Laminage

Objectifs et modélisation
par Pierre MONTMITONNET
Ingénieur de l’École centrale des arts et manufactures, Docteur ès sciences
Directeur de recherches au CNRS
Centre de mise en forme des matériaux (CEMEF)
École des mines de Paris

1. Choix fondamentaux............................................................................... M 3 065 – 2

1.1 Définition ...................................................................................................... — 2
1.2 Laminage à froid, laminage à chaud.......................................................... — 4
1.3 Régime stationnaire et phases transitoires ............................................... — 4
2. Défauts de laminage. Que modéliser et pourquoi ?....................... — 5
2.1 Grandes catégories...................................................................................... — 5
2.2 Phénomènes physiques. Modélisation, correction................................... — 5
2.3 Instrumentation des laminoirs et régulations ........................................... — 7
3. Nature des modèles en fonction des objectifs................................ — 7
3.1 Modèles on line ou off line ......................................................................... — 7
3.2 Modèles stationnaires ou incrémentaux ................................................... — 7
3.3 Modèles de contrôle de procédé ou de la qualité du produit.................. — 8
4. Qualité des données physiques d’entrée .......................................... — 8
5. Principales méthodes utilisées pour la modélisation
du laminage ............................................................................................... — 9
5.1 Modèles de mécanique d’emprise ............................................................. — 9
5.2 Modèles thermiques.................................................................................... — 11
Références bibliographiques ......................................................................... — 12

ngagée dans une course sans fin à la productivité et à la qualité, l’industrie

E du laminage fait grande consommation de modèles de toutes sortes. Des
modèles « on line » sur ordinateurs servant en direct à la conduite de fours ou de
laminoirs aux logiciels « off line » les plus sophistiqués, tournant sur ordinateurs
parallèles de dernière génération, et destinés à l’accroissement des connaissan-
ces techniques, tous les degrés de complexité sont représentés. Beaucoup de
champs disciplinaires aussi : thermique, mécanique des fluides, mécanique des
solides, acoustique et vibrations, mécanique des matériaux, physique du solide,
génie chimique, corrosion...
L’article se propose de montrer quels types de modèles sont requis pour
comprendre, individuellement ou dans leurs interactions, les divers processus
liés à la déformation du métal dans un laminoir, pour les optimiser afin de bais-
ser les coûts, objectif final de toutes ces analyses. Il n’est pas question ici de
détailler la dérivation ni les équations de ces modèles (que l’on trouvera dans les
références citées), mais d’analyser leurs hypothèses au regard des réalités phy-
siques, et par là de juger de leurs apports pratiques, avérés ou potentiels. Ces
derniers seront détaillés dans l’article [M 3 066].

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LAMINAGE ___________________________________________________________________________________________________________________________
Notations et symboles
Symbole Unité
b J.m–2.K–1.s–1/2
c J.kg–1.K–1
C N.m (ou N.m/m)
E Pa
Ė int W.m–3
F N (ou N.m–1)
F 1, F 2 N Tensions amont, aval
G av
h m
h contact W.m–2.K–1
L m
r Réduction [ = ( h 1 – h 2 ) ⁄ h 1 ]
R m
S 1, S 2 m2
T ° C ou K
t 1, t 2 Pa
v m.s–1
w m
x m
y m
z m
α rad
φ W.m–2
µ Coefficient de frottement
ρ kg.m–3
σ Pa
σ0 Pa
σn Pa
τ Pa
θ rad
ω rad
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M 3 065 − 2
Indices
Définition
1, 2 Entrée d’emprise (respectivement sortie)
Effusivité thermique
N Point neutre
Capacité thermique massique
x, y, z Composante selon les trois axes de coordonnées
Couple (éventuellement par
unité de largeur)
cyl Cylindre
Module d’Young
prod Produit
Source de chaleur interne
surf Surface
Force (éventuellement par unité
de largeur)
ray Rayonnement
cn Convection naturelle
Glissement en avant
[ = ( V2 ⁄ ( ω R ) – 1 ) ]
cf Convection forcée
Épaisseur d’un produit laminé
int Interne
Coefficient de transfert
thermique au contact
Longueur d’emprise
1. Choix fondamentaux
Rayon de cylindre
Aires des sections d’entrée,
de sortie 1.1 Définition
Température
Le laminage, opération d’une grande diversité, peut se résumer
Contraintes de tension de bande par la définition suivante :
amont, aval
Vitesse
Opération de mise en forme par déformation plastique, desti-
Largeur d’un produit laminé née à réduire la section d’un produit de grande longueur, par
passage entre deux ou plusieurs outils axisymétriques tournant
Abscisse (direction de laminage, autour de leur axe ; c’est la rotation des outils qui entraîne le
DL) produit dans l’emprise par l’intermédiaire du frottement.
Ordonnée (direction transverse,
DT) Opération fondamentale en métallurgie, elle voit passer environ
90 % de tout le métal produit, tous métaux et alliages confondus.
Cote (direction normale, DN) Quelques exemples d’installations de laminage sont donnés sur la
figure 1.
Angle d’attaque
Le laminage vient après l’élaboration du métal, puis la coulée, le
Densité de flux thermique plus souvent continue maintenant. Si l’on oublie quelques lamina-
ges « exotiques » (laminage d’anneaux et de roues, laminage -
retour de barres à forger), il se scinde en :
de Coulomb
— laminage de produits longs (barres, fils, tubes, poutrelles,
Masse volumique rails...), où les deux dimensions de la section, du même ordre de
grandeur en général, sont petites devant la longueur ; les outils sont
Tenseur des contraintes le plus souvent des cylindres cannelés (figure 1a,b) ;
— laminage de produits plats (tôles, bandes et feuillards) où
Contrainte d’écoulement l’épaisseur est petite devant la largeur, elle-même très inférieure à la
longueur. Les outils sont des objets axisymétriques presque cylin-
Contrainte normale au contact
driques (au bombé de rectification près) (figure 1c,d).
Contrainte tangentielle Le laminage fournit surtout des demi-produits, mais avec des
(de frottement) exceptions notables : tôles fortes, poutrelles et rails, certains
tubes.... Les autres produits longs sont destinés à l’usinage (barres),
Angle d’emprise au tréfilage (fil machine), au forgeage ; quant aux produits plats, ils
vont vers des opérations de mise en forme des métaux en feuilles
Vitesse de rotation
(emboutissage, découpage fin, repoussage et fluotournage).
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___________________________________________________________________________________________________________________________ LAMINAGE

a laminoir à blooms (dégrossissage à chaud de produits longs)

4 cages d’un train à billettes, cages à 90°

(vue de côté, schéma de principe).

