Comportement Mécanique

des Matériaux Composites à

base de fibre
1. Constantes Elastiques des Composites à fibres
a. Matériau anisotrope

En élasticité plane, d’après la loi de Hooke généralisée, on peut

regrouper les relations obtenues entre les contraintes et les
déformations relatives. Ainsi on peut faire apparaître les
z différents constantes élastiques de ce matériau anisotrope en
x prenant les directions x et y comme directions principales (x
direction ⊥ aux fibres et y direction // aux fibres).
Nous supposons que les contraintes dans l’axe z sont nulles :
y zz = 0.

L’expression des déformations relatives est donnée par :

y y x = (x / Ex) - yx (y / Ey)

y
x y = (y / Ey) - xy (x / Ex)
x x
x

y

y xy = ( xy / Gxy)

xy xy
X

2
:

Avec : x et y : sont les déformations dans les directions x et y.

x et y : sont les contraintes dans les directions x et y.
xy et yx : sont les coefficients de poisson dans le plan.
Ex et Ey : sont les modules d’élasticités dans les directions x et y.
xy : déformation relative en cisaillement pur (ou distorsion).
xy : contraintes tangentielles (ou cission).
Gxy : module d’élasticité transversale (module de cisaillement ou module de coulomb).

On peut l’écrire sous forme matricielle :    1  yx   

 x   − 0   x 
   Ex Ey   
     
    xy 
0    
1
  −
 y  = Ex E y  y
     
     
   
1   
  0 0  
 xy   G xy   x y 

Il apparait pour un matériau anisotrope, 4 coefficients élastiques distincts : Ex ; Ey ; Gxy et xy

➢ 2 modules longitudinaux : Ex et Ey
➢ 1 module de cisaillement : Gxy
➢ 1 constante élastique : (xy = yx . Ex / Ey)
3
 b. Matériau isotrope

Dans le cas d’un matériau isotrope (en état de cisaillement pur), l’expression des
déformations relative est donnée par :

❖Déformation selon les axes x et y : ▪ x = (x / E) -  (y / E)

▪ y = (y / E) -  (x / E)

❖Déformation relative en cisaillement : ▪ xy = ( xy / Gxy)

E
Dans ce cas, il existe 3 coefficient élastique reliée par : G=
2 (1 +  )

1 −𝜈 0
𝐸 𝐸
𝜀𝑥 𝜎𝑥
On peut l’écrire sous forme matricielle 𝜀𝑦 = −𝜈 𝐸 1
𝐸 0 x 𝜎𝑦
𝛾𝑥𝑦 𝜏𝑥𝑦
0 0 1
𝐺

4
2. Caractéristiques du mélange : Renfort - Matrice

a. Fraction massique du Renfort

masse de renfort
On appelle fraction massique Mf de renfort (fibres) est : Mf =
masse totale
masse de matrice
En conséquence la fraction massique de matrice Mm est : Mm =
masse totale

En générale on a : M f + Mm = 1

b. Fraction volumique du Renfort

volume de renfort
On appelle fraction volumique Vf de renfort (fibres) est : Vf =
volume totale
volume de matrice
En conséquence la fraction volumique de matrice Vm est : Vm =
volume totale

En générale on a : V f + Vm = 1

5
c. Masse volumique d’un composite

Par définition la masse volumique du composite (ou densité) est :

masse totale masse renfort + masse matrice

c = =
volume total volume total

or : masse de renfort =  renfort x Vrenfort et masse matrice =  matrice x Vmatrice

Vrenfort Vm atrice
d’où : c = x  renfort + x  m atrice
volume total volume total

On aura alors : c = V f .  f + Vm .  m Or : Vm = 1 − V f

d’où : c = V f .  f + (1 − V f ) . m

avec : c = densité du composite Exemple :

 f = densité des fibres Fraction volumique du
Procédé de Moulage
renfort en (%)
 m = densité de la matrice au contact 30
à la presse 40
enroulement filamentaire 60 à 85
sous vides 50 à 80
6
d. Epaisseur du pli
Par définition l’épaisseur H du pli de composite fibreux est donnée par :

( )
H  1 m 2 = volume totale = volume totale 
mof
volume des renforts  f
volume total −1
or : = Vf
volume des fibres

Type
Mf H (mm)
renfort
Verre "E" 30 0,125
Exemple : Verre "R" 40 0,175
Kevlar 60 à 85 0,13
Carbone "HR" 50 à 80 0,13
7
3. Module d’élasticité d’un composite à fibres longues
unidirectionnelles

a. Règle des mélanges appliqués aux contraintes s’excerçant

sur le composite
Sm
Sc

Fm

Sf Ff

Considérons un matériau composite à fibres continues alignées, de fraction volumique Vf des fibres
et Vm de la matrice.
Appliquons à ce composite une force Fc // aux fibres.
Cette force Fc est la somme de la force Fm s’exerçant sur la matrice et de la force Ff s’exerçant sur
les fibres :

