SOMMAIRE

SUMMARY
 A.F.I.A.P.
Association Française des Ingénieurs en Appareils à Pression
39-41, rue Louis Blanc – 92400 COURBEVOIE

Association régie par la loi du 1er juillet 1901

Journées d’Etudes Européennes

Equipements sous Pression
European Symposium
on Pressure Equipment
ESOPE 2007

Sommaire du recueil / Summary of the booklet

¾ Présentation d’ESOPE 2007 / ESOPE 2007’ presentation

¾ Les Comités / The Committees :
ƒ Comité d’Honneur / Honor Committee
ƒ Comité d’Organisation / Organising Committee
ƒ Comité Européen de programme / European Program Committee
¾ Planning général du Symposium / General Planning of the Symposium
¾ Les partenaires / The partners
¾ La première session plénière / The first Plenary session
¾ Les quatre sessions techniques / The four technical sessions :
ƒ Codes Nationaux, Européens & Internationaux/ National, European and
International Codes & Standards
ƒ Conception & analyse - Matériaux / Design & analysis – Materials
ƒ Fabrication, Soudage & Contrôle / Fabrication, Welding &, Inspection
ƒ Vie des appareils / Fitness for service
¾ La deuxième session plénière / The second Plenary session
¾ La table ronde / The Panel
¾ La session posters / The posters’ session
¾ Le Prix AFIAP 2007 / AFIAP 2007Award
¾ L’exposition internationale / The International Exhibition

: 92038 PARIS LA DEFENSE CEDEX

Tél. : (+33) 01 47 17 62 73 / 61 28 – Fax : (+33) 01 47 17 62 77 – Email : afiap@afiap.org – Web : www.afiap.org
SIRET : 428 834 220 0001777 77 – TVA : FR 14 428 834 220

AFIAP - ESOPE 2007

 ESOPE Journées d'études Européennes sur les

2007
Equipements sous Pression

European Symposium on Pressure

Equipment

Tous les 3 ans, l'AFIAP (Association Française des Ingénieurs en Appareils sous pression
peuvent se rencontrer et parler de tous les développements dans leur domaine.

Every 3 years, AFIAP (French Pressure Equipment Engineers Association) organises a

symposium for Pressure Equipment experts to exchange information on all view developments.

« Avec le soutien du Ministère de la Culture

et de la Communication
Délégation générale à la langue française
pour l’interprétation simultanée »

« With the support of the French Ministry

Ministère de la culture et de la communication
Délégation générale à la langue française
pour l’interprétation simultanée »

Copyright
Toute reproduction, traduction ou publication totale ou partielle, est illicite sans l'autorisation écrite de l'AFIAP (Loi du
11/03/1957 - Art 40 et 41 et Code pénal art 125).
L'utilisation totale ou partielle de ce CD-ROM ne saurait en aucun cas engager la responsabilité de l'AFIAP.

AFIAP - ESOPE 2007

 Présentation d’ ESOPE 2007
Tous les trois ans, et depuis maintenant trente ans, l’AFIAP organise un symposium où les experts et acteurs
œuvrant dans le domaine des équipements sous pression, qu'ils soient fixes ou transportables, peuvent se
rencontrer et échanger sur tous les développements touchant à leur activité.
Ce qui était dans un premier temps dénommé "Congrès national sur la technologie des appareils à pression",
puis "Journées d'étude sur les appareils à pression", est devenu depuis 2001 les "Journées d'étude
Européennes sur les équipements sous pression" ou encore "European Symposium on Pressure Equipment"
(ESOPE), marquant ainsi une volonté d'ouverture à l'Europe et à l'international dans un contexte marqué par la
mise en œuvre des directives européennes applicables à ces équipements.
Les journées 2001 furent plus particulièrement consacrées à la mise en œuvre des directives harmonisant la
construction des équipements, et les journées 2004 ont été plus particulièrement axées sur la gestion des
équipements en service. Pour le symposium ESOPE 2007, le comité d'organisation a souhaité reprendre ces
deux thèmes sous les aspects de la sécurité et de la compétitivité, ainsi que de l'innovation. La séance
plénière du dernier jour sera entièrement consacrée à ces thèmes et comportera une Table Ronde où
s'exprimeront des représentants nationaux et européens des pouvoirs publics, des représentants des
fabricants et utilisateurs, ainsi que des experts engagés dans la recherche et les nouveaux projets. Ces
échanges seront également l'occasion de répondre aux questions exprimées par les participants.
Chaque symposium a ainsi une "épine dorsale" structurante, mais se veut aussi le lieu d'échanges sur les
thèmes divers souhaités par la profession. Les sessions techniques traditionnelles ont ainsi été reconduites:
o Sessions Conception / Matériaux,
o Sessions Fabrication,
o Sessions Aptitude au Service,
auxquelles doit être ajoutée, l'après-midi du premier jour, une session spéciale consacrée aux Codes
Nationaux, Européens et Internationaux.
La session plénière d'ouverture est également centrée sur ce dernier thème avec des interventions sur les
évolutions européenne en matière réglementaire, les orientations retenues pour les équipements sous pression
en usage dans l'industrie nucléaire, les normes européennes et la collaboration internationale, les normes
chinoises et enfin les récents développements des codes et normes de l'ASME aux USA.
ESOPE 2007 comporte également une session posters organisée dans le cadre de l’exposition
internationale, qui permet, en parallèle au Symposium, aux entreprises qui le souhaitent de valoriser leurs
réalisations industrielles.
Enfin, et ceci constitue une première, un « prix AFIAP 2007 » parrainé par la Société TOTAL et attribué par un
jury sera remis à un Thésard durant le Symposium. Cette initiative vise à encourager les jeunes générations
qui se sont engagées dans les activités couvertes par l'AFIAP, en valorisant un travail sélectionné sur des
critères d'innovation et de pertinence pour la compétitivité et la sécurité des équipements sous pression.
L'AFIAP regroupe les fabricants et fournisseurs de matériaux, les responsables de la conception, de
l'inspection ou de la certification, les utilisateurs, les pouvoirs publics, ainsi que les centres techniques et les
personnes physiques, des étudiants aux retraités, qui s'intéressent aux ESP. Ce symposium est parrainé par
de nombreuses entreprises et plus particulièrement par les membres fondateurs de l'association que sont le
CETIM, l'Institut de Soudure et le SNCT à qui nous donnerons la parole en ouverture de Congrès. Elle
bénéficie enfin de l'appui des pouvoirs publics et du soutien de la Délégation à la langue française et aux
langues de France du Ministère de la Culture et de la Communication en vue de la traduction simultanée de
ses travaux.
Vous trouverez, dans le CR Rom joint à ce recueil l'ensemble des contributions présentées lors de ce
symposium.
Il nous est un agréable devoir, en conclusion, de remercier l'ensemble des acteurs qui ont œuvré pour la
préparation de ces journées, et notamment les membres des Comités d'Honneur, d'organisation, de
programme, et de souhaiter à chacun un fructueux Symposium.
L'AFIAP sera heureuse de recueillir vos observations et suggestions, en vue d'en faire le meilleur usage pour
les manifestations à venir.

Le Comité d’Organisation, Le Président,

Jean-Marie GRANDEMANGE

AFIAP - ESOPE 2007

 Presentation of ESOPE 2007

Every three years, and since thirty years, the AFIAP organizes a symposium where the experts and actors
working in the field of pressure equipments, whether fixed or transportable, can meet and exchange on all
developments related to their activity. What was at first called the "National Congress on the technology of
pressure components", and later the "Study Days on pressure components", became since 2001 the
"European Symposium on Pressure Equipment" (ESOPE), so marking an opening to the European and
International fields in a context marked by the application of the European Directives applicable to these
equipments.
The 2001 symposium was more particularly dedicated to the application of the directives harmonizing the
construction of equipments, and the 2004 symposium was more particularly centred on the management of
equipments in operation. For the ESOPE 2007 Symposium, the organizing committee wished to resume these
two subjects under the aspects of the safety, the competitiveness, as well as the innovation. The plenary
session of the last day will be completely dedicated to these subjects and will include a Panel discussion,
where National and European authorities, representatives of manufacturers and users, as well as experts
engaged in developments and new projects will express their views. These exchanges will also permit to
answer the questions expressed by the participants.
Every symposium has thus a main orientation, but shall also be the place of exchanges on the different
subjects wished by the profession. The traditional technical sessions are consequently maintained:
o Sessions on Design and Materials,
o Sessions on Fabrication,
o Sessions on Fitness for Service,
and a special session dedicated to the National, European and International Codes is added, the afternoon of
the first day.
The plenary Opening session is also devoted to this last subject with lectures on the evolutions of European
regulations, the orientations retained for pressure equipments used in the nuclear industry, the European
standards and the international collaboration, the Chinese standards and finally the recent developments of the
codes and standards of the ASME in the USA.
ESOPE 2007 also includes a Poster Session organized in the context of the international exhibition, which
allows the companies to present their industrial realizations in parallel to the Symposium.
Finally, and for the first time, the "AFIAP 2007 Award" sponsored by TOTAL and attributed by a jury will be
handed to a PhD dissertation during the Symposium. This initiative aims at encouraging the young generations
which are involved in the activities covered by AFIAP, by valuing a research work selected on criteria of
innovation and adequacy for the competitiveness and the safety of pressure equipments.
AFIAP groups manufacturers and suppliers of materials, entities involved in the design, inspection or
certification, the users, the authorities, as well as the technical centres and the engineers, from students to
pensioners, who are interested in the ESP. This symposium is sponsored by numerous companies and more
particularly by the founder members of the association: the CETIM, the French Welding Institute and the SNCT
which will express their views during the opening of the Congress. It benefits finally from the support of
Authorities and of the Delegation for the French language and for the languages of France of the Ministry for
the Arts and Communication with the aim of supporting the simultaneous translation of lectures and exchanges.
You will find, in the CD Rom joined to this file, all the papers presented during this symposium.
It is a pleasure for us, in conclusion, to thank all the actors who worked at the preparation of this symposium, in
particular the members of the Honour Committee, the Organizing Committee, the European Program
Committee, and to wish everybody a fruitful Symposium.
AFIAP will be happy to collect your comments and suggestions, in order to improve the Symposiums to come.

The Organising committee, The Chairman,

Jean Marie GRANDEMANGE

AFIAP - ESOPE 2007

 Comité d’Honneur / Honor Committee

Président : Mme HOMOBONO Directeur au Ministère de l’Industrie (ARQSI)

MM. CHEVIET Président d’Honneur de l’AFIAP

CHODERLOS DE LACLOS Directeur général du CETIM
CONTET Directeur UNM
FIORDA Président du SNCT
HOUDART Président de l’Institut de Soudure
JACOB Président de la FIM
LAROCHE Président du CETIM
LELOUP Sous-directeur au Ministère de l’Industrie (DGE/SIM)
LOBINGER Président du Comité Technique du SNCT
MONGIS Secrétaire Général Groupe TOTAL
ROUSSEL Directeur Produits et Développements de l’Institut de Soudure
SIMIER Président d’Honneur de l’AFIAP
VALIBUS Président d’Honneur de l’AFIAP

Comité d’organisation/ Organising Committee

AFIAP – 39-41 rue Louis Blanc
92038 PARIS LA DEFENSE Cedex – France
Tél. + 33 (0)1 47 17 62 73/61 28 – Fax. + 33 (0)1 47 17 62 77
www.afiap.org email : afiap@afiap.org

J-M GRANDEMANGE AFIAP (Président / Chairman)

M. AFZALI CETIM G. BAYLAC EPERC

P. BOURGES INDUSTEEL A. CHAUDOUET CETIM
A. CHEVIET AFIAP M. CLERJAUD BUREAU VERITAS
C. DI GIULIO AIR LIQUIDE/AFGC C. FAIDY EDF
G. GARRIGUES GTS Industries S. HARIRI ECOLE MINES Douai
G. MERLE AREVA NP G. PERRAUDIN SNCT
C. PETESCH AREVA NP M. POUDRAI COFREND
M. RICHEZ TOTAL M. ROUSSEAU INSTITUT DE SOUDURE
J-N. SIMIER ARKEMA CTIL E. SOUTIF TECHNIP

Comité de Programme/Program Committee

J-M GRANDEMANGE (Président / Chairman) AREVA NP France

M. AFZALI CETIM France M. BAYLAC EPERC EU

Mme CHAUDOUET CETIM France M. FAIDY EDF France
M. GALLY ANIMA Italy M. HARIRI ECOLE MINES Douai France
M. HAYNES CEN EU Mme. KOPLEWICZ ORGALIME EU
M. MAREZ CEOC/AISBL EU M. MERLE AREVA NP France
Mme PETESCH AREVA NP France M. PIQUER CESOL Spain
M. POUDRAI EFNDT EU M. PROVOST WTCM-CRIF Belgium
M. RANTALA VTT Finland M. SOUTIF TECHNIP France
M. VALIBUS APIT France M. VERSCHUREN CABF EU
M. WOHNSLAND VDMA Germany

AFIAP - ESOPE 2007

 ESOPE 2007
Journées d’études européennes
équipements sous pression
European Symposium on Pressure Equipment
9/10/11 OCTOBRE 2007 – PARIS, PALAIS DES CONGRES

Séance plénière / Plenary Session - Amphithéâtre Havane

Mardi 9 Oct. 8h45 / 9h00 9h00 / 9h45 9h45 / 10h35 10h50 / 12h20
Tuesday 9th Oct.
Inauguration de l’exposition Discours d’accueil et Interventions Interventions
Matin internationale et de la d’ouverture Presentations Presentations
Morning session « posters » Welcome and
International Exhibition and opening speachs 10h35 / 10h50 12h40 / 14h00
Posters inauguration
Pause Break Repas Lunch

Sessions Techniques / Technical Sessions

Après-midi 14h00 Salon Havane 14h00 14h00 14h00

Afternoon Salle 352B Salle 351 Salle 352A
Codes Nationaux,
Européens et Internationaux Conception et Fabrication Méthode d'inspection en
National, European and analyse Fabrication service et Surveillance
International Codes and Design and In-Service Inspection
Standards Analysis methods and Surveillance
17h30 17h30 17h30 17h30

Mercredi 10 Oct. 9h00 Salle 351 9h00 9h00 Salle 352B

Wednesday 10th Oct. Salle 352A
Conception et analyse Retour d'expérience en operation :
Matin - Matériaux Soudage Corrosion, fatigue, fluage…
Morning Design and Analysis Welding Feedback from operation:
- Materials Corrosion, fatigue, creep...
12h30 12h30 12h30

12h30 / 14h00 - Repas et "PRIX AFIAP 2007" / Lunch and "AFIAP 2007 AWARDS"

Après-midi 14h00 14h00 Salle 352A 14h00 Salle 352B

Afternoon Salle 351
Inspections et examens Apports de la R & D : défauts, critères
Matériaux pendant la construction d'acception...
Materials Inspection and Examination R & D supports: Defects acceptance
during construction criteria…
18h00 18h00 18h00

Soir / Evening 20h00 Soirée parisienne / Parisian soiree

Jeudi 11 Oct. Séance plénière / Plenary Session - Amphitéâtre Havane

Thursday 11th Oct.
Matin 8h30 / 10h30 10h30 / 11h00 11h00 / 13h00 13h00 / 13h15 13h30 / 14h30
Morning Interventions Pause Table ronde Conclusions Buffet
Presentations Break Panel Lunch

Le planning pourra subir de légères modifications/ The planning can be sligthly modified

Les présentations sont en traduction simultanée français-anglais

The official languages are French and English with simultaneous translation

AFIAP - ESOPE 2007 INDEX

 Prix AFIAP 2007 / AFIAP 2007 Award
En application de l'article 2 de ses statuts, les missions de l'AFIAP incluent la promotion de l'enseignement de la
technologie des appareils à pression et la promotion de la recherche et de ses applications. Dans ce contexte, l'AFIAP
attribue traditionnellement chaque année quelques bourses à des étudiants œuvrant sur des projets intéressant le domaine
des équipements sous pression.
A l'occasion des Journées ESOPE 2007, et en cohérence avec l'orientation principale de ces journées, l'AFIAP a souhaité
encourager un travail de recherche sélectionné par un jury représentant les différents acteurs de la profession sur des
critères d'innovation et de pertinence pour la compétitivité et la sécurité des équipements sous pression.
Les travaux présélectionnés pour l'attribution finale du prix sont les suivants:
2
o "La décompression explosive du PVDF en présence du CO . Modélisation des couplages et de l'initiation de
l'endommagement", par M. Cédric BAUDET,
o "Simulation numérique de la propagation de fissure en fatigue par la méthode des éléments finis étendus: prise en
compte de la plasticité et du contact-frottement", par M. Thomas ELGUEDJ,
o "Etude numérique et expérimentale de la nocivité des défauts dans des coques cylindriques et sphériques sous
pression", par M. Abdelhadi EL HAKIMI,
o "Etude métallurgique et mécanique de l'assemblage hétérogène acier/aluminium par les procédés laser et TIG", par
M. Guillaume SIERRA.
Le Prix AFIAP, parrainé par Corporate Technology Group de TOTAL, sera remis le mercredi 10 octobre au cours du repas
de midi à M. Thomas Elguedj, pour sa thèse consacrée à la Simulation numérique de la propagation de fissure en
fatigue par la méthode des éléments finis étendus, prenant en compte la plasticité et les phénomènes de contact-
frottement.
Le travail de M. Elguedj a été retenu compte tenu des développements originaux qu'il comporte sur le plan scientifique,
ainsi que de leur intérêt pour les industries du secteur de l'énergie, compte tenu des potentialités en termes de
développement de règles industrielles "simples" permettant l'évaluation des risques de propagation de fissures sous
sollicitations complexes, importante pour juger de la durée de vie résiduelle des équipements en présence de défauts.

According to article 2 of its statutes, the AFIAP missions include the promotion of the education on pressure equipment
technology and the promotion of research and its applications. In this context, the AFIAP attributes traditionally every year
scholarships to students working on projects concerning pressure equipment.
On the occasion of ESOPE 2007 conference, and in coherence with the main orientation of these days, the AFIAP wished
to encourage a research work selected by a jury representing the various actors of the profession on criteria of innovation
and interest for the competitiveness and the safety of pressure equipment.
The works selected for the final award attribution are the following:
o "The explosive decompression of PVDF in the presence of CO2. Modeling of the couplings and initiation of damage", by
M. Cédric BAUDET,
o "Simulation of fatigue crack propagation by the finite-element method, taking into account plasticity and contact-friction
phenomena", by M. Thomas ELGUEDJ,
o "Numeric and experimental study of the harmfulness of defects in cylindrical and spherical shells under pressure", by
M. Abdelhadi EL HAKIMI,
o "Metallurgical and mechanical study of heterogeneous steel / aluminum assemblies obtained by laser and TIG
processes", by M. Guillaume SIERRA.
The AFIAP Award is sponsored by Corporate Technology Group de TOTAL Company, and will be handed on Wednesday,
October 10th during the lunch to Mr. Thomas Elguedj, for his PHD dissertation dedicated to the Simulation of fatigue
crack propagation by the finite-element method, taking into account plasticity and contact-friction phenomena.
The work of Mr Elguedj was selected considering the original scientific developments which it contains, as well as its
interest for the industries of the energy sector, considering the potentialities in terms of development of "simple" industrial
rules allowing the evaluation of crack propagation under complex loading, important for appreciating the residual life
expectancy of equipments in the presence of defects

AFIAP - ESOPE 2007

 SESSIONS
Résumés / Abstracts

AFIAP - ESOPE 2007

 1ère Séance Plénière / 1st Plenary Session
Mardi 9 Octobre 2007 - Matin / Tuesday 9 October 2007 - Morning

Amphithéâtre Havane

08h45/09h00 - Inauguration de l'Exposition et de la session « posters »

- Exhibition and poster session Inauguration

09h00/09h45 - Accueil par le président et les membres fondateurs de l'AFIAP

- Welcome Address by the President and the founding members of AFIAP

- Ouverture du Symposium par le Ministère de l'Industrie

- Opening by the Industry Ministry

09h45/10h35 R. Flandrin PL39

Règlementation européenne : Evolution en cours de la nouvelle approche et de la surveillance
European rule : new approach concerning the survey of pressure vessel

S. Mourlon - S. Limousin - J.C Van Hoecke PL40

Règlementation française dans le domaine nucléaire et normes relatives aux ESP nucléaires
French regulations in the nuclear field and standards related to nuclear pressure equipment

10h35/10h50 PAUSE / BREAK

Visite de l'exposition et des posters / Exhibition visit tour and poster

Présidents / Chairmen : D. KOPLEWICZ - F.LOBINGER

10h50/12h35 E. Haynes, Z. Dakaî PL41

Normes Européennes et collaboration Internationale
European standards and International collaboration

M. Shou Binan PL42

Normes Chinoises
Chinese standards

G. Karcher - T. Pastor - M. Sheehan PL32

Développements les plus récents dans les codes et normes ASME dédiés aux ESP
Latest developments in ASME pressure equipment codes and standards

12h40/14h00 REPAS / LUNCH

AFIAP - ESOPE 2007 ◄◄

 REGLEMENTATION EUROPEENNE : EVOLUTION EN COURS DE LA
NOUVELLE APPROCHE ET DE LA SURVEILLANCE
EUROPEAN REGULATION: CURRENT EVOLUTION OF THE NEW APPROACH
AND OF THE SURVEILLANCE
R. Flandrin, JC. Desliard
(Bureau de la sécurité des équipements industriels à la DARQSI
Ministère de l’Ecologie, du Développement et de l’Aménagement Durables)

RESUME
Les cinq premières années d’application obligatoire de la directive européenne du 29 mai 1997 relative aux
équipements sous pression n’ont pas soulevé de difficultés majeures d’application et se sont plutôt bien passées, sur
les plans non seulement technique, mais aussi économique et juridique. En particulier, et bien qu’une telle
appréciation nécessite d’être confirmée par le retour d’expérience sur une plus longue période, aucune raison de
suspecter une dégradation du niveau de sécurité n’est apparue. Les nombreuses questions posées ont pu être traitées
dans le cadre notamment des quelque 210 fiches d’interprétation de la directive. Le développement des normes
harmonisées a également permis de compléter le dispositif. La contribution de tous les acteurs a été essentielle, les
services de la Commission européenne, les Etats membres de l’Union européenne, les fabricants, les utilisateurs et
les organismes de contrôle et de normalisation.
La Commission européenne et les Etats membres ont par ailleurs mis en place un groupe de coopération
administrative afin de favoriser les échanges d’informations et d’harmoniser les pratiques de surveillance du marché
des équipements neufs et des organismes notifiés. Ils ont réalisé en particulier une enquête sur les dispositions
nationales retenues et engagé des actions concertées de surveillance du marché. Les résultats de cette enquête ont
constitué une contribution aux travaux importants menés par la Commission sur l’amélioration de la démarche dite
« nouvelle approche » retenue dans la mise en œuvre des directives d’harmonisation technique. Les projets de
règlement et de décision en cours d’établissement vont permettre de consolider et de faire progresser ce dispositif.
Enfin, la Commission a engagé une réflexion dans le domaine des équipements sous pression au titre de la
simplification de l’environnement réglementaire prévue par le protocole de Lisbonne. Les éléments à prendre en
considération pour la révision de la directive sont tout à fait pertinents et doivent être approfondis. Toutefois, le
retour d’expérience paraît encore insuffisant et aucun impératif majeur susceptible de nécessiter une correction
immédiate, tel qu’un abaissement du niveau de sécurité, n’a été mis en évidence jusqu’à présent. Pour l’heure, le
renforcement et la consolidation des principes de la nouvelle approche par le développement d’actions de
surveillance du marché, de contrôle des organismes notifiés ainsi que l’harmonisation des pratiques entre États
membres, apparaissent prioritaires.

ABSTRACT
The first five years of compulsory application of the European directive dated May 29, 1997 applying to pressure
equipment did not raise major application difficulties and took place rather well, not only on the technical field, but
also on economic and legal aspects. In particular, and although such an appreciation requires to be confirmed by
the return of experience over a longer period, no reason for suspecting a degradation of the level of safety appeared.
The numerous questions expressed were able to be handled, in particular through about 250 interpretation
guidelines of the directive. The development of the harmonized standards also allowed completing the process. The
contribution of all actors was essential, the services of the European Commission, the member states of the
European Union, the manufacturers, the users and the control and standardisation bodies.
Besides, the European Commission and the member states set up a group of administrative cooperation to facilitate
information exchanges and harmonize the practices for the surveillance of the market of new equipments and the
notified bodies. They organized in particular an inquiry on the national provisions and engaged joint market
surveillance actions. The results of this inquiry constituted a contribution to the important works led by the
Commission on the improvement of the so-called "new approach" method retained in the application of the
directives on technical harmonization. The projects on regulation and decision in preparation are going to allow
strengthening and improving this process.
Finally, the Commission opened a reflection in the field of pressure equipments in the context of the simplification of
the regulatory environment foreseen by the protocol of Lisbon. The aspects to be considered for the revision of the
directive are completely relevant and must be deepened. However, the return of experience appears still insufficient
and no major imperative likely to require an immediate correction, such as a reduction in the level of safety, was put
in evidence until now. For the moment, the intensification and consolidation of the principles of the new approach by
the development of market surveillance actions, the control of notified bodies, as well as the harmonization of the
practices between Member states, appears priority.
PL39

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

Cinq ans se sont écoulés depuis la mise en application obligatoire de la directive 97/23/CE du
29 mai 1997 relative aux équipements sous pression. La directive 1999/36/CE du
29 avril 1999 relative aux équipements sous pression transportables est d’application un peu
plus récente. Ces quelques années de mise en pratique permettent de tirer de premiers
enseignements et de réfléchir à l’évolution de la réglementation.

Après un point sur le dispositif actuel mis en place, l’intervention présente les actions de
surveillance du marché et des organismes développés au niveau européen, les travaux menés
par la Commission sur l’amélioration de la démarche dite « nouvelle approche », et pour
terminer, les perspectives d’évolution de la réglementation européenne relative aux
équipements sous pression.

LA REGLEMENTATION EUROPEENNE

Après une période optionnelle de deux ans, la directive européenne du 29 mai 1997 relative
aux équipements sous pression, appelée DESP, a été rendue d’application obligatoire le
29 mai 2002. En France, cette mesure a été prévue dans le cadre du décret du 13 décembre
1999 de transposition de la directive. La DESP est aujourd’hui applicable dans tous les Etats
membres de l’Union européenne.

La Commission a mis en place un groupe de travail, appelé groupe de travail pression (GTP)
afin de suivre l’application de la DESP. Il est animé par la Commission et regroupe des
représentants de tous les Etats membres (le BSEI y représente la France), ainsi que les
organisations représentatives concernées : les fabricants, les utilisateurs et les organismes de
contrôle et de normalisation. Ce groupe a adopté plus de 210 fiches d’interprétation répondant
aux questions qui se sont posées.

Ces fiches sont préparées dans le cadre d’un petit groupe, appelé groupe de travail orientation
(GTO). Au plan national, le Comité de liaison « appareils à pression » (CLAP) permet de
définir une position française. Les projets de fiche sont ensuite présentées, en vue de leur
adoption, au GTP. A chaque fois, le consensus a été recherché. Il a nécessité parfois du temps,
car il convenait de tenir compte des pratiques des différents Etats membres, et dans certains
cas de définir ou d’approfondir une nouvelle doctrine, par exemple pour la notion d’ensemble.

Il reste encore quelques questions, mais leur nombre diminue, et leur portée est souvent
restreinte. La DESP avec ses 210 fiches constitue donc aujourd’hui un dispositif précis et
stabilisé permettant de répondre aux exigences essentielles de sécurité.

Il convient d’ajouter les normes harmonisées au titre de cette directive qui viennent compléter
le dispositif en donnant présomption de conformité aux exigences de la DESP. Les références
de ces normes sont actuellement publiées par les Journaux officiels de la Communauté
européenne et français. Les travaux, là aussi, ont été importants. Ils ont permis de progresser
au niveau européen et d’aboutir à un meilleure harmonisation des pratiques. Ils se poursuivent
afin de tenir à jour ou d’amender ces normes, comme l’atteste par exemple la création du
bureau d’aide à l’application des normes EN 13445 relatives aux récipients sous pression non
soumis à la flamme.

►
Enfin, plus de 200 organismes ont été notifiés par les Etats membres à la Commission pour
procéder à l’évaluation de la conformité des équipements, ainsi qu’une vingtaine d’organes
d’inspection des utilisateurs qui peuvent intervenir pour le compte de leur entreprise.
Un système complet a donc été mis en place pour appliquer la DESP, et ceci avec le concours
important de tous les acteurs concernés.

Les premiers retours d’expérience paraissent satisfaisants, tant pour l’administration que pour
les industriels et les organismes. Il n’y a pas de remise en cause des exigences essentielles de
sécurité. L’administration ne peut faire état d’aucun indicateur ou élément montrant au bout
de 5 ans une diminution du niveau global de sécurité des ESP conformes à la directive.

Mais il importe de rester vigilant et, pour les Etats membres, d’assurer notamment une
surveillance du marché et des organismes notifiés.

LA SURVEILLANCE DU MARCHE ET DES ORGANISMES NOTIFIES

Réglementer ne suffit pas : il faut vérifier que le niveau de sécurité des équipements mis sur le
marché européen est conforme aux exigences des directives, ainsi que l’absence de
concurrence déloyale. Les Etats membres développent, pour s’en assurer, des actions dites de
surveillance du marché.

Ils vérifient, en parallèle, que les organismes notifiés respectent les obligations qui leur
incombent, car ces derniers ont un rôle primordial en intervenant lors de l’évaluation de
conformité. Plus précisément, chaque organisme est surveillé par l’Etat membre qui l’a
notifié.

Le marquage CE donnant présomption de conformité aux exigences des directives qui lui sont
applicables, il appartient aux autorités de surveillance de s’en assurer et, si tel n’est pas le cas,
d’apporter la preuve du non-respect de ces exigences. Les modalités de surveillance sont
adaptées aux risques présentés et peuvent être définies en fonction de plusieurs critères, tels
que le type et le nombre d’équipements mis en service, le fabricant, l’exploitant ou
l’organisme. Les actions elles-mêmes peuvent se limiter à un contrôle du marquage, ou
inclure un examen de la documentation et la réalisation d’essais permettant de se prononcer
sur la conformité.

Les Etats membres sont responsables de la mise en œuvre de ces actions de surveillance, mais
il convient de les amplifier et les optimiser dans un cadre harmonisé européen. C’est la raison
pour laquelle ils ont développé une coopération administrative, avec un appui important de la
Commission.

Cette coopération s’est traduite par la création d’un groupe de travail, dit ADCO, dont la
présidence est assurée par un représentant de l’un des Etats membres (Royaume-Uni en 2004,
France en 2005, Autriche en 2006, Allemagne en 2007). Ce groupe constitue une structure
d’échanges d’informations et de discussion. Il traite à la fois de la surveillance des
équipements sous pression et de celle des organismes notifiés.

Les travaux du groupe ADCO ont porté jusqu’à présent sur l’examen de cas concrets de non-
conformités relevées par les Etats membres, notamment de clauses de sauvegarde,

►
l’organisation d’actions concertées (RPS, autocuiseurs) et la réalisation d’une enquête sur les
modalités de notification et de surveillance des organismes notifiés.

Deux dossiers ont notamment fait l’objet d’échanges dans le cadre du déclenchement d’une
clause de sauvegarde, l’un par l’Autriche sur des compresseurs domestiques, et l’autre par la
Finlande sur des réservoirs de GPL destinés à être installés sur des chariots élévateurs. Le
BSEI, qui représente la France à ce groupe, présentera prochainement l’arrêté d’interdiction
qui a été pris en juillet à l’encontre de certains générateurs de vapeur électriques portant
indûment un marquage de conformité « CE ».

Les actions concertées menées sur des récipients à pression simples (RPS) et des autocuiseurs
méritent également d’être signalées.
La première action a porté plus précisément sur des RPS associés aux compresseurs utilisés
par le grand public. Un groupe de travail, animé par l’Allemagne, a été constitué pour suivre
cette opération. Elle a impliqué 10 Etats membres et a permis d’examiner 230 récipients. Les
résultats ne font pas ressortir d’observations majeures pouvant concerner la sécurité, mais des
améliorations sont souhaitables, notamment dans la rédaction des notices d’instruction.
La deuxième action a porté sur des autocuiseurs, et a conduit à la création d’un second groupe
de travail, animé par Chypre. L’opération a impliqué 5 Etats membres, et a permis de
contrôler 184 autocuiseurs. Les observations sont essentiellement formelles, mais les Etats
membres doivent demeurer vigilants.

Quant à l’enquête concernant les organismes notifiés, elle a débuté en 2005 par l’envoi d’un
questionnaire à tous les Etats membres. Le fort taux de réponse est à souligner, un seul pays
n’ayant pas répondu. L’enquête a donné lieu à un rapport résumé rendu public et désormais
accessible sur le site de la Commission.

L’objectif est de permettre à chaque Etat membre de pouvoir comparer ses critères de
notification et de surveillance des organismes, avec ceux des autres pays, et à terme d’obtenir
une meilleure harmonisation des pratiques. Le rapport constitue également une contribution
importante aux travaux menés par la Commission sur l’amélioration des principes de la
nouvelle approche comme précisé au paragraphe ci-après.

Parmi les résultats, il est à noter par exemple qu’une large majorité des Etats retient le critère
de l’accréditation , même si elle n’est pas toujours formellement imposée. En ce qui concerne
le référentiel, la norme EN ISO 17020 est la plus utilisée mais quelques pays ont parfois
recours à d’autres normes ou procédures. Les fiches d’interprétation de la DESP sont
généralement recommandées, mais elles n’ont été rendues obligatoires que par la moitié des
Etats membres. Les modalités de surveillance sont enfin diverses, notamment pour les
activités exercées hors du pays ou de l’Union européenne.

En résumé, il ressort surtout la nécessité d’harmoniser l’ensemble des pratiques, et de clarifier

les modalités et la surveillance des interventions des organismes à l’étranger.

►
L’EVOLUTION DE LA NOUVELLE APPROCHE

La Commission européenne a mis en place, il y a plus de 20 ans, une « nouvelle approche »

en matière d’harmonisation technique et de normalisation. Des règles de base ont été définies
pour le marquage CE et, un peu plus tard, pour les procédures d’évaluation de conformité. La
démarche est actuellement reprise et précisée dans 25 directives techniques dites « nouvelle
approche ».

L’ensemble de la démarche a fait l’objet d’un guide très complet, dit « guide bleu » relatif à la
mise en application des directives élaborées sur la base des dispositions de la nouvelle
approche et de l’approche globale.

La Commission a engagé une large réflexion sur cet ensemble de dispositions depuis quelques
années afin de lui apporter des améliorations, et mené des travaux importants en concertation
avec les Etats membres et tous les autres acteurs concernés. Comme elle le mentionne dans
son exposé des motifs sur les propositions faites, l’expérience acquise a montré que cette
première démarche a mis en évidence un certain risque de distorsion de concurrence, un
certain manque de confiance dans le marquage de conformité et un certain manque de
cohérence dans sa mise en œuvre. En France, ces travaux sont plus particulièrement suivis par
la sous-direction de la normalisation, de la qualité et de la propriété industrielle.

La Commission a ainsi présenté en février 2007 deux projets de textes (accessible sur son site
internet), pour examen par le Conseil et le Parlement :
- un projet de règlement fixant les prescriptions relatives à l’accréditation et à la
surveillance du marché dans le contexte de la commercialisation des produits ;
- un projet de décision relative à un cadre commun pour la commercialisation des produits.

Le premier texte a pour objet de renforcer le cadre juridique régissant la fabrication et la vente
afin de garantir la circulation de produits sûrs, ainsi que les structures de surveillance du
marché. Il précise aussi les règles en matière d’accréditation des organismes d’évaluation de
la conformité des produits, ce qui devrait permettre d’accroître la confiance dans ce système.

Le second texte établit un cadre général pour les réglementations sectorielles futures. Il
servira en quelque sorte de boîte à outils, et permettra d’élaborer des définitions et des
procédures communes. Il traitera notamment du marquage CE.

Le processus est bien engagé mais pas encore achevé. Les 2 textes sont actuellement en cours
d’examen par les commissions du Parlement et devraient donner lieu à une présentation en
réunion plénière début 2008. Il convient de noter enfin que ces 2 textes sont très
complémentaires, et liés à un troisième texte, également en cours d’établissement, sur les
accords de reconnaissance mutuelle.

►
LES PERSPECTIVES D’EVOLUTION DE LA REGLEMENTATION EUROPEENNE

La présente intervention a surtout évoqué la DESP, mais il convient de souligner que la

réglementation européenne sur la sécurité des équipements sous pression comporte aussi deux
autre directives : la directive n° 87/404/CEE relative aux récipients à pression simples (RPS)
et la directive n° 99/36/CE relative aux équipements sous pression transportables (DESPT).
La directive RPS est également une directive « nouvelle approche » relevant de la Direction
générale entreprises et industrie de la Commission, tandis que la DESPT, qui met en œuvre
des principes similaires (comme les modules d’évaluation de la conformité), relève de la
Direction générale de l’énergie et des transports. Il existe encore quatre dernières directives,
plus anciennes, de 1976 et 1984, qui portent notamment sur les bouteilles, mais elles n’ont
pratiquement plus de réelle utilité aujourd’hui.

Dans ces conditions, et au titre de la mise en œuvre du programme communautaire de

Lisbonne concernant la simplification de l'environnement réglementaire, la Commission a
fixé comme objectif la révision de la législation européenne en matière d’équipements sous
pression.

Elle a donc engagé une réflexion, et établi en mars 2007 un document de travail qui précise
les principaux éléments à prendre en considération :

- la fusion des directives DESP et RPS, voire DESPT ;

- la révision des exigences essentielles de sécurité (fiches d’interprétation) ;
- le renforcement de la position des normes harmonisées ;
- la prise en compte des évolutions de la nouvelle approche ;
- l’harmonisation des réglementations nationales sur le contrôle en service.

Des échanges sur ces éléments ont déjà eu lieu avec les Etats membres, ainsi qu’avec les
organisations représentatives européennes concernées (fabricants, utilisateurs et organismes
de contrôle). Ils ont fait ressortir les premières observations suivantes.

Les trois directives RPS, DESP et DESPT, complétées par les fiches d’interprétation
correspondantes, quoique perfectibles sur certains points, sont actuellement appliquées sans
rencontrer d’obstacles majeurs.

Le retour d’expérience disponible à l’issue des premières années de leur utilisation n’a pas
mis en évidence de dégradation du niveau de sécurité susceptible de nécessiter une correction
immédiate.

Dans ces conditions, il ne semble pas urgent d’engager d’importants travaux de refonte
portant sur ces trois directives, d’autant que ces derniers pourraient conduire à remettre en
cause certaines fiches d’interprétation établies sur un consensus parfois fragile.

En revanche, le renforcement et la consolidation des principes de la nouvelle approche par le

développement d’actions de surveillance du marché, de contrôle des organismes notifiés ainsi
que l’harmonisation des pratiques entre États membres apparaissent prioritaires par rapport à
ces travaux de refonte.

►
Quant à l’harmonisation du contrôle en service, elle a été évoquée dès les premiers travaux
d’élaboration de la DESP. Il s’agit d’un sujet complexe qui présente des difficultés d’ordres
juridique et pratique. Il paraît nécessaire que la Commission apporte des éclaircissements sur
le fondement juridique de son projet, et qu’elle procède à une étude d’impact permettant d’en
évaluer les conséquences pour tous les utilisateurs, y compris ceux de taille plus modeste, qui
devront s’y conformer.

Une réunion du GTP tenue en avril 2007 à Bruxelles a montré que ces observations étaient
partagées par la plupart des Etats membres, dont la France, ainsi que par les représentants des
organisations professionnelles européennes concernées. Retenir l’ensemble des orientations
représente en effet un vaste chantier.

En conclusion, il paraît nécessaire de consolider le dispositif actuel de la réglementation

européenne, et de prendre en compte dès que possible les nouvelles mesures en cours de
finalisation sur l’amélioration de la « nouvelle approche ». Les autres orientations restent à
approfondir, avec l’évaluation de leurs conséquences, dans le cadre de la poursuite des
discussions avec la Commission.

◄
 REGLEMENTATION FRANCAISE DANS LE DOMAINE NUCLEAIRE
ET NORMES RELATIVES AUX EQUIPEMENTS
SOUS PRESSION NUCLEAIRES
FRENCH REGULATIONS IN THE NUCLEAR FIELD AND STANDARDS
RELATED TO NUCLEAR PRESSURE EQUIPMENT
S. Mourlon, S. Limousin, JC. Van Hoecke (Autorité de sûreté nucléaire)

RESUME
La réglementation française en matière d’équipements sous pression nucléaires a été refondée avec la parution
de l’arrêté du 12 décembre 2005 relatif aux équipements sous pression nucléaires, dit « arrêté ESPN ». Ce texte
se situe à l’intersection des réglementations en matière de sûreté, d’une part, et d’équipements sous pression,
d’autre part.

En matière de fabrication, l’arrêté ESPN étend aux équipements sous pression nucléaires l’approche et les
exigences essentielles de la directive européenne relative aux équipements sous pression (DESP – transposée en
droit français par un décret du 13 décembre 1999) et les complète par des exigences spécifiques liées aux
impératifs de sûreté nucléaire et de radioprotection. Pour le suivi en service, il complète les dispositions du
décret du 13 décembre 1999 en tenant compte, là aussi, des exigences de sûreté nucléaire et de radioprotection
qui pèsent sur ces équipements exploités dans des installations nucléaires. Le cas particulier des circuits
primaire et secondaires principaux des réacteurs à eau sous pression est traité par l’arrêté du 10 novembre 1999.

La parution de l’arrêté ESPN, qui laisse un large rôle aux codes et normes industriels, conduit à devoir vérifier
que les codes utilisés sont conformes aux nouvelles exigences et, le cas échéant, à prévoir les modifications
nécessaires. En outre, alors que les exploitants d’installations nucléaires et les fabricants d’équipements
œuvrent de plus en plus à l’international, ces évolutions doivent être envisagées dans un contexte mondial.

Enfin, la loi sur la transparence et la sécurité en matière nucléaire du 13 juin 2006, qui crée l’Autorité de sûreté
nucléaire (ASN) et lui attribue des compétences en matière de contrôle de la sûreté nucléaire et de la
radioprotection et, notamment, d’équipements sous pression nucléaires, va induire des modifications de la
réglementation.

ABSTRACT
French regulations on nuclear pressure equipment have been updated with the December 12, 2005 Order
related to Nuclear Pressure Equipment, so-called « ESPN Order ». This Order is at the junction of regulations
covering safety on the one hand and pressure equipment on the other hand.

As regards manufacturing, the ESPN Order extends to nuclear pressure equipment the approach and essential
requirements of the European Pressure Equipment Directive (PED – transposed in France by the December
13, 1999 Decree) while adding specific nuclear and radiation safety requirements. For in-service inspection, it
sets additional provisions to those of the December 13, 1999 Decree so that the nuclear and radiation safety
requirements applying in nuclear facilities are also taken into account for those equipment. The specific case of
PWR main primary and secondary systems is covered by the November 10, 1999 Order.

The ESPN Order leaves a major part to industrial codes and standards. Its publication makes it necessary to
check that the codes used for nuclear pressure equipment comply with the new requirements and may induce
modifications of the codes. Furthermore, as the market for operators of nuclear facilities and manufacturers of
mechanical equipment is becoming global, these evolutions should be considered in a worldwide context.

Last, the Nuclear Transparency & Security Act of June 13, 2006 – which created the Nuclear safety authority
(ASN) with competence over nuclear and radiation safety, covering specifically nuclear pressure equipment –
will induce further amendments of regulations.

PL40

AFIAP - ESOPE 2007 ►

Lors de la construction des centrales nucléaires du parc français, qui a conduit à la mise en service de
58 réacteurs à eau pressurisée du milieu des années 1970 à la fin des années 1990, il est apparu
nécessaire de réglementer la construction et l’exploitation du circuit sous pression le plus important de
ces centrales, le circuit primaire principal. C’est ainsi qu’un arrêté du 26 février 1974, pris en
application du décret du 2 avril 1926, a fixé des exigences spécifiques aux appareils à pression de ces
circuits.
Dans les années 1990, le retour d’expérience de l’exploitation des centrales ainsi que les avancées
techniques au plan international, notamment dans le domaine des essais non destructifs, ont permis de
réviser les exigences relatives à l’exploitation des circuits. En outre, il est apparu que les circuits
secondaires jouaient un rôle aussi déterminant dans la sûreté nucléaire que le circuit primaire. Des
exigences spécifiques, communes aux circuits primaire et secondaires, ont donc été définies dans un
arrêté pris le 10 novembre 1999.
Au plan européen, la directive relative aux équipements sous pression de 1997 adopte la nouvelle
approche européenne en matière de réglementation et introduit les équipements spécialement conçus
pour des applications nucléaires, en les excluant de son champ d’application.
Dans ce nouveau contexte, après 30 ans de retour d’expérience d’application de l’arrêté du 26 février
1974 et alors que de nouveaux projets de construction de centrales voient le jour en France et dans le
monde, l’ensemble de la réglementation relative aux équipements sous pression (ESP) nucléaires a été
refondée avec la parution de l’arrêté du 12 décembre 2005, qui replace la réglementation spécifique
aux ESP nucléaires dans le contexte des ESP conventionnels, d’une part, et dans celui de la sûreté
nucléaire, d’autre part.

LA REGLEMENTATION APPLICABLE
La réglementation des ESP nucléaires est directement issue de la réglementation des ESP
conventionnels : décrets de 1926 et 1943 puis directive européenne relative aux équipements sous
pression (DESP) et décret de 1999. Elle est également liée aux textes relatifs à la sûreté nucléaire et à
la radioprotection, pris aujourd’hui en application de la loi n°2006-686 du 13 juin 2006 relative à la
transparence et à la sécurité en matière nucléaire. La philosophie de la réglementation des ESP
nucléaires est donc à la convergence de celle des ESP conventionnels, d’une part, et de celle de la
sûreté et des installations nucléaires, d’autre part. Elle fixe des règles ayant pour objectif de prévenir
non seulement les risques liés à la pression mais aussi ceux qui sont liés au caractère « nucléaire » de
ces équipements.
En effet, les ESP nucléaires sont, par définition, ceux qui peuvent conduire à des rejets radioactifs en
cas de défaillance. Exploités dans les installations nucléaires de base (INB), ils jouent souvent un rôle
important dans la sûreté de ces installations. Ce sont aussi des équipements susceptibles de présenter
un niveau d’activité élevé, ce qui conduit à des conditions d’ambiance radiologique défavorables pour
la réalisation des opérations de maintenance. Ainsi, aux règles applicables aux ESP conventionnels
doivent être ajoutées des exigences liées aux impératifs de sûreté nucléaire et de radioprotection, ce
qui explique que la réglementation des ESP nucléaires soit spécifique. Toutefois, le niveau de ces
exigences complémentaires par rapport au domaine conventionnel est proportionné au caractère plus
ou moins « nucléaire » des équipements.
En matière de sûreté nucléaire et de radioprotection, la réglementation des ESP nucléaires est
complémentaire des textes relatifs à la sûreté des installations nucléaires et fait partie intégrante des
règles de sûreté nucléaire. C’est l’application de l’ensemble des exigences relatives aux ESP,
nucléaires ou conventionnels, à la sûreté et à la radioprotection qui permet d’atteindre l’objectif de
protéger le public, les travailleurs et l’environnement des risques liés aux installations nucléaires.
Pour les ESP exploités dans les INB, l’ensemble de ces règles forme donc un tout indissociable dont
l’application doit être cohérente.
Le tableau ci-dessous présente de manière synthétique la réglementation applicable aux ESP des INB.

►
 ESP nucléaires ESP conventionnels

Circuit primaire Circuits secondaires Autres équipements

principal des principaux des
réacteurs à eau sous réacteurs à eau sous
pression. pression

Sûreté nucléaire Loi du 13 juin 2006 relative à la transparence et à la sécurité en matière nucléaire

(de la conception au et textes relatifs à la sûreté, notamment :

démantèlement)
Arrêté du 10 août 1984 relatif à la qualité de la conception, de la construction et de
l’exploitation des installations nucléaires de base

pour les équipements et opérations intéressant la sûreté nucléaire

Conception, Décret n°99-1046 du 13 décembre 1999 Décret n°99-1046 du

fabrication 13 décembre 1999
Arrêté du 12 décembre 2005 « ESPN »

ou (1)

Décret du 2 avril Décret du 2 avril Décret du 2 avril

1926 1926 1926

Arrêté du 26 février Règle fondamentale Décret du 18 janvier

1974 de sûreté II.3.8 du 8 1943
juin 1990

Exploitation Arrêté du 10 novembre 1999 Décret du 2 avril Décret n°99-1046 du

1926 13 décembre 1999

Décret du 18 janvier Arrêté du 15 mars

1943 2000

(2)

(1) Pour les équipements dont la fabrication est entamée avant le 23 janvier 2011.
(2) A partir du 23 janvier 2011, c’est l’arrêté du 12 décembre 2005 qui s’appliquera à l’exploitation des ESPN autres que les circuits
primaire et secondaires principaux des réacteurs à eau sous pression.

La parution de la loi du 13 juin 2006 impose de reprendre certains textes afin d’introduire l’Autorité
de sûreté nucléaire créée par la loi. Cette modification des textes en vigueur, qui sera évoquée plus
loin, ne devrait pas introduire de disposition technique nouvelle.

ARRETE ESPN : LES PRINCIPES EN FABRICATION

Comme dans le domaine des ESP conventionnels, les textes relatifs aux ESP nucléaires, notamment
l’arrêté « ESPN » du 12 décembre 2005, s’inspirent de la nouvelle approche européenne. Cette
nouvelle approche est une technique législative et réglementaire conçue dans les années 1980 pour
garantir la libre circulation des biens tout en favorisant l’harmonisation technique et en assurant la
sécurité des citoyens. Elle consiste à fixer, dans des directives, des exigences essentielles. Les
industriels sont ensuite libres de choisir une solution technique satisfaisant ces exigences. Des
organismes notifiés interviennent pour contrôler que les exigences essentielles sont respectées.
En matière d’ESP, la directive européenne n°97/23/CE du 29 mai 1997 relative au rapprochement des
législations des Etats membres concernant les équipements sous pression (DESP), qui réglemente la
fabrication et la mise sur le marché des équipements, exclut de son champ d’application les ESP
nucléaires. Le décret n°99-1046 du 13 décembre 1999, qui transcrit les exigences de cette directive,
exclut de la même manière les ESP nucléaires pour ce qui concerne les exigences de fabrication.
Toutefois, il a paru utile que les ESP nucléaires soient réglementés de manière harmonisée avec le
domaine conventionnel. En effet, les exigences techniques applicables aux ESP conventionnels, qui

►
visent à ce qu’ils soient conçus de manière adaptée à l’utilisation qui en est prévue et à prévenir les
risques liés à la pression, sont également pertinentes pour les ESP nucléaires. De plus, il a paru
intéressant que les ESP nucléaires qui ne présentent pas des spécificités « nucléaires » déterminantes
puissent être approvisionnés de manière similaire aux équipements conventionnels.
Ainsi, le titre II de l’arrêté du 12 décembre 2005, relatif à la conception, la fabrication et l’évaluation
de la conformité, rend-il applicable aux ESP nucléaires les procédures d’évaluation de la conformité
définies par la DESP et le décret du 13 décembre 1999. Il définit également les exigences essentielles
applicables aux équipements à partir de celles du décret.
Les exigences essentielles applicables aux ESP nucléaires comprennent des exigences de sécurité et
des exigences de radioprotection.
Les exigences de radioprotection sont à définir par les professionnels à partir de prescriptions fixées
par l’arrêté. Leur objectif est de limiter l’exposition des travailleurs, de faciliter la maintenance et
d’éviter le relâchement de produits activés.
Les exigences de sécurité définies par l’arrêté précisent ou complètent celles prévues par le décret du
13 décembre 1999. L’objectif de ces exigences de sécurité supplémentaires est de renforcer la sûreté
des équipements et, pour cela, d’apporter plus de garanties sur leur qualité. En effet, les exigences
essentielles de sécurité conventionnelles – celles du décret du 13 décembre 1999 – sont suffisantes
pour concevoir et fabriquer des équipements de bonne qualité, adaptés à l’usage qui en est prévu. En
revanche, afin de garantir la sûreté des installations dans lesquelles ils sont exploités, il est demandé
d’apporter plus de garanties sur cette qualité. Ainsi, les analyses de risques, les démarches de
qualification, les contrôles et les vérifications sont renforcés. De ce fait, il est probable que les ESP
nucléaires soient finalement similaires à ce qu’ils auraient été s’ils avaient été conçus avec les
exigences conventionnelles, mais la confiance qu’on peut avoir en leur qualité est supérieure.
Afin de proportionner les exigences aux enjeux, les équipements sont classés en 3 niveaux liés au
caractère nucléaire des équipements, qui croisent les 5 catégories issues des catégories définies par le
décret du 13 décembre 1999. Les équipements de niveau N1 sont ceux qui sont essentiels au
fonctionnement de l’installation tout entière : ceux pour lesquels le rapport de sûreté ne prévoit pas
que l’installation puisse être ramenée dans un état sûr en cas de défaillance. Pour ces équipements, le
risque nucléaire prime sur le risque pression et les exigences complémentaires par rapport au domaine
conventionnel sont significatives. Les équipements de niveau N3 sont ceux qui ne contiennent qu’un
niveau modéré de radioactivité : les exigences complémentaires pour ces équipements sont limitées et
portent sur la démarche générale de conception.
Pour l’ensemble des équipements, une des spécificités de la réglementation « nucléaire » par rapport
au domaine conventionnel est l’introduction du rôle de l’exploitant dès la conception : celui-ci doit
fournir au fabricant la description des situations dans lesquelles peut se trouver l’équipement, en
cohérence avec le rapport de sûreté de l’installation. Cette exigence est en quelque sorte une passerelle
entre l’approche équipement sous pression et l’approche sûreté nucléaire. Elle assure la cohérence des
études et analyses de risques issues des deux démarches, des deux systèmes réglementaires. Elle
garantit que les exigences découlant des analyses de sûreté seront prises en compte dans le
dimensionnement des équipements. Cette exigence est originale par rapport au domaine
conventionnel, dans lequel le fabricant est responsable de l’identification des situations
raisonnablement prévisibles et doit, par conséquent, définir les restrictions d’utilisation des
équipements qu’il conçoit. Les ESP nucléaires sont au contraire spécialement conçus – selon les
termes du décret du 13 décembre 1999 et de la loi du 13 juin 2006 – pour une application donnée : la
sûreté nucléaire est prise en compte dès leur conception.
Les exigences fixées par la réglementation des ESP nucléaires interviennent au premier niveau –
essentiel – de l’approche de type défense en profondeur adoptée en matière de sûreté nucléaire : il
s’agit de réduire autant que possible la probabilité d’une défaillance. Les autres niveaux de la défense
en profondeur visent à réduire encore la probabilité d’un accident sur l’installation et à limiter les
conséquences des défaillances. Ils sont encadrés par les règles spécifiques à la sûreté nucléaire ; la
réglementation des ESP ne comporte pas de disposition dans ce sens.

►
ZOOM SUR : LA QUALIFICATION TECHNIQUE
L’une des exigences spécifiques pour certains équipements de niveau N1 est la qualification
technique. Elle vise les composants qui présentent un risque d’hétérogénéité de leurs caractéristiques
lié à la fabrication des matériaux ou à la complexité des opérations de fabrication prévues. Elle a pour
objet d’assurer a priori que les composants fabriqués dans les conditions et selon les modalités de la
qualification technique auront les caractéristiques requises. La qualification technique des opérations
de fabrication est ainsi un élément essentiel de la garantie de qualité des équipements.
La qualification technique s’apparente donc à une analyse des risques telle qu’évoquée pour
l’équipement sous pression dans les préliminaires de l’annexe I du décret du 13 décembre 1999, mais
appliquée à l’élaboration du matériau. Elle permet d’identifier les paramètres essentiels de la
fabrication ainsi que les parades visant à supprimer les risques de non qualité. Elle doit guider la mise
au point du programme technique de fabrication. Elle prévoit la réalisation d’un dossier de
qualification technique puis la validation de ce dossier à partir de contrôles et d’essais sur une
première pièce « de qualification ». Cette séquence doit être achevée avant la fabrication des pièces
« de série », pour lesquelles les contrôles de fabrication et essais de recette sont réduits par rapport aux
essais de qualification.
Il est donc attendu que cette analyse définisse l’équipement et les composants concernés et qu’elle
identifie :
• les causes de possibles hétérogénéités et les paramètres influents ;
• les endroits du composant où elles peuvent se manifester ;
• les moyens de les détecter ;
• les procédés de fabrication permettant d’éviter ces hétérogénéités ;
• les dispositions pratiques de mise en œuvre des moyens de détection sur le composant (où,
quand, comment, combien) ;
• les critères d’acceptabilité des résultats de la détection ;
• les modalités de maîtrise des paramètres influents lors de la fabrication, l’absence de
maîtrise d’un paramètre influent devant entraîner la réalisation systématique de contrôles
adaptés en fabrication.
Elle doit définir la qualité attendue du composant, lister les paramètres et critères permettant
d’atteindre la qualité attendue de façon reproductible et, parmi ceux-ci, décrire les paramètres
essentiels qui, à eux seuls, remettent en cause la qualité attendue.
Elle doit définir, par une analyse détaillée des causes possibles de non qualités, la liste de tous les
événements pouvant générer les non qualités.
Elle doit décrire les mesures constitutives de la gamme de fabrication permettant de supprimer les
événements à l’origine de la non qualité et les dispositions prises pour réduire le risque résiduel.
Elle doit enfin décrire et justifier les contrôles effectués sur la pièce de qualification pour s’assurer que
les risques ont bien été supprimés, ou réduits de façon à rester acceptables, ainsi que les contrôles qui
ne sont pas conservés en fabrication par rapport à la qualification. L’objectif est de démontrer que la
maîtrise des paramètres concernés en fabrication associée aux contrôles de fabrication permet
d’atteindre une qualité identique à celle obtenue sur la pièce de qualification, de façon reproductible.

ZOOM SUR : LES DONNEES D’ENTREE DE LA CONCEPTION

Les ESP nucléaires étant spécialement conçus pour une application donnée et la sûreté nucléaire étant
prise en compte dès leur conception, le rôle de l’exploitant futur de ces équipements, responsable de la
sûreté de ses installations, est primordial. Il lui revient de mettre en œuvre les moyens nécessaires à
assurer la cohérence entre les études de sûreté à l’origine de l’autorisation d’exploiter les installations
et les ESP nucléaires qu’il exploitera.
Ainsi, il appartient à l’exploitant de fournir au fabricant la description de toutes les situations dans
lesquelles peut se trouver l’équipement, en cohérence avec le rapport de sûreté de l’installation à
laquelle il est destiné, rapport dont la responsabilité lui incombe. On notera que cette description
concerne toutes les situations, c’est à dire les situations normales de service (y compris les phases

►
transitoires, les démarrages et arrêts, les incidents courants de fonctionnement), les situations
exceptionnelles (qui correspondent à des événements de très faible probabilité nécessitant l’arrêt et les
vérifications adéquates de l’équipement), les situations d’essai, ainsi que les autres situations,
correspondant à des conditions de fonctionnement accidentelles hautement improbables qui ont
néanmoins fait l’objet d’études de sûreté.
L’exploitant fournit également au fabricant l’ensemble des charges à prendre en compte pour chaque
situation. C’est à ce titre qu’il fournit, par exemple, celles dues aux actions des séismes pris en compte
dans le rapport de sûreté de l’installation à laquelle l’équipement est destiné.
Le fabricant réalise ensuite l’analyse de risques prévue à l’alinéa 3 des remarques préliminaires de
l’annexe 1 du décret du 13 décembre 1999, en tenant compte des données fournies par l’exploitant et
du caractère radioactif du fluide qu’il contiendra.
Les éléments relatifs à la radioactivité du fluide contenu sont aussi fournis par l’exploitant.

ARRETE ESPN : LES PRINCIPES EN EXPLOITATION

Le décret du 13 décembre 1999 s’applique aux ESP nucléaires pour ce qui concerne leur exploitation.
L’arrêté du 12 décembre 2005 vient compléter ces dispositions, ainsi que l’arrêté du 10 novembre
1999 qui traite du cas particulier des circuits primaire et secondaires principaux des réacteurs à eau
sous pression.
Comme pour la conception et la fabrication des équipements, l’approche de l’arrêté du 12 décembre
2005 consiste à renforcer les dispositions prévues pour les équipements conventionnels par des
exigences permettant de prendre en compte le caractère nucléaire des équipements. Ces exigences
complémentaires figurent dans les annexes 5 et 6 de l’arrêté.
Il est ainsi demandé que l’information sur les équipements soit aussi complète que possible et
permette de suivre l’ensemble de la vie des équipements, depuis leur conception. Les objectifs des
opérations d’entretien et de surveillance des équipements sont définis en fonction de leur niveau. Pour
les équipements de niveau N1, il s’agit d’éviter la défaillance de l’équipement. Pour cela, l’arrêté
prévoit que les essais non destructifs utilisés soient qualifiés afin de démontrer qu’ils ont la
performance requise. L’arrêté exige également que les défauts détectés soient éliminés. Ces
dispositions sont inspirées des exigences fixées pour les circuits primaire et secondaires principaux
des réacteurs à eau sous pression par l’arrêté du 10 novembre 1999. Pour les équipements de niveau
N2 et N3, il est demandé de maintenir le niveau de sécurité des équipements. La fréquence et les
modalités des inspections périodiques des équipements sont également encadrées en fonction de leur
niveau.
Les opérations de contrôle des équipements couvrent leur mise en service et leur requalification
périodique. Cette dernière, qui a lieu au moins tous les dix ans pour la plupart des équipements,
comprend une inspection de requalification, une épreuve et la vérification des accessoires de sécurité.
L’ensemble des exigences de l’arrêté du 12 décembre 2005 est modulé en fonction du niveau et de la
catégorie de l’équipement, afin d’adapter les prescriptions au risque – pression ou nucléaire – présenté
par ces équipements.
Pour les équipements de niveau N2 et N3, il est prévu que l’intervention d’un service d’inspection
reconnu soit possible sous réserve que les plans d’inspection des équipements soient établis
conformément à un guide professionnel accepté par l’ASN. Dans ce cas, des aménagements aux
modalités des contrôles peuvent être accordées.
Le cas particulier des circuits primaire et secondaires principaux des réacteurs à eau sous pression, qui
font l’objet d’une réglementation spécifique depuis 1974 pour ce qui concerne le circuit primaire et
depuis 1990 pour ce qui concerne le circuit secondaire, est traité par l’arrêté du 10 novembre 1999,
auquel renvoie l’arrêté du 12 décembre 2005. L’arrêté du 10 novembre 1999 est issu d’une logique
antérieure à la DESP, héritée de l’arrêté du 26 février 1974. On y retrouve néanmoins des dispositions
similaires à celles prévues par l’arrêté du 12 décembre 2005 pour les équipements de niveau N1 :
qualification des procédés d’essais non destructifs, information complète sur les équipements – de la
conception aux événements en exploitation – gérée par l’exploitant, détection et élimination des
►
défauts, requalification périodique avec épreuve. L’arrêté du 10 novembre 1999 est également fondé
sur la notion d’appareil qui permet de traiter de manière cohérente l’ensemble des équipements d’un
circuit primaire ou secondaire principal.
En raison de leur héritage historique différent, l’arrêté du 10 novembre 1999 et l’arrêté du 12
décembre 2005 n’utilisent pas un vocabulaire totalement harmonisé. Il peut ainsi être nécessaire de
clarifier l’application de certaines exigences à des cas particuliers en tenant compte, notamment, du
nouveau contexte réglementaire introduit par l’arrêté du 12 décembre 2005. La mise en pratique des
dispositions de ce dernier permettront d’apporter à la lettre ou à l’application de l’arrêté du 10
novembre 1999 les aménagements nécessaires.

LES CODES ET NORMES INDUSTRIELS

Afin de répondre aux exigences réglementaires, les industriels doivent définir les règles qu’ils
appliquent pour concevoir et fabriquer les ESP. Ces règles sont souvent regroupées dans des codes
industriels. Actualisés régulièrement pour tenir compte du retour d’expérience, les codes résument
l’état de l’art dans un domaine donné. En France, à partir du début des années 1980, c’est le code
RCC-M qui a été utilisé pour la conception et la fabrication des circuits primaires et secondaires des
centrales nucléaires. Le RCC-M est élaboré par l’AFCEN, l’association française pour les règles de
conception, de construction et de surveillance en exploitation des matériels des chaudières
électronucléaires.
Les règles appliquées par les industriels font souvent référence à des normes, qu’elles soient
françaises, européennes ou internationales. Les codes renvoient d’ailleurs souvent à d’autres normes.
Qu’un industriel utilise un code ou un autre ensemble de règles, il doit dans tous les cas démontrer que
la conception de l’équipement et sa fabrication satisfont aux exigences de la réglementation : c’est au
fabricant qu’incombe cette démonstraction. C’est ainsi que l’ASN ne certifie ni n’approuve les codes
industriels. Toutefois, afin d’optimiser son contrôle, l’ASN examine certaines parties des codes
utilisés par les industriels, qui servent de base à leurs démonstrations. De la même manière, pour les
industriels, une mutualisaiton des études est possible puisque les démonstrations et calculs effectués
lors de l’élaboration des codes peuvent servir de bases aux justifications demandées pour un
équipement donné.
Si les codes en général ne sont pas approuvés par l’ASN, l’utilisation de normes harmonisées
européennes, par contre, vaut a priori respect des exigences essentielles de sécurité de la DESP et
dispense donc le fabricant des démonstrations associées. Toutefois, un fabricant employant une norme
harmonisée doit toujours démontrer le respect des exigences spécifiques aux ESP nucléaire (annexes 1
à 3 de l’arrêté ESPN), puisque les normes harmonisés ont été élaborées pour le domaine
conventionnel.
Les codes utilisés en France jusqu’ici ont été conçus pour répondre à l’ancienne réglementation.
L’adoption de l’arrêté ESPN de 2005 va conduire l’ASN à devoir vérifier que ces règles sont
compatibles avec les nouvelles exigences de la réglementation. Des modifications ou des adaptations
de ces codes s’avéreront probablement nécessaires.
Dans le contexte actuel de « renaissance du nucléaire », où de nombreux pays ont fait part de leur
volonté de construire de nouvelles centrales nucléaires, l’évolution des codes industriels et des normes
doit être appréhendée au niveau mondial. Les pratiques des pays diffèrent sensiblement : certains
imposent l’emploi de codes ou de normes spécifiques, d’autres laissent le choix au fabricant sous
réserve qu’il démontre que les moyens employés permettent de répondre aux objectifs de la
réglementation. C’est le cas par exemple de la France.
L’approvisionnement des composants majeurs des centrales nucléaires, dont les ESP nucléaires, s’est
internationalisé. Ceci a une double conséquence, qui pourrait se faire, si l’on n’y prend garde, au
détriment de la sûreté : d’une part, les industriels doivent employer plusieurs codes ou systèmes de
normes, et donc adopter une organisation parfois complexe, pour faire face aux exigences des
différentes réglementations des pays acheteurs. D’autre part, la conception d’un composant peut
différer d’un pays à l’autre, rendant les échanges, notamment sur les évaluations ou le retour
d’expérience, plus difficiles.
►
Partant de ce constat, les autorités de sûreté nucléaire de plusieurs pays ayant affiché leur intention de
construire de nouvelles centrales nucléaires ont décidé de constituer un groupe de travail pour
examiner ce sujet. Ce groupe, appelé Multinational Design Evaluation Programme (MDEP), s’est créé
en 2006 et réunit la France, les Etats Unis, le Japon, la Corée du Sud, le Canada, le Royaume Uni,
l’Afrique du Sud, la Finlande et la Russie. Il se propose d’analyser les différences de pratique en
matière d’analyse de la conception des nouveaux réacteurs et du contrôle de leur construction, puis
d’examiner l’opportunité d’harmoniser les pratiques ou de faire converger les exigences. Les premiers
échanges entre les participants ont permis d’analyser finement les pratiques de chaque pays et
d’identifier des opportunités de coopération.

EVOLUTIONS FUTURES DE LA REGLEMENTATION

Le contexte législatif de la sûreté nucléaire et de la radioprotection a été récemment refondé. Issue,
notamment, des travaux de l’Office parlementaire d’évaluation des choix scientifiques et
technologiques (OPECST) et du rapport de son président, M. LE DEAUT, en 1998, la loi n°2006-686
du 13 juin 2006 relative à la transparence et à la sécurité en matière nucléaire crée un nouveau cadre
applicable aux activités nucléaires et à leur contrôle. Cette loi met en place les conditions effectives de
la transparence dans le domaine nucléaire, rénove en profondeur la réglementation des installations
nucléaires de base et transforme l’Autorité de sûreté nucléaire (ASN) en autorité administrative
indépendante.
L’ASN assure, au nom de l’Etat, le contrôle de la sûreté nucléaire et de la radioprotection pour
protéger les travailleurs, les patients, le public et l’environnement des risques liés aux activités
nucléaires. Elle contribue à l’information du public. D’une manière générale, elle est ainsi chargée
d’élaborer la réglementation en donnant son avis au Gouvernement sur les projets de décrets et
d’arrêtés, de prononcer certaines décisions individuelles concernant les installations nucléaires et les
autres activités utilisant des rayonnements ionisants, de contrôler le respect de la réglementation et des
prescriptions auxquelles sont soumises ces installations et activités, d’agréer les organismes
participant au contrôle de la sûreté nucléaire et de la radioprotection, d’assister les pouvoirs publics en
cas de situation d’urgence radiologique et d’informer le public (www.asn.fr). L’ASN peut aussi
imposer des prescriptions particulières et prendre des décisions réglementaires qui précisent les
dispositions des décrets et arrêtés de la réglementation technique générale.
En matière d’ESP nucléaires, c’est donc l’ASN qui assure le contrôle du respect de la réglementation,
prononce les décisions individuelles, accepte et agrée les organismes et précise les dispositions
réglementaires.
Ce nouveau cadre implique des modifications de la réglementation des ESP nucléaires, notamment le
décret du 13 décembre 1999 et les arrêtés du 26 février 1974, du 10 novembre 1999 et du 12 décembre
2005. Un décret relatif aux installations nucléaires de base viendra prochainement préciser
l’application de la loi. Ce décret introduira les quelques modifications nécessaires dans l’arrêté du 13
décembre 1999 pour y introduire l’ASN.
Par la suite, les arrêtés du 26 février 1974, du 10 novembre 1999 et du 12 décembre 2005 devraient
être repris pour tenir compte de ces modifications. Ce travail portera essentiellement sur l’organisation
du contrôle et ne devrait introduire que très peu de dispositions techniques nouvelles. Ces dernières
concerneront des points particuliers des textes qui méritent clarification ou harmonisation. D’un point
de vue formel, deux textes devraient venir remplacer les trois arrêtés : un arrêté, qui reprendra les
dispositions d’ordre général et les grands objectifs, et une décision réglementaire de l’ASN, qui
regroupera l’ensemble des dispositions à caractère technique des arrêtés actuels.
Le contexte réglementaire est également appelé à évoluer suite aux travaux de l’association des
autorités de sûreté nucléaire d’Europe, WENRA, pour l’harmonisation des approches de sûreté pour
les réacteurs électronucléaires existants. Dans un rapport rendu public en janvier 2007
(www.wenra.org), WENRA propose environ 300 « niveaux de référence » en matière de politique et
de management de la sûreté, de démarche de sûreté, de conception et d’exploitation des réacteurs à
eau sous pression. Les autorités de sûreté membres de WENRA se sont engagées à transcrire pour
2010 ces niveaux de référence sous forme d’exigences dans leur cadre réglementaire et para-

►
réglementaire. Le rapport de WENRA a été soumis aux remarques de l’ensemble des parties prenantes
des pays concernés. Le travail de transcription des niveaux de référence dans des textes réglementaires
français a été engagé par l’ASN, en liaison avec l’Institut de radioprotection et de sûreté nucléaire
(IRSN), et associera les parties intéressées – exploitants, fabricants, organismes – avec l’objectif
d’aboutir pour 2010. Certains niveaux de référence concernent directement les ESP nucléaires, comme
par exemple l’exigence d’une épreuve hydraulique du circuit primaire principal tous les dix ans.
D’autres, parce qu’ils traitent de conception, de fabrication ou de suivi en service des équipements de
manière générale, ont un impact sur les ESP. Pilote de ces travaux réglementaires, l’ASN veillera à
assurer la cohérence de l’ensemble des textes.
Il est probable que ces évolutions ne changeront pas fondamentalement la manière dont les ESP sont
conçus et fabriqués mais, parce qu’elles tiennent compte du retour d’expérience international de
fabrication et d’exploitation des équipements, des avancées techniques en matière de conception et de
fabrication et des exigences de la société en ce qui concerne la sécurité et la sûreté, elles conduiront à
devoir prendre en compte, dans les codes et normes et dans la pratique, un niveau d’exigence et
d’excellence accru.

CONCLUSION
La réglementation des ESP nucléaires est spécifique, par rapport au domaine des ESP conventionnels
et à celui de la sûreté nucléaire, afin de tenir compte des risques combinés – risque pression et risque
nucléaire – présentés par ces équipements. Etablies depuis 1974, les règles relatives aux ESP
nucléaires ont été revues en 1999 puis en 2005 afin de tenir compte du retour d’expérience
international de fabrication et d’exploitation des équipements, des avancées techniques et du contexte
réglementaire français et européen. Il est en effet important que l’évolution des connaissances et de
l’état de l’art en matière d’ESP et d’installations nucléaires bénéficie à la sûreté nucléaire, à la
radioprotection et, d’une manière générale, à la protection de l’homme et de l’environnement.
Afin d’atteindre cet objectif de sécurité, il est crucial que les règles relatives à la sûreté nucléaire et
celles relatives aux ESP soient cohérentes, tant dans la définition des exigences que dans leur mise en
pratique.
Les industriels, exploitants et fabricants, jouent un rôle prépondérant, sous le contrôle de l’Etat, dans
l’atteinte de ces objectifs. C’est à eux qu’il incombe, par la définition de leur référentiel de fabrication
et d’exploitation et par la mise en place d’une boucle d’amélioration continue fondée, notamment, sur
le retour d’expérience international, de faire progresser la qualité des équipements et la sûreté
nucléaire.

◄
 NORMES EUROPEENNES ET COLLABORATION INTERNATIONALE
EUROPEAN STANDARDS AND INTERNATIONAL COLLABORATION
E J Haynes
Consultant CEN, Equipements Sous Pression
CEN Consultant, Pressure Equipment

RESUME
Cette présentation examine des développements récents de la normalisation européenne dans un contexte
mondial. Elle concerne le programme du CEN relatif à la Directive Equipements Sous Pression (97/23/CE) et à
la Directive Récipients à Pression Simples (87/404/CEE) en faisant référence au travail permanent en liaison
avec l'ISO dans le cadre de l'Accord de Vienne.

Cette présentation couvre des aspects du dialogue en continu avec des organisations de normalisation en dehors
de la zone géographique de l'Europe, en particulier avec la Chine. La présentation aborde le travail et les
conclusions de la collaboration avec d'autres parties intéressées qui résulte d'autres conférences récentes
importantes et d'initiatives prises par des organisations spécifiques ou des parties du secteur des équipements
sous pression.

ABSTRACT
This paper reviews recent developments in European standardisation for pressure equipment in the global
context. It addresses the CEN work programme related to the Pressure Equipment Directive (97/23/EC) and
Simple Pressure Vessels Directive (87/404/EEC) including reference to the continuing work in conjunction
with ISO under the Vienna Agreement.

The paper also covers aspects of the continuing dialogue with standards organisations outside of the
geographical area of Europe, particularly China. The paper provides some insight to the work and
conclusions from collaboration with other interested parties resulting from other recent major conferences and
initiatives taken by specific organisations or parts of the pressure equipment sector.

PL41

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTERNATIONAL OVERVIEW

Focusing on international trade and globalisation, many parts of the world are working
cooperatively to understand the various requirements and assimilate the best technical and
administrative controls where possible.

In respect of international cooperation in the pressure sector, the European Commission

website for pressure equipment http://ec.europa.eu//entreprise/pressure_equipment/index, has
details on Mutual Recognition Agreements, Agreements on Conformity Assessment and
Acceptance of Industrial Products, cooperation with the People’s Republic of China and with
the United States of America. This also includes positive relationships with countries in the
Eastern Mediterranean, North Africa and some of the former Soviet Republic and former
Yugoslavia which are not presently members of the EU. In some cases this involves
legislation based on or similar to the European Directives and / or the role of standards.

RECENT DEVELOPMENTS IN THE REGULATED EUROPEAN SECTOR

About 30 CEN and ECISS Technical Committees are developing standards providing
presumption of conformity to the PED (97/23/EC). Currently 232 European Standards have
been cited in the Official Journal of the European Union as providing presumption of
conformity to the PED and a further 70 are in development. Twenty European Standards
have been cited in the OJEU as providing presumption of conformity to the SPVD
(87/404/EEC) and a further three are in development. Co-operation continues with ISO via
the Vienna Agreement including the subject of welding (“permanent joining”).

Three major series of standards were available for the date on which the PED entered full
force, viz. 29 May 2002. They are:

• Water Tube and Shell Boilers EN 12952 and 12953 series,

• Unfired Pressure Vessels, EN 13445 series, and
• Industrial Piping EN 13480 series.

With the rule for five-year review of all EN standards, these and others are presently due for
review or have already passed that stage, and have either been confirmed or work is underway
to update them. Additional parts have been added to both EN 13445 and EN 13480 for the
use of aluminium materials. Work also continues with both series in the form of amendments.
CEN aims to produce a new edition of EN 13445 in 2008, incorporating the various changes
which have been compiled by the Help Desk.

The work of the Help Desks for the EN 13445 series, the EN 13480 series and the EN
12952/12953 series continues. Consideration is also being given to the role of Help Desks
with the concept of Code Cases, aligned to CEN systems. The code cases will be of two basic
types, pre-standardisation and examples of how to apply the standards.

The revision to EN 13445-1 is generally regarded as helpful, including the addition of

informative annex A which gives a general overview of the requirements of the standard. EN
13445 has been reviewed against ISO 16528 and the important and interesting results are
being published as CEN/TR 13445-9. This is further promoting EN 13445 on the
international platform and there is evidence that certain purchasers are only prepared to

►
consider using standards which demonstrate such analytical benchmarking against ISO
16528.

With the prospect of revision of the PED and possible merger with the SPVD, a stronger role
for EN is being considered, particularly in the areas covered in general safety requirements by
standards (e.g. materials, welding, NDT). Although some think that this may limit
innovation, most Member States support the idea as a means of helping European industry. It
was recommended that before preparing a proposal for a stronger role of European standards
that the EC clarifies the legal basis for this, in the context of the proposed New Regulatory
Framework. In the wider context of revision of the PED, this would give closer focus to the
principles to be met in the Essential Requirements for those aspects which require specific
attention (e.g. design, safety systems), where the use of EN could continue to be optional,
without inhibiting innovation.

DIALOGUE WITH USA

Dialogue with the US Department of Commerce has improved mutual understanding of the
regulatory positions in USA and Europe and efforts have focused on specific projects to
improve the acceptability of work done in compliance with one regime and set of criteria to
meet the criteria of another regime. The subject of materials testing was selected as one
which would progress significantly and have immediate benefits. The study considered test
standards (tensile, impact, hardness etc), calibration of test machines and the net effect on
products of the differing approaches to testing. The results were the subject of a CEN
workshop held in Brussels on 17 May 2007. As part of the means of promoting the findings,
CEN and ASME/ASTM were encouraged to publish the report. Where the report concludes
non-significance on the results of different methods and when one of the test methods is the
ISO one, the other party (EU or US) will be encouraged to implement also the ISO method
rather than maintaining a specific method. An enquiry by ISO/TC 164 was recommended,
asking each national member if they apply the ISO standard at national level, and if not, to
indicate differences amongst the references used and the ISO standard. From the result, a
programme of actions would be decided with the objective of using international standards
worldwide, but not a catalogue of different solutions. Other issues on materials, NDT and
welding were identified for future work between Europe and the US.

More generally, interests from USA in the EN series for pressure equipment is pragmatic,
with enthusiasm for considering alternative thinking. There is however a degree of
conservatism towards any system which differs from the traditional (US) approach which has
proved itself over many years. The slow uptake of EN 13445 series features in the reluctance
of those with a conservative disposition. However there is increasing support for EN 13445
as experience builds confidence in both the adequacy and advanced nature of the technology
used in the series.

DIALOGUE WITH CHINA

Starting in November 2004 formal meetings organised by the EC have resulted in useful
dialogue with Chinese authorities and representatives of Chinese organisations. This has
increased our understanding of the structure and responsibilities. There is an integrated
Chinese national framework which appears to be centrally driven although certain local

►
responsibilities are devolved. Within the general administration are the Safety Equipment
Supervision Authority (SESA) and CSEI, the China Special Equipment Inspection and
Research Centre. Other Chinese organisations involved include the Chinese Bureau of Safety
Surveillance of Special Equipment (AQSIQ) and the Chinese Standardisation Committee -
Boilers and Pressure Vessels (CSCBPV).

Chinese hierarchy of legislation and standards system

The documentary hierarchy comprises Laws at the top level, with Regulations at second level
and Administrative Rules at the third level. The fourth level comprises Safety Technical
Codes which are also influenced by National and industrial standards. There are four groups
of standard in China: national, sectoral, local and enterprise. National standards designated in
the GB series are mandatory; those designated GB/T are voluntary unless they are in support
of one from the GB series (e.g. structural welding versus pressure vessels welding -
mandatory). Sectoral standards are designated GA, or CB. Local standards are designated
DB. Enterprise standards are QB. It appears that enterprise standards are developed
commercially.

Working Groups

European Working Groups WG 1 and WG 2 were established to progress the subjects of

licensing European exporters and standardisation respectively. WG 2 comprises voluntary
members representing a cross section of standards bodies, users, notified bodies,
manufacturers associations, and particular manufacturers of materials and pressure equipment.
Benefits foreseen from involvement with WG 2 include promoting the case for European
standards, assisting the European Standards Organisations’ initiative in China; making due
reference to activities at ISO level, drawing on experience in areas which are particularly
significant to Europe and to China’s needs at this stage of its economic development, and
supporting various industry sectors.

A CSEI project is comparing different standards and codes (e.g. EU, US, Japan etc) in respect
of Chinese legislation. The overall results from this comparison may identify entire codes for
the support of Chinese legislation, codes which broadly support Chinese legislation, and any
specific differences which might impede trade. WG 2 will review the conclusions at an
appropriate stage.

Uncertainties

A number of matters remain unclear and this section of the paper attempts to set out and
illustrate issues which, if better - understood would assist in the overall collaborative effort.

In respect of simple pressure vessels, a Chinese regulation was published recently which
superficially covered the same scope as the European SPVD 87/404. On closer examination
however it appeared that there were differences in the allowed materials of construction,
permitted fluid contents and allowable pressure ranges, such that a vessel made to the Chinese
regulations would not automatically comply with the European SPVD.

►
The legal position regarding standards and their implementation is also somewhat unclear. In
China, the formal standards system applies and exporters must comply with it but there are
transitional arrangements whereby they can obtain exemptions permitting the use of other
standards systems, usually as part of the licensing process. In some cases, local authorities
have delegated authority for granting design approvals (e.g. up to 100 bar) but it is not clear if
all local authorities operate identically and/or publish their approaches.

Many Chinese standards are stated to be based on ISO standards but the visibility of this is
limited, because of the different numbering systems. It in understood that recently, a new
numbering system is being adopted, for example GB xxx: 2006 / ISO yyy: 2004, when the
ISO standard is adopted. It is however unclear if this represents adoption of the entire
standard without qualification, only part of the standard, or qualified adoption. The situation
with publication of amendments and the acceptability of amendments to published standards
from sectors outside of China is unclear.

A further cause for uncertainty is the accuracy of translation. Where data is reproduced in
translation, apart from errors of transcription, this is less-likely to cause problems, but
unconfirmed translation of extensive text is a potential source of misunderstanding. Although
many Chinese people speak English, the extent of their knowledge of other European
languages is uncertain.

Some Chinese standards contain prescriptive NDT requirements for materials but there is
anecdotal evidence that these requirements may not be applied in certain localities. If this is
more generally true, it is of concern.

Results from WG 2

For practical purposes, comparisons to date have generally focused on specific aspects e.g.
materials or applications (e.g. cryogenics). A factor to keep in mind is that “cherry picking”
of standards is discouraged in preference for using the integrated design and safety philosophy
consistently, so that its assumptions and safeguards are included consistently throughout the
design and manufacturing process. Examples of differences include the scope of standards, a
more conservative approach to welded joint factors and associated non-destructive testing,
and the contribution from hydrostatic head in pressure testing. Thus there is potential concern
that these differences may affect any assumption that Chinese standards which appear similar
to others may not in fact fully conform to the philosophy inherent in the original code.

Where the content of Chinese standards draws significantly on ASME codes, the outcome is
generally more conservative than in EN and in the case of certain applications using
aluminium, the allowable stresses are even lower than in the corresponding part of the ASME
code. This implies reliance on a particular state of development of technology which may be
related to available resources, techniques or possible adverse earlier experience. The net
result of this conservatism requires increased thickness in pressure vessels with corresponding
increases in material cost, and consequences of additional weight.

With regard to materials, there are differences in the permitted thicknesses and dimensions.
There are some equivalences to EN and to ASTM grades but in general the range of grades
permitted in Chinese standards is less than in EN or US codes. It is unclear if some Chinese
manufacturers produce steels to EN or ASTM grades only for export purposes or for use in

►
China to standards and codes from elsewhere in the world, and the extent to which this is
acceptable including the implied quality level that may be expected by purchasers accustomed
to EN or ASTM grades manufactured elsewhere. In some cases Chinese standards specify
additional testing. In other cases, manufacturers and exporters prefer EN over US codes and
other specifications because EN include additional testing.

CONCLUSIONS

China, United States of America, European and European neighbourhood countries are
working cooperatively to understand the various requirements and assimilate the best
technical and administrative controls where possible. This is driven partly by interests in
international trade and globalisation, and partly for technical reasons.

Some 250 EN developed by CEN and ECISS TCs have been cited in the OJEU as providing
presumption of conformity to the directives for pressure equipment and over 70 EN are in
development. These numbers include cases of co-operation with ISO via the Vienna
Agreement.

Many standards have been confirmed or are being revised under the rule for five-year review.
Additional parts have been added to both EN 13445 and EN 13480 for the use of aluminium
materials. Work also continues with the EN 13445 and EN 13480 series in the form of
amendments. A new edition of EN 13445 in 2008 will incorporate various changes compiled
by the Help Desk. EN 13445 is being further promoted internationally with the publication of
CEN/TR 13445-9 which analyses the series against ISO 16528.

Dialogue with the US Department of Commerce has improved mutual understanding of the
regulatory positions in USA and Europe, and efforts have focused on specific projects. First
of these resulted in a CEN workshop held on materials testing. Other issues on materials,
NDT and welding were identified for future work between Europe and the US.

Interests from USA in the EN series for pressure equipment are pragmatic, with enthusiasm
for considering alternative thinking and some conservatism. The slow uptake of EN 13445
series indicates conservatism, but there is increasing support for EN 13445 as experience
increases knowledge and confidence.

As a result of continuing dialogue with the Chinese, European Working Groups WG 1 and
WG 2 were established to progress the interests of licensing and standardisation respectively.
Benefits foreseen from involvement with WG 2 include promoting the case for European
standards, assisting the European Standards Organisations’ initiative in China; making due
reference to activities at ISO level, and supporting various industry sectors.

A Chinese project is comparing different standards and codes (e.g. EU, US, Japan etc) in
respect of their support of Chinese legislation.

A number of matters related to Chinese legislation standards remain unclear including:

• Possible misunderstanding that simple pressure vessels made to Chinese regulations are
automatically acceptable in Europe;
• The extent to which Chinese standards relate to ISO standards;

►
 • Accuracy of translation;
• Effects of changes from other world standards and codes when adopted in China, if
there may be loss of inherent design and safety philosophy.

WG 2 has compared specific aspects of Chinese standards with EN (and ASME/ASTM

codes) e.g. materials or applications (e.g. cryogenics). Examples of differences include scope
of standards, a more conservative approach to welded joint factors and associated non-
destructive testing, and the contribution from hydrostatic head in pressure testing.

Where Chinese standards draw significantly on ASME codes, the outcome is generally more
conservative, particularly when compared with EN.

With regard to materials, there are differences in the permitted thicknesses and dimensions.
There are some equivalences to EN and ASTM grades but in general the range of grades
permitted in Chinese standards is less than in EN or US codes. In some cases Chinese
standards specify additional testing. In other cases, manufacturers and exporters prefer EN
over US codes and other specifications where the EN often include additional testing.

ACRONYMS USED

AQSIQ Chinese Bureau of Safety Surveillance of Special Equipment

CEN Comité Européen de Normalisation; Europaisches Komitee für Normung; European
Committee for Standardisation
CSCBPV Chinese Standardisation Committee - Boilers and Pressure Vessels
CSEI China Special Equipment Inspection and Research Centre
EC European Commission
ECISS European Committee for Iron and Steel Standardisation
EN European Standard, Norme Européenne, Europaïsche Norme
ISO International Organisation for Standardisation
NDT Non-destructive testing
OJEU Official Journal of the European Union
PED Pressure Equipment Directive 97/23/EC
SESA (Chinese) Safety Equipment Supervision Authority
SPVD Simple Pressure Vessels Directive 87/404/EEC
TC(s) Technical Committee(s)

►
ACKNOWLEDGEMENT AND DISCLAIMER

The author wishes to express his appreciation to colleagues including the Sector Rapporteur
and members of the Pressure Equipment Advisory Nucleus, CEN Management Centre in
Brussels and CEN TCs, ECISS TCs, the National Standards Bodies, participants at the
Working Group Pressure, Working Party Guidelines and Working Party Materials, and
Notified Bodies. Nevertheless, the views expressed are those of the author as an independent
person and do not necessarily reflect those of any organisation or of any sector. All data and
references to standards in this paper must be checked with published sources.

REFERENCES TO SOURCES OF FURTHER INFORMATION

PED Website:
http://ec.europa.eu/enterprise/pressure_equipment/index_en.html
with a link to standardisation on:
http://ec.europa.eu/enterprise/pressure_equipment/standardisation/index_en.html
and a link to simple pressure vessels on:
http://ec.europa.eu/enterprise/pressure_equipment/spvd_sector/index_en.html

Updated list of Harmonised European Standards giving presumption of conformity:

http://ec.europa.eu/enterprise/newapproach/standardization/harmstds/reflist/equippre.html

Information about the Pressure Equipment Advisory Nucleus:

http://www.cen.eu/cenorm/workarea/sectorfora/pressure+equipment/index.asp

Pressure vessel help desk EN 13445:

http://www.unm.fr/en/general/en13445/default.htm

Piping help desk EN 13480:

http://comelec.afnor.fr/cen/en13480

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Mark Sheehan - ASME

RESUME
Lors des précédentes journées ESOPE, l'ASME a régulièrement tenu informé les auditeurs des dernières
évolutions et améliorations dans ses codes dédiés aux équipements sous pression. La présentation de cette
année portera sur les développements les plus importants dans le B&PV Code dédié aux Chaudières et aux
Récipients sous Pression, dans le B31 dédié aux tuyauteries et dans le code pour les équipements de l'industrie
biopharmaceutique.

Les sujets abordés incluront les nouvelles technologies, les nouvelles applications et les dispositions visant à
être en conformité avec la DESP Européenne. Les auditeurs qui utilisent les codes ASME pour la construction
de leurs produits et dans les spécifications de leurs commandes bénéficieront ainsi des informations les plus
récentes sur les évolutions des codes et sur leurs nouvelles possibilités.

ABSTRACT
In previous ESOPE events, ASME has provided the attendees with an update on the latest additions and
improvements to its codes and standards for pressure equipment. This year’s presentation will cover major
developments in the ASME Boiler and Pressure Vessel Code, B31 Pressure Piping Code, and
Biopharmaceutical Equipment standard.

Topics will include new technologies, new applications, and enhancements aimed at compliance with the EC
PED. Attendees who use ASME codes and standards for manufacture of their products and specifying for
purchase will benefit from the knowledge of the latest developments and opportunities.

PL32

AFIAP - ESOPE 2007 ►

SIGNIFICANT REVISIONS TO ASME B&PV CODE 2005 THROUGH 2007

All Code Sections – Summary of Changes

Starting with the 2007 edition of the Code a more comprehensive “Summary of Changes” is
provided in the Foreword sections of the respective books. The summary of changes section
provides the revised page(s), Location(s) followed by the BC numbers of the approved
revisions. The changes are also identified on the pages by a marginal note, (e.g., 07), placed
next to the affected areas of the book. This Summary of Changes is followed by a new “List
of Changes in BC Order” which provides a brief highlight description of the subject revisions.
The objective of this new system is to make it easier and clearer for users of the Codes to
track and review revisions as they are incorporated in the Code. These summaries will also be
provided in Code Addenda as they are published.

Section IV - Scope & HC-200 (2005 Addenda)

The Scope applicability paragraphs for construction of heating boilers in Section IV were
revised to clarify that cast iron inlet and outlet headers on Section IV boilers were part of the
boiler pressure boundary, and therefore fell under the scope of Section IV. External
appurtenances such as cast or welded headers and other miscellaneous pressure parts shall be
manufactured under part HC or HF-203. The design pressure for these pressure parts for
which the strength cannot be computed shall be established in accordance with HG-500. This
clarification could have a significant impact on some heating boiler Manufacturers.

Section V - Imaging Plate Non-Film Radiography (2005 Addenda)

Section V Nondestructive Examination adopted a new radiographic technique for use in
accordance with Article 2. This technique uses a phosphor imaging plate in lieu of
radiographic film. Code Case 2476 has been approved to allow the immediate use of this
technique while awaiting publication in the 2005 Addenda. Most construction Codes will
allow use of this radiographic examination technique by their reference to Section V, Article 2
radiographic examination. Phosphor imaging plate radiography offers several advantages over
normal radiographic film:

1. Normal light has a minimal effect on the phosphor imaging plate; this allows more
flexibility for use in broader applications, since a dark room is not required for
handling the imaging plate.
2. Phosphor imaging plates are equally responsive to both X-rays and gamma rays,
allowing their use with X-ray machines and isotopic radiographic sources.
3. Phosphor imaging plate is more sensitive to radiation than standard radiographic film,
allowing use of a less intense radiation beam and shorter exposure times than film
based radiography.
4. Since a smaller radiation source is used, then a much smaller exclusion area needs to
be established when setting up a shot.
5. The reduction in accumulated radiation exposure doses for radiographic examiners
using this technique has been reported to be on the order of 70 to 80%.
6. A permanent copy of the radiographic image is stored digitally, and can be readily
transmitted for viewing and review without risking loss or damage to the original
image file.
7. The imaging plate may be reused indefinitely for further exposures, and is limited only
by its physical condition.

►
Section VIII-1, Appendix 2, 2-14 (2005 Addenda)
The ASME Special Working Group on Bolted Flange Joints has been working for the past
several years to develop new flange design rules based on gasket factors which deliver a
certain leak tightness performance. Although new design rules based on leak tightness criteria
have not yet been finalized, Section VIII decided to move forward with several other
recommendations from the Special Working Group on Bolted Flange Joints. The major
change was making the flange rigidity check that was formally published in Nonmandatory
Appendix S, mandatory. In some cases this flange rigidity check will require an increase in
flange thickness above and beyond that calculated to satisfy allowable stress limits.
The second major revision to Appendix 2 is the recommendation that Manufacturers follow a
new ASME standard, “ASME PCC-1 2000, Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange
Joint Assembly” for the assembly of their bolted flange joints. PCC-1 represents industry best
practice as applied to bolted assemblies. In addition to listing recommended bolted assembly
procedures, it also provides guidelines for qualifying assemblers.

Section VIII-1, Nonmandatory Appendix HH – Tube Expanding Procedures and

Qualification (2005 Addenda)
Paragraph A-1(e) of APPENDIX A, BASIS FOR ESTABLISHING ALLOWABLE LOADS
FOR TUBE-TO-TUBESHEET JOINTS states, "The Manufacturer shall prepare written
procedures of joints which are expanded (whether welded and expanded or expanded only)
for joint strength. The Manufacturer shall establish the variable that affects joint repeatability
in these procedures. The procedures shall provide detailed descriptions or sketches of
enhancements, such as grooves, serrations, thread, and coarse machining profiles. The
Manufacturer shall make these procedures available to the Authorized Inspector”.
Paragraph UHX-11.5.1, Determination of Effective Dimensions and Ligament Efficiencies
define variable “rho” as the tube expansion depth ratio. Use of variable “rho” clearly requires
the strength of the expanded length tube to be adequate for the purpose.
New Appendix HH provides Manufacturers with guidance in fulfilling the requirements of
Appendix A and Paragraph UHX-11.5.1. To provide a degree of familiarity and comfort to
Manufacturers, the language of Appendix HH and accompanying recommended Tube
Expanding Procedure Specification (TEPS) and Tube Expanding Procedure Qualification
Record (TEPQR) forms and instruction sheet for filling out the TEPS are patterned on the
language and form of Section IX. However, the TEPS is intended to be job specific.

SECTION VIII-1, “Proposed new Non Mandatory Appendix JJ, UHA-51 Flow Charts
guidelines for Impact Test Requirements for High Alloy Vessels” The many requirements
for impact testing of austenitic high alloy base metals, duplex, ferritic chromium and
martensitic alloys, for Heat Affected Zones (HAZ) and welds, and exceptions from the impact
test requirements, have lead to numerous interpretation requests. Development of the six flow
charts in the Nonmandatory Appendix JJ provides users with step-by-step illustrations for
implementation of the high alloy steel toughness requirements. These flow charts will help to
minimize previous confusion in implementation of the UHA-51 requirements.

Section IX - QW-381.3 – Qualification of Corrosion Resistant Overlay Procedure (2005

Addenda)
The addition of QW-381.3 permits welders who previously qualified on groove welds to be
qualified for depositing corrosion resistant weld metal overlay, removing the need to conduct
welding performance testing for both applications. This provision only applies when the
corrosion resistant weld metal overlay is not required to achieve a specified deposit chemistry,
and when the base metals and weld metals are the same as qualified for groove welding. Since
groove weld performance testing is easier to conduct, this approach not only reduces the
testing burden on the Manufacturer, but simplifies it as well.

►
Section X - RD-1172.1 – Revision to External Pressure Calculations (2005 Addenda)
The rules for external pressure calculations for fiber-reinforced plastic pressure vessels in
Section X were completely revised. Composites are anisotropic and the contribution of both
the axial and hoop properties (of each laminate combination) must be considered in the
calculations.
The new rules are in full agreement with the documented lamination analysis and are based on
the Rigorous NASA SP-8007 Solution for lateral and longitudinal pressure. The previous
external pressure rules were based on a curve fitting approach that was done to make them
have better correlation with the lamination analysis results.

Sections I-XII (2006 Addenda)

Metrication of the ASME Code in the 2004 Edition created some confusion among
Manufacturers, Users and Authorized Inspectors. The following revisions were made to
clarify the ASME's intent for implementing the metricated Code requirements:
1) Material and components may be manufactured and certified to either the U.S. Customary
or SI version of a referenced specification regardless of the unit system used in design.
2) A WPS qualified in one system of units may be used for construction to another system of
units.
3) U.S. Customary, SI, or Local customary units may be used for all phases of construction
4) Data reports and nameplates may use U.S. Customary, SI, or Local customary units if the
units are clearly designated. In addition the units used on the data reports must be consistent
with the units used on the nameplate and the fabrication drawings.
5) Alternate units in parenthesis are permitted on the nameplate, data reports, and drawings.

Section I, Appendix A-317 (2006 Addenda)

The item covers rules for PG-27 of Section I that govern the minimum required thickness of
cylindrical sections used in power boilers. The revision permits the use of a single equation
for the thickness of cylindrical sections in place of those currently given in PG-27.

t=
( )
D 1 − e (− P / SE )
+C + f
2

Features of the alternative equation are:

1) It is a better fit to the data originally used for developing the current equations.
2) The equation contains no arbitrary constants;
3) It has the same safety factor in both the time-dependent and time-independent
regimes;
4) The alternative equation simplifies the use of PG-27 by using a single equation for all
product forms and sizes.
5) Depending on the component and design pressure, wall thickness reductions on the
order of 3-5% can be achieved with the new equation.

►
Section I – PFT-43 Rules for Inspection Openings (2006 Addenda)
As an alternative to continuing to publish more detailed prescriptive rules governing
inspection openings in firetube boilers, Section I elected to adopt a simpler performance-
based rule to determine the number and location of inspection openings. This revision states
the requirements for inspection openings in a manner which describes the function of the
openings: to permit inspection of the water side of the tubesheets, furnaces and tubes and to
permit flushing to remove loose scale and sediment. Stating the requirements in this way is
consistent with the inspection opening requirements in PG-44 for all boilers.
ASME has been promoting the use of performance based rules in lieu of prescriptive rules in
all of its codes. This is one example where several paragraphs containing very prescriptive
rules for sizing and locating inspection openings in different types of firetube boilers was
replaced with a single performance based rule.

Section V – Article 4, Appendix 3 TOFD (2006 Addenda)

The requirements for application of the Time of Flight Diffraction (TOFD) ultrasonic
examination technique were added to Mandatory Appendix III to Article 4.

Section VIII-1 UG-19, UG-21, UG-16, UG-120, UHX-12, UHX-13 (2006 Addenda)
This set of revisions addresses the practice of designing common elements in heat exchangers
for either differential pressure or differential temperature, or both. Although design based on
differential pressure and/or temperature has always been acceptable in Section VIII, Division
1, explicit instruction concerning design and documentation considerations were lacking.
• UG-19(a) - Revised to clarify the description of a combination unit; added the term
"common element" with a description, and clarified the design requirements for all
elements, including differential pressures and design temperatures on the common
element. As a practical example, these rules now handle the situation where tubes in a
heat exchanger may be designed based on their mean wall temperature in lieu of
having to be designed for the maximum fluid temperature from either the tube side or
shell side.
• UG-21 – Revised to clarify the design basis for pressure vessels must include
evaluation of each individual pressure element. The significance of this revision is that
it provides more precise rules for designing common elements within a vessel made
up of two or more chambers, such as a heat exchanger. Not only are rules provided
for designing the common element for differential pressure, but rules are now
provided to use the mean metal temperature to design the common elements.
• UG-116(j)(1), UG-120(b) - Revised UG-116(j)(1) to add marking requirements and
UG-120(b) to add data report requirements for common elements multiple chambered
vessels, clarifying how the design considerations (differential pressure and mean metal
temperature) are to be communicated on the Data Report and Stamping to the vessel
user.
• UHX-12.4(b), UHX-13.4(a), UHX-14.4(b) – These paragraphs have been added to
clarify differential pressure design considerations.
• UHX-19 - Extensively revised UHX-19.2.1 to address additional marking
requirements for heat exchangers with differential pressure and/or mean metal
temperature design conditions which are less severe than the adjacent chambers.
Added UHX-19.3 to address the required Data Report information entries for heat
exchangers with differential pressure and/or mean metal temperature design conditions
which are less severe than the adjacent chambers. These are newly expanded
requirements which should be closely reviewed for implementation by Manufacturers.

►
 • App W (Table W-3, Note 53)- Revised Note 53 of Table W-3, to add references to
newly revised reporting requirements for heat exchangers given in UG-19, UG-120
and UHX-19; which add requirements for documenting unusual design parameters.

Section VIII-1 Table UCS-56: Revise PWHT Requirements for P-No. 5B, Gr. 2 (Grade
91) (2006 Addenda)
Table UCS-56 has been revised to create a separate Table for P-No. 5B, Group 2 materials,
divorcing these requirements from those given for P-No.5A and P-No. 5B, Group 1.
Minimum specified holding temperature has increased to 1350F (730C), but reverts back to
1325 for thicknesses not greater than 1/2", and 1300F (705C) when welding dissimilar metals
to P-No.5B, Gr. 2 with nickel based, austenitic, or low Cr (less than 3%) filler metals. An
upper limit on holding temperature of 1425F (775C) is now imposed, which may be increased
if the filler metal chemistry is verified to meet qualifying conditions. Corrective actions are
given for remediating weldments whose upper holding temperature limits have been
exceeded. This action may require revision of welding procedure specifications and
requalification to comply with construction Code PWHT requirements for P-No.5B, Group 2
materials, even though requalification may not be required per Section IX.

Section VIII, Div. 1 Appendix 10, UG-17 – Record Retention (2007 Edition)
The requirements for record retention following construction of a Code stamped vessel were
revised to require more records to be available to ASME Auditors and Designees responsible
for conducting the joint reviews required for renewal of Certificates. The goal is to have
available adequate records to determine if the Certificate Holder’s QC system is functioning
properly.

Paragraphs Appendix 10-13 and UG-117 were revised to require the retention of pertinent
records by the Manufacturer for at least three years after the signing of the Manufacturers
Data Report and to make the retained records available to the Authorized Inspector (AI)
supervisors or Review Teams for the purpose of performing reviews for the issuance or
renewal of Certificates of Authorization.
The following is a list of information that must be stored by the Manufacturer for a minimum
of three years, starting January 1, 2008:
(1) Manufacturers' Partial Data Reports
(2) Manufacturing drawings
(3) Design calculations
(4) Material Test Reports and/or material certifications
(5) Welding Procedure Specifications and Procedure Qualification Records
(6) Welders Qualification records
(7) RT & UT reports
(8) Repair procedure and records
(9) Process control sheets
(10) Heat treatment records and test results
(11) Post Weld Heat Treatment records
(12) Non-conformances and dispositions
(13) Hydrostatic Test records
For manufacturers of UM stamped vessels or vessels constructed under the provisions of UG-
90(c)(2) rules, the records listed above for six representative vessels per year, shall be
maintained as follows:
(1) UM stamped vessels for a period of (1)year.
(2) Vessels constructed under the provisions of UG-90(c)(2) rules for a period of 3 years.

►
Section VIII, Division 1 – Impact Test Requirements (2007 Edition)
Several maintenance type revisions to the impact test rules are published in the 2007 Edition
of Section VIII, Division 1. These include:
UG-84(b)(1) - Include ISO-148 (Parts 1, 2 & 3) for CVN testing procedures & apparatus
(ISO Striker). A recent incident has led to the discovery that the impact testing apparatus used
throughout most of the industrial world (Europe, Asia & Australia) is not in compliance with
SA-370/ASTM E23 because the Striker profile on the ISO machine has a different profile
than the profile designated by ASTM. Outside the USA most companies and testing
laboratories are using the ISO impact testing apparatus in accordance with ISO-148
Therefore, any impact testing that is performed outside the USA cannot be in strict
accordance with UG-84 as it is currently written. It has been determined that the ISO striker
profile has no real effect on absorbed energy values up to 74 ft-lbs. In materials with
toughness in excess of 75 ft-lbs, the ISO striker is slightly more conservative and will produce
absorbed energy values that are slightly lower than those obtained using the ASTM striker.
Lateral expansion values will vary no more than .001 inch when based on acceptance criteria
of .015 inch lateral expansion. Based upon these facts the Committee adopted impact testing
in accordance with ISO-148 in UG-84(b)(1).
UG-84(a) - ISO-148 allows the usage of both Charpy V-notch and U-notch testing. Inclusion
of ISO-148 into the code will require the words "V-notch" be added to UG-84(a) to ensure
that Charpy V-notch testing is used exclusively.
UHA-51(a)(4) - Allow the use of Plasma Arc Welding (PAW) for MDMT's colder than -320
deg. F. Also add the requirement for pre-use testing of welding consumables for MDMT's
colder than -320 deg. F.
UHA-51(f) - Mandate requirements for pre-use testing of all austenitic stainless steel welding
consumable for MDMT's colder than -155 deg. F. Pre-use testing of each heat/lot/batch of
consumables is the only way to ensure acceptable toughness at cryogenic temperatures. As
currently written a fabricator could option to conduct a production impact tests in lieu of pre-
use testing. This would allow a fabricator to theoretically test only one heat of consumable
while actually using numerous heats of consumables that may or may not exhibit acceptable
lateral expansion.
UHA-51(h) - Relocate requirements for vessel (production) impact tests from UHA-51(f) to a
new paragraph, UHA-51(h).
UHA-51(i) - Add a new paragraph which exempts Production Impact Tests for Autogenous
Welds in Austenitic SS when the material is solution annealed after welding and the MDMT
is not colder than -320 deg. F.

Sections VIII and I – Revisions to Requirements for Pressure Relief Devices (2007
Edition)
A Joint Task Group on Rules for Pressure Relief Devices was established to review all Code
rules related to pressure relief devices (PRD's), such as scope, materials, design and testing.
The revisions to UG-136(d)(2) and UG-137(d)(2) address pressure test requirements, and
introduce significant changes that will affect manufacturers and assemblers of PRD's. Similar
revisions have also been made in Section I. A summary of the changes to Section VIII-1
follows:

UG-136(d)(2) – The exemption from pressure testing based on size and pressure have been
removed, such that all sizes of pressure relief valves for any pressure rating must now be
pressure tested. The material exemption (not cast or welded) has been retained, and an
additional exemption has been provided for valves for which the applied stress under
hydrostatic test conditions that do not exceed 50% of the allowable stress are exempt from
pressure test. In addition provisions for performing a pneumatic test at 1.25 times the design
pressure of the part have been added.

►
UG-136(d)(3) – A footnote was added to this paragraph to indicate that the User may specify
a higher test pressure commensurate with the back pressure anticipated in service.
UG-137(d)(2) – The revisions to paragraph UG-137(d)(2) (rupture disks) parallel those made
to UG-136(d)(2).

Section VIII-2 – 2007 Edition

The rewrite of Section VIII, Division 2 was completed in February 2007, and the first edition
of this new standard was published July 1, 2007. Details on this new standard will be
presented in a separate technical paper.

Section IX – QW-322.1 (2007 Edition)

Revised QW-322.1(a)(1) and (2) to clarify that welding activities used to support continuity
of welder performance qualifications must be performed under the supervision and control of
the qualifying organization. An Inquirer asked if an organization could accept documentation
of a welder depositing welds for another organization to maintain continuity of welder
performance qualifications, if the welder was not qualified under a collective qualification
program such as provided in QW-300.3. Subcommittee IX felt the original intent of the Code
was for the qualifying organization to have direct supervision and control over welding
activities to be able to accept them for maintaining continuity of welder performance
qualifications.

Section XII – Transport Tanks

As a review, the scope of Section XII includes the development of codes and standards
covering the construction, in-service inspection, alteration and repair of transport tanks used
for the carriage of dangerous goods by all means of transport (road, rail, air and sea). The
Subcommittee will also develop criteria for the accreditation of manufacturers of these tanks.
The codes and standards that are developed are to be suitable for reference by regulatory
authorities and safety organizations world-wide.

The new material since publication of the 2004 Edition includes:

(1) Modal Appendix 1 (MA-1) – Cargo Tanks - provides the design and construction rules
for over-the-road cargo tanks and covers substantial numbers of Hazardous Material Tanks
under U. S. Department of Transportation (DOT) jurisdiction. The tanks cover a range from
3psi to 500psi design pressure and with shell temperatures up to 650degF. There is an
associated Low Pressure Design Appendix which should be considered along with this Modal
Appendix because most tanks covered by this specification have MAWP’s below 15psi. The
Low Pressure Design Appendix provides tables for circumferential bending moments in
noncircular shells, requirements for tanks with design pressure less than 15 psig and
temperatures less than 500º F, and provides structural design rules for noncircular shells.

The tanks covered by Modal Appendix MA-1 include:

►
Category 406 – MAWP ≤ 4 psig, circular or noncircular, no external pressure. A typical
application is milk, food product, gasoline or diesel fuel transport.

• Category 407 – MAWP 25 to 100 psig. A typical application is transportation of

hazardous waste at zero pressure
• Category 412 – MAWP 5 to 100 psig; circular, except for MAWP ≤ 15 psig may be
noncircular. A typical application is hazardous waste or chemical transport
• Category 331 – For transport of compressed gases ranging in pressure from 100 to 500
psig
• Category 338 – A double-wall tank; vacuum insulated for cryogenic liquids ranging
in pressure from 25 to 500 psig

(2) The rules for repairs and alterations of transport tanks are now covered in the 2007 Edition
of the National Board Inspection Code, NB-23. Applicable material from Part 49 of the Code
of Federal Regulations (49 CFR 180) has been brought into NB-23, Part 2-Inspection, and
Part 3-Repairs. Organizations performing repairs, alterations or modifications will be
accredited in accordance with the National Board TR program, modeled after the current R
program.

(3) There is also some significant work in progress. Modal Appendix 4, for Ton Tanks is
almost complete. Ton Tanks are used for transport of chemical commodities such as chlorine.
The smaller ones are made by attaching heads to a cylindrical shell by hot pressure welding,
or forge-welding. Mandatory Appendix XIV, being worked on in conjunction with
Subcommittee IX, will provide the rules for hot pressure welding.

(4) The scope of Section XII is also being changed to account for the use of composite
reinforced pressure vessels for the transport of hydrogen at pressures up to 15,000 psi. These
CRPVs will be mounted on tube trailers for highway transport. Transport loads and
requirements will be addressed in a new modal appendix. Rules for CRPV design and
construction are being addressed in a Section VIII, Division 3 Code Case.

The United States Department of Transportation has scheduled publication of a notice for
public comment in the Federal Register for September 2007, preparatory to its adoption by
the federal governmant. The first edition of Section XII to be adopted into the Code of Federal
Regulations to replace the current rules in the CFR will be the 2004 Edition.

Code Case 2556 - Method for Basing Design Values on Material Properties Affirmed by
Material Manufacturers, Section VIII, Divisions 1. 2 and 3
When manufacturers fabricate pressure equipment intended for the European market, they
must satisfy all of the essential safety requirements defined in the PED Regulations. One
issue that has surfaced when using ASME as the base construction code concerns materials.
A PED interpretation, Guideline 7/24, further clarified the material manufacturer’s
responsibilities with regard to material properties at design temperatures:
Guideline 7/24
Question: Annex I section 4.3 of the Pressure Equipment Directive (PED) requires that
the material manufacturer must prepare documentation affirming compliance with the
specification required by the equipment manufacturer.
Does this requirement mean that material properties used in the design of the pressure
equipment must be based on those affirmed (guaranteed) by the material manufacturer?
Answer: Yes, the material properties used in design of the equipment, e.g. yield strength
and impact properties, must be based on those of the specification which are affirmed by the
material manufacturer.

►
Note 1: This does not mean that the values of the specification need to be written on
the certificate. It is sufficient for the material manufacturer's certificate to make reference to
the specification where the appropriate values are included. See also guideline 7/17 for the
need of verification testing of specified impact properties.
Note 2: See also guideline 7/18 for the relationship between the essential safety
requirements and the properties of the base material.

In the European system, the allowable stresses for design above room temperature are based
on the yield strength of the material. In the EN material specifications, yield strength is
published as a function of temperature, and when a material manufacturer certifies material to
a particular specification, he is in essence guaranteeing these yield strength values at elevated
temperatures. However, in the ASME system, ASME/ASTM material specifications publish
material properties at room temperature values only. The elevated temperature properties are
established by the material subgroups of ASME when the allowable stresses are defined. This
code case affirms that the method used in the ASME system to establish material design
properties meet the intent of Guideline 7/24 and the PED.

Code Cases
Over 100 code cases were published between 2005 in 2007. Code Cases are often used to
introduce new materials for construction, as well as make available early implementation of
newly approved code rules, and to adopt new rules on a trial basis. Below is a sample of code
cases approved over the past three years, with commentary as appropriate.

Code Title Applicability Commentary

Case
2463 Deformation Resistance
Welding (DRW) of Heat
Exchanger Tubes to
Tubesheets
2477 Use of SA/BS EN 10028-3,
Grade P460NL1, Fine Grain
Normalized Steel Plates
2481 NI-29Cr-3.5Fe-3.3Al-1.5Nb
Alloy (UNS N06693)
2484 58Ni-33Cr-8Mo Alloy (UNS
N06035)
2485 Steam Drum in Heat Recovery
Steam Generator System
2489 Use of SA-508 Class 1,
Grades 2 & 3 Forgings
2493 Parallel Plate Explosion
Welding for Butt Joints
Between Dissimilar Metals
VIII-1 Annular Deformation Resistance Welding (ADRW) is
a newly-developed welding process with elements
of friction welding in that the mating parts relative to
each other along the interface creates atomically clean
metallic surfaces that form a solid-state metallurgical
bond. The resulting atomic bond has desirable
qualities of strength and tightness of tube-to-tubesheet
welding.
VIII-2 (2004
Edition, 2006
Addenda)
VIII-1
VIII-1 Approved for fittings, forgings, plate, rod, seamless
and welded pipe and tube
I This case permits the use of Section VIII, Division 2
2004 Edition, 2005 Addenda to be used for the
construction of steam drums in a heat recovery
system. The purpose of this case is to take advantage
of the higher allowable stresses afforded by VIII-2.
I Limited to 427°C
IX Explosion welding provides a means to join dissimilar
metals not readily joined by other processes. Where
explosion welding is to be used for structural
transitions between dissimilar metals, more stringent
technical requirements will apply. Some design codes,
such as B31, require welding processes to be qualified
under Section IX Rules. This type of welding is
commonly used for cryogenic systems.

►
Code Title
Case
2496 27Cr-7.6Ni-1Mo-2.3W-N
Austenitic Stainless Steel
Seamless Tubing and Pipe
2499 Alternative Rules for
Calculating Tubesheet Shear
Stress
2503 Use of UNS S32003 Stainless
Steel
2506-1 Chinese Steel Material 16MnR
2512 18Cr-10Ni-3Cu-Ti-Cb
Seamless Austenitic Stainless
Steel Tube
2515 Use of ASTM A 514-00a Plate
Material, All Grades
2516 Use of Chromium-Silicon
Alloy Steel Wire ASTM A
401/ 401M UNS G92540
2518 ASTM B 407-04 UNS
N06811, 42Ni-29Cr-28Fe-M-
N Seamless Pipes and Tubes
2520 ASTM B 444-04 UNS
N06852, 50No-21.5Cr-
17.5Fe-9Mo-Nb, Solution
Annealed Seamless Pipe and
Tubes
2521 Use of SA-564 Type 630
Condition H1150 (UNS-
S17400) as Bolting Material
2524 Use of BS EN 10025 Grade
S355J2G3 (EN Number
1.0570)
2530 Use of Power Actuated
Pressure Relief System for
High Pressure Vessels Instead
of Pressure Relief Valves or
Rupture Disks
2539 Alternative Rules for
Designing Floating Tubesheet
Configuration A
Applicability Commentary
VIII-1,
VIII-2
VIII-1 Occasionally the tubesheet thickness is controlled by
shear. The ligaments along the centerline of the
outermost row of tubes are the weakest point in the
tubesheet and must resist the shear load, but the
equivalent diameter corresponding to the perimeter of
the outermost ligaments must be calculated.
Currently, Part UHX uses a simple, but conservative
method to determine the shear stress; however, this
Code Case will permit the use of a more
representative equivalent diameter that will reduce the
calculated shear stress.
VIII-1 This alloy is approved for plate and seamless and
welded pipe and tube, and is limited to a design
temperature of 343°C.
VIII-1 This carbon-manganese steel, specified in Chinese
National Standard GB 6654-1996 is approved for
plates up to a temperature of 260°C.
I This tube material is limited to maximum design
temperature of 750°C
VIII-3 This plate material is approved for VIII-3 construction
up to 40°C.
VIII-3 Max. Temp = 40°C; welding is prohibited
I Two allowable stress lines are available for this
material depending on the limit on yield strength
chosen.
I Two allowable stress lines are available for this
material depending on the limit on yield strength
chosen.
VIII-1 Maximum design temperature limited to 316°C
VIII-3 Maximum design temperature limited to 40°C; no
welding is permitted on this material.
VIII-3 This new Code Case provides for protection of a
pressure vessel using a mechanical means to measure
the strain in pressure vessel components as a result of
the pressure load. When the strain reaches the preset
limiting value, a limit switch actuates to open a
normally closed valve. Redundancy is provided by an
instrumented system using pressure transducers.
Additional protection is provided by limiting the fluid
supply pressure
VIII-1 This case permits calculating the floating tubesheet as
simply supported.
►
Code Title
Case
2544 Tolerance for Formed Heads
for External Pressure
2550 Exemption From Postweld
Heat Treatment for Corrosion
Resistant Welds Overlay of P-
No. 5A Tube and Pipe
2560 Pressure Vessels with
Overpressure Protection by
System Designed for
Application to Gas Turbine
Systems
2179-6 Seamless 9Cr-2W Material
2180-3 Seamless 12-Cr-2W Material
Applicability Commentary
VIII-1 Waives the tolerance requirements of UG-81(b) for
formed heads subject to external pressure when the
maximum allowable external pressure calculated in
accordance with the UG-33 is more than five times the
required design external pressure.
I This exemption from PWHT is provided with limits
set on preheat, welding process, cladding thickness,
and tube or pipe size.
VIII-1 This special code case waives the requirement for
installation of a pressure relief device on an integral
part of a gas turbine system based on similar criteria
found in Code Case 2211.
I, VIII-1 Based on new, long term creep rupture data, the
allowable stresses for this material were reduced by as
much as 12.8% in the creep range. Also added
allowable stress at 1200F for thick walled
components.
I, VIII-1 Based on new, long term creep rupture data, the
allowable stresses for this material were reduced by as
much as 22% in the creep range.

The Newly Issued ASME B31Q, Pipeline Personnel Qualification

For a number of years, the US Department of Transportation (DOT) unsuccessfully attempted
to standardize qualifications of personnel performing pipeline inspections using their rule-
making process. Then, in 2003, the DOT and the pipeline industry asked ASME to develop a
consensus standard, and a committee was formed in August of that year. The committee
consisted of representatives from pipeline contractors, labor unions, state and federal
regulatory agencies, and industry associations all representing the three pipeline sectors –
hazardous liquids, gas transmission and local gas distribution. The result of the committee’s
work is ASME B31Q-2006, Pipeline Personnel Qualification, published on September 15,
2006.
The standard covers methods for determining various tasks that must be covered, what
training should be applied, and how inspection results should be evaluated and documented.
Over 150 possible tasks are listed in an appendix, ranging from measuring external corrosion,
to using measurement equipment of various types, to determining electrical potentials
between pipelines and soil. Each task is then broken down into steps that must be performed
to accomplish the task and whether it is applicable to any or all of liquid, gas transmission or
gas distribution pipelines. Each task is rated on its degree of difficulty and importance, and a
recommended interval for requalification of personnel is given, as well as the evaluation
method used to qualify and requalify, either by performing the task, a written or oral
examination, or any combination of the three. Each task is also given a recommended span of
control, which appears in the form of a ratio. For example, a ratio of 1:2 indicates that no
more than 2 unqualified personnel may perform that task under direct supervision of one
qualified supervisor. It is recommended that no span of control be greater than 1:5, and a
ratio of 1:0 indicates that no unqualified personnel may perform that task. The task list is
comprised of suggested tasks; such that it is the responsibility of the operator to determine
which apply to his system, and whether any additional tasks need to be identified and applied.

►
B31Q employs the concept of fault trees, a tool that was developed in the aerospace industry
beginning in the 1960’s. Fault trees start with identification of an unwanted outcome, and
then all the actions or inactions that could contribute to that outcome are branched out. An
example of a fault tree for external corrosion is shown in Figure 1. The references (e.g. E23)
shown next to each box refer to notes that list different tasks that could be performed to
address each issue. There are nine fault trees in B31Q, and they relate to the nine threats that
form the basis of ASME B31.8S-2001, Managing System Integrity of Gas Pipelines. Like the
fault tree concept, the committee created the DIF (difficulty, importance and frequency)
decision tree process to establish reevaluation intervals, or the allowable time between initial
qualification for a given task and the time when a reevaluation needs to be performed to
maintain a person’s qualification for that task.
B31Q applies to personnel performing any of the covered tasks, including the operator’s
employees, contractors, union craftsmen or employees borrowed from another pipeline
operator. The US DOT, as the federal regulator for interstate pipelines, has proclaimed that
pipeline companies that comply with ASME B31Q will meet the DOT Operator Qualification
regulations.

►
 Figure 1

Fault Tree for External Corrosion

Pipeline failure
E11 due to external
corrosion

AND

Defect not
Defect
Corrosive Pipeline not leads to E23 detected or
environment not E21 E22 protected by failure repaired
mitigated coating
OR
B21
OR AND

Coating Damaged Defect not Incorrect Known

defect
Other damaged or E31 E32 coating not identified in defect not
evaluation
Ineffective ineffective deteriorated repaired inspection effectively
CP mitigation coating repaired
measures
OR OR B34
B33 B35
B31 B32

Incorrect Damage Known

coating type Damaged in not found in damage not
or applica- construction coating properly
tion or service inspection repaired

E41 E42 E43 E44

1

►
Update on ASME BPE-1, Bioprocessing Equipment
ASME BPE-1, Bioprocessing Equipment is one of ASME’s fastest growing standards in
terms of international application in a rapidly expanding industry. This standard is intended
for design, materials, construction, inspection and testing of vessels, piping and related
accessories such as pumps, valves and fittings for use in the biopharmaceutical industry. The
rules provide for the adoption of other ASME and related national standards and, when so
referenced, they become part of the standard. Because of the growth of the biopharmaceutical
industry around the world, changes are being made not only to the technical content of the
standard to keep up with the latest processes, but also in the administrative structure of the
committee itself, to keep up with the interests of the various entities that use the standard all
around the world.
There are several areas of technical advances that are presently being addressed by the BPE
committee:

• Development of Requirements Addressing Passivation (removal of free ions from

welded stainless materials)
• Appendix on Electro-Polishing
• Development of Requirements Addressing Rouging (discoloration conducive to
asceptic piping systems)
• New Slope & Drainability Requirements
• Revised Agitator and Agitator Components Requirements
• Revised Clean Steam Requirements
• New Requirements for Air Gaps at Drains.
• Certification of Equipment Manufacturers

Some of these revisions will appear in the 2007 edition of BPE-1 scheduled for release later
this year, and others are slated for inclusion in the 2009 edition.
The committee structure has evolved over the last several years in response to the interests of
the users of the standard. A European Subcommittee (SC) was formed to provide input from
users of the standard in Europe, and its membership is growing. There has been a suggestion
to form a similar SC for the Asia region, as there has been strong participation by delegates
from Japan and China. In addition to the original SC’s devoted to the technical aspects of
design, dimensions and tolerances, material joining, surface finishes, etc., new SC’s are being
established to specifically cover metallic materials of construction and certification of
manufacturers. To address disposables and single use systems in biopharmaceutical
manufacturing, polymer materials became part of the Standard in 2005. Now, part of the
group responsible for those additions is developing an ASME reference guide on disposables
with input from the Bio-Process Systems Alliance (BPSA). The BPE standards committee
has partnered with the ASME Biotechnology Seminars group in an effort to draw individuals
from the international biotech community to both organizations. To date, the two groups have
shared participants at two annual conferences, both of which have been held in Europe.

►
Conclusions
For over ninety years, ASME committees have diligently worked to update and improve their
pressure equipment and piping standards. These committees are made up of volunteers
supported by their employers who understand the importance of participating in the volunteer
standards committee process and the benefit they derive from such participation. ASME’s
consensus process ensures that the results of committee deliberations will be acceptable to the
industry and to regulators alike, because they are all part of the process. As the use of ASME
standards continues to grow around the world, ASME has reached out to international users to
offer the opportunity to participate in standards proposals, discussions and comment
resolution using a unique internet based system that can eventually replace the need for face
to face meetings. ASME has also formed the ASME Standards Technology, LLC to manage
its investments in standards research and to introduce draft standards writing into the research
phase of technology development, thereby reducing the time it takes for technology to
become commercialized through standards. By continually investing in technology
development and attracting the best technical experts from around the world to participate on
its committees, ASME is keeping its commitment to engineers to develop the finest technical
standards for engineered equipment to meet the needs of the global market.

◄
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AFIAP - ESOPE 2007

 Session :
Code Nationaux, Européens et Internationaux
National, European and International codes & standards

Pilotes / Coordinators : M. AFZALI - S. HARIRI

Mardi 9 Octobre 2007 - Après-midi / Tuesday 9 October 2007 - PM

Salon Havane

Présidents / Chairmen : B. DRUBAY - E.J. HAYNES

14h00/15h30 F. Lobinger, SNCT AS87

Conformité de l'EN 13445 aux règles internationales de l'ISO TC11 sur les normes ESP
Conformity of the EN 13445 to international rules of the ISO TC11 on pressure equipment standard

L. Antalffy - J.J. Hajovsky - G.A. Miller III - B.J. Millet, Fluor, Corp AC33
A.S.M.E. Section VIII et EN 13445 Codes pour équipements sous pression
ASME Section VIII & EN 13445 pressure vessel codes

F. Lidonnici, Sant'Ambrogio AS89

Evolution des méthodes de calcul des plaques tubulaires et description de la méthode alternative
contenue dans l'annexe J de la norme EN 13445-3
Evolution of the methods used in tubesheet design and description of the alternative design
method contained in annex J of the EN 13445-3

PAUSE / BREAK

16h00/17h30 D. Osage, The Equity Engineering Grop.Inc - T. Pastor, HSB Global Standards AS23
Modernisation des codes de conception des récipients sous pression ASME Section VIII,
Division 2, Edition 2007
Modernization of pressure vessel design codes ASME Section VIII, division 2, 2007 edition

B. Pitrou, SNCT AC46

Evolution du CODETI® (édition 2006), code de construction des tuyauteries industrielles
New development of CODETI® (edition 2006) Code of construction of industriel piping

JM. Grandemange - P. Renaut, Areva NP AS74

D. Paris, EDF Ceidre - C. Faidy, EDF Septen
Conformité des codes de construction nucléaires avec les exigences de l'arrêté du
12 décembre 2005 relatif aux équipements sous pression nucléaires
Conformity of Nuclear construction codes with the requirements of the French order dated
December 12, 2005 related to Nuclear Pressure equipment

AFIAP - ESOPE 2007

◄◄
 CONFORMITE DE L’EN 13445
AUX REGLES INTERNATIONALES
DE L’ISO TC 11 SUR LES NORMES ESP
CONFORMITY OF EN 13445
TO INTERNATIONAL RULES EDITED BY ISO TC 11
Frédéric Lobinger

RESUME
La publication des textes développés par le Comité de Normalisation International I.S.O TC 11, premiers pas
vers une harmonisation des référentiels concernant les appareils à pression et les chaudières, à conduit les
rédacteurs des normes et codes de fabrication à faire la démonstration de la conformité de ces Normes et Codes
vis-à-vis des « exigences de performance » requises par ces nouvelles normes ISO 16528-1 et 16528-2

Après un historique sur l’évolution de ces Normes Internationales, on présente les exigences principales
développés et les réponses que les normes et codes de fabrication notamment l’EN 13445 y apportent.

ABSTRACT
The publication of the work develop by the International Committee I.S.O TC 11, first step of world
globalization of reference documents in the field of pressure vessels and boilers, drive developers of standards
and codes to establish the conformity of their documents to the performance requirements to theses new
standards ISO 16528-1 and 16528-2.

After coming back on the historical aspects we will present the main requirements and answers given by
Construction Standards and Codes including 13445.

AS87

AFIAP - ESOPE 2007 ◄

 A.S.M.E. SECTION VIII ET E.N. 13445 CODES POUR ÉQUIPMENTS
SOUS PRESSION
ASME SECTION VIII & EN13445 PRESSURE VESSEL CODES
Leslie P. Antalffy
Senior Mechanical Engineering Director - Fluor, Corp. Houston, Texas
J.J. Hajovsky
Principal Design Engineer - Fluor Corp. Houston, Texas
Barry J. Millet
Principal Design Engineer - Fluor, Corp. Houston, Texas
George A. Miller III - Principal Design Engineer - Fluor, Corp. Houston, Texas

RESUME
Ce papier consiste en une étude comparative des principales différences techniques, commerciales, et
d’utilisation entre le code ASME ( American Society of Mechanical Engineers ) pour réservoir sous pression
section VIII et le code Européen pour équipement sous pression EN 13445. Cette publication inclue une
analyse de l’« Etude comparative des normes pour équipement sous pression » (document soutenu par la
Commission Européenne) et fournit des comparaisons techniques entre les deux codes concernant les
exigences de conception, de propriétés de matériaux, de fabrication, et des effets contribuant au coût global de
fabrication du réservoir sous pression. Cette publication est destinée à fournir un large point de vue associé aux
différences majeures et aux facteurs à considérer pour choisir le code de conception et de construction le plus
approprié.

