrement
3.1.1.2 Échangeurs à plaques [8]

Ces échangeurs ont été étudiés à l’origine pour répondre aux besoins de l’industrie
laitière, puis a connu par la suite un usage croissant dans diverses branches de l’industrie
(chimie, nucléaire…).
Ce type d'échangeur est composé d'un grand nombre de plaques dont les fluides circulent
dans le petit espace entre les plaques. Le périmètre des plaques est bordé d'un joint qui
permet d'éviter les fuites.

Figure3.3 Schéma illustratif des composants d'un échangeur à plaques
Les plaques possèdent une surface ondulée selon un schéma bien précis pour but de créer
un flux turbulent pour assurer un meilleur transfert de chaleur, et permet également de
canaliser les fluides. Le fluide se déplace, par exemple, du coin inférieur droit vers le coin
supérieur gauche de la plaque.
Les avantages de cet échangeur sont :
- il est peu coûteux vu sa simplicité et facilement adaptable par ajout et retrait de
plaques afin d'augmenter ou réduire la surface d'échange..
- La surface en contact avec l'extérieur est réduite au minimum, ce qui se traduit
par une limitation des pertes ainsi que le profil des plaques assurent un flux
turbulent qui permet un excellent transfert de chaleur.
Parmi Les inconvénients de l’échangeur à plaques nous citons :
- Une limitation du nombre de passage des fluides entre les plaques due au perte de
charge, car cette perte de charge ne peut être compensée par une pression d'entrée
des fluides élevée vu qu’elle peut causerait des fuites au travers des joints placés
entre les plaques.
- La différence de températures entre les deux fluides ne doit pas être trop grande
pour éviter la déformation des plaques que ce soient par dilatation ou par
contraction de ces dernières
3.1.1.3 Echangeur à bloc [8] :

Ce type d'échangeur est réservé à des applications particulières. Il est constitué en
plusieurs blocs d'une matière thermiquement conductrice de multiples canaux dans

lesquels circulent les deux fluides. Le matériau le plus souvent utilisé dans les blocs est un
composé de graphite avec des pour améliorer les propriétés mécaniques de l'échangeur.
Le bloc peut avoir différentes formes : cylindrique ou cubique.
Figure3.4 Schéma illustratif d'un bloc en graphite

Ce type d'échangeur de chaleur est caractérisé par sa résistance chimique aux liquides
corrosifs, en cas de fuites le bloc peut facilement être remplacé.
Plusieurs sont Les inconvénients de ce type d’échangeur dont nous citons :
- Les blocs sont cependant fragiles tant aux chocs qu'aux grands écarts de
température qui peut conduire à des fissurations du bloc.
- Le prix est relativement élevé par rapport aux autres types d'échangeurs
Le choix des échangeurs de chaleur utilisés à l'unité de concentration de l'atelier
phosphorique de MAROC PHOSPHORE III et IV s'est porté sur les échangeurs à blocs en
graphite dans l'ancienne ligne (16 concentrateurs), en plus des échangeurs tubulaires (type
faisceau tubulaires et calandre) dans la nouvelle ligne (4 concentrateurs) fournie par
l’entreprise française MERSEN.
Dans la partie suivante, nous allons faire une étude comparative de ces deux types
d'échangeurs utilisés dans les deux unités (l'ancienne et la nouvelle ligne), en se basant sur
les critères suivants:
3.2 Comparaison des échangeurs des deux lignes de concentration :
Cette comparaison des échangeurs va se baser sur les côtés : design, procédés et
maintenance
3.2.1 Côté design :
Le fournisseur utilise pour la fabrication des deux types des échangeurs cité ci-dessus le
matériau du Graphilor qui est un matériau à base de graphite renforcé de fibres de carbone

qui présente plusieurs avantages : excellentes propriétés thermique et qualités réfractaires,
inerte chimiquement, très bonne résistance contre la corrosivité et aux températures qui
peut arriver jusqu’à 430°C.
a- Echangeur à blocs [6] :
Son rôle est de réchauffer un débit de 2200m3/h d’acide 29% en P2 O5 d’une

température 77°C à une température 87°C durant son cycle de production qui vaut heures,
il est constitué de : des blocs en graphites, un calandre, deux plaques de serrages et deux
chambres d’extrémités
 13 blocs en graphite, un bloc d’usure, un bloc spécial, un bloc de tête et dix
standards, dont les caractéristiques sont données le tableau ci-après
TABLEAU 3.1 CARACTERISTIQUES ET DIMENSIONS DES BLOCS
Bloc Illustration Diamètre Hauteur Trous Diamètre Trous Diamètre

(mm) (mm) acide (mm) vapeur (mm)
Standard 1148 520 868 16 483 15
D’usure 1148 200 868 16
Spécial 1148 520 868 16 368 15
De tête 1148 520 868 16 483 15
 Une calandre en acier au carbone qui se compose de trois viroles.

Rôles : L’ensemble des viroles est muni de piquages pour la vapeur et le condensat en
plus des chicanes transversales et longitudinales qui déterminent respectivement la
circulation de la vapeur dans le côté service et le guidage des blocs en rotation. La virole
supérieure absorbe les différences de dilatation entre l’enveloppe en acier et
l’empilement des blocs en graphite, et permet d’assurer un serrage approprié de
l’ensemble des blocs.

 Deux plaques de serrage
Rôles : Elles assurent le serrage des joints entre les blocs, elles permettent aussi
d’assurer l’étanchéité des blocs côté tubes et
 Deux chambres d’extrémités coniques en acier revêtu ébonite
Rôles : Elles assurent un bon écoulement et distribution de l’acide à l’entrée et à la sortie
de l’échangeur.
b- Échangeur tubulaire [6]
Au niveau du fonctionnement, on trouve deux différence entre ce type d’échangeur et

l’autre à blocs, la première c’est que le réchauffage de l’acide se fait d’une température de
84°C à une température de 87°C la deuxième différence est le débit de circulation de
l’acide qu’est très important dans l’échangeur tubulaire, il est constitué de : des tubes, des
plaques, une enveloppe et deux couvercles
TABLEAU 3.2 ILLUSTRATIONS DES CONSTITUANTS DE L’ECHANGEUR TUBULAIRE

GRAPHITE
Constituant Illustrations Description

Faisceau Un seul que se compose de deux plaques et
tubulaire
un faisceau de 733 tubes
De longueur 6m, diamètre extérieur 50mm,
Tubes diamètre intérieur 38mm, dont une côté fixe
et l’autre coulissant.
Elles serrent à maintenir le faisceau tubulaire

à l’intérieur du calandre en acier.
Plaques
Avec un ensemble de chicane qui impose le
chemin de circulation de la vapeur
Enveloppe fabrication, acier au carbone.
En acier inoxydable, l’un supérieur et l’autre
inférieur, ils assurent un bon écoulement et
Couvercles distribution de l’acide à l’entrée et à la sortie
de l’échangeur
3.2.2 Côté Procédés :

Dans cette partie la comparaison des deux échangeurs va se baser sur le critère de
productivité, les causes de sa chute, ainsi que la consommation spécifique en vapeur de
chaque type d’échangeur.
3.2.2.1 Critère de productivité :
Le tonnage en P2O5 produit par heure est utilisé comme critère pour comparer les
échangeurs utilisés à l’ancienne unité de concentration et la nouvelle. Faire une
comparaison à l’aide des données actuelles n’a aucun sens dû à beaucoup de différences ,
notamment la durée de fonctionnement, le design, les paramètres externes notamment, la
qualité d’acide entrant ainsi que la pression de vapeur primaire.
Nous allons nous baser dans notre comparaison sur les productivités actuelles et
nominales de chaque type d’échangeur, l’étude sera faite sur un échelon de l’ancienne
CAP et un échelon de la nouvelle.
a- L’ancienne CAP
L’encrassement prématuré est parmi les paramètres influençant productivité, ainsi il

diminue la surface d’échange. Ce qui entraîne une augmentation de pression et on oblige
par suite une chute du débit de vapeur entrante ainsi que celui de l’acide 29%. Par
conséquent; une limitation de cadence peut avoir lieu et peut être tolérée jusqu’à une
valeur minimale de 80%. Dans ce cas, le nombre d’heure étant fixé à 168 h ne satisfait
plus la condition pour arrêter la production. L’arrêt donc dépend de la pression de vapeur.
Celle-ci ne peut dépasser 3,4 bar, sinon l’échangeur sera détériorer [1]
L’analyse de la base de donnée de l’historique de production d’un échelon normal en 2014

(voir annexe 3) qui a un cycle de production de 137h donne les résultats représentés par la
figure ci-après:

Figure 3.5 Courbe d'évolution de la productivité réelle pour l'ancienne ligne
b- La nouvelle CAP
La production nominale d’un échelon de la nouvelle ligne est de 18,75 T(P2O5)/h
L’analyse de la fiche de production d’un échelon normal dans l’exercice de 2014 le long
d'un cycle de production d'une durée de 192h donne les résultats figurés dans la courbe
suivante:
Figure 3.6 Courbe d'évolution de la productivité réelle pour la nouvelle ligne

La diminution de cadence en termes de productivité est clairement constatée dans
l’ancienne ligne par rapport à la nouvelle ligne.
3.2.2.2 Causes de chute de productivité :
Plusieurs sont les causes de chute de productivité dont nous citons :

a) Encrassement prématuré des échangeurs de chaleur:
Afin de déterminer les éléments responsables de l'encrassement de l'échangeur de

chaleur, nous avons procédé à une analyse du dépôt de matière encrassant.
Des recherches ont été effectuées par le centre de recherche du groupe OCP [1] sur des
échantillons de dépôts prélevés des tubes de l'échangeur à blocs. Les résultats de l'analyse
des spectres de rayon X sont regroupés dans le tableau suivant :
TABLEAU 3.3 RESULTATS DE L'ANALYSE DES SPECTRES DE RAYON X
Elément % dans le dépôt

P 3,85
O 34,64
F 31,71
Ca 10,5
S 8,4
Si 0,1
Na 0,25
Mg 5,1
Al 5,35
K 0,1
Les analyses diffracto métriques au rayon X montrent la présence d'espèces chimiques

cristallisées qui sont les suivantes :
 L'anhydride CaSO4 , le gypse (CaSO4 , 2H2 O)l, e fluosilicate Na2 SiF6
Ainsi, les analyses montrent que le dépôt encrassant l'échangeur de chaleur est constitué
essentiellement de sulfates de calcium et de fluosilicates.
Afin de mieux confirmer ces résultats une étude de solubilité du sulfate de calcium a été
réalisée par Taperova et Shulgina [11] sur l'évaluation de la teneur en sulfate de calcium
pour trois solutions de teneur en P2 O5 de 32%, 38% et 43% pour une variation de
température entre 20 et 90°C. Figure (3.7)

Figure3.7 Schéma illustrant l'évolution de la teneur en sulfate de calcium
Les courbes de la figure ci-dessus montrent que pour une température fixe, la solubilité du
sulfate de calcium passe par un maximum pour une teneur en P2O5 de 32%, puis elle
diminue quand celle-ci augmente. D'où l'intérêt d'avoir un acide circulant au sein de la
boucle le plus concentré possible.
b) Causes de l'encrassement :
L'encrassement des échangeurs de chaleur à blocs est dû particulièrement aux impuretés

dissoutes dans l'acide et qui se précipitent sur les parois internes des tubes.
En effet, à sa sortie de l'échangeur de chaleur à blocs, l'acide 54% circulant est mélangé
avec l'acide 29% entrant à l'entrée du bouilleur. Ce qui engendre un état de sursaturation
causant la précipitation instantanée des impuretés contenus dans l'acide 29%. Ce
phénomène est plus prononcé après la chute de température de l'acide à la sortie du
bouilleur.
Ainsi il paraît clairement que la qualité d'acide 29% favorise de façon importante le
phénomène d'encrassement.