Fc = Ff + Fm

Sous l’effet de ces deux forces, le composite se déforme, et on remarquera que la déformation du
Composite est égale à celle de la matrice et à celle du renfort :

8
❖ Hypothèses :

Si : Sc ; Sm et Sf sont respectivement l’aire de la section droite du composite, de la matrice et des

fibres, on en déduit les contraintes :  c ,  m et  f s’exerçant respectivement sur le composite, la
matrice et sur les fibres :

Fc ( F f + Fm )
c = =
Sc Sc
Ff Fm S  S 
or : f = et  m = on en déduit alors :  c =  f  . f +  m  . m
Sf Sm  Sc   Sc 

❖ Lorsque le composite, la matrice et le renfort ont la même longueur :

Sf  S 
On a les fractions volumiques :   = V f et  m  = Vm
 Sc   Sc 

On obtient alors la règle des mélanges appliqués aux contraintes s’exerçant sur le
composite, la matrice et sur le renfort (fibres) :

 c =  f .V f +  m .Vm =  f .V f + (1−V f ) . m
9
b. Comportement élastique – charge longitudinale

On va déterminé les différents modules d’élasticité pour une plaque orthotrope (c'est-à-dire une
plaque possédant des axes de symétrie tels que la direction longitudinal : ℓ (contrainte // aux fibres) et
la direction transversal : t (contraintes ⊥ aux fibres)), et z : qu’on appelle par définition les axes
d’orthotropie du pli.

z t

Pour une déformation  c du composite, la loi de Hooke appliquée au composite, à la matrice et au

renfort, conduit au 3 équations suivantes :

 f = E f . f  m = E m . m  c = Ec . c

Puisque les déformations du composite, de la matrice et du renfort sont égale (isodéformation) :

c =  f = m

Et d’après la règle des mélanges appliquées aux contraintes s’exerçant sur le composite, matrice et renfort :

c = Vf  f + (1 − V f )  m
10
D’après l’hypothèse iso déformation, on peut diviser chaque terme par sa déformation respective :

c f m
= Vf + (1 − V f )
c f m

c m f
Or, si déformation élastique : Ec = ; Em = ; Ef =
c m f

c. Comportement élastique – charge transversale

Considérons un composite à fibres continues alignés et qui est soumis à une contrainte ⊥ aux
fibres. Dans ce cas, on a les contraintes qui sont égales dans le composite, fibre et matrice :

Iso contrainte : c =  f = m = 

Mécaniquement, on peut schématiser le

composite par 2 ressorts montés en série :

11
L’allongement L du composite est égale :  L =  f .V f . Lo +  m .Vm . Lo
L
La déformation εc du composite est donnée par : c = =  f .V f + (1 − V f ). m
Lo

D’après la loi de Hooke appliquée à chaque composant, on a :

f m c
f = ; m = ; c =
Ef Em Ec

On en déduit alors la valeur du module d’Young d’un composite fibreux sollicité

perpendiculairement à l’axe des fibres (suivant le sens travers de la position des fibres) :

 V f (1 −V f ) −1

Ec⊥ = + 
 E f Em 

Em E f Em E f
Ec ⊥ = =
(1− V )E
Soit :
Vm E f + V f Em f f + V f Em

12
Remarque :

Les modules E// et E⊥ d’un composite à 50 % de fibres (par exemple) sont très différents. Un composite
uniaxial (ou toutes les fibres sont //) est excessivement anisotrope. En tissant des fibres à angle droit
(figure ci-dessous), en rend égaux les modules dans les directions 0° et 90° ; mais les modules à 45°
restent très faibles. L’isotropie est grosso modo rétablie en empilant des couches tournées à 45°, pour
obtenir un composite stratifié (comme le contreplaqué).

Figure :

(a) Un composite à fibres continues

sollicité // aux fibres a des
déformations égales dans les
fibres et dans la matrice.
(b) Quand il est sollicité ⊥ aux fibres,
les fibres et la matrice subissent
à peu prés la même contrainte ;
c’est la même chose dans les
composites particulaires.
(c) Un stratifié 0-90° a des directions
de module élevé et d’autres de
module faible ; un stratifié 0-45-
90-135° est presque isotrope.