Succession des 4 cannelures

(carrés – losanges)

b laminage de produits longs : trains à billettes

Cisaille
à la volée

Enrouleuses

5 cages de laminage à froid

c laminage à froid de produits plats : schéma de principe d’un train tandem

d laminoir Sendzimir, réversible à 20 cylindres, pour le laminage d'acier inoxydable (les bobines de papier sont destinées à protéger les surfaces brillantes)

Figure 1 – Quelques installations de laminage

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LAMINAGE ___________________________________________________________________________________________________________________________
On trouvera dans la rubrique « Élaboration et recyclage des
métaux » la description des usines, ateliers et laminoirs utilisés
dans le cas de la sidérurgie ; des compléments se trouvent, pour
les autres métaux et alliages, dans les articles de la rubrique
« Mise en forme ». Nous n’en reprendrons ici que ce qui est utile
à l’analyse des conditions thermomécaniques de la déforma-
tion.
1.2 Laminage à froid, laminage à chaud
Mettre en forme un matériau, c’est lui conférer de manière
contrôlée et reproductible trois types de propriétés :
• Une forme géométrique, avec des tolérances fixées – de plus
en plus sévères.
• Des propriétés mécaniques, qui requièrent une microstruc-
ture (au sens large) adéquate.
• Des propriétés de surface, au premier rang desquelles
l’aspect visuel, lié à la rugosité.
Le laminage commence à chaud quand on doit travailler un pro-
duit de forte section (nécessaire à la rentabilité des opérations de
coulée), donc demandant de fortes puissances de déformation :
chauffer le métal, donc le ramollir, revient à diminuer ces puissan-
ces et la taille des installations nécessaires, tout en lui conférant la
ductilité nécessaire aux très grandes déformations à réaliser. De
nombreux produits (produits longs, tôles fortes, bandes à chaud) ne
subissent qu’un laminage à chaud, puis des opérations de finition
(traitements thermiques, dressage, décapage, revêtements, usina-
ges). Le passage à des opérations à froid est de manière générale
nécessaire pour obtenir des tolérances serrées (à quelques micro-
mètres), des propriétés mécaniques élevées par écrouissage, et un
bon état de surface. Ne sont laminées à froid pratiquement que les
bandes minces.
Pour les alliages de grande diffusion (acier, aluminium), on notera
la tendance à raccourcir la phase de laminage à chaud par la coulée
de brames minces [18] ou à la supprimer par la coulée de bandes
minces [19].
Le fait de laminer à froid ou à chaud induit certes des différences :
on n’a pas les mêmes champs de température, des transformations
structurales profondes (restauration, recristallisation, changements
de phase) se produisent à chaud et pas à froid. Mais sur le plan
mécanique, la température ne fait guère que fixer le niveau des
contraintes. Elle intervient peu sur les champs de déformation, ou
les gradients de contraintes qui, en plasticité, sont essentiellement
fixés par la géométrie, plus précisément les rapports longueur L /
largeur w / hauteur h des zones déformées, la position des contacts
et des surfaces libres. Du point de vue mécanique, la différence
entre procédés à chaud et procédés à froid tient donc surtout à la
différence des géométries des produits qu’ils traitent, plus massifs,
plus « épais » pour les premiers, plus « minces » pour les seconds.
C’est ce qui poussera à choisir tel modèle mathématique plutôt que
tel autre, comme nous le verrons.
Il convient de distinguer deux sens aux termes « à froid » et « à
chaud ». Pour le technologue, ils correspondent simplement au fait
que l’on préchauffe ou non le produit à laminer, à une température
suffisante pour diminuer sa contrainte d’écoulement et augmenter
sa ductilité. Pour le métallurgiste, le domaine « à chaud » implique
que le mouvement des dislocations devient thermiquement activé,
ce qui se produit pour T > 0,5 Tfusion (en kelvins). Ainsi, le plomb,
l’étain ou le zinc sont en fait laminés à froid dans leur domaine à
chaud ! La conséquence pratique est qu’ils recristallisent lors du
laminage à froid. Même l’aluminium, en cas d’échauffement exces-
sif par déformation plastique et par frottement, peut atteindre ce
domaine à chaud (vers 200 °C) ; il risque alors de recristalliser loca-
lement ou complètement, avec de graves conséquences à la fois sur
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la conduite du procédé et sur la microstructure et les propriétés
mécaniques – c’est d’autant plus dommageable qu’on est plus pro-
che du produit fini.
Laminer à froid n’implique donc pas que l’on peut se passer d’une
analyse thermique : si la thermique se couple fortement à la méca-
nique via la métallurgie dans le domaine à chaud, elle a un impact
très fort sur la tribologie (via la viscosité du lubrifiant) en laminage
à froid. Et, sur le plan métallurgique, certains alliages sont, de plus,
sensibles à la température dès le domaine à froid : les aciers inoxy-
dables austénitiques présentent une transition austénite-martensite
par déformation à froid, qui disparaît si la température dépasse
100 °C : l’échauffement par déformation plastique est donc suffisant
pour bloquer la transformation en martensite après une ou deux
passes de laminage !
Il y aura donc de nombreux cas où un modèle thermomécanique
couplé sera nécessaire.
1.3 Régime stationnaire et phases
transitoires
La plupart des opérations de laminage présentent un régime per-
manent dominant, voire quasi exclusif. Il n’en reste pas moins que
des phases transitoires existent : tête et queue de plaque, tôle, brame
ou bande, soudure entre bobines en laminage continu d’acier à froid.
Il est d’autre part très difficile de considérer le régime thermique
comme permanent, surtout pour les cylindres. Les modèles, pour des
raisons d’économie de temps de calcul, se concentrent souvent sur le
régime stationnaire – sauf si le problème à étudier est précisément lié
aux transitoires, comme c’est malheureusement souvent le cas.
Les vibrations des laminoirs sont un des problèmes les plus préoc-
cupants aujourd’hui, amplifiés par la croissance de la vitesse de lami-
nage. On connaît en particulier le broutage, vibration de fréquence
100 à 200 Hz qui force l’opérateur à diminuer sa vitesse. Excité par
n’importe quelle fluctuation de paramètre d’entrée pour peu que la
vitesse de laminage lui donne une fréquence dans ce domaine, le
broutage s’autoentretient du fait de la quadrature de phase entre les
vibrations verticales des cylindres de travail et la fluctuation consécu-
tive des tensions de bande [1] (figure 2). Tout ce qui tend à augmen-
ter l’effet des tensions de bande sur la force de laminage va dans le
sens de la déstabilisation (laminage en fine épaisseur, par suite de la
déformation des cylindres [cf. M 3 066] ; faible frottement, à la limite
du patinage, glissement en avant négatif ou quasi nul).
Réduction,
Tension
Réduction Tension
Temps
Par rapport à la réduction (donc. la force), la tension est en quadrature
retard parce qu'elle est liée à vx,1 , variation de la vitesse d'entrée : la
tension se relâche lorsque la vitesse d'entrée diminue, ce qui se produit
lorsque le cylindre a une vitesse verticale positive de serrage.
Figure 2 – Origine du broutage
___________________________________________________________________________________________________________________________ LAMINAGE