Abstract
This paper consists of a comparative study of the primary technical, commercial, and usage differences
between the American Society of Mechanical Engineers (ASME) Boiler and Pressure Vessel Code Section VIII
and the European Pressure Vessel Code EN13445 (EN). This study includes a review of “Comparative Study
on Pressure Equipment Standards” (hereby referenced by the “EC Study” and provides technical comparisons
between the code design requirements, material properties, fabrication, and contributing effects on overall
cost. This study is intended to provide a broad viewpoint on the major differences and factors to consider when
choosing the most appropriate vessel design code to use.

AC33

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

This paper covers four main topics related to the review of the EC study, evaluation of the original EC Study
[1], code parameter comparisons, cost structure breakdown & post EC survey.

Critique of the EC Study – This section addresses the information covered in the EC Study and determines
what factors contribute to the EC conclusions.
Code Parameter Comparisons – This section will evaluate the differences between the ASME Section VIII
Division 1 [2] and Division 2 [3] and EN [4] codes which includes a comparison of design requirements,
material properties, and fabrication requirements.
Cost Structure Breakdown – This section considers all variables used in determining the total cost of the
vessel.
Survey Analysis – This section lists the results of a survey that was taken specifically for gathering general
information from owners/users, material suppliers and fabricators around the world.
Since the publication of the EC Study, ASME has issued a rewrite of Division 2 wherein the design margin
or margin over plastic collapse has been reduced from 3.0 to 2.4. This rewrite document is referred to as the
Division 2 rewrite in this paper.

REVIEW OF “COMPARATIVE STUDY EN 13445 & ASME SECTION VIII, DIV. 1 & 2”
The EC Study provides a start at examining the economic differences between the two codes but is limited
first by the scope of manufacturers, second by the manufacturers’ limited knowledge of the EC Code, third
by the range of vessels used in the study and finally by the statistical method used for normalizing the cost
data.
Italian, French, German, and Austrian manufacturers provided cost estimates on the vessels for the study.
These manufacturers represent, by gross vessel weight, a small percentage of the total vessels produce in the
global market. The majority of pressure vessels manufactured in the world come from Japan, Korea and the
U.S.A.
The manufacturers in the EC Study also had limited knowledge of the EC Code. At the time of the EC
Study, only a small number of pressure vessels have been manufactured in accordance with the EC Code. A
comprehensive knowledge base of this code, in comparison to existing codes, does not presently exist with
many fabricators.

The size and quantity distribution of vessels used in the EC Study is generally not representative of typical
chemical, petrochemical or petroleum process facilities. The vessels in the EC Study were not representative
of the total pressure vessel market in distribution of size, thickness and quantity. For example, on a typical
project for a process plant, the greater part of the total cost of pressure vessels is attributed to only a
relatively small number of the higher end pressure vessels. These high end pressure vessel (reactors, large
towers, etc.) costs dominate the overall global pressure vessel market. As an example, the “Hydrogen
Reactor” used in the study had a low (below 454°C) design temperature and did not include a more stringent
service specification such as API 934.

The use of “relative averages” in the EC Study provided ambiguous cost results. The vessel cost for each
example should have been normalized across all manufacturers providing a complete pricing picture for
each example and not a pricing picture per manufacturer. Pressure vessels are always purchased based on
the lowest cost between manufacturers not a “relative average.”

►
CODE PARAMETER COMPARISONS

Material Properties
As can be seen in the detailed cost evaluations that follow, one of the greatest cost factors associated with
vessel fabrication is material. If all other cost factors are considered equal, a thinner vessel requiring less
material will be less expensive than a thicker vessel requiring more material. Of course, the primary driver
in determining the minimum thickness of a vessel is the allowable stress used for design. Thus, the
allowable stress / factor of safety philosophy employed by each of these Codes has a significant impact on a
vessel’s ultimate cost.
An evaluation of the allowable stress bases used by the ASME and EN Codes reveals some similarities as
well as some significant differences. For purposes of discussion, these evaluations look at material
allowables below the creep range and are focused on materials that are commonly used in vessel
construction – carbon and low alloy ferritic steels, and austenitic stainless steels.

Carbon And Low Alloy Ferritic Steels

For ferritic steels, each of the Codes establishes allowable stresses which consider both the minimum yield
strength and ultimate tensile strength of a material. Table 1 illustrates the specific allowable stress bases for
each Code.

Design Code Allowable Stress

ASME Section Fu T Fy 0.2T

Lesser of or
VIII Division 1 3.5 1.5

ASME Section Fu T Fy 0.2T

Lesser of or
VIII Division 2 3.0 1.5
ASME Section Fu RT Fy RT Fy 0.2T
VIII Division 2 Lesser of , or
Rewrite 2.4 1.5 1.5
Fu 68 Fy 0.2 T
EN 13445 Lesser of or
2.4 1.5

Fu T = Ultimate Tensile Strength at Design Temperature

Fy 0.2 T = 0.2% Offset Yield Strength at Design Temperature
Fu 68 = Ultimate Tensile Strength at 68°F
Fy RT = 0.2% Offset Yield Strength at Room Temperature
Fu RT = Ultimate Tensile Strength at Room Temperature

Table 1 – Allowable Stress Basis for Ferritic Steels

►
As can be seen from Table 1, each of the Codes utilizes a 1.5 safety factor on material yield strength.
However, the factor of safety on ultimate tensile strength becomes progressively smaller for each of the
Codes – 3.5 for Division 1, 3.0 for Division 2, and 2.4 for the Division 2 rewrite and EN 13445. This
difference is generally the key factor in explaining why the highest allowable stresses were to be found in
the EN Code, while the lowest are found in ASME Section VIII Division 1.

Another important point in this comparison is that the EN 13445 Code only considers the ultimate tensile
strength of the material at ambient temperature (68°F, or 20°C), whereas the criteria used for allowable
stresses in both of the ASME Codes consider the tensile strength at temperature. This difference can be
significant for materials which have yield strengths that remain relatively high at elevated temperatures,
such as Cr-Mo steels. When combined with the higher safety factors on tensile strength in the ASME Codes,
this approach can create a situation where an allowable stress in the EN Code is based on yield strength, yet
the corresponding allowable stress in both of the ASME Codes at the same temperature is based on tensile
strength. In such cases, the EN Code’s yield based allowables significantly exceed the ASME’s tensile
based values. This is indcated in Figures 1 through 6. The recent Division 2 rewrite however, has tended to
bring the allowable stress in the Division 2 rewrite much closer to the EN Code.

Austenitic Stainless Steels

When determining allowable stresses, EN 13445 separates austenitic stainless steels into two groups: 1)
materials with a tensile elongation property between 30% and 35%; and 2) materials with a tensile
elongation greater than 35%. To simplify this brief comparison, only the second group of materials will be
discussed, which generally encompasses the 300 series group of stainless steel materials.

For austenitic steels that have a minimum tensile elongation property greater than 35%, each of the Codes
establishes allowable stresses considering both the minimum yield strength and ultimate tensile strength of a
material. However, the relationship between these two properties that is used to establish allowable stresses
differs significantly from the EN Code to ASME. Table 2 below illustrates the specific allowable stress
bases for each Code.

►
 Design Code Allowable Stress

Case 1: Lesser of Fu T or Fy 0.2T

ASME Section 3.5 1.5

VIII Division 1 Fu T
Case 2: Lesser of or 0.90 × F
3.5 y 0.2 T

Fu T Fy 0.2T
Case 1: Lesser of or
ASME Section 3.0 1.5
F
VIII Division 2 Case 2: Lesser of u T or 0.90 × Fy0.2 T
3.0

Fu RT Fy RT
Case 1: Lesser of , or
2.4 1.5
Fy 0.2 T
ASME Section
VIII Division 2 1.5
Rewrite Fu RT
Case 2: Lesser of , 0.9 × Fy RT
2.4
or 0.90 × Fy 0.2 T

EN 13445
max { Fy1.0 T
1.5
,

 Fy Fu
min  1.0 T , T
 1.2 3.0



}
Fu T
= Ultimate Tensile Strength at Design Temperature
Fy 0.2 T
= 0.2% Offset Yield Strength at Design Temperature
Fyu1.0 T = 1.0% Offset Yield Strength at Design Temperature F

Fy RT = 0.2% Offset Yield Strength at Room Temperature

Fu RT = Ultimate Tensile Strength at Room Temperature

Table 2 – Allowable Stress Basis for Austenitic Steels

As noted in Appendices 1 and 2 of ASME Section II Part D, it is recommended that the higher stresses
shown by Case 2 should be used only where slightly higher deformation is not in itself objectionable, and
are not recommended for the design of flanges or other strain sensitive applications.

There are two significant factors in the EN 13445 Code that produce higher allowable stresses. First, the
yield strengths used for establishing the austenitic steel material properties are based on a 1.0% strain offset.
SA-370 of ASME Section II Part A requires the yield strength testing of materials be based on a 0.2% offset.
A review of the material yield strength properties published in EN 10028-7:2000 for stainless steels
indicates that the 1.0% yield strength is anywhere from 30% to 40% higher than the 0.2% yield strength.
This higher material yield strength basis leads directly to higher allowables.

►
The second significant factor that contributes to the higher allowable stresses in the EN Code is the
comparison basis between the yield and tensile that is used for establishing the allowables. Table 2 shows
that the EN 13445 allowable stresses are a function of the greater of two values, whereas in the ASME Code
the allowable is always based on the lesser of two values. (See Table 2) When combined with the fact that
the value of the material yield strength used for these comparisons is always greater under the EN Code
philosophy, the EN 13445 allowable stresses for austenitic materials will typically be higher than those
specified by ASME. The exception to this general observation would be for applications where slightly
higher deformations are not detrimental to the equipment design (see Case 2 criteria in Table 2). Figure 5
illustrates this case, where the ASME allowable stress is based on a value that does not exceed 90% of the
minimum specified yield strength of the material.

Figure 1 – Allowable VS Temperature for Carbon Steel Figure 2 – Allowable VS Temperature for 2 ¼ Cr - 1 Mo Plate

Figure 3 – Allowable VS Temperature for 2 ¼ Cr - 1 Mo Figure 4 – Allowable VS Temperature for 16Cr–12 Ni–2Mo–Ti
Forging

►
Figure 5 – Allowable VS Temperature for 18 Cr – 8 Ni Figure 6 – Allowable VS Temperature for 13Cr – Mo - V

Design Rules

The ASME Section VIII (ASME) and the EN 13445 (EN) Codes have similar requirements for design and
the rule based equations seem to be identical for both codes. The EN is a combined Code including design
by rules and design by analysis. The advantage of this approach is greater consistency of design
requirements when a combination of rules and design by analysis are employed. The design by analysis
rules provides two options in the EN Code. The first is stress categorization including linearization similar
to the present methods provided in Section VIII Division 2. However, the EN Code provides for a second
option which is called the “Direct Route’ which provides a method more attuned to finite element results.
It seems that the primary difference between the design by rules method of the ASME and EN Codes are the
additional requirements and limitations associated with the non destructive weld inspection. The EN Code
sorts equipment based on “Test Groups” which define the required NDE and other limitations. The ASME
joint efficiency is only tied to the radiographic requirements. A review of EN 13445, Table 6.6.1-1 shows
the test groups and requirements of the EN Code. As an example, for those vessels designed using a weld
joint coefficient (joint efficiency in ASME) of 0.7, the EN Code limits the materials, the thickness and the
design temperature. No such limits are placed on an ASME equipment using this joint efficiency. Also,
vessels designed with in Test Group 4 are not intended to be in cyclic service for the EN code. The direct
impact on the cost is not known, but the additional limitations and requirements for the EN Code could
impact cost especially (in the authors’ experience) in the food and pharmaceutical industries which design
vessels using the low joint efficiency and are typically in cyclic service.
Currently, the EN Code does not provide rules for operating temperatures in the creep range, but the rules
are in development. Division 1 of the ASME Code however, provides allowable stresses at elevated
temperatures well above the onset of the creep range.
Heat Treatment

The philosophies for heat treatment holding time per unit thickness of weld are somewhat different between
the Codes. Figures 7 & 8 illustrate this difference in minimum PWHT holding times for carbon steel and for
2 1/4Cr-1Mo alloy. In each case, the PWHT holding time required by ASME is longer than the holding
time required by the EN code.

PWHT serves multiple purposes as it not only relieves residual weld stresses, but also tempers the deposited
weld metal and reduces the weld metal hardness. Additionally, in some cases PWHT provides the necessary
toughness since as deposited weld metal for some materials like 2 1/4Cr-1Mo, can be very low in toughness.
The effect of reduced PWHT holding time could lead to low toughness in the weld metal in some cases.

►
 Minimum PWHT Times Minimum PWHT Times
Carbon Steel 2 1/4Cr-1Mo
3.50 7.00

3.00 6.00

2.50 5.00
Time (Hours)

Time (Hours)
2.00 4.00

1.50 3.00

1.00 2.00

ASME ASME
0.50 1.00
EN EN

0.00 0.00
0 25 50 75 100 125 150 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250
Thickness (mm) Thickness (mm)

Figure 7 – Minimum PWHT Times For Carbon Steel Figure 8 – Minimum PWHT Times For 2 1/4Cr-1Mo

NDE/Inspection Requirements

A very significant number of existing vessels have been constructed in compliance with the ASME codes.
As such, most inspection and maintenance programs are based on the NBIC NB-23 and API 510 codes. By
introducing vessels which are constructed in compliance with the EN code into existing plants, owners will
incur costs relating to Inspector Training and Certification. In addition, there will be added costs due to the
complexity of maintenance which will in many cases require separate weld and NDE procedures in order to
comply with different construction codes.

COST STRUCTURE BREAKDOWN

One of the major factors to consider when choosing the most appropriate pressure vessel code to use is to
considered the overall cost impact associated with that decision. Of course, one of the major contributors of
that impact will be the initial vessel purchase costs.

The cost breakdown structure indicated in Figures 9 through 15 provides the typical breakdown of the major
cost factors associated with new pressure vessel purchases sorted by common vessel groups.

Office
Office Profit Profit
Overhead
Overhead 13% 13%
Material 12%
12%
Cost
18% Shop
Material
Overhead
Cost
7%
33%
Shop
Overhead
29%
Shop Cost Shop Cost
28% 35%

Figure 9 – Overall Cost Drivers for a Medium Figure 10 – Overall Cost Drivers
for a Large Carbon Steel Vertical Drum Carbon Steel Vertical Drum

►
 Office Profit
Overhead 12% Office Profit
13% Overhead 13%
13%

Shop Shop
Overhead Material Overhead
18% Cost 13%
40%
Material
Cost
Shop Cost Shop Cost 48%
17% 13%

Figure 11 – Overall Cost Drivers for a High Pressure Figure 12 – Overall Cost Drivers for a Trayed Carbon Steel
Carbon Steel Horizontal Drum Column with Stainless Steel Cladding

Office
Office Overhead Profit
Overhead 13% 12%
Profit
13% 12%
Shop
Shop Overhead
Overhead 8%
11% Shop Cost
Material 8%
Cost
Shop Cost Material
54%
10% Cost
59%

Figure 13 – Overall Cost Drivers for a Figure 14 – Overall Cost Drivers for a 2 ¼ Cr Steel Reactor
1 ¼ Cr Steel Reactor

As can been seen from the graphs, as the material is upgraded from carbon steel to chrome moly, or stainless
steel the material portion of the cost continues to increases. Thus, there can be a very dramatic economic
advantage if the material quantity can be optimized and reduced.

One can also see that the other factors associated with the cost such as shop, engineering, and profit cost do
not vary much between the materials that are used. In addition, from the results of the code comparison and
industry research survey it did not appear that the non-material costs provided any significant change on the
overall vessel cost between the different pressure vessel codes.

Therefore, the primary cost differentiator for new vessel purchase costs is going to be the cost associated
with the material quantity of the vessel. Since this cost will vary among the different pressure vessels types
and will vary with the selection of the pressure vessels codes, it is critical that the costs are reviewed on an
entire site or project basis so that a true reflection of the overall purchase costs are used to make the proper
decision on the code to be used for the new vessel purchases.

To emphasize the importance of proper consideration of the vessel codes on a project, the following chart
portrays the cost of the vessel types on a typical E&C type “Clean Fuel Project”. One can see that the
primary costs are going to be in the high temperature reactors and large towers. Since the amount of material
in these items is the primary cost drivers, it is essential that such material quantities be optimized.

►
 Towers Drums
12% 5%

Div 1
Reactors
24%

Div 2
Reactors
59%

Figure 15 – Typical Cost Associated With Vessel Types On Clean Fuel Projects

SURVEY ANALYSIS

A survey was conducted on five key factors associated with pressure vessel codes, ASME Section VIII,
Division 1, Division 2, PD5500, and EN 13445. These key factors included quantities used, cost
differences, schedule differences, preferences, and future use. To help ensure that a broad range of results
were available for comparison, the survey was submitted to owner/users, material suppliers, and fabricators
from all over the world. At the time of the survey the Division 2 rewrite had not yet been published.

The results of the surveys are included in the following sections and they are organized by the five key
factors discussed above. In general, it appears that the ASME Section VIII Pressure Vessel Code is the most
common code currently in use. It provides a good economic advantage especially for the complex/costly
vessels and is the current and future preference by the survey participants.

The following chart provides the general summary of the percentage of vessels fabricated to each of the
pressure vessel codes on an annual basis. This is an average of the total of all the surveys that were returned.

50
Vessels Produced Annually
(%)

25

0
ASME VIII-1 ASME VIII-2 PD 5500 EN 13445
Code

Figure 16 – Quantities of Vessels Produced Annually

The following charts provide the summary of the anticipated cost percentage differences between each of the
requested pressure vessel codes for each of the major vessel types provided in the survey, namely, medium
sized carbon steel vertical drums, large size carbon steel vertical drums, high pressure carbon steel drums,
trayed columns, 1 ¼ Cr reactors and 2 ¼ Cr, V reactors.

►
 100 100

Cost of Vessel (%)

75
Cost of Vessel (%)

75

50
50

25
25

0
0
ASME VIII-1 ASME VIII-2 PD 5500 EN 13445
ASME VIII-1 ASME VIII-2 PD 5500 EN 13445
Code Code

Figure 17 – Medium Carbon Steel Vertical Drum Figure 18 – Large Carbon Steel Vertical Drum
(8’-0” Dia. x 20’-0” T/T x 50 psig @ 400°F with a 10’-0” skirt) (25’-0” Dia. x 80’-0” T/T x 400 psig @ 500°F with a 10’-0” skirt)

100 Cost of Vessel (%) 100

Cost of Vessel (%)

75 75

50 50

25 25

0 0
ASME VIII-1 ASME VIII-2 PD 5500 EN 13445 ASME VIII-1 ASME VIII-2 PD 5500 EN 13445
Code Code

Figure 19 – High Pressure Carbon Steel Horizontal Drum Figure 20 – Trayed Column Carbon Steel with SS Clad
(8’-0” Dia. x 30’-0” T/T x 1500 psig @ 400°F with saddles) (10’-0” Dia. x 150’-0” T/T x 100 psig @ 600°F with a 20’-0” skirt)

100 100
Cost of Vessel (%)

Cost of Vessel (%)

75 75

50 50 Material Not
Allowed At
850°F
25 25

0 0
ASME VIII-1 ASME VIII-2 PD 5500 EN 13445 ASME VIII-1 ASME VIII-2 PD 5500 EN 13445
Code Code
Figure 21 – Reactor 1 ¼ Cr Figure 22 – Reactor 2 ¼ Cr –V

(10’-0” Dia. x 40’-0” T/T x 1000 psig @ 800°F (10’-0” Dia. x 60’-0” T/T x 2000 psig @ 850°F
with 347 single pass overlay and a 15’-0” skirt) with 347 single pass overlay and a 15’-0” skirt)

The following chart provides the summary of the projected fabrication schedule duration differences
between each of the codes. These are averaged based on all the survey results obtained.

►
 125

100

75

%
50

25

0
ASME VIII-1 ASME VIII-2 PD 5500 EN 13445
Code

Figure 23 – Schedule Duration

The Figure 24 provides the preference rank of code usage based on the expressed preferences of the survey
respondents. Figure 25 provides the anticipated future use of each of the vessel codes provided by the survey
respondents. This chart was averaged based on the anticipated quantities of pressure vessels that fabricators
believe they will fabricate yearly over the next five years. Without exception, the respondents selected the
ASME code as their first preference of codesto fabricate pressure vessels and they expect this preference to
continue in the future.
75
Frequency of Use

50

25

0
ASME VIII-1 ASME VIII-2 PD 5500 EN 13445
Code

Figure 24 – Preference Rank Figure 25 – Future Frequency

In general the survey confirmed that throughout the global industry there is a strong preference to use the
ASME codes for pressure vessel design and manufacturing. Even though the PD5500 or EN 13445 may
have specific areas or niches where there is an advantage, when considering the overall aspects of the entire
organization, plant, or project, the ASME code may provide the best advantage.

The primary cost advantage lies with equipment where a higher allowable stresses can be used. Of course
this is limited to designs which are governed by pressure loads and not wind or seismic loads. The
perception of the industry survey participants is that ASME is already addressing areas where there is a need
to have lower allowable stresses such as through the Division 2 rewrite, that ASME will continue to be
competitive in every area of Vessel Design, and that ASME is going to continue be the predominant global
construction code for the industry.

►
CONCLUSION

As has been discussed, EN 13445 provides the designer the opportunity to design and construct thinner,
lighter and less expensive vessels in certain cases. The previous study cited several of these cases and
concluded that there were economic reasons to construct vessels based on that code as a general rule. As has
been discussed here, there were a number of flaws in the previous study which bring those conclusions into
question. Additionally, the new Division 2 rewrite published after the EN study also makes a large range of
Division 2 vessels much more competitive with the EN Code

The ASME codes have a number of advantageous features which make them highly competitive. As noted in
the economic analysis, the majority of pressure vessel expense in plant construction is concentrated in a
small number of high pressure thick walled vessels. ASME rules permit users to request Code Cases which
may permit deviation from the existing code rules. A typical example of an ASME Code Case which was
requested by a user is Code Case 2390 which permits the use of Division 3 [5] design rules in the design of
these vessels with an external FRP wrapping resulting in thinner walls and lighter weights. This typical
example is for CNG vessels with external FRP wrapping and the overall combination of steel/FRP very
significantly reduces the cost and weight of a range of CNG vessels.

The presence of rules in the ASME codes permits design at temperatures in which the materials are in the
creep zone which allows higher operating temperatures. Higher allowable stresses in forged materials used
extensively in thick wall vessels results in thinner walls with resulting reduced weights. All of these factors
combine to provide significant economic savings in constructing high end vessels such as reactors in
compliance with the ASME codes.

Since economics tend to favor the use of the ASME codes in the high end vessels, the added complexity of
project administration, design, and inspection to multiple codes will tend to offset the savings from
construction of the towers, tanks and other vessels which comprise the minority of the overall pressure
vessel budget on the typical project. When coupled with the added life cycle ownership costs that a plant
constructed to multiple codes will impose on the plant owners, economic analysis of combined costs will
tend to favor the ASME codes.

A review of the EN code has shown several important and innovative features. ASME has currently finished
the process of rewriting Section VIII, Division 2 which makes a substantial range of Division 2 Vessels more
compliant with the EN Code with more comparable design margins. This rewrite which was issued in July
2007 became an opportunity to incorporate competitive features similar to those in other codes as well as
new and innovative features which not only makes the new Division 2 rewrite more user friendly but, will
enable the ASME code to remain the preeminent pressure vessel.

ACKNOWLEDGMENTS
Kenneth Kirkpatrick Engineer – Assistance with preparing document.
John Koehr - ASME Staff Assistance with preparing document.

REFERENCES
[1] “Comparative Study of Pressure Equipment Standards” by European Commission DG Enterprise, July
2004
[2] ASME Section VIII Boiler & Pressure Vessel Code, Division 1
[3] ASME Section VIII Boiler & Pressure Vessel Code, Division 2 Alternate Rules
[4] European Standard EN 13445
[5] ASME Section VIII Boiler & Pressure Vessel Code, Division 3 Alternative Rules for the Construction of High Pressure
Vessels

◄
 EVOLUTION DES METHODES DE CALCUL DES PLAQUES TUBULAIRES
ET DESCRIPTION DE LA METHODE ALTERNATIVE CONTENUE DANS
L’ANNEXE J DE LA NORME EN 13445-3
EVOLUTION OF THE METHODS USED IN TUBESHEET DESIGN AND DESCRIPTION OF
THE ALTERNATIVE DESIGN METHOD CONTAINED IN ANNEX J OF EN 13445-3
Lidonnici
(Sant’Ambrogio Servizi Industriali Srl – piazza Carlo Donegani 8 – 20133 Milano, Italie
e-mail : lidonnici@sant-ambrogio.it)

RESUME
La plupart des méthodes modernes de calcul des plaques tubulaires des échangeurs de chaleur se basent sur les
travaux de Karl A. Gardner, effectués entre 1948 et 1960. Les idées originales contenues dans ces travaux ont
été reprises d'abord dans la norme américaine TEMA [1], puis dans presque tous les autres codes nationaux (PD
5500 [2], CODAP [3], VSR[4], ASME VIII division 1[5], etc.) : équivalence entre une plaque perforée et une
plaque non perforée ayant un module d’élasticité et un coefficient de Poisson réduits, interaction entre plaque
tubulaire et faisceau tubulaire prise en compte comme une plaque sur fondation élastique, dilatation thermique
due à la différence de température entre tubes et calandre d’un échangeur à plaques fixes considérée comme
une pression additionnelle sur les plaques. Même la norme harmonisée EN 13445-3 [6] a pris la méthode de
Gardner (avec plusieurs modifications) comme méthode de base pour le calcul des plaques tubulaires; toutefois
dans la même norme il y a aussi une méthode alternative, qui, pour la première fois après plus de 50 ans, utilise
des critères différents (basés sur l’analyse limite et sur la fatigue) pour tenir compte de la dilatation thermique
entre tubes et calandre des échangeurs à plaques fixes. La méthode alternative de l’annexe J traite ce problème
comme un problème de fatigue, ce qui permet de substantielles économies de poids et d’épaisseur dans les
échangeurs utilisés en service continu, et justifie d’autre part de manière théorique les épaisseurs beaucoup plus
faibles toujours utilisées pour les plaques des chaudières à tubes de fumée.

ABSTRACT
The great majority of the modern methods for Heat Exchanger Tubesheet Design are based on the work of Karl
A. Gardner, carried out between 1948 and 1960. The original ideas of this work have been used for the first
time in the American TEMA [1] standard, and later have also been taken in almost all the other national
standards (PD 5500 [2], CODAP [3], VSR[4], ASME VIII division 1[5], etc): equivalence between a
perforated plate and a solid plate with reduced values of Young’s and Poisson’s modulus, interaction between
tubesheet and tube bundle taken into account considering a plate on elastic foundation, thermal expansion
caused by the temperature difference between shell and tubes in a fixed tubesheet exchanger considered as an
additional pressure acting on the tubesheets. Also the harmonised standard EN 13445-3 [6] has taken the
Gardner’s theory (with several modifications) as basic design procedure for Heat Exchanger Tubesheets.
However in the same standard, for the first time after 50 years, there is an alternative method based on
different criteria (limit analysis and fatigue) to take into account the problem of the differential thermal
expansion between shell and tubes in a fixed tubesheet exchanger. The alternative method of Annex J considers
this problem from the point of view of fatigue, thus greatly reducing thicknesses and weights of tubesheets in
fixed tubesheet exchangers operating in continuous service, and giving a reasonable theoretical explanation to
the small thicknesses always used for tubesheets of fire tube boilers.

AS89

AFIAP - ESOPE 2007 ►

LA THEORIE DE GARDNER
Le premier papier de K.A. Gardner sur les plaque tubulaires (“Heat Exchanger Tubesheet Design”)
[7] fut publié en décembre 1948 dans le Journal of Applied Mechanics. Dans ce papier on traitait des
échangeurs à tête flottante. Ce papier fut suivi, en juin 1952, dans la même revue, d'un papier sur les
échangeurs à plaques fixes [8], et, en mars 1960, toujours sur la même revue, d'un papier sur les
plaques tubulaires des échangeurs avec tubes en “U” [9]. A cette époque les ordinateurs commençaient
à peine à être utilisés dans les bureaux d'études des chaudronniers, et les calculs mécaniques étaient
faits normalement à la règle à calcul, ou au maximum avec une machine à calculer. Il était donc
fondamental de fournir aux ingénieurs des formules mathématiques pouvant être utilisées pour
le calcul. Il faut bien reconnaître que l’approche de Mr. Gardner était vraiment la plus rigoureuse à
laquelle on pouvait s’attendre, soit sur le plan théorique que sur le plan pratique et ces trois papiers,
ainsi que la série d’autres papiers écrits par différents auteurs qui suivirent, constituent encore
aujourd’hui la base du calcul des plaques tubulaires dans presque tous les codes nationaux d'appareils à
pression, y compris la norme harmonisée EN 13445-3. En effet, dans cette norme il y a une méthode
totalement nouvelle, celle de l’Annexe J. Mais cette méthode n'a été adoptée que comme méthode
alternative à la méthode du chapitre 13 qui est encore essentiellement basée sur les idées de Gardner,
bien que ces idées aient été révisées et corrigées selon les derniers développements (ceux du code
américain ASME Section VIII division 1 [5], chapitre UHX).

Examinons maintenant les prémisses de la méthode originale de Gardner. Avant tout Gardner a établi
une équivalence entre une plaque percée et une plaque non percée, tant du point de vue de la
rigidité que du point de vue des contraintes. Il a donc défini une «efficacité de la déflexion», qui,
pour les plaques avec pas des tubes triangulaire, est donnée par l’équation :

 d  
2

ηW = 0,35 1 − 0,908   
  p  

et pour celles avec pas carré par l’équation:

 d  
2

ηW = 0,25 1 − 0,785   
  p  

(p désigne le pas et d le diamètre du trou). L'efficacité de la déflexion donnée par ces formules
(toujours inférieure à 1) est un facteur multiplicatif à appliquer à la rigidité de la plaque non percée
réalisée avec le même matériau et ayant la même géométrie. En désignant par e l’épaisseur de la
plaque, par E son module d’élasticité et par ν son module de Poisson, la rigidité J d’une plaque
équivalente non percée est donnée par la formule:
Ee 3ηW
J=
12 (1 − ν 2 )

Par conséquent, si dans une plaque tubulaire non percée de diamètre D soumise à une pression P
la flèche au milieu de la plaque est donnée par la formule:

CPD 4
w=
J

►
(C est un coefficient qui dépend des conditions d'appui à sa périphérie), la flèche de la plaque percée
correspondante sera 1/ηW fois supérieure. Dans les papiers de Gardner on trouve aussi la définition
d’une «efficacité du ligament», c’est-à-dire d’un facteur qui permet, à partir du calcul des contraintes
dans la plaque équivalente non percée, de déterminer les contraintes dans la plaque percée. Pour les
configurations de tubes avec pas triangulaire l'efficacité du ligament est donnée par la formule:

3  3d
ησ = 1 − arcsin 

π  2 p 

tandis que pour les configurations avec pas carré la formule est la suivante:

4  2 d
ησ = 1 − arcsin  

π  2 p

(Pour des tubes bien adhérents aux perçages de la plaque il est admis utiliser d - 2eT au lieu de d).

La contrainte dans la plaque percée est donnée par la contrainte dans la plaque équivalente
divisée par l'efficacité du ligament (toujours inférieure à 1).

Mais la véritable nouveauté de la méthode de Gardner réside dans la découverte des équations qui
régissent le transfert au faisceau tubulaire d’une partie de la charge due à la pression appliquée
sur les plaques d’un échangeur avec tête flottante ou d’un échangeur à plaque fixes: dans un tel
échangeur le faisceau tubulaire se comporte comme une fondation élastique, où les tubes sont
soumis à une charge (en traction ou en compression) qui est proportionnelle à la flèche locale de
la plaque tubulaire. Ce phénomène régi par la rigidité relative des composants en jeu, est défini par le
paramètre xa, qui peut être calculé à partir de la rigidité de la plaque J et de la constante élastique du
faisceau tubulaire k:

NeT (d − eT ) ET
k=
a2L

(où N est le nombre des tubes, ET le module d’élasticité des tubes, a est le rayon maximal de la plaque
qui limite la zone sous pression, L la longueur des tubes);

1/ 4
 2k 
xa = a  
 J 

En fonction du paramètre xa, Gardner a donné les formules qui permettent de déterminer, dans un
échangeur avec tête flottante, pour chaque valeur du rayon à partir du centre de la plaque jusqu’au
rayon limite a de la zone soumise à pression, la valeur du moment fléchissant Mr, de la flèche w et de
la pression locale q pour les deux cas limites d’une plaque simplement appuyée (libre en rotation en
périphérie) et d’une plaque parfaitement encastrée (rotation en périphérie complètement bloquée);
les figures 1, 2 et 3 (tirées du premier papier de Gardner) donnent les courbes de variation de ces trois
caractéristiques, tracées avec les équations de Gardner (basées sur les fonctions de Bessel).

Après la détermination de Mr, il est possible calculer la contrainte de flexion sur la plaque par la
formule :
6M r
σ =
e 2ησ

►
Dans le papier suivant, concernant les échangeurs à plaques fixes, Gardner donne aussi les formules de
calcul, qui sont identiques à celles des échangeurs avec tête flottante, à condition que la pression
effective soit remplacée par la pression équivalente donnée par la formule:
P + K [(λT PT − λS PS ) − kL(α T TT − α S TS )]
P= T
1 + KFq
dans laquelle:
2 E S eS
K=
akL

Figure 1 – K.A. Gardner: moment fléchissant dans la plaque tubulaire d’un échangeur ave tête
flottante en fonction du rayon relatif r/a (dans le cas d’une plaque appuyée et dans le cas d’une
plaque encastrée)

est le rapport entre la rigidité axiale de la calandre et la rigidité axiale du faisceau (ES est le module
d'élasticité de la calandre, eS est son épaisseur), λS et λT sont les fractions de la surface de la plaque
tubulaire sur lesquelles agissent effectivement la pression côté calandre et la pression côté tubes; αS et
αT sont les coefficients de dilatation thermique des matériaux de la calandre et des tubes; TS et TT sont
les différences entre les températures de paroi de la calandre et des tubes en service et la température
ambiante; Fq est un facteur, fonction de xa, qui représente le rapport entre la valeur maximale de la
pression locale sur la plaque (courbe de la Figure 3) et la valeur moyenne. La pression équivalente
est à calculer avec référence aux sept combinaisons théoriquement possibles entre les deux
pressions (coté tubes et coté calandre) et la dilatation thermique des tubes par rapport à la calandre
(PS , PT , ∆T, PS + PT, PS + ∆T, PT + ∆T, PS + PT +∆T), en considérant chaque fois seulement les
termes des équations qui représentent la condition examinée; en particulier, dans le cas où il n'y a
simplement que l’action de l’une des deux pressions, l’équation susmentionnée devient:

KλS
PS ' = PS (pression côté calandre)
1 + KFq

1 + KλT
PT ' = PT (pression côté tubes)
1 + KFq

►
 Figure 2 – K.A. Gardner: flèche dans la plaque tubulaire d’un échangeur avec tête flottante en
fonction du rayon relatif r/a (dans le cas d’une plaque appuyée et dans le cas d’une plaque encastrée)

Figura 3 – K.A. Gardner: pression locale effective contribuant à la flexion de la plaque tubulaire
d’un échangeur avec tête flottante en fonction du rayon relatif r/a (dans le cas d’une plaque
appuyée et dans le cas d’une plaque encastrée)

Etant donné que λS et λT sont toujours inférieurs à l’unité, tandis que Fq est toujours supérieur à l’unité,
on peut facilement constater que dans un échangeur à plaques tubulaires fixes, sans soufflet de
dilatation, les pressions équivalentes à utiliser dans le calcul sont toujours inférieures aux
pressions effectives. Si, au contraire, sur la calandre de l’échangeur un soufflet de dilatation est
présent, la formule donnant K est à modifier: en particulier, avec un soufflet totalement flexible, on
trouve K = 0, ce qui donne une pression équivalente coté calandre nulle. Dans les plaques d’un
échangeur à plaques fixes avec soufflet de dilatation la pression coté calandre ne cause donc
aucune contrainte.

►
Toutefois dans les formules des échangeurs à plaques fixes Gardner n’avait pas considéré l’effet du
coefficient de Poisson (c’est à dire le raccourcissement de la calandre sous l’effet de la contrainte
circonférentielle causée par la pression coté calandre, ainsi que les variations de la longueur du
faisceau sous l’effet des contraintes circonférentielles – de traction ou de compression – causées par
les deux pressions); cette erreur fut remarquée (Boon and Walsh[10]), et les formules furent corrigées:

PT − 2ν S PS + K [(λT PT − λS PS ) − kL(α T TT − α S TS )] + 2ν T KA
P=
1 + KFq
avec
 d − eT   d − eT 
A = (1 − λT )   PT − (1 − λS )   PS
 d − 2eT   d 

où νS et νT sont respectivement les coefficients de Poisson de la calandre et des tubes.

Avec ces équations, qui représentent l’effet de la pression sur les plaques, Gardner a donné les
formules pour calculer les chargements dans les tubes et la contrainte longitudinale dans la calandre.
Dans son troisième papier, Gardner a proposé une méthode pour tenir compte, dans les appareils avec
tubes en «U» (les seuls échangeurs pour lesquels les tubes ne sont pas capables de développer des
forces axiales s'opposant à la déformation de la plaque), au moins de la contribution à la rigidité de la
plaque donnée par la flexion des tubes (entre la plaque et les chicanes) due à la rotation de la plaque
sous l’effet de la pression; mais cette contribution était en général assez faible, et donc cette partie de
la méthode de Gardner ne fut jamais incluse dans les codes de calcul. Au contraire, les deux premiers
papiers (avec les corrections proposées par Boon et Walsh) ont étés pris comme base soit des normes
américaines TEMA [1], soit du code anglais PD 5500 [2], du code français CODAP 2000 [3], du
code hollandais Rules for Pressure Vessels [11], du code italien VSR [4], et, dans le dernières
années, du code ASME VIII division 1 [5] (chapitre UHX) et de la norme harmonisée EN 13445.3
[6] (chapitre 13). Toutefois l’application pratique de la méthode de Gardner a été faite avec des
critères qui changent beaucoup d’un code à l’autre. Les différences les plus importantes concernent les
points suivants:

1) La contrainte nominale à utiliser pour le calcul de la plaque à la flexion et au cisaillement

(surtout dans le cas des contraintes thermiques dans les échangeurs à plaques tubulaires fixes,
qui, dans la philosophie de la catégorisation des contraintes, sont à considérer comme moins
dangereuses pour la stabilité de la plaque que les contraintes primaires dues à la pression);
2) Les critères d’évaluation de la résistance au flambage des tubes sujets à compression, qui
dans quelques codes utilisent les mêmes coefficients de sécurité que les piliers des
constructions civiles. Mais il est bien évident que ces critères sont excessivement conservatifs
dans le cas d’un ensemble de tubes sujets à une charge fortement variable d’un tube à l’autre,
qui peut passer de la compression à la traction de la périphérie au centre de la plaque ou vice
versa, et où la perte de résistance d’un tube (ou d’un cercle de tubes) à cause du flambage
entraîne nécessairement une redistribution des charges sur les tubes plus proches (sans parler
de la situation où le flambage est dû à une contrainte de compression thermique, qui, à
cause de sa nature de contrainte secondaire, ne pourrait jamais causer un affaissement
généralisé du faisceau tubulaire);
3) Les critères d’évaluation du niveau d’encastrement de la périphérie de la plaque à la
jonction avec les viroles (de la boîte, de la calandre, ou de toutes les deux). Les codes plus
modernes (CODAP 2000, ASME UHX, Clause 13 de la norme harmonisée) prévoient aussi le
calcul des contraintes (secondaires) engendrées sur ces viroles par la rotation de la plaque, ce
qui, dans certains cas, peut entraîner une augmentation de l’épaisseur de la plaque seulement
pour éviter des contraintes dans les viroles supérieures à 3 fois la contrainte nominale (limite
normalement prévue dans la philosophie de la catégorisation des contraintes);

►
 4) Les différentes formules (ou courbes) utilisées dans le calcul de l' «efficacité du ligament»
ou de l'«efficacité de la déflection», et les différents critères d’évaluation de la contribution
donnée par l’épaisseur des tubes à la rigidité de la plaque (qui, en général, changent selon que
les tubes sont dudgeonnés ou soudés);
5) Les différentes méthodes pour l’évaluation des zones non percées de la plaque tubulaire,
soit au voisinage des tubulures d’entrée et de sortie dans la calandre, soit au voisinage des
cloisons dans les boîtes des échangeurs à plusieurs passes côté tubes.

Ces différences dans les critères d’application de la méthode (comme on va montrer avec une série
d’exemples) ont une très grande influence soit sur les épaisseurs des plaques tubulaires, soit sur
la possibilité de réaliser l’échangeur avec une configuration déterminée (par exemple, avec un
certain pas des chicanes, avec une calandre sans soufflet de dilatation ou avec une plaque monobloc
avec la boîte et la calandre, sans obliger à augmenter les épaisseurs de ces deux composants pour
obtenir une épaisseur de plaque raisonnable).

Même en tenant compte de ces différences, les épaisseurs des plaques tubulaires obtenues avec la
méthode de Gardner sont, en général, plutôt élevées, particulièrement dans les échangeurs à
plaques fixes sans soufflet de dilatation; ce qui donne toutefois des avantages dans le cas, tout-à-fait
normal pour ces échangeurs, où la boîte est boulonnée à la plaque tubulaire, car une plus grande
rigidité de la plaque est une meilleure garantie d’étanchéité du joint.

D’autre part l’idée de considérer la dilatation thermique différentielle entre faisceau et calandre
dans un échangeur à plaques fixes comme une pression additionnelle sur la plaque (qui va s’ajouter à
l’effet des pressions réelles) entraîne nécessairement une augmentation de son épaisseur. Mais si
cette idée est mathématiquement correcte (au moins dans l’hypothèse où les déformations des plaques,
des tubes et de la calandre restent dans le domaine élastique), elle est difficilement compatible avec
l’expérience, qui, en présence de contraintes thermiques élevées, invite plutôt à baisser les
épaisseurs pour obtenir une plus grande flexibilité.

Figure 4 – Plaque tubulaire d’une chaudière à tubes de fumée (Figure 10.1.1 de la norme EN
12953-3)

►
LES PLAQUE TUBULAIRES DES CHAUDIERES

En effet une chaudière à tubes de fumées a aussi des plaques tubulaires fixes qui sont liées ensemble
soit par les tubes soit par la calandre. Mais le calcul de ces plaques ne se fait pas avec de formules
compliquées. Par exemple, la norme EN 12953-3 [12] donne pour le calcul de l’épaisseur des zones
non supportées par les tubes la formule suivante:

P
e = c4by
f

c4 dépend du type de connexion entre tube et plaque tubulaire, b est le diamètre du cercle le plus grand
qu’on peut inscrire dans une zone sans tubes, et y est égal à l’unité si le cercle est limité par quatre
points de supportage au moins. Il n’y a donc aucune relation entre l’épaisseur de la plaque et son
diamètre extérieur. De plus, l'EN 12953-3 ne prend pas en considération les contraintes thermiques
causées par la dilatation différentielle des tubes par rapport à la calandre.

La même philosophie est adoptée dans le code allemand AD 2000 [13] (Figure 5), qui, pour les
échangeurs à plaque fixes sans soufflet de dilatation, donne aussi une formule basée sur le diamètre
maximal inscriptible dans le tracé des tubes:

P
e = 0,40d 2
f

Figure 5 – Plaque tubulaire d’un échangeur à plaques fixes (Figure 10 du code AD Merkblatt B5)

Même dans ce cas l’épaisseur de la plaque est indépendante de son diamètre. L'AD 2000, comme l'EN
12953-3, ne donne pas des formules pour les contraintes thermiques: il se limite à mentionner le
problème, qui devrait faire l’objet d’un calcul spécifique avec accord entre le fabricant et l’utilisateur
de l’appareil. Il est évident que les épaisseurs calculées avec ces formules sont bien plus minces que
les épaisseurs calculées avec la méthode de Gardner, quelle que soit l’interprétation donnée à cette
méthode par le code utilisé.

►
Il faut encore noter que ces méthodes simplifiées pour les appareils à plaques fixes demandent
toutefois un calcul de la résistance des tubes au flambage (pression côté tubes) et à la traction
(pression côté calandre). Mais, contrairement à la méthode de Gardner, le faisceau tubulaire est
considéré dans son ensemble (c’est à dire en distribuant uniformément la charge totale sur tous les
tubes du faisceau). En effet, l’hypothèse à la base de cette simplification est de considérer comme
secondaires soit les contraintes thermiques, soit les contraintes dues à la convergence des
déformations de la périphérie de la plaque avec les déformations de la calandre et de la chambre.

LA METHODE ALTERNATIVE DE L’ANNEXE J DE l'EN 13445-3

L’annexe J de la norme harmonisée EN 13445-3 est la première tentative sérieuse pour
s'affranchir la théorie de Gardner en utilisant une approche plus moderne, qui ne soit plus basée sur
une simple analyse élastique, mais qui tienne compte des véritables charges limites des structures
sujettes à flexion, en réalisant ainsi un lien avec les formules empiriques des chaudières et du code
allemand.

Sans vouloir donner toutes les formules utilisées dans l’Annexe J (qui sont assez complexes et qui
nécessitent l’usage d’un software spécifique), mais aussi en raison des méthodes itératives prévues
pour le calcul de certains paramètres concernant la disposition des tubes sur la plaque tubulaire, on
donnera ici seulement les bases de la nouvelle méthode:

1) la résistance de la plaque est évaluée par l'analyse limite. On parlera donc de «rapports de
charge» (rapports entre la pression de calcul et la pression admissible donnée par l’analyse
limite) et non plus de contraintes;
2) dans le calcul des échangeurs à plaques fixes sans soufflet de dilatation la dilatation
thermique différentielle entre tubes et calandre n’est pas considérée; toutefois cette
dilatation différentielle est à la base d’un calcul à la fatigue qui tient compte des détails de la
liaison entre la plaque et les autres composants. Ce calcul (comme tous les calculs à la fatigue)
conduit à la détermination d’une «étendue de contrainte» (∆σ : variation durant un cycle
de la contrainte totale, calculée à proximité des singularités de forme), à comparer avec
une valeur limite qui dépend du nombre des cycles.

Les exemples suivants démontrent que l’Annexe J de la norme harmonisée offre des avantages
considérables dans le calcul des épaisseurs des plaques surtout dans le cas des échangeurs à plaques
fixes sans soufflet de dilatation où le nombre des cycles n'est pas trop élevé. Il faut noter que ce cas
est celui de tous les appareils des grandes installations chimiques et pétrochimiques, qui sont
arrêtées seulement après plusieurs mois de service ininterrompu. Les appareils de ce type dépassent
difficilement les 500 cycles de pleine pression. C’est donc dans ces appareils que les plaques tubulaires
peuvent être réalisées avec des épaisseurs beaucoup plus minces, ce qui est admis par le code
allemand, toutefois d’une façon moins rigoureuse qu’avec l’Annexe J de la norme harmonisée.

Le tableau 1 donne les caractéristiques de 8 échangeurs différents, pour lesquels on a calculé les
épaisseurs des plaques tubulaires selon les codes TEMA, ASME VIII division 1, PD 5500, CODAP,
AD 2000, VSR, et selon les deux méthodes de la norme EN 13445.3: la méthode standard de
l’article 13 (encore basée sur la théorie de Gardner) et la méthode alternative de l’Annexe J. Il s’agit de
quatre échangeurs à plaques fixes, de deux échangeurs à tête flottante et de deux échangeurs
avec des tubes en U. Tous ces échangeurs ont un diamètre de 1500 mm, une température de calcul
de 250°C pour tous les composants, et ils sont en acier au carbone (pour les codes ASME et TEMA
on a utilisé des spécifications Américaines, pour les autres codes on a utilisé les spécifications EN
équivalentes). Le choix de la température de calcul a été fait dans le but de ne pas trop pénaliser les
codes américains, parce que c’est aux environs de 250°C que les contraintes nominales de l’ASME
commencent à être contrôlées par la limite élastique à chaud (comme dans les codes Européens) plutôt
que par la rupture à froid.

►
 Tableau 1 – Plaque tubulaires calculées avec différents codes – données pour le calcul

Le tableau 2 montre les épaisseurs de la plaque tubulaire calculées avec les différents codes. Les
différences entre les épaisseurs obtenues pour le même appareil sont particulièrement élevées
pour les appareils à plaques fixes: par exemple, dans l’échangeur X_1 le Code ASME demande pour
la plaque tubulaire une épaisseur de 284 mm, tandis que pour l’Annexe J de la norme harmonisée 39
mm sont suffisants, à condition que le nombre des cycles soit limité à 1.000 (avec 10.000 cycles
l’épaisseur augmente à 60 mm). Il faut noter que la grande épaisseur demandée pour la plaque par le
code ASME est due à la nécessité de limiter les contraintes secondaires sur la virole de la chambre.
Avec les codes qui ne prennent pas en considération ces contraintes, les épaisseurs sont bien
inférieures (128 mm selon le TEMA, 127 mm selon le VSR), mais toujours beaucoup plus élevées que
les épaisseurs admises selon Annexe J. Le code AD 2000, qui donne normalement des épaisseurs très
petites pour les appareils à plaques fixes, demande dans ce cas une épaisseur de 214 mm (cela parce
que les tubes ne passent pas la vérification au flambage). Dans l’appareil X_2 (très semblable à X_1,
sauf pour les températures des tubes et de la calandre: X_1 a les tubes 50°C plus chauds que la
calandre, pour X_2 c’est l’inverse) les différences sont encore plus fortes. Le code anglais PD 5500
donne une épaisseur de plaque de 440 mm, contre 13 mm pour l’Annexe J. La justification de cette
énorme épaisseur résulte de la nécessité d’éviter le flambage des tubes à cause de la contrainte
thermique de compression (on a déjà exprimé des doutes sur la possibilité qu’une contrainte thermique
soit capable de causer effectivement une telle situation). Avec le TEMA et le VSR il n’est même pas
possible trouver une épaisseur de plaque qui puisse satisfaire aux charges de compression maximale
prévues pour les tubes par ces codes.

Dans les deux autres exemples d’échangeurs à plaque fixes (qui présentent des pressions de calcul
moins élevées et une différence de température entre tubes et calandre beaucoup plus importante),
presque tous les codes demandent un soufflet de dilatation, à l’exception de l'AD 2000, qui permettrait
ainsi une épaisseur de la plaque très mince (12 mm seulement). Toutefois, en considérant que le
problème de la contrainte thermique n’est pas pris en compte par le code allemand, il semblerait
raisonnable d'installer également un soufflet de dilatation avec ce code, ce qui donne une épaisseur de
59 mm, pas trop différente des valeurs obtenues avec le PD 5500, l'ASME, le CODAP et l’article 13

►
de la norme harmonisée (mais le TEMA et le VSR donnent des épaisseurs de 108-109 mm).
L’Appendice J, qui considère la contrainte thermique seulement pour le calcul à la fatigue, permettrait
d’éviter le soufflet pour un nombre de cycles raisonnable (il faut quand-même noter qu'une contrainte
thermique trop élevée pourrait causer des problèmes au niveau de la jonction entre tube et plaque
tubulaire). Si on adopte un soufflet, l’Annexe J ne demande pas de vérification à la fatigue, et
l’épaisseur de la plaque ne dépend plus du nombre de cycles.

Des différences moins importantes existent pour les appareils à tête flottante ou avec des tubes en U.
Pour le cas F_1, l’article 13 aussi bien que le code PD 5500 demandent une augmentation de
l’épaisseur des plaques pour éviter le flambage des tubes.

Tableau 2 – Plaque tubulaires calculées avec différents codes – résultats du calcul

REMERCIEMENTS
Mes sincères remerciements à mon cher ami Guy Baylac pour son aide dans la préparation du texte
français de ce papier.

►
BIBLIOGRAPHIE
[1] TEMA, Standards of the Tubular Exchanger Manufacturers’ Association, 8th Edition, 1999
[2] PD 5500, 2003, Specifications for Unfired Fusion Welded Pressure Vessels
[3] CODAP 2000, Code français de construction des appareils à pression non soumis à l’action de la
flamme
[4] ISPESL, Raccolta VSR revisione 1995, Edizione 1999, Libreria dello Stato – Roma
[5] ASME Boiler and Pressure Vessel Code, 2004, Section VIII, Rules for Construction of Pressure
Vessels, division1
[6] EN 13445:2002, (Version 27 – 2007/06) Récipients sous pression non soumis à la flamme
Partie 3: Conception
[7] K.A. Gardner, Heat Exchanger Tube-Sheet Design, Journal of Applied Mechanics, December 1948
[8] K.A. Gardner, Heat Exchanger Tube-Sheet Design-2 Fixed Tube Sheets, Journal of Applied
Mechanics, June 1952
[9] K.A. Gardner, Heat Exchanger Tube-Sheet Design-3 U-Tube and Bayonet-Tube Sheets, Journal of
Applied Mechanics, March 1960
[10] Boon and Walsh, Fixed Tube-Sheet Heat Exchangers, Journal of Applied Mechanics, June 1964
[11] Stoomwezen, Rules for Pressure Vessels, Edition 2004
[12] EN 12953 :2002, Chaudières à tubes de fumée - Partie 3 : conception et calcul des parties sous
pression
[13] AD 2000 Regelwerk, Ausgabe 2004

◄
MODERNISATION DES CODES DE CONCEPTION DES RECIPIENTS SOUS
PRESSION ASME SECTION VIII, DIVISION 2, EDITION 2007
MODERNIZATION OF PRESSURE VESSEL DESIGN CODES

ASME SECTION VIII, DIVISION 2, 2007 EDITION

T. P. Pastor, P.E.
HSB Global Standards
Hartford, Connecticut, USA
D. A. Osage, P.E.
The Equity Engineering Group, Inc.
Shaker Heights, Ohio USA

RESUME
La science de la conception des équipements sous pression continue d'avancer tous les jours. Le Code ASME
sur les Chaudières et les Récipients Sous Pression a suivi ces avancées sur les 92 dernières années. Dès les
années 1960 il a été reconnu que les dispositions spéciales pour la conception des récipients opérant à des
pressions de plus de 13,7 MPa (2000 psi) demandaient des règles particulières et l'ASME publia la Section
VIII, Division 2, Règles Alternatives pour les Récipients Sous Pression. Depuis ce temps là, la compréhension
des mécanismes de ruine et les avancées dans la science des matériaux, les contrôles non destructifs, et la
conception assistée par ordinateur ont progressé à un niveau tel qu'une nouvelle approche devenait nécessaire
non seulement dans le contenu des codes de conception, mais aussi dans la manière dont ils sont présentés et
organisés. Ce papier introduit la nouvelle Section VIII, Division 2, Edition 2007 de l'ASME et explore les
concepts techniques qui y sont inclus et le nouveau format conçu pour une facilité d'utilisation. Sont compris
les résultats des calculs tests sponsorisés par l'ASME donnant des applications réalistes du nouveau Code pour
la conception des récipients. Ce papier démontrera l'engagement de l'ASME de fournir aux fabricants et aux
utilisateurs d'équipements sous pression la technologie la plus avancée dans des codes faciles d'emploi au
service du marché international.

ABSTRACT
The science of pressure equipment design continues to advance each and every day. The ASME Boiler and
Pressure Vessel Code has been keeping pace with these advances over the last 92 years. As far back as the
1960’s it was recognized that the special requirements for design of pressure vessels operating at pressures
over 2,000 psi (13.7 MPa) called for special rules, and ASME issued Section VIII, Division 2, Alternative Rules
for Pressure Vessels. Since that time, the understanding of failure mechanisms and advances in material
science, nondestructive testing, and computer-aided design have progressed to the stage where a new approach
was needed not only in the content of design codes, but in the way they are presented and organized. This
paper introduces the newly issued ASME Section VIII, Division 2, 2007 Edition and explores the technical
concepts included and the new format designed for ease of use. Included are results of test exercises sponsored
by ASME giving actual applications of the new Code for design of vessels. This paper will demonstrate
ASME’s commitment to providing manufacturers and users of pressure equipment with the most up-to-date
technology in easy to use standards that serve the international market.

AS23

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

In 1998 the ASME Boiler and Pressure Vessel Committee authorized a project to rewrite
Section VIII, Division 2 pressure vessel code. This decision was made shortly after the
design margin on ultimate tensile strength was lowered from 4.0 to 3.5 in Section I and
Section VIII, Division 1 (VIII-1). ASME saw the need to update Section VIII, Division 2
(VIII-2) to be more competitive with other international standards, and in lieu of revising the
existing standard, the decision was made to perform a clean sheet rewrite. By doing so it was
felt that not only could the standard be modernized with regard to the latest technical
advances in pressure vessel construction, but it could be structured in a way to make it more
user-friendly for both users and the committees that maintain it.

DEVELOPMENT PROCESS

Traditionally, the development of new standards by ASME is carried out by volunteers who
populate the different committees responsible for any given standard. The last major standard
developed in this way was Section VIII, Division 3, which took nearly 15 years to complete.
Recognizing that the user community may not have the patience to wait 15 or more years for
this needed update to Section VIII, Division 2, ASME decided to use an outside organization
to develop the first draft of the new standard. The project was awarded to the Pressure Vessel
Research Council (PVRC), who in turn formed the Task Group on Continued Modernization
of Codes to oversee the development of the new ASME Section VIII, Division 2 code. PVRC
has utilized professionals with both engineering and technical writing expertise to develop
new technology and the initial drafts of the new VIII-2.

A Steering Committee made up of ASME Section VIII members was formed to provide
technical oversight and direction to the development team with the goal of facilitating the
eventual balloting and approval process. ASME also hired a Project Manager (PM) to
manage all of the activities required to bring this new standard to publication. Some of the
PM’s responsibilities included:
• Coordinating balloting process to Subcommittees and BPV Standards Committee,
• Addressing accreditation issues relative to a possible overlap of the old and new VIII-2,
• Managing validation of all equations, and overseeing development of an examples manual,
• Coordinating beta testing of the standard,
• Arranging presentation forums during the ballot process, and
• Working with ASME publication to prepare the first edition of the new standard.

The project began with the development of a detailed table of contents containing every
paragraph heading that would appear in the new standard, and identifying the source for the
content that would be placed in this paragraph. In preparing such a detailed table of contents,
the lead authors were able to quickly identify areas where major development effort was
required to produce updated rules. A list of some of the new technology produced for the
VIII-2 rewrite includes:
• Toughness requirements,
• Material procurement table,
• Design-by-rule for the creep range,
• Conical transition reinforcement requirements,
• Opening reinforcement rules,
• Local strain criteria for design-by-analysis using elastic-plastic analysis,
• Limit load and plastic collapse analysis for multiple loading conditions,
• Fatigue design for welded joints based on structural stress method, and
• UT in lieu of RT for examination.

►
ORGANIZATION OF NEW CODE

Overview

The organization of the new VIII-2 is very different from the current standard, utilizing a flat
modular structure to facilitate future revisions and additions. The standard is made up of nine
parts.
• Part 1 - General Requirements
• Part 2 - Responsibilities and Duties
• Part 3 - Material Requirements
• Part 4 – Design-by-Rule Requirements
• Part 5 – Design-by-Analysis Requirements
• Part 6 - Fabrication Requirements
• Part 7 - Inspection and Examination Requirements
• Part 8 - Pressure Testing Requirements
• Part 9 - Pressure Vessel Overpressure Protection

In addition to these nine parts, normative and informative annexes are utilized within each
Part, eliminating the use of mandatory and nonmandatory appendices that are traditionally
placed in the back of the standard.

Part 1 - General Requirements

This Part addresses the scope of the standard with respect to the types of pressure vessels
covered, as well as the definition of the geometric boundary for the stamped item. In addition
this Part covers units of measurement, reference standards, technical inquiries, and global
definitions. Similar to other ASME B&PV standards, US Customary, SI or local customary
units may be used to demonstrate compliance with the standard. Guidance for the use of US
Customary and SI Units is also provided.

Part 2 - Responsibilities and Duties

Part 2 consolidates responsibilities and duties of the user, Manufacturer, and Authorized
Inspector. The most significant change in this area has to do with Registered Professional
Engineer (RPE) certification of the Manufacturers Design Report (MDR) and the Users
Design Specification (UDS). An alternative to RPE certification is provided which will
facilitate the use of the new VIII-2 outside of North America. This alternative will require
that the engineer certifying either the UDS or MDR has the requisite technical and legal
stature, and jurisdictional authority to certify such a document.

One other significant change concerns maintenance of records. The Manufacturer needs to
supply to the user the complete technical file containing all pertinent documentation related to
the construction of the vessel, as well as retain these records for a minimum period of three
years after the vessel is stamped. Some of the records that must be retained by the
Manufacturer are:
• Users design specification,
• Manufacturers design report,
• Manufacturers data report, and
• Manufacturers construction records, including welding procedure specifications,
procedure qualification records, records of all heat treatments, results of all production test
plates, NDE procedures, results of all NDE examination, etc.

►
Part 3 – Material Requirements

Part 3 contains several significant enhancements relative to the existing VIII-2.

• The allowable stress basis is set to the minimum of UTS/2.4 at room temperature, and
YS/1.5 at both the room temperature and design temperature, for design temperatures
below the creep range. This aligns the new VIII-2 with current European pressure vessel
standards.
• Allowable stresses are provided for design in the creep range using the allowable stress
criteria of Section VIII, Division 1.
• The toughness rules were updated and the minimum Charpy V-Notch impact test
requirement was set to 27 J (20 ft-lbs). In addition impact test exemption curves for
carbon and low alloy steel are now provided with and without the influence of PWHT.
Finally the option to establish the design MDMT using fracture mechanics methodology
has been added.
• A master stress-strain curve has been developed which utilizes MSYS, MSUTS, and
elastic modulus functions to introduce temperature dependence. This stress-strain curve is
used when applying the design-by-analysis rules of Part 5, as well as when performing
buckling calculations when it is necessary to determine the tangent modulus.
• Two sets of design fatigue curves are provided:
1. Smooth bar design fatigue curves using the same design methodology as presented in
Appendix 5 of the current VIII-2, and
2. Welded joint design fatigue curves utilizing the new Master S/N Curve and the
Structural Stress Method for determining the equivalent structural stress.

Part 4 – Design-By-Rule Requirements

The VIII-2 rewrite will contain both design-by-rule and design-by-analysis options.
Numerous enhancements were made to the design-by-rule procedures, several of which are
highlighted below:
• A new format was introduced to present the design rules in a manner to enhance
readability and facilitate computer implementation of the required calculations.
• Weld joint efficiencies are introduced in the VIII-2 rewrite permitting for the first time
less than 100% volumetric examination for main vessel welds.
• Design-by-rule for the creep range is provided.
• Introduction of explicit design rules for combined loadings (i.e. pressure, weight, wind
and earthquake), as well as adoption of the ASCE 7-2002 Load Combination
Methodology.
• New design rules for cylindrical shells, spherical shells and heads, ellipsoidal heads, and
torispherical heads.
• External pressure rules based on Code Case 2286 and utilizing the tangent modulus
derived from the master stress strain curve given in Part 3.
• New opening reinforcement rules based on pressure-area stress calculation.
• New rules for conical transition subject to internal/external pressure.
• Inclusion of design rules for layered vessels.
• Inclusion of design rules for stayed construction, jacketed vessels, noncircular vessels, and
vessel supports.
• Inclusion of bellows and tubesheet design rules based on Part UHX from VIII-1.

►
Part 5 – Design-By-Analysis Requirements

The design-by-analysis section was reorganized based on the mode of failure as follows:
• Protection against plastic collapse,
• Protection against local failure,
• Protection against collapse from buckling, and
• Protection against failure due to cyclic loading

Another significant change is that the minimum wall thickness can be established using
design-by-rule rules in lieu of the design-by-rule requirements in Part 4. This is a significant
departure from the philosophy that exists in the current VIII-2.

Some other enhancements to Part 5 are shown below.

• Continued use of stress classification and the Hopper Diagram
• Introduction of Structural Stress concepts that provide a new fundamental method to
compute membrane and bending stresses using FEA that is mesh insensitive. This
structural stress method is also used when performing a fatigue analysis of welded joints.
• New procedure for elastic-plastic design using FEA and the Master Stress Strain curve.
• New requirements for design based on local failure strain using the Master Stress Strain
curve, replacing the existing limits on triaxiality.
• Explicit design-by-analysis procedures for evaluating collapse from buckling including
knock-down factor for shell imperfections.
• New method for fatigue assessment based on Structural Stress concepts for assessment of
welded joints.
• Normative annexes covering recommendations for linearization of stress results from FEA
used in stress classification, design of perforated plates based on elastic stress analysis,
and rules for experimental stress analysis are provided.

Part 6 Fabrication Requirements

Part 6 contains a consolidation of fabrication requirements from the original VIII-2 Part AM
and Part AF, as well as some fabrication rules from VIII-1. Similar PWHT requirements are
planned for the initial release; however, new time-temperature-thickness criterion for PWHT
is under development.

Part 7 Examination Requirements

Rules for examination of welded joints have been completely rewritten in Part 7. The concept
of defining "examination groups" for pressure vessels, based on the practice used in several
European standards has been utilized. Also with the introduction of weld joint efficiencies in
the new VIII-2, the option for partial radiography is now available. However unlike the spot
RT rules of VIII-1 where 1% of a weld joint is examined, when permitted in Part 7, the partial
radiography rules will require between 10 and 25% of the weld to be examined.

Other significant features of Part 7 include:

• Provision for UT in lieu of RT; requirements are given regarding when manual versus
automated UT shall be performed,
• More extensive visual examination requirements,
• For vessels for which the fatigue analysis is mandatory, all surfaces of pressure boundary
components (internal and external) shall be examined by MT or PT following a
hydrostatic pressure test, this requirement is taken from Section VIII, Division 3, KE-400,
and
• Part 7 also contains a normative annex outlining Inspector and Manufacturer duties for
inspection and examination.

►
Part 8 Pressure Testing Requirements

The hydrostatic test pressure is now set in accordance with Equation(1), this is now in
alignment with the PED.
 S 
PT = max 1.43 ⋅ MAWP, 1.25 ⋅ MAWP ⋅  T  (1)
  S 
The ratio ST S in Equation (1) is the lowest ratio for the pressure-boundary materials,
excluding bolting materials, of which the vessel is constructed.

The pneumatic pressure test option is retained. However, when used, the vessel must be
monitored by acoustic emission examination during the test. Finally the Manufacturer must
maintain complete records of the final pressure test.

Part 9 Overpressure Protection

Basic rules for overpressure protection will be virtually identical to that currently published in
VIII-1. For this reason, most rules for overpressure protection in the new VIII-2 will
reference VIII-1. Rules not covered in VIII-1, such as Overpressure Protection by Design
(Code Case 2211), will be presented in Part 9. An annex covering best practices for the
installation and operation of pressure relief devices, which is based on the latest revision to
Appendix M of VIII-1, is also provided.

ADDITIONAL DEVELOPMENT STEPS

As stated earlier, in many respects the development of this new Section VIII, Division 2 broke
new ground for ASME, from subcontracting the writing of the first draft to an outside
organization, to publishing the document in single column and formatting it to satisfy ISO
guidelines. But there were two other activities undertaken during this project to assure the
highest quality for the first edition; these were validation of all design rules and beta testing of
the document.

Design Validation

The new VIII-2 contains hundreds of equations and polynomial expressions for curve fits
used in the design rules. Even where rules were taken from Section VIII, Division 1, in most
cases they were re-written to facilitate computerization of the rules. The net result was that to
quality check each equation, figure, and polynomial factor was a major undertaking such that
if committee volunteers were asked to perform this work, it would have delayed publication
of the document. Instead, an independent organization experienced in writing pressure vessel
design software was contracted to QA check all design rules in the new VIII-2. They
performed this work by programming all of the design rules in Mathcad®, and running
numerous examples. Wherever possible, existing examples from the old VIII-2 and VIII-1
were used for the validation work. In all over a thousand pages of calculations were
performed, and the process did identify several errors, mostly in the curve fit factors. This
validation work will also serve as the starting point for an examples manual to be developed
for a future publication.

►
Beta Testing

The Div. 2 project team set forth a number of goals with the undertaking of this project, and
everyone involved were interested in receiving feedback from users of Section VIII, Division
2. Normally this feedback would be received once the standard is published and used for
production vessels; however, a test run prior to publication was required. To accomplish this,
ASME authorized a project to beta test the standard during the last stages of approval.
Invitations to participate in a beta test of the new standard were sent to several existing
Division 2 Certificate Holders. These Manufacturers were asked to select a recently
completed Division 2 vessel, and re-execute the project on paper using the new standard. A
large number of companies responded to the invitation with a description of a vessel to be
used in the evaluation.

The Subcommittee VIII Technical Steering Committee reviewed the different proposals and
made their selections to assure that a diverse group of vessels were represented. The beta
testers were asked to provide feedback in the following areas:
• Overall ease of use of the standard
• Change in wall thickness for main vessels components
• Change in vessel weight reported as a percentage change
• Change in welding, PWHT and NDE costs
• Change in production schedule reported as a percentage
• Change in overall vessel cost reported as a percentage
• Perform a fatigue analysis utilizing new structural stress method
• General observations, including reporting any problems with understanding the
requirements of the code, missing or incorrect references, etc.

Beta Test Results

Overall the beta test of this new standard was a resounding success and provided validation of
many of the goals set forth when this project was initiated. In general:
1. All of the beta testers reported the standard easy to use, and that the design rules were
clear and concise.
2. Several beta testers reported that they prefer the new format of the document whereby the
nomenclature, figures and tables are all placed at the end of each part, and that all of the
weld joint figures are assembled in one place.
3. The beta test generated numerous questions on the standard, but no significant errors in
the standard were identified during the test.
4. As expected, significant cost savings were reported due to the increase in allowable stress
for many carbon and low alloy steels. Of equal importance, most of the testers also
reported a reduced amount of reinforcement required for openings resulting in a reduction
in forged nozzle thickness.
5. A summary of the Beta Test Results is provided in Tables 1 through 5.

►
SUMMARY

The majority of the goals outlined in 1999 for the rewrite of Section VIII, Division 2 have
been satisfied in the draft approved by the ASME B&PV Standards Committee in February
2007. A completely new and more user-friendly organizational structure to the book coupled
with adoption of the latest technology available for construction of pressure vessels will
hopefully result in a standard that will serve the petrochemical and refinery industry for
decades to come. Ongoing activities related to the project include beta testing by existing
VIII-2 Certificate Holders, addressing accreditation issues, and preparation of a separate
Examples Manual.

The new Section VIII, Division 2 (2007 Edition) will be published on July 1, 2007, and will
become mandatory January 1, 2008. A code case has been approved (Code Case 2575) that
will allow for an 18 month transition period during which VIII-2 Certificate Holders will be
able to construct to either the old VIII-2 (2004 Edition through 2006 Addenda) or the new
VIII-2.

NOMENCLATURE
MAWP is the maximum allowable working pressure
PT is the required hydrotest pressure
S is the allowable stress at the design temperature
ST is the allowable stress at the hydrotest temperature
UTS is the ultimate tensile strength
YS is the yield strength

►
 Table 1 – Summary of Beta Test Results: Steam Superheater
Item Shell Heads
Material SA-387 Gr11 Cl 2 SA-387 Gr11 Cl 2
Design Temperature (°C) 410 410
Allowable Stress – Old (MPa) 151.38 151.38
Allowable Stress – New (MPa) 151.38 151.38
Required Thickness-Old (mm) 34.38 38.43
Required Thickness – New (mm) 34.59 33
Change in vessel weight as a % -2
Reduction in production time as a % N/A
Reduction in overall vessel cost as a % -2.5
Comments:
1. The new code provides a systematic approach to design with easy access to information.
2. The use of tables and figures instead of graphs leads to better and precise results.
3. The new format adopted is user friendly as it takes less time to find reference pages.
4. The design method for opening and reinforcements provides a substantial decrease in hub
thickness
5. New code includes and accepts techniques such as TOFD, Phased Array which is a welcome
change and will lead to definite improvements in quality and testing.

Table 2 – Summary of Beta Test Results: 53 ft Diameter Sphere

Item Shell Forging
Material SA-738 Gr B SA-387 Gr11 Cl 2
Design Temperature (°C) 120 120
Allowable Stress – Old (MPa) 195 148.9
Allowable Stress – New (MPa) 244 148.9
Required Thickness-Old (mm) 42.74 N/A
Required Thickness – New (mm) 33 N/A
Change in vessel weight (kg) -51,000
Reduction in production time as a % -8
Reduction in overall vessel cost as a % -12.2
Comments:
1. Overall the new Section VIII, Div. 2 code was found to be well organized and logical in its
layout. The equations are located near the text where they are referenced and this reduces
times spent looking for the applicable equation.
2. Having the NDE requirements summarized in a table is very helpful as are the diagrams and
sketches of the welds.
3. The opening reinforcement design method is logical and intuitive.

►
 Table 3 – Summary of Beta Test Results: Hydroprocessing Reactor
Item Shell Heads
Material SA-336 F22V SA-542 Tp D Cl 4a
Design Temperature (°C) 454 454
Allowable Stress – Old (MPa) 169 169
Allowable Stress – New (MPa) 199 199
Required Thickness-Old (mm) 290 145
Required Thickness – New (mm) 244 125
Change in vessel weight as a % -13.8
Reduction in production time as a % 2 weeks
Reduction in overall vessel cost as a % -12
Comments:
1. The Beta Test has confirmed the quality of the new code.
2. The revised safety factors and related allowable stresses results, for some materials will
result in significant savings in both time and cost.

Table 4 – Summary of Beta Test Results: Hydrotreating Reactor

Item Shell Heads
Material SA-542 Type D Cl 4a SA-542 Type D Cl 4a
Design Temperature (°C) 454 454
Allowable Stress – Old (MPa) 168 168
Allowable Stress – New (MPa) 199.8 199.8
Required Thickness-Old (mm) 167 95
Required Thickness – New (mm) 141 81
Change in vessel weight as a % -14
Reduction in production time as a % -4
Reduction in overall vessel cost as a % -8
Comments:
1. New VIII-2 Code shows the requirements in detail for each item; therefore confusion with
Code interpretations will be reduced.
2. Examination requirements for the material are more severe. Cost and delivery impact for
the material will be increased when purchasing the materials.

►
 Table 5 – Summary of Beta Test Results: Hydroprocessing Reactor
Item Shell Heads
Material SA-336M F22V SA-542M Gr D Cl 4a
Design Temperature (°C) 454 454
Allowable Stress – Old (MPa) 168 168
Allowable Stress – New (MPa) 199.8 199.8
Required Thickness-Old (mm) 304 152
Required Thickness – New (mm) 254 128
Change in vessel weight as a % -17
Reduction in production time as a % -1
Reduction in overall vessel cost as a % N/A
Comments: N/A

◄
 EVOLUTION DU CODETI® (EDITION 2006)
CODE DE CONSTRUCTION DES TUYAUTERIES INDUSTRIELLES
NEW DEVELOPMENT OF THE CODETI (EDITION 2006)
CODE FOR CONSTRUCTION OF INDUSTRIAL PIPING
M. PITROU (SNCT)

RESUME
Publié initialement en 1979, le CODETI® a été réédité 4 fois (1982, 1991, 1995 et 2001).

La Division 1 de cette 6ème édition d’applique aux tuyauteries métalliques destinées aux sites industriels. Ces
tuyauteries peuvent être ou non soumises aux exigences réglementaires applicables en Europe.

La Division 1 présentée ci-après sera complétée par la Division 2 (Canalisations de transport) et par la Division
3 (Matériaux composites).

Pour cette nouvelle édition, la Partie M Matériaux a été réécrite afin de couvrir, en complément aux matériaux
européens, d’autres matériaux par exemple les nuances ASME SA.

Dans la Partie C Conception et Calculs, la méthode concernant les intersections de tuyauteries a été complétée
(tés forgés …) de même que la méthode portant sur les assemblages boulonnés (EN 1591).

En complément, différents exemples sont maintenant introduits dans une nouvelle partie du CODETI®
(IE : Interprétations et Exemples).

ABSTRACT
Originally published in 1979, the CODETI has been reissued four times (in 1982, 1991, 1995 and 2001).

Division 1 of this issue applies to metallic piping intended for industrial plant. These piping may be subject to
regulatory requirements or not.

Division 1 presented in this paper will be completed with Division 2 (Pipeline transportation) and Division
3 (Composite materials).

For this new issue, the Part M Material was rewrited in order to cover, in addition to European materials,
other material eg grades from ASME.

In Part C Designs and Calculation, the method regarding piping connections was completed (eg forged
fitting, …) as well as the new method concerning bolted connections (EN 1591).

In addition, different examples are now introduced in new part of the CODETI® (IE: Interpretations and
Examples).

AC46

AFIAP - ESOPE 2007 ►

Introduction

L’évolution des marchés des Fabricants et les

modifications régulières des normes internationales,
européennes et françaises ont conduit les instances
dirigeantes du SNCT à lancer de nouvelles éditions
des codes de construction, reflets du
professionnalisme français.

Dans ce cadre, cette nouvelle édition du

CODETI® a été restructurée afin d’une part de
mieux répondre aux exigences de la réglementation
française (Décret 99-1046 du 13/12/1999 modifié
complété par ses arrêtés d’application des 13 &
21/12/1999) ainsi qu’aux réglementations des autres
pays ayant transposé en droit national la Directive
Européenne Equiupements Sous Pression 97/23/CE.

La présente Division destinée aux tuyauteries d’usine offre l’ensemble des possibilité des
versions antérieures du Code largement complété par de nombreuses évolutions concernant
notamment les catégories de construction qui ont été entièrement revues, le calcul des
intersections, le dimensionnement des assemblages à brides boulonnées…..
Cette Division du CODETI 2006 a été construite de manière à être totalement autoportante
et définit les exigences minimales requises concernant :
− Les conditions d’approvisionnement et de contrôle des matériaux mis en œuvre,
− Le dimensionnement des tuyauteries et du supportage,
− Les opérations de fabrication,
− Les contrôles à effectuer et les modalités d’inspection.

Généralités - Domaine d’application du CODETI 2006 Division 1

La Division 1 du CODETI 2006 s’applique aux tuyauteries industrielles métalliques,

aériennes, enterrées ou en galerie, dans lesquelles circulent des fluides liquides ou gazeux
dont la température est comprise entre -200°C et 850°C (Figure 1).
Les exigences de cette Division portent exclusivement sur la réalisation de tuyauteries
neuves. Les prescriptions ne couvrent pas l’exploitation des tuyauteries et les dispositions
appropriées destinées à permettre les inspections nécessaires à la sécurité des tuyauteries et
leur entretien durant leur exploitation. Ces dispositions feront l’objet des évolutions
successives du CODETI 2006.
Les prescriptions spécifiques complémentaires concernant les réglementations applicables
sont développées dans les Annexes particulières, notamment l’Annexe GA5 définit les
modalités d’application des Divisions 1 du CODETI 2006 dans le cadre de la réglementation
française et des autres pays ayant transposé en droit national la Directive Européenne
Equipement Sous Pression 97/23/CE.

►
 Figure 1

Dans ce cadre, les catégories de construction (Figure 2), les coefficients de soudure et les
contraintes nominales de calcul, sont définis en fonction des différentes exigences
réglementaires (Figure 3).

Figure 2 – Catégories de construction

►
Figure 3 – Coefficients de soudure et contraintes nominales de calcul

►
Matériaux

La Partie Matériaux, entièrement revue et

s’appuyant sur la classification de la norme NF
EN 15608 : 2000 (Figure 4), permet de réaliser
des équipements à partir de produits des normes
européennes (NF EN, NF, DIN) et américaines
(ASTM/ASME SA) Les amendements aux
documents de référence, nécessaires lorsque que
les produits ne répondent pas entièrement au
exigences réglementaires ou aux exigences du
Code, sont définis de manière détaillée dans cette
Partie Matériaux.

Figure 4

►
 Pour l’ensemble des nuances retenues et pour chaque forme de produit, les exigences
concernant l’approvisionnement des produits sont définies sous forme de tableaux (Figure 5)
et portent sur :

- L’élaboration des produits

- La composition chimique
- Les caractéristiques mécaniques
- L’énergie de rupture en flexion par choc
- Les traitements thermiques de référence
- Les essais et contrôles
- Les documents de contrôle
- Le marquage

Figure 5

►
 En compléments des aciers au carbone et carbone manganèse et des aciers inoxydables, le
CODETI 2006 traite des Nickels et Alliages de Nickel ainsi que des Aluminium et des
Alliages d’Aluminium (Figure 6).

Figure 6

►
Conception et Calculs

En dehors de l’amélioration des règles de calcul de certains composants (enveloppes coniques de section
droites circulaires) ou de certaines procédures de calcul (pression extérieure), d’autres sections ont fait l’objet de
modifications plus profondes (Intersections de tuyauteries, Assemblages à brides boulonnées, Supportage…).
Pour ce qui est des intersections, la méthode alternative proposée couvre désormais dans le CODETI 2006 les
Tés forgés et les Weldolets®(Figures 7 et 8).

Figure 7

►
Figure 8

►
 Pour les assemblages à brides boulonnées la
méthode standard (Taylor-Forge) a été complétée par
de nouveaux coefficients m et y prenant en compte la
notion d’étanchéité des assemblage (Figure 9). De
même, la méthode alternative (NF EN 1591 - Figure
10) a été complétée quand aux types de joints couverts
par cette Division et illustrée par des exemples
d’application (Figure11).

Figure 9

Figure 10

►
Figure 11

►
 En ce qui concerne la Section supportage, la méthode de calcul des trunnions de
supportage antérieure à été remplacée une nouvelle procédure (Méthode ECM) moinss
conservative et d’utilisation plus simple

Figure 12

Fabrication

La Partie Fabrication revue de manière détaillée notamment en ce qui concerne les

traitements thermiques (Figure 13) et les exigences concernant les différents types
d’assemblage recommandés par le Code intégre de plus les exigences des nouvelles normes
soudage en particuliers, dans le cadre de la réglementation européenne, celles des séries de
normes NF EN 287 et NF EN ISO 15614.

►
 Figure 13

D’autre part, en ce qui concerne les types d’assemblages recommandés par le Code, l’Annexe FA1 a été
totalement revue afin, là aussi, d’en faciliter l’utilisation (Figure 14).

Figure 14

►
Contrôle et Inspection

La rédaction de cette Partie a été largement reprise afin d’éclaircir les exigences du Code et
surtout d’en faciliter l’application. En dehors des compléments sur le dudgeonnage, le tableau
des contrôles a été entierement revue et rendu cohérent avec les différents types
d’assemblages recommandés en Partie Fabrication de la Division 1 du Code (Figure 15).

Figure 15

◄
CONFORMITÉ DES CODES DE CONSTRUCTION NUCLÉAIRES AVEC LES
EXIGENCES DE L'ARRÊTÉ DU 12 DÉCEMBRE 2005 RELATIF AUX
ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION NUCLÉAIRES
CONFORMITY OF NUCLEAR CONSTRUCTION CODES WITH THE REQUIREMENTS OF
THE FRENCH ORDER DATED DECEMBER 12, 2005 RELATED TO NUCLEAR
PRESSURE EQUIPMENT
JM. Grandemange, P. Renaut (Areva-NP)
D. Paris (EDF-Ceidre), C. Faidy (EDF-Septen)

RESUME
Le décret du 13 décembre 1999 transposant la directive européenne (DESP) relative aux équipements sous
pression a remplacé les textes fondamentaux sur lesquels se fondait également jusque là la réglementation des
appareils à pression importants pour la sûreté des réacteurs nucléaires.
Par arrêté – dit "arrêté ESPN" – du 12 décembre 2005, une nouvelle réglementation a été édictée. Ce texte fait
référence au décret de transposition de la DESP en complétant ces dispositions par des prescriptions
complémentaires visant un très haut niveau de garantie d'intégrité pour les équipements les plus importants
pour la sûreté, et couvrant la prévention des risques de relâchement radioactif. Ces évolutions réglementaires
font l'objet d'une présentation en session plénière des journées ESOPE.
Faisant référence au décret et donc à la DESP, et comportant des dispositions spécifiques, l'arrêté implique que
les industriels actualisent leurs dossiers et le cas échéant leurs prescriptions dans les deux domaines suivants:
- celui de la conformité des codes et normes utilisés, généralement inspirées du code ASME III, aux
exigences essentielles de la DESP,
- celui du respect des prescriptions complémentaires apportées par l'arrêté ESPN.
La communication présente les conclusions les plus significatives de ce travail, et les aménagements du code
RCC-M, introduits par le modificatif 2007 à ce code, qui en ont résulté.
L'analyse conduira par ailleurs à spécifier en complément au code des exigences de même niveau lorsqu'un
fabricant souhaitera faire appel aux règles KTA allemandes ou au code ASME III.

ABSTRACT
The French Decree dated December 13, 1999 transposing the Pressure Equipment Directive (PED) has
replaced the fundamental texts on which up to now the regulation for pressure equipment important for the
safety of nuclear reactors was also founded.
By a Ministerial Order – called "ESPN Order" – dated December 12, 2005, a new regulation has been issued
for nuclear pressure equipment. This text makes reference to the Decree transposing the PED while completing
these provisions by supplementary requirements having the objective to provide a very high level of integrity
guarantee for equipments which are the most important for safety, and to cover the prevention of radioactive
release risks. These regulatory evolutions are presented in the Plenary Session of the ESOPE conference.
Referencing the Decree and thus the PED, and including specific provisions, the Ministerial Order implies that
the Manufacturers update their documents and, if necessary, their prescriptions in the following two domains:
- that of the conformity of Codes and Standards used, generally inspired from the ASME Code Section III,
with the essential safety requirements of the PED,
- that of the respect of the complementary provisions brought by the ESPN Order.
This paper presents the more significant conclusions of this work and the resulting amendments of the RCC-M
Code, introduced by the 2007 addendum to that Code.
The analysis will lead to specify the same type of complementary requirements to Code when a manufacturer
wishes to use the German KTA Rules or the ASME Code Section III.

AS74

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION
For several years, an important work was done to harmonize regulatory requirements in order to
suppress trade barriers within the European Union. In this context, it appeared quickly necessary to
avoid trying to harmonize all detailed technical regulations in Europe and to focus, following a "New
Approach" defined from a Resolution of May 7, 1985 of the European Council, on "essential
requirements" formulated in general terms, on which agreements could more easily be obtained. As a
result, such an approach did lead to two important consequences:
- An important weight given to the standards which can provide rules consistent with these essential
requirements. Among these standards, "harmonized standards" issued through the European
Committee for Standardization (CEN) provide a "presumption of conformity" to the essential legal
requirements in the directives;
- An important role given to independent bodies, approved through a common process by the
National states and "notified" to the European Commission, which evaluate conformity with the
essential requirements in the directives. Such conformance shall be accepted by all European
countries allowing the equipment to wear the CE mark and be selling in every European country.
In the particular case or pressure equipment, this process did lead to the Pressure Equipment Directive
(PED) dated May 29, 1997 [1]. Nevertheless, the PED being issued in a context where nuclear safety
aspects remain under the responsibility of National states, nuclear pressure equipment were considered
outside the scope of the PED, allowing every national body to issue specific nuclear safety regulations.
Generally, PED essential requirements remain the minimum basis for nuclear safety related equipment,
safety rules taking precedence in case of conflict. This is in particular the case in Germany, where a
BMU regulation makes a general reference to industrial regulations. In France, the same approach was
followed under the form of a specific Order referring to PED provisions and completing them
depending on safety aspects and potential radioactive releases.
In order to satisfy the regulatory requirements, specific industrial codes and standards can be applied,
subject to a justification demonstrating conformance with the essential requirements in the regulation,
or a reference to harmonized standards may be chosen, completed where necessary in the nuclear field
to fulfil specific demands in the nuclear regulation:
- The first approach leads to using the updated national codes or ASME plus complementary
provisions in the non-nuclear field, or the ASME Section III, KTA and RCC-M in the nuclear field.
- The second approach leads to using harmonized standards, such as EN 13.445 for vessels, or EN
13.380 for pipes, supplemented where necessary to fulfil nuclear specific needs.
The choice between the applicable approaches depends on the following aspects:
- the manufacturers practices, and the available operation experience,
- the amount of complementary provisions to be added to a given standard,
- the amount of justifications needed to guarantee conformance with essential requirements,
- the standard character of the application.
This leads to maintaining existing industrial codes such as RCC-M in cases rules are well adapted to
the applications under consideration, and to retain a more open attitude toward using harmonized
standards where more standard applications are concerned.
This paper intends to highlight the conformance of RCC-M provisions with the updated regulatory
demands and to present the provisions integrated in the 2007 addendum of the code in order to
guarantee equipment conformance. Other evolutions intended to cover projects needs and evolutions of
standards referred to in the code will also be addressed.

►
FRENCH REGULATION
The European directives do not apply directly; their implementation needs a "transposition" in the
regulation of every member state. The PED transposition was done in France through the December 13,
1999 Decree on Pressure Equipment [2] replacing the previous 1926 and 1943 Decrees. The 1999
Decree covers not only the construction, but also in-service surveillance, which remains under state
responsibility and was covered by the 1926 and 1943 regulations.
In France, specific orders were issued for main nuclear systems in the context of the pressure vessel
regulation. In particular, the 1974 Order [3] did cover the construction and operation of the Main
Primary Systems of LWR and was issued for the application of the 1926 Decree. The November 10,
1999 Order [4] replaces the operation section of the 1974 Order and extends these provisions to the
Main Secondary Systems of LWR.
Following the issuing of the PED and its transposition in the French regulation, it was consequently
necessary to update the regulation applicable to nuclear pressure equipments, and in particular the
scope of the nuclear specific regulation, so as to be consistent with article 1 of the PED. This has been
done through the issuing of the December 12, 2005 Order [5]. The regulatory strategy retained in
preparing this Order was to express requirements as complementary requirements to non-nuclear ones,
in order to benefit from all the harmonization and interpretation work which is conducted at the
European level.
According to this Order [6], nuclear pressure equipments are classified in three groups, N1 to N3,
depending on the radiological consequences of a potential failure:
- N1 group includes equipment the failure of which is not considered in the safety reports, and in any
case the Main Primary and Secondary Systems of light water reactors.
- N2 group includes components the failure of which would lead to an activity release above a given
threshold of 370 GBq. Small N1 primary and secondary piping are subjected to the same technical
requirements,
- N3 group includes nuclear equipment not classified N1 or N2, which could lead to a radioactivity
release larger than 370 MBq.
For the application of the above rules, the order provides guidance, in particular taking into account the
nature of the radioactive inventory. Inside these three groups, the PED categories apply. This means
that the general method for conformance evaluation applies also for nuclear pressure equipment, with
the following differences:
- ASN (the French Nuclear Safety Authority) plays the role of the notified body for N1 equipment.
ASN may nevertheless ask for the intervention of a third party at its initiative.
- For N2 and N3 equipment, the PED approach is referred to, except for a limitation of the applicable
conformance evaluation modules.
The December 12, 2005 Order covers construction and operation, referring for Main Primary and
Secondary Systems operation surveillance to the November 10, 1999 Order. Operation surveillance of
N2 and N3 equipment is consistent with the general provisions given in the French March 15, 2000
Order applying to non nuclear pressure equipment.
The applicable technical prescriptions are the essential requirements of the PED, with additional
requirements resulting from the safety and radioactive release objectives, which are significant for N1
equipment and more limited for N2 and N3 equipment. Provisions cover:
- The hazards analysis, which has to be consistent with the Safety Report,
- The design, which shall cover the various damage risks, including irradiation effects,
- Material properties, which shall meet minimum (elongation at fracture, toughness) or maximum
(ultimate tensile strength) values given for various material grades in appendices specific to each
equipment group.

►
- Manufacturing, which shall meet in particular stringent requirements for N1 large part technical
qualifications, in order to provide guarantees on homogeneity of chemical and mechanical
properties,
- Surface and volumetric examinations, which shall cover 100% of surface and volume of N1 and N2
equipment,

CONFORMANCE OF CODES WITH ESPN ORDER

General
Regulatory provisions include qualitative and quantitative technical provisions as well as conformance
evaluation provisions and vocabulary and documentation aspects.
The code is mainly focused on technical aspects. Each time a technical regulatory demand may be
generalized without problem, it has been integrated in the main sections of the code. This is in
particular the case for minimum (or maximum) material properties. Each time a given demand is
context dependent, it has been integrated in non-mandatory appendices, allowing, should the case arise,
to issue equivalent provisions adapted to different regulatory contexts. Illustrative examples are given
below. This approach allows flexibility in adapting a RCC-M practice to various frameworks.
First of all, A.1000 and A.2000 chapters of Section A include scope and definitions. Some of these
definitions have a regulatory character and shall apply in conformance with Appendices ZU or ZT
depending if the PED apply, or the PED plus ESPN order. Appendix ZU may be referred to in each
case the PED is applicable, which is in general the case in Europe. Appendix ZT is applicable in France
and include specific ESPN order demands.
A.3000 chapter deals with documents. New documents requested by the regulation, such as the hazard
analysis and the installation and operation instructions, have been added as far as such documents
presents a general interest. Nevertheless, appendices ZU and ZT include particular additional
provisions on this field.
A.4000 deals with equipment classification and applicable sections. Three sets of comments shall be
made on this topic:
- One of the first consequences of the European PED was a clarification of the presentation of the
RCC-M structure and the suppression of the classification rules which did lead to upgrading the
RCC-M class to class 3 or class 2 for components subjected to high pressure, temperature, or cyclic
loading conditions, even where they were not safety classified. This could be in contradiction with
the PED and an evolution was judged appropriate taking into account the progresses made in the
non-nuclear field on these topics. As a consequence, classification rules in the RCC-M have been
updated to refer only to safety report classification, and loading considerations (more particularly
fatigue risks) are now integrated where appropriate in the various subsections, in C.3100 in
particular.
- The second remark concerns the status of the Main Secondary Systems (MSS), which are generally
classified Safety class 2, and witch are grouped in N1 according to ESPN order. The chapter
A.4000 is consequently updated to allow constructing the Main Secondary System according to
Class 1 or to Class 2 rules, depending on the regulatory context.
- The last comment concerns small equipment. The scope of Subsection E is changed in the 2007
addendum to deal with equipments not covered by the PED, which are called "Category 0" by the
ESPN order. The scope of such set of components is defined in A.4000, but additional provisions
are given in appendices ZU and ZT.
Appendices ZU and ZT were also prepared to cover aspects which are not technical, such as third
parties intervention, identification of equipments, or procurement certificates.

►
Appendices ZZ and ZY have been established to provide the correspondence between the essential
requirements in the regulation and the corresponding RCC-M sections, for the European PED and the
French ESPN order respectively. These tables intend to facilitate the demonstration of conformance
with regulatory demands, and identify in particular those not covered by the code and which shall
consequently be dealt with in the Equipment specification.
On technical aspects, an evaluation of the compatibility of the nuclear codes with the PED and 2005
Order was conducted, which led to Code evolution developed below, or on the preparation of
justification showing that RCC-M provisions are compatible with regulatory demands, in particular
according to the general possibility opened in point 7 of PED essential requirements to use "appropriate
measures to achieve an equivalent overall level of safety". This is in particular the case for allowable
stresses, which are covered hereafter in the section dedicated to design.
The choice of such strategy is to remain consistent, in the nuclear field, with practices recognized at the
international level, in particular according to the ASME III code, taking into account that the
equipments to which the RCC-M is applied should also be compatible with their use in another
regulatory and standardization context, outside Europe.

Materials and procurement

The first obvious consequence of the new regulation is to update the procurement criteria so as to meet
regulatory demands, in particular on mechanical properties, especially elongation at fracture (A%),
ultimate tensile strength (Rm) toughness (KV), and extent of examinations.
Material properties have mainly the objective to guarantee a ductile behaviour, thus providing a high
resistance to fast fracture risk. Minimum values are required for toughness and elongation at fracture,
and maximum values are imposed on ultimate tensile strength, as illustrated in Table 1 below for the
various equipment classes.

N1 equipment N2 equipment N3 equipment

(PED)
Minimum Ferritic material: 20% Ferritic material: 14% 14%
elongation at Austenitic material*: 35% Austenitic material: 25%
fracture A% Martensitic mat.: 14% Bolting: 12% with Z% ≥ 0,45
Bolting: 12% with Z% ≥ 0,45
Minimum Ferritic material: 40 J at 0°C Ferritic material: 27 J at 0°C 27 J at 20°C
toughness (60 J if Rm > 600 MPa) Austenitic mat.: 60 J at 20°C
KV Austenitic mat*: 100 J at 20°C Bolting: 40 J at 0°C
Martensitic mat.: 40 J at 0°C
Bolting: 40 J at 0°C
Maximum Rm 800 MPa - -
value
Note: *: 25% and 60 J for filler materials at procurement stage
Table 1: Main requirements applying to material properties in ESPN order [5]

The maximum Rm value applies unless appropriate justification is given on material weldability and
ductility. This provision is consequently similar to the one in the 1974 order [3], the 700 MPa limit of
the 1974 order being replaced by the 800 MPa limit, which takes into account industrial progresses.

►
Design and analysis
The design of nuclear pressure equipments shall take into account the loads specified by the User,
which is in charge of the overall plant safety and consequently of the Safety Report. Applicable criteria
shall be function of the role of the equipment in a given plant condition. In that sense, criteria to be
applied to emergency systems in case of postulated accident plant conditions shall be consistent with
the intended function. One shall consequently not confuse plant condition categories and component
loading condition categories. Loadings and associated levels of criteria according to this approach shall
be specified in the equipment specification and are input data for the RCC-M application.
As far as sizing and analysis criteria are concerned, the regulatory evolutions have few influences on
the RCC-M. This is due to the fact that design rules are primarily dedicated to preventing damages
according to experience, and that the regulation is expressed in flexible terms allowing the
manufacturer to exercise its responsibility in the context of the hazard analysis. The 1974 did express
margins for several damages according to loading condition categories. The 2005 order refers to PED
which includes acceptable limits applying to the primary membrane stress under design condition. In
each case, the regulation allows using industrial practices, provided it can be demonstrated that they
provide an equivalent level of safety.
In this context, the ASME III, KTA or RCC-M allowable stresses in particular are considered as
remaining acceptable by code committees. Dedicated justification files are prepared in parallel for
evaluation by safety authorities, to demonstrate that code rules provide thicknesses consistent or more
severe than those which would have resulted from the application of the regulation.
The other regulatory requirements concerning in particular the reduction of hazards related to fatigue
(low cycle, thermal fatigue, stress concentrations, vibration, local thermal-hydraulic effects), bimetallic
weld behaviour, corrosion and ageing including irradiation effects, limitation of welds in irradiated
zones and of socket welds in piping, are considered as adequately covered by the code, which was
completed in particular in the 2000 edition to cover local thermal effects in mixing zones, following
return of experience. An evaluation of these precautions was given in [8] and the 2002 addendum took
into account the safety authority decision.
One point also worth mentioning is the introduction of new chapters B, C and D.6000 on overpressure
protection in the 2007 addendum. These chapters cover a scope equivalent to the one in the ASME III
code, and are consistent with the French and European regulations, referring where appropriate to
European standards.
Pressure test requirements are directly linked to the applicable regulation. They are updated in the 2007
addendum. In particular, the minimum pressure test value is increased (for class 1) and decreased (for
class 2 and 3) to 1.43 times the design pressure, according to PED. The second regulatory factor to be
applied is equal to 1.25 multiplied by the ratio of the allowable stress at test temperature over the
design stress at design temperature.
This last condition may potentially lead to high test pressure values. In case of difficulty, where the
pressure test could govern the dimensioning of the equipment, the consensus found in the context of the
European harmonized standards is applied, allowing reducing the test pressure at a value consistent
with the allowable stress of the material.

Fabrication and examination

Regulatory provisions are more developed for N1 equipment, due to their importance for safety, but
also to their potential size which introduces risks of heterogeneity of material properties and
consequently differences between actual part properties and measurements made on procurement
samples.

►
A part qualification shall be conducted when such a risk is identified, and a manufacturer position has
to be issued according to the general approach of the hazard analysis. This means that the risk has first
to be identified. Then, manufacturing precautions shall be established in order to avoid the risk. Criteria
have to be defined, beyond which appropriate measures shall be defined. Procurement criteria come
last and are only appropriate provided the above provisions are met. This philosophy was at the root of
the so-called RCC-M M.140 Part qualification process [12], which is not invalidated by the regulatory
demand, but has to be completed according to the above approach.
The other regulatory provisions cover:
- conditions of repair of castings, inclusions content and forging or rolling ratios,
- welding and cladding precautions and qualification of welding processes and personnel,
- surface and volumetric examinations, which shall be complete for N1 and N2 equipment.
On these topics, the code was generally consistent with the regulation and was only completed on
details in order to reach a complete consistency.

Application of other codes

In reference [9] and [10], the general strategy for code application, illustrated on Figure 1, was
expressed. Three main levels were identified:

EPR
Global
Application

Classification:
RCC-M Sect. I Established Nuclear Code's
Q1 Subsection B
ASME KTA RCC-M Nuclear Suppliers
Sect. III NC 3211 Subs. C certified
Q2
Sect. VIII Harmonized
Suppliers
Q3 Annex Z
Standards National
certified
PED 97/23 EC Industrial
Compliance Standards and agreed
to PED

Figure 1: General strategy for EPR Codes and Standards selection,

- Q1 are nuclear-specific equipments requiring the highest level of guarantees. They include
equipment, the failure of which is not considered in safety analyses. Prevention of failure is mainly
put on the first level of the defence-in-depth approach. Q1 class groups in particular N1 equipment
according to ESPN order [5]. For these components, which remain in any case specific, the RCC-M
describing a proven practice is applicable.
- Q2 are equipments for which nuclear risks shall govern design and manufacturing precautions.
They group in particular N2 equipment according to [5]. For these components, nuclear codes
founded similarly on an ASME-based philosophy are applicable. Opening to industrial standards
may be considered for small components, as recognized in such codes.
- Q3 are equipments for which the pressure risk governs. This class may consequently be grouped
with non-nuclear classified equipment for which the PED [1] is mandatory in Europe. For these
components, industrial standards fulfilling the pressure regulations are applicable. This includes
national standards providing equivalent guarantees, in particular for abroad applications.

►
Provided conditions at interfaces are specified, such approach may reach its objective, which is to
provide the best quality at an acceptable cost. The quality is primarily a function of manufacturers
experience; consequently, the more standard the equipment, the more one shall rely on standard (i.e.
non nuclear) practices.
This nevertheless implies that nuclear specific provisions not covered by codes shall be included in the
equipment specification, and that country specific regulatory demands have to be added, even to
nuclear codes, when the corresponding provisions are not sufficiently covered. In this context, generic
justification files prepared to demonstrate equivalence of RCC-M design rules with regulatory demands
may be used with adaptations in case another nuclear code is referred to. For material requirements,
fabrication qualifications, non destructive examinations and verification of conformance, the
specification shall include every complementary provisions needed to meet the regulatory demands
summarized in this paper.
To summarize, the code used shall only be considered as a tool. According to the French and European
regulation, except for harmonized standards in specific areas, the code is not approved; the
conformance evaluation only concerns the pressure equipments. Integrating regulatory demands into
the code helps the user and this is why the RCC-M does integrate these demands. When another code is
referred to, one shall not forget to integrate the same provisions in the specification.

UPDATING OF RCC-M IN 2007 EDITION

The new 2007 RCC-M edition integrates the 2000 edition as supplemented by the 2002, 2005 and 2007
addenda. In addition to facilitating verifying conformance with regulatory demands, the code is
primarily an industrial tool which shall continuously evolve, taking into account technical and
industrial progresses, projects needs, and standards updating. Among other aspects, this edition
integrates evolutions on the following points.

Materials
Additional materials are included covering EPR project needs. This concerns equivalent materials to
existing RCC-M grades, or new grades needed for the project. Limited content of Cobalt have also
been prescribed so as to limit radiation effects on workers.

Design
The design complements proposed concern in particular the updating of fast fracture prevention rules,
based on French and German experience, and the integration of criteria for fatigue analysis of crack-
like discontinuities. Complements are integrated in the specifications to cover more specific design
needs.
Fast fracture prevention rules cover brittle (also called non ductile) failure and ductile tearing. Based on
experience, criteria are given which allows avoiding an explicit evaluation at design stages when
thresholds on materials and/or loadings are met. When an analysis is conducted, criteria applied are
consistent with those in the 1999 order [4], i.e. 2 on instability risks in normal and upset conditions, 1,6
in emergency conditions, 1,2 in faulted conditions, these criteria being verified considering
conventional defects with a depth of 1/2 or 1/4 the wall thickness depending on wall thickness, with an
upper limit of 20 mm on defect depth.
Evolutions of fatigue rules concern the introduction of specific material fatigue curves applicable in
crack-like discontinuities, such as partial penetration welds. An alternative approach referring to
conventional S-N curves is also permitted provided a plastic correction and a reduction factor are
applied to local stress ranges calculated near the discontinuity.

►
Fabrication and examination
RCC-M fabrication and examination provisions have evolved in parallel with the European
standardization, as mentioned below. Some alternative possibilities can nevertheless be addressed in
the specification, covering in particular ultrasonic examination using the so-called tandem technique
examination, qualification of filler materials, or cleanliness practices.
A complete revision of S.8000 on hardfacing was necessary to cover Cobalt-free processes, and was
integrated in the 2005 addendum.

Updating of Standards
The RCC-M refers to more than 200 standards. More and more of these standards become European or
ISO standard. It is the policy of Code Committees to refer as far as possible to ISO or EN standards.
Standards concern materials, examination methods, qualification of processes or personnel, etc. In case
of evolution, one has to evaluate the potential consequences and to adapt the code. In some cases, the
new procurement standard has not the same scope as the old one, leading to prepare self-contained
specifications in case a practice no more covered by the new standard is needed. In case of examination
method evolution, one has to adapt the associated criteria so as to guarantee an equivalent level of
quality.
In the particular case of welding qualifications, self-contained RCC-M prescriptions have been replaced
by a reference to EN and ISO standards, supplemented where needed by additional prescriptions to
reach an equivalent level of guarantee as the one obtained according to the previous provisions. This
approach is presented in a separate paper during the same conference [11].

CONCLUSION
The RCC-M Code was first established as a tool for the design and construction of the French nuclear
program and the abroad projects based on this experience. More recently, the harmonization of the
regulations in Europe in the non-nuclear field did lead to updating the regulation in the nuclear field.
The adaptation of code provisions to the new French and European regulatory evolutions did take into
account two mains concerns: the quality and cost objectives witch can only be met if codes make the
best use of Manufacturers experience, and the compatibility with code application in various regulatory
contexts, within and outside Europe.
Several code evolutions in the 2007 edition of the RCC-M will facilitate ensuring conformance with
these regulatory demands, in a way sufficiently flexible to allow the same adaptation to different
regulatory contexts. In addition, the code evolves continuously, in order to integrate the progress of the
industrial practices, the return of experience, as well as the needs of new projects, the numerous
evolutions of the standards to which the RCC-M refer, and the results of developments.

►
REFERENCES
[1] Directive 97/23/EC of the European Parliament and of the Council of 29 May 1997 on the
approximation of the laws of the Member States concerning pressure equipment.
[2] Décret n° 99-1046 du 13 décembre 1999 relatif aux équipements sous pression; Journal Officiel
de la République Française, Numéro 290 du 15 Décembre 1999.
[3] Arrêté du 26 Février 1974 portant application de la réglementation des appareils à pression aux
chaudières nucléaires à eau.
[4] Arrêté du 10 Novembre 1999 relatif à la surveillance de l'exploitation du circuit primaire
principal et des circuits secondaires principaux des réacteurs nucléaires à eau sous pression
[5] Arrêté du 12 décembre 2005 relatif aux équipements sous pression nucléaires. J.O. N° 19 du 22
janvier 2006.
[6] S. Mourlon "French nuclear regulation and standards" ESOPE 2007 Conference, AFIAP, Paris.
[7] RCC-M Code, 2000 edition, plus 2002, 2005 and 2007 addenda, AFCEN, Paris.
[8] Decision DSIN-GRE/BCCN N° 01-0297 appended to DSIN Letter DSIN-GRE/BCCN N°0820,
July 10, 2001.
[9] JM. Grandemange, D. Kreckel, "Construction Code(s) applicable for the European Pressurized
water Reactor project", ESOPE 2004 Conference, AFIAP, Paris.
[10] JM. Grandemange, D. Kreckel, "Codes and standards applied at construction stage – A
specification concept", First France-China Symposium on Nuclear Energy Regulations, Codes,
Standards and Qualification, Beijing, June 4-6, 2007.
[11] M. Lemoine, B. Lainez, P. Anastassiades, "Rapprochement des règles relatives aux qualifications
de soudage dans les normes européennes et le RCC-M", Journées ESOPE 2007, AFIAP, Paris.
[12] J.P. Crochon, J. Grosso, M. Fondeviole "Principes de qualification de nouveaux produits
métallurgiques et procédés de soudage pour le circuit primaire principal des chaudières
nucléaires" 3ème Congrès AFIAP, Paris, Octobre 1980.

◄
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équipements sous pression a été reconnu par l'Autorité de Sûreté Nucléaire pour évaluer la conformité et pour
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auprès des ministres chargés des transports et de l'industrie respectivement pour le transport en vrac de
matières dangereuses et pour l'ensemble des autres équipements sous pression.
Ainsi complété, le catalogue de ses références autorise l'ASAP à se présenter comme le partenaire recherché
par les fabricants et les exploitants soucieux de leur développement durable face aux risques liés à la pression
ou au produit. Sa structure originale, issue d'un collectif de 5 organismes au service de leurs clients, lui permet
d'offrir la garantie d'un service optimisé par la richesse du retour d'expérience de ses 250 experts.

AFIAP - ESOPE 2007

 Session :
Conception Matériaux / Design & Materials

Pilotes / Coordinators : M. AFZALI - S. HARIRI

Mardi 9 Octobre 2007 - Après-midi / Tuesday 9 October 2007 - PM

Salle 352B

Présidents / Chairmen : G. PERRAUDIN - J. RANTALA

14h00/15h30 C. Faidy, EDF Septen AC64

Fatigue et rupture, un challenge dès l'édude de risque
Fatigue and rupture, a challenge for risk study

C. Petesch - JM Grandemange - F. Le Breton, Areva NP AC73

Y. Gourdon, Ecole Centrale Marseille
Classification des contraintes dans les tuyauteries : cas des sollicitations sismiques
et d'expansion thermique
Stress classification in piping : case of seismic and thermal expansion loads

C. Loth - Y. Guérout, LJC AC80

Considération de l'étanchéité dans le calcul des assemblages boulonnés à brides
circulaires avec joint
Leak-tightness consideration in circular bolted flange connections with gasket

PAUSE / BREAK

16h00/17h30 M. Steffen, Dillinger Hütte GTS AM12

Exigences pour des tôles d'acier allié CrMo(V) destinées à des applications dans des
réacteurs pétrochimiques
Demands for low alloy CrMo(V) steel plates in petrochemical reactor applications

G. Masson - P. Bourges - L. Coudreuse - P. Toussaint - D. Cardamone, Industeel AM15

Considérations sur les impositions relatives aux traitements thermiques et leurs effets.
Considérations on PWHT requirements and their effects

S. Vanrostenberghe - J. Goudemez - M. Chiappini - O. Brun AM49

G. Desplaces, R. Bregnon, Arcelor
Nouvelles nuances d'acier pour l'allègement des bouteilles GPL
New steel grades for light weight LPG cylinders

AFIAP - ESOPE 2007

◄◄
 FATIGUE ET RUPTURE, UN CHALLENGE DÈS L'ÉTUDE DE RISQUE
FATIGUE AND RUPTURE, A CHALLENGE FOR RISK STUDY
Claude Faidy, EDF/SEPTEN, Villeurbanne, France
claude.faidy@edf.fr

RESUME
Dans le cadre de l'application de la Directive Européenne Equipement Sous Pression et des réglementations
nationales correspondantes (décrets et arrêté en France), il est exigé au fabricant de réaliser une étude de risque
justifiant, au regard des conditions de fonctionnement fournies par le client, une marge par rapport aux risques
de fatigue et de rupture brutale des Equipements Sous Pression.

L'objet de ce papier est de faire une revue de l'existant dans quelques Codes et Normes utilisés en Europe (non-
nucléaire et nucléaire). La conclusion rappellera l'importance de ces études pouvant influencées la conception
des ESP et fera une première proposition en 3 étapes : règles d'exemption d'analyse, analyse simplifiée, analyse
détaillée.

ABSTRACT
In connection with European Pressure Equipment Directive and the corresponding national regulation (decree
and order in France), it is required to the manufacturer to perform a risk study, taking into account all the
operating conditions defined by the end user, some margins in front of fatigue and rupture risk of pressure
equipments.

This paper presents a review of requirements in existing Codes & Standards used in Europe (non-nuclear and
nuclear). The conclusion will insist on the importance of these studies that can affect the design of pressure
equipments and will proposed 3 level methods: exemption rules, simplified analysis, detailed analysis.

AC64

AFIAP - ESOPE 2007 ◄

 CLASSIFICATION DES CONTRAINTES DANS LES TUYAUTERIES:
CAS DES SOLLICITATIONS SISMIQUES ET D'EXPANSION THERMIQUE
STRESS CLASSIFICATION IN PIPING:
CASE OF SEISMIC AND THERMAL EXPANSION LOADS
C. Pétesch, JM. Grandemange, F. Le Breton (Areva-NP)
Y Gourdon (École Centrale Marseille)

RESUME
Les critères de contrainte appliqués lors de l'analyse des équipements visent à garantir la prévention des modes
d'endommagement avec les marges de sécurité appropriées.

La première étape de l'analyse consiste à classer les contraintes en fonction des dommages auxquels elles sont
susceptibles de conduire, la seconde consiste à limiter ces contraintes ou amplitudes de variation de contraintes
aux critères d'admissibilité des codes de conception. L'opération de classification des contraintes est donc
essentielle dans la vérification des critères.

Deux types particuliers de sollicitations sont susceptibles de poser des problèmes pratiques de classement:

- Les contraintes résultant des expansions thermiques empêchées au niveau des tuyauteries. Ces contraintes,
qui sont considérées comme secondaires par certains codes, tel que le code ASME, peuvent comporter une
part primaire au niveau des liaisons avec les équipements, compte tenu des rigidités relatives des parties en
présence,

- Les contraintes résultant des sollicitations dynamiques alternées, du type de celles qui peuvent résulter des
sollicitations sismiques. La part de ces contraintes due aux effets inertiels est souvent considérée comme
primaire par sécurité, mais présente une part secondaire importante.

La communication a pour objet de présenter les développements effectués en vue de préciser au sein du RCC-
M les règles de classification des contraintes à appliquer pour ces deux types de sollicitations.

ABSTRACT
Stress criteria applied during equipment analysis aim at preventing failure modes with appropriate safety
margins.

The first step of the analysis consists in classifying the stresses as a function of the damages to which they may
lead; the second consists in limiting these stresses or stress ranges according to acceptance criteria of
construction codes. Therefore the operation of stress classification is essential in the verification of the criteria.

Two particular types of loads are likely to pose practical classification problems:

- The stresses resulting from restraint to free thermal expansion at piping level. These stresses which are
considered as secondary by several codes, such as the ASME Code, may have a primary part at junctions
with equipments, on account of the relative stiffness of parts in presence,

- The stresses resulting from alternate dynamic loads, such as those which may result from seismic loads. The
part of these stresses due to inertial effects is often considered as primary by security, but presents an
important secondary part.

The purpose of the paper is to present the developments carried out in view of updating the RCC-M stress
classification rules to be applied for these two types of loads.

AC73

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION
The objective of stress analyses is to ensure that appropriate safety margins exist against
various types of damages. It shall be noted that most types of damages imply plastic
deformations. However, code rules are based on the widest possible application of the theory
of linear elasticity.
Two consequences result from this apparent contradiction:
- Criteria to be applied to results of elastic analyses will have to be related to the elastic-
plastic behaviour of equipments,
- Stresses have to be classified as a function of the damages to which they may lead.
In the case of the nuclear code RCC-M [1], two main classes are defined (primary and
secondary stresses) in chapter dedicated to elastic analyses.
Primary stresses are the category of stresses that contribute directly to satisfying equilibrium
of mechanical loads. For this reason, they continue to exist in the event of plastic deformation.
Secondary stresses are those stresses which, once primary stress limits have been taken into
account, must be limited so as to ensure general structural adaptation. Once these definitions
are given, the designer is facing the difficulty to translate them in a practical way.
The objective of the present paper is to illustrate the stresses classification problematic and
their possible solutions, through the example of the RCC-M code evolution.

CLASSIFICATION OF STRESSES: MAIN DEFINITIONS

Primary stresses are the category of stresses that contribute directly to satisfying equilibrium
of mechanical loads. They are not reduced by definition in the event of plastic deformation of
the material, and their value depends consequently only weakly on the method used to
determine them. Any stress field statically acceptable and meeting the criterion of plasticity of
the material is thus acceptable towards the prevention of the risk of excessive deformation
(the safety margin having to be integrated into the criteria).
In practice, nevertheless, the situations can be complex. For example, a restrained thermal
expansion of piping can be considered as equivalent to a deformation imposed to the piping at
the point where the deformation is restrained. This deformation leads to a stress with a
"secondary" character in the piping, but may however be seen by the equipment to which the
piping is connected as a load transmitted to it by a spring the flexibility of which is that of the
piping: figure 1.
The primary or secondary character of the stresses in the equipment will be a function of
respective flexibilities of elements in presence, and of the amount of deformation which is
acceptable by the equipment:
- If the piping is very stiff, the deformation is imposed to the equipment: the stress in the
equipment is high, but it is essentially secondary,
- If the piping is very flexible, the spring is very weak, the stress in the equipment is very
low, but it is essentially primary.
The secondary stresses decrease and even disappear if we imagine a sufficient deformation of
the structure: they are "self-limiting". However, if the deformation necessary for "secondary"
stresses to disappear is larger than the one which would correspond to the ruin of the
structure, this means that the stress state is maintained - even if it is reduced - up to this ruin,

►
and that consequently the stress state under consideration is partially "primary". This fact is
important and led to maintain requirements of minimal ductility for materials: seen by a
material with very low ductility, any stress state is essentially "primary".
If we cannot imagine a plausible deformation of the equipment, compatible with its integrity,
from which would result a disappearance of the load transmitted by the piping, this load has
partly a primary character. Conversely, the reaction of the equipment is seen as secondary by
a flexible pipe, because it is easy to imagine a deformation of the pipe from which would
result a disappearance of the effort transmitted by the equipment. If now the pipe is very stiff,
stresses due to these efforts may have partially a primary character in the pipe.

CLASSIFICATION OF STRESSES: DIFFERENT POINTS OF VIEW

THROUGH THE AGES
When establishing RCC-M rules, the French regulation applicable to the Main Primary
Systems of LWR was the 1974 order [2], which did impose safety margins against various
types of damages.
Consequently, the designer was responsible for justifying the stress classification and ASME-
based guidelines were suppressed from the RCC-M class 1 section, even if they were
maintained for class 2 and 3 components.
The justification of stress classification was based on the types de damages to which given
types of stresses could lead [3]. Such requirement does not exist under the same form in the
new regulation [4], but leads basically to the same consequences as far as appropriate safety
margins shall be applied depending on the hazard analysis which is under the responsibility of
the manufacturer [5].
Even if tables of stress classification were not integrated in the code, sentences were kept in
the first editions of B.3100 and B.3600 for piping allowing classifying thermal expansion
stresses as secondary until the results of developments are available. In parallel, stresses
resulting from the inertial effects of dynamic loads were classified primary, according to the
general consensus.
At the end of the 90s, developments at the international level on dynamic loads did lead to
ASME modification proposals. Similar discussions were conducted in the RCC-M sub-
committees, although under a different – but equivalent – form. Such proposals were
discussed with the Safety Authority, which did lead simultaneously to:
- Suppressing in the 2000 edition of the RCC-M the sentence recognizing in every case the
secondary nature of expansion stresses,
- Allowing taking only a fraction of the inertial effects of dynamic loads as primary.
To summarize, those effects which were previously considered 100% secondary may be
considered partly secondary and partly primary depending on available justifications, and
those effects which were considered 100% primary may be considered partly primary, partly
secondary depending on analysis method and damping ratio.
Two illustrations of these principles will be given hereafter. In particular, the rule integrated
in the 2002 addendum of the RCC-M B.3652 and C.3654 paragraphs for determining the
primary portion of dynamic earthquake moments will be presented.

►
ONE EXAMPLE OF ANSWER: CLASSIFICATION OF STRESSES
RESULTING FROM DYNAMIC LOADS
General
The limitation of primary stresses in pressure equipment codes include generally an equation
having the following general form, leading in particular to equation (9) for class 1, or to
equation (10) for class 2, piping sub-sections of RCC-M and ASME III codes:
PD M
B1 + B2 ≤ k Sm ,
2t Z

Where B1 and B2 are the stress indices applicable respectively to pressure and moments, P is
the pressure, D the diameter, t the thickness, M the primary moments, Z the inertia modulus,
Sm or Sh the allowable stress of the material, and k a factor depending on loading condition
category (for class 1 components, the value of this factor is 1.5 for design conditions, 1.9 or
2.25 depending on codes for emergency conditions, and 3 for faulted conditions).
The question of the classification of stresses did appear when trying to justify piping systems
under faulted conditions with consideration of high level of safe shutdown earthquakes (SSE)
moments. Designers quickly discovered that meeting criteria while considering all inertia
effects as primary led to potential drawbacks: piping may be too stiff as a result, with adverse
effects on supports, active components and mechanical behaviour under normal expansion
loads.
Three possibilities may be considered to solve this issue:
- multiplying the value of k in the right term by a given factor,
- dividing the value of M in the left term by a given factor,
- dividing the value of B2 in the left term by a given factor.
Each of these approaches has its own clear significance, and was considered by code
committees.
- The first idea is to justify a different value for k, replacing 3 specified for faulted
conditions in RCC-M and ASME codes by – for example – 4.5. Such a change gives a
new significance to the right term of the equation. It is no more a limitation of the primary
stresses (for which such a limitation would be too high) but a limitation of primary plus a
part of secondary stresses, thus recognizing that the real damage likely to appear under
high seismic loads is a progressive deformation under repeated mechanical loads. This
approach was proposed by ASME committees [6], but not accepted by the NRC.
- The second approach is to recognize that if the potential damage is progressive
deformation, then such damage has to be covered in another equation, equation (9)
addressing exclusively excessive deformation and plastic instability damages for which
primary stresses must be limited. Equations aiming at preventing progressive deformation
are verified under normal and upset conditions. They do not exist in accident conditions
for two reasons: progressive deformation under accident conditions is not required in the
regulation [2], and the number of accident cycles likely to lead to progressive deformation
is anyway not sufficient to lead to a real risk of rupture under progressive deformation,
which explains the position retained by the regulator.
The conclusion of such an approach is to keep unchanged the right term of the equation,
which corresponds to a limitation of primary stresses and was justified as preventing risks
of excessive deformation and instability with adequate margins, and to apply a reduction
factor on the moment term M to retain only the primary part of this term, which is by

►
 definition the only one likely to lead to excessive deformation or instability risk. This
approach was retained by the RCC-M committees and is presented below.
- The third approach consists in modifying the stress index, which corresponds to the ratio
of the limit moment which can be imposed on a given piping product before apparition of
a given damage, and the limit moment which can be imposed on the standard straight pipe
on which the product is to be installed [7]. This is the approach chosen recently by the
ASME committees [8], where B2 coefficient is divided by 1.5 for elbows and tees. This
proposal was accepted under conditions by the NRC based on available results available
for elbows and tees.
As this will be mentioned below for expansion stresses, the stress classification may
depend on the relative rigidities of the piping products, but one shall understand that
putting the whole effect on the stress index is like giving a completely primary character
to seismic moments when applied to straight pipes, and a partially primary character when
evaluating other piping products, which is unlikely. This may nevertheless be a pragmatic
approach, by reducing earthquake effects for products for which the stress limitations are
the most difficult to meet, and by reducing the allowable moments in welds compared to
fittings, thus allowing additional margins for potential defects in welds.

Evolutions in RCC-M 2000 Edition and 2002 addendum

The approach chosen in the RCC-M 2002 addendum is the following. Before seismic (or
other specified reversible dynamic) loads are introduced in equation (9) of B.3652 for class 1
and equation (10) of C.3654 for class 2 components, the primary part of the inertial part of the
resulting moments shall be identified.
This primary part may be directly taken as equal to the computed moment when the damping
ratio is higher than 10%, and a reduction factor may be applied to the computed moment
subject to justification if the damping ratio is lower. There is consequently a balance between
the developments which may be undertaken to justify a higher value for the damping ratio and
the developments which can justify a less severe stress classification rule. The two points of
views are linked.
This applies if a linear response spectrum analysis is used for the reason given above: stress
classification has only a meaning in the context of elastic analyses. Another condition is given
in the code: such analysis shall use widely broadened spectra.
If the damping ratio ξ is between 2 and 5%, the primary portion ME of dynamic earthquake
MDyn moment can be determined as follows:
ME = τ MDyn , with τ = 0.1ξ , where ξ is expressed as a %.

The limitation of this rule to 5% was retained to be consistent with designer needs, but it
could be extended in the future to 10%, as far as this rule leads to a correction factor of 1 for a
damping ratio of 10%, thus providing a continuity with the general rule allowing applying a
reduction factor below this threshold value.
One shall note that in case the damping ratio is close to 4 - 5%, the above formula leads to a
reduction factor applied to the loads close to the factor on stress indices included in the
ASME code.

Background
First of all, one shall not forget that engineering rules have the objective of preventing
damages to the structures. In that context, the analysis of return of experience is essential.

►
This experience feedback shows ([9] to [13]) that following real earthquakes, piping systems
exhibit a satisfactory behaviour even when not specifically calculated for seismic loads.
Damages experienced concern mainly excessive building movements (which are considered
secondary), interactions with supports or other components (which are not improved when
choosing stiffer pipes), or weakened pipes in particular due to corrosion (which have to be
dealt with separately anyway). Inertial effects never did lead to failure, except (but doubts
remain) in one identified case.
From a mechanical point of view, seismic loads are partly "self limiting", which is the
definition of secondary stresses: the higher the stress, the more important the damping of the
structure through energy dissipation, thus limiting the stress level, provided this is not
compensated at design stage by choosing stiffer pipes following the application of too
stringent code equations.
For the above reasons, research and development works were engaged in France in the
beginning of the 90s in collaboration between EDF, CEA and Framatome (now Areva) in
order to quantify the available margins and develop simplified methods allowing a balanced
design strategy.
The first cooperative action had the objective to evaluate the behaviour under mechanical
fatigue-ratchet mechanism. Research followed in 1993 between CEA and IPSN to quantify
available margins under seismic loading. Cooperative actions followed in 1993-1995 in order
to evaluate alternative criteria, including those of the WRC ([14] to [19]).
Seismic tests ELSA were simulated using elastic-plastic analyses, using a kinematic-
hardening material model, which was judged the best suited to simulate available tests [15],
[16], using the CASTEM 2000 analysis software.
Tests did show that the failure by mechanical ratchet was obtained for a loading level close to
the one corresponding to instability, leading to justify that a criterion based on primary stress
limitation could be appropriate. In addition, in case the loading is not purely primary, a
margin placed on a primary stress criterion provides a higher margin on the real damage risk.
In this context, the application of the ASME 1995 criteria were shown to provide margins
which remained larger than 2 on the loadings.
Considering nevertheless that the RCC-M criteria could be applied to conditions including
real primary stresses, it was not judged appropriate to change the right term of the equation
limiting primary stresses. The other two possibilities were to apply a reduction factor to
seismic loads or to retain a damping factor providing equivalent margins. As far as damping
factors were defined since a long time in regulatory documents, the most appropriate and
physical way was to recognize the partly secondary character of dynamic loads and to place a
reduction factor on applied moments.
The application of the proposed rule to experimental tests did show that the rule provides
margins generally larger than 2 under level D criteria, instead of 1.1 as required by the
regulation. The industrial practice as codified in the 2002 addendum remains consequently
severe.
CLASSIFICATION OF THERMAL EXPANSION STRESSES
General
The sentence which allowed classifying thermal expansion stresses in the RCC-M as
secondary was suppressed in the 2000 edition of the code. As mentioned above, the reason for
this decision was not the fact that such stresses shall be considered primary, but that the

►
chosen classification shall be justified by the designer, as it was requested by the code for
every other case.
Where rules for stress classification are kept, as in class 2 and 3 components, moments due to
thermal expansion are not considered for the limitation of primary stresses, as it is also the
case for anchor movements. The physic does not change as a function of equipment
classification. What does change is the nature of the justification which shall be provided,
taking into account the importance of components from the plant safety point of view.
Consequently, the last sentence in the definition of the Mi term to be considered for B.3600
equation (9) was changed from "other mechanical design loads. For this analysis, moments
due to thermal expansion are not considered", to read: "other mechanical design loads, in
accordance with paragraph B.3132.3". Paragraph B.3132.3 states that "mechanical and
thermal expansion loads shall be taken into account if they are considered primary as defined
in B.3200".
At this point, it is the opinion of the RCC-M sub-committees that expansion stresses should
be considered as mainly secondary in piping, provided piping are made sufficiently flexible,
but that one should be more careful when classifying stresses at junctions with equipments
and supports.

Elastic follow-up
Elastic follow-up is characterised by the slope of the straight line joining the elastically
calculated point to the point calculated assuming an inelastic behaviour. It is possible to
define three different elastic follow-up parameters:
- a monotonic elastic follow-up parameter rM by using the elastoplastic traction curve,
- a cyclic elastic follow-up parameter rc by using the cyclic curve,
- an elastic follow-up due to creep rr calculated by using the creep law.
In view of the damages under consideration, it is appropriate here to take into consideration
the monotonic elastic follow-up parameter only, which defines the difference between σel and
εel calculated assuming an elastic behaviour and the values σ and ε on the real stress strain
ε − ε el
curve at the temperature of the load state considered: rM = − E ⋅ [20]
σ − σ el
Figure 1 represents an illustration of the spring effect: in case (1), the stress is created by an
imposed load. The elastic stress is σe = F/S, where F is the load and S the section of the bar. In
case (2), the same elastic stress is created by an imposed displacement: σe = E ε, where ε is
the deformation (imposed displacement / pipe length) and E the Young’s modulus of the
material. If we now assume an elastoplastic law, the behaviour of the two bars is quite
different: the first will elongate significantly and possibly break, while the second will not
suffer. Case (3) is an intermediate configuration representative of what happens in the general
case. In case (1) the stress is imposed and doesn’t change with the behaviour law of the
material, in case (2) it is the displacement which is constant and independent of the behaviour
law, and in case (3) the load point on the plastic curve depends on the load point on the elastic
curve but also of the elastic follow-up factor rM.
The elastic follow-up factor is equal to zero when there is no elastic follow-up and the stress
is purely secondary (strain is equal to the elastically calculated strain). It is infinite when the
stress is primary (stress is equal to the elastically calculated stress). This factor is defined at
each section of the piping.

►
We can easily calculate the elastic follow-up factor for a material having a Ramberg-Osgood
law: ε = σ/E + B.σ n , and by using Kachanov’s assumption, which states that the stress field
resulting from inelastic behaviour is proportional to the elastically calculated stress field. This
hypothesis is exact in the case of statically determined systems for reference stresses, and the
damages assessed using this hypothesis appear to be generally conservative for the most
loaded parts of statically undetermined systems.
Thus, we can obtain an elastic follow-up parameter rM for each point of the piping.

\ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \
Stress Primary
1 2 3 σ1
1
σ3
3
σ2
2 Spring
/ / / / / / / / / / O / O/ / Effect :
O O Spring
Bolt
Secondary
O O slope –E/rM
Weight

Pure Pure Strain

primary secondary
ε2 ε3 ε1
stress stress

Figure 1. Illustration of spring effect

Background of RCC-MR stress classification method

The idea of the RCC-MR [21] method is to start from the maximum allowable stress S on the
plastic curve and to find the matching elastic stress Se by using the elastic follow-up factor, in
order to obtain a knock down factor G applied to the moments due to secondary loads
(figure 2).
For a reference stress due to primary loads (weight, pressure, earthquake, …) σP, the reference
stress due to moments created by imposed displacements must not exceed Se - σP. Se is the
intersection between the line starting from the point which ordinate is σP and with a slope
equal to Young’s modulus E, and the line starting from the point which ordinate is S on the
traction curve and with a slope equal to –E/rM, where rM is the elastic follow-up factor. Thus,
we are sure that the real stress due to the whole load will not exceed the maximum allowable
stress S on the traction curve.
The elastically calculated stress Se - σP added to σP has the same effect than a primary stress
S - σP added to σP, so we can apply to the stress Se - σP the knock down factor G defined by:
S −σ P
G=
Se − σ P

This primary part of the secondary stress is a function depending on the primary stress, the
elastic follow-up factor rM and has its values between 0 and 1. The more the elastic follow-up
factor is high, the more G will be close to 1.

►
 σ
Traction curve : ε (σ ) = + ε MP (σ )
E

S −σ P
G=
Se − σ P

Figure 2. RCC-MR method for the calculation of knock down factor G

By precaution, it is required in RCC-MR to use the maximal value of rM on the whole piping,
whereas physically there is a different elastic follow-up factor at every section of the piping.
Paragraph RB 3651 of RCC-MR has two equations: the first one (RB 3651.112) is similar to
equation (9) of RCC-M and takes into consideration the stresses from pressure and moments
due to primary loads; the second one (RB 3651.113) includes moments due to secondary
loads. The whole moment to put in this equation is estimated by using knock down factor G:
Mtot = M+G.m , where Mtot is the estimation of real moment on the piping, M is the moment
due to primary loads and m to secondary loads, which are both elastically calculated.

Possible applications to RCC-M

The aim is to obtain an equation limiting moments due to expansion loads, which is based on
elastic calculations and is representative of the plastic adaptation of the piping. Moreover, this
equation should depend on few parameters, in order to obtain a simple criterion easily usable.
In equation (9), the right term (1,5 Sm under level 0 criteria) is an elastic stress value
corresponding to the guarantee of given margins against excessive deformation and plastic
instability damages. Although such criterion corresponds to the conventional yield strength of
materials and consequently to 0,2 to 1% of plastic strain under level 0 criteria, the above
considerations on stress classification principles could allow verifying given margins against
deformation at failure, which could correspond to far higher deformation values.
Nevertheless, for illustrative purpose, if we assume that the whole stress in the piping should
not exceed 1,5 Sm, it means that the primary part of stresses due to expansion loads should not
exceed 1,5 Sm - σP, where σP is the primary part of the stress in the left term in equation (9). If
we take into consideration spring effect, we obtain the following equation:
n
 σP 
1 −  
1 1,5 ⋅ S m
⋅ m S ≤ 1,5 ⋅ S m − σ P + 0,002 ⋅ E ⋅  
Z 1 + rM

►
The elastic follow-up factor rM may be dependant on the behaviour law (and especially of n).
If we want a more precise criterion, it is necessary to calculate the maximum value of rM for
the piping considered, but this is rather difficult, especially when the piping has junctions.

Developments
To substantiate stress classification practices, the best approach is to compare elastic analyses
to results obtained using elastic-plastic analyses of realistic configurations subjected to
representative imposed displacements and expansion loads. Elastic plastic analyses allow
estimating damage thresholds which are the objectives of elastic criteria.
To illustrate this approach, a test computation using Systus code [22] is presented in the
appendix to this paper for the case of an expansion bend loaded with a thermal expansion load
which is constant in all the piping, and with a punctual primary force.
On this example, results show that the limit for expansion stresses is linked to the value of the
primary part in the left term of equation (9). This approach remains to be tested on more
representative configurations, together with an evaluation of the limit deformation values.
Nevertheless, the example shows that defining a coefficient τ to be applied to expansion
moments in equation (9) according to the approach retained for seismic loads may not be the
most appropriate in this case as such factor τ is dependent of primary stresses, and on elastic
follow-up parameter.

CONCLUSION
Criteria in the RCC-M Code have the objective of preventing different types de damages,
with appropriate safety margins. Such approach is not particular to the RCC-M. What is more
particular is the explicit link made in the code between damages and stress classification.
In this context, stresses resulting from dynamic loads have only partly a primary character,
and recent RCC-M addenda have introduced a formula allowing determining the primary
portion of dynamic earthquake loads.
The paper has given the background of this modification, and also provides guidance for the
consideration of stresses resulting from restraint of free thermal expansion. It is expected that
further code evolution will include, following developments, more detailed guidance for
stress classification, as permitted by recent regulations.
In parallel, additional limitations may appear appropriate in view of facilitating the
justification of potential defects, but this is another matter, which have to be dealt with
separately.

REFERENCES
[1] RCC-M Code, 2000 edition, plus 2002, 2005 and 2007 addenda, AFCEN, Paris.
[2] Arrêté du 26 Février 1974 portant application de la réglementation des appareils à
pression aux chaudières nucléaires à eau.
[3] Y. d'Escatha "Prevention of plasticity-related damages and simplified methodology
using purely elastic calculations", SMIRT-Post conference Seminar on Inelastic
Analysis and Life Prediction in High Temperature Environment.
[4] Arrêté du 12 décembre 2005 relatif aux équipements sous pression nucléaires. J.O. N°
19 du 22 janvier 2006.

►
[5] JM. Grandemange, P. Renaut, D. Paris, C. Faidy, "Conformity of Nuclear Construction
Codes with the requirements of the French Order dated December 12, 2005 related to
Nuclear Pressure Equipment", 2007 ESOPE Conference, AFIAP, Paris.
[6] ASME III Code, 1995 Edition.
[7] C. Heng, JM. Grandemange "Framatome view on the comparison between Class 1 and
Class 2 piping design rules", WRC Bulletin 361.
[8] ASME III Code, 2004 Edition, plus addenda up to 2006.
[9] Report of the US-NRC Piping review committee NUREG 1061 (Vol. 2 - April 1985).
[10] G.C. Hardy, P.D. Smith, Y.K. Tang, "Piping seismic adequacy criteria recommendation
based on performance during earthquake". N.E.D. 107 - 1988.
[11] AFPS - Tenue au séisme des équipements d'installations industrielles et de bâtiments -
Journée d'Etude (25/11/92).
[12] Survey of strong motion earthquake effects on thermal power plants in California with
emphasis on piping systems - NUREG/CR-6239 - Nov. 1995.
[13] KOBE (Japan) - International symposium on seismic safety relating to nuclear power
plants (March 1997).
[14] Piping seismic design criteria : experimental evaluation. Smirt 14, Lyon, 1997.
Touboul, F., Blay, N., Blanchard, M.T., Le Breton, F.
[15] Piping seismic design criteria : test simulations, Smirt 14, Lyon, 1997. Touboul, F.,
Blay, N., Blanchard, M.T., Le Breton, F., Cara, S.
[16] Piping Seismic Design Criteria : experimental evaluation and tests simulations. PVP
Conf. 1997. F. Touboul, N. Blay, M.T. Blanchard, F. Le Breton.
[17] Simplified methods for the evaluation of the seismic behaviour of piping system for
criteria application. PVP Conf. 1998. F. Touboul, M.H. Lacire, N. Blay, M.T.
Blanchard, F. Le Breton
[18] French program on the seismic behaviour of piping systems. PVP Conf. 1999. F.
Touboul, N. Blay, M.H. Lacire, M. Nédelec, F. Le Breton, V. Louche.
[19] Comparative assessment of new seismic approaches in NPPS' safety piping : impact on
supporting. PVP Conf. 2000. C. Baratte, F. Tephany, F. Payan.
[20] R. Roche, “Appraisal of elastic follow-up”, papier E5/4, “Trans. 6th international
conference on structural mechanics in reactor technology”, Paris, August 1981.
[21] RCC-MR Code, 2002 edition, AFCEN, Paris.
[22] Systus code 2006 V8.00, ESI Group.

APPENDIX

The test computation presented in this appendix corresponds to the case of an expansion bend
loaded with a thermal expansion load which is constant along the piping, and with a punctual
primary force, as shown in figure 3. The force is defined as an increasing function of time.

►
The aim is to see whether, when we are near the equation (9) criterion, the remaining
secondary stress is weak compared to the primary stress.

R=250 mm
65 mm
Load F
500 mm Y 5 mm
1000 mm
X Force (N) Temperature
18000
Temperature load

Force load
Material properties: 12000

E = 200 000 MPa, ν = 0,3 250

Load

Rp = 130 MPa, n = 4 and 15, 6000

-6
Expansion ratio: λ = 15*10 /°C
Load: T = 250°, F(t) = 6000*(t-1)
0 0
0 1 2 3 4
Step

Figure 3. Geometry, load and properties of the expansion bend

n
σ σ 
Computations were done with a Ramberg-Osgood stress-strain law: ε = + 0,002 ⋅   . In
E  RP 
a first step, temperature increases from 0 to 250°C, and then the imposed force grows from 0
in step 1 to 18 000 N in step 4. The dilatation load leads to a maximum elastic stress equals to
RP, and so does the force load at time 4 in the most loaded section. The aim is to see what the
behaviour of this section is when we combine the two loads and we assume a plastic law.
Results are shown in figure 4, with n = 4 and n = 15.
We can see that the more n is high, the more the plastic stress due to dilatation has an
important value. In addition, the secondary stress criterion is more restrictive for high values
of n.
We can also draw the repartition of stresses in each section at time 4, when the imposed force
value is maximal and equal to 18 000 N: figure 5.

►
 200 200

160 160

Stress (MPa)
Stress (MPa)

120 120

80 80

40 40

0 0
0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
Step Step

Figure 4. Effect of growing primary stress on the extreme section

300
250 Elastic stress
Plastic stress, n=4
200
Plastic stress, n=15
150 Dilatation, elastic
stress (MPa)

100 Criterion
50
0
-50
-100
-150
-200
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 position (mm)

Figure 5. Stresses due to moments on the piping at step 4

Near the extremities and in the elbows, the value of elastically calculated secondary stresses is
higher than the chosen criterion. This is due to the fact that primary stresses have more
important values near the extremities: available margins for expansion stresses are
consequently lower. In the elbows, the factor B2 in equation (9), which has a value of 2,78 for
this geometry, increases the value of σP and subsequently also reduces the allowable value of
expansion stresses.

◄
 CONSIDERATION DE L’ETANCHEITE DANS LE CALCUL DES
ASSEMBLAGES BOULONNES A BRIDES CIRCULAIRES
AVEC JOINT
LEAK-TIGHTNESS CONSIDERATION IN CIRCULAR BOLTED
FLANGE CONNECTIONS WITH GASKET
C.Loth – Y. Guérout
(LJC – 2-4 rue de Bièvre – BP46 – 92163 Antony cedex – environ@ljc.fr)

RESUME
Dans le cadre des récentes réglementations pour limiter les émissions de polluants, les jonctions à brides
boulonnées, largement employées dans l’industrie, font l’objet d’une attention particulière. Contrairement aux
méthodes traditionnelles de calcul des assemblages boulonnés à brides circulaires, la méthode de calcul décrite
dans la norme européenne EN1591-1 n’est pas uniquement fondée sur le respect de critères de résistance
mécanique mais aussi sur le respect de critères d’étanchéité.

Aujourd’hui, l’EN 1591-1 et la modélisation éléments finis constituent les meilleures techniques disponibles
pour réaliser des calculs d’assemblages boulonnés à brides circulaires menant à une meilleure garantie de
l’étanchéité. Cet article s’attache à illustrer la manière dont l’étanchéité est prise en compte dans le calcul des
assemblages boulonnés à brides circulaires selon l’EN1591-1.

ABSTRACT
In the framework of recent regulations to reduce pollutant emissions, circular bolted flange connections (BFC),
widely used in the Industry, are particularly examined. Unlike traditional calculation methods for circular
BFC, the calculation method described in the European standard EN1591-1 is not only based on the respect of
mechanical strength criteria but also on the respect on leak-tightness criteria.

At present, EN1591-1 standard and finite elements analysis are the best available techniques to achieve
calculations on circular BFC with a better consideration of leak-tightness. This paper illustrates how leak-
tightness is considered in the calculation of circular BFC according EN1591-1.

AC80

AFIAP - ESOPE 2007 ►

ABREVIATIONS
~ – Accent placé au dessus des paramètres relatifs à la seconde bride de la
jonction qui peut être différente de la première.
AGe, AGt – aires de contact effective et théorique du joint [mm2]
FA – force externe additionnelle axiale [N], de traction > 0, de compression < 0
FB – Force dans les boulons (somme de tous les boulons) [N]
FG – Force sur le joint [N]
FG∆ – Force minimale nécessaire sur le joint en situation d’assise, pour obtenir,
dans les situations ultérieures, la force minimale nécessaire sur le joint dans
ces situations [N].
FQ – Force axiale résultant de la pression du fluide [N]
FR – Force résultant de FA et MA [N]
I – Numéro d'une situation; pour la situation d'assise du joint, I = 0 ; pour les
situations ultérieures, I = 1, 2, 3,…
MA – Moment extérieur additionnel [N.mm]
P – Pression du fluide [MPa], pression interne > 0, pression externe < 0 (1 bar =
0,1 MPa)
QI – Contrainte effective moyenne de compression du joint requise dans la
situation I [ MPa]
Qmin – Contrainte de compression minimale nécessaire du joint dans la situation
d'assise (sur la surface effective du joint) [MPa]
TB, TF, TG, TL – Température (moyenne) de l'élément désigné par l'indice [°C] ou [K],
T0 – Température de l'assemblage lors de l'assise [°C] ou [K]
YG, YQ, YR – Souplesse axiale de l'assemblage vis-à-vis de FG, FQ, FR [mm/N]
d3, d3e – Diamètre du cercle de boulonnage, réel, effectif [mm]
dGe – Diamètre effectif du joint (position de la réaction du joint) [mm]
eFt – Epaisseur de la bride au diamètre dGe, à prendre en compte pour la
dilatation thermique [mm]
eL – Epaisseur de la bride tournante [mm]
eG – Epaisseur du joint [mm]
hG, hL – Bras de levier [mm]
lB – longueur des boulons [mm]
nB – Nombre de boulons
∆U – Dilatation différentielle axiale [mm]
ΘF, ΘL – Rotation des brides, des brides tournantes due au moment appliqué [rad]
αB, αF, αG, αL – Coefficient de dilatation thermique de l’élément désigné par l’indice, moyen
entre T0 et TB, TF, TG, TL [K-1]
π – Constante numérique (π = 3,141593)

INTRODUCTION
Aux cours des dix dernières années, le bannissement des joints fabriqués à base d’amiante (en
France le décret interdisant l’amiante et proscrivant son utilisation a été signé le 26 décembre
1996) et les nouvelles réglementations sur la limitation des émissions de produits polluants
ont eu une influence importante dans le domaine de l’étanchéité statique. Au niveau des
assemblages à brides avec joint, la limitation des émissions polluantes passe par une bonne
connaissance des performances des joints ayant remplacé les joints à base d’amiante, mais

►
aussi par une meilleure préconisation de l’effort de serrage de l’assemblage à partir de
méthodes de calcul utilisant des critères d’étanchéité. Après un rappel des principales
réglementations en vigueur concernant les émissions de produits polluants, cet article décrit
comment aujourd’hui on peut mieux prendre en compte l’étanchéité des assemblages à brides
boulonnées avec joint (ABJ) notamment par l’utilisation de la norme européenne de calcul
EN1591-1[1] dont on donnera quelques exemples d’illustration.

1 EMISSIONS DE PRODUITS POLLUANTS ET REGLEMENTATIONS

1.1 Définitions
Lorsqu’on parle d’émissions de produits polluants dans l’industrie, il est bon de rappeler un
certain nombre de définitions. Il est bon par exemple de dissocier les émissions canalisées des
émissions diffuses [2].
On parle d’émissions canalisées lorsque celles-ci sont continues et raccordées à une cheminée
permettant une mesure en continu. Les réseaux de torches (industrie pétrochimique) ne sont
pas considérés dans cette catégorie.
Les émissions diffuses sont constituées de toutes les émissions n’ayant pas lieu sous la forme
d’émission canalisée. Dans ce type d’émissions, on distingue les émissions diffuses fugitives
et les émissions diffuses non fugitives.
Les émissions diffuses fugitives proviennent de fuites au niveau des brides de connexion ou
des différents équipements utilisés dans le transport ou la transformation de fluide (pompes,
vannes, compresseurs…).
Les émissions diffuses non fugitives proviennent du transfert du fluide considéré à l’air libre
(sur les sites pétrochimiques : bassins API, station d’épuration, torches, …) ou des bacs de
stockage non raccordés, postes de chargement/déchargement non raccordés à une installation
de traitement.
L’arrêté du 2 février 1998 est relatif aux prélèvements et à la consommation d’eau ainsi
qu’aux émissions de toute nature des installations classées pour la protection de
l’environnement soumises à autorisation. Cet arrêté définit les composés organiques comme
étant les composés contenant au moins l’élément carbone et un ou plusieurs des éléments
suivants : hydrogène, halogènes, oxygène, soufre, phosphore, silicium ou azote à l’exception
des oxydes de carbone et des carbonates et bicarbonates inorganiques [3].
On entend par « Composés Organiques Volatiles » (COV) tout composé organique, à
l’exclusion du méthane, ayant une pression de vapeur de 0,01 kPa ou plus à une température
de 293,15 degrés Kelvin ou ayant une volatilité correspondante dans des conditions
d’utilisation particulières [3].
Les COV rejetés dans l’atmosphère sont en grande partie responsables de l’ozone de faible
altitude connu pour ses effets polluants et irritants. Certains COV comme le benzène ou le
butadiène sont classés CMR : Cancérigènes Mutagènes et Repro-toxiques.
Dans les industries chimiques et pétrochimiques, les émissions fugitives représentent la
source de rejet de COV la plus importante. Selon Bureau Véritas – ECS, expert auprès du
CEN pour le contrôle des émissions fugitives, on peut estimer le nombre de sources
potentielles d’émissions fugitives (vannes, robinets, pompes, brides, et autres connexions) à
50000 par site pétrochimique ou raffinerie.

1.2 Contextes réglementaire et normatif

1.2.1 Circulaires du Ministre de l’Environnement du 23 décembre 2003 et du 29 mars 2004 :
La circulaire du 23 décembre 2003 est relative aux installations classées : Schémas de
maîtrise des émissions de composés organiques volatils. La circulaire du 29 mars 2004 est

►
relative aux installations classées. : Réduction des émissions fugitives de composés
organiques volatils dans le secteur de la pétrochimie et de la chimie organique.
Il faut signaler que ces circulaires sont adressées aux préfets de départements et ne constituent
pas une obligation réglementaire pour les exploitants. La circulaire du 29 mars 2004 précise
entre autres des niveaux de valeurs cibles pour les émissions diffuses fugitives de COV par
type d’installation, des fréquences et des modalités de mesures ainsi que les corrélations à
utiliser et un programme de surveillance [4]. La circulaire du 23 décembre 2003 précise la
possibilité de vérifier le respect de valeur limite des émissions de COV d’un site industriel en
comparant la somme des émissions des installations à la somme des émissions cible résultant
du SME (Schéma de Maîtrise des Emissions) pour chaque installation [5].

1.2.2 Arrêté du Ministre de l’aménagement du territoire et de l’environnement du 2 février

1998 modifié :
L’arrêté modifié du 2 février 1998 est relatif aux prélèvements et à la consommation d’eau
ainsi qu’aux émissions de toute nature des installations classées pour la protection de
l’environnement soumises à autorisation.
Cet arrêté spécifie notamment des valeurs limites d’émissions diffuses. L’application de SME
ne dispense pas du respect des valeurs limites spécifiques relatives aux émissions de COV à
phrases de risque R40, R45, R46, R49, R60 et R61 visés au paragraphe c de l’article 27-7 de
l’arrêté du 2 février 1998. Les valeurs limites du paragraphe b concernant les COV listés à
l’annexe III restent également applicables. L’arrêté du 2 février 1998 s’applique à la totalité
de la pétrochimie [3].

1.2.3 Arrêté de la Ministre de l'écologie et du développement durable du 8 juillet 2003 portant

approbation du programme national de réduction des émissions de polluants atmosphériques
(SO2, NOx, COV et NH3).
L’article 1 de cet arrêté stipule que le programme national de réduction des émissions de
polluants atmosphériques annexé à l’arrêté est approuvé. Ce programme, établi en application
de la directive européenne 2001/81/CE, a pour objectif la réduction des émissions de dioxyde
de soufre (SO2), d'oxydes d'azote (NOx), de composés organiques volatils (COV) et
d'ammoniac (NH3) afin de respecter à partir de 2010 les plafonds suivants, exprimés en
kilotonnes (kt), des émissions annuelles de polluants [6]:

Emissions en 1990 (en kt) Plafond d’émissions à respecter à partir de 2010 (en kt)
SO2 1323 375
NOx 1897 810
COV 2473 1050
NH3 795 780
Tableau 1 : Niveaux d’émissions de certains polluants en 1990 et à respecter en 2010.

1.2.4 Directive Européenne n°1999/13/CE du 11 mars 1999 relative à la réduction des

émissions de composés organiques volatils dues à l’utilisation de solvants organiques dans
certaines activités et installations.
Cette directive s’inscrit dans un programme international de lutte contre la pollution
transfrontalière à longue distance. La directive fixe les Valeurs Limites pour les Emissions
(VLE) et définit les valeurs limites spécifiques pour les composés cancérigènes, mutagènes,
toxiques et halogénés. Elle s’applique à une vingtaine d’activités dont la chimie et la
pétrochimie. Elle permet l’utilisation d’un SME. La mise en place d’un SME par installation

►
permet de ramener la vérification du respect des niveaux d’émissions autorisées de
l’installation à la comparaison de la somme des flux de COV émis par l’installation à un flux
global maximum autorisé, sans avoir à respecter les valeurs limites fixées sur chaque émission
particulière à l’exception de certains COV (cancérigènes, mutagènes et toxiques). Une des
principales innovations de cette directive est la prise en compte des émissions fugitives
(principalement les fuites au niveau des vannes, des brides, des pompes ainsi qu’au niveau des
stockages et de certaines parties des procédés) [7].

1.2.5 Directive Européenne n°2001/81/CE du 23 octobre 2001 relative aux plafonds

d’émissions nationaux de certains polluants atmosphériques.
Cette directive impose un plafond de 1050 kt de COV rejeté en France pour 2010 (cf 1.2.3).
En 2000 les émissions nationales de COV ont été estimées à 1659 kt [8].

1.2.6 Règlement CE n°1907/2006 : Enregistrement, Evaluation et Autorisation des substances

chimiques (REACH).
En 2001 la Commission Européenne a présenté un livre blanc intitulé « Stratégie pour la
future politique dans le domaine des produits chimiques ». Ce livre blanc a débouché en 2003
sur le projet de règlement REACH. La version finale de ce texte a été adoptée par le
Parlement Européen le 13 décembre 2006 et par le Conseil de l’Union Européenne le 18
décembre 2006 pour une entrée en vigueur le 1er juin 2007. Désormais, c’est aux producteurs
de substances et non plus aux autorités publiques de prouver que les risques liés aux
substances qu’ils produisent sont valablement maîtrisés : c’est le renversement de la charge de
la preuve. Ce règlement prévoit la création d’une « Agence Européenne des produits
chimiques » basée à Helsinki et qui sera en charge des aspects techniques et administratifs liés
au fonctionnement du dispositif. Ce règlement prévoit l’enregistrement de quelques 30000
substances chimiques qui représentent une large majorité en tonnage des substances produites
et mises sur le marché. Pour les substances nuisibles pour la santé et l’environnement
(cancérigène, mutagène, repro-toxique, persistante, bioaccumulable, toxique, très persistante
et très bioaccumulable) un dispositif d’autorisation est prévu de façon à ce que chaque
utilisation de ces substances soit soumise à autorisation afin de permettre un contrôle strict [9].

1.3 Méthode d’estimation des émissions fugitives de Composés Organiques Volatils

En complément de la circulaire du 29 mars 2004 : « Mesure et réduction des émissions
fugitives de COV dans le secteur de la pétrochimie et de la chimie organique », l’INERIS
(Institut National de l’Environnement Industriel et des Risques) a publié un guide de
référence pour la quantification des émissions fugitives aux équipements et canalisations. Ce
guide décrit brièvement deux méthodes recommandées par l’agence de protection de
l’environnement américaine (US EPA) pour estimer les émissions fugitives des équipements
et canalisations. Certaines étapes de ces méthodes peuvent être lourdes à mettre en œuvre et
des relations mathématiques (courbes de corrélation) sont recherchées pour relier les types
d’équipements, les fluides, les concentrations de fuites mesurées et les flux mesurés.
Il existe deux courbes de corrélation :
Les corrélations génériques sont issues de l’exploitation statistique de résultats de mesures
obtenus lors de vastes campagnes effectuées aux Etats-Unis dans les années 1950, 80 et 90.
Les corrélations spécifiques sont développées spécifiquement pour les équipements d’une
installation donnée. Si ces courbes peuvent être plus fiables que les courbes de corrélations
génériques, elles nécessitent néanmoins des opérations lourdes à mettre en œuvre.

►
Au niveau européen le groupe de travail WG17 du CEN TC264 envisage de recommander
cette méthode pour estimer les émissions fugitives de COV pour des sites de l’industrie
chimique, pétrochimique et de raffinage [10].
Sur les sites chimiques et pétrochimiques, les jonctions à brides boulonnées avec joint font
donc l’objet d’une plus grande attention. A la fin des années 1980, les principaux acteurs
industriels de la zone de l’Etang de Berre ont créé un Groupement Technique Inter Sociétés
(GTIS) pour faire face à la détérioration de la qualité des opérations de jointage exécutées sur
leurs sites. Ce groupement a mis en place une formation et un certificat jointage pour les
personnels intervenant lors des opérations de jointage. Ce certificat est obligatoire depuis
1990 pour les personnels intervenant sur les sites des entreprises adhérentes au GTIS [11].
Outre le respect des règles de l’art dans les opérations de montage et de démontage, la fiabilité
des assemblages à brides boulonnées avec joint dépend également de la valeur de serrage
préconisée au montage. En 2001, les travaux de normalisation du comité technique 74 du
CEN (CEN TC74) : « Brides et leurs assemblages »ont abouti à la création d’une norme de
calcul des assemblages à brides circulaires avec joint : la norme EN1591-1. Cette norme de
calcul permet de prendre en compte des critères de résistance mécanique des éléments de
l’assemblage mais aussi des critères d’étanchéité. Cette norme constitue donc un outil
performant pour le calcul du serrage des jonctions à brides boulonnées avec joint. Elle permet
de préconiser des valeurs de serrage lors des phases de montage de façon à satisfaire des
critères d’étanchéité définis.
Nous allons détailler dans la suite de l’article comment l’EN1591-1 permet de déterminer une
valeur de serrage requise pour satisfaire les critères d’étanchéité.

2 LA METHODE DE CALCUL EN1591-1

La norme européenne EN1591-1 définit une méthode de calcul des assemblages à brides
circulaires boulonnés avec joint. L’objectif de cette méthode est de satisfaire à la fois les
critères d’intégrité mécanique des différents éléments de l’assemblage et les critères
d’étanchéité.

2.1 Modèle Mécanique [1]

La méthode de calcul décrite dans la norme EN1591-1 est fondée sur un modèle mécanique
axisymétrique (par exemple les brides ovales ou les brides à gousset raidisseur sont en dehors
du domaine de validité de la méthode de calcul). Le système utilisé dans ce modèle
mécanique est composé des deux brides du joint d’étanchéité et de la boulonnerie.
L’interaction des différents composants les uns sur les autres est prise en compte. La méthode
prévoit le calcul sur des paires de brides non identiques par exemple une association d’une
bride monobloc à collerette tronconique avec une bride de fond plat. Les trois grandes
familles de brides (brides monoblocs, brides tournantes sur collet et brides pleines) peuvent
être traitées par la norme de calcul EN1591-1.
Le modèle mécanique traite l’anneau de bride comme un anneau de section rectangulaire
indéformable en rotation. Cet anneau de bride est raccordé ou non à une enveloppe
cylindrique : les enveloppes raccordées sphériques et coniques sont traitées en enveloppes
cylindriques équivalentes.
La surface de contact entre le joint et la face de bride est plus ou moins importante en fonction
de la rigidité des différents éléments de l’assemblage et de l’effort de serrage. La méthode de
calcul EN1591-1 détermine la largeur de contact entre le joint et les faces de brides à partir
des données géométriques de l’assemblage, de la nature du joint et de l’effort de serrage.
Quatre types de joints sont pris en compte : les joints plats de faible dureté (tels que les joints
découpés à base de fibres ou de graphite ; les joint spiralés, les joints métalloplastiques

►
revêtus…), les joints métalliques lenticulaires, les joints métalliques de section octogonale, les
joints métalliques de section ovale ou circulaire.
L’évolution du module d’élasticité du joint avec la charge de compression est prise en
compte. Le phénomène de fluage du joint est pris en compte de façon à déterminer la perte de
serrage par relaxation. Nous verrons dans la dernière partie de cet article des exemples de cas
de calcul indiquant l’influence du phénomène de fluage sur les résultats du calcul.
Le modèle mécanique ne prend pas seulement en compte l’équilibre des forces axiales
appliquées au système mais aussi la rigidité des différents éléments de l’assemblage. Ainsi à
partir de l’état initial constitué par l’étape de serrage, le modèle détermine l’évolution des
déformations des différents éléments de l’assemblage interagissant les uns sur les autres. On
détermine ainsi une équation de compatibilité des déformations axiales. Par exemple, toute
perte d’effort au niveau de la boulonnerie se traduit par une perte de l’élongation de la
boulonnerie qui s’accompagne d’une restitution élastique du joint et d’un retour élastique de
la rotation des anneaux de brides. La combinaison de l’équilibre des forces axiales et de
l’équation de compatibilité des déformations permet de déterminer l’évolution du serrage de
la boulonnerie et de la réaction du joint lorsque l’assemblage est soumis aux différentes
situations de calcul (épreuve, calcul, service, transitoires thermiques…). L’étanchéité de
l’assemblage dépend en grande partie du niveau de serrage auquel le joint a été serré au
montage, des compressions résiduelles maintenues sur le joint dans les différentes situations
de calcul, du type de fluide véhiculé et de la pression du fluide dans les différentes situations
de calcul.
Les calculs qui visent à vérifier la résistance mécanique des éléments de l’assemblage
aboutissent à la détermination de taux de charge. Le calcul de la résistance mécanique des
brides est fondé sur l’analyse limite appliquée au système bride-enveloppe raccordée. Le
calcul de la résistance de boulons est fondé sur la résistance en traction des tiges et prend
également en compte le phénomène de torsion au niveau des filets lorsque le serrage
s’effectue au couple. Le calcul de la résistance du joint est fondé sur la limitation de la
compression de joint par l’utilisation d’un paramètre de joint Qsmax qui correspond à la
pression maximale qu’on peut exercer sur le joint en compression avant de le détériorer.

2.2 Les charges prises en compte dans la méthode de calcul EN1591-1 [1]
La première charge prise en compte dans la méthode de calcul est l’effort de serrage de la
boulonnerie.
La deuxième charge prise en compte est celle provenant de la pression du fluide. Elle est prise
en compte par l’intermédiaire d’une force résultante axiale FQ :
π  2
FQ =   ⋅ dGe ⋅ PI (1)
4

où PI > 0 correspond à une situation avec pression interne, PI < 0 correspond à une situation
avec pression externe, et PI = 0 correspond à une situation non soumise à la pression.
L’effet radial de la pression est pris en compte dans le calcul de la rotation de l’anneau de
bride.
Le troisième type de charge prise en compte est constitué des forces et moments extérieurs
éventuellement appliqués à l’assemblage. Un effort résultant axial des forces et moments
extérieurs est alors déterminé FR :
 4 
FR = FAI ±   × M AI (2)
d
 3e 

►
Les moments de flexion non axisymétriques sont remplacés par des forces axiales
équivalentes.
NB: le signe positif correspond au côté de l’assemblage pour lequel le moment extérieur crée
une charge additionnelle de traction. Le signe négatif correspond au côté de l’assemblage
pour lequel le moment extérieur crée une charge additionnelle de compression.
Finalement, les phénomènes de chargements thermiques sont pris en compte dans l’EN1591-1.
La dilatation différentielle axiale entre les boulons d’un côté, les brides et le joint de l’autre
est prise en compte de la façon suivante :

∆U I = l B × α BI × (TBI − T0 ) − eFt × α FI × (TFI − T0 ) − eL × α LI × (TLI − T0 )

(3)
− e × α × (T − T ) − ~
G GI GI 0 Ft
~
e × α~ × T − T − ~
FI ( Ft 0 ) L
~
e × α~ × T − T LI ( LI 0 )
Cette équation permet de prendre en compte les situations de calcul où les brides et la
boulonnerie ne sont pas à la même température, comme par exemple dans les situations de
démarrage et d’arrêt d’installations. Les cas où les coefficients de dilatation des brides et des
boulons sont différents peuvent également être pris en compte.

2.3 Les situations de calcul de l’EN1591-1 [1]

Les situations de calcul sont référencées par un indice I dans la méthode de calcul EN1591-1.
La situation de serrage au montage est référencée I = 0. Elle constitue l’état de référence à
partir duquel l’évolution des efforts internes (effort dans la boulonnerie et réaction du joint)
est déterminée en utilisant l’équilibre des forces axiales et l’équation de compatibilité des
déformations. Les situations de calcul ultérieures sont référencées I = 1, 2, 3 …

2.4 Détermination de l’effort de serrage requis au montage pour satisfaire les critères
d’étanchéité [1]
Afin de déterminer l’évolution des efforts internes (effort dans la boulonnerie et réaction du
joint) entre l’étape de montage et les situations ultérieures, la norme EN1591-1 utilise deux
équations :
- l’équilibre des forces axiales :
FB = FG + FQ + FR (4)

- l’équation de compatibilité des déformations axiales :

~ ~ ~ ~
∆ 0 → I lB =∆ 0 → I eG −∆ 0→ I Θ F ⋅hG −∆ 0→ I Θ F ⋅hG −∆ 0 → I Θ L ⋅hL −∆ 0→ I Θ L ⋅hL −∆U I (5)

A partir de ces deux équations ont détermine l’équation dite de compliance suivante :
∆ 0 → I (YG ⋅FG )+ ∆ 0→ I (YQ ⋅FQ )+∆ 0→ I (YR ⋅FR )+ ∆U I =0 (6)

- soit on connaît la valeur de l’effort de serrage initial et à partir de cette équation on

peut déterminer les valeurs de serrage résiduel aux situations ultérieures.

- soit on connaît les valeurs de serrage à maintenir aux différentes situations de calcul et
à partir de cette équation on peut déterminer l’effort de serrage initial à appliquer au
montage de façon à maintenir ces efforts.

En d’autres termes, l’équation (6) permet de déterminer FGI connaissant FG0 ou FG0
connaissant FGI.
C’est cette dernière approche qui est utilisée dans la méthode EN1591-1.

►
Les FGI à appliquer sur le joint aux situations I sont déterminés à partir des critères
d’étanchéité fixés et des conditions de calcul. En effet, les propriétés en étanchéité des joints
dépendent de la pression de fluide circulant à l’intérieur de la jonction à étancher, de la
température et du niveau de compression appliqué sur le joint.
La courbe représentée à la figure 1 donne un exemple de l’évolution des propriétés en
étanchéité d’un joint découpé en graphite muni d’un renfort métallique perforé avec la
contrainte de compression appliquée sur le joint. La courbe est obtenue à partir de mesures de
débits de fuite Hélium pour des niveaux de compression et de décompression donnés.

Figure 1 : Exemple de courbe d’étanchéité obtenu lors d’un essai sous 40 Bar d’Hélium

A titre d’exemple lorsqu’on comprime ce joint, un débit de fuite de 10-2 mg He / (m.s) est
atteint lorsqu’on comprime le joint à 50 MPa, un débit de fuite de 10-3 mg He / (m.s) est
atteint pour une compression de 100 MPa. Lorsque le joint a été comprimé à 100 MPa et qu’il
est délesté, il atteint un débit de fuite de 10-2 mg He / (m.s) lorsqu’on descend en
compression à 10 MPa.
Le tableau 2 ci-dessous donne des indications sur les niveaux de fuite correspondant aux
différentes classes d’étanchéité définies par le PVRC.

mg/(s.m) de circonférence mg/s

mg/(s.mm de de joint
PVRC pour joint de 150 mm de
diamètre de joint)
diamètre
T1 2,00E-01 628 3,00E+01

T2 2,00E-03 6,28 3,00E-01

T3 2,00E-05 6,28.10-2 3,00E-03

T4 2,00E-07 6,28.10-4 3,00E-05

Tableau 2 : Correspondance entre classe d’étanchéité PVRC et niveau de fuite Hélium

►
Le tableau 3 ci-dessous donne des indications sur les niveaux de fuite correspondant aux
différentes classes d’étanchéité définies par le CEN.

mg/s
mg/(s.m)
CEN 13555 joint de 150 mm de
de circonférence moyenne
diamètre moyen
L1 1,00E+00 4,71E-01
L0,1 1,00E-01 4,71E-02
L0,01 1,00E-02 4,71E-03
L0,001 1,00E-03 4,71E-04
L0,0001 1,00E-04 4,71E-05
L0,00001 1,00E-05 4,71E-06

Tableau 3 : Correspondance entre classe d’étanchéité CEN et niveau de fuite Hélium

A partir du niveau d’étanchéité qu’on souhaite maintenir et des résultats d’essai d’étanchéité
correspondant aux conditions de calcul, on est alors capable de déduire les valeurs des
contraintes de compression requises à maintenir sur le joint dans toutes les situations de calcul.
Ces valeurs sont les valeurs des paramètres Qmin et Qsmin définis dans la norme EN1591-1.
Qmin : la contrainte de compression minimum à appliquer sur le joint à l’assemblage.
Qsmin(L)I : la contrainte de compression moyenne effective requise sur le joint à la situation de
calcul I.
Ceci se traduit en terme d’effort à appliquer sur le joint par les relations suivantes :
FG 0 min = AGe × Qmin (7)
FGI min = max{AGe × QI ; − (FQI + FRI )} (8)

Ayant vu plus haut comment à partir des efforts à maintenir sur le joint la norme EN1591-1
détermine l’effort de serrage initial à appliquer au montage, il est alors possible d’effectuer
une recommandation de la valeur de l’effort de serrage à appliquer au montage.
La méthode prévoit également la prise en compte de la dispersion liée au moyen de serrage
mis en œuvre lors du montage. La valeur d’effort de serrage ainsi préconisée permet de
maintenir l’effort requis en réduisant le serrage d’un pourcentage correspondant à la
dispersion négative. De même la valeur de l’effort de serrage préconisé permet de garantir des
taux de charge admissibles même en majorant le serrage d’un pourcentage correspondant à la
dispersion positive.
Le schéma ci-dessous résume comment à partir de la connaissance des conditions de calcul et
de l’assemblage à calculer on est capable de déterminer avec l’EN1591-1 l’effort de serrage
requis de façon à satisfaire des critères d’étanchéité définis.

►
 Figure 2 : Schéma descriptif de la recommandation du serrage à partir de l’EN1591-1

Dans la suite de cet article, des exemples de calculs illustrent l’influence d’un certain nombre
de phénomènes pris en compte dans l’EN1591-1 et qui joue un rôle dans la détermination du
serrage initial requis afin de satisfaire les critères d’étanchéité.

3 QUELQUES EXEMPLES DE RESULTATS DE CALCUL EN1591-1

3.1 Influence du phénomène de fluage du joint

Lorsque le joint perd de l’épaisseur par fluage, cela entraîne une diminution de l’élongation
de la boulonnerie et donc un desserrage de l’assemblage, ainsi qu’un retour élastique de la
rotation des anneaux de bride. La rigidité de l’assemblage a donc une influence sur la perte de
serrage par fluage appelée aussi relaxation de l’assemblage. Elle a donc une influence sur les
propriétés en étanchéité de la jonction. La norme EN13555 prévoit de réaliser des essais dits
de fluage-relaxation afin de caractériser la perte de serrage due au fluage du joint [12]. Les
tableaux ci-dessous donnent à la fois des résultats issus d’essais menés selon la procédure
décrite dans la norme EN13555 et des résultats de calcul selon EN1591-1. Les résultats
d’essais permettent de déterminer la valeur du paramètre de joint PQR qui n’est autre que le
quotient QR/QI où QI est la compression initiale appliquée sur le joint (en MPa) et QR est la
compression résiduelle (en MPa) après 4 heures de fluage-relaxation avec une rigidité simulée
donnée. A partir de cette valeur de PQR, on déduit la valeur du coefficient de fluage gc utilisé
dans la norme EN1591-1. Au final, on réalise un calcule selon EN1591-1 en imposant une
compression initiale sur le joint correspondant à la compression QI de l’essai. La comparaison
de la compression résiduelle QR obtenue par essai et celle obtenue par calcul permet
d’apprécier la validité de la méthode de prise en compte du fluage dans la norme EN1591-1.
Les tableaux 4 à 10 ci-dessous donnent des résultats pour différentes valeurs de rigidités
d’assemblage K, différentes valeurs de températures, différents niveaux de compressions
initiales et différents types de joints.

K = 500 kN/mm K = 1000 kN/mm K = 1500 kN/mm K = 2000 kN/mm

QI (MPa) 100,1 99,9 100 100
ESSAIS
QR (MPa) 87,5 79 73,8 71
(EN13555)
PQR (-) 0,87 0,79 0,74 0,71
gc (-) 0,51 0,45 0,42 0,43
CALCULS
QI (MPa) 100 100 100 100
(EN1591-1)
QR (MPa) 87,5 79,1 74,6 71,3

Tableau 4 : Joint métalloplastique revêtu, garniture graphite, revêtement PTFE – T = 20°C

►
 K = 500 kN/mm K = 1500 kN/mm
QI (MPa) 100,1 100
ESSAIS
QR (MPa) 55,8 23,7
(EN13555)
PQR (-) 0,56 0,24
gc (-) 0,14 0,06
CALCULS
QI (MPa) 100 100
(EN1591-1)
QR (MPa) 56,4 23,1

Tableau 5 : Joint métalloplastique revêtu, garniture graphite, revêtement PTFE – T = 225°C

K = 250 kN/mm K = 500 kN/mm K = 1650 kN/mm

QI (MPa) 59,9 59,4 59,9
ESSAIS
QR (MPa) 56,4 54,5 51,8
(EN13555)
PQR (-) 0,94 0,92 0,86
gc (-) 0,58 0,49 0,65
CALCULS
QI (MPa) 60 60 60
(EN1591-1)
QR (MPa) 56,8 55,1 52,1

Tableau 6 : Joint découpé en PTFE modifié – T = 20°C

K = 250 kN/mm K = 500 kN/mm K = 1650 kN/mm

QI (MPa) 60,1 60,1 60,2
ESSAIS
QR (MPa) 37,6 29,8 22,4
(EN13555)
PQR (-) 0,63 0,50 0,37
gc (-) 0,11 0,08 0,13
CALCULS
QI (MPa) 60 60 60
(EN1591-1)
QR (MPa) 37,4 29,6 22,4

Tableau 7 : Joint découpé en PTFE modifié – T = 150°C

K = 500 kN/mm K = 1500 kN/mm

QI (MPa) 219,8 219,7
ESSAIS
QR (MPa) 214,2 203,9
(EN13555)
PQR (-) 0,97 0,93
gc (-) 0,73 0,68
CALCULS
QI (MPa) 220 220
(EN1591-1)
QR (MPa) 214,3 204,2

Tableau 8 : Joint découpé base fibres – T = 20°C

K = 500 kN/mm K = 1500 kN/mm

QI (MPa) 60 60
ESSAIS
QR (MPa) 57,5 55,3
(EN13555)
PQR (-) 0,96 0,92
gc (-) 0,74 0,78
CALCULS
QI (MPa) 60 60
(EN1591-1)
QR (MPa) 57,5 55,3

Tableau 9 : Joint découpé base fibres – T = 20°C

►
 K = 500 kN/mm K = 1500 kN/mm
QI (MPa) 60 60
ESSAIS
QR (MPa) 41,3 27,4
(EN13555)
PQR (-) 0,69 0,46
gc (-) 0,15 0,15
CALCULS
QI (MPa) 60 60
(EN1591-1)
QR (MPa) 42 28,8

Tableau 10 : Joint découpé base fibres – T = 250°C

De façon générale, on constate que les contraintes résiduelles obtenues par calcul sont très
proches de celles obtenues par essais. On constate également que la relaxation est d’autant
plus importante que la rigidité de l’assemblage considéré est élevée. Pour les joints présentés
ici, on observe également une relaxation beaucoup plus importante des joints aux
températures élevées.

3.2 Influence des phénomènes thermiques

Comme cela a été mentionné précédemment (voir 2.2 équation (3)), l’EN1591-1 permet de
prendre en compte les phénomènes de dilatation différentielle qui peuvent survenir entre les
brides et le joint d’un côté et la boulonnerie de l’autre. Typiquement lorsqu’une installation
connaît une montée de température lors de la remise en route, le transitoire thermique chaud
qui se produit au niveau des jonctions boulonnées se traduit par des températures de brides
plus élevées que les températures des boulons et donc par un phénomène de dilatation
différentielle aboutissant à un sur-serrage de la boulonnerie par rapport à une situation de
calcul avec une répartition de températures homogène dans toute la jonction. De la même
façon, des transitoires froids se traduisent par un sous serrage de la boulonnerie. Le tableau 11
ci-dessous illustre la prise en compte de ces phénomènes par l’EN1591-1 dans le calcul du
serrage requis pour une jonction PN100 DN300 soumise en service à 30 Bar de pression
interne.

T Bride 1 T Bride 2 T Joint T Boulons Q joint

Serrage 20°C 20°C 20°C 20°C 101,2 MPa
Transitoire chaud 300°C 300°C 300°C 200°C 100,6 MPa
Service stationnaire 300°C 300°C 300°C 300°C 68,6 MPa
Transitoire froid 200°C 200°C 200°C 300°C 40 MPa

Tableau 11 : Exemple de résultats de compression sur le joint pour différentes configurations

thermiques au niveau des différents éléments de l’assemblage

Le tableau 10 ci-dessus montre que c’est le transitoire froid qui gouverne le serrage initial.
Pour maintenir 40 MPa sur le joint lors du transitoire froid, on doit appliquer une compression
sur le joint de 101 MPa au serrage. Au cours du transitoire chaud, la perte de serrage due à
l’effet de fond des 30 Bar de pression interne est compensée par le sur-serrage dû à la
dilatation différentielle entre les brides et la boulonnerie. Lorsqu’en service on atteint un
régime stationnaire avec une température homogène dans l’assemblage, la compression
résiduelle sur le joint est de 68,6 MPa : il n’y a plus d’effet de dilatation différentielle. Enfin
lors du transitoire froid, le phénomène de dilatation différentielle se produit à nouveau mais
cette fois les boulons sont plus dilatés que les anneaux de brides et entraîne donc un sous-
serrage au niveau de la boulonnerie. La compression du joint atteint alors 40 MPa.

►
Sans la prise en compte de l’étape de transitoire froid, le serrage initial recommandé serait de
68 MPa. Une telle valeur de serrage initial aboutirait lors d’un transitoire froid identique à
celui simulé ci-dessus à une compression résiduelle sur le joint de 12 MPa.

3.3 Rigidité et surface de contact du joint

On considère deux assemblages de rigidités différentes : PN40 DN300 et PN100 DN300.
Pour ces deux assemblages on considère trois niveaux de serrage de façon à maintenir en
service respectivement 20 MPa, 40 MPa et 60 MPa en compression sur le joint. On considère
l’étape de serrage et l’étape de service avec 30 Bar de pression et 400°C de température fluide.
Le tableau 11 ci-dessous donne les valeurs calculées avec l’EN1591-1 concernant la largeur
de contact entre le joint et les faces de brides, les efforts de réaction sur le joint au serrage et
en service ainsi que les pressions de contact correspondantes et les angles de rotation des
brides au serrage et en service.

Serrage N°1 Serrage N°2 : Serrage N°3 :

Compression requise : Compression requise : Compression requise :
20 MPa 40 MPa 60 MPa
bGe = 11.66 mm bGe = 10,52 mm bGe = 9,80 mm
PN40DN300 FG0= FG1= FG0= FG1= FG0= FG1=
bGt=18 mm 688770N 255100N 956500N 462100N 1186900N 646800N
Rigidité : QG0= QG1= QG0= QG1= QG0= QG1=
1675kN/mm 54MPa 20MPa 82,8MPa 40MPa 110,1MPa 60MPa
αF0 = αF1 = αF0 = αF1 = αF0 = αF1 =
0,22° 0,235° 0,301° 0,309° 0,371° 0,374°
bGe = 18 mm bGe = 18 mm bGe = 18 mm
PN100DN300 FG0= FG1= FG0= FG1= FG0= FG1=
bGt=18 mm 659500N 386800N 1143000N 773600N 1605200N 1160400N
Rigidité : QG0= QG1= QG0= QG1= QG0= QG1=
3125kN/mm 34,1MPa 20MPa 59,1MPa 40MPa 83MPa 60MPa
αF0 = αF1 = αF0 = αF1 = αF0 = αF1 =
0,067° 0,085° 0,117 0,130 0,164 0,176

Tableau 12 : Largeurs effectives, compressions sur le joint, rotations des anneaux de brides
pour trois niveaux de compression requise et pour 2 jonctions différentes.

Les brides de la jonction PN40 DN300 sont moins rigides que les brides de la jonction PN100
DN300 (la rigidité estimée de la jonction PN40 DN300 est de 1675 kN/mm alors que celle de
la jonction PN100 DN300 est de 3125 kN/mm). Le calcul selon la norme EN1591-1 donne
donc logiquement des angles de rotation plus importants pour les anneaux de brides PN40
DN300 par rapport aux anneaux de brides PN100 DN300. Pour la jonction PN40 DN300, la
largeur effective de contact entre le joint et les faces de brides est plus petite que la largeur
théorique, alors que pour la jonction PN100 DN 300, la largeur effective de contact entre le
joint et les faces de bride est identique à la largeur théorique. Pour la jonction PN40 DN300,
on note l’effet de l’effort de serrage sur les dimensions de la largeur effective : on passe d’une
largeur de 11,7 mm pour un serrage de 688,8 kN à une largeur de 9,8 mm pour un serrage de
1187 kN.
La perte en compression est plus importante pour la jonction PN40 DN300 entre l’étape de
serrage et l’étape de service que pour la jonction PN100 DN300.

►
CONCLUSION

C’est donc à la fois la bonne connaissance des caractéristiques mécaniques et d’étanchéité des
joints et la détermination de l’évolution des efforts internes de l’assemblage (effort de serrage
de la boulonnerie et réaction au niveau du joint) qui permet de recommander une valeur de
serrage initial de façon à vérifier des critères d’étanchéité définis.
Les caractéristiques mécaniques et d’étanchéité peuvent être déterminées à partir des
procédures décrites dans la norme européenne EN13555.
La détermination de l’évolution des efforts internes de l’assemblage est obtenue à partir de la
norme de calcul EN1591-1 en utilisant les caractéristiques de joints.
L’EN1591-1 constitue donc un outil efficace pour recommander des efforts et couples de
serrage des assemblages à brides boulonnées circulaires avec joint de façon à vérifier les
critères d’étanchéité définis.
L’utilisation de cette norme de calcul couplée aux bonnes pratiques de montage et de
démontage sur site (telles celles décrites par le GTIS de l’Etang de Berre) contribuera à une
meilleure maîtrise de l’étanchéité des assemblages boulonnés à brides circulaires avec joint et
donc à une réduction des émissions fugitives, notamment celles de Composés Organiques
volatils.

REFERENCE
[1] Committee of European Normalisation TC74 WG10 – EN 1591-1, Flanges and their joints
– Design rules for gasketed circular flange connections : Calculation method, 2001 (Brussels,
Belgium ; CEN, 2001).
[2] ADEME (Agence de l’Environnement et de la Maîtrise de l’Energie) – Schéma de
Maîtrise des Emissions de Composés Organiques Volatiles – Secteur de la pétrochimie –
ADEME Editions, Angers 2005.
[3] Arrêté du Ministre de l’aménagement du territoire et de l’environnement du 2 février 1998
modifié : relatif aux prélèvements et à la consommation d’eau ainsi qu’aux émissions de toute
nature des installations classées pour la protection de l’environnement soumises à autorisation.
Annexe III.
[4] Circulaire du Ministre de l’Environnement du 29 mars 2004 relative aux installations
classées. : Réduction des émissions fugitives de composés organiques volatils dans le secteur
de la pétrochimie et de la chimie organique.
[5] Circulaire du Ministre de l’Environnement du 23 décembre 2003 relative aux installations
classées : Schémas de maîtrise des émissions de composés organiques volatils.
[6] Arrêté de la Ministre de l'écologie et du développement durable du 8 juillet 2003 portant
approbation du programme national de réduction des émissions de polluants atmosphériques
(SO2, NOx, COV et NH3).
[7] Directive Européenne n°1999/13/CE du 11 mars 1999 : réduction des émissions de
composés organiques volatils dues à l’utilisation de solvants organiques dans certaines
activités et installations
[8] Directive Européenne n°2001/81/CE du 23 octobre 2001 : plafonds d’émissions nationaux
de certains polluants atmosphériques.
[9] Règlement CE n°1907/2006 : Enregistrement, Evaluation et Autorisation des substances
chimiques (REACH).
[10] Durif, M., Ministère de l’Ecologie et du Développement Durable, Direction des Risques
Chroniques, Guide d’application de la méthode d’estimation des émissions fugitives aux
équipements et canalisations, Avril 2004.

►
[11] Clauzon, M., Maury, E., Formation et Certification des monteurs, Journées Techniques
AFIAP, 22 Mai 2007.
[12] Committee of European Normalisation TC74 WG8 – EN 13555, Flanges and their joints
– Gasket parameters and test procedures relevant to the design rules for gasketed circular
flange connections 2004 (Brussels, Belgium ; CEN, 2004).

◄
 EXIGENCES POUR DES TOLES D’ACIER ALLIE CRMO(V) DESTINEES
A DES APPLICATIONS DANS DES REACTEURS PETROCHIMIQUES
DEMANDS FOR LOW ALLOY CRMO(V) STEEL PLATES IN PETROCHEMICAL
REACTOR APPLICATIONS
M. Steffen
Dillinger HÜtte GTS

RESUME
Cet exposé montrera comment les producteurs d’acier ont suivi les exigences des opérateurs et leurs besoins
pour des aciers CrMo(V) bas alliées de plus en plus sophistiqués. Il sera montré comment les différentes
impositions, qui interfèrent partiellement entre elles, peuvent être respectées et comment elles peuvent conduire
aux limites de la faisabilité technologique, particulièrement quand elles sont spécifiées toutes ensembles. A ce
propos des critères tels le comportement en traction après un fort traitement de détente après soudage, l’état de
livraison, la ténacité, la dureté, la composition chimique, l’épaisseur et avant tout leur interdépendance seront
soulignés. En outre il sera fait référence à des essais courants tels l’essai de step cooling pour le métal de base
et le métal d’apport. Les avantages des aciers modernes 2¼Cr1Mo¼V et 3Cr1Mo¼V seront également
explicités. De plus nous feront part de notre expérience dans l’utilisation de ces aciers à l’Atelier de Produits
Ouvrés de Dillinger Hütte, atelier qui transforme chaque année des milliers de tonnes de ces aciers en
composants comme viroles soudées ou fonds emboutis.

ABSTRACT
This paper will outline how steel producers followed the plant operators’ demands and their needs for more
and more sophisticated low alloy CrMo(V)-steels. It will be shown how the different requirements, partly
interfering each other, can be met and where they will lead to the edges of technological feasibility, especially
when specified all together. In this regard criteria like tensile behaviour after strong PWHT, delivery condition,
toughness, hardness, chemical composition, thickness and foremost their interdependencies will be highlighted.
Also common test methods like step cooling test for base material and weld material will be referred to. The
benefits of the modern 2¼Cr1Mo¼V and 3Cr1Mo¼V steels will be highlighted as well. Furthermore there will
be shared some experiences in the processing of those steel grades at Dillinger Hütte`s Heavy Fabrication
Division, a company-owned work shop processing several thousand tons of these steels into vessel components
like longitudinally welded shell courses or vessel heads each year.

AM12

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

For several decades low alloyed CrMo(V) steels have been used for hydrotreating reactors
mostly in refineries but also in other plants. As the requirements over the years got stricter the
steel manufacturers took the challenge and made some efforts to develop these grades to
match the more demanding requirements and even provided enhanced steels, which allowed
to further optimise the processes. As plant efficiency and economy of scale are main drivers
for the design of newly built plants and for modernisation of existing facilities the operators
are striving for more sophisticated equipment. This development led to increased operating
temperatures, bigger units as well as higher operating and hydrogen partial pressures.
The development of steels started with the so called conventional CrMo steels in the
normalised and tempered condition for both 1¼ and 2¼ per cent Chromium steels. In the next
step of development CrMo-steels in the quenched and tempered respectively normalised plus
accelerated cooled plus tempered condition were used, because they offered improved
properties especially in regard to toughness and strong requirements for post weld heat
treatment. In this category also steel grades from the first generation with altered production
route and heat treatment can be subsummized.
In the last step of evolution so far the steels were improved by the addition of a quarter per
cent of Vanadium. This significantly improved mechanical-technological properties, but was
bougth by some less desirable side effects, which will be discussed later. Common steels of
that type are e.g. ASTM A542 D-4/4a or 13CrMoV9-10. Table 1 shows the evolution of
CrMo(V) steels and also highlights the most common steel grades.

standard grade condition(s)

1Cr ½Mo ASTM/ASME A/SA 387-12-1/2 N+T, N+AC+T
EN 10028-2: 1992 13CrMo4-5 N+T, Q+T
EN 10028-2: 2003 13CrMo4-5 N+T, Q+T
1¼Cr ½ Mo ASTM/ASME A/SA 387-11-1/2 N+T, N+AC+T
EN 10028-2: 2003 13CrMoSi5-5 N+T, Q+T
2¼Cr 1Mo ASTM/ASME A/SA 387-22-1/2 N+T, N+AC+T
A/SA 542-A/B-3/4/4a Q+T
EN 10028-2: 1992 10CrMo9-10 N+T, Q+T
11CrMo9-10 N+T, Q+T
EN 10028-2: 2003 10CrMo9-10 N+T, Q+T
12CrMo9-10 N+T, Q+T
2¼Cr 1Mo ¼ V ASTM/ASME A/SA832-22V N+T
A/SA 542-D-4/4a Q+T
EN 10028-2: 2003 13CrMoV9-10 N+T, Q+T
3Cr 1Mo V ASTM/ASME A/SA832-23V N+T
A/SA 542-E-4/4a Q+T
EN 10028-2: 2003 12CrMoV12-10 N+T, Q+T
Table 1: heavy plate CrMo(V) steel grades, readily available

►
Current trends in specifications show clearly that even more sophisticated steels are requested
to fulfill the more demanding specifications of operators and engineering companies. There
are several factors that contribute to this situation. First of all the very strong safety
requirement is one of the main driving forces therefor. Not only may the very high pressures
and temperatures applied lead to casualties in case of catastrophic failure of a vessel, but these
reactors are also core units of the plant with extreme long lead times. Thus a failure resulting
in unplanned repair would be a economic disaster as the whole plant has to be shut down.
Higher design pressures lead to thicker and heavier reactors. The bigger overall dimensions
call also for larger sizes of the base material as the reactor design is simplified if there are less
weld seams to be respected while designing the vessel. Apart from these requirements there
are others like strong PWHT conditions allowing for two or even three additional cycles and
intermediate treatments, more restrictive chemical composition in comparison to the standard,
hardness limitations and so on. To complicate the situation for the base material
manufacturers some of the requirements are interfering with each other meaning optimising
one particular area will lead to unwanted results in other areas in the whole profile of
requirements. Therefore all these requirements lead to very challenging specifications, which
can be fulfilled from only few high quality base material suppliers.

GENERAL BASE MATERIAL PROPERTIES

CrMo(V) steels show a high resistance against hydrogen attack under high hydrogen partial
pressures. That is why they are applied for such equipment like hydrotreating reactors.
Depending on the amount of alloying different levels of hydrogen attack can be endured by
the material. The main document governing the application of CrMo(V) steels under high
hydrigen partial pressure is API 941 also referred to as the Nelson Curves [1]. But of course
these steels can not be reduced to that sole property. There are more very important
mechanical-technological properties which have to be respected. But these properties are very
much dependent on overall heat treatment of the steels applied. To fully understand the
behaviour of the properties in dependence of overall heat treatment is quite diffcult and the
help of a tool that enables to compare the metallurgical impact of different heat treatments on
the properties comes in handy. This tool is the so called Hollomon- (respectively Larsen-
Miller-) parameter (HP). With this tool it is possible to compare different heat treatments and
combinations thereof and their effects on mechanical-technoligical properties. [2]
The CrMo(V) steel grades show generally a similar behaviour for different mechanical-
technological properties. Figure 1 shows the general behaviour in dependnece on extend of
heat treatment for toughness, yield and tensile strength. Yield and tensile strength will
decrease with increasing amount of heat treatment applied. This is also valid for hardness as it
is related to tensile strength. Toughness though shows an inverted parabolic behaviour. This
means without heat treatment one can expect a fairly brittle steel which will gain good
toughness up to an optimum amount of heat treatment. Once this is passed the toughness will
decrease again.

►
Figure 1: general behaviour of CrMo(V) steels in dependence of
extend of heat treatment

Figure 2 shows the influence of heat treatment, represented by HP on the tensile strength of
2¼CrMo(V) and a 3CrMoV steel in 200mm thickness. It can be seen, that the requirements
for tensile strength in accordance to the standard can be met only over a certain range of HP
and that the application of too weak or too strong PWHT treatments will effect in non-
conformity to the standard. In this exemple it can be observed, that for the investigated
2¼CrMoV steel in 200mm thickness a HP range of 20.05 up to about 21.30 is acceptable.
This means that for that particular steel a heat treatment of tempering and subsequent PWHT
of 705 °C for 30 hours amounting to a Hollomon parameter of 21.1 can be endured and still
the tensile requirements can be met. In addition it can be extracted from this chart, that in
general the vanadium modified steels offer higher tensile values than the conventional steels
due to the distribution of fine Vanadium-Carbides in the crystal lattice.

Figure 2: tensile strength of different grades in the N+AC+T

condition in dependence of heat treatment (HP)

►
Figure 3: toughnessbehaviour for CrMo(V) grades in the N+AC+T
condition in dependence of heat treatment (HP)

Figure 3 gives an idea on toughness behaviour of 2¼CrMo(V) and a 3CrMoV steels in high
thickness. In this case the investigations were carried out at –60 °C in quarter thickness of the

plate. The shift of good toughness behaviour to higher HP values for Vanadium modified
steels in comparison to second generation 2¼CrMo steels is quite obvious. Apparent is as
well the massive improvement in toughness that goes along with the amount of heat
treatment. Good toughness is maintained for an extended HP range. Overly excessive heat
treatment leads to toughness values below common acceptable values.
With this quite typical bevaviour characteristic it is possible to create some charts, especially
for grades used very often, which show the possibilities these grades offer in regard to
thickness, hardness, delivery condition and the properties just discussed (toughness level:
average 31 J). A example of such a chart for SA387-22-2, a 2¼CrMo steel is displayed in
figure 4. The difference between the normalised plus tempered (N+T) and the normalised plus
accelerated cooled plus tempered (N+AC+T) delivery condition is clearly visible. This more
or less marks also the evolution step from conventional to enhanced CrMo steels of the
second generation. The improvement of the overall toughness level and at the same time
gaining more possibilities in regards to maximum thickness is remarkably. Due to the
accelerated cooling (quenching) the hardness of the base material is generally higher than in
the N+T condition. In addition due to higher initial tensile respectively yield values the
N+AC+T steels endure stronger PWHT conditions.

►
Figure 4: technical feasibility for SA387-22-2 with complex
requirements and for different delivery conditions

Due to the usual operating temperatures for hydrotreating reactors of more than 450 °C the
material properties at these temperatures are a topic often discussed. Figure 5 displays typical
curves of tensile and yield strength again for 2¼CrMo(V) and a 3CrMoV steels. As expected
yield and tensile strength are decreasing with increasing temperature. Once the temperature is
exceeding 400 °C the decrease is becoming steeper. Generally the 2¼CrMoV steel shows
sligthly better results than the 3CrMoV in tensile test at elevated temperature.
These low alloyed steels with Chromium contents above 2 per cent show a general tendency
to long term embrittlement. The reason for this proneness to long term embrittlement is
supposed to result from the content of so called tramp elements in the chemical composition
like Antimony, Arsenic, Phosphorus and Tin. Therefore it is vital to keep the contents of these
elements very low, which is only possible with sophisticated production facilities and
processes [3]. Nowadays basically two requirements are to be found in specifications to avoid
the use of steels prone to temper embrittlement. Both are referred to in API RP 934 [4] which
has become one of the most important documents for the selection and processing of

Figure 5: material properties in tensile testing at elevated

temperatures

►
CrMo(V) steels. The first requirement is to keep the amount of tramp elements low by
specifying the so called J-factor for base metal and the X-factor for weld metal. From
empirical experience those criterions, which basically limit the amount of embritlling
elements in the chemical composition were introduced, but are somewhat losing their
relevancy as modern steels are ultra clean with amounts of embrittling elements way below
the values usually achieved at the time these were developed. More and more the second
requirement is specified, which is a actual testing procedure. CrMo(V) steels especially with a
Cr-content above 2 per cent show after a special step wise heat treatment an embrittling
behaviour, which corresponds to the embrittlement observed after long term use in real
vessels. The shift in transition temperature observed during the step-cooling-test multiplied by
2.5 correlates very good with the shift experienced after long term use. Figure 6 shows results
obtained for base 2¼CrMo steels in step cooling test. After the nearly two weeks lasting heat
treatment procedure it can be observed that, especially for steels in the Q+T condition, a
remarkable shift has to be recognized. Anyway for both delivery conditions there is a certain
risk to fail the test. While plates in the Q+T condition have a risk to fail the test because of
large shifts observed, the risk for the N+T steels results from rather low TT54J transition
temperatures before step cooling test.

Figure 6: results of 2¼CrMo steels in step cooling test

Following recent trends more and more reactors are designed from CrMoV steels. The main
reasons therefore are two fold. On the one hand Vanadium enhanced steels offer for the base
material very good material properties as shown already in various charts. On the other hand
these steels allow improved allowable design values, resulting in weight reduced reactors. As
nowadays reactor weights often already exceed 1000t this is a very important point because
with such weigths the handling for erection and also the transportation to the site impose
difficulties, as such reactors typically can not be welded on site. Up to design temperatures to
454°C (850 °F) the difference is not very big but e.g. for a design temperature of 482 °C (900
°F) the weight saving for a exemple reactor is quite remarkable. Table 2 reveals also that,
based on a simplified calculation method (for both ASME VIII div. I and div. II design), the
wall thickness needed for such a reactor can brought down from for plate material hardly
realisable values of about 260mm to roughly 200mm, which can be more easily handled either
from metallurgical point of view and dimensionwise.

►
 design temperature 454 °C design temperature 482 °C
resulting resulting
resulting resulting
allowable weight allowable weight
Material ASME VIII wall wall
stress of the stress of the
thickness thickness
[MPa] vessel [MPa] vessel
[mm] [mm]
[t] [t]
2¼CrMo Div. I 129 214 616 103 263 757
2¼CrMoV Div. I 145 192 553 140 199 572
2¼CrMo Div. II 151 185 533 117 234 674
2¼CrMoV Div. II 169 167 480 163 172 497
based on some simplifications for ID 3.4m, height 36m, design pressure 170 bar

Table 2: calculating exemple for 2¼CrMo and 2¼CrMoV steel in accordance to ASME VIII

PROCESSING OF CRMO(V) STEELS

The key to succesful reactor manufacturing is not only to obtain the high quality base material
but also to perform the processing of the material in a way that ensures also good properties in
the weld metal and in the heat affected zone (HAZ). Typically CrMo(V) reactors are
characterized by extreme wall thickness, severe service conditions and, due to the extend of
alloying, strong hardenabilty. With these prerequisites a careful processing is mandatory to
obtain good overall results on the vessel. In this regard a special care has to be taken to avoid
excessive hardness in the heat effected zone, unacceptable toughness in the weld metal and
HAZ and delayed hydrogen induced cold cracking. Another concern is of course the
behaviour of the weld metal and HAZ in regard to long term embrittlement. CrMo and even
more so CrMoV steels are very sensitive to the welding process. Again API RP 934 gives
quite precise recommendations for the processing of these steels.
As weld metal and HAZ are susceptible to hydrogen induced cold cracking several
recommendations should be considered to avoid this kind of defect. Low hydrogen
consumables should be used on dry and clean weld bevels. Additionally the hydrogen input in
the weld shall be limited by using low hydrogen consumables. If necessary special treatment
like rebaking or heated quivers have to be applied. The weld has to be kept at a sufficient
temperature (> 180°C) during the entire welding process and the temperature should not drop
until at least a proper hydrogen effusion treatment is carried out. After the welding process a
hydrogen effusion heat treatment at 300 to 350 °C ought to be carried out or even better (if
not mandatory anyway) a intermediate stress relief (ISR) at about 650 to 670 °C should be
performed to reduce the hardness and cracking susceptibility of the weld. In case of highly
stressed welds (e.g. nozzle welds) for CrMoV steels a ISR is mandatory to prevent cracking.
Generally the welding of CrMoV steels needs tighter control of production parameters like
preheating, interpass and PWHT temperatures. Temporary attachment welds have also to be
handled with care and the welding personel has to be well educated.
Even if all these points are well respected the performance of the welding consumables
available so far has to be examined a bit more in detail as the toughness values found in
testing of deposited weld metal are in general lower than those of base material or even HAZ.
Tensile wise the properties of the weld metal are well acceptable but to reach satisfying
toughness values a proper heat treatment has to be applied. Figure 7 shows toughness values
of weld metal and HAZ in dependence on various heat treatments at testing temperature of –
20 °C. The toughness values show clearly that with the extend of heat treatment performed
the toughness increases. From rather poor values with a PWHT of 680 °C, 5 hours (HP 20.39)
values well above 150 J for a PWHT of 710 °C, 30 hours (HP 21.19). This reveals that the
toughness in the HAZ is excellent, while only PWHT will bring the toughness to a acceptable
level in the weld metal.

►
Figure 7: weld metal and HAZ toughness of 2¼CrMoV for different
PWHT conditions

Apart from the concerns about the toughness level of the weld also the hardness especially in
the weld is a point often discussed. Due to strong hardenability of CrMo(V) steels there can
be found high hardnesses in the as welded condition. In the usual range of welding conditions
values of up to 400 HV10 can be observed. By applying proper PWHT these values can
remarkably brought down. This is mainly due the fact that the martensitic structure containing
no carbides in the as welded condition can be softened by PWHT. During the PWHT process
carbides in the microstructure are formed leading to a softening of the heat affected zone.
Figure 8 shows the effect of PWHT on the heat affected zone hardness for both CrMo and
CrMoV steels. The value of 235 HV10 for CrMoV is, despite the strong reduction in
hardness, still difficult to achieve and can’t be guaranteed in all cases. Figure 9 displays
hardness profiles for a 2¼CrMoV steel in two PWHT conditions. As expected stronger
PWHT conditions lead to lower hardenss. Additionally it can be seen that for a PWHT 705
°C, 8 hours which is a somewhat typical minimum PWHT for CrMoV the hardness readings
in the HAZ can go up to the limit of 235HV10.
For step cooling some weld metal and HAZ results are shown in figure 10 both for 2¼ and for
3CrMoV. The tendency shows that the 2¼CrMoV weld metal and HAZ show a better
behaviour than the 3CrMoV, but the one result not fulfilling the requirement shows that
screening tests to qualify the actual method seem absolutely necessary.

►
Figure 8: hardness comparison for different t8/5-times and PWHT

Figure 9: Hardness profile of a 2¼CrMoV at different PWHT’s

Figure 10: Step cooling test results of different CrMoV grades

for base metal, HAZ and weld metal

►
CONCLUSION

For hydrotreating equipment CrMo(V) steels have been the material of choice for severeal
decades now. Due to the development in the steel properties that was achieved by the steel
manufacturers this will most probably not change in the near future. The high quality
manufacturers can match with their products demanding specifications and provide steels
enabling the safe construction and operating of hydrotreating equipment. But clearly the
number of suppliers that followed the requirements of the markets is limited and thus the
market for these steels is quite tight as the capacities are somewhat limited. So far the second
generation of CrMo steels, especially in 2¼CrMo in the Q+T condition is widely used for the
construction of hydrotreating reactors. But nowadays the third generation (Vanadium
enhanced) of CrMo steels will be used more and more for vessels as CrMoV steels offer the
possibility of increasing operating temperatures and building reactors with reduced wall
thickness respectively weigth. The steels show excellent properties in mechanical-
technological testing even after strong PWHT. Welding and processing these types of steels
needs great care and experience as these steels call for tight control of process parameters and
temperatures to avoid cracking or unacceptable toughness respectively hardness. This is even
more valid for the Vanadium enhanced steels of the third generation. For these steels it could
also be shown that even with good process control the weld metal still is not capable to fully
match the excellent properties of the base material. But here are also efforts made to improve
the performance and availibility of weld metal as in that regard the supply is even more
limited than for the base metal. All in all CrMo(V) steels offer outstanding properties for the
use in hydrotreating equipment and with some additional efforts the position as the material of
choice will be strengthened in the near future.

References:
[1] API 941: Steels for Hydrogen Service at Elevated Temperatures and Pressures in Petroleum Refineries
and Petrochemical Plants, Sixth Edition, 2004; API American Petroleum Institute, 1220 L Street,
Northwest, Washington D.C. 20005-4070
[2] Detemple I., Demmerath A., The Effects of Heat Treatment, Hydrocarbon Engineering, Volume 3 No.
10 – November 1998, p 67-75
[3] N. Bannenberg, H. Lachmund, Comparative Assessment of LD Converter and Electric Arc Furnace
Steelmaking in Terms of Removal of Undesirable Tramp Elements., unpublished internal report, AG der
Dillinger Hüttenwerke, 1999
[4] API 934: Materials and Fabrication Requirements for 2-1/4Cr-1Mo & 3Cr-1Mo Steel Heavy Wall
Pressure Vessels for High Temperature, High Pressure Hydrogen Service, 2000, API American Petroleum
Institute, 1220 L Street, Northwest, Washington D.C. 20005-4070

◄
 CONSIDERATIONS SUR LES IMPOSITIONS RELATIVES
AUX TRAITEMENTS THERMIQUES ET LEURS EFFETS
CONSIDERATIONS ON PWHT REQUIREMENTS AND THEIR EFFECTS
G.Masson, P. Bourges, L.Coudreuse, P.Toussaint, D.Cardanome, Industeel

RESUME
Durant la fabrication, les matériaux d’un appareil à pression sont soumis à de nombreux traitements
thermiques. Après le traitement de qualité (trempe et revenu par exemple), qui a pour objectif de conférer les
propriétés au métal de base, des traitements thermiques intermédiaires peuvent être nécessaires en cours de
fabrication (ISR par exemple) et un traitement de détensionnement après soudage (PWHT) est réalisé en final.
Ce dernier a entre autre pour objet de déterminer les propriétés mécaniques des zones soudées (ZAT et Métal
fondu). Dans la plupart des cas, on impose de simuler plusieurs traitements de détensionnement (jusqu’à 4 ou
plus), ce qui n’est pas sans conséquence sur le métal de base. Deux cas principaux doivent être considérés.
Cette répétition de PWHT peut conduire à une dégradation des propriétés de traction du métal de base ayant
déjà subi un revenu. Par ailleurs, pour certains matériaux l’accumulation des traitements thermiques peut
dégrader la soudabilité et la ténacité du matériau de base. Il est donc nécessaire de considérer l’ensemble des
traitements thermiques vus par les différentes zones : métal de base, zone affectée, métal fondu afin d’optimiser
les propriétés de l’ensemble de l’appareil

Dans la présentation à partir des exemples précis les problèmes posés sont illustrés. Des approches basées sur la
notion de paramètre de revenu sont proposées.

ABSTRACT
During fabrication of Pressure Vessels, materials are submitted to several Heat Treatments. After the quality
Heat Treatment (Quenching and Tempering for instance) of the base material to give it its needed properties, it
is submitted to Intermediate Stress Relieving (ISR) and Post Weld Heat Treatment (PWHT). These have to
insure the properties of the welded zones (HAZ and Weld Metal).Generally one requires to simulate many (up
to 4 or more) PWHT, which do affect the base material. Two main cases must be considered. These repeated
PWHT can deteriorate the tensile properties of the already tempered base material. Moreover, on some
materials the accumulation of heat treatments can detrimentally affect weldability and toughness. It is therefore
mandatory to consider the effect of the complete set of heat treatments for the various zones: Base Material,
HAZ and Weld Metal.

This presentation uses typical examples to illustrate those problems. Some ways to improve today's situation
are proposed, on the basis of the equivalent tempering parameter concept.

AM15

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

Steels used in the pressure vessels manufacturing are subjected to various heat treatments.
Plates and other components of a pressure vessel are going to undergo the heat treatments
conferring on them the mechanical properties according to a product standard, which be
completed by a customer specification. The base metal before welding can thus be
normalized, normalized and tempered, quenched and tempered.
The mechanical properties have to be such as the forming operations can be performed
without problem, in case of cold forming. The manufacturer will also have to perform thermal
cycles: preheating, post heating, DHT (De-Hydrogenation Treatment), ISR (Intermediate
Stress Relieving), PWHT (Post Weld Heat treatment).
Only treatments at high temperature such as ISR or PWHT can be considered as heat
treatments because they can affect the mechanical properties of the welds or of base metal.
ISR is an intermediate treatment done in case of very brittle welds.
The objectives of the final PWHT are to confer the required properties in the welded area and
to relax the residual stresses. It is not unusual that several cycles of PWHT are done: until 3 or
4 including the cycle during fabrication and the cycles in case of repairs. All those thermal
cycles can affect more or less the properties of the base metal. That is why steelmakers have
to perform all the mechanical tests after simulated heat treatments (at a Temperature above
454°C according to ASME or other code).
In order to minimize the effect of PWHT on the mechanical properties, the steel makers are
frequently asked to do the tempering (if one is required) at higher temperature than the
PWHT.
In fact, it is considered that the tempering confers the mechanical properties of the base metal
and the following heat treatments confer the properties of the weld area.
However, in many cases, the PWHT has a really important influence on the base metal’s
properties and the steelmakers have to be aware of this while defining the chemical analysis
and the heat treatments to be done. This is considered in the construction codes where it is
specified that the mechanical properties must be guaranteed after several PWHT. In case of
thick wall reactors (>100mm) which require PWHT at high temperature during long period,
the steel supplier is brought to decline the tempering temperatures required by the customer
specification; because it does not make it possible to guarantee the required characteristics.
To analyze the effect of all the thermal cycles on the properties, it is usual to use time -
temperature equivalences, or tempering parameters. For pressure vessel steels, the parameter
commonly used called Larson Miller Parameter (also called Hollomon-Jaffee Parameter).
The goal of this presentation, after a brief resume on the tempering parameter, is to show the
limits in term of tempering and PWHT of different steel grades.

►
EQUIVALENT TEMPERING PARAMETER: LARSON MILLER PARAMETER

Figure 1 shows for a 2.25Cr -1Mo steel grade the influence of the holding time at different
temperatures on UTS and YS. A panel of curves showing the decreasing tensile properties
while the temperature and the time increase can be drawn. However it is impossible to
determine the cumulative effect of two or more heat treatments at different temperatures.

UTS (Temp 635°C) UTS (Temp 665°C) UTS (Temp 690°C) YS (Temp 635°C)
YS (Temp 665°C) YS (Temp 690°C)

800

690°C
700
665°C
690°C
600
665°C 635°C
MPa

635°C
500

400

300
1 10 100
Time (h)
Figure 1 : Influence of the temperature and time on the tensile properties
(grade A387gr22 cl2)

Figure 2 presents the same results as the figure 1, but this time as a function of the Larson
Miller Parameter (LMP). It can be noticed that the tensile characteristics are decreasing as a
linear function of the LMP. This illustrates thus the effect of the heat treatments done at
different temperatures and holding times.

The Larson Miller Parameter formula is:

LMP = T(20 +logt)

With: T: Temperature in K and t: Time in hours

►
 800
UTS
700 YS

600
MPa

500

400

300
19000 19500 20000 20500 21000 21500
LMP = T(20+logt)

Figure 2 : Evolution of tensile properties versus the Larson Miller Parameter

Grade A 387gde 22 Cl2 (one Tempering)

It is also possible to calculate the LMP for different heat treatment combinations.

LMP = T1*(20+ log(t1+10[20*(T2-T1)/T1+T2/T1*logt2]))

With :
T1 and T2: temperatures of the first and second treatments.
t1and t2: duration of the first and second treatments.
To improve the Tempering parameter calculation, heating and cooling rates temperature
speeds can be added to the formula.

Figure 3 compares the influence of LMP obtained with a combination of two heat treatments
(tempering + PWHT) with the curve of figure 2 obtained with only one heat treatment. The
points obtained with several heat treatments are forming a line with those obtained for one
heat treatment. This demonstrates that when several heat treatments ISR or PWHT have to be
simulated, one equivalent cycle can be used which is equivalent to all the heat treatments.
The example of table 1 illustrates the heat treatment equivalences for ISR +PWHT. With
duration of 20min added to the PWHT at 690°C it has the same influence than ISR+PWHT.
In fact, it can be noticed that ISR treatments have a negligible influence on the final
characteristics. The laboratory simulation of the ISR treatment which is most of the time
required is a waste of heat treatment time. Its effect is negligible and could be taken into
account, increasing slightly the PWHT duration.

ISR PWHT LMP Equivalent simulating

condition
610°C -30h 690°C-24h 20607 690°C -24h20min
heating and heating and cooling heating and cooling
cooling <56°C/h <56°C/h 56°C/h
Table 1: Examples of conditions equivalent heat treatments for a grade A387 gde22 Cl2 steel.

►
 UTS one cycle YS one cycle UTS (660°C-5h30 + 690°C-24h)
YS (660°C-5h30 + 690°C-24h) UTS (710°C-6h + 690°C-33h) YS (710°C-6h + 690°C-33h)

800

700

600
MPa

In

500

400

300
19000 19500 20000 20500 21000 21500
LMP

Figure 3: Influence of Larson Miller Parameter on the tensile properties

Grade A387g22Cl2 : Comparison of 1 cycle / 2 cycles of heat treatments

GRADE 1.25Cr – 0.5Mo / CromElso®11 :

CromElso®11 (ASTM A 387gde11Cl2 or EN 10028-2 13CrMo4-5)

Figures 4 and 5 illustrate respectively the evolutions of the tensile and toughness properties as
a function of the tempering parameter. These results have been achieved from 80 and 143 mm
thick plates with comparable chemical analysis. The simulated tempering heat treatments
have been performed in the laboratory after quenching of coupons taken from as rolled plates.
The tempering parameters have been calculated for different combinations of temperatures
and holding time. (temperatures between 660 and 740°C; holding time between 30 min and
38h).
Figure 4 shows that the tensile properties required for the grade can be obtained for tempering
parameters up to 21000. There is no significant difference between both thicknesses.
On the contrary, figure 5 shows that toughness properties at -29°C get worse beyond a certain
tempering parameter value. While for the 80mm thick plate, the drop of toughness properties
appears for tempering parameter between 20000 and 20500, for a 143mm thick plate this drop
appears as soon as the tempering parameter gets above 19500. There is a big scattering
phenomenon of toughness values in the transition area, typically due to the upper nose
embrittlement.

►
 UTS 80mm thick YS 80mm thick UTS 143mm thick YS 143mm thick
700

650
UTS range A387gde11 cl2: 515/690MPa
600

550

500
MPa

450

400

350
Min YS A387gde11 cl2: 310MPa
300

250
19000 19500 20000 20500 21000 21500
LMP

Figure 4: Evolution of tensile properties of 2 plates A387gde11cl2 thick. 80 et 143mm in function of the
tempering parameter

Kv (-29°C) 80mm thick Kv (-29°C) 143mm thick

400

350

300

Kv min
250
Energy (J)

80mm thick

200 Kv min
143mm thick
150

100

50

0
19000 19500 20000 20500 21000 21500
LMP

Figure 5: Evolution of toughness properties (Kv -29°C) from 2 plates A387gde11cl2 thick. 80 et 143mm in
function of the tempering parameter

As it can be seen on figure 5, impact properties constitute the limiting element to the
tempering parameter for 1.25Cr-1Mo steel. The other limiting parameter is the thickness. As a
matter of fact, the more important the thickness is, the less there will be possibilities to
perform tempering treatments and PWHT at high temperatures. It is impossible, for this kind
of steel, to determine global rules in term of acceptable tempering parameter. This parameter
depends on a lot of factors such as thickness, impact properties, temperatures at which the
impact properties are required.

For the thickest products, steelmakers are often conducted to decline customer specification
requirements. Table 2 illustrates an example of requirements and the different proposals that
can be done. The tempering parameter calculated following the requirements does not allow
to guarantee impact properties.

►
 Max LMP
Tempering PWHT LMP Kv acceptable

Requirement >=690°C 670°C -17h 20176 >54J av (-18°C) 20100

proposal 1 650°C 670°C -17h 20055 >54J av (-18°C) 20100
proposal 2 690°C 660°C -17h 20033 >54J av (-18°C) 20100
proposal 3 >=690°C 670°C -17h 20176 >54J av (-12°C) 20300

Table 2: Example of requirements for A387gde11 Cl2 and possible proposals.

Plate thickness: 125mm (6 inches)

Several alternative proposals can be made:

- Proposal 1: it is possible to meet the requirements of the specification in term of
impact properties and PWHT, although the tempering temperature is below the PWHT
temperature.
- Proposal 2: if one wants to keep the tempering temperature at 690°C, maintaining
impact properties, then it is necessary to reduce the PWHT temperature. It can be a
difficulty for the Vessel manufacturer.
- Proposal 3: it is also possible to respect heat treatment impositions (Tempering and
PWHT) but then to reduce impact test requirements.

These examples show that there is not a single answer and that there is a need of discussion in
between the different concerned parts to define the best adapted solution. If the requirements
are mismatching the material feasibility it is necessary to choose another material.

GRADE 2.25Cr-1Mo ( CromElso®22 )

Figure 6 illustrates the influence of the tempering parameter on tensile strength of 2.25Cr-
1Mo steel, for plates up to 250 mm thick. On this figure, UTS requirements are specified
according to different standards of 2.25Cr-1Mo steels:

SA387 gde 22cl2 : 515/690MPa

12Cr-Mo 9-10 (EN10028-2): 540/690MPa
SA542B cl4: 585/760MPa

Chemical compositions for these different standards are the same; that is only by modifying
the heat treatment that it is possible to have an effect on the mechanical properties. In order to
guarantee the properties, a maximum value of the tempering parameter can be determined. On
table 3, maximum tempering parameters satisfying the tensile strength requirements are
indicated for different standards; the maximum tempering temperatures and PWHT conditions
(for 200mm thick plates) are also reported.

►
 Standards LMP maxi Tempering PWHT
SA387 gde22 20850 710°C 690°C -33h
cl2
12CrMo9-10 20550 660°C 680°C - 33h
SA542B cl4 20000 650°C 655°C -33h
Table 3: Maximal LMP

The tempering parameters have been calculated for tempering times that are sufficient to
insure a homogeneous temperature through the whole thickness of the product (> 1h/50mm).
There is often no tempering times requirements. It could be possible to reduce the tempering
parameter by reducing the holding time. This will allow to satisfy the tempering temperature
requirements and in particular to have a tempering temperature below the one of the PWHT.
However from a metallurgical point of view, this can produce heterogeneities of properties
though the thickness, (of course hidden by the final PWHT) but that can have consequences
during the fabrication of the vessel.

For example, a tempering at 720°C during 1h leads to a tempering parameter of 20,000. The
same tempering parameter can be obtained with a tempering at 690°C during 5h30. If for a 50
mm thick plate, there are no problems to perform a tempering at 720°C (1h), for a 250 mm
thick plate, it is better to perform it at 690°C (5h).
(720°C for 5h combined with the final PWHT could result in an unacceptable tempering
parameter.)
2.25Cr-1Mo steel softening curve

750

700
UTS

650

600 UTS mini A 542B Cl4: 585MPa

MPa

550 UTS mini 12CrMo9-10 :540MPa

UTS mini A387gde22 cl2 :515MPa

500

450

400
18500 19000 19500 20000 20500 21000 21500
Larson Miller Parameter

Figure 6 : Influence of tempering parameter on tensile strength of 2.25Cr-1Mo steel

►
GRADE 2.25Cr -1Mo- 0.25V (CromElso®22V)

2.25Cr-1Mo-V steels (SA 542DCl4a or equivalent) are more and more used in refining
installations for high hydrogen pressure and temperatures. The use of 2.25Cr-1Mo-0.25V
grade instead of 2.25Cr-1Mo allows a significant reduction of thicknesses.
The interest has grown with the size of the newly designed reactors. Another important
advantage for the final users is weld overlay resistance. However, in order to obtain the
required properties in the welds the vessel fabricator needs to perform PWHT at high
temperatures (> 700°C).
That is why the steelmaker has enhanced this grade in order to support such PWHT during
sometimes more than 30h.
It has also been found that 2.25Cr-1Mo-V grade has a worse quenchability than 2.25Cr-1Mo.
In order to obtain the tensile properties required by the standards, it has been necessary to
adjust the chemistry to have a full bainitic microstructure for higher thicknesses below
150mm/180mm.

Figure 7 illustrates the effect of different alloying elements on the softening curve and shows
how it is possible to guarantee tensile strength properties of A542D cl4a for very thick
products (>150mm), and for high tempering parameters.
Boron improves the quenchability as specified earlier and avoids the loss of tensile strength
properties at mid-thickness for higher tempering parameters. Quenchability is a necessary
condition, but not sufficient to maintain the level of tensile properties required by the
standards for high tempering parameters. An optimization of V and Nb contents reduces the
softening during tempering.
The tensile properties should not be obtained with a detrimental effect on the impact
properties.
Figure 8 shows that if a reduction of the tensile strength values is observed when the thickness
increases, it remains completely satisfactory.

700
Max UTS : 690MPa

650
MPa

Effect of V and Nb
600 optimisation

Min UTS : 585MPa

Effect of boron

550
20000 20200 20400 20600 20800 21000 21200 21400
PR

Figure 7 : Chemical Composition Influence on the tensile strength of 2.25Cr -1Mo-V (case of thick
plates > 150mm, properties at ½ th) : Curves mini

►
 Q +T (695°C)
300

250 thickness < 140mm

200 Thickness
Joule

190/2280mm
150

100

50

0 Min PWHT (705°C -10h) Max PWHT (705°C -33h)

20000 20200 20400 20600 20800 21000 21200
PR
Figure 8 : Influence of the thickness and the tempering parameter on impact properties of grade
2.25Cr-1Mo-V

The optimizations carried out on 2.25Cr-1Mo – V steel has allowed to reach the level of
mechanical properties required for 250 mm thick plates while respecting a LMP at 21200
minimum.

GRADE A516 gde70 – (CarElso®70)

The curves of figures 9 and 10 illustrate the influence of the tempering parameter on the
tensile properties (UTS) and impact strength of A 516 gde70 steel, for two levels of
Ceq: 0.43 and 0.45.
Figure 9 shows that to guarantee tensile characteristics in conformity with the A516 gde 70
standard, it is necessary to limit the tempering parameter value from approximately 18500 and
18900, for a Ceq respectively of 0.43 and 0.45.
Figure 10 shows, on one hand that impact strength at low temperature decrease when the
tempering parameter increases and on the other hand, better levels are obtained with Ceq of
0.43.
It is frequently asked for A516gde 70 to limit Ceq to 0.43 for weldability reasons, or even to
fulfill the requirements of hardness in HAZ (of maximum 248Hv) for use in H2S
environments.

In order to satisfy these requirements an alternative would be to add Nb, which makes it
possible to delay tempering softening, without effect on Ceq. The curve of figure 11 compares
softening in HAZ of grade A516 gde70 and a steel corresponding to the standard BS1501-
225 490 (0.035%Nb).

►
 Influence of tempering parameter on UTS values

550
540 A 516 gde 70
Thickness range 100/200mm
530
520
UTS (MPa)

510
Ceq =0.43
500
490 Ceq =0.45
485 MPa ( Minimum required UTS)
480
470
600°C -15h 610°C -15h 620°C -15h
460
450
17400 17600 17800 18000 18200 18400 18600 18800 19000 19200
LMP

Figure 9: Influence of tempering parameter on UTS values

200
180 A 516 gde 70
Thickness range 100/200mm
160 Ceq =0.43

140
120
Kv(-46°C)

100 Ceq =0.45

80
60
40
600°C -15h 610°C -15h 620°C -15h
20
0
17400 17600 17800 18000 18200 18400 18600 18800 19000 19200
PR

Figure 10 : Influence of tempering parameter on Charpy V toughness

Steel with Nb / V (type BS1501.225) Steel without Nb / V (CarElso 70 )

Underbead hardness (Hv5)

Underbead hardness (Hv5)

HAZ maxumum hardness

340 340
HAZ maximum hardness

300 300

260 260
248Hv 248Hv
220 220

180 180
625°C/3h
600°C/3h

650°C/3h

650°C/3h
600°C/3h

625°C/3h
Welded

Welded
As

As

1,35 kJ/mm 2,7 kJ/mm ,99 kJ/mm 2,78 kJ/mm

1,85 kJ/mm Maximum allowed 1,98 kJ/mm Maximum allowed

Figure 11 : Hardness profile versus heat treatments

►
The curves of figure 11 show that for grade A516gde70, one can guarantee hardness in HAZ
lower than 248Hv with stress-relieving at low temperatures (600°C), whereas for micro-
alloyed steel with Nb it is necessary to use strong tempering parameters to satisfy the
requirements of hardness in HAZ
This example illustrates the "perverse" effect of some requirements. In order to respect Ceq
limitations and tensile properties at the same time, it is possible to adjust the chemical
composition.
This evolution requires PWHT at high temperature, which afterwards justifies the addition of
Nb. In fact it would be possible to obtain the same result with non micro-alloyed steel with a
lower PWHT temperature. As a consequence, higher PWHT conditions are necessary for the
weld. It would be possible according to figures 9 and 11 to meet the required properties of
A516grade70, with a Ceq of 0.43 and a PWHT limited to 600°C (while keeping good
properties in the weld).

CONCLUSION

The few examples given in the paper show how the PWHT can have an influence on the
properties of parent materials. As PWHT temperature and holding time are constantly
increasing, it can become difficult for the steel producer to achieve the required tensile or
Charpy V toughness properties. In fact, the evolution of the properties with an equivalent
tempering parameter (Larson Miller Parameter) show that for a given grade there is a
maximum value to respect. Then, it can be necessary to limit the PWHT temperature and
holding time, or the tempering temperature.
In order to achieve the required mechanical properties, more particularly for thick products, it
can be necessary to have the tempering temperature below the PWHT temperature.
Finally, discussions in between the different involved parts (End Users, Engineering,
Manufacturers, Steel Makers) is primordial to find conditions insuring the best level of
properties to the vessel at the end of the fabrication chain.

◄
 NOUVELLES NUANCES D’ACIERS POUR L’ALLEGEMENT
DES BOUTEILLES GPL
NEW STEEL GRADES FOR LIGHT WEIGHT LPG CYLINDERS
S. Vanrostenberghe, J. Goudemez, M. Chiappini*, O. Brun**, G. Desplaces**, R. Bregnon***
(ArcelorMittal Research Industry Gent)
(*ArcelorMittal Research Industrial Operations)
(**ArcelorMittal Flat Carbon Europe - CTI)
(***Liotard)

RESUME
Aujourd’hui, de nouvelles réglementations européennes offrent l’opportunité de développer des bouteilles GPL
à base de nouveaux aciers. La nouvelle norme EN 14140:2004 permet d’utiliser des aciers à Haute Résistance
(HR) pour la fabrication de bouteilles de plus faible épaisseur que la limite imposée par la norme EN
1442:1998. Ces évolutions techniques sont possibles dès lors que la solution proposée satisfait l’ensemble des
critères de performance, notamment la tenue à la pression et aux chocs.

Les nouveaux aciers proposés pour la fabrication de bouteilles GPL légères ont été minutieusement caractérisés
en termes d’aptitude à la mise en œuvre. La capacité d’emboutissage et de soudage de ces aciers est en effet
primordiale pour leur bonne intégration dans le processus de fabrication des bouteilles.

ABSTRACT
Today, new European regulations offer an opportunity to develop new steel LPG cylinder solutions. In fact, the
new standard EN 14140:2004 permits the use of High Strength Steel (HSS) grades for the manufacturing of
cylinders having a steel sheet thickness lower than the limit imposed by the older EN 1442:1998. These
changes in technology are justified by passing a series of performance tests, including pressure and impact
testing.

The new steel grades proposed for the manufacturing of light weight LPG cylinders have been thoroughly
characterised in terms of their in-process behaviour. Deep drawing and welding ability are crucial for a
successful integration of these new products into the cylinder manufacturing process.

AM49

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

Today, the position of steel for the production of LPG cylinders is threatened by new
composite solutions with user friendly characteristics due to:
• Decreasing cost difference
• Weight of a traditional steel gas cylinder being twice as high as competing solutions
(composite, hybrid)
Due to this increasing competition from other materials and in order to fulfil the market
needs, the conventional steel gas cylinder needed to be revised. An optimisation of the
traditional concept is now possible as new European regulations for the manufacturing of
LPG cylinders offer an important potential for steel as material.
Currently, gas cylinders need to be in accordance with the 99/36/CE directive, which refers to
the ADR (Accord européen relative au transport international des marchandises Dangereuses
par Route). In the ADR, there exist 2 standards for the manufacturing of LPG cylinders: EN
1442 and EN 14140. Standard EN 1442 describes the manufacturing of traditional steel gas
cylinders. This standard imposes a limit to the wall thickness of the gas cylinder based on an
empirical formula [2]:
D
e= + 0,7
250
with e: sheet thickness (mm);
D: diameter of the cylinder (mm)

Furthermore, steel grades to be used for this application need to be conform to EN 10120,
which correspond to the following ArcelorMittal grades: P245NB, P265NB, P310NB and
P355NB.
The standard EN 14140 permits the use of new and High Strength Steel (HSS) grades and has
the potential for cylinders to be thinner than the limit imposed for cylinders conform to EN
1442. These changes in technology are justified by requiring a series of performance tests,
including impact testing, to demonstrate the adequacy of the calculated pressure thickness for
service and transport considerations. This standard removes thus the limitation regarding the
use of HSS and is an excellent opportunity for the introduction of a new technical solution.
The calculation of the wall thickness is based on the yield stress of the material for the
finished cylinder. The wall thickness a of the cylindrical shell shall not be less than [1]:

Pc xD
a=
(15 xR0 xJ ) + Pc
with PC: calculation pressure (bar);
D: outside diameter of the cylinder (mm);
R0: minimum value of yield stress guaranteed by the cylinder manufacturer for the
finished cylinder (MPa);
J: stress reduction factor (J = 0.9 for cylinders with longitudinal weld, J = 1 for
cylinders without a longitudinal weld)

Important to note is that EN 14140 obliges the use of a gas pressure relief valve if volumetric
expansion is below 17%. Furthermore, severe performance tests such as bend and tensile
tests, burst test under hydraulic pressure, pressure test, fatigue tests, resistance to external
corrosion, cylinder body integrity impact tests and drop tests are described in the standard.
In the following, the development process of a new light weight LPG cylinder conform the
EN 14140 will be described.

►
TECHNICAL TARGETS

The overall objective was to develop a light weight steel LPG cylinder using advanced HSS
grades. The gas cylinder models which were optimised within the scope of this study are
shown in Table 1. Models P13 and P6 are currently existing types of LPG gas cylinders: they
will be taken as reference cases.

Table 1: Technical targets LPG gas cylinders

Model Gas content Actual Tare weight Target Tare weight Dxh
(kg) (kg) (kg) (mm)
P13 13 13 <8 310 x 480
P10 10 - <7 300 x 400
P6 6 6 <4 270 x 276

The selection of the best suitable steel grade for this application was mainly based on an
evaluation of the deep drawability and the weldability, which are very important in terms of
processing. Several types of HSS grades have been analysed and in this case study, the Dual
Phase (DP) grades turned out to be the best compromise between deep drawing behaviour,
weldability and mechanical performance.

MATERIAL SPECIFICATIONS

Dual Phase steel grades are low carbon steels with a very fine ferrite grain structure and about
10% of martensite or bainite as a second phase strengthener. Compared to standard steel
grades with a ferritic – pearlitic structure, these steel grades exhibit a higher mechanical
resistance due to the strengthening effect of small islands with a ‘hard’ martensitic or bainitic
structure. A typical microstructure in shown in Figure 1: ferrite grains are shown in dark
colour, the white grains show the martensitic structure.

Figure 1: Typical microstructure DP steel grade

This particular microstructure is obtained in the steel mill through a thermal treatment and
annealing followed by a rapid cooling operation where the parameters have been optimised
(see schematic view in Figure 2). This high speed and continuous way of processing is
performed on the DP steel coils.

►
 Temperature

Standard steel
grades

Dual
Phase
grades

time (s)

Figure 2: Schematic view of processing DP grades

These steel grades distinguish themselves from standard steel grades through a remarkable
compromise between mechanical resistance and formability. Furthermore, these steel grades
represent a very high strain hardening, which makes them very suitable for severe forming
operations. This characteristic enables on the one hand a good strain distribution inside the
material, and on the other hand mechanical properties on the deep drawn part which are much
higher than the non deformed material. Taking into account their high capacity of energy
absorption and good fatigue resistance, these steel grades are currently being used for the
realisation of structural parts in the automotive sector.
Guaranteed mechanical properties and chemical composition of Dual Phase grades offered by
ArcelorMittal are shown in Table 2.

Table 2: Guaranteed mechanical properties of ArcelorMittal DP grades

Grade Re (MPa) Rm (MPa) A80 (%) n BH2 (MPa) direction
DP500 300 – 380 500 – 600 ≥ 25 0,15 30 Longitudinal
DP600 330 – 410 600 – 700 ≥ 21 0,14 30 Longitudinal
DP780 450 – 550 780 – 900 ≥ 15 0,10 30 longitudinal

DEEP DRAWING ABILITY

As already mentioned, the deep drawing behaviour of the chosen steel grade is a very
important parameter for this application. The LPG cylinders studied within the scope of this
optimisation are all made of 2 deep drawn shells. In order to check the feasibility of the
different models in DP steel, deep drawing simulations using the Autoform FE-packages were
carried out. The results of these FE-simulations were checked by an experimental strain
analysis on a deep drawn shell and confirmed a good agreement between experiment and
simulation. The result of a FE-analysis on the P10 type cylinder in DP steel of 1,4mm
thickness is shown in Figure 3. Results are expressed under the form of a Forming Limit
Diagram (FLD), where the predicted strain values are evaluated against the Forming Limit
Curve (FLC) which represents the necking limit of the material used. In this way, the safety
margin of the deep drawing process can be assessed.

►
Figure 3: deep drawn shell P10 type in DP 1,4mm (left) / corresponding FLD diagram (right)

Furthermore, these deep drawing simulations were used to determine the minimum thickness
required to have a safe deep drawing behaviour for all the chosen LPG cylinder models. The
results are summarized in Table 3, where the first 2 models act as a reference for the new LPG
cylinders in DP steel. Based on the results of these deep drawing simulations, it can be said
that a good process reliability can be obtained for DP grades using the current stamping
practice.

Table 3: Reference models vs developed models

in optimised thickness
Model Steel grade Thickness
(mm)
P13 P265NB 2,6
P6 P310NB 1,9
P13 DP 1,55
P10 DP 1,4
P6 DP 1,2

WELDABILITY

The weldability of the Dual Phase grade is thoroughly characterised by laboratory testing and
welding operations made in practice. The CCT (Continuous Cooling Time) diagram in
welding conditions, as shown in Figure 4, gives an overview of the microstructures obtained
for different cooling rates expressed as ∆t 700/300. These microstructures characterise the
Coarse Grain Heat Affected Zone (CGHAZ), which corresponds to the Heat Affected Zone
(HAZ) nearby the Fusion Line (FL).

►
 Figure 4: CCT diagram of DP grade

In order to characterise the structure through the mechanical properties, a hardness curve is
determined from this CCT diagram. Figure 5 shows the variation of the hardness as a function
of the ∆t 700/300.

Figure 5: hardness vs ∆t 700/300

High cooling rates (∆t 700/300 < 10s) correspond to fast welding processes such as resistance
spot welding and laser welding. In these cases, the structure is completely martensitic. Low
cooling rates (10 < ∆t 700/300 < 100s) represent the large family of arc welding processes (as
indicated by the blue frame in Figure 5).
Taking into account a thickness around 1.4 mm for the light weight LPG cylinder, two
welding processes could be used: the SAW (Submerged Arc Welding) and the GMAW (Gas
Metal Arc Welding) method. The SAW process has been used to join the bung to the cylinder
and a metallography was done to characterise the obtained microstructure. The base material
is mainly ferritic with a small amount of martensite, whereas the HAZ nearby the fusion line
is bainitic. Hardness measurements were performed over the cross section of the weld and
values obtained are under 300HV.
To avoid the risk of cold cracking, the powder must be dry and the shape of the weld needs to
be optimised.

►
VALIDATION TESTS

As already mentioned, the developed light weight LPG cylinders should be in accordance
with the design standard EN 14140. Therefore, the required validation tests (burst, fatigue,
etc) were to be verified. In order to check these requirements, FE-simulation tools were
developed in some cases, in other cases an experimental setup was used.

Behaviour at test pressure

For validating the behaviour at test pressure, Finite Element (FE)-simulation tools were
developed. In a first step, Autoform deep drawing simulations were carried out for the
different model – material combinations. The stress and strain history and thickness
distribution induced by the deep drawing operation was then imported into the ABAQUS FE-
package for the simulation of the behaviour at test pressure. For the transformation of the
Autoform output into a format readable by ABAQUS, a tailor-made transfer module was
developed. Figure 6 shows the Equivalent Plastic Strain (PEEQ) values at the integration
points for the P10 type in DP steel of 1,4mm thickness at test pressure of 30 bar. It can be
seen from this figure that no plastic deformation is observed at the test pressure.

Figure 6: PEEQ values – P10 – DP – 1,4mm at 30bar

This kind of simulation was done for the different light weight models and as a general
conclusion it can be said that the results are complying with the requirement of the EN 14140
standard to show no signs of permanent deformation.

Burst pressure

For validating the burst pressure, the same Finite Element (FE)-simulation tools were used as
for the validation of the behaviour at test pressure. This means that Autoform simulations of
the deep drawing process were carried out, and the results were transferred to the ABAQUS
FE-package for the calculation of the burst pressure. The load applied on the inside of the
cylindrical shell is varying linearly with time:

Step time = 0 Pressure = 0 bar

Step time = 1 Pressure = 100 bar

►
The following criterion was used to calculate the burst pressure: A critical mesh element
undergoing high plastic deformation was chosen. For the models in DP steel, these elements
are located in the top of the cylindrical shell, as can be seen from Figure 7 and Figure 8. This
behaviour is in accordance with what is observed during a real burst test on prototypes in DP
steel.

Figure 7: PEEQ values at start of burst test Figure 8: PEEQ values at burst pressure
simulation (0bar)

For the chosen critical elements, the PEEQ values in function of time are plotted (see Figure
9). It can be seen that from a certain moment in time, the PEEQ is increasing very rapidly
with time. This is typical for localised necking and instability. The value of the step time that
is reached at this moment is used as a reference for the burst pressure.

PEEQ

Figure 9: PEEQ values versus for element at top of shell

The results of the calculated burst pressure for the chosen LPG cylinder are shown in Table 4.
It can be concluded that these results comply with the requirements of EN 14140. The
calculated burst pressures were checked against real burst testing on DP prototype cylinders
and a slight overestimation of the measured burst pressure is observed. This might be
explained by the fact that the weld in the top zone of the shell is not taken into account in the
FE-model.

►
Table 4: Calculated burst pressure for different LPG cylinder types
Model Steel grade + Calculated burst Min. required burst
thickness (mm) pressure (bar) pressure (EN 14140)
P13 DP – 1,55 82 > 67,5
P10 DP – 1,4 74 > 67,5
P6 DP – 1,2 93 > 67,5

Tensile testing on cylinder

Tensile tests on deep drawn and welded cylinders were carried out as described in EN 14140.
A tensile specimen was taken out of a deep drawn cylinder following the transversal direction
using spark erosion. A typical result for the mechanical properties on a DP gas cylinder in
1.4mm thickness is shown in Table 5.

Table 5: mechanical properties tensile specimen from gas cylinder

Thickness Re (MPa) Rm (MPa) Au (%) A50 (%)
(mm)
1.42 746 880 3 6

The values obtained for tensile stress and yield stress seem on first sight very high compared
to the mechanical properties obtained on the base material. The reason for these high values is
that the way the work hardening occurs in the steel sheet is heavily depending on the
deformation path that is followed. A specimen subjected to a deep drawing operation
followed by uniaxial tensile testing will behave completely different compared to an original
specimen subjected only to uniaxial tensile testing.

Fatigue

An experimental fatigue test setup was developed in order to check the requirements of the
design standard. A P10 prototype in DP steel was subjected to a fatigue test with upper cyclic
pressure equal to the test pressure (= 30bar). At 12000 cycles no leakage of the cylinder was
observed, which meets the requirements of EN 14140.

LIFE CYCLE ANALYSIS

Concern for the environment is an issue of increasing importance for our society, especially
regarding CO2 emissions and energy demand. In order to assess the environmental impact of
the light weight LPG cylinder, a study of the entire life cycle of the product was conducted.
Through a Life Cycle Assessment (LCA), quantitative values of a product’s impact on the
environment are obtained. In this study, a comparison between LPG cylinders made of
traditional hot rolled steel, DP steel and composite has been made. An overview of the LPG
cylinders studied in this LCA is shown in Table 6. As the studied LPG cylinders differed with
respect to weight, material and manufacturing methods used, a functional unit to which the
calculations are related, was chosen. This functional unit represents an equivalent quantity or
service for each of the LPG cylinders and it has been defined as an equal quantity of energy
delivered to the end consumer over a life time of 15 years.

►
Table 6: overview LPG cylinders subjected to LCA
Model Gas content Material - thickness Tare weight Total weight (kg)
(kg) (kg)
P13 old 13 Hot rolled steel – 2.6mm 11.6 24.6
P10 new 10 DP – 1.4mm 6.5 16.5
Composite 10 Glass fibre / resin / PP 6.7 16.7

The results of this LCA are expressed under the form of energy requirements and CO2
emissions for each of the LPG cylinders (see Figure 10 and Figure 11). From these figures it
can be concluded that the developed light weight cylinder is an environmental friendly
solution compared to other types of gas cylinders. These results can be explained by the fact
that steel is 100% recyclable and effectively recycled all along a high number of steps,
whereas for composites no large scale efficient and operational recycling processes exist
today.

600

500

400

P13
300 P10
Composite

200

100

0
Total Materials production Components and Cyl. manufacturing Transport
accessories

Primary Energy Requirement (MJ)

Figure 10: Primary energy requirements (MJ) for production of different cylinder
types *

45.00

40.00

35.00

30.00

25.00 P13
P10
20.00 Composite

15.00

10.00

5.00

0.00
Total Materials production Components and Cyl. Manufacturing Transport
accessories

CO2 emissions (kg)

Figure 11: CO2 emissions (kg) for production of different cylinder types *
* No data available for energy requirement and CO2 emissions for item ‘cylinder manufacturing’ of composite cylinders.

►
CONCLUSIONS

The overall objective of this study was to develop a light weight steel LPG cylinder using
advanced high strength steels. Due to new European regulations (EN 14140 [1]), an
important potential for the development of new gas cylinder solutions using High Strength
Steels (HSS) exists.
The selection of the HSS grade for this application was based on 2 criteria:
- deep drawing ability
- weldability
Based on the results of the deep drawing and weldability simulations, a DP grade seemed to
be the best compromise for this application.

The developed light weight cylinder should be in accordance with the new design standard
EN 14140. Therefore, the required validation tests (burst test, fatigue, etc) were to be verified.
In some cases dedicated simulation tools were developed, in other cases an experimental
setup was used. The requirements with regard to the behaviour at test pressure, burst pressure
and fatigue were checked and proven to be in accordance with standard EN 14140 for all
models developed in DP. Furthermore, a Life Cycle Assessment was carried out on the light
weight steel cylinder and the results prove that this is an environmental friendly solution
compared to other existing types of cylinders available on the market.

REFERENCES

[1] EN 14140:2004, Transportable refillable welded steel cylinders for Liquefied

Petroleum Gas (LPG) – Alternative design and construction

[2] EN 1442:1998, Transportable refillable welded steel cylinder for Liquefied Petroleum
Gas – Design and construction

◄
Basé à Lyon-Villeurbanne, EDF SEPTEN (Service Etudes Projets Thermiques et Nucléaires) est l'unité de la
Division Ingénierie Nucléaire d'EDF chargée :
- de l'élaboration de la doctrine de conception des systèmes, ouvrages et équipements de production
d'électricité nucléaires et thermiques, ainsi que celle des référentiels de sûreté nucléaire,
- de la préparation de l'avenir à travers l'élaboration d'avant-projets d'unités de production d'électricité
nucléaires et thermiques,
- du soutien au parc de production existant pour assurer le maintien de sa compétitivité. Le SEPTEN assure
la synthèse et l'intégration dans les spécifications techniques du retour d'expérience des centrales, de la
R&D et des veilles technologique et réglementaire.

L'Institut de Soudure, association régie par la loi de 1901, exerce des activités d'enseignement, de recherche,
d'expertise, de normalisation et de certification de personnel.
Une de ses filiales, I'institut de Soudure Industrie regroupe les prestations d'inspection, de contrôle, d'essai, de
formation professionnelle, de sécurité et d'environnement.
Au travers de l'ASAP, organisme habilité, Institut de Soudure Industrie réalise les prestations réglementaires
d'organismes notifiés et organismes délégués pour les missions pression prévues au titre des habilitations. Le
groupe Institut de Soudure est présent sur plus de 40 implantations en France ainsi qu'à l'étranger. Sa plus
grande activité est centrée dans l'industrie du pétrole, du gaz, de la chimie et de la pharmacie, la production
d'énergie électrique, le nucléaire, mais également dans le secteur des transports (automobile, aéronautique et
spacial, construction navale), du bâtiment et des travaux publics (ouvrages d'art), de l'électronique. Son
expérience depuis près d'un siècle dans le soudage lui confère une position de leader dans ce domaine. Il
étend ses compétences dans d'autres secteurs tels que la sécurité et l'environnement, le contrôle
réglementaire.

Producteur de tôles fortes en acier, situé à Dunkerque.

Filiale à 100 % des Forges et Acieries de Dilling (Allemagne).

AFIAP - ESOPE 2007

 Session :
Fabrication / Fabrication

Pilotes / Coordinators : G. MERLE - E. SOUTIF

Mardi 9 Octobre 2007 - Après-midi / Tuesday 9 October 2007 - PM

Salle 351

Présidents / Chairmen : Y. MAREZ - H. VERSCHUREN

14h00/15h30 P. Toussaint - X. Wang - A. Gingell, Industeel B72

D. Cardamone, Industeel, ArcelorMittal Group
Le marché asiatique de la chaudronnerie : Spécificité de la Chine
Asiatic market of the pressure vessel industry : Specificity of China

Y. Guyot - E. Soutif, Technip B61

Certification selon DESP 97/23CE d'une unité industrielle (notion d'intégration)
Global CE stamp of an industrial plant

L. Levasseur, Polimeri Europa - I. Roberts, IRCS - G. Baylac, Consultant B2

Signification de l'essai sous pression
Pressure test significance

PAUSE / BREAK

16h00/17h30 A. Bleuze - M. Cence, Métalscan B79

La Technique TOFD suivant le Code ASME. Une alternative à l'examen radiographique
des composants métalliques soudés
TOFD technic following ASME Code. An alternative for radiographic inspection of
welded metallic vessels

M. Cherfaoui - M. Mediouni - J. Catty - C. Hervé, Cetim B48

Développement et applications de méthodes d'END aux équipements sous pression :
Cas industriels de l'émission aocustique
Development and use of NDE methods on pressure equipment : industrial experience
in applying acoustic emission

D. Fribourg - Y. Morio - Y. Birembaut, Cetim B38

Développement d'un protocole simple et nouveau et d'un dispositif d'essai pour la
détection et la mesure des fuites d'un matériau élastomère d'étanchéité
Development of a new simple protocol and test device for the detection and measurement
of elastomer seal material by-pass leak

AFIAP - ESOPE 2007

◄◄
 LE MARCHE ASIATIQUE DE LA CHAUDRONNERIE :
SPECIFICITE DE LA CHINE
ASIATIC MARKET OF THE PRESSURE VESSEL INDUSTRY :
SPECIFICITY OF CHINA
Patrick Toussaint, Xiaoguang Wang, Andrew Gingell, David Cardamone
(Industeel - Belgium, China, Singapore, France - ArcelorMittal Group)

RESUME
L'article traite de la vision d'Industeel du marché de la chaudronnerie en plein essor en Chine, dans son contexte
asiatique. On met l'accent sur le point de vue du fournisseur de solutions spéciales en acier par rapport aux
particularités réglementaires et culturelles de cette région du Monde, en insistant sur les différences avec le
Monde Occidental et sur les pierres d'achoppement qui peuvent se présenter pour l'établissement d'un courant
d'affaire intéressant pour les parties concernées. Sont notamment abordés les divers marchés intéressants en
développement pour un fournisseur étranger spécialisé, dans le contexte socio-économique tel qu'on peut le
percevoir avec un point de vue européen.

ABSTRACT
The paper deals with Industeel's perception of the expanding Chinese pressure vessel market put within its
Asiatic surroundings. More specifically, the special steel solutions supplier's point of view is put forward in the
light of the local cultural and regulatory particularities, highlighting the differences compared to the Western
World as well as the obstacles that are bound to show up in order to be able to set up a mutually positive and
interesting business flow. The various market developments of interest to a foreign specialist supplier are
described within their social and economical context, as they can be perceived with an European mindset.

B72

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

The expanding Chinese pressure vessel market is put within its Asiatic surroundings, highlighting the
differences compared to the Western World as well as the difficulties that can arise to set up a
mutually positive and interesting business flow. The various market developments of interest to a
foreign specialist supplier are described within their social and economical context, as they can be
perceived with a European mindset. It is first dealt with Asiatic markets in general, and then the zoom
on China makes the main body of the paper.

THE ASIATIC MARKET

This is a growing and important region for the Company's business as the share of the turnover
generated there is rising, thanks to the specialties focus rather than the commodities which can be
produced locally. This growth is sustained by very large infrastructure projects, like "grassroots"
refineries, gas projects, power plants, petrochemicals (plastics, etc…) as well as by the growth in
actual capabilities of the local boiler and pressure vessel fabricators that are rising players on the world
scene and supported by Japanese and Korean big engineering firms.

For these markets, Industeel supplies from its various plants stainless steel and roll-bonded clad plates,
hydrogen induced cracking resistant materials and low alloy steels, 9% nickel steel plates, all up to a
range of very thick plates as well as tubesheets, preformed shells and heads. Doing business in that
region is sometimes surprising but anyway interesting, as for example Japanese customers buy from
Europe as they are unable to source material locally for Asia-located projects. This is mostly true for
very specific steels for which Industeel is worldwide reference, like the 9% nickel for liquefied natural
gas (LNG) storage facilities, forged-rolled plates for tubesheets, very large plates or CrMoV steels.

Five distinct business areas constitute this region of the World : Japan, South Korea, ASEAN, China
and India. The various locations show the following features :

- Japan is the most advanced region with high level boiler and pressure vessel fabricators, in a
network of big companies and private industry. It is export-oriented as the internal markets are
almost closed.
- South Korea is following the path of Japan, with rapidly developing its fabrication capacities.
- ASEAN has a developing industry, mostly concentrated in local activities
- China is an internal market, at least for the time being, with huge demand. The industry is state-
controlled.
- India shows a bit of all the various features described above

Of all these China stands out mostly because its economy is planned e.g. with 5-years plan schemes.

THE CHINESE PRESSURE VESSELS MARKET

With a population of about 1.3 billion and a gross domestic product growth rate close to 10%, China
needs energy. Electricity can be produced mostly through thermal power plants as well as nuclear
power plants. The world's most gigantic hydroelectric project is also there, known as the Three-Gorge
project.

►
China is relatively poor in oil and gas, but very rich in coal, so that the some of the options are as
follows :

- install oil refining and gas treating facilities

- install LNG terminals
- develop coal carbochemistry, as well as coal gasification or liquefaction technologies.

Several key energy markets are discussed below, with focus on Chinese specificities.

Thermal power plants

Coal is by far the largest primary energy source in China, with more than 80% of total energy
production. Domestic resources do exist and the exploitation poses quite some problems over which
the present paper will not elaborate. However, it is noticeable that with rising demand for energy,
abundant coal reserves and a developed "boiler works" industry available everywhere, relatively
simple technologies are on stream with boiler made of grades such as SA299 and slightly more
complicated steels. It is with the constraints of the five-year plan and the really developing focus on
mastering pollution and CO2 emissions, that newer designs dubbed "ultrasupercritical steam boilers"
are being developed and implemented, making use of high temperature creep resistant steels like the
grades 9, 91 and potentially 92, mainly in the high pressure steam pipes, but also in the waterwalls.

Nuclear power plants

Nuclear energy is one obvious solution to produce electricity while limiting CO2 emissions. China has
a plan to build 2 new reactors per year until 2020 as well as a revamping and upgrading program
encompassing the fabrication facilities to sustain this ambition. Being very pragmatic, China is
building joint ventures with parties such as Areva and Westinghouse in order to use existing
technology and adapt it. The main challenges that will be encountered are :
- mastering the technology transfers
- holding up to the needed quality assurance and safety standards
- managing the logistical chains ; as the forges usually used for vessel supplies are completely
overbooked, welded plates options are being considered and used instead.

Oil refining
These facilities are less used to generate fuel for power production than rather to encounter the
exploding demand for transport : the foreign oil imports rise at a sustained pace of 6% per year. The
latest five-year plan encompasses this issue and more than a dozen projects have been considered to
raise the refining capacity in the short term by close to one million barrel per day. Some of these
projects are straight "grassroots". Chinese oil & gas companies adapt their demand to this plan, e.g. by
studying and accepting rolled and welded vessels up to 200mm thickness for the time being. Chinese
fabricators do not hesitate in investing in the necessary equipments so that the projects can meet their
schedules. Again, as with nuclear energy, difficulties with sourcing forged pieces are one of the key
progress-driving sources.

Liquefied Natural Gas (LNG) terminals

Natural gas is the cleanest burning fossil fuel. Demand in the coastal regions of China is such that
several large projects of LNG import facilities are and have been decided. 57 million tonnes per year
of regasification capacities spanning 8 coastal provinces on a 10 years timescale give an idea of
Chinese plans. Again, it is mostly existing technologies that are being used, with actors such as CBI
and Saipem. Again also, technology transfer and know-how build-up locally are key safety issues,
whereas the potential bottleneck of 9%Nickel steel plates supply in big quantities is addressed by
Industeel, with sufficient production capacity to meet the demand.

►
Coal transformation
Coal exploitation in China is a sustainable and profitable market, where government control is
however increasing due to the very poor safety and environmental record. One of the key drivers is to
develop ways of transforming coal in cleaner and more profitable energy forms, thereby considering
technologies such as coal bed gasification, coal liquefaction, methanol and ethylene carbochemistry.
The main challenge is to implement very large vessels to improve the throughput. As an example,
Industeel delivered for the Shenhua project, CrMoV steel material for 2 vessels, weighting each more
than 2000 tonnes !

Chinese market wrap-up

The Chinese steel industry is not (yet ?) able to supply ultra-specialized boiler and pressure vessel
steel, thereby letting specialist suppliers play their part in the business. The Chinese actors are very
pragmatic so they don’t hesitate to establish contacts with companies like Industeel, while at the same
time building the facilities needed for the fabrication they need.

THE CHINESE WAYS

Doing business in China as a European supplier is far from being as straightforward as with European
partners, since there are hurdles such as trade barriers, ways of managing customer relations, specific
regulations, and special institutions. All of these present certain challenges and the following
paragraphs will try to highlight some key features.

Trade barriers
Even though China is now part of the World Trade Organization, there exist some drawbacks that may
constitute true trade barriers to the unaware. The first thing one has to remember is that the
Government has absolute power and may take any decision. A second particularity is that international
business is mostly canalised through import companies, thereby making it almost impossible to sell
direct to the customers. The main thing here is that these companies are limited by quotas and these are
strictly observed, which sometimes may lock some ongoing traffic. The third main difficulty is
distance as Europe is far away from China (3 weeks of shipping from Antwerp where it takes only
several days from Kobe), and steel is a very small part of the total freight : influence on the carrier
companies to facilitate transport is very limited.

Customer relationships
Reminder number one is that in China, the language is some form of Chinese, hence once should not
automatically expect their counterpart to exchange e.g. in English. Also, since the culture is different, a
good rule of thumb is to find a Chinese to do your business in China. Notice that the employment
markets as well as housing costs are expanding in some regions, and thus one has to carefully manage
the scarce resources of foreign language speaking, technically aware, chinese persons.

The structure of chinese project management is often opaque, with several layers of participants.
When one has the opportunity to establish direct contacts, and even more so with technical project
people, this should be the preferred way.

Specific regulations
These are in essence not that much different from those existing in other parts of the world, and they
have to be taken into account with the same seriousness.

►
A typical example is the license to deliver fabricated items that one must obtain from the
Administration of Quality Supervision, Inspection and Quarantine (AQSIQ). It is a very classical
scheme with QA, delegation visit, paperwork and costs and expenses (typically 50000 €). Being very
pragmatic, the documentation is fully available in the English language, which helps.

Another very specific set of assorted regulations deals with homologations for nuclear energy business,
where assorted institutions and regulations intervene, such as the "Nuclear Safety Surveillance
Strategy of Nuclear Power in China" managed by the China National Security Department, or the
"Qualification of Nuclear Classified Products and Market Entering Permitted System" where the
Beijing Institute of Nuclear Engineering intervenes.

Historically, the French R-CCM system has the leading role, but recently it has been decided that some
plants would be built using US technology, and thus the ASME III system is entering the scene.

Institutions
The existence, influence and power of some have been partially addressed in the above text, where it is
of paramount importance to understand that the Authorities have the lead : direct government-
controlled parties are for instance the oil & gas state-owned companies like Petrochina, Sinopec and
CNOOC ; or assorted attached Design Institutes like SEI, LPEC, etc… China being a very large
country, there is also quite an amount of influence at the various levels of local governments
(Provinces, Municipalities,…).

Institutions are also present at the various inspection functions of the system : the AQSIQ has been
cited and some others can be found, like the China Special Equipment Inspection and Research Centre.
Sometimes it may happen that understanding the way they interact with each other is not
straightforward. A certain number of Committees also have their word in certain aspects.

CONCLUSIONS

The chinese market management can be seen as truly obstacle-dodging exercise where the prospects
are opaque, the communication is difficult, the interrelations are complex, governmental decisions may
affect conduct of business, the design institute sometimes may appear to be the most powerful,…but
once these difficulties have been managed, there is a true access to structural growth where a diversity
of highly specialized highly technical foreign parties may find interesting and continuous business.

China is a truly fascinating country (Figure 1) in full development where modernity and tradition can
live side by side without opposing each other.

Figure 1 – China is a place where change is happening

◄
 CERTIFICATION SELON DESP 97/23CE D’UNE UNITE INDUSTRIELLE
NOTION D’INTEGRATION
GLOBAL CE STAMP OF AN INDUSTRIAL PLANT AS PER PED 97/23CE
Y. Guyot - E. Soutif
(Technip France – 92973 Paris La Défense Cedex
e-mail: yguyot@technip.com / esoutif@technip.com)

RESUME
La certification d’une unité industrielle en tant qu’ensemble – ou intégration CE – n’est pas strictement requise
par la Directive 97/23CE, mais relève de la décision de l’Utilisateur final.

En effet, l’Utilisateur final peut également prendre la responsabilité de la conformité de l’installation sans
recourir à une certification globale, la Directive demeurant applicable pour chaque équipement sous pression
constitutif.

Avec l’exemple du projet TOTAL RN DHC, exécuté par TECHNIP, nous étudierons quelles sont les
principales étapes à observer pour réaliser une intégration CE, et expliciterons l’intérêt de cette démarche pour
les différentes parties: Fabricant, Utilisateur et Organisme Notifié.

ABSTRACT
Certification of an industrial plant as an assembly – or CE integration – is not strictly required by Directive
PED 97/23CE, but depends on the final User’s decision.

As an alternative, final User may endorse the conformity of the installation, Directive remaining applicable to
each individual pressure component.

Based on the experience of the TOTAL RN DHC project, managed by TECHNIP, we will describe the main
topics to be considered in order to achieve a CE integration, and will focus on the benefits for all parties
involved: Manufacturer, User and Notify Body.

B61

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

La certification d’une unité industrielle en tant qu’ensemble – ou intégration CE – n’est pas

strictement requise par la Directive 97/23CE, mais relève de la décision de l’Utilisateur final.
En effet, celui-ci a également la possibilité de ne pas recourir à la certification globale en
endossant la responsabilité de l’assemblage des équipements sous pression constitutifs de
l’ensemble. Dans ce cas, la Directive demeure applicable pour chaque équipement sous
pression constitutif.

A partir de l’exemple du projet TOTAL RN DHC, exécuté par TECHNIP au cœur de la

raffinerie de Normandie, et après avoir rappelé la réglementation en vigueur concernant la
notion d’ensembles, nous étudierons quelles sont les principales étapes à observer pour réaliser
une intégration CE, et expliciterons l’intérêt de cette démarche pour les différentes parties:
Fabricant, Utilisateur et Organisme Notifié.

LE PROJET TOTAL RN DHC

Le projet

Dans le cadre de la lutte contre la pollution, et dans le but d’améliorer les capacités de
conversion de la raffinerie de Normandie, TOTAL a construit, au cœur de la raffinerie, un
hydrocraqueur de distillats (Distillate Hydro-Cracker) d'une capacité de 2,4 millions de tonnes
par an, ainsi qu’une unité de production d'hydrogène (Steam Methane Reformer).

L'hydrocraqueur (voir photo ci-dessous) convertit les fractions lourdes de pétrole en distillats
(gazole moteur et kérosène notamment) à très basse teneur en soufre. Il permet en outre à la
raffinerie de Normandie de réduire substantiellement sa production de fioul lourd. Enfin, il
produit des bases de haute qualité pour les lubrifiants et les fluides spéciaux.

►
Agissant pour le compte de TOTAL dans le cadre de ce projet, TECHNIP a réalisé les
prestations d’études, d’achats et de construction des unités suivantes :
- Unité d’hydrocraquage de distillats (DHC),
- Unité de récupération de soufre (SRU),
- Unité de réformage de méthane à la vapeur (SMR / production d’hydrogène),
- Autres facilités : eau réfrigérée, traitement des eaux, torche, etc.

L’investissement global de TOTAL fut de l'ordre de 500 millions d'euros. La mise en service
des unités a eu lieu en 2006.

Schéma d’exécution

TECHNIP France a réalisé les unités dont il avait la charge en collaboration avec ses
partenaires.

Les études d’ingénierie furent réalisées dans trois centres différents :

- TECHNIP France (DHC)
- TECHNIP Bénélux (SMR)
- LE GAZ INTEGRAL (SRU)

Les approvisionnements furent assurés par TECHNIP France pour l’ensemble du matériel
banalisé, chaque centre assurant par ailleurs l’achat des matériels « itémisés » (équipements,
instruments).

Le chantier fut dirigé par TECHNIP France, avec l’implication effective de TECHNIP Bénélux
et LE GAZ INTEGRAL. Les travaux furent effectués par des entreprises extérieures.

BUREAU VERITAS fut choisi par TECHNIP France en tant qu’Organisme Notifié, dans le
cadre de la réalisation de l’ensemble de ses unités.

Bailleurs de licences

Le projet fut développé autour des technologies AXENS pour l’unité DHC, TECHNIP Bénélux
pour l’unité d’hydrogène, et LURGI pour l’unité de traitement de soufre.