13
d. Module de cisaillement Gℓt du composite

La sollicitation permettant de mettre en évidence le module Gℓt est schématisé ci-dessous, avec les
déformations angulaires qu’elles occasionnent :

On rappelle que la direction ℓ : est la direction longitudinal (// aux fibres), et la direction t : est la direction
transversale (⊥ aux fibres).
Le tenseur des contraintes identique pour la matrice (m) et renfort (f) s’écrit alors :

 0  lt 0
 →  lt 0 0
m et f
 0 0 0

Le tenseur des déformations correspondantes pour la matrice ou renfort s’écrivent alors :

0  lt 0
 →  lt 0 0
m ou f
 0 0 0
14
 1 +  lt  E 
Avec d’après la loi de comportement :  lt =  lt = car :  G = 
E 2G  2 (1 +  ) 

 lt
soit :  l = (1)
G
D’autre part, sur la figure ci-dessus, on observe :
 lt (em + e f ) =  lt em +  lt e f
  
m+ f m f

 em   ef 
Qui se réécrit on posant :   = Vm et   = Vf
e +e  e +e 
 m f   m f 

 lt =  lt Vm +  lt V f
  
m+ f m f

 lt  lt  lt
et comme suite à la relation (1), on en déduit alors : = Vm + Vf
Glt Gm Gf

d’où on sort alors le module de cisaillement suivant le plan (ℓ,t) pour un composite unidirectionnel définit
par :

 
 1 
Glt = Gm   
 (1 − V ) + Gm V 
 f
Gf
f 
 

15
e. Coefficient du poisson ℓt du composite

La déformation traverse pour la matrice (m) et le renfort (f) s’écrit par la relation suivante :


t = −  l = − . l
 El
 lt
m et f

et pour le composite (c) = (m) + (f) : t =− l = − lt . l

m+ f
El m+ f

d’autre part, les variations transverses de longueur s’écrivent :

 (em + e f )  em e ef ef
t = =(  m) + (  )
 em + e f em + e f em em + e f e f
m+ f

 em ef
= Vm + Vf =  t Vm + t Vf
em ef  
m f

Soit compte tenu d’une valeur  l commune dans la fibre et dans la matrice :

−  lt  l = − m  l Vm − f  l V f

d’où le coefficient du poison pour le composite unidirectionnel est :

 lt = V f  f + Vm  m
16
f. Module d’Young, et constantes élastiques d’un pli pour une direction
quelconque (c'est-à-dire, cas ou les fibres font un angle  ) :

t
y
x

ℓ

On a vue au début, que le tenseur de déformation et lié au tenseur de contrainte par les constantes
élastiques suivant les axes d’orthotropie (ℓ, t, z) et pourra s’écrire sous la forme :

 1  tl 
 − 0 
  l   El Et   l 
    lt  
0    t 
1
  t  = − 
   El Et  
 lt 
 0 1   lt 
0
 Glt 

Dans le cas quelconque, il est possible d’évaluer les modules précédents dans des directions autres
que le sens long ℓ et travers t. On peut exprimer les modules d’Young suivant les directions x et y
faisant un angle  quelconque avec les directions ℓ et t.

17
  1  yx  xy 
 − 
x   x
E Ey Gxy 
 
    xy 1  xy   x 
  y  = −    y 
   E x Ey Gxy   

 xy    y 1   xy 
 
x

 Ex Ey Gxy 

avec : C = Cos  , S = Sin 

On en déduit alors les constantes élastiques d’un pli dans une direction quelconque par :

−1
C 4 S 4  1  
E X ( ) =  + + 2 C 2 S 2 .  − 2 tl 
 El Et  Glt Et 

−1
S 4 C4  1    xy  
( ) E
2
S2
E y ( ) =  + + 2 C 2 S 2 .  − 2 tl  ( ) = − 2 CS  C − + C2 − S2 tl
−
1

 El Et  Glt Et  G xy  El Et  t 2 Glt 

 xy  
( ) E
2
C2
( )
−1
 C2 − S2 2
 1 1   ( ) = − 2 CS  S − − C2 − S2 tl
−
1

G xy ( ) =  + 4 C 2 S 2 .  + + 2 tl  G xy  El Et  t 2 Glt 
 Glt  El Et Et 

 yx
( ) =  tl (C 4 + S 4 ) − C 2 S 2 . 
 1 1 1 
+ − 
Ey Et  l
E E t G lt 

 xy x  xy x
Remarque : = et =
G xy Ex G xy Ex
18
Avec :

Remarque :
Les modules E// et E⊥ d’un composite à 50 % de fibres (par exemple) sont très différents.
Un composite uniaxial (ou toutes les fibres sont //) est excessivement anisotrope. En tissant des fibres à
angle droit, en rend égaux les modules dans les directions 0° et 90° ; mais les modules à 45° restent très
faibles. L’isotropie est grosso modo rétablie en empilant des couches tournées à 45°, pour obtenir un
composite stratifié (comme le contreplaqué).

Dans le cas ou les fibres sont ⊥ à la force de traction, on ne tire pas partie du module d’élasticité élevé
des fibres, comme on peut le voir sur la figure ci-dessous :

Figure :

Effet de l’orientation des fibres

sur le module d’élasticité Ec d’un
composite : Résine époxyde /
fibre de carbone.