2. Défauts de laminage. Cannelure Ébauche

(ovale)
(rond)
Que modéliser et pourquoi ? vy
vx
v

Sur-remplissage Sous-remplissage
(bavure → repli)
2.1 Grandes catégories
a laminage de produits plats : b laminage de produits longs :
a élargissement, (régime permanent) b élargissement, (régime permanent)
a (vue de dessus) b (vue de face)
De même que nous avons distingué trois ordres d’impératifs
(géométriques, microstructuraux et superficiels), nous aurons trois
familles de problèmes ou de défauts.
Vue de dessus
■ Défauts géométriques (figure 3) (produits hors tolérances) : Repli
l’écoulement du métal n’est jamais totalement confiné, car les outils
souffriraient trop. On assiste ainsi à des « compétitions » de types
différents d’écoulement, comme l’élargissement (spread en anglais)
qui concurrence l’allongement du produit (figure 3a, b). C’est ainsi
que les extrémités pour les produits longs, les extrémités et les rives
pour les produits plats, sont toujours déformées (figure 3c, d) et Coupe sens long
doivent être chutées (leur somme constitue la mise au mille). Par c laminage de produits plats d laminage de produits longs :
ailleurs, les machines (cages) et les outils (cylindres, galets), qui ne c (plaque laminée) : surélargissement, d forme en tête (effet d'extrémité)
c repli (effet d'extrémité)
sont pas infiniment rigides, cèdent élastiquement sous les centaines
de tonnes qui leur sont appliquées. Cela perturbe aussi la géométrie
des produits, créant des problèmes de profil (figure 3e) et de pla- «Tuile» «Bord long»
Cylindre d'appui
néité (figure 3f ) des produits plats (respectivement variations Directi
d’épaisseur dans le sens transverse, et écart à la planéité de la sur- Cylindre de travail on de
lamina
ge
face moyenne de la tôle ou de la bande). Enfin, des problèmes de
réglage des outils de production peuvent avoir des conséquences
du même ordre (un défaut de parallélisme des cylindres cause le «Cintre»
Chute
« sabre » : figure 3g, une dissymétrie de diamètre, de vitesse, de Défaut e
en rive Bombé nag «Centre long»
frottement entre haut et bas donne le « ski » : figure 3h...). de profil mi
(edge-drop)
(très amplifié) de la
ion
ect
■ Défauts microstructuraux : ils sont innombrables et bien sûr très Dir
dépendants de l’alliage considéré, mais peu spécifiques du lami- e laminage de produits plats :
nage. Ce sont des tailles de grains inappropriées ou hétérogènes, e défaut de profil (vue de face) f laminage de produits plats :
des textures (cristallographiques, morphologiques ou topolo- f quelques défauts de planéité
giques) mal orientées, ou excessives, ou insuffisantes, des inclu-
sions non métalliques trop grosses ou trop nombreuses, des poro- Vue de dessus Vue de l'arrière
sités, des fissures ou criques. Certains de ces défauts sont hérités
des structures de coulée [17], et le problème est de concevoir une
gamme de laminage tolérante ou, mieux, apte à les résorber ; «Ski»
d’autres se créent au laminage par suite de températures, d’états de
déformations et de contraintes dangereux (fissures) : la gamme doit
être conçue pour les éviter.

■ Défauts superficiels : cette catégorie regroupe des défauts qui «Sabre»

obèrent l’utilisation ultérieure du produit, avec d’autres qui n’entraî-
nent qu’une gêne esthétique (l’œil est un capteur redoutable pour
les hétérogénéités d’aspect, et la surface est la partie visible d’un
produit !). On distinguera des défauts de nature chimique (ségréga-
tion, et plus souvent pollution : taches carbonées en sortie de recuit
de tôles, par craquage du lubrifiant...), et des rugosités inadéquates.
Notons que pour les tôles à emboutir en particulier, mais aussi pour
des gravures chimiques, on requiert non plus seulement un certain
niveau de rugosité, comme par le passé (« un Ra »), mais une mor-
phologie précise des pics et des vallées. Les risques de défauts, de
non conformité, s’accroissent d’autant.
2.2 Phénomènes physiques.
Modélisation, correction
Les défauts dont nous avons parlé dans le paragraphe 2.1 dépen-
dent de phénomènes physiques ou chimiques qui, pour la plupart,
présentent une forte composante mécanique ou un fort couplage
avec la mécanique.
g défaut de positionnement h défaut de symétrie des cylindres
g (angulaire) des cylindres h (vue de côté)
Figure 3 – Quelques problèmes ou défauts de laminage
2.2.1 Défauts géométriques
C’est l’écoulement plastique lui-même qui en est l’origine, ou
l’effet élastique sur les outils des contraintes de déformation plasti-
que. Comme signalé plus haut (§ 1.2), les rapports de forme sont
essentiels : l’élargissement sera fort si les rapports épaisseur/lar-
geur et épaisseur/longueur de contact sont grands (laminage à
chaud de brames), faible à très faible sinon (laminage à froid) ; les
contraintes de contact, donc les déformations des cylindres (entraî-
nant défauts de profil voire de planéité, figure 4), seront très fortes
si on lamine des produits « minces » (au sens où h/L est petit) parce
que les effets du frottement seront exacerbés par le grand rapport
surface/volume (voir article [M 3 066]). Cependant, un mauvais
réglage de la machine (mauvais parallélisme des cylindres, dissy-
métrie haut/bas) donne directement des défauts.

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LAMINAGE ___________________________________________________________________________________________________________________________