Une étude réalisée par Jamialahmadi et Muller-Steinhagen[11] a étudié l'effet de la
vitesse de l'acide circulant sur l'encrassement où ils ont montré que l'encrassement est
réduit en augmentant la vitesse de l'acide dans la boucle de concentration. D'autres facteurs
contribuent à l'apparition de ce problème, dont on cite :
 Conditions d'exploitation:
La marche de l'atelier de concentration peut être affectée par différents problèmes

mécaniques des équipements qui ont des retombés néfastes en favorisant l'encrassement.
En effet, un problème mécanique dans la pompe de circulation (glissement des courroies
d'entraînement ou corrosion de la pompe), ajoute à cela le bouchage du filtre à panier
peuvent causer une diminution du débit de circulation de l'acide, ce qui accentue
l'encrassement des tubes. D'autre part, un régime de température élevé au sein de
l'échangeur favorise la formation de sulfate de calcium anhydre insoluble dans l'acide,
accentuant le phénomène d'encrassement des tubes de l'échangeur.
 Conditions de stockage d'acide 29%:
Chacune des lignes d'attaque filtration au sein de l'atelier phosphorique de MAROC

PHOSPHORE III et IV possède sa propre unité de stockage d'acide 29%. L'acide produit
par ces lignes est chargé principalement de gypse et de fluosilicates à l'état de
désursaturation. Ainsi, l'introduction directe de cet acide dans la boucle de concentration
entraîne la précipitation d'une quantité considérable de solides et par voie de conséquence
l'entartrage des circuits et équipements et plus particulièrement l'échangeur de chaleur.
D'où le rôle du bac de désursaturation, où séjourne l'acide dilué dans une durée de 24
heures, se refroidie ce qui favorise la conjugaison des impuretés solubles en éléments
solides. L'acide désursaturé est par la suite décanté avant d'être introduit dans l'atelier de
concentration.
Le problème qui se manifeste dans ce cas est l'indisponibilité d'une ligne de stockage,
chose qui oblige l'exploitant à envoyer la production de la ligne correspondante vers le
stockage de la ligne voisine, ce qui a pour effet la réduction du temps de séjour de l'acide
dans le désursaturateur, et par conséquent le passage d'une quantité importante d'impuretés
qui va endommager les circuits et équipement de l'atelier concentration et plus
particulièrement l'échangeur.

c) Impact de l’encrassement :
Pour bien maitriser l’effet de l’encrassement de l’échangeur de chaleur à bloc sur la

marche de l’unité de concentration, nous avons réalisé un suivi de certains paramètres de
les marche qui sont liés directement au phénomène ces paramètres sont
- La pression de vapeur secondaire

- la température du condensat
- la consommation spécifique en vapeur
- le coefficient d'échange thermique global de l'échangeur
Au cours d’un cycle de fonctionnement et ce pour un échelon de concentration de

l'ancienne ligne CAP, les échelons de la nouvelle CAP ne rencontrent pas ce problème.
Pour l'ancienne CAP, un suivi de différents paramètres d'un même échelon a été réalisé le
long d'un cycle de production de 137 heures afin de montrer l'impact du phénomène
d'encrassement sur les paramètres de marche
i. Evolution de la pression de vapeur secondaire :
Figure 3.8 Courbe d'évolution de la pression de vapeur secondaire durant un cycle de production
Le graphe montre clairement que la pression de vapeur coté calendre augmente

progressivement tout au long du cycle de marche. La couche du dépôt de l’encrassement
représente une résistance thermique causant une insuffisance de chaleur nécessaire pour
chauffer l’acide d’où l’augmentation de la pression à l’entrée de l’échangeur, qui peut
conduire à sa fissuration

ii. Evolution de la consommation spécifique de vapeur secondaire:
Le suivi de la courbe illustrant l'évolution de la consommation spécifique en vapeur

secondaire, quantité de vapeur par rapport à la quantité de l’acide produit, durant un cycle
de marche d'un échelon a donné les résultats ci-après :
Figure 3.10 Courbe d'évolution de la consommation spécifique en vapeur secondaire
La diminution de surface d’échange en gardant le même débit de vapeur exige une réduction de
production de l’acide 54%, ce que signifie une augmentation de la consommation spécifique.
iii. Evolution de la température de condensats sortant de l’échangeur
La température de condensats sortant de l'échangeur est à son tour affectée par le

phénomène d'encrassement, la courbe ci-après montre l'évolution de ce paramètre au long
du cycle :
Figure 3.9 Courbe d'évolution de la température de condensats sortant de

l’échangeur durant un cycle de production.

Une température de condensat plus élevé à 100°C peut engendrer une perte de l’eau
déssilicée
iv. Evolution du coefficient d'échange global:
Le coefficient d'échange global est défini comme étant un coefficient permettant de

quantifier le flux d'énergie échangé entre les deux fluides entrants dans l'échangeur. Ce
coefficient est calculé par l'équation suivante :
𝑄é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔é = 𝐾 × 𝐴 × ∆𝑇𝑚 (3.1)
Où :
𝑄é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔é , Flux de chaleur échangé
𝐾, Coefficient d'échange global
𝐴, Surface d'échange
∆𝑇𝑚 , Variation logarithmique de la température
Dans le cas nominal, 𝑄é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔éa été déterminé dans le bilan thermique et qui est égal à :
𝑄é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔é = 𝑚̇ 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝐶𝑝,𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 ∆𝑇 (3.2)
D’autre part, calculons la différence logarithmique de température :
∆𝑇𝑔 − ∆𝑇𝑝
∆𝑇𝑚 = ∆𝑇𝑔
(3.3)
𝑙𝑛(∆𝑇 )
𝑝
La surface d'échange dans le cas de l'échangeur à blocs est de 𝐴 = 272 𝑚2
Pour illustrer cet effet, nous avons réalisé un suivi de l'évolution de ce coefficient le
long d'un cycle de production d'un échelon. Les résultats obtenus sont donnés dans le
tableau suivant :

TABLEAU 3.4 LE SUIVI DE L'EVOLUTION DU COEFFICIENT D'ECHANGE GLOBAL LE
LONG D’UN CYCLE DE PRODUCTION
Heures de marche 20 40 60 80 100 120 137
Masse volumique 1665 1660 1662 1660 1661 1659 1660

En (𝒌𝒈⁄𝒎𝟑 )
Débit circulant 2587 2530 2540 2520 2509 2489 2470

En (𝒎𝟑 ⁄𝒉)
Temp. entrée 155 155 154 154 152 153 152

vapeur en (°C)
Temp. sortie 90 92 94 97 99 103 105
condensats (°C)
Temp. entrée 77 76 77 78 75 77 76
acide en (°C)
Temp. sortie 86 85 87 87 86 86 85
acide en (°C)
∆𝑻𝒎 en (°C) 33,53 36,6 35,61 37,79 41,18 43,16 44,7
𝑸é𝒄𝒉𝒂𝒏𝒈é en (kcal/h) 19383097 18899100 21107400 18824400 18753520 18581629 18450900
𝑲en(𝑲𝒄𝒂𝒍⁄𝒉. 𝒎𝟐 . °𝑪) 2125,3 1898,42 2079,18 1831,37 1674,28 1582,8 1517,5
Les résultats du tableau sont illustrés dans la courbe suivante :
Figure 3.11 Courbe d'évolution du coefficient d'échange global le long d’un cycle de
production

Il apparait ainsi clairement que le coefficient d'échange global connaît une diminution le
long du cycle de production, cette diminution est due à l'augmentation de la résistance
d'encrassement.
d) Le titre de l’acide entrant à la boucle de concentration:
Vu que le débit de vapeur est fixe, alors la productivité dépend de la variation du titre
de l’acide entrant à la boucle, la figure ci-après montre comment varie le titre de l’acide
durant le cycle de production des échelons déjà cités:
- l’ancienne CAP
Figure 3.12 Courbe d'évolution du titre de l’acide en P2O5 pour l'ancienne ligne durant un
cycle de production
- La nouvelle CAP
Figure 3.13 Courbe d'évolution du titre de l’acide en P2O5pour la nouvelle ligne le long du
cycle de production.

Le titre de l’acide venant de l’unité attaque et filtration fluctue à peu prés de la même façon
pour les deux concentrateurs
a- La pression de vapeur primaire
Parmi les éléments qui causent la chute de productivité on trouve l’insuffisance en

pression de la vapeur primaire venant de la centrale. Le suivi de la variation de la pression
de cette vapeur est donné :
- l’ancienne CAP
Figure 3.14 Courbe de variation de la pression de vapeur MP dans l'ancienne ligne
- La nouvelle CAP
Figure 3.15 Courbe de variation de la pression de vapeur MP dans la nouvelle ligne
La chute de cette pression entraine une diminution de la cadence de productivité.
3.2.2.3 Etude de sensibilité paramétrique :
Après avoir montré que la productivité est influencé par les paramètres : La pression de
vapeur secondaire, dû à l’encrassement, le titre d’acide entrant et la pression de vapeur
primaire, nous avons mené une étude de sensibilité paramétrique à l'aide de l'outil

STATGRAPHE qui a pour but de trouver d’identifier le paramètre qui influence de
manière significative la productivité de l’unité.
Cette étude a été réalisée en plusieurs étapes :
La 1ère étape: Introduction des données des paramètres de marches (pression de vapeur
primaire, pression de vapeur secondaire et titre d'acide) et celles de la productivité.
Figure 3.16 Introduction des données des paramètres de marche sur STATGRAPHIC
La 2ème étape : Choix du modèle statistique de régression multiple, avec comme variable
dépendante la productivité. Celle-ci doit être exprimée en fonction des autres variables observés
dites indépendantes, variables d’entrées étudiées, Dans notre cas, on a choisi le modèle suivant:
2
𝑌𝑖 = 𝑎0 + ∑ 𝑎𝑖 𝑋𝑖 + ∑ 𝑏𝑖 2 𝑋𝑖
𝑖 𝑖
Avec :
a0, ai, bi : des constantes
Xi : variables de l’entrée
Yi : la sortie

Fig 3.17 Choix du modèle statistique de régression multiple
La 3ème étape : Obtention des différents modèles décrivant la variation de la productivité en

fonction des différents variables d'entrées :
a) Multiple régression avec constante :
On remarque que toutes les P-value sont supérieurs à 5% donc le modèle est non satisfaisant
puisqu’on choisi un intervalle de confiance de 95%.

b) Multiple régression sans constante :
La même remarque que précédemment, le modèle est non fiable.
c) Multiple régression ascendante(FORWARD) avec constante :
Toute les P-values sont inférieurs à 0,05 ce que signifie que le modèle est valable
Avec un coefficient de corrélation de 95,049
Mean absolute error : 0,165
d) Multiple régression ascendante (FORWARD) sans constante :
Même remarque que précédemment.

e) Multiple régression descendante (BACKWARD) avec constante :
Même remarque pour les P-value sauf la constante, on possède par la suite la même régression
mais cette fois sans constante.
f) Multiple régression descendante (BACKWARD) sans constante :
La 4ème étape : Les modèles valables sont les modèles où toutes les P-value de la table
ANOVA sont inférieurs à 0,05 avec un degré de confiance de 95%.
Afin de trancher pour le meilleur modèle, on applique le TEST DE FISHER qui consiste à
comparer les ratios des variances des modèles valables deux par deux :
- Modèle 1 et 2 :
𝜎1 0,0863201
= = 0,46 > 𝐹0,05 (4,3)
𝜎2 0,185932
- Modèle 1 et 3 :

𝜎1 0,0863201
= = 1,00022 < 𝐹0,05 (4,4)
𝜎3 0,0863006
- Modèle 2 et 3 :
𝜎2 0,185932
= = 2,15 < 𝐹0,05 (3,4)
𝜎3 0,0863006
Où 𝐹0,05 (𝑥, 𝑦) est la fonction Gaussienne
Le TEST DE FISHER montre que le meilleur modèle mathématique est le modèle 3
Ainsi l'équation du modèle finale est comme suit :
Prod = 7,9028 × P. vap. sec + 1,63 × Titre. Acide + 1,197 × P. vap. sec 2 − 0,0275 × Titre. Acide2 (3.4)
On peut confirmer que ce phénomène d’encrassement est le responsable majeur de la

diminution de cadence de productivité.
3.2.3 Coté maintenance :
Dans ce cadre, nous allons comparer la maintenabilité des deux échangeurs à la base
des critères de disponibilité, de méthode et des procédures d'entretien et de lavage
3.2.3.1 Mode d'entretien :
Cette opération concerne les deux échangeurs principalement dans le cas où une fuite
de l’acide dans le côté condensats est détectée.
a- L’échangeur à bloc :
La présence de l'acide dans le côté condensat, indiqué par l’analyse conductimétrique

montre que l'échangeur est tombé fuyard, la méthode d'entretien dans le cas des
échangeurs à blocs consiste à démonter l'échangeur en entier et déterminer les blocs
défaillants en procédant à un essai hydraulique bloc par bloc comme le montre la figure
suivante:

Figure 3.18 Essai hydraulique sur un bloc d'échangeur de chaleur
On procède par la suite à la condamnation par bouchage des tubes fuyards ou

remplacement des blocs dans les cas de fissuration. Par la suite on procède à l'assemblage
des blocs et à un dernier essai hydraulique des blocs assemblés. Si le résultat est négatif,
on remet en place l'équipement et on démarre l'installation, sinon on refait la même
procédure. La condamnation des tubes est acceptée du moment où le nombre des tubes
condamné ne dépasse pas 10% de la totalité des tubes, sinon on change le bloc.Cette
opération entraîne un arrêt de l'installation entre 5 et 10 jours.
b- l'échangeur tubulaire :
Dans le cas de fuite au niveau des tubes de l'échangeur tubulaire, la procédure

d'entretien et de réparation est la suivante :
Après avoir arrêté l'installation, on procède a repérer le ou les tubes défaillantes, par la
suite on démonte les deux chambres d’extrémité, et on répare les tubes incriminés par
bouchage sans avoir à démonter tout l'échangeur.
Lorsque le nombre des tubes bouchés dépasse 10% des tubes, il y'a lieu à remplacer le
faisceau tubulaire de l'échangeur [1]. L’arrêt engendré par cette procédure est de 24 à 48
heures, soit une moyenne de 36 heures.
Le manque engendré par cet échangeur est de loin inférieur à celui causé par
l’échangeur à blocs
3.2.3.2 Disponibilité

La disponibilité représente un pourcentage de la durée de fonctionnement de chaque
échangeur par rapport à sa durée en arrêt. Le suivi du taux de disponibilité des deux lignes
durant l'exercice 2014 nous a fourni les résultats suivants :
100
90
80
70
60
50
40 Ancienne ligne
30
20 Nouvelle ligne
10
0
Figure 3.19Suivi du taux de disponibilité des deux lignes durant l'exercice 2014
L’analyse du suivi de la disponibilité des deux lignes montre que la nouvelle ligne, avec
une moyenne de disponibilité de 84 % , est plus satisfaite que les anciennes lignes dont la
moyenne de disponibilité ne dépasse pas 70%.
3.2.3.3 Mode de lavage :
a- L'échangeur à bloc
Normalement le nettoyage des tubes de l'échangeur côté acide se fait, sans démontage
de l'appareil, avec une fréquence de 15 heures de lavage après un cycle de production de
168 heures de marche.
On constate lors de l’analyse des bilans annuels desheures de marches et de lavage

réalisés de l'exercice 2014, un surplus de lavage de 2896h.
b- L'échangeur tubulaire
Le nettoyage de l'échangeur tubulaire graphite se fait avec une durée de 11 heures de

lavage après un cycle de 168 heures de production.
Les avantages et les inconvénients de chaque échangeur sont récapitulés dans le tableau
ci-après