19
3. Résistance à la rupture d’un composite unidirectionnel

a. Résistance à la rupture pour une sollicitation // aux fibres

b. Evolution de la résistance d’un pli unidirectionnel suivant la direction

de sollicitation
❖ Résistance à la traction ou à la compression
On se propose d’évaluer la contrainte maximum
que l’on peut exercer sur le pli dans la direction
suivant la figure ci-dessous : x


ℓ
20
  l  C − 2 CS   x 
2
S2
   2   
 t  =  S C2 2 CS  0 
  CS − CS
 lt   (
C2 − S2 )
 
  0 


 
 C4
2 
S4 C S2 2
C S 
2 2
x  2 + − +  1
  l2 lt2 
2
l t
 rupture rupture rupture rupture 


On aura alors l’expression de la contrainte maximale x que l’on peut exercer sur le pli suivant une
direction faisant un angle  avec la direction ℓ :

1
x =
 
rupture
4 4  
C S  1 1  2 2
+ 2 + − 2 .C S
l2 t  lt2 l 
 
rupture rupture  rupture rupture 
21
 Avec : C = Cos  et S = Sin 

Remarque :

Si x est une traction, alors  l rupture et  t rupture sont des contraintes limites en traction, en effet :
 quand  = 0° ;  x rupture =  l rupture
 quand  = 90° ;  x rupture =  t rupture
Lorsque  varie on note une décroissance rapide de la résistance quand on s’écarte de la direction
des fibres.

❖ Résistance au cisaillement

xy

x


22
Pour l’état de cisaillement pur représenté sur la figure ci-après, on aura d’une manière analogue :

 l  C − 2 CS  0
2
S2
   2   
 t  =  S C2 2 CS  0 
  CS − CS
 lt   (
C2 − S2 )  xy 
  

  l = − 2CS   xy

d’où :   t = 2 CS   xy en reportant dans l’expression du critère de rupture de Hill-Tsai :

( )
  lt = C − S  xy
2 2

 
 xy2
 4 C 2 S 2
+
4C S 2 2

−
4C S 2 2
+
(
C − S 
2 2
)
  1
    lt2
2 2 2
 l t l 
 rupture rupture rupture rupture 


On aura alors l’expression de la résistance au cisaillement xy que l’on peut exercer sur le pli suivant
une direction faisant un angle  avec la direction ℓ :
1
 xy =
  
(C )  
rupture
2 2
2
−S  2 1 
+ 4C S 
2 2
+ 2
2
  2
t 
lt
  l

rupture  rupture rupture 

23
4. Exemples

a. Unidirectionnels Fibres/ Epoxyde

Le tableau ci-dessous donne les caractéristiques de plis fibres + résine époxyde à 60 % de fibre en
volume :
t

z ℓ

Remarque :
La contrainte de rupture en compression suivant la direction // aux fibres est inférieure à
la contrainte de rupture en traction à cause du phénomène de "micro flambement" des fibres dans
la matrice.

24
 Verre Kevlar Carbone

Masse volumique (Kg / m3) 2080 1350 1530

Contrainte de rupture en traction suivant ℓ (ou à 0°) (en

1250 1410 1270
MPa)

Contrainte de rupture en compression suivant ℓ (ou à 0°)

600 280 1130
(en MPa)

Contrainte de rupture en traction suivant t (ou à 90°) (en

35 28 42
MPa)

Contrainte de rupture en compression suivant t (ou à 90°)

141 141 141
(en MPa)

Contrainte de rupture en cisaillement dans le plan (ℓ, t)

63 45 63
(en MPa)

Contrainte de rupture en cisaillement inter lamellaire (en

80 60 90
MPa)

Module d’élasticité Eℓ (// aux fibres) (en MPa) 45.000 85.000 134.000

Module d’élasticité Et (⊥ aux fibres) (en MPa) 12.000 5600 7000

Module de cisaillement Gℓ t (en MPa) 4500 2100 4200

Coefficient de poisson ℓ t 0,3 0,34 0,25

25
b. Unidirectionnels «hautes performances »

Les unidirectionnels qui figurent dans le tableau ci-dessous sont à Vf = 50 % de fibres de bore en volume.

Bore / Epoxyde Bore / Aluminium

Masse volumique (Kg / m3) 1950 2650

Contrainte de rupture en traction suivant ℓ (ou à 0°)

1400 1400
(en MPa)
Contrainte de rupture en compression suivant ℓ (ou à
2600 3000
0°) (en MPa)
Contrainte de rupture en traction suivant t (ou à 90°)
80 120
(en MPa)

Module d’élasticité Eℓ (// aux fibres) (en MPa) 210.000 220.000

Module d’élasticité Et (⊥ aux fibres) (en MPa) 12.000 140.000

Module de cisaillement Gℓt (en MPa) xxxxxxxxxxxx 7500

Remarque : Le composite Bore / Aluminium cité ci-dessus, fait partie des composites à matrice métalliques.