CAUSE Contre-traction
2.2.2 Défauts métallurgiques
La catégorie des discontinuités (porosités, fissures et criques), qui
ressortit aux phénomènes et mécanismes d’endommagement des
matériaux, est déterminée par la conjugaison d’états de contrainte de
tension (pression hydrostatique négative pour les porosités, traction
normale aux lèvres d’une fissure ou d’une amorce de fissure) et de
l’existence d’hétérogénéités (précipités ou inclusions par exemple) :
z d’où un couplage mécanique/métallurgie à l’échelle microscopique.
y Il faudra donc, autant que faire se peut, éviter les contraintes de
o
tension qui apparaissent naturellement sur les rives en élargisse-
Traction x ment pour tous les types de produits, ainsi qu’en entrée et en sortie
a cédage des cylindres de contact pour les produits moyennement épais à épais (L/h < 2), et
a (flexion, aplatissement) à cœur pour les produits très épais (L/h < 0,25) : on sait ainsi que
faire une faible réduction sur une brame épaisse ou un gros lingot
DÉFAUT Allongement, conduit à former de la porosité à cœur (voir [M 3 066]). On ne peut
Tension guère jouer que sur la gamme de laminage, ce qui n’est pas toujours
Allongement δL suffisant, compte tenu en particulier des limites de puissance des
outils de production. Si de telles porosités prennent naissance sur
δL
des inclusions ou des précipités, un contrôle de la teneur inclusion-
naire, ou du moment de la précipitation via la température,
Ébauche Tension s’impose. Des modèles d’endommagement, qui peuvent être cou-
(vue de face) t
plés aux modèles thermomécaniques ou y être associés comme
Tôle laminée, avec
δL– δ—L
t (y)≈T + E — post-processeurs, sont évoqués en [15].
défaut de profil amplifié L L
Quant aux paramètres de structure granulaire et de texture [16],
b réduction donc allongement c conséquence : tension hétérogène, ils évoluent tant par la déformation elle-même que lors des recristal-
b différentiels c zones en compression, lisations induites par la déformation à chaud, pendant le laminage
c flambement = défaut de planéité (recristallisation dynamique) ou lors des traitements thermiques
(recristallisation statique). Leur prévision passe par l’utilisation des
REMÈDES
modèles de métallurgie physique appropriés, eux-mêmes couplés à
la thermomécanique : température, déformation, vitesse de défor-
mation sont les maîtres mots des lois qui les gouvernent, mais qui
BURB dépendent fondamentalement de la composition de l’alliage. Les
WORB articles détaillant les équations de tels modèles et leur application à
Sens de
marche des opérations de mise en forme sont nombreux, on consultera par
exemple [2] à [5]. Suivant l’intensité de couplage des phénomènes
(incidence de la métallurgie sur les propriétés mécaniques,
BURB (Back-Up Roll Bending) :
influence réciproque des contraintes et de la déformation sur les
cambrage des cylindres d'appui transformations métallurgiques, figure 5), le modèle de laminage
WORB (Work Roll Bending) : devra inclure ce couplage, ou pourra réserver la modélisation métal-
cambrage des cylindres de travail lurgique pour le post-traitement.
La gamme de laminage peut là encore donner les paramètres de
d remède, pendant le laminage : e remède aux défauts de planéité, contrôle (pensons aux temps d’attente entre passes pour la recris-
d «actionneurs de profil et planéité» e après le laminage : le planage
d (ici, contre-flexion des cylindres)
tallisation lors du laminage à chaud des aciers microalliés). Mais
bien sûr la maîtrise de la composition, de la teneur en éléments
d’alliage ou en impuretés, est un outil essentiel.
Figure 4 – Défauts de profil et de planéité. Quelques remèdes
Enfin, des modèles couplant la thermomécanique avec des transi-
tions de phase ont été mis au point [6] [7]. Compte tenu des prati-
De nombreux systèmes sont utilisés pour corriger ou contrôler
ques habituelles, ils visent plus les phases de refroidissement post-
ces défauts géométriques, du moins satisfaisant : la mise au mille
laminage que les passes de laminage stricto sensu.
(élimination par cisaillage de toutes les parties hors cotes, ce qui
oblige à prévoir un surplus de matière coûteux), aux plus
sophistiqués : des systèmes de contrôle de profil et de planéité, 2.2.3 Défauts de surface
mettant en jeu jauges d’épaisseur locale ou rouleaux tensiomètres,
cages sophistiquées (cages avec vérins de contre-flexion, cages Ils sont de type chimique (corrosion, incrustation d’oxyde, films
sexto à cylindres intermédiaires décalables, à cylindres réactionnels, pollutions par les lubrifiants ou autres) ou rugosimétri-
« bouteilles », à cylindres « gonflables »...), boucles de régulation et que. Ce dernier cas est très directement contrôlé par la mécanique
modèles mécaniques [20] [21]. On maîtrise l’élargissement des pro- du contact produit-cylindre. Le faciès le plus courant est la strie de
duits longs en jouant sur le dessin des cannelures et sur les tensions laminage, qui peut dégénérer en rayures, en « griffes de chaleur » ...
intercages ; l’élargissement des brames épaisses d’acier à chaud, qui témoignent de la rupture locale du film lubrifiant qui a entraîné
quant à lui, est maîtrisé en incluant des cages pour réduction de lar- l’arrachage de particules métalliques et leur adhésion sur les cylin-
geur (edgers). dres. Des microfissures peuvent provenir de contraintes de traction
Chacun de ces systèmes de correction, par la complexité de sa superficielle, des porosités être la conséquence du piégeage de
mise en œuvre, justifie le développement de modèles de plus en plus lubrifiants (« poches d’huile ») ou de phénomènes de corrosion, du
complets, destinés à indiquer l’ampleur de la correction à effectuer, et rebouchage incomplet de trous initiaux induits par un décapage par
ensuite à l’automatiser. Suivant le phénomène étudié, de tels modè- exemple. Plus généralement, on peut ne pas avoir réussi à imprimer
les doivent résoudre des problèmes incluant un couplage de la ther- complètement sur la bande le faciès désiré, parce que les cylindres
mique et de la mécanique (car les phénomènes thermiques ont une (qui le portent en négatif) se sont usés, parce que la pression était
influence sur l’écoulement plastique), ou le couplage de la déforma- insuffisante (ou la réduction trop faible), ou que du lubrifiant piégé y
tion élastique des outils avec la déformation plastique du produit. a fait obstacle.

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___________________________________________________________________________________________________________________________ LAMINAGE

3. Nature des modèles

en fonction des objectifs
Mécanique
iq e
s
an tur
ue
éc ruc

Th Le laminage, au moins dans certains de ses segments comme le

n

Én
e r e la
s m st

ur io

laminage de bandes d’acier, est une des industries les plus informa-

erg
té cro

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os loi d
tisées qui soient : une foule de modèles « tournent » en permanence
e
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ie
en
os fo

pour planifier, réguler et optimiser ces opérations.

de
op a

icr dé

sib e co
pr e l

dé
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m la

Le degré de sophistication des modèles doit évidemment être

ilit mp

for
a de
r l ac

é d or

cohérent avec l’objectif visé. On ne prendra en compte que les phé-

su Imp

ma
su ce

es tem

nomènes, couplages et paramètres reconnus influents sur les varia-

en

tio
rl

pa en
flu

n bles que l’on souhaite déterminer. Les méthodes de résolution, et

ra
In

par conséquent la précision et la complétude de la solution, seront

m t
ètr

choisies en fonction des temps de réponse jugés acceptables.

es

Chaleur latente de transformation

Métallurgie Thermique

Influence sur les mécanismes

microstructuraux :
restauration, recristallisation, précipitations,
grossissement de grains, transitions de phase…
Figure 5 – Principales interactions « multiphysiques »
lors de la déformation à chaud
La plupart de ces phénomènes sont susceptibles d’être modélisés :
modèles chimiques de corrosion-oxydation, voire modèles mécano-
chimiques si on en profite pour calculer l’état de contrainte dans la
couche d’oxyde en croissance ; modèles de mécanique des fluides en
films minces, modèles de lubrification ; modèles microplastiques de
formation ou de transfert de rugosité. La compréhension qu’ils don-
nent de ces mécanismes complexes, fortement couplés entre eux et à
la mécanique macroscopique, permet de dégager les paramètres pré-
pondérants et par là d’agir : choix d’une viscosité de lubrifiant, d’un
mode d’arrosage pour obtenir le bon régime de lubrification et par
suite le frottement correct (contrôle du procédé) et l’état de surface
désiré (qualité du produit), choix des conditions de laminage pour
réaliser un transfert de rugosité...
3.1 Modèles on line ou off line
La profession distingue en général deux types de modèles.
■ Les modèles on-line (en ligne) : ce sont ceux qui, parallèlement
aux opérateurs humains et pour leur venir en aide, pilotent, obser-
vent, régulent les outils de production. Comme ils doivent réagir en
temps réel, ce sont des modèles très rapides donc très simplifiés. Ils
prennent en compte très peu de la physique du matériau ou du pro-
cédé, ce sont plutôt des formules de régression mathématique,
calées soit sur des mesures expérimentales sur l’outil de produc-
tion, soit sur des plans d’expérience numériques réalisés à l’aide de
modèles plus complexes.
■ Les modèles off-line (hors ligne) : de sophistication variable, ils
visent à produire de la connaissance théorique ou pratique qui sera
ensuite soit appliquée à la conception des outils et des machines ou
à l’analyse de problèmes, soit « dégradée » – en fait, linéarisée
autour d’un point de fonctionnement – pour nourrir les modèles on-
line. C’est de ces modèles hors-ligne que nous traitons dans la suite.