TABLEAU 3.5 LES AVANTAGES ET LES INCONVENIENTS DE CHAQUE
ECHANGEUR
Avantages Inconvénients
 Lourdeur des travaux de
maintenance (démontage-essai
 Possibilité d'échanger que le hydraulique..) qui condamne
bloc défaillant par un bloc neuf l'installation à un arrêt de 5 jours
L’échangeur
au lieu d'échanger tout le au minimum.
à blocs
faisceau tubulaire comme c'est  L'augmentation de la fréquence de
le cas de l'échangeur tubulaire. lavage dû à l'encrassement
prématuré de l'échangeur et la
longue durée de lavage qui s'étale
à 15 heures
 Facilité de l'opération de  Fragilité des tubes nécessitant de
lavage et d'entretien par grandes précautions lors de
bouchage des tubes défaillants l'opération de nettoyage et par
sans démontage de l'échangeur conséquent un temps de nettoyage
L’échangeur
engendrant un temps d'arrêt plus elevé
tubulaire
minime.  le bouchage des tubes se fait au
détriment de la surface d'échange
qui subit une diminution
progressive.
Il est clair que l’échangeur à blocs cause des heures de lavage plus importantes que l’échangeur
tubulaire, ces heures de lavage se traduit par un manque à produire remarquable
3.2.3.4 Arrêts mécaniques :

a- Echangeur à blocs
Pendant toute la durée de leur fonctionnement, la marche des échangeurs à blocs a été
handicapée par un certain nombre de problèmes qui causent l’arrêt de production et qui
sont :
 Fissuration des blocs

 Usure des blocs
 Fuites internes dans les blocs
 Corrosion des plaques de serrage
Suite à l’une de ces anomalies, il y a passage de l’acide dans le côté condensât, détecté
par le contrôle de conductivité du condensât, ce qui déclenche l'alarme et oblige
l’exploitant à arrêter la production pour réparation de l’échangeur. L’analyse du bilan
annuel 2014 nous a permis de classifier les différentes anomalies constatées au niveau des
échangeurs à blocs.
L’histogramme de la figure ci-dessous représente la répartition des anomalies affectant

l’étanchéité de l’échangeur à blocs.
Répartition des anomalies

Corrosion
2%
Usure
14%
46% fissuration
Fuites internes
38%
Figure 3.20 Répartition des anomalies constatées sur les échangeurs en graphite
b- Echangeur tubulaire
De même pour ce type d’échangeur la communication de l’acide dans le côté condensat

est le seul handicape détecté lors de l’analyse des arrêts enregistrés dans l’exercice 2014.
Le tableau ci-après résume les heures de l’arrêt ainsi que le manque de production dû aux
problèmes mécaniques pour les deux types d’échangeurs pour l'exercice 2014:
TABLEAU 3.6 RECAPITULATIF DES HEURES D'ARRET ET MANQUE A PRODUIRE POUR

L'EXERCICE 2014
Heures d’arrêt par échelon Manque à produire (Tonnes)

Echangeur à blocs 607 8346
Echangeur tubulaire 110 2062,5

Ainsi on constate que les deux types d'échangeurs souffrent du problème de
communication d'acide dans le coté condensat dû aux problèmes mécaniques cités ci-
dessus, avec une accentuation dans les anciennes lignes. Ce problème est dû
essentiellement à la fragilité du matériau de graphite qui présente une résistance
mécanique assez faible.
Conclusion :
L'étude comparative menée dans le sens de l'évaluation des performances de l'ancienne

ainsi que de la nouvelle ligne de concentration, a permis de mettre l'accent sur les
principales défaillances altérant leur marche stable. Excepte la productivité des deux unités
qui connaît des chutes par rapport à la valeur nominale, la nouvelle CAP se distingue par
ses faibles consommations spécifiques ainsi que le cout d'entretien
Etant donné que l'ancienne CAP est encore exploitable, nous avons essayé d'analyser les
points faibles afin d'améliorer les performances à savoir : le problème d'encrassement
prématuré, le surplus de lavage, la lourdeur des opérations d'entretien et maintenance de
l'échangeur une fois déclaré fuyard
Ainsi, afin de remédier à ces problèmes, l'idée est venu de substituer les échangeurs à
blocs graphite par un échangeur tubulaire, vu son efficacité, utilisant un matériau autre
que le graphite de même performance coté résistance dans les milieux corrosifs et
conductivité thermique et de résistance et rigidité mécanique plus grande que celle du
graphite.

CHAPITRE 4 :
ACTIONS ET SOLUTIONS D’AMELIORATIONS
Dans les chapitres précédents, on a montré que le phénomène d'encrassement est le

problème le plus important, ainsi que la fragilité dont souffrent les échangeurs à blocs en
graphite utilisés, entraînant un surplus de lavage et des pannes mécaniques engendrant un
manque à produire énorme, la comparaison nous a permis de dévoiler l’efficacité de
l’échangeur tubulaire
C'est dans ce cadre que vient l'idée de substituer les échangeurs à blocs graphite dans les
anciennes lignes par une autre technologie d’échange
Pour ce faire, on va tout d'abord présenter les alliages métalliques qui ont prouvés leurs
aptitude à résister aux conditions cités ci-avant, par la suite on va choisir l'alliage optimale
(point de vue performance technique et coût le moins onéreux). Puis, on aura à choisir une
∆𝑇 optimale entre l’entrée et la sortie de l’échangeur avant d’entamer le dimensionnement
de notre échangeur de chaleur tubulaire ainsi que son adaptation à l'unité de concentration,
(modification au niveau de l’échangeur à plaque, les conduites, et la pompe de circulation.

4.1 Choix du matériau convenable
Le choix du matériau utilisé pour la solution proposée d’échangeur a été à base sur
plusieurs essais laboratoires réalisé par plusieurs chercheurs
4.1.1 Alliages métalliques adaptés à concentration d'acide phosphorique :
Depuis des décennies, la recherche a été poussé tant au niveau laboratoire qu'au niveau
industriel afin de développer des alliages métalliques ayant une bonne capacité à la
résistance contre la corrosion aux environnements d'acide phosphorique concentré. Ces
alliages ont été largement utilisés - particulièrement en USA - pour la fabrication des tubes
des échangeurs de chaleur utilisée pour réchauffer l'acide dans les boucles de concentration
[10].
Les prestations techniques aussi bien qu'économiques de ces échangeurs métalliques

dépassent celles des échangeurs en graphite précédemment utilisés. Ils apportent une
fiabilité et sécurité supplémentaire, un coefficient de conductibilité thermique similaire à
celui du graphite et une facilité des travaux de maintenance sans égal [10].
Dans les années 80, les premiers essais au niveau industriel ont été réalisés sur les aciers
inoxydables qui ont données des prestations médiocres, tant au point de vue résistance à la
corrosion qu'au niveau de la conductivité thermique très faible. C'est la raison pour
laquelle des producteurs d'alliages à base de Nickel - élément connue par sa grande
résistance à la corrosion - ont travaillé sur le développement d'alliages capables d'être
utilisés dans les milieux phosphoriques. Ces alliages ont démontré une très bonne
résistance à la corrosion que les aciers inoxydables. Mais pas aussi bon pour assurer une
durée de vie acceptable pour un échangeur de la boucle de concentration.
Pour pallier à ce problème, les études se sont poursuivies sur cette gamme d'alliage. C'est
ainsi qu'un nouveau alliage a été développé par la société HAYNES International au début
des années 2000 avec le nom de : Hastelloy G-35® [13].
4.1.2 Caractéristiques de l'alliage Hastelloy G-35® [13] :
L'alliage Hastelloy G-35 est un alliage à base de Nickel avec un haut pourcentage en
Chrome (33%). Ce dernier améliore la résistance à la corrosion dans les environnements
oxydants. A cela s'ajoute un pourcentage de 8% de molybdène qui protège l'alliage contre

les différents types de corrosion localisée (corrosion par piqures ou par effet de crevasse)
causé par les halogénures dont se compose l'acide phosphorique (Fluorure et chlorure).
Le tableau suivant présente les compositions chimiques des différents alliages métalliques
déjà utilisés dans les environnements phosphoriques :
TABLEAU 4.1COMPOSANTS CHIMIQUE DES DIFFERENTS ALLIAGES METALLIQUES

UTILISEES DANS L'INDUSTRIE PHOSPHORIQUE
Alliage Ni Cr Fe Mo W Cu Mn Si C
Sanicro 28 31 27 35,6 3,5 - 1,2 1 0,7 0,015
Alloy 31 31 27 32,8 6,5 - 1,2 1,2 0,3 0,015
Uranus B6 34 20 40,5 2,2 - 3,3 - - -
Alloy 43 30 15 5,5 2,5 2 1,5 0,8 0,03
G-30
Alloy 55,25 33 2 8 0,6 0,3 0,25 0,6 0,02
G-35
Le tableau montre que l'alliage G-35 est membre de la famille des alliages Ni-Cr Mo et
comporte plus de Nickel, chrome et molybdène que tous les autres alliages déjà utilisés
dans ce domaine.
D'autres caractéristiques techniques de l'alliage Hastelloy G-35 sont données dans

l'annexe 4
Afin de réaliser une comparaison entre les différents alliages et trancher pour l'alliage le
mieux adapté, une série d'essais laboratoire ont été réalisé. Le premier essai[13] a été
réalisé par la société de production d'alliages métalliques Haynes International sur des
échantillons d'acide phosphorique de teneur 36%, 48% et 54% en P2O5 à une température
de 80 °C et une durée de 96 heures. Les résultats sont illustrés dans la figure ci-après :

Figure 4.1 Courbe illustrant la vitesse de corrosion des différents alliages en
fonction de la teneur en P2O5
La figure montre la grande résistance que possède l'alliage G-35 contre la corrosion et
l’abrasion pour lequel la vitesse de corrosion ne dépasse pas 0,1 mm⁄an.
Pour le graphite, une étude électrochimique [14] a été réalisé en traçant la courbe de
polarisation du graphite dans de l'acide phosphorique dans les mêmes conditions
industriels (Acide 54% à 80°C). Cette courbe est donnée par la figure suivante :
Figure 4.2 Courbe de polarisation du graphite
La courbe nous fournit les données suivantes :
𝐸𝑐𝑜𝑟𝑟 = 380 𝑚𝑉 𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 = 17 𝜇𝐴⁄𝑐𝑚2

La vitesse de corrosion est donnée par la relation de Faraday :
𝑀. 𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟 =
𝜌. 𝑛. 𝐹
Où :
𝐸𝑐𝑜𝑟𝑟 : Potentiel de corrosion en (mV)
icorr : Intensité de corrosion en (𝜇𝐴⁄𝑐𝑚2 )
Vcorr : Vitesse de corrosion (mm/an)
M: Masse molaire du graphite = 12 𝑔⁄𝑚𝑜𝑙
𝜌 : Masse volumique 1,75 𝑔⁄𝑐𝑚3
n : nombre de valence = 2
F: nombre de Faraday = 96500 𝐶
D’où la vitesse de corrosion est évaluée à 0,19mm/an
Il s'avère ainsi que l'alliage G-35 présente une résistance à la corrosion (0,1mm/an)
beaucoup mieux que celle du graphite (0,19mm/an).
Le second essai a été réalisé par le laboratoire Matériau et Corrosion du centre de

recherche et de développement du groupe OCP [13] sur des échantillons d'acide
phosphorique 54%.
Le test compare le pourcentage en perte de matière des alliages en fonction du temps

d'immersion de ces derniers dans l'acide concentré, les résultats sont donnés par les
courbes ci-après :

Figure 4.3 Pertes en masse des différents alliages en fonction du temps d'immersion dans
l'acide 54%
L'alliage G-35 montre une meilleur prestation par rapport aux autres alliages, cette bonne
performance est dû essentiellement au grand pourcentage en chrome que possède l'alliage,
en effet les tests réalisés [13] sur quelques alliages ont montré l'effet de la teneur en
chrome sur la vitesse de corrosion, pour un acide phosphorique 43% à une température de
90 °C. Les résultats sont donnés par la courbe ci-après :
Figure 4.4 Figure illustrant la vitesse de corrosion des différents alliages en fonction du
pourcentage massique en Chrome

Ainsi la figure illustre clairement que la vitesse de corrosion diminue de façon nette
quand la teneur en chrome dans l'alliage augmente. Ce qui explique la bonne performance
de l'alliage G-35 par rapport aux autres alliages.
La teneur en molybdène est aussi un paramètre clé permettant d'augmenter la résistance à

la corrosion localisée, et en particulier à la corrosion par piqûres au sein des tubes de
l'échangeur.
Afin de mieux comparer les différents alliages, un outil de calcul PREn (Pitting
Resistance Equivalent Number) [16] a été mis en place comme mesure pratique de la
résistance contre la corrosion par piqûres à travers la composition de ces alliages. Les
éléments qui ont une influence significative sont le chrome, le molybdène et l’azote. La
formule qui quantifie leur contribution respective est la suivante :
PREn = % Cr + 3,3% Mo + 16% N (4.1)
Le calcul pour les différents alliages est donné dans le tableau ci-après :
TABLEAU 4.2RESULTATS DU PREN POUR LES DIFFERENTS ALLIAGES
Alliages PREn
Uranus B6 28
AlloySanicro 28 38
Alloy G-30 48,2
Hastelloy G-35 59,5
Les valeurs du PREn de chaque alliage donnent une idée sur la haute résistance de
l'alliage G-35 à la corrosion localisée.
On peut alors considérer l'alliage Hastelloy G-35 comme matériau fiable et performant
pour la fabrication des tubes des échangeurs de chaleur de la boucle de concentration
d'acide phosphorique.
4.2 Choix de ∆𝑻 optimal:
A base des analyses sur l’historique de maintenance des échangeurs de l'ancienne ligne
nous avons pu constater que les blocs souffrant les plus du problème d'encrassement sont
les blocs de tête, TABLEAU (5.2). Ceci est dû à un régime de température élevé à la tête
de l'échangeur qui atteint 86 °C, le diagramme de NORDENGREEN à la figure (1.3)
montre qu'à la concentration de 54% en P2 O5 de l'acide et au delà d'une température de