Verre
Carbone de Silicium
Type de Renforts (fibres)
Exemple : Alumine
Autres Céramiques
Magnésium et ses alliages
Matrices Aluminium
Céramiques
26
 Mécanismes de rupture des composites

❖ Mécanismes de ruptures complexes; plusieurs modes existent.

❖ Mode déterminé par :

➢ Propriétés fibres et matrice,

➢ Nature et résistance liaison fibres-matrice.

La rupture finale d'un composite unidirectionnel

est le résultat de l'accumulation de divers
mécanismes élémentaires :

❑ la rupture des fibres,

❑ la rupture transverse de la matrice,
❑ la rupture longitudinale de la matrice,
❑ la rupture de l'interface fibre-matrice.

27
La rupture des fibres intervient lorsque la
contrainte de traction σf dans une fibre atteint
la contrainte à la rupture σfu de la fibre.
σf = σfu Rupture
Le processus de rupture dépend : fibre
• de la contrainte à la rupture des fibres,
• de la capacité de la matrice à absorber
l'énergie libérée,
• des propriétés de l'interface fibre-matrice.

(a) (b)

Différents modes de rupture de la matrice

associés à la rupture d'une fibre.
a) Rupture transverse de la matrice ;
b) Rupture en cisaillement de la matrice;
c) Décohésion de l’interface fibre-matrice;
d) Rupture longitudinale de la matrice.
(c) (d)

28
 σm = σmu Rupture
transverse
La fissuration transverse de la matrice se
produit lorsque la contrainte en traction σm
dans la matrice atteint la contrainte à la rupture
σmu de la matrice.

Rupture
La fissuration longitudinale de la matrice se m = mu longitudinale
produit lorsque la contrainte de cisaillement m
dans la matrice atteint la contrainte en
cisaillement à la rupture mu généralement au
voisinage d’une fibre.

29
La rupture par décohésion de l’interface fibre – matrice, se produit lorsque la contrainte de
décohésion en cisaillement de l'interface τd est inférieure à la contrainte en cisaillement à la
rupture mu .

Remarque : Un test d'arrachement d'un monofilament enchâssé dans une matrice donne une
évaluation de τd,

30
Figure : a b
Propagation de la rupture dans le cas
d'une forte adhérence fibre-matrice.

c d

Après initiation de la fissure, la propagation de la rupture diffère suivant la nature de l'interface fibre-
matrice. Dans le cas d'une adhérence fibre-matrice élevée, la rupture sera initiée, soit par rupture des
fibres, soit par rupture de la matrice, induit en front de fissure des concentrations de contraintes
conduisant à une propagation de la rupture successivement dans les fibres et dans la matrice figure (a). La
rupture observée est de type fragile figure (b). Il est également possible d'observer un pontage, par rupture
longitudinale de la matrice ou par décohésion fibre-matrice, de deux fissures initiées dans des zones
différentes figures (c) et (d).

31
 Décohésion
fibre-matrice

Figure :
Propagation de la rupture dans le cas
direction de propagation
d'une faible adhérence fibre-matrice.
de la fissuration

Extraction des fibres décohésion

Dans le cas d'une faible adhérence fibre-matrice, la propagation transverse de la fissuration peut être
schématisée de la manière suivante. En tête de fissure, la rupture de la matrice traverse les fibres, sans
qu'il y ait rupture de ceux ci, mais avec décohésion de l'interface fibre-matrice. Dans certains cas, les
concentrations de contraintes en tête de fissure peuvent conduire à une décohésion fibre-matrice avant
rupture transverse de la matrice

32
Figure :
Surfaces de rupture dans le cas
d'une faible adhérence fibre-matrice

La fissure continuant de progresser, les fibres rompues sont extraites de la fissure au fur et à mesure de
la progression. Le pontage des fissures transversales peut se faire par propagation de la rupture à
l'interface fibre-matrice, conduisant à un profil de la surface de rupture plus ou moins en escalier.

33
4. Comportement en traction d’un composite à fibres continues
et alignées

On va étudier le comportement en traction du composite à fibres continues et alignées, soumis à une

charge longitudinale.

La réaction du composite à une contrainte dépend de plusieurs facteurs :

❖ du comportement et de la fraction volumique de chacune des deux phases (matrice et fibres),

❖ de la direction d’application de la contrainte,
❖ de l’anisotropie du composite.

a. 1er cas : Matrice fragile et Renforts fragiles

Considérons une matrice et un renfort ayant tous les deux un comportement fragiles. Appliquons la
Règle des mélanges relatifs aux contraintes.

Pour une déformation donnée du composite, on obtient ainsi la contrainte c dans le composite.

La résistance à la traction Rm c du composite est alors aisément déduite de la règle des mélanges :

R mc = V f . Rmf + (1 − V ).
f m

avec : m = contrainte dans la matrice à l’instant de la rupture du renfort.