2.3 Instrumentation des laminoirs 3.2 Modèles stationnaires

et régulations ou incrémentaux

Face à toutes ces perturbations possibles, il est nécessaire de

recueillir en permanence le maximum d’informations. Il y a donc de
nombreux capteurs sur un laminoir (a fortiori sur un train de lami-
noirs), et ce d’autant plus que l’on s’approche du produit final :
— capteurs de force : serrage sur chaque cage, contreflexion des
cylindres sur les cages qui en sont dotées, traction intercage, trac-
tion d’enrouleuse ;
— capteurs de vitesse des cylindres, sur chaque cage ;
— jauges d’épaisseur, en général en sortie de train ; ou, plus
complet, rampes de jauges à rayonnement permettant la mesure de
profil ;
— caméras d’observation ;
— jauges de planéité (optique, rouleaux tensiomètres).
Le modélisateur dispose des signaux de ces capteurs soit comme
entrée de son modèle, soit comme point de confrontation entre le
calcul et l’expérience.
Pour une bonne part, ces signaux sont intégrés à des boucles de
régulation. Tout écart à la consigne doit se traduire par une correc-
tion, mais de combien ? C’est précisément le rôle d’un modèle de le
dire.
■ Par ailleurs, on peut s’intéresser seulement au régime station-
naire, en négligeant les extrémités du produit et les divers transitoi-
res. Construire alors un modèle stationnaire (c’est-à-dire calculant
directement le régime permanent en éliminant le temps des équa-
tions – en mécanique, on parle de modèle eulérien) représente cer-
tes un effort de développement, mais, en contrepartie, des
économies substantielles à l’utilisation (on divise le temps de calcul
par plusieurs dizaines, voire centaines). La principale difficulté est
que le domaine de calcul, c’est-à-dire la géométrie du produit et des
outils en cours de déformation et après, devient une inconnue sup-
plémentaire du problème [8] (figure 6b).
■ Les modèles instationnaires (ou incrémentaux, ou encore lagran-
giens) intègrent au cours du temps les équations du problème,
jusqu’au régime stationnaire s’il existe et si on veut l’étudier. La dif-
ficulté précédente ne se pose plus, puisqu’on part de la géométrie
connue de l’ébauche et que l’on suit son évolution géométrique au
cours du temps par intégration du champ de vitesse, de même que
celle des outils. On a aussi accès aux transitoires. La contrepartie est
un calcul beaucoup plus long (figure 6a).

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● Des modèles mécaniques traitent de la précision géométrique,

Cylindre largement conditionnée par la déformations des cylindres et des
cages. On peut distinguer :
• Les transitoires (extrémités) : c’est le problème du préréglage.
t1 t3
Si l’on règle l’entrefer d’une cage à l’épaisseur souhaitée pour le
produit, le cédage induit par la force de laminage va ouvrir cet
t3
t2 entrefer et le produit sortira plus épais. Le temps que la régulation
t corrige ce défaut, on aura perdu quelques mètres ou quelques
t0 1 dizaines de mètres de produit. Il convient donc de prévoir le cédage
auquel donnera lieu l’engagement du produit, et de corriger
d’autant le réglage initial de l’entrefer. C’est un problème couplé : la
force dépend de la réduction initiale, donc de l’entrefer réglé ; et le
cédage, donc l’entrefer réel, dépend de la force (voir le diagramme
de Sims dans [21]).
• Le régime stationnaire : c’est essentiellement le défaut de pro-
fil (voir figure 3e) ; la modélisation a pour objet non seulement de
prévoir ce défaut, mais de déterminer la correction à appliquer via
Emprise
les actionneurs, pour un défaut mesuré donné. Là encore bien sûr,
t0 t2 la notion de couplage est fondamentale.
● La qualité métallurgique (au sens large) se juge à travers une
grande diversité de modèles de physique du métal (prévision de la
microstructure partiellement ou totalement recristallisée, de la tex-
a calcul incrémental : le calcul suit la progression de la matière aux ture, de l’état de précipitation, des changements de phase) et de
a temps successifs t0 (le produit entre en contact avec le cylindre), mécanique des matériaux (fissuration, prévision des propriétés
a t1, t2, t3 (le régime stationnaire est atteint). mécaniques).
● Sur le plan physique, les couplages sont partout : nous avons
donc affaire à des systèmes multiphysiques, gérés par plusieurs
Cylindre systèmes d’équations : un pour la mécanique du produit élasto-
visco-plastique, un pour la mécanique (élastique) des outils, un pour
la thermique, un ou plusieurs pour les évolutions métallurgiques ....
Tous ces systèmes sont couplés entre eux (voir figure 5), plus ou
moins intensément. En pratique, on doit estimer l’intensité de ces
Itération 2 couplages, c’est-à-dire l’ampleur des impacts de chaque phéno-
Itération 1 mène sur les autres. Suivant cette intensité, on fera des choix très
Itération 0 différents pour la modélisation :
• Calculs complètement découplés si l’influence est très faible
dans au moins un sens , ou alors si elle est connue. Ainsi, il est fré-
quent que l’on calcule la thermique et la mécanique d’une passe
de laminage à chaud (avec couplage, du fait de la grande
influence de la température sur le comportement mécanique),
puis un calcul d’évolution métallurgique, utilisant les résultats du
Emprise calcul thermomécanique (déformation et vitesse de déformation,
température). Ce découplage est parfaitement justifié pour les
alliages recristallisant statiquement (c’est-à-dire après la défor-
mation, au recuit par exemple) ; il est plus discutable en cas de
b calcul stationnaire : le domaine de calcul existe avec une forme recristallisation dynamique (pendant la déformation), sauf à utili-
b approximative de l'entrée à la sortie dès l'initialisation (itération 0). ser une loi de comportement incluant avec une précision raison-
b Cette première ébauche est modifiée d'itération en itération, nable l’effet mécanique de cette recristallisation, mesuré par
b en fonction du champ de vitesse calculée, pour vérifier v.n = 0 sur la exemple en torsion dans des conditions similaires au laminage.
b surface libre. • Calculs faiblement couplés, un des phénomènes étant consi-
déré comme le moteur de l’autre ; les calculs thermomécaniques
Figure 6 – Modèle incrémental et modèle stationnaire couplés sont en fait en général une succession de calculs mécani-
ques, puis thermiques, se succédant à chaque pas de temps.
• Calculs fortement couplés : si l’influence est très forte dans les
deux sens, on peut être amené à résoudre l’ensemble des équa-
3.3 Modèles de contrôle de procédé tions simultanément. C’est extrêmement rare.
ou de la qualité du produit

■ Si l’on s’intéresse prioritairement à la conduite du procédé (concep- 4. Qualité des données

tion des gammes de laminage, régulation des automatismes), le
modèle sera essentiellement de nature mécanique (thermomécanique
pour le laminage à chaud). C’est cette catégorie de modèles qui a été
développée la première (prévision de l’élargissement et conception
des cannelures ou des edgers ; effets d’extrémités et mise au mille...).
■ Dès lors que l’on s’intéresse à la qualité du produit, qu’elle soit
géométrique, métallurgique, superficielle, magnétique ... , des
modèles supplémentaires de diverses natures doivent être mis en
œuvre.
physiques d’entrée
Tout modèle donne des résultats dont la précision est au mieux
celle des données d’entrée. Parmi celles-ci, les dimensions géomé-
triques (des outils comme des ébauches) peuvent le plus souvent
être supposées connues avec précision. Le facteur limitant est géné-
ralement considéré se trouver dans les données physiques de
toutes sortes.