Quantités significatives mises en œuvre

Pour réaliser ce projet de grande envergure, TECHNIP France a déployé 400 000 heures
d’études et 3 millions d’heures de chantier.

La réalisation a impliqué la mise en œuvre de :

- 20 000 m3 de béton,
- 3 000 tonnes de charpentes métalliques,
- 350 tonnes de tuyauteries enterrées (300 lignes),
- 4 000 tonnes de tuyauteries aériennes (5 000 lignes),
- 220 équipements chaudronnés sous pression,
- 80 pompes et machines tournantes,
- 2 500 instruments en ligne.

►
LA NOTION D’ « ENSEMBLE » SELON LA DESP 97/23CE : APPLICATION A UNE
INSTALLATION INDUSTRIELLE

Avec l’entrée en vigueur de la Directive ESP, le champ d’action comparé à celui de la

précédente règlementation nationale a été considérablement élargi du fait du changement du
seuil d’applicabilité de 4 à 0.5 bars.

En parallèle à cette nouvelle valeur limite qui augmenta d’emblée le nombre d’équipements
soumis - qu’il s’agisse de récipients, de tuyauteries, d’organes de sécurité, ou d’accessoires
sous pression - fut introduite la notion d’ensemble sur la base d’une première définition donnée
au considérant 5:

« considérant que la présente directive vise également les ensembles composés de plusieurs
équipements sous pression assemblés pour former un tout intégré et fonctionnel ; que ces
ensembles peuvent aller d’un ensemble simple tel un autocuiseur jusqu’à un ensemble
complexe tel une chaudière tubulaire à eau ; que lorsque le fabricant d’un ensemble le destine
à être mis sur le marché et en service en tant que tel – et non pas ses éléments constitutifs non
assemblés- cet ensemble doit être conforme à la présente directive; que, par contre, la présente
directive ne couvre pas l’assemblage d’équipements sous pression effectué sur le site de
l’utilisateur, sous la responsabilité de celui-ci, tel que les installations industrielles; ».

Ce texte cadre, en peu de lignes, l’essentiel des nouvelles dispositions :

- le concept d’ensemble, en tant qu’« un tout intégré et fonctionnel », rappelé ensuite à
l’article 1er, § 2.1.5,
- l’implication d’un fabricant,
- l’acte de mise sur le marché,
- quelques exemples d’ensembles censés orienter le lecteur, de l’autocuiseur à la
chaudière à eau, mais en concluant par une exemption des installations industrielles.

Rétrospectivement, on se souvient que la notion d’ensemble fit très vite l’objet de nombreuses
questions et demandes d’interprétation, qui trouvèrent heureusement en France une entité apte à
les traiter, le « CLAP » - Comité de Liaison des Appareils à Pression - [1].

Avec la publication de fiches de type question/réponse, lesquelles ont été adoptées sous forme
d’ «orientations » [2] par le groupe de travail "Équipements sous pression" de la Commission,
des clarifications et une position commune ont été apportées.

Parmi celles-ci, on retiendra plus particulièrement, les orientations suivantes :

- Orientations 3/2 et 3/10, qui clarifient le considérant 5, quant aux opérations réalisées
sur site selon que celles-ci sont réalisées sous la responsabilité du fabricant ou de
l’utilisateur.
- Orientation 3/8, qui détaille le concept d’ensemble.
- Orientation 3/9, qui prend position sur l’absence de limite supérieure en citant
l’exemple d’une «installation industrielle complexe».

►
►
Si ces différents textes ont le mérite d’éclairer le lecteur, on peut néanmoins constater qu’en se
situant parfois à la limite d’une analyse sémantique, il reste difficile de discerner quelle peut
être la meilleure option quand à l’application de la Directive à une installation industrielle.

Ce constat a conduit la Fédération des Industries Mécaniques à la préparation, puis édition d’un
livret [3] directement dédié à la problématique de construction des unités neuves.

►
Cet ouvrage est à ce jour le meilleur guide pour le démarrage d’un projet. Il propose trois
options principales, à étudier en fonction des conditions contractuelles dans lesquelles le projet
doit être exécuté :

1. la réalisation de l’ensemble final est-elle sous la maîtrise d’œuvre de l’utilisateur ? Dans le

cas contraire, il est nécessaire de désigner un fabricant.
2. y-a-t-il possibilité de décomposer l’ensemble final en sous-ensembles fonctionnels ? Dans
le cas contraire, une « réception à titre isolé » des différents équipements soumis doit être
conduite.
3. qui doit assurer la conformité réglementaire selon les contraintes de conception/fabrication
imposées par l’une ou l’autre des parties, fabricant de l’ensemble ou utilisateur ?

Sur la base de ces itérations, on comprend que seulement deux possibilités s’imposent à
l’utilisateur :

1. assurer lui-même la conformité de l’installation, soit en maîtrise d’œuvre (sans

certification), soit en endossant la responsabilité de fabricant (avec certification CE),
2. désigner un fabricant (avec certification CE).

Bien sûr, ce positionnement conditionne fondamentalement la nature du(es) contrat(s) confié(s)

à (aux) intervenant(s).

Dans le cadre du projet TOTAL RN DHC, par l’attribution d’un contrat de type « clefs en
main » couvrant les prestations d’études, d’approvisionnements et de montage sur site, TOTAL
a clairement opté pour la seconde option.

Nous verrons, sur la base du retour d’expérience détaillé ci-après, que cette orientation était
tout à fait pertinente, et qu’elle se présente comme une méthode optimale d’un point de vue
pratique et sur le plan de l’efficacité.

►
METHODOLOGIE D’INTEGRATION – EXEMPLE DU PROJET RN DHC

L’intégration est un travail collégial, qui implique les trois parties concernées: le Fabricant des
ensembles intégrés, l’Organisme Notifié, l’Utilisateur.

Rappel du rôle de l’Organisme Notifié dans le cadre du projet RN DHC

Dans le cadre de ses obligations contractuelles définies par l’Utilisateur (TOTAL), le Fabricant
des ensembles (TECHNIP) a sélectionné un Organisme Notifié (BUREAU VERITAS), et lui a
attribué deux rôles :
1. le marquage CE des tuyauteries, dont il est le Fabricant,
2. l’intégration DESP des ensembles, composés des tuyauteries et d’autres équipements
sous pression (colonnes, échangeurs, instruments en ligne, etc.) fabriqués par divers
fabricants.

L’Organisme Notifié a été sélectionné dans les tous premiers mois du projet, lors de la phase
d’études, afin de valider le choix des matériaux à approvisionner pour les tuyauteries, de
participer aux différentes revues de conception organisées par le Fabricant et
l’Utilisateur (revues des PIDs, revues HAZOP, revues SIL), et de vérifier les notes de calculs
d’épaisseur et de flexibilité des lignes.

Lors de la préfabrication des tuyauteries, l’Organisme Notifié a effectué des missions de

contrôle dans les ateliers de l’entreprise, dans le but notamment de vérifier les procédures et
cahiers de soudage, ainsi que la traçabilité du matériel.

En phase chantier, l’Organisme Notifié a été mobilisé pendant toute la durée des épreuves
hydrauliques, et a participé à toutes les épreuves de lignes de catégories III.

Cette implication active de l’Organisme Notifié au sein des équipes de TECHNIP lors des
différentes phases du projet lui a apporté une vision précise de son déroulement, une
connaissance exhaustive des fabricants et fournisseurs impliqués, et lui a permis de valider la
conception des installations au fur et à mesure du développement des études, en vérifiant
notamment l’adéquation des accessoires de sécurité aux équipements protégés. Cette pleine
connaissance du projet lui a donc permis de mener l’intégration DESP de manière efficace,
environ trente mois après le début du projet.

Implication de l’Utilisateur final

L’Utilisateur final est également partie prenante dans l’intégration DESP, ce travail lui
permettant de prendre connaissance avec la documentation des unités de manière détaillée et de
valider dans le détail, en collaboration avec le Fabricant et l’Organisme Notifié, la conformité à
la DESP des unités.

Par ailleurs, le travail d’intégration lui permet de constituer le dossier réglementaire qui lui
permettra d’obtenir l’autorisation de mise en route des unités auprès de l’Administration. Enfin,
la constitution d’une documentation aussi fiable que possible est pour l’Utilisateur un enjeu
primordial dans la perspective des futures interventions inhérentes à la vie des unités.

►
Méthodologie d’intégration

Les unités construites par TECHNIP sont décomposées en systèmes et sous-systèmes

fonctionnels, ce découpage permettant de réceptionner les unités par entités fonctionnelles
(réseau de vapeur, réseau d’eau de refroidissement, azote, boucle haute pression, etc. – voir
tableau ci-après).

System SubSystem
System Name SubSystem Name
Number Number

16-1 Flare 16-1810 Flare - Process SA

16-1815 Flare - Process SB
16-1820 Flare - Utilities AI GAB
16-1830 Flare - Utilities EP ES
16-1840 Flare - Utilities EI (Underground)
16-1850 Flare - Utilities VMX
16-1860 Flare - Utilities EI (Above ground)
16-1870 Flare - Utilities FG
16-1880 Flare - Utilities: CB EH Slops
90-1 DHC - Reaction & Fractionation 90-1100 DHC - Reaction
90-1150 DHC - Make-Up Gas Compressors
90-1200 DHC - Feed
90-1210 DHC - Stripper
90-1220 DHC - Fractionator
90-1230 DHC - GO Stripper
90-1250 DHC - Light Ends
90-2 DHC - Amine 90-2100 DHC - Amine PZ Amine
90-3 DHC - Sour Water Stripping 90-3100 DHC - Sour Water Stripping
90-4 DHC - Utilities 90-4100 DHC - Utilities AI GAB
90-4200 DHC - Utilities ED EP ES
90-4220 DHC - Utilities ER
90-4260 DHC - Utilities EI (Above ground)
90-4300 DHC - Utilities VB VHS
90-4320 DHC - Utilities CB CBF EEM VM14 VR
90-4400 DHC - Utilities EG EH EI (Underground)
90-4500 DHC - Utilities PR PZ Caustic
90-4600 DHC - Utilities SA
90-4610 DHC - Utilities SB
90-4700 DHC - Utilities FG GN HFL

La mise en service des installations est effectuée de manière séquentielle, système par système,
selon un programme de démarrage étalé sur plusieurs mois.

Pour chaque mise en service, la DESP demande que l’Utilisateur soit en mesure de démontrer
la conformité à la DESP de tous les composants du système à démarrer, dans le cadre de la
déclaration de mise en service. L’intégration DESP des systèmes et sous-systèmes permet de
valider cette conformité DESP, et d’en apporter la démonstration.

Pour effectuer cette intégration, TECHNIP établit, pour chaque sous-système, la liste des
équipements sous pression qui le composent (listings ESP – voir exemple ci-dessous),
complétée par les informations qui permettront de réaliser l’intégration du sous-système :

- Pour les éléments fournis par des fabricants (équipements chaudronnées, vannes,
soupapes, etc.) : catégories DESP et Modules,

- Pour les tuyauteries (TECHNIP en étant le Fabricant) : catégories DESP, Modules,

dates d’épreuve, pression de test, etc.

►
Ces listings sont complétés en rassemblant la documentation réglementaire de chacun des
composants, au fil de l’émission des dossiers d’équipements par les fabricants, et de la
réception des tuyauteries sur le chantier.

Dans le cadre du projet RN DHC, l’intégration DESP a concerné plus de 7 000 équipements
sous pression soit :
- 5 300 lignes de tuyauterie,
- 300 équipements « itémisés » (échangeurs, ballons, colonnes, pompes, réacteurs,
compresseurs, etc.),
- 1 500 instruments et accessoires en ligne (soupapes, vannes de contrôle, vannes
automatiques, etc.),

L’intégration DESP des unités s’est matérialisée par l’émission de onze modules G (soit un
module G par système) par l’Organisme Notifié BUREAU VERITAS.

Moyens mis en œuvre

Dans le cadre du projet RN DHC, pour l’intégration de 7 000 équipements sous pression en 11
ensembles, les moyens déployés, sur une durée de six mois, ont été les suivants :
- pour le Fabricant : 3 600 heures,
- pour l’Organisme Notifié : 2 400 heures,
- pour l’utilisateur : 1 200 heures,
soit environ une heure par équipement.

Exemples d’équipements intégrés

En raffinerie, les équipements à intégrer sont de natures diverses. Dans le cadre d’un projet tel
que celui de RN DHC, TECHNIP a commandé des équipements à pression auprès d’une
centaine de fabricants. Voici quelques exemples d’équipements composant les sous-systèmes
intégrés par TECHNIP France dans le cadre de ce projet :

►
Compresseurs et circuits auxiliaires (voir
photo ci-contre):
- Fournisseur : Nuovo Pignone + ITMI /
Hoerbiger / Areva / etc
- Fabricant : TECHNIP France
- Module : G (intégration par TECHNIP
France)

Pompes de charge et console de lubrification :

- Fournisseur / Fabricant : Flowserve
- Module : G

Réacteur (voir photo ci-contre) :

- Fournisseur / Fabricant : Nuovo Pignone
- Poids : 1400 t
- Cat. / Module : IV / G

Vannes motorisées :
- Fournisseurs / Fabricants : SRI / KSB
- Modules : H1 / H

Tuyauteries :
- Fabricant : TECHNIP France
- Cat. / Modules : toutes catégories et modules

Soupapes :
- Fabricant : Sarasin
- Cat. / Modules : IV / B + D

CONCLUSION

En conclusion, la certification globale d’une unité industrielle en tant qu’ensemble est une
démarche conséquente, qui doit être planifiée et anticipée, et qui nécessite une collaboration
étroite entre le Fabricant, son Organisme Notifié, et l’Utilisateur final.

Par ailleurs, l’intégration apporte au Fabricant, ainsi qu’à l’Utilisateur final, la garantie de la
conformité de l’installation mise sur le marché.

C’est enfin un atout pour l’Utilisateur final qui, dans le cadre de la déclaration de mise en
service, puis de son programme de suivi en service, bénéficie d’une documentation complète et
parfaitement organisée.

Aussi, dans le contexte de construction d’une unité neuve, s’orienter vers une démarche
d’intégration globale, apparaît comme la meilleure option s’offrant à l’Utilisateur pour des
perspectives d’exploitation optimale.

►
Notes:

[1] : Le CLAP – Comité de Liaison des Appareils à Pression- a été créé en 1996 avec le
principal objectif d’assurer une interprétation uniforme de la directive 97/23/CE. Son
secrétariat est assuré conjointement par l’UNM et l’AFNOR. Les « fiches CLAP » sont
disponibles sur le site AFNOR, http://www.afnor.fr.

[2] : Les Orientations (guidelines en anglais) sont établies par le Groupe de Travail Pression
(GTP), présidé par la Commission européenne. Elles sont disponibles, avec le texte de la
directive 97/23/CE, ainsi qu’un grand nombre d’informations connexes, sur le site,
http://ec.europa.eu/enterprise/pressure_equipment/ped/guidelines/index_fr.

[3] : « Equipements sous pression et ensembles : les points-clés de conduite d’un projet »,
publié par la Fédération des Industries Mécaniques,
http://www.fim.net/index.php?pageid=7&catalogueid=10&axeid=23&produitid=45.

◄
 SIGNIFICATION DE L'ESSAI SOUS PRESSION
PRESSURE TEST SIGNIFICANCE
Luc Levasseur, (POLIMERI EUROPA – Dunkerque - FR)
Ian Roberts, (IAN ROBERTS CONSULTANCY Ltd – Manchester – UK)
Guy Baylac, Consultant – 114, avenue Félix Faure – 75015 Paris – FR
e-mail : guy.baylac@wanadoo.fr)

RESUME
Dans le présent document on procède à l'examen de la signification de l'essai de pression hydrostatique des équipements
sous pression en acier et plus particulièrement des récipients sous pression en acier.
La Directive Equipements Sous Pression demande qu'une épreuve soit pratiquée après fabrication sur chaque récipient
sous pression. Dans la norme EN 13445 «Récipients sous pression non soumis à la flamme» les conditions de conception,
de réception des matériaux, de fabrication et de contrôle non destructif sont telles que la pression d'épreuve standard peut
être réduite, si nécessaire, pour éviter des risques liés à la déformation excessive de certaines parties du récipient.
L'épreuve permet la mise en service, mais elle ne couvre pas certains dommages qui peuvent apparaître dans le temps
comme le fluage. Il est tenu compte de ces aspects dans l'EN 13445 par une possible diminution de la pression d'épreuve
des récipients travaillant dans le domaine du fluage.
Dans cette même EN 13445, une pression d'essai plus élevée, conduisant à des adaptions plastiques systématiques, est
utilisée pour certains récipients, par exemple les récipients de groupe de contrôle 4, qui n'ont pas été soumis à un contrôle
non destructif volumétrique des soudures durant la fabrication. Cette pression d'essai plus élevée produit par plasticité
induite un arrêt de la propagation des fissures préexistantes, une amélioration de la forme géométrique augmentant la
résistance et une modification du champ des contraintes résiduelles (programme de recherche HYDFAT de l'EPERC).
En service, l'épreuve hydraulique est requise traditionnellement de manière systématique dans plusieurs pays ou états pour
la requalification périodique des récipients sous pression. Ce sujet mérite discussion car il a non seulement une forte
implication économique due à l'indisponibilité de l'unité de production et au respect de certaines procédures mais peut
conduire aussi à des problèmes d'ordre mécanique. Il y a des cas où l'épreuve hydraulique est justifiée, par exemple après
des réparations significatives sous réserve de prendre en compte la ténacité des parties anciennes. Mais il y a aussi des cas
où l'épreuve hydraulique n'est pas utile, voire nuisible. Avec les progrès des méthodes de contrôle non destructif, des
connaissances en métallurgie, de l'inspection basée sur le risque et de l'analyse de l'aptitude au service, l'utilisation en
service de l'épreuve hydraulique est abandonnée dans de nombreux pays et remplacée par d'autres méthodes conduisant
non seulement à un niveau de sûreté équivalent ou meilleur mais aussi à un avantage concurrentiel important qu'il paraît
indispensable de généraliser dans l'Union européenne compte tenu du marché désormais globalisé.

ABSTRACT
This paper discusses the significance of the hydrostatic pressure test of steel pressure equipment and more particularly of
steel pressure vessels.
The Pressure Equipment Directive states that a proof test must be performed after fabrication on each pressure vessel. In
the EN 13445 standard 'Unfired pressure vessels' the conditions of design, delivery of materials, fabrication and non-
destructive testing are such that the standard test pressure can be reduced, if necessary, to avoid risks linked to the
excessive deformation of certain parts of the vessel. The proof test allows for putting the new vessel in service but does not
cover damage likely to appear later e.g. creep. This is taken into account in EN 13445 by a possible reduction of the test
pressure of vessels working in the creep range.
In EN 13445, a higher test pressure, leading to systematic plastic adaptations, is used for certain vessels: e.g. testing
group 4 pressure vessels, which have not been subject to volumetric non-destructive testing of welds during fabrication.
This higher test pressure produces crack arrest of pre-existing cracks and shape improvement increasing the resistance by
induced plasticity and a modification of the field of residual stresses (HYDFAT research programme of EPERC).
In service, the hydrotest is traditionally requested in several countries or provinces for the periodic re-qualification of
pressure vessels. This topic deserves discussion because not only it has a strong economic impact due to production unit
unavailability and to the respect of certain procedures but it can also lead to mechanical problems. There are cases where
the hydrotest is justified, e.g. cases of significant repairs, under the condition of taking account of the residual toughness
of old parts. But there are also cases where the hydrotest is not useful or even detrimental. With the progress of non-
destructive testing methods, of the knowledge in metallurgy, of Risk-Based Inspection and Fitness For Service Analysis,
the use of the proof test has been abandoned in many countries and replaced by alternative methods giving an equivalent
or better safety level. It also offers an important economic/competitive advantage that seems beneficial to harmonise in the
European Union on account of the present global market.

B2

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

This paper discusses the significance and importance of the hydrostatic pressure test (also called
hydrotest) of steel pressure equipment and more particularly of steel pressure vessels.

The hydrotest of a pressure equipment item at a pressure equal to 1,5 times Ps (the maximum allowable
pressure) is a method that appeared in an empirical way at the end of the 19th century to perform a design
check against current criteria (leak, gross deformation, burst) of steam pressure equipment of that time. Its
primary purpose was to demonstrate the vessel or item was adequate to operate at the maximum
allowable pressure by test beyond that pressure and to show that the item was leak tight.

Today, it is used in a quasi-universal manner as a proof test for the acceptance of new equipment at the
end of the construction. Pressure Equipment Directive (PED) [1] requires, if possible, a hydrostatic
pressure test at a pressure not less than "that corresponding to the maximum loading to which the pressure
equipment may be subject in service taking into account its maximum allowable pressure and its
maximum allowable temperature, multiplied by the coefficient 1,25, or the maximum allowable pressure
multiplied by the coefficient 1,43, whichever is the greater".

The hydrotest at 2 times Ps, requested in EN 13445 for certain vessels: e.g. pressure vessels of testing
group 4, which are not subject to non-destructive testing except visual examination is not only simply a
proof test but is to be considered as part of the fabrication process.

Traditionally, in a number of countries the hydrotest has been used also for the periodic re-qualification
of in-service equipment but has in recent years been progressively abandoned. This has been mainly for
economical and practical reasons in most of modern industrial countries with the evolution of the
knowledge in metallurgy, the development of non-destructive testing techniques, the use of Risk-Based
Inspection, Fitness for Service Analysis and experience feedback.

This paper is devoted to the significance of the hydrotest in the different parts of the life of pressure
equipment, from its initial fabrication, through its operational life in service.

1 HYDROTEST AFTER FABRICATION

The requirements of the PED are applied in a similar manner in the European standards for pressure
equipment. As an example, we will concentrate on the European standard for Unfired Pressure Vessels
EN 13445 [2].

Hydrotest for pressure vessels of testing groups 1, 2 and 3, subjected to

NDT, below the creep range

The test pressure shall not be less than:

f
Pt = 1,25 ⋅ Ps ⋅ a
fT
s

or
Pt = 1,43 ⋅ Ps

Whichever is the greater.

►
Where:

Pt is the test pressure measured at the highest point of the chamber of the vessel in test position;

Ps is the maximum allowable pressure of the vessel;

fa is the nominal design stress for normal operating load cases of the part under consideration at
test temperature;

fT s is the nominal design stress for normal operating load cases of the part under consideration
at maximum allowable temperature T ;
s

Pt , Ps , fa and fT shall have consistent units.

s

In the last amendment of the European standard relating to the hydrostatic test presented to Public
f
Enquiry in 2007 [3], the ratio a (depending on the different materials used for a vessel) shall be at least
fT
s
the smallest ratio of the materials of the main pressure bearing parts (e.g. shells, ends, tubesheets of heat
exchangers, tube bundles, main flanges and bolting associated to main flanges).

If the bolting associated to main flanges is overstressed due to the test pressure, the test pressure may be
reduced until the bolt stresses are acceptable.

With the present level of knowledge, it is possible to affirm that the current initial hydrotest provides an
adaptation of the pressure vessel to the loading by strain-hardening of the metal in the welded zones and
the zones of local geometrical singularities. This allows improving the mechanical resistance of the wall
beyond the simple tensioning of the metal necessary to check its resistance. In addition it gives some
assurances as to the adequacy of the design to operate safely at operating conditions.

f
The possibility of choosing the lowest ratio a transposing the pressure load at test temperature results
fT
s
from the requirements imposed on materials, design, fabrication and non-destructive testing.

Hydrotest for pressure vessels of testing groups 1c and 3c, subjected to

NDT, in the creep range

f
The same procedure as above can be applied using for the ratio a the value of fT s depending on creep
f Ts
strength taking into account the time dependent material characteristics or using the following
substitution:

fT s is replaced by fnc,T the nominal design stress for normal operating load cases of the part under
s
consideration at maximum allowable temperature Ts using time independent material characteristics.

The level of the test pressure has no relevance to the safety of the vessel with respect to subsequent creep
behaviour. The value derived using the yield strength at Ts gives a lower test pressure but an adequate
demonstration of strength for putting the vessel in service.

►
Hydrotest for pressure vessels with single run one side governing welds,
subjected to normal NDT or vessels of testing group 4, subjected to visual
examination only

The test factor of 1,25 is replaced by a higher test factor close to 2. The purpose of the high pressure test
is to take benefit on application of the hydrotest of the effects of induced plasticity: shape improvement,
blunting at the crack tip and modification of the residual stress field, as shown by the results of the
EPERC research programme HYDFAT [4]. The hydrotest therefore no longer appears solely as a proof
test but is also is to be considered as part of the fabrication process.

Cases where the hydrotest is harmful or impractical

As in PED the need for other tests is recognized by the European standard where a pneumatic or
combined hydrostatic/pneumatic test with or without acoustic emission may replace the hydrotest as a
proof test.

2 HYDROTEST FOR PERIODIC RE-QUALIFICATION (IN-SERVICE

INSPECTION)

In the domain of periodic re-qualification, the goal is to ensure that the equipment is fit for the service for
which it is designed up to the next scheduled visit for inspection.

This inspection can take different forms largely depending on national or provincial legislation and/or
local/ industrial best practices developed over many years. One method is through the use of a further
proof test. This is effectively a hydrotest re-qualification, but this hydrotest appears more questionable
than previously, since in many countries it is used when neither the internal inspection nor advanced non-
destructive testing is applied. Given the advances in none invasive NDT now available, the use of
hydrostatic testing only should be reconsidered in light of these developments [5].

Cases where the hydrotest appears justified

1 – In case of new equipment, the hydrotest appears totally useful for its qualification before putting it in
service (on account of strain hardening inducing plasticity in pre-existing defects of small size, as
explained above and satisfying the PED).

2 – In service, when the equipment has been subjected to an initial hydrotest with a higher test pressure,
the same test shall be applied after each period where the design number of pressure cycles has been
reached [4].

3 – In service, in case of mechanical modification affecting the global behaviour of the structure in a
notable manner and/or of adaptation to new more stringent loading conditions, the hydrotest presents
some benefits for the same reasons as in 1 above, under the condition of taking into account the residual
toughness of the old parts.

Cases for which the hydrotest may not be useful or even detrimental
In all other cases, and in particular during the normal life of the equipment, the hydrotest appears to be of
little use and may even be considered as detrimental, because it does not bring any beneficial aspects to
the issue of security. Here it is useful to recall the current acceptance criteria of the test mentioned at the
beginning of this paper (no leak, no gross deformation, and no burst).

►
Indeed the hydrotest may present the risk of generating locally real weak points in the wall although these
are "hardly visible to the eye", in particular when the test temperature is too low in regard of the condition
of the materials of the walls.

The hydrotest in service penalizes the competitiveness of the enterprises

- The inherent exploitation operations, besides the risk aspect linked to the handling of dangerous goods,
are most often heavy, costly and penalizing in terms of downtime of the installation and even global
efficiency loss of the installation. For details on the procedures, see in particular reference [6].

- From that point of view, there exists an important discrepancy between the legislations of the various
countries of the European Union creating a distortion of competition totally in contradiction with the
spirit of the Treaty of Rome.

The hydrotest for equipment in service appears detrimental in many cases

- The equipment may be undersized to carry the weight of the water.

- For equipment items functioning in anhydrous medium and containing a non-corrosive fluid (for
example equipment in carbon steel tested e.g. by the test with a copper blade), an exposure of the
equipment to air brings automatically a corrosion of the internal wall, even it is limited.

- The maintenance operations for disassembling and reassembling bring an accelerate wear of connecting
devices and eventually risks of errors at reassembling. These operations may also induce risks of leaks at
the location of the manipulated joints on the occasion of service restarts.

- For internally clad equipment, the hydrotest is detrimental for the cladding if it does not present the
required mechanical characteristics to resist the hydrotest without deformation or rupture. If this is not the
case, the hydrotest is impossible unless loosing the cladding, while specific non-destructive testing
adapted to the wall on one hand and to the cladding on the other hand can be used without provoking
damage and provide sufficient information to assess the equipment condition.

Good practices and alternatives to the hydrotest

In service follow-up is carried out in good logic by means of visual inspection and by performance of
non-destructive testing (NDT) adapted to the defects likely to appear, completed if necessary by
destructive tests of test coupons placed in the process. The hydrotest should be only considered when
non-destructive testing is not possible or for the reasons described earlier.

As an example, an initial pneumatic test, with strain measurements or acoustic emission and appropriate
safety measures, followed by survey pneumatic pressure tests, with strain measurements or acoustic
emission, at intervals determined by Risk-Based Inspection and Fitness For Service Analysis, is also a
means to reach the same objectives, in total safety. The use of detailed NDT results made during
fabrication, as a base line inspection with repeat inspections on a periodic basis is another alternative.

►
CONCLUSION

In this paper the importance of the initial hydrostatic test of pressure equipment has been reviewed to
better understand the significance of the hydrostatic test for the re-qualification of pressure equipment in
service. The initial test can be a standard proof test inducing a limited plasticity or a continuation of the
fabrication process when a higher test pressure induces beneficial effects by extended plasticity.

In the part concerning the use of the hydrostatic test in service it has been shown that the repetition of the
initial hydrotest is useful in a small number of well-identified cases: gross mechanical modification, new
and more severe service conditions, equipment subjected to an initial test at a higher test pressure. In the
other cases and in particular for the periodic re-qualification of equipment the use of the hydrotest is a
method by default bringing very little useful information on the real condition of the equipment. The
hydrotest is costly due to lack of production and can be even detrimental or dangerous, as demonstrated
earlier, in certain cases. In many cases the hydrotest can be advantageously replaced by the use of non-
destructive methods, associated to Risk-Based Inspection and Fitness For Service Analysis.

As in-service inspection is regulated by national legislations there is an urgent need to introduce some
flexibility regarding the use of the hydrotest, as it is already the case in some countries. The present
situation implies serious differences in operation costs incompatible with spirit of the Rome Treaty.

At term, to reduce distortions in the competition, it would be highly desirable to have a European
harmonised legislation, supported by a series of European standards. The preparation of CEN Workshop
Agreements in the domains of Risk-Based Inspection and Fitness For Service is a first step in this
direction .It is a process that the authors of this paper suggest should be encouraged.

ACKNOWLEDGMENT

The authors wish to acknowledge the work performed by their Colleagues of the Task Group 3
"Inspection" of EPERC TP and of the Working Group E "Inspection and Testing" of TC 54 of CEN.

BIBLIOGRAPHY

[1] DIRECTIVE 97/23/EC OF THE EUROPEAN PARLIAMENT AND OF THE COUNCIL of 29

May 1997 on the approximation of the laws of the Member States concerning pressure equipment,
OJEC No L 181, 9.7.97
[2] EN 13445:2002, UNFIRED PRESSURE VESSELS, Part 1 to 8, Published by CEN, Brussels and
sold by national Members, list available on http://www.cen.eu
[3] EN 13445-5: 2002/prA10, INSPECTION AND TESTING, Amendment on standard hydrostatic
test, 2007
[4] Baylac G., Boucher C., Beneficial Effects of Higher Pressure Testing on Redistribution of Residual
Stresses and Crack Blunting, Welding in the World, Vol. 47, N° 7-8, 2003
[5] EPERC TP, TG 3, Considerations on the hydrotest, March 2006, available on EPERC TP Website
[6] GUIDE POUR L'ETABLISSEMENT D'UN PLAN D'INSPECTION, Union des Industries
Chimiques, Union Française des Industries Pétrolières, Document DT 84, Juin 2006

◄
 LA TECHNIQUE TOFD SUIVANT LE CODE ASME
UNE ALTERNATIVE A L’EXAMEN RADIOGRAPHIQUE
DES COMPOSANTS METALLIQUES SOUDES
TOFD TECHNIC FOLLOWING ASME CODE AN ALTERNATIVE FOR RADIOGRAPHIC
INSPECTION OF WELDED METALLIC VESSELS
A. Bleuze, M. Cence
Métalscan - Groupe Tecnatom, 71100 Saint-Rémy – France,

RESUME
Le TOFD est aujourd’hui l’une des techniques ultrasonores avancée qui possède l’indice de probabilité de
détection le plus élevé. Elle permet, grâce à l’imagerie associée, de garantir la traçabilité et la reproductibilité
des inspections. La précision des mesures et la relative facilitée d’interprétation sont les principaux facteurs du
succès de cette méthode. Depuis 2000, d’importantes innovations ont été réalisées tant au niveau des
équipements numériques que des sondes spécifiques. Le personnel de plus en plus qualifié et l’expérience
acquise permettent de fiabiliser son utilisation en condition industrielle dans divers domaines tels que le
nucléaire ou la pétrochimie. Sous la pression des industriels, les contrôles TOFD tendent à remplacer
progressivement les contrôles radiographiques conformément au code ASME (code CASE 2235) « Use of
Ultrasonic examination in Lieu of Radiography ». Dans cet article, nous présentons premièrement l’étude de
faisabilité et la qualification du procédé appliqué au contrôle de réacteurs sous pression de forte épaisseur (154
mm avec revêtement). Dans un second temps, nous présentons un comparatif TOFD / Radiographie sur blocs
de qualification soudés de 20 mm d’épaisseur. En dernier lieu, nous présentons quelques exemples
d'applications obtenus sur sites de fabrication et d’exploitation.

ABSTRACT
TOFD is today one of the most advanced technique with the highest probability of detection index. It permits,
using associated display, to guaranty the inspections storage and reproducibility. The accuracy in sizing and
the relative easiness of interpretation are the mean factors for success. Since 2000, great improvements have
been realized as well on numerical equipments as on specific probes. Personnel qualification and experience
acquired permit reliability for its utilisation in industrial environment in many field such as nuclear or
petrochemistry. Under industrial pressure, TOFD inspection replaces progressively radiography following
ASME code (code CASE 2235 « Use of Ultrasonic examination in Lieu of Radiography »). In this article, we
firstly present the feasibility study and the qualification of the method designed for inspection of pressure vessel
of strong thickness (154 mm with overlay). Secondly, we present a comparison of TOFD / Radiography on
qualification welded blocks of 20 mm thick. At least, we present some results acquired on different
manufacturing and exploitation site.

B79

AFIAP - ESOPE 2007 ►

1. INTRODUCTION
METALSCAN a réalisé une étude de faisabilité de contrôle par méthode ultrasonore TOFD
afin de procéder à l’inspection de composants sous pression de forte épaisseur (154 mm avec
revêtement Inox de 4,8 mm) en remplacement de la radiographie. La méthode TOFD devait
être appliquée en respectant les prescriptions du code ASME (code CASE 2235). Après
rédaction d’une procédure de contrôle spécifique, qualification de la méthode dans nos
ateliers et validation finale par un cabinet d’experts indépendant représentant l’ASME, le
contrôle a été effectué sur le site de fabrication. Nous présentons dans cet article l’étude du
code, les solutions apportées ainsi que la mise en œuvre de la méthode pour sa qualification.
Dans un second temps nous présentons un comparatif des résultats obtenus en radiographie et
en méthode TOFD sur des blocs de qualification. En dernier lieu, nous présentons quelques
exemples de résultats obtenus sur différents site d’exploitation et de fabrication.

2. ETUDE DU CODE CASE 2235

Le document ASME « Boiler & Pressure Vessel Code Section VIII (code Case 2235) »
approuvé dès 1996, permet de répondre à la question posée : « Sous quelles conditions et
limitations une méthode d’examen par ultrasons peut-elle être utilisée en remplacement de la
radiographie lorsque celle-ci est requise par le code ASME ? ».

Lors du développement de l’étude, la version 2235-6 était en cours. Cette même année, elle a
subie plusieurs révisions pour parvenir à une version stable. Aujourd’hui et depuis octobre
2005 c’est la version 2235-9 qui est en cours. Les modifications apportées ne remettent pas en
cause le travail effectué. Le document pointe un certain nombre de recommandations à
respecter dès lors que l’on veut appliquer une méthode d’examen par ultrasons en
remplacement de la radiographie (il ne s’agit pas exclusivement du TOFD). Nous présentons
ceux qui sont relatifs à la réalisation de notre étude :

1) Le cas ne s’applique qu’aux composants sous pression et aux réacteurs d’épaisseur

supérieure à 12,7 mm.
2) La zone de contrôle doit comprendre le volume de la soudure ainsi que l’épaisseur du
composant ou 25 mm (pour les épaisseurs supérieure à 25 mm) de part et d’autre de la
soudure.
3) La méthode d’examen doit être documentée en décrivant la position et le déplacement des
sondes ainsi que les zones couvertes. Le document doit comporter des précisions sur les
angles des sondes, l’orientation des faisceaux et le volume examiné. Ce document doit
être tenu à disposition du client.
4) La méthode ultrasonore doit être appliquée suivant une procédure écrite. Cette procédure
doit être éprouvée sur un (ou des) bloc(s) de qualification. Ce bloc doit contenir un
minimum de 3 défauts orientés parallèlement au joint soudé. Un défaut surfacique
débouchant côté face de sondage (paroi externe), un défaut surfacique débouchant côté
opposé au sondage (paroi interne) sauf si le bloc peut être retourné facilement, et un
défaut interne subsurfacique. La dimension des défauts ne doit pas être supérieure à la
prescription du tableau 2 du code. Les dimensions dépendent de l’épaisseur. Dans le cas
de méthode n’utilisant pas de critères d’amplitude (cas de la méthode TOFD), on défini la
méthodes comme ayant des performances acceptables si la longueur de la réponse du
défaut (y compris le défaut maximum autorisé) et supérieure ou égale à la longueur du
défaut du bloc de qualification.

►
5) L’examen ultrasonore doit être réalisé avec un dispositif permettant l’enregistrement
numérique des données.
6) Critères d’analyse : Tout réflecteur dont la longueur excède les limites définies (pour une
épaisseur de 154 mm, toute indication de longueur supérieure à 7,7 mm) doit être l’objet
d’investigations complémentaires afin de déterminer si l’indication est d’origine
géométrique ou provient réellement d’un défaut.
7) Les indications géométriques ne font pas l’objet d’un dimensionnement, ni ne sont
comparées à des valeurs limites des critères d’acceptation.
8) Les défauts doivent être dimensionnés conformément à une procédure établie et validée à
partir d’essais réalisés sur des réflecteurs similaires à des profondeurs proches dans le
même matériau. Les dimensions sont déterminées par le rectangle lxa pour des défauts
surfacique et lx2a pour des défauts subsurfaciques.
9) Evaluation des défauts et critères d’acceptation : Les défauts sont évalués conformément
au Tableau 2 en suivant les prescriptions additionnelles suivantes :
• Pour les défauts considérés comme débouchants en surface un examen
complémentaire est requis (Magnétoscopie, Ressuage ou Courant de Foucault), aucun
n’est acceptable quelque soit sa longueur,
• Pour les défauts multiples, des règles de cumul sont données suivant différents cas de
figure,
• Pour les défauts internes, la longueur ne doit pas excéder 4 fois l’épaisseur.

3. DISCUSSION ET ELEMENTS DE REPONSE

1) Les composants ont une épaisseur de 158,8 mm dont 4,8 mm de revêtement Inox, le code
s’applique donc.
2) Le cordon de soudure externe mesure en théorie 65 mm (données constructeur), auquel on
ajoute 50 mm (25 mm de part et d’autre de la soudure). La zone à contrôler s’étend sur
57,5 mm de part et d’autre de l’axe de la soudure (voir Figure 1). Il est convenu que
l’épaisseur du revêtement n’est pas à contrôler, on vérifiera seulement son adhésion.

Figure 1 : zone à contrôler

3) Il convient d’effectuer le choix des traducteurs permettant une couverture de la totalité de

la zone à contrôler. Dans le même temps, il convient d’optimiser le nombre de dispositif
et de balayage afin de réaliser le contrôle en un minimum de temps. Nous nous sommes
basé sur notre expérience et sur la norme CENT/TS 14751 :2004 « Soudage – Utilisation
de la technique de diffraction des temps de vol (méthode TOFD) pour le contrôle des
soudures », pour définir les caractéristiques des sondes (fréquence, angle) et des
dispositifs (écartements des points d’émergence, décalages par à l’axe de la soudure des
axes de balayage). L’ensemble des paramètres acoustiques définissant les dispositifs

►
TOFD et les limites de performances sont décrits et compulsés dans le document
RI/FCP/050302/02 remis au cabinet d’experts et au client avant l’exécution des travaux
d’inspection sur le site de fabrication. Nous présentons les éléments essentiels.

La norme CEN/TS 14751 prévoit dans le Tableau 2 les configurations suivantes :

Epaisseur Nombre de Portée suivant Fréquence Angle de faisceau
l’épaisseur médiane Dimensions de Intersection de
dispositifs α / ° (ondes l’élément / mm faisceau
t / mm TOFD ∆t / mm f / MHz longitudinales)

100 - 200 3 0 – 51 5–3 70 – 60 3–6 34 mm

51 – 103 5–3 60 – 45 6 – 12 85 mm
103 – 154 5–2 60 – 45 6 – 12 137 mm ou 154
mm si α ≤ 45°
Tableau 1 : paramètres définis par la norme CEN/TS 14751
Notre Expérience et nos différents essais ont permet d’établir un nouveau Tableau :
Epaisseur Portée suivant Fréquence Angle de faisceau Ecartement
Nombre de
l’épaisseur médiane des Points Intersection de
dispositifs α / ° (ondes d’émergence / faisceau
t / mm TOFD ∆t / mm f / MHz longitudinales) mm
154 3 5 – 25 7,5 60 95 27 mm
20 – 120 7,5 55 200 70 mm
100 – 155 4 45 240 120 mm
Tableau 2 : paramètres définis par METALSCAN

Les paramètres définis n’étant pas en conformité avec la norme CEN/TS 14751,
l’efficacité a donc due être vérifiée à partir d’essais sur des blocs de qualification (voir §
4 : Application de la procédure de contrôle). La figure 2 est une illustration du Tableau 2
précédent. On montre les configurations déterminées et les plages de travail résultantes.

La première configuration utilise un dispositif à 60° en ondes longitudinales. La plage de

travail s’étend de 5 à 25 mm en profondeur et sur une largeur de 75 mm à -6dB. La
résolution en surface dépend de l’écartement des points d’émergence des sondes (qui ne
peut être inférieur à la largeur du bourrelet de soudure) et de la longueur du pulse de
l’onde latérale. Le dispositif utilise un écartement de 95 mm. Il faut deux passages, avec
un décalage de 20 mm par rapport à l’axe de la soudure, pour contrôler la totalité de la
largeur de la zone sur cette plage de travail (voir Figure 3-1). Un recouvrement est prévu.
La seconde configuration utilise un dispositif à 55° en ondes longitudinales. La plage de
travail s’étend de 20 à 120 mm en profondeur et sur une largeur de 72 mm à -6dB. Le
dispositif utilise un écartement de 200 mm. Il faut deux passages, avec un décalage de 28
mm par rapport à l’axe de la soudure, pour contrôler la totalité de la largeur de la zone sur
cette plage de travail (voir Figure 3-1). Un recouvrement est prévu.
La dernière configuration utilise un dispositif à 45° en ondes longitudinales. La plage de
travail s’étend de 100 à 155 mm en profondeur (fond du composant) et sur une largeur de
76 mm. La largeur de la zone et définie par la largeur de l’arc de diffraction à -6dB avec
une condition supplémentaire de résolution minimum égale à une longueur d’onde en fond
de composant, soit à 4 MHz, 1,5 mm (voir Figure 3-2). Le dispositif utilise un écartement
de 240 mm. Il faut trois passages, le premier à l’axe de la soudure et les autres avec un
décalage de 52 mm par rapport à l’axe de la soudure, pour contrôler la totalité de la
largeur de la zone sur cette plage de travail (voir Figure 3-1). Un recouvrement est prévu.

►
Figure 2 : Ouvertures des faisceaux et zone de travail

►
 Figure 3-1 : Décalages des axes de balayages et zones de travail

Figure 3-2 : Résolution en fond de composant (B-Scan non linéaire)

►
4) La procédure I-0705107-03 décrit avec précisions les opérations d’étalonnage,
d’acquisitions et d’analyse nécessaires à la bonne conduite de l’inspection. Cette
procédure a pu être éprouvée sur un bloc de qualification. Nous présentons les
caractéristiques de ce bloc ainsi que les résultats obtenus.
• Définition du bloc (voir Figure 4) : Le fabricant du composant a pris en charge la
réalisation du bloc de qualification en tenant compte des recommandations du code
Case 2235 et du cabinet d’experts. L’épaisseur du composant étant comprise entre
101,6 et 300,8 mm (Tableau 2 du code Case dont le Graphique 1 illustre le rapport
longueur (l) sur hauteur (a), pour une épaisseur de 154 mm), les trois défauts (voir
Tableau 3) ont été définis en se basant sur l’épaisseur minimum de la plage, soit 101,6
mm afin de répondre à des critères de détection plus sévères et en accord avec le client
final en incluant un défaut supplémentaire de longueur (l) 13 mm et de hauteur (a) 6
mm qui constitue le défaut minimum acceptable.
Epaisseur Longueur Défaut Surface Défaut Subsurface Plage d’épaisseur (mm)
du bloc du bloc
Ligament
t / mm b / mm a1 l1 a2 a3 l2 l3 101,6-300,8
d
(4 inch à 12 inch code Case)
154 (1) 480 5,2 11,3 6.99 6 15.19 13 24
Tableau 3
Les dimensions a et l sont calculées pour un rapport a/l de 0,46 correspondant au plus
petit défaut détectable. Ainsi, les défauts surfaciques interne et externe (notés 1) sont
de 5,2 x 11,3 mm. Les défauts internes (notés 2 et 3) sont de 6,99 x 11,3 mm et 6 x 13
mm (défaut minimum imposé par le client). Ces défauts ont été réalisés à partir de
plaquettes Inox de la dimension requise préalablement positionnés sur les préparations
de chanfrein avant l’opération de soudage. Ces plaquettes simulent les défauts plans
de type fissure ou manque de fusion selon le plan de la figure 4.

Critère d'acceptation des défauts pour des soudures de 101,6 et 154 mm

80

70

60
longueur [mm]

50

40

30

20

10

0
2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 11,00 12,00
a [mm]
Défaut surfacique 154 mm Défaut subsurfacique 154 mm
Défaut surfacique 101,6 mm Défaut subsurfacique 101,6 mm
Défaut minimum client Entaille OD1

Graphique 1 : illustration du rapport hauteur sur longueur pour des épaisseurs de 101,6 et 154 mm
• Résultats obtenus (voir Figure 5) : Au préalable, le bloc a été contrôlé par diverses
techniques conventionnelles en présence du fabricant du composant. Le contrôle
radiographique n’a pas permis de mettre en évidence les défauts implantés. Un
contrôle manuel par ultrasons a permis de mettre en évidence uniquement les défauts
internes (2 et 3). Les défauts surfaciques internes et externes ont été recherchés d’une
part par effet de coin en fond de composant (difficile à cause du revêtement) et d’autre
part par ondes rampantes côté face de sondage. Des contrôles supplémentaires ont été
pratiqués (ressuage et magnéto) sans résultats plus probants. Le contrôle par méthode

►
TOFD a permis de mettre en évidence les défauts internes 2 et 3 en parfaite conformité
avec le contrôle ultrasons manuel. A l’issu de ces premiers essais, METALSCAN en a
conclu que les plaquettes de petites dimensions avaient partiellement fondues lors de
l’opération de soudage et en accord avec le fabricant et le cabinet d’experts a décidé
d’insérer trois entailles électro-érodées (ID1, ID2 et OD1) débouchantes internes et
externes pour compenser les défauts manquants en regard du Code CASE. Les
entailles ID1 et ID2 implantées respectent les dimensions initialement requises. Elles
respectent la définition du défaut surfacique débouchant donné par le code CASE.
L’entaille ID1 est inclinée à 30° suivant le chanfrein, elle est pénétrante dans le métal
de base de 5,2 mm. L’entaille ID2 est perpendiculaire au fond du bloc est pénètre le
métal de base sur seulement 0,4 mm. Pour l’entaille OD1, METALSCAN s’est basé
sur son expérience. Une entaille de 5,2 mm ne pouvant être résolue correctement avec
un écartement des points d’émergence supérieur à 70 mm tout en garantissant une
zone de contrôle de 115 mm, cette dernière est calculée de telle sorte que la hauteur (a)
corresponde au tableau 2 du code CASE (voir graphique 1) pour la profondeur
strictement égale à celle du composant à inspecter. La profondeur de l’entaille est
donc de 7,8 mm. Par contre, la longueur de l’entaille étant égale à 11,3 mm, le critère
de détection reste toujours plus sévère. En effet la longueur correspondante suivant le
code CASE aurait du être de 17,4 mm.
La Figure 5 montre les résultats obtenus après insertion des entailles électro-érodées.
Le premier film TOFD acquis avec un décalage de 20 mm par rapport à l’axe de la
soudure met en évidence la diffraction en fond d’entaille ainsi que la rupture de l’onde
latérale. On observe également que la zone d’ombre est d’environ 7 mm. Dans cette
zone on pourra observer une coupure de l’onde latérale mais pas d’écho de diffraction.
La hauteur de l’entaille OD1 de 7,8 mm est mesurée à 10,7 mm. Le dispositif n’étant
pas centré sur l’indication, il y surestimation de la profondeur car la mesure n’est pas
effectuée au sommet de l’arc de diffraction. La longueur de 11,3 mm est mesurée à 12
mm. Au regard du code CASE les performances de la méthode sont acceptables dans
la mesure où les dimensions mesurées à partir de la réponse du défaut sont supérieures
ou égale aux dimensions réelles du défaut.
Le second film TOFD acquis avec un décalage de 28 mm par rapport à l’axe de la
soudure met en évidence la présence de deux échos de diffraction provenant de la tête
et du pied du défaut n°2. La hauteur théorique de 6,99 mm est mesurée à 14 mm. La
longueur théorique de 15,19 mm est mesurée à 24 mm (dimensionnement du faisceau
et non du défaut). Au regard du code CASE les performances de la méthode sont
acceptables dans la mesure où les dimensions mesurées à partir de la réponse du
défaut sont supérieures ou égale aux dimensions réelles du défaut.
Le troisième film TOFD acquis à l’axe de la soudure met en évidence la présence des
défauts n°2, n°3 et ID1. La hauteur théorique du défaut n°3 de 6 mm est mesurée à 14
mm et la longueur théorique de 13 mm est mesurée à 24 mm (dimensionnement du
faisceau et non du défaut). La hauteur de l’entaille ID1 de 5,2 mm dans le métal de
base est mesurée à 5 mm (par rapport au revêtement Inox) et la longueur de 11,3 mm
est mesurée à 24 mm (dimensionnement du faisceau et non du défaut). Au regard du
code CASE les performances de la méthode sont acceptables dans la mesure où les
dimensions mesurées à partir de la réponse du défaut sont supérieures ou égale aux
dimensions réelles du défaut.

►
 1

ID1

ID2

OD1

Figure 4 : définition du bloc de qualification

►
Nom Position du max Longueur Hauteur
OD1 54 mm 12 mm 10,9 mm (débouchant)

Nom Position du max Longueur Hauteur

2 115 mm 24 mm 111 to 125 mm

Nom Position du max Longueur Hauteur

2 115 mm 24 mm 14 mm (111 à 125 mm)
3 182 mm 24 mm 14 mm (113 à 127 mm)
ID1 269 mm 24 mm 5 mm (149 mm jusqu’au fond)

Figure 5 : B-Scan linéaire (mis à l’échelle) sur blocs de qualification

►
 Les dimensions des entailles étant calibrées, les hauteurs mesurées sont fiables. Les
longueurs mesurées correspondent à la dimension du faisceau lorsque celui-ci est plus
grand (surestimation) et sont fiables lorsqu’il est plus petit (défaut proches de la
surface).
Les dimensions des défauts internes réalisés à partir de plaquettes Inox ne sont pas
contrôlables car non détectables autrement que par ultrasons (manuel et TOFD) mais
dans la mesure où le plus petit défaut surfacique est détecté avec un bon rapport signal
sur bruit et une bonne fiabilité de mesure en fond de composant, la méthode a été
qualifiée.

5) Le dispositif devant permettre l’enregistrement numérique des données, l’appareil retenu

est le Miniscan® développé par METALSCAN. Celui-ci est composé d’un PC portable
durci avec écran tactile sur lequel on connecte une carte électronique émetteur récepteur
via le port USB2. L’ensemble est compact et léger.

Figure 6 : Système numérique TOFD Miniscan® portable et autonome

Le codage est réalisé par un codeur linéaire, le guidage des dispositifs TOFD est assuré
par une règle souple aimantée.

6) Lors des travaux d’inspection, nous avons utilisé les critères d’analyse préconisés par le
code CASE et rappelés au § 2-6. Toutes les indications de longueurs supérieures à 7,7 mm
ont été l’objet d’investigations complémentaires par méthodes conventionnelles pour
classification géométrique ou défaut.

7) Les indications de type géométrie ont été traitées conformément aux spécifications du
code.

8) Les indications de type défauts ont été mesurées conformément à la procédure établie
(validée sur des blocs de calibration comportant des entailles électro-érodées).

9) L’évaluation des défauts et les critères d’acceptation ont été appliqués conformément au
code CASE (Table 2) en ajoutant un critère de rejet concernant tous les défauts plans
(manque de fusion, fissure).

►
4. COMPARATIF RADIOGRAPHIE / TOFD
La figure 7 suivante est un comparatif des résultats d’inspection obtenus en radiographie et
ultrasons TOFD sur un bloc de qualification soudé de 20 mm d’épaisseur.

Figure 7
Le bloc de qualification comporte 8 défauts naturels provoqués :
1) Caniveau et fissure
2) Fissure
3) Caniveau
4) Fissure
5) Inclusion
6) Fissure
7) Manque de fusion non débouchant
8) Fissure

L’imagerie radiographique ne met en évidence que les défauts 1, 2, 3 et 5. Les défauts non
vus sont du type fissure et manque de fusion. Ce sont des défauts inacceptables.

L’imagerie TOFD met en évidence l’ensemble des défauts avec un bon contraste.

►
5. RESULTATS SUR SITE
Les figures suivantes présentent quelques résultats d’acquisitions sur différents composants
contrôlés par méthode TOFD, en exploitation et en fabrication.

F1 - Hd : 4.8 mm
MDF1 - Hd : 6.8 mm

F2 - Hd : 3.3 mm

X : 105

X : 243

X : 418

X : 520
X:0

Manque de fusion
Fissure

Inclusion

Figure 8

La figure 8 montre un « film » TOFD sur lequel on peut observer deux fissures F1 et F2 dont
les hauteurs maximum sont respectivement de 4,8 mm et 3,3 mm, ainsi qu’un manque de
fusion MDF1 dont la profondeur par rapport au fond et de 6,8 mm. Le composant étant
destiné à être changé, des analyses destructives ont pu compléter les contrôles ultrasons. Des
coupes ont été réalisées au droit du manque de fusion MDF1 ainsi qu’au droit de la hauteur
minimum de la fissure F2.
Le MDF1 a été caractérisé par méthode TOFD, combinée à une analyse du signal temps
fréquence, comme un défaut à composante non volumique et volumique. Cette « anomalie »
était intéressante à étudier.
La fissure F2 a été caractérisée par méthode TOFD, combinée à une analyse du signal temps
fréquence, comme un défaut purement plan. La hauteur minimum mesurée était de 2,3 mm.
Cette mesure était intéressante à vérifier.
Les vues macrographiques présentées démontrent les potentialités de détection de la méthode,
mais aussi sa précision et sa fiabilité. Le MDF1 est en fait associé à de nombreuses inclusions,
ce qui explique le double caractère volumique et non volumique. La fissure est mesurée à 2,2
mm.

►
Les figures 9 à 12 montrent quelques films TOFD acquis sur site et leur interprétation.

Figure 9 : Manque de fusion à la reprise envers

Figure 10 : Caniveau

Figure 11 : Nid de soufflures

Figure 12 : Coup de meule

Note : les irrégularités de l’onde latérale sont dues aux conditions de couplage tributaires de
l’état de surface et les trains d’ondes sont des effets provoqués par la peinture.

►
6. CONCLUSION
L’étude de l’application du procédé de contrôle par méthode TOFD sur les composants de
fortes épaisseurs a permis de répondre aux exigences de l’ASME code CASE 2235 :
• En définissant avec précision les dispositifs TOFD utilisés et leurs limites de
performance dans un dossier de justification du procédé RI/FCP/050302/02,
• En élaborant une procédure I-0705107-03 décrivant les étapes de calibration,
d’acquisitions et d’analyse,
• En éprouvant la procédure sur un bloc de qualification répondant aux critères du code.
La méthode a été qualifiée par le cabinet d’expert mandaté par le client final et a été appliquée
avec succès.

◄
 DEVELOPPEMENT ET APPLICATIONS DE METHODES D’END AUX
EQUIPEMENTS SOUS PRESSION : EXPERIENCE INDUSTRIELLE DANS
L’APPLICATION DE L'EMISSION ACOUSTIQUE
DEVELOPPEMENT AND USE OF NDE METHODS ON PRESSURE EQUIPMENT:
INDUSTRIAL EXPERIENCE IN APPLYING ACOUSTIC EMISSION
M. Cherfaoui / J. Catty / C. Hervé
CETIM 52 avenue Félix Louat 60304 SENLIS Cedex

RESUME
Le CETIM a réalisé un programme de recherche, le programme PREQUIT, visant à harmoniser et à développer
des techniques de surveillance d’équipements sous pression en intégrant des méthodes innovantes d’essais non
destructifs et de retour d’expérience afin d’aboutir à une véritable méthodologie de diagnostic de ces
équipements sous pression.

L’approche suivie dans ce programme consiste tout d’abord à identifier les principaux modes
d’endommagement concernant les ESP.

Ensuite une analyse approfondie a permis d’établir des fiches types identifiant :

- les défauts associés à ces modes d’endommagement

- les mécanismes physiques mis en jeu
- les conséquences induites au niveau de la structure (perte d’intégrité, durée de vie résiduelle)

La dernière étape de la démarche consiste alors à déterminer les méthodes de CND les plus appropriées à la
détection des défauts recherchés.

Ce travail a abouti à l’établissement d’une base de données recensant chaque mode d’endommagement avec la
description complète du mécanisme, les facteurs influents, les types de défauts engendrés, les types de contrôle
efficaces.

Dans le présent article, des cas industriels d’applications sont traités afin d’illustrer les résultats obtenus.

ABSTRACT
CETIM has performed a research program, named PREQUIT, in order to harmonise and develop surveillance
techniques for Pressure Equipment with integration of innovative NDT to achieve a real diagnosis of these
equipments

The approach followed in this program consists of identification of main damages involved in pressure
equipment.

Then a detail study has led to the establishment of specific forms describing:

- defects linked with the damage

- physical mechanisms involved
- outcomes for the structure( integrity loss, residual life)

Last step of the approach was determination of most suitable NDT techniques for the detection of investigated
defects.

This work has led to the establishment of a database describing different damages, their mechanisms, involved
factors, kind of defect and relevant NDT techniques.

At least, industrial applications will be showed to illustrate some results of this study.

B48

AFIAP - ESOPE 2007 ►

1 Introduction

Le Cetim, Centre Technique des Industries Mécaniques avec plusieurs partenaires a mené le programme de
recherche PREQUIT : Pressure Equipment Requalification Using Innovative Technology.

L’objectif de ce programme est de développer des techniques de surveillance d’Equipement Sous Pression en
intégrant des méthodes innovantes d’essais non destructifs et de retour d’expérience afin d’aboutir à une
méthodologie de diagnostic de ces équipements sous pression.

Plusieurs phases ont été conduites afin de répondre à cet objectif.

2 Définition et élaboration des référentiels d’évaluation de la pertinence des méthodes en fonction

des équipements et installations à tester

Le rôle de cette phase est de pouvoir se doter des moyens de mettre en place une phase "d'expertise pré-essai" pour
optimiser et fiabiliser les conditions d'essai et le diagnostic final (zones critiques, instrumentation, ….).

2.1 Etat de l’art des méthodes innovantes

Cet état de l’art a été établi sous la forme d’une application informatique utilisant le langage dit « HTML » dont le
portail est présenté ci-après.

Chacune des méthodes innovantes a été présentée selon les sept composantes suivantes :

ƒ Principe de la méthode
ƒ Moyens de détection
ƒ Fabricants d’appareils
ƒ Avantages et limitations
ƒ Informations techniques
ƒ Exemples d’applications
ƒ Documents de référence

►
Un exemple de présentation de la méthode ultrasonore « Multi-éléments » est donné ci-après :

2.2 Intégration du savoir faire et du retour d'expérience en contrôle d'équipement sous pression

Adoption d’une approche de type "capitalisation et management des connaissances" :

Le CETIM a lancé une enquête d'expression de besoin à travers un questionnaire adressé à un échantillonnage
d’une centaine de personnes dont le métier gravite autour des équipements pression (bureaux d'étude, fabricants,
utilisateurs, organismes de contrôle…).

Les réponses apportées à ce questionnaire ont permis :

ƒ de recueillir toutes les informations utiles et le retour d'expérience existant dans les différents métiers
ƒ d'organiser et mettre à disposition de façon efficace toutes ces informations.

2.3 Définition d'une méthodologie globale

Adoption d’une approche globale du diagnostic concernant l'équipement sous pression, en incluant les résultats
obtenus précédemment.

La méthodologie globale a été développée à partir de l’articulation présentée dans le schéma ci-après ; il part du
mode d’endommagement considéré sur un équipement sous pression pour déboucher sur le défaut généré par ce
même mode d’endommagement et aboutir enfin à la ou les méthode(s) d’END pertinente(s) par rapport au défaut
considéré.

►
L’élaboration de cette méthodologie globale a été conduite selon les étapes suivantes :

ƒ Analyse des modes d'endommagement et leurs conséquences sur les ESP

ƒ Application particulière aux thématiques du projet
ƒ Etude des recommandations de la norme américaine API - Fitness-For-Service dans le but de rédiger des
spécifications de contrôle en vue de l'évaluation de la nocivité des défauts en fonction de leur degré d'évolution
ƒ Réalisation d’essais pour valider les méthodes définies
ƒ Complément de la base de données existante.

ƒ Etudes bibliographiques sur les divers modes d'endommagement :

L'objectif de cette partie a été d'analyser à travers la bibliographie les divers modes de dégradation des ESP.

5 principaux modes d'endommagement ont été étudiés :

- la fatigue (mécanique et thermique)
- la corrosion (généralisée, localisée, par piqûres…)
- le fluage
- les défauts de fabrication (soudures, défauts de forme…) et les endommagements liés à la manutention
(déformation par choc, rayures…)

- les phénomènes thermiques (fragilisation par le froid, dommages liés à un incendie…)

13 fiches ont été réalisées; la liste est donnée ci-dessous :

- Fatigue mécanique
- Fatigue thermique
- Corrosion par aération différentielle
- Corrosion caverneuse
- Corrosion galvanique
- Corrosion généralisée (uniforme)
- Corrosion par piqûres
- Corrosion sous tension
- Fragilisation par hydrogène
- Fluage
- Défauts de fabrication
- Dommages accidentels
- Effets de la température

Afin de correspondre au mieux aux besoins des industriels, un effort particulier a été mené afin que chaque fiche
réponde aux questions suivantes :

- Dans quels domaines de chargement, de température ou d’environnement observe-t-on l’endommagement ?

- Quelles sont les causes de l’endommagement ?
- Quels en sont les mécanismes ?
- Quels sont les structures et les matériaux concernés ?
- Quelles sont les conséquences de l’endommagement sur la structure ?
- Comment peut-on y remédier ?
- Comment peut-on prédire la durée de vie restante ?

Un complément d’étude a été mené sur la publication API RP - Damage Mechanisms Affecting. Ce document,
élaboré par l’API, détaille un très grand nombre de modes d'endommagement. On y trouve ainsi 44 modes de
dégradation dits "généraux" (que l'on peut retrouver dans tous les domaines), et 18 modes de dégradation
spécifiques aux industries du raffinage.

L’analyse et la prise en compte de ce document a permis d'agrandir notre base de donnée "Endommagement".

►
2.4 Mise en place d'un système expert

L'objectif est de proposer une articulation logique entre les conditions de fonctionnement, les modes
d'endommagement, les défauts, les méthodes de contrôles non destructifs les mieux appropriés et les données
nécessaires pour une évaluation en Fitness-For-Service.

Ce système expert reprend les données issues de plusieurs documents : l'API RP - Damage Mechanisms document
DT 32 - Guide pour l'établissement des plans d'inspection …

Le diagramme suivant présente l'architecture du système:

Propriétés du Propriétés des Températures de Propriétés du Environnement

matériau et de la produits présents service chargement
structure

Endommagements en service

Description de
l ’endommagement

Conséquence Illustrations
Types d’équipements
=> Défaut
concernés

Moyens de prévention
/ Réparations possibles
Méthodes CND d’inspection Accessibilité
Localisation/Quantification

Description de la méthode Données nécessaires pour

une évaluation Fitness-For-
Exemple d’application
Service

3 Exemples d’applications industrielles

3.1 Cas d’application du système expert PREQUIT .

Pour illustrer l’application du système expert PREQUIT un appareil à pression de type bouteille anti-pulsatoire a
été fourni par un industriel.
Ce réservoir est soumis à un chargement par pression interne ainsi qu’à des vibrations importantes aux niveaux des
piquages du fait du montage mécanique de l’appareil.

Les divers tests effectués sur la bouteille ont révélé la présence de 2 types de défauts :
- une fissuration au niveau du piquage : celle-ci est due à un endommagement par fatigue causé par des
vibrations
- des manques de pénétration au niveau des soudures (3 sur la soudure longitudinale, 1 sur une soudure
circulaire)

►
L’application du système expert PREQUIT a permis de déduire, d’après les conditions de fonctionnement, un
endommagement par vibration générant une fissure de fatigue.

Trois méthodes CND ont été sélectionnées pour la caractérisation du défaut (ressuage et émission acoustique pour
la localisation, ultrasons pour la quantification).

La mise en œuvre de ces méthodes CND a abouti aux résultats suivants :

• Le ressuage a permis la détection et la localisation de la fissure de fatigue dans le piquage
• L’épreuve hydraulique avec suivi par émission acoustique a permis la détection de défauts évolutifs dans
les soudures longitudinales et circulaires. Ces défauts sont toutefois classés en catégorie 1(pas d’action
complémentaire à mener). La fissure de fatigue n’a pas été détectée car elle n’a vraisemblablement pas
évolué lors de l’épreuve .Ceci signifie que cette fissure n’est pas due à la pression mais aux moments de
flexion engendrés par les vibrations.
• L’analyse ultrasonore s’est faite en complément de l’étude par émission acoustique. Elle a pu mettre en
évidence que les défauts constatés par l’EA sont des manques de pénétration.

620 905 30

500
20 15
20 4 270

3 2 1

Figure 1 : Schéma de la bouteille et positions des indications US

Indications 4, 1, 2 en US cohérentes avec émission acoustique
Indication 3 en US non détectée par émission acoustique

En conclusion , l’aspect simpliste du cas industriel fait que c’est un sujet dont les relations Conditions-Modes
d’endommagement-Défauts sont facilement déterminés grâce au système expert PREQUIT.
La difficulté réside dans le choix des méthodes CND. Ce cas montre très bien qu’il est important de s’intéresser aux
modes d’endommagement, afin de repérer les zones à risques et ainsi combiner différents essais qui permettront de
détecter les différents défauts possibles.

3.2 Contrôle des équipements non accessibles en service :

L’objectif est la mise en place d’une méthodologie de contrôle des ESP non accessibles par EA et via l’utilisation
de guides d’ondes

3.2.1 Etat de l’art :

Actuellement, 2 technologies sont utilisées :

• Mise en place de capteurs condamnés
• Utilisation de Guides d’onde, avec capteurs mis en place aux extrémités des guides d’onde

• Capteurs Condamnés :
- Les capteurs sont en contact avec la paroi (ou la peinture)
- Les capteurs ne sont plus accessibles
- On ne maîtrise pas les dégradations potentielles du couplage, du capteur, du câblage
- On ne prend pas en compte l’évolution technologique des capteurs dans le temps
• Guides d ’Onde
-Le Guide d’Onde assure la liaison entre paroi et capteur
- Les capteurs sont mis en place à chaque contrôle
- Maîtrise du couplage
- Pas de dégradation de l’appareillage
- Maîtriser la technologie Guides d’onde, de la conception à l’installation

►
3.2.2 Evaluation des 2 technologies :

L’évaluation des 2 technologies se fait selon 4 critères :

1. PERFORMANCE
2. ROBUSTESSE - FIABILITE
3. MISE EN ŒUVRE
4. CONFORMITE AUX EXIGENCES REGLEMENTAIRES

En conclusion de cette étude, a technologie Guide d’ondes apparaît comme la plus adaptée en termes de
robustesse/fiabilité, conformité aux exigences réglementaires
• Les performances des deux technologies sont comparables (initialement), avec une stabilité dans le temps pour
la technologie Guide d’ondes La mise en œuvre implique, dans les deux cas, des compétences particulières
(soit collage, soit soudage, + mise en œuvre du revêtement anticorrosion.

3.2.3 Essais de simulation : Définition de la tôle d’essais

Des essais ont été réalisés afin de déterminer les conditions de propagation des ondes en simulant une partie de
l’ensemble ESP-Talus

1 Essais sur tôle nue, équipée de guides d’onde

2 Essais sur tôle peinte, équipée de guides d’onde

►
 3 Essais sur tôle peinte et sous talus, équipée de guides d’onde

Les résultats obtenus dans ces trois configurations à partir des

• Mesures d’atténuation sur la tôle,
• Mesures d’atténuation à partir des guides d’onde,
• Mesure d’atténuation au sein des guides d’onde
Ont permis d’optimiser :
• La dimension des guides d’ondes
• La distance entre capteurs

Conclusion et perspectives

L’objectif du programme PREQUIT est la qualification des méthodes innovantes pour la réalisation d’examens non
destructifs entrant dans le cadre de la requalification des appareils sous pression en remplacement de l’épreuve
hydraulique traditionnelle. Le nouveau champ réglementaire européen et sa transposition dans la réglementation
nationale française permet en effet cette ouverture.

Perspectives :
Ö Développer l’outil « expertise pré-essai » et le généraliser aux parcs des ESP
Ö Poursuivre des travaux sur de nouvelles technologies : multiéléments, ondes guidées
Ö Développer des critères d’évaluation des nouvelles technologies notamment en vue du remplacement des
contrôles radiographiques.
Ö Faire reconnaître la démarche développée dans le cadre européen

◄
 DEVELOPPEMENT D’UN PROTOCOLE SIMPLE ET NOUVEAU D’UN
DISPOSITIF D’ESSAI POUR LA DETECTION ET LA MESURE DES FUITES
D’UN MATERIAU ELASTOMERE D’ETANCHEITE
DEVELOPMENT OF A NEW SIMPLE PROTOCOL AND TEST DEVICE FOR THE
DETECTION AND MEASUREMENT OF ELASTOMER SEAL MATERIAL BY PASS LEAK
D. Fribourg, Y. Morio, Y. Birembaut
Pôle d’activité « Technologies De l’Etanchéité »
CETIM Nantes 74 route de la Jonelière 44326 Nantes Cedex 3
didier.fribourg@cetim.fr

RESUME
Lors de la mesure de fuite d’un joint en élastomère, effectuée à l’aide d’un gaz traceur (hélium), la fuite globale
mesurée est le résultat de la combinaison des deux phénomènes suivants :
a) un phénomène de perméation gazeuse lié à la solubilisation et à la diffusion du gaz dans et à travers le
matériau,
b) un phénomène de fuite interfaciale lié à l’écoulement gazeux à la périphérie du joint, dû aux défauts
géométriques rencontrés à l’interface (capillaires, coupures, état de surface du joint et de la gorge…)
L’accès aux valeurs de fuites par perméation est important dans de nombreux domaines industriels : ceux qui
utilisent des gaz (pétrochimie, chimie) ou ceux pour lesquels la diffusion des gaz atmosphériques peut être un
facteur déterminant (emballage alimentaire, cosmétique…).
Le processus complexe de perméation, varie dans de très grandes proportions avec la nature des éléments en
présence. Aussi, la perméation des gaz à travers les élastomères peut conduire à des ambiguïtés lors de la
recherche et la quantification des fuites, notamment, lorsque celle-ci peut se révéler beaucoup plus importante
que la fuite interfaciale.
Le document présente un moyen d’essai et une procédure permettant de dissocier les deux types de fuites, de
détecter et de mesurer uniquement les fuites interfaciales de joints toriques en élastomère.
On présente ensuite les travaux effectués avec ce moyen d’essais qui ont permis la détermination fine de la
température de perte d’étanchéité de joints FKM à basse température, ainsi que la détermination de la durée de
vie de joints EPDM en vieillissement à haute température.

ABSTRACT
When leakage measurement on an elastomeric seal is performed with a tracer gas (helium), the measured
global leak is the result of the combination of the two following phenomena :
a) a phenomenon of gas permeation related to the solubility and diffusion of gas in and through the material,
b) a phenomenon of by-pass or interfacial leakage related to the gas flow around the seal due to geometrical
defaults at the interface (capillaries, cuts, seal and groove surface quality, etc)
It is important for a large number of companies to have access to the values of permeation leakage: the
petrochemical and chemical industries which use gas or the food packaging and cosmetics industry for
example for which the diffusion of the gases from the atmosphere can be a determining factor.
The complex permeation process varies in large proportions with the nature of the different elements
constituting the materials, the environment, the working conditions, etc. Moreover gas permeation through
elastomers can lead to misinterpretations during a leak search and quantification, especially when the
permeation leak is actually much more important than the interfacial leak.
This document presents a test facility and procedure allowing to differentiate the two types of leak and to detect
and measure only the interfacial leaks of elastomeric O-rings.
Then the different studies and tests used for the fine determination of the temperature of leakage for low
temperature FKM seals as well as the life span of ageing EPM seals at high temperature are presented
together with the test facility.
B38

AFIAP - ESOPE 2007 ►

1 FUITES AU TRAVERS D’UN JOINT EN ELASTOMERE

1.1 Méthode de mesure de fuite

Le pôle d’activités « Technologies de l’étanchéité » du CETIM de Nantes intervient depuis plus de 20 ans
dans la qualification et le développement des étanchéités statiques, quasi-statiques et dynamiques.

Ces activités touchent de nombreux secteurs industriels notamment ceux des appareils à pression, de la
pétrochimie, des fabricants de joints, des composants pour l’aéronautique, de l’automobile et de tous les
secteurs de la mécanique…

Une partie importante des essais de qualification qui y sont effectuées est basée sur le principe de mesure
de fuite par spectrométrie de masse hélium. Cette méthode quantitative permet des mesures très fines et
est compatible avec une large gamme de pressions jusqu’à 700 bar et sur une plage de températures allant
des températures cryogéniques jusqu’à 1000°C au CETIM. Elle présente aussi l’avantage de pouvoir être
déclinée en différentes méthodes permettant de s’adapter à l’ensemble des configurations des dispositifs et
composants devant être testés.

Dans le cas de joints statiques (joints plats ou joints toriques en élastomère), c’est principalement la
méthode globale qui est utilisée. La figure 1 présente schématiquement cette méthode qui consiste à mettre
en pression de gaz hélium l’intérieur de joint, serré entre deux plateaux ou dans sa gorge. La fuite est
récupérée sur le diamètre extérieur à l’aide d’un spectromètre de masse hélium qui permet de quantifier un
taux de fuite exprimé en flux volumique Q = V (dP/dt).

Figure 1 : Schéma de principe de la mesure globale Hélium

La mesure globale à l’hélium offre une très bonne sensibilité et couvre une large gamme de fuites. En effet,
elle permet de mesurer à l’aide d’un même dispositif d’essai des fuites pouvant aller de 10-9 à
10 atm.cm3/s, soit environ une fuite de 1 cm3 en 100 ans à 1 cm3 par seconde. De plus, elle peut être
automatisée.Sa mise en œuvre est simple, sans condition particulière de sécurité (gaz ininflammable, non
explosif, non toxique), et donc d’un coût économique faible.

Le joint élastomère dont on souhaite mesurer l’étanchéité est soumis lors de la mesure à un gradient de
pression et la fuite résultante est la combinaison des deux phénomènes suivants présentés en figure 2 :

a) un phénomène de perméation gazeuse lié à la solubilisation et à la diffusion du gaz dans et à travers

le matériau,
b) un phénomène de fuite interfaciale lié à l’écoulement gazeux à la périphérie du joint, dû aux
défauts géométriques rencontrés à l’interface (capillaires, fentes).

►
 Figure 2 : Schématisation du flux gazeux passant à travers un joint élastomère

1.2 Fuite par perméation

La fuite par perméation est le passage du gaz à travers la barrière solide créée par le joint même en
l’absence de conduits de fuites. Elle est traitée dans de nombreux travaux.

Les mécanismes entrant en jeu dans ce phénomène sont l’absorption, la diffusion et la désorption du gaz
utilisé pour la mesure. Dans le cas des joints en élastomère, la solubilisation du gaz est pratiquement
instantanée et la diffusion gazeuse prédomine dans le phénomène de perméation [1].

Le coefficient de diffusion suivant une loi d’Arrhénius, la perméation est donc un phénomène
thermiquement activé.

Dans le cadre d’une fuite par perméation, la courbe d’évolution de la fuite en fonction du temps (figure 3)
a une allure caractéristique marquée par trois stades :

- Stade 1 : pendant un temps d’induction, aucun flux gazeux n’est détecté coté basse pression.
Il s’agit d’un temps nécessaire à la sorption puis à la diffusion du gaz dans le joint
élastomère.
- Stade 2 : on observe une phase transitoire, correspondant à une augmentation rapide du taux
de fuite avec le temps,
- Stade 3 : il s’établit un régime permanent de taux de fuite de perméation.

Une formule approchée décrivant bien cette évolution de la variation du taux de fuite en fonction du temps
est présentée en [2], [3] sous la forme suivante :

2d d2
Q(t ) = Q∞ . . exp( )
π .D.t 4.D.t

Avec Q∞ valeur du taux de fuite en régime permanent, D coefficient de diffusion, d épaisseur de la paroi à
traverser.

►
 Perméation à température ambiante d'un joint FKM
1,00E-04

1,00E-05

Fuite (atm.cm3/s)

1,00E-06

1,00E-07

Stade 1 Stade 3
1,00E-08
Stade 2
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Temps (h)

Figure 3 : Allure typique de l’évolution d’une fuite par perméation

1.3 Fuites interfaciales

Les fuites interfaciales sur joints en élastomère peuvent avoir plusieurs origines : effort joint / surface
insuffisant, défauts de surface (rugosité, rayures…),

Les phénomènes mis en jeu sont alors des phénomènes d’écoulement de fluides dans un capillaire ou un
réseau de capillaires de type :

- écoulements visqueux en régime laminaire (Loi de Poiseuille) ou turbulents

- écoulements moléculaires (Loi de Knudsen).

Contrairement à la fuite par perméation, la fuite interfaciale sera caractérisée par un temps de réponse
quasi instantané. Il n’y a donc pas de temps d’induction : la fuite est détectée dès l’injection d’Hélium.

1.4 Que mesurer ?

Le processus complexe de perméation, varie dans de très grandes proportions avec la nature des éléments
en présence. Aussi, la perméation des gaz à travers les élastomères peut conduite à des ambiguïtés
lors de la recherche et la quantification des fuites.

La méthode de mesure de fuite par gaz traceur n’est cependant pas remise en cause par ce phénomène de
perméation.

Dans le cadre de travaux effectués pour la qualification de matériaux de joints en élastomères destinés à
l’étanchéité d’emballages pour le transport de matières radioactives, la société COGEMA LOGISTICS
nous a demandé de mettre au point une méthode et un moyen d’essai permettant de mesurer uniquement la
fuite interfaciale.

►
2 MESURE DE FUITES GEOMETRIQUES

2.1 Détection
Afin de pouvoir détecter la fuite interfaciale, il convient de s’intéresser aux réponses temporelles de
l’évolution du signal de fuite et aux caractéristiques de temps de réponse de la fuite par perméation.
Bronwski [4] présente une méthode d’essai basée sur le fait que deux gaz distincts présentent, pour un
même matériau, des coefficients de perméabilité différents.
La mise en pression n’est dans ce cas plus effectuée avec le seul gaz Hélium mais avec un mélange de
deux gaz (Helium + Néon).
Dans le cas d’une fuite par perméation, compte tenu de la taille différente des molécules, la diffusion des
deux gaz n’aura pas lieu avec la même cinétique. Une fuite par perméation sera donc caractérisée par un
temps de réponse différent avec les deux gaz et un signal de détection retardée pour le Néon dont le
coefficient de perméabilité est plus faible.
Dans le cadre d’une fuite géométrique, l’écoulement dans le réseau de capillaires sera pratiquement
simultané pour les deux gaz, comme le sera aussi leur détection.
La figure 4 présente un exemple typique des réponses obtenues pour une fuite interfaciale pure et une fuite
par perméation pure.

Figure 4 : Evolution de la fuite de deux gaz traceurs injectés simultanément ; fuite interfaciale pure et fuite
par perméation pure.
Cette méthode a permis d’étudier les propriétés de différents joints pour emballages de transport de
matières radioactives.
Elle nécessite cependant de travailler avec différents gaz et d’être équipé en analyseur multigaz.

2.2 Démarche entreprise au CETIM

La démarche que nous avons entreprise est basée non pas sur la mesure de temps de réponse de deux gaz
mais sur les temps caractéristiques de perméation de l’Hélium dans les élastomères.
Nous avons mis au point un moyen d’essai permettant de travailler avec des temps d’injection
d’hélium courts (mesures rapides), s’intéressant au temps de réponse (augmentation retardée ou non
de l’évolution du taux de fuite en fonction du temps).

►
2.3 Présentation du moyen d’essai

Le montage d’essai développé est constitué d’un ensemble de 16 électrovannes commandées par un
automatisme et de deux ensembles bride-contrebride sur lesquels sont montés les joints à tester (figures 5
et 6).

Le montage consiste à relier chacune des brides d’essai (espace interjoint et espace central) à une pompe à
vide, une bouteille d’hélium, une arrivée d’air et un spectromètre de masse hélium, à l’aide des vannes
pneumatiques pilotées par électrovannes (figure 5).

Afin de pouvoir isoler la fuite géométrique, un séquençage d’ouverture des vannes est programmé et
consiste en l’alternance de phases de mesures de fuite avant, pendant et après une courte injection
d’Hélium avec un différentiel de pression d’environ 1 bar de part et d’autre du joint à tester sur chacun des
plateaux, et de dégazage après injection.

Figure 5 : Schéma du montage d’essai

Figure 6 : Vue du montage

►
Les plateaux (figure 7) sont constitués de deux brides entre lesquelles est disposé sans gorges le joint à
tester (190 mm de diamètre inférieur et 10 mm de diamètre de tore). Deux joints de contrôle (joints
extérieurs) permettent de créer un espace interjoint où est raccordé le spectromètre de masse Hélium.

Figure 7 : Plan du montage

3 PREMIERE APPLICATION : DETERMINATION DE LA PERTE D’ETANCHEITE DE JOINTS

FKM A BASSE TEMPERATURE [5]

Les joints FKM (de type Viton® par exemple) présentent d’excellentes propriétés de tenue thermique à
haute température et chimique. Ils présentent cependant des performances limitées à basse température où
ils perdent leur étanchéité pour des températures relativement élevées.

Dans le cadre de la caractérisation des joints FKM utilisés pour les emballages COGEMA LOGISTICS,
des essais avaient initialement été réalisés suivant une procédure consistant à mesurer la fuite en continu
sous une pression permanente d’hélium à 1 bar avec un cyclage de température allant de l’ambiante
jusqu’à – 10°C puis jusqu’à – 35°C par paliers de 1°C toutes les heures.

Le résultat de cet essai est présenté à la figure 8. On observe dans un premier temps le phénomène de
perméation à température ambiante. Lors de la diminution rapide de température, la fuite est diminuée
mais il subsiste un niveau résiduel correspondant au régime de diffusion établi à cette température. A -
27°C , on mesure une augmentation de la fuite qui croît au fur et à mesure de la baisse de température.

Cette augmentation de fuite est liée à l’apparition d’une fuite interfaciale au-dessus du niveau de fuite par
perméation initiale.

Afin de s’affranchir du niveau de fuite résiduel dû à la perméation, le montage d’essai présenté en 2.3 a été
utilisé associé à une procédure consistant à mesurer la fuite avec de courtes injections d’Hélium (1 min)
lors d’une descente en température (jusqu’à-50°C) par paliers de 2 h répartis tous les 1°C.

►
 Figure 8 : Procédure initiale de détermination de perte d’étanchéité à basse température

Le temps d’injection étant très inférieur au temps nécessaire à la diffusion du gaz, on s’affranchit, à
température ambiante et jusqu’à la température de perte d’étanchéité, du phénomène de perméation.

Lorsque la température de perte d’étanchéité est atteinte, on observe au moment de l’injection d’hélium
une montée immédiate du signal de fuite correspondant à l’apparition d’une fuite interfaciale,
comme le présente la figure 9.

Figure 9 : Enregistrement de la fuite lors de l’injection d’hélium à différentes températures

Le report du niveau de fuite interfaciale lors de l’injection d’Hélium sur une courbe donnant la fuite en
fonction de la température permet de déterminer avec précision la température de perte d’étanchéité des
joints testés, comme le présente la figure 10 pour trois matériaux différents.

►
 1,E+01

FKM standard 70 Shore 1,E+00

1,E-01

FKM grade amélioré

1,E-02
basse température

Fuite (atm.cm3/s)
TM
TN FLEX 1,E-03

1,E-04

FKM standard 80 Shore 1,E-05

1,E-06

1,E-07

1,E-08

1,E-09
-10 -15 -20 -25 -30 -35 -40 -45 -50 -55 -60
Température (°C)
Figure 10 : Evolution de la fuite en fonction de la température pour différents joints de type FKM

La méthode a ainsi permis de caractériser des nuances standards de joints FKM présentant des
températures de perte d’étanchéité inférieures à – 27°C ainsi qu’une nouvelle nuance FKM ayant des
performances améliorées développé pour sa tenue à basse température (température de perte d’étanchéité
inférieure à – 40°C).

4 DEUXIEME APPLICATION : DETERMINATION DE LA DUREE DE VIE A HAUTE

TEMPERATURE DES JOINTS EN EPDM [6]

La durée de vie des joints soumis à un vieillissement en température est généralement estimée à partir
d’essais réalisés sur éprouvettes et prenant en compte les pertes de propriétés mécaniques. Il est cependant
difficile de corréler ces résultats à une évolution de comportement en terme d’étanchéité.

Afin de pouvoir estimer la durée de vie de joints soumis à des profils de température variés (méthode
présente en [6]), la méthode de détection de fuite interfaciale est appliquée à des joints en EPDM soumis à
un vieillissement à haute température.

Il s’agit de déterminer la durée à l’issue de laquelle apparaît une fuite interfaciale pour des joints soumis à
des températures réparties tous les 10°C au-dessus de 190°C

Le montage a été modifié afin de s’affranchir des effets de collage de la surface des joints sur les plateaux
à haute température. Ce phénomène de collage a en effet pour conséquence de maintenir l’étanchéité sur
des durées très longues alors que les joints testés ont une structure manifestement dégradée.

Pour cela, on a effectué avant l’injection d’hélium une séparation des surfaces du joint et des plateaux en
procédant à leur ouverture (décompression du joint). Ainsi, si les joints testés sont étanches après le cycle
ouverture-fermeture des plateaux, on peut garantir que cette étanchéité est bien due à une bonne
conservation de leurs propriétés mécaniques (retour élastique, absence de craquelures…) et non à un
collage des joints.

►
Des rondelles ressort insérées entre les plateaux permettent donc leur séparation quotidienne alors qu’un
coussin pneumatique assure leur fermeture selon le montage schématisé en figure 11.

Figure 11 : Montage d’ouverture-fermeture des plateaux

Des photographies du montage sont présentées à la figure 12. Il permet de réaliser un balayage d’air dans
la cavité centrale et l’interjoint afin de créer des conditions de vieillissement par thermo-oxydation.

Figure 12 : Installation du montage pour mesures hautes températures

La figure 13 présente l’ensemble des courbes enregistrées toutes les 24 h sur un joint EPDM 70 Shore A
maintenu à 200°C. A cette température et malgré le temps d’injection d’hélium très court (30s), on ne peut
s’affranchir du phénomène de perméation. Le temps de diffusion dans le joint est cependant suffisamment
long (de 10 à 15s) pour que puisse être détectée l’apparition d’une fuite interfaciale. Lors de cet essai, elle
intervient après environ 300 h de vieillissement.

Des essais similaires vont être menés à d’autres niveaux de température et permettront de tracer, pour
différentes nuances de joints en EPDM, une courbe donnant la durée de vie en fonction de la température.

►
 47DRL13 200°C Plateau 1

1,00E+00
Mesure
niveau de Injection Mesure évolution de
1,00E-01 fuite résiduel Hélium 30s fuite après injection
avant injection

1,00E-02

1,00E-03
Fuite (atm.cm3/s)

1,00E-04

1,00E-05
0:00:00 22:45:43

46:27:28 71:18:34
1,00E-06
121:39:36 144:53:35

168:38:30 192:22:09
1,00E-07
216:46:30 239:52:49

1,00E-08 261:48:27 285:33:29

309:18:49

1,00E-09
19 19,5 20 20,5 21 21,5 22
Temps (min)

Figure 13 : Evolution de la fuite lors d’une injection d’hélium de 30 s sur joint en EPDM maintenu à
200°C, pour différentes durées de vieillissement

5 CONCLUSIONS

Les phénomènes de fuite par perméation peuvent dans certains cas diminuer la sensibilité des mesures
d’étanchéité effectuées par traceur de gaz hélium.

Le CETIM, pour le compte de COGEMA LOGISTICS, a développé un moyen d’essais et une méthode de
mesure de fuite originale permettant de détecter et de quantifier la fuite interfaciale uniquement, en
s’affranchissant des phénomènes de perméation par de courtes injections d’hélium.

Cette méthode a permis la qualification d’un nouveau type de joint FKM (TNTM FLEX) présentant des
performances améliorées à basse température.

Des essais sont actuellement en cours avec ce même moyen d’essai afin de déterminer la durée de vie à
haute température de joints en EPDM.

Remerciements

Nous remercions MM. André , Marlier et Issard de la société COGEMA LOGISTICS (St Quentin en
Yvelines) pour leur aimable autorisation de diffusion de ces résultats.

►
Références

[1] LANGLOIS B., GEFFROY J. : « Influence de la perméation gazeuse sur l’étanchéité des joints pour
les assemblages statiques », 2nd colloque International sur l’étanchéité, 18-20/09/1990

[2] Norme ISO 12807 : 1996 (F) : « Sûreté des transports de matières radioactives – Contrôle d’étanchéité
des colis »

[3] WEISE HP & col. : « Gas permeation through common elastomer sealing materials », VUOTO vol
XX, n°2 – Avril juin 1990, pp225

[4] BRONOWSKY, D.R. : “Performance testing of elastomeric deal material under low and high
temperature conditions – Final report”, SAND 94-2207, Sandia National Laboratories, NM (1995)

[5] ISSARD H., ANDRE R. : “TNTM FLEX : a new generation of fluorocarbon O-rings developed by
COGEMA LOGISTICS with enhanced characteristics at low temperature (-40°C)”, PATRAM 2004
(Berlin)

[6] ANDRE R. , MALESYS P. : “A general approach for quantifying the heat-ageing of gaskets”,
PATRAM 2004 (berlin)

TNTM est une marque déposée COGEMA LOGISTICS

◄
 Session :
Aptitude au service / Fitness for service

Pilotes / Coordinators : A. CHAUDOUET - C. FAIDY

Mardi 9 Octobre 2007 - Après-midi / Tuesday 9 October 2007 - PM

Salle 352A

Présidents / Chairmen : F. CHAMPIGNY - J. PIQUER

14h00/15h30 D.A. Osage, The Equity Engineering Group, Inc. C4

API 579-1/ASME FFS-1 2007 - Norme commune API/ASME pour l'aptitude au service
des équipements sous pression
API 579-1/ASME FFS-1 2007 - A joint API/ASME fitness for service standard for
pressurized equipment

M. Kocak, GKSS Research Centre Geesthacht C8

Analyse de l'aptitude au service des structures en utilisant la procédure FITNET : une synthèse
Fitness for service analysis of structures using the FITNET procedure: an overview

A. Chaudouet, Cetim C7
Evaluation de la nocivité des fissures - Comparaison des procédures BS 7910,
API 579-1/ASME FFS-1, RSE-M et FITNET
Assessment of Crack-Like Flaws - Comparison of Procedures in BS 7910,
API 579-1/ASME FFS-1, RSE-M and FITNET

PAUSE / BREAK

16h00/17h30 L. Monin - S. Panier - S. Hariri - D. Zakrzewski, Ecole des Mines Douai C21
C. Faidy, EDF-Septen
Caractérisation des constraintes résiduelles sur assemblages soudés : tubulaires en acier 304L
Experimental investigation of the residual stresses of 304L tubular welded joints

Dr Russel - R.D. Kane - Sridhar Srinivasan, Honeywell Process International, Inc, TX C13
D. Moore, BP North America
Nouvelle méthode de prédiction et de contrôle de la corrosion par bisulfide d'ammonium
New methodology for assessment and control of ammonium bisulfide corrosion

E. Meister, EDF Septen C54

Justification mécanique des tuyauteries en sous-épaisseur locale
Mechanical assessment of local thinned pipings

AFIAP - ESOPE 2007

◄◄
 API 579-1/ASME FFS-1 2007 - NORME COMMUNE API/ASME POUR
L'APTITUDE AU SERVICE DES ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION
API 579-1/ASME FFS-1 2007 – A JOINT API/ASME FITNESS FOR SERVICE
STANDARD FOR PRESSURIZED EQUIPMENT

D. A. Osage, P.E.
The Equity Engineering Group, Inc.
Shaker Heights, Ohio USA

RESUME
La première édition de l'API 579 "Recommandations pour l'évaluation de l'aptitude au service" a été publiée en
2000. Les travaux pour la rédaction de la deuxième édition ont commencé la même année. De nombreuses
améliorations techniques étaient prévues. En plus des améliorations techniques, l'API et l'ASME se sont unis
pour former un comité chargé de rédiger non plus des recommandations mais une norme commune d'aptitude
au service pour les équipements sous pression. Cette nouvelle norme baptisée API 579/ASME FFS-1 2007 sera
basée sur la première édition de l'API 579, incorporera toutes les améliorations techniques prévues dès l'origine
pour la deuxième édition et inclura des modifications couvrant des besoins bien précis pour d'autres industries
telles que celle de l'énergie fossile ou de la pâte à papier. Un aperçu des raisons profondes à l'origine de la
rédaction de l'API 579 et une synthèse des améliorations techniques qui apparaitront dans l'API 579/ASME
FFS-1 sont présentés dans cette communication. L'utilisation des procédures d'évaluation d'aptitude au service
de l'API 579/ASME FFS-1, pour déterminer des probabilités de ruine utilisées en tant que données dans le
document API concernant la Planification des Inspections Basée sur l'Analyses des Risques, est aussi présentée.

ABSTRACT
The first edition of API 579 Recommended Practice for Fitness-For-Service was published in 2000. Work on
the second edition of API 579 was initiated the same year with many planned technical improvements. In
addition to technical improvements, API and ASME agreed to form a joint committee to produce a joint
API/ASME FFS Standard that can be used for pressure-containing equipment. This new standard designated
as API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service is based on the first edition of API 579, incorporates all
planned technical enhancements originally slated for the second edition, and also includes modifications to
address the special needs of other industries such as the fossil electric power industry, and the pulp and paper
industry. Insights into the driving force to create API 579 and an overview of the technical enhancements that
will be incorporated into API 579-1/ASME FFS-1 are presented in this paper. The use of the API 579-1/ASME
FFS-1 fitness-for-service assessment procedure models to establish a probability of failure for use with the API
Risk Based Inspection Planning Technology is also provided.

C4

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

The ASME and API design codes and standards for pressurized equipment provide rules for
the design, fabrication, inspection, and testing of new pressure vessels, piping systems, and
storage tanks. These codes typically do not provide assessment procedures to evaluate
degradation due to in-service environmentally-induced damage, or flaws from original
fabrication that may be found during subsequent inspections. Fitness-For-Service (FFS)
assessments are quantitative engineering evaluations that are performed to demonstrate the
structural integrity of an in-service component containing a flaw or damage. The first edition
of API 579 Recommended Practice for Fitness-For-Service [1] published in 2000 (API 579
2000) was developed to provide guidance for conducting FFS assessments of flaws
commonly encountered in the refining and petrochemical industry that occur in pressure
vessels, piping, and tankage. However, the assessment procedures have been used to evaluate
flaws encountered in other industries such as the pulp and paper industry, fossil electric power
industry, and nuclear industry. The results from a FFS assessment may be used to make run,
rerate, repair, or replace decisions to ensure that pressurized equipment containing flaws that
have been identified during an inspection can continue to be operated safely.

API 579 2000 produced by API Committee on Refinery Equipment (CRE) Fitness-For-
Service (FFS) Task Group has become the de facto international FFS Standard for pressure
containing equipment in the refining and petrochemical industries. Based on advances in
technology and User feedback, the API CRE FFS Task Group initiated an effort to produce
the second edition of API 579 in 2001. The work to produce an updated version continued
within this Task Group until 2002 when a joint API and ASME FFS Standard committee was
formed to complete this task.

NEW JOINT API AND ASME FFS STANDARD

In 1995, the ASME Board on Pressure Technology Codes and Standards (BPTCS) formed the
Post Construction Committee (PCC). The scope of this committee is to develop and maintain
standards addressing common issues and technologies related to post-construction activities
and to work with other consensus committees in the development of separate, product-specific
codes and standards addressing issues encountered after initial construction for equipment and
piping covered by BPTCS.

A new FFS standards committee was started under PCC with membership from ASME and
the API CRE FFS Task Group. With two FFS standards development activities in place,
many members found themselves working on two separate committees. Subsequently,
coordination, utilization of committee member time, funding, and the overall development
process to produce a new FFS standard became ineffective. In order to streamline
development efforts, pool resources, and promote widespread regulatory acceptance, API and
ASME agreed to form a joint committee to produce a single FFS standard that can be used for
pressure-containing equipment for all industries.

The first meeting of the Joint API/ASME FFS Committee (FFSJC) took place in February,
2002. Oversight of the FFSJC is undertaken by the API CRE and ASME Board on Pressure
Technology Codes and Standards. This oversight includes approval of committee
membership and all standards actions.

►
The FFSJC has produced a new FFS standard entitled API 579-1/ASMEFFS-1 2007 Fitness-
For-Service [2]. API 579 2000 was the basis of this new standard that will be produced. The
API 579-1/ASME FFS-1 2007 standard will include all topics currently contained in the first
edition of API 579 and will also include new parts covering FFS assessment procedures that
address unique damage mechanisms experienced by other industries. The initial release of
API 579-1/ASME FFS-1 is scheduled for June, 2007. API 579-1/ASME FFS-1 2007 will
supersede API 579-2000.

The agreement to produce a joint standard on FFS technology is a landmark decision that will
focus resources to develop a single document that can be used in all industries. This
agreement will help avoid jurisdictional conflicts and promote uniform acceptance of FFS
technology. It will also provide an opportunity for pooling of resources of API, ASME, the
Pressure Vessel Research Council (PVRC), and the Materials Property Council (MPC) to
develop new FFS technology as required by the new joint committee.

OVERVIEW OF API 579-1/ASME FFS-1

Applicable Codes

API 579-1/ASME FFS-1 provides guidelines for performing FFS assessments that can be
used in conjunction with the applicable in-service inspection code to determine the suitability
for continued operation. The assessment procedures in this recommended practice can be
used for FFS assessments and/or rerating of components designed and constructed to the
design codes shown below.
• ASME B&PV Code, Section VIII, Division 1
• ASME B&PV Code, Section VIII, Division 2
• ASME B&PV Code, Section I
• ASME B31.3 Piping Code
• ASME B31.1 Piping Code
• API 650
• API 620

The assessment procedures in API 579-1/ASME FFS-1 may also be applied to pressure-
containing equipment constructed to other recognized codes and standards including
international and internal corporate standards. API 579-1/ASME FFS-1 has broad application
since the assessment procedures are based on allowable stress based methods or plastic
collapse analysis for non-crack-like flaws, and FAD-based assessment procedures for crack-
like flaws.

Organization

API 579-1/ASME FFS-1 is a highly structured document designed to facilitate use by

practitioners and to facilitate future enhancements and modifications by the FFSJC. Part 1 of
the document covers: introduction and scope; responsibilities of the Owner-User, Inspector,
and Engineer; qualification requirements for the Inspector and Engineer; and references to
other codes and standards. An outline of the overall FFS assessment methodology that is
common to all assessment procedures included in API 579-1/ASME FFS-1 is provided in Part
2 of the document. The organization of Part 2 is shown in Table 1. This same organization is
utilized in all subsequent parts that contain FFS assessment procedures.

►
Starting with Part 3, a catalogue of FFS assessment procedures organized by damage
mechanism is provided in API 579-1/ASME FFS-1. A complete listing of the flaw and
damage assessment procedures currently covered is shown in Table 2. When assessment
procedures are developed for a new damage mechanism, they will be added as a self-
contained part to maintain the structure of document. Annexes are provided with technical
information that can be used with the parts of API 579-1/ASME FFS-1 that provide FFS
assessment procedures. The majority of the information in the appendices covers stress
analysis techniques, material property data, and other pertinent information that is required
when performing a FFS assessment. An overview of the appendices is provided in Table 3.

Assessment Levels

Three levels of assessment are provided in API 579-1/ASME FFS-1 for each flaw and
damage type. In general, each assessment level provides a balance between conservatism, the
amount of information required for the evaluation, the skill of the practitioner performing the
assessment, and the complexity of analysis being performed. Level 1 is the most conservative
and the easiest to use. Practitioners usually proceed sequentially from a Level 1 to a Level 3
assessment (unless otherwise directed by the assessment techniques) if the current assessment
level does not provide an acceptable result or a clear course of action cannot be determined.

It should be noted that the definitions of assessment levels in API 579-1/ASME FFS-1 are
significantly different than those used in other standards. A general overview of each
assessment level and its intended use is described below.
• Level 1 – The assessment procedures included in this level are intended to provide
conservative screening criteria that can be utilized with a minimum amount of inspection
or component information. The Level 1 assessment procedures may be used by either
plant inspection or engineering personnel.
• Level 2 – The assessment procedures included in this level are intended to provide a more
detailed evaluation that produces results that are less conservative than those from a Level
1 assessment. In a Level 2 assessment, inspection information similar to that required for
a Level 1 assessment is required; however, more detailed calculations are used in the
evaluation. Level 2 assessments are typically conducted by plant engineers or engineering
specialists’ experienced and knowledgeable in performing FFS assessments.
• Level 3 – The assessment procedures included in this level are intended to provide the
most detailed evaluation and produce results that are less conservative than those from a
Level 2 assessment. In a Level 3 assessment, the most detailed inspection and component
information is typically required. The recommended analysis is based on numerical
techniques such as the finite element method. The Level 3 assessment procedures are
primarily intended to be used by engineering specialists experienced and knowledgeable
in performing FFS evaluations.

Remaining Life and Rerating

The FFS assessment procedures in API 579-1/ASME FFS-1 cover both the present integrity
of the component given a current state of damage and the projected remaining life. If the
results of a FFS assessment indicate that the equipment is suitable for the current operating
conditions, the equipment can continue to be operated at these conditions if a suitable
inspection program is established. If the results of the FFS assessment indicate that the
equipment is not suitable for the current operating conditions, calculation methods are

►
provided in API 579-1/ASME FFS-1 to rerate the component. For pressurized components
(e.g. pressure vessels and piping) these calculation methods can be used to find a reduced
maximum allowable working pressure and/or coincident temperature. For tank components
(i.e., shell courses) the calculation methods can be used to determine a reduced maximum fill
height.

In API 579-1/ASME FFS-1, the remaining life calculation is used to establish an appropriate
inspection interval in conjunction with the applicable in-service inspection code, provide
information for an in-service monitoring plan, or to establish the need for remediation. API
579-1/ASME FFS-1 emphasizes the need for remediation where the remaining life cannot be
established. Remediation can be in the form of altering the process stream, or isolating the
process stream from the pressurized component by installation of a coating or lining, or
application of weld overlay. API 579-1/ASME FFS-1 also emphasizes the need for
monitoring and inspection to validate the assumptions made about continuing damage.

Relationship to Other FFS Standards

The FFSJC members agreed that alternate FFS approaches may be appropriate for use by
more advanced practitioners. Therefore, the Level 3 assessment in API 579-1/ASME FFS-1
permits the use of alternative FFS assessment methodologies. For example, the Level 3
assessment in Part 9 covering crack-like flaws provides references to Nuclear Electric R-6 [3],
BS 7910 [4], SAQ/FoU-Report 96/08 [5], WES 2805 [6], EPRI J-Integral Methodology [7],
and A16 [8].

The European Community sponsored a project known as FITNET to review the existing FFS
procedures and develop an updated, unified and verified European FITNET FFS Procedure
[9] to cover structural integrity analysis to avoid failures due to fracture, fatigue, creep and
corrosion. After final approval and publication of the FITNET FFS Procedure, the FFSJC
will undertake an effort to review the procedure and make a recommendation on whether to
reference the procedure under a Level 3 Assessment, as applicable, in the next edition of API
579-1/ASME FFS-1.

NEW DEVELOPMENTS FOR API 579-1/ASME FFS-1

Many new developments are being incorporated into API 579-1/ASME FFS-1, and are
summarized in Table 2 and Table 3. Many of these new developments were made based on a
technical gap analysis performed by the API CRE FFS Committee with feedback from the
API 579 User community and input from the FFSJC. The most significant changes will be
the introduction of four new parts in the document covering assessment procedures for:
• Assessment of HIC/SOHIC damage,
• Assessment of creep damage,
• Assessment of dents, gouges, and dent-gouge combinations, and
• Assessment of laminations.

Sections in API 579 2000 have been renamed as Parts in API 579-1/ASME FFS-1 to avoid
confusion when referring to ASME B&PV Codes, and Appendices in API 579 2000 have
been renamed as Annexes in API 579-1/ASME FFS-1.

►
In addition to technical changes, the example problems currently provided in each part of API
579 2000 will not be included in API 579-1/ASME FFS-1. Alternatively, a comprehensive
set of example problems will be published as a separate document. This change is being
made because of the space the example problems occupy and the request by the User
community for additional example problems. A complete set of example problems is crucial
to the deployment of any standard because these problems not only demonstrate proper use of
the rules in the document but also provide a means to benchmark computer programs
developed to automate assessment procedures.

TECHNICAL BASIS AND VALIDATION OF API 579 FFS ASSESSMENT

METHODS

The technical basis and experimental validation of the FFS assessment procedures are
summarized in Annex H of API 579-1/ASME FFS-1 and are published in a series of WRC
Bulletins, see Table 4. The API CRE FFS Committee is committed to publishing in the
public domain the technical background to all FFS assessment procedures utilized in API 579-
1/ASME FFS-1. It is hoped that other FFS standards writing committees adopt the same
policy as it is crucial that FFS knowledge remains at the forefront of technology on an
international basis to facilitate adoption by jurisdictional authorities.

UNDERSTANDING OF DAMAGE MECHANISMS

The first step in a FFS assessment performed in accordance with API 579-1/ASME FFS-1 is
to identify the flaw type and cause of damage. When conducting a FFS assessment it is
important to determine the cause(s) of the damage or deterioration observed and the
likelihood and degree of further damage that might occur in the future. In order to assist the
practitioner in this step, WRC Bulletins 488 [10], 489 [11], and 490 [12] have been published
to cover damage mechanisms in the pulp and paper industry, the refining and petrochemical
industry, and the fossil electric power industry, respectively, to provide guidance to the
practitioner for the combined considerations of:
• Practical information on damage mechanisms that can affect process equipment,
• Assistance regarding the type, extent, and time-dependency of damage that can be
expected, and
• How this knowledge can be applied to the selection of effective inspection methods to
detect, size, and characterize the damage.

WRC Bulletin 489 has also been published as API 571 Damage Mechanisms Affecting Fixed
Equipment in the Refining Industry [13]. This document is currently being updated to provide
guidelines for NDE, both detection and flaw sizing, for each damage mechanism. These
guidelines are intended to supplement the NDE provisions in API 579-1/ASME FFS-1.

►
IN-SERVICE INSPECTION CODES AND FITNESS-FOR-SERVICE

API 579-1/ASME FFS-1, like its predecessor API 579 2000, is intended to supplement the
requirements in API 510 Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance Inspection, Rerating,
Repair and Alteration [14], API 570 Piping Inspection Code: Inspection, Repair, Alteration,
and Rerating of In-Service Piping Systems [15], API 653 Tank Inspection, Repair, Alteration,
and Reconstruction [16], and ANSI/NB-23 National Board Inspection Code [17] to ensure
safety of plant personnel and the public while older equipment continues to operate; to
provide technically sound FFS assessment procedures; to ensure that different service
providers furnish consistent remaining life predictions; and to help optimize maintenance and
operation of existing facilities to maintain availability of older plants and enhance long-term
economic viability. The benefits of having a comprehensive FFS document that is tightly
integrated with the in-service inspection codes are:
• Ease of use in assessing flaws and damage mechanisms including jurisdictional
acceptance,
• Extended safe operation of damaged equipment based on industry accepted assessment
methods,
• Flexibility in developing tactics for repair and/or replacement of damaged equipment,
• New basis for inspection planning, and
• Turnaround support decision making with a goal to minimize turnaround scope and
length.

In addition, API 579-1/ASME FFS-1 will be used in conjunction with API 580 Recommended
Practice for Risk-Based Inspection [18], and API 581 API RBI Technology [19] to provide
guidelines for risk assessment and prioritization for inspection and maintenance planning for
pressure-containing equipment.

FFS AND RBI – COMPLEMENTARY TECHNOLOGIES

Overview

The FFS and RBI relationship depends upon the type of RBI study. In a RBI study using a
qualitative evaluation, FFS assessment procedures can be used to alter the risk-ranking of
equipment based on the level of damage and the results of the assessment. In a RBI study
using a quantitative evaluation, the FFS assessment procedures provide a damage model that
can be used to establish a probability of failure. The probably of failure results can be
combined with a consequence of failure model to produce risk, which can be utilized to
develop an inspection plan as described by Osage and Henry [20]. Inspection planning
involves determining the scope, method of inspection, and inspection interval for a piece of
equipment.

Determination of Probability of Failure using FFS Damage Models

As described by Osage and Henry [20], the calculation of risk in API RBI is determined as a
function of time in accordance with Equation (1). This equation combines the probability of
failure and the consequence of failure as described elsewhere within this paper.
R (t ) = Pf (t ) ⋅ C (t ) (1)

►
The consequence of failure, C (t ) , is assumed to be invariant with time. Therefore, Equation
(1) can be rewritten as shown in Equations (2) and (3) depending on whether the risk is
expressed as an impact area or in financial terms.
R (t ) = Pf (t ) ⋅ CA for Area − Based Risk (2)

R (t ) = Pf (t ) ⋅ FC for Financial − Based Risk (3)

In these equations, CA is the consequence impact area expressed in units of area and FC is
the financial consequence expressed in economic terms. Note that in Equations (2) and (3),
the risk is varying with time since the probability of failure is a function of time.

In API RBI the probability of failure as a function of time is computed from Equation (4).
Pf ( t ) = gff ⋅ D f ( t ) ⋅ FMS (4)

In this equation, the probability of failure, Pf (t ) , is determined as the product of a generic

failure frequency , gff , a damage factor, D f (t ) , and a management systems factor, FMS .

As an alternate, probability of failure as a function of time may be calculated from a structural

reliability model based on the damage mechanism present. The structural reliability model in
general terms is formulated in terms of a limit state defined as a resistance term minus a
driving force term as shown in Equation (5).
G ( R, L ) = R - L (5)

The resistance term may be written as an arbitrary function of independent variables rn , or

R (r1 , r2 ,..., rn ) , and the driving force term may also be expressed as an arbitrary function of
independent variables ln , or L(l1 , l2 ,..., ln ) .

For a damaged component subject to applied loads, the independent variables in the resistance
term typically consist of component geometry, material properties, and a measure of the
damage (e.g. for general corrosion a measure of damage is the metal loss). The independent
variables in the driving force term are typically the applied loads.

For general metal loss in a cylindrical shell, the resistance term and driving force term are
given by Equations (6) and (7), respectively.
n
 0.25   e   Ro 
R ( Ro , t , dG , n, σ uts ) =     ⋅ ln   ⋅ σ uts (6)
 n + 0.277   n   Ro − t + dG 
L ( Papplied ) = Papplied (7)

Substituting Equations (6) and (7) into Equation (5), the limit state is given by Equation (8).
  0.25   e  n  Ro  
G ( R, L ) =     ⋅ ln  ⋅ σ
 uts  - Papplied (8)

  n + 0.277   n   Ro − t + dG  

►
In this equation, the resistance term of the limit state is a function of the cylinder geometry
and material properties, and the driving force term is a function of the applied pressure. The
resistance term in Equation (8) represents a simplified version of the Svensson method to
compute the burst pressure of a cylindrical shell [21].

For combined general and local metal loss in a cylindrical shell, the limit state can be
expressed using Equation (9).
  0.25   e  n  Ro  
G ( R, L ) =     ⋅ ln   ⋅ σ ⋅ RSF ( d , s )  - Papplied (9)
 uts L
  n + 0.277   n   Ro − t + dG  
This equation has the same basic form as Equation (8) except that a remaining strength factor
term, RSF ( d L , s ) , is introduced as a damage parameter to decrease the resistance term
because a local area of metal loss is present. The remaining strength factor may be evaluated
using the methods described in API 579-1/ASME FFS-1.

In the limit state function for general and local metal loss, the independent variables with the
most uncertainty are the applied pressure, Papplied , and the metal loss terms dG and d L . The
uncertainty in the metal loss terms is based on the thickness measurement, the location of the
thickness measurement (i.e. the location where the thickness is measured representative of all
regions in the component under evaluation), and the ability to project the metal loss as a
function of time using previous thickness readings and/or estimates of corrosion rates.

As a final example, the limit state for a crack-like flaw evaluated using Part 9 of API 579-
1/ASME FFS-1 is given by Equation (10).

( 2 
) −0.65( LPr ) 
6

G ( R, L ) = 1 − 0.14 ( LPr )  0.3 + 0.7e  − Kr = 0 if LPr ≤ LPr max (10)

 
In Equation (10), LPr is the primary load ratio defined in Equation (11) and K r is the
toughness ratio defined in Equation (12).
σ ref
P

L =
P
(11)
σ ys
r

K IP + ΨK ISR
Kr = (12)
K mat
In the limit state function for a crack-like flaw, the independent variables with the most
uncertainty are the applied loads (i.e. primary, secondary and residual stress), the flaw size,
and the material fracture toughness, K mat . The stress intensity factors K IP and K ISR in
Equation (12) are functions of the applied loads and flaw size. The process environment in
the component and the associated damage mechanism may have a significant effect on the
material fracture toughness and the ability to determine the flaw size. In addition, significant
uncertainty in the flaw size is encountered when an estimate of flaw size as a function of time
or cyclic loading is estimated using a crack growth model.

The uncertainty in the independent variables described above is typically modeled using
continuous distribution functions. The most typical functions used in structural reliability
analysis are the Normal, Lognormal, and Weibull distributions. The parameters for these

►
distributions may be established based on industry data or expert solicitation. Once the limit
state is determined and the uncertainty of the independent variables is modeled with a
distribution function, the probably of failure may be computed using standard reliability
methods [22], [23], [24].

Inspection Effectiveness – The Value of Inspection

An estimate of the probability of failure for a component is dependent on how well the
independent variables are known. In the FFS models used for calculating the probability of
failure, the flaw size (i.e. metal loss for thinning or crack size for environmental cracking)
may have significant uncertainty especially when these parameters need to be projected in
into the future. An inspection program may be implemented to obtain a better estimate of the
damage rate and associated flaw size.

An inspection program is the combination of NDE methods (i.e. visual, ultrasonic,

radiographic etc.), frequency of inspection, and the location and coverage of an inspection.
Inspection programs vary in their effectiveness for locating and sizing damage, and thus for
determining damage rates. Once the likely damage mechanisms have been identified, the
inspection program should be evaluated to determine the effectiveness in finding the
identified mechanisms. The effectiveness of an inspection program may be limited by:
• Lack of coverage of an area subject to deterioration,
• Inherent limitations of some inspection methods to detect and quantify certain types of
deterioration,
• Selection of inappropriate inspection methods and tools,
• Application of methods and tools by inadequately trained inspection personnel,
• Inadequate inspection procedures, and
• The damage rate under some conditions (e.g. start-up, shut-down, or process upsets) may
be high that failure may occur within a very short time; even if damage is not found
during an inspection, failure may still occur as a result of a change or upset in conditions.

It is important to evaluate the benefits of multiple inspections and to also recognize that the
most recent inspection may best reflect the current state of component under the current
operating conditions. If the operating conditions have changed, damage rates based on
inspection data from the previous operating conditions may not be valid. Determination of
inspection effectiveness should consider the following:
• Equipment type,
• Active and credible damage mechanism(s),
• Susceptibility to and rate of damage,
• NDE methods, coverage and frequency, and
• Accessibility to expected deterioration areas.

Inspection effectiveness may be introduced into the probability of failure calculation by using
Bayesian analysis or more directly by modifying the model for the independent variables, the
distribution function, and/or the distribution function parameters. For example, if the model
for metal loss is determined to be a lognormal distribution, the distribution parameters, mean
and coefficient of variation, may be changed based on the NDE method and coverage used
during an inspection. Extending this concept further, a series of standard inspection
categories may be defined, and the distribution parameters adjusted based on the NDE method
and coverage defined for each standard category.

►
By identifying credible damage mechanisms, determining the damage rate, and selecting an
inspection effectiveness category based on a defined level of inspection, a probability of
failure may be determined. The probability of failure may be determined for future time
periods or conditions as well as current conditions by projecting the damage rate and
associated flaw size into the future.

CONCLUSIONS

FFS assessments are quantitative engineering evaluations which are performed to demonstrate
the structural integrity of an in-service component containing a flaw or damage. API 579
2000 was developed to provide guidance for conducting FFS assessments of equipment in the
refining and petrochemical industry. The assessment procedures provided in this document
can be used to make run, rerate, repair or replace decisions to ensure that pressurized
equipment containing flaws which have been identified by inspection can continue to be
operated safely. Based on advances in technology and User feedback, an effort to produce the
second edition of API 579 was initiated in 2001.

API and ASME have agreed to form a joint committee to produce a single FFS Standard that
can be used for pressure-containing equipment. API 579 2000 will form the basis of the new
joint API/ASME standard that will be produced by this committee. The API/ASME joint
committee has produced a new FFS standard entitled API 579-1/ASMEFFS-1 2007 Fitness-
For-Service with a planned publication date of June, 2007.

API 579-1/ASME FFS-1 is intended to supplement and augment the requirements in API 510,
API 570, API 653, and NB-23. In addition, the FFS assessment procedures provide a damage
model that can be used to establish a probability of failure. The probably of failure results can
be combined with a consequence of failure model to produce risk, which can be utilized to
develop an inspection plan using risk-based inspection principals.

FFS is a powerful technology that can be used to extend the useful life of aging equipment or
allow new equipment with flaws and/or damage to enter service without repairs. In many
cases, significant savings can be realized because FFS enables the Owner-User to operate
equipment until the next scheduled downtime without compromising safety and minimizing
unscheduled downtimes. In many cases repair or replacement can be avoided.

►
NOMENCLATURE
C (t ) is the consequence of failure as a function of time
CA is the consequence of failure impact area
dG is the general metal loss
dL is the local metal loss within s
D f (t ) is the damage factor as a function of time
e is the base of the natural logarithm, 2.718281828
FMS is the management systems factor
FC is the financial consequence of failure
gff is the generic failure frequency
G ( R, L ) is the limit state function
K mat is the material fracture toughness
Kr is the toughness ratio
K IP is the stress intensity factor derived from primary loads
K ISR is the stress intensity factor derived from secondary loads and residual
stresses
L(l1 , l2 ,..., ln ) is the load or driving force term in the limit state function
LPr is the primary load ratio
P
L r max is the maximum value permitted for the primary load ratio
n is the strain hardening coefficient that is a function of the yield and ultimate
tensile strength
Papplied is the applied pressure
Pf ( t ) is the probability of failure as a function of time
Ψ is the plasticity interaction factor
R (r1 , r2 ,..., rn ) is the resistance term in the limit state function
R (t ) is the risk as a function of time
RSF (d , s) is the remaining strength factor as a function of d and s
Ro is the outside radius
s is the length associated with the metal loss
σ ys is the yield strength
σ uts is the ultimate tensile strength
σ ref
P
is the reference stress derived from primary loads
t is the wall thickness

►
REFERENCES

[1] API, API 579 Recommended Practice for Fitness-For-Service, American Petroleum
Institute, Washington, D.C., 2000.
[2] API, API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service, American Petroleum Institute,
Washington, D.C., 2007.
[3] Nuclear Electric, Assessment of the Integrity of Structures Containing Defects, Nuclear
Electric R-6, Nuclear Electric, 1998.
[4] BSI, Guide on Methods for Assessing the Acceptability of Flaws in Structures, BS
7910, British Standards Institute, 1999.
[5] SAQ/FoU, A Procedure for Safety Assessment of Components with Cracks –
Handbook, SAQ/FoU-Report 96/08, 1997.
[6] The Japan Welding Engineering Society, Method of Assessment for Flaws in Fusion
Welded Joints with Respect to Brittle Fracture and Fatigue Crack Growth, The Japan
Welding Engineering Society, WES 2805, 1997.
[7] Kumar, V., German, M.D., Shih, C.F., An Engineering Approach For Elastic-Plastic
Fracture Analysis, EPRI Report NP-1931, EPRI Palo Alto, CA, 1981.
[8] CEA, A16: A French Proposal for Fracture Assessment Methods at Elevated
Temperature, CEA Report DMT/97/394, September 19, 1997.
[9] Kocak, Mustafa, “Fitness For Service Analysis of Structures Using the FITNET
Procedure: An Overview”, proceedings of OMAE2005, 24th International Conference
on Offshore mechanics and Arctic Engineering (OMAE 2005), June 12-17, 2005,
Halkidiki, Greece.
[10] Dobis, J.D. and Prager, M., Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in The
Pulp and Paper Industry, WRC Bulletin 488, Welding Research Council, 2004.
[11] Dobis, J.D. and Prager, M., Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in The
Refining Industry, WRC Bulletin 489, Welding Research Council, 2004.
[12] Dobis, J.D. and Prager, M., Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in Fossil
Electric Power Industry, WRC Bulletin 490, Welding Research Council, 2004.
[13] API, API 571 Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the Refining Industry,
American Petroleum Institute, Washington, D.C.
[14] API, API 510 Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance Inspection, Rerating,
Repair and Alteration, American Petroleum Institute, Washington, D.C., 1999.
[15] API, API 570 Piping Inspection Code: Inspection, Repair, Alteration, and Rerating of
In-Service Piping Systems, American Petroleum Institute, Washington, D.C., 1998.
[16] API, API 653 Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction, American
Petroleum Institute, Washington, D.C., 1998.
[17] NBIC, ANSI/NB-23 National Board Inspection Code, The National Board, Columbus
Ohio, 2004.
[18] API, API 580 Recommended Practice for Risk-Based Inspection, American Petroleum
Institute, Washington, D.C.
[19] API, API 581 API RBI Technology, American Petroleum Institute, Washington, D.C.,
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[20] Osage, D.A. and Henry, P.A. “Recent Developments and Technology Improvements in
API Risk-Based Inspection Planning Technology”, ESOPE Conference, Paris, France,
2007.
[21] Janelle, J.A. and Osage, D.A., An Overview and Validation of the Fitness-For-Service
Assessment Procedures for Local Thin Areas in API 579, WRC Bulletin 505, Welding
Research Council, New York, N.Y., 2006.

►
[22] Melchers, Structural reliability Analysis and Prediction, Second Edition, John Wiley &
Sons, Chichester, England, 1999.
[23] Halder, A. and Mahadevan, S., Probability, Reliability and Statistical Methods in
Engineering Design, John Wiley & Sons, Inc., New York, N.Y., 2000.
[24] Marek, P., Gustar, M., and Anagnos, T., Simulation-Based Reliability Assessment for
Structural Engineers, CRC Press, Boca Raton, FL, 1996.
[25] Scott, P.M., Anderson, T.L., Osage, D.A., and Wilkowski, G.M. A Review Of Existing
Fitness-For-Service Criteria For Crack-Like Flaws, WRC Bulletin 430, The Welding
Research Council, New York, N.Y., April, 1998.
[26] Osage, D.A., Krishnaswamy, P., Stephens, D.R., Scott, P, Janelle, J., Mohran, R., and
Wilkowski, G.M., Technologies For The Evaluation Of Non-Crack-like Flaws in
Pressurized Components – Erosion/Corrosion, Pitting, Blisters, Shell Out-Of-
Roundness, Weld Misalignment, Bulges, And Dents, WRC Bulletin 465, The Welding
Research Council, New York, N.Y., April, 1998.
[27] Anderson, T.L., Thorwald, G., Revelle, D.J., Osage, D.A., Janelle, J.L,., and Fuhry,
M.E., Development Of Stress Intensity Factor Solutions For Surface And Embedded
Cracks In API 579, WRC Bulletin 471, The Welding Research Council, New York,
N.Y., May 2002.
[28] Anderson, T.L.., Stress Intensity and Crack Growth Opening Area Solutions For
Through-wall Cracks In Cylinders And Spheres, WRC Bulletin 478, Welding Research
Council, January, 2003.
[29] Dong, P., Cao, Z., Hong, J.K., Zhang, J., Brust, F., Bell, W., and McDonald, E.J.,
Recent Progress In Analysis of Welding Residual Stresses, WRC Bulletin 455, Welding
Research Council, September, 2000.
[30] Dong, P., and Hong, J.K., Recommendations for Determining Residual Stresses in
Fitness-For-Service Assessments, WRC Bulletin 476, Welding Research Council,
November, 2002.
[31] Dong, P., Hong, J.K., Osage, D.A., and Prager, M., Master S-N Curve Method for
Fatigue Evaluation of Welded Components, WRC Bulletin 474, Welding Research
Council, August, 2002.

►
 Table 1 – Organization of Each Part in API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service

Part Number and

Overview
Title
1 – General The scope and overall requirements for an FFS assessment are provided.
2 – Applicability and
Limitations of the FFS The applicability and limitations for each FFS assessment procedure are indicated;
Assessment these limitations are stated in the front of each part for quick reference.
Procedures
The data requirements for the FFS assessment are outlined; these data requirements
include:
3 – Data Requirements • Original equipment design data
• Maintenance and operational history
• Data/measurements for a FFS assessment
• Recommendations for inspection technique and sizing requirements
4 – Assessment Detailed assessment rules are provided for three levels of assessment: Level 1, Level
Techniques and 2, and Level 3. A discussion of these assessment levels is covered in the body of this
Acceptance Criteria paper.
5 – Remaining Life Guidelines for performing a remaining life estimate are provided for the purpose of
Evaluation establishing an inspection interval in conjunction with the governing inspection code.
Guidelines are presented on methods to mitigate and/or control future damage. In
6 – Remediation many cases, changes can be made to the component or to the operating conditions to
mitigate the progression of damage.
Guidelines for monitoring damage while the component is in-service are provided.
These guidelines are useful if a future damage rate cannot be estimated easily or the
7 – In-Service
estimated remaining life is short. In-service monitoring is one method whereby
Monitoring
future damage or conditions leading to future damage can be assessed or confidence
in the remaining life estimate can be increased.
Guidelines for documentation for an assessment are provided. The general rule is
8 – Documentation that a practitioner should be able to repeat the analysis from the documentation
without consulting an individual originally involved in the FFS assessment.
A comprehensive list of technical references used in the development of the FFS
9 – References
assessment procedures is provided. References to codes and standards are provided.
10 – Tables and Tables and figures including logic diagrams are used extensively in each part to
Figures clarify assessment rules and procedures.

►
 Table 2 – Overview of Flaw and Damage Assessment Procedures in API 579-1/ASME FFS-1 2007
Fitness-For-Service
Part And
Damage
Overview
Mechanism
Covered
Assessment procedures are provided to
evaluate the resistance to brittle fracture
of in-service carbon and low alloy steel
3 – Brittle
pressure vessels, piping, and storage
Fracture
tanks. Criteria are provided to evaluate
normal operating, start-up, upset, and
shutdown conditions.
Assessment procedures are provided to
evaluate general corrosion. Thickness
data used for the assessment can be either
point thickness readings or detailed
4 – General Metal thickness profiles. A methodology is
Loss provided to guide the practitioner to the
Local Metal Loss assessment procedures
based on the type and variability of
thickness data recorded during an
inspection.
Assessment techniques are provided to
evaluate single and networks of Local
Thin Areas (LTAs) and groove-like flaws
5 – Local Metal
in pressurized components. Detailed
Loss
thickness profiles are required for the
assessment. The assessment procedures
can also be utilized to evaluate blisters.
Assessment procedures are provided to
evaluate widely scattered pitting, localized
pitting, pitting which occurs within a
region of local metal loss, and a region of
6 – Pitting localized metal loss located within a
Corrosion region of widely scattered pitting. The
assessment procedures can also be utilized
to evaluate a network of closely spaced
blisters. The assessment procedures
utilize Part 5 for Local Metal Loss.
7 – Assessment Assessment procedures are provided to
Of Hydrogen evaluate damage resulting from blisters,
Blisters And HIC damage, and SOHIC damage. The
Hydrogen assessment guidelines include provisions
Damage for damage located at weld joints and
Associated With structural discontinuities such as shell
HIC And SOHIC transitions, stiffening rings, and nozzles.
Assessment procedures are provided to
evaluate stresses resulting from geometric
8 – Weld
discontinuities in shell type structures
Misalignment and
including weld misalignment and shell
Shell Distortions
distortions (e.g. out-of-roundness, bulges,
and dents).
New Developments
Brittle fracture rules modified to be more
consistent with the current ASME Section
VIII material toughness rules, and a new
screening procedure for shock chilling has
been developed.
Basic assessment procedures are the same.
Editorial changes made to clarify
requirements for evaluation of metal loss at
structural discontinuities.
LTA rules modified to permit assessments
of long flaws. New assessment procedures
introduced to evaluate LTAs in cylinders
subject to external pressure and to evaluate
the circumferential extent of an LTA in a
cylinder subject to pressure and net-section
loads.
New Level 1 Assessment procedure
incorporated that utilizes standard pitting
charts. These pitting charts can be used by
practitioners to perform a visual comparison
between damage in the equipment and
damage indicated by the chart. An RSF is
provided for each chart. Once a chart has
been chosen, the RSF can be determined
based on the depth of pitting damage.
Assessment procedures for laminations
removed and placed in Part 13. New
assessment procedures developed to
evaluate HIC/SOHIC damage. HIC damage
will be evaluated using a modified LTA
methodology. SOHIC damage will be
evaluated using the principals of Part 9.
Assessment procedures for dents and dent-
gouge combinations removed and placed in
Part 12. Assessment procedures for
misalignment and out-of-roundness updated.
Level 2 assessment procedure for bulges
removed.
►
 Table 2 – Overview of Flaw and Damage Assessment Procedures in API 579-1/ASME FFS-1 2007
Fitness-For-Service

Part And
Damage
Overview New Developments
Mechanism
Covered
The overall assessment procedure will
Assessment procedures are provided to remain the same. Updates to the following
evaluate crack-like flaws. areas are included in the Annexes.
9– Crack-Like
Recommendations for evaluating crack • Fracture toughness estimation
Flaws
growth including environmental concerns
are also covered. • New residual stress solutions
• New stress intensity factor solutions
This part completed, includes assessment
procedures for:
• Creep damage
• Creep-fatigue damage
10 – High • Creep-crack growth
Assessment procedures are provided to
Temperature • Creep-crack growth in combination with
determine the remaining life of
Operation and fatigue crack growth
components operating in the creep regime.
Creep • Assessment of bimetallic welds
operating in the creep regime
• Creep buckling
Material data for all assessment methods is
provided.
Assessment procedures are provided to The overall assessment procedure will
evaluate equipment subject to fire damage remain the same. Editorial changes have
using a methodology to rank and screen been made to clarify the assessment
components for evaluation based on the procedure.
11 – Fire Damage
heat exposure experienced during the fire.
The assessment procedures of the other
parts of API 579 are utilized to evaluate
component damage.
New Part – Assessment procedures are Current assessment procedures for dents in
12 – Dent And
provided to evaluate dent, gouges, and Part 8 have been removed. New assessment
Dent-Gouge
dent-gouge combinations in pressure procedures developed for dents, gouges, and
Combinations
containing components. dent-gouge combinations.
New Part – Assessment procedures will Current lamination rules in Part 7 have been
13 – Laminations be provided to evaluate laminations in removed. Updated rules to evaluate
pressure containing components. laminations incorporated.