82°C, le sulfate de calcium cristallise sous forme d'hémi-hydrate insoluble qui se précipite
sur les parois des tubes. Ainsi, une diminution de la différence entre la température
d'entrée-sortie de l'échangeur diminuera le phénomène d'encrassement :
Notre choix, s’est porté sur une différence de ∆𝑇 = 3°𝐶 valeur adopté par des références
scientifique [13]
Une fois ∆𝑇 est changé le calcul du débit circulant s’avère nécessaire, en effectuant un
effectuant un bilan thermique sur le bouilleur
Buée 𝑄𝑏
Acide Acide 54%

29 %𝑄29% circulant𝑄𝑐𝑖𝑟2
Acide 54%
Bouilleur
Acide 54%
circulant𝑄𝑐𝑖𝑟1
produit 𝑄𝑝𝑟𝑜𝑑
On a:
𝑄29% = 𝑚̇ 1𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒 29% 𝐶𝑃,29% (𝑇𝑒 − 𝑇0 ) = 1280 × 45 × 0,7 × (50 − 25) (4.2)
= 1008000 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄ℎ
𝑄𝑐𝑖𝑟1 = 𝑚̇ 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡 𝐶𝑃,54% (𝑇𝑠,é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟 − 𝑇0 ) = 1660𝑉̇𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡 × 0,5 × (78,5 − 25) (4.3)
𝑄𝑐𝑖𝑟2 = 𝑚̇ 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡 𝐶𝑃,54% (𝑇𝑠,𝑏𝑜𝑢𝑖𝑙𝑙𝑒𝑢𝑟 − 𝑇0 )

= 1660 × 𝑉̇ 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡 × 0,5 × (76 − 25) (4.4)
𝑄𝑝𝑟𝑜𝑑 = 𝑚̇ 54% 𝑝𝑟𝑜𝑑 𝐶𝑃,54% (𝑇𝑠,𝑏𝑜𝑢𝑖𝑙𝑙𝑒𝑢𝑟 − 𝑇0 ) (4.5)
= 1660 × 15,16 × 0,5 × (76 − 25) = 641722,8 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄ℎ
𝑄𝑏 = 𝑚̇ 3𝐻 𝑂 (𝐶𝑃,𝑒𝑎𝑢 (𝑇𝑏 − 𝑇0 ) + 𝜆𝑣𝑎𝑝 )

2
+ (𝑚̇ 3𝐻𝐹 + 𝑚̇ 3SiF + 𝑚̇ 3𝑃 ) 𝐶𝑃,𝑚é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 (𝑇𝑏 − 𝑇0 ) (4.6)

4 2 O5
= 13415860 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄ℎ
Puisque :

𝑄29% + 𝑄𝑐𝑖𝑟1 = 𝑄𝑏 + 𝑄𝑝𝑟𝑜𝑑 + 𝑄𝑐𝑖𝑟2 (4.7)
Donc → 𝑉̇ 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡 = 4862 𝑚3 ⁄ℎ
D'autre part, en gardant les mêmes températures d'entrée-sortie de la vapeur et

condensats, un bilan autour de l'échangeur nous donne :
𝑚̇ 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 (𝐻𝑣 − 𝐻𝑐 ) = 𝑚̇ 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝐶𝑝,𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 ∆𝑇 (4.8)
→ 𝑚̇ 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 = 21762 𝑘𝑔⁄ℎ
La vapeur de chauffe provenant de la centrale entre surchauffée à l'échangeur à une

pression de 1.6 bars et une température de 155 °C. Cette vapeur est par la suite refroidie
pour fournir de la chaleur sensible jusqu'à atteindre la température de saturation à 1,6 bar
qui est de 113,5 °C, ensuite cette vapeur change de phase (condensation) à la même
température et fournit de la chaleur latente à l'acide.
Ainsi notre échangeur se décompose en deux parties :
 Partie refroidissement et partie condensation de la vapeur
Néanmoins il est nécessaire de récupérer l'énergie contenue dans ces condensats vers la
centrale, ainsi afin d'éviter les pertes de matière au sein de la bâche où règne la pression
atmosphérique (condensats à 113,5 °C), il est indispensable de refroidir ces condensats à
une température inférieure strictement à 100°C. L’unité comporte déjà un échangeur à
plaque en titane qui refroidit les condensats sortant du bas de l'échangeur à blocs à 100 °C
à une température de 95 °C par un débit d'eau de mer. Ainsi, un redimensionnement de
l'échangeur à plaque titane s'avère nécessaire.
4.3 Dimensionnement de l'échangeur tubulaire
Deux types de calcul thermique sont envisageables pour le dimensionnement d’un

échangeur :
 Méthode LMTD (Log Mean Temperature Difference).

 Méthode NUT (Nombre d’unité de transfert).
Nous avons adopté la méthode LMTD, puisqu’on dispose déjà des températures d’entrée
et de sortie des fluides et fournit par la suite la surface d'échange.

L’échangeur de chaleur utilisé est un échangeur tubes-calandre de type flottant connu par
son efficacité et facilité de lavage, la calandre est en acier carbone. Pour des raisons
d'encombrement, la longueur des tubes doit être fixée à 6,1 m.
L’acide phosphorique est un fluide très corrosif donc il va circuler à l’intérieur des tubes et
la vapeur d’eau dans la calandre.
La vapeur d’eau est un fluide propre qui n'encrasse pas la calandre d'une manière
importante, ainsi on n’aura pas besoin d'une disposition carrée pour les tubes. On va
adopter alors un pas triangulaire pour les tubes parce qu’elle représente un coefficient
d’échange convectif plus élevé, ainsi que sa compacité et son faible coût économique.
4.3.1 Dimensionnement de la partie condensation de la vapeur [15] :
(Figure3 annexe A) présente l’algorithme de dimensionnement des

échangeurs utilisé:
Les données de calcul sont obtenu sur la base des points de fonctionnement nominaux
utilisés dans les chapitres précédents et qui sont :
Pour l’acide
 Débit d'acide circulant : 𝑉𝑐̇ = 4862 𝑚3 ⁄ℎ

 Masse volumique de l’acide : 𝜌𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 = 1660 𝑘𝑔⁄𝑚3
 Température de l’acide à l’entrée : 𝑇𝑒 = 76°𝐶
 Viscosité de l’acide : 𝜇𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 = 5,215. 10−3 𝑘𝑔⁄𝑚. 𝑠
 Capacité thermique de l’acide : 𝐶𝑝,𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 = 2,18 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔. °𝐾
 Conductivité thermique de l’acide : 𝜆𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 = 0,49 𝑊 ⁄𝑚. °𝐾
Pour la vapeur saturée
 Température à l’entrée vapeur saturée : 𝑇 = 113,5 °𝐶
 Température à la sortie condensats : 𝑇 = 113,5 °𝐶
 Enthalpie vapeur saturée : 𝐻𝑣 (𝑇) = 2659,2 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔
 Enthalpie condensat saturée : 𝐻𝐿 (𝑇) = 475,2 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔
 Masse volumique vapeur : 𝜌𝑣 = 0,9196 𝑘𝑔⁄𝑚3
 Masse volumique eau : 𝜌𝐿 = 948,34 𝑘𝑔⁄𝑚3
 Viscosité à vapeur : 𝜇𝑣 = 1,253. 10−5 𝑘𝑔⁄𝑚. 𝑠
 Viscosité à eau : 𝜇𝐿 = 2,47. 10−4 𝑘𝑔⁄𝑚. 𝑠
 Capacité thermique vapeur : 𝐶𝑝,𝑣𝑎𝑝 = 2,09 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔. °𝐾
 Capacité thermique eau : 𝐶𝑝,𝑒𝑎𝑢 = 4,24 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔. °𝐾
 Conductivité thermique vapeur : 𝜆𝑣 = 2,68. 10−5 𝑊 ⁄𝑚. °𝐾
 Conductivité thermique eau : 𝜆𝐿 = 6,84. 10−4 𝑊 ⁄𝑚. °𝐾

a) Calcul de l’énergie à récupérer par l’acide:
Le débit massique de vapeur 𝑚̇ 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 entrant est évalué à 21762 𝑘𝑔⁄ℎ
Donc l’énergie à récupérer par la condensation de la vapeur est :
𝑄 = 𝑚̇ 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 (𝐻𝑣 (𝑇) − 𝐻𝐿 (𝑇)) = 48311640 𝑘𝐽⁄ℎ (4.9)
La température de l’acide à la sortie du condenseur vaut :

𝑄
𝑇𝑠 = + 𝑇𝑒 = 78,74°𝐶 (4.10)
𝜌𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 . 𝑉𝑐̇ . 𝐶𝑝,𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒
Vapeur saturée acide
113,5°C 78,74°C
113, 5°C 76°C
Condensat
Ainsi :
(113, 32 – 78,74) − (113, 32 − 76)
T lm = 113,32 –78,74 = 35,92 °𝐶 (4.11)
𝑙𝑛 ( )
113,32 −76
L'échangeur est de type tubes-calandre flottant à 1 passe coté tubes et calandre, ainsi 𝐹 =
1
On estime une valeur pour le coefficient d'échange global [15] :
𝑈0 = 700 𝑊 ⁄𝑚2 . °𝐶
Correspondant à une surface d'échange provisoire de :

𝑄
𝐴= = 533,58 𝑚2 (4.12)
𝐹𝑈0 T lm
Le choix des diamètres se fait à l’aide du tableau (annexe 5) :
On choisit un diamètre extérieur 𝑑𝑒𝑥𝑡 = 1,5 inch = 38,1 mm et une épaisseur
𝑒 = 0,134 inch = 2 mm donc un diamètre intérieur de 𝑑𝑖𝑛𝑡 = 36,1 mm
Le pas recommandé selon [15] : 𝑃 = 1,25 × 𝑑𝑒𝑥𝑡 = 47,625 𝑚𝑚
On estime une longueur de : 𝐿0 = 4𝑚
La surface d’un seul tube est la suivante :

𝑆1 = 𝜋𝐿0 𝑑𝑒𝑥𝑡 = 0,478 𝑚2 (4.13)
D’où un nombre de tubes :

𝐴
𝑁𝑡 = = 1114 (4.14)
𝑆1
Le diamètre du faisceau est donné par la corrélation suivante
𝑁𝑡 1
𝐷𝑏 = 𝑑𝑒𝑥𝑡 ( )𝑛1 (4.15)
𝐾1
Les constantes 𝐾1 et 𝑛1 sont donnés dans le tableau (annexe A)
Pour le cas étudié:
𝐾1 = 0,319 et 𝑛1 = 2,142 → 𝐷𝑏 = 1,718 𝑚
Le diamètre de la partie enlevée des chicane pour 𝐷𝑏 = 1,718 𝑚 est donné par la
figure (annexe A) et vaut : 84 𝑚𝑚
D’où un diamètre de la calandre de : 𝐷𝑠 = 1,718 + 84. 10−3 = 1, 80𝑚
b) Calcul du coefficient du transfert à l’intérieur des tubes :
Pour le calcul des corrélations, il faut calculer la vitesse d'écoulement au sein des tubes :
𝜋(𝑑𝑖𝑛𝑡 )2
Section de passage de l’acide : 𝑆𝑝 = = 0,001 𝑚2 (4.16)
4
Nombre de tubes : 𝑁𝑡 = 1114
Surface d’écoulement totale : 𝑆 = 𝑁𝑡 × 𝑆𝑝 = 1,14 𝑚2 (4.17)
𝑉𝑐̇
Vitesse linéaire de l’acide : 𝑢 = 3600×𝑆 = 1,18 𝑚⁄𝑠 (4.18)
𝑝
Le coefficient d'échange interne se calcule par la corrélation suivante :
𝜇 0,14 𝜆𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒
ℎ𝑖 = 𝐽ℎ 𝑅𝑒. 𝑃𝑟 0,33 ( ) . (4.19)
𝜇𝑤 𝑑𝑖𝑛𝑡
Où :
𝐽ℎ : Facteur de friction côté tubes
𝜇𝑤 : viscosité au niveau des parois
Les nombres de Reynolds et de Prandtl se calculent de la façon suivante :
𝜌 𝑢𝑑𝑖𝑛𝑡
𝑅𝑒 = = 13606,06 (4.20)
𝜇𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒
𝐶𝑝,𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 . 𝜇𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒
𝑃𝑟 = = 23,2 (4.21)
𝜆𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒

On suppose que la viscosité au niveau des parois est la même que dans les tubes
𝜇
Ainsi : ~1
𝜇𝑤
𝐿
Le facteur de friction côté tubes est calculé connaissant le ratio : 𝑑
𝑖𝑛𝑡
𝐿
On a = 110,83 (4.22)
𝑑𝑖𝑛𝑡
La figure (annexe A) elle nous fournit la valeur : 𝐽ℎ = 0,004

Ainsi : ℎ𝑖 = 2097,87 𝑊 ⁄𝑚2 °𝐾
c) Coefficient du transfert coté calandre :
Le calcul du coefficient de transfert côté calandre ℎ𝑒𝑥𝑡 se fait à l’aide des dépendant de la
valeur de 𝑅𝑒𝑐 :
4Γ𝑣
𝑅𝑒𝑐 = (4.23)
𝜇𝐿
où :
𝑊𝑐
Γ𝑣 = (4.24)
𝜋𝑁𝑡 𝑑𝑖𝑛𝑡
avec :
Γ𝑣 : Taux de condensation par périmètre du tube

𝑊𝑐 : Débit total de condensat
Γ𝑣 = 0,027 kg⁄m. s
Re𝑐 = 390,5
Ainsi le modèle de Nusselt donne :

1⁄
𝜌𝐿 (𝜌𝐿 − 𝜌𝑣 )𝑔 3
h𝑐 = 0,926𝜆𝐿 [ ] (4.25)
𝜇𝐿 Γ𝑣
Le calcul donne :
h𝑐 = 7217,65 W⁄m2 . °C
d) Coefficient global
Le coefficient d'échange global se calcule par la formule suivante :
𝑑 −1
1 1 𝑑𝑒𝑥𝑡 . ln ( 𝑑𝑒𝑥𝑡 ) 𝑑𝑒𝑥𝑡 𝑑𝑒𝑥𝑡
𝑈=( + + 𝑖𝑛𝑡
+ + ) (4.26)
h𝑐 ℎ𝑒𝑛𝑐𝑟𝑎.𝑒𝑥𝑡 2λG35 𝑑𝑖𝑛𝑡 × ℎ𝑖 𝑑𝑖𝑛𝑡 × ℎ𝑒𝑛𝑐𝑟𝑎.𝑖𝑛𝑡
Les coefficients d'encrassement côté vapeur et côté acide sont tabulés (annexe 6):
Encrassement coté vapeur :ℎ𝑒𝑛𝑐𝑟𝑎.𝑒𝑥𝑡 = 11630 𝑊 ⁄𝑚2 °𝐾

Encrassement coté acide : ℎ𝑒𝑛𝑐𝑟𝑎.𝑖𝑛𝑡 = 2907 𝑊 ⁄𝑚2 °𝐾
Ainsi :
𝑈 = 850,76 𝑊 ⁄𝑚2 °𝐾
Après plusieurs itérations sur Excel (annexe 7) :
On obtient
𝑈 = 795 𝑊 ⁄𝑚2 °𝐾 pour 𝑈0 = 800 𝑊 ⁄𝑚2 °𝐾
𝑈−𝑈0
Avec une erreur relatif de: = 0,6 %
𝑈0
Donc on adoptera cette valeur.