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■ Données rhéologiques
Le comportement réel d’un métal est toujours plus compliqué
qu’on ne croit. On prend trop rarement en compte son anisotropie,
souvent bien réelle dès le laminage à chaud, évidente lors du lami-
nage à froid. On sait que le fractionnement de la déformation, les
sauts de vitesse, peuvent avoir un impact – rarement pris en
compte. Peu d’intérêt a été porté au fait que le métal subit des com-
binaisons d’élongations et de cisaillement, en proportion variable
qui plus est entre le cœur et la peau. Les déformations cycliques de
faible amplitude ont leur propre loi. On est donc toujours amené à
négliger, à simplifier.
On rencontre deux approches.
• La loi de comportement « macroscopique », exprimant la
contrainte en fonction de la déformation, de la vitesse, de la tempé-
rature. La difficulté est que la matière se laisse rarement enfermer
dans un formalisme aussi restrictif, pourtant de loin le plus utilisé.
• La loi « avec couplage physique », qui repose sur des variables
microstructurales, dont il faut connaître les lois d’évolution, ainsi
que l’influence sur le comportement. Le problème est que les varia-
bles microstructurales pertinentes dépendent des conditions de
déformations (grandes ou petites déformations, température), et
que les lois sont aussi variées que les matériaux, et pas toujours
connues avec une précision suffisante – d’autant que de nombreu-
ses interactions existent entre divers phénomènes (précipitation et
recristallisation ou croissance de grains...).
■ Données tribologiques
Elles sont bien plus incertaines. La raison est à rechercher dans la
très grande sensibilité du frottement à toutes les caractéristiques du
système (insistons bien, de tout le système : le coefficient de frotte-
ment du laiton à 120 °C, ça n’existe pas !) : propriétés des matériaux,
du lubrifiant s’il existe, conditions de contact. Pour une mesure uti-
lisable, il faut donc assurer pour les principaux paramètres une simi-
litude suffisante entre système de mesure et système réel (emprise
du laminoir). En particulier, il convient de réaliser une déformation
plastique qui assurera la similitude du niveau de contrainte nor-
male, de l’état du matériau, de l’état de surface des cylindres. Mais
du coup, le dépouillement est tributaire de la connaissance des pro-
priétés mécaniques ! Or, nous l’avons vu, celle-ci n’est pas parfaite.
■ Données thermiques
Si les conductivités thermiques, les capacités thermiques massi-
ques peuvent être bien connues, l’énorme difficulté ici est le coeffi-
cient de transfert thermique hcontact au contact produit-outil,
généralement défini à partir de l’équation :
φ contact = h contact ( T surf, prod – T cyl )
C’est que là encore, c’est une valeur systémique, et non intrinsèque
à un matériau. Pour un système donné, les valeurs les plus diverses
circulent dans la littérature. L’ordre de grandeur est de 103 à
104 W.m–2.K–1. Outre le fait qu’il dépend des conditions de contact
(pression, rugosité des surfaces, ces deux premiers pouvant sans
doute se regrouper dans l’aire réelle de contact ; propreté et état
d’oxydation des matériaux), les techniques de mesure sont délica-
tes. La difficulté est tout aussi réelle pour estimer les coefficients de
transfert thermique lors d’un arrosage (refroidissement des cylin-
dres par exemple) : de 104 à 105 W.m–2.K–1 suivant les conditions, et
les auteurs !
■ Données métallurgiques
Si l’on veut prévoir des microstructures, on a besoin de lois d’évo-
lution. Elles font intervenir des coefficients qui ne sont pas forcé-
ment faciles à déterminer. Par exemple, les modèles polycristallins
qui servent à modéliser l’évolution de la texture cristallographique
et le comportement anisotrope des alliages nécessitent de connaître
les cissions résolues critiques sur chaque système de glissement –
données bien mal connues. La difficulté est la grande sensibilité de
tous ces paramètres de lois métallurgiques à la composition et à
l’histoire thermomécanique de l’alliage étudié.
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■ Comment les mesurer ?
Il convient d’abord de réaliser que la précision absolue n’est pas à
rechercher systématiquement. Pour résoudre un problème indus-
triel, une approximation grossière est parfois suffisante : ordre de
grandeur et sens de variation peuvent suffire. Dans la plupart des
cas, une précision de 10 % peut être considérée comme très satisfai-
sante et très suffisante. Mais quelle précision faut-il sur les données
d’entrée pour assurer la précision souhaitée sur les résultats ?
Cela pose la question de la sensibilité des résultats aux données
d’entrée qui, pour certains paramètres dans certaines conditions,
peut être extrême : passer d’un coefficient de frottement de Coulomb,
µ, de 0,2 à 0,3 n’a qu’une faible influence sur le laminage d’une brame
ou d’une plaque épaisse ; mais entre µ = 0,01 et µ = 0,015 pour le lami-
nage d’une feuille mince, la différence est énorme !
Comment choisir le degré de précision, donc ? En déterminant ces
sensibilités, justement. Et c’est ainsi que la modélisation peut être
mise à contribution pour concevoir les mesures : quelle est la préci-
sion souhaitée, et comment l’obtenir. Réciproquement, on peut déter-
miner l’impact sur la précision des résultats d’un flou – inévitable –
sur les données d’entrée : calcul des matrices de coefficients de sen-
sibilité, si les données sont supposées homogènes ; calculs mécani-
ques stochastiques, si on les pense hétérogènes [9]. Ces méthodes se
développent et seront sans nul doute très utiles dans l’avenir.
Néanmoins, les incertitudes sur le coefficient de frottement ou de
transfert thermique sont souvent bien gênantes. On a déjà souligné
à propos du frottement le besoin de similitude entre système de
mesure et système réel : c’est bien sûr vrai de toute mesure. Une
façon efficace de l’obtenir est de prendre comme système de
mesure le système réel lui-même : autrement dit, d’utiliser le lami-
noir comme rhéomètre, tribomètre... Cela fait longtemps que les
lamineurs ont appris à « caler » sur les mesures de force les coeffi-
cients de leurs modèles de force on-line (frottement, contrainte
d’écoulement moyenne dans l’emprise), par exemple déterminer k1,
k2 et µ pour chaque classe d’alliage, dans la formule :
F = k 1  1 + k 2 µ --L-f ( v ) (2)
 h 
Ces régressions peuvent maintenant être effectuées par des réseaux
de neurones.
L’intensification des modèles numériques permet d’envisager
pour l’avenir d’aller plus loin, de déduire de ces mesures sur
machine de production non pas des coefficients « de convenance »
comme ci-dessus, mais de véritables coefficients rhéologiques et
tribologiques mesurés dans des conditions parfaites de similitude.
(1) De telles méthodes d’identification automatique (« modèles
inverses ») se mettent en place sur des essais de laboratoire plus
simples (traction, compression, torsion, bipoinçonnement... [10]),
mais rien n’empêche, sous réserve de disposer de la puissance de
calcul, d’en faire autant sur le laminage lui-même.
5. Principales méthodes
utilisées pour la
modélisation du laminage
5.1 Modèles de mécanique d’emprise
■ Rappelons les principales méthodes de résolution des problèmes
de plasticité [14].
• Méthode des lignes de glissement : si elle a permis de bien com-
prendre les déterminants de la mécanique de l’emprise, sa com-
plexité et son peu de flexibilité font qu’elle n’est pas utilisée.
M 3 065 − 9
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• Méthode de la borne supérieure : encore utilisée sporadique-