34
 Contrainte Contrainte

Fibre
Rmf
Ef

f
Composite Rm c

c Ec Matrice
Em m
m
Af = Ac
c =  f = m Déformations Déformations

La contrainte augmente jusqu’au rupture des fibres

Puisque la matrice à un comportement purement élastique, on peut grâce à la loi de Hooke exprimé  m
en fonction du module d’Young E m de la matrice et de l’allongement final A f du renfort :

Rmc = V f . Rmf + (1 − V ). E
f m . Af

Remarque : L’allongement Af est aussi égal à l’allongement final Ac à la rupture du composite.

35
b. 2ème cas : Matrice ductile et Renforts fragiles
Un 2ème cas rencontré chez beaucoup de composite est celui ou la matrice à un comportement ductile,
c'est-à-dire elle commence à se déformer plastiquement avant que le renfort ne soit rompu.
Dans un tel cas, leur courbe de traction (contrainte  - déformation ) ressemble alors à celle (en trait
gras) (voir figure). La courbe de traction du composite présentera une limite d’élasticité déduite de la règle
des mélanges appliquées pour la valeur de la déformation correspondant à la limite d’élasticité de la
matrice :

Rec = V f . f + (1 − V f ). Re m Or :  f = E f . f = E f . em

On aura alors : Rec = V f . E f . em + (1− V f ). Re m

Contrainte

courbe contrainte/déformation d’un composite à fibre continue (en trait gras). On voit comment
il est lié aux courbes des fibres et de la matrice (en trait fin). Au pic de résistance, les fibres
sont sur le point de rompre. 36
 ( )
La courbe contrainte / déformation est linéaire, de pente E  Ec // = V f . E f + 1 − V f . Em  jusqu’au début
de la déformation plastique dans la matrice. Par la suite l’essentiel de la charge supplémentaire est
supporté par les fibres, qui contiennent leur déformation élastique jusqu’à ce qu’elles cassent. Lorsque
cela se produit, la contrainte diminue jusqu’à  m (très proche de la limite d’élasticité de la matrice).

La détermination de la résistance à la traction du composite Rm c est alors définie par :

Rmc = V f . Rmf + (1 − V f ) . m

avec : m = contrainte dans la matrice à l’instant de la rupture du renfort.

Pour calculer Rm c on exige alors de connaître la valeur de la contrainte  m plastique existant dans la
matrice à l’instant de la rupture du renfort.

On note que la variation de cette résistance en fonction de la fraction volumique de fibre, est
représentée par une droite (la droite ascendante).

Très généralement, les fibres se rompent avant la matrice. Une fois les fibres rompues, la contrainte
augmente jusqu’à un second maximum fixé par la résistance à la rupture de la matrice. Par conséquent
celle-ci se comporte alors comme une matrice contenant une fraction volumique V f de trou (ou de vide,
puisque les fibres ne supporte plus la contrainte après être rompues). Pour une telle matrice, la variation
de sa résistance à la traction en fonction de cette fraction volumique est représentée par cette 2ème droite :

Rmc = (1 − V ). R
f mm

Avec : Rmm est la résistance mécanique de la matrice.

37
C’est la courbe descendante à gauche de la figure.
La figure montre qu’une trop faible fraction de fibres fait plus de mal que de bien, et il faut dépasser une
fraction volumique critique de fibres, V f pour voir la résistance augmenter.

Figure : L’évolution du pic de résistance avec la fraction volumique de fibres. Il faut dépasser
une fraction volumique seuil pour que le composite soit plus résistant que sa matrice.

38
On constate donc, qu’il existe une fraction volumique minimale " V f min" au dessous de laquelle le
composite aura la résistance à la traction la plus faible est inférieure à celle de la matrice :

Rmm −  m
V f min =
Rmf + Rmm −  m

On peut aussi définir la fraction volumique critique de fibres au dessus de laquelle le composite aura
une résistance à la traction au moins égale ou supérieure à celle de la matrice :

Rm m −  m
Fraction volumique critique V 
f pour que Rmc  Rmm  : V f =
Rm f −  m


Pour les composites à matrice polymères, la valeur de la fraction volumique critique V f est
généralement faible (quelque %).

Par contre pour les composite à matrice métallique, V f peut être supérieure à 10 % (selon les
propriétés mécaniques de la matrice et du renfort).

39
Exemples

❖ On admet que la Résistance à la traction = à la contrainte max,

❖ Maximum correspond au rupture des fibres et début défaillance composite.

Résistance à la traction longitudinale de 3 composites courants

❖ Matériaux conçus pour supporter charges dans le sens des fibres si

contrainte transversale, risque de rupture.

40
 Résistance à la traction transversale de 3 composites courants

❖ Facteurs influençant la résistance à la traction transversale :

o Propriétés des fibres et de la matrice,

o Qualité d’adhérence fibre-matrice,
o Présence de bulles d’air, …

❖ Amélioration de la résistance à la traction transversale par la modification des

propriétés de la matrice.

41
❖ Composites à fibres alignées :

✓ Essentiellement anisotropes.