Les résultats finaux avec la valeur adopté de 𝑈 sont :
 Diamètre extérieur des tubes : 𝑑𝑒𝑥𝑡 = 2𝑖𝑛𝑐ℎ = 50 𝑚𝑚
 Epaisseur : 𝑒 = 2,76 𝑚𝑚
 Diamètre intérieur des tubes : 𝑑𝑖𝑛𝑡 = 48,04 𝑚𝑚
 Longueur des tubes : 𝐿 = 5𝑚
 Vitesse de l’acide : 𝑢 = 1,29 𝑚⁄𝑠
 Nombre de tubes : 𝑁𝑡 = 569 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑠
 Diamètre calandre : 𝐷𝑠 = 1,79 𝑚
4.3.2 Dimensionnement de la partie refroidissement de la vapeur surchauffée :
Pour des raisons de design de l'échangeur tubulaire, on fixera le même nombre de tubes, le
diamètre intérieur et extérieur déjà trouvé ci-avant
L'acide
 Température de l’acide à l’entrée : 𝑇1 = 78,74 °𝐶
La vapeur surchauffée
 Température à l’entrée : 𝑇′1 = 155 °𝐶
 Température à la sortie : 𝑇′2 = 113,5 °𝐶
 Enthalpie de vapeur à 𝑇′1 : ℎ1′ (𝑇 ′1 ) = 2781,4 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔
 Enthalpie de vapeur à 𝑇′2 :ℎ2′ (𝑇′2 ) = 2695,2 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔
 Masse volumique moyenne : 𝜌 = 0,87 𝑘𝑔⁄𝑚3
 Viscosité : 𝜇 = 1,34. 10−5 𝑘𝑔⁄𝑚. 𝑠
 Capacité thermique : 𝐶𝑝 = 2,05 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔. °𝐾
 Conductivité thermique : 𝜆 = 2,8. 10−5 𝑊 ⁄𝑚. °𝐾

a) Calcul de l’énergie à récupérer par l’acide :
Le débit massique de vapeur entrant est : 𝑚̇ 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 = 21762 𝑘𝑔⁄ℎ
Donc l’énergie cédée par cette vapeur qu’est calculé par l’équation (4.9) est de
𝑄 = 1867179,6 𝑘𝐽⁄ℎ
La température de l’acide à la sortie du condenseur suivant l’équation (4.10) vaut :

𝑇𝑠 = 78,74°𝐶
Vapeur Acide
155°C 78,95 °C
113, 5°C 78,74 °C
(155 –78,95)−(113,5−78,74)
Selon l’équation (4.11) Tlm = 155 –78,95
= 52,65 °C
𝑙𝑛 ( )
113,5−78,74
b) Coefficient du transfert côté calandre refroidissement de la vapeur surchauffée
L’espacement optimal selon [15] doit être compris entre :

0,3 × 𝐷𝑠 ≤ 𝑙𝑏 ≤ 0,5 × 𝐷𝑠
On adopte une valeur moyenne de : 𝑙𝑏 = 0,4 × 𝐷𝑠 = 0,71 𝑚
Le pas des tubes est :
𝑃 = 63,5 𝑚𝑚
Ainsi, la surface d’écoulement est de :
𝑃−𝑑𝑒𝑥𝑡
𝐴𝑠 = × 𝐷𝑠 × 𝑙𝑏 = 0,25 𝑚2 (4.27)
𝑃
D'où une vitesse massique de :

𝑚̇ 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟
𝐺𝑠 = = 23,5 𝑘𝑔⁄𝑚2 . 𝑠 (4.28)
𝐴𝑠
Le diamètre équivalent est de :
2 )
1,1×(𝑃 2 −0,917𝑑𝑒𝑥𝑡
𝑑𝑒𝑞 = = 36,1 𝑚𝑚 (4.29)
𝑑𝑒𝑥𝑡

𝐺𝑠 × 𝑑𝑒𝑞
𝑅𝑒 = = 63270 (4.30)
µ
𝐶𝑝 µ
Pr = = 1,3 (4.31)
λ
La coupe optimale de la chicane est de25%, donc d’après la figure (annexe A) le facteur
de friction est:
𝐽ℎ = 0,025
En négligeant le terme de correction de viscosité, on obtient :
0,33
𝜆
ℎ𝑒𝑥𝑡 = 𝐽ℎ 𝑅𝑒. 𝑃𝑟 = 696,17 𝑊 ⁄𝑚°𝐾 (4.32)
𝑑𝑒𝑞
Le coefficient de transfert côté tubes reste constant, ainsi selon l’équation (4.26):
𝑈 = 291,87 𝑊 ⁄𝑚2 °𝐾
D'où la surface provisoire de :
Q
𝐴= = 33,74 𝑚2 (4.12)
𝑈. ∆𝑇𝑙𝑚
Correspondant à une longueur de :
𝐴
𝐿2 = = 0,35 𝑚 (4.27)
𝜋𝑁𝑡 𝑑𝑒𝑥𝑡
Ainsi les caractéristiques finales de notre échangeur en gardant une marge de sécurité de
15% de surface d’échange valeur recommandé par [15’] sont récapitulé dans le tableau ci-
après:

TABLEAU 4.3 CARACTERISTIQUES DE L’ECHANGEUR TUBULAIRE HASTELLOY G-35
Position Verticale
T° d'acide à l'entrée 76°𝐶
T° d'acide à la sortie 79°𝐶
Débit d'acide 4862 𝑚3 ⁄ℎ
Débit vapeur 21762 𝑘𝑔⁄ℎ

T° de vapeur à l'entrée 155°𝐶
T° de condensats à la sortie 113,5°𝐶
Pression côté vapeur 1,6𝑏𝑎𝑟
Surface d'échange 652,41 𝑚2
Diamètre extérieur du tube 50 𝑚𝑚
Epaisseur du tube 3 𝑚𝑚
Nombre de tubes 596
Longueur de tubes 6,1 𝑚
Diamètre calandre 1,79 𝑚
Nombre de chicanes 6
Matière tubes Hastelloy G-35
4.3.3 Calcul des pertes de charges [15] :
a) Partie condensation de la vapeur :
i. Pertes de charge côté tubes :
Ces pertes de charges sont évaluées par la corrélation de Frank [15] :

𝐿 𝜌𝑢2
∆𝑃𝑡 = 𝑁𝑃 (8𝐽𝑓 + 2,5) (4.28)
𝑑𝑖𝑛𝑡 2
où :
𝑁𝑃 , nombre de passes
𝐽𝑓 , facteur de friction côté tube
On a : 𝑅𝑒 = 19104

La figure (annexe A) donne le facteur de friction côté tube qu’est de:
𝐽𝑓 = 4. 10−3
Donc
∆𝑃𝑡 = 0,075 𝑏𝑎𝑟
 Pertes de charges côté calandre :

La chute de pression du côté condensation est difficile à prévoir comme les deux phases
sont présentes et la vitesse de la masse de vapeur change le long de son passage dans
l'échangeur.
Une pratique courante consiste à calculer la chute de pression écoulement monophasique

et appliquer un facteur correctif dû au changement de vitesse de la vapeur.
Pour une condensation totale, Kern suggère un facteur de 0,5 :

D’où :
2
𝐷𝑠 𝐿 𝜌𝑢𝑣
∆𝑃𝑡 = 0,5 (8𝐽𝑓 ) (4.29)
𝑑𝑒𝑞 𝑙𝑏 2
Où :
𝐺𝑠
𝑢𝑣 =
𝜌
On a : 𝑅𝑒 = 1028,72
La figure (annexe A) donne : 𝐽𝑓 = 7. 10−2
Donc
∆𝑃𝑡 = 0,2 𝑏𝑎𝑟
De la même façon, on calcule les pertes de charges dans la partie refroidissement de la
vapeur :
On obtient :
 Coté calandre : ∆𝑃𝑡 = 0,0168 𝑏𝑎𝑟
 Côté tubes : ∆𝑃𝑡 = 0,0629 𝑏𝑎𝑟
On pourrait ainsi négliger les pertes de charges au niveau de l’échangeur.
Le design de notre échangeur ainsi que son dimensionnement a été confirmé avec une
différence de 7 tubes, qui constitue 1,1% du nombre total des tubes moyennant le
simulateur HTRI (annexe 11)

4.4 Redimensionnement de l'échangeur à plaques [15] :
L'échangeur à plaques existant à l'unité concentration d'acide phosphorique a pour rôle de

refroidir les condensats à une température inférieure à 100 °C pour éviter les pertes en
matière au niveau de la bâche alimentaire (risque d'évaporation des condensats), par un
débit d'eau de mer.
Dans notre cas, l'échangeur sera adapté pour refroidir les condensats d'une température de
113,5 °C à une température de 95 °C avant de les acheminer vers la bâche.
Données :
 Débit condensats: ṁh = 21762 kg⁄h
 Capacité calorifique condensats:Cph = 4,24 kJ⁄kg°C
 Capacité calorifique eau de mer :Cpc = 4 kJ⁄kg°C
 Température condensats à l’entrée : The = 113,5 °𝐶
 Température condensats à la sortie : Ths = 95 °𝐶
 Température eau de mer à l’entrée : Tce = 20 °C
 Température eau de mer à la sortie : Tcs = 32 °C
 Viscosité thermique des condensats : μh = 1,08. 10−3 kg⁄m. s
 Viscosité thermique de l'eau de mer : μc = 2,87. 10−4 kg⁄m. s
 Conductivité thermique des condensats : k h = 0,56 W⁄m°C
 Conductivité thermique de l'eau de mer : k c = 0,68 W⁄m°C
 Longueur des plaques : 𝐿 = 1 𝑚
 Epaisseur des plaques : 𝑒 = 3 𝑚𝑚
 Diamètre hydraulique des plaques : 𝐷𝑒 = 6 𝑚𝑚
La quantité de chaleur échangée :

D’après
𝑄 = ṁh Cph (The − Ths ) = ṁc Cpc (Tcs − Tce ) = 1707736 kJ (4.30)
Ainsi :
ṁc = 35577,85 kg⁄h
On calcule le LTMD: d’après l’équation (4.11)
∆Tlm = 78,2
Détermination du facteur de correction F à partir des abaques. Ce coefficient est

fonction de l’efficacité de l’échangeur ε et le rapport du débit des capacités du fluide,

𝑇𝑐𝑠 −𝑇𝑐𝑒 𝑇ℎ𝑒 −𝑇ℎ𝑠
𝑅= (4.31) et ε= (4.32)
𝑇ℎ𝑒 −𝑇ℎ𝑒 𝑇ℎ𝑒 −𝑇𝑐𝑒
Ainsi à base de la figure (annexe A) on trouve : 𝐹 = 0,97
On estime un nombre de plaques : 𝑁0 = 50
Le nombre de plaques côté condensats et coté eau de mer sont égaux à :

𝑁0
𝑁ℎ = 𝑁𝑐 =
= 25
2
Calcul du nombre de Reynolds et Prandtl pour chaque fluide :
4𝑚̇ℎ 𝐶𝑝ℎ 𝜇ℎ
𝑅𝑒ℎ = = 5467,26 𝑃𝑟ℎ = = 1,76 ( 4.33)
𝜋𝑁ℎ 𝜇ℎ 𝐷𝑒 𝑘ℎ
4𝑚̇𝑐 𝐶𝑝𝑐 𝜇𝑐
𝑅𝑒𝑐 = = 2331,38 𝑃𝑟𝑐 = = 7,71 (4.34)
𝜋𝑁𝑐 𝜇𝑐 𝐷𝑒 𝑘𝑐
Calcul du coefficient de transfert pour chaque fluide :
𝑘ℎ
ℎℎ = 0,374. ( ) 𝑅𝑒ℎ 0,668 𝑃𝑟ℎ 0,33 = 443,33 (4.35)
𝐷𝑒
𝑘𝑐
ℎ𝑐 = 0,374. ( ) 𝑅𝑒𝑐 0,668 𝑃𝑟𝑐 0,33 = 480,81 (4.36)
𝐷𝑒
Calcul du coefficient d’échange thermique global U:
1 1 𝑒 1 1 1
= + + + + (4.37)
𝑈 ℎℎ λ ℎ𝑐 hencra.h hencra.c
où :
hencra.c : Coefficient d’encrassement cote eau de mer (𝑊 ⁄𝑚2 . °𝐶 )
hencra.h : Coefficient d’encrassement cote condensats (𝑊 ⁄𝑚2 . °𝐶 )
λ : Conductivité thermique du titane = 21,9 𝑊 ⁄𝑚 . °𝐶
𝑈 = 216,52 𝑊 ⁄𝑚2 . °𝐶
Calcul de la surface d’échange 𝐴 :
𝑄
𝐴= = 28,32 𝑚2 (4.38)
𝑈. ∆𝑇𝑙𝑚 . 𝐹
Calcul du nombre de plaques de l’échangeur :