ment, en particulier pour les produits plats sous la forme de la
méthode des fonctions de courant.
• Méthode des tranches : réservée en pratique aux géométries R
simples (produits plats) en 2D (approximation de la déformation
plane), elle reste beaucoup utilisée pour tout le laminage de pro-
duits plats à froid, où son rapport coût/précision est excellent α
(cf. [M 3 066]). On peut considérer que l’équation (2), largement uti-
θ
lisée sur les laminoirs, en est issue.
• Méthode des éléments finis (FEM) : c’est maintenant la méthode F1 F2
h1 h2
reine pour tout ce qui ne peut pas être résolu par la méthode des
tranches. Elle ne suppose aucune des hypothèses restrictives impo-
sées aux autres : on l’utilisera donc dans tous les problèmes où des
effets 3D significatifs existent (élargissement en laminage à chaud ;
déformation de cylindres, profil et planéité ...) ou lorsqu’on s’inté-
resse aux gradients verticaux ou transverses (de température, de –L 0 x
déformation, de contraintes résiduelles...).
Les deux dernières méthodes permettent de traiter toutes les lois
de comportements (anisotropie comprise), tous les couplages (ther-
mique, métallurgie, mécanique produit/outil).
On pourrait y ajouter un ensemble de modèles empiriques, en fait τ σn
des formules ajustées sur des résultats expérimentaux, en particu- σzz
lier pour la prévision de l’élargissement, que ce soit pour les pro-
duits plats ou les produits longs.
h σxx h + dh
■ La suite présente l’application au laminage de la méthode des
tranches ; les résultats seront détaillés dans le texte [M 3 066] et
comparés à ceux de la FEM, méthode qu’il n’est pas question de σn
rappeler ici [11] [14]. τ
z
La méthode des tranches (figure 7) fait l’hypothèse d’une défor-
mation plane dans le plan Oxz (longitudinal-vertical), hypothèse x +dx
x
excellente pour des tôles minces, sauf dans un petit voisinage des
rives. Par ailleurs, elle suppose que les axes géométriques Oxyz
sont axes principaux des contraintes et des vitesses de déformation, Figure 7 – Méthodes des tranches
ce qui implique que l’on néglige tout cisaillement au sein du métal
dans le plan Oxz ; ceci est correct, sauf au voisinage du point d’atta- Il convient d'ajouter à cette équation ses conditions aux limites :
que. Enfin, on suppose que les variations en y (direction transverse)
et en z (verticale) de toutes les grandeurs mécaniques sont négligea- F 
bles devant les variations en x (direction de laminage). σ xx = -----1- = t 1 en entrée (a) 
Rappelons aussi que la tôle entre dans l’emprise à une vitesse (v1)
S1 
 (4)
inférieure à celle du cylindre ( ω R ) et en sort à une vitesse (v2) supé- F2 
rieure, ce qui implique, par continuité, l’existence d’un point neutre σ xx = ------ = t 2 en sortie (b) 
S2 
où vitesse de la tôle et du cylindre s’égalent. En ce point, le sens du
frottement s’inverse, de moteur il devient frein.
avec F 1 et F 2 les forces de tension amont et aval,
Le système mécanique est régi par les équations d’équilibre, sys-
tème de 3 équations aux dérivées partielles à 6 inconnues (les com- S 1 et S 2 les aires des sections d'entrée et de sortie du
posantes du tenseur des contraintes), plus les 6 équations de produit ,
comportement (critère de plasticité, ici de von Mises, et loi d’écoule- t 1 et t 2 les contraintes de traction et de contre-traction.
ment associée) qui font aussi intervenir comme inconnues les
3 composantes du vecteur vitesse. La résolution des équations (3) se fait par une méthode de Runge
et Kutta. On intègre la première équation (3)a à partir de la condition
Par la vertu des hypothèses ci-dessus détaillées, la méthode des
aux limites (4)a, ainsi que (3)b à partir de (4)b ; l’intersection des deux
tranches ramène les équations précédentes à une seule équation
courbes donne le point neutre où le frottement change de sens.
différentielle ordinaire du premier ordre, à coefficients variables
(en x) mais connus. Pour l’établir, on isole une tranche de matière Enfin, dans le cas rigide-plastique, on calculera les deux autres
entre les abscisses x et x + dx, et on écrit l’équilibre des forces qui composantes non nulles du tenseur des contraintes par :
lui sont appliquées, en projections verticale et horizontale (figure 7).
On obtient ainsi : 2 σ0 
σ zz = σ xx – ---------- (critère de plasticité en déformation plane) (a) 
3 
d ( h σ xx ) 2 σ tan θ – µ   (5)
- = – 2  σ xx – ---------0- -------------------------- avant le point neutre (a)  1 
σ yy = --2- ( σ xx + σ zz ) (loi d‘écoulement rigide-plastique
---------------------
dx  3  1 + µ tan θ  
 (3) en déformation plane) (b) 
d ( h σ xx ) 2 σ θ µ 
---------------------- = – 2  σ xx – ---------- -------------------------- après le point neutre (b) 
0 tan +
dx  3  1 – µ tan θ Le cas élasto-visco-plastique est un peu plus complexe [12], en

particulier parce que le point de sortie où s’applique (4)b n’est pas
connu précisément du fait du retour élastique. On est conduit à une
(on change le signe du coefficient de frottement de Colomb µ ) méthode itérative (tir sur la position du point neutre). Mais ce com-
Dans ces équations, l’épaisseur vaut h = h 2 + 2R ( 1 – cos θ ) ; les portement s'insère cependant parfaitement dans le formalisme de
deux variables d’abscisse, x et θ , sont reliées par x = – R sin θ . la méthode des tranches.