►
 Table 3 – Annexes in API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service

Annex Overview New Developments

Equations for the thickness, MAWP, and Updates implemented reflect many of the
membrane stress are given for most of the new advances developed by PVRC that have
common pressurized components. These been incorporated in the new ASME B&PV
A – Thickness,
equations are provided to assist Code, Section VIII, Division 2.
MAWP And
international practitioners who may not
Membrane Stress
have access to the ASME Code and who
Equations for a
need to determine if the local design code
FFS Assessment
is similar to the ASME Code for which
the FFS assessment procedures were
primarily designed.
Updates implemented to reflect many of the
new advances developed by PVRC that have
been incorporated in the new ASME B&PV
Code, Section VIII, Division 2. The analysis
techniques in this annex are used to evaluate
B1, B2, B3, B4 – Recommendations for stress analysis protection against:
Stress Analysis techniques that can be used to perform an
Overview for a FFS assessment are provided including • Plastic collapse
FFS Assessment guidelines for finite element analysis. • Local failure (strain concentration)
• Collapse from buckling
• Cyclic loading, new fatigue method for
welded joints
• Creep damage
A compendium of stress intensity factor New stress intensity factor solutions
solutions for common pressurized introduced for thick-wall cylinders and
components (i.e. cylinders, spheres, through-thickness cracks in cylinders and
C – Compendium nozzle, etc.) is given. These solutions are spheres.
of Stress Intensity used for the assessment of crack-like
Factor Solutions flaws. The solutions presented represent
the latest technology and have been re-
derived using the finite element method
in conjunction with weight functions.
A compendium of reference stress Updates made to reference stress solutions.
solutions for common pressurized
D – Compendium
components (i.e. cylinders, spheres,
of Reference
nozzle, etc.) is given. These solutions
Stress Solutions
are used for the assessment of crack-like
flaws.
E – Residual Procedures to estimate the through-wall All residual stress solutions updated based on
Stresses in a residual stress fields for different weld the work being performed under a PVRC
Fitness-For- geometries are provided; this information Joint Industry Project.
Service is required for the assessment of crack-
Evaluation like flaws.

►
 Table 3 – Annexes in API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service

Annex Overview New Developments

Material properties required for all FFS Updates implemented including:
assessments are provided including: • A new universal stress-strain curve model
• Strength parameters (yield and provided that can be used in elastic-plastic
tensile stress) analysis and to generate a FAD
• Physical Properties (i.e. Young's • Inclusion of cyclic stress-strain curves
F – Material Modulus, etc.) • Updates to smooth bar fatigue data
Properties for a • Fracture Toughness • Fatigue data for welded joints
FFS Assessment • Data for Fatigue Crack Growth • New procedures for estimating the
Calculations fracture toughness based on the ASME
• Fatigue Curves (Initiation) B&PV Code material toughness
• Material Data for Creep Analysis exemption curves
including remaining life and creep
crack growth
An overview of the types of flaws and Annex modified to reference WRC Bulletins
damage mechanisms that can occur is 488 [10], 489 [11], and 490 [12] and API 571
G – Deterioration
provided, concentrating on service- [13].
and Failure
induced degradation mechanisms. This
Modes
annex provides an abridged overview on
damage mechanisms.
An overview of the research work used to The results from research performed by the
validate the general and local metal loss, Materials Properties Council’s FFS Joint
H – Validation
and the crack-like flaw assessment Industry Project and other organizations are
procedures are provided. summarized.
I – Glossary of Definitions for common terms used Editorial changes made to clarify many of
Terms and throughout the parts and annexes of API the current definitions.
Definitions 579 are given.
J – Technical ---
Currently not used
Inquiries
The equations for the Crack Opening Crack opening area solutions incorporated
Areas (COA) in this annex have been based on reference [28].
K – Crack
derived for both elastic and plastic
Opening Areas
conditions for cylinders and spheres with
membrane and/or bending stresses.

►
Table 4 – References Covering Validation Work for API 579-1/ASME FFS-1 2007 Fitness-For-Service

WRC Bulletin Subject

WRC Bulletins Published
WRC 430 [25] Review of Existing Fitness-For-Service Criteria for Crack-Like Flaws
Technologies for the Evaluation of Non-Crack-Like Flaws in Pressurized Components -
WRC 465 [26] Erosion/Corrosion, Pitting, Blisters, Shell Out-of-Roundness, Weld Misalignment,
Bulges, and Dents in Pressurized Components
Development of Stress Intensity Factor Solutions for Surface and Embedded Cracks in
WRC 471 [27]
API 579
Stress Intensity and Crack Growth Opening Area Solutions for Through-wall Cracks in
WRC 478 [28]
Cylinders and Spheres
WRC 455 [29] Recent Progress in Analysis of Welding Residual Stresses
WRC 476 [30] Recommendations for Determining Residual Stresses in Fitness-For-Service Assessments
WRC 474 [31] Master S-N Curve Method for Fatigue Evaluation of Welded Components
WRC 505 [21] An Overview and Validation of The Fitness-For-Service Assessment Procedures for
Locally Thin Areas in API 579
WRC Bulletins in Preparation
An Overview of The Fitness-For-Service Assessment Procedures for Pitting Damage in
---
API 579-1/ASME FFS-1
Compendium of Temperature-Dependent Physical Properties for Pressure Vessel
---
Materials
An Overview and validation of the Fitness-For-Service Rules for the Assessment of
---
HIC/SOHIC Damage in API 579-1/ASME FFS-1
An Overview of the Fitness-For-Service Assessment Procedures for Weld Misalignment
---
and Shell Distortions in API 579-1/ASME FFS-1
An Overview and Validation of the Fitness-For-Service Assessment Procedures for
---
Crack-Like Flaws in API 579-1/ASME FFS-1
An Overview and Validation of Residual Stress Distributions for Use in the Assessment
---
Procedures of Crack-Like Flaws in API 579-1/ASME FFS-1
MPC Project Omega and Procedures for Assessment of Creep Damage in API 579-
---
1/ASME FFS-1
Development of a Local Strain Criteria Based on the MPC Universal Stress-Strain
---
Equation
--- Update on the Master S-N Curve Method for Fatigue Evaluation of Welded Components
Development of Partial Safety Factors for Use in the Assessment of Crack-Like Flaws
---
Using API 579-1/ASME FFS-1
Development of Fitness-For-Service Assessment procedures for HIC/SOHIC Damage in
---
API 579-1/ASME FFS-1

◄
 ANALYSE DE L'APTITUDE AU SERVICE DES STRUCTURES EN
UTILISANT LA PROCEDURE FITNET: UNE SYNTHESE
FITNESS FOR SERVICE ANALYSIS OF STRUCTURES USING THE FITNET
PROCEDURE: AN OVERVIEW
Mustafa Koçak
European Fitness-for-Service Network - FITNET, Coordinator
GKSS Research Center, Institute for Materials Research
Department of Joining and Assessment (WMF)
D-21502 Geesthacht, GERMANY
e-mail: mustafa.kocak@gkss.de

RESUME
La Communauté Européenne a financé le projet du réseau thématique de février 2002 à mai 2006. FITNET a
passé en revue les procédures existantes d'Aptitude Au Service (en anglais: Fitness For Service(FFS)) et mis en
place une procédure Européenne unifiée et vérifiée FITNET FFS pour couvrir l'analyse de l'intégrité
structurelle afin d'éviter des défaillances dues à la rupture, à la fatigue, au fluage et à la corrosion des
composants métalliques avec ou sans soudure.

L'analyse des structures industrielles par FITNET FFS vise à fournir de meilleurs principes de conception, à
aider à la fabrication de nouveaux composants, à prévenir les défaillances en service dues à la rupture, à la
fatigue, au fluage et aux dommages dus à la corrosion (pas de couverture de l'instabilité structurelle due au
flambage). Les critères de FITNESS FFS peuvent être utilisés pour établir la taille limite de défauts dans
diverses structures industrielles et peuvent procurer de substantielles économies de coûts dans l'utilisation de
telles structures. L'usage de la procédure FITNET FFS implique de faire une évaluation d'un composant
contenant un défaut afin d'assurer son intégrité structurelle pour la durée de vie prévue de conception ou
jusqu'au temps de la prochaine inspection. Le résultat de l'évaluation d'un composant en service est une
décision de l'utiliser en l'état, de le réparer ou de le surveiller (y compris de recalculer les intervalles
d'inspection), ou bien de le remplacer.

Le but de cette présentation est de donner une synthèse des possibilités et du contenu technique de la procédure
FITNET FFS qui fait l'objet de l'Accord de Groupe 22 du CEN (en anglais CEN Workshop Agreement 22).

ABSTRACT
The European Community funded thematic network project (Feb. 2002 - May 2006). FITNET has reviewed the
existing fitness-for-service (FFS) procedures and developed an unified and verified European FITNET FFS
Procedure to cover structural integrity analysis to avoid failures due to fracture, fatigue, creep and corrosion
of metallic components with or without welds.

FITNET Fitness-for-Service analysis of engineering structures aims to provide better design principles, support
for fabrication of new components, prevention of service failures due to fracture, fatigue, creep and corrosion
damages (no coverage of structural instability due to buckling). FITNET FFS criteria can be used to establish
the size limits for defects in various engineering structures and can provide substantial cost savings in
operating such structures. The use of the FITNET FFS Procedure involves making an assessment of a
component containing a defect to ensure its structural integrity for its intended design life or until its next
inspection period. The outcome of the assessment of a component in service is a decision to operate as is,
repair, monitor (including re-setting of inspection intervals), or replace.

The aim of this paper is to give an overview of the achievements and technical content of the FITNET FFS
Procedure which is covered by the CEN Workshop Agreement 22.

C8

AFIAP - ESOPE 2007 ►

ABSTRACT

This paper gives the overview of the newly developed FITNET Fitness-for-Service (FFS)
Procedure within the framework of the European fitness-for-service network – FITNET
project. The FITNET project was a four and half years project with the objective of
developing and extending the use of FITNET FFS Procedure for welded and non-welded
metallic structures throughout Europe. It is partly funded by the European Commission
within the fifth framework program and launched at February 2002 (Proposal No. GTC1-
2001-43049, Contract No. GIRT-CT-2001-05071). The network worked with over 50
organisations from sixteen European and three non-European countries representing various
industrial sectors and academia.
The FITNET FFS Procedure provides sets of analysis options and flaw assessment guidelines
for engineering structures by aiming to achieve better design principles, support for
fabrication of new components and prevention of service failures due to fracture, fatigue,
creep and corrosion damages. The FITNET FFS Procedure is developed, validated and
processed within the framework of the CEN Workshop Agreement W22 under the guidance of
the Italian standardization organization (UNI). Therefore, it aims to become a European
(CEN) standard for assessing the significance of postulated or real flaws (cracks, welding
defects, and corrosion damage etc.) on structural integrity and safety.
The aim of this paper is to present an overview of the objectives, main features and status of
the FITNET FFS Procedure which is prepared in three volumes, namely; Vol. I: FITNET FFS
Procedure, Vol. II: Case studies and Tutorials, Vol. III: Annex. Further information can be
found in the FITNET TN website: http://www.eurofitnet.org.

►
INTRODUCTION

Engineering structures may contain imperfections (pores, flaws, defects, local thin area or cracks)
during the fabrication stage or during the service life. The structural significance of such
imperfections, particularly crack-like flaws needs to be assessed to prevent failure of the component
during service. If a flaw is found in a structural component during in-service inspection, an assessment
is needed in accordance with a respective code whether the flaw should be removed (repaired) or
component replaced or flaw is being left in the component to continue to use the component.
Therefore, engineering assessment procedures [1-14] containing analytical expressions need to be
developed to assess (primarily to provide conservative estimation of the critical condition) the
structural significance of the flaws or damage. Conventional design approaches and operation
principles implicitly assume that the component (load-carrying) is defect-free. However, even
components fabricated by “good workmanship” principles may contain or develop cracks and hence
need to be assessed using. modern FFS methodologies for provision of structural safety, improvement
of in-service inspection intervals and/or for establishment of life extension measures.

The presence or occurrence of damage in engineering components may have different origins and
growth mechanisms depending on the application area, the type of the component and loading
conditions etc. Four major failure modes; fracture, fatigue, creep and corrosion have generally been
identified as the most frequent failure modes of engineering structures and hence different FFS
methodologies have been developed to cover these failure mechanisms. Certainly, failure of a
component may include combinations of these four failure modes and their interactions at different
stages of the damage process in service. For example, fabrication flaws or cracks occurred during the
service may subsequently propagate during the high temperature exposure as a consequence of the
combined effects of creep and cyclic loading. In such circumstances, the assessment of high
temperature structural integrity should also be covered by the use of more than one approach or
procedure.

Additionally, welded structures require special procedure for structural integrity assessment of the
weld flaws or cracks at the vicinity of the weld joints. First of all, most of the structural welds exhibit
microstructural, geometrical and mechanical heterogeneity (strength mis-match, residual stresses etc.)
which should be taken into account during the fitness-for-service analysis. Advanced welding
technologies are emerging (e.g laser beam, hybrid and friction stir) and hence increasingly used in new
designs and structures as an effective method to reduce the fabrication cost, distortion and residual
stresses etc. Newly developed FFS procedures should cover such structures by taking into account of
the special features of these welds.

FEATURES OF THE FITNET FSS PROCEDURE

FITNET was a European Thematic Network (TN) project [15] and was designed to promote the
development of an engineering FFS procedure for assessing the structural integrity of metallic welded
or non-welded structures transmitting loads. In particular it embodies techniques for dealing with crack
like defects, flaws known or postulated to be present in a component together with the possible growth
of such defects by a range of mechanisms and the assessment techniques required to evaluate failure
risk. The FITNET FFS Procedure currently covers four major failure modes, namely; Fracture,
Fatigue, Creep and Corrosion in metallic components.

It is obvious that if the damage mechanism of a component in-service cannot be identified, flaw
assessment using FITNET FFS should not be performed. This implies that an identification of “cause
of cracking” or firm understanding of the damage mechanism is essential decision step in the FITNET
FFS Procedure. The procedure aims to provide a multi-disciplinary engineering assessment of metallic
components to demonstrate whether they are fit for design, fabrication and operation considerations

►
with postulated or real flaw using analytical methods. It is highly structured procedure according to the
“cause of cracking” or “damage mechanism” of the flaw or damage and set in modular organisation to
provide user friendly forms.

The FITNET TN has provided an umbrella scheme into which results from EC-funded projects,
national programmes and in-kind international contributions (e.g., from USA, Japan, Korea) are
harnessed to the common goal of a unified FFS procedure based on well established existing
procedures and recent developments in the field of FFS technology. The pre-requisites for such an
expert FFS methodology are:

i) Be advanced, fully validated methods for determining the fitness-for-service of various metallic
structures or components with and without welds.
ii) To cover fracture, fatigue, creep and corrosion (including metal loss) governed postulated or real
structural damage and all aspects essential for advanced design, fabrication in all industrial sectors
iii) To be readily usable by general industry and make a major contribution to cost and weight saving,
particularly for small and less technically advanced companies, whilst still improving structural safety

To satisfy these requirements, FITNET TN has embraced the results obtained in a number of European
Community funded projects such as ASPOW, HIDA, DISMEW, INTEGRITY, PLAN, WAFS,
JOTSUP, IDA, WEL-AIR and VOCALIST. It has also embraced advances in flaw assessment
procedures such as SINTAP [6, 7], industrial codes such as R5 [10], R6 [1], API 579 [3], as well as
national and international standards such as BS 7910 [2], ASME Sec. XI [4], A16 [11], WES 2805 [5].

During the development of the FITNET FFS Procedures, close contact and collaborations with experts
from Japan, USA and Korea have been established. Some of the experts from these countries have
worked with the FITNET working groups and provided technical contributions for the development of
various sections. An international conference FITNET 2006 [16] was held in Amsterdam at the end of
the project and 32 papers have been discussed including features and achievements of the FITNET FFS
Procedure. During this conference, world-wide recent developments in the field of FFS have been
reviewed [16] with the papers of D.A. Osage and M Prager (Recent Developments and Improvements
in API 579) and K. Hasegawa and H. Kobayashi (Current Status of Fitness-for-Service Rules in
Japan). Additionally, Y-J Kim et al has provided a paper on the “Recent Works on Developing
Structural Acceptance Criteria for Local Wall Thinning of Nuclear Pipings within Korea and Japan”.

The FITNET FFS flaw assessment methodologies are in the form of a step-by-step procedure set out
for assessing a welded or non-welded metallic component containing a known or postulated flaw under
static, dynamic, creep loading conditions or a component subject to a corrosion damage (e.g. metal
loss). Figure 1, shows the overall structure of the FITNET FFS procedure which is implemented in
three volumes: Vol. I FITNET FFS Procedure, Vol. II: Case Studies and Tutorials, Vol. III: Annex.
The FFS Procedure volume which contains prescriptive sections (12 of them): provides engineering
methodologies for assessing flaws to reach a decision about the component. The Vol. II contains
informative sections (Sections 13 and 14) and Vol. III presents numbers of needed information (K-
solutions, limit loads etc.) to carry out the analysis. These volumes are in the process of final technical
review and will be released at the end of 2007.
FITNET FFS flaw assessment results can provide information on material selection and hence the
most suitable component fabrication route for safe and economical performance. Analysis results can
yield, for example, the required minimum fracture toughness for a given loading conditions and
postulated defect size or can provide minimum tolerable defect size (e.g., weld imperfection) for a
given material, loading conditions and fabrication route. Again applicability of the FFS analysis in an
efficient manner to support the fabrication route and quality assurance in addition to the conventional
good workmanship principles will depend on the capability of the applied NDE technique and its
probability of detection of a flaw.

►
According to practical workmanship
criteria, no crack or defect that occurs Application Areas of FITNET FFS Procedure

during the fabrication of a component Design of Fabrication In-Service Failure

New Structures Support Assessment Analysis
is acceptable if the size of the defect
exceeds the detection limit of the NDE
method used (i.e., some small flaws Information Required for Assessment (Inputs)
smaller than this limit may exist in the Flaw Stresses Material
Information Properties
component). At this stage, FITNET
FFS methodology can provide an
engineering analysis to predict the Assessment Modules
critical condition of a new component Fracture Fatigue Creep Corrosion
using either a postulated larger defect
or a defect size defined by the NDE
detection limit and hence can give an Assessment and Reporting of Results
opportunity to the designer for possible
reselection of failure criteria (i.e., Alternative Approaches and Specific Applications
against crack initiation or allowance (LBB, Local Approach, Crack Arrest, Mixed-mode..)

for crack growth with respective Additional Information

inspection intervals), design load, Compendia Validation and
material type or fabrication route. (K-soln`s, etc.) Case Studies

Fig. 1. Overall Flowchart of the FITNET FFS Procedure

When a defect has been detected in a component that has been in service, the conservative assumption
for the analysis of continuum damage is that the crack initiated early in life. This approach should be
adopted unless there is evidence to the contrary. However, the FITNET FFS procedure is not being
developed only for the assessment of damage of structures in-service, but also aims to be applied to a
component that has not yet seen operation as well as to a failed component to clarify the cause of the
failure. Therefore, the FITNET FFS Procedure is applicable to four major stages of a typical
component life: 1) Design of New Structures; 2) Fabrication Support and Quality Assurance; 3)
Assessment of In-Service Damage; 4) Failure Analysis.

For the application of a FFS procedure to optimise the design of a new component, usually a postulated
defect is used to assess the critical condition of a component for a given material, load/stress
conditions and geometry of the component. In this context, a postulated initial defect size may be
based on the non-destructive evaluation (NDE) detection limit. Depending on the design philosophy
(safe-life or damage tolerant (fail-safe) design etc.) in combination with the NDE technique as well as
a good description of the loading conditions of a new component, FITNET FFS can provide
information for re-selection of material, design and fabrication route and NDE technique.
The FITNET FFS flaw assessment procedure requires, in general, for the components in-service the
following interdisciplinary inputs:
• Description/knowledge (mechanism) of damage
• Determination of operating conditions, load/stress analysis
• Flaw characterisation (location, sizing via NDE)
• Material properties (incl. environmental effects)

Needless to say that the quality of the major input data (flaw size, stresses and material properties) has
a significant effect on the FFS analysis results, and hence efforts should be made to generate or use a
good data bank. After conducting an assessment for a given component with an in-service flaw, a
sensitivity analysis with modified or a new set of input data can provide accurate description of the
limiting conditions of the component.

►
If flaw indications are detected during in-service inspections of a component, the indications need to
be carefully examined to determine the dimensions of these flaws. If multiple discrete flaws are in the
same cross-section, the flaws interact and hence may need to be treated as a single flaw, using the
distance between adjacent flaws as the combination criteria. W De Waele and K Hasegawa, have
reported [17] the new flaw interaction rule of the FITNET FFS Procedure which is based on the
alignment and combination rules while distinction was made between elastic (brittle) or ductile
material behaviors.

Before performing a FFS analysis for flaws detected in in-service components, an investigation should
be carried out to determine the most likely cause of cracking. At least, this should involve a
combination of non destructive testing, visual examination and metallurgical examination (e.g., fatigue
crack growth tends to be transgranular whereas creep crack growth is generally intergranular). If it is
possible to identify the mode and mechanism of cracking, this should provide qualitative information
on the relative contributions of the different mechanisms and phases to the overall damage process.
Based on the results, a selection of the analysis Module should be made. Short descriptions of the
modules are given in the following sections.

Furthermore, special assessment routes of the damage in structural welds need be addressed. An
assessment of a damage in welds should in the extent of microstructural and microchemical aspects
which may play a role in development of the corrosion damage. For example, residual stresses,
hardness, and joint geometry are factors to be considered. Additionally, too high heat input, inadequate
filler wire may lead to sensitisation at grain boundaries or at precipitate particles, elongated and
clustered inclusions, local hard zones etc. These and especially weld strength mis-match [18-19] aspect
in the fracture analysis of the weld flaws make weld joints a special topic to be covered.

FRACTURE MODULE
Coordinated by: S. Webster, CORUS

Section 6 of the FITNET FFS procedure specifies methods for analytical assessment of the structural
significance of flaws or cracks in metallic structures with or without welds. The analysis provides
predictions with respect to residual strength of the component or welded structure containing
postulated flaw or real crack. An overview of this Module is given by S Webster and Y Tkach [26].
The Fracture Module of the FITNET FFS Procedure has built upon the previously developed SINTAP
Procedure [6, 7] as well as recent developments in R6 and BS 7910. It has also benefited from
developments carried out by FITNET TN members and also those in other European projects as well
as international standards. There have also been significant contributions from non-European partners
in Japan, Korea and USA.

The existing SINTAP procedure is being reviewed and in an updated version included into the
FITNET FFS Procedure. Various sections of the SINTAP procedure have already been validated and
these verifications have been strengthened with various new cases and configurations including highly
strength mis-matched welded structures and thin-walled components [20-25].

The Fracture Module provides a hierarchical assessment structure (Options) based on the quality of
available input data, Table 1. An increase of assessment options ensures a decrease in conservatism
due to an increase of data quality. Refining of the stress analysis of the component and/or improving
the sizing of the flaw under consideration can also achieve a decrease in conservatism. Furthermore,
this module gives detailed guidance on determination of characteristic input values such as fracture
toughness and choice of representation of results in terms of failure assessment diagram (FAD) or
crack driving force (CDF). Statistical treatments of fracture toughness data including an updated
Master Curve approach forms the part of the FITNET FFS Fracture Module. In recent years, there has
been considerable effort to quantify the geometry dependence of the material resistance to fracture

►
using so-called constraint parameters. This has led to proposals for incorporating constraint in fracture
assessments. FITNET FFS Fracture Module uses these proposals to set out procedures for including
constraint in the overall procedure. As shown in Table 1, a range of Assessment Options (total 6
Options) is provided which enables advantage to be taken from increasing data quality and which
reflects the variation in availability of input data, user knowledge, experience and assessment purpose.

Each Option is less conservative than the previous level ANALYSIS DATA WHEN
and this structure reflects the rewards from use of high OPTIONS NEEDED TO
USE
quality input data. These three standard and two
BASIC OPTION
advanced analysis Options are unique to the Fracture
Module within the FITNET FFS Procedure, since other OPTION 0 YS or PS When no other
Basic tensile data
assessment modules are structured differently. While the available
“Standard” Option 1 analysis is the minimum
recommended level, it is advisable to consider when STANDARD OPTIONS
refinement of the analysis carried out potentially OPTION 1 YS or PF; For quick result
provide an improved accuracy and when a significant Standard UTS For M<10%
improvement is unlikely.
OPTION 2 YS or PS, Allows for
Mismatch UTS, M, mismatch in
YSs of weld and
Limit loads
base metals
Table 1. Analysis Options of the FITNET FFS Fracture
Module. - More accurate
and less
YS: Yield Strength, FS: Proof Strength, OPTION 3 Full conservative
than Options 1
UTS: Ultimate Tensile strength Stress-strain σ-ε and 2.
M: Weld Strength Mis-match Factor curves - Weld
(M=YS of weld/YS of base metal) mismatch
option included.
In principle, the methods for homogenous structures can ADVANCED OPTIONS
Needs
be applied to welded structures, if the tensile properties OPTION 4 numerical
of the weakest material are used; for instance, for J-Integral analysis of
cracked body
overmatched welds (M>1), those of the base metal. Analysis
Estimates of
However, such a simplified approach can lead to an fracture
unduly conservative result, and thus a FFS methodology toughness for
crack tip Allows for loss
specific to strength mismatched structures was needed OPTION 5
constraint of constraint in
to reduce excessive conservatism. For this very reason, Constraint conditions thin sections or
Analysis relevant to those predominantly
the SINTAP Procedure introduced a novel flaw of cracked tensile loadings
assessment route for strength mis-match welds. FITNET structure. Needs
numerical
FFS Procedure takes over these routes (Options 2 and 3)
for treatment of conventional multi-pass and advanced (laser and friction stir) welded structures. The
latter one particularly exhibits significant (up to 50%) strength undermatching in structural welds used
in aluminium structures of automobile, marine and aerospace. The treatment of the significantly
strength undermatched thin-walled Al-alloy laser welds both in butt-joint and stiffened panel
configurations have recently been investigated and Refs. [22-24] report the results. A large number of
mis-match limit load solutions in the existing SINTAP procedure is being reviewed and extended (for
example covering clad (bi-material) structures) and given in Annex B of the Vol III.
Numerous presentations and manuscripts [for example 26, 27, 29] presented during the various
international events such as OMAE 2005, FITNET 2006 conferences and IIW Annual Assemblies
2006 and 2007 have covered specific features of the fracture module of the FITNET FFS Procedure.

FATIGUE MODULE
Coordinated by: JJ. Janosch, CATERPILLAR

Section 7 of the FITNET FFS procedure specifies methods for assessing defects in structures operating
fatigue loading conditions. An overview of the Fatigue Module is given in [28]. The FITNET fatigue

►
module provides a series of assessment routes (Figure 2) for evaluating the fatigue damage due to
cyclic or fluctuating loads. Two basic scenarios are foreseen:

a) There is no pre-
existing flaw, and the goal of
the analysis is to determine the
accumulation of fatigue
damage at a critical location.
In this case the basic approach
is to determine the fluctuating
stress range at the location in
question and to relate this to
appropriate fatigue life curves.
Three different routes are
proposed (Routes 1, 2 and 3),
depending on the choice of
stress or strain to be used in
the assessment.

Fig. 2. Selection of the assessment routes of the Fatigue Module of the FITNET Procedure.

Any of the routes can be used to determine the accumulation of fatigue damage during the specified
operational life (referred to
later as ‘cumulative fatigue
assessment’) or to ensure
that no significant fatigue
damage will be introduced,
so that the life can be
regarded as being infinite (a
‘fatigue limit assessment’).
The second approach may be
required if there is a risk of
unstable fracture from a
small fatigue crack or the
number of fluctuating stress
cycles to be endured in
service is very large,
typically greater than 109.

Fig. 3. Details of the flow chart of the fatigue damage assessment routes

b) A real or postulated flaw is present, and the goal of the analysis is to determine its fatigue
life. Two different routes are considered, fatigue crack growth analysis in Route 4 and the use of S-N
curves in Route 5. Route 4 is required if the flaw is planar or if it is necessary to quantify the progress
of the crack propagating from a planar or non-planar flaw (e.g. to establish inspection intervals or to
allow for possible fracture at a particular critical crack size). Route 5 is used only to assess non-planar
flaws. Hence, the FITNET FFS Fatigue Damage Assessment Routes are;

Route 1) Nominal Stress Analysis

Route 2) Structural Stress or Notch Stress
Route 3) Non-linear Local Stress-Strain Analysis
Route 4) Fatigue Crack Growth Analysis
Route 5) Assessment of Non-Planar Flaws

►
The overall assessment scheme is shown in Fig. 2 and basic steps of the analysis are presented in Fig.
3. Within these five assessment routes, above mentioned two basic application scenarios are foreseen
in Fatigue Module. Both approaches; a) and b) can be applied to either welded or non-welded
structures. It is noted that for a given component, both aspects may need to be considered in cases for
which the location of a reported defect does not coincide with that of highest loading.

CREEP MODULE
Coordinated by: RA. Ainsworth, BRITISH ENERGY

Section 8 of the FITNET FFS procedure specifies methods for assessing defects in structures operating
at high temperatures and subject to creep-fatigue loading conditions. In this Module, a step-by-step
procedure is set out for assessing a component containing a known or postulated defect under creep-
fatigue loading. The Module is applicable to components (with or without welds), which operate for
long periods at steady cyclic conditions of load (stress), or displacement, and temperature.
The Creep Module is based on the R5 high temperature assessment procedure [10], parts of which
have been included in BS 7910 [2]. Information from other procedures, such on the French A16 code
[11] and the German 2-criteria diagram method have also been incorporated. Within the FITNET
project, these existing procedures were reviewed and used as a basis for producing the Creep Module
of the FITNET FFS procedure. However, in developing the FITNET creep module, ongoing work by
the FITNET partners was used to extend the module beyond existing procedures. The paper [30]
highlights the extensions in three areas: treatment of secondary loading, failure assessment diagram
methods, and probabilistic approaches.
The Creep Module of the FITNET FFS Procedure specifies methods for assessing defects in
structures operating at high temperatures and under creep-fatigue loading conditions. The information
required to perform an assessment is: the operating conditions; the nature of the defects; materials
data; and structural calculations to correlate materials data with the behavior of complex structures.
Basic advice on the first three aspects is given in Section 5. Section 8 concentrates on the structural
calculations required to assess whether a given defect will grow to an unacceptable size in a given
service life under a given loading history. A step-by-step procedure is provided to perform these
assessments and methods for following each step are specified. The steps in the procedure are
summarized as;
There are 13 steps in the procedure of the Creep Module, as follows.

STEP 1 Establish Cause of Cracking and Characterize Initial Defect

STEP 2. Define Service Conditions
STEP 3. Collect Materials Data
STEP 4. Perform Basic Stress Analysis
STEP 5. Check Stability under Time-Independent Loads
STEP 6. Check Significance of Creep and Fatigue
STEP 7. Calculate Rupture Life based on the Initial Defect Size
STEP 8. Calculate Initiation Time
STEP 9. Calculate Crack Size after Growth
STEP 10. Re-Calculate Rupture Life after Crack Growth
STEP 11. Check Stability under Time-Independent Loads after Crack Growth
STEP 12. Assess Significance of Results
STEP 13. Report Results

Additionally, the Creep Module contains some novel features such as the treatment of combined
primary and secondary stresses and extension of the use of Failure Assessment Diagram (FAD)
approaches into the creep regime. Both the Time Dependent Failure Assessment Diagram (TDFAD)
and Two Criteria Diagram (2CD). methods are described and contrasted in the creep module.
Furthermore, the creep module compares the parameters in the TDFAD and 2CD approaches. An
overview paper [30] presents these and other novel features of the creep module of the FITNET FFS
procedure.

►
CORROSION DAMAGE MODULE
Coordinated by: R. Koers, SHELL

The corrosion damage module of the FITNET FFS Procedure is given in Section 9 and provides
guidelines on the appropriate steps to take when an environmental assisted, either by stress corrosion
or corrosion fatigue, crack as well as local thin area (LTA) has been detected in service and an
assessment of the implications for structural integrity has to be done. Such an evaluation should be
made in the context of the perceived consequences of failure using appropriate risk-based management
methodologies. Since this is plant/component specific it is beyond the scope of this module. Hence, this
module deals primarily with the Fitness-for-Service assessments of damage types due to;
A) Environmental assisted cracking (EAC)
A1) Stress corrosion cracking,
A2) Corrosion fatigue and
B) Local Thinned Area (LTA).
When assessing the integrity of structures with cracks or crack-like Material Environment

defects, it is necessary to consider whether sub-critical crack EAC

growth is a potential factor. If so, an estimate of the amount of
tolerable growth during the design lifetime or between in-service
inspections is required. In that context, structural integrity
Stress
assessment has to take into account the distinct characteristics of
the damage processes associated with (EAC).
Fig. 4.
Schematic diagram showing the inputs
that lead to the formation of EAC..

The conditions in which EAC occurs is often represented by Figure 4 and involves a combination of
stress, environment and microstructural susceptibility, although it should be emphasized that this
interaction occurs at a highly localized level and it is the local characteristics of these variables rather
than the nominal bulk values that are critical. Similar to the previous assessment modules and coherent
to the overall flowchart of the FITNET FFS Procedure, a step-by-step analysis procedure (for each
corrosion damage type) is established with the following procedural route for the assessment of stress
corrosion cracking and fatigue;

STEP 1 Characterise the nature of the crack

STEP 2 Establish cause of cracking,
Define service conditions,
e.g., stress, service environment (local environment: crevicing, hideout/evaporation,
deposits), excursions
STEP 3 Define material characteristics,
e.g. surface finish and cold work, welding, thermal aging, irradiation damage, Material
processing and microstructural and microchemical orientation
STEP 4 Establish data for stress corrosion cracking assessment
STEP 5 Undertake structural integrity assessment

Similarly, procedural form of analysis is also provided for the LTA in Section 9.2 of the FITNET FFS
Procedure Corrosion Damage Module. The module provides guidelines for assessment routes for
selected engineering components, such as pipelines, piping and vessels, etc. Identifying the cause of
corrosion induced cracking in terms of the mechanistic process, i.e. stress corrosion or corrosion
fatigue may be challenging unless service conditions allow ready discrimination; for example, an
absence of significant cyclic loading. Where cyclic loading is apparent, corrosion fatigue should be
considered to be the primary mechanism of crack growth (provided the loading frequency is
sufficiently low). In assessment of stress corrosion cracking, FITNET FFS Procedure intends to use d
and K based approaches shown in Figure 5. If no crack has been detected but the component being

►
assessed is under EAC conditions, a stress approach should be performed in order to determine if
loading conditions are under the threshold σSCC,
if it is known. In such a case, it can be Stress
(log) K = KI SCC
considered that the component is working under
safe conditions. If stresses are over the σSCC
threshold, the analysis should be focussed to
determine, when possible, the time for the Stress = σSCC
incubation or the crack-like defect, ti. Also, it
should be obtained an a0eff value from σSCC and
KISCC in order to develop FAD assessments.

Initiation of Shallow Deep cracks

Fig. 5. Schematic illustration of the Kitigawa- stress cracks
corrosion
Takahashi curve, modified for stress corrosion cracking
cracking, showing the boundary (full line) below
which any crack initiated will not propagate.
Flaw depth (log)

To conclude, in this Module, a procedural approach to evaluating the evolution of damage due to
environmentally assisted cracking and treatment of LTA is now covered which includes: establishing
the origin and nature of the crack; defining the service operational conditions and component history;
applying crack growth calculations. An assessment of LTA topic has been specially addressed by D
Ritchie and R Koers in a comprehensive paper [31]. It describes the development of FFS assessment
solutions for local wall loss for a range of geometries and structures of process pipework and pressure
vessels. Simple equations are developed and presented for these structures including nozzles and
bends. Furthermore, Y-J Kim and K Hasegawa et al [32] have reported the status of the recent studies
on developing structural acceptance criteria for LTA of nuclear pipings within Korea and Japan. This
paper has included the results of the full-scale pipe tests with simulated wall thinning under monotonic
and cyclic loading as well as results of the numerical work to determine net-section limit loads.

VALIDATIONS OF FITNET FFS PROCEDURE

A through validation and verification process of a document (such as FITNET FFS) which
deals with the structural safety is of an immense importance. It is a continuous process and with a wide
range of coverage of numerous cases makes the respective document credible and technically sound.
Having this in mind, a special effort has been made to use the fully validated existing sources and
propose assessment routes and procedures with newly conducted validations. Validation of the
FITNET FFS predictions has been carried out using both small and large scale laboratory specimens
and real structural cases covering various structural materials and welds. Aim the validations to obtain
a prediction of a critical situation with reasonable conservatism. An example is given in Figure 6 to
demonstrate the conservative estimation (predicted σmax = 690 MPa compared to the 850 MPa
obtained in experiments) of the maximum stress of a small scale M(T) specimen of a 13%Cr steel
using CDF approach in Option 3 of the Fracture Module. In such conservative estimations, exercise
has been refined to find the reason of over conservatism and find the means to reduce the conservatism
in estimation by checking the reliability of the input parameters etc.

New validation studies have used existing well-documented cases as well as various partners are
utilised the new experiments and numerical studies to cover new technological developments in
structural safety related industrial cases. For example, cases of highly strength undermatching laser
beam and friction stir welds in thin Al-alloy aerospace structures were studied and various Options of
FITNET FFS Fracture Module were applied. Case studies Section and a paper [33] on the butt-joints
and stiffened panels provide the details of this topic.

►
Fig. 6. Crack driving force route for
FITNET Option 3
prediction of maximum stress for 12 13Cr6.5Ni2.5MoSteel
800 MPa

mm thick centre cracked 13%Cr M(T)200, a/W=0.1

B=20mm 750 MPa

steel plate using FITNET Fracture max= 690.4MPa

Module Option 3. The J R-curve is
determined using shallow cracked 550 MPa

(a/W=0.15) SENB specimens. 500 MPa

Exp.
max = 850 MPa

Furthermore, fracture module of the FITNET FFS Procedure was applied to evaluate allowable crack
sizes for the ARIANE 5 main stage tank bulkheads. A paper [34] presents the comparison of various
limit load solutions (e.g. surface cracks in plates and cylinders) and analytically obtained crack driving
force results of the Option 3 analysis is verified with the FE results with some conservatism.
Around 300 full-scale and large-scale fracture test results have been examined and interpreted in terms
of FITNET FFS Procedure and/or the BS7910 Procedure by TWI [35]. From this large programme,
selected cases are provided to the case studies section (Section 13, Vol. II).
In another application of the FITNET FFS Procedure on the failure analysis of medical components
was carried out at the Uni. of Cantabria. The Basic (Option 0) and Standard (Option 1) analysis routes
were used to investigate the failure case of a Ti-alloy hip joint and results were used to explain the
stages and development of the damage and of failure [36].
FITNET FFS Fatigue Module has adopted the master S-N curve approach, as one of the fatigue
assessment routes to conduct FFS analysis for complex weld joint geometries by taking advantage of
the structural stress based K-solutions. A series of examples are provided to demonstrate the use of this
approach for design and FFS applications. The paper prepared by P Dong [37] has reported the
principles of the structural stress method and validation cases in detail.
The FITNET FFS fatigue and fracture procedures were applied for the engineering critical
assessment (ECA) of hydraulic cylinders (Fig. 7) which operates under high cycle fatigue conditions.
However, their design requires assurance against fatigue and static (safety against overloads) failures.
The case was validated in this study [38] was internally pressurized cylinders with surface crack and
analysis has shown good agreement with the results of burst test and fracture mechanics analysis, see
Fig. 8. The work has demonstrated the usefulness of the procedure to evaluate the influence of defects
on the in-service structural reliability of such
components.

Figure 7. Specimen after burst test [38].

Figure 8. Comparison of plastic collapse and fracture

mechanics curves including FITNET FFS and burst
pressure test results shown in Figure 7 [38].

►
Italian Institute of Welding (IIS) has conducted a validation study [39] of the Creep Module for the
residual life assessment of a pressure vessel operated in a petrochemical plant. The procedure has been
adopted for the assessment of a real component, where a flaw, not related to the last stage of creep
damage, has been detected at a nozzle to shell junction. The practical application of Creep Module
prescriptions evidences how, in most cases, a relatively simple assessment can be helpful to decide if
repair operations are really needed or the component can still be safely operated. Numerical analysis
results have confirmed the reliability of the FITNET Creep Module findings [39].
FITNET Compilation of Case Studies Activities:
During the development of the FITNET FFS Procedure, number existing case studies have
been reviewed and categorized according to their quality and coverage. Numbers of new case studies
have been developed to validate the major routes and methodologies of the FITNET FFS Procedure.
These activities are coordinated by the VTT Finland and reported in a separate paper “Compilation of
Case Studies in FITNET FFS Procedure [40]. The Section 13 in Volume II presents the compiled case
studies.
FITNET Training and Education Activities:
During the development of the existing procedure, the FITNET members and experts (under
the guidance of University of Cantabria, Spain) has been engaged to disseminate the FFS philosophy
and generated knowledge. A set of special Training and Education Documents has been prepared and
provided during the Seminars to young engineers and students in various locations of Europe (so far in
Spain, Slowenia, Hungary and in 2007 again in Burgas, Spain). The part of the developed documents
during the training and education seminars is included into the FITNET FFS documentation under
Section 14 Tutorials, Vol. II. This output is of a significant added value for higher education
institutions and industrial trainings since it can readily be used in their curriculum and training
activities respectively. The details and perspectives of this topic are given in [41].

FITNET FFS PROCEDURE AND EUROPEAN STANDARDISATION

Standardisation at the European level for industrial structures and products is covered by CEN.
The existing European fabrication and quality control codes do not provide methods to assess a
metallic component containing a flaw or damage that result from operation after being in service. The
FFS evaluations are quantitative engineering assessments that can be conducted to demonstrate the
“structural fitness for service” of a metallic component (with or without weld) containing a real or
postulated flaw or damage.
The current Final Draft of the FITNET FFS Procedure (dated 1st May 2006, version MK7) is
a comprehensive FFS Procedure (prepared using the ISO templates) and to be submitted to CEN under
the CEN Workshop Agreement (CEN WA22) via Italian standardization body UNI. The CEN
Workshop Agreement works an international level with membership basis and makes the documents
public at early stage of its development for comments. The received comments have been considered
by the FITNET experts during the development of the final draft. The current document is called as
Final Draft since it will be subject to further revisions The FITNET FFS procedure, as mentioned,
evaluates real and postulated flaws and damage associated with design, fabrication and in-service
flaws of various primary structural components in different industrial sectors. FFS assessments have
already been used to some extent by the CEN code committees for formulation of fracture toughness
requirements and formulation of fatigue design curves. Having reached to a final draft stage, the
procedure with the process of circulation for public comments and revisions, the FITNET steering and
experts groups will work with the respective CEN and ISO Code Committees (such as CEN TC 121
and ISO TC 44) to finalize the standardization of the document.

OUTLOOK
European research should continue to develop technology and knowledge applicable to all industrial
sectors operating load-bearing structures, which require safety to be properly inbuilt in the design and
fabrication processes and structural health monitoring and quality inspections and maintenance to ensure the
structural safety throughout their lifetime. On the other hand, engineering structures will increasingly be

►
fabricated using “multi-material design” principles, which will use different materials with different mechanical
properties to increase the structural efficiency and reduce the cost and weight. This will increase the
heterogeneous nature of the components with numbers of interfaces of dissimilar joints. Treatment of defects
and cracks in such components will require new approaches and methodologies. For example, current Option 2
of the fracture module needs to be improved to cover these multi-material (hybrid) components.
In Europe, long term research is therefore needed to develop and establish the structural safety
principles of the hybrid components increasingly used in automobile and aerospace manufacturing industries.
The outcome of the research should focus to deliver a European procedure for the structural safety of the hybrid
structures to be used in design and safety assessment.
The FITNET FFS Procedure is principally designed to assess the structural significance of postulated or
real defects identified by conventional NDE techniques with their known limitations. Future structures require
advanced “Structural Safety” concept coupled with Structural Health Monitoring (SHM) systems, which can
provide on-line information on the presence of defects or occurrence and progress of the damage. Structural
integrity assessment methodology FITNET FFS should then be able to conduct on-line engineering critical
assessment analysis for an individual component and/or whole structure using this on-line damage monitoring
process. By taking benefit of the rapid progress in data processing capacities of the next generation super
computers, it should be possible to enhance the capabilities of the FITNET FFS by processing the data coming
from intelligent structures and structural health monitoring systems of complex structures (e.g., deep underwater
offshore structures, pipelines, pressure vessels, LNG-carriers, bridges, ship and aircraft structures etc.). Rapid
developments in the area of computational NDE will certainly increase the reliability of detection and
automation and monitoring of damage in structures. Hence this should provide further development of FITNET
FFS as a “Structural Safety” Procedure.
Recently, European Technology Platform on Industrial Safety (ETPIS) has been established (see for
further details; www.industrialsafety-tp.org). One of the Focus Groups of this TP is called Structural Safety and
topics of its strategic research agenda (SRA) covers numbers of future oriented research areas where FITNET
FFS procedure may find its use. The strategic research priorities identified for the Structural Safety are;
• Structural reliability based design
• Structural health monitoring and risk informed inspection
• Structural safety of aged and repaired structures and life extension
• Fitness-for-service of structures
• Integrity of multi-material (hybrid) structures
• Structural safety against natural hazards and accidental loads

Together with European Steel Technology Platform (ESTEP), it is planned to develop a large project (Safety of
High Performance Pipelines – “HighPer-Pipe”) for the upcoming call of the 7th FP of the European Commission
to develop European safety module of the natural gas and CO2 transportation pipelines fabricated using high
strength steels.

ACKNOWLEDGMENTS
The author gratefully acknowledges the contributions of the FITNET FFS Module coordinators, S. Webster, R.
A. Ainsworth, JJ. Janosch and R. Koers, FITNET Steering Committee and Network & Working Group
members for the development of the FITNET FFS Procedure. Sincere thanks for the financial support of the
European Commission to the FITNET Thematic Network Project and Mr. Georgios Katalagarianakis, scientific
officer, for his stimulating contributions during the project progress.

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SHELL, Amsterdam, Ed. by M. Koçak, ISBN 978-3-00-021084-6, GKSS Publication 2007, pp. 187-192.

◄
 EVALUATION DE LA NOCIVITE DES FISSURES - COMPARAISON DES
PROCEDURES BS 7910, API 579-1/ASME FFS-1, RSE-M ET FITNET
ASSESSMENT OF CRACK-LIKE FLAWS - COMPARISON OF PROCEDURES IN BS 7910,
API 579-1/ASME FFS-1, RSE-M AND FITNET
A Chaudouet
Cetim - 52, avenue Félix Louat - 60300 Senlis - e-mail : anne.chaudouet@cetim.fr

RESUME
Parmi les codes de tenue en service permettant d'évaluer l'admissibilité des défauts dans les structures
métalliques et d'estimer la durée de vie résiduelle de ces dernières, les plus importants sur le plan international
ont récemment fait l'objet d'une nouvelle édition. Le BS 7910 a été mis à jour en Octobre 2005 au Royaume
Uni. Aux USA, l'API 579-1/ASME FFS-1, successeur de l'API RP 579, dédié plus particulièrement aux
équipements sous pression, voit le jour en 2007. En France, les dernières mises à jour du RSE-M applicable aux
réacteurs nucléaires à eau pressurisée, ont eu lieu en 2005. Enfin, en Europe, le réseau FITNET travaille sur un
document ayant pour base le BS 7910 mais élargi par les résultats les plus récents dans ce domaine.

Les règles retenues dans ces différents documents pour le traitement des défauts plans sont tout d'abord
présentées dans leurs aspects rupture brutale et propagation par fatigue. Une comparaison entre elles permet de
dégager les points les plus intéressants de chacune et d'identifier celles qui pourraient être généralisées.

Un exemple traité avec les règles des "codes" ci-dessus permet enfin d'apprécier les différences dans les
résultats obtenus en fonction du "code" utilisé.

ABSTRACT
Among all Fitness For Service Codes enabling to assess flaws in metallic structures and to evaluate their
remaining life, new editions of the most important ones at the international level have been issued recently. The
latest edition of BS 7910 in United Kingdom has been released in October 2005. In the USA, API and ASME
have edited a new standard in 2007, API579-1/ASME FFS-1, dedicated to pressure equipment. In France, the
rules concerning the of Light Water Reactors, RSE-M, have been updated in 2005. Finally, in Europe, the
FITNET network is writing a document based on BS 7910 but extended with the most recent results in this
domain.

Rules given in these documents to assess crack-like flaws with respect to fracture and fatigue propagation are
presented. They are compared in order to point out the most interesting aspects of each ones and to identify
those which could be generalized.

An example assessed with the above mentioned "Codes" enlightens the differences in the results with respect to
the "Code" used.

C7

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

L'évaluation de la tenue en service des structures métalliques et des équipements chaudronnés

lorsqu'un défaut a été découvert, fait l'objet d'un certain nombre de documents dont les plus
importants ont le statut de norme ou sont imposés par les autorités réglementaires. Ces documents
sont régulièrement mis à jour afin d'élargir les domaines couverts ou de proposer des règles issues
des recherches les plus récentes.

Les codes les plus utilisés dans le monde pour évaluer l'admissibilité de défauts plans ou
volumiques sont, au Royaume-Uni, le BS 7910 [1], et aux USA, l'API RP 579 qui devient cette
année l'API 579-1/ASME FFS-1 [2]. En France, les règles édictées dans ce domaine, concernent le
domaine nucléaire et sont publiées dans le RSE-M [3] sous l'égide de l'Afcen. A côté de ces codes
reconnus, des travaux ont lieu en Europe pour rédiger le document FITNET [4], qui traitera des
mêmes problèmes et dont la parution est annoncée dans un avenir proche.

Le BS 7910

La première version du "Guide on methods for assessing the acceptability of flaws in metallic
structures" proposée par le British Standard Institution (BSI) date de 1980 et correspond au PD
6493 (Published Document). En 1999 le BSI éditait le BS 7910, qui est donc une norme à part
entière, et qui traite de l'admissibilité des défauts vis-à-vis de la rupture brutale par fissuration ou
ruine plastique, de la fatigue et du fluage. D'autres modes de rupture sont abordés sans que leur
traitement soit détaillé. Les problèmes de sous-épaisseurs sont abordés dans une annexe spécifique
et sont limités aux enveloppes cylindriques. Bien que cela n'apparaisse pas dans le titre, le BS 7910
est dédié aux défauts plans.

L' API 579-1 / ASME FFS-1

Cette norme est basée sur l'API RP 579 Fitness-For-Service, Edition 2000 [5] qui, comme son nom
l'indique, était un Recommended Practice publié par l'American Petroleum Institute (API) seul. En
parallèle aux travaux de l'API, l'ASME (American Society of Mechanical Engineers) créait des
groupes de travail chargés d'élaborer des règles applicables aux équipements en service et
regroupées dans des Post Construction Codes (PCC). L'un de ces groupes était consacré à l'analyse
de l'admissibilité des défauts. Tant dans un souci d'efficacité que pour élargir leur audience, les
groupes de ces 2 sociétés ont fusionné pour proposer un code commun. Bien que cela n'apparaisse
pas dans le titre, l'API 579-1/ASME FFS-1 est dédié aux équipements sous pression.

Les défauts traités sont [6] : la fragilisation due aux basses températures, les diminutions d'épaisseur
étendues ou locales, ainsi que les piqûres et les soufflures, les imperfections de forme, les fissures,
les problèmes liés aux hautes températures et au fluage, les conséquences d'incendies, les
enfoncements et rainures d'origine mécanique et les délaminages.

Le RSE-M

Le RSE-M - Règles de Surveillance en Exploitation des matériels Mécaniques des ilots nucléaires
R.E.P - est publié par l'Afcen - Association Française pour les règles de conception, de construction
et de surveillance en exploitation des matériels de Chaudières ElectroNucléaires. Contrairement aux
précédents Codes ou Normes qui sont, soit indépendants du Code de construction et donc utilisables
dans un large domaine d'applications (toutes constructions métalliques soudées), soit ciblé pour un
domaine donné (équipements sous pression) et autoportant, le RSE-M est dédié à un domaine précis
et il est indissociable du RCC-M - Règles de Conception et de Construction des matériels
Mécaniques des ilots nucléaires R.E.P - sans lequel il est inutilisable.

►
Les règles édictées dans le RSE-M sont générales, mais leur application est différente suivant la
classe (criticité) du matériel concerné et suivant la catégorie de situation étudiée. En ce qui concerne
les défauts traités, ceux-ci sont restreints aux défauts plans (fissures), par contre tous les aspects
sont couverts : visites, contrôles non destructifs, méthodes d'analyse de la nocivité, réparation par
soudage … Pour les problèmes de sous-épaisseurs, les règles applicables sont celles du RCC-M.
Enfin, compte-tenu du domaine d'application du code, les problèmes liés au fluage ne sont pas
abordés. D'un point de vue évaluation de nocivité, seuls sont traités les problèmes de rupture
brutale, fragile ou ductile, après propagation par fatigue.

FITNET

En Europe, un document est en cours de mise en point pour l'évaluation de la nocivité des défauts,
découverts au cours d'inspection ou postulés pendant la phase de conception. Ce document n'est
pas, dans sa première version, à visée normative. Il est développé par un CEN Workshop (CEN WS
22) et est basé sur les travaux du groupe de travail FITNET (FITness for service NETwork), qui lui-
même fait suite à SINTAP (Structure INTegrity Assessment Procedures). Comme le BS 7910, sur
lequel il est basé pour une grande majorité des points, ce document s'adresse à l'ensemble des
structures métalliques et pas seulement aux équipements sous pression.

Les dommages traités sont : les fissures évaluées vis-à-vis des risques de rupture fragile et de ruine
plastique, la fatigue de composants sans défaut ou fissurés, la propagation de fissures par fluage
avec évaluation de nocivité spécifique et la corrosion conduisant à des sous-épaisseurs ou à la
propagation des fissures

Autres Codes

Bien que non étudiés dans cette présentation, d'autres codes fournissent des règles d'évaluation de la
nocivité des fissures, notamment, aux USA et en Allemagne :
- ASME Section XI : Rules for Inservice Inspection of Nuclear Power Plant Components
- ASME Section VIII Division 3 : Alternative Rules for Construction of High Pressure Vessels
- KTA 3201.4 : Components of the Reactor Coolant Pressure Boundary of Light Water Reactors;
Part 4: Inservice Inspections and Operational Monitoring
- KTA 3211.4 : Pressure and Activity Retaining Components of Systems outside the Reactor
Coolant Pressure Boundary; Part 4: Inservice Inspections and Operational Monitoring

REGLES D'EVALUATION

Seules les règles applicables aux fissures dans des domaines communs aux codes retenus sont
étudiées. Les règles liées au fluage ne sont donc pas présentées. Les domaines abordés sont les
données d'analyse, les règles d'évaluation de la nocivité d'un défaut plan et celles concernant la
propagation des fissures. Cet ordre, retenu dans la présentation, est celui qui apparait généralement
dans la rédaction des codes et qui suppose, implicitement ou non, que l'on vérifie tout d'abord que la
fissure constatée est admissible avant de calculer une durée de vie restante. Le RSE-M procède
différemment et effectue l'évaluation de la nocivité du défaut après propagation de celui-ci, ce qui
explique que, dans ce code, les aspects fatigue sont abordés avant les aspects rupture.

En ce qui concerne FITNET, les règles ne sont décrites ici que dans la mesure où elles ne sont pas
identiques à celles du BS. De plus, les règles qui auraient mérité une présentation spécifiques à elles
seules sont uniquement mentionnées.

►
Enfin, si les codes étudiés consacrent la plus grande partie de leur texte à des règles détaillées
basées sur des formules, ils proposent aussi des règles simplifiées très conservatives ou laissent la
possibilité d'analyses complexes par des méthodes numériques lourdes réputées plus précises.

Note : Afin d'alléger la lecture, le BS 7910 et l'API 579-1/ASME FFS-1 sont simplement référencés
respectivement par BS et API/ASME dans les parties d'analyse des codes.

Evaluations simplifiées

Le RSE-M fournit des tables d'acceptabilité pour des défauts types en fonction du matériel dans
lequel la fissure est détectée et de la soudure concernée. Dans la plupart des cas, seules les
dimensions de la fissure doivent être connues. Dans certains autres, l'épaisseur du composant et le
taux de contrainte doivent aussi être donnés. Ces règles sont donc très ciblées.

Le BS fournit des abaques paramétrés en fonction de la forme de la fissure (rapport

profondeur/longueur) qui donnent, pour une profondeur donnée, une taille de défaut traversant
équivalent. Cette taille est ensuite comparée à la taille critique correspondant à la formule de base
de la mécanique de la rupture affectée d'un coefficient de sécurité de 2. Outre les dimensions de la
fissure, la ténacité à la température d'évaluation et la contrainte maximum doivent être connues.
Enfin l'évaluation vis-à-vis de la ruine plastique doit aussi être effectuée sur le défaut traversant
équivalent. Les évaluations elles-mêmes sont simples mais les données à fournir sont à peine moins
précises que celles nécessaires pour les analyses par formules.

Facteur d'intensité de contrainte K pour une fissure

traversante de longueur 2c dans une plaque infinie et K =σ π c (1)
soumise à une contrainte de traction normale et uniforme σ

L'API/ASME fournit lui aussi des abaques pour des configurations types, plaque et sphère avec
joint soudé, cylindre avec soudure longitudinale ou circonférentielle. Les fissures sont parallèles ou
perpendiculaires au joint soudé. Elles peuvent se situer dans le métal de base ou la soudure brute de
soudage ou ayant subi un traitement thermique de détentionnement. Les seules données strictement
nécessaires sont la longueur de la fissure et la température d'évaluation. La connaissance de la
profondeur de la fissure peut, dans certain cas, réduire le conservatisme de l'évaluation. Des
limitations sont imposées sur le domaine d'application. L'obstacle principal à une généralisation de
ce type de courbes est la connaissance de valeurs sécuritaires de la ténacité pour des matériaux
autres que les aciers non alliés et les alliages 2¼Cr-1Mo.

Evaluations par analyses complexes

Les codes étudiés proposent aussi tous des analyses élasto-plastiques pour la détermination de
l'intégrale J de Rice soit lorsque la configuration étudiée ne correspond à aucune configuration
répertoriée soit pour s'abstraire du conservatisme sous-jacent aux règles d'évaluation par formules.
Le seul qui donne des informations sur la mise en œuvre et l'exploitation de ces analyses est
l'API/ASME.

DONNEES D'ANALYSES

Données Géométriques

Les règles données concernent les caractéristiques des fissures qui sont représentées par des formes
idéales : fissures traversantes à front droit semi-elliptiques débouchantes, elliptiques internes … A
noter que le RSE-M traite presque exclusivement des fissures semi-elliptiques débouchantes.

►
Profondeur

Le BS ne dit rien sur le sujet, le RSE-M et FITNET considèrent la projection perpendiculaire à la

surface. L'API/ASME projette la fissure dans le plan perpendiculaire à la surface et pondère sa
longueur en fonction de l'angle θ entre la fissure réelle et le plan de projection. Le facteur de
pondération atteint environ 1.20 au voisinage de θ = 33 degrés sur la dimension projetée et environ
1.05 au voisinage de θ = 22.5 degrés sur la dimension initiale. Cette procédure n'est utilisable que
dans les cas particuliers où l'angle θ est connu (défaut de soudage par exemple)

Longueur

Chaque code propose une méthode différente pour tenir compte de l'orientation de la fissure par
rapport aux contraintes principales dans le plan.

Le BS projette la fissure dans les 3 plans de contraintes principales puis effectue une évaluation
dans chacun de ces plans en ne considérant que la contrainte d'ouverture. La méthode n'est validée
que si une direction donne un résultat notablement supérieur à ceux obtenus dans les 2 autres
directions. Si tel n'est pas le cas, une évaluation en mode mixte est requise. A l'exception de la
formule de combinaison rappelée ci-dessous (formule quadratique), aucune autre information n'est
fournie.

Le RSE-M lui travaille toujours en mode mixte. Plusieurs formules de combinaison sont proposées :
cumul en valeurs absolues, cumul quadratique ou cumul Theta qui retient la valeur maximum en
fonction de l'angle par rapport au plan de la fissure mais qui requiert une procédure itérative plus
lourde. Le paramètre de base est donc la longueur de fissure mesurée qui est éventuellement
modifiée de telle sorte que la longueur soit toujours supérieure ou égale à la profondeur (notion de
défaut enveloppe au minimum semi-circulaire). Une fois le facteur d'intensité de contrainte combiné
obtenu, il est modifié pour tenir compte de la zone plastique en fond de fissure. La procédure est
très précise mais aucune formule n'est fournie pour le calcul de K en mode II ou III. Par
conservatisme, à défaut d'autre source de donnée, ils sont pris égaux au K en mode I.

Cumul en valeurs absolues (linéaire) K eq = K I + K II + 0.74 K III (2)

0.5
 1 2 
Cumul quadratique K eq =  K I2 + K II2 + K III  (3)
 1 −ν 
Facteur d'intensité de contrainte Kcp corrigé de la zone a + ry
plastique en fond de fissure (de rayon ry) K cp = α K eq avec (4)
a
Sy : limite d'élasticité 2
α variant de 1 à 1.6 en fonction de l'étendue de la zone 1  K eq 
ry =   (5)
plastique par rapport à la taille du ligament 6π  S y 

L'API/ASME projette la fissure dans les 2 plans de contraintes principales en surface (σ1 et σ2) et
pondère la longueur mesurée par un coefficient fonction de l'angle de projection (α) et du rapport
entre les 2 contraintes principales (β). Cette formule est basée sur l'expression des facteurs
d'intensité de contraintes en mode mixte pour une fissure traversante dans une plaque infinie [7,8].
La même correction est appliquée pour toutes les configurations de fissures. Pour la fissure projetée
dans le plan perpendiculaire à la contrainte principale maximale, la formule est la suivante :

Correction de longueur de fissure appliquée à c (1 − β ) cos α sin α

la demi-longueur mesurée cm avec = cos 2 α + + β 2 sin 2 α (6)
cm 2
β = σ2/σ1 et σ2 ≤ σ1

►
Recaractérisation

Cette procédure est nécessaire lorsque que le critère de rupture brutale est atteint au point le plus
faible du ligament ou lorsque l'on a atteint la limite d'application des formules applicables. Une
fissure interne est transformée en fissure débouchante. Une fissure débouchante est transformée en
fissure traversante. Les critères de recaractérisation et les modifications de dimensions sont
différents dans chaque code.

Pour le BS, une recaractérisation est nécessaire lorsque le facteur d'intensité de contrainte dépasse la
ténacité au niveau du ligament. La longueur de la fissure après recaractérisation est définie dans le
cadre de la procédure de "Fuite Avant Rupture" (Leak Before Break) et est égale à la longueur
initiale augmentée de la moitié de la taille du ligament de chaque côté. Si le critère est atteint alors
que la fissure est encore peu profonde, la taille du ligament est prise égale à l'épaisseur du
composant.

Pour FITNET, la forme résultante est trapézoïdale. La longueur du côté débouchant est inchangée.
La longueur du côté du ligament rompu est égale inférieure. Cette forme est plus fidèle à la réalité
mais il n'existe pas actuellement de formule pour traiter ces formes de fissure.

Pour l'API/ASME, une recaractérisation est nécessaire lorsque le facteur d'intensité de contrainte
dépasse la ténacité au niveau du ligament ou lorsque l'on a atteint la limite d'application des
formules de calcul (généralement 80% de l'épaisseur du composant, soit s=0.2 t). La longueur après
recaractérisation correspond à une propagation de la fissure uniforme sur son pourtour et est donc
égale à la longueur initiale augmentée de la taille du ligament de chaque côté (2c+2s). Ce processus
est le plus conservatif de ceux étudiés.

Pour le RSE-M, une recaractérisation est

nécessaire lorsque la taille du ligament
restant pour le défaut enveloppe, est
inférieure à la demi-hauteur de la fissure
(s=a). La longueur après recaractérisation
est égale à la longueur initiale, seul le
ligament est rompu. Ce processus est le
moins conservatif de ceux étudiés.
Recaractérisation de fissure d'interne à débouchante
Interaction et regroupement de fissures

Lorsque des fissures sont proches les unes des autres, le ligament entre elle peut se rompre ou se
transformer en rotule. Dans ce cas, la démarche sécuritaire consiste à regrouper les fissures et à
effectuer l'évaluation sur les défauts enveloppes des fissures initiales. Les critères de regroupement
sont basés sur des rectangles d'influence. Ceux-ci sont construits à partir des rectangles circonscrits
à chaque fissure étudiée, augmentés par transformation homothétique ou d'une quantité constante.
Un regroupement est requis lorsque qu'il y a intersection des rectangles d'influence.

Le BS applique des procédures différentes suivant que les 2 fissures étudiées sont plus profondes
que longues ou non. Si les 2 fissures sont plus longues que profondes, le critère de regroupement
porte uniquement sur la profondeur : espacement inférieur à la profondeur moyenne , le critère sur
la longueur se réduisant à "ligament de longueur nulle". Lorsqu'une fissure est plus profonde que
longue, le critère sur la longueur devient "espacement inférieur à la longueur la plus faible ". Le BS
ne demande pas d'itérer sur les fissures regroupées.

►
L'API/ASME définit les rectangles d'influence comme des rectangles de taille double centrés sur les
fissures examinées. La nécessité ou non d'itérer sur les fissures regroupées n'est pas précisée.

Le RSE-M travaille sur les défauts enveloppes. Les dimensions (longueur et largeur = profondeur)
de chaque rectangle de base sont augmentées d'une valeur uniforme, fonction de la profondeur de la
fissure. Le coefficient de pondération est défini en fonction du composant fissuré et du type de
fissure (interne ou débouchante). En cas de regroupement, un défaut enveloppe est redéfini si
nécessaire. Le RSE-M demande d'itérer sur les fissures regroupées.

Rectangles d'influence (pressuriseur pour le RSE-M)

FITNET propose des critères proches de ceux du BS lorsque la ruine est attendue par rupture
fragile. Le critère de regroupement pour des défauts allongés dans la longueur est plus sévère et,
comme le RSE-M, ne dépend que de la profondeur des fissures. Enfin les fissures débouchantes
sont traitées comme des fissures internes elliptiques tangentes à la surface, ce qui réduit la
dimension des rectangles d'influence dans la profondeur pour ces configurations. Lorsque la ruine
est attendue par formation d'une rotule plastique, un critère spécifique est proposé. Ce critère porte
uniquement sur l'espacement en longueur. Il est basé sur la plastification globale du composant au
niveau de zone fissurée. Dans l'intervalle, les 2 critères doivent être vérifiés et le plus pénalisant est
retenu.

L'inconvénient de la démarche de FITNET est que les fissures doivent d'abord être évaluées
séparément avant de décider si un regroupement est nécessaire ou non. Par contre, en appliquant
alors les formules du RSE-M donnant le rayon de la zone plastique en fond de fissure, il serait
possible de faire porter le critère de rotule plastique au ligament entre les 2 fissures. Les principes
de regroupement seraient donc cohérents et plus complets pour les 2 types de ruine pris en compte
dans les évaluations d'admissibilité vis-à-vis de la rupture brutale.

Sollicitations et Contraintes

Formules de distribution de contraintes pour des sollicitations extérieures

L'API/ASME, dans une Annexe donne les contraintes de membrane associées à la pression pour les
composants les plus courants dans les équipements sous pression. Certaines formules de facteur
d'intensité de contraintes ou de contraintes de références font intervenir explicitement la pression ou
le moment de flexion global.

Le RSE-M fournit des formules pour les chargements les plus complexes dans les tuyaux (et viroles
cylindriques), les transitions d'épaisseur et les coudes: pression, effort axial, moments de flexion
dans les 2 plans, effort de cisaillement, moment de torsion, transitoire thermique linéaire. Les
formules de calcul de K étant fournies sous forme de coefficients d'influence pour des polynômes de
degré 4, les formules de contraintes sont données sous cette même forme.

►
Concentrations de contraintes dues aux imperfections de forme

Le BS et l'API/ASME fournissent des formules pour calculer la contrainte de flexion induite par les
désalignements de soudure (fibre moyenne et angle). L'API/ASME traite aussi des défauts hors
soudure tels que l'ovalisation des tuyaux par exemple.

Contraintes résiduelles de soudage.

Le BS et l'API/ASME fournissent des valeurs par défaut pour tenir compte de ces contraintes. La
valeur classique, limite d'élasticité, est retenue en modulant le choix en fonction de la direction et en
appliquant un coefficient réducteur en cas de traitement thermique après soudage.

Le BS fournit quelques formules un peu plus précises de répartition dans l'épaisseur pour des
configurations simples.

L'annexe de l'API/ASME a été réécrite pour proposer les formules les plus récentes issues d'un JIP
(Joint Industrial Project) conduit par le PVRC (Pressure Vessel Research Council) pour déterminer
de manière "précise" ces contraintes résiduelles de soudage dans les composants des équipements
sous pression. L'influence d'une pression d'épreuve est traitée dans cette annexe.

Linéarisation des contraintes dans l'épaisseur

Toutes les formules de calcul des facteurs d'intensité de contrainte et de contraintes de référence
sont données en fonction de la contrainte de membrane et de la contrainte de flexion dans le BS.
L'API/ASME fournit aussi des coefficients d'influence pour les facteurs d'intensité de contrainte
avec une répartition polynômiale de degré, mais les formules de contraintes de référence restent de
degré 1. Une linéarisation est donc nécessaire lorsque le champ de contrainte est obtenu par analyse
numérique ou lorsque les formules utilisées ne rentrent pas dans ce cadre.

Sur ce point le BS et l'API/ASME sont proches mais pas identiques. Les 2 codes proposent une
linéarisation soit dans l'épaisseur soit au niveau de la partie fissurée uniquement. La linéarisation
dans l'épaisseur complète est plus conservative mais en cas d'analyse en fatigue elle est moins
lourde de mise en œuvre car elle ne demande pas à être actualisée au cours de la propagation. La
différence entre les 2 codes est que le BS impose que la courbe linéarisée soit supérieure à la courbe
réelle en tout point dans la zone fissurée alors que l'API/ASME admet une courbe linéarisée
moyenne mais la déconseille en cas de forte variation au profit d'une représentation polynomiale de
degré plus élevé.

Le RSE-M n'aborde pas ce sujet car soit les formules fournies correspondent aux données
nécessaires pour les traitements ultérieurs, soit le processus d'évaluation est totalement effectué par
analyse numérique lourde.

σ σ
Distribution réelle
Degré 4
Degré 1 dans l'épaisseur
Degré 1 au niveau de la fissure

Distribution réelle

Degré 1 dans l'épaisseur

Degré 1 au niveau de la fissure

Fissure Fissure

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1

z 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
z

Linéarisation dans l'épaisseur - API/ASME Linéarisation dans l'épaisseur - BS

►
Classification des contraintes

Le BS expose uniquement les principes de classement : contraintes d'origine mécanique en primaire

(pouvant provoquer la ruine plastique), contraintes d'origine thermique ou de raccordement entre
composants en secondaire (sauf en cas de possibilité d'effet ressort), contraintes résiduelles de
soudage en secondaire. Spécificité : pour les analyses en fatigue, la partie variable de la contrainte
d'origine thermique est considérée comme primaire.

L'API/ASME expose les mêmes principes mais donne un tableau de classement explicite. Les
contraintes résiduelles de soudage sont traitées séparément mais sont considérées comme
secondaires.

Dans le RSE-M la classification des contraintes est en préparation. Les formules de calcul de
contraintes de référence ne font intervenir que des sollicitations extérieures. On peut donc
considérer que les contraintes d'origine thermique sont considérées comme secondaires dans ce
code. Les zones de raccordement ne sont pas traitées par formules.

Propriétés mécaniques

Caractéristiques mécaniques classiques

Des valeurs de limite d'élasticité et de résistance à la traction sont données dans le RSE-M à la
température ambiante et à la température de service pour les matériaux utilisés dans les matériels
concernés. Le BS et l'API-ASME renvoient aux codes de conception. Si des analyses élasto-
plastiques lourdes sont mises en œuvre, le RSE-M et l'API-ASME fournissent des coefficients des
courbes de traction conventionnelles ou rationnelles.

Ténacité

La plupart des codes se réfèrent à la valeur obtenue par essais. Des règles de dépouillement sont
fournies dans les codes concernés avec des développements importants sur les dépouillements
statistiques dans FITNET et, dans une moindre mesure, dans l'API-ASME. A défaut des valeurs
enveloppes inférieures ou des corrélations entre ténacité et énergie de rupture en flexion par choc
sont fournies, elles nécessitent toutes la connaissance de la température de transition.

Le BS propose une loi pour les aciers ferritiques (master curve) qui dépend en outre de l'épaisseur
du composant et de la probabilité de ruine admise :
1/ 4
 25 
1/ 4   1  
K mat = 20 + [11 + 77 exp{ 0.019 (T − T0 − TK )}]   ln   (7)
 t    1 − Pf 


Avec les valeurs par défaut suivantes : Pf = 0.05 - TK = +25°C - T0 = T27J-18°C ou T0 = T40J-
24°C.l'épaisseur t étant exprimé en mm et Kmat en MPa√m.

L'API-ASME fournit, pour les aciers ferritiques, 2 lois tirées de l'ASME XI, l'une pour la ténacité
statique (KIc = Kmat), l'autre pour la ténacité à l'arrêt de la propagation instable (KIa). Ces lois sont
aussi reprises dans le RSE-M où elles sont alors d'utilisation obligatoire.

{ [ (
K Ic = min 220 ; 36.5 + 3.034 exp 0.036 T − Tref + 56 )]} (Kmat en MPa√m et T en °C) (8)
K Ia = min{220 ; 29.5 + 1.344 exp [0.026 (T − T ref + 89 )]} (9)

►
Les valeurs de Tref fournies sont basées 300

sur les courbes d'exemption d'essais

Charpy de l'ASME VIII. Tref porte la
250

dénomination RTNDT (Reference Nil- 200

Kmat (MPa sqr_m)

KIc - API/ASME
Ductility Transition Temperature) dans KIa - API/ASME
BS 10 mm
le RSE-M et l'ASME XI. La valeur 220 150
BS 25 mm

devient 110 en cas de forte teneur en

BS 50 mm
BS 100 mm
100

soufre. L'API-ASME fournit aussi des

valeurs par défaut pour les aciers 50

austénitiques.
0
-100 -50 0 50 100

FITNET fournit des valeurs tabulées

T-T0 (°C)

pour un certain nombre d'aciers mais Enveloppe inférieure de Ténacité

aussi pour un grand nombre d'alliages (T-T0 BS basé sur T27J)
d'aluminium.

Le RSE-M requiert des analyses en rupture ductile pour les aciers austénitiques et pour les aciers
ferritiques dans le palier ductile. Les critères sont alors basés sur J0,2, force fissurante correspondant
à une extension ductile de fissure de 0,2 mm, et J∆a, force fissurante correspondant à une extension
ductile de fissure ∆a. Des valeurs sont fournies pour J0,2 ainsi que les coefficients définissant les
courbes J∆a = C.(∆a)n.

Propagation en fatigue

Des valeurs de seuil de propagation sont fournies dans le BS et l'API/ASME. La valeur la plus
couramment retenue dans l'air est : ∆Kseuil = 2 MPa√m. Dans certains cas, ce dernier est pondéré
par un coefficient fonction du taux de variation du facteur d'intensité de contrainte R = Kmin/Kmax.

Le RSE-M, lui, traite l'amorçage de la propagation en fatigue par un critère d'endommagement. Des
lois donnent le nombre de cycles pour l'amorçage de la propagation sous une contrainte d'amplitude
∆σθθ à la distance d du fond de fissure et pour un angle θ par rapport au plan de la fissure. Ces lois
sont similaires à celles des lois de propagation. Comme pour la propagation, l'amplitude de
variation de contrainte est pondérée par un coefficient qui tient compte de son taux de variation.

σ θθ min 1
∆σ θθ eff = f ( R ' ).∆σ θθ = C ( N a ) − n avec R' = et f ( R' ) = (10)
σ θθ max 1− R / λ

En ce qui concerne la propagation elle-même, les lois proposées sont celles de Paris (da/dN =
C.( ∆K)n), éventuellement à 2 pentes. Le paramètre de base est l'amplitude de variation du facteur
d'intensité de contrainte (∆K) ou un ∆Keff qui tient compte du taux de variation R, soit ∆Keff =
f(R). ∆K. Chaque code propose des lois dans son domaine. Des exemples en sont présentés ci-après.
On peut retenir que le BS propose une courbe sécuritaire pour la propagation dans les aciers
ferritiques, austéno-ferritiques et austénitiques à température ambiante en environnement non
agressif (dont l'air) et une autre courbe pour les aciers ferritiques en environnement marin. Ces
courbes et ces formules sont reprises dans l'API/ASME. Le BS propose aussi des formules pour
étendre l'expression de ces courbes à d'autres métaux et d'autres températures.

Seules les formules de l'ASME XI reprises dans l'API/ASME, et celles du RSE-M traitent
explicitement du problème du cyclage en traction et compression (R négatif).

►
 Fatigue - BS - Ferritique & Austenitique - Air Fatigue - BS - Ferritique - Eau de Mer

1.E-02
1.E-02

1.E-03
1.E-03

1.E-04
1.E-04

1.E-05
1.E-05
da/dN (mm/cycle)

1.E-06

da/dN (mm/cycle)
1.E-06

1.E-07
1.E-07
Mer Default
Unprotected R>=0.5
Unprotected R<0.5
1.E-08 Cathdq -850 mV R>=0.5
Air Default 1.E-08
Cathdq -850 mV R<0.5
Air 0.5 =< R =< 1
Cathdq -1100 mV R>=0.5
Air 0 =< R < 0.5
Cathdq -1100 mV R<0.5
1.E-09 Austenitic
1.E-09 Seuil - Cathdq Protect
Seuil R=0.0
Seuil - Cathdq Protect
Seuil R=0.5
Seuil Default
1.E-10 1.E-10

1.E-11 1.E-11
1.0 10.0 100.0 1.0 10.0 100.0
Delta K (MPa sqr_m) Delta K (MPa sqr_m )

Lois de propagation en fatigue proposées par le BS

Fatigue - ASME XI - Ferritique Fatigue - ASME XI - Austenitique

1.E-02 1.E-02

1.E-03 1.E-03

1.E-04 1.E-04

1.E-05 1.E-05

Air R=0.9
da/dN (mm/cycle)
da/dN (mm/cycle)

1.E-06 1.E-06
Air R=0.5

Air R=0.0 Air R=0.9 T=20°C

Eau R=0.9 Air R=0.5 T=20°C
1.E-07 1.E-07
Eau R=0.5
Air R=0.0 T=20°C
Eau R=0.0
Air R=0.9 T=300°C
R=0.9 Seuil
1.E-08 1.E-08 Air R=0.5 T=300°C
R=0.5 Seuil
Air R=0.0 T=300°C
R=0.0 Seuil
Air R=0.9 Seuil

1.E-09 1.E-09 Air R=0.5 Seuil

Air R=0.0 Seuil

1.E-10 1.E-10

1.E-11 1.E-11
1.0 10.0 100.0 1.0 10.0 100.0

Delta K (MPa sqr_m ) Delta K (MPa sqr_m )

Lois de propagation en fatigue proposées par l'ASME XI et reprises par l'API/ASME

►
Coefficients de sécurité

Le BS définit une probabilité de ruine (failure) admissible en fonction du caractère de redondance

du composant ou non, et en fonction des dommages qui en découlerait..Les coefficients de sécurité
partiels dépendent alors séparément du coefficient de variation (COV) de chaque grandeur physique
concernée : contrainte, propriété mécanique et dimension. Pour cette dernière, seule la profondeur
est affectée d'un coefficient de sécurité.

L'API fixe des coefficients de sécurité partiels sur les contraintes primaires, la ténacité et la
profondeur de la fissure. Ces coefficients dépendent de la probabilité de ruine admise, du fait que la
ruine est attendue plutôt par rupture fragile que ductile et du COV sur les contraintes exclusivement.

Le RSE-M ne fixe pas de coefficient de sécurité sur les dimensions. Les dimensions d'évaluation
sont celles après propagation de la fissure avec des dimensions initiales incorporant les incertitudes
de mesure. Les coefficients de sécurité sur les chargements et sur les propriétés de rupture
dépendent de la classe de matériel,du type de matériau,et du type de situation traité.

On voit donc que les coefficients les plus généraux et explicites sont ceux du le BS. Le concept de
dépendance du coefficient de sécurité en fonction du type de situation retenu par le RSE-M, courant
en Europe, pourrait être étendu et inclus dans la détermination de la probabilité de ruine admissible.

EVALUATIONS

Rupture

Méthode à 2 critères

Le BS, FITNET et l'API/ASME appliquent une méthode à 2 critères couplés : un 1er critère traitant
du risque de rupture fragile exprimé par une valeur maximale admissible de Kr dépendante du 2ème
critère qui traite du risque de ruine plastique exprimé par un paramètre Lr.
σ ref
P
Dans tous les cas Lr est défini par Lr = avec σ ref
P
:
1,2
σ flow
Kr

1,0
contrainte de référence calculée sur les contraintes
0,8

1
Fissure non
acceptable primaires seules, représentative de l'état de contrainte dans
0,6
le ligament restant au niveau de la fissure et σ flow :
Fissure 1,15
0,4 acceptable 1,25 contrainte admissible en moyenne dans ce ligament (entre
1,8
0,2
1.0 et 1.2 fois la limite d'élasticité). Les 3 codes fournissent
0,0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2
des formules de calcul σ refP
en fonction des composantes de
Lr membrane et de flexion dans l'épaisseur. Dans FITNET, les
formules en membrane et en flexion sont découplées. C'est
Diagramme d'admissibilité
l'API/ASME qui traite du plus grand nombre de
Méthode à 2 critères
configurations.

En ce qui concerne Kr, la formule de base est K r = (K IP + K IS ) / K mat , K IP correspondant aux

contraintes primaires et K IS correspondant aux contraintes secondaires. Toutefois, le diagramme
d'admissibilité dépend en réalité des contraintes secondaires [9], la formule de base est donc
modifiée pour pouvoir se ramener au diagramme de base. Les formules proposées par le BS et
FITNET d'une part et par l'API/ASME d'autre part ne sont pas identiques bien qu'elles soient basées
sur les mêmes paramètres.

►
 K IP + K IS  K IS 
BS : Kr = + ρ avec ρ = ψ − ϕ  S − 1 , (11)
K mat KP 
a + ry
( )
ψ et ϕ étant tabulés en fonction de LPr et de LPr K PS / K IP avec K PS = K IS
a
ry étant le rayon de zone plastique en fond de fissure, calculé comme dans le RSE-M (5).
Lorsque LSr ≤ 4 , une formule simplifiée de calcul de ρ est fournie.

K IP + φ K IS  ψ  a + ry
API/ASME : K r = avec φ = 1 +  , (12)
K mat  ϕ  a
ψ et ϕ étant identiques à ceux du BS mais tabulés en fonction de LPr et de LSr
Lorsque LSr ≤ 4 , la correction de zone plastique peut être négligée (ry = 0)

Les 3 codes fournissent des formules de calcul de KI. C'est l'API/ASME qui traite du plus grand
nombre de configurations en fournissant, de plus, des coefficients d'influence pour des distributions
de contraintes sous forme de polynômes de degré 4.

Pour traiter des fissures dans les joints soudés ayant des caractéristiques mécaniques éloignées de
celles du métal de base (mismatch, overmatch ou undermatch) FITNET propose des procédures
spécifiques.

Vérification séparée des critères de rupture brutale et de ruine plastique

Le RSE-M ne traite que du risque de rupture brutale. Il renvoie au RCC-M pour se prémunir vis-à-
vis du risque de ruine plastique mais fournit les formules qui tiennent compte de la diminution
d'épaisseur résistante (assimilable au concept de contrainte de référence des autres codes).

Pour les matériaux ferritiques dans la zone de transition, la vérification est effectuée sur les facteurs
d'intensité de contrainte corrigés de la zone plastique Kcp qui sont comparés respectivement à KIC
(rupture fragile) et à KJC (rupture ductile). Dans le palier ductile et pour les matériaux austénitiques,
la vérification est effectuée sur les forces fissurantes J(a) qui est comparée à J0,2 (amorçage de
déchirure ductile) et J(a+∆a) qui est comparée à J∆a (propagation instable déchirure ductile) en
recherchant un ∆a qui vérifie J(a+∆a) < J∆a.
2
K cp
En cas de plasticité confinée en fond de fissure, Jcp est calculé à partir de Kcp par : J cp = .
(E / 1 −ν 2 )
Si la plasticité est étendue, le RSE-M considère un Js qui concerne les chargements mécaniques et
2
K eq  E ε ref 
thermiques en régime permanent. Dans ce cas, J el = et J s = J el  + Ψ  dans le cas
(E / 1 −ν 2 )  σ ref 
L2r
d'un calcul par option CLC (Charge Limite Corrigée), avec Ψ = 0.5 et ε ref déformation de
L2r + 1
référence correspondant à σ ref sur la courbe de traction rationnelle.
En cas de chargement thermique transitoire, une procédure spécifique concerne la force fissurante
associée Jth.

Des formules sont fournies pour les calculs des contraintes de référence dans les tubes droits, les
transitions d'épaisseur et les coudes. Des tableaux donnent les coefficients d'influence pour les
facteurs d'intensité de contraintes correspondant à une distribution polynomiale des contraintes de
degré 4 dans l'épaisseur et pour les moments de flexion globaux.

►
Propagation en Fatigue

Initiation de la propagation

Tous les codes étudiés considèrent une "zone" dans laquelle il n'y a pas de propagation. Le BS,
l'API/ASME et FITNET considèrent qu'il n'y a pas propagation si ∆K < ∆Kseuil.

Le RSE-M lui considère que la fissure finira par se propager à partir d'un nombre de cycles
suffisant, faisant ainsi un lien entre les critères de durée de vie retenus en fatigue classique (sans
fissure) et en classique dans le cadre de la mécanique de la rupture (avec fissure). Le RSE-M définit
donc une variable d'endommagement D égale au nombre de cycles subis divisé par le nombre de
cycles à l'amorçage pour une variation de contraintes donnée. La fissure (ou un de ses sommets)
commence à se propager lorsque D atteint 1. La contrainte σθθ à la distance d du fond de fissure et
pour un angle θ par rapport au plan de la fissure peut être obtenu à partir des facteurs d'intensité de
contrainte en modes I, II et III.
Le calcul est effectué pour plusieurs   θ 
2
1 θ 3 θ 0.74 K III
angles θ. Les valeurs retenues sont σ θθ ( d ) =  K I  cos  − K II sin  cos +
celles conduisant au ∆σθθ le plus 2π d   2 2 2  2 2π d
pénalisant.

Propagation

Pour la propagation elle-même les traitements sont très similaires. La durée de vie est décomposée
en blocs de chargements homogènes d'un point de vue ∆K ou (Kmin, Kmax), blocs eux-mêmes
subdivisés en intervalles suffisamment petits pour que les facteurs d'intensité de contrainte calculés
en début d'intervalle soient représentatifs de l'intervalle complet. L'application de la loi de
propagation aux ∆K aux 2 sommets de l'ellipse permet d'obtenir les accroissements de dimension
∆a et ∆c. Un processus itératif permet de suivre l'évolution de la fissure.

Chaque code a ses spécificités. L'API/ASME précise la méthode de comptage des cycles. Le RSE-
M travaille en mode mixte d'un point de vue cumul des ∆K en tenant compte d'une correction de
zone plastique en fond de fissure. Le BS est le plus détaillé. Il précise que, à défaut d'information
précise, l'ordre de traitement des blocs à retenir est le plus dangereux. Des recommandations sont
aussi fournies sur la taille des incréments en nombre de cycles ou en accroissement de dimensions

Les aspects bifurcation de fissure sous sollicitations en mode mixte ne sont traités dans aucun code.

ANALYSE DES RESULTATS ET DOCUMENTATION

A l'issue des évaluations le BS, l'API/ASME et FITNET demande une analyse de sensibilité des
résultats obtenus en fonction de l'incertitude sur les données. Le BS définit un "Reserve Factor" sur
la taille du défaut ou sur les chargements. L'appréciation de la réserve nécessaire est indissociable
des coefficients de sécurité appliqués. FITNET prescrit une analyse probabiliste sur les données
utilisées et sur les probabilités de ruine qui en découle.

D'un point de vue documentation, la constitution du dossier à conserver est décrite de manière plus
ou moins précise suivant le code. Outre le dossier spécifique à l'évaluation effectuée, le RSE-M
enrichit éventuellement un dossier de cohérence qui regroupe les informations autour d'un thème
possédant des similitudes suffisantes (type de matériel ou de situation). Ceci permet d'identifier des
écarts potentiellement génériques et peut pallier à l'absence de données spécifiques si besoin.

►
EXEMPLE COMPARATIF

Fissure semi-elliptique débouchante dans un joint soudé d'une plaque plane de grande taille. La
plaque est en acier EN 10028-2 nuance P295GH, elle fait 25 mm d'épais. L'acier retenu est
utilisable avec les codes de construction Européens et avec l'ASME. La fissure a une profondeur de
10 mm et une longueur de 60 mm. Elle est parallèle à l'axe du joint soudé. Ce joint a été soumis à
un traitement thermique après soudage. La plaque est soumise à un effort de traction unidirectionnel
générant une contrainte uniforme dans l'épaisseur de 100 MPa. Cet effort n'est pas perpendiculaire
au plan de la fissure mais fait un angle de 90 - 15 = 75 degrés avec celui-ci. Cette configuration
correspond à un chargement en mode mixte avec un mode I fortement prépondérant. L'évaluation
de la nocivité de la fissure est conduite pour la température ambiante (20°C)

Les données de base des analyses sont donc les suivantes :

Epaisseur de la plaque : 25 mm Limite d'élasticité (Re) : 290 MPa
Largeur de la plaque : 500 mm Résistance à la traction (Rm) : 460 MPa
Contrainte primaire (Pm) : 100 MPa
Contrainte secondaire (Qm) : 70 MPa (contrainte résiduelle de soudage)

Les autres données dépendent du code utilisé, la température de transition est prise égale à la
température des 27 Joules (-20 °C) pour les codes Européens et à la température d'exemption d'essai
Charpy de l'ASME VIII Division 1 (+10 °C) pour le code Américain. La valeur retenue pour le BS
7910 est basée sur la "master curve" en valeur moyenne moins 1 écart type (Pf = 16%)
Code BS 7910 API 579-1/ASME FFS-1 RSE-M
Profondeur de fissure (a) : 10 mm 10 mm 10 mm
Longueur de fissure (2c) : 58 mm 63.5 mm 60 mm
Ténacité (Kmat) : 113 MPa√m 111.5 MPa√m 84 MPa√m

Les coefficients de sécurité correspondent à une probabilité de ruine de 10-3 pour le BS 7910 et l'
API 579-1/ASME FFS-1, avec des coefficients de variation (COV) pris de manière uniforme à
10%. Ceux du RSE-M correspondent aux récipients en acier ferritique des matériels de niveau 2
hors CSP pour les situations de service.
Code BS 7910 API 579-1/ASME FFS-1 RSE-M
Coefficient de sécurité sur a 1.4 1.0 1.0
Coefficient de sécurité sur Pm 1.2 1.5 1.5
Coefficient de sécurité sur Kmat 1.3 1.0 1.6
Coefficient de sécurité sur Re 1.05 1.0 1.0

Ceci conduit aux données d'évaluation suivantes :

Code BS 7910 API 579-1/ASME FFS-1 RSE-M
Profondeur de fissure a 14 mm 10.0 mm 10 mm
Longueur de fissure 2c 58 mm 63.5 mm 60 mm
Contrainte Primaire Pm 120 MPa 150 MPa 150 MPa
Contrainte Secondaire Qm 70 MPa 70 MPa 70 MPa
Limite d'élasticité Re 276 MPa 290 MPa 290 MPa
Ténacité Kmat 87 MPa√m 111.5 MPa√m 84 MPa√m

Les résultats obtenus pour les paramètres d'évaluation sont les suivants :
Code BS 7910 API 579-1/ASME FFS-1 RSE-M
σ ref (MPa)
P 171.6 193.2 191.9
σ ref
SR
(MPa) 100.1 90.18 89.53

►
LPr 0.622 0.666 0.662
K IP (MPa√m) fond - surface 27.1 - 22.8 30.9 - 20.1 30.4 - 20.3
K ISR (MPa√m) fond - surface 15.8 - 13.3 14.4 - 9.36 14.2 - 9.46
K IP + K ISR (MPa√m) fond - surface 43.0 - 36.1 45.3 - 29.4 44.6 - 29.7
Interaction Plastique BS - ρ 0.0476 0.0427 0.0425
Interaction Plastique API/ASME - φ 1.1357 1.1535 1.1515
K r BS fond - surface 0.541 - 0.463 0.449 - 0.307 0.573 - 0.397
K r API/ASME fond - surface 0.519 - 0.436 0.427 - 0.277 0.556 - 0.371

Pour le RSE-M, les K en mode I et II sont obtenus à partir du K0 [7,8] calculé par K 0 = K IP + K ISR ,
soit K I = K 0 cos 2 (15°) = 41.57 MPa√m en fond et 27.75 MPa√m en surface
et K II = K 0 cos(15°) sin(15°) = 11.14 MPa√m en fond et 7.435 MPa√m en surface
Ce qui conduit à K eq = K I2 + K II2 = 43.04 MPa√m en fond et 28.73 MPa√m en surface,
soit K cp = 49.84 MPa√m en fond et 33.26 MPa√m en surface
et K r = K cp / K mat = 0.593 en fond et 0.396 en surface

L'évaluation porte finalement sur les valeurs suivantes :

BS 7910 API 579-1/ASME FFS-1 RSE-M
K r fond - surface 0.541 - 0.463 0.427 - 0.277 0.593 - 0.396
LPr 0.622 0.666 0.662

Comme il était prévisible les résultats diffèrent en fonction du code utilisé. Les écarts sont toutefois
assez faibles compte-tenu de toutes les différences exposées dans l'analyse comparative des codes.
Il est aussi intéressant de noter que, pour un problème précis, les écarts se situent plus dans les
données des évaluations (prise en compte des modes mixtes, coefficients de sécurité, …) que dans
les évaluations elles-mêmes bien que celles-ci suivent des processus différents.

BIBLIOGRAPHIE

[1] BS 7910, Guide to Methods for Assessing the Acceptability of Flaws in Metallic Structures,
British Standards Institution, UK, 2005
[2] API 579-1/ASME FFS-1, Fitness-For-Service, American Petroleum Institute & American
Society of Mechanical Engineers, USA, 2007
[3] RSE-M, Règles de Surveillance en Exploitation des Matériels Mécaniques des Ilots Nucléaires
REP, Afcen , France, Edition 1997 avec addenda 2000 et 2005
[4] FITNET, Fitness for Service Procedure, Document Européen publié dans le cadre d'un CEN
Workshop Agreement, A paraître
[5] A. Chaudouet, Procédures d'Evaluation de la Durée de Vie Résiduelle des Structures : Pratique
Industrielle, Conférence ESOPE 2004, Paris
[6] D.A. Osage, API 579-1/ASME FFS-1 - Norme Commune API/ASME pour l'Aptitude au
Service des Equipements Sous Pression, Conférence ESOPE 2007, Paris, France
[7] D.P. Rooke & D.J. Cartwright, Compendium of Stress Intensity Factors, Her Majesty's
Stationery Office, UK, 1974
[8] H. Tada, P.C. Paris & G.R. Irwin, The Stress Analysis of Cracks Handbook, 3rd Edition,
American Society of Mechanical Engineers, USA, 2000
[9] T.L. Anderson, Fracture Mechanics - Fundamentals and Applications, 3rd Edition, Structural
Reliability Technology, USA, 2005

◄
 CARACTERISATION DES CONTRAINTES RESIDUELLES SUR
ASSEMBLAGES SOUDES TUBULAIRES EN ACIER 304L
EXPERIMENTAL INVESTIGATION ON THE RESIDUAL STRESSES OF
304L TUBULAR WELDED JOINTS
L. Monin*, S. Panier*, S. Hariri*, D. Zakrzewski*, C. Faidy**
(*Ecole des Mines de Douai, 941, rue Charles Bourseul, BP 10838, 59508 DOUAI Cedex **EDF-SEPTEN,
12-14, avenue Dutriévoz, 69628 VILLEURBANNE)

RESUME
L’utilisation de composants en acier inoxydable austénitique, aux propriétés thermiques bien spécifiques, est
très courante dans le domaine de la production d’énergie nucléaire. Les procédés d’assemblage par soudage de
ces équipements sous pression requièrent des traitements de parachèvement mécanique afin d’améliorer l’état
de surface et modifier l’état mécanique en introduisant des contraintes résiduelles, qui peuvent avoir une
influence sur la durée de vie de la structure.

Cette étude porte sur la caractérisation et la relaxation des contraintes résiduelles, déterminées sur des
éprouvettes annulaires spécifiques en acier inoxydable austénitique de type 304L, à l’état brut ou avec des
soudures, arasées ou non. La méthode de détermination utilisée est la diffraction des rayons X. La relaxation de
ces contraintes au cours d’essais de fatigue est également étudiée.

ABSTRACT
In the nuclear energy industry, the use of components made of austenitic stainless steel is widely spread,
because of its specific thermal properties. The assembly of these pressure vessels and piping by welding
processes often requires surface mechanical operations. These operations aim at hardening surfaces and
lowering roughness. Nevertheless the main effect of these operations is the occurrence of residual stresses
which can have positive or negative effects on the fatigue life.

In this study, we focus on the evaluation and relaxation of residual stresses level on AISI 304L austenitic
stainless steel tubular welded structures. Some of these rings are base metal rings (which stand as reference),
the rest presents a longitudinal and symmetrical Y-weld joint, with or without grinding.

Surface residual stresses, and their relaxation, were determined by using the X-ray diffraction method.

C21

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

Les procédés d’assemblages par soudage des équipements sous pression nucléaires
nécessitent la majeure partie du temps une préparation et une finition de la surface par des
méthodes de parachèvement telle que l’arasage. Ce type d’opération a pour principal but
d’améliorer l’état de surface mais peut conduire à l’apparition d’un état de contraintes
résiduelles qui se superpose aux contraintes de service et qui peut donc jouer un rôle sur la
tenue en service de telles structures.
L’objectif de cette étude est de caractériser l’état de contraintes résiduelles et la rugosité de
plusieurs cas de structure, avant de les soumettre à des essais de fatigue et de pouvoir au final
en tenir compte dans une modélisation numérique.
La structure étudiée est en acier inoxydable AISI 304L, couramment utilisée pour les circuits
de refroidissement des réacteurs à l’arrêt (RRA), de diamètre extérieur 168,5 mm et
d’épaisseur 18,5 mm. Les échantillons se présentent sous forme d’anneaux (les structures
planes ont été étudiées précédemment [1]).
La structure à l’état brut est caractérisée et servira de référence. Une partie de
l’échantillonnage est constituée d’anneaux présentant une soudure longitudinale. Le dernier
tiers des anneaux présente la même soudure longitudinale mais arasée.
Toutes ces étapes sont nécessaires pour identifier distinctement l’influence de chacune d’entre
elles et pour les prendre en compte dans la modélisation numérique qui suivra.

LES ÉCHANTILLONS

Les éprouvettes ont été réalisées à partir d’un tube en acier inoxydable austénitique de type
X2 Cr Ni 18-9 (AISI304L), de diamètre extérieur 168,5 mm et d’épaisseur 18,5 mm. Ce tube
a subi un traitement d’hypertrempe (montée en température jusqu’à 1050°C suivie d’une
trempe à l’eau). Sa composition chimique figure dans le tableau 1 :

C Cr Ni Cu Mn Si
0,008 % 18,35 % 9,75 % 0,175 % 1,83 % 0,30 %
tableau 1 : composition chimique

Les éprouvettes soudées sont issues d’une partie du tube initial qui a été coupé en deux demi-
coquilles, assemblées ensuite par deux soudures longitudinales en Y selon les procédés
suivants :
- procédé TIG pour la passe de fond (intensité : 90/105 ampères, tension : 14/16 volts),
- procédé sous flux en poudre avec fil fourré (procédé automatisé) en une dizaine de
passes.
Ensuite le tube à l’état brut et le tube soudé ont été découpés en anneaux de largeur 40 mm.
Les soudures d’une partie des anneaux soudés ont été arasées sur un banc de meulage
spécifique.
Ce banc de meulage a été mis au point pour assurer la reproductibilité de l’opération. Il est
composé d’une meuleuse de chantier électro-portative, d’un vérin électrique et d’un poste de
commande pour automatiser le mouvement de la meuleuse, et d’un porte-échantillon pour
contrôler la position de l’échantillon par rapport à la meuleuse.
Enfin la dernière phase de préparation des éprouvettes est la découpe de chaque anneau en
deux demi-anneaux, chaque moitié servant soit pour la réalisation de profils de contraintes
résiduelles, soit pour les essais de fatigue mécanique (figure 1).

►
 Etat 1 Etat 2 Etat 3 Eprouvette pour profil Eprouvette de
de contraintes relaxation-fatigue

Eprouvette Eprouvette
Eprouvette
soudée soudée
brute Mesure de σrés en surface
arasée
Profil de σrés

figure 1 : présentation des éprouvettes

Les essais réalisés sont des essais de fatigue mécanique, à déformation imposée [2]. Ce type
d’essai permet d’obtenir une distribution des contraintes dans l’épaisseur de l’éprouvette
proche de celle des tuyauteries des circuits de RRA en service. La zone étudiée se trouve alors
au niveau du plan de symétrie, à l’emplacement de la soudure pour les anneaux soudés. Un
épaulement a été réalisé autour de cette zone pour s’assurer que l’endommagement se situerait
bien à cet endroit.
Par conséquent les mesures de contraintes résiduelles ont été réalisées dans cette zone, dans le
plan de symétrie pour les éprouvettes à l’état brut et à l’état soudé-arasé, et dans la zone de
transition soudure-métal de base pour les éprouvettes à l’état soudé et à l’état soudé-arasé.

LA DETERMINATION DES CONTRAINTES RESIDUELLES

La détermination des contraintes résiduelles est réalisée par la méthode de diffraction des
rayons X couramment utilisée [3-4]. Le principe repose sur une mesure de la variation de la
distance entre les plans atomiques d’une structure cristalline, associée à un déplacement du
pic de diffraction pour une même famille de plans. Les contraintes sont ensuite obtenues
analytiquement à l’aide des déformations mesurées précédemment et des modèles de la
mécanique des milieux continus [5-6].
Dans cette étude les mesures de contraintes résiduelles ont été effectuées à l’aide d’un
système de diffraction de rayons X portable, de marque Proto-iXRD. Cet équipement possède
2 détecteurs avec une gamme d’analyse variant de 2θ = 123° à 171°. Une méthode
d’exposition multiple a été utilisée, avec 11 angles β, variant entre -30 et +30°, β représentant
l’angle entre le faisceau incident et la normale à la surface de l’échantillon.
L’acier étudié a une structure cubique à faces centrées, le tube d’émission choisi contient donc
une anode de type Mn Kα, afin de caractériser la famille de plans {311} dont l’angle de Bragg
vaut 152,8°.
La méthode de localisation des pics est de type gaussienne (85% du pic utilisé), avec
soustraction du bruit de fond.
Les contraintes mesurées sont toutes circonférentielles, c’est-à-dire transversales à une
génératrice de l’anneau (et à l’axe de la soudure longitudinale), cette direction correspondant
à la contrainte principale la plus élevée.

►
RESULTATS ET DISCUSSION

Les anneaux bruts

Niveau initial des contraintes

Les résultats présentés dans le tableau 2 sont des mesures de contraintes résiduelles
circonférentielles réalisées en surface des échantillons, avant et après découpe en deux demi-
anneaux. Chaque valeur est la moyenne de quatre points de mesure appartenant au même
demi-anneau qui servira pour les essais de fatigue, l’écart-type est issu de la mesure-même.
Le référencement discontinu des éprouvettes (B1, B2…) s’explique par la sélection de
certaines éprouvettes pour les essais de fatigue.

Anneau B1 Anneau B2 Anneau B4 Anneau B5

Avant découpe -241±14 -127±22 -158±20 -196±17
Après découpe -191±12 -102±20 -187±16 -128±17
tableau 2 : contraintes résiduelles sur anneaux bruts avant et après découpe (en MPa)

Ces résultats révèlent tout d’abord un état général de compression (-180 ±18 MPa environ en
moyenne), confirmé par le comportement lors de la phase de découpe en 2 demi-anneaux ; les
anneaux « se sont refermés ». Cette opération de découpe entraîne une baisse du niveau
moyen des contraintes résiduelles qui restent toutefois de compression (-150 ±16 MPa).
Cet état général est propre à la géométrie tubulaire avec une forte épaisseur des échantillons ;
des mesures réalisées sur des anneaux ayant subi un chargement plastique puis un traitement
d’hypertrempe donnent des résultats similaires.

Niveau des contraintes après relaxation

L’étape suivante dans la caractérisation des contraintes résiduelles est leur relaxation au cours
des essais de fatigue. Les essais mécaniques ont donc été régulièrement interrompus, à des
nombres de cycles imposés, pour effectuer les mesures de contraintes résiduelles présentées
dans le tableau 3. Cette démarche a été appliquée à deux éprouvettes, soumises à des
chargements différents : l’anneau B1 a subi une déformation plastique, alors que l’anneau B6
est resté dans le domaine élastique.

Nombre de cycles 0 5 1 000 11 000 111 000

Anneau B1 -239±14 50±11 62±13 60±10 53±10
Anneau B6 -209±19 -66±17 -64±18 -60±19 -70±19
tableau 3 : évolution des contraintes résiduelles (en MPa)
en fonction du nombre de cycles sur anneaux bruts

On constate qu’au cours de l’essai de relaxation, les contraintes résiduelles, initialement de

compression pour l’anneau B1, sont gommées par quelques cycles pour laisser place à des
contraintes de traction très faibles, ce qui peut s’expliquer par le niveau des contraintes de
chargement atteint (environ 300 MPa en peau externe), supérieur au niveau initial des
contraintes résiduelles en valeur absolue. Ce nouvel état de contraintes est ensuite très stable
au cours du cyclage.
Pour l’anneau B6, on constate aussi une relaxation des contraintes résiduelles sur les tout
premiers cycles de l’essai, pour atteindre un niveau constant au cours du cyclage. Par contre
cette fois-ci l’état général de compression est conservé, l’essai étant moins sévère en terme de

►
chargement : le niveau maximal des contraintes de chargement (170 MPa) atteint à peine le
niveau initial des contraintes résiduelles, toujours en valeur absolue.
On peut à ce stade conclure que quelques cycles suffisent pour relaxer les contraintes
résiduelles en surface d’un anneau brut.

Mesures de rugosité

En complément à ces résultats, la surface a été caractérisée par des mesures de rugosité
(tableau 4). Les mesures de rugosité ont toujours été effectuées selon une génératrice de
l’anneau, elles répondent bien aux exigences des normes de fabrication qui impose Ra
inférieur à 7 microns.

B1 B2 B4 B6 Moyenne
Ra 2,4 2,74 3,46 5,19 5,7 3,90
Rq 3,07 3,47 4,55 6,14 6,81 4,81
Rt 18 17,8 23 29,4 31,3 23,90
Rmax 18 17,8 23 29,4 31,3 23,90
tableau 4 : mesures de rugosité (en µm) des anneaux bruts

Les anneaux soudés arasés

Pour les anneaux soudés et soudés-arasés, la caractérisation des contraintes résiduelles en

surface est spécifique à chaque zone métallurgique de l’assemblage soudé : la zone fondue
(repérée ZF dans la suite) composée du métal d’apport qui constitue le cordon de soudure, la
zone affectée thermiquement (ZAT) ou zone de transition, et le métal de base (MB).
La figure 2 montre que la zone de transition est affectée d’un grossissement de grains sur une
épaisseur très mince (150 microns environ).

Soudure Zone de transition Métal de base

figure 2 : microstructure de la zone de transition soudure-métal de base, anneau en 304L

Niveau initial des contraintes

Les résultats présentés dans le tableau 5 sont des mesures de contraintes résiduelles
circonférentielles réalisées en surface des échantillons, avant et après découpe en deux demi-
anneaux. Chaque valeur correspond à un point de la zone métallurgique caractérisée (ZF,
ZAT et MB), appartenant au demi-anneau qui servira pour les essais de fatigue.

►
 Anneau SA2 Anneau SA3 Anneau SA5 Anneau SA6
ZF 782±7 953±10 1079±12 796±8
Avant
ZAT 972±11 756±9 914±8 962±5
découpe
MB 152±6 245±11 166±9 241±26
ZF 673±6 738±9 897±11 667±9
Après
ZAT 815±9 622±10 774±10 812±7
découpe
MB 70±10 125±9 36±10 75±19
tableau 5 : contraintes résiduelles (en MPa) sur anneaux soudés-arasés avant et après découpe

Toutes les mesures de contraintes circonférentielles réalisées dans le cas des anneaux soudés-
arasés sont positives. Encore une fois le comportement de l’anneau lors de la phase de
découpe en deux demi-anneaux confirme l’état général de tension de ces anneaux qui « se
sont ouverts » lors de cette opération.
Toutefois il faut distinguer la zone meulée, qui couvre le cordon de soudure (ZF) et la zone de
transition (ZAT), car elle présente un niveau moyen de contraintes résiduelles beaucoup plus
élevé (environ 900 ±9 MPa) que le reste de l’anneau (environ 200 ±13 MPa).
On constate finalement lors de la découpe d’anneaux soudés-arasés une perte du niveau des
contraintes résiduelles, assez homogène quel que soit la zone de mesure (150 MPa environ en
moyenne), mais cette perte est plus importante pour le métal de base que pour la zone meulée,
car le niveau initial dans le métal de base est beaucoup plus faible.

Niveau des contraintes après relaxation

Comme pour les anneaux bruts, l’étape suivante dans la caractérisation des contraintes
résiduelles est leur relaxation au cours des essais de fatigue. La démarche est similaire : les
essais de fatigue ont été régulièrement interrompus, à des nombres de cycles imposés, pour
effectuer les mesures de contraintes résiduelles. Les résultats sont présentés dans le tableau 6.
Cette démarche a été appliquée à deux éprouvettes, soumises à des chargements différents :
l’anneau SA2 a subi une déformation plastique, alors que le comportement est resté dans le
domaine élastique pour l’anneau SA6.

Nombre de cycles 0 5 1000 10000 111000

ZF 673±6 657±16 591±11 657±16 587±8
Anneau SA2 ZAT 815±9 652±11 645±9 632±11 640±7
MB 70±10 210±11 207±10 202±12 196±9
ZF 667±9 652±10 649±12 631±11 645±12
Anneau SA6 ZAT 812±7 781±7 780±9 780±9 777±8
MB 75±19 84±20 76±16 77±17 74±17
tableau 6 : évolution des contraintes résiduelles (en MPa)
en fonction du nombre de cycles sur anneaux soudés-arasés

Pour les deux anneaux soudés-arasés étudiés, la relaxation des contraintes résiduelles a
toujours lieu pendant les premiers cycles de l’essai et l’état général reste en tension (le niveau
de chargement ne permet pas de gommer cet état), à des niveaux en tension importants,
jusqu’à l’arrêt des essais. Toutefois il est intéressant de distinguer la relaxation de la zone
fondue et celle de la ZAT.

►
En effet la zone fondue constituant le cordon de soudure part d’un niveau initial de
contraintes résiduelles de 670 MPa pour se stabiliser rapidement vers 630 MPa. La chute de
ce niveau est donc très faible (6%), quelque soit le niveau de chargement appliqué.
Par contre la zone affectée thermiquement (ZAT) ne présente pas le même comportement
selon le niveau de chargement : la chute est plus importante dans le cas de l’anneau qui subit
le chargement le plus important (20% pour l’anneau SA2 contre seulement 4% pour l’anneau
SA6). Il semble donc que la zone de transition soit plus sensible à la relaxation que la zone
fondue.
Enfin dans le métal de base (MB), le niveau de chargement le plus faible ne semble pas avoir
d’influence sur le niveau des contraintes résiduelles au cours du temps, alors que l’anneau
SA2 présente un comportement différent : le niveau des contraintes résiduelles augmente au
cours du cylcage, de 70 à 200 MPa. On peut conclure qu’à ce niveau de chargement, la
répartition des contraintes résiduelles est modifiée pour tendre vers un nouvel équilibre entre
la ZAT et le métal de base, ces deux zones étant les plus affectées par la relaxation.

Mesures de rugosité

Toujours en complément, la surface de la zone meulée des anneaux soudés-arasés a été

caractérisée par des mesures de rugosité (tableau 7). Les mesures de rugosité ont été
effectuées selon une génératrice de l’anneau, c’est-à-dire dans le sens perpendiculaire aux
stries de meulage.
On constate que les anneaux soudés-arasés présentent des valeurs de rugosité plus élevées
d’environ 45% par rapport aux anneaux bruts.

SA2 SA3 SA5 SA6 Moyenne

Ra 6,75 3,56 4,09 2,03 4,05 3,97 8,71 8,74 3,5 11,33 6,06 5,71
Rq 8,47 4,44 5,17 2,59 5,18 5,04 11,14 10,53 4,32 13,08 7,32 7,03
Rt 42,2 30,8 29,7 15,6 27,6 28,4 56,3 44,4 24 56,3 32,8 35,28
Rmax 42,2 30,8 29,7 15,6 27,6 28,4 56,3 44,4 24 56,3 32,8 35,28
tableau 7 : mesures de rugosité (en µm) des anneaux soudés arasés (SA)

Les anneaux soudés

Niveau initial des contraintes

Pour les anneaux soudés, les résultats présentés dans le tableau 8 sont des mesures de
contraintes résiduelles circonférentielles réalisées en surface de la zone de transition, au pied
du cordon de soudure des échantillons, avant et après découpe en deux demi-anneaux. Chaque
valeur est la moyenne de deux points de mesure appartenant au même demi-anneau qui
servira pour les essais de fatigue.
En effet l’état de surface et la microstructure du métal fondu ne permettent pas de diffracter
correctement les rayons X et donc de réaliser des mesures de contraintes résiduelles dans cette
zone, donc seule la zone affectée thermiquement est caractérisée.

Anneau S1 Anneau S2 Anneau S3 Anneau S4

Avant découpe 261±12 505±16 557±13 365±19
Après découpe 121±14 408±11 387±14 180±18
tableau 8 : contraintes résiduelles (en MPa) sur anneaux soudés avant et après découpe

►
Les mesures de contraintes circonférentielles réalisées dans la ZAT des anneaux soudés sont
positives (420 ±15 MPa en moyenne), et de manière globale, les anneaux soudés sont dans un
état général de tension confirmé par leur comportement en ouverture lors de la phase de
découpe en deux demi-anneaux.
On constate lors de cette opération de découpe une perte du niveau des contraintes résiduelles
semblable à celle observée sur les anneaux soudés-arasés (150 MPa en moyenne).
On peut conclure que l’opération d’arasage entraîne, au niveau de la ZAT, une augmentation
très importante du niveau des contraintes résiduelles (+ 480 MPa).

Niveau des contraintes après relaxation

En ce qui concerne la relaxation des contraintes résiduelles au cours des essais de fatigue, la
démarche décrite précédemment pour les anneaux bruts et soudés-arasés a été appliquée à
deux éprouvettes soudées, soumises à des chargements différents : une déformation plastique
pour l’anneau S2, et une déformation élastique pour l’anneau S3 (tableau 9).

Nombre de cycles 0 5 1000 11000 96000

Anneau S2 408±11 192±19 163±15 171±17
Anneau S3 387±14 233±13 229±13 219±11 225±14
tableau 9 : évolution des contraintes résiduelles (en MPa)
en fonction du nombre de cycles sur anneaux soudés

Encore une fois l’essentiel du phénomène de relaxation des contraintes résiduelles se produit
pendant les premiers cycles de l’essai de fatigue mécanique. L’état général reste en tension
jusqu’à l’arrêt des essais, avec une différence selon le niveau de chargement, déjà constatée
sur les anneaux soudés-arasés : la perte est plus importante dans le cas de l’anneau qui subit le
chargement le plus important (57% pour l’anneau S2 contre 41% pour l’anneau S3, on
retrouve à peu près le même écart entre les deux anneaux soudés qu’entre les deux anneaux
soudés-arasés, ce qui est logique sachant que les niveaux de chargement sont comparables
entre les deux types d’éprouvettes). Cette observation permet de confirmer que la zone de
transition est sensible aux effets du cyclage, d’autant plus qu’elle n’est pas arasée.
En effet la perte est plus importante, en valeurs absolue et relative, pour les anneaux soudés
que pour les anneaux soudés-arasés : l’écrouissage issu de l’opération d’arasage a atténué la
relaxation des contraintes.

PERSPECTIVES ET CONCLUSION

En résumé, les résultats présentés permettent de caractériser l’influence d’opérations telles

que le soudage et l’arasage, en termes de contraintes résiduelles, sur des structures tubulaires
en acier AISI 304L.
Tout d’abord on constate qu’une structure tubulaire à l’état brut est dans un état global initial
de compression. Cet état est inversé après réalisation de deux cordons de soudure
longitudinaux, et les contraintes de tension sont amplifiées lorsque ces cordons de soudure
sont arasés.
De plus, l’étude du comportement de ces structures soumises à des essais de fatigue
mécaniques montre que les contraintes résiduelles se relaxent partiellement et sont stabilisées
au bout de quelques cycles, dans une moindre mesure pour les contraintes introduites par le
procédé d’arasage.

►
Il reste à présent à caractériser en profondeur les contraintes résiduelles sur les différents
types d’éprouvettes, pour pouvoir au mieux déterminer leur influence sur la tenue en fatigue
des structures et en tenir compte dans un modèle numérique.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

[1] L. Monin, S. Panier, S. Hariri and C. Faidy, Influence of surface finish and method of
manufacture on residual stresses in welded pipes, ASME PVP 2006/ICPVT-11, Vancouver,
Canada , 23-27 July 2006, Vol 7, pp 335-342.

[2] L. Monin, S. Panier, S. Hariri, D. Zakrzewski and C. Faidy, Influence of surface finish and
method of manufacture on residual stresses in welded pipes, Conférence Fatigue Design,
Senlis France, 21-22 novembre 2007, texte soumis.

[3] A. Joseph, Sanjai K. Rai, T. Jayakumar and N. Murugan, Evaluation of residual stresses
in dissimilar weld joints, International Journal of Pressure Vessels and Piping, Vol. 82,
Issue 9, September 2005, pp. 700-705.

[4] D. Y. Jang, T. R. Watkins, K. J. Kozaczek, C. R. Hubbard and O. B. Cavin, Surface

residual stresses in machined austenitic stainless steel, Wear, Vol. 194, Issues 1-2, June
1996, pp. 168-173.

[5] J.Lu, Handbook of measurement of residual stresses, ISBN 0-88173-229-X, 1996.

[6] Residual stress Measurement by X-ray diffraction. SAE Information report J 784a, 1971.

◄
 NOUVELLE METHODE DE PREDICTION ET DE CONTROLE DE LA
CORROSION PAR BISULFIDE D’AMMONIUM
NEW METHODOLOGY FOR ASSESSMENT AND CONTROL OF AMMONIUM
BISULFIDE CORROSION
Dr. Russell D Kane and Sridhar Srinivasan
Honeywell International, Inc
14503 Bammel N Houston #300 Houston, TX 77014

David Moore
BP North America, 215 Shuman Blvd, MC 4W, Naperville, IL 60563

RESUME
Honeywell Process Solutions en collaboration avec Shell Global Solutions a terminé la première phase d'un
vaste Programme Industriel Commun (en anglais JIP) impliquant beaucoup de compagnies pétrolières de
premier plan. Ce programme a obtenu des résultats nouveaux et significatifs et permis une nouvelle approche
de la corrosion due au bisulfure d'ammonium (NH4HS) que l'on trouve communément dans beaucoup de
processus de raffineries.

Les nouvelles informations obtenues ont été utilisées comme base pour le développement d'un modèle de
prédiction et d'un outil logiciel (Predict-SW) pour l'évaluation de la corrosion dominée par le H2S, les systèmes
avec des eaux acides contenant du bisulfure d'ammonium, en particulier les refroidisseurs à air des effluents des
réacteurs des unités d'hydrocraquage et les tuyauteries associées d'entrée et de sortie.

Cette communication décrit une technologie totalement nouvelle pour l'évaluation et le contrôle de la corrosion
par le bisulfure d'ammonium. Cette technologie est applicable à une grande variété de matériaux de
construction communément utilisés pour aider à obtenir des fonctionnements sûrs et fiables, une sélection
optimisée de matériaux et un planning de maintenance amélioré.

ABSTRACT
1
Honeywell Process Solutions has made available a new methodology and software system (Predict®-SW)
based on extensive JIP data and numerical modeling, to quantify and characterize sour water corrosion
damage in refineries. Corrosion due to H2S-dominated Ammonium bi-sulfide sour water systems is a common
problem in a number of refinery processes, especially in hydro-processing unit reactor effluent air coolers
(REAC) and associated piping. Based on comprehensive laboratory data, multiphase flow-modeling and
numerical data interpolation, the Predict-SW system facilitates corrosion prediction, failure prevention,
optimized material selection and safe operational practice as a basis to compelling cost saving and improved
maintenance planning in refinery operations. Predict-SW has been integrated into Honeywell Process
2
Modeling Tool (Unisim® Design ) to provide refinery operators the ability to incorporate corrosion as a
‘process design’ variable, and in doing so, benefit from the significant ability to optimize the process for
corrosion.

Case studies showing the efficacy of the tool when applied to multiple hydroprocessing units have been
detailed. The predicted corrosion rates for the piping, using this software tool, were compared with actual field
data. The results confirm the accuracy of the corrosion prediction model incorporated into the software tool, as
well as demonstrate the need to incorporate rigorous flow modeling and effect of environment variables in
assessment for corrosiveness of alkaline sour water systems.

Keywords: Reactor effluent air cooler, REAC, sour water, NH4HS, hydrogen sulfide, H2S, hydroprocessing,
refining, materials selection.

1- Registered Trademark and product of Honeywell International, Inc.

2- Registered Trademark and product of Honeywell International, Inc.

C13

AFIAP - ESOPE 2007 ►

Introduction

Predicting corrosion in refinery alkaline sour water systems is a complex engineering task that
been approached qualitatively using relatively simplistic rules of thumb based on experience.
Refinery sour water corrosion problems result in significant costs and lost production since
they can be manifested in multiple refinery units, including hydrotreaters and hydrocrackers,
as well as sour water strippers and even FCCUs. Even though these problems are widely seen
in refineries, very little quantifiable corrosion data incorporating key parameters have been
published in the open literature. In a general sense, the topic of refinery alkaline sour water
corrosion in petroleum refineries over the past three decades has been addressed in the
literature [1].

The approach used to handle sour water corrosion issue in many refineries has been simply to
focus on empirical findings derived from evaluations of operational experience. Hence, there
has been an ardent need for a more precise and quantifiable basis to characterize ammonium
bi-sulfide corrosion for a variety of materials under actual service conditions. As will be
shown herein, lost opportunities resulting from refinery sour water corrosion can range from
$1 million to $10 million per incident in terms of over alloying, increased inspection and
required unit revamping. Failures associated with sour water corrosion in REAC system can
lead to over $50 million in financial impact associated with damage and lost production.

►
Background

Refinery Sour Water Corrosion

Hydroprocessing units serve several purposes in petroleum refining. Hydrotreating/
hydrodesulfurizing units are used to remove undesirable sulfur and/or nitrogen, while
hydrocracking units are used to crack heavier feeds into lower boiling point products. Both of
these units use hot, high-pressure hydrogen in the reactor sections of the process. Byproducts
of these reactions include ammonia (NH3) and hydrogen sulfide (H2S). The product of these
two gases can form a salt, ammonium bisulfide (NH4HS) as the reactor effluent stream cools.
Formation of NH4HS salts can lead to reactor effluent air cooler (REAC) tube plugging, and if
wet, can lead to rapid underdeposit corrosion. These salts are readily dissolved in water, and
hence these REAC systems are generally water washed ahead of the salt formation point to
minimize plugging and underdeposit corrosion. The resulting sour water solutions containing
the dissolved NH4HS salts in combination with dissolved H2S and ammonia (and in some
cases cyanide) can be highly corrosive.

Previous Methodologies
Perhaps the most notable effort was attempted by R. L. Piehl [2] that involved a survey
conducted by NACE Group Committee T-8 (now Specific Technology Group [STG] 34)
covering corrosion in the reactor effluent air coolers and associated piping in 42
hydrocrackers and hydrotreaters. Analysis of the survey results established that sour water
corrosion was mild to negligible when the NH4HS concentration was 2 wt% or less and the
velocity was 20 ft/s (6.1 m/s) or less. This experience has been generally utilized by the
industry for control of sour water corrosion in hydroprocessing unit reactor effluent air
coolers, and has served the industry well when followed. Although, a major limited of this
effort was that an actual corrosion threshold was not identified by the survey results, it was
noted that corrosion rates may be severe above 3 – 4 wt% NH4HS concentration.

Damin and McCoy [3] studied laboratory corrosion data developed over the NH4HS
concentration range of 10 – 45 wt%. They measured low corrosion rates for carbon steel and
type 316 stainless steel (UNS S31600) up to about 35 wt% NH4HS concentration in near
stagnant conditions. Above that, the corrosion rate of both materials increased rapidly to
extremely high rates of attack. Their test results appeared to demonstrate the presence of a
threshold NH4HS concentration at which the corrosion resistance of the materials changed
dramatically. The only documented corrosion data documenting the effect of velocity on
NH4HS corrosion was reported by Scherrer et al. [4] In their tests, conducted with 4.5 − 10
wt% NH4HS, the corrosion rate of carbon steel increased by 40 − 64% when increasing the
velocity from 11 ft/s (3.4 m/s) to 21 ft/s (6.4 m/s), the highest velocity tested. However, there
has never been a comprehensive effort to develop a quantitative understanding of corrosion in
refinery sour water systems that could be used to assess and optimize unit operation,
operational boundary monitoring, better maintenance planning and asset management.

The API Recommended Practice (RP 932-B) [5], Design, Materials, Fabrication, Operation,
and Inspection Guidelines for Corrosion Control in Hydroprocessing Reactor Effluent Air
Cooler (REAC) Systems, details critical parameters relevant to ammonium Bisulfide
corrosion (Section 4.1), including ammonium Bisulfide concentration, fluid velocity and wash
water quality. Sections 5.1 and 5.2 provide strategies to promote system reliability based on
individual unit operating envelope and process parameters.

►
Program Development

Honeywell International, Inc., in collaboration with Shell Global Solutions (US) Inc. and a
consortium of major refinery operators and service companies initiated a program entitled
“Prediction and Assessment of Ammonium Bisulfide Corrosion under Refinery Sour Water
Service Conditions.” [6]. Phase I of this program, commonly referred to as the Sour Water
JIP, was conducted from March 2000 to February 2003. The final program report was issued
in June 2003. [7], [8]. The goal of this program was to develop a quantitative engineering
database and rule-base to provide automated corrosion prediction and assessment in H2S-
dominated alkaline sour water systems as a function of NH4HS concentration, velocity (wall
shear stress), H2S partial pressure, temperature, and chloride concentration, hydrocarbon
content and chemical treatments. In a subsequent phase of this work, the effort was extended
to NH4-dominated alkaline sour water systems that also included the effects of free cyanide.
This program utilized extensive process and flow modeling and experimental simulation to
obtain corrosion rates for commonly used alloys over a wide range of flow induced wall shear
stress conditions.

The work of R. L. Piehl. established general rules for carbon steel, utilized for many years in
refinery sour water systems. These included limiting tube velocity to less than or equal to 20
ft/s (6.1 m/s) and NH4HS concentrations to 2% or less. At these levels, corrosion of carbon
steel was mild to negligible. Another corrosion assessment rule of thumb used for material
selection in hydroprocessing units has been the Kp factor [9], [10], [11]. The Kp factor is the
product of the mole percent NH3 and the mole percent H2S in the dry stream entering the
REAC. The higher this value the greater the severity of the NH4HS corrosion. Values of Kp
less than 0.2 resulted in mild corrosion and those exceeding Kp of 0.3 exhibited severe
corrosion.

While these simplistic rules served the refining industry well for many years, it was readily
evident that there was insufficient corrosion data to fully understand and predict the
corrosiveness of NH4HS solutions. The data from the Sour water JIP was used to develop a
quantitative engineering database and guidelines to predict corrosion in alkaline sour water
systems as a function of NH4HS concentration, velocity (wall shear stress), H2S partial
pressure, and various additional parametric variables.

The results of this effort showed that NH4HS corrosion was dependent upon a number of
factors including NH4HS concentration, velocity (wall shear stress), H2S partial pressure,
temperature and many other secondary variables including hydrocarbon presence and type,
flow regime and use of inhibitors. The key findings of the program and an overview of the
influence of these variables on NH4HS corrosion has been covered in recent publications by
Horvath, Cayard, Kane and Giesbrecht [12], [13].

These data were used as a basis for the development of an accurate and comprehensive
corrosion prediction software tool, including assessment methodologies for control of NH4HS
corrosion of a wide range of materials of construction to help attain safe and reliable operation
of process units handling NH4HS. These data and the associated software tool have been
successfully used to provide significant economic benefit to refinery operators.

►
Predict-SW – System Description
® (3)
The Predict -SW software system was developed to incorporate the JIP program data,
industry experience and streamline the prediction of unit corrosion rates based on process and
flow conditions including the incorporation of the shear stress acting on the tube/pipe wall
associated with the process stream (including multiphase effects of liquid hydrocarbon, sour
water and gas phases). This software system provides an easy interface for data input relevant
to the environment, application and process stream variables. The program utilizes the input
data and a sophisticated numerical model to quantify corrosion rates for 14 materials
commonly utilized in refining applications. It even corrects corrosion rates for the effect of
H2S partial pressure, temperature, and hydrocarbon protection and chemical treatment.

The software system input interface is shown in Figure 1. The environment section provides
input for the total pressure, H2S content, temperature, NH4HS concentration, oil
(hydrocarbon) type, chemical type and dosage. The choices for oil type include user defined,
light and heavy. If user defined is selected, the user must enter values for the density and
viscosity of the hydrocarbon in the liquid hydrocarbon properties section at the bottom right
portion of the input screen. If light or heavy is selected, density and viscosity are calculated
from respective hydrocarbons used in the joint industry program as a function of the
temperature and entered into the liquid hydrocarbon properties section. The choices for
chemical treatment type are: ammonium polysulfide, imidazoline, or none.

The application section includes input for tube/pipe inside diameter (ID), corrosion allowance,
design life and pipe roughness. Choices for pipe roughness include new, lightly corroded and
heavily corroded, corresponding to roughness values of 0.0015, 0.01 and 0.04 inches (0.038,
0.25, and 1.0 mm), respectively. A custom roughness dialogue box is provided if the user
desires to incorporate a custom roughness value. It is important to point out that increased
surface roughness, either inherent from the manufacturing process or via process corrosion,
will increase the effective wall shear stress at equivalent flow velocities.

The process stream conditions section includes the piping configuration and type of flow.
Configurations include straight, 3-D bend, 90° elbow and weld protrusion. These
configurations are used to amplify the effective wall shear stress determined in the flow
modeling, which assumed a straight configuration. These amplification factors, derived from
the literature [14], [15], are provided in Table 1. This section further allows the user to input a
custom shear stress and flow regime. The final required inputs are the process stream flow
rates and properties. Vapor, sour water and liquid hydrocarbon properties are required. All
three phases require input of flow rate. The other required properties include the specific
gravity and viscosity of the vapor, and densities and viscosities of the sour water and liquid
hydrocarbon.