✓ Propriétés optimales dans le sens des fibres.

✓ Dans direction transversale, renforcement presque nul et contrainte de rupture

assez faible.

✓ Si contrainte orientée différemment, résistance traction située entre ces deux

extrêmes.

42
43
5. Comportement en traction d’un composite à fibres courte
(discontinues) et alignées

a. Longueur critique des fibres

Sous l’effet de la contrainte, la matrice et la fibre se déforment élastiquement. Toutefois, tous les
éléments de volume ne se déforment pas également de la même manière, puisque la matrice et le
renfort n’ont pas la même rigidité il y’a donc apparition d’une cission dans la matrice, en particulier à
l’interface "matrice - renfort" (apparition des franges (lignes) de déformation aux alentours de la fibre

Franges (ondes) de déformation dans la matrice aux alentours de la fibre due à la charge de traction appliquée.

Le rôle et l’influence de la longueur des fibres peut être résumée par

44
 ❖ Propriétés mécaniques dépendent :

✓ Propriétés des fibres

✓ Ampleur transfert de charge matrice fibres

❖ Transfert de charge

✓ Déterminé par qualité adhérence matrice-fibres

✓ Nul aux extrémités de chaque fibre déformation matrice

La contrainte dans une fibre courte n’est pas constante sur toute la longueur de cette fibre. Elle atteint
une valeur maximale dans la partie centrale de la fibre, puis décroît jusqu’à la valeur zéro sur une
certaine longueur à chacune des extrémités de la fibre.

Résistance et rigidité renforcées si fibre de longueur minimale ℓc , avec (ℓc = longueur critique de la
fibre).

d : diamètre de la fibre Rm f : résistance à la rupture

des fibres.

m : contrainte maximale que puisse supporter un

composite à fibre courte (résistance de la matrice en
cisaillement).
45
 Pour un composite à fibres de verre ou de carbone : ℓc ≈ 1mm (soit 20 à 150 x le diamètre de la
fibre).

▪ Si la fibre à une longueur : ℓ > 15 ℓc , fibres continues ou longues bon renfort

du composite.
▪ Sinon, fibres discontinues ou courtes.

▪ Si la fibre à une longueur : ℓ < ℓc , déformation matrice et renforcement faible.

La contrainte moyenne supportée par une fibre est alors : Rmf , (car la force axiale sur la fibre est
2
maximale à la demi longueur de la fibre, (voir figure), et le pic de résistance est :

 Rm f 
 m = V f .   + (1 − V f ). Rem
 2 

Le transfert de contrainte de la matrice vers la

fibre fait croître la contrainte de traction dans la
fibre de l’extrémité vers le milieu de celle-ci. Si
la contrainte maximale atteint la résistance à la
traction de la fibre, celle-ci casse.

46
Remarque :

 La force agissante sur la fibre, augmente de zéro à son extrémité jusqu’à la valeur :
x
F =  d dx =  d 
m m
x
0
 La force juste suffisante pour casser la fibre est : (Force = Contrainte x Section) :

 d2
Fc =  Rm f
4
 En égalant ces deux forces : F = Fc 

En conclusion, on peut résumé, le rôle de l’orientation et de la concentration

de la façon suivante :

47
❖ Propriétés influencées par disposition des fibres dans la matrice.
❖ Importance de l’orientation, de la concentration et de la répartition des fibres.

❖ 2 arrangements ≠ pour l’orientation des fibres :

➢ Même direction : cas des fibres continues et discontinues,

➢ Orientation aléatoire : cas des fibres discontinues.

❖ Répartition uniforme des fibres propriétés optimales.

48
6. Composites à fibres courte (discontinues) et orientées
aléatoirement

Propriétés de la matrice polycarbonates

sans et avec fibres de verre orientées aléatoirement
49
❖ Interactions entre particules et matrice.

❖ Particules de renfort plus dures et plus rigides que la matrice et l’empèchent de se

déplacer autour d’elles.

❖ Transmission des contraintes de la matrice aux particules.

❖ Degré de renforcement des propriétés mécaniques dépend de la force de liaison entre

matrice et particules.

❖ Fabriqués à partir de métaux, de céramiques et de polymères.

❖ Particules beaucoup plus petites (diamètre de 0.01μm à 0.1μm).

❖ Renforcement par interactions matrice-renfort à l’échelle atomique ou moléculaire

(métal).

❖ Matrice supporte la charge appliquée et particules freinent déplacements dislocations :

 déformation plastique et  de la Résistance à la traction, de la Limite d’élasticité

et de la Dureté.
50
❖ Géométrie des particules variable MAIS dimensions similaires dans toutes les
directions.

❖ Renforcement prononcé si petites particules réparties uniformément dans la matrice.

❖ Propriétés mécaniques  avec augmentation de la fraction volumique de la phase de

renfort.

 Composite à deux phases :

51
❖ Composites à grosses particules céramique-métal.