𝐴
𝑁= = 84 (4.39)
𝐷𝑒 . 𝐿

En comparant la valeur calculée ci-dessus avec celle estimée, on constate qu'elles sont
différentes. On répète l'algorithme sur Excel jusqu'à ce que les deux valeurs convergent
(annexe 8).
TABLEAU 4.4 CARACTERISTIQUES DE L'ECHANGEUR A PLAQUES EN TITANE
Surface d'échange 70,13m2

Nombre de plaques 206
Nombre de plaques côté condensat 103
Nombre de plaques côté eau de mer 103
Coefficient d’échange thermique 87,36 𝑊 ⁄𝑚2 . °𝐶

global
T° de condensats à l'entrée 113,5 °𝐶
T° de condensats à la sortie 95 °𝐶
T° d'eau de mer à l'entrée 18 °𝐶
T° d'eau de mer à la sortie 32 °𝐶
Espacement entre plaque 3 mm
Diamètre hydraulique 6 𝑚𝑚
Epaisseur de la plaque 0,5 𝑚𝑚
Longueur de la plaque 1,5 m
Pression de travail 1,6bar
Matière plaque Titane
L'échangeur à plaque en titane qu'on dispose déjà au sein de l'unité comporte des plaques
de même caractéristique que les plaques choisit lors du dimensionnement ci-avant, au
nombre de 130 plaques, ainsi on aura ajout de 76 plaques pour assurer le refroidissement
des condensats.
4.5 Adaptation des conduites :
Les conduites actuelles de la boucle de concentration sont fabriquées en SVR (Stratifié

Verre Résine) connu pour leur grande résistance mécanique, leur légèreté, leurs propriétés

de résistance à la corrosion et aux grandes températures, leurs propriétés d’isolation
thermique, et leur surface interne lisse.
Pour un fluide de densité1660 𝑘𝑔⁄𝑚3 , Simpson (1968) dans [15] recommande une
vitesse optimale de𝑣 = 2,4 𝑚⁄𝑠.
Le diamètre correspondant à un débit de 𝑉̇ = 4862 𝑚3 ⁄ℎ est :
4𝑉̇
𝑑=√ = 847 𝑚𝑚 (4.40)
𝜋𝑣
On adopte donc une conduite de diamètre 900 mm
4.6 Adaptation de la pompe de circulation :
La réadaptation des conduites de la boucle de concentration induit une augmentation des

pertes de charge dans la boucle, ainsi le calcul de la nouvelle valeur de pertes de charges
est nécessaire.
4.6.1 Calcul des pertes de charges dans la nouvelle boucle de concentration:
Figure 4.5 Schéma des dimensions des conduites de la boucle de concentration
Il y a trois types de pertes de charge dans la boucle.

- Pertes de charges linéairesΔP1 :
Les pertes de charges linéaires sont calculées suivant la relation :
L V2m
ΔP1 = λ ρ (4.41)
D 2

Où :
λ : Coefficient de perte de charge (sans unité).
𝑉𝑚 : Vitesse moyenne du fluide dans le tuyau (𝑚⁄𝑠)
𝐿 : Longueur du tuyau (𝑚)
𝐷 : Diamètre de la conduite (𝑚)
ρ : Masse volumique (𝑘𝑔⁄𝑚3 )
Le coefficient de perte de charge est calculé en fonction du nombre de Reynolds :
ρ𝑉𝑚 D
Re = (4.42)
μ
Pour un écoulement turbulent, le coefficient de perte de charges λ est donné par la relation
semi-empirique de Blasius dans le cas des conduites lisses.
λ = 0,3164. (Re)−0,25 (4.43)
Les éléments de calcul sont rassemblés dans le tableau ci-dessous :
TABLEAU 4.5 CALCUL DES PERTES DE CHARGE LINEAIRES DANS LA BOUCLE DE
CONCENTRATION
Conduite d’aspiration
𝐷 (𝑚) 0,7
𝐿 (𝑚) 5,386
𝑉𝑚 (𝑚⁄𝑠) 3,5
Re 781948,78
Λ 0,010
ΔP (Pa) 835,77
Conduite de circulation :
𝐷 (𝑚) 0,85
𝐿 (𝑚) 10,362
𝑉𝑚 (𝑚⁄𝑠) 2,38
Re 643957,82
Λ 0,011
ΔP (Pa) 639,35
Ainsi la somme des pertes de charges linéaires : ΔP1 = 1475,12 𝑃𝑎
- Perte de charges singulièresΔP2 :

Les pertes de charges singulières sont calculées suivant la relation :
V2 m
ΔP2 = kρ (4.44)
2

Où :
k : Coefficient de singularité.
Les différents pertes de charges sont rassemblées (annexe 9) dans le tableau suivant :
TABLEAU 4.6 CALCUL DES PERTES DE CHARGE SINGULIERES DANS LA BOUCLE DE

CONCENTRATION
Type de singularité Relation de K Valeur de K Δ(P) (Pa)

Divergent (a) D1
K = (1 − )² sin(α) 0,31 3194,5
D2
Convergent (b)
D2 0,13 647,56
K=( − 1)²sin(α)
D1
Coude arrondi (c ) 0,32 1549,96
Coude arrondi (d) α 1,847. D 7
K = (0,131 + )2
π R 0,43 2066,6
Rétrécissement brusque (e )
D1 0,04 409
K=( − 1)²
D2
Ainsi la somme des pertes de charges linéaires :
ΔP2 = 7867,62 𝑃𝑎
- Perte de charge dans l’échangeur ΔP3 :

Les pertes de charges calculées au sein des tubes de l'échangeur vaut :
ΔP3 = 1379 Pa
Les pertes de charges totales dans le circuit
ΔP = ΔP1 + ΔP2 + ΔP3 = 10721,24 Pa
Ces pertes sont équivalentes à une hauteur :

ΔP
L= = 1,5 m (4.45)
ρg

4.6.2 Réadaptation de la pompe pour le nouveau débit :
La pompe de circulation refoule un débit 𝑄1 = 2200 𝑚3 ⁄ℎ avec une vitesse de
𝑛1 = 600 𝑡𝑟⁄𝑚𝑛. Pour un nouveau débit𝑄2 = 4862 𝑚3 ⁄ℎ, la loi de similitude nous
donne une nouvelle vitesse de :
𝑄1 𝑛1 𝑄2 𝑛1
= → 𝑛2 = (4.46)
𝑄2 𝑛2 𝑄1
Donc : 𝑛2 = 1050 𝑡𝑟⁄𝑚𝑛
La hauteur comprenant la hauteur géométrique et les pertes de charges est de :
𝐻 = 15,5 + 1,5
= 17𝑚
La courbe manométrique de la pompe actuelle (annexe 10) indique que pour :
- Un débit de 4862 𝑚3 ⁄ℎ
- Une vitesse de 1050 𝑡𝑟⁄𝑚𝑛
- une hauteur manométrique de18 𝑚.
Le rendement de la pompe est 81% et un diamètre de refoulement et d’aspiration 𝐷1 =

600 𝑚𝑚.
Ainsi, on n’aura pas à changer de pompe pour assurer le nouveau débit, mais il suffira de
changer de poulie menée de la pompe.
Le moteur tourne à une vitesse de 1450 𝑡𝑟⁄𝑚𝑛et le diamètre de la poulie menante du
moteur est de 350 𝑚𝑚.
Ainsi, la relation vitesse-diamètre entre les poulies menant et menée est donnée par :
𝐷𝑚𝑒𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝜔𝑚𝑒𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝐷𝑚𝑒𝑛é𝑒 𝜔𝑚𝑒𝑛é𝑒 (4.47)
𝐷𝑚𝑒𝑛é𝑒 = 483 𝑚𝑚
On aura donc à changer la poulie actuelle contre une poulie d’un diamètre standard de
485 𝑚𝑚.

- Calcul de NSPH
N.P.S.H (Net Positive Suction Head) ou Hauteur de charge nette absolue, est une mesure
permettant de quantifier la hauteur manométrique d'aspiration disponible pour éviter la
cavitation.
a- NSPH disponible
Le problème consiste à définir un critère permettant de savoir si le risque de cavitation

existe dans un circuit donné. On définit donc comme grandeur le NSPH (Net Positive
Succion Head) du circuit ou NSPHdisp (N.P.S.H.disponible) par la relation suivante
P1 − Pvs
NSPHdisp = + ℎ𝑔 − ∆ℎ𝑎𝑠𝑝
ρg
Avec :
 P1: Pression en haut du bouilleur
 ℎ𝑔 : Hauteur géométrique (dans le cas d'une pompe, elle est positive si la
pompe est en charge et négative dans le cas contraire)
 ∆ℎ𝑎𝑠𝑝 : Perte de charge globale d’aspiration
 Pvs : Pression de vapeur saturé

On a : P1 = 60 torrs = 8 kPa, Pvs = 17,3 kPa, ℎ𝑔 = 15,5 𝑚, ∆ℎ𝑎𝑠𝑝 = 0,57m
D’où : NSPHdisp = 14,36𝑚
b- NSPH requis
C'est la hauteur minimum de liquide (supposé à sa température d'ébullition), nécessaire au-

dessus de l'aspiration, pour empêcher la cavitation.
Il dépend:
 du type de pompe
 du point de fonctionnement
Il est donné par le fabricant de la pompe sous la forme d'une courbe donnant le NPSH
requis, en mètre de liquide, en fonction du débit. En effet il n’ya pas de cavitation quand :
NSPHreq < NSPHdisp
Vu l’indisponibilité de la NPSH requis de la pompe nous nous sommes fiés à une valeur
approximative donnée par un mécanicien expérimenté qui est de 12 m
D’où : NSPHdisp = 14,36m > NSPHreq = 12m, Donc la pompe ne représente pas le
problème de cavitation
Recommandations :
Vu la durée de stage nous n'avons pas été amené à réaliser d'autres solutions que l'on
trouve très utiles afin d'améliorer l'état de marche de l'unité de concentration d'acide
phosphorique et qu'on donne en recommandations de projets d'études au futur :

 L'installation d'un cristallisoir à la sortie du bouilleur :
Comme on l'a déjà cité auparavant, le mélange de l'acide 54% sortant de l'échangeur et
l'acide 29% à provenant de l'unité d'attaque filtration provoque un état de sursaturation où
les impuretés contenues dans l'acide 29% tendent à se précipiter instantanément surtout
après le refroidissement de l'acide à la sortie du bouilleur.
L'installation éventuelle d'un cristallisoir à la sortie du bouilleur diminuera certainement
l'intensité du phénomène d'encrassement augmentant ainsi les durées de cycle de
production.
En effet, la littérature [4] indique que les boucles de concentration avec cristallisoir
connaissent des cycles allant jusqu'à 45 jours de production avant lavage, ce qui est d'un
apport significatif en termes de gain économique.
 L'ajout d'inhibiteurs d'encrassement :
Les impuretés contenues dans l'acide phosphorique provenant du minerai de phosphates

conduisent à la formation des dépôts dans les circuits et équipements de la boucle de
concentration. Ces dépôts une fois formés, s'endurcissent et rendent leur opération de
lavage assez délicate.
Les inhibiteurs d'encrassement sont des substances chimiques ayant pour rôle la
retardation de la précipitation des impuretés au niveau de la boucle de concentration.
Pour mieux montrer l'effet de tel additifs, des expériences réalisés [5] ont montré l'effet
de l'ajout d'un pourcentage de 0,5 % en poids de charbon actif directement au minerai du
phosphate, sur la précipitation des impuretés contenues dans l'acide phosphorique. les
résultats sont données sur le tableau suivant :
TABLEAU 4.7 L'AJOUT DE CHARBON ACTIF SUR LA PRECIPITATION DES IMPURETES
Pourcentage massique du précipité

Echantillon N° Sans ajout du Charbon actif ajouté à Charbon actif ajouté au
charbon actif l'acide phosphorique minerai du phosphate
1 1,0 0,43 0,21

2 1,1 0,84 0,22
3 1,1 0,41 0,21

Ainsi, l'ajout d'inhibiteur d'encrassement prouve son efficacité en réduisant la
précipitation des impuretés d'environ 80 %.
 Le lavage par acide sulfurique dilué [5]:
Le lavage des échangeurs est une opération très importante dans le cycle de
production. Un échangeur de chaleur mal lavé se manifeste par une montée rapide en
pression de vapeur à l’entrée de l’échangeur dès le démarrage en production, ce qui
entraîne une chute de cadence et par conséquent de productivité de l'échelon.
Ce phénomène se présente quand le précipité est très dur et difficile à enlever avec un
simple lavage à l’eau chaude à une température de85°C. S'ajoute à cela qu'une grande
partie des composantes chimiques des dépôts d'encrassement sont insolubles dans l’eau
chaude. Ce qui rend le lavage par l'intermédiaire de ce dernier inefficace.
Le lavage au moyen de l'acide sulfurique d'une teneur de 2% dilué s'avère d'une

efficacité intéressante. Les essais effectués dans ce sens au sein de l'office chérifien du
phosphate [1] ont montré des résultats assez encourageants:
la durée du cycle est passée d'une durée de 120 heures à une durée 168 heures.
la productivité passe d'une valeur de 11 𝑇(𝑃2 𝑂5 )/ℎ à 13,75 𝑇(𝑃2 𝑂5 )/ℎ
Conclusion
Le but de ce chapitre a été de proposer une solution pour améliorer le fonctionnement de

l’unité de concentration dont l’échangeur à blocs. Cette solution est basée sur les
problèmes déceler lors des analyses notamment la fragilité du graphite, l’encrassement
prématuré de l’échangeur et finalement son inefficacité par rapport au échangeur tubulaire.
Dans la première partie nous avons pu choisir l’alliage G35. Ce dernier est le plus
convenable vu ses caractéristiques physico-chimiques.
La deuxième partie a été consacrée à éliminer l’encrassement prématuré. D’où vient la

nécessité de réduire la température de l’acide à la sortie de l’échangeur.
Le dimensionnement de la solution proposée, échangeur tubulaire, et sa vérification par

le logiciel HTRI été le sujet de la troisième partie ainsi que l’adaptation des éléments de la
boucle qui sont les conduites, la pompe et l’échangeur à plaque. Pour finir nous avons
proposé quelques recommandations à savoir l’installation d’un cristallisoir à la sortie du
bouilleur, l’ajout d’inhibiteurs d’encrassement et le lavage par l’acide sulfurique dilué.