________________________________________________________________________
(3)
Predict is a registered trademark and Predict-SW is a software product of Honeywell International, Inc

►
 Figure 1: Predict-SW System Input Screen

Configuration Shear Stress Amplification

Factor
Straight 1
3-D Bend 1.5
90° Elbow 2.6
Weld Protrusion (5 mm) 3.5

TABLE 1 -SHEAR STRESS AMPLIFICATION FACTORS FOR VARIOUS PIPING

CONFIGURATIONS

►
Upon calculation, the software tool completes the sequences as previously detailed above.
The importance of understanding the mechanical forces produced by flowing media in plant
systems, where multiphase environments and various flow regimes are involved cannot be
overemphasized — the use of velocity alone as an indication of severity is insufficient. Figure
2 shows a correlation of velocity and wall shear stress for two pipe sizes. As shown, a
velocity of 28 ft/s (8.5 m/s) produces a wall shear stress of 100 Pa for a 2-inch NPS (60-mm
nominal OD), schedule 40 pipe. To attain an equivalent wall shear stress in a 12-inch NPS
(324-mm nominal OD), schedule 40 pipe requires a velocity of 37 ft/s (11 m/s). While these
correlations discussed above apply to 100% liquid flow, differences are also present in
multiphase flow conditions. The flow modeling embedded in the software tool incorporates
accurate mapping of different flow regimes and characterization of corresponding
hydrodynamic parameters for multiphase flowing systems.

Figure 2 – Flow induced wall shear stress vs. velocity for 100% liquid flow; 8 wt%
NH4HS; 130°F (55°C); 50 psia (340 kPa absolute) H2S; straight pipe section.
The Predict-SW system performs rigorous fluid dynamic characterization and utilizes widely
known flow maps from Taitel-Dukler and Mendhane et. al. and provides the end user the
ability to assess pressure drops, liquid hold up, dimensionless factors and wall shear stress for
both vertical and horizontal, single-phase and multiphase fluid systems based on widely
recognized flow analysis methodologies [16-28].

The software tool results screen shown in Figure 3 displays the corrosion rates for 14
materials ranging from carbon steel to alloy C-276 (UNS N10276). Adjacent to the corrosion
rate value calculated for each material is a box colored either green or red. A green box
(indicated by light gray shading in the example given in Figure 3) indicates the material’s
corrosion rate was deemed acceptable based on the user inputs for corrosion allowance and
design life. A red box (indicated by the dark gray shading in this example) indicates the
corrosion rate exceeds a rate allowable for the corrosion allowance and design life provided.
In addition to the corrosion rate results, the results screen displays the flow regime, calculated
wall shear stress, superficial liquid and gas velocities and equivalent laboratory flow velocity
(100% sour water). A comments section is also provided to document the user assumptions,
scenarios, etc.

►
 Figure 3 – Corrosion prediction software system results screen.

The Predict-SW software system facilitates evaluation of up to twenty (20) process streams
simultaneously, and provides an easy path to assess the most critical systems / locations from
a sour water corrosion perspective. The system also provides a sensitivity analysis module to
study effects of changes to critical system parameters, as well as the ability to work with
SI/American units interchangeably. A notable aspect of the Predict-SW system is access to all
the JIP program data through a secure electronic interface, through which the user can see and
utilize all of the corrosion data points, reports and presentations generated in the JIP effort.
UniSim® Design facilitates process modeling and design, and supports the ability of users to
optimize complex processes through optimization of process variables. Predict-SW provides
quantification of corrosion, stemming from process parametric characterization, and allows
the end user to correlate process variables (H2S, NH3, NH4HS, Pressure, Temperature, Flow
rates) to potential for corrosion damage. The integrated UniSim Design /Predict-SW (See
Figure 4) enables process modeling and design with corrosion as a process parameter through
optimization of parameters that contribute to sour water corrosion. In doing so, the integrated
system provides unique capabilities in terms of supporting process design with corrosion as
part of the objective function, and thereby eliminates the need to introduce process changes to
eliminate corrosion as an after-the-fact discovery. Furthermore, it opens a logical path
forward for integration with DCS for real-time closed loop analysis and control. This is
obtained by process data (temperature, pressure, composition) passed from the UniSim
Design flow sheet to Predict-SW and corrosion rate and other relevant parameters passed back
to UniSim Design flow sheet for optimization. The benefits of this new integrated approach
are potentially lower CAPEX costs through optimized process design and real time process
intelligence. Additionally, it provides a more comprehensive toolset for modeling the
economic trade-offs between process operating conditions and asset health.

►
Figure 4 – Integrated Corrosion Prediction – Process Modeling Framework

►
 Application of Predict-SW for Hydrotreater Assessment

The functionality and efficacy of the Predict-SW system has been extensively detailed
11, 12
elsewhere .

One of the practical case studies has been included here to illustrate the use and value the
12
process improvement available from implementation of Predict-SW : A standardized process
flow diagram for a hydrotreater is shown in Figure 5. Using the general rules of thumb for
severity of NH4HS corrosion, there was a serious concern for corrosion in this hydrotreater
12
unit within its operational boundaries . The affected equipment consisted of carbon steel inlet
and outlet piping to the REAC and the associated eight carbon steel air-fin exchangers. Both
the inlet and outlet piping were balanced. A schematic of the outlet piping for this
hydrotreater is shown in Figure 6.

The process stream consisted of a solution of 8 wt% NH4HS at 130°F (55°C) with an H2S
partial pressure of 27 psia (190 kPa absolute). Flow rates consisted of approximately 360
3
MMSCFD (10,200,000 m /d) of vapor, 6,000 bpd (954,000 L/d) of sour water and 10,000 bpd

Figure 5 – Hydrotreating process flow diagram [13]

►
 Figure 6 – Balanced REAC piping circuit modeled in Hydrotreater case study [13].

Kp factors were calculated and approached 0.25. This suggested moderate corrosion would be
expected based on the existing industry Kp guidelines. Velocities approaching 80 ft/s (24 m/s)
as well as an NH4HS concentration of 8 wt%, suggested the likelihood for severe corrosion.
No significant corrosion loss was detected by extensive inspection, but there was still concern
that the potentially localized corrosion may have been missed. Hence, plans were made to
replace the piping with carbon steel, weld overlayed with alloy 825, and upgrade the air-fin
exchangers with alloy 2205 at a cost approaching US$10 million.

The Predict-SW system was subsequently used to predict the corrosion rates based on the
environment, piping configuration and process stream conditions. Wall shear stress values
were a maximum of 25 Pa. The predicted corrosion rates for carbon steel varied with the
configuration and type of flow in the various sections of the piping system, with a maximum
of 4.3 mpy (0.11 mm/y). Based on the predicted corrosion rates, plans for upgrades were
dropped with significant economic benefit. Continued inspection of this carbon steel piping to
date has revealed an average of 5 to 7 mpy (0.13 to 0.18 mm/y). The low corrosion rates are
the result of low wall shear stress in combination with a low H2S partial pressure.

The Predict-SW has continued to evolve to include additional software functionality, user
conveniences and a further refined corrosion model at low H2S partial pressures. These
changes have further improved corrosion rate prediction under certain conditions while also
aiding utilization of the software for evaluation of process conditions, process parameter
sensitivity studies, multipoint analyses and interface with commonly used process modeling
programs.

►
Conclusions

A rigorous numerical model integrated into an easy to use interface has been developed as a
software system that successfully incorporates quantitative data obtained in a joint industry
program, and combines these data with flow modeling calculations on plant piping
configurations to predict the corrosion rates of 14 materials studied over a wide range of
NH4HS concentration, H2S partial pressure, temperature, hydrocarbon content and chemical
treatment. The Predict-SW system demonstrates the criticality of quantifying mechanical
forces in plant systems where multiphase environments and various flow regimes are
involved. It further highlights the point that velocity is not the key parameter, but rather the
shear stress acting on the tube/pipe wall.

The Predict-SW system has developed an extensive track record of excellent prediction
accuracy, validated through actual corrosion rate measurements on plant equipment. The
program continues to find extensive use at leading operating companies and refineries.

Acknowledgments
The authors would like to acknowledge the support and contributions to this program by
many of our industry colleagues, especially all the representatives of the Sour Water JIP
sponsor companies. We would also like to specifically acknowledge the significant technical
contributions of Dr. Richard Horvath (Formerly Shell Global Solutions, Inc) and Dr. Michael
Cayard (Flint Hills Resources).

►
References

1. ASM Handbook, Volume 13, Corrosion, ASM International, 1987.

2. R.L. Piehl, “Survey of Corrosion in Hydrocracker Effluent Air Coolers”, Materials

Performance, Vol 15 (1), January 1976, pp 15-20.

3. D.G. Damin and J. D. McCoy, “Prevention of Corrosion in Hydrodesulfurizer Air Coolers and
Condensers”, Materials Performance, Vol 17 (12), December 1978, pp 23-26 (see also NACE
CORROSION/78, paper no. 131).

4. C. Scherrer, M. Durrieu, and G. Jarno, “Distillate and Resid Hydroprocessing: Coping with
High Concentrations of Ammonium Bisulfide in the Process Water”, Materials Performance,
Vol 19 (11), November 1980, pp 25-31 (see also NACE CORROSION/79, paper no. 27).

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Guidelines for Corrosion Control in Hydroprocessor Reactor Effluent Air Cooler (REAC)
Systems”, (Washington, DC: American Petroleum Institute, March 2003).

6. API Publication 932-A, “A Study of Corrosion in Hydroprocess Reactor Effluent Air Cooler
Systems”, (Washington, DC: American Petroleum Institute, September 2002).

7. R.D. Kane and M.S. Cayard, “Prediction and Assessment of Ammonium Bisulfide Corrosion
Under Refinery Sour Water Service Conditions – Phase 1,” InterCorr International, Inc., Joint
Industry Program Proposal, Revision 3, March 20, 2001.

8. Honeywell International, Inc. (acquired InterCorr), “Final Report on Prediction and

Assessment of Ammonium Bisulfide Corrosion Under Refinery Sour Water Service
Conditions – Phase 1”, Issued by Honeywell International, Inc. to the Sour Water JIP
Sponsors, June 10, 2003

9. API Report 12-68, “Corrosion by Sulfide Containing Condensate in Hydrocracker Effluent

Coolers,” API, May 15, 1968.

10. R.L. Piehl, “How to Cope with Corrosion in Hydrocracker Effluent Coolers,” Oil and Gas
Journal, Vol. 66, July 8, 1968, p60.

11 E.F. Ehmke, “Corrosion Correlations with Ammonia and Hydrogen Sulfide in Air Coolers,”
Materials Performance, Vol 14 (7), July 1975, p20.

12. R.J. Horvath, M.S. Cayard and R.D. Kane, "Prediction and Assessment of Ammonium
Bisulfide Corrosion Under Refinery Sour Water Service Conditions,” CORROSION/2006,
paper no. 06576 (San Diego, CA: NACE, 2006).

13. M.S. Cayard, W. Giesbrecht, R.J. Horvath, R.D. Kane and V. Lagad, "Prediction and
Assessment of Ammonium Bisulfide Corrosion Under Refinery Sour Water Service
Conditions,” CORROSION/2006, paper no. 06577 (San Diego, CA: NACE, 2006).

14. H. Keller, “Erosion Corrosion in Wet Steam Turbines,” VGB Kraftwerkstechnik, No. 54,
1974, p292.

►
15. B.V. Johnson, H.J. Choi and A.S. Green, “Effects of Liquid Wall Shear Stress on CO2
Corrosion of X-52 C-Steel in Simulated Oilfield Production Environments,”
CORROSION/91, paper no. 573 (Houston, TX: NACE, 1991).

16. O. Baker, “Simultaneous Flow of Oil and Gas”, Oil and Gas J., No. 53, July 1954, p185.

17. Govier et al., “The Horizontal Pipeline Flow of Air-Water Mixtures”, Canadian J. of
Chemical Engineering, No. 93, 1962

18. E. Duckler et al., "Frictional Pressure Drop in Two-Phase Flow: B. An Approach Though
Similarity Analysis," AIChE Journal, Jan. 1964, p44.

19. Eaton, et al., "The Prediction of Flow Patterns, Liquid Holdup and Pressure Loses Occurring
During Continuous Two-phase Flow in Horizontal Pipelines," J. Pet. Tech, pp. 815-828,
Trans. AIME, 240 June 1967.

20. J.N. Al-Sheikh, D.E. Saunders and R.S. Brodkey, "Prediction of Flow Patterns in Horizontal
Two-Phase Pipe Flow," Canadian J. of Chemical Engineering, No. 48, 1970, p21.

21. H. D. Beggs and J. P. Brill, "A Study of Two-Phase Flow in Inclined Pipes," J. Pet. Tech.,
May 1973, p607.

22. M. Mandhane, G. A. Gregory, and K. Aziz, "A Flow Pattern Map for Gas-Liquid Flow in
Horizontal Pipes," Intl. J. Multiphase Flow, Vol. 1, 1974, p537.

23. Y. Taitel, and A. E. Dukler, "A Model for Predicting Flow Regime Transitions in Horizontal
and Near-Horizontal Gas Liquid Flows", AIChE Journal, v22, 1976, p47.

24. K. D. Effird et al., "Experimental Correlation of Steel Corrosion in Pipe Flow with Jet
Impingement and Rotating Cylinder Laboratory Tests," CORROSION/93, paper no. 81
(Houston, TX: NACE, 1993).

25. W. P. Jepson et al., "Model for Sweet Corrosion in Horizontal Multiphase Slug Flow,"
CORROSION/97, paper no. 11 (Houston, TX: NACE, 1997).

26. G. Schmitt et al., "Evaluation of Critical Flow Intensities for FILC in Sour Production,"
CORROSION/98, paper no. 46 (Houston, TX: NACE, 1998).

27. M. K. Halvorsen and T. Sontvedt, "CO2 Corrosion Model for Carbon Steel Including a Wall
Shear Stress Model for Multiphase Flow and Limits For Production Rate to Avoid Mesa
Attack,” CORROSION/99, paper no. 42 (Houston, TX: NACE, 1999).

28. S. Srinivasan, "An Analytical Model to Experimentally Emulate Flow Effects in Multiphase
CO2/H2S Systems," CORROSION/2000, paper no. 58 (Houston, TX: NACE, 2000).

◄
 JUSTIFICATION MECANIQUE DES TUYAUTERIES EN SOUS-
EPAISSEUR LOCALE
MECHANICAL ASSESSMENT OF LOCAL THINNED PIPINGS
E. Meister
(EDF - SEPTEN – 12-14 Avenue dutriévoz - 69628 Villeurbanne cédex – France)
e-mail : eric.meister@edf.fr

RESUME
Les épaisseurs des tuyauteries de certains circuits des centrales nucléaires peuvent être réduites localement du
fait, par exemple, de la corrosion accélérée par l’écoulement pour les circuits en eau brute ou par enlèvement de
matière par meulage des cordons de soudure.

Pour la justification mécanique de telles sous-épaisseurs, EDF/SEPTEN a développé des méthodes destinées à
être codifiées dans le code RSE-M (Règles de Surveillance en Exploitation des matériels Mécaniques des îlots
nucléaires). Cet article présente plus particulièrement la démarche retenue pour la tenue à la pression qui est
basée sur des calculs de charge limite.

Au-delà des spécificités des exigences de sûreté nucléaire pour lesquelles le code RSE-M s’applique, cette
problématique se retrouve plus généralement pour les tuyauteries des appareils à pression avec la nécessité de
codifier à ce niveau.

ABSTRACT
Local wall thinning is likely to be found in some piping systems of nuclear power plant under, for example,
Flow Accelerated Corrosion in raw water systems or by loss of metal during the grinding of the weld seam.

To assess the mechanical integrity in such situations, EDF/SEPTEN has developed calculation methods for the
RSE-M (In Service Inspection Rules for the Mechanical components of PWR nuclear power islands) code. This
paper focuses on the methodology used for internal pressure resistance evaluation based on limit load
calculations.

Beyond the Nuclear Safety classification and requirements given by the RSE-M code, this problem is general
for Power Piping and the associated in service rules.

C54

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

Les épaisseurs des tuyauteries des centrales nucléaires et thermiques de production

d’électricité peuvent être réduites localement de manière significative pour différentes
raisons : phénomène évolutif d’enlèvement de matière par ‘’corrosion accélérée par
l’écoulement’’ (Flow-Accelerated Corrosion), écart de fabrication des soudures……
Jusqu’en 2005, il n’existait pas de critère dans le code EDF concernant les Règles de
Surveillance en Exploitation des matériels Mécaniques des îlots nucléaires (RSE-M) [1]
permettant de justifier le maintien en service d’un composant dont l’épaisseur serait inférieure
à la valeur minimale de tenue à la pression et à fortiori dans le cas d’autres chargements.
Le SEPTEN a donc développé, pour le compte de l’ingénierie opérationnelle d’EDF, une
méthode de justification mécanique de tuyauteries en sous-épaisseur locale pour un
chargement de pression interne dans le but de répondre au non-respectt de la première
équation du code de conception ; c’est donc principalement cette méthode basée sur des
calculs de charge limite, dégageant des marges significatives par rapport à d’autres approches
plus classiques, qui est exposée dans ce papier ; quelques travaux en cours seront néanmoins
mentionnés pour la prise en compte d’autres chargements et dommages.
L’intérêt pour EDF de codifier également ces méthodes dans le cadre des tuyauteries
‘’conventionnelles’’ soumises à la requalification (hors circuit Important pour la Sûreté
Nucléaire) est rappelé dans le cadre de la refonte du code RSE-M aux exigences du décret
ESP [2] et de l’arrêté ESP-N [3].

CONTEXTE

Même si le phénomène d’enlèvement de matière par ‘’corrosion accélérée par l’écoulement’’

(Flow-Accelerated Corrosion) était connu depuis les années 70, c’est bien l’accident de la
centrale de SURRY (USA) en 1986 qui, par ses conséquences dramatiques (plusieurs décès
parmi le personnel dans la salle des machines), a intensifié les investigations et les recherches
sur les parades à mettre en œuvre pour la prévention de ce type d’accident

Figure 1 : rupture d’un coude du circuit de condensation de SURRY

►
Malheureusement et malgré l’attention portée à ce problème par de nombreux centres de
recherches et d’ingénierie à travers le monde, d’autres évènements du même type ont eu lieu,
le dernier en date étant celui de la centrale de MIHAMA (Japon) en 2004.
En France, EDF avait mis en œuvre différentes mesures (changements de matériels,
modification de paramètres chimiques des fluides,….) en particulier pour l’inspection en
service indispensable à l’évaluation de ce phénomène évolutif au cours du temps : dans ce
cadre, le logiciel BRT-CICERO [4] a été développé pour simuler l’enlèvement de matière
dans les circuits concernés grâce à un modèle faisant intervenir les différents phénomènes
physico-chimiques ainsi que les caractéristiques d’écoulement et de singularités géométriques
des points sensibles de ces lignes. Leur détection par calcul oriente les contrôles de manière
plus objective ce qui permet de mettre en place des PBMP (Programme de Base de
Maintenance Préventive) adaptés à la prévention de ce risque.
Cette phase de recherches intensives a donné lieu à une importante collaboration entre EDF et
EPRI qui s’est concrétisée par la rédaction d’un ouvrage commun (‘’Flow-Accelerated
Corrosion in Power Plants’’ [5]).
Pour revenir aux analyses mécaniques, les résultats des contrôles nécessitent une appréciation
quantitative pour engager un traitement d’écart si le critère spécifié de conception est
dépassé : c’est à ce niveau que se situent les développements en mécanique et calcul de
structures pour justifier les tuyauteries en sous-épaisseur locale.

Une autre illustration de la problématique concerne les soudures pour lesquelles des
opérations de rectification sur les cordons peuvent conduire à des écarts de fabrication : la
figure ci-dessus schématise la situation dans laquelle le cordon de la soudure en paroi interne
de la tuyauterie aurait été ‘’délardée’’ en deçà de l’épaisseur minimale de tenue à la pression

épaisseur minimale de
tenue à la pression

Figure 2 : schéma d’une soudure en sous-épaisseur

Dans ce contexte, l’écart n’est lié à aucun phénomène évolutif et sa justification vaut pour la
durée de vie de conception du composant.

DEVELOPPEMENT DES METHODES

Cas des tuyauteries en pression interne

Pour justifier une situation telle que celle décrite dans la figure 2 ci-dessus, il faut analyser les
dommages de déformation excessive et d’instabilité plastique pour cette tuyauterie en sous-
épaisseur ; un rappel des fondements du dimensionnement de la tuyauterie ‘’saine’’(sans
sous-épaisseur) à la pression montre que l’équation de conception est donnée par un calcul
(simple) de charge limite qui, associé à la contrainte admissible, permet de se positionner par
rapport à ces dommages.
Par analogie avec la conception, le critère proposé pour justifier une tuyauterie en sous-
épaisseur est la comparaison des charges limites (CL) dans l’inégalité suivante :

CL(tuyauterie en sous-épaisseur) ≥ CL(tuyauterie avec épaisseur

(1)
de conception de tenue à la pression)

►
Dans un premier temps, la méthodologie pour les tuyaux droits consiste à choisir :
- une grille de calculs permettant de balayer les paramètres principaux de la
géométrie du tuyau (rayon R et épaisseur e) et du défaut présentés ci-dessous :

e - a θ /2

Figure 3 : maillage éléments finis d’une sous-épaisseur (1/4 géométrie)

- une méthode de calcul de charge limite permettant de réaliser un bon compromis

entre les coûts de calcul et la précision recherchée (nombreuses géométries à
traiter, encadrement de la charge limite par borne inférieure et supérieure à partir
de calculs non-linéaires…..). : plusieurs algorithmes ont été utilisés (calcul élasto-
plastique incrémental, calcul d’analyse limite…) et des comparaisons ont été
menées entre les codes de calcul mécanique par éléments finis CASTEM du CEA
et ASTER d’EDF.

Au total, ce sont 42 calculs (18 cas en axisymétrie, 24 cas en 3D) qui ont permis de bâtir une
formulation de charge limite pour le tuyau avec défaut donnée ci-dessous :
Punif 2 σ y (e − a ) λ =α
b
SE
Plim = Où : Punif =
 (e − a)  cos(λ ) 3 Rm Rm (e − a )
1 − 1 − 
 e  exp(λ )

Le paramètre alpha est ‘’calé’’ sur les résultats de charge limite de la grille de calculs,
l’expression générale provenant d’un calcul analytique coque mince.
Dans un deuxième temps, la méthodologie est complétée par la prise en compte d’un coude
pour lequel plusieurs paramètres géométriques se rajoutent à ceux du tuyau droit : rayon de
courbure, angle du coude, position du défaut…La grille de calculs correspondants devenant
trop volumineuse, l’étude a été orientée vers une méthode simplifiée permettant de vérifier
par calcul de charge limite, sur un nombre significatif de cas, l’utilisation de la formule du
tore valide en élasticité linéaire rappelée ci-dessous :
D
2 Rc + m sin(γ )
σ θTore sans défaut = 2 σ θTube sans défaut
2 Rc + Dm sin(γ )
P Dm
où : σ θTube sans défaut =
2e
La vérification a pour but de l’extrapoler au cas non-linéaire pour des géométries avec et sans
sous-épaisseur, la charge limite du coude ne se caractérisant alors par rapport à la charge
limite d’un tuyau droit que par un coefficient multiplicatif ce qui permet l’utilisation des
résultats sur les tuyaux droits précédemment obtenus.

►
En se plaçant dans le cas le plus pessimiste pour le coude d’une sous-épaisseur à l’intrados en
section médiane, la vérification est menée avec les mêmes méthodes que pour le tuyau droit.

Blocage dy = 0

Blocage Repère global

sin(α/2)dx+cos(α/2)dz = 0 dy dx

dz

Blocage
cos(α/2)dx-sin(α/2)dz = 0

Pression en peau intérieure Effet de fond

Figure 4 : maillage éléments finis d’une sous-épaisseur pour un coude (1/4 géométrie)
et conditions aux limites

En définitive et après transposition aux épaisseurs admissibles suivant le critère énoncé au

début du paragraphe (voir inégalité (1)), cette méthode a été proposée et intégrée dans le code
RSE-M modificatif 2005. Dans la pratique, l’approche ayant été agréée par l’Autorité de
Sûreté Nucléaire, elle a été utilisée pour les besoins de l’ingénierie opérationnelle à partir de
2003.
Par rapport à d’autres méthodes de justification de sous-épaisseur basées sur des hypothèses
d’élasticité linéaire, son principal intérêt est d’être plus proche de la philosophie de
conception par charge limite pour les dommages de déformation excessive et d’instabilité
plastique. Une comparaison est faite avec le code CASE N597 [6] de l’ASME pour la partie
tenue à la pression : la méthode [7] développée par l’EPRI est celle du traitement des
discontinuités majeures pour une sous-épaisseur axisymétrique. Une hypothèse
supplémentaire porte sur l’épaisseur de tenue à la pression qui peut être forfaitairement
baissée à 90% de l’épaisseur de conception (valeur asymptote de 0.9 dans la figure 5 ci-
dessous) ; cette hypothèse est prise en compte dans le modèle EDF pour la comparaison
(‘’toutes choses égales par ailleurs’’) mais n’est pas retenue dans la codification RSE-M, cette
pratique n’étant pas autorisée par l’Autorité de Sûreté Nucléaire en France.

2b/(Remin)^0.5 eadm/emin eadm/emin écart

ASME RSE-M %
1 0.813 0.493 39.3
1.2 0.841 0.555 34
1.4 0.86 0.6 30
1.6 0.873 0.64 26.7
1.8 0.883 0.67 24.1
2 0.891 0.7 21.4
2.25 0.897 0.72 19.7
2.5 0.9 0.75 16.7
2.75 0.9 0.765 15.
3 0.9 0.78 13.3
3.5 0.9 0.81 10
4 0.9 0.83 7.8

Figure 5 : Comparaison ASME / RSE-M

►
Avec 2b : étendue axiale de la sous-épaisseur (voir figure 3), R : rayon et emin : épaisseur
minimale de tenue à la pression

Les gains importants provenant de la formulation RSE-M par rapport à la formulation ASME
(voir 4ème colonne du tableau ci-dessus) sont dus à la prise en compte d’une approche non-
linéaire de calcul de charge limite direct par rapport à des calculs élastiques linéaires associés
au traitement des discontinuités majeures.
Pour d’autres configurations géométriques plus complexes (piquages, tés…..), la justification
de sous-épaisseurs est menée au cas par cas en utilisant le critère défini plus haut (voir
inégalité (1)) avec les modèles éléments finis correspondants et les calculs numériques de
charge limite.

Cas des tuyauteries en chargement combiné de flexion et pression interne

Poursuivant l’étude du même dommage de déformation excessive et d’instabilité plastique, la

justification pour ce type de chargement est menée à partir des équations de conception qui
sont du type :
PD M
+ 0.75i * ≤ αS
4e Z
avec S : contrainte admissible α : coefficient de sécurité (variable selon les situations)
M : moments de flexion (différents suivant les situations) i : indice de contrainte

L’approche la plus simple pour la justification est de supposer que la tuyauterie est
uniformément amincie (sens axial et azimutal) qui correspond à la géométrie la plus
pénalisante pour ce dommage ; cette solution n’a d’issue favorable à l’acceptation du défaut
que dans les cas où des marges initiales importantes existent déjà sur les équations de
conception.
Cette pratique se retrouve dans le code CASE N597 [6] pour le traitement des chargements
combinés ; une autre approche moins sévère y est également proposée pour traiter les sous-
épaisseurs non-axisymétriques en corrigeant les différents paramètres géométriques de la
A
section ( i effet de fond, I min inertie, d décalage axe neutre……) :
Am

Ai ( M + PAi d )
P + +0.75 * i (e − a ) ( R e + d ) ≤ αS défaut
Am I min

Axe neutre
Figure 6 : modification des équations
pour une sous-épaisseur non
axisymétrique

Cette démarche de l’ASME a été retenue et une simplification a été proposée dans le code
RSE-M consistant à envelopper la sous-épaisseur ‘’réelle’’ par une géométrie élémentaire
(voir schéma ci-dessus), ce qui permet d’expliciter analytiquement tous les termes intervenant
dans les équations modifiées dont l’expression générale est mentionnée ci-dessus.

►
Prise en compte des sollicitations cycliques pour la fatigue et la déformation
progressive

Des travaux sont en cours pour les autres dommages vérifiés à la conception et en particulier
ceux visés par les sollicitations cycliques, l’objectif étant toujours de proposer des méthodes
simplifiées qui permettent de corriger les équations initiales pour prendre en compte
l’influence de la sous-épaisseur.
Dans le cas où un facteur d’usage est exigé pour l’étude à la fatigue, une méthode va être
proposée à la codification avec des modifications simples sur les indices de contraintes C et
K. Dans le contexte où la géométrie du défaut n’induit pas de concentration de contrainte
supplémentaire, les contraintes mécaniques sont augmentées par la présence d’une sous-
épaisseur alors que les contraintes provenant du gradient thermique radial suivent l’effet
inverse du fait de la diminution locale de l’épaisseur de la tuyauterie.

REFONTE DU CODE RSE-M ET CREATION D’UNE ANNEXE SPECIFIQUE AU

TRAITEMENT DES SOUS-EPAISSEURS

La refonte du code RSE-M est indispensable au vu des exigences du décret ESP [2] et de
l’arrêté ESP-N [3]. En parallèle à ce chantier, il a été proposé d’inclure une nouvelle annexe
dédiée aux traitements des sous-épaisseurs et autres indications volumiques :

- il existe depuis plusieurs années des collaborations entre EDF, CEA et AREVA
pour le traitement des défauts plans ; le code possède actuellement en annexe un
volumineux recueil de formulaires permettant de traiter en grande partie les écarts
dus à la présence de fissures qui sont détectées par l’inspection en service. Pour les
cas plus complexes (géométrie, chargement, matériau…) et d’occurrences plus
rares, le recours à une modélisation spécifique permet d’optimiser les moyens
matériels et humains.

- Le développement de méthodes pour les défauts ‘’non-plans’’ n’est pas dans la

même situation pour la codification RSE-M du fait de l’émergence relativement
récente de différentes problématiques qui ont été brièvement rappelées au début de
l’article : le risque ‘’pression’’ pour le phénomène évolutif d’érosion-corrosion, les
écarts de fabrication ……Toutes ces raisons convergent vers une demande, tant de
la part de l’exploitant EDF que des autorités de tutelle, d’élaboration de méthodes
‘’simples et robustes’’ associées à un degré élevé de qualification nécessaire à la
codification.

Dans ce contexte, le code RSE-M qui jusqu’alors ne traitait que des matériels des circuits
primaire et secondaire principal des chaudières nucléaires, va s’ouvrir à d’autres composants
(dits conventionnels) couverts par d’autres codes de conception (CODAP, CODETI,
SNCT….) en particulier les tuyauteries soumises à la requalification : il y a donc nécessité à
rechercher un maximum de recouvrement entre ces méthodes, dont les fondements
(mécaniques) sont bien sûr les mêmes mais qui peuvent différer sensiblement dans la
pratique.
Les méthodes de justification mécanique des tuyauteries en sous-épaisseur développées par
EDF sont donc appelées à être utilisées dans un contexte large (nucléaire, conventionnel….)

►
pour des défauts d’origine diverse (FAC, écart de fabrication….) ; des comparaisons
systématiques avec les approches existantes (comme celles menées avec l’ASME) sont donc
importantes pour retenir les solutions les mieux adaptées aux traitements des écarts.

CONCLUSION
Après une description rapide du contexte dans lequel se situait, pour EDF, le développement
des méthodes de justification mécanique des tuyauteries en sous-épaisseur, l’accent a été porté
sur le cas de base de la tenue d’une tuyauterie à la pression interne puisqu’il fait référence à la
première équation de dimensionnement :
- pour les tuyaux droits et les coudes, une méthodologie basée sur des calculs de
chargement limite a été développée dont les résultats ont été intégrés dans le code
RSE-M modificatif 2005. Dans la pratique, cette approche ayant été agréée par
l’Autorité de Sûreté Nucléaire, elle a été utilisée pour les besoins de l’ingénierie
opérationnelle à partir de 2003,
- une comparaison avec l’approche de l’ASME montre que la formulation EDF
dégage des marges importantes du fait de la prise en compte d’une approche non-
linéaire de calcul de charge limite.

Pour les autres dommages et chargements, des travaux sont en cours pour finaliser :
- la codification pour les chargements combinés de pression et de flexion pour les
dommages de déformation excessive et d’instabilité plastique,
- le développement de méthodes pour les sollicitations cycliques portant sur les
dommages de fatigue et de déformation progressive.

Du fait des évolutions importantes de la réglementation européenne et française sur les

appareils à pression, le code RSE-M est en profonde mutation pour répondre à ces exigences
nouvelles, en particulier celle de prendre en compte des équipements conventionnels comme
les tuyauteries soumises à la requalification ; profitant de ce remaniement, une nouvelle
annexe dédiée spécifiquement aux traitements des défauts de type sous-épaisseur a été mise
en chantier avec le déploiement des méthodes [8] décrites dans cet article.
.
BIBLIOGRAPHIE

[1] RSE-M EDITION 1997 modificatifs 200, 2002 et 2005 - Règles de Surveillance en
Exploitation des matériels Mécaniques de l’îlot nucléaire., AFCEN
[2] Décret n° 99-1046 du 13 décembre 1999 relatif aux équipements sous pression NOR :
ECOI9900400D
[3] Arrêté du 12 décembre 2005 relatif aux équipements sous pression nucléaires NOR :
INDI0506414A
[4] BOUCHACOURT M, 1995. ‘’A Software for Controlling Flow-Accelerated Corrosion’’-
User’s Manual, Revision A. EDF
[5] EPRI. 1996. ‘’Flow Accelerated Corrosion in Power Plants’’. TR-106611
[6] ASME SECTION XI Division 1. Code CASE N 597-1. ‘’Requirements for analytical
evaluation of Pipe Wall Thinning. 2001
[7] EPRI. 1988. ‘’Acceptance Criteria for Structural Evaluation of Erosion-Corrosion
Thinning in Carbon Steel Piping’’. NP-5911SP. Project 1757-61
[8] MEISTER E. Notes internes EDF/SEPTEN

◄
Total est un Groupe énergétique international dont la mission est de satisfaire durablement, par l’innovation
et l’action, les besoins des hommes en énergies.
Quatrième Groupe pétrolier intégré coté dans le monde*, acteur majeur de la Chimie, Total exerce ses activités
dans plus de 130 pays, et compte 95 000 collaborateurs.
Au-delà de son professionnalisme, Total est un Groupe animé par une volonté permanente de transparence,
de dialogue et de respect des autres.
L’ambition du Groupe est de répondre aux enjeux de l’ensemble de ses métiers en terme de valorisation
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Total is a multinational energy company committed to leveraging innovation and initiative to provide a
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Total operates in more than 130 countries and has 95, 000 employees.
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We are strategically dedicated to meeting the challenges faced by all our businesses when developing natural
resources, protecting the environment, integrating our operations into host country cultures, and dialoguing with
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Le Syndicat National de la Chaudronnerie, Tuyauterie et Maintenance Industrielle est un organisme

professionnel régi par la loi du 21 mars 1884.
Le SNCT a exclusivement pour objet l’étude et la défense des droits ainsi que des intérêts matériels et moraux
tant collectifs qu’individuels, des personnes visées par ses statuts (article L 411-1 du code du travail). C’est une
véritable institution reconnue par la Constitution. Le syndicat professionnel a la « grande personnalité
juridique », c'est-à-dire qu’il peut recevoir des dons et legs et ester en justice.
Le SNCT a pour mission essentielle de représenter la profession et de renforcer ainsi le poids et l’influence des
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Le syndicat est source d’échanges entre les adhérents qui se retrouvent dans le cadre des sections
professionnelles et régionales.
Le SNCT a un rôle de conseil. Adhérent de la Fédération des Industries Mécaniques (FIM), il peut faire appel à
ses services dans différents domaines. Le syndicat informe ses adhérents des évolutions techniques. Le
syndicat agit pour la valorisation des métiers de la chaudronnerie, tuyauterie et maintenance industrielle pour
assurer l’avenir et la compétitivité des entreprises.

Association d'industriels de la chimie dont les missions sont les suivantes :

- Développer des méthodes et techniques d'inspection ;
- Assurer la certification d'inspecteurs de l'industrie chimique et du raffinage ;
- Donner un avis sur les projets de textes réglementaires concernant les ESP ;
- Organiser des échanges d'information et d'expérience.

AFIAP - ESOPE 2007

 Session :
Conception - Analyse / Design - Analysis

Pilotes / Coordinators : M. AFZALI - S. HARIRI

Mercredi 10 Octobre 2007 - Matin / Wednesday 10 October 2007 - AM

Salle 351

Présidents / Chairmen : T. PERRIER - L. ANTALFFY

9h00/10h30 G. Baylac, Consultant - A. Handtschoewercker, Cetim - S. Maddox, TWI AC1

P. Verbesselt, Consultant
Conception par des methodes expérimentales dans l'EN 13445-3
Design by experimental methods in EN 13445-3

Y. Simonet, Cetim AC50

Présentation des méthodes de dimensionnement en pression extérieure de la dernière
révision du CODAP
Rules for external pressure in the last version of CODAP

P. Le Grognec - S. Hariri, Ecole des Mines Douai - M. Afzali - H. Jaffal, Cetim AC19
Simulation numérique de la propagation de fissures dans les structures sous pression
Numerical simulation of crack propagation in pressure equipment

PAUSE / BREAK

11h00/12h30 O. Skawinski, Ecole des Mines de Douai - Ph. Casting, Cetim AC37
C. Ducret - P. Lucas, Saint Gobain Vetrotex International
Appareils à pression en composite thermoplastique : tenue en pression et fatigue
Composite thermoplastic pressure vessels: behaviour in pressure and fatigue

H. Lejeune, Cetim AC51

Introduction des joints pleine face dans la méthode de calcul des assemblages à brides
avec joint d'étanchéité EN 1591
Introduction of "full face" gaskets in the calculation method for gathering with flanges with
gasket EN 1591

J. Guillou - N. Besson, EDF Septen - S. Caillaud, EDF R&D AC55

Solutions de réduction des vibrations des réseaux de tuyauteries et contrôles associés
Solutions for reduction of vibrations of piping systems and associated controls

REPAS / LUNCH

AFIAP - ESOPE 2007

◄◄
 CONCEPTION PAR DES METHODES EXPERIMENTALES
DANS L'EN 13445-3
DESIGN BY EXPERIMENTAL METHODS IN EN 13445-3
G. Baylac (Guy Baylac Consultant – 114, avenue Félix Faure – 75015 Paris – FR – e-mail : guy.baylac@wanadoo.fr)
A. Handtschoewercker (CETIM – 52 avenue Félix Louat – 60304 Senlis – FR)
S. J. Maddox (TWI – Cambridge – UK)
P. Verbesselt (Antwerpen - BE)

RESUME
La conception par des méthodes expérimentales est le sujet du nouveau chapitre 20 de la partie 3 "Conception"
de la norme européenne EN 13445 "Récipients sous pression non soumis à la flamme". Les méthodes
expérimentales du chapitre 20 sont basées sur un essai d'éclatement complété, si nécessaire, par d'autres essais,
contrôle de la déformation globale et essais de fatigue. Ce papier décrit les trois méthodes proposées et montre
l'intérêt de les utiliser pour des applications industrielles.

ABSTRACT
Design by experimental methods is the subject of the new Clause 20 of Part 3 "Design" of the European
standard EN 13445 "Unfired pressure vessels". Experimental methods of Clause 20 are based on burst testing
supplemented, if necessary, by other tests, control of global deformation and fatigue tests. This paper describes
the three methods proposed and shows the interest of using them for industrial applications.

AC1

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

In its annex I, Pressure Equipment Directive (PED) [1] states that the design of pressure equipment
"must be based on, as a general rule, a calculation method, and supplemented if necessary by an
experimental method or an experimental method without calculation". This second option is permitted
for vessels when the product of the maximum allowable pressure Ps and the volume V of the vessel is
less than 6000 bar.L . The possibility of designing a vessel or a vessel part by an experimental method is
of particular value for serially-produced vessels but also to resolve design difficulties e.g. when the
vessel has a complicated shape or an unusual welded joint. This possibility did not exist in the first
edition of the harmonized European standard EN 13445:2002 "Unfired pressure vessels" [2]. Clause
20 of EN13445-3, published in 2007, closes the gap and allows the design of steel and aluminium
pressure vessels or parts against pressure loading in a domain of temperature below the creep range.
Failure modes considered are: burst, gross plastic deformation, and fatigue. Clause 20 does not apply
to the design by experiment of vessels or parts made of spheroidal graphite cast iron, this topic is
covered in EN 13445-6.

This paper contains three parts. The first one gives the general principles of the design by experimental
methods of Clause 20, the second develops the test specifications and the third one is devoted to the
application of the methods.

1 DESIGN BY EXPERIMENTAL METHODS

Principles

Experimental methods of Clause 20 are based on burst testing supplemented, if necessary, by other
tests, control of global deformation and fatigue tests. The design is characterized by the determination
of the maximum allowable pressure Ps and, if applicable, the confirmation that the vessel can sustain
the required number Nreq of full pressure cycles of range Ps with an adequate margin. This fatigue
margin depends on the number of tests and is expressed as a factor F to be applied to the required life.
Thus the test requirement is to confirm that the vessel can sustain F ⋅ Nreq cycles.

NOTE As an example some values of F are given in Table 2 of Part 2 of this paper.

When dimensions can be calculated using the design-by-formulae rules this method shall be used. The
experimental methods may be used to supplement design-by-formulae or design-by-analysis methods
to verify the adequacy of the design. In all cases, the lowest of the allowable pressures shall be used as
maximum allowable pressure Ps for the whole vessel, whatever the design method used.

Application rules

Experimental methods included in Part 3 shall be used for design in conjunction with the other Parts of
the standard. They are applicable to vessels made of steel according to EN 13445-2, manufactured
according to EN 13445-4, inspected and tested according to EN 13445-5 and, with limitations, to
vessels made of aluminium and aluminium alloys according to EN 13445-8.

The test programme shall be defined prior to test and approved by the Responsible Authority.
Attention is drawn to pressure tests performed before any tests carried out to meet Clause 20, to avoid
interaction with the tests of this clause, for example the pressure test before a burst test shall be limited
to the standard pressure test of EN 13445-5.

►
When a test is required to validate the design of a series of duplicate (identical) vessels, the test vessel
shall be representative of the production envisaged. Under certain conditions, the test may validate the
design of vessels that are similar but not identical to the test vessel. This point is developed in the third
part of this paper.

For safety, a liquid shall be used as the test medium. Safety measures during the tests shall be in
accordance with national laws.

Methods for pressure loading of non-cyclic nature Nreq ≤ 500

These methods provide margins against the following failure modes: Burst, Gross plastic deformation,
Fatigue (up to 500 cycles). Buckling is not covered in the present rules.

The amount of non-destructive testing required is fixed for each method by specification of the
allowed testing groups of EN 13445-5. There are four testing groups: testing group 1 corresponds to
full volumetric NDT, testing group 2 to reduced NDT due to successful experience, testing group 3 to
partial NDT, and testing group 4 to no volumetric NDT.

Method A

Method A is based on a burst test. This method is applicable to steel and aluminium vessels of simple
shapes constituted of envelops and ends but not incorporating flat walls. The method is not
recommended if any part of the vessel is expected to experience significant bending. The safety
coefficient SF is equal to 5.

The method is applicable to all testing groups.

Method B

Method B is based on a burst test combined with control of global deformation e.g. volume variation
to determine the limit load. Safety coefficients, SF , of 3 against burst and 1,5 against limit load are
required. This method is applicable to steel vessels of all shapes and can be used when the method A
cannot be used. The control of the deformation allows the use of a reduced safety factor versus burst.

The method is limited to testing groups 1, 2 and 3 of EN 13445-5 (full volumetric NDT, reduced NDT
due to successful experience or partial NDT).

Method C

Method C is based on a burst test combined with control of global deformation and two or more
fatigue tests using the value Nreq = 500 . The safety coefficient SF against burst must not be less than
2,4. The fatigue test allows a reduced safety factor.

The method is applicable to steel vessels of all shapes but is limited to testing groups 1 and 2 of EN
13445-5 (full volumetric NDT or reduced NDT due successful experience).

►
Methods for pressure loading of cyclic nature Nreq > 500
Fatigue tests shall be used in conjunction with methods B or C, or in conjunction with design by
formulae (DBF) or design by analysis (DBA), using the value Nreq .

2 TEST SPECIFICATIONS

Experimental methods take into account manufacturing tolerances and the difference between design
strengths at design and test temperature, but do not consider in-service temperature differences along
the vessel and through the thickness.

In current design a pressure vessel is designed for corroded conditions. As it is not practical to
manufacture a vessel without the corrosion allowance, the vessel is tested in the new (non-corroded)
condition. The corrosion thickness allowance for the plate or casting c and the negative tolerance δ e
of the plate are taken into account in the calculation of the maximum allowable pressure Ps .

Fatigue strengths are determined in non-corroded conditions with a non-corrosive liquid. Fatigue
strengths so determined do not include any allowance for corrosive conditions met during service.
Therefore, where corrosion fatigue is anticipated and effective protection from the corrosive medium
cannot be guaranteed, a factor should be chosen, on the basis of experience or additional testing, by
which the fatigue strengths given in these requirements should be reduced to compensate for the
corrosion.

Burst test of Method A

A very detailed procedure is provided in Clause 20. Only the main elements of it are recalled below.

Procedure
• Take a random sample from the production
• Determine the required burst pressure

For this determination, the difference between design properties and actual properties is considered in
a very simple way.

Rm, avg fT ns
e 
PB, req = SF ⋅ Ps ⋅ ⋅ test ⋅  act 
Rm fT  e 
 a 

Where

SF = 5

►
Rm, avg is the average tensile strength of 3 specimens of the same heat
Rm is the minimum tensile strength at 20 °C taken from material standard
fT is the nominal design stress for normal operating load cases at test
test
temperature
fT is the nominal design stress for normal operating load cases at design
temperature
eact is the actual thickness
ea is the analysis thickness. For a plate ea = en − δ e − c , with en nominal
thickness, c corrosion allowance, δ e absolute value of the possible negative
tolerance on the nominal thickness taken from material standard. For a
casting ea = en − c
ns is a factor depending on shape of the shell, ns = 1 for curved surfaces
(cylinders, spheres), ns = 2 for other surfaces

• Increase the pressure gradually up to 50 % of PB, req , then in steps of 10 % up to PB, req to
allow the inspections of the test procedure to be made.

When devising this procedure, account was taken of the extensive experience gained from performing
such tests in Europe and in the United States, see for instance references [3] and [4].

Acceptance criteria

The test is accepted if the procedure has been followed and the vessel or part reaches the required burst
pressure without exhibiting any leak, except possibly at gasketed joints.

Determination of the maximum allowable pressure

n
PB, act Rm f e −δ −c  s
Ps = ⋅ ⋅ T ⋅  n e 
SF Rm(3) fT  eact 
test  
Where

SF = 5

PB, act is the maximum pressure actually applied in the burst test
Rm(3) is the average tensile strength of 3 test specimens taken from the part after the test is completed

en and eact are the nominal and actual thickness at the location where burst initiated at test
Other terms were defined in the table above.

Burst test and global deformation control for Method B and Method C

Procedure

The procedure given for method A shall be followed. In addition, a plot showing the pressure versus
volume variation shall be established. On this plot the limit pressure Plim shall be taken as the pressure

►
for which the volume variation ∆V is twice its elastic part ∆Ve . This definition of Plim is equivalent to
defining the limit pressure as the pressure at which the energy of plastic deformation Wp dissipated in
the vessel material is twice the energy of deformation We stored in it, assuming idealistic elastic-
plastic behaviour. More details on the determination of the limit pressure can be found in references
[5] and [6].

PB,act

Plim

Wp

We
∆V

∆Ve

∆V = 2 ∆Ve

Figure 1 – Curve of pressure versus volume variation for determination of Plim

Acceptance criteria, same as for method A

Determination of the maximum allowable pressure

n
 PB, act P  R e −δ −c  s
Ps = min ; lim  ⋅ m ⋅ fT ⋅ n e 
 SF 1,5  Rm(3) fT  eact 
  test  

With:

For method B

SF = 3

For method C

SF ≥ 2 ,4

►
Fatigue test in conjunction with methods B or C, design by formulae or design by
analysis

Procedure

Two or more tests are required. In each test the pressure shall be cycled between the minimum value
given by the installation Pmin and Pmin + Ps . The geometric mean fatigue life (in cycles) obtained shall
not be less than the required number Nreq times the factor F already mentioned.

If the require fatigue life exceeds 10000 cycles, it is permissible to accelerate the test by applying a
higher cyclic pressure range ∆P . The geometric mean number of cycles that must be endured becomes:

3
P 
Nc, gm =  s  ⋅ Nreq ⋅ F
 ∆P 
 

The exponent 3 is the exponent in the equations describing the fatigue design curves for steel welded
joints.

Test factor

The test factor F depends on the required probability of survival, the number of test results, n , and the
standard deviation of log N , σ . For consistency with the design ∆σ R − N curves for welded joints in
Clauses 17 and 18 of EN 13445-3, the required probability of survival is 99,86 %. The standard
deviation of log N may be obtained from these tests or other representative tests.

F is derived using the one-sided tolerance limit factor, k , such that:

F = 10 kσ

More details on the determination of the test factors F are given in [7].

A selection of values of k , which correspond to 95 % confidence in 98,86 % survivability are given in

Table 1. Values for other numbers of tests may be obtained from ISO standard 12107:2003 [8].

Table 1 – Values of the factor k

Number of tests k
2 49,3
3 13,9
4 9,2
5 7,5
6 6,6
7 6,1
8 5,7
9 5,4
10 5,2

►
The standard deviation of logN is a measure of the scatter in fatigue lives obtained from a number of
fatigue tests. As an illustration of its significance values of F for selected standard deviations are given
in Table 2. The value of 0,283 is the largest value found from fatigue tests of pressure vessels failing
from a weld detail and reflects the large scatter to be expected from the wide range of types,
dimensions and manufacturing quality of test vessels concerned. In contrast, tests on nominally
identical vessels should produce far less scatter and consequently require less tests to meet the
acceptance criterion, as illustrated in Table 2 for the low standard deviation of 0,1. It is clear that the
standard deviation of log N is a key factor in the practical consideration of the option to base a design
on fatigue tests.

Table 2 – Values of the factor F for σ = 0,283 and for σ = 0,1

Number of tests F for σ = 0,283 F for σ = 0,1

2 - 85113,8
3 8584,2 24,5
4 401,4 8,3
5 132,6 5,6
6 73,8 4,6
7 53,2 4,1
8 41,03 3,7
9 33,7 3,5
10 29,6 3,3

Acceptance criteria

No leak for the specified number of cycles in any of the tests performed.

3 APPLICATION OF THE EXPERIMENTAL METHODS: DESIGN OF

DUPLICATE OR SIMILAR PARTS

No justification of the design is required for parts which are duplicated or similar to a part already
designed by an experimental method, provided the following conditions are met:

For duplicate parts:

• Same material and product specifications
• Same geometrical shapes and thicknesses
• Same design parameters (pressure, temperature, etc.)
• Same fabrication processes and same manufacturer
• The thickness and dimension range specified in the technical documentation

For similar parts:

• The only variables allowed to change are the length and the diameter. The length shall not be
shorter; the diameter shall not be larger than that of the part tested.
• The maximum allowable pressure for geometrically similar parts shall be established by a
series of tests that cover the range of sizes, pressure or other variables by interpolation from
smooth curves plotted from the results of the tests.

The above considerations apply to the design against static and dynamic pressure loads.

►
CONCLUDING REMARKS

Clause 20 of EN 13445-3 allows the design against pressure of steel vessels and under certain
conditions of aluminium vessels by experimental methods. Clause 20 can be used for the confirmation
of the design obtained by other design methods. In its present form, this clause gives detailed
requirements for vessels subjected to pressure loading of cyclic and non-cyclic nature and is
particularly useful for the design without calculation of small pressure vessels subjected to a large
number of pressure cycles.

In the past, a great variety of designs have been checked by experimental methods in the nuclear or
non nuclear field, in particular the behaviour of thermal sleeve attachments against thermal shocks in
Pressurized Water Reactors and the creep buckling of internals of the Super Phoenix Breeder Reactor.
Thus the field of experimental methods is immense.

In support of innovation in the pressure vessel industry, it will be important to extend the scope of this
first edition by consideration of other types of loading and other failure modes, particularly buckling
and creep.

At last, the experimental analysis of pressure vessels made of spheroidal cast iron included in EN
13445-6 could take credit of the new clause 20 of EN 13445-3. This would make it easier to use
because only the requirements specific of these vessels would be mentioned.

BIBLIOGRAPHY

[1] Directive 97/23/EC of the European Parliament and of the Council of 29 May 1997 on the
approximation of the law of the Member States concerning pressure equipment.
[2] EN 13445:2002, Parts 1 to 8, published by CEN, Brussels and sold by national Members, list
available on http://www.cen.eu
[3] WTCM-CRIF documents, SIRRIS, Ghent, Belgium.
[4] ASME Section VIII, Division 2 ReWrite, Clause 4.20, revision 3.
[5] The Design-by-Analysis Manual, European Commission and EPERC, European Commission,
DG-JRC/IAM, Petten, The Netherlands, 1999.
[6] Rodabaugh E. C., 'Interpretative report on limit analysis and plastic behaviour of piping
products', WRC Bulletin n° 254, November 1979.
[7] Maddox S. J., Technical Note for CEN TC 54, WG 'C', Sub-Group 'Design Criteria', 'Derivation
of Fatigue Test Factors to be Applied in the 'Design by Experiment' Part of EN 13445', TWI,
Cambridge, UK, May 2006.
[8] ISO 12107:2003, Metallic Materials – Fatigue testing – Statistical planning and analysis data.

◄
PRESENTATION DES METHODES DE DIMENSIONNEMENT EN PRESSION
EXTERIEURE DE LA DERNIERE REVISION DU CODAP
RULES FOR EXTERNAL PRESSURE IN THE LAST VERSION OF CODAP
Y. Simonet - CETIM , 52, avenue Félix-Louat , 60300 Senlis

RESUME
La nouvelle version du CODAP contient deux méthodes de vérification de la tenue des enceintes en pression
extérieure. La première de ces deux méthodes qui est historiquement présente dans le Code depuis plus de vingt
ans est d'origine ASME, la seconde, qui apparait avec la révision 2007 du Code, est une reprise de la règle de
l'EN13445 qui est elle-même une copie du texte du PD5500. L'article présente ces deux méthodes. Il indique
d'abord comment doit être décomposé un appareil en vue de sa vérification selon la méthode retenue. Il décrit
ensuite comment chaque tronçon et chaque raidisseur issu de la décomposition de l'appareil doit être justifié
dans la méthode d'origine ASME puis dans la méthode d'origine EN13445-PD5500.

ABSTRACT
The new version of the French CODAP provides two sets of rules that can be used to calculate externally
pressurised vessels. The first of those sets of rules exists in the Code since more than twenty years and derives
from the ASME method. The second set, which is published with the revision 09/07 of the Code, derives from
the EN13445 method which is itself a copy of the PD5500 method. This paper presents the way of working of
those sets of rules and describes the simplified buckling equations used in each case.

AC50

AFIAP - ESOPE 2007 ►

NOTATIONS

Symbole Description
A allongement calculé dans l'hypothèse de l'élasticité linéaire
D diamètre d'une enveloppe
d' distance entre le centre de gravité et la peau d'un raidisseur
e épaisseur utile d'une enveloppe
E, Et module d'élasticité et module tangent du matériau de l'enveloppe
Fcr force critique pour un anneau en compression
h flèche intérieure d'un fond bombé
I moment d'inertie
ks coefficient de sécurité
L longueur d'enveloppe non soutenue
Lcyl longueur d'une enveloppe cylindrique
Le, LH, Lr, Ls longueur entre raidisseurs
M moment appliqué
n nombre d'ondes dans le sens circonférentiel
P pression extérieure de calcul
Pcr, PcrA, PcrB, Pm, Pmn pression critique
Py pression pour laquelle la contrainte circonférentielle de membrane
atteint la limite d'élasticité
R rayon d'une enveloppe
S surface
T, w flèche d'une déformée et déplacement radial
α demi-angle au sommet d'une enveloppe conique
θ angle de rotation mesuré dans le sens circonférentiel
σcrA, σcrB contrainte circonférentielle de membrane dans une enveloppe
soumise à PcrA, PcrB
σθb, σθ contrainte de flexion et contrainte totale dans le sens circonférentiel
σθc, σθj contrainte de membrane dans le sens circonférentiel

DEFINITIONS

Terme Signification
Raidisseur Un élément raidisseur peut être:
a) un anneau raidisseur rapporté
b) une bride d'assemblage soudée à l'enveloppe
c) une plaque tubulaire ou un fond plat soudé
d) une structure intérieure convenablement raidie
Raidisseur lourd Raidisseur circonférentiel que le concepteur a choisi de vérifier à
l'aide des règles qui traitent des raidisseurs "lourds". Il s'agit en
général d'une bride soudée en bout ou bien d'un profilé
particulièrement large
Raidisseur léger Raidisseur circonférentiel que le concepteur a choisi de vérifier à
l'aide des règles qui traitent des raidisseurs "légers". Il s'agit en
général d'un profilé rapporté sur l'enveloppe
Jonction cône- Jonction qui sépare l'appareil en deux parties devant être traitées
cylindre formant un indépendamment l'une de l'autre du point de vue de leurs tenues en
plan de supportage pression extérieure
effectif

►
Terme (suite) Signification (suite)
Effondrement entre Effondrement d'une portion d'enveloppe cylindrique ou conique
supports comprise entre deux plans de supportage consécutifs
Effondrement global Effondrement d'une portion d'enveloppe cylindrique ou conique
comportant un raidisseur léger ou lourd
Déversement d'un Rotation latérale d'un raidisseur autour de son point de raccordement
raidisseur à l'enveloppe

INTRODUCTION

Le nouveau chapitre C4 de la révision 09/07 du CODAP [1] permet de vérifier la tenue à la

pression extérieure d'un appareil formé de composants simples à l'aide de deux méthodes
analytiques distinctes. La première de ces deux méthodes qui est d'origine ASME est décrite
dans le chapitre C4.2, la seconde qui est d'origine EN13445-PD5500 est décrite dans le
chapitre C4.3 . Ces méthodes s'appliquent aux enveloppes cylindriques, sphériques, coniques,
aux raidisseurs rapportés sur ces enveloppes et aux fonds bombés. Elles demandent l'une
comme l'autre de décomposer les appareils en éléments pour lesquels elles fournissent des
formules de vérification.
Dans la suite de cet article, les calculs de l'appareil fictif décrit par la figure 1 et d'enveloppes
simples effectués en parallèle à l'aide des deux méthodes permettent de présenter les principes
de fonctionnement de celles-ci. Toutes les explications fournies sont issues de la référence [3]
pour ce qui concerne la première méthode et des références [2], [4] et [5] pour ce qui
concerne la seconde.
D C

Figure 1 : appareil formé de deux parties assemblées par une bride

C: raidisseur de fortes dimensions

D: raidisseur de faibles dimensions

DECOMPOSITION DE L'APPAREIL SELON LA PREMIERE METHODE

La première méthode considère que les jonctions cône-cylindre constituent des raidisseurs.

Elle impose de découper systématiquement les appareils en tronçons aux niveaux des
raidisseurs. Elle demande ensuite de justifier indépendamment chaque fond, chaque tronçon
d'enveloppe compris entre deux éléments raidisseurs puis chaque raidisseur.

►
La mise en œuvre de la règle décrite dans le nouveau paragraphe C4.2 impose donc de
décomposer l'appareil exemple selon la figure 2 au droit des profilés rapportés, de la bride et
des quatre jonctions cône-cylindre. Elle demande ensuite de justifier indépendamment les
fonds "11", "32", les enveloppes cylindriques "121", "122", "123", "124", "127", "128",
"311", "312", les enveloppes coniques "125", "126", "21" et tous les éléments raidisseurs
associés à un symbole "R".

R R R R R R R R R R

311

121 122 123 124 21 32

11 125 126 127 128
312

Figure 2 : décomposition selon la méthode issue de l'ASME

R: Raidisseur

DECOMPOSITION DE L'APPAREIL SELON LA SECONDE METHODE

D C A A C B B

31
121 122 123 124
32
11 125 126 127 128

12 21

1 2 3
Figure 3 : décomposition selon la méthode issue de l'EN13445-PD5500

A: jonction cône-cylindre ne formant pas un plan de supportage effectif

B: jonction cône-cylindre formant un plan de supportage effectif
C: raidisseur lourd
D: raidisseur léger
1: partie 1 de l'appareil après découpage
11: fond de la partie 1
12: enveloppe de la partie 1
2: partie 2 de l'appareil après découpage
21: enveloppe de la partie 2
3: partie 3 de l'appareil après découpage
31: enveloppe de la partie 3
32: fond de la partie 3

►
La seconde méthode considère que les jonctions cône-cylindre ne constituent pas
nécessairement des raidisseurs ou "plans de supportage effectif", elle prend de plus en
considération l'existence de deux types de raidisseurs qualifiés de "lourds" ou de "légers".

Pour cette méthode une jonction cône-cylindre constitue un plan de supportage effectif
seulement si les deux conditions suivantes sont simultanément vérifiées :
1) le demi-angle au sommet de l'enveloppe conique qui touche la jonction cône-cylindre
est supérieur ou égal à 30°
2) les nombres d'ondes circonférentielles associés aux pressions minimales
d'effondrement des enveloppes qui touchent la jonction cône-cylindre sont différents
de 2

La règle laisse à l'appréciation de l'utilisateur final le choix du type qui est attribué à chaque
raidisseur. Seules les modalités de vérification de la tenue changent entre un raidisseur
"lourd" et un raidisseur "léger". Il est ainsi possible de considérer tous les raidisseurs comme
"lourds" ou à l'inverse de les considérer tous comme "légers" mais agir de la sorte ne conduit
en général pas à la solution la plus économique du point de vue de la matière consommée
pour fabriquer l'appareil. Les meilleurs résultats sont obtenus en panachant les deux types de
raidisseurs et en notant que les dimensions minimales nécessaires des raidisseurs légers
dépendent de façon importante de la présence occasionnelle de raidisseurs lourds qui
déterminent les longueurs d'enveloppes utilisées lors de la vérification des effondrements
globaux.

Pour illustrer la façon de fonctionner de cette méthode on suppose que les jonctions cône-
cylindre associées à un symbole "B" sur la figure 3 forment des plans de supportage effectif
alors qu'au contraire les jonctions associées à un symbole "A" ne forment pas des plans de
supportage effectif.

Dans ce cas la méthode impose de découper l'appareil de la figure 3 au droit des jonctions
cône-cylindre qui forment des plans de supportage effectif. Ce découpage fait apparaître trois
parties d'appareil qui doivent être traitées indépendamment l'une de l'autre.

Pour traiter la première partie la méthode demande par exemple :

1) De vérifier la tenue du fond "11" que contient cette partie
2) De vérifier qu'il n'y aura nulle part effondrement entre supports dans cette partie, c'est-
à-dire vérifier qu'il n'y aura pas un tel effondrement pour les portions d'enveloppes
"121" à "128"
3) De vérifier la tenue de chaque raidisseur de cette partie
4) De vérifier la tenue des jonctions cône-cylindre de cette partie

►
VERIFICATION DES ENVELOPPES SELON LA PREMIERE METHODE

Pour calculer la pression critique d'une enveloppe cylindrique la méthode utilise une version
de la formule classique de Mises applicable au flambage linéaire. Cette formule est modifiée
pour tenir compte du flambage non élastique.
3
e
Elle retient une pression critique qui s'écrit Pcr = K ⋅ Et ⋅   où K est une fonction qui ne
D
dépend que des caractéristiques géométriques D , e de l'enveloppe et de la longueur entre
appuis L

L
σ
h/3 h/3
σcrA

σcrB Et

E
h Lcyl h
A ε

Figure 4 : Calcul de la longueur entre appuis Figure 5 : Calcul de Et

Comme illustré par la figure 4, la longueur L est obtenue en ajoutant un tiers de la longueur
des fonds placés de part et d'autre de l'enveloppe à la longueur de celle-ci, ceci en particulier
pour assurer la tenue des zones de carre qui ne sont vérifiées en pression extérieure que vis-à-
vis du mode de ruine par déformation excessive.

Comme illustré par la figure 5 le module tangent Et est schématiquement calculé

3
e
1) En déterminant la valeur de la pression PcrA telle que PcrA = K ⋅ E ⋅  
D
2) En déterminant la valeur σ crA de la contrainte circonférentielle engendrée dans
PcrA ⋅ R
l'enveloppe par une pression égale à PcrA : σ crA =
e
σ crA
3) En déterminant la pseudo déformation A associé à σ crA : A =
E
4) En lisant la valeur du module tangent Et associée à la valeur de A dans un ensemble
d'abaques fournis avec la méthode. Ces abaques sont fonction du matériau dont
l'enveloppe est constituée et de la température.

Au final cela revient à introduire une valeur égale à σ crB dans la formule qui donne la
contrainte circonférentielle dans une enveloppe cylindrique et à en déduire la valeur de la
pression critique Pcr par inversion de cette formule. La figure 5 montre que cela revient en
particulier à utiliser directement la valeur de pression critique issue de l'équation de Mises si
cette valeur provoque l'apparition dans l'enveloppe d'une contrainte circonférentielle de
membrane qui reste en deçà de la limite d'élasticité.

►
La méthode divise ensuite la pression calculée par un coefficient de sécurité k s pour obtenir
la pression extérieure maximale admissible pour l'enveloppe.
En situation normale de service ce coefficient k s
D
1) vaut 3 lorsque ≥ 10
e
D D
2) évolue de 3 pour = 10 à 2 pour ≤2
e e
En situation d'essai le coefficient de sécurité utilisé est celui de la situation de service divisé
par 1,35.

Les enveloppes coniques et sphériques sont vérifiées en suivant des principes identiques.

Les fonds bombés sont vérifiés:

1) en garantissant la tenue de leur partie centrale qui est assimilée à une sphère

2) en appliquant les formules valables pour une pression intérieure et en introduisant

dans ces formules 1,2 fois la valeur absolue de la pression extérieure pour vérifier que
leurs zones de raccordement ne se déformeront pas de façon excessive

VERIFICATION DES RAIDISSEURS SELON LA PREMIERE METHODE

Lr Lr

e
Aire = S
Inertie = I

Figure 6 : vérification des raidisseurs selon la méthode issue de l'ASME

La formule de Mises utilisée pour déterminer la pression PcrA n'est applicable que si les
déplacements radiaux aux extrémités des enveloppes sont nuls. Pour valider les calculs des
pressions critiques des enveloppes cylindriques ou coniques la méthode impose donc que les
raidisseurs rapportés sur ces enveloppes aient des pressions critiques plus élevées que ces
dernières : le fait qu'un raidisseur ait une pression critique plus élevée que celle de la portion
d'enveloppe qu'il soutient assure en effet nécessairement que la portion d'enveloppe soutenue
aura un déplacement radial nul à son extrémité adjacente au raidisseur au moins tant que la
pression extérieure appliquée demeurera inférieure à la pression critique d'enveloppe calculée,
ce qui valide l'application de la formule de Mises utilisée.

►
Pour garantir que la pression critique d'un raidisseur soit plus élevée que celle de la portion
d'enveloppe qu'il soutient tout en introduisant l'adaptation effectuée pour prendre en compte le
flambage non élastique la méthode traite en tant qu'anneau la zone d'enveloppe de longueur
Lr supportée par le raidisseur (voir figure 6), elle utilise ensuite la procédure suivante :
1) elle détermine la valeur de la contrainte σ crB dans cet anneau qui doit supporter une
Pcr Pcr ⋅ D ⋅ Lr
pression extérieure égale à soit : σ crB =
ks k s ⋅ 2 ⋅ (Lr ⋅ e + S )
2) elle détermine la valeur de la pseudo déformation A de cet anneau à partir de la
valeur de σ crB en utilisant l'ensemble d'abaques fournis avec la méthode (voir la
figure 5 et paragraphe décrivant le calcul de Pcr ), elle en déduit la valeur de la
contrainte σ crA calculée selon les hypothèses de l'élasticité linéaire σ crA = E ⋅ A
3) elle détermine la force critique que peut supporter cet anneau en appliquant la formule
12 ⋅ E ⋅ I
classique de flambage des anneaux Fcr = et elle en déduit la valeur de la
D2
12 ⋅ E ⋅ I
contrainte associée à cette force qui vaut
D 2 ⋅ ( Lr ⋅ e + S )
4) elle impose que l'anneau puisse supporter une valeur de pression extérieure plus élevée
12 ⋅ E ⋅ I
que l'enveloppe en écrivant que 2
≥ E⋅A
D ⋅ ( Lr ⋅ e + S )

La méthode ne couvre pas directement à l'aide de formules la prise en compte du mode de

ruine par déversement d'un raidisseur trop mince, par contre elle contient un chapitre
"dispositions constructives des raidisseurs" qui interdit l'utilisations de profilés ayant des
proportions qui rendraient possible un déversement pour une pression extérieure appliquée
inférieure à la pression critique calculée.

VERIFICATION DES LIAISONS CONES-CYLINDRES SELON LA PREMIERE

METHODE
x1 x1
x2 x2
e e
α D D

Figure 7 : vérification des jonctions cône-cylindre selon la méthode issue de l'ASME

Les jonctions cône-cylindre sont vérifiées vis-à-vis des modes de ruine par déformation
excessive ou progressive en appliquant les formules valables pour une pression intérieure et
en introduisant dans ces formules la valeur absolue de la pression extérieure.

La méthode impose par ailleurs de vérifier ces jonctions en tant que raidisseurs. Pour cela elle
demande d'assimiler les zones hachurées de la figure 7 à des anneaux raidisseurs puis de
vérifier ces anneaux à l'aide de la procédure décrite précédemment. Les cotes qui définissent
D
ces zones hachurées valent respectivement x1 = 0,55 ⋅ D ⋅ e et x2 = 0,55 ⋅ ⋅e .
cos α

►
VERIFICATION DES ENVELOPPES SELON LA SECONDE METHODE

Pour calculer la pression critique Pcr d'une enveloppe cylindrique la méthode demande :

1) de déterminer la valeur de la pression Py pour laquelle la contrainte circonférentielle

de membrane atteint la limite d'écoulement dans l'enveloppe en appliquant la formule
valable pour des cylindres courts dont les déplacements radiaux sont forcés à 0 aux
extrémités

2) de déterminer la pression Pm qui provoque l'instabilité élastique théorique de

l'enveloppe parfaite en utilisant la formule classique de Mises

3) d'utiliser le graphique reproduit sur la figure 9 pour déterminer la valeur de la pression

Pm
critique Pcr à partir de la valeur du rapport
Py

L
Comme illustré par la figure 8, la longueur L
utilisée pour calculer la pression Pm est 0,4h 0,4h
obtenue en ajoutant quarante pour cent de la
longueur des fonds placés de part et d'autre de
l'enveloppe à la longueur de celle-ci, ceci en
particulier pour assurer la tenue des zones de
carre qui ne sont pas directement vérifiées en
pression extérieure
h Lcyl h

Figure 8 : Calcul de la longueur entre appuis

π ⋅R
Si l'on note Z = et Pmn la pression de flambage qui correspond à n ondes dans le sens
L
circonférentiel la formule de Mises s'écrit :
 
 

)( )
 E⋅e  1  1 e2   E⋅e 
 ⋅ ε (n)
2 2 2
Pmn =  ⋅ ⋅ + ⋅ − +  =
 R  2
n −1 +

 
(
Z 2   n2 2 12⋅ R2 ⋅ 1 −ν 2
n 1 Z
  R 
2   Z 2 +1 
   
Pm est alors la pression de flambage associée au nombre d'onde n qui minimise la valeur de
Pmn .

 E⋅e 
Remarque : Si Pm est écrit sous la forme Pm =   ⋅ ε , le terme ε qui apparait est égal au
 R 
terme A utilisé dans la méthode d'origine ASME.

►
Comme le montre la figure 9 le graphique qui donne la valeur de la pression critique se divise
en 3 zones.
Pm P
La première zone correspond à des valeurs du rapport vérifiant environ m ≤ 0.9 , dans
Py Py
Pm
cette zone la valeur de la pression critique retenue est égale à
2
Pm P
La seconde zone correspond à des valeurs du rapport vérifiant environ 0.9 ≤ m ≤ 7 ,
Py Py
dans cette zone la valeur de la pression critique est donnée par une courbe qui est la borne
basse issue de la compilation d'un ensemble de 700 essais effectués en Angleterre.
Pm P
La troisième zone correspond à des valeurs du rapport vérifiant environ 7 ≤ m , dans
Py Py
cette zone la valeur de la pression critique retenue est telle qu'elle provoque l'apparition dans
l'enveloppe d'une contrainte circonférentielle de membrane voisine de la limite d'élasticité.
Pcr Py
1.0

0.9

0.8

0.7

0.6
I II III
0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Pm Py
Figure 9 : graphique permettant de déterminer la pression critique

La méthode divise ensuite la pression Pcr calculée par un coefficient de sécurité k s pour
obtenir la pression extérieure maximale admissible pour l'enveloppe. Ce coefficient k s vaut
1,5 en situation normale de service et 1,1 en situation d'essai.

Les enveloppes coniques et sphériques sont vérifiées en suivant des principes identiques.

►
Les fonds bombés sont vérifiés
1) en garantissant la tenue de leur partie centrale qui est assimilée à une sphère.
2) en imposant que l'épaisseur utile de leur extrémité soit au minimum égale à la plus
petite épaisseur possible pour l'enveloppe cylindrique adjacente (épaisseur minimale
permettant à l'enveloppe de supporter la pression extérieure envisagée).

VERIFICATION DES RAIDISSEURS SELON LA SECONDE METHODE

L'introduction d'une déformée de pré-flambage w = T ⋅ f (x ). sin nθ (voir la figure 11) avec

f (x )max = 1 sur une enveloppe cylindrique soumise à une pression extérieure P conduit à un
déplacement radial w tel que w = T ⋅ f (x ). sin nθ ⋅ (P (Pmn − P )) .
La variation de courbure dans la direction circonférentielle associée à ce déplacement s'écrit :
 d 2 w  
∆K = ±  w + R 2
 dθ 2   . Cette variation de courbure est associé à un moment flexion par
 
unité de longueur M tel que M = E ⋅ I ⋅ ∆K . Si d ' est la demi épaisseur de l'enveloppe, le
moment d'inertie I par unité de longueur de l'enveloppe vaut I = (2 3) ⋅ d ' et le moment M
3

engendre une contrainte circonférentielle de flexion σ bθ sur la peau de l'enveloppe telle que
M = (2 3) ⋅ σ bθ ⋅ d '
2
. La variation de courbure ∆K est donc associée à une contrainte
circonférentielle de flexion σ bθ telle que σ bθ = E ⋅ d ' ⋅ ∆K . Finalement la contrainte
circonférentielle de flexion σ bθ associée à la déformée w s'écrit :
( )( )
σ bθ = n 2 − 1 ⋅ E ⋅ d ' R 2 ⋅ T ⋅ f (x ). sin nθ ⋅ (P (Pmn − P )) .

La contrainte circonférentielle totale σ θ sur la peau de l'enveloppe s'obtient en ajoutant à

σ bθ la valeur de la contrainte de membrane circonférentielle engendrée par la pression.

La méthode considère qu'une bonne approximation de la pression pour laquelle une enveloppe
équipée de raidisseurs cède est obtenue en égalant la contrainte σ θ ainsi définie à la limite
d'élasticité du matériau utilisé. Dans ce cas :
1) la cote T est prise égale à l'écart maximal de circularité toléré pour l'enveloppe
2) la cote d ' est la distance qui sépare la peau du raidisseur du centre de gravité de
l'ensemble formé du raidisseur et de la longueur d'enveloppe Le adjacente au
raidisseur qui participe à la résistance vis-à-vis de l'effondrement global (voir la figure
10 et les explications fournies dans la suite)
w

d' Ls

x θ
CdG
LH
R
Figure 10 : Cote d '

Figure 11 : Longueurs entre raidisseurs légers

( Ls ) et lourds ( LH )

►
Pour une enveloppe équipée de raidisseurs légers la méthode calcule la pression
d'effondrement Pmn à l'aide de l'expression

Pmn =
E ⋅e⋅β
+ 3
(
n2 − 1 )
⋅ E ⋅ I avec β =
1
2
R R ⋅ Ls  1  π ⋅ R 
2    L 
2 
n 2 − 1 +    ⋅ n 2 ⋅  H  + 1
 2  LH    π ⋅ R  
 

Dans cette expression :

1) Le premier terme représente la pression d'effondrement d'un cylindre non raidi de

longueur LH (voir la figure 11).

2) Le second terme représente la pression d'effondrement d'un anneau équivalent à

l'ensemble composé du raidisseur léger et de la portion d'enveloppe adjacente de
longueur Le qui participe à la résistance vis-à-vis de l'effondrement global. Le
moment d'inertie I est celui de cet ensemble par rapport à la droite parallèle à l'axe de
l'appareil qui passe par son centre de gravité (voir la figure 10). La valeur de Le est
obtenue à l'aide d'une procédure complexe (voir la référence [1])

Pour une enveloppe équipée de raidisseurs lourds la méthode calcule la pression

3
d'effondrement Pmn à l'aide de l'expression Pmn = 3
⋅ E ⋅ I . Cette expression est obtenue
R ⋅ LH
à partir de la précédente en omettant le premier terme qui rend compte de la participation de
l'enveloppe et en forçant le nombre d'ondes n à 2 dans le second.

Au final pour vérifier la tenue d'un raidisseur la méthode demande d'abord :

1) de calculer la pression d'effondrement Pmn de l'enveloppe sur laquelle le raidisseur est

rapporté en fonction de la nature ("lourd" ou "léger") de ce raidisseur

2) de calculer la contrainte circonférentielle σ θ sur la peau du raidisseur

3) de s'assurer que cette contrainte est inférieure à la limite d'élasticité du matériau utilisé

Elle demande ensuite de vérifier qu'il n'y a pas de risque de déversement du raidisseur à l'aide
d'une procédure de calcul qui utilise des formules de RDM classiques (voir les références [4]
et [5])

VERIFICATION DES LIAISONS CONES-CYLINDRES SELON LA SECONDE

METHODE

Les jonctions cône-cylindre sont vérifiées vis-à-vis des modes de ruine par déformation
excessive ou progressive en appliquant les formules valables pour une pression intérieure et
en introduisant dans ces formules la valeur absolue de la pression extérieure.

►
 σ θc

σ θj
α

Figure 12 : vérification des jonctions cône-cylindre selon la méthode issue du PD5500

Pour ce qui concerne la tenue au flambage la méthode n'impose rien de plus au droit d'une
grande base alors qu'elle impose de vérifier que σ θj ≤ σ θc (voir figure 12) au droit d'une petite
base. Dans la référence [2] il est indiqué que ce mode de vérification des jonctions en pression
extérieure a été l'objet d'une étude de validation intensive effectuée à l'aide de calculs
numériques.

CONCLUSION

Les deux méthodes présentées ont l'une comme l'autre été validées par des années de pratique
quotidienne en Bureaux d'Etudes. Ces deux méthodes traitent cependant le dimensionnement
des appareils en pression extérieure de façons très différentes, il est donc difficile de proposer
une comparaison des résultats qu'elles produisent. Le nouveau chapitre C4 de la révision
09/07 du CODAP [1] en mettant ces deux ensembles de règles à la disposition des utilisateurs
permets à ceux-ci de choisir dans chaque cas celui qui conduit à la solution la plus
économique tout en continuant de bénéficier du niveau de sureté qui a fait la réputation du
Code.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

[1] CODAP révision 09/07

Section C4, Règles de calcul des enveloppes et des fonds bombés soumis à une
pression extérieure
[2] EN 133445 "Unfired pressure vessels"
Background to the rules in Part 3 Design
Union de Normalisation de la Mécanique
[3] Maan H. Jawad and James R. Farr
Structural analysis and design of process equipment, Second Edition
Wiley-Interscience , New York
[4] S.S. Gill
The stress Analysis of Pressure Vessels and Pressure Vessel Components
Pergamon Press , Oxford
[5] J. Spence and A.S. Tooth
Pressure vessel design, Concepts and principes
E & FN SPON

◄
 SIMULATION NUMERIQUE DE LA PROPAGATION DE FISSURES DANS
LES STRUCTURES SOUS PRESSION
NUMERICAL SIMULATION OF CRACK PROPAGATION IN PRESSURE EQUIPMENTS
P. Le Grognec*, S. Hariri*, M. Afzali**, H. Jaffal**
*(Ecole des Mines de Douai – 941, rue Charles Bourseul, BP 10838 – 59508 Douai cedex
e-mail : legrognec@ensm-douai.fr)
**(Cetim – 52, avenue Félix Louat – 60300 Senlis – e-mail : mansour.afzali@cetim.fr)

RESUME
L'objectif de ce travail est de déterminer l'évolution du degré de nocivité d'un défaut dans un équipement sous
pression durant sa propagation. L'estimation du degré de nocivité d'une fissure passe par le calcul des facteurs
d'intensité de contrainte à chaque état d'avancement du front de fissure. Les fissures considérées sont semi-
elliptiques. Les géométries et chargements peuvent être complexes de façon à couvrir la majorité des cas
industriels. La modélisation numérique par éléments finis s'appuie sur la création d'un bloc-fissure, représentant
le maillage optimisé du voisinage de la discontinuité. La loi de Paris permet de décrire le comportement en
fatigue sous chargement cyclique. Un programme spécifique (Python), alliant les avantages des codes de calcul
Castem et Abaqus, permet d'automatiser la démarche de propagation et facilite l'évaluation de la durée de vie
résiduelle d'une structure sous pression fissurée.

ABSTRACT
The present study deals with the harmfulness of cracks in pressure equipments, where such defects are often
involved. The objective is to assess the growing harmfulness level of a given propagating defect, in order to
predict the residual lifetime of a pressure equipment. The stress intensity factors are thus performed at each
step during the crack front propagation. Our work is particularly concerned with the problems of shells
including almost all sorts of practical defects, namely both internal and external, longitudinal or transverse
semi-elliptic cracks. Use is made of a specific adjusted crack block so as to mesh the vicinity of the crack front,
in the framework of the finite element method. Moreover, the Paris’ law is generalized to the case of 3D fatigue
crack extension. Finally, a Python program is particularly developed to automate the calculation process, only
involving a local remeshing and jointly using Abaqus and Castem softwares.

AC19

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

La présence d'une fissure dans un équipement sous pression nécessite, pour des raisons de
sécurité évidentes compte tenu du risque encouru important, de connaître de manière précise
son degré de nocivité. Lorsque cette fissure se propage, sous chargement cyclique, il est
nécessaire d'évaluer rapidement l'évolution de ce degré de nocivité et plus concrètement la
durée de vie résiduelle de la structure fissurée.

La résolution de ce type de problème, dans le cadre de la mécanique de la rupture, s'effectue

classiquement par la méthode des éléments finis. Mais la simulation numérique de la
propagation d'une fissure tridimensionnelle s'avère toujours délicate lorsqu’il est question de
maillage. Le comportement asymptotique du champ de déplacement au voisinage du front de
fissure nécessite en effet l'utilisation locale d'un maillage extrêmement raffiné, voire
l’introduction d’éléments spéciaux (de type Barsoum). Ces spécificités sont sensées, de plus,
évoluer dans la géométrie durant la propagation de la fissure.

Le remaillage de la structure complète à chaque état d'avancement du front étant prohibitif,

une solution consiste à isoler la discontinuité dans un bloc-fissure, représentant le voisinage
strict de la fissure, dont le maillage dépend de la taille du défaut et qui peut s'insérer à tout
moment dans le reste de la structure, dont le maillage est fixé une fois pour toutes. On peut
citer, entre autres, Dhondt [1] qui propose, toujours dans le cadre de la méthode des éléments
finis, une autre solution de remaillage local avec génération d'éléments hexaédriques au
passage de la fissure.

Le maillage (et remaillage) constituant la pierre d’achoppement de la modélisation numérique

dans ce contexte, des méthodes dites « sans maillage » ont été mises en œuvre, permettant, en
principe, de se débarrasser de toutes les difficultés liées au maillage. L’approximation repose
désormais sur un ensemble de points autour desquels on construit des fonctions de base,
éventuellement discontinues en présence d’une fissure. On s’affranchit ainsi de la nécessité
d’un maillage respectant les singularités géométriques ainsi que de tout remaillage, mais à un
prix élevé, l’intégration des formes linéaires ou bilinéaires mises en jeu ou la prise en compte
des conditions aux limites n’étant, entre autres, plus aussi triviales que dans le cadre des
éléments finis.

La X-FEM constitue un compromis entre ces solutions extrêmes, en conservant les intérêts du
maillage, mais en s'affranchissant des contraintes géométriques et donc de la nécessité du
remaillage par un enrichissement spécifique des fonctions de forme basé sur la technique de
partition de l’unité. La mise en œuvre de ces différentes méthodes dans le cadre industriel qui
nous concerne reste cependant encore inadaptée.

Dans cette étude, un outil de simulation de la propagation de fissures dans des équipements
sous pression est proposé, basé sur ce concept de bloc-fissure et visant à minimiser le coût des
opérations de maillage, prépondérants dans ce genre d'applications. On considère des
structures de type coques contenant des fissures semi-elliptiques débouchantes.

L'essentiel du travail repose sur la réalisation d'un programme en langage Python utilisant les
atouts des codes de calcul Castem et Abaqus, choisis pour leur souplesse respective en termes
de maillage et de modeleur géométrique, à défaut d'un outil polyvalent. Ce programme
automatise complètement le calcul de propagation de fissure sur des géométries et des

►
chargements a priori quelconques tout en assurant une précision constante dans le calcul des
facteurs d'intensité de contrainte le long du front de fissure. A titre d'exemple, la loi de Paris
permet de décrire le comportement en fatigue d'une fissure semi-elliptique circonférentielle
externe dans un tube cylindrique.

DEVELOPPEMENT DE L’OUTIL LOGICIEL DE CALCUL PAR ELEMENTS FINIS

Création d’un bloc-fissure

La modélisation tridimensionnelle d'une structure fissurée par éléments finis nécessite

d'effectuer un maillage local spécifique autour de la surface de discontinuité, adapté au calcul
des grandeurs associées à la mécanique de la rupture. On construit ainsi un bloc-fissure
parallélépipédique représentant le maillage de la géométrie de la fissure et de son
environnement proche, autrement dit de sa zone d'influence [2] [3] [4] [5] (voir figure 1).

Ce bloc-fissure est paramétré en fonction de la taille et de la forme de la fissure, puis optimisé

et calibré sur l'évaluation des facteurs d'intensité de contrainte (en mode I) ou de l'intégrale de
contour J (voir [6] pour une définition précise) en comparaison avec les solutions de
référence du CEA pour différentes géométries de cylindre fissuré [7].

De manière indépendante, une attention particulière est portée au maillage surfacique de

l'enveloppe extérieure du bloc-fissure, pour faciliter le raccordement des maillages du bloc-
fissure et du reste de la structure dans la phase d'insertion future.

Le développement du bloc-fissure est conçu entièrement à l'aide du code de calcul par

éléments finis Castem, qui s'avère idéal pour ce type de construction basée sur des
transformations géométriques successives. Le maillage du bloc-fissure est constitué en grande
partie d'éléments hexaèdres à 20 nœuds (CU20) et dans une moindre mesure d'éléments
prismatiques à 15 nœuds (PR15), tous comportant des nœuds intermédiaires pour une
interpolation quadratique.

Avant d'insérer ce bloc-fissure dans une structure de géométrie donnée, il nous faut lui donner
la courbure adéquate. Cette opération d'enroulement du bloc-fissure dépend de la géométrie
locale de la coque et précisément de l'orientation de la fissure dans cette coque (par exemple,
la fissure peut être circonférentielle ou axiale, interne ou externe, dans le cas d'un cylindre).
Une transformation conforme point par point est employée à cet effet.

Transfert des données

Pour permettre la résolution de problèmes avec des géométries éventuellement complexes et

faciliter la création ou l'importation de maillages de structures quelconques, le reste de la
modélisation ainsi que le calcul seront effectués sur le code Abaqus. Avant de poursuivre la
modélisation, il est nécessaire de transférer un certain nombre d'informations relatives au
bloc-fissure du logiciel Castem vers Abaqus.

On sauvegarde donc le maillage du bloc-fissure réalisé, c'est-à-dire la position des nœuds et la

table de connectivité des éléments (maillage orphelin), ainsi que d'autres entités comme la
ligne de nœuds représentant le front de fissure, la surface caractérisant la lèvre de la fissure,

►
ou encore les surfaces qui serviront au raccordement avec le reste de la structure, dans un
fichier d'extension .sauv. On convertit ensuite ce fichier provenant de Castem en un fichier
d'entrée pour Abaqus d'extension .inp par l'intermédiaire d'un programme script en langage
Perl et d'un fichier de définitions.

Figure 1 : Bloc-fissure

Modélisation et calcul

L'automatisation de la démarche de calcul sur Abaqus nécessite l'utilisation de son interface

script, en langage de programmation orienté objet Python. Un programme en langage Python
est donc spécialement réalisé, permettant dans un premier temps de lancer Castem puis le
programme de transfert Perl. Le corps du programme consiste ensuite en la réalisation de la
géométrie et du maillage du reste de la structure, la définition du matériau, des chargements et
conditions aux limites, et enfin le calcul proprement dit avec particulièrement l'extraction et le
lissage des facteurs d'intensité de contrainte le long du front de fissure, évalués
numériquement par la technique d'extension virtuelle de la fissure.

La difficulté principale réside dans la construction du maillage global. A ce niveau, pour une
structure relativement simple, il est envisageable de mailler le complément du bloc-fissure par
des commandes script de génération de la géométrie par extrusion ou révolution, et du
maillage en utilisant les partitions adéquates pour assurer une bonne régularité de la solution.

Pour une structure plus complexe, et de manière générale puisque le maillage de la structure
reste inchangé tout au long du calcul excepté le bloc-fissure, il est possible de générer le
maillage du reste de la structure par l'intermédiaire de l'interface graphique. Le programme
Python n'a plus qu'à importer le fichier d'extension .inp correspondant à ce maillage, tout
comme il doit importer dans tous les cas le fichier équivalent relatif au bloc-fissure. Il ne reste
alors plus qu'à assembler les deux maillages en localisant les deux parties l'une par rapport à
l'autre puis en fusionnant les nœuds situés sur les surfaces de liaison (le maillage du bloc-
fissure au niveau de ces surfaces est suffisamment simple pour être reproduit par l'interface
graphique sur les surfaces associées et permettre un "collage" dans de bonnes conditions).

►
Loi de fissuration par fatigue

La dernière étape consiste enfin en l'évaluation de l'avancement de la fissure. Dans le cadre de

ce travail, nous nous limitons au cas de la propagation d'une fissure plane, étant donné que le
bloc-fissure a été construit sur la base d'un défaut plan semi-elliptique. La modélisation de la
propagation en 3D est basée sur l'utilisation de la loi de Paris [8], établie dans un cadre
théorique bidimensionnel, en chaque nœud du front de fissure dans le plan normal au front.
On décrit ainsi l'avancement de chaque point du front de fissure en considérant seul l'effet du
mode I prépondérant :

da
= C (∆K )
m

dN

Dans cette formule, a représente la profondeur de la fissure, N le nombre de cycles, et

∆K = K max − K min la variation du facteur d'intensité de contrainte au cours d'un cycle de
chargement. C et m sont des grandeurs caractéristiques du matériau. Notons qu’il est
possible, à l’instar d’autres auteurs, de modifier cette relation pour tenir compte par exemple
de la plastification en front de fissure ou des variations d’amplitude de la sollicitation.

D'un point de vue pratique, on fait progresser le front de fissure en appliquant des incréments
successifs de ∆N cycles chacun. A chaque incrément, après discrétisation en temps de
l'équation précédente, on procède au calcul de ∆a en chaque nœud du front de fissure afin de
définir le nouveau front de fissure propagé. De manière plus contrôlée, il est envisageable
d’imposer la taille de l’incrément courant en terme d’avancée maximale ∆a max au nœud du
front de fissure correspondant au facteur d’intensité de contrainte maximum. Le nombre de
cycles s’en déduit par inversion de la loi de Paris, puis en découlent les avancées respectives
de tous les autres nœuds du front. Chaque incrément nécessite le remaillage d'une partie de la
structure (pour tenir compte de l'avancée de la fissure) et plus précisément du bloc-fissure.
Pour se conformer à la définition semi-elliptique des fissures, on détermine à chaque
incrément les nouvelles dimensions a et c correspondant au mieux, au sens des moindres
carrés, à la fissure propagée obtenue numériquement nœud par nœud.

Finalement, les différentes étapes de construction du modèle et de résolution du problème de

propagation de fissure sont résumées dans l'organigramme de la figure 2. L'utilisateur doit
fournir en entrée le maillage de la structure (excepté le bloc-fissure), la géométrie locale de la
coque à l'endroit où viendra s'insérer le bloc (épaisseur et courbures) et les dimensions
initiales de la fissure. En sortie, on dispose des facteurs d'intensité de contrainte à tous les
incréments de calcul (tous les N cycles de chargement) et de l'évolution de la géométrie de la
fissure.

►
 Données : structure et fissure

Lancement programme CASTEM :

création du bloc-fissure

Fichier de Lancement programme PERL :

définitions Conversion CASTEMt ABAQUS

Importation fichiers maillage :

« bloc-fissure » & « reste de la structure »

• Assemblage et fusion des deux maillages

• Définition des caractéristiques matérielles
• Définition du chargement et des conditions aux limites
• Définition des paramètres de la mécanique de la rupture

Exécution d’ABAQUS/Standard

Fichier .odb de résultats

Extraction des facteurs d’intensité de contrainte

Calcul fatigue : nouvelles données fissure

Figure 2 : Programme Python

EXEMPLE D’APPLICATION

A titre d'illustration, nous prenons l'exemple de la propagation d'une fissure semi-elliptique

circonférentielle externe dans un cylindre sous pression interne. Le cylindre est caractérisé par
son rayon interne R = 600 mm , son épaisseur t = 60 mm et sa longueur L = 4 Rt . La fissure
initiale est définie par le rapport a t = 0.4 (profondeur de la fissure/épaisseur de la coque) et
c a = 4 (demi-longueur/profondeur de la fissure).

Le matériau utilisé est un acier de module d'Young E = 200000 MPa et de coefficient de

Poisson ν = 0.3 . Les paramètres intervenant dans la loi de Paris sont : C = 10 −8 MPa −4 mm −1
et m = 4 . Le chargement est une pression interne de 1 MPa et une traction équivalente sur la
couronne supérieure pour prendre en compte l'effet de fond et solliciter la fissure suivant son
mode d'ouverture. On se limite à la modélisation d'un quart de la structure en tenant compte
des symétries.

►
 t

a
2c

Figure 3 : Définition des paramètres géométriques

Figure 4 : Maillage du quart de cylindre fissuré

La figure 5 montre l'évolution de la géométrie de la fissure en affichant la configuration tous

les 100 cycles de charge-décharge jusqu'à l'obtention d'une fissure presque traversante. En
pratique, dans les équipements sous pression, la situation devient critique bien avant que la
fissure ne débouche complètement. Ici, le calcul est formellement poursuivi jusqu'à ce stade,
sans critère supplémentaire, et montre ainsi davantage le phénomène naturel de circularisation
de la fissure.

►
 épaisseur
de la coque

100 cycles 300 cycles

200 cycles

Figure 5 : Propagation de la fissure semi-elliptique

CONCLUSION

Cette étude concerne la modélisation numérique de la propagation de fissures dans les

structures sous pression et consiste en le développement d'un outil de simulation spécifique.
Dans le cadre de la méthode des éléments finis, on s'appuie sur la notion de bloc-fissure qui
permet d'optimiser le maillage au voisinage de la singularité tout en limitant le remaillage lors
de la propagation à la seule zone d'influence de la fissure. Un bloc-fissure est donc réalisé
sous Castem pour une fissure plane semi-elliptique. Les données sont converties d'un fichier
de sortie de Castem vers un fichier d'entrée d'Abaqus, de manière systématique, par
l'intermédiaire d'un programme script Perl.

Les opérations restantes sont effectuées sur Abaqus, à savoir l'insertion du bloc-fissure dans la
structure (dont le maillage peut être effectué via l'interface graphique ABAQUS/CAE), la
définition des données de type matériau, chargements et conditions aux limites et le calcul des
facteurs d'intensité de contrainte. Ces différentes phases de la modélisation, de la création du
bloc-fissure jusqu'au calcul proprement dit, font l'objet d'un programme script Python. Enfin,
en vue d'une analyse de la fissuration par fatigue de la structure considérée, un module de
propagation, décrivant la progression d'une fissure à l'aide de la loi de Paris et en respectant la
géométrie elliptique plane du front de fissure à chaque instant, vient compléter le programme
précédent.

Une attention toute particulière est portée à la réalisation des transitions entre les différents
codes de calcul pour assurer l'automatisation du procédé et produire un outil fiable et efficace
de dimensionnement d'équipements sous pression fissurés fournissant rapidement une bonne
estimation de leur durée de vie.

►
BIBLIOGRAPHIE

[1] Dhondt G., Cutting of a 3D finite element mesh for automatic mode I crack propagation
calculations, International Journal for Numerical Methods in Engineering, Vol. 42, pp.
749-772, 1998.

[2] Saffih A., Etude de la nocivité des fissures dans un cylindre comportant une transition
d'épaisseur : comparaison avec un cylindre droit, Thèse de Doctorat, Université des
Sciences et Technologies de Lille, Ecole des Mines de Douai, 2003.

[3] Saffih A., Hariri S., Numerical study of elliptical cracks in cylinders with a thickness
transition, International Journal of Pressure Vessels and Piping, Vol. 83, pp. 35-41,
2006.

[4] Saffih A., Hariri S., Comparison of semi-elliptical cracks in cylinders with a thickness
transition and in straight cylinders – Elastic-plastic behaviour, Engineering Fracture
Mechanics, Vol. 73, n°17, pp. 2685-2697, 2006.

[5] El Hakimi A., Hariri S., Laksimi A., Le Grognec P., Azari Z., Etude numérique et semi-
analytique de la nocivité de défauts dans les coques sphériques, Revue Européenne de
Mécanique Numérique, Vol. 16, n°1, pp. 79-101, 2007.

[6] Rice J. R., A path-independent integral and the approximate analysis of strain
concentration by notches and cracks, Journal of Applied Mechanics, Vol. 35, pp. 379-
386, 1968.

[7] Chapuliot S., Formulaire de K I pour les tubes avec un défaut de surface semi-elliptique
longitudinal ou circonférentiel, interne ou externe, Rapport de recherche – CEA, R-
5900, 2000.

[8] Paris P. C., Erdogan F. A., A critical analysis of crack propagation laws, Journal of
Basic Engineering, Vol. 85, pp. 528-534, 1963.

◄
 APPAREILS A PRESSION EN COMPOSITE THERMOPLASTIQUE :
TENUE EN PRESSION ET FATIGUE
THERMOPLASTIC COMPOSITE PRESSURE VESSELS:
BEHAVIOUR IN PRESSURE AND FATIGUE
O. Skawinski, Ecole des Mines de Douai (contact : skawinski@ensm-douai.fr)
P. Castaing, Cétim
C. Ducret, P. Lucas, Saint Gobain Vetrotex International

RESUME
Les composites thermoplastiques présentent de nombreux avantages, comme par exemple : un bon
comportement à l’impact, une bonne recyclabilité, pas d’émission de composés organiques volatiles lors de la
mise en œuvre. L’objectif de ces travaux est d’étudier le comportement en statique et fatigue d’appareils à
pression en composite thermoplastique, obtenus par enroulement filamentaire de Twintex®, un composite de
verre E/polypropylène (PP) à fibres continues.

Dans cette étude, les caractéristiques mécaniques du Twintex® (constantes élastiques et résistances) ont été dans
un premier temps déterminées à partir d’essais statiques réalisés sur éprouvettes normalisées, ceci afin d’obtenir
les propriétés mécaniques nécessaires à la modélisation du comportement du matériau. En outre, la courbe de
Wöhler et la détermination de la décroissance de la résistance en fatigue par une loi puissance (loi de Basquin)
ont été obtenues à partir d’essais de fatigue en traction/traction sur éprouvettes unidirectionnelles de Twintex®.

Finalement, ces résultats ont été utilisés pour la prévision du comportement sous pression, en éclatement et
fatigue, de tubes Twintex® ; prévision qui montre une bonne corrélation par comparaison avec les essais
expérimentaux qui ont été réalisés sur structures.

ABSTRACT
Thermoplastic composites exhibit many advantages including good impact behaviour, good recyclability, no
volatil organic emission during processing. The aim of this work was to investigate the static and fatigue
behaviour of thermoplastic composite pressure vessels, manufactured by filament winding from Twintex®, an E
glass/polypropylene (PP) continuous fibre reinforced composite.

In this work, the Twintex® mechanical characteristics (elastic constants and strength) were first determined by
static tests on standartized samples in order to get the mechanical properties for the modelization of the
material behaviour. Furthermore, the Wöhler curve and determination of the fatigue strength decrease,
described by a power law (Basquin’s law), were obtained from tensile/tensile fatigue tests on unidirectionnal
Twintex® samples.

Finally, these results were applied for the prediction of the burst and fatigue pressure behaviour of Twintex®
pipes ; prediction which shows good correlation with the experimental pressure tests on structures.

AC37

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

Les composites à matrice thermoplastique présentent de nombreux avantages, d’une part en

terme environnemental (pas d’émission de composés organiques volatiles lors de la mise en
œuvre, opportunités au niveau recyclage dues à la réversibilité du passage de l’état solide à
l’état liquide de la matrice), d’autre part en terme de comportement (résistance chimique
élevée en particulier pour le polypropylène, bonne résistance au choc, …). Malgré la viscosité
élevée du polymère qui rend l’imprégnation du renfort plus délicate par rapport aux matrices
thermodurcissables, des semi-produits optimisés ont vu le jour afin de pallier cet
inconvénient. Les rovings comêlés, en sont un bon exemple ; ils sont constitués de fibres de
verre et de fibres de thermoplastique continues mélangées ensemble, comme dans le cas du
Twintex®. Ce mélange intime entre renfort et matrice permet de remédier à la forte viscosité
du thermoplastique et ainsi d’assurer une bonne imprégnation du composite.
Ces avantages rendent les composites thermoplastiques attractifs pour de nombreux secteurs
industriels et en particulier dans le domaine des appareils à pression ; comme le montre, la
récente application de la société Amtrol-Alfa, qui a développé une bouteille GPL (gaz de
pétrole liquéfié), dénommée CoMet et constituée d’un liner acier renforcé de Twintex® [1].
L’objectif de ces travaux est d’étudier la tenue en pression et en fatigue d’appareils à pression
en composite thermoplastique et plus particulièrement de valider un outil de prévision capable
de donner une bonne estimation de la tenue en pression et de la durée de vie d’une telle
structure. Cette étude se concentre plus particulièrement sur des appareils à pression fabriqués
à partir d’un composite à fibres de verre continues et à matrice polypropylène. Dans un
premier temps, la caractérisation instantanée menée sur éprouvettes normalisées permet la
détermination des constantes élastiques et contraintes à la rupture, nécessaires à la
modélisation du matériau. Des essais de fatigue en traction/traction menés également sur
éprouvettes permettent également à partir de la courbe de durée de vie obtenue (courbe de
Wöhler) de décrire la décroissance de la résistance en fatigue sous la forme d’une loi
puissance (loi de Basquin). Ces résultats servent finalement à alimenter un logiciel simple
basé sur la théorie du stratifié et ainsi de prévoir la tenue en pression et en fatigue d’appareils
à pression en composite thermoplastique. Les prévisions ainsi obtenus sont comparées aux
résultats des essais d’éclatement et de cyclage sous pression interne menés sur tubes.

MATERIAUX ET MOYENS EXPERIMENTAUX

Matériaux

Le matériau étudié est un composite à matrice polypropylène (PP) et à renfort de verre E

unidirectionnel. Ce matériau composite thermoplastique fabriqué par Saint Gobain Vetrotex
(SGV) et connu sous le nom commercial de Twintex®. Pour l’ensemble des travaux présentés
ici (i.e. essais sur tubes et sur éprouvettes) le taux de renfort en masse du composite, Mf, est
de 60%. SGV a fabriqué les éprouvettes par thermo-compression et les tubes par enroulement
filamentaire de Twintex®. Le composite thermoplastique a été bobiné à +/- 55° autour d’un
liner de PP (diamètre extérieur de 200 mm, épaisseur de 5 mm). En outre, ces tubes
comportent des talons à leurs extrémités afin d’éviter les concentrations de contraintes au
niveau des bouchons et ainsi une rupture prématurée de la structure. Des tubes avec
différentes épaisseurs de composite ont été testés en rupture hydraulique (épaisseur de
Twintex® de 1 à 4 mm) et en fatigue sous pression interne (épaisseur de Twintex® de 2 mm).

►
Essais sur éprouvettes

La caractérisation mécanique instantanée a été réalisée à température ambiante sur une

machine d’essais universelle Zwick 1474. Les essais de traction ont été réalisés
conformément à la norme ISO 527, suivant deux directions (sens fibre et sens transversale)
sur éprouvettes unidirectionnelles, instrumentées de jauges d’extensométrie. Les essais de
compression menés suivant la norme ASTM D 695 avec dispositif anti-flambement ont
permis de déterminer les modules et résistances suivant les deux directions principales du
matériau. Les propriétés de cisaillement ont été déterminés selon la norme ISO 14129 sur
éprouvettes équilibrées et symétriques [±45]S instrumentées de jauges bidirectionnelles.
L’ensemble des essais mécaniques de fatigue en traction/traction a été mené à température
ambiante sur éprouvettes composites à renfort unidirectionnel à l’aide d’une machine d’essais
universelle hydraulique de marque Instron. Ces essais de fatigue ont été réalisés suivant la
direction des fibres en imposant un cycle de contrainte sinusoïdal à une fréquence de 1 Hz et
un rapport de contrainte (ratio de la contrainte minimale sur la contrainte maximale) de 0,1.

Essais sur tubes

Les essais de rupture sous pression ont été réalisés à l’aide d’un banc de test hydraulique
permettant d’atteindre une pression maximale de 1000 bar et comportant un groupe
motopompe de 11 kW, un piston multiplicateur et un système de pilotage programmable.
Pour les essais d’éclatement réalisés sur les tubes Twintex®, une pression hydraulique interne
croissante est appliquée à la structure, avec un taux de chargement de 10 bars/minute jusqu'à
la rupture.
Les essais de fatigue ont été effectués au moyen d'un banc de test de cyclage hydraulique
comportant un groupe motopompe de 22 kW, un accumulateur de transfert huile/eau et un
système de pilotage programmable. La pression maximum d'essai et la fréquence sont
contrôlées par un automate programmable. En outre, lorsqu’une fuite est détectée sur une
structure, celle-ci est automatiquement isolée. Dans le cadre de cette étude, les tubes en
composite thermoplastique ont été testés à température ambiante et à une fréquence de 6
cycles/minute, sous chargement sinusoïdal.

CARACTERISATION MECANIQUE DU TWINTEX®

Détermination des caractéristiques instantanées

Les essais de traction, compression et cisaillement réalisés sur les composites unidirectionnels
verre E/polypropylène ont conduit à la détermination des caractéristiques élastiques et à
rupture en traction, compression et cisaillement présentées dans le tableau 1.

►
 Valeur
Constantes mécaniques Unités
Ecart type
moyenne
Et1 : module de Young en traction sens fibre GPa 29,44 0,35
Ec1 : module de Young en compression sens fibre GPa 23,68 2,28
Et2 : module de Young en traction transversale GPa 3,54 0,18
Ec2 : module de Young en compression transversale GPa 3,27 0,25
G12 : module de cisaillement plan MPa 881,6 86,97
ν12 : coefficient de Poisson 0,32 0,02
+
X : résistance en traction sens fibre MPa 760,51 57,03
-
X : résistance en compression sens des fibres MPa 154,11 14,85
+
Y : résistance en traction transversale MPa 15,66 0,62
-
Y : résistance en compression transversale MPa 44,92 9,56
S : résistance en cisaillement plan MPa 39,41 2,52
Tableau 1 : Caractéristiques élastiques et à la rupture du composite Twintex®

Détermination du comportement en fatigue

Les essais de fatigue traction/traction sur éprouvettes unidirectionnelles ont été menés en
sollicitant le matériau suivant la direction des fibres et ceci pour plusieurs niveaux de
contrainte maximale. La figure 1 montre la courbe de Wöhler obtenue pour le Twintex®, le
nombre de cycles à rupture est présenté en fonction de la contrainte maximale de cyclage,
exprimée en pourcentage de la résistance en traction, Ultimate Tensile Strength ou UTS.

100
90
Contrainte maximale (% UTS)

80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 10 100 1000 10000 100000 1000000
Nombre de cycles à rupture

Figure 1 : Courbe de Wöhler en fatigue traction/traction

La prévision de la durée de vie des matériaux composites peut être estimée à partir d’une loi
puissance, la loi de Basquin. Bureau et Denault ont en particulier appliqué cette loi pour la
prévision de la résistance en fatigue de composites à renforts de verre continus et à matrice de
polypropylène, en fonction de la température d’essai [2] et en fonction de la consolidation du
matériau [3]. Cette loi puissance permettant de décrire la décroissance de la résistance,
s’écrit :

►
 X
= (2 N )
B
Equation 1
X statique

où : ¾ X est la contrainte maximale de fatigue,

¾ Xstatique est la résistance statique, que nous choisirons pour le calcul, égale à la
valeur déterminée au cours des essais de caractérisation statique (i.e. 760 MPa),
¾ N est le nombre de cycles à rupture,
¾ B est l’exposant de la loi puissance ou exposant de résistance en fatigue, déterminé
à partir de la courbe de durée de vie expérimentale obtenue suite aux essais de
fatigue en traction/traction.

En général, on considère que pour les matériaux ductiles la valeur de l’exposant B est
approximativement comprise entre -0,05 et -0,12 [4]. Dans le cadre de cette étude, l’exposant
de la loi puissance, B, a été déterminé à partir de la courbe de Wöhler en fatigue
traction/traction. Les paramètres de la loi de Basquin, permettant de déterminer la durée de
vie en fatigue du composite à matrice polypropylène et à fibres de verre, sont présentés dans
le tableau 2.

Référence matériau Xstatique (MPa) B

®
Twintex Mf = 60% 760 -6,691.10-2
Tableau 2 : Valeurs expérimentales des coefficients de la loi puissance pour prévision de la
durée de vie en fatigue du Twintex®

PREVISION DU COMPORTEMENT SOUS PRESSION DE TUBES TWINTEX®

Etude du comportement en éclatement

Des essais d’éclatement sous pression interne ont été réalisés à température ambiante sur
tubes Twintex® bobinés à +/-55°, avec différentes épaisseurs de composite (1, 2, 3 et 4 mm).
Le mode de rupture de ces tubes, illustré sur la figure 2, montre une rupture éloignée des
bouchons et justifie donc la conception de ces structures avec talons aux extrémités.

Figure 2 : Mode de rupture d’un tube Twintex®

Dans le cadre de cette étude, les valeurs obtenues expérimentalement pour les différentes
structures ont pu être comparées aux prévisions calculées à l’aide du logiciel développé par
SGV et le Cétim. Ce logiciel sous forme de feuille de calcul d’un tableur est basé sur la
théorie du stratifié en utilisant les caractéristiques mécaniques du matériau déterminées
expérimentalement et applique le critère de Tsai-Hill pour la prévision de la rupture de la
structure.

►
La figure 3 présente les résultats expérimentaux et analytiques pour les essais de rupture
hydraulique menés à température ambiante sur tubes bobinés à +/-55° avec le Twintex® ayant
un taux de renfort massique de 60% .On constate que pour l’ensemble des structures étudiées
(épaisseurs de la couche de composite de 1, 2, 3 et 4 mm), les pressions de rupture
déterminées par prévision en utilisant le critère de Tsai-Hill sont inférieures aux valeurs
expérimentales. Il est généralement admis que les critères de rupture de type Tsai-Hill ou
Tsai-Wu sont sensibles aux effets des contraintes admissibles faibles (tels que traction
transversale et cisaillement), et ont donc tendance à fournir des prévisions sous-estimées dans
le cas de rupture de structures [5].

250
218

200
Pression d'éclatement (bar)

Prévision 167 180

Expérimental
150
121 137

100 95
73
70

50 55

0
0 1 2 3 4 5
Epaisseur du composite (mm)

Figure 3 : Comparaison prévision/expérimental des essais de rupture hydraulique à

température ambiante sur tubes bobinés à +/-55°

Etude du comportement en fatigue

Les essais de cyclage à température ambiante ont été réalisés sur des tubes constitués d’un
liner PP et d’une couche de composite de 2 mm d’épaisseur, bobinée à +/-55°. Ces essais de
fatigue ont été menés sur 5 structures : 4 tubes ont été testés avec une pression maximale de
cyclage de 42,5 bars (35% de la pression d’éclatement) et 1 tube avec une pression maximale
de 45 bars (40% de la pression d’éclatement). Un des essais de fatigue à 42,5 bars de pression
de cyclage n’a pas été mené jusqu’à rupture. Ce tube a subi environ 127000 et a ensuite été
testé en rupture hydraulique à température ambiante ; il présentait une valeur de pression
d’éclatement résiduelle de 74 bars, ce qui représente plus de 60% de la valeur à rupture d’un
tube n’ayant subi aucun vieillissement mécanique en fatigue.
Le logiciel développé par SGV et le Cétim a également été utilisé pour estimer le nombre de
cycles à la rupture, en utilisant le critère de Tsai-Hill et la loi de Basquin (cf. Equation 1) pour
modéliser la perte de résistance en fatigue. La même valeur de l’exposant de la loi puissance,
B, correspondant à la perte de résistance déterminée à partir des résultats expérimentaux de
fatigue en traction/traction sur éprouvettes, a été utilisée pour décrire la décroissance des
résistances en traction longitudinale, en traction transversale et en cisaillement plan.
La figure 4 présente la comparaison des résultats expérimentaux et des prévisions pour le
comportement en fatigue de tubes Twintex®. Malgré une dispersion des résultats
expérimentaux, dispersion classique en fatigue, la prévision du nombre de cycles à rupture
donne une bonne estimation de la durée de vie des tubes en composite thermoplastique.

►
 140000
> 126836
120000

Nombre de cycles à rupture 100000

Prévision
Expérimental
80000 79490
69840
60000
47520
40000 37256

20000
10200 9475
0
35 37 39 41 43 45 47 49 51
Pression max. de cyclage (bar)

Figure 4 : Comparaison prévision/expérimental des essais de fatigue hydraulique à

température ambiante sur tubes bobinés à +/-55°

CONCLUSION

Cette étude a montré que l’obtention de données expérimentales sur éprouvettes (constantes
élastiques et résistances déterminées à partir d’essais instantanées + exposant de la loi de
Basquin déterminé à partir d’essais de fatigue) et l’utilisation d’un logiciel simple (feuille de
calcul d’un tableur basée sur la théorie du stratifié) permettaient une bonne prévision de la
tenue en rupture hydraulique et en fatigue d’un tube composite ; fournissant ainsi un outil
fiable de dimensionnement, appliqué ici à des appareils à pression en composite
thermoplastique.

BIBLIOGRAPHIE

[1] JEC Composites Magazine, N° 16, 2005, p. 82.

[2] M.N. Bureau and J. Denault, Fatigue resistance of continuous glass fiber/polypropylene
composites: temperature dependence, Polymer Composites, Vol. 25, 2004, pp. 622-629.

[3] M.N. Bureau and J. Denault, Fatigue resistance of continuous glass fiber/polypropylene
composites: consolidation dependence, Polymer Composites, Vol. 25, 2004, pp. 622-629.

[4] S. Suresh, Fatigue of Materials, Chap. 4, sect. 4.1, E.A. Davies and I.M. Wards, eds.,
Cambridge University Press, Cambridge, 1991, pp. 127-130.

[5] P. Odru, Calcul et conception des structures composites, Techniques de l’Ingénieur,

A7792, 1992, pp. 1-22.

◄
 INTRODUCTION DES JOINTS PLEINE FACE DANS LA METHODE
DE CALCUL DES ASSEMBLAGES A BRIDES AVEC JOINT D’ETANCHEITE
EN1591
INTRODUCTION OF “FULL FACE” GASKETS IN THE CALCULATION METHOD
FOR GASKETED FLANGE CONNECTIONS EN1591
Lejeune
(Cetim – 74 route de la Jonelière – 44326 Nantes – e-mail : hubert.lejeune@cetim.fr)

RESUME
La nouvelle méthode de calcul des assemblages à brides circulaires avec joint EN1591-1 publiée en 2001 [1]
est une alternative à la méthode TAYLOR-FORGE. Cette norme, basée sur la prise en compte du paramètre
étanchéité, offre une modélisation analytique plus précise du comportement de l’assemblage. Toutefois, cette
nouvelle méthode ne prend pas en compte le cas des joints de type « pleine face », c’est à dire situés de part et
d’autre du cercle de boulonnage. On présente ici, une étude de l’extension du domaine d’application de
l’EN1591 au cas des joints de type « pleine face ».

ABSTRACT
The new method for gasketed circular flange connections, EN1591-1 issued in 2001[1], is an alternative to
TAYLOR FORGE method. This standard, based on tightness criteria, gives a more accurate analytical
modelling of the behaviour of the gasketed flange connection. However, the “full face” gaskets, located on
each side of the bolt circle, are out of the scope of this new method. A study of the extension of EN1591 to “full
face” gaskets is presented here.

AC51

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

L’EN1591 actuelle ne prend en compte que les joints inscrits au cercle de boulonnage, c’est à
dire uniquement les joints dont le diamètre extérieur est inférieur à l’intérieur de la zone de
boulonnage.

Pour un joint de type « pleine face » le diamètre d’action de la force de réaction du joint va se
décaler vers l’extérieur du joint du fait de la réaction sur la partie du joint située à l’extérieur
du cercle de boulonnage. A l’extrême il va tendre vers le diamètre effectif du cercle de
boulonnage, correspondant au diamètre d’application de l’effort dans la boulonnerie.

L’objet de cet article est d’adapter la méthode de calcul EN1591-1 [1] au cas des joints
« pleine face ». La méthode proposée au sein de ce document s’articule autour des grandes
étapes suivantes:
• Définition d’un joint homogène (non troué) équivalent en termes d’effort de réaction
au joint troué réel
• Calcul des dimensions effectives du joint équivalent selon le modèle EN1591-1 [1]
• Modification des équations concernant les critères d’étanchéité afin d’assurer les
contraintes minimales nécessaires sur la partie du joint participant à l’étanchéité

DEFINITION D’UN JOINT EQUIVALENT HOMOGENE

Le joint est divisé en trois parties:

• Partie intérieure participant à l’étanchéité
• Partie correspondant aux trous de la boulonnerie
• Partie extérieure aux trous de la boulonnerie

On recherche les dimensions du joint homogène équivalent en termes d’effort de réaction sur
le joint (FG). Dans le document CR13642 [2], deux comportements de référence du joint sont
pris en compte. Un comportement entièrement élastique, en choisissant une modélisation
affine (par morceaux) de l’évolution du module d’élasticité en décompression du joint (EG)
en fonction de la pression de contact initiale (Q) sur le joint. Pour le comportement
entièrement plastique, la pression de contact sur le joint est égale à une valeur constante
(Qsmax)

►
Cas élastique :

1. On recherche le diamètre extérieur de la partie du joint équivalent

(dG_hole_part_eq_elast) donnant la même réaction en termes d’effort que la partie trouée.
d3 – d5 – dG2
dG_ hole _part _eq_e l as t – dG 2
 ---------------------------------------------------------------------------------
- + bG Q xBint = ----------------------------------- + bGQ
 2  x B ex t 2
d5 2 d3 dG2
Q ( x )dx – nBπ -------- Q  ------ – ----------- – bGQ 
π d B' ∫ Q (x ) d x = F
z one A
= πd
B ∫ 4 2  2  d3 + d5 – dG 2
xB ext = ------------------------------------ + bG Q
x Bi nt x B i nt 2

Avec FzoneA=FzoneB-FzoneC et l’effort étant

considéré constant sur la zone C:
A B C

Les diamètres dB et dB’ sont déterminées par les égalités sur les moments ci-dessous :
x Be x t xB ext dG _hole _pa rt_e q_e la st – dG2
 ---------------------------------------------------------------------------------- + bGQ  dG _hole _pa r t_e q_e la st – dG2
---------------------------------------------------------------------------------- + b GQ
d – dG2
---------- + bGQ 
∫ Q ( x ) dx =
∫ xQ (x ) d x et  2   2 
 B 2   d – dG2
----------- + bGQ
x B int x Bi nt  B' 2  ∫ Q ( x )d x =
∫ xQ ( x )d x
xB i n t xB i nt

2. On recherche le diamètre extérieur du joint équivalent (dG_out_eq_elast) donnant la

même réaction en termes d’effort que la partie extérieure du joint réel.
 dG oute _el a st_e q – d G2-
--------------------------------------------------------------- + bG Q
 2 bG Q

π dF ext eq ∫ Q ( x ) dx = πd
BFe xt re e l ∫ Q (x ) d x

dG _hol e_pa rt_e q_e la st – dG 2-

 --------------------------------------------------------------------------------- d3 + d5 – dG2-
 + bGQ   -----------------------------------
 + bG Q
2 2

Les diamètres dBFextréeel et dBFexteq sont déterminés par les égalités sur les moments ci-
dessous :  dG2
----------- 
bG Q bG Q


d
BF ex tree l
–
2
+ bGQ
 ∫ Q (x )d x =
∫ xQ (x ) d x

 d3 + d5 – dG2- + bG Q
-----------------------------------  d3 + d5 – dG2- + bG Q
-----------------------------------
 2   2 

 dG out_e la st _eq – dG2

------------------------------------------------------------ + b GQ  dG out_e la st _eq – dG2
------------------------------------------------------------ + bG Q
 2   2 
d dG2
– ---------- + bGQ 
 BFe xte q 2  ∫ Q (x )dx =
∫ xQ ( x ) dx

dG_hol e_p ar t_ eq_e la st – dG 2

 --------------------------------------------------------------------------------- dG_hol e_pa rt_e q_e la st – dG 2
- + bGQ   ---------------------------------------------------------------------------------
- + bGQ 
 2   2 

Cas plastique
Dans ce cas Q(x) =Qsmax pour tout x, on obtient donc :
• L’effort sur le joint réel : FG_r e el_pla st = Qsm ax AGe – π------nB d5 2
------(----------)---  =
nB( d5 ) 2
πQsm ax  dGebGe – -----------4----------
 4   

• L’effort sur le joint équivalent : FG _eq_plast = π Q smax × dGe × bGe_eq_plast

D’où l’expression du diamètre extérieur pour le joint équivalent dans le cas plastique :
nB d5 2
dG_out_e q_pla st = dGe + bGe_e q_plast = dG2 – – ---------×------------
4 × dGe

►
Reconstruction du joint équivalent
Afin de se placer dans le cas conservatif, on retient le diamètre extérieur équivalent
maximal entre les cas totalement plastique et totalement élastique, afin de maximiser la
surface du joint équivalent.

DETERMINATION DES DIMENSIONS EFFECTIVES DU JOINT

Les calculs précédents ont permis de déterminer les dimensions du joint équivalent et de se
placer ainsi dans le cadre de l’application classique des équations de l’EN1591-1 [1]
existante. Toutefois, l’application directe des équations de l’EN1591-1 [1], pour la
détermination de la largeur effective (bGe) par une boucle itérative pose des problèmes de
convergence étant donnée la proximité des diamètres de boulonnage effectif (d3e) et de
réaction de la force sur le joint (dGe).

Afin de résoudre ce problème, on rassemble en une seule équation, la séquence d’équations

permettant de déterminer la valeur intermédiaire de la largeur effective du joint bGI
(respectivemment dGI) à l’étape n+1 à partir de la valeur de bGI (respectivemment dGI) à
l’étape n. On a alors l’équation suivante exprimant dGI(n+1) = f(dGI).
   
2
eG /(π × d GI(n) × ( Bn + 0,5 An × FG0 /AGe )) FG0
d GI(n+1) = max dGt , dG _ out _ eq − ~ ~ ~ +  
 (d 3e − d GI ( n ) ) / 2 × Z F /EF0 + (d 3e − d GI ( n ) ) / 2 × Z F /EF0  π × d GI ( n ) × Qmax,y  
 
On cherche ensuite le point fixe de la fonction f, correspondant au point de convergence de la
suite (dGI)n.

MODIFICATIONS DES CRITERES D’ETANCHEITE Pression de contact sur le joint/ Gasket stress

Pour les joints FULL FACE, une partie de la surface

effective déterminée pour le joint équivalent peut Zone participant à
l’étanchéité
coïncider avec les trous de boulonnerie de l’assemblage d3-d5
/ Effective Sealing part

réel. Pourtant, seule la partie située strictement à l’intérieur

du diamètre intérieur de la partie trouée (d3-d5) participe à
l’étanchéité.

On constate également que dans le cas élastique, d’après le x

bGe/2 bGe/2
profil de contrainte, la contrainte maximale sera obtenue
en extrémité extérieure du joint. Donc la valeur moyenne dGe

de la contrainte (QAGe) sur la largeur effective (bGe) est

potentiellement supérieure à la valeur moyenne de la
contrainte (QGseal) sur la largeur participant à l’étanchéité
(bGseal) comme le montre la figure ci-contre.
Dans le cas plastique, la contrainte est constante sur la
surface du joint, on a donc QAGe=QGseal.

►
Afin de déterminer la valeur de la contrainte Q(x)

moyenne participant à l’étanchéité (QGseal), on

combine les deux cas purement élastique et
purement plastique. Pour cela on définit un profil Q_0

de contrainte du type ci-contre où il existe un xmax

domaine purement élastique (sur une distance bGe

xmax) et un domaine purement plastique.

On a alors trois cas possibles selon la position relative de xmax par rapport à bGseal et bGe:
• bGe<xmax
• bGseal<xmax<bGe
• xmax<bGseal<bGe

Pour ces trois cas on exprime ensuite la valeur de QGseal en fonction de celle de QAGe. Ce
qui permet de définir ensuite le rapport (Seal_ratio) ci-dessous :
QA Ge
Seal ratio = -------------------
QGs eal
Les équations de vérification des critères d’étanchéité (49) et (50) de [1] pour les joints
inscrits deviennent donc dans le cas des joints FULL FACE:
• Situation d'assise du joint (I = 0): Effort minimal nécessaire:
F G0min = AGeQAGe = A GeQm in × Se al ra tio

• Situations ultérieures (I = 1, 2,*):Effort nécessaire pour assurer l'étanchéité et

empêcher la perte de contact sous les têtes de boulons (ou sous écrous) due à une
charge axiale de compression sur le joint ou à une pression négative du fluide
FGI min = ma x (A Ge × QI × S ea l ra tio ; –( FQI + FR I ))
Avec :
• AGe : Surface effective du joint
• Qmin : Valeur minimale nécessaire de la contrainte de compression du joint dans la
situation I
• QI : Valeur minimale nécessaire de la contrainte effective moyenne de compression du
joint dans la situation d’assise
• FQI : Force axiale résultant de la pression du fluide
• FRI :Force résultant des efforts extérieurs

Note : A l’heure de la redaction de ce document, un amendement [3] est prévu au texte de

l’EN1591-1 de 2001[1] dans lequel Qmin est rempoché par QA (Pression de contact initiale
sur le joint à l’assise associée à la valeur de Qsmin en service). Dans ce cas, l’équation pour
les joints FULL FACE sera identique à celle ci dessus en remplaçant Qmin par QA.

►
APPLICATION DE LA METHODE PROPOSEE SUR DIFFERENTS
ASSEMBLAGES NORMALISES

Définition des assemblages testés

Dimensions:
• PN6 DN200/DN600
• PN10 DN200/DN600/DN1000/DN1600/DN2000
• PN16 DN100/DN1000/DN2000
• PN25 DN200/DN1000/DN1600/DN2000
• PN40 DN100/DN600
Matériaux
• Brides : E=210000MPa, Contrainte nominale de calcul= 210 MPa
• Boulonnerie : E=210000MPa, Contrainte nominale de calcul= 427 MPa
• Joint :
o EG= Ai*Q+Bi avec Ai=0 et Bi=100 pour toutes les valeurs de i
o QI_assise= 0.5 MPa et Q_service=0.9*PN (valeurs définies dans l’ENV1591-
2:2001, [4])
o Coefficient de fluage=1
o Qmax=28MPa pour toutes les situations (valeur définie dans [4])

Résultats
• La largeur théorique du joint
homogène (non troué)
équivalent représente plus de
93% de la largeur du joint
troué réel.
• La largeur de joint participant
à l’étanchéité représente entre
20 et 45% de la largeur
théorique du joint réel (troué)

Comparaison des efforts requis selon EN1591 et Taylor-Forge

• L’effort requis dans la / bolt load comparison between EN1591 and Taylor-Forge

boulonnerie à l’assise 90.0%

FB0req(EN1591) / max(WA;WP)

déterminée avec cette méthode

80.0%
Effort reaquis dans la boulonnerie à l'asssie(N)

70.0%

est inférieur (rapport de 10 à

/ Initial required bolt load (N)

60.0%

80%) à la valeur nécessaire de 50.0%

l’effort de serrage avec la 40.0%

méthode TAYLOR FORGE 30.0%

(max WA;WP) tirée du 20.0%

CODAP 2005 [5]

10.0%

0.0%
PN6 DN200

PN6 DN600

PN10 DN200

PN10 DN600

PN10 DN1000

PN10 DN1600

PN10 DN2000

PN16 DN100

PN16 DN1000

PN16 DN2000

PN25 DN200

PN25 DN1000

PN25 DN1600

PN25 DN2000

PN40 DN100

PN40 DN600

►
 • L’ensemble des taux de charge
obtenus sur tous les éléments de
l’assemblage (brides, boulonnerie,
joint), pour les deux situations de
calcul (assise et situation sous
pression) donne des taux de
charge toujours inférieurs à 50%.

APPLICATION DE LA METHODE PROPOSEE SUR UN ASSEMBLAGE NON

NORMALISE

Dimensions
L’assemblage contient deux brides
monoblocs à collerette non
normalisées de diamètre intérieur
2800mm et de pression nominale
25 bar.

Matériaux
Brides :
• E=210000MPa,
• Contrainte nominale de
calcul= 210 MPa

Boulonnerie :
• E=210000MPa,
• Contrainte nominale de
calcul= 427 MPa

Joint :
• EG= Ai*Q+Bi avec 5 cas
étudiés :
o Ai=0;Bi=13 ∀i
o Ai=0; Bi=100 ∀i
o Ai=0; Bi=200 ∀i
o Ai=10 ;Bi=200 ∀i
o Ai=15 ; Bi=200 ∀i
• QI_assise= 0.5 MPa et Q_service=0.9*P (conformément à [4])
• Coefficient de fluage=1
• Qmax=28MPa pour toutes les situations (conformément à [4])

De plus on fait varier la pression interne de fluide entre 2 et 25 bar.

►
Résultats

On constate que pour l’ensemble des caractéristiques de joint et pour l’ensemble des
pressions, l’effort requis par l’EN1591 est inférieur à celui requis par la méthode TAYLOR
FORGE [5].

Comme dans le cas des assemblages normalisés, la largeur du joint homogène équivalent reste
proche de la largeur du joint réel troué. La largeur du joint participant à l’étanchéité varie
entre 20 et 50% de la largeur du joint réel.

A l’assise, la largeur participant à l’étanchéité pour l’EN1591 est supérieure à la largeur

efficace calculée par la méthode TAYLOR FORGE [5] pour quasiment l’ensemble des cas.
On constate que, pour les caractéristiques de joint correspondant au joint le plus rigide
(A=15;B=200 MPa), et pour les faibles pressions les valeurs des largeurs calculées par les
deux méthodes sont proches. Par contre pour les joint moins rigides (A=0;B=13MPa), on a un
facteur supérieur à deux entre les deux largeurs.

En pression, la méthode TAYLOR FORGE [5] donne une largeur efficace de 2.5 mm,
quelque soit l’assemblage alors que dans la méthode EN1591, la largeur effective est
considérée identique entre la situation d’assise et la situation sous pression. On constate alors
des différences très importantes entre les deux méthodes (à l’extrême 120mm pour EN1591 et
2.5 pour TAYLOR FORGE [5]).