❖ Cermets les plus courants : carbures cémentés.

❖ Particules très dures de céramique réfractaire (WC ou Tic) liées par une matrice
métallique (Co ou Ni).

❖ Application des cermets : outils d’usinage des aciers durs.

❖ Dans certains cermets, la fraction volumique des particules est > 90% ➔ excellente
résistance à l’abrasion.

Propriétés mécaniques des grains de WC et de la matrice de Co

Micrographie d’un WC-Co
Co (10% vol.) en noir
52
❖ Souvent renforcés par des particules
(noir de carbone)

❖ Noir de carbone : peu coûteux,

constitué de fines particules de carbone ±
sphériques

❖ Présent entre 15 et 30% vol dans les

pneus ➔ amélioration de la ténacité et de
la résistance à la traction, et à l’abrasion.

Micrographie d’un caoutchouc synthétique

Le Ø des particules de noir de C de 20 à 50 nm

❖ Composite à grosses particules.

❖ Matrice (ciment) et renfort (granulats de sable et de gravier) = matériaux céramiques.
❖ Béton ≠ ciment.
❖ Béton = composite constitué de granulats réunis par un liant, le ciment, et formant un
corps solide.
53
❖ Composés de feuilles ou de panneaux avec
des propriétés anisotropes.

❖ Couches superposées et collées de façon

que la direction de leur plus grande résistance
varie d’une couche à l’autre.

❖ Exemple dans un contreplaqué : les fibres

d’un pli font un angle droit avec celles du pli
précédent

❖ Fabrication de composites à fibres de coton,

de papier ou de verre dans une matrice
polymère

❖ Grande résistance dans beaucoup de

directions d’un même plan Représentation schématique
d’un composite stratifié

54
❖ Constitués de deux couches d’un matériaux très résistant entre lesquelles est intercalé
un cœur d’une matière moins dense, moins résistante et moins rigide.

❖ Couches extérieures (faces) supportent la majeure partie des contraintes.

❖ Faces fabriquées en alliages d’Al, en polymères renforcés par des fibres, en Ti, en
acier et contreplaqués.

❖ Deux fonctions :

➢ S’oppose aux déformations perpendiculaires au plan des faces qu’il sépare.

➢ Confère une rigidité permettant de résister aux forces de cisaillement dans les
plans perpendiculaires aux faces.

❖ Cœur fabriqué en mousses de polymère, caoutchoucs synthétiques, ciments

inorganiques et balsa
55
❖ Cœur = structure alvéolaire constituées de feuilles ayant la forme de cellules hexagonales.
❖ Alvéoles placées côte à côte comme dans une ruche.

❖ Actuellement, réalisation structures sandwiches très complexes telles que celles du

sustentateur rotatif d’hélicoptère.

Pâle de rotor d’hélicoptère

56
5. Comportement des composites en compression longitudinale

La résistance en compression dépend de plusieurs paramètres tel que la fibre, la matrice et la

résistance de l'interface.

Dans le cas de l'essai de compression pure, la perte de résistance observée est due à l'apparition
d'un phénomène d'instabilité local : micro - flambage des fibres.

Le flambage ou flambement : est la tendance qu'a un matériau soumis à une force de compression
longitudinale à fléchir, et donc à se déformer dans une direction perpendiculaire à la force
appliquée.

Lorsque l'effort de compression est parallèle à la direction des fibres, plusieurs modes de rupture
peuvent être observés :

a b

Figure :
Principaux modes de rupture en compression.
a : flambement coopératif des fibres x
b : flambement localisé des fibres y
c : fissure parallèle à la direction de l'effort c d
d : cisaillement des fibres et de la matrice

57
les facteurs qui conduisent à une diminution de la résistance en compression axiale
sont les suivants :

❖ Fibres

➢ faible diamètre, (les fibres constituées de fibrilles ou anisotropes, comme les fibres de kevlar et
de carbone, sont elles-mêmes moins résistantes au flambement);
➢ mauvais alignement, ou ondulations ;
➢ distribution inhomogène : la rupture s’amorce ou les fibres sont resserrées car le voisinage est
alors plus riche en matrice;
➢ ondulations préalables des fibres (elles peuvent être induites par des contraintes thermiques
résiduelles de compression) ;
➢ faible résistance en compression (cas des fibres de kevlar qui subissent elles-mêmes une
fibrillation) et en cisaillement.

❖ Matrice

➢ Faible module d'élasticité;

➢ Faible accrochage avec les fibres (pas d’adhésion à l’interface fibre/matrice ou décohésion
induite par le retrait lors de la polymérisation);
➢ Forte teneur en humidité,
➢ Faible limite élastique (métaux).

o Interface fibre/matrice faible.

o Porosité élevée : certaines fibres perdent leur efficacité vis à vis de la compression du fait
de présence de pores dans leur voisinage, ce qui facilite leur flambement.

58