CHAPITRE 5:
EVALUATION ECONOMIQUE DE LA SOLUTION PROPOSEE
Après avoir effectué le dimensionnement des appareils proposés pour l'amélioration de la

disponibilité et productivité de l'unité de concentration, une analyse économique s’avère
importante pour la détermination du coût d’investissement, de la rentabilité et par
conséquent la faisabilité de la solution proposée.
Pour cela nous allons commencer par le calcul du gain annuel escompté par l’installation
des appareils, ensuite nous déterminerons le coût d’investissement pour évaluer la
rentabilité du projet.

5.1 Gain escompté par la nouvelle solution :
Grace à son efficacité, rigidité et fiabilité, la substitution de l'échangeur à blocs en

graphite par un échangeur tubulaire en Hastelloy G-35 entraînera plusieurs gains:
 Gain dû à la réduction de cadence causé par l'encrassement: En effet, grâce à la

nouvelle solution et à l'augmentation du débit, le phénomène d'encrassement
prématuré est quasi-éliminé, d'où des cycles de production à cadence nominal de
100 %.
 Gain dû à la diminution de la fréquence de lavage: L'élimination du phénomène
d'encrassement prématuré entraîne l'obtention de cycles prolongés, d'où une
diminution de la fréquence de lavage périodique par rapport à celle des
échangeurs à blocs, ainsi que le diminution de la consommation spécifique en eau
brute de lavage.
 Gain dû aux arrêts mécaniques: Le problème des pannes mécaniques redondantes
causées essentiellement par fragilité des blocs à graphite seront éliminés grâce à
la rigidité et fiabilité du matériau de Hastelloy G-35.
 Gain dû à la diminution du coût de maintenance: Le coût onéreux et la lourdeur
des travaux de maintenance des blocs à graphite s'opposent à la facilité de cette
opération pour l'échangeur tubulaire en G-35 (simple soudage du tube fuyard).
 Gain dû à l'optimisation de la consommation énergétique : la consommation
spécifique en vapeur diminue avec l'installation de la nouvelle solution d'un
pourcentage de8%.
Données :
 Un arrêt d’une heure de l'installation engendre un manque à produire d'environ

13.75 T(P2 O5 ).
 Le coût de revient d'une tonne P2 O5 est fixé à 4500 Dhs.
 Le gain net fluctue selon le marché entre 9 et 15% du coût de revient, on adopte
une valeur moyenne de 12%, donc le gain net est de : 4500 × 0,12 = 540 Dhs
 Le coût d'un mètre cube d'eau brute est de 5 DHs.
5.1.1 Gain escompté par la réduction de cadence causée par l'encrassement :

L’analyse de l’exercice de production 2014 réalisé au chapitre 2 montre que la réduction
de cadence entraîne un manque à produire annuel moyen par échelon de 8391,8 T(P2 O5 ).
L'analyse réalisé à l'aide de STATGRAPHE indique que la contribution du phénomène
d’encrassement prématuré de l’échangeur à blocs est de 90% du manque à produire total :
8391,8 × 90% = 7552 T(P2 O5 )
Le gain escompté donc par la nouvelle solution est : 540 × 7552 = 4078080 Dhs/an
5.1.2 Gain escompté par le surplus de lavage :

D'après l'analyse de l’exercice2014, les heures de surplus de lavage moyennes d’un
échangeur à blocs sont estimés de 181 heures, équivalente à un manque à produire de
2488,75 T(P2 O5 )/an, ainsi qu'une perte en eau brute de lavage de 10 m3 ⁄h de lavage, le
gain escompté par la nouvelle solution est :
(540 × 2488,75) + (10 × 181 × 5) = 1352975 Dhs/an
5.1.3 Gain escompté par les arrêts mécaniques :

D'après l'analyse de l’exercice2014, le nombre d'heures d’arrêts mécaniques moyennes
par échelon est estimé à607 h, ceci engendre un manque de 8346,25 T(P2 O5 )/an, le gain
escompté est donc égal à 540 × 8346,25 = 4506975 Dhs/an.
5.1.4 Gain dû à la diminution des couts de maintenance :

Les coûts de maintenance annuelle des échangeurs à blocs sont :
TABLEAU 5.1COUT DE MAINTENANCE DES BLOCS A GRAPHITE
Désignation des travaux Coût

Changement de bloc d’usure 106881
Changement de bloc SPECIAL 204835
Changement de bloc STANDARD 202269
Changement de bloc DE TETE 202269
Démontage de l’échangeur avarié 10106
Montage de l’échangeur avarié 11229
Désassemblage de l’échangeur avarié 8983
Révision de l’échangeur (essai hydraulique + réparation des blocs) 11229
Assemblage de l'échangeur de rechange avec essai hydraulique 12351
Contrôle et réparation des accessoires métalliques 8983

Au cours des six dernières années, le suivi des blocs de l’ancienne CAP montre que le
nombre moyen de blocs neufs installés annuellement est de 30 blocs pour les 16 échelons.
TABLEAU 5.2SUIVI ANNUELLE DE CHANGEMENT DES BLOCS
Bloc 2009 2010 2011 2012 2013 2014

d’usure 1 1 0 1 1 2
SPECIAL 0 1 0 2 0 2
STANDARD 20 19 23 16 26 16
DE TETE 11 7 8 6 7 9
Total 32 28 31 24 34 29
Prix en DH 6377223 5570712 6270342 4966471 6781761 5680159
Le cout annuel moyen de maintenance de changement de bloc pour un échangeur vaut
Coût de changement de bloc = 371319,5 Dhs
En additionnant les autres frais de maintenance, le cout de maintenance total vaut :
Coût de maintenance total = 434200,5 Dhs/an
5.1.5 Gain dû à l'optimisation de la consommation énergétique :

Le bilan sur la nouvelle solution montre une diminution de la consommation spécifique en
vapeur, en effet le suivi de la consommation spécifique réelle en vapeur réalisé
précédemment donne une moyenne de :
TABLEAU 5.3 LA CONSOMMATION SPECIFIQUE EN VAPEUR DE L'ANCIENNE LIGNE
Csv 1,85 1,98 1,9 2,2 2 2,1 1,9 2 1,8 2 2,2 2 1,99
Mois 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Moyenne
La consommation spécifique en vapeur de la nouvelle solution est de :

21762
Csvnouvelle = = 1,58 T(vapeur)⁄T(P2 O5 )
13,75
Ainsi, le gain annuelle escompté en consommation énergétique par la nouvelle solution
est calculé par :
Gain en vapeur (1,99 − 1,58) × Production annuelle

= 49384,5 Tonnes
Coût de vapeur 30,97 Dhs⁄Tonne

Gain économique 49384,5 × 30,97 = 1529437,97 Dhs/an
Ainsi, le gain total escompté par la nouvelle solution est de : 𝟏𝟏. 𝟗𝟎𝟏. 𝟔𝟔𝟖, 𝟒𝟕 𝐃𝐡𝐬
5.2 Calcul du coût d'investissement :
Pour le calcul du coût d’investissement il faut estimer le prix de toutes les modifications
faites dans le circuit.
5.2.1 Estimation du prix de l'échangeur tubulaire en Hastelloy G-35 :
Le prix de l’échangeur est estimé dans "Chauvel, Alain" par la relation suivante :
Prix corrigé = Prix de base × fd × fL × fp × fT × fm
Avec :
fd : Facteur caractéristique du type de l’échangeur.
fL : Facteur correctif de la longueur des tubes.
fp : Facteur correctif de la pression côté tubes et calandre.
fT : Facteur correctif de la température.
fm : Facteur caractéristique de la nature du matériau employé dans les tubes.
i. Détermination de fd :
La détermination de ce facteur dépend du type de notre échangeur, les différents types

d'échangeur sont donnés au tableau (annexe A):
Notre échangeur est de type tête flottant à un seul passe côté calandre, donc de types AES
ainsi :
fd = 1,00

ii. Détermination de fL :
Le tableau ci-dessous donne le facteur de correction en fonction de la longueur des tubes :
Pour une longueur de plaque de 6,1 m, on a fL = 0,92
iii. Détermination de fp :
Le tableau ci-dessous donne le facteur de correction en fonction de la pression maximale :
Ainsi : fp = 1,00
iv. Détermination fT :
Le tableau suivant donne le facteur de correction de la température :
Ainsi : fT = 1,00
v. Détermination de fm :

Les tubes de notre échangeur sont fabriqués en Hastelloy G-35 qui est un alliage à base
de Nickel, le facteur de correction est donnée dans le tableau suivant :
Ainsi : fm = 4,00
Le prix de base de l'échangeur en fonction de la surface d'échange est donné par la figure
(l’annexe A) :
Ainsi, pour une surface d'échange de 567 𝑚2 , le prix de base est de :
prix de base = 90000 € = 974385 Dhs
Donc un prix corrigé de :
Prix corrigé = 974385 × 1 × 0,92 × 1 × 1 × 4 = 3585736,8 Dhs
Ce prix correspondant à l'an 2000, il doit ainsi être actualisé.
Le prix actualisé est donné par la formule suivante :
indice d′ actualisation 2015

Prix actualisé = Prix corrigé ×
indice d′ actualisation 2000
Les indices d’actualisation d'après la revue Chemical Engineering sont :
Indice d’actualisation 2015 : 562,1
Indice d’actualisation 2000 : 509,4
Le prix actualisé serait alors :
Prixactualisé = 4214745 DHs
5.2.2 Estimation du prix des plaques de l'échangeur à plaque en titane :
Nous aurons besoin d'ajouter 76 plaques en titane à notre échangeur, équivalentes à une
surface d'échange :

A = Np × Ap = 25,87 m2
le prix de base est donnée par la courbe de la figure (annexe A):
Ainsi :
Prixdebase = 8000 € = 86612 Dhs
Le prix corrigé dans le cas des plaques de titane est le même que le prix de base.
En utilisant les mêmes indices d'actualisation précédents, le prix actualisé :
Prixactualisé = 95572,44 DHs
5.2.3 Estimation du prix des nouvelles conduites en SVR :
Le coût prévisionnel de l'installation de la nouvelle tuyauterie sont estimés à :
TABLEAU 5.4 COUT PREVISIONNEL DE L'INSTALLATION DE LA TUYAUTERIE
Equipement Coût (DHs)

Tuyauterie en SVR 1000000
Travaux de montage 200000
Donc le coût totale de l'installation de la nouvelle tuyauterie est de l'ordre de :
Coût total = 1200000 DHs
5.2.4 Calcul de l'investissement global :
Le coût d'investissement global est calculé par l'expression suivante :
I = prix des équipements + Charges de maintenance
Les charges de maintenances sont évoluées à 2% des prix des équipements, ainsi :
I = 5620523,78 DHs

5.3 Calcul de la rentabilité :
Le calcul de la rentabilité est essentiel pour évaluer la faisabilité économique du projet.

Tout d'abord on aura à calculer l'amortissement annuel de chaque équipement :
Le calcul d'amortissement annuel est réalisé par la relation suivante :
Investissement de l′équipement
Amortissementannuel = (5.1)
Durée de vie
L'échangeur Tubulaire en Hastelloy G-35 possède une durée de vie de 12 ans, ainsi son
amortissement annuel est estimé :
4214745
A1 = = 351228,75 DHs (5.2)
12
Les plaques en titane possèdent une durée de vie de 15 ans, ainsi leur amortissement
annuel est estimé :
95572,44
A2 = = 6371,5 DHs (5.3)
15
Les conduites en SVR possèdent une durée de vie de 15 ans, ainsi leur amortissement
annuel est estimé :
1200000
A3 = = 80000 DHs (5.4)
15
L’amortissement annuel totale des équipements est de :
Amortissemen tannuel = 351228,75 + 6371,5 + 80000

= 437600,25 DHs⁄an (5.5)
5.3.1 Calcul de la valeur actuelle nette (VAN)
La valeur actuelle nette (VAN) est utilisé pour déterminer si un investissement est
rentable ou non. Elle Est définie comme étant la déférence entre l’investissement initial et
la somme des cash-flows actualisés. Elle est calculée par la formule suivante :
n
CF
VAN = ∑ −𝐼 (5.6)
(1 + t)−i
i=1

Où :
CF : Le Cash flowdu projet
t : Le taux d’actualisation qui est de 10%
n : Le nombre d'année de la période choisi
I : L'investissement global
Si la VAN du projet est supérieure à zéro, on considère le projet comme étant rentable
pour cette période de temps. Si la VAN du projet est inférieure à zéro, on considère que le
projet n’est pas rentable pour cette période de temps.
Le Cash-flow est calculé par la relation suivante :
CF = (G − A) × (1 − τ) + A (5.7)
Où :
G : Le gain total réalisé
τ : Taux d’impôt sur le gain brut (au Maroc τ = 30%)
A : Amortissement annuel
Le calcul donne :
CF = (11.901.668,47 − 437600.25) × (1 − 0,3) + 437600,25 (5.8)
= 8462448 DHs /an
Le tableau suivant contient les calculs effectués pour les cash-flows actualisés relative à
chaque année de la période :
TABLEAU 5.6CALCUL DES ELEMENTS DE LA VAN
Année 1 Année 2 Année 3 Année 4 Année 5

𝐶𝐹1 𝐶𝐹2 𝐶𝐹3 𝐶𝐹4 𝐶𝐹5
9308692,8 10239562,08 11263518,3 12389870,12 13628857,13
Donc la VAN est égale à : VAN = 51167433,27 DHs > 0

5.3.2 Calcul du temps de retour sur investissement :
Le temps de retour sur investissement est de :
I
TRI = = 0,66 ans = 8 mois (5.9)
CF
Conclusion :
Le calcul de l'investissement et du gain escompté par la nouvelle solution nous a permis

de calculer les différents indices de rentabilité, à savoir la valeur nette actuelle ainsi que le
temps de retour sur investissement. La valeur actuelle nette est positive, ce qui indique que
le projet acceptable point de vue économique. Ceci signifie, en effet, que le projet étudié
permet de rembourser et rémunérer le capital investi et laisser du surplus monétaire à
l’entreprise. Le calcul du temps de retour sur investissement a montré que le temps de
récupération de l’investissement est de 8 mois ce qui montre que ce projet offre des
perspectives de développement très prometteuses.