►
CONCLUSION

La méthode proposée ici repose sur la définition d’un joint homogène (non troué) équivalent
en termes d’effort de réaction au joint troué. Les dimensions effectives du joint homogène
équivalent sont calculées selon le modèle EN1591, moyennant une modification dans la
résolution mathématique. Enfin, les équations concernant les critères d’étanchéité sont
modifiées afin d’assurer les contraintes minimales nécessaires sur la partie du joint participant
à l’étanchéité.

La méthode proposée permet, sans changer en profondeur les équations de la norme EN1591
existante [1] et [3], de prendre en compte le cas des joints pleine face. De plus, par une prise
en compte plus précise des phénomènes mécaniques, elle permet d’obtenir une meilleure
estimation des surfaces participant à l’étanchéité que la méthode TAYLOR FORGE [5], tout
en conduisant à des efforts de serrage moindre requis à l’assise.

BIBLIOGRAPHIE

[1] EN1591-1 : Avril 2001 : Brides et leurs assemblages – Règles de calcul des
assemblages à brides circulaires avec joint – Partie1 : Méthode de calcul
[2] CR13642 : Juillet 1999 : Brides et leurs assemblages – Règles de calcul des
assemblages à brides circulaires avec joint – Document de référence
[3] EN1591-1 :2001/prA1 :2005 : Flanges and their joints – Design rules for gasketed
circular flange connections – Part1 : Calculation method – Amendment1
[4] ENV1591-2: Novembre 2001 : Brides et leurs assemblages – Règles de calcul des
assemblages à brides circulaires avec joint – Partie2 : Paramètres de joint
[5] CODAP 2005 Division1 : Partie C- CONCEPTION ET CALCULS
Section C6 – REGLES DE CALCUL DES ASSEMBLAGES A BRIDES
BOULONNEES SOUMIS A UNE PRESSION INTERIEURE

◄
 SOLUTIONS DE REDUCTION DES VIBRATIONS DES RESEAUX DE
TUYAUTERIES ET CONTROLES ASSOCIES
SOLUTIONS FOR REDUCING VIBRATIONS OF PIPING SYSTEMS AND
ASSOCIATED CONTROLS
J. Guillou, N. Beson
(EDF - SEPTEN – 12-14 Avenue dutriévoz - 69628 Villeurbanne cédex – France) e-mail : jacques.guillou@edf.fr
S. Caillaud
(EDF - R&D – 1 Avenue du Général de Gaulle – 92141 Clamart cédex – France)

RESUME
Les vibrations des lignes de tuyauteries (ligne principale ou piquage) peuvent être engendrées par l’écoulement
interne du fluide ou par la vibration mécanique d’un matériel et peuvent conduire à des dégradations de type
« fissuration par fatigue vibratoire ». Les endommagements les plus courants observés à ce jour concernent les
piquages de petits diamètres mais peuvent aussi impacter les tuyauteries principales, les supports et les
matériels raccordés.

La réglementation, le décret ESP de par son annexe 3 et l’arrêté ESP-N de par son annexe 1, impose très
clairement l’analyse des risques vibratoires mais les codes de construction imposent très peu de dispositions
pratiques.

Afin de limiter les risques de vibrations excessives, cet article propose des règles portant sur le fonctionnement,
le choix des matériels et l’installation des tuyauteries. De plus une méthodologie de réception vibratoire en
fonctionnement est proposée.

ABSTRACT
Pipes vibrations (main lines or small bore pipes) can be induced by internal flow of the fluid or by the
mechanical vibration of a component and can lead to fatigue failures. The most current damage observed is
related to small bore pipes but can also impact main lines, connected supports and components.

Regulation (decree ESP -appendix 3- and decree ESP-N - appendix 1) actually requires the analysis of the
vibratory risk to be done but design codes stats very few practical rules.

In order to limit the risk of excessive vibrations, this article presents rules related to operation, components
choice and pipes design. Moreover a methodology for on site vibratory check procedure under operating
conditions is proposed.

AC55

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

Les vibrations des lignes de tuyauteries peuvent être engendrées par l’écoulement interne du
fluide ou par la vibration mécanique d’un matériel. Elles peuvent conduire à des dégradations
de type fissuration par fatigue vibratoire. Les endommagements les plus courants observés à
ce jour concernent les piquages d’instrumentation, purges et évents mais peuvent aussi
impacter les tuyauteries principales, les supports et les matériels raccordés. Le terme « ligne
de tuyauteries » utilisé ici désigne sans différentiation une ligne principale complète ou une
ligne piquée.
A l’heure actuelle, les codes de conception et de construction indiquent uniquement que les
tuyauteries doivent être positionnées et supportées de manière à réduire les phénomènes
vibratoires mais cela sans prescriptions de dispositions à prendre.
Par ailleurs, la réglementation, le décret ESP [1]de par son annexe 3 et l’arrêté ESP-N [2] de
par son annexe 1, impose très clairement l’analyse des risques vibratoires.
Cet article présente une démarche et des règles de conception des circuits véhiculant des
liquides permettant, d’alerter les responsables de systèmes sur les fonctionnements très
pénalisants d’un point de vue vibratoire, de proposer des dispositions à prendre pour le choix
des matériels et pour l’installation des réseaux de tuyauteries. De plus une méthodologie de
réception vibratoire des circuits est proposée.
Cette démarche est en grande partie basée sur le Retour d’Expérience (REX) sur le Parc
nucléaire français mais peut concerner aussi les exploitants et les fabricants d’autres industries
devant prendre en compte le risque vibratoire.

REGLES SUR LE FONCTIONNEMENT

Maîtriser les conditions de fonctionnement

Il est primordial de mener une analyse fonctionnelle complète du système. Celle-ci inclut
notamment les essais périodiques et les conditions de durée de fonctionnement et d’ambiance
dégradée en conditions accidentelles prises en compte pour la qualification des matériels
reliés par la tuyauterie. Cette démarche s’applique même si les temps de fonctionnement dans
certaines configurations sont faibles (de l’ordre de quelques minutes par cycle).

Pompes

Le fonctionnement des pompes à débit partiel ou en sur-débit génère des fluctuations

importantes de l'écoulement. On entend par débit partiel ou sur-débit, un fonctionnement des
pompes hors de leur domaine de rendement maximum, en théorie proche du nominal, et
engendrant une source d'excitation fluide élevée par rapport au nominal.
De ce fait, les fonctionnements de pompe à débit partiel ou en sur-débit doivent être évités, la
pompe doit toujours voir un débit tel que :
0,7 Qn < Q < 1,1 Qn
Des by-pass de la pompe (retour du refoulement vers l’aspiration ou vers la bâche – figure 1)
équipés d’un organe de perte de charge peuvent être mis en place en assurant une régulation
sur le débit au refoulement qui doit rester voisin du nominal. Dans ce cas, la conception
vibratoire de ces lignes de by-pass doit être soignée et respecter notamment les règles sur la
robinetterie et sur l’installation.

►
 Q

Figure 1 : exemple de by-pass avec régulation du débit de refoulement.

Cavitation

La cavitation est connue pour engendrer des vibrations excessives des circuits. Il est aussi
important de remarquer qu’en régime de cavitation, les régimes de fonctionnement ne sont
pas hiérarchisables. C’est-à-dire que l’expérience montre que les évolutions des niveaux
vibratoires ne sont pas corrélées à l’augmentation ou la diminution des indices de cavitation
de type Tullis [3].
La cavitation doit donc être supprimée ou a minima limitée. Cette règle est généralement
respectée par le choix du matériel. Cela dit, il est absolument nécessaire que les responsables
du fonctionnement fournissent aux prescripteurs les pertes de charges et les débits les plus
pénalisants. Pour cela, il est nécessaire de prendre en compte toutes les configurations de
fonctionnement (normales, perturbées, occasionnelles, accidentelles, essais périodiques).

Vitesse d’écoulement

Pour les circuits véhiculant des liquides les vitesses suivantes en partie courante sont
préconisées :

2 m/s ≤ Vitesse aux conditions normales < 3 m/s

Vitesse exceptionnelle ou pression supérieure à 50 bar ≤ 5 m/s

Ces valeurs de vitesses préconisées sont issues d’analyses économiques fonctions de la

diminution de matière par diminution du diamètre des tuyauteries et de l’augmentation
attendue des performances des pompes qui en résulte.
Le REX confirme que le respect de ces valeurs ne conduit pas à des vibrations excessives.

Remarque complémentaire sur les piquages d’instrumentation

La diminution de la population de piquages, éléments sensibles de la ligne de tuyauterie,

conduit directement à la diminution du risque de fissuration par fatigue vibratoire. Cette
lapalissade a pour objectif d’insister sur le fait que toute limitation du nombre de piquages,
fonctionnellement acceptable, est à rechercher.

REGLES PORTANT SUR LA TECHNOLOGIE DU MATERIEL

Les règles suivantes permettent d’orienter le choix du matériel afin de limiter les risques
vibratoires. Ceci, avec l’hypothèse que les conditions de fonctionnement sont bien définies.

►
Pompes

Les fissurations des tuyauteries et plus particulièrement les fissurations des lignes piquées de
petites dimensions peuvent être dues à des vibrations excessives des pompes dont la nocivité
est amplifiée lorsque leurs fréquences d’excitation coïncident avec les modes vibratoires de la
tuyauterie. Ces fréquences d’excitation correspondent principalement à la fréquence de
rotation, à la fréquence de passage des aubes devant le bec de volute et à leurs harmoniques.
La non-coïncidence fréquentielle entre ces fréquences d’excitation et les modes vibratoires du
groupe de pompage doit être respectée.

Les pompes volumétriques et plus particulièrement les pompes volumétriques à pistons

peuvent générer des vibrations excessives des lignes de tuyauteries. Lorsque de fortes
exigences fonctionnelles imposent l’utilisation de ce type de pompes, il est souhaitable que le
fabricant propose des systèmes validés de tranquilisation (accumulateur…) avec la fourniture
de ces pompes.

L’usage de pompes surdimensionnées conduit à ajouter inutilement des pertes de charge dans
le circuit. D’un point de vue général, ajouter des pertes de charge dans un circuit revient à
augmenter le niveau des sources vibratoires, diminuer le rendement et donc augmenter le coût
d’exploitation.
Les spécifications des caractéristiques des pompes (débit, pression) doivent donc être
estimées le plus précisément possible à partir des caractéristiques du circuit et des conditions
de fonctionnement.
Par ailleurs, il est à noter que le rognage des roues induit automatiquement une diminution des
performances de la pompe et une augmentation de la source hydroacoustique associée.

Robinetterie

Le REX sur le parc nucléaire français montre que la cavitation des vannes papillon engendre
des niveaux vibratoires élevés sur les circuits. La cavitation est donc à interdire sur les vannes
papillon. Il est préférable de ne s’attacher qu’à limiter le risque de cavitation sur les autres
types de robinets. En effet, les technologies non cavitantes s’avèrent relativement chères et ne
permettent pas nécessairement de diminuer les niveaux d’excitation. De plus, il n’existe pas
de REX de cavitation engendrant des vibrations élevées pour les robinets, hors vannes
papillon.
La limitation de la cavitation et les critères associés sont du ressort des robinetiers,
conformément à l’application des normes en vigueur.

Diaphragmes

Les diaphragmes monotrous présentent des risques de sifflements : accrochage à plutôt haute
fréquence entre des lâchers de tourbillons au niveau de l’orifice et une cavité acoustique de la
tuyauterie. En dehors d’une éventuelle gêne acoustique, ces sifflements sont révélateurs d’une
source vibratoire d’énergie assez élevée pouvant conduire à des endommagements.
La fréquence de lâcher des tourbillons est caractérisée par le nombre de Strouhal S r = f t V où
Sr est fonction de la géométrie étudiée et reste voisin de 0,2 pour un diaphragme monotrou de
ratio t/D < 1, f est la fréquence des tourbillons, t l’épaisseur du diaphragme et V la vitesse
d’écoulement dans l’orifice.

►
 π Dtrou
2
N ft
Pour une plaque à N trous : S r = .
4Q
L’exemple de deux diaphragmes mono et multi-trous de coefficients de perte de charge
identiques montre que l’augmentation du nombre de trous a peu d’impact sur les fréquences
de lâcher de tourbillons à Q = 30 m3/h en prenant Sr = 0,2 :

Diaphragme monotrou : N = 1, Dtrou = 22,3 mm : f = 304 Hz

Diaphragme multi-trous : N = 47, Dtrou = 3 mm ; f = 358 Hz

D’après le REX, L’usage de plaque multi-trous avec des trous de petits diamètres (environ 3
mm) semble supprimer le risque de sifflement et s’expliquerait par une augmentation du ratio
t/Dtrou.
Les plaques multi-trous (figure 2) permettent de plus de diminuer le niveau de turbulence en
réduisant l’échelle des tourbillons et en les décorrélant.
En revanche, l’usage de plaque-multi-trous ne permet qu’une réduction modérée de la
cavitation [5].

Figure 2 : Ecoulement au passage d’une plaque multi-trous.

Pour limiter la cavitation, il est préconisé d’utiliser la technologie multi-étages. Le REX

montre que de nombreux diaphragmes mono étage sont cavitants. La technologie multi-étages
est largement éprouvée sur le Parc nucléaire français et les méthodes de dimensionnement des
robinetiers sont validées.
L’usage de diaphragmes à plusieurs plaques en série permet de répartir les pertes de charge
tout en conservant des pressions à l’aval de chaque plaque suffisamment élevées pour ne pas
caviter. La plaque critique est en général la dernière car elle doit encaisser une faible perte de
charge et son nombre de Tullis critique est le plus faible [3].

REGLES D’INSTALLATION

Les règles suivantes conduisent principalement à limiter les conséquences des vibrations qui
n’auraient pu être limitées par la mise en œuvre des dispositions énoncées ci-dessus.

►
Tuyauteries principales

Supportage :
Afin d’éviter un couplage vibratoire entre les lignes, il faut limiter les « ponts vibratoires »
entre les lignes de tuyauteries. Les supports communs (figure 3) à plusieurs collecteurs sont à
éviter. En cas d’impossibilité, il convient d’augmenter la rigidité du support commun.

Figure 3 : Support commun à trois lignes de tuyauteries.

Les butées de tuyauteries soumises aux vibrations sous écoulement doivent être conçues avec
un jeu réduit (un millimètre au maximum) afin d’être efficace. En effet, à la différence des
déplacements sous excitation sismique ou autres transitoires, les déplacements des tuyauteries
sous écoulement peuvent être faibles. Une butée devient inefficace vis à vis de la fatigue
vibratoire si le jeu entre la tuyauterie (ou son patin) et le support est supérieur au déplacement
de la tuyauterie. Or, les déplacements vibratoires sous écoulement sont en général bien
inférieurs à 5mm.
Il est préférable de placer des supports au plus proche des masses embarquées (vannes,
clapets…).

Implantation :
La turbulence en aval d’un robinet ou d’un diaphragme peut se propager en aval dans la
tuyauterie et solliciter la tuyauterie par couplage dans les coudes et les changements de
section. Le respect d’une distance minimale entre l'organe de perte de charge singulière et le
premier coude ou le premier changement de section en aval permet de s’affranchir de ce
problème. Une distance de 7D (D : diamètre nominal) est préconisée sans descendre en
dessous de 5D.

Tracé :
Pour les mêmes raisons qui conduisent à minimiser les piquages d’instrumentation, on
cherchera à réduire les inversions de pente de façon à minimiser le nombre de purges et
d’évents.

Matériau :
Si en plus de la fatigue vibratoire, il est nécessaire de se prémunir d’un autre mécanisme de
dégradation tel que la corrosion ou la corrosion-érosion, il est préférable de privilégier des
tuyauteries en acier inoxydable. En effet, la limite d’endurance de l’acier inoxydable est
environ deux fois plus élevée que celle de l’acier ferritique. L’augmentation des limites
d’endurance conduit à diminuer le risque de fissuration et augmenter la durée de vie des
composants.

►
Lignes piquées de petite dimension

Définition : Dans cet article, une ligne piquée est une ligne de tuyauterie de diamètre
inférieur ou égal au DN 50 (2 pouces) connectée sur un collecteur de diamètre plus important.
Les piquages de diamètre supérieur au DN 50 sont dans ce guide assimilés à un collecteur. On
distingue trois familles de lignes piquées :

− Géométrie 1 : les « piquages droits sans

tubing » constitués d’un bossage, d’une allonge,
d’une vanne et éventuellement d’un tube fini ;

− Géométrie 2 : les « piquages droits avec

tubing » constitués d’un bossage, d’une allonge,
d’une vanne puis un tuyau de plus petit diamètre
appelé « tubing » ;

− Géométrie 3 : les « lignes piquées » constituées

d’un bossage, d’une ligne de tuyauterie de
géométrie complexe connectée ou non, d’une ou
plusieurs vannes et de supports repris ou non sur
des collecteurs ou le génie civil.
Point de fixation

Figure 4 : Géométries de lignes piquées

Prescriptions :
Les piquages ne doivent pas, dans la mesure du possible, être installés à proximité des pompes
En effet, le REX montre que de nombreux piquages fissurés se situent dans l’environnement
des pompes. On peut supposer que dans un certain nombre de cas, l’excitation est due aussi au
mouvement de la pompe et non uniquement à la source d’origine acoustique.
Les piquages dans l’environnement des pompes ou sur des parties de circuits importants pour
le fonctionnement de l’installation doivent être montés sur collecteurs épais. Une fissuration
de piquages sur collecteur mince se produit au niveau de la tuyauterie principale de gros
diamètre et non au niveau du piquage, ce qui accroît les conséquences de la fissuration et
pourrait affecter la fonction sûreté du circuit de centrales nucléaires. Le passage en collecteur
épais permet en effet de reporter la contrainte maximale vers le piquage.
La notion de collecteur épais correspond à un Schédule minimum de 40 ou 40S selon
ANSI/ASME B 36.19 M.

►
En l’absence de sources élevées de type cavitation ou sifflement associées aux organes
passifs, les seules sources potentielles restantes sont les raies de pompes et les sources
turbulentes. Les piquages droits sans tubing sont dimensionnés par calcul de leurs premières
fréquences propres sur la bande [0-500 Hz] qui doivent être différentes des fréquences de
pompes associées au balourd (ωpompe), à l’hydraulique (N.ωpompe) et à leurs harmoniques. De
plus les fréquences propres des piquages doivent rester inférieures à la fréquence de coupure
des modes de coque collecteur.

Les piquages droits avec tubing peuvent être dimensionnés en utilisant la règle précédente.
Cependant, il est alors important de noter que le tubing modifie le comportement modal du
piquage droit qui va alors tendre vers celui d’une ligne piquée. L’article [6] donne des
évolutions de la fréquence propre d’un piquage avec tubing.
Le montage sur té permet de supprimer la soudure collecteur/bossage et le montage bout à
bout est plus résistant (et également mieux contrôlable).
Les vibrations sont a priori moins élevées au niveau des supports si ceux-ci remplissent
effectivement leurs fonctions de blocage. Le support parfaitement rigide n’existe pas surtout
en dynamique. Il est toutefois préférable de placer les piquages à proximité des supports et par
ordre de préférence : points fixes, butées transversales, guide longitudinal.

L’ensemble des dispositions énoncées ci-dessus n’est pas toujours aisé à respecter, soit pour
des impératifs de fonctionnement soit pour des contraintes liées à d’autres sollicitations telles
que les chargements thermiques. Pour cette raison, il est proposé une procédure de contrôle
vibratoire permettant de s’assurer de l’absence de risque d’endommagement.

RECEPTION VIBRATOIRE

Généralités

La réception vibratoire des lignes de tuyauteries est réalisée à l’aide de mesures de la vitesse
vibratoire et établie sur trois niveaux de critères de plus en plus fin de façon à ce que les
premiers niveaux filtrent grossièrement les cas où aucun problème n’existe.
Par mesure de la vitesse vibratoire, on entend la mesure aux points où la vitesse est maximale.
Les dispositions prises pour définir ces points ne sont pas abordées dans cet article.

Les niveaux de critère

Le premier critère est en fait un seuil issu du REX. Les tuyauteries dont les vitesses
vibratoires sont inférieures à 12mm/s sont déclarées non sensibles aux vibrations.

Le dépassement de ce seuil ne signifie pas un risque d’endommagement de la tuyauterie. Pour

les tuyauteries dépassant ce seuil, EDF a décliné la formulation de la norme américaine
ANSI-OM3 en une expression reliant la vitesse admissible en valeur efficace (Vadm) à la limite
d’endurance du matériau (σadm) sous la forme :

C1C 4 0,8σ adm

Vadm = 13,4 avec :
C0 C3 C 2 K 2

9 13,4 : coefficient dimensionnel (en mm/s/MPa) caractérisé sur 6 configurations test et

qui est une valeur conservative pour le critère.

►
 9 C0 : facteur de pic reliant la valeur crête à la valeur efficace d’un signal. On utilise
C0=3,5.
9 C1 : coefficient permettant de prendre en compte la présence éventuelle d’une masse
additionnelle.
9 C2K2 : coefficient de concentration de contrainte intégrant l’effet géométrique et le
facteur de pointe. L’ASME III division 1 [7] ainsi que le RCC-M [8] en donne des
valeurs codifiées.
9 C3 : coefficient permettant de prendre en compte les masses ajoutées du fluide et du
calorifuge.
9 C4 : coefficient permettant de prendre en compte la géométrie et les conditions aux
limites du tronçon de tuyauteries considéré.

Il est à noter que pour les lignes piquées (géométrie 3 – figure 4), EDF a développé une
méthode expérimentale permettant d’évaluer assez précisément la contrainte en pied de
piquage à partir de deux mesures accélérométriques simultanées. Cette méthode présente
notamment l’avantage d’être plus aisée et plus rapide à mettre en œuvre que les mesures par
jauges de déformation [9].

Si les précédents filtres n’ont pas permis de dédouaner la ligne de tuyauterie étudiée, une
expertise de cette ligne est menée. Afin de mener à bien une telle expertise, il est nécessaire
de disposer de données expérimentales permettant de cerner au mieux le comportement
hydraulique et mécanique de la ligne en fonctionnement. Les moyens de mener une telle
expertise ont fait l’objet de nombreux travaux à EDF.

CONCLUSION

Un ensemble de règles de conception vibratoire est proposé sur la base du REX acquis sur le
Parc nucléaire ainsi que sur des travaux d’EDF. Ces règles portent sur les domaines suivants :
− La définition du fonctionnement des circuits ;
− la prescription du matériel (pompes, robinetterie, diaphragmes)
− l’installation des tuyauteries et leurs supports.
Le respect de ces règles permettra de minimiser le nombre de circuits dépassant les critères
vibratoires à la réception.
Il est important de noter que toutes ces règles ne se substituent aucunement à la procédure de
réception vibratoire des circuits. Elles visent uniquement à anticiper et éliminer au maximum
les risques vibratoires qui pourraient justement être mis en évidence dans cette phase de
réception.
La réception vibratoire des circuits nouvellement construits ou modifiés est donc le seul juge
de paix pour leur acceptation. Il convient bien sûr de réaliser cette réception sur la ou les
configurations de fonctionnement jugées les plus pénalisantes.

►
BIBLIOGRAPHIE

[1] Décret n° 99-1046 du 13 décembre 1999 relatif aux équipements sous pression NOR :
ECOI9900400D
[2] Arrêté du 12 décembre 2005 relatif aux équipements sous pression nucléaires NOR :
INDI0506414A
[3] TULLIS J.P., 1989, Hydraulics of pipelines - Pumps Valves Cavitation Transients. Ed.
Wiley and Sons.
[4] TESTUD P., MOUSSOU P., HIRSCHBERG A., AURÉGAN Y., 2005, Cavitating orifice : Flow
regime transitions and low frequency sound production. ASME Pressure Vessels and
Piping Conf., Denver, Colorado. Paper PVP2005-71232..
[5] CAILLAUD S., GIBERT R.J., MOUSSOU P., COHEN J., MILLET F., 2006, Effects on pipe
vibrations of cavitation in an orifice and in globe-style valves., ASME Pressure Vessels
and Piping Division Conf., Vancouver, BC, CANADA, paper PVP2006-ICPVT11-
93882.
[6] MOUSSOU P. - Modeling the vibrations of small bore piping systems – ASME PVP 2001
Atlant.
[7] ASME III EDITION 2004 – ASME Boiler and Pressure Vessel Code (USA).
[8] RCC-M EDITION 2000 – Règles de Conception et de construction des Matériels
Mécaniques de l’îlot nucléaire., AFCEN.
[9] GUILLOU J., PAULHIAC L, 2003, On-site evaluation of bending stresses at the root of
small bore pipes by accelerometric measurements , ASME Pressure Vessels and Piping
Conf., Cleveland, Ohio. Paper PVP2003-2085.

◄
 Session :
Soudage / Welding

Pilotes / Coordinators : G. MERLE - E. SOUTIF

Mercredi 10 Octobre 2007 - Matin / Wednesday 10 October 2007 - AM

Salle 352A

Présidents / Chairmen : L. DUNAND-ROUX - J. PASTERNAK

9h00/10h30 A. Peigney, AREVA NP B28

Le soudage mécanisé à l'arc en chanfrein étroit dans les constructions nucléaires
réalisées par AREVA NP
Narrow gap mechanised arc welding in nuclear components manufactured by AREVA NP

M. Debicki - G. Holloway - A. Marshall, Metrode products Ldt B85

Le soudage des aciers inox pour les applications NL est-il aisé ?
Is welding Stainless steel for LNG Application easy ?

J. Pasternak - S. Fudali, RAFAKO - E. Tasak, Academy of Mining B30

A. Hernas, Université de Technologie de Silésie
Propriétés et exécution des soudures hétérogènes de l'acier P91 avec acier à teneur 1%
de CrMoV dans les tuyauteries de vapeur
Properties and performance of dissimilar welded joints of P91 steel with 1CrMoV steel
for steam boiler's pipelines

PAUSE / BREAK

11h00/12h30 L. Barbieri, GE Oil Gas Nuovo Pignone - G. Broye (g), Technip - F. Zanoncelli, Total B56
Réacteur de forte épaisseur en acier type "2,25 Cr - 1 Mo - 0,25 V" : les points clés de
conception et de fabrication
Heavy Wall Reactor made of 2,25 Cr, 1 Mo, 0,25 V. Critical points for design and manufacturing

F. Scandella - D. Lawrjaniec, Institut de Soudure B66

Le procédé K-TIG : Une nouvelle technologie de soudage combinant qualité et productivité
K-TIG process : a new welding technology comibining quality and productivity

Pallay Chattopadhyay - M K Mukherjee - Y S Trivedi, Larsen & Toubro Ltd India B88
Développement et technologie de fabrication de Réacteurs, de Convertisseurs ou de Réacteurs
tubulaires sous haute pression par une fabrication à partir de tôles à Larsen & Toubro India
Development of Manufacturing Technology for Fabrication of High Pressure Reactors,
Converters & Tubular Reactors through plate route at Larsen & Toubro Limited - India

REPAS / LUNCH

AFIAP - ESOPE 2007

◄◄
 LE SOUDAGE MECANISE A L’ARC EN CHANFREIN ETROIT DANS LES
CONSTRUCTIONS NUCLEAIRES REALISEES PAR AREVA NP
NARROW GAP MECHANISED ARC WELDING IN NUCLEAR COMPONENTS
MANUFACTURED BY AREVA NP
Alain PEIGNEY
Département Soudage AREVA Centre Technique - 71380 Saint-Marcel
e-mail : alain.peigney@areva.com

RESUME
Les constructions nucléaires nécessitent des soudures de qualité irréprochable et reproductible. Par ailleurs les
impératifs de productivité conduisent, pour un procédé donné, à réduire le volume de métal à déposer et donc à
utiliser des chanfreins étroits.
En atelier, le soudage fil-flux en chanfrein étroit est couramment utilisé sur des pièces tournantes en position à
plat pour des épaisseurs atteignant 300 mm. On soude avec un ou deux fils en deux passes par couche.
En TIG, on rencontre de multiples applications car ce procédé présente l’avantage de permettre le soudage en
toutes positions. On soude selon les cas en une ou deux passes par couche. Le procédé est utilisé en usine et sur
les sites nucléaires pour des opérations de montage neuf mais aussi pour des remplacements de composants et
en réparation. Actuellement, on cherche à augmenter la productivité de ce procédé en utilisant un fil chaud
et/ou deux fils.
Concernant le MIG/MAG, on développe son utilisation dans les constructions nucléaires, y compris en
chanfrein étroit. Ce procédé, limité dans ses applications dans le passé à cause des défauts qu’il générait,
bénéficie actuellement des progrès des générateurs de soudage. On peut alors utiliser ce procédé performant
pour des constructions de haute sécurité telles que celles du nucléaire. A noter que le procédé est applicable
dans diverses positions de soudage comme c’est le cas pour le TIG, tout en étant plus performant que ce
dernier.
La communication présente l’état de l’art de l’utilisation des procédés de soudage mécanisés à l’arc en
chanfrein étroit par les unités d’AREVA NP

ABSTRACT
Nuclear components require welds of irreproachable and reproducible quality. Moreover, for a given welding
process, productivity requirements lead to reduce the volume of deposited metal and thus to use narrow gap
design.
In the shop, narrow gap Submerged Arc Welding process (SAW) is currently used on rotating parts in flat
position for thicknesses up to 300 mm. Welding is performed with one or two wires in two passes per layer.
In Gas Tungsten Arc Welding process (GTAW), multiple applications can be found because this process
presents the advantage of allowing welding in all positions. Welding is performed in one or two passes per
layer. The process is used in factory and on the nuclear sites for
assembling new components but also for replacing components and for repairs. Presently, an increase of
productivity of the process is sought through the use of hot wire and/or two wires.
Concerning Gas Metal Arc Welding process (GMAW), its use is growing for nuclear components, including
narrow gap applications. This process, limited in its applications in the past on account of the defects it
generated, draws benefit from the progress of the welding generators. Then it is possible to use this efficient
process for high security components such as those of nuclear systems. It is to be noted that the process is
applicable in the various welding positions as it is the case for GTAW, while being more efficient than the
latter.
This paper presents the state of the art in the use of narrow gap mechanised arc welding processes by AREVA
NP units.

B28

AFIAP - ESOPE 2007 ►

LE CHANFREIN ETROIT

Pourquoi utiliser un chanfrein étroit pour les assemblages bout à bout de forte épaisseur ?
Le principal élément de réponse est de réduire le volume de métal à déposer ce qui permet d’avoir
des effets positifs sur :
- la limitation des déformations
- la diminution du temps de soudage
- l’amélioration de la contrôlabilité, voire dans certains cas la limitation du
nombre des contrôles à mettre en œuvre.
- la réalisation de soudures reproductibles et d’un haut niveau de qualité
- l’obtention d’une analyse chimique du métal déposé et des propriétés mécaniques
homogènes

Dans le passé les soudures bout à bout de moyenne ou forte épaisseur étaient réalisées
essentiellement par des procédés de soudage manuels principalement l’électrode enrobée.
Les chanfreins étaient en X symétrique ou dissymétrique avec reprise envers et contrôle de la
reprise. Les volumes de métal à déposer étaient très importants et la qualité du joint soudé dépendait
beaucoup de la compétence et dextérité du soudeur. Ceci est toujours vrai de nos jours, nous avons
toujours besoin de soudeurs manuels, mais les éléments suivants sont à intégrer globalement dans la
construction des appareils soudés :
- Pénurie de bons soudeurs
- Reproductibilité des résultats et de la qualité des assemblages soudés
- Augmentation de la productivité pour diminuer les coûts

Pour prendre en compte ces données on cherche à utiliser des procédés de soudage mécanisés et par
la même à réduire les dimensions du chanfrein en visant l’utilisation de chanfreins à bords
parallèles pour diminuer les temps de soudage.

MMAW or GTAW
(V groove)

Narrow Gap GTAW

LES PROCEDES DE SOUDAGE MECANISES

Dans les assemblages bout à bout des constructions nucléaires on emploie le procédé à l’arc
submergé dit aussi fil / flux pour les fortes épaisseurs mais aussi le procédé TIG pour les épaisseurs
moins conséquentes. Enfin le procédé MAG en chanfrein étroit qui n’est pas un procédé nouveau et
qui pourrait dans l’avenir trouver sa place comme procédé sous gaz plus performant que le procédé
TIG.

Pour l’arc submergé, le soudage en chanfrein étroit est apparu comme une évidence vers la fin des
années 70.

►
Les trois composants lourds principaux des centrales nucléaires sont soudés en chanfrein étroit avec
ce procédé :
- le pressuriseur et le générateur de vapeur dont les épaisseurs sont de 100 à 140mm
- la cuve du réacteur dont l’épaisseur varie de 220 à 270mm
Pour ces composants l’acier est en faiblement allié du type 16 ou 18 MND5.
Ils sont soudés en fil/flux en deux passes par couche principalement avec un seul fil d’apport.

Pour le procédé TIG on a développé d’abord une solution orbitale en chanfrein large pour le
soudage des tuyauteries primaires sur site pour remplacer le soudage manuel à l’électrode enrobée
puis rapidement s’est posée la question du chanfrein étroit.
Les dimensions d’une tuyauterie primaire à souder sur site sont les suivantes :
- Diamètre extérieur 927mm épaisseur 73mm
Dès 1990 on a appliqué cette technologie de soudage TIG orbital en chanfrein étroit en une passe
par couche, baptisée « TOCE « , d’abord en montage puis rapidement lors du remplacement des
générateurs de vapeur dont le faisceau tubulaire en inconel 600 souffrait d’un mal nommé corrosion
sous contraintes en milieu primaire. Les résultats en terme de qualité sont remarquables, même si
les performances en terme de taux de dépôt sont peu élevées, le nombre des réparations suite à
défauts de soudage sont très faibles. Le nombre de soudures de fabrication réalisée à ce jour est de
plus de 250.

Puis une variante du soudage du procédé TOCE a été évaluée pour le soudage des liaisons bi
métalliques (LBM) entre un acier faiblement allié et un inox austénitique de type 316L.
Cette variante permettant de s’affranchir d’un beurrage et de réaliser une soudure bout à bout en
chanfrein étroit avec apport de fil en inconel 52, est appliquée depuis un passé récent pour les
nouvelles centrales nucléaires EPR.
Il ne s’agit plus de TIG orbital mais de soudage en position à plat ; la pièce à souder tourne suivant
un axe horizontal devant un arc fixe.
La grande innovation de cette liaison bi métallique est d’avoir supprimé le ou les beurrages et de
garantir un soudage en une passe par couche avec une dilution parfaitement contrôlée et
reproductible.
L’intérêt d’une telle méthode, outre le fait d’obtenir un haut niveau de qualité des soudures, est
aussi de limiter le nombre des contrôles non destructifs en particulier par l’absence de beurrage.
Les LBM des composants varient en épaisseur de 30 à 120mm.

Enfin un procédé sous gaz rangé dans les « cartons » refait surface dans les applications nucléaires,
il s’agit du procédé MAG en chanfrein étroit. Ce procédé qui avait la réputation de faire des défauts
de type manque de fusion a été utilisé suivant différentes variantes dans les années 80, on peut citer
le twist arc, le fil cranté, etc.….Les progrès dans ce procédé sont surtout venus au travers de
l’évolution de la fiabilité des générateurs de soudage donc de la reproductibilité du transfert des
gouttes de métal au travers de l’arc.
Il est évident que ce procédé sous gaz peut rivaliser avec le TIG car son taux de dépôt se situe plus
proche du fil / flux que du TIG. L’intérêt d’un tel procédé par rapport au procédé fil/flux peut être la
non utilisation et la gestion du flux solide mais en contre partie le soudage sous gaz nécessite des
précautions particulières concernant les courants d’air qui ne sont pas tolérés.
Pour des applications de fortes épaisseurs en atelier on parlera surtout de soudage à plat pour les
soudures longitudinales ou pour les circulaires. Des études sont conduites dans ce sens car ce
procédé bien maîtrisé peut amener des plus sur les propriétés mécaniques des joints soudés en
particulier sur les propriétés de ténacité.

►
LE PROCEDE FIL/FLUX EN CHANFREIN ETROIT :

Les joints sont principalement des joints circulaires, les viroles à assembler étant des viroles forgées
pour les trois principaux composants. Le soudage s’effectue en deux passes pour chaque couche de
métal à déposer.
La préparation du joint à souder est un des éléments clé pour le soudage en chanfrein étroit, sa
définition fait partie des études préliminaires qui prend en compte :

- les propriétés physiques des matériaux à souder Séquence particulière

Passes de finition
- les épaisseurs
- les énergies de soudage
- le nombre de passes 0,30°

- la géométrie du support temporaire

Diamètre

220
4950
AREVA a retenu le soudage d’un seul coté sur
un support temporaire intégré dans le forgé des viroles.
Voici un exemple de préparation pour le soudage 20 / 24
Elimination
des réacteurs nucléaires. -Passes de racine
-Latte provisoire

L’outil permettant de réaliser l’opération de soudage ( la lance de soudage), a été développé par
AREVA ou en association avec des fournisseurs. Il a des caractéristiques particulières :
- Géométrie permettant de rentrer dans le chanfrein ainsi que possibilité de positionner le
fil latéralement
- Amenée du courant en extrémité de lance
- Tenue en température
- Rigidité
- Isolation électrique pour éviter tout amorçage intempestif

On utilise des installations de soudage spécifiquement

dédiées au soudage fil flux en chanfrein étroit, voici
l’illustration d’un portique investit dans les années 80 et
qui remplit les fonctions souhaitées pour le soudage des
joints circulaires. Elle comporte en plus des outils de
soudage, un système permettant d’asservir le
positionnement de la lance au déplacement transversal
des viroles et un équipement de meulage au cas ou il y
aurait un aménagement de la passe précédente à faire.
Ce portique climatisé offre à l’opérateur de très bonnes
conditions de travail.

Les produits d’apports utilisés fil et flux sont des produits spécifiques à la nuance d’acier. Le fil
d’apport est de diamètre 4 mm il peut être cuivré ou non, suivant le composant à souder. Par
exemple pour le soudage de la cuve du réacteur le code de construction impose des teneurs faibles
en Cu du métal déposé ; ce qui conduit à l’utilisation d’un fil non cuivré pour lequel des précautions
de stockage doivent être prises pour éviter toute oxydation.

►
Le flux aggloméré ou fondu est soigneusement étuvé, conservé à chaud et recyclé avec des
machines spéciales suivant des procédures bien établies. On estime dans les applications nucléaires
que la quantité de flux consommée est de l’ordre de 1.8 à 2 fois la quantité de fil utilisée.

Les principaux paramètres de soudage sont :

- Courant continu + au fil
- Soudage mono fil
- Intensité de 550 A
- Tension d’arc de 30volts Energie de soudage = 25 kj/cm
- Vitesse d’avance de 40 cm/mn
- Taux de dépôt 7 kg/h arc allumé

Le type d’application et la nuance d’acier imposent le respect de conditions thermiques très strictes,
à savoir :
- préchauffage 150° C mini
- température inter passe 250°C maxi
- Post chauffage 250°C à 400°C durant 6h maxi

Après soudage un traitement thermique de détensionnement est obligatoire, il est appliqué à une
température de 600°C dans un four pouvant recevoir des pièces de jusqu'à 600T.

Les caractéristiques mécaniques du joint soudé sont

conformes au codes de construction RCCM et ASME. On
vérifie à différents stades ; recette de produit, qualification de
mode opératoire et coupon témoin de production, que les
caractéristiques : chimique, de traction à l’ambiante à chaud
350°C, de ténacité dans le métal déposé et en ZAT sont
conformes aux impositions du code de construction. D’autres
Epaisseur
éprouvettes de ténacité en particulier subiront les mêmes
220 mm
cycles de température et de flux neutronique que la cuve du
réacteur et seront analysées à différentes étapes de la vie du Métal de base 2 passes par
réacteur pour évaluer l’effet de vieillissement des soudures. 16 MND5 Couche

Les contrôles non destructifs effectués couvrent la totalité des joints soudés. On contrôle les
soudures de façon très fine au moyen des procédés suivants
- Ressuage
- Magnétoscopie
- Radiographie à l’aide d’un accélérateur linéaire
- Ultra son

Les défauts dans les soudures fil / flux en chanfrein étroit sont peu nombreux, on estime le taux de
réparation < à 3% pour ce type de soudure, ce qui montre la grande fiabilité du procédé de soudage.
Cette fiabilité repose principalement sur l’expérience acquise par les opérateurs en soudage
d’AREVA.

Aujourd’hui on regarde à améliorer les performances du procédé en augmentant la quantité de métal

déposé par unité de temps sans dégrader le niveau de qualité des joints. Le procédé tandem est un
axe qui devrait déboucher dans un futur proche. Ce procédé utilisé depuis longtemps en Pétrochimie
nécessite un développement minutieux pour les applications nucléaires

►
SOUDAGE TIG ORBITAL EN CHANFREIN ETROIT

Le TIG Orbital en chanfrein étroit (TOCE) a été développé en vue d’assembler par soudage les
tuyauteries primaires des chaudières PWR.

La principale particularité du TOCE réside dans l’étroitesse de son chanfrein.

Si on compare la section à souder d’un chanfrein en vé conventionnel utilisé soit en manuel à
l’électrode enrobée soit en TIG orbital, avec la section d’un chanfrein étroit, la section à souder
varie dans un rapport de 1 à 4. Pour les mêmes diamètres et épaisseur à souder le poids de métal à
déposer varie dans les mêmes proportions, à savoir 48kg pour le joint large et environ 12kg pour le
joint étroit, ce qui à performance égale de taux dépôt réel donne un temps de soudage divisé par
quatre pour le chanfrein étroit.

CHANFREIN OUVERT
Exemple de chanfrein en Vé dit chanfrein ouvert CHANFREIN ETROIT
et de chanfrein étroit. 7/10
Dans les deux cas les chanfreins sont obtenus 10°
par usinage.
H > 30mm
20 à 130
1,5
2
2

R=3

Les développements relatifs au procédé TOCE ont particulièrement porté sur :

- Le soudage en toutes positions avec métal d’apport sous forme de fil froid de nuance
316L
- Le nombre de passes par couche. On a choisi une passe par couche.
- La forme et les dimensions du chanfrein qui doivent être adaptés aux retraits
longitudinaux
- Les paramètres de soudage, adaptés à la largeur à souder en fond de chanfrein
- Les tolérances d’usinage et d’accostage des pièces à souder.

Il a fallu aussi développer des outils pour pouvoir souder dans un tel chanfrein : « la torche et son
guide fil associé » ; ces deux outils étant des points clés pour permettre le soudage mais aussi pour
garantir un très haut niveau de qualité des soudures. En effet avec un procédé sous gaz la qualité de
la protection gazeuse est déterminante pour la qualité des joints soudés.
L’outil torche doit être capable de souder les joints jusqu’à 80mm de profondeur.
On a utilisé dans un premier temps du matériel de soudage orbital existant dans le commerce, c'est-
à-dire la tête de soudage, son rail de guidage et le générateur de courant.
Dans une seconde étape et pour des raisons d’encombrement lors de la réalisation des remplacement
de générateurs de vapeur (RGV) on a du définir et fabriquer une tête de soudage spécifique et un
rail de guidage venant se fixer sur un support universel de machines orbitales (usinage, soudage….).

Illustration d’une opération de soudage.

Il s’agit d’une soudure réalisée en position 6GT c'est à dire
avec un axe de tuyauterie incliné à 45° .

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Les paramètres de soudage principaux sont les suivants :
- Soudage orbital en 1 passe par couche en cordons tirés
- Courant continu pulsé.
- Gaz de soudage mixture hélium / argon
- Paramètres constants sur 360°
- Mode opératoire identique pour les trois positions de soudage à traiter 2, 5 et 6GT
- Energie de soudage 18 à 25 Kj/cm
Taux de dépôt < 500 g/h , avec des épaisseurs de passes de 1.5 à 2mm

Pour l’opérateur en soudage, le procédé est plus simple d’application que sur un chanfrein ouvert.
En effet l’opérateur n’a pas de choix à faire quant à la position des passes dans le chanfrein, car à
chaque couche il ne dépose qu’une seule passe.
Un système d’aide et assistance à opérateur (AAO) à été mis en place depuis les premières
applications RGV. Ce système comme son nom l’indique permet à l’opérateur d’être assisté par
exemple pour le choix des paramètres en fonction de la largeur en fond de chanfrein mais il a aussi
un rôle de surveillance des paramètres durant l’opération. Après chaque passe qui dure environ 40
mn d’arc allumé, le système édite un procès verbal comprenant différentes informations mais aussi
indique si l’application des paramètres est conforme ou non à la procédure applicable.
En ce qui concerne les caractéristiques mécaniques de l’assemblage, l’unicité de procédé de la zone
racine jusqu'aux passes de finition permet d’obtenir des marges conséquentes par rapport aux
critères des codes RCCM et ASME, en particulier pour les valeurs de résilience en métal déposé.
Les valeurs obtenues sont égales à deux fois la valeur imposée, ce qui n’était pas le cas avec les
valeurs obtenues pour les soudures réalisées avec des électrodes enrobées.

En ce qui concerne les contrôles non destructifs, les soudures sont contrôlées par les procédés
suivants :
- Ressuage interne externe
- Gammagraphie (tir panoramique)
- Ultrasons en ondes L

La gammagraphie permet de détecter les défauts volumiques ainsi que les défauts éventuels de
manque de fusion situés sur les parois du chanfrein. Le contrôle par ultrasons permet de détecter
essentiellement les défauts de type manque de fusion situés entre passe.

Le retour d’expérience qui porte sur 255 soudures de tuyauteries primaires faites en chanfrein étroit
depuis 1990 (soudures de production et coupons témoins) montre une remarquable fiabilité du
procédé de soudage conduisant à un taux de réparation de l’ordre de 2%.
On parle de réparation de défauts ponctuels impliquant une petite partie de la circonférence et situé
dans l’épaisseur plutôt vers la peau externe ou interne.
Ces défauts sont essentiellement de type porosités, ce qui est courant dans un procédé sous gaz. Des
précautions systématiques contre les courants d’air sont prises, mais il arrive quelque fois que la
qualité du gaz de soudage puisse être en cause et non le procédé lui-même.

Le procédé TIG orbital en chanfrein étroit est un procédé très fiable qui est appliqué depuis 17ans
par les services nucléaires Français, Américains et Allemands du groupe AREVA. Il procure des
soudures de haute qualité pour des assemblages de haute sécurité.
Les bons résultats obtenus avec ce procédé sont le fruit de développements longs et coûteux en
soudage mais aussi en usinage car ce procédé implique des précisions dimensionnelles et
d’accostages nettement plus grands qu’un procédé conventionnel.
Des évolutions du procédé sont possibles en particulier pour augmenter la productivité, utilisation
de fil chaud, voire avec deux fils d’apport. Ceci sous réserve de ne pas dégrader la qualité des
soudures ou la simplicité de mise en œuvre du procédé.

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LE SOUDAGE TIG EN CHANFREIN ETROIT DES LIAISONS BIMETALLIQUES

Les liaisons bimétalliques sont des assemblages par soudage de deux matériaux de nature différente,
dans le cas présent il s'agit d'une liaison soudée entre un matériau faiblement allié et un matériau
inoxydable austénitique. Ce type d’assemblage est généralement réalisé en deux opérations
distinctes :
- La première opération consiste, sur une
préparation adaptée, à réaliser un beurrage avec
des produits d'apport austénitiques ou des alliages
BEURRAGE SOUDURE EN
à haute teneur en nickel. Ce beurrage est ensuite EN ACIER INOXYDABLE ACIER INOXYDABLE

traité thermiquement et contrôlé de façon fine (US

et Radio).
TUBULURE EMBOUT DE
- La suivante est l'opération d'assemblage entre le EN
ACIER FAIBLEMENT
SECURITE EN
ACIER INOXYDABLE
ALLIE
beurrage et le matériau austénitique, le métal
d'apport est un acier austénitique ou un alliage à REVETEMENT ACIER INOXYDABLE

haute teneur en nickel, dans un chanfrein en vé sur

latte provisoire si l'assemblage est de forme
tubulaire.
C'est le cas des liaisons bimétalliques des
composants principaux des centrales nucléaires de
type PWR.

AREVA a développé une nouvelle conception de liaison bimétallique sans beurrage dans le milieu
des années 1990. Cette nouvelle conception se distingue de la conception conventionnelle par les
données suivantes :

SOUDURE EN ALLIAGE de NICKEL

INCONEL 52
- Absence de beurrage
- Soudage en TIG automatique en chanfrein étroit
- Métal d’apport en inconel 52. TUBULURE
EMBOUT DE
- Soudage avec préchauffage puis traitement EN
ACIER FAIBLEMENT SECURITE EN
ALLIE ACIER INOXYDABLE
thermique de détensionnement ultérieur
REVETEMENT INOXYDABLE
pour l’acier faiblement allié 18MND5

Les grands principes de soudage sont dérivés de l’application précédente dite TOCE à la remarque
près que l’application étant essentiellement axée sur la fabrication atelier, le soudage est réalisé en
position à plat, les pièces à souder sont tournantes.
La technique de soudage retenue est aussi en passe tirée dans un chanfrein de largeur faible < à
10mm de large. La préparation comporte un emboitement comprenant un support temporaire
éliminé après soudage par usinage.

L’équipement de soudage est constitué d’un générateur de soudage capable de délivrer un courant
pulsé de 400A, d’un système type tête de soudage fixé en extrémité d’une potence et recevant les
deux outils principaux qui sont la torche et son guide fil associé. L’ensemble et monté sur une
glissière dite AVC (Arc voltage control) et l’opérateur dispose d’un moniteur permettant de
visualiser la zone du bain liquide de soudage.
Les épaisseurs maximum à souder sont de 120mm.

►
Les principaux paramètres de soudage sont les suivants :

- Courant pulsé.
- Niveau moyen de courant 240A
- Tension d’arc 12.5V
- Vitesse de soudage : 8 cm /mn
- Gaz de soudage : mélange Hélium Argon 70%-
30%
- Energie de soudage : 22 kJ/cm

Les paramètres sont constants pour une même plage de largeur à souder.
Les passes ont des épaisseurs de 2 mm et le taux de dépôt arc allumé est de 650g/h.

Concernant la sensibilité à la fissuration à chaud, une attention particulière a été prise pour
rechercher ce type de défaut, aussi bien dans la zone courante des soudures que dans la zone des
premières passes. Des examens micrographiques nombreux et des pliages endroit envers et de coté
ont été faits sur un grand nombre de joints en cours du développement mais aussi au titre des essais
officiels (qualification de mode opératoire en particulier) Aucun défaut de type fissuration n’a été
trouvé après élimination du support temporaire.

Les propriétés métallurgiques d’une telle liaison ont fait l’objet d’études nombreuses. Ont été
étudiés : la composition chimique en particulier les filiations traversant les différents matériaux, les
propriétés de traction à l’ambiante et à chaud, les propriétés de résilience effectuées à différents
endroit de la liaison bi métallique pour mesurer les énergies de rupture KU et KV après traitement
thermique de longue durée 16h à 610°C.

Les contrôles non destructifs eux aussi ont nécessité des études particulières, en prenant en compte
la spécificité de la géométrie de la liaison et les défauts pouvant être liés au procédé de soudage.
Considérant que le contrôle par ultrasons est complémentaire à la radiographie, les modalités de
contrôles volumiques prévus en fabrication sont : la radiographie comme examen de base et
l’examen ultrasons en ondes longitudinales droites et balayées à partir des surfaces extérieures et
intérieures de la soudure, ainsi qu’à partir de l’extrémité de l’embout.

Ce type de liaisons est appliqué pour la première fois sur le type de centrale nucléaire de dernière
génération EPR (contrat Finlande). Concernant la cuve du réacteur les liaisons bimétalliques ont été
soudées avec succès, aucun défaut pour cette première application sur des épaisseurs soudées de
90mm à l’état brut, pour les autres composants les fabrications sont en cours à l’usine de Saint
Marcel.

►
LE PROCEDE MAG EN CHANFREIN ETROIT

On s’interroge dans le cadre de l’amélioration de productivité des procédés de soudage à l’arc sur
l’opportunité d’utiliser le procédé MAG mécanisé en chanfrein étroit, ceci dans des conditions
d’application atelier, en particulier pour les joints circulaires.
Quels avantages ? La productivité en tant que taux de dépôt peut être égale à celle du fil flux mono
fil mais sera inférieure à celle du procédé fil/flux tandem. Par contre si on résonne en terme de
durée de réalisation, les performances sont fort intéressantes en MAG sachant que le volume ou la
masse de métal à déposer sera inférieure de 30% à 40% à un joint adapté au soudage fil/flux
(réduction des largeurs de chanfrein).
L’autre donnée importante concerne les plus en terme de ténacité du métal dépose. En effet le
soudage avec un procédé sous gaz des aciers faiblement alliés donne des valeurs de ténacité du joint
soudé supérieures à celle obtenues avec le procédé électrode enrobée ou encore fil/flux.

Oscillation
motor

Quelle technologie pour le soudage MAG mécanisé ? Filler wire

On a choisi une technologie Siemens qui produit une oscillation

de l’extrémité du fil en fusion permettant de mieux fondre les
parois du chanfrein comme le montre la figure ci contre.
Oscillation arc

Base metal

A l’heure actuelle des études sont menées pour définir et évaluer des modes opératoires :
- soudage en mono passe par couche
- soudage en bi passes par couche

Il est trop tôt pour se prononcer sur l’utilisation future d’un tel procédé pour des applications fortes
épaisseurs en atelier. Toutefois le procédé possède des atouts qui méritent qu’on en
fasse le tour et qu’on compare à des procédés bien mieux connus comme le fil/ flux.
Il est vrai que dans les années 80 on aurait pu se pencher sur le MAG mécanisé en chanfrein étroit,
mais était ce trop tôt dans le domaine des assemblages de haute sécurité ou le manque de confiance
dans le procédé était il trop grand ?
L’approche est peut être différente aujourd’hui avec l’évolution de l’électronique des générateurs
qui donnent une confiance plus grande dans le procédé.

►
CONCLUSION

AREVA utilise depuis longtemps et avec succès le soudage à l’arc mécanisé en chanfrein étroit sur
des épaisseurs fortes 70 à 270 mm.
Deux procédés de soudage sont industriellement utilisés, le procédé TIG et le procédé fil Flux.
La qualité des joints soudés passe par une très bonne maîtrise des procédés et par une grande
souplesse des modes opératoires de soudage. Une garantie de réussite nécessite des développements
préliminaires longs et couteux qui prennent en compte tous les aspects relatifs aux assemblages de
haute sécurité ; le soudage, les contrôles non destructifs, les propriétés mécaniques et la tenue en
service des assemblages soudés.
Les améliorations actuelles concernent la productivité des procédés de soudage existants ou
l’utilisation de procédés de soudage non utilisés dans le domaine des fortes épaisseurs tout en
garantissant un haut niveau de qualité des soudures.

◄
 LE SOUDAGE DES ACIERS INOX POUR LES APPLICATIONS
GNL EST-IL AISE ?
IS WELDING STAINLESS STEEL FOR LNG APPLICATIONS EASY ?
M Debicki, G Holloway & A Marshall, Metrode Products Ltd

RESUME
Les métaux de base inoxydables 304/304L et 316/316L possèdent une structure totalement austénitique et par
conséquent ont une très bonne ténacité aux températures cryogéniques. Bien que ces aciers inox soient
facilement soudables, il n’est pas forcément aisé d’obtenir une bonne ténacité du métal déposé aux
températures exigées pour les installations GNL.

Il existe plusieurs options pour s’assurer d’une bonne ténacité dans le métal déposé :

- Effectuer une hypertrempe après soudage,

- Utiliser des métaux déposés totalement austénitiques, avec des consommables sur-alliés,

- L’utilisation de procédés sous flux gazeux (TIG/GTAW et MIG/GMAW),

- Faire appel à des électrodes et fils fourrés de soudage 308L et 316L spécialement conçus capables d’obtenir
une expansion latérale de 0,38 mm à -196°C.

Pour les applications GNL, nécessitant le soudage de tuyauteries et autres éléments, l’utilisation de
consommables 308L et 316L spécialement conçus s’est révélée la solution la plus adaptée. La bonne ténacité
régulière pouvant être régulièrement obtenue par une conception soignée de consommables est confirmée par
une importante base de données sur métaux déposés hors dilution. L’application réussie de consommables
spécifiques GNL est démontrée en référence à de nombreux projets pour lesquels ils ont été utilisés.

ABSTRACT
304L and 316L stainless steel base materials have a fully austenitic microstructure and therefore have very
good toughness at cryogenic temperatures. Although these steels are easy to weld, it is not necessarily easy to
achieve good weld metal toughness at the temperatures required by LNG plant.

There are a number of options to ensure that good weld metal toughness is achieved:

- Solution annealing improves toughness but is not a practical option for most fabrications.

- Use of fully austenitic weld metals with over-alloyed consumables.

- Use of gas-shielded processes (GTAW/TIG and GMAW/MIG).

- Use of specially designed 308L and 316L welding consumables capable of meeting 0.38mm lateral
expansion at -196°C.

For LNG applications, involving the joining of pipework and other containment plant, the use of specially
designed 308L and 316L consumables is proving to be the favoured solution. The consistently good toughness
that can be achieved by careful consumable design is supported by an extensive database of all-weld metal
data. The successful application of the LNG dedicated consumables is demonstrated by reference to a number
of projects that have made use of them.

B85

AFIAP - ESOPE 2007 ►

Mots Clés

GNL (Gaz Naturel Liquide), acier inox austénitique, soudage arc, ténacité, expansion latérale,
cryogénique, 304L, 316L.

Introduction
Avec la demande croissante en GNL, la construction d’installations GNL augmente dans le
monde entier. Divers matériaux sont sélectionnés pour résister aux sévères conditions de
service, comprenant l’aluminium, les aciers à 9% de nickel et les inox austénitiques. La
construction et la fabrication d’équipements GNL font inévitablement appel au soudage des
inox austénitiques 304L et 316L soumis à des températures de service jusqu’ à -160°C ou de
calcul à -196°C. Les 304L et 316L sont parmi les alliages les plus répandus résistant à la
corrosion et ont la faculté d’être naturellement tenaces et résistant à la rupture fragile
catastrophique aux plus basses températures, à la différence des aciers ferritiques plus
faiblement alliés qui montrent une transition fragile-ductile soudaine et dépendant de la
température.
On sait depuis longtemps que la ténacité cryogénique satisfaisante des métaux déposés pour
les inox austénitiques 304 et 316 ne peut être considérée comme acquise. Nombre de facteurs
influents sont assez bien connus. Par exemple, des métaux déposés bas carbone (C<0,03-
0,04%) sont toujours employés et les additions délibérées d’azote sont évitées. Il y a
également des influences inévitables dépendantes du procédé comme la teneur des inclusions
non métalliques pouvant réduire la ténacité générale, ainsi que des facteurs bénéfiques
compensateurs méritants d’être considérés comme le choix du flux pour les électrodes
enrobées et le soudage arc submergé et le contrôle de la ferrite dans le métal déposé. Les
auteurs ont récemment passé en revue beaucoup de ces questions [1] et cette communication
développe la précédente vue d’ensemble avec des résultats d’essais complémentaires.

Exigences en ténacité
Les températures de calcul rencontrées pour les aciers inox austénitiques GNL peuvent varier,
mais pour des raisons pratiques, les tests de résiliences sont habituellement effectués à -196°C
car c’est une température facilement obtenue dans l’azote liquide. La ténacité est
proportionnelle à l’énergie absorbée par rupture et l’expansion latérale est une mesure de
déformation sur un mouton Charpy ou ductilité de rupture.
En principe, l’éprouvette Charpy peut être examinée pour estimer le pourcentage de la rupture
ductile de cisaillement, et quelques donneurs d’ordre demandent à ce qu’il soit reporté.
Toutefois, dans les joints austénitiques, le mélange des facettes de rupture et des zones de
cisaillement en surface implique que l’aspect de la rupture Charpy ne peut être évalué par le
critère visuel bien commode de l’ASTM E23, et de fait, les laboratoires refusent de le reporter
habituellement.
L’exigence la plus couramment spécifiée est basée sur l’expansion latérale Charpy.
L’exigence d’une expansion latérale de 0,38 mm à -196°C que l’on trouve dans le Code
ASME (eg ASME B31.3 pour les tubes) est fréquemment citée même pour les projets non
soumis au Code ASME. Bien que l’expansion latérale de 0,38 mm soit le critère le plus
largement spécifié, quelques projets Européens peuvent exiger une résilience Charpy. Par
exemple, les projets soumis au contrôle TÜV spécifient quelquefois une résilience Charpy
minimale de 40J/cm2, correspondant à 32J sur une éprouvette standard Charpy. Pour un jeu
donné de résultats et de température de test, il existe normalement une relation linéaire entre
expansion latérale et résilience, Figure 1.
Les données du métal déposé sont reportées pour montrer la relation entre la résilience et
l’expansion latérale, toutefois, cette communication se concentre sur les exigences à -196°C
de 0,38 mm d’expansion latérale.

►
Hypertrempe
Bien que ce ne soit pas une solution pratique pour la plupart des fabrications, une
hypertrempe, traitement thermique à 1050°C suivi d’une trempe à l’eau, est une méthode pour
obtenir une plus forte ténacité du métal déposé. L’expérience a démontré, par exemple,
qu’une électrode rutile ‘standard’ donnant des résiliences de 10-25J brut de soudage
seulement et de 0,10-0,28 mm en expansion latérale a recouvré 32-40J et 0,50-0,70 mm après
hypertrempe, Table 1. Avec l’augmentation de la ténacité, il se produit une réduction de la
limite élastique et de la teneur en ferrite dans le métal déposé. Brut de soudage, la limite
élastique dépasse toujours le métal de base mais le traitement thermique amène le ratio limite
élastique/charge à la rupture proche de la valeur du matériau de base hypertrempé, tout en
obtenant encore normalement les exigences en résistance du métal de base.
L’hypertrempe présente de nombreux inconvénients pratiques : elle est difficile à pratiquer
sur des composants de grandes dimensions ; sur faible épaisseur il y a un risque de
déformation ; les composants complexes peuvent également se déformer, et il n’est pas
pratique ni économique d’effectuer une hypertrempe sur un pipeline. Toutefois, en fonderie,
de tels traitements thermiques sont plus appropriés et souvent spécifiés pour les soudures des
moulés.
Bien qu’une hypertrempe apporte la ténacité nécessaire requise pour les applications GNL, ce
n’est pas une option pratique en tuyauterie et autres équipements GNL.

Consommables de soudage inoxydables totalement austénitiques

Il existe de nombreux consommables bas carbones totalement austénitiques, tous donnant de
très bonnes résiliences aux températures cryogéniques ; quelques-uns maintenant une ténacité
intéressante jusqu’à -269°C, Figure 2.
Les métaux déposés inoxydables totalement austénitiques sont beaucoup plus alliés que les
nuances standard 308L ou 316L, et cela pèsera sur le coût. Cela signifie également qu’en
utilisant un métal déposé qui, bien qu’adapté à l’application, n’a pas la même analyse que le
métal de base et, sous certaines circonstances, il peut ne pas répondre aux classifications
AWS ou EN. Certaines nuances peuvent ne pas être disponibles selon les procédés de
soudage. L’expérience rapporte également que beaucoup de donneurs d’ordre n’autorisent pas
les métaux déposés totalement austénitiques mais exigent un métal déposé contenant un
minimum de ferrite pour s’affranchir de la fissuration à chaud.
Bien que les métaux déposés totalement austénitiques obtiennent largement les exigences en
ténacité des applications GNL, ils ont de nombreux inconvénients et ne sont pas la panacée.

Procédés de soudage sous gaz

Le procédé TIG est une solution pour les passes de racine ainsi que pour le remplissage de
tubes faible épaisseur principalement. Le MIG ne trouve qu’une application limitée en atelier
et n’est généralement pas considéré pour le soudage sur site.
Les procédés de soudage sous gaz -TIG et MIG- donnent des soudures avec un faible niveau
d’inclusions microscopiques non-métalliques, conduisant à une bonne ténacité inhérente à
toutes les températures. D’excellentes propriétés cryogéniques en résilience peuvent être
obtenues sans contrôle particulier avec les fils standard ER308L/ER308LSi et ER316L/316LSi.
La Figure 3 montre la relation entre résilience et expansion latérale pour le 316L ; le TIG
obtenant largement 0,38 mm en expansion latérale et les tests en MIG obtiennent également
un minimum de 0,38 mm. Avec les procédés sous gaz, il semblerait ne pas y avoir la même
dépendance sur la teneur en ferrite qu’avec les procédés sous flux solide, Figure 4. Ce
graphique est basé sur une teneur en ferrite prédite du fil, calculée à partir de l’analyse du fil,
ainsi il est possible que la teneur en ferrite du métal déposé montre davantage la corrélation
avec la ténacité.

►
Les procédés sous gaz, TIG et MIG, peuvent répondrent aux exigences en résilience et ont un
rôle important à jouer en fabrication. Mais si les procédés de soudage ne devaient qu’être
limités au TIG et MIG, des restrictions inutiles seraient imposées au fabricant. La possibilité
d’utiliser des procédés sous flux solide (MMA, FCAW et SAW) apporte au fabricant le choix
d’utiliser le procédé le plus adapté à une application particulière. Toutefois, le niveau
d’inclusions non-métalliques est inévitablement plus élevé dans les procédés sous flux solides
(MMA, FCAW et SAW) et par conséquent les consommables 308L/316L nécessiteront des
contrôles métallurgiques supplémentaires afin de s’assurer que les soudures obtiennent la
ténacité cryogénique requise.

Consommables 308L et 316L spécialement conçus

Une étude antérieure a été publiée, examinant les effets de la teneur en ferrite sur la ténacité
des métaux déposés 308L et 316L et la tendance générale est reportée en Figure 5, laquelle
montre que, jusqu’à un certain point, plus la ferrite augmente, plus la ténacité décroît. La zone
au-delà du point, où un certain redressement de la ténacité s’opère, n’est pas le sujet de cette
communication et les auteurs ne savent pas si les donneurs d’ordre sont encore préparés à
reconnaître cet effet.
Pour étudier la tendance jusqu’à ∼10FN au plus, deux séries d’électrodes enrobées ont été
produites ; l’une en 308L, l’autre en 316L. Les deux avec un enrobage basique de même
conception (AWS A5.4 ‘EXXL-15’). Les enrobages basiques sont généralement considérés
offrir la meilleure ténacité par rapport aux types rutiles. Les deux séries de consommables ont
été conçues pour couvrir une gamme de ferrite allant de ∼0,5FN à ∼10FN en faisant varier le
ratio %Cr/%Ni des métaux déposés, tout en visant les fourchettes des analyses AWS. Toutes
les données de ces tests sont reportées en Figure 6, montrant qu’il est possible d’obtenir un
large spectre de résiliences à partir de métaux déposés se conformant aux standard nationaux
reconnus. Les données ont couvert un spectre de ∼0,3-0,9mm d’expansion latérale et ∼25-55J,
le 308L ayant tendance à obtenir des valeurs légèrement supérieures au 316L.
Lorsque l’expansion latérale est positionnée par rapport à la teneur en ferrite, Figure 7, on
peut observer que pour ces données, les 0,38 mm d’expansion latérale ne peuvent être
garantis avec une ferrite au-dessus ∼4,5FN. Toutefois, si les données sont examinées de plus
près, on peut s’apercevoir que ce n’est pas seulement la teneur en ferrite qui affecte la
ténacité, mais également la teneur en alliage, Figure 8. En Figure 8, on peut constater qu’à
teneur en ferrite égale, le dépôt le moins allié aura tendance à donner les meilleures
résiliences.
Les tendances qui sont démontrées par ces données ont été utilisées pour fabriquer des
électrodes enrobées et des fils fourrés à ferrite contrôlée, Tables 2 et 3. La régularité des
résiliences pouvant être obtenues avec des consommables à ferrite contrôlée est démontrée
par les résultats du métal déposé pur positionnés en Figure 9 et 10, lesquels montrent
l’avantage du contrôle de la ferrite et du niveau d’alliage lorsque comparé aux consommables
standards, fermant l’écart entre les électrodes basiques et rutiles.

Applications des consommables à ferrite contrôlée

Des tonnes d’électrodes Ultramet 308LCF/316LCF ont été utilisées sur des projets dans le
monde entier et de nombreuses de procédures de soudage ont été réalisées avec succès. Sur la
plupart de ces projets, ces électrodes ont été utilisées en pipeline et tuyauteries, avec des
exigences sévères en ténacité à basse température.
L’électrode Ultramet 316LCF a été conçue à l’origine au début des années 1990, pour
répondre aux exigences de ténacité cryogénique de Mobil/Ralph M Parsons sur le projet
Scottish Area Gas Evacuation (SAGE) au terminal St Fergus, Scotland.

►
Plus récemment, des tonnes d’électrodes à ferrite contrôlée ‘CF’ on été utilisées sur le Projet
Karachaganak au Kazakhstan. De même, d’importantes quantités de tuyauteries ont été
soudées avec les consommables ‘CF’ pour les unités liquides de gaz naturel sur le complexe
pétrochimique de Mesaieed Q-Chem au Qatar.
La première utilisation commerciale du fil fourré Supercore 308LCF s’est effectuée pour le
terminal d’Isle of Grain UK. Le fil fourré a été utilisé en fabrication sur site pour un pipeline
de quatre kilomètres, 915 mm de diamètre, 10 mm d’épaisseur, en inox 304L, voir figure 11
et 12. La productivité a été optimisée par le soudage en racine avec le procédé MIG pulsé
(SST de Lincoln) et le remplissage avec le fil fourré Supercore 308LCF, une combinaison qui
répond également aux critères requis en ténacité. La Table 4 reprend les exemples de
procédure de soudage sélectionnés pour le projet Isle of Grain.

Conclusions
Le soudage des aciers inoxydables pour les applications GNL est-il aisé ? Il y a plus de 25
ans, une célèbre publication présentant les résultats de tests en ténacité cryogénique de
métaux déposés inox austénitiques concluait que “Les doubles exigences de 3FN minimum et
0,38 mm d’expansion latérale minimum à -196°C sont contradictoires et limitent nettement le
choix de compositions du métal d’apport soumis aux exigences de l’AWS A5.4…” [2]. Ces
mêmes exigences sont souvent requises aujourd’hui, mais avec les progrès dans la conception
et la fabrication de consommables basés sur des tests poussés d’investigation de métaux
déposés autrement vulnérables, il est possible de dire ‘Oui, le soudage des aciers inox pour les
applications GNL est aisé’ – dans la mesure où les consommables adéquats aient été
sélectionnés.

Références
1. Holloway, G B; Zhang, Z & Marshall, A W. “Stainless steel arc welding consumables
for cryogenic applications” Paper P0449, Stainless Steel World 2004 Conference,
Houston, USA.
2. Szumachowski, E R & Reid, H F “Cryogenic toughness of SMA austenitic stainless
steel weld metal: Part II – Role of nitrogen” Weld.J, 58 (2), Feb 1979, p34s-44s.

►
 Table 1 Hypertrempé (1050°C/1 heure + WQ) par rapport aux propriétés du métal déposé brut.
Procédé TIG MMA MMA
Spécification AWS ER316L E316L-16 E316L-17
Spécification BS EN W 19 12 3 L E 19 12 3 L R 3 2 E 19 12 3 L R 3 2
Protection Argon -- --
(1) AW SA AW SA AW SA
Traitement thermique
(2) 605 603 591 564 591 553
Charge à la Rupture, MPa
(2) 466 311 471 314 461 326
Limite élastique 0.2%, MPa
Allongement, %: 4d 41 44 44 50 53 52
5d 37 40 41 48 48 50
Striction, % 62 50 58 59 60 52
Résiliences -196°C:
- énergie de rupture, J 64 99 17 44 21 40
- expansion latérale, mm 1.03 1.58 0.26 0.78 0.30 0.67
(1) AW = Brut de soudage, SA = hypertrempé.
(2) Exigences minimales du métal de base:
BS EN 10088-2 grade 1.4404; Rm 530MPa, Rp0.2% 240MPa.
ASME A182/A240/A312 grade 316L; Rm 485MPa, Rp0.2% 170MPa.
.

Table 2 Propriétés mécaniques du métal déposé pour la gamme de consommables Metrode

308L ‘CF’.
Procédé TIG MMA FCAW SAW
Consommable ER308LCF Ultramet 308LCF Supercore 308LCF ER308LCF + LA491
Spécification AWS ER308L E308L-16 E308LT1-4 ER308L (fil)
S 19 9 L (fil)
Spécification BS EN W 19 9 L E 19 9 L R 3 2 T 19 9 L P M 2
SA FB 255 AC (flux)
Protection Argon -- Argon-20%CO2 LA491 flux
Charge à la Rupture, MPa 598 583 544 552
Limite élastique 0.2%, MPa 431 452 393 398
Allongement, %: 4d 53.5 52.5 50 48.5
5d 47.5 47 47.5 45
Striction, % 78 52 54 55
Résiliences -196°C:
- énergie de rupture, J 84 32 36 45
- expansion latérale, mm 1.21 0.49 0.72 0.69

►
Table 3 Propriétés mécaniques du métal déposé pour la gamme de consommables Metrode
316L ‘CF’.
Procédé TIG MMA FCAW SAW
Consommable ER316LCF Ultramet 316LCF Supercore 316LCF ER316LCF + LA491
Spécification AWS ER316L E316L-16 E316LT1-4 ER316L (fil)
S 19 12 3 L (fil)
Spécification BS EN W 19 12 3 L (E 19 12 3 L R 3 2) (T 19 12 3 L P M 2)
SA FB 255 AC (flux)
Protection Argon -- Argon-20%CO2 LA491 flux
Charge à la rupture, MPa 605 565 546 563
Limite élastique 0.2%, MPa 466 461 410 402
Allongement, %: 4d 41 51.5 42 48.5
5d 37 46.5 38.5 44
Striction, % 62 63 44 67
Résiliences -196°C:
- énergie de rupture, J 105 33 34 32
- expansion latérale, mm 1.17 0.46 0.55 0.49

Table 4 Propriétés mécaniques du métal déposé pour les consommables Metrode 316L ‘CF’
à partir des procédures de soudage.
Client P M Associates UK Ltd Ralph M Parsons
Projet Grain-LNG
importation facility, ExxonMobil SAGE terminal, St Fergus, Scotland
Isle of Grain, UK
Matériau 304L 316L 316L 316L
36in Schedule 10S 6in Schedule 40 10in Schedule 40 8in Schedule 160
Racine et consommable. MIG TIG
ER308LSi Metrode ER316LCF
Remplissage et FCAW TIG MMA MMA
consommable. Supercore 308LCF Metrode ER316LCF Ultramet 316LCF Ultramet 316LCF
Rm Traction prismatique, MPa 621, 621 557, 595 561, 589 526, 554
Ferrite du métal déposé, FN -- 4-6 3-4 2-4
Résiliences Soudure -196°C: 10x7.5mm 10x5mm 10x7.5mm 10x10mm
- énergie de rupture, J 32, 29, 34 (32) 81, 85, 78 (81) 34, 33, 38 (35) 58, 55, 56 (56)
- expansion latérale, mm 0.81, 0.70, 0.73 (0.75) 1.67, 1.87, 1.98 (1.84) 0.72, 0.64, 0.66 (0.67) 0.48, 0.46, 0.6 (0.52)
Résiliences ZAT -196°C: 10x7.5 10x5 10x7.5 10x10
- énergie de rupture, J 107, 74, 70 (84) 124, 134, 130 (129) 103, 206, 206 (172) 186, 180, 150 (172)
- expansion latérale, mm 1.44, 1.02, 1.04 (1.17) 2.17, 2.18, 2.14 (2.16) 1.28, 2.18, 2.45 (1.97) 1.64, 1.72, 1.9 (1.78)

►
 1

0.9

0.8

0.7
Lateral Expansion, mm

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 10 20 30 40 50 60
Impact Energy, J

Figure 1: Corrélation entre énergie de rupture et expansion latérale pour électrodes E316L-16
testées à -196°C. Données positionnées à partir de valeurs individuelles.

2.5
Lateral Expansion, mm

1.5

1
FCW SC316NF
MMA UM316NF
MMA UMB316NF
0.5 MMA UM904L
MMA E825L15
TIG ER316MnNF
TIG 904L
0
-275 -250 -225 -200 -175 -150 -125 -100 -75 -50 -25 0 25
Temperature, °C

Figure 2: Courbe de transition Charpy pour une gamme de métaux déposés totalement
austénitiques. Ils montrent tous une expansion latérale >0,5 mm à -196°C.

►
 1.4

1.3

1.2

1.1
Lateral Expansion, mm

0.9

0.8

0.7

0.6

0.5

0.4 TIG ER316L

MIG ER316LSi
0.3

0.2
20 40 60 80 100 120 140

Impact Energy, J

Figure 3: Corrélation entre énergie de rupture et expansion latérale pour TIG ER316L et MIG
ER316LSi, testés à -196°C. Données positionnées à partir de valeurs individuelles.

1.3

1.2
TIG ER316L
1.1 MIG ER316LSi
1
Lateral Expansion, mm

0.9

0.8

0.7

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 2 4 6 8 10 12
WRC Ferrite, FN (from wire analysis)

Figure 4: Corrélation entre ferrite (ferrite WRC calculée à partir de l’analyse du fil) et expansion
latérale pour TIG ER316L et MIG ER316LSi, testés à -196°C. Données positionnées à
partir de la moyenne d’un jeu d’éprouvettes Charpy.

►
 0.9

0.8

0.7
Lateral Expansion, mm

0.6

0.5

0.4

0.3

Ultramet 308LCF
0.2
E308L-16
E308L-17
0.1 E308L-15

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16

Ferrite, FN

Figure 5: Effet de la teneur en ferrite du métal déposé sur l’expansion latérale (à -196°C) pour
une gamme de consommables 308L. Données de sources diverses.

1
0.9
0.8
Lateral Expansion, mm

0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
308L
0.2
316L
0.1
0
20 25 30 35 40 45 50 55 60
Impact Energy, J

Figure 6: Corrélation entre énergie de rupture et expansion latérale pour une série d’électrodes
enrobées basiques 308L (E308L-15) et 316L (E316L-15) testées à -196°C. Données
positionnées à partir de valeurs individuelles.

►
 1
0.9 308L
0.8 316L

Lateral Expansion, mm
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 2 4 6 8 10 12
Ferrite, FN

Figure 7: Corrélation entre ferrite et expansion latérale à partir d’essais de résilience à -196°C.
Données prises à partir des mêmes série de tests sur les électrodes basiques E308L et
316L positionnées en Figure 6. Données positionnées à partir de valeurs individuelles.

0.9

0.8
Lateral Expansion, mm

0.7

0.6

0.5

Low alloy
0.4 Medium alloy
High alloy

0.3
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Ferrite, FN

Figure 8: Corrélation entre ferrite et expansion latérale pour les électrodes E308L-15 testées à -
196°C. Les teneurs en alliage basses, moyennes et fortes concernent la teneur en
alliage total du métal déposé mais toutes les analyses sont à l’intérieur de la fourchette
d’analyse de l’AWS A5.4.

►
 1

0.9

0.8

0.7
Lateral Expansion, mm

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2 E316L-15
E316L-16
E316L-17
0.1 UM316LCF

0
0 10 20 30 40 50 60 70
Impact Energy, J

Figure 9: Corrélation entre énergie de rupture et expansion latérale pour les électrodes 316L.
L’avantage d’un consommable à ferrite contrôlée (LCF) étant clairement démontré.
Données positionnées à partir de valeurs individuelles.

0.9

0.8

0.7
Lateral Expansion, mm

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2
308L
SC308LCF

0.1
10 15 20 25 30 35 40 45

Impact Energy, J

Figure 10: Corrélation entre énergie de rupture et expansion latérale pour les fils fourrés 308L
testés à -196°C. La version à ferrite contrôlée (SC308LCF) obtient régulièrement 0,38
mm en expansion latérale. Données positionnées à partir de valeurs individuelles.

►
Figure11: Soudage fil fourré, à ferrite contrôlée 308L, utilisé pour la première fois lors de la
construction du terminal GNL-Grain sur l’Ile de Grain, UK.
Photographie avec la gracieuse permission de P M Associates UK Ltd.

Figure 12: Terminal de l’Ile de Grain montrant le pipeline reliant le point de déchargement aux
bacs de stockage.

◄
 PROPRIETES ET EXECUTION DES SOUDURES HETEROGENES DE
L’ACIER P91 AVEC ACIER A TENEUR 1% DE CRMOV DANS LES
TUYAUTERIES DE VAPEUR
PROPERTIES AND PERFORMANCE OF DISSIMILAR WELDED JOINTS OF P91 STEEL
WITH 1%CRMOV STEEL FOR STEAM BOILER’S PIPELINES
J. Pasternak*, S. Fudali*, A. Hernas**, E. Tasak***
* Boiler Engineering Company RAFAKO S.A., 47-400 Racibórz, Poland
**Silesian University of Technology, 40-019 Katowice, Poland
*** Academy of Mining, 30-059 Kraków, Poland

RESUME
Le problème le plus fréquent qu’on rencontre pendant l’exécution des soudures hétérogènes des tuyauteries de
vapeur à teneur 9% de Cr avec les nuances d’acier à teneur 1% de Cr est lié au processus de la diffusion de
carbone dans la zone affectée thermiquement. Cette diffusion qui a lieu dans la soudure se dirige de la nuance à
teneur de chrome moins élevée vers la nuance à teneur de chrome plus élevée. Des essais consistaient en
exécution des trois soudures de l’acier P91 avec acier 13HMF (1%CrMoV) - dimensions: φ325 x 36mm - avec
la racine exécutée par GTAW et les couches de remplissage par SMAW. Les consommables de soudage ont été
choisis selon la composition chimique de l’acier faiblement alié (1%Cr) et de l’acier à teneur 9% de Cr (P91).
On a utilisé des éléctrodes à teneur de Ni excédant 60%. Ce rapport présente les résultats des essais
mécaniques, mésurage de la dureté, évaluation métallographique des soudures et de la zone affectée
thermiquement. Le rapport contient aussi des recommendations en ce qui concerne le technologie d’exécution
des soudures hétérogènes.

ABSTRACT
The main technological issue, which may constitute a problem when manufacturing these dissimilar welded
joints, is the presence of the increased brittleness, formed as the result of so-called “reactive” diffusion. The
diffusion occurs due to the considerable Cr content difference between steel P91 placed on heat affected zone
(fusion line) or weld metal having the chemical composition corresponding to 1%CrMoV steel grade. Some
experiments have been carried out during three tests of dissimilar butt-welded joints, having the dimensions of
φ325x36mm. On all the three joints, the root passes were made by GTAW (141) method, whereas the filler
passes were made using SMAW (111). The welding materials applied, welding and heat treatment parameters
of the pipeline joints were determined on the basis of the experiments carried out at RAFAKO S.A. This paper
includes the estimation of the strength properties, technological characteristics, joint structure evaluation of
HAZ and weld metal, performed by LM and SEM techniques.

B30

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

The requirement to manufacture dissimilar welded joints, e.g. low-alloy steels grade having
the approximate content of 13HMF steel (1%CrMoV) and the high-chromium steel type
X20CrMoV11-1, X10CrMoVNb9-1 (P91) or P92, having the content of for example 9 -
12%Cr, may from time to time lead to a sequence of some unfavourable consequences. When
manufacturing dissimilar welded joints, the weld metal material is ranged between the welded
joint materials, having the chemical composition as shown in Table 1. The various chemical
composition of the parent materials can, during the time of heat treatment or any long-time
operational conditions, threaten with the occurrence of structural dissimilar in the fusion
penetration line, especially of the decarbonised zone on one side of the welded joint and the
hard carbonised zone on the other side of the fusion penetration line.
The intensity of the formation of this zone depends on the temperature and the applied
annealing time. The examinations have shown [1,2,3,5] that the reason of decarbonised zone
formation – ferritic zone – is coal diffusion during heat treatment from lower chromium
content zones – carbide forming elements, into the zones of higher chromium content, i.e. the
steels having the so-called chromium potential [2–5]. The actual reason of the diffusion lies
not in the coal content of the steels joined but in the chromium potential differences in the
welded joint adjacent areas. Apart from carbon, oxygen and nitrogen also migrate to steels
having higher contents of alloy components, thus the decarbonised zone is also free of these
elements.
Nevertheless, in the literature there is no complete agreement as regards the negative
influence of these zones onto such joint creep-resistant steels practical properties [3-5].
In the case of connections the martensitic steel such as X10CrMoVNb9-1 (P91) and
X20CrMoV11-1 for example, because of the small deference between both steel in terms of
Cr content, it is to be concluded that carbon diffusion does not occur at all or only to be
observe at very negligibly degree [4].

THE OBJECTIVE AND TESTED MATERIAL

This paper presents experimental results concerning optimisation of dissimilar welded joints
properties, preserving the conditions of limited diffusion. In order to verify the assumed
welding technology, three dissimilar welded joints, dimensions φ325x36mm of 13HMF steel
(acc. to PN-75/H 84024 standard - equivalent of 14MoV63 steels according to DIN standard)
and X10CrMoVNb9-1 (P91) steel - acc. to SA 335, have been made. The selection of filler
metals for making butt welded joints ware carried out taking into account the influence of the
filler metal chemical composition onto the welded joints properties, especially the heat
affected zone. The welded joints were made using the following filler metals:
• with higher alloying elements content 9%Cr (higher strength properties), as for steel
P91 - C9MV-IG/ FOX C9MV filler metal type,
• with lower alloying elements content (lower strength properties) - i.e. same as for steel
13HMF – DMV 83-IG/ Fox DMV 83Kb filler metal type.
Table 1 shows a list of pipeline base material chemical composition and welded joint filler
metals which have been tested.

►
Table 1: Pipeline base material chemical composition and welded joint filler metals which
underwent testing.

Type of Chemical composition [%] weight

metal C Si Mn Cr Mo Ni W V Nb
Other
Base metal 0.15- 0.22- Al>
0.1-0.18 0.4-0.7 0.3-0.6 0.5-0.65 >0.3 - -
13HMF 0.35 0.35 0.02
N
Base metal 0.08- 0.85- 0.18-
0.3-0.5 0.3-06 8.0-9.5 <0.4 - 0.06-0.1 0.03-
P91 0.12 1.05 0.25
0.07
Filler metal
0.09 0.3 0.5 9.0 0.9 0.9 - 0.2 0.05
Fox C 9 MV
Filler metal
Fox DMV 0.05 0.4 1.1 0.4 0.9 - - 0.5 -
83 Kb

The conditions and parameters of making the welded joints were determined based on
RAFAKO S.A. manufacturing experiences and co-operation with the Silesian University of
Technology in Katowice. For all welded joints the root pass was made by GTAW (141)
method and the joint fillet passes were made by SMAW (111). Prior to welding the welded
joints were heated to the temperature of 300 ÷ 350˚C. During welding constant inter-pass
temperature was maintained in the range of 200÷300˚C. All welded joints underwent heat
treatment – stress relief annealing – for at the temperature of 730˚C/ 3 hours.
The welded joints were made according to WPS and WPAR prepared by RAFAKO S.A.
Welding preparation details and applied parameters are included in the Figure 1.

Joint Design Welding Sequences

10° n

max.2,5mm
9 8
2 6 7
30°
40

4 5
R4 2 3
1
2-3
10°

Figure 1. Welding preparation details and the welding technique of butt weld joints,
dimensions φ325x36mm of steam pipelines.

TESTING METHODOLOGY

The base materials and fabricated dissimilar welded joints underwent the following
examinations:
• static tensile test at room and elevated temperatures,
• static bending test on bending mandrel, diameter equal to 3g (thickness) of the sample,
• impact tests on Caharpy V notch specimens,
• HV10 hardness measurements,
• metallographic examinations on X-ray microscope and fractographic scanning
microscope.

►
Specific mechanical properties of the base metal and weld metal ought to be adjusted to the
properties and expected operation time of the boiler components [5].
The mechanical and technological properties of welded joints following welding and heat
treatment at 7300C/ 3h have been carried out acc. to EN 288-3 standards - after non-
destructive examination, are demonstrated in Table 2.
Moreover, some additional heat treatments of the welded joints were also carried out at the
temperature range 730 – 780˚C and duration from 3 to 10 hours in order to determine changes
in hardness and microstructure of the formed decarbonised layer in the fusion penetration
zone.

Table 2. The results of mechanical and technological properties of butt welds, 13HMF to P91
steel connection (including type of filler metal) properties of base material, HAZ, and weld
metal

Base Material
13HMF P91 Weld metal
Type of welded

Tens Yield Alon Impact Tens Yield Alon Impact Tens. Yield Impact
Str. Point Energy Str. Point Energy Str. Point Energy
3500C
joints

[MPa] [MPa] [%] [J] [Mpa] [Mpa] [%] [J] [Mpa] [Mpa] [J]

48, 208, 571, 90,84,78

C 9 MV

532 376 28,8 42, 670 516 26,2 192, 569 337 82,88,80
36 190
Fox
Fox DMV

46, 663 506 - 190, 574, 186,176,190

538 377 - 54, 192, 568 347 198,210,206
83 Kb

42 186 158,178,184

Static tensile test of the base materials was executed in accordance with PN-EN 10002-1:1998
+ AC1/ PB.5.4.52 standard, that of the welded joints – according to the requirements of PN-
EN 895 standard.
Static tensile test of the welded joint at elevated temperatures – at 3500C - was performed
according to PN-EN 10002-5:1998.
The mechanical and technological properties of all three butt weld joints fully meet
requirements of base material – 13HMF steel.

MEASUREMENTS AND ASSESMENTS OF DECARBONISED ZONE IN WELDED

JOINTS AFTER STANDARD ANNEALING AT 730˚C/ 3h.

The weak point of such connection is either the decarbonised HAZ – fusion line - of the
13HMF steel – welded in the matching way as P91 steel – or in the decarbonised weld metal
seam – welded in the same way as 13HMF steel. Through microstructure searching , the areas
near a fusion line of HAZ were particular tested with respect to carbonisation and
decarbonisation process.
Except of microstructure searching, as a confirmation of carbonisation process, hardness of
the weld metal in the areas near the fusion line have been examined. Hardness measurements
of the welded joints with Vickers (HV10) have been performed according to EN 1043-1 and
EN 288-3 standards.

►
Lines of hardness measurements, values and hardness distribution at joint areas are show in
table 3a and 3b.

Table 3a. Hardness test results (HV10) and hardness distribution of welded joints 13HMF to
10CrMo9-1(P91) steel, with C9MV-IG/ FOX C9MV type of filler metal.

II

HV 10
Base material Base material
Filler Line of P91 HAZ Weld metal HAZ 13HMF
metal measur.
type

I 198 199 201 257 223 206 239 245 239 221 204 219 165 171 164
FOX II
C9MV 204 198 202 249 262 269 251 239 244 233 225 232 164 161 158

Table 3b. Hardness test results (HV10) and hardness distribution of welded joints 13HMF to
10CrMo9-1(P91) steel, with DMV 83-IG/ Fox DMV 83Kb type of filler metal.

HV 10
Base material Base material
Filler Line of P91 HAZ Weld metal HAZ 13HMF
metal measur.

I 199 203 194 186 190 193 194 195 199 198 236 205 160 155 161
FOX II
DMV 198 197 203 205 231 254 185 198 212 205 206 213 154 158 166
83Kb

Hardness of the welded metal and in the areas near the fusion lines of HAZ does not fall
below the hardness of the base material in any case.

Hardness and microstructure examinations proved that heat treatment at the temperature
7300C/ 3h does not have any significant impact on the structure change – intensity of the
carbonisation/ decarbonisation formation on fusion lines. Only some slightly brighter areas
are visible on the 13HMF steel side or the side of welded joint made by means of Fox DMV
83 Kb electrode.
Examples of typical microstructures following heat treatment at 7300C/ 3h are shown in
Figure 2 and 3.
Figure 2 demonstrate the results of microstructure searching HAZ of P91 steel and Figure 3
show microstructure examination of HAZ - 13HMF steel.

►
Figure 2a. Fusion line of HAZ. P91 steel grade Figure 2b. Fusion line of HAZ. P91 steel grade
with FOX DMV 83Kb filler metal type. with FOX DMV 83Kb filler metal type.
Ferrite-martensitic structure. LM 200 Ferrite-martensitic structure. LM 400

Figure 3a. Fusion line of HAZ. 13HMF steel Figure 3b. Fusion line of HAZ. 13HMF steel
with FOX DMV 83Kb filler metal type. with FOX DMV 83Kb filler metal type.
Ferrite-martensitic structure. LM 200 Ferrite-martensitic structure. LM 200

The evaluation of carbon diffusion intensity on tube material with 1%CrMoV to 9%Cr steel
was made based on chromium equivalent, measured and calculated decarbonised zones width.
Results of calculation and measurements of decarbonised zones width are presented in Tables
4.

Table 4. Results of calculation and measurements of decarbonised layer width after annealing
of joints welded at temperature 680-730oC.

Decarbonised zone width

Base material/ Filler [mm] 680 oC 700 oC 730 oC
metal
calculated 0.079 0.104 0.153
P91/ Fox DMV 83 Kb
(ESMo-Cr-VB) measured 0.062 0.093 0.138

►
The decarbonised layers can be characterised by low HV hardness (i.e. 130 HV0,1) and
strength [5], which may result in cracks or failures of structures undergoing stresses in
operational conditions at elevated temperatures. The carbonised zone hardness – in the fusion
line – shows the value of 250 HV.

INFLUENCE OF HEAT TREATMENT PARAMETERS ON DISSIMILAR WELDED

JOINTS MICROSTRUCTURE.

Some additional heat treatments of the welded joints were also carried out at the temperature
range 730 – 780˚C and duration from 3 to 10 hours in order to determine changes in hardness
and microstructure of the formed decarbonised layer in the fusion penetration zone.
The heat treatment after 10 hours annealing, which results in appearance of decarbonised
areas with large ferrite grain were detected.
The fusion line of heat affected zone - decarbonised zone structure - can be characterised by
coarse ferrite grain, having low hardness or tensile strength [4,5].
There have been reported cases of premature pipeline damages attributable to the occurrence
of a decarbonised zone, which is the centre for cumulating deformations and stresses.
An example of location, decarbonised and carbonised zone structures of a butt welded joint
made of approx. 1%CrMoV and 9%Cr steel are shown in Figure 4.

Decarbonised
zone

HAZ

Welded Carbonised
joint
zone

Figure 4. The structure of fusion line zone formed in the process of stress relief annealing of
steel 1%CrMoV and 9%Cr, welded with filler metal of P91 steel chemical composition. The
coarse-grain decarbonised zone formed in HAZ of 1%CrMoV steel.

An example of unfavourable decarbonised zone of a welded joint – owing to structural

properties – and microstructure defects formed in the welding and heat treatment process can
be seen in Figure 5a. Due to 13HMF steel proneness to relaxation cracking, visible defects in
the HAZ structure have been detected both on X-ray microscope (Fig 5b) and impact test
piece fractures.

►
 a) b)
Figure 5a. Example of coarse-grain decarbonised on fusion line, 13HMF steel with FOX
C9MV type of filler metal
Figure 5b. The relaxation microcracks detected on 13HMF steel joint, after stress annealing
The cleavage fracture of HAZ sample after impact test of stress annealed welded join at 730
o
C/ 3 hrs are demonstrated at Figure 6.

Figure 6. The cleavage fracture of HAZ sample after impact test of stress annealed welded
join at 730oC/ 3 hrs.

The objective to execute martensite tempering, which formed in the welding process –
according to the elaborated technological instruction – welded joints of 13HMF steel to P91
steel should undergo stress relief annealing after welding at the temperature range 720-750˚C.
In the actual manufacturing conditions there is sometimes a need to carry out a multiple heat
treatment of a welding process. Therefore, on the welded joints made in the production
conditions another heat treatment can be executed at temperatures 730, 750 and 780˚C lasting
3, 5 and 10 hours respectively.

►
CONCLUSIONS

1. The executed examinations prove that heat treatment of 13HMF and P91 steel joints at
temperature 730˚C, within the testing period of 3 hours, does not cause considerable structure
changes or diffusion values in HAZ of the joint.
2. Attempts should be taken in order to modify the way of heating during heat treatment of
welded joints made of 13HMF and P91 steel. The heating should be interrupted at the
temperature of 530-550˚C in order to execute preliminary relaxation of stresses. The time of
preliminary annealing at temperature 530-550˚C should be twice as long as the heat treatment
time at the proper temperature for this kind of welded joint (i.e. 730-740˚C).
3. Welded joints of steels 13HMF to P91 must not be annealed at temperature 750˚C or
higher, so as not to exceed the Ac1, temperature, and then, following cooling, in the structure
new martensite islands are formed. This results in considerable reduction of tensile properties
both in the parent metal and welded joint, especially impact test properties.
4. Higher temperatures, i.e. 750 and 780˚C, lead to formation of clear decarbonised zone
when dealing with lower than alloyed material. The longer the heat treatment time the larger
the width of the decarbonised layer. The measured width of the coarse-grain decarbonised
layer for the temperature of 780˚C and 10 hours of annealing is 0.37 mm.
5. The temperature of 780˚C – in the authors’ opinion – is beyond the admissible scope for
13HMF steel. The purpose of the tests was to prove unfavourable changes in structure and
properties during heat treatment at various temperatures and times, including the overheat
conditions and to check the possibilities of such changes anticipation.
6. The carbide-forming components, such as: chromium, molybdenum, tungsten, titanium,
vanadium, niobium in the filler metal reduce considerably the chemical activity and reduce
the carbon diffusion level towards steels with higher chromium content [4].

REFERENCES

[1] Tasak E, Ziewiec A, Brzeziak A: Możliwości prognozowania zmian struktury i

własności w czasie obróbki cieplnej i eksploatacji połączeń różnorodnych. Przegląd
Spawalnictwa nr 9/2002, Materiały konferencyjne 44 Naukowo-Technicznej Konferencji
Spawalniczej Wrocław 2002) – in polish only.
[2] Stransky K, Million B, Kucera J: Svarove spoje oceli a prerodelovani uhliku v
jejich okoli, Zvaranie 32 (1983) nr 1, s. 9.
[3] Dűren C, Jahn E, Langhardt W, Schleimer W: Kerbschlagbiegeversuche an
Schweißverbindungen zwischen den Stahlen X20CrMoV121 und 10CrMo910, Stahl und
Eisen 102, 1982.
[4] Adam W, Bendick W, Hahn B, Heuser H: Welding of dissimilar joints of new power
plant steel. Thyssen proceeding
[5] Tasak E. Hernas A, Pasternak J, Fudali S: Dissimilar welded joints without a buffer areas
of steel type 9Cr with 1CrMoV to for steam boiler pipelines. Liege, 2006.

◄
 REACTEUR DE FORTE EPAISSEUR EN ACIER TYPE
« 2,25 CR - 1 MO - 0.25 V »; LES POINTS CLES DE CONCEPTION
ET FABRICATION.
HEAVY WALL REACTOR MADE OF - 2,25 CR, 1 MO, 0.25 V - ;
CRITICAL POINTS FOR DESIGN AND MANUFACTURING.
Lorenzo BARBIERI - GE Oil & Gas Nuovo Pignone
Gérard BROYE – TECHNIP
Frank ZANONCELLI - TOTAL

RESUME
Début 2004, dans le cadre de la modernisation de la Raffinerie de Normandie, la réalisation d’une nouvelle
unité de DHC – Distillate HydroCracker – était lancée.

Au cœur de cette nouvelle installation, un équipement chaudronné de 1300 tonnes soumis à des conditions
opératoires extrêmes ; le réacteur d’hydrocrackage.

Par l’illustration des principales phases de réalisation de cet appareil destiné une très haute pression
d’hydrogène, le présent exposé insistera sur les points spécifiques à observer lors de la mise en oeuvre de
l’acier 2 ¼ Cr-1Mo allié au Vanadium.

ABSTRACT
At the beginning of 2004, with the objective of modernizing TOTAL Normandie refinery, a new DHC unit
(Distillate Hydro Cracker) project was launched.

At the heart of this new complex, a 1300 ton pressure vessel subject to very severe operating conditions: the
hydrocraker reactor.

By illustrating the main manufacturing phases of this equipment designed for very high hydrogen pressure, this
presentation will focus on the specific items to observe when manufacturing with a 2 ¼ Cr-1Mo steel with
Vanadium.

B56

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

This paper describes the latest metallurgical, welding, NDT, testing considerations and
associated requirements implemented for the fabrication of one of the largest Hydro-cracking
reactor ever built material 2 ¼ Chromium, 1Mo, with ¼ VANADIUM manufactured by
GE Oil & Gas (Nuovo Pignone, Italy) and successfully operating in TOTAL GONFREVILLE
refinery (France).

This paper takes also into consideration the previous lesson learnt on an hydro-cracking
reactor fabricated by manufacturers other than GE Oil & Gas with similar Vanadium material
where built up ring was found to crack and one shell course had to be replaced.

Despite of excellent benefits in mechanical properties, excellent resistance to hydrogen attack

and to disbonding over conventional 2 ¼ Chromium material, one, this material with
Vanadium requires intermediate Stress relief treatment in lieu of dehydrogenation treatment
in highly stressed joint such as nozzles, long seams, welds close to each other, heads, these
material requires also extra care, QC monitoring through all phases of fabrication.

Lessons Learnt

Technip France/Italy had been facing to a complex and costly experience* with this material
2 ¼ Chromium, 1Mo, with ¼ vanadium on a similar but smaller reactor (800 tons).

Indeed during the lifting operation, one shell course falls on the floor damaging one nozzle.
The nozzle was cut out by oxy cutting for replacement. After removing the nozzle, the
residual local stresses were released which induced a deep stress cracking which propagates
like a rocket on the entire circumference of the built up tray HAZ located close to the nozzle
opening and deeply in base metal.
The root cause of the crack was due to the combination of high residual stresses associated
with low toughness in weld built up area, high hardness.
At that time the welds had not been subjected to Intermediate Stress Relieving but only to
dehydrogenation heat treatment specified by the licensor and steel makers having developed
this new Vanadium material. Similar cracking issues were reported by other engineering
contractor and by literature on a restrained nozzle to shell weld.

This paper is intended to provide full picture in the fabrication of this reactor which has been
delivered end of December 2004, two weeks in advance from the contractual delivery date.

*: previously fabricated by a manufacturer different from GE Oil & Gas (Nuovo Pignone).

►
DATA SHEET OF THE REACTOR

Process

This reactor was designed to combine two processes in one reactor:

- Hydro-treatment consisting of decreasing the impurities and unsaturated cuts issues from
Hydro-cracking,
- Hydro-cracking consisting to convert by cracking in presence of hydrogen, the heavy oil
molecular structure components of the feed charge, into a ”light oil “.

The hydrogenation and hydro-cracking catalysts are installed in a single reactor containing six
catalytic beds. The reactor is operated down flow.
The feed, the hydrogen make-up gas and the recycle gas from the Recycle Compressor are
mixed and routed to the heat exchange train where the mixture is heated against the reactor
effluent.
The Reactor inlet temperature is controlled by action on the fuel gas to the reactor feed heater
burners.
Due to the high heat of reaction involved inside the reactor and in order to operate the
catalytic beds in an optimised temperature range, an injection of cold quench gas from the
recycle compressor is foreseen in between the catalytic beds.

Mechanical data of the Reactor:

Service HC+H2+H2S+NH3+H20
Gas group 1
Operating Pressure: 161 Bar G
Design pressure 176 Bar G
Operating temperature 440°C
Design temperature 455°C
MDMT: -13°C - 13°C
Design code ASME VIII div. 2 + DESP 97 /23/CE
Weight empty 1320 Tons
Weight with internals: 1500 Tons
Specifications : TOTAL GS RM CHO 104
Material Forging (Shell rings) SA 336 Gr F22 V
Heads in two parts SA 542 Gr D Class 4a
Weld overlay: Stainless steel type 347 with undiluted
chemistry at – 3mm

►
Dimensions

LT to LT: Approx. 31meters

Total length: 42 m
Internal Diameter: 4,8m
Shell Thickness: 265 mm

Basis for material selection

2 ¼ Chromium, 1Mo, with ¼ Vanadium has been selected for following reasons:

- Mechanical Properties much more higher than conventional 2 ¼ Chromium.

Therefore the thickness is approximately 10 % lower than conventional 2 ¼ Chromium.

- Addition of Vanadium improve the resistance to Hydrogen attack, disbonding attributed to

the lower diffusivity of hydrogen in the Vanadium steels caused by the hydrogen trapping
effect of fine VC carbides.

Design code selection

Due to numerous references ASME VIII div. 2, has been considered as primary code for
design and fabrication.

Design as per CODAP 2000 or AD 2000 have been investigated. Their different design rules,
based on the creep properties allow a thickness lower than ASME of approximately 10%
(corresponding in this case to a saving of 200 Tons material). However, guaranteed creep
properties for filler materials were not available, neither previous reference of application of
design based on creep value for this grade.

Consequently, the ASME VIII division 2 has been finally confirmed with additional
requirements to comply with the Pressure European Directive 97/23CE.

Main design characteristics

- Reactor consists in 13 forged rings.

- Based on GE Oil & Gas (Nuovo Pignone)’s own knowledge and, lessons learnt on previous
TECHNIP projects, the complete tray supports were machined by the material forging
supplier in the forged rings (tray support by weld “Built up” technique was no more
considered).

- Connection shell course to bottom head is made by transition Y forged ring.

- All nozzles are “set in” type, with “lip butt welds” with generous transition radius.

- The reactor is manufactured in two sections with a final closing seam subject to a local
PWHT.

►
METALLURGICAL CONSIDERATION FOR MATERIAL SPECIFICATION.

Temper embritlement

Temper embritlement is manifested by an increase in ductile to brittle transition temperatures,

with fracture path at grain boundaries.
Embritlement occurs only in the presence of specific impurities elements in the steel such as
P, Sn, As, Sb. Extensive works performed by steel manufacturers, and members of API
Committee suggest that above impurities preferentially segregate at the prior austenitic Grain
boundaries when exposed at temperature in the range of 371°C to 482°C and cause grain
boundaries embritlement under high rate of loading [1].

This is confirmed by charpy impact tests and by AUGER electron microscopy.

However, it is impossible to eliminate totally these impurities during steel making process, It
then becomes necessary to reduce as low as possible these impurities known as TRAMP
ELEMENTS.
A relation ship was developed by Watanabe of Japan steel work for control the temper
embritlement susceptibility now designated as Watanabe number or J factor:

For this project, in agreement with TOTAL we have adopted the following criteria:
J Factor: J = (Si + Mn) x (P + Sn) x 104 < 100

Generally, the higher the J factor, the greater is the transition curve.

Even though lower silicon is considered beneficial for low temperature, some controversy
exists between European and Japanese manufacturers for its use to provide high temperature
tensile strength.
Similar control of tramp element levels was developed by BRUSCATO for weld metal.

We have also specified Bruscato factor for base metal which is generally more relevant to
weld metal

10 P + 4 Sn + 5 Sb + As
X = 100 = less than 15 (Elements specified in ppm).

Temper embritlement basically does not affect the tensile properties, but affect directly the
charpy V transition curve of the material..
Even though the toughness in reactor is sufficient during the operating range, it is a serious
concern firstly due to the MDMT of -13°C applicable on this project and secondly, to the
start-up and shut-down conditions for the overall life of the reactor.

In addition, provisions for toughness have to be taken to anticipate the re- qualification of the
reactor after ten year operation, most probably by performing a new hydrostatic testing as per
French regulation.

After 30 years, TECHNIP has the case on similar Hydro-cracking reactors made in
conventional 21/4 Cr Mo material where the transition temperature has shifted up to 60 °C.

►
This was verified by performing impact testing from coupons having been placed inside the
reactor.
In this case hydrotest which is intended to re-qualify the reactor had to be performed with hot
water (80°C) to prevent the risk of brittle failure.

Therefore, it is essential to measure embritlement susceptibility to characterise the material in

reasonable time. The increase of the temperature of transition at TT 55 joules is recognized as
an excellent tool to determine the temper embritlement susceptibility during accelerated
isothermal treatment called step cooling.

For this project, in agreement with TOTAL, the following STEP COOLING SEQUENCES
have been adopted:

Heat to:
593 °C and hold for 1 hour; cool at 6 °C /hour to
537 °C and hold for 15 hours; cool at 6 °C /hour to
524 °C and hold for 24 hours; cool at 6 °C /hour to
496 °C and hold for 60 hours; cool at 3 °C /hour to
463 °C and hold for 100 hours; cool at 2.8° C /hour to
316 °C then air cool to ambient temperature.

Relation ship to measure the shift on the transition curve before and after Step cooling;

TT55AF + 2.5 (TT55SC – TT55AF) < 10°C

Where:
TT55AF = The temperature (in °C) obtained from the Charpy V-notch toughness curve
(including PWHT but prior to step-cooling) at which the material exhibits 55 J (or 40 ft-lbs)
impact energy.
TT55SC = The temperature (in °C) obtained from the step cooled Charpy V-notch curve at
which the material exhibits 55 J (or 40 ft-lbs) impact energy.

All material including welding consumables, welding procedure qualifications have been
subject to step cooling heat treatment.

In addition to step cooling, all material, welding consumables forgings have been subject to
impact testing at - 30°C.

For forgings, test specimens have been oriented normal to the direction of greatest forging
elongation, respectively at ¼ T and 1/2 T location which are the worst cases.

Mid thickness properties required from forging supplier full control of forging process and
associated heat treatment.

►
Chemical analysis

Further selection of raw material supplier for shell forging, the following chemical analysis
was agreed by all parties:

% on heat and
Elements
product
♦ Carbon < 0.15
♦ Phosphorous (P) < 0.007
≤ 0.004 (1)
♦ Sulphur (S)

♦ Tin (Sn) < 0.010

♦ Copper (Cu) ≤ 0.20
♦ Nickel (Ni) ≤ 0.30
♦ Antimony (Sb) ≤ 0.0025
♦ Arsenic (As) ≤ 0.010
♦ Titanium (Ti) ≤ 0.004
♦ Colombium (Cb) ≤ 0.005
♦ Bore (B) ≤ 0.001

Note (1): 0.005 on product.

Note (2): Depending of products considered (plate for head, shell forging, nozzle forging) and
still makers, the chemical analysis has to be adapted to the specific technology process.

DISBONDING

Disbonding mechanism

During fast cooling down the reactor from operating conditions to room temperature
hydrogen diffuse from base metal toward weld overlay induce a pick of saturation at the
interface Austenitic Weld overlay to ferritic base material.

Disbonding mechanism can then take place due to the conjunction of two governing factors at
the interface-weld overlay /Base metal.
- Accumulation of Hydrogen
- Presence of sensitive microstructures in relation with welding processes and welding
parameters
Generally the disbonding crack propagation occurs along the carbide precipitation of the “thin
martensitic layer” and along the coarse grain boundaries developing in the Stainless steel
weld overlay near the surface with the base material.
Studies have demonstrated that critical stress intensity factor for hydrogen assisted crack
growth K1H decrease significantly with as the absorbed hydrogen concentration increase in
this area.

►
Assessment of disbonding

Before 2002, disbonding testing was performed according to procedures developed in Japan
and mainly by Creusot Loire Industrie (CLI) in Europe.
Disbonding testing procedure is intended to qualify weld overlay procedure and to reproduce
the reactor service in conditions including shut down and starting up in terms of temperature,
hydrogen pressure.

Since 2001 testing is carried out in accordance with ASTM G 146 – 01 and consists in the
following:
1 - Round weld overlay test coupons are placed in an autoclave which is charged in hydrogen
at pressure of 150 Bar, temperature 450°C, for 48 hours
2 - Specimens are then cooled down at cooling rate faster than 260°C per hour.
3 - Disbonding is evaluated by Ultrasonic examination D Scan 15 days after specimens have
been cool down.
4 - Disbonding acceptance criteria is: no disbonding was allowed on this project.
Cooling rate on disbonding testing is still a controversial subject regarding its representativity
versus cooling rate effectively applied to the reactor conditions

For GONFREVILLE DHC project, we have specified a cooling rate faster than 260°C per
hour. All disbonding specimens passed successfully the test without failure.

Prevention of disbonding

1 - Define a very low cooling rate during shut down.

These instructions will part of the risk analysis study and included in the instruction manual
required by European directive.

2 - Control of welding parameter in accordance with qualified Weld Overlay procedures

which are to be considered as supplementary essential variable.

Fabrication of the shell rings

The forged shell ring for this project has been manufactured by Creusot Forge from hollow
ingot with the following parameter:

-Temperature of Austenitisation: 975°C to 985°C 9h25mm.

- Cooling by water quenching.
- Nominal tempering temperature was 695°C during 13h.

As the tempering temperature given by forge supplier is lower than the final PWHT of the
reactor, the final mechanical properties are given by the reactor manufacturer.
In that respect the PWHT furnace must be in very good working condition to be able to
guarantee a very narrow range of temperature during the whole soaking time of
In addition to the production test coupons which have to be PWHT along with the reactor,
additional test coupons have been carried out at the beginning of fabrication with simulated
PWHT.

Simulated heat treatment respectively

- With minimum Heat treatment cycle duration time of 8h.
- With Maximum heat treatment cycle duration time of 33 h.

►
- Structure was found to be 95 to 100% Bainitic.

Shell Rings at GE Oil & Gas workshop

(Pictures supplied by courtesy of Nuovo Pignone SPA)

WELDING PROCEDURE CONSIDERATION TO PREVENT CRACKING

Intermediate Stress Relief / Deshydrogenation

Based on the lessons learnt, all pressure welds have been subject to an Intermediate Stress
Relief (ISR) at temperature above the recommendation of API 934 in the range
of 650°C (+25°, -0°) for 4 Hours minimum, immediately after welding.

Objective of ISR is:

- To release the stresses.

- To act as dehydrogenation heat treatment to allow hydrogen to diffuse away from weld
deposited metal.
- To temper slightly the weld joint and improve slightly the toughness, properties and
hardness.
Acceptance criteria remain to be agreed between welding filler metal supplier and the
manufacturer.
Trial test coupon performed in the “as welded” conditions which exhibit low impact and high
hardness values, provides confirmation that a special attention is required for the adjustment
of ISR parameters.

►
Preheating

Preheating temperature have been customized considering the different heat input of each
welding process (SAW Tandem/Single wire, SMAW… ) with a range of temperature between
200°C to 250°C.

Welding process for main pressure parts

Circumferential welds: SAW single and tandem wire.

Nozzles welds: SAW + SMAW

Weld overlay

SAW process one layer 90 mm strip with

chemical analysis type 347 at 3mm depth.
FCAW: 2 passes for nozzles up to 12 inches.
SAW strip 30mm above 12 inches.

SAW strip overlay inside a shell course

PWHT

The final PWHT of the reactor has been made in furnace in two parts and a local PWHT with
electrical blankets with a nominal holding temperature of 710°C during 8h.

NDT PROGRAM APPLIED TO THE REACTOR

NON DESTRUCTIVE EXTENT ON PRESSURE RETAINING WELDS

Before
Before After Final After
Type of Control weld
PWHT PWHT Hydrostatic test
overlay
100 % (5)
TOFD 100 % (1) 10% + cross welds 100% NA
(6)
Ultrasonic 100 % (1a)
100 % (5) 100 % (1) (4) 100 % (1)
examination (2)
Magnetic particle
100 % (2a) 100 % (1) 100 % (1) (3) 100 % (1) (3)
examination
Hardness NA NA 100 % of welds NA
Chemical analysis PMI (7)

Notes:
(1) All pressure retaining welds on shell + Skirt (Low alloy part) + similar weld between
vessel & skirt.
(1a) All pressure retaining welds on shell from outside.
(2) All bevel before welding on a width higher than twice the thickness of the shell part.
(2a) All bevel before welding and before back-welding.
(3) All longitudinal, circumferential welds from shell and skirt including all temporary
attachment welds on shell or skirt.

►
(4) All repaired surface.
(5) Weld between dissimilar materials on skirt (RT or UT)
(6) Butt weld on skirt in carbon steel.
(7) 100% of welds and components.

NDT CONSIDERATION ON THE TECHNIQUE USED

TOFD method has been used on all pressure retaining welds of this reactor on both side of the
welds where accessibility permit due to higher sensitivity, higher defect sizing and accuracy
of the method.
B-C scan UT technique has been only used where only side of the welds was accessible
(nozzle to shell or head welds).
However as general consideration TOFD method provide additional logistic advantages to
avoid handling of reactor component to the bunker if only Radiographic examination was
selected.
It should be noted that Radiography examination has not been used on this reactor except on
the meridian weld of the top head in order to validate the TOFD method and the B-C scan.
In that respect inacceptable indication was revealed by TOFD, and confirmed by pulse echo
manual UT and Radiographic examination performed by linear accelerator which provides a
very good sensitivity on the head thickness of 140 mm.
During hydrotest, Acoustic emission was performed to ensure the integrity of the reactor and
to establish the “Point Zero“ as a reference for inspection monitoring during the life of
reactor.

Time Of Flight Diffraction (TOFD)

Time of flight diffraction (TOFD) is a non destructive testing (NDT) technique based on the
principle of diffraction of ultrasonic waves by defects in welding joint.
A pair of probes generating longitudinal waves is moved parallel to the weld a side view
image is of the weld is computed from the RF digitised signals collected. Potential flaws
appear between the signal of the lateral waves.

►
TOFD Technique applied on the Top Head

(Specification of reference: ASME Code CASE 2235- 6 and GE Oil & Gas procedure).

Calibration block: Thickness 160 mm, with two planar flaws, one surface and one
subsurface, oriented parallel to the fusion line and 7 holes.

Surface planar flaw defect: 11 x 3 mm H = 5,5 mm

Subsurface planar flaw defect: 17 x 3 mm H = 8,5 mm

Holes Dia. = 3 mm depth: 25 / 50 / 75 / 100 mm for the first side

Holes Dia. = 3 mm depth: 40 / 80 / 120 mm for the second side

Holes Depth: Surface planar flaw defect:

25/ 50/ 75/100 mm 11 x 3 H = 5,5 mm

►
 Holes Dia 3 mm
Depth 25mm 50 mm

(t = 160 mm)

40 mm 80 mm

Calibration block: Transversal scanning on 3 S.D.H. ø 3 mm at 1/4t, 25mm, 50mm

Setting Data : PCS 87 mm

Notch 11 x 3

Lateral wave

(t = 160 mm)

►
 Calibration block: Transversal scanning on surface notch (l=11x 3 mm h=5,5mm)
Setting Data : PCS 87 mm

40mm 80 mm
(t = 160 mm) 11 x3 x 5,5 mm

25 mm 50 mm

Calibration block: Scanning on surface notch (l = 11mm h = 5,5mm) and

3 S.D.H. ø 3 mm at 1/4t, 25mm, 50mm.
Setting Data: PCS 87 mm

N1 40 80 120 N2

25 50 75 100

(t = 160 mm)

►
Calibration block: Scanning on 7 S.D.H. ø 3 mm at 1/4t, 1/2t, 3/4t, 25mm, 50mm, 75mm,
100mm and 2 surface notches - Notch 1: l=11mm h=5,5mm - Notch 2: l=17mm h=8,5mm.

Setting Data : PCS 200 mm

25 50 75 100

N1 N2

40 80 120

Calibration block: Transversal scanning on 7 S.D.H. ø 3 mm at 1/4t, 1/2t, 3/4t, 25mm,

50mm, 75mm, 100mm and 2 surface notches (t = 160 mm - Notch 1: l=11mm h=5,5mm -
Notch 2: l=17mm h=8,5mm).

Setting Data : PCS 160 mm

CALIBRATION Views

(Verification and interpretation of acquisitions)

Control of the longitudinal weld TOP head

►
 Longitudinal scanning (scanning is made Transversal scanning (scanning is made
moving scanner parallel to the weld axis). moving scanner on to the weld axis).

Result by TOFD Longitudinal TOP head

(this part presents only notable defects)

Pos.1

d1

1050 mm
d2

Pos.2

Scanning on Longitudinal joint of upper head x-ray positions 1÷5

d1: cluster of rounded indication (type slag inclusion) li<10mm depth=118mm A=60%DAC,
Acceptable.

►
d2: cluster of rounded indication (type slag inclusion) li<10mm depth=118÷121mm A=30%DAC,
Acceptable.

Pos.9 Pos. 7

d3

d3

Pos. 5 Pos.3

Scanning on Longitudinal joint of upper head x-ray positions 5÷9 positions 3÷7
Setting Data : PCS 200 mm Probes type SMB 1" 45° 2,0MHz

d3: slag inclusion l =276mm depth=119÷121mm A=110%DAC, Rejectable.

B-C Scan on Longitudinal joint of upper head X-ray positions 5-6

Result on the upper head (RT position = 5-6 )

B-C SCAN Principle
d3: slag inclusion l = 276mm depth=119÷121mm
A=110% DAC, Rejectable.

►
Results of TOFD Examination.

All circumferential welds have already been examined by TOFD before and after PWHT.
No unacceptable indications have been revealed.
On the meridian weld of heads: one repair described above.

ACOUSTIC EMISSION

During hydrotest scheduled before Christmas, the reactor was also subjected to an Acoustic
emission test.

Summary of the technique

ASTM E 1316 definition is the following: Phenomena whereby transition elastic waves
are generated by rapid release of energy from localised sources within a material.
In case of pressure reactor, cracks growth and resultant sound wave are acoustic emission.

Acoustic emission sensors detect the transient elastic waves (called acoustic energy) and
converts the stress waves associated displacement into an electrical signal.

The electrical signal resembles a classical seismic oscillograph trace.

In acoustic emission, the test object itself generates the energy and the operator determines
what the detected (stress wave) energy represents: Defect growth or back ground noise.

►
Kaiser effect

Dr Kaiser described the phenomena where little or no acoustic emission is detected in a

material until the stress level in the material raises above the previously applied level. There
should be no emission until the prior maximum load is applied.

Interpretation of the results

During testing conducted simultaneously with the hydrotest, AE Engineer will have to
determine where the data on the cumulative hits versus load graphs falls within one of
following category:

- Inactive: if the channel does not detect acoustic emission with increasing load.
- Active: a channel that shows a linear increase in acoustic emission with increasing
load.
- Critically active: a channel that shows an exponential increase in acoustic emission with
increasing load.

Depending upon the activity and the intensity of the sources, the AE procedure classifies the
sources of emission in 5 categories:

Classification Interpretation and complementary actions.

A Very minor defect , note for future reference

B Minor AE zone Visual Inspection Note for future AE tests.

C Active AE zone Indication requires further NDT at medium term

Significant AE zone
D Intensive AE Immediate evaluation by NDT required
Significant AE source
E Critical AE Zone Immediate follow up
Critical AE source defect , Full NDT .investigation

AE as point zero of the reactor

In addition to the real guarantee on the integrity of the reactor provided by EA during
hydrotest at manufacturer work shop, AE presents a real interest for the user and can be used
as reference
(POINT ZERO) for Inspection in service of the reactor.

►
Results of acoustic emission test

During Acoustic emission carried out last week on Reactor, it was found;

Additional UT was performed on the concerned areas. No relevant indications have been
found.

Location of the sensors AE acquisition system

PWHT

The final PWHT of the reactor has been made in furnace in two parts and a local PWHT with
electrical blankets with a nominal holding temperature of 710°C during 8h.

CONCLUSIONS

2 ¼ Chromium, 1Mo, with VANADIUM offers the higher design stress intensity values with
improved resistance to, hydrogen attack , weld overlay disbonding, and temper embritlement
and provides lighter , thinner wall reactor.

Fabrication needs higher preheat than conventional 2 ¼ Chromium , ISR intermediate Stress
relief in retrained weld areas, such as nozzles, close proximity of welds, heads, etc.., advance
NDT technique such as TOFD, Acoustic Emission to make sure of the integrity of the
equipment.

The hydrocracker reactor is operating satisfactorily on the TOTAL Gonfreville refinery plant
since October 2006.

1
S.Pillot, P.Balladon, P.Bourges, A.Bertoni, M.Clerge, C.Boucher, “Optimisation of ISR and
PHWT of CrMoV Steels”, AFIAP-ESOPE 2004.

◄
 LE PROCEDE K-TIG : UNE NOUVELLE TECHNOLOGIE DE SOUDAGE
COMBINANT QUALITE ET PRODUCTIVITE
K-TIG PROCESS : A NEW WELDING TECHNOLOGY
COMBINING QUALITY AND PRODUCTIVITY
F. Scandella et D. Lawrjaniec
(INSTITUT DE SOUDURE Recherche et Enseignement, 4 boulevard Henri Becquerel, 57970 Yutz - e-mail :
f.scandella@institutdesoudure.com ; d.lawrjaniec@institutdesoudure.com)

RESUME

Cette publication est une synthèse bibliographique relative à la technologie de soudage TIG keyhole qui a été
développée et mise en application pour la première fois dans l’industrie en Australie. Le procédé permet le
soudage en une passe d’une grande variété de matériaux, tels que les aciers inoxydables et les alliages de titane
et de nickel, avec des épaisseurs allant jusqu’à 12 mm. L’effet des paramètres du procédé (intensité, tension
d’arc, vitesse de soudage, la nature du gaz de protection et les dimensions des électrodes de tungstène) est
discuté en relation avec la formation et le maintien du keyhole. Une comparaison est faite entre un assemblage
réalisé par procédé TIG conventionnel et TIG keyhole dans le cas d’un acier inoxydable et de titane de 12 mm
d’épaisseur ; les données montrent l’amélioration très significative de la productivité que peut apporter cette
nouvelle technologie. L’Institut de Soudure participe à un projet Européen destiné à évaluer les possibilités de
la technologie de soudage TIG keyhole.

MOTS-CLES : soudage, K-TIG, keyhole, TIG, GTAW

ABSTRACT
This paper is a literature review regarding the keyhole GTAW technology, which has been developed and first
used in industrial applications in Australia. The process enables single pass welding of a wide range of
materials including stainless steels, titanium and nickel alloys, up to 12 mm thick. Process parameters (welding
current, arc voltage, travel speed, the type of shielding gas and tungsten electrode dimensions) are discussed
with regards to keyhole formation and stability. A comparison between standard GTAW and keyhole GTAW is
provided for the welding of 12 mm -thick stainless steel and titanium, showing the substantial increase in
productivity that can be achieved with this new technology. Institut de Soudure has taken part in a European
project aimed at assessing the possibilities of the keyhole GTAW technology.

B66

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

Le procédé K-TIG, acronyme de Keyhole Tungsten Inert Gas, est une nouvelle technologie de
soudage développée et commercialisée conjointement par deux organismes de recherche
australiens, CSIRO (Commonwealth Scientific & Industrial Research Organisation) et
CRCWS (Cooperative Research Centre for Welded Structures). Cette technologie a été
utilisée pour la première fois par l'industrie australienne en 1997 et ses applications actuelles
concernent essentiellement la fabrication de tubes.[1]
Le K-TIG est basé sur la formation d'une cavité ou keyhole (trou de serrure), traversant les
pièces à souder de part en part. Le K-TIG offre des avantages qui n'étaient jusqu'à présent
obtenus qu'avec les procédés de soudage laser, plasma et faisceau d'électrons. Selon ses
concepteurs, ce procédé relativement simple permet à n'importe quelle PME d'accéder à une
technologie de soudage automatisée de forte pénétration et de grande qualité, tout en utilisant
un équipement conventionnel de soudage à l'arc.[1]
Le procédé K-TIG est avant tout adapté aux matériaux de faible conductivité thermique tels
que les aciers inoxydables et les alliages de titane et de nickel.[1] Cette technologie combine la
qualité intrinsèque du procédé TIG avec une profondeur de pénétration bien supérieure à
celles obtenues avec les procédés TIG ou MIG-MAG.
Outre l'opportunité de pouvoir souder dans un environnement sain avec très peu de fumées,
les avantages du procédé seraient une préparation des bords simplifiée, la réduction voire
l'élimination de l'utilisation de métal d'apport et sa haute productivité.[1] Un projet européen
est en cours, son but étant d'évaluer le procédé K-TIG et d'élargir ses capacités industrielles.

SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE

Historique du procédé

Le procédé TIG conventionnel

Avant d'aborder le développement du K-TIG, il est utile d'établir quelques repères concernant
le procédé TIG. Ce procédé de soudage est particulièrement adapté à la réalisation de joints de
très haute qualité sur une large gamme de matériaux. L'absence de projections,
l'automatisation ou la robotisation aisée, ainsi que la faible quantité de fumées de soudage
sont des avantages certains. Le procédé TIG permet le soudage de pièces de faible épaisseur à
basse intensité, sans apport de métal. Pour des épaisseurs plus importantes (environ 3 mm
dans le cas des aciers et 5 mm pour des alliages non ferreux), un chanfreinage des bords en V
ou en X (par meulage, usinage ou coupage plasma) devient nécessaire, ainsi que l'utilisation
d'un alliage d'apport. Dans ce cas de fortes épaisseur, le soudage en passes multiples
augmente considérablement le temps de soudage. De plus, aux coûts de fabrication s'ajoutent
des coûts de manutention et de stockage entre les aires d'usinage et de soudage. Ainsi, malgré
la très haute qualité des joints obtenus en soudage TIG, son application reste peu répandue
pour la réalisation d'assemblages de forte épaisseur en raison de sa faible productivité.[2-4]

Le procédé TIG à haute intensité

L'application du soudage TIG sur de fortes épaisseurs ne présente un intérêt que si la
productivité de ce procédé est améliorée. Pour ce faire, deux axes de développement peuvent
être envisagés, l'un consistant à augmenter la pénétration et l'autre consistant à simplifier la
préparation des bords à souder. Ces éléments ont été pris en compte dans le développement

►
d'une variante du procédé TIG nommée high current GTAW (TIG à haute intensité), qui fait
appel à des intensités de soudage supérieures à 300 A et des préparations de joint à bords
droits.[2,3]
CSIRO a mené des recherches sur le soudage TIG à haute intensité dans deux directions :
• à partir de la technologie conventionnelle où la pointe de l'électrode est au dessus de la
surface à souder ;
• à partir de la technologie dite "buried arc" (arc immergé), où la pointe de l'électrode est
situé sous la surface à souder.
Le procédé TIG à haute intensité forme un bain relativement profond par les effets combinés
de la conduction et convection thermique dans le métal liquide, ainsi que de la dépression de
la surface du bain créée par la pression d'arc (cf. Figure 1).

Figure 1 : Comparaison schématique de la morphologie des zones fondues en soudage (a)

TIG; (b) TIG à haute intensité; (c) TIG keyhole. Basé sur la référence [5] et des données
Institut de Soudure.

Cette dépression prend la forme d'un cratère (ou cavité) sous l'arc. Dans certaines situations,
le positionnement de la pointe de l'électrode dans cette cavité est bénéfique : la profondeur de
pénétration obtenue ainsi rend le procédé attractif pour l'assemblage de matériaux de forte
épaisseur (cf. Figure 2).[1,3,4]
Figure 2 : Photographie illustrant le procédé de
soudage TIG, dans sa variante "arc immergé".
Image reproduite avec l'autorisation de CSIRO.

En pratique, deux problèmes liés à la forte pression de l'arc peuvent rendre le procédé TIG à
haute intensité difficile à mettre en œuvre. D'une part, les mouvements de convection du bain

►
sont susceptibles de faire apparaître le défaut de "cordon creux" (manque de matière en racine
de zone fondue) pour des intensités supérieures à 350 A. D'autre part, la surface très déformée
du bain est difficilement contrôlable et le degré de pénétration devient très variable pour des
intensités supérieures à 500 A (cf. Figure 3). De plus, toujours à cause des turbulences
générées dans le bain par les fortes pressions d'arc, des défauts tels que des soufflures, des
fissures et des inclusions sont couramment observés.[1,3]

Figure 3 : Photographie d'un film de savon

illustrant la forme de la zone fondue en soudage
TIG haute intensité. Image reproduite avec
l'autorisation de CSIRO.

Le procédé K-TIG
Le développement du procédé K-TIG a permis d'apporter une solution aux problèmes
observés en soudage TIG à haute intensité. Pour cette variante supplémentaire du procédé
TIG, la pression d'arc est volontairement accrue de manière à forcer la cavité jusqu'au fond du
bain. Le keyhole peut devenir débouchant à condition que l'énergie de soudage soit suffisante
pour fondre le métal sur toute l'épaisseur de la pièce, c'est à dire lorsque le bas de la cavité
perce la surface inférieure de la pièce.[3] Cet effet est recherché en soudage K-TIG : un
keyhole débouchant permet à la fois de réaliser un assemblage en une seule passe et
d'éliminer les défauts de compacité. En évacuant le plasma, les turbulences et les porosités
dans le bain deviennent rares ; les défauts de type "cordon creux" ou les soufflures
vermiculaires fréquemment observés en soudage TIG à haute intensité sont ainsi éliminés.[2,3]
Dans le procédé K-TIG, il convient de visualiser le keyhole en trois dimensions pour l'étudier.
De ce point de vue, la surface du keyhole ressemble étroitement à une surface d'énergie
minimale, qui peut être aisément représentée par un film de savon maintenu aux bords de
deux surfaces (cf. Figure 4].