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Au passage, notons quelques relations complémentaires utiles : 5.2 Modèles thermiques

• la contrainte normale :
σ zz
σ n = -------------------------
1± µ tan θ Le laminage pose une grande diversité de problèmes thermiques.
• la contrainte tangentielle (frottement) : Ils commencent avec les fours de réchauffage pour le laminage à
chaud, où l’on doit assurer, tout en utilisant le moins possible
τ = µ σn d’énergie, l’homogénéité de la température pour que le produit soit
laminé à une température aussi homogène que possible, et de plus
• la force de laminage par unité de largeur, sur un cylindre : reproductible d’une brame à l’autre. Le contact du métal chaud sur
les tables à rouleaux, s’il se prolonge, peut créer des points froids

∫ ∫
xN L F1 – F2
Fx = ( – σ n tan θ – τ ) dx + ( – σ n tan θ + τ ) dx = ------------------ dommageables lors du laminage comme pour les propriétés du pro-
0 xN 2 duit fini. La thermique de l’emprise est particulièrement délicate,

∫ ∫
L xN
Fz = ( – σ zz ) dx =
0 0
• le couple de laminage :
∫
L puisque nous y trouverons des contacts à haute pression où des flux
( – σ n + τ tan θ ) dx + ( – σ n – τ tan θ ) dx très forts seront échangés : en conséquence, la peau du produit
xN
subit des cycles thermiques de grande amplitude, qui retentissent
sur sa microstructure (et le comportement de sa couche d’oxyde, la
calamine dans le cas des aciers); celle du cylindre subit des cycles

∫ ∫
L xN
R ( ± τ ) ------------- = z  –
dx
C = Cz z = z
0 cos θ  0
On notera que dans le cas où le point neutre se trouve en sortie ou
au-delà (condition de patinage), une autre relation intéressante
émerge : C ≈ µ FR ; elle fournit une méthode de mesure du frotte-
ment, disponible sur laminoir, et qui ne demande pas de connaître
les propriétés mécaniques du métal laminé. Dans le cas, plus nor-
mal, où un glissement en avant G av non nul existe, on pourra utili-
ser la formule approchée :
α F 1 – F 2 
- ⁄ 1 – 2 ( 1 – r )G av ⁄ r 
µ =  --- + -----------------
2 F  
Moyennant l‘hypothèse dite des « petits angles » ( α << 1 rad,
figure 7), assez réaliste en laminage à froid, et quelques autres
approximations (écrouissage modéré), on peut obtenir une solution
analytique.
Définissons une contrainte verticale réduite :
Σ zz = – σ zz ⁄ σ 0′ ; σ 0′ = 2 σ 0 ⁄ 3
et des contraintes de tension réduites :
T 1 = t 1 ⁄ σ 0′ ; T 2 = t 2 ⁄ σ 0′
En négligeant les termes du second ordre, les équations (3) se trans-
forment en :
1 d Σ zz 2R ( θ ± µ )
-------- -----------
- = -------------------------
Σ zz d θ h2 + R θ
(signe « – » avant, et « + » après le point neutre).
Compte tenu des conditions aux limites :
— en entrée : – Σ zz = σ xx ⁄ σ 0′ – 1 = t 1 ⁄ σ 0′ – 1 = T 1 – 1
— en sortie : – Σ zz = σ xx ⁄ σ 0′ – 1 = t 2 ⁄ σ 0′ – 1 = T 2 – 1
on obtient :
– h
Σ zz = ------ ( 1 – T 1 ) ×
h1
 
exp  2 µ R ⁄ h 2 [ – arctan ( θ R ⁄ h 2 ) + arctan ( α R ⁄ h 2 ) ]  (a) (7)
 
 
(b) 
+ h
Σ zz = ------ ( 1 – T 2 ) exp  2 µ R ⁄ h 2 arctan ( θ R ⁄ h 2 ) 
h2  
deux courbes dont l'intersection est le point neutre, et qui définis-
sent la « colline de frottement ». Cette solution fait apparaître
l’importance du paramètre sans dimension R ⁄ h 2 , qui est de
même nature et du même ordre que L ⁄ h , rapport de la longueur de
l’emprise à l’épaisseur moyenne, dont nous verrons dans [M 3 066]
qu’il permet de classer les cas de laminage et de choisir la méthode
de résolution la plus appropriée.
∫
L
R τ -------------
dx dx
R τ ------------- + de contraintes thermoélastiques qui, pour les alliages laminés à
cos θ xN cos θ haute température (aciers), contribuent au faïençage (apparition
progressive d’un réseau de fissures), et à son oxydation qui endom-
mage la surface du produit. La thermique elle-même est donc un
problème couplé produit-outil. Ensuite, il y a la thermomécanique
très particulière du décalaminage des aciers (par jets d’eau sous
pression suivant la fissuration de la calamine par une légère passe
de laminage), le refroidissement plus ou moins contrôlé après lami-
nage à chaud, qui peut induire des déformations et des contraintes
résiduelles liées aux transitions de phase (rails, poutrelles, tôles for-
tes), nécessitant dressage ou planage. Dans l’atelier de laminage à
froid, on retrouve la thermique d’emprise, ici plutôt influente sur la

lubrification et le frottement, et les fours de recuit, en particulier les
fours de recuit continu où il faut assurer avec précision une histoire
thermique destinée à assurer la bonne microstructure et les bonnes
propriétés mécaniques.
Laissant à d’autres le soin de traiter des modèles de fours, nous
nous concentrerons sur les phases de laminage et de refroidisse-
ment. Pour ces dernières, on utilise souvent la méthode des différen-
ces finies si l’on souhaite tenir compte des gradients dans deux ou
trois directions. Sinon, si seule la température moyenne dans la sec-
tion est recherchée, la méthode des tranches a sa contrepartie en
thermique. L’équation obtenue aura une forme telle que :
dT
ρ c v x h ------- = hE˙ int – φ ray – φ cn – φ cf – φ contact (8)
dx
(6)
2
tenant compte des flux perdus par rayonnement, convection natu-
relle ou forcée, contact avec les tables, mais aussi d’éventuelles sour-
ces de chaleur internes (chaleur latente de transition de phase).
Pour l’emprise, on explicite la source interne qu’est la déforma-
tion plastique, la source superficielle qu’est la dissipation par frotte-
ment, et le terme d’échange avec le cylindre, pour obtenir :
 dT 2 σ 0 1 dh b prod 1 1 1
 ρ c ------- = – ---------- --- ------- + 2 ------------------------------ τ --- – ------- -------------
dx 3 h dx b prod + b cyl h h N cos θ
 (9)
 h contact ( T cyl – T ) 1
+2 -------------------------------------------- -------------
hN ω R cos θ


Mais, si les gradients sont d’actualité, on utilisera la méthode des
éléments finis, qui se couple au mieux avec le calcul mécanique de

même nature. On n’oubliera pas que le contact produit-cylindres
conduit à un problème de couche limite. Ainsi, si le calcul est de
type incrémental, on utilise une formulation standard, de Galerkin,
en portant une grande attention au maillage, qui doit être raffiné
près de la surface, mais qui va aussi conditionner le pas de temps
par une relation de compatibilité. Si c’est un calcul stationnaire, le
nombre de Péclet étant très fort, on a recours à une formulation de
type SUPG (Streamline-Upwind Petrov-Galerkin) [13].

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