Conclusion générale
Au terme de ce projet, l’étude de la faisabilité technico-économique de substituer

l’échangeur à blocs utilisé par une autre technologie d’échange a suit les étapes suivantes :
D’abord nous avons fait un diagnostic de l’ancienne unité de concentration en se basant

sur l’analyse des historiques de l’exercice 2014. Ce diagnostic nous a montré l’inefficacité
de l’échangeur de chaleur à bloc. Par la suite une comparaison entre cet échangeur et
l’échangeur tubulaire utilisé dans la nouvelle unité de concentration a été faite pour maitre
en relief les avantages du tubaire par rapport à l’échangeur à blocs.
A partir de ces deux analyses vient l’idée de substituer l’échangeur à bloc par un
échangeur tubulaire dont les tubes sont en alliage G35. Ce dernier présente des avantages
sans égal et beaucoup mieux satisfaisant par rapport au graphite.
Après le choix de matériau nous avons pu extraire les causes d’encrassements et c’est la
raison pour la quelle le choix de ∆𝑇 dans l’échangeur s’est porté sur 3°C. Le
dimensionnement et la vérification de la solution par le logiciel commercial HTRI,
l’adaptation de la boucle ainsi que des recommandations pour améliorer la marche de
l’unité a été le sujet de la dernière partie du quatrième chapitre. Une étude économique a
été essentielle pour montrer la rentabilité de la solution en calculant le retour sur
investissement qu’est évalué à huit mois.

Référence Bibliographique et Webographique
[1]: RAPPORT PHOSPHORIQUE ETUDE OCP GROUP, 2002
[2]: http://direns.mines-paristech.fr/Sites/Thopt/fr/co/echangeurs.html
[3]: http://www.ocpgroup.ma
[4]: F.ELAMARI."Contribution à la résolution du problème d’encrassement des
échangeurs de chaleur de la boucle de concentration d’acide phosphorique". Projet de fin
d’études EMI 2000.
[5] : C.Ghazoui. « Amélioration du cycle de production du concentrateur 04G au sein de
l’atelier phosphorique ». Projet de fin d’études ENSA Agadir 2012
[6]: Catalogue de procédés production d’acide phosphorique (procédé RHONE
POULENC).
[7]: Ramesh K. Shah1, Alfred C. Mueller, "Heat Exchange" in Ullman’s Encyclopedia of
Industrial Chemistry, 15 juin 2000
[8]: http://direns.mines-paristech.fr/Sites/Thopt/fr/co/echangeurs.html
[9]: Échangeurs de chaleur, problèmes de fonctionnement. Techniques de l'ingénieur,
Génie énergétique.Réf B2344
[10]: Khaled El Kayaraet Vincent Perrot. “Metallic Heaters for Phosphoric Acid
Evaporation”, SYMPHOS 2013.
[11]: M. Jamialahmadi et H.Muller-Steinhagen, “Heat exchanger fouling and cleaning in
the dihydrate process for the production of phosphoric acid”, Chemical Engineering
research and design, February 2007
[12]: CHIMIE DU PROCEDE DE LA PRODUCTION D’ACIDE PHOSPHORIQUE 29%
P2O5, Etude Hors cadre OCP 2003
[13]: Dr Patrice Houlle, Dr Moumen Chagraoui. “Interest of Alloy G-35® Heat
Exchangers in Phos-acid Concentration Loops”, SYMPHOS 2011
[14]: A. Guenbour, H. Iken, N. Kebkab, A. Bellaouchou, R. Boulif, A. Ben Bachir.
"Corrosion of graphite in industrial phosphoric acid", Center for Studies and Research on
Mineral Phosphates (CERPHOS), Janvier 2006
[15]: Coulson and Richardson's Chemical Engineering design Volume 6
[15’]: Heat exchanger design handbook
[16]: http://mobile.euro-inox.org/map/PREN/FR_PREN.php
[17]: Alain CHAUVEL, Manual of process economic evaluation, edition 2001
I
Annexe 1
Eléments Critères suivis Principaux effets
Basse teneur (<30%)

- Augmentation du coût de transport du phosphate
Teneur en P2O5
- Augmentation du coût de traitement et manutention du
P2O5 et CaO phosphate
- Diminution de la productivité du filtre
Rapport Rapport élevé : (>1,65%)
CaO/ P2O5 - Augmentation de la consommation spécifique d’acide sulfurique
Rapport élevé : (>0,35%)
Rapport
- Augmentation de la consommation d’H2SO4
- Pertes en P2O5 lors du stockage
Fe2O3 Fe2O3+Al2O3P2O5
- Augmentation de la viscosité et de la densité d’acide et diminution
de la filtrabilité
et
Teneur suffisante : (>0,15%)
Teneur en Al2O3 - Croissance régulière des cristaux permettant une meilleure
Al2O3
filtration
réactive - Diminution de la corrosion par le fluor
Basse teneur : (<0,15%)
- Forme aiguille des cristaux et par suite mauvaise filtration
Teneur élevée :(>0,8%)
MgO Teneur en MgO
- Forte augmentation de la viscosité de l’acide et dégradation de la
filtration
Rapport élevé : (> 1,9%)
Rapport - Mauvaise cristallisation (cristaux en aiguille) et dégradation de la
F/ (SiO2) soluble filtration
- Forte corrosion (présence du fluor libre)
F et SiO2 Teneur élevée : (> 5%)
- Diminution de la filtrabilité
(SiO2) totale - Augmentation de l’énergie requise lors du Broyage (présence du
quartz)
- Diminution de la capacité de broyage
- Abrasion accentuée
Teneurs élevées : (5%)
Teneursen - Augmentation de la consommation spécifique d’H2SO4
Matières Composés (carbonates)
- Stabilisation des mousses entraînant :
organiques organiques et en  Diminution de l’effet d’agitation (sursaturations locales)
CO2  Mauvais échange matière et thermique au niveau de la cuve
 Entraînement du P2O5 lors de l’attaque et de la concentration
 Cavitation des pompes
Sodium et Teneur en Na2O et Teneurs élevées : (%Na2O +%K2O> 1%)
potassium K2O - Entartrage au niveau des cuves, conduites et du filtre
- Pertes en P2O5 par précipitation avec l’aluminium et le fer
II
Annexe A
Figure : Flow-sheet de l'unité broyage suivant le procédé Rhône Poulenc
III
Figure : Flow-sheet de l'unité Attaque-Filtration suivant le procédé Rhône Poulenc
IV
Figure :Flow-sheet de l'unité stockage et clarification de l'acide 29 %
TABLEAU :LES VALEURS DE N1 ET K1 SELON L'ARRANGEMENT DES TUBES
V
Figure 3 Algorithme de dimensionnement des échangeurs :
VI
Figure : Courbe donnant le diamètre de la partie enlevée des chicanes
Figure: Courbe donnant le facteur de friction côté tubes en fonction du nombre de Reynolds
VII
Figure : Courbe donnant le facteur de friction côté calandre en fonction du nombre de Reynolds
Figure : Le facteur de friction côté tubes en fonction du nombre de Reynolds
VIII
Figure : le facteur de correction en fonction du nombre de l'efficacité de l'échangeur
TABLEAU : DIFFERENTS TYPES D'ECHANGEURS TUBES ET CALANDRE
IX
Figure : Prix de l'échangeur tubulaire en fonction de la surface d'échange
Figure : Prix de l'échangeur à plaque en fonction de la surface d'échange
X
Annexe 2
Annexe : outils pour le calcul des propriétés physico

chimiques de l’eau
XI
Annexe 3
Annexe : Suivie des causes d’arrêts 2014
XII
Annexe 4
Figure : Propriétés physique du Hastelloy G35
XIII
Annexe 5
Annexe : Diamètre standard des tubes, selon « Perry’s Chemical Engineer’s 8th edition »
XIV
Annexe 6
Annexe : valeurs de la résistance d’encrassement, selon Techniques de l’ingénieur
XV
Annexe 7
Feuille de calcul : coefficient d’échange externe côté condenseur
XVI
Feuille de calcul : Dimensionnement condenseur
XVII
Feuille de calcul : coefficient d’échange externe du refroidisseur
XVIII
Feuille de calcul : Dimensionnement du refroidisseur
XIX
Annexe 8
XX
Annexe 9
Feuille de calcul : Pertes de charge dans les conduites
XXI
Annexe 10
Annexe : Courbe manométrique de la pompe de circulation actuelle
XXII
Annexe 11
Figure : outils pour le calcul des propriétés de vapeur
Figure : Simulation de l’échangeur avec le logiciel HTRI
XXIII

El Badi & Ennakori

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UNIVERSITE MOHAMMED V - AGDAL

ECOLE MOHAMMADIA D'INGENIEURS

Rapport du projet de fin d'études

El BADI Amine EN-NAKORI Mouad

En vue d'obtenir le diplôme d'ingénieur d'Etat

Spécialité : Génie des procédés industriels

ETUDE DE LA FAISABILITE TECHNICO-ECONOMIQUE DE LA

Soutenu le 29 juin 2015 devant le jury

Mr TAHIRI Mohammed Président

Année universitaire : 2014/2015

À ma grande famille, spécialement mes tantes HANANE, ASMAA, BOUCHRA, BAHIJA,

A vous tous, je dédie ce travail

Projet de fin d'études 2014/2015 Page ii

À ma grande famille, la famille Ajlifa spécialement ma tantes Hafida, la famille BADI

A vous tous, je dédie ce travail

Projet de fin d'études 2014/2015 Page iii

Au terme de ce travail, nous tenons à présenter nos sincères remerciements à la direction

Projet de fin d'études 2014/2015 Page iv

Projet de fin d'études 2014/2015 Page v

Projet de fin d'études 2014/2015 Page vi

‫‪Projet de fin d'études‬‬ ‫‪2014/2015‬‬ ‫‪Page vii‬‬

LISTE DES TABLEAUX................................................................................................................... xii

LISTE DES FIGURES.......................................................................................................................xiii

LISTE DES ABREVIATIONS..........................................................................................................xiv

CHAPITRE 1 : POSITIONNEMENT DU PROBLEME ET METHODOLOGIE…….…….....3

2.1.3 Pompe de Production……………………….……………………………………………………..………………………18

2.1.4 Les laveurs Condenseurs………………….………………………………………………………….……………….....18

2.1.6 Transformateur de vapeur…………………………….……….………………………………………………………..18

2.1.7 Pompe de circulation………………….……………………………………………………………..……………….....19

Projet de fin d'études 2014/2015 Page viii

Projet de fin d'études 2014/2015 Page ix

Projet de fin d'études 2014/2015 Page x

Projet de fin d'études 2014/2015 Page xi

Projet de fin d'études 2014/2015 Page xii

Projet de fin d'études 2014/2015 Page xiii

∆𝐻𝑟 : Chaleur de réaction

Projet de fin d'études 2014/2015 Page xiv

Dans le deuxième chapitre, un diagnostic et état des lieux de l’ancienne ligne de

Projet de fin d'études 2014/2015 Page 1

Dans le quatrième chapitre, le calcul de l’échangeur de chaleur tubulaire proposé pour

Dans le cinquième chapitre, une évaluation économique de la solution proposée a été

Projet de fin d'études 2014/2015 Page 2

POSITIONNEMENT DU PROBLEME ET METHODOLOGIE

Dans ce chapitre introductif nous avons présenté l’organisme d’accueil et décrire le

Projet de fin d'études 2014/2015 Page 3

1.1.1 Le groupe OCP :

1.1.2 Sites miniers et de valorisation

 Khouribga : OULED ABDOUN

Projet de fin d'études 2014/2015 Page 4

Le complexe industriel de l'OCP de Jorf Lasfar a démarré sa production en 1986. Cette

Figure 1.1 Entités situées dans le site de Jorf Lasfar

L'usine MP III-IV est composé de plusieurs ateliers :

Composé de six unités de production d'acide sulfurique destinée à l'attaque du phosphate

Projet de fin d'études 2014/2015 Page 5

Composé de plusieurs unités illustré par la figure ci-après :

Figure 1.2 Schéma de l'atelier phosphorique à Maroc phosphore

→ Atelier des engrais :

1.2 Description du procédé de production de l'acide phosphorique [1]:

L'acide phosphorique est un composé chimique de formuleH3 PO4 , c'est un triacide

La production de l'acide phosphorique se fait par le biais de 2 voies :

 Par voie thermique : Par calcination suivie d'une oxydation du phosphore

1.2.1 Production d'acide phosphorique par voie humide :

Projet de fin d'études 2014/2015 Page 6