Figure 4 : Photographie d'un film de savon

illustrant la forme de la zone fondue en soudage
K-TIG. Image reproduite avec l'autorisation de
CSIRO.

►
Cette représentation souligne implicitement le rôle stabilisant joué par la tension de surface,
contrairement aux keyholes d'un faisceau laser ou d'un faisceau d'électrons, où la tension de
surface tend toujours à effondrer le keyhole de forme approximativement cylindrique.
L'aspect intéressant de ce type de keyhole est que sa formation implique une transition entre
des géométries de surface fondamentalement différentes. Quand le bain subit une forte
dépression mais que le keyhole n'est pas encore formé, la tension de surface tend à résister à
la déformation et le bain est relativement instable. Une fois que la surface inférieure des
pièces à assembler est rompue avec la formation d'une ouverture entre le haut et le bas des
pièces, la tension de surface amène le bain à une géométrie de keyhole très stable et la
pression d'arc nécessaire à son maintien peut être réduite. En d'autres termes, le keyhole ne se
forme pas tant que l'intensité de soudage n'a pas atteint une valeur seuil, mais une fois formé il
reste ouvert même si l'intensité de soudage diminue en dessous de ce seuil. Si le keyhole se
referme, il faudra toutefois dépasser à nouveau l'intensité seuil pour l'ouvrir. Le processus de
formation du keyhole obéit ainsi à un cycle d'hystérésis.[6]

Les paramètres du K-TIG

Généralités
Il y a deux conditions essentielles à respecter lors du paramétrage du procédé : produire une
pression d'arc suffisante pour pénétrer complètement l'épaisseur des pièces à assembler et
garder le cordon en racine suffisamment étroit pour supporter le bain.[6] La pression de l'arc
est dépendante de l'amplitude de la force de l'arc, donc de l’intensité de soudage et de la
tension d’arc. La pression de l'arc est également dépendante de la surface sur laquelle l'arc est
distribué. Cette surface peut être réduite par la constriction de l'arc, en modifiant la géométrie
de l’électrode ou la composition du gaz de protection.[2,6] La largeur des cordons en racine
obtenus en soudage K-TIG varie entre 2 et 4 mm. Le cordon en surface doit être
significativement plus large que le cordon en racine pour que le keyhole reste stable.
Cependant, la chaleur tend à diffuser vers le bas des pièces à assembler de manière à obtenir
un équilibre, ce qui tend à égaliser la largeur des cordons en surface et en racine. Pour une
intensité de soudage donnée, l'avance de la torche de soudage permet cependant de conserver
le cordon en racine plus étroit.[2,6] La formation réussie du keyhole en soudage K-TIG dépend
donc de plusieurs variables, mais pour un matériau d'une épaisseur donnée et une géométrie
d'électrode, le réglage de l'intensité et de la vitesse de soudage suffisent pour obtenir un
procédé stable. En pratique, la vitesse de soudage est sélectionnée en premier puis l'intensité
est ajustée à l'aide d'un contrôle visuel simple pour former le keyhole.[6,7]

Intensité de soudage
La manière la plus simple de changer la pression d’arc est de changer l’intensité de soudage.
Pour un matériau et une épaisseur donnés, le keyhole débouchant est obtenu pour une valeur
seuil d’intensité. Une bonne méthode est de se placer juste au dessus de l'intensité seuil, ce qui
correspond à des valeurs d'intensité généralement comprises entre 300 et 800 A, en fonction
des types de matériau soudés et de leurs épaisseurs.[6]

Tension d'arc
La formation du keyhole n'est possible qu'entre deux valeurs extrêmes de longueur d’arc. A
basse tension, l'électrode est immergée dans le keyhole. A l'autre extrême, accroître la tension
d'arc augmente l'énergie de soudage, ce qui peut déstabiliser le procédé par l'augmentation de
la largeur du cordon en racine.[3] En pratique, la pointe de l'électrode doit se situer entre 0,3 et

►
2 mm au-dessus de la surface des pièces à assembler, les distances les plus petites étant
adaptées aux matériaux fins.[6] La tension d'arc est alors de l'ordre de 16 V.

Vitesse de soudage
Vitesse et intensité de soudage sont indissociables. Cependant, plus le matériau à souder est
fin et plus la chaleur diffuse rapidement d'une surface à l'autre ; la vitesse de soudage doit par
conséquent être élevée pour garder l’ouverture du keyhole étroite côté envers. A titre
d'exemple, le soudage d'aciers inoxydables d'épaisseur 10 mm est réalisé avec des vitesses de
soudage de l'ordre de 250 mm/min, alors qu'avec une épaisseur de 3 mm, la vitesse de
soudage est généralement comprise entre 750 mm/min et 1 m/min.[6]

Gaz de protection
Le choix du gaz de protection a un impact majeur sur la pression d'arc. L'hélium produit des
arcs relativement diffus, donc des pressions d’arc très basses qui réduisent la probabilité de
formation du keyhole. L'hélium pur n'est donc pas adapté au soudage K-TIG.[3,6] L'argon est
quant à lui tout à fait adapté au soudage K-TIG et peut être utilisé dans la majorité des
applications. L'azote et l'hydrogène favorisent la constriction de l'arc. Ainsi, les mélanges Ar-
N2 et Ar-H2 donnent les intensités seuil les plus basses, mais ces mélanges binaires ne peuvent
être utilisés avec tous les matériaux. Le mélange Ar - 5% H2 est recommandé pour le soudage
des aciers inoxydables austénitiques.[3,6] Il faut rappeler que les gaz d'arc doivent être évacués
par le bas du keyhole. Cette condition est vérifiée par l'observation du plasma hautement
lumineux émergeant du côté envers du joint.[6]

Electrode
La facilité de formation du keyhole est fortement influencée par la géométrie de l'électrode.
En particulier, la diminution de l'angle d'affûtage et l'augmentation du diamètre de l'électrode
ont un effet sur la réduction du courant requis pour la formation du keyhole.[3] La constriction
sévère de l'arc près de l’électrode résultant d'un faible angle d'affûtage produit une
augmentation de la vitesse du plasma jusqu'à 50%. Par exemple, des essais menés sur des
aciers inoxydables duplex ont montré que l'intensité seuil pour former le keyhole passait de
590 à 440 A en réduisant l'angle de l'électrode de 90 à 45 °. Cependant, une pointe avec un
angle d'affûtage très faible (par exemple 30°) présente une durée de vie réduite. Le meilleur
compromis entre performance et durée de vie serait de choisir un angle d'affûtage compris
entre 45 et 60°.[3,6]
Par ailleurs, pour une intensité donnée, la surface d'émission de la pointe diminue si le
diamètre de l'électrode croît, ce qui implique que des électrodes de diamètre plus grand
devraient donner des courants seuil plus bas pour une épaisseur de tôle donnée. Des essais ont
confirmé cette hypothèse. Par exemple, lors d'essais menés sur un acier inoxydable duplex, le
courant seuil a été réduit de 495 à 438 A en passant d'un diamètre d'électrode de 3,2 à 6,35
mm.[3]
Il est préférable d'utiliser des électrodes ayant une émissivité électronique accrue afin
d'augmenter la densité de courant à la pointe de l'électrode. Il est également préférable de
maintenir les électrodes à la polarité négative afin d'obtenir un arc plus stable et de limiter
l'échauffement de l'électrode.[2,3]

►
L'équipement de soudage K-TIG

Le K-TIG peut être mis en œuvre en utilisant du matériel de soudage TIG à haute intensité
commercialisé par CSIRO. Ce matériel consiste essentiellement en une torche de soudage
haute intensité, un système de dévidage de fil et une source de courant. Selon les applications,
la torche peut être montée sur une machine automatisée ou fixée à l'extrémité d'un bras de
robot (cf. Figure 5).

Figure 5 : Photographies montrant une torche de soudage K-TIG montée sur l'un des robots de
l'Institut de Soudure.

La conception de la torche est importante puisque celle-ci doit délivrer un arc stable dans la
gamme d'intensités 300 à 800 A. En particulier, il est nécessaire de stabiliser les gradients
thermiques dans la torche et l'électrode, ce qui implique un système de refroidissement
adapté.[3]
Un large nombre de torches de soudage TIG ont été conçues pour une utilisation à des
courants compris entre 350 et 500 A, incorporant une petite chambre de refroidissement
localisée au bout de la torche. Pendant une opération prolongée, le corps de la torche, la buse
et les systèmes de contact électrique s’échauffent considérablement, ce qui réduit la fiabilité
du procédé. Un nouveau modèle de torche a donc été conçu par le CSIRO, avec un système de
refroidissement amélioré. La torche est notamment fournie avec une buse à double paroi
permettant une circulation améliorée du fluide de refroidissement. Cette torche est
dimensionnée pour des électrodes de diamètre compris entre 2,4 et 6,4 mm. Un traînard peut
également être ajouté pour le soudage de matériaux tels que le titane et ses alliages.[3,4]
Le procédé peut être opéré avec un générateur de courant continu "classique". Pour le soudage
de fortes épaisseurs, il est nécessaire d'utiliser un générateur de courant continu de 1000 A.[6]
L'arc peut être amorcé par l'application momentanée d'une tension élevée entre la torche et la
pièce, ceci soit à haute fréquence, soit en courant direct. La haute fréquence est couramment
utilisée puisque moins dangereuse pour l'opérateur ; par contre, elle peut parasiter les
équipements électroniques environnants. L'amorçage au touché est une autre méthode fiable,
mais qui présente des risques d'inclusion de tungstène et de détérioration de la pointe de
l'électrode.[6]

►
Domaines d'application du K-TIG

Le procédé K-TIG est particulièrement adapté à la réalisation de soudures sur des longueurs
importantes, par exemple dans le domaine de la tuyauterie ou du ferroviaire.

Matériaux et épaisseurs
D'après les données publiées, le procédé K-TIG donne de très bons résultats sur des aciers
ferritiques de 3 à 8 mm d'épaisseur et son utilisation serait encore plus souple sur les
matériaux de faible conductivité thermique (tels que les aciers inoxydables et les alliages de
titane) où il est applicable dans la gamme d'épaisseurs 3 à 12 mm. En fait, la formation du
keyhole en K-TIG ne dépendant pas de la haute densité d'énergie comme c'est le cas d'autres
procédés : des propriétés physiques du matériau telles que la conductivité thermique et la
densité ont une influence majeure sur la taille et la forme du bain de métal fondu.[1,3,7]
L'une des contraintes fondamentales du procédé K-TIG est que le métal liquide soit supporté
par la tension de surface durant sa solidification. Une relation simple a été déterminée entre la
largeur du cordon côté envers (w), l'épaisseur de la tôle (h), la tension de surface (γ) et la
densité du métal liquide (ρ) : wh < γ/ρg, g étant l'accélération gravitationnelle. Il en résulte
que la largeur du cordon côté envers, la densité et la tension de surface du métal liquide
déterminent l'épaisseur maximale du matériau qui peut être soudée. Ainsi, les matériaux ayant
une densité faible peuvent être soudés en plus forte épaisseur.[7]
Il est important de noter que des éléments de contamination tels que l'oxygène et le soufre
peuvent altérer la tension de surface de manière significative. L’application du procédé K-TIG
sur les aciers de construction nécessite donc une préparation de leurs surfaces pour s’assurer
que celles-ci soient exemptes d'oxydes.[6]
Le profil du bain est dépendant de la conductivité thermique du matériau soudé. La largeur du
cordon côté envers augmente si la conductivité thermique augmente, et cela déstabilise le
bain. C'est principalement pour cette raison que le procédé est difficile à mettre en œuvre avec
des matériaux à haute conductivité thermique, tels que l'aluminium ou le cuivre. Il faut
également noter que le keyhole peut être instable si le matériau soudé est excessivement fin.
Ce cas est similaire à une conduction thermique excessive entre le haut et le bas du keyhole,
ce qui augmente la largeur du cordon envers, d’où l’instabilité.[3,7]

Le soudage d'aciers inoxydables

Le soudage des aciers inoxydables austénitiques représente la majorité des essais menés à ce
jour avec le K-TIG. Des descriptifs de mode opératoire de soudage ont ainsi été définis pour
les nuances 304L et 316L pour des épaisseurs allant de 3 à 12 mm.[6] Une comparaison entre
le soudage par procédé TIG conventionnel et par procédé K-TIG d'un acier inoxydable de
nuance 304L épaisseur 12 mm est présentée dans le Tableau 1. On peut noter le gain de
productivité obtenu en K-TIG, puisque le temps de soudage serait divisé par 10 et l'énergie
totale de soudage par plus de 3.[2]

►
Tableau 1 : Données comparatives entre le soudage par procédé TIG conventionnel et K-TIG
d'un acier inoxydable 304L épaisseur 12 mm.[2]

Paramètres Soudage TIG conventionnel Soudage K-TIG

Préparation des bords Chanfrein en V à 60° Bords droits
Nombre de passes 7 1
Type d'électrode, diamètre W-Ce Ø 3,2 mm, 60° W-Ce Ø 6,35 mm, 45°
et angle d'affûtage
Gaz de protection Ar 90% Ar - 10% N2
Utilisation d'un apport (fil) Oui Oui
Tension d'arc, V 11,5 17,0
Intensité, A 320 640
Vitesse de soudage, mm/min 200 300
Energie de soudage par passe, 1,10 2,18
kJ/mm
Energie de soudage totale, kJ/mm 7,70 2,18
Temps de soudage (par mètre de 35 min 3 min 20 s
soudure)

Macrographie de la zone soudé

Le soudage du titane et de ses alliages

La conductivité thermique et la tension de surface du titane sont similaires à celles des aciers
inoxydables austénitiques. Le titane est cependant moins dense, ce qui fait de ce matériau un
candidat tout désigné pour le soudage K-TIG.[7] Une étude comparative a été menée entre le
procédé TIG conventionnel et le K-TIG pour le soudage du titane. Comme le montre le
Tableau 2, le procédé K-TIG permettrait le soudage monopasse de pièces en titane de 12,7
mm d'épaisseur sans apport ou nécessité de réaliser un chanfrein.[7]
La microstructure et les propriétés mécaniques des deux soudures ont été comparées. Il en a
été conclu que par rapport au procédé TIG, le K-TIG offre une amélioration significative de la
productivité pour le soudage de pièces en titane de forte épaisseur et la qualité métallurgique
reste comparable.[7]

►
Tableau 2 : Données comparatives entre le soudage par procédé TIG conventionnel et K-TIG
de titane épaisseur 12,7 mm.[7]

Paramètres Soudage TIG conventionnel Soudage K-TIG

Préparation des bords Chanfrein en X Bords droits
Nombre de passes 6 (3 par côté) 1
Type d'électrode, diamètre et angle W-La Ø 6,4 mm, 60° W-La Ø 6,4 mm, 60°
d'affûtage
Gaz de protection Ar Ar
Utilisation d'un apport (fil) Oui Non
Tension d'arc, V 12,0 16,0
Intensité, A 240 600
Vitesse de soudage, mm/min 150 250
Energie de soudage par passe, 1,15 2,3
kJ/mm
Energie de soudage totale, kJ/mm 6,9 2,3
Temps de soudage (par mètre de 40 min 4 min
soudure)

Macrographie de la zone soudé

Avantages et limites du procede K-TIG

Les avantages annoncés sont : [1,6]

• La qualité : le K-TIG offre la même qualité de joint qu'en TIG. Le bain est stable et il n'y a
pas de projections.
• La productivité : le K-TIG est relativement rapide et capable de réaliser des soudures en
une seule passe sur certains matériaux de 12 mm d'épaisseur. Il est adapté au soudage de
joints à bords droits, et le procédé peut être utilisé avec peu ou sans métal d'apport.
• La simplicité : le K-TIG est simple à mettre en œuvre. La torche présente la même
simplicité de conception qu'une torche TIG automatique, mais avec un système de
refroidissement amélioré. De plus, le procédé fonctionne parfaitement avec un générateur
de courant conventionnel.
• Hygiène, sécurité et environnement : tout comme en soudage TIG conventionnel, la
production de fumées de soudage est négligeable en comparaison avec le procédé MIG-

►
 MAG. La consommation d'énergie est réduite grâce notamment à la diminution du temps
d'arc.

Pour ce qui est des limites du procédé, on peut citer :[6]

• La position de soudage : même si des essais de soudage en position sont actuellement en
cours, le K-TIG ne peut pour l'instant être utilisé qu'en position PA.
• La nécessité d'automatiser : Le soudage K-TIG doit être réalisé sur un équipement
automatisé ou robotisé pour garantir une avance très régulière de la torche et ainsi éviter
l'effondrement du keyhole.
• La précision d'accostage des pièces : Le maintien du keyhole durant le soudage nécessite
une plus grande précision d'accostage des pièces et du positionnement de la torche que par
exemple en soudage sous flux ou MIG-MAG.
• La gamme de matériaux pouvant être soudé : le profil du bain est dépendant de la
conductivité du matériau soudé. La largeur du cordon côté envers augmente si la
conductivité thermique augmente, et cela déstabilise le bain de métal fondu. c'est
principalement pour cette raison que le procédé ne donne pas de résultats concluants sur
des matériaux à haute conductivité thermique tels que l'aluminium ou le cuivre.

TRAVAUX REALISES PAR L'INSTITUT DE SOUDURE

L'Institut de Soudure compte parmi les 13 participants au projet européen HIPROTIG, destiné
à évaluer les potentiels de cette nouvelle technologie. Les travaux confiés à l'Institut de
Soudure consistent d'une part en des campagnes d'essais de soudage avec la torche
développée par CSIRO, et d'autre part en des travaux de simulation numérique du procédé.

Soudage
Les campagnes d'essais de soudage réalisées par l'Institut de Soudure avec la torche K-TIG
sont destinées à évaluer cette technologie pour l'assemblage de divers matériaux avec une
gamme d'épaisseurs pour lesquelles ce procédé présenterait un intérêt particulier. La Figure 6
montre quelques macrographies de soudures réalisées sur divers matériaux.

(a) (b)

►
(c) (d)
Figure 6 : Macrographies de divers assemblages obtenus avec le procédé K-TIG sans apport
de métal, avec : (a) acier S235 d'épaisseur 8 mm ; (b) acier inoxydable 316L d'épaisseur 6 mm
; (c) Inconel 600 d'épaisseur 8 mm ; (d) TA6V d'épaisseur 10 mm.

Simulation numérique
Le logiciel par éléments finis SYSWELD est utilisé dans le cadre de cette étude.[8] La
possibilité de combiner certaines de ces sources a été considérée afin d'obtenir une source
spécifique et compatible avec le procédé K-TIG, en se basant sur le soudage en position PA
d'une plaque de nuance 316L de 8 mm d'épaisseur. La partie expérimentale consiste en
l'enregistrement de cycles thermiques en régime établi qui sont ensuite utilisés pour la
validation de la compatibilité de la source numérique avec le procédé K-TIG.
La source numérique a été calibrée en utilisant une méthode de prévision/correction en
comparant la forme de zone fondue expérimentale et numérique. Le résultat de ce calibrage
est présenté dans la Figure 11. La zone fondue numérique est représentée par l'isotherme
1500°C.

Partie expérimentale
Figure 7 : Comparaison entre la forme de la
zone fondue obtenue expérimentalement et
celle donnée par l'isotherme 1500 °C. On peut
noter la présence d'un alésage dans lequel était
placé l'un des thermocouples utilisé pour
enregistrer le cycle thermique de soudage en
régime établi. Ces données servent à valider
les résultats numériques.
Partie numérique

Une très bonne corrélation a été constatée entre les valeurs expérimentales et numériques. Les
isothermes résultants sont donnés dans la Figure 8. Ces travaux ont permis de montrer qu'il est
possible de simuler thermiquement le procédé K-TIG en programmant une source numérique
tridimensionnelle spécifique. Il est à présent possible d'exploiter pleinement les possibilités du
logiciel pour approfondir les connaissances relatives à ce procédé et le comparer à d'autres
procédés de soudage.

►
Figure 8 : Simulation numérique d’une soudure K-TIG : isothermes obtenus en régime
stationnaire sur une plaque en acier inoxydable d’épaisseur 8 mm.

CONCLUSIONS

Le soudage keyhole n'est plus réservé aux technologies faisceau d'électrons, laser ou arc
plasma. Il peut maintenant être mis à profit en utilisant le procédé K-TIG, une technologie
prometteuse combinant qualité et simplicité de mise en œuvre à coût réduit. Les investigations
se poursuivent à l'Institut de Soudure pour mieux connaître cette technologie et en évaluer les
bénéfices pour l'industrie. La simulation numérique du soudage est utilisée en parallèle pour
une meilleure compréhension du procédé et sa comparaison avec des procédés existants,
notamment en ce qui concerne les contraintes résiduelles liées au soudage et les déformations
de pièces qui en résultent.

REFERENCES

[1] Présentations de CSIRO (Commonwealth Scientific & Industrial Research Organisation), Australie.
[2] B. L. JARVIS et al. : Brevet international WO 99/21677 (6 may 1999), "Process for keyhole welding".
[3] B. L. JARVIS et N. U. AHMED, "Development of keyhole mode gas tungsten arc welding process",
Science and Technology of Welding and Joining, 2000 (1), vol. 5, p 1-7.
[4] N. U. AHMED, R. C. JOHNSON et T. W. GORDON : Brevet US n°5892199 (6 avril 1999).
[5] P. F. MENDEZ, K. L. NIECE et W. EAGAR, "Humping formation in high current GTA welding",
Proc. Int. Conf. on Joining of Advanced and Speciality Materials II, Cincinnati, OH, novembre 1999.
[6] B. L. JARVIS et K. J. BARTON : Keyhole GTAW user guide, CSIRO Manufacturing & Infrastructure
Technology. Document hors domaine public.
[7] S. LATHABAI, B. L. JARVIS et K. J. BARTON, "Comparison of keyhole and conventional gas
tungsten arc welds in commercially pure titanium", Materials Science and Engineering A299, Elsevier,
2001, p 81-93.
[8] Manuel de référence de SYSWELD 2000, ESI Group, 2002.

◄
 DEVELOPPEMENT ET TECHNOLOGIE DE FABRICATION DE
REACTEURS, DE CONVERTISSEURS OU DE REACTEURS TUBULAIRES
SOUS HAUTE PRESSION PAR UNE FABRICATION A PARTIR DE TOLES
A LARSEN & TOUBRO INDIA

DEVELOPMENT OF MANUFACTURING TECHNOLOGY FOR

FABRICATION OF HIGH PRESSURE REACTORS,
CONVERTERS & TUBULAR REACTORS THROUGH PLATE ROUTE AT
LARSEN & TOUBRO LIMITED – INDIA
Pallav Chattopadhyay, M K Mukherjee & Y S Trivedi
Larsen & Toubro Limited, India

RESUME
Larsen & Toubro Limited est un fabricant de très grands Réacteurs, Convertisseurs, et réacteurs tubulaires de poids
jusqu’à 2000t pour Raffineries, Unités pétrochimiques, d’engrais et autres applications similaires. Les récents
développements technologiques de ces industries requièrent, en opération, des températures et des pressions plus
élevées pour les réacteurs, réservoirs et échangeurs. Pour satisfaire cette demande, de nouveaux matériaux et été
développés à travers le monde, les aspects de conception sont devenus beaucoup plus complexes et les impositions
de qualité sont devenues de plus en plus sévères. De plus, le délai de livraison est particulièrement serré pour réduire
les coûts du projet. Tous ces développements imposent aux fabricants liés aux industries d’ingénierie lourde, de
nouveaux défis. De plus un manque de capacité dans les aciéries aussi bien que dans les forges conduit à des délais
allongés / voire des non disponibilités des matériaux de base.
Pour vaincre ces défis, Larsen & Toubro India, s’est sorti de cette situation avec des solutions innovantes telles que :
(I) Se procurer des plaques de très fortes épaisseurs (jusqu’à 200 mm en nuances CrMo ou CrMoV), les former
dans nos ateliers en viroles et fonds hémisphériques, les traités thermiquement par trempe et revenu, dans des
installations développées dans nos ateliers, pour redonner les sévères propriétés des matériaux, puis terminer la
fabrication de l’équipement.
(II) Remplacer la fabrication en plaque épaisse par une fabrication en multi paroi – de nombreux convertisseurs
d’ammoniac ont été fabriqués en multi paroi en nuance 2,25 Cr -1 Mo- 0,25V, pour des unités d engrais.
Le présent document décrit les développements des ces technologies de fabrication en détail- du formage à la
réalisation complète de l’équipement.

ABSTRACT
Larsen & Toubro Limited is in the business of manufacturing Super Heavy Reactors, Converters & Tubular reactors
weighing up to 2000MT for Refinery, Petrochemical, Fertilizer and other such applications. Recent technological
developments in these industries demand more severe operating temperatures and pressure conditions for Reactors,
Vessels and Heat Exchangers. To cope up with this demand, new generation materials are being developed
worldwide, design aspects are becoming increasingly complex and the quality requirements are becoming extremely
stringent. In addition, the delivery time is being squeezed very hard to minimize the project cost. All these
developments continually pose new challenges to fabricators worldwide connected with Heavy Engineering
industries. On top of all these, there is severe shortage of capacities in steel mills as well as forging industries
resulting in delay / non-availability of base material.
To overcome the above challenges, Larsen & Toubro Limited – India have come out with some innovative solutions
like –
(I) Procuring high thickness plates (right up to 200mm Cr-Mo / Cr-Mo-V steel), rolling them in-house to form
cylindrical shell cans / hemi-spherical heads, repeating quality heat treatment like Quenching / Tempering
through in-house developed facilities to restore stringent mechanical properties and complete subsequent
fabrication activities ;
(II) Replacing heavy walled plate requirements by going for multi-walled construction – number of multi-walled
Ammonia Converters has been manufactured using 2.25Cr-1Mo-0.25V steel for Fertilizer applications.
The present paper describes development of such manufacturing technologies in detail - right from rolling to final
completion of the equipment.

B88

AFIAP - ESOPE 2007 ►

1.0 Introduction:

Recent technological developments in Petroleum, Refinery, Chemical & Fertilizer industries

demand more severe operating temperatures and pressure conditions for Reactors, Pressure Vessels
and Heat Exchangers. As a result, designers are coming out with more complex designs involving
new generation materials and design features – both these need a host of new and stringent quality
requirements. In addition, Project managers are compressing the time duration to cut down the
project cost. Therefore, delivery times are getting shorter and shorter. Delivery period for a typical
reactor has been cut down by almost 30%.

On the other hand, there is severe capacity crunch in steel mills and forging industries for such
special steel materials. Delivery of heavy forging takes much longer time than delivery of heavy
plates. Therefore, it is always advantageous to go for plate route than forging route. This route will
require availability of heavy rolling capacity and quenching / tempering facility with the fabricators.
Several reactors using 2.25Cr-1Mo / 2.25Cr-1Mo-0.25V materials and Tubular reactors using Mn-
Mo-Ni grades have been manufactured at Larsen & Toubro Limited up to a thickness of 171mm.

The other alternative is to avoid use of heavy plates and replace mono-wall heavy plate with stack
of thinner plates through multi-wall design. Multi-wall design is a very unique technology being
used by very few fabricators in the world and Larsen & Toubro Limited is one among them. Several
Ammonia converters have been manufactured with multi-wall design and using 2.25Cr-1mo-0.25V
material.

2.0 Manufacturing of High Pressure Reactors, Converters & Tubular Reactors – Plate
Route:

2.1 Mono-wall Vessel Fabrication:

2.1.1 Shell Manufacturing:

While manufacturing heavy reactors/ vessels through plate route, the most important things
that need to be checked are the capacity of the bending machine, width of plate to be bent
and expected actual plate mechanical properties (actual Yield strength of plates are always
much higher than the minimum specified value in ASME or other Codes).

The plates can be bent either in cold condition (approx at Room temperature), warm
condition (at approx 600-700° C, which is closer to the stress relieving temperature) or in
hot condition (at Austenitizing temperature). The existing bending machine at Larsen &
Toubro Limited can bend plates up to 200mm thickness of Cr-Mo / Cr-Mo-V grades. This is
true for plates with higher width. If lesser width plates are taken, comparatively thicker
plates can be bent with the same machine. However, reducing plate width would increase
number of circular joints, which is not desired from cycle time point of view. Therefore, an
optimum decision is taken to balance both these contradictory requirements.

Whenever, the plates are to be hot rolled due to capacity constraint of bending machine, the
bent plates are required to be subjected to the quality heat treatment (either Normalized +
Tempered or Quenched + Tempered or Normalized with Accelerated Cooling + Tempered
condition) to restore the original mechanical properties of the material. To meet this
requirement, a special quenching facility has been developed at Larsen & Toubro Limited.
The furnace is capable of achieving required temperature (between 900 to 980° C) for shells
up to 8m diameter. A water-quenching tank with specially designed agitation facility has
been constructed to quench shells up to 8m diameter and 120MT weight (Refer Fig-1).

►
The handling fixture for shell quenching has been specially designed by in house engineers
to ensure achievement of the quench delay time within max 5.5 minutes. Material test
coupons are being attached at the top and bottom ends of each quenching shell and tested to
confirm the required mechanical properties and microstructure. Till date, various grades of
plates have been successfully quenched and tempered. Prominent among them are Gr 22, Gr
22V, Mn-Mo-Ni. In case of Gr 22 & Gr 22V material, in addition to meeting required
Room temperature strength, High Temperature strength and Impact toughness at (-) 30°C,
step cool test requirements have also been met without any problem. Results of some of the
plates are given in Table-1.

Another challenge in going for plate route requiring subsequent Quenching & Tempering is
to maintain the shape of the shell after quenching. Any change in shape would call for re-
rolling, which can be done only at Austenitizing temperature and have to be followed by
again Quenching & Tempering.

Subsequent to Quenching & Tempering of rolled shells, Longitudinal seam welds are
completed by Narrow Gap SAW process. The welding is done with pre-planned sequence to
maintain the original rolled shape. In case of Cr-Mo-V grades, the welding is followed by
Intermediate Stress Relieving (ISR) whenever required by Customers.

2.1.1 Other Manufacturing Operations:

Fabrication of heavy reactors / converters / vessels involve highly critical manufacturing
operations. Several new technologies have been developed over the years to meet these
challenges. Some of them are described below:
2.1.1.1 Narrow Gap-SAW for Longitudinal and Circumferential Seam welding
o NG-SAW capability to weld joints (with 1° included angle) up to 450mm thick
developed in-house using bi-axial seam tracker. NG-SAW of Longitudinal
seams is an unconventional technique and requires meticulous fabrication
procedures.
o Both Single wire (4mm diameter) as well as DC-AC Tandem SAW technique
is being used for welding of these joints.
2.1.1.2 Hemispherical Head Welding by NG-SAW
o All Petal # Petal welds as well as Crown # Petal welds of hemispherical heads
are being completely welded by NG-SAW.
o The head is mounted on a Welding manipulator and welding is carried out from
outside by adopting sequential welding technique for various petals.
2.1.1.3 Electro Slag Strip Cladding
o Developed for the first time in India – currents up to 2300Amp and deposition
rate up to 42Kg/ arc-hr.
o 120mm wide*0.5mm thick strips are used for Double layer as well as single
layer weld overlay
o Specially designed preheating fixtures developed for achieving and
maintaining uniform preheat across the shell for barrier layer weld overlay.
o Welding is carried out continuously with ‘step over’ technique till a wire spool
of 200Kg gets consumed, thereby raising the daily productivity to ~700Kg per
station.
2.1.1.4 Shape Welding Technology for Support Ring Build-up
o Shape welding technology enables creation of specially configured shapes by
weld build-up. The technology restricts the liquid weld metal flow
progressively and achieves desired shape. Since the weld metal volumes are
very high, automation and use of high productivity process like Tandem SAW
is necessary.
o Support rings of rectangular cross section are built-up on inside surface of
shells using this technology.

►
 o Special shape welding reduces the weld deposition by 30% coupled with
substantial reduction in man and machine hours. This was achieved by
elimination of taper weld deposit on both sides of the nubs. These tapers are
required to be machined / ground off while welding using conventional
method.
2.1.1.5 Mechanized Internal Bore Overlay of Nozzle Forgings, Pipes and 90°Elbows
using Flux Cored Arc Welding (FCAW)
o Special FCAW ID overlay stations have been developed in-house for nozzle
assemblies up to 2400mm long and on ID as small as 38mm.
o Mechanized ID overlay is being carried out by specially developed fixture and
torch on 90° elbows down to 8” diameter.
2.1.1.6 Mechanized Nozzle # Shell / Head Welding by Orbital SAW nozzle welder
o Special Orbital SAW nozzle welders have been developed in-house for
welding of nozzles. New SAW nozzle welder for welding of nozzles with
sagita up to 100mm has been successfully implemented.

2.2 Multi-wall Vessel Fabrication:

2.2.1 Multi-wall Shell Manufacturing:

While going for plate route, even getting a thick plate also requires longer cycle time and on
top of that there is a limitation on thickness beyond which the bending machine cannot bend
a plate even in hot condition. To solve such problems, vessels with multi-wall construction
is the best option (Refer Fig-2). To give an example, a vessel requiring 200mm as the total
thickness can be made by using 4 layers of 50mm thick plates. Larsen & Toubro Limited
has been making such vessels for last several decades involving materials such as Cr-Mo,
Cr-Mo-V, Mn-Mo-Ni etc.

Manufacturing of such vessels requires very precise fabrication techniques. Shrink fitting
technique is applied to make multi-layer shell courses. With this technique, the outer layer
shell is heated to a higher temperature to expand its circumference and is wrapped around
the cold inner shell. Since the vessel is made out of several layers, shape of each cylindrical
shell is extremely important. If the shells are having problems like excess ovality or edge
flaring etc, one shell cannot be put over the other. Accuracy in rolling of individual shells
and manufacturing technology to maintain the required dimensional tolerances is the key to
success. Larsen & Toubro Limited has expertise in this very special manufacturing
technology.

In the year 2006, Larsen & Toubro Limited has manufactured FOUR numbers of multi-wall
Ammonia Converters using 2.25Cr1M0.25V steel for the first time in the world. The
vessels were up to 3.0m ID and 169mm thick which was made of 4 layers (3 layers of 42mm
thick plates and 1 layer of 43mm thick plate).

2.2.2 Other Manufacturing Operations:

Subsequent to manufacturing of multi layer shell courses, circular seams are being done by
NG-SAW technique. Since the shell courses are of multi layer type and no inter-layer
groove welding is carried out, special preheating method is applied to maintain required
preheat temperature throughout the welding operation and also for subsequent Intermediate
Stress Relieving operation.
All other manufacturing technology for this type of vessels is similar to that of mono-wall
vessels as described in 2.1.1 above.

►
3.0 Conclusion:

o For fabrication of heavy reactors / converters/ tubular reactors, plate route is a viable option
against the conventional forging route. This reduces cycle time of delivery.
o Thick vessels can be made by using plates through mono-wall route wherein bending of
heavy plates are required to be done in Austenitizing temperature range, followed by
Quenching and Tempering. Therefore, the fabricator needs to have high capacity bending
machine and also large quenching facility. Larsen & Toubro Limited has both of these and
has already successfully completed several thick vessels through this route.
o The other alternate for manufacturing of thick vessels through plate route is to go for highly
specialized multi-wall vessel fabrication. This technology requires fabricators to have
capabilities to bend cylindrical shells with very high dimensional accuracy, shrink-fitting
technology for making multi-wall shell courses and subsequent manufacturing operations
including specialized preheat / ISR techniques to prevent any opening up of layers. Larsen
& Toubro has mastered this technology over last several decades and manufactured large
numbers of thick vessels involving highly critical materials like Cr-Mo-V, Cr-Mo, Mn-Mo-
Ni etc.

Fig1: Shell Quenching facility at Larsen & Toubro Limited

Fig2: Multi-wall vessel using ‘shrink fit’ as allowed in ASME Sec VIII Div.1
(Ref.: Fig ULW 2.1)

►
SA542 Type D CL 4a - 149mm thick

Room Temp Tensile Properties (at T/2) after Q+T

Parameters Required
705°C/ 10hrs 705°C/ 32hrs
UTS[Mpa] 585-760 674-712 645-651
YS[Mpa] 415 528-553 488-492
%E >=18 24-26 21-22

Impact Properties (at T/2) after Q+T

Parameters Required at (-) 30°C
705°C/ 10hrs 705°C/ 32hrs
Impact Toughness 55J(avg.)/48J(Min.) 260/164/280 254/230/202

SA387 Gr22 Cl2 - 171mm thick

Room Temp Tensile Properties (at T/2) after Q+T

Parameters Required
690°C/ 8hrs 690°C/ 27hrs
UTS[Mpa] 515-690 563-595 522-596
YS[Mpa] 310-620 420-497 451-482
%E >=18 22-30 24-30

Impact Properties (at T/2) after Q+T

Parameters Required at (-) 30°C
690°C/ 8hrs 690°C/ 27hrs
Impact Toughness 55J(avg.)/48J(Min.) 240/284/194 208/216/238

Table-1: Typical Mechanical Properties obtained in Material Test Coupons after

Quenching & Tempering at Larsen & Toubro Limited

◄
Par la diversité et la complémentarité des technologies proposées, par le niveau de compétences et de
certification de son personnel et par sa capacité d’innovation, EURO PHYSICAL ACOUSTICS SA apporte la
réponse à vos besoins en Contrôle Non Destructif : développement de solutions globales en CND,
Instrumentation et Prestations de service, Emission Acoustique, Ultrasons, Résistivité, Courants de Foucault,
ACFM , Magnétoscopie, EMAT, Impact Echo, …, requalification d'Equipements Sous Pression (IPAC®),
contrôle périodique de réservoirs de stockage (TANKPAC®), détection de corrosion (CORPAC®) et de fuites
(liquide et gaz), profil et cartographie d’épaisseur (Ultrasons automatisés et manuels), contrôle de corrosion par
ondes ultrasonores (TA-LRUT), recherche de défauts, technologie TOFD, contrôle de tubes d’échangeurs
(Tubescan, IRIS, Courants de Foucault multifréquences et champs lointains), contrôle de canalisation par
ondes de Lamb guidées (GUL)…, Inspection basée sur la criticité (RBI), Aptitude au service (FFS), formation…

Association régie par la loi de 1901 et créée en 1995. L'APITI est le regroupement d'un certain nombre de
grands industriels qui ont des services d'inspection indépendants. Ces services d'inspection dits d'utilisateurs
peuvent avoir, notamment pour les équipements sous pression, un double rôle :
- vis-à vis des constructions neuves chez le fabricant (OIU),
- vis-à-vis des équipements en service (SIR).
En Grande-Bretagne, en Allemagne, aux Pays-Bas, et en Suède des organismes identiques existent. Ces pays
se sont regroupés avec la France au niveau européen dans une association : l'ECUI (European Committee of
User Inspectorates). Cette association, créée en 1993, agit au niveau des instances réglementaires et
normatives européennes pour faire valoir la sûreté, la fiabilité et la compétitivité des grands équipements
industriels.
L'APITI représente les utilisateurs Français au sein de l'ECUI.

L'APAVE accompagne l'évolution des techniques dans les domaines industriels, tertiaires et collectivité.

Les métiers de l'APAVE sont :

l'Inspection et l'Assistance technique,
le Bâtiment - Génie civil,
Laboratoires - Essais – Mesures,
Formation,
Conseil.

Le groupe APAVE est présent en France (120 agences et bureaux, 8 laboratoires, 100 espaces de formation)
et intervient dans 98 pays sur tous les continents.

AFIAP - ESOPE 2007

 Session :
Inspection en service / In service inspection

Pilotes / Coordinators : A. CHAUDOUET - C. FAIDY

Mercredi 10 Octobre 2007 - Matin / Wednesday 10 October 2007 - AM

Salle 352B

Présidents / Chairmen : A. CAPO - D. OSAGE

9h00/10h30 C. Di Giulio, Air Liquide GIS C14

L'inspection périodique des équipements sous pression transportables par un organisme agréé :
Air Liquide Inspections et Services
Periodic inspection of transportable pressure equipment by an approved body:
Air Liquid Inspection and Services

G. Dadian - S. Blanchard - D. Caron - D. Chauveau, Institut de Soudure Industrie C20

C. Le Neve - M. Richez, TOTAL France
Les techniques non destructives adaptées au suivi des dégradations survenant à haute
température dans les appareils à pression de l'industrie pétrochimique
Non destructive tests adapted to the monitoring of high temperature degradation in refining
and petrochemical pressure vessels

J. Brozda - M. Szubryt, Institute of Welding - J. Pasternak, Rafako C29

Aciers martensitiques et bainitiques résistants au fluage pour les paramètres supercritiques.
Propriétés et application dans le secteur polonais de construction de chaudières
Martensitic and bainitic creep resistant steels for supercritical parameters.
Properties and application in the Polish boiler sector

PAUSE / BREAK

11h00/12h30 G. Wojas - J. Plowiec - M. Szwed - W. Manaj C83

A. Zagorski, Materials Engineers Group Sp. z o.o
J. Kurzydlowski, Faculté des Sciences des Matériaux et d'Ingénierie - Pologne
Description par l'image ulstrasonique de discontinuités dans des composants métalliques
sous différents régimes d'exploitation
Ultrasonic imaging of discontinuities in plant components under varying service regimes

H. Walaszek - P. Bouteille - M. Cherfaoui, Cetim C25

G. Bourse - C. Robin, Ecole des Mines Douai
H. Qozam, Cetim/Ecole des Mines Douai
Paramètres d'influence sur la détermination des contraintes résiduelles par ultrasons :
application au cas des équipements sous pression
Influence parameters on the determination of residual stresses by ultrasonic method:
application to the case of pressure equipment

A. Proust - J.C. Lenain, Euro Physical Acoustics C36

Examen par émission acoustique pour la requalification et le suvi en service des équipements
sous pression : retour d'expérience
Testing by acoustic emission for re-qualification and in-service follow-up of pressure equipment:
experience feedback

REPAS / LUNCH

AFIAP - ESOPE 2007

◄◄
 L’INSPECTION PERIODIQUE DES EQUIPEMENTS SOUS PRESSION
TRANSPORTABLES PAR UN ORGANISME AGREE : AIR LIQUIDE
INSPECTIONS ET SERVICES
PERIODIC INSPECTION OF TRANSPORTABLE PRESSURE EQUIPEMENT BY AN
APPROVED BODY : AIR LIQUIDE INSPECTIONS ET SERVICES
Christophe di GIULIO
Technical Director Air Liquide G.I.S.
Responsible Air Liquide Inspections & Services

RESUME
Cette présentation décrit les activités de Air Liquide Inspections et Services, organisme de type B accrédité
COFRAC selon la norme ISO 17020 et agréé conformément à la Directive 1999/36/CE relative aux
Equipements sous Pression Transportables.

Les équipements concernés sont des récipients à pression : bouteilles contenant des gaz comprimés,
liquéfiés, dissous, et cadres de bouteilles.

Conformément à la réglementation en vigueur, ces équipements doivent être inspectés

périodiquement. Ces inspections font l’objet de procédures conformes à la réglementation et aux
normes en vigueur. Les inspecteurs habilités à réaliser ces opérations suivent des formations et des
recyclages poussés.

Lors de cette présentation, les principaux critères de rebuts de ces récipients seront présentés.

Air Liquide Inspections et Services est également agréé pour prononcer la réévaluation des
équipements, en accord avec cette même directive.

ABSTRACT
This presentation describes the activities of Air Liquide Inspections et Services which is a Type B Approved
Body accredited by COFRAC according to the ISO standard 17020 and agreed according to the Transportable
Pressure Equipment Directive 1999/36/CE.

The involved equipment are transportable pressure receptacles : gas cylinders containing
compressed, liquefied or dissolved gases, cylinder bundles.

According to the regulation, these equipment must be inspected regularly. The inspections are
formulated into procedures, complying with the regulation and the standards. The inspectors qualified
for these operations have to follow strict training and recycling.

The main rejection criteria on these receptacles will be presented during this presentation.

Air Liquide Inspections et Services is also approved for the re assessment, when available, of pressure
equipment, according to the same Directive.

C14

AFIAP - ESOPE 2007 ►

This presentation describes the periodic Inspection of Transportable Pressure Equipment
performed by an inspection body, called Air Liquide Inspections & Services or ALIS.

In the first part, Air Liquide Inspections & Services will be presented.

Then the specific case of inspection of compressed gas cylinders will be detailed.

Finally, the IT tool in place to perform these inspections will be explained.

1. PRESENTATION OF ALIS

Air Liquide Inspections & Services is:

• A transportable pressure equipment inspection body, part of L’Air Liquide

S.A., its parent company.

• A type B accredited independent body as per standard ISO/IEC 17020.

• Approved by the French Ministry of Industry since June 2004 in application

of decree N°2001-386 dated 3 May 2001 in application of Transportable
Pressure Equipment Directive 1999/36/EC (TPED).

• Identified by an European number 1601 given by the European

Commission according to TPED.

Three types of transportable pressure equipment are presently inspected:

• Cylinders containing compressed or liquefied gases. These cylinders whose

water capacity does not exceed 150 litres are made in steel or aluminium.
Their working pressure is in general equal to 200 bars. Around 200.000 of
these cylinders are inspected per year. The frequency of the inspection is
depending on the properties of the gas inside the cylinder.

• Cylinders containing dissolved acetylene. These welded cylinders contain a

porous mass made mainly of silicate reinforced with filter glass, in order to
insure the stability of acetylene. Around 100.000 of these cylinders are
inspected per year. The nature of the inspection is different from the
inspection of cylinders containing compressed or liquefied gases due to the
pressure of the porous mass.

• Bundles of cylinders. A bundle is an assembly of cylinders that are fastened

together and which are interconnected by a manifold and carried as a unit.
Around 5.000 bundles are inspected per year.

The various workshops in which inspection is carried out are located in France.

8 workshops are dedicated to the inspection of compressed gas cylinders:

- Blanc-Mesnil
- Bobigny
- Carquefou
- Hauconcourt
- Villeneuve S/Yonne
- Vitrolles
- Corbas
- Denain

►
 8 workshops are dedicated to the inspection of acetylene cylinders:

- Denain
- Péage de Roussillon
- Joué les Tours
- Limay
- Lorient
- Varangeville
- Vitrolles
- Villeneuve s/Yonne

3 workshops are dedicated to the bundles:

- Hauconcourt
- Joué les Tours
- Villeneuve s/Yonne

Air Liquide Inspection et Services

ALIS WORKSHOPS

AEB CG Cylinder Testing Workshop 9 8

AEB CG Cylinder Testing Services 2 17

Workshop 1 4
14
12
VMP Porous Material Visit Workshop
5
AEC CG Cylinder bundles 13 16
19
3 11
AED DA Cylinder bundles
18
1. Blanc-Mesnil 9. Denain
10
2. Bobigny 10. Péage de Roussillon 7
3. Carquefou 11. Joué les Tours
4. Hauconcourt 12. Limay 7
5. Villeneuve S/Yonne 13. Lorient
6. Vitrolles 14. Varangeville
7. Corbas 15. Vitrolles
8. Denain 16. Villeneuve s/Yonne

17. Hauconcourt 6 15
18. Joue Les Tours
19. Villeneuve sur Yonne

►
 According to the directive on transportable pressure equipment and ISO 17020
standard, the autonomy between ALIS and its parent company must be clear and
in particular the personnel in charge of inspection are dedicated to this task and
have a functional relationship with the management of ALIS, whereas their
hierarchy is local.

The workshops are clearly identified and their activity is only inspection of
transportable pressure equipment.

As for Air Liquide Group the priority of ALIS is safety in compliance with the
regulation.

And in order to fulfil the requirements, the five keywords of ALIS are:

IMPARTIALITY

AUTONOMY

CONFIDENTIALITY
INTEGRITY

OBJECTIVITY

The management system of ALIS is represented hereunder and especially the

organisation, the training and qualification of personnel, the quality system and
the technical inspection plans.

The management of ALIS consists in one manager, one national technical

manager, and one national quality manager.

Both quality and technical managers work full time for their activity.

In each workshop, the manager of the workshop or his deputy is accompanied a

quality inspector.

►
Inspectors and controllers perform the inspection by themselves. The total
number of ALIS personnel is about 80.

The management system is a key point of ALIS.

The expertise of ALIS personnel is based on abilities and knowledge. Each ALIS
personnel has to follow training courses which are mandatory and which will
depend on their activity (quality, technical, compressed gas/cylinders, acetylene
cylinders, bundles).

The courses cover in particular the ISO 17020 standard, the regulation, the
manufacturing of cylinders, the inspection criteria.

These trainings are followed by on the job training. If training and on the job
training are successful, the inspector or controller is qualified.

The quality management system requires a fully documented system:

• QUALITY MANUAL.

• GENERAL PROCEDURES.

• PRACTICAL INSPECTION GUIDE in 5 sections :

D Regulatory and Technical Aspects.

D Personnel and Expertise.
D Quality.
D Administration and Organization.
D Local Procedures for local workshops.

Moreover, as responsible of ALIS, I have signed the commitment policy which

consists in:

• Performing the inspections in complete agreement with the regulation.

• Ensuring that the ALIS personnel has received the adequate training.
• Respecting the agreements signed with the different contributors.

►
In order to ensure the efficiency of the system:

• Quality and Technical audits are scheduled and carried out.

• Supervisions are scheduled and carried out.
• Feedback is recorded and analyzed.
• Curative, corrective and/or preventive measures are put in place and their
effectiveness is evaluated.
• Quality and Technical initiatives are implemented at all levels.

From a technical point of view, inspection documentation has been elaborated,

one per type of transportable equipment (compressed gas cylinders, dissolved
acetylene cylinders, bundles). These documents give into details:

• The operational procedures to be applied.

• Judgement and acceptance/rejection criteria.
• Possible corrective measures and their limits.
• Handling of rejects.
• The corresponding procedure inspection certificates.

Finally, the system includes management of installations and measurement

equipment:

Installations are subject to:

• Periodical checks.
• Curative maintenance.
• Scheduled preventive maintenance.

Measurement equipment are subject to:

• Strict definition.
• Management of accuracy.
• Metrological monitoring.

►
2. THE INSPECTION AT ALIS – THE CASE OF COMPRESSED GAS CYLINDERS

The inspection procedure consists in performing the following steps with the given
sequence:

• Control and sorting.

• Cleaning, dismounting.
• Internal and external visits.
• Hydraulic pressure test, stamping.
• Equipment supplying, refurbishing.
• Control at reception.
• Treatment, painting.
• Mounting, sealing.
• Tarring, final check.
• End of inspection.
• Scrapping rejected cylinders.

Each step is fully explained in procedures, all the procedures are included in the
technical documentation.

As an example, the procedure dealing with internal and external visits details the
following steps:

• Control of marking and stamping which must be present and rejection of

the cylinder in case of anomaly :
• Manufacturer name.
• Year and manufacturing number.
• Owner name.
• Test pressure and stamp.
• Etc…
• Check of the internal thread and rejection if defect.

• External visual check after removal of label(s), rust traces (if any)…

• Internal visual check.

The procedure also explains the acceptance and rejection criteria for the external
visit of the cylinders. For example, the cylinder will be systematically rejected if at
least one of the following items is detected:

• Marking incomplete, non legible or overloaded.

• Damage due to fire, arc or torch burn.
• Punching on the vertical part of the cylinder.
• Lack of vertical stability.
• External crack, bulge, delaminating, dent.

Different rejection criteria are defined for the following defects, depending on their
size or aspect:

• External limited corrosion, line and pitting corrosion.

• Cut.
• Grinding.

►
A similar approach is made for the internal visit of the cylinder. Hereunder are
given some criteria for which the cylinder will be systematically rejected:

• General internal corrosion.

• Pitting.
• Line corrosion.
• Specific internal defect on the base (star).
• Internal crack.
• Chemical attack.

When local internal corrosion is detected, rejection criteria are given according to
the type of this corrosion.

These inspections require various tools; most of them are carefully calibrated and
checked:

• External lighting.
• Internal cold lighting.
• Manometers.
• Control manometers.
• Ultrasonic measurement system.
• Torque wrench.
• Weighing machine.

►
3. PRESENTATION OF IT TOOL CALLED SITAL

Handling the inspection of such a number of equipment requires a complete

traceability system. SITAL has been created in 1995 and is used for:

• Compressed gas cylinders.

• Dissolved acetylene cylinders.

• Bundles.

The tool is flexible enough to take into account the specificity of the type of
inspection.

The main functions of SITAL are:

• Traceability of inspection, per equipment, and in case of rejection of the

equipment, criteria on which is based on the rejection.

• Batch management and alert messages in particular when the inspected

cylinder has to be rejected due to a batch defect.

• Printing all the documents connected with the inspection.

SITAL permits to follow indicators, such as:

• Traceability of inspection.
• Used by facilities family.

and may be also used for stock management.

To comply with security, SITAL has a dedicated access per site and per user
profile. A validation process exits for creation and updating in the data base.
Synchronisation and consolidation is done on a daily base, tests re done in a pre-
production environment before installing new versions.

►
4. CONCLUSION

ALIS is a team of about 100 persons dedicated to their activity with a high level of
expertise and qualification in inspection and quality, for the inspection of more
than 300 000 cylinders per year.

ALIS is a type B accreditation inspection body, approved by the French Ministry of

Industry for the inspections and reassessment of cylinders and cylinder bundles.

ALIS has a fully documented system including management of inspection

methods.

A specific IT tool has been developed for traceability and analysis.

◄
 LES TECHNIQUES NON DESTRUCTIVES ADAPTEES AU SUIVI
DES DEGRADATIONS SURVENANT A HAUTE TEMPERATURE DANS LES
APPAREILS A PRESSION DE L'INDUSTRIE PETROCHIMIQUE
NON DESTRUCTIVE TESTS ADAPTED TO THE MONITORING OF HIGH
TEMPERATURE DEGRADATION IN REFINING AND PETROCHEMICAL
PRESSURE VESSELS
C. Le Nevé, M. Richez
(TOTAL France - C.E.R.T. - 76700 Harfleur )
G. Dadian, S. Blanchard, D. Caron, D. Chauveau
(INSTITUT DE SOUDURE INDUSTRIE - 90, rue des Vanesses - 93420 Villepinte )

RESUME
Dans l’industrie pétrochimique, de nombreux appareils à pression fonctionnent en continu à haute température.
Ces conditions de service sévères provoquent dans le temps un endommagement progressif de la microstructure
des métaux (fluage, HTHA,...).

Afin de garantir l’intégrité des équipements, il est indispensable de suivre ces endommagements complexes
(pas de perte d’épaisseur, ni de corrosion visible). De nouvelles méthodes de contrôle spécifiques basées sur
des techniques ultrasonores particulières (TOFD, AUBT, Phased Array) associées aux examens métallurgiques
permettent de suivre ces endommagements et d’obtenir des diagnostics fiables.

L’usage de cales étalons provenant de matériaux dégradés est indispensable pour fiabiliser les résultats obtenus
avec ces techniques. Afin de poursuivre le développement de ces nouvelles méthodes, le groupe TOTAL et
INSTITUT DE SOUDURE INDUSTRIE exploitent en commun plusieurs de ces échantillons témoins issus
d’équipements présentant des endommagements réels.

ABSTRACT
In petroleum industry, numerous pressure vessels continuously operate at high temperature. Such severe
operating conditions may induce steel damages (creep, HTHA,…). Early detection of these degradations is
essential to ensure safe plant working conditions.

In addition to metallurgical examinations by replica method, non-destructive ultrasonic specific techniques

(TOFD, AUBT, Phased Array) have been developed in the past few years in order to detect these damages with
maximum accuracy.

The necessity to improve, develop and validate the NDE techniques has lead TOTAL and INSTITUT DE
SOUDURE INDUSTRIE to use reference blocks coming from damaged vessels.

C20

AFIAP - ESOPE 2007 ►

1. INTRODUCTION

Les appareils à pression qui fonctionnent en permanence à haute température dans les
raffineries pétrolières (300°C à 550°C) sont conçus pour ces conditions de service sévères. Ils
disposent éventuellement d’un revêtement interne (tôle plaquée ou revêtement soudé) pour
résister aux corrosions liées aux fluides process. Le matériau constituant leur enveloppe
résistante à la pression est sélectionné en fonction de ses propriétés mécaniques à chaud pour
satisfaire au couple pression/température de service et, si nécessaire, pour sa résistance à
l’hydrogène (figure 1).

En général, les matériaux utilisés sont des aciers au carbone non allié (type A42 ou P265), des
aciers au chrome-molybdène (1,25% Cr - 0,5% Mo ou 2,25% Cr - 0,5% Mo) et pour certains
équipements anciens, des aciers au carbone-molybdène (0,5% Mo).

P11 ou P22

Reformeur
catalytique

New HDS
HDT
HDS

P11 ou P22 0.5%Mo ou

0.5%Mo + Clad 0.5%Mo ou
+ WO P11 + Clad
P11 + Clad

Figure 1 : Schéma de principe des conditions de service (T°, P, P H2) des principales unités de raffinage
Extrait de l'API 941 - Figure 1

Plusieurs types de dégradation peuvent affecter ces aciers, en service et/ou durant les phases
transitoires [1]. Dans cette présentation, seules les dégradations liées au maintien à haute
température sont abordées.

►
2. LES PRINCIPAUX MECANISMES D'ENDOMMAGEMENT

2.1 Evolutions des microstructures métallurgiques

Au cours de leurs années de fonctionnement, sous l’effet principal de la température, les

microstructures de ces aciers évoluent dans le temps (figure 2). Ces phénomènes sont
essentiellement dû aux mécanismes de diffusion qui permettent aux systèmes métallurgiques
de revenir à un état d’équilibre thermodynamique plus stable. Ces évolutions de
microstructure sont continues et quasiment irréversibles dans le temps. Elles ont une influence
directe sur les modifications des propriétés mécaniques des matériaux.

Figure 2 : Principe d’évolution de la microstructure métallographique (pour une microstructure ferritique) [2], [3]

2.2 Endommagement par fluage

A plus haute température, sous l’effet conjugué des contraintes et du temps, les aciers
subissent une déformation plastique lente, permanente et irréversible : c’est le phénomène
fluage. Une représentation graphique de ce comportement montre l’évolution dans le temps
de la déformation d’une éprouvette soumise à une contrainte de traction constante, pour une
température donnée. Cette représentation permet de mettre en évidence trois stades de fluage
(primaire, secondaire et tertiaire). Au cours de cette évolution, l'endommagement par fluage
évolue progressivement avec, dans un premier temps, une évolution métallurgique de la
microstructure sous l’effet de la température (voir §2.1), suivie par des dégradations
mécaniques. Ces dégradations mécaniques sont liées aux micros déformations plastiques de la
microstructure et se caractérisent par l’apparition de micros cavités aux joints de grains. Les
micros cavités dont la taille est légèrement inférieure à 5µm, évoluent dans le temps pour
donner naissance à des micros fissures, de longueurs comprises entre 5µm et 200µm.
L'évolution finale de l'endommagement va ensuite conduire à la formation de macrofissures
intergranulaires puis à des fissures. Comme le montre le graphe de la figure 3, ces micros
cavités surviennent avant le stade tertiaire de fluage. Ce stade d'apparition varie selon la
nuance de l'acier [4,5].

►
 Figure 3 : Courbe schématique de fluage avec l’évolution des micros cavités

2.3 Attaque par l'hydrogène à chaud

Avec la température, l’hydrogène peut diffuser dans les aciers sous forme atomique et
provoquer une attaque à chaud (High Temperature Hydrogen Attack). Cette attaque se traduit
notamment par une décarburation interne. Lors de sa diffusion au sein du métal, l'hydrogène
atomique décompose les carbures constituant la microstructure (cémentite) pour former du
méthane. Il peut en résulter une baisse des caractéristiques mécaniques liée à la
transformation des carbures et une dégradation de la microstructure par formation de micros
bulles de méthane aux joints de grains. L'accumulation des micros bulles va alors provoquer
des décohésions importantes dans la microstructure, engendrant des micros puis des macros
fissures [6, 7, 8].

2.4 Synthèse des dégradations potentielles

S’agissant de modes de dégradation métallurgique complexes (pas de perte d’épaisseur ni de

modification visibles), l’ensemble de ces détériorations est difficile à déceler. Cependant, le
suivi rigoureux de ces dégradations est nécessaire pour pouvoir garantir l’intégrité des
appareils à pression fonctionnant à haute température. Ce suivi doit être le plus exhaustif
possible. Il concerne les métaux de base de tous les composants (laminés, forgés,..), leurs
soudures et leurs zones affectées thermiquement.

Ce suivi doit permettre la mise en évidence des dégradations évoquées dans ce chapitre dans
leur stade le plus précoce possible. Il fait donc appel à un ensemble de méthodes spécifiques
qui sont présentées dans les paragraphes suivants.

►
3. LES METHODES DE CONTROLES NON DESTRUCTIFS SPECIFIQUES
APPLICABLES

Le choix des techniques de contrôle est effectué au préalable dans un plan

d’inspection/contrôle qui évalue les dégradations probables, détermine avec pertinence les
zones critiques à examiner, sélectionne les techniques de contrôle adaptées aux dommages
potentiels [10], et la fixe la périodicité de ces contrôles.

Si la mise en œuvre des techniques de contrôle spécifiques présentées plus loin (contrôles non
destructifs et examens métallographiques) est indispensable à la détection des dégradations
affectant les appareils à pression travaillant en température, elle doit être envisagée en
complément des méthodes de contrôle plus conventionnelles (examen visuel, ressuage,
magnétoscopie, radiographie et ultrasons classiques), afin d'en accroître l'efficacité par une
sensibilité accrue.

3.1 Les méthodes ultrasonores spécifiques

3.1.1 Le TOFD

Le TOFD (Time Of Flight Diffraction) repose sur un principe (figure 4) très différent du
contrôle ultrasonore conventionnel, puisqu'en effet il exploite les phénomènes de
diffraction générés par les bords des défauts. On utilise généralement une paire de
traducteurs fortement amortis fonctionnant en transmission que l’on déplace parallèlement
à l’axe de la soudure à contrôler ou au défaut à expertiser. Le contrôle est effectué avec un
gain important (proche du bruit de structure).
En présence d’un défaut, les extrémités de celui-ci diffractent les ondes ultrasonores
émises par le premier traducteur. Ces ondes sont détectées par le second traducteur ainsi
que l’écho de fond et l’onde latérale transmise sous la surface. Une image, représentant une
coupe latérale de la soudure, est alors générée en temps réel.

Figure 4 : Principe du TOFD

Le TOFD permet à la fois d'assurer la détection des hétérogénéités dans les soudures ou le
matériau de base d'un équipement et il délivre une appréciation de la hauteur réelle des
défauts mis en évidence. Il est particulièrement adapté au suivi de défauts en service.

►
 3.1.2 L' AUBT

L’AUBT (Advanced Ultrasonic Back-scattered Technique) est une technique ultrasonore

développée pour déterminer un endommagement de type HTHA. Elle consiste à effectuer à
minima et successivement des mesures de vitesse ultrasonore (figure 5a) suivant deux
modes de propagation (onde transversale et onde longitudinale) et une analyse du signal
ultrasonore rétrodiffusé (figure 5a).

En présence d’endommagement, on observe :

- une diminution du rapport des vitesses mesurées comparé à celui observé dans une zone
saine,
- l’apparition d’un signal rétrodiffusé résultant d’un phénomène de diffusion sur les
micros fissures (pour conclure à un phénomène de HTHA, ce signal doit apparaître dans
une zone proche de la surface en contact avec le fluide process de la pièce et être
observé sur plusieurs zones de l’équipement contrôlé).

L’A.U.B.T. [9, 11] a été brevetée en 1990 par Arnold BIRRING (USA). Sa mise en œuvre
nécessite de disposer de pièces de référence comportant des endommagements typiques et
d’avoir recours à un personnel expérimenté.

Cette technique se révèle sensible sous réserve que :

- plus de 25 % de l'épaisseur soit endommagée par HTHA pour avoir une modification
significative dans le rapport de vitesse,
- plus de 10 % de l'épaisseur soit endommagée par HTHA pour observer des signaux
rétrodiffusés.
- la microstructure ne présente pas trop d’imperfections métallurgiques (ségrégations,
inclusions, hétérogénéité de taille de grains) qui peuvent également engendrer du signal
rétrodiffusé et modifier la fréquence du signal.

Des techniques de traitement du signal peuvent être appliquées, mais cela ne se justifie que
si l’on dispose de la signature du matériau non endommagé, ce qui est rarement ou jamais
le cas lorsque l’on surveille des structures qui sont en service depuis de nombreuses
années.

Figure 5a : Principe de l’AUBT : exploitation du signal rétrodiffusé Figure 5b : Principe de l’AUBT : exploitation
du rapport des vitesses

►
3.1.3 Le PHASED ARRAY

Contrairement aux ultrasons classiques qui utilisent des transducteurs mono élément, la
technique Phased-Array (dérivée de l’échographie médicale) que l’on peut traduire par
"barrette à excitation ultrasonore déphasée", est basée sur l’exploitation de multi-éléments
pouvant être disposés en barrette. Les éléments piézo-électriques sont excités
individuellement ou par groupe par une impulsion brève envoyée à différents intervalles de
temps déterminés par la vitesse de propagation des ondes ultrasonores dans le matériau, la
dimension des éléments, la distance de focalisation et l’angle de réfraction choisis.

Afin d’émettre et de recevoir indépendamment et simultanément sur chacune des voies

ultrasonores, ces capteurs sont connectés à des électroniques de pilotage. Ces électroniques
permettent également d’appliquer des retards différents à l’émission et à la réception sur
chaque voie.

Les éléments constituant la sonde sont ainsi pré-programmés pour générer globalement une
forme et une direction de faisceau ultrasonore répondant aux contraintes d’un examen
ultrasonore spécifique.

La commutation électronique d’une sonde multi-éléments permet en général d’obtenir les

fonctions fondamentales (figure 6) de contrôle de faisceau suivantes : le balayage
électronique, le balayage sectoriel, la déflexion électronique, la focalisation laquelle peut
être dynamique et l’atténuation des lobes latéraux.

Cette technique permet d’envisager une diminution du temps de contrôle nécessaire à

l’inspection de grande surface ou longueur soudée pour la recherche d’endommagement
survenu en service (corrosion, endommagement par l’hydrogène,…) et permet d’envisager
le contrôle de pièces de géométrie complexe et de soudures à gros grains (microstructures
austénitiques,…). Cette technique délivre une image ultrasonore qui permet en outre
d’assurer la traçabilité des contrôles effectués et qui facilite la comparaison des résultats
obtenus lors d’inspections périodiques.

Figure 6 : Principe de la technique « Phased Array »

►
3.2 Les moyens d'analyse métallographique

3.2.1 Les répliques métallographiques

La méthode des répliques métallographiques associée aux mesures de dureté est une
technique de contrôle non destructive de surface permettant à la fois :

- un examen local de l'état microstructural d'un élément métallique,

- de caractériser la nature d'un défaut débouchant détecté en surface d'un équipement.

Cette méthode requiert une préparation locale de la zone contrôlée, comprenant

successivement :

- un polissage micrographique à l'aide de tapis abrasifs (figure 7),

- une attaque chimique ou électrochimique destinée à révéler la microstructure du
matériau métallique,
- la prise de l'empreinte de la microstructure par pose d'un film d'acétate de cellulose sur
la surface préparée.

Une fois décollée de la surface, la réplique métallographique peut alors faire l'objet,
comme pour une coupe métallographique destructive classique, d'un examen
macrographique puis micrographique en utilisant les moyens d'observation et d'analyse
métallographiques tels que le microscope optique ou, lorsque cela s'avère nécessaire, le
microscope électronique à balayage.

Les intérêts principaux de cette méthode de contrôle sont :

- le caractère non destructif de l'analyse, seuls quelques dixièmes de millimètre de métal

étant éliminés en surface de la zone d'examen,
- la rapidité de mise en œuvre et d'analyse, un premier diagnostic étant possible sur site,
- la qualité et la fidélité des informations recueillies équivalentes à celles issues d'un
examen destructif sur coupe réalisé en laboratoire,
- l'importante gamme de matériaux métalliques concernés (aciers non alliés et faiblement
alliés, aciers inoxydables, aciers réfractaires, alliages de nickel,…).

Dans l'industrie de la pétrochimie, les principales applications qui découlent de cette

méthode de contrôle sont :

- le suivi périodique de l'état métallurgique des équipements en service, visant à mettre en

évidence des évolutions microstructurales survenant dans le temps et la détection de
micros endommagements dès les premiers stades d'apparition (micros cavités de fluage,
micros décohésions par HTHA,…). En collaboration avec TOTAL, le groupe Institut de
Soudure a développé un mode opératoire de préparation de surface permettant la
détection avec acuité, de ce type de micros endommagements. Sans cette méthodologie
de mise en œuvre, ce type de défaut serait susceptible de passer totalement inaperçu sur
les répliques effectuées selon une procédure "classique" (figures 8a, 8b).
- la caractérisation de défauts débouchants ou d'endommagements mis en évidence par
d'autres méthodes de contrôles non destructifs tels que le ressuage ou la magnétoscopie
(défauts de soudage, défauts matière d'origine, fissures de fatigue, de corrosion sous-
contrainte, de fluage,…),

►
 - la réhabilitation d'équipements affectés lors d'incendies ou d'incidents de
fonctionnement (appréciation des dommages métallurgiques causés par les élévations de
température).

Les principales limites de la méthode résident dans le caractère surfacique de l'examen qui
n'autorise pas une analyse microstructurale ni la caractérisation d'un défaut dans l'épaisseur
de l'équipement contrôlé et dans le caractère local de l’examen qui ne permet pas un
contrôle exhaustif de toute la surface d’un appareil.

ZONE DE
REPLIQUE

POLISSEUSE
PNEUMATIQUE

Figure 7 : Réplique en cours de réalisation

Fissures
de fluage
Fissures
de fluage

Microcavités
de fluage

Figure 8a : réplique métallographique classique Figure 8b : réplique métallographique adaptée à la

mise en évidence de micros cavités de
fluage (même échantillon que celui illustré
en Figure 8a)

3.2.2 Les analyses métallographiques sur prélèvements de matière

Lors d'interventions sur site visant à caractériser des endommagements détectés par
contrôles non destructifs, il est parfois possible de procéder à des prélèvements de matières
locaux et limités en volume, afin de déterminer plus précisément la nature des désordres.
Cette opération, communément appelée "prélèvement par barquette", consiste, comme son
nom l'indique, en un prélèvement de métal en forme de petite coque de bateau. Elle est
réalisée à l'aide d'une disqueuse métallographique, englobant tout ou partie du secteur

►
 défectueux. Une fois réalisé, le prélèvement peut alors faire l'objet d'examens
métallographiques classiques sur coupes, dans l'épaisseur du matériau (figures 9, 10).

Soudure
circulaire

Figure 9 : Zone faisant l’objet d’un prélèvement par barquette

(soudure circulaire interne d'un appareil à pression)

SOUDURE

Figure 10 : Barquette après opération de prélèvement

4. LES CAS CONCRETS D'ENDOMMAGEMENTS

4.1 Evolution de la microstructure métallurgique sous l’effet de la température

Des contrôles par répliques visant à mettre en évidence les évolutions microstructurales de
l’acier survenant dans le temps sont pratiqués lors d’arrêt d’unité sur les appareils à
pression.

Cas 1 : Equipement en acier A204 grade B fonctionnant en température

(300 000 h – 450 °C)

Les contrôles par répliques réalisés montrent une évolution notable de la microstructure
ferrito-bainitique d’origine vers une microstructure constituée de ferrite et d’agrégats de
carbure avec disparition totale des plages bainitiques d’origine. Ces évolutions de
microstructure, et la baisse de dureté mesurée, apparaissent cohérentes et attendues compte
tenu de l’âge et de la température de service de l’équipement (figures 11a, 11b).

►
 Figure 11a : A204 grade B – dureté 174 HV – état neuf Figure 11b : A204 grade B – dureté 150 HV - 300 000 h

Cas 2 : Réacteur à parois froides en acier A204 Grade B (300 000 h)

Les contrôles par répliques ne mettent pas en évidence d’évolution de microstructure de

l’acier de l’équipement ce qui apparait d’ailleurs cohérent avec ses conditions de service
(parois métalliques exposées à une température inférieure à 200°C). On relève, dans tous les
cas, une microstructure granulaire constituée de ferrite et de bainite proche de celle d’origine
(figures 12a, 12b).

Figure 12a : A204 grade B - coté intérieur Figure 12b : A204 grade B - coté extérieur

Cas 3 : Equipement en acier 15Mo3 après un incident de fonctionnement

(excursion à température élevée)

Les répliques métallographiques ont mis en évidence une évolution notable de la

microstructure de l’acier. Dans les secteurs exposés à la température les microstructures
apparaissent de type ferrite – sorbite ou ferrite – bainite et présentent des niveaux de dureté
élevés de l’ordre de 250 HV. Les répliques réalisées dans des zones de référence, non
soumises à l’excursion à température élevée, ont révélé des microstructures ferrito-
bainitiques avec un début d’évolution des plages bainitiques associées à des niveaux de
dureté voisins de 140 HV, état attendu pour un acier fonctionnant à 450 °C après 100 000 h
de service (figures 13a, 13b).

►
 Figure 13a : 15 Mo 3 – 140 HV 450°C Figure 13b :15 Mo 3 – 250 HV
Microstructure de référence Microstructure fortement évoluée

Actuellement, la méthode de contrôle spécifique utilisée pour suivre l’évolution

microstructurale des aciers travaillant en température est la technique des répliques
métallurgiques. Cette technique permet d’apprécier qualitativement le niveau d’évolution
microstructurale et le niveau de dégradation d’un matériau.
L’usage d’échantillons de référence (coupon témoin de fabrication) ainsi que de cales
étalons de matériaux dégradés facilite cette appréciation.

4.2 Cas d'une dégradation par fluage en zone affectée thermiquement d'une
soudure

Cet exemple concerne un échangeur de reformeur catalytique en acier type ASTM 204 grade
B ayant fonctionné pendant 300 000 heures à 450°C et à 25 bar dont 20 bar d’hydrogène.

Les contrôles par magnétoscopie ont révélé d’importantes indications linaires en zones
affectées thermiquement des soudures longitudinales des viroles (figure 14).

Figure 14 : Magnétoscopie - indications linéaires en zones affectées thermiquement d'une soudure longitudinale

Des examens par répliques métallographiques en paroi intérieure ont mis en évidence de
nombreuses dégradations par fluage (macrofissures) qui correspondent aux indications
décelées en magnétoscopie. De plus, ces répliques ont également révélé un endommagement
global conséquent de la microstructure de ces zones affectées thermiquement avec une forte
densité de micros cavités de fluage aux joints de grain (figure 15).

►
 Figure 15 : Répliques métallographiques
Endommagement par fluage en zones affectées thermiquement de la soudure longitudinale

Après mise hors service de cet équipement et prélèvement pour expertise, les analyses
réalisées en laboratoire ont confirmé l’endommagement par fluage des soudures de cet
échangeur (figure 16).

Figure 16 : Coupe métallographique

Endommagement par fluage en zones affectées thermiquement de la soudure longitudinale

Les répliques métallurgiques mettent en évidence un stade précoce de micro

endommagement mécanique de la microstructure (micros cavités). Cela permet de suivre et
de qualifier le niveau de dégradation par fluage. Pour obtenir des résultats pertinents, l’usage
de modes opératoires spécifiques mis en œuvre par des opérateurs qualifiés est
indispensable.

►
4.3 Cas d'une dégradation importante par HTHA en métal de base

Cet exemple concerne un échangeur de reformeur catalytique en acier type ASTM 204 grade
B ayant fonctionné pendant 300 000 heures à 420°C et à 20 bar dont 18 bar d’hydrogène.

Les contrôles AUBT en métal de base ont révélé la présence de signaux rétrodiffusés à
10 mm de la paroi intérieure. Ces signaux sont caractéristiques d’un important
endommagement par HTHA (figure 17).

Figure 17 : Spectre AUBT au droit d’une zone endommagée

Les répliques réalisées après affouillements progressifs ont mis en évidence des
dégradations par l’hydrogène générant des décohésions intergranulaires orientées
parallèlement à la peau intérieure des calandres (figure 18).

Figure 18 : Répliques métallographiques

Endommagement par l'hydrogène en métal de base des calandres après affouillement

►
 Des examens complémentaires par la technique TOFD sur l’ensemble de la calandre ont
détecté un endommagement généralisé par HTHA (figure 19).

125m 330m
SOUDURE CIRCULAIRE
CALANDRE

SOUDURE
LONGITUDINALE

ZONE 40
mm
PRESENTANT DES
INDICATIONS
80m
500m 35m

Figure 19 : Illustration signal TOFD

Endommagement par l'hydrogène en métal de base d’une calandre

La technique AUBT a permis de déceler un endommagement par HTHA en métal de base.

Cet endommagement a été confirmé par les répliques métallurgiques. Les examens
complémentaires par la technique TOFD ont circonscris l’ensemble de cet endommagement.
L’usage de ces trois techniques associées a aboutis à un diagnostic rapide et précis sur les
dégradations de cet échangeur.

►
4.4 Cas d'une dégradation par HTHA en métal de base

Cet exemple concerne un réacteur d’unité d’huiles en acier type ASTM 204 grade B ayant
fonctionné pendant 260 000 heures à 350°C et à 140 bar dont 130 bar d’hydrogène. Il ne
comporte pas de revêtement interne.

Un plan d'inspection spécifique pour la détection de HTHA a été mis en place lors d’un
arrêt. Ce plan combine des contrôles externes par la technique AUBT et des contrôles
internes par magnétoscopie fluorescente et par la méthode des répliques métallographiques.

Le contrôle AUBT a mis en évidence des dégradations ponctuelles dans le métal de base
(figure 20). L’échantillonnage des zones de contrôle doit être important pour avoir une
bonne représentativité. Les contrôles doivent être largement répartis sur l’équipement afin
que tous les composants soient vérifiés. Si le principe de cette technique paraît simple, sa
mise en œuvre et son interprétation nécessitent beaucoup de précautions et doivent être
faites par des opérateurs expérimentés.

Figure 20 : Positionnement des points de mesure en AUBT - Signal recueilli dans une zone endommagée par HTHA

Du fait des premiers résultats des contrôles AUBT, les investigations métallurgiques
complémentaires ont été adaptées et réalisés avec des modes opératoires spécifiques pour
confirmer et mettre en évidence d’autres dégradations par HTHA.

Les différentes répliques métallographiques réalisées en peau intérieure avant et après

meulages successifs, ont confirmé la présence d'un endommagement de type HTHA et ce
sur des profondeurs variant de quelques millimètres à plus de 20 mm localement (figure 21).
Sur les premiers millimètres affectés, ces endommagements sont accompagnés d'une baisse
des niveaux de dureté notable (duretés voisines de 90-95 Brinell pour 150 Brinell attendus).

►
 Figure 21 : répliques métallographiques en métal de base affecté par endommagement HTHA

Si la présence d'attaque par l’hydrogène est décelable par la technique AUBT, certaines
anomalies de l'acier (ségrégations, inclusions, hétérogénéités de taille des grains) peuvent
influencer les résultats et compliquer leurs interprétations, surtout pour les faibles niveaux
d’endommagement. L’usage de cales étalons issues de matériaux dégradés est alors très
profitable pour affiner le diagnostic.

La technique de contrôle "Phased Array" apporte dans ce cas des informations pertinentes
comme le montrent les enregistrements ci-après, obtenus en utilisant 16 des 64 éléments
d'un traducteur de 5 MHz. Cette technique facilite la différenciation entre les inclusions et
l’HTHA. Les images représentées sont des balayages sectoriels -15º à +15º avec un pas de
0,2 º.

Le type d'images enregistrées permet de caractériser d'une manière fiable les anomalies
rencontrées : présence d'endommagements ou d'inclusions.

La figure 22 présente l'image d'une zone sans endommagement ni inclusion et la figure 23

celle d'une zone présentant des anomalies de microstructure. Les indications sont discrètes et
correspondent à des inclusions. La figure 24 a été obtenue sur une zone endommagée par
hydrogène détectée au préalable par AUBT. L'image met en évidence le signal rétrodiffusé
relié à la surface interne de l'appareil ce qui est typique de la présence d’un endommagement
par HTHA.

Figure 22 Figure 23 Figure 24

Image d'une zone saine Image d'une zone présentant des Image d'une zone présentant des
anomalies de microstructure telles que endommagements de type HTHA
des inclusions

►
 4.5 Synthèse sur l’approche des détections des dégradations à haute
température

Les examens métallurgiques permettent de déceler des micros dégradations naissantes dans
les microstructures des matériaux métalliques. La mise en œuvre de ces examens
métallurgiques est limitée par leurs caractères surfaciques et ponctuels. Elle nécessite des
modes opératoires spécifiques maîtrisés par des opérateurs qualifiés. L’interprétation de ces
examens métallographiques demande également une grande expérience pour aboutir à un
diagnostic fiable du niveau de dégradation d’une structure.

Les techniques ultrasonores spécifiques, bien qu'ayant pour le moment une sensibilité de
détection un peu moins élevée que celle des examens métallurgiques, sont en constante
progression. Ces techniques permettent de détecter des indications de micros dégradations
isolées et de micros endommagements de la microstructure lorsqu’elles atteignent des
densités et dimensions suffisantes. Elles permettent par ailleurs un contrôle quasi-exhaustif
des microstructures des métaux, dans toute l’épaisseur et dans toutes les zones des
composants des équipements. Pour améliorer la fiabilité des résultats obtenus avec ces
techniques, il est indispensable de comparer les indications décelées sur un appareil avec
celles de cales étalons de matériaux dégradés ayant fait l’objet d’une caractérisation
complète. En les associant entre elles, avec les techniques métallographiques et les CND
conventionnels, on augmente énormément leur efficacité et on obtient des diagnostics
fiables sur l’intégrité d’un appareil à pression.

5. CONCLUSION

De nombreux appareils à pression fonctionnent en continu à haute température dans

l’industrie pétrolière. La complexité des modes d’endommagement affectant ces équipements
impose l’utilisation de méthodes de contrôles non destructifs spécifiques permettant une
détection précoce des dégradations afin de garantir leur intégrité.

A l’heure actuelle, en complément aux méthodes de contrôle traditionnelles, il existe un

ensemble de méthodes spécifiques disponibles, avec pour chacune d’entre elles des seuils
variables de détection des dégradations.

Les techniques ultrasonores spécifiques basées sur le traitement du signal (TOFD, AUBT,
Phased array) constituent des méthodes performantes qui permettent un contrôle complet
(métal de base et soudures) circonscrivant précisément l’endommagement d’un appareil.

Pour caractériser avec certitude les indications détectées avec ces techniques ultrasonores
spécifiques et face à des évolutions microstructurales ou bien des micros dégradations
naissantes dans les aciers (micros cavités de fluage, micros fissures d’HTHA,..), la méthode
de contrôle non destructive par réplique métallographique est essentielle.
Toutefois, pour être pertinente, elle nécessite des modes opératoires spécifiques. La limitation
principale de cette méthode réside dans son caractère surfacique et ponctuel.

Quelles que soient les méthodes de contrôle spécifiques considérées, elles requièrent une mise
en œuvre par des opérateurs qualifiés et expérimentés.

L’usage de cales étalons provenant de matériaux dégradés est indispensable pour fiabiliser les
résultats de ces contrôles spécifiques. En effet, ces cales permettent d’affiner le diagnostic des
dégradations décelées grâce à leur caractérisation complète. Elles constituent de précieux

►
retours d’expériences. Elles permettent également de former et qualifier les opérateurs à la
pratique de ces techniques spécifiques.
Ces cales étalons sont également exploitées par le Groupe TOTAL et INSTITUT DE
SOUDURE INDUSTRIE dans le cadre du développement de ces techniques et de la
recherche de nouvelles méthodes de contrôle.

BIBLIOGRAPHIE

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haute température dans l’industrie du pétrole, Congrès AFIAP, 1989, Volume 3 Page
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microstructure and damage development of creep exposed materials for pipe and boiler
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résiduelle, Congrès AFIAP, 1995, N59/60 - MOLINIE E., Comportement en fluage des
tuyauteries de vapeur resurchauffée : méthode d’estimation de durée de vie résiduelle,
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[8] RICHEZ M., Gestion des appareils en acier faiblement alliés contenant 0.5%Mo et
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Techniques Connexes, septembre-octobre 2006.

[11] CLEMENT F., RIETHMULLER M. (Groupe INSTITUT DE SOUDURE),

BIRRING A. (NDE Associates), Utilisation de la technique AUBT, Soudage et
Techniques Connexes, mai-juin 2005.

◄
 ACIERS MARTENSITIQUES ET BAINITIQUES RESISTANTS AU FLUAGE
POUR LES PARAMETRES SUPERCRITIQUES. PROPRIETES ET
APPLICATION DANS LE SECTEUR POLONAIS DE CONSTRUCTION DE
CHAUDIERES
MARTENSITIC AND BAINITIC CREEP RESISTANT STEELS FOR SUPERCRITICAL
PARAMETERS. PROPERTIES AND APPLICATION IN THE POLISH BOILER SECTOR
J. Brózda*, J. Pasternak**, M. Szubryt*
*
Instytut Spawalnictwa (Institute of Welding), ul. Bł. Czesława 16/18, 44-100,
Gliwice, Poland;
**
Boiler Engineering Company RAFAKO S.A., ul. Łąkowa 33, 47-400 Racibórz, Poland

RESUME
On a caratérisé brièvement le secteur polonais de production de l’énergie électrique qui exige l’installation de
nouvelles tranches thermiques au but de conformité avec des exigences de la Directive 2001/80/EC.

Pour la production de nouvelles chaudières on a prévu l’application des aciers résistants aux températures
élevées de nouvelle génération. C’est pourquoi à l’Institut de la Soudure (Instytut Spawalnictwa) polonais et à
l’Usine de Chaudières RAFAKO SA on a réalisé des essais de soudabilité des aciers nouveaux et des joints
soudés pour obtenir l’autorisation des sociétés de classification. L’article contient les résultats de l’évaluation
de la soudabilité, du choix des matériaux d’apport, des conditions de soudage et des propriétés des joints soudés
examinés en aciers : T/P9, E911, HCM12A, VM12, T/P23 et T/P24.

ABSTRACT
A short characteristics of the Polish power generation system is given, which shows the need of building new
power units to comply with the requirements of the 2001/80/EC Directive.

In the newly built supercritical boiler heat resistant steel of the new generation will be used. To meet the
challenge of the task, weldability examinations and tests of welded tube and pipe joints have been performed at
the Institute of Welding and Boiler Engineering Company RAFAKO S.A to get approvals from the supervision
authorities. This paper contains the results of evaluation of steel weldability, application of welding
consumables and welding conditions as well as the properties of welded test joints made in the following steels:
T/P92, E911, HCM12A, VM12, T/P23 and T/P24.

C29

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

The Polish power generation system is to a great extent out of date. 40 units with a power
rating of 200 MW have recently reached the age of 30÷43 years. In spite of running pro-
ecological investments by many power plants, quite a large number of units is of low
effectiveness and does not comply with the standards of allowable NOx, SO2 and CO2
emissions [1,3]. The characteristics of the power generation system shows, that in the nearest
future there will be a shortage of electrical energy and the necessity to build new power units.
A lignite-fired boiler for Power Plant Bełchatów will be built by Boiler Engineering Company
RAFAKO S.A within the forthcoming two years [1,3,6].

The investment of any boiler for supercritical operating parameters requires new creep
resisting steels, to be applied for the boiler and pipe systems. Therefore at the Polish Welding
Institute and Boiler Engineering Company RAFAKO S.A. weldability examinations on
selected martensitic (T/P92, E911, T/P122) and bainitic (T/P23, T/P24) heat resisting steels
have been performed for the application in membrane walls, coils and headers or superheater
components.
The welded joints made of the a/m steels were welded using GTAW technique, filling with
the SMAW method. Evaluations, assessment concerning the steel weldability, strength
properties, process properties, welded joints structure stability and heat affected zone after
stress relief annealing and after simulation of a component operating conditions were carried
out at the Welding Institute in Gliwice and Silesian Technical University in Katowice [2,4,5].

SUPERCRITICAL BOILERS REQUIRE NEW CREEP RESISTANT STEELS

As already mentioned, a boiler for supercritical steam parameters will be built at Boiler
Engineering Company RAFAKO S.A. (Fig. 1).

BEŁCHATÓW P.S., 833 MW Unit “A”,

Brown coal
Fig. 1. Supercritical boiler for the
Steam parameters Plant and its parameters
Bełchatów Power
output: 2302 / 2400 t/h
pressure: 26.6 / 27.4 MPa
preheat temperature: 554/582°C

Supplier of product engineering :

ALSTOM Power Boiler
Delivery of power unit:
Consortium:
ALSTOM Power Boiler GmbH & RAFAKO S.A

Fig. 1. Supercritical boiler for the Bełchatów Power Plant and its parameters

For its construction some creep resistant steels of the new generation are to be applied. Water-
wall elements for the upper part of the combustion chamber and for the convective part will
be made of the bainitic T24 (7CrMoVTiB10-10) steel. For the outlet chambers of the last
reheating stages of the live and secondary steam the martensitic P92 (X10CrWMoVNb9-2)
steel will be used.
For the construction of the Boxberg Power Plant boiler, operating at even more elevated
steam parameters, steels characterized by higher creep and oxidation resistance are to be used.
They will be martensitic steels: P92 (X10CrWMoVNb9-2) and VM12 with a higher
chromium content (11.0÷12.0 %), in order to increase the oxidation resistance.

►
WELDABILITY CHARACTERISTICS AND PROPERTIES OF WELDED JOINTS

The tested steel grades and their chemical compositions are given in Table 1.
Table 1. Chemical composition of examined steels (weight %)
Tube/pipe
Steel grade dimensions C Si Mn P S Cr Mo W V N Nb Al Cu Ni Others
[mm]
T92 φ 51.0 x 7.0 0.09 0.22 0.45 0.017 0.002 8.81 0.45 1.64 0.23 0.042 0.06 0.017 B 0.004
P92 φ 219 x 20 0.11 0.21 0.43 0.013 0.006 8.93 0.49 1.65 0.19 0.055 0.05 0.008 B 0.005
E911 φ 405 x 60 0.12 0.17 0.47 0.016 0.003 8.62 0.94 0.93 0.20 0.067 0.08 0.007 B0.0018
φ 38 x 6.3 0.10 0.27 0.58 0.017 0.002 12.10 0.25 1.84 0.19 0.09 0.85 0.35
HCM12A
φ 355 x 45 0.13 0.31 0.60 0.014 0.001 10.65 0.35 1.92 0.22 0.06 0.94 0.35
VM12 φ 355,6 x 35 0.10 0.30 0.66 0.010 0.002 11.29 0.35 1.44 0.22 0.050 0.05 0.80 Co1..2
T23 φ 63.5 x 9.8 0.06 0.24 0.18 0.017 0.005 2.18 0.07 1.50 0.25 0.007 0.04 0.003 B0.0055
P23 φ 219 x 30 0.07 0.28 0.54 0.008 0.004 2.08 0.08 1.65 0.22 0.011 0.03 0.018 B0.0020
T24 φ 51,0 x 6.3 0.06 0.30 0.49 0.016 0.002 2.25 1.04 - 0.34 0.009 0.019 0.05
P24 φ 406 x 32 0.05 0.26 0.44 0.010 0.003 2.31 0.96 - 0.23 0.013

T/P92 steel
From the continuous cooling transformation (CCT) diagram, designed for welding purposes
(austenitising temperature 1250oC), it follows that in the heat affected zone (HAZ) of welded
joints martensitic microstructures will be present with the hardness reaching or even
exceeding 400 HV (Fig. 2).

800
700
Temperature [oC]

600
A
500
Ms
400
300
Mf
200 0,03 mm
M
100 414 HV1
t8/5=12 s
0

500
Hardness HV1

400
300
200
100
1 2 3 4 5 6 7 8 10 20 30 40 60 80 100 200
Cooling time t8/5 [s]
0,03 mm

Fig. 2. CCT-diagram for the T92 steel 390 HV1

t8/5=60 s

Therefore, preheating is necessary, to avoid cold cracking in welded joints, and post-weld
heat treatment (PWHT) – to lower the hardness by tempering the brittle martensite and to
improve the notch toughness.
Tubes (φ51 x 7.0 mm) were GTAW (141) welded in the fixed position (horizontal and vertical
tube axis), using P92-IG Böhler wire φ2.4 mm. The preheating temperature was 210-250oC
and the test joints were post weld heat treated at 760oC for 1.5 hour. The tensile tests have
given values not less than for the parent material and in the bending tests all specimens
reached the bending angle of 180o. Hardness of the test joint without PWHT is high (Fig. 3),
but drops down to acceptable values after heat treatment. The brittle fracture resistance,
measured by the Charpy V impact strength, of both welded joints is also satisfactory (Fig. 4).

►
 100 − 112 J
Weld
105 cm 2
97 − 207 J
HAZ
165 cm 2
500 130 − 157 J
Hardness HV5

Weld
400 as welded 140 cm 2
a) 92 − 202 J
300 b) HAZ
197 cm 2
200 after
PWHT 27 − 117 J 107 − 115 J
100 Weld Weld
85 cm 2 112 cm 2
Parent HAZ weld HAZ Parent
material material 162 − 210 J 172 − 207 J
HAZ HAZ
185 cm 2 185 cm 2

Fig. 4. Notch toughness KCV (Charpy V

specimen 10.0 x 5.0 mm) of T92 tubes welded
Fig. 3. Hardness distribution in the T92 in the fixed vertical (a) and horizontal (b)
steel welded joints, as welded and after position (numerator: range of measured values,
PWHT (760oC/1.5h). denominator: mean value).

The root pass of the P92 pipe (φ219 x 20 mm) was GTAW welded with Böhler P2-IG wire
(φ2.4 mm), for the filling passes FOX P92 stick electrodes (φ2.5 mm and 3.2 mm), SMAW
(111) were used. Test joints were welded in the fixed horizontal (PF) and vertical (PC)
position. The preheating temperature was in the range of 200-300oC with the interpass
temperature not exceeding 350oC. After welding the joints were stress relieved at 760oC for 3
hours. Notch toughness tested in the weld centre, HAZ and transition region revealed
satisfactory brittle fracture resistance (Fig. 5). The microstructure of all welded joint regions
has shown tempered martensite (Fig. 7) with hardness not exceeding 280 HV (Fig. 6).

400
80 − 82 J
Hardness HV5

Weld 300
81 cm 2
200
193 − 206 J
HAZ
199 cm 2 100
a)
81 − 110 J
Transition 0
92 cm 2 Parent material HAZ Weld HAZ Parent material
90 − 114 J
Weld 60 − 77 J
101 cm 2 Weld
67 cm 2
174 − 229 J
HAZ b) 216 − 229 J
209 cm 2 HAZ
219 cm 2

95 − 206 J 57 − 100 J
Transition Weld
136 cm 2 72 cm 2

87 − 227 J
Transition
137 cm 2

Fig. 5. Notch toughness KCV (Charpy V Fig. 6 Macrostructure of P92 joint

specimen 10.0 x 10.0 mm) of P92 pipes welded welded in the fixed horizontal position
in the fixed vertical (a) and horizontal (b) (PF) and HV5 hardness distribution.
position (numerator: range of measured values,
denominator: mean value).

►
 Fig. 7. Microstructures of the P92 joint welded in the fixed horizontal (PF) position
(overhead segment), FeCl3 etched.

Tensile test specimens machined from the welded joints ruptured at the parent material at the
tensile strength Rm in the range of 697-711 MPa, which is higher than the minimum Rm value
(620 MPa) required for the P92 steel. In the side bending test all samples reached the bending
angle of 180o.

E911 steel

E911 is also martensitic steel, which under welding thermal cycles transforms to martensite in
the HAZ, independent of the t8/5 cooling time, with hardness higher than 400 HV (Fig. 8).

Two butt joints have been welded on pipes (φ405 x 60 mm) in the fixed positions with
horizontal and vertical pipe axis. The following Böhler fillers were used: C9 MVW-IG wire
(φ2.4 mm) – GTAW method for the root pass, and FOX C9 MVW stick electrodes (φ2.5 and
3.2 mm) - for the filling passes. The heat input did not exceed 20 kJ/cm. The welded joints
were preheated to the temperature of 200oC, the interpass temperature was maintained below
300oC. After welding, the joints were stress relieved at the temperature of 760oC during 3
hours.

►
All transverse tensile tests ruptured at the parent material and the tensile strength
(Rm=686÷706 MPa) was higher than the minimum value required for the E911 steel
(620 MPa). All side bend test results were positive. The impact absorbed energy for the tested
regions of the pipe butt joint is given in Table 2. The macrostructure of the welded joint is
shown in Figure 9. Results of CCT-diagram of E911 steel, Fig 8, and steel HV10 hardness
measurements are listed in Table 3.

Table. 2. Impact absorbed energy for the E911

welded pipe butt joint
Welding position Impact absorbed energy [J]1)
on the joint Weld Fusion
circumference HAZ (2 mm)
metal boundary
38 − 55 64 − 188
Horizontal - PA
49,1 125
Fig. 9. Macrostructure of
39 − 56 46 − 200 139 − 163 E911 steel pipe joint welded
Vertical - PB
44,3 116 150 in the fixed position (pipe
36 − 65 47 − 191 axis horizontal). Quality level
Overhead - PE B acc. to PN- EN 25817
52,1 142
1)
numerator: range of measured values, denominator: mean value

Table 3. Hardness test results of welded E911 pipe joints

Hardness HV10
Welded
Line

Parent material HAZ Weld HAZ Parent material

joint
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
A 201 201 202 239 265 262 250 241 247 248 225 207 209 207 210
B 207 206 205 193 214 231 258 246 245 246 245 239 210 211 210
C 197 200 195 241 265 279 271 273 283 276 265 241 207 208 208
A 221 217 221 233 253 265 261 244 251 226 217 208 206 205 207
B 221 222 221 216 222 233 270 268 272 236 211 209 213 215 212
C 212 212 211 258 280 297 281 283 272 269 272 230 211 207 210

1 2 3 456 10 11 12 13 14 15
7 8 9
2 mm
A

C 2 mm

HCM12A steel

The HCM12A martensitic steel has an elevated chromium content for its good oxidation
resistance (Table 1), but it is also the reason of the high hardness increase in the HAZ of
welded joints, which can be seen from the CCT-diagram (Fig. 10).

►
Tube joints φ 38 x 6.3 mm were GTAW welded using T-HCM12A φ 1.6 mm Sumitomo wire
with a preheating temperature of 250oC. For welding φ 355 x 45 mm pipe joints the same wire
was used for the root pass (GTAW) and Sumitomo stick electrodes HCM12A (φ 2.4 and φ 4.0
mm) – for filling passes. Welded joints were heat treated for 5 h at the temperature of 740oC –
tubes and 760oC - pipe. At the tensile test of tube welded joints the specimens ruptured in the
parent material (Rm=772 MPa). Bending tests showed good tensile properties (130 o, plunger
φ20 mm). Results of Charpy V notch toughness tests (specimens 10.0 x 5.0 mm) were as
follows: 94 J/cm2 – parent material, 90 J/cm2 – weld metal, 91 J/cm2 – HAZ. Macrostructure
of the pipe welded joint is presented in Fig. 11 and microstructures of the tube joint – in Fig.
12.

weld

HAZ

235 HV10 max. 270 HV10

Parent material. Transition zone.

Tempered martensite + delta ferrite Weld - tempered martensite + carbides
HAZ - tempered martensite + delta ferrite
Fig. 11 Macrostructure Fig. 12. Microstructure of HCM12A steel tube welded joint.
of HCM12A steel pipe FeCl3 etched.
welded joint.

VM12 steel

The content of approx. 12%Cr – Table 1 – as well as the additions of tungsten and cobalt
render the welding process and heat treatment more difficult in comparison to steel with
9%Cr content (tempered martensite structure, frequently with little amount of ferrite δ).
Owing to the relatively high temperature of initial martensitic transformation - Ms - approx.
400°C, the steel should be welded in martensite occurrence temperature range, i.e. between
200oC and 350oC [6]. The testing programme included selection of welding and heat
treatment parameters for typical tube welded joints, dimensions φ140 x 10mm and φ355.6 x
35mm – delivered by V&M – and verification of strength and tensile properties of the welded

►
joints. The root pass was made by GTAW – wire φ2.4mm grade Thermanit MTS 5 Co T – the
filling passes were made by SMAW, coated electrodes grade Thermanit MTS 5 Co T
diameter 2.5 and 3.2mm. The mechanical tests results are included in Table 4, whereas the
hardness distribution and level of the welded joints following welding and heat treatment at
the temperature of 770-7800C/ 120min [6] are shown in Fig. 13.

Table 4. Mechanical properties at room temperature of base material and joints - tubes
Ø140x10mm of steel VM12 following heat treatment.

Strength properties Impact absorbed energy

Tested material
Rm [MPa] Rp 0,2 [MPa] A [%] Charpy V notch [J]
Level required 1) ≥ 620 ≥ 450 ≥ 20 ≥ 27
Requirements 750 571 16 98, 78 108
Parent
Welding
material position 712 530 15 98, 42, 78
162, 110, 96 BM3)
2) 766
PC - - 36, 60, 68 SWC3)
791
26, 30, 40 ST3)
Butt joints
40, 112, 38 BM
739
PF 2) - - 34, 38, 40 SWC
753
34, 40, 112 ST
1)
Remarks: level of requirements for tubes made of VM12 steel,
2)
type of welding position - PC, PF,
3)
BM – parent material, SWC, ST – deposited metal material.

Fig 13. Welded joint φ140x10mm made of steel VM12, after welding and PWHT. Hardness
level and distribution – results of upper measurement line.

300

280
Hardness HV10

260

240

220

200

T/P23 steel

Higher steam parameters have also led to increasing requirements for the tube steel of water
walls, which can no longer be fulfilled with the hitherto used 10CrMo 9-10 (T22) steel.
T/P23 and T/P24 bainitic steels have been developed. Carbon content in both steels is much
lower than in the 10CrMo9-10 (T22) steel, which has a positive influence on their application
(forming and welding). The creep strength of these steels has been increased by addition of
carbide forming elements V and Nb (Table 1). The T/P23 steel is additionally alloyed with
tungsten by simultaneous reduction of molybdenum content.
Under the influence of welding thermal cycles bainitic microstructures are formed in the HAZ
with a hardness lower than 350 HV (Fig. 14). Therefore, thin walled tubes can be welded
without preheating and PWHT [3,5].

►
 800

HardnessHV1 Temperature [oC]

600 A

400 B

200

0
500
400
300
200 Fig. 14. CCT-diagram for the T/P23 steel
100
1 2 3 4 6 8 10 20 40 60 100 200
Cooling time t8/5 [s]
The test joint has been welded in the fixed vertical position (PC) on a pipe (φ219 x 30 mm),
delivered by Vallourec & Mannesmann. For the GTAW welded root pass the Union ICr2WV
wire (φ2.4 mm) was used and Cr2WV covered electrodes (φ 2.5 mm and 3.2 mm), delivered
by Böhler Thyssen Schweiβtechnik, for the filling and cap layers. The preheating temperature
was 150oC and the interpass temperature did not exceed 250oC. From the welded test joint a
small segment was cut out to perform metallographic examination and impact tests in the as
welded conditions. The remaining part of the welded pipe joint was post weld heat treated at
740oC for 2 hours in an electric resistance furnace.

400
Hardness HV5

300

200

100
Parent Parent
material HAZ weld HAZ material
0

a)

Fig. 15. Notch toughness KV of the P23 Fig. 16. Macrostructure and hardness
pipe welded joint. profile of the welded pipe joint without
PWHT.
The cross-weld tensile tested specimens ruptured in the parent material at a tensile strength
Rm=618 MPa, which is higher than the minimum value specified for the P23 steel (510 MPa).
The side-bending test completed acc. to PN-EN 910 by using a 75 mm plunger (d=4t), to
reach the 130o bending angle, shows good tensile properties of the welded joint.
Notch toughness tests have been performed on Charpy V specimens with notches machined in
the parent material, central part of the weld and in the HAZ (≈ 1 mm from the fusion line).
Test results presented in Figure 15 show good toughness levels of both the weld and HAZ
after PWHT. In the as welded conditions the notch toughness of the weld is very low. The
maximum hardness of the welded pipe joint without PWHT is 345 HV (Fig. 16) and after
PWHT it decreases to about 250 HV.

►
T/P24 steel

The T/P24 is also a bainitic steel with similar welding properties to T/P23. The CCT- diagram
in Fig. 17 can confirm it.
800
HardnessHV1 Temperature [ C]

600 A
o

400 B

200

0
500
400
300
200 Fig. 17. CCT-diagram for the T/P23 steel
100
1 2 3 4 6 810 20 40 60 100 200
Cooling time t8/5 [s]

Tubes (φ 51 x 6.3 mm) were GTAW welded in PC and PF positions using the following filler
wires: Union IP24 (Böhler Thyssen) and ALW T24 (Air Liquide). The joints were tested as
welded (without PWHT) and after stress relief annealing (740 oC/1h).

Welded in the PC position Welded in the PC position

without PWHT. PWHT 740oC/1h.

Fig. 18. Vickers Hardness profiles of T24 tube welded joints.

All tensile test specimens ruptured in the parent metal and the bending test specimens revealed a
bending angle of 180o without any defects. Results of HV5 hardness measurements are listed
at Fig 18.

Impact strength values of the welded test joints are presented in Figures 19 and 20.

►
 140 126
118

Impact strength KV [J]

116 116
120
104 105 105 102105 99 103100
100 99
96 95
100 5 94 92 90

75
80

10
60
42
40 32 30 28
18
20 9 11

0
Weld HAZ Weld HAZ Weld HAZ Weld HAZ Parent
material
Filler metal IP24 ALW T24 IP24 ALW T24

As welded After PWHT

Fig. 19. Impact strength of T24 steel pipe joints (φ51 x 6.3 mm), GTAW method
welded in the PC position.

140
122
Impact strength KV [J]

116
120 110 112 112
102 102105 99
103100
5 94 96 96 98 96 98 94 92
100
84 84

80
10

60
43
37
34
40 31
25 26

20

0
Weld HAZ Weld HAZ Weld HAZ Weld HAZ Parent
material
Filler metal IP24 ALW T24 IP24 ALW T24

As welded After PWHT

Fig. 20. Impact strength of T24 steel pipe joints (φ 51 x 6.3 mm), GTAW welded
in the PF position.

Pipes (φ406 x 32 mm) have been welded in the PC and PF positions. The root pass was
GTAW welded with Böhler Thyssen Schweiβtechnik wire Union I P24 (φ2.4 mm), for the
filling passes Thermanit P24 stick electrodes (φ2.5, 3.2 and 4.0 mm) were used. The joints
were heat treated at 740oC for 2 hours.

250 228 232

222
216
208 208
Impact strength KV [J]

194
200 188 184
170 166
150
140 144
150 130134130 128
134

104 108
94
100 88 86

51 50 47
50

0
A B A B A B A B
Parent
HAZ Weld HAZ Weld material

Welding position PC Welding position PF

Fig. 21. Impact strength of P24 steel pipe joints (φ406 x 32 mm). GTAW of root
pass and SMAW method welded in the PC and PF position

►
All tensile cross-weld test specimens ruptured in the parent metal and the bend test specimens
revealed a bending angle of 180o without any defects. The impact strength values of the test
joints are presented in Fig. 21.

Hardness values measured on the joint cross sections are lower than 260 HV10 (table 5).

Table 5. HV10 hardness of P24 steel pipe joint welded in the PC position
Point of Parent Parent
HAZ Weld HAZ
measurement material material
Indentation 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Line A 193 191 191 241 238 231 247 248 241 233 231 219 191 191 192
Line B 237 235 241 243 246 255 236 231 238
Line C 200 200 196 237 237 229 200 205 209 201 219 219 200 200 191

SUMMARY

CCT-diagrams developed for the tested martensitic and bainitic steels for welding purposes
provide a tool for the anticipation of the microstructure and hardness in the HAZ of welded
joints and their susceptibility to cold cracking. In T/P92, E911, HCM12A and VM12 steels
with high chromium content (8.8-12.1%Cr - Table 1), within the wide range of t8/5 cooling
times, austenite is transformed to martensite during welding, characterized by high hardness
values exceeding 400 HV. Preheating is therefore needed and post-weld heat treatment, to
temper the martensite microstructure and to improve the impact strength of the weld metal
and HAZ.
In T/P23 and T/P24 steels, with lower chromium content (2,1-2,3%Cr – Table 1), bainitic
transformations take place and the hardness of the HAZ is lower (< 350 HV). Tubes with
small wall thickness can be welded without preheating. In most cases post-weld heat
treatment is not necessary, due to good brittle fracture resistance of the HAZ.
Tube and pipe joints (T/P23, T/P24, T/P92, E911, HCM12A and VM12) are characterized by
tensile strength not less than that of the base materials and good tensile properties. The notch
toughness of HAZ’s is enough high and in many cases does not differ from the properties of
the base material. Lower impact strength values are measured at the weld metals, but they still
satisfy the requirements of the technical inspection authorities.
As the final conclusion, it can be stated that tube and pipe joints of the new martensitic
(T/P92, E911, HCM12A and VM12) and bainitic (T/P23, T/P24) steels, welded with proper
filler materials, according to proven welding and PWHT procedures, have good mechanical
properties and satisfy the requirements for brittle fracture resistance.

►
REFERENCES

[1] Preliminary evaluation of the realizability of the 2001/80/EC Directive accession treaty by
large combustion plants in Poland (in Polish).
[2] Brózda J., Weldability characteristics and welding technology guidelines of the advanced
heat resisting steels. COST 522 Final Report, Gliwice 2003
[3] Brózda J, Pasternak J, Zeman M: The first supercritical power unit in Poland.
Weldability evaluation of new martensitic chromium steels with tungsten additions and
properties of welded joints. Proceedings of the 7th Liege Conference. European
Commission, University de Liege 2004, Vol. 21. p. 1711-1720 (Part III).
[4] Brózda J., Zeman M., Pasternak J., Application of bainitic creep resisting steels for
supercritical parameters and properties of welded joints. Proceedings of the 8th Liège
Conference “Materials for Advanced Power Engineering 2006”, Vol. 53, Part III, p. 1331-
1340.
[5] Brózda J: Weldability, characteristics and benefits of new generation creep-resistant steels
and the properties of welded joints. Welding International, Volume 18, Issue 8, 2004,
p.599-608.
[6] Dobrzański J, Pasternak J, Zieliński A: Properties of Welded Joints of Martensitic Creep
Resistance Steels Applied in Polish Power Plants. 3rd Internation Conference on Integrity
of High Temperature Welds. London 2007

◄
 DESCRIPTION PAR L'IMAGE ULTRASONIQUE DE DISCONTINUITÉS
DANS DES COMPOSANTS MÉTALLIQUES SOUS DIFFÉRENTS RÉGIME
D’EXPLOITATION
ULTRASONIC IMAGING OF DISCONTINUITIES IN PLANT COMPONENTS UNDER
VARYING SERVICE REGIMES
G. Wojas, J. Płowiec, M. Szwed, W. Manaj, A. Zagórski, K.J. Kurzydłowski*
Materials Engineers Group Sp. z o.o. - ul. Wołoska 141, 02-507 Warszawa - POLAND
* Faculty of Materials Science and Engineering
Warsaw University of Technology - ul. Wołoska 141 02-507 Warszaw - POLAND

RESUME
Une baisse inattendue de pression fut enregistrée par un capteur dans un pipeline de pétrole d'une raffinerie.
L'élément suspecté du pipeline fut prélevé et examiné par ultrasons. Les essais effectués permettaient de
détecter la présence d’endommagements internes sérieux dans la paroi du tuyau. Une représentation de type C
montrait un grand nombre de microfissures dues très probablement à l'attaque par l'hydrogène.

L'analyse par ultrasons des endroits endommagés fut effectuée pendant: (a) l'arrêt, (b) le démarrage et (c) le
fonctionnement à 100 % du pipeline de pétrole. L’image ultrasonore des discontinuités obtenues dépend de ces
trois modes de fonctionnement du pipeline.

ABSTRACT
An unexpected pressure drop was registered by pressure gage on the hydrocarbon transporting pipeline in a
refinery. The suspicious part of the pipeline was put off service and the ultrasonic tests performed revealed
serious internal damage of the pipe wall. C-scan mapping imaged a large amount of micro-cracks most
probably due to the hydrogen attack.

The ultrasonic imaging of the damaged area was performed while the pipeline was a) down, b) during startup
and c) in service at 100% of process parameters. Imaging under these three different service regimes resulted
in different graphic visualizations of the degraded material.

C83

AFIAP - ESOPE 2007 ◄

 PARAMÈTRES D'INFLUENCE SUR LA DÉTERMINATION DES
CONTRAINTES RÉSIDUELLES PAR ULTRASONS :
APPLICATION AU CAS DES ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION
INFLUENCE PARAMETERS ON THE DETERMINATION OF RESIDUAL STRESSES BY
ULTRASONIC METHOD:
APPLICATION TO THE CASE OF PRESSURE EQUIPMENT
H. QOZAM1,2, G. BOURSE2, H. WALASZEK1, P. BOUTEILLE1, C. ROBIN2, M. CHERFAOUI1
1
Centre Technique des Industries Mécaniques - 52 av. Félix louat, 60304 SENLIS-France
2
Département Technologies des Polymères et Composites & Ingénierie Mécanique,
Ecole des Mines de DOUAI - 941, rue Charles Bourseul, 59508 DOUAI-France

RESUME
L'évaluation des contraintes résiduelles par ultrasons repose sur l'effet acoustoélastique qui traduit la
dépendance de la vitesse de propagation des ondes acoustiques en fonction de l'état de déformation du solide.
La technique nécessite une mesure précise de la variation de temps de propagation d'une onde ultrasonore entre
un échantillon de référence non contraint et celui soumis aux contraintes, ainsi qu'un calibrage de l'effet
acoustoélastique. L'état de surface ainsi que le caractère anisotrope et/ou hétérogène de la microstructure
produit par les différentes opérations d'assemblage et de mise en forme entraîne la diffusion et l'atténuation du
faisceau ultrasonore et affecte la précision des mesures.

La présente étude, réalisée dans le cadre d'une collaboration entre le CETIM et l'Ecole des Mines de Douai, a
pour but d'évaluer l'influence des paramètres pertinents, relatifs à la microstructure et à l'état de surface, sur la
valeur exacte de contraintes. La prise en compte de ces paramètres lors des mesures sur des pièces industrielles
permettra l'amélioration des résultats, ainsi qu'une bonne reproductibilité des profils de contraintes. L'utilisation
de cette méthode dans le cas des équipements sous pression est désormais envisageable sous certaines
conditions.

ABSTRACT
The measurement of the residual stresses is based on the acoustoelastic effect which refers to the change in
velocity of the acoustic waves when propagating in a strained solid. The experimental technique is based on
acoustoelastic calibration and a precise measurement of the time variation both on a non-stressed reference
sample and on stressed samples. The anisotropic and/or heterogeneous characters of the microstructure and
the surface quality produced by the various operations of assembly and working often generate phenomena
such as diffusion and attenuation of the ultrasonic beam and may influence the measurement accuracy.

The aim of this study performed in collaboration between CETIM of Senlis and Ecole des Mines de Douai is to
evaluate the influence of the pertinent parameters, microstructure and surface quality, on the exact value of
stresses. Taking into account these parameters during measurements on industrial equipments induces a
noticeable improvement of the result accuracy in comparison with those obtained by the Hole-drilling method,
as well as a good reproducibility of the stress profiles. The use of this method in the case of pressure equipment
is from now possible under certain conditions.

C25

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

La défaillance en fatigue des structures et composants mécaniques n’est pas seulement due
aux sollicitations extérieures mais elle est également influencée par les contraintes résiduelles
présentes dans celles-ci. Les contraintes résiduelles (CR) sont des contraintes existant dans la
matière en l'absence de toute sollicitation extérieure. Elles sont auto-équilibrées et
proviennent des hétérogénéités de déformations qui se manifestent à toutes les échelles du
matériau.
Le soudage est un procédé d’assemblage couramment utilisé dans les industries mécaniques
de la chaudronnerie et des appareils à pression. Selon le procédé utilisé et en fonction des
températures atteintes lors de l’assemblage, des contraintes thermomécaniques apparaissent
au niveau du joint soudé. L’intérêt d’évaluer les contraintes résiduelles dans ce cas est de
prévoir, lors de la conception, les niveaux de contraintes qui seront admissibles par la
structure en service. Cette prise en compte des CR permet, d’une part, d’optimiser le
dimensionnement des structures dans la phase de conception, et d’autre part, de vérifier
l’efficacité des traitements destinés à imposer un niveau de contraintes prédéfini.
L'évaluation des contraintes résiduelles fait l’objet d’une demande croissante de la part des
industries de la mécanique, encourageant ainsi le développement de différentes méthodes
comme la diffraction des rayons X, le perçage incrémental et plus récemment la méthode
ultrasonore et le bruit Barkhausen. De nombreuses études ont montré clairement qu’il n’existe
pas de méthode universelle ou absolue qui donne une satisfaction complète dans le domaine
du contrôle des composantes mécaniques en service. Chaque méthode possède son domaine
d’utilisation et de validité. Le choix de la méthode utilisée est guidé par le matériau, la
géométrie de la pièce, l’état de surface, le coût ainsi que la précision du résultat recherché.
Dans cette étude, nous allons nous intéresser à la méthode de mesure par ultrasons. Cette
dernière, malgré sa sensibilité aux effets de la microstructure et aux conditions opératoires,
reste potentiellement l’une des plus prometteuse. Elle est non destructive, et permet de
mesurer les contraintes volumiques et surfaciques. Sa relative facilité de mise en œuvre ainsi
que le coût de ses équipements sont les principaux avantages qui expliquent et encouragent
son développement. Nous allons traiter, particulièrement, l’influence de la microstructure et
de l’état de surface sur la mesure des contraintes résiduelles par la méthode ultrasonore.

THÉORIE DE L’ACOUSTOÉLASTICITÉ APPLIQUÉE A LA MESURE DES

CONTRAINTES RÉSIDUELLES

1. Théorie de l’acoustoélasticité

L’évaluation des contraintes résiduelles par la méthode ultrasonore est basée sur l’effet
acoustoélastique qui traduit la variation de la vitesse de propagation des ondes ultrasonores en
fonction de l’état de déformation du matériau. Cette vitesse est liée aux propriétés
intrinsèques du matériau à travers sa masse volumique et ses constantes élastiques. Cette
relation se traduit par l’équation suivante:
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
dσij = E ⎜ dV0ij ⎟= 1 ⎜ dV0ij ⎟ (Eq.1)
Aij ⎝ Vij ⎠ K ij ⎝ Vij ⎠
Où : dσij , est la variation de contraintes en MPa avec i,j = de 1 à 3
Vij et Vij0, sont les vitesses de propagation d’une onde envoyée suivant la direction i et
polarisée suivant j respectivement dans le matériau isotrope contraint et non contraint
Aij, représentent les constantes acoustoélastiques.

►
Le formalisme décrivant cette théorie a été établi par Hughes et Kelly [1] en utilisant la
théorie de déformations finies de Murnaghan [2]. Il a été le premier à proposer un
développement au troisième ordre de l’énergie de déformation du solide. Basé sur la théorie
[2] de l’élasticité non linéaire des solides isotropes, ce développement fait apparaître les
constantes du 2nd ordre (λ, µ) et celles de 3ème ordre (l, m, n) qui ont permis à Hughes et Kelly
de mettre en évidence l’effet acoustoélastique. Par résolution de l’équation de propagation
d’une onde plane dans un solide isotrope déformé, ils ont déduit les expressions qui lient sa
vitesse de propagation aux déformations finies, générées par les contraintes recherchées. Ces
expressions s’écrivent, dans le cas d’une onde se propageant suivant la direction k1, sous la
forme:

ρ0V11
2 =λ + 2µ+(2l+λ)θ+(4m+ 4λ+10µ)α1 (Eq.2-a)

2 =µ+(λ+m)θ+4µα1+2µα2 − 1nα3
ρ0V12 (Eq.2-b)
2
2 =µ+(λ +m)θ+ 4µα1 + 2µα3 − 1 nα 2
ρ0V13 (Eq.2-c)
2
Où : ρ0 est la masse volumique du matériau non contraint
θ=α1+α2 +α3 est la trace de la matrice des déformations
Egle et Bray [3] ont défini les coefficients acoustoélastiques en effectuant une dérivation des
équations précédentes (Eq.2) par rapport aux déformations principales. Ils ont démontré que
le mode de propagation le plus sensible à l’effet acoustoélastique est le mode longitudinal V11
(celui où l’onde longitudinale se propage parallèlement à la direction de la charge appliquée).
Dans le cas d’un chargement uniaxial (objet de cette étude) où le champ de déformation est
parallèle au sens de propagation de l’onde, ce coefficient s’écrit :

A11 =
dV11
V110
=2 +
( )
(µ+2m)+νµ 1+ 2l
λ (Eq.3)
dε 1 λ+2µ
Où A11 est la constante acoustoélastique de l’onde longitudinale.
2. Onde longitudinale réfractée au 1er angle critique :
La génération des ondes ultrasonores est gouvernée par la loi de Snell-Descartes qui prévoit la
conversion de modes par réfraction. Elle permet de calculer l’angle d’incidence suivant le
type d’onde que l’on souhaite faire réfracter dans le matériau. Sous le premier angle critique
θ1c, une onde longitudinale incidente (d’une vitesse VL1) génère, dans le milieu de réfraction
(d’une vitesse VL2), une onde sub-surfacique longitudinale réfractée à β = 90°, elle est
calculée par l’équation:
sinθ1C = VL1 (Eq.4)
VL2
Le choix particulier de l’onde réfractée sous le 1er angle critique (Lcr) pour réaliser cette étude
est justifié par ses propriétés de propagation. Cette onde présente l’avantage d’être, en
comparaison avec l’onde de Rayleigh, la plus sensible aux contraintes. Son utilisation pour
des applications relatives au contrôle de l’état superficiel des structures est désormais
envisageable.
Plusieurs auteurs ont traité de l’influence de la microstructure (texture, composition en phase,
taille des grains…) sur la détermination des contraintes résiduelles par méthode ultrasonore
[4]. Afin de maitriser ces effets, les constantes acoustoélastiques doivent être déterminées par

►
un calibrage sur une éprouvette détensionnée, prélevée de préférence, sur la même structure
que celle à contrôler.

DÉMARCHE EXPERIMENTALE :

Éprouvette de calibrage
1. L’échantillon :
La nuance d’acier utilisée est le P265GH.
C’est un acier non allié souvent utilisé dans
les circuits de dépressurisation d’eau, dans

500 mm
les refroidisseurs d’air ainsi que les
canalisations de raffineries de pétrole. La
plaque en P265 a une épaisseur de 30mm. Le Déplacement
soudage est effectué suivant un chanfrein en du traducteur

X en mode automatique sous flux. Il Surface rectifiée pour MB ZF

correspond au procédé n°12 de la norme NF la mesure
400 mm
30 mm

EN 24063. Figure 1- Schéma de la préparation faite sur la

2. Le capteur : plaque en P265

Le capteur consiste en un arrangement de trois traducteurs piézoélectriques d’une fréquence

de 3MHz : un émetteur (E) et deux récepteurs (R1 et R2), montées tous sur un bloc en
Plexiglas suivant des angles qui permettent l’émission et la réception sous le 1er angle critique
(figure2). Le système ainsi conçu permet de s’affranchir de certains phénomènes de
perturbation (température, jitter, …).
3. La chaîne de mesure :
Ordinateur avec
La chaîne de mesure, telle qu’elle est Carte TB1000
montrée sur la figure2, comprend un
ordinateur équipé d’une carte ultrasonore Synchronisation
permettant la génération des trains d’ondes. Lecroy 6051
L’acquisition des signaux est réalisée par un
Signal Oscilloscope
oscilloscope numérique (DSO), ayant une
bande passante de 500MHz, et une E R1 R2
fréquence d’échantillonnage de 5GHz. Il
permet de visualiser sur le même écran les
Echantillon
signaux provenant des deux récepteurs. La
mesure de temps de parcours entre les deux Figure 2- Schéma du dispositif de mesure de
échos est effectuée par passage à zéro. contraintes par US
4. La procédure de mesure de contraintes résiduelles par US:
En pratique, la mesure des contraintes par onde Lcr consiste en une mesure de temps de
parcours entre les deux récepteurs suivant l’une des directions principales de contraintes dans
le matériau contraint (t) et détensionné (t0). La distance entre R1 et R2 étant constante, il
existe une corrélation entre les contraintes et le temps de propagation. Elle s’écrit :
E ⎛ dV11 ⎞ 1 (t − t 0 )
dσ = ⎜ 0 ⎟=− ∗ (Eq.5)
⎜ ⎟
A11 ⎝ V11 ⎠ K t0
Une phase de calibrage est toutefois nécessaire pour déterminer le coefficient acoustoélastique
K. Elle consiste à réaliser un essai de traction afin de déterminer la variation relative de
vitesse en fonction de la contrainte appliquée. L’essai est effectué sur une éprouvette

►
détensionnée prélevée, de préférence, sur la même matière que celle qui sert à mesurer les
contraintes.

RÉSULTATS
1. Influence de la microstructure :
Les températures atteintes au moment du soudage et le refroidissement plus au moins rapide
des zones proches du cordon de soudure sont les principales causes du changement de la
microstructure voisine du cordon de soudure. En effet, le volume du métal de base affecté par
les cycles thermiques, appelé zone affectée thermiquement (ZAT), évolue continûment en
s'éloignant de la source de chaleur. Dans le cas de notre assemblage en P265, la
microstructure évolue d'une structure bainitique ou bainite-martensite de la zone fondue (ZF)
vers une structure ferrito-perlitique du métal de base (MB) (Figure3).

Figure - 3 Evolution de la microstructure de la soudure sous l’effet de la température de soudage [5]

a) Impact sur le temps de propagation dans le matériau non contraint

L’évolution de la microstructure au niveau du cordon de soudure fait varier les vitesses de

référence. Ainsi, en passant du métal de base vers la zone fondue, la vitesse diminue et le
temps de référence (σ = 0) augmente sous l’effet du changement de microstructure et du
grossissement de grain. Cette évolution est présentée sur la figure 4.

5935

5933
MB MB
5931
Vitesse (m/s)

ZF
5929

5927

5925

5923

5921
-70 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70
Distance du centre du cordon (m m )

Figure – 4 Evolution de la vitesse de propagation autour du cordon de soudure [5]

Les vitesses ont été mesurées sur un échantillon détensionné (600°C-2 heures, suivi d’un
refroidissement lent au four) qui comprend les trois zones de la soudure (ZF, ZAT et MB). La
comparaison des métallographies réalisées sur des échantillons prélevés dans chacune des
zones étudiées, avant et après détensionnement, n’a pas révélé de changement (figure5) de la
microstructure.

►
 a) b) a) b)
Figure – 5 Microstructures respectives de la ZF et du MB a) avant détensionnement b) après
détensionnement [5]
b) Impact sur la constante acoustoélastique :
Afin de déterminer l’incidence de l’évolution de la microstructure autour du cordon de
soudure sur la constante acoustoélastique, nous avons prélevé des éprouvettes dans chacune
des zones ZF et MB (voir figure1). Elles ont subi un détensionnement identique à celui
précédemment défini. Le prélèvement n’a pas été possible au niveau de la ZAT à cause de ses
faibles dimensions.
Les résultats de calibrage de la mesure ultrasonore effectué sur l’échantillon en P265 sont
représentés sur la figure6.

2.5E-03

2.0E-03
y = 1,488E-05x
R2 = 9,930E-01
1.5E-03
(t-t0)/t0

y = 1.101E-05x
R2 = 9.600E-01
1.0E-03

5.0E-04 ZF
MB

0.0E+00
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Contrainte appliquée (MPa)

Figure – 6 Influence du changement de la microstructure sur la constante acoustoélastique

La linéarité des deux courbes de calibrage vérifie bien la loi de propagation de l’onde sous
chargement uniaxial (Eq.5). La constante acoustoélastique KZF déterminée dans la zone
fondue est supérieure d’environ 26% à celle déterminée dans le métal de base. Le calibrage a
été répété trois fois, une erreur de 5% est estimée sur ces constantes.

2. Influence de la rugosité

Afin d’évaluer l’influence de la rugosité sur la reproductibilité des mesures, nous avons usiné
six éprouvettes de dimensions 30x120x8mm avec des rugosités standard de Ra égal à : 0.05,
0.8, 1.6, 3.2, 6.3 et 12.5µm. L’usinage a été effectué sur les éprouvettes à partir d’un état
normalisé (austénitisation à 800°C suivie d’un refroidissement à l’air). L’enlèvement de
matière a été effectué par des passes fines de la meule, afin de limiter l’épaisseur affectée par
cet usinage à une centaine de microns, conformément à ce qui est conseillé dans la littérature
[6]. La profondeur de pénétration des ondes Lcr étant de l’ordre d’une longueur d’onde
(≈2mm dans l’acier à 3MHz) [7], l’impact de cet usinage sur le temps de propagation sera
négligeable. Les essais ont été répétés cinq fois afin d’évaluer l’incidence du couplage/
découplage sur la reproductibilité des résultats. Ces derniers sont représentés sur la figure 7.

►
 1.6050

1.6040

Temps de propagation (µs)

1.6030

1.6020

1.6010 Essai n°1

Essai n°2
1.6000 Essai n°3
Essai n°4
1.5990
Essai n°5
1.5980
0 2 4 6 8 10 12 14

Ra (µm )

Figure – 7 Influence de la rugosité de surface sur le temps de propagation des ultrasons

Les résultats montrent que pour un Ra inférieur ou égal à 3.2µm, une meilleure
reproductibilité de couplage (équivalente à 0.4ns) est obtenue, et la dispersion des résultats
entre les différentes plaques est du même ordre. Lorsque le Ra dépasse ce seuil, la
reproductibilité du couplage se détériore fortement (de l’ordre de 1.5ns) et la dispersion de
temps de propagation, entre les différentes plaques, peut atteindre 4.5ns. Sachant qu’avec le
capteur utilisé 1ns est équivalent à 50MPa, la rugosité peut avoir une grande incidence sur la
temps de propagation, et un calibrage effectué sur une éprouvette de rugosité différente de
celle de la structure sujette aux contraintes peut conduire à des résultats erronés.

3. Profil de contraintes résiduelles autour du cordon de soudure

Le résultats présentés à la figure 8 concernent des profils de contraintes résiduelles mesurés
autour du cordon de soudure, sur une plaque en P265, avant et après correction de KZF et t0zf.

600 Sans correction

500 Correction de t0zf

Contraintes résiduelles (MPa)

Correction de t0zf et de Kzf

400
Perçage incrémental
300

200
100

0
-50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60
-100
-200

-300
Distance du centre de cordon de soudure (mm)

Figure – 8 Profils de contraintes résiduelles sur la plaque en P265 avant et après correction de Kzf et t0zf

La correction du temps de propagation à contrainte nulle et de la constante acoustoélastique

dans la zone fondue, effectuée pour prendre en compte la différence de la microstructure entre
cette zone et le métal de base, entraîne une diminution de la valeur des contraintes
initialement estimée comprise entre 100 et 200MPa dans la zone fondue. Ces valeurs de
contraintes sont de l’ordre de la limite d'élasticité du métal de base (309MPa) et sont
équivalentes à celles déterminées par la méthode du trou.

►
 4. Reproductibilité des mesures autour du cordon de soudure
Le résultat, présenté dans le paragraphe précédent, a été obtenu sur un joint soudé arasé, puis
rectifié avec des passes fines pour obtenir une rugosité d’environ 3µm. Les essais ont été
répétés trois fois, à la même température, tout en respectant les mêmes conditions de
couplage : positionnement, épaisseur du couplant. Ceci a pu être obtenu, grâce au
développement d’un nouveau capteur qui permet de reproduire son positionnement ainsi que
l’épaisseur du film de couplage sur surfaces planes. Le résultat en terme de reproductibilité est
présenté en comparaison avec la méthode de perçage incrémental sur la figure9.

400
Essai n°1
300 Essai n°3
Contraintes résiduelles (MPa)

200 Essai n°4

Perçage incrém ental
100

0
-50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60
-100

-200

-300

-400
Distance du centre de cordon de soudure (m m )

Figure – 9 Reproductibilité des profils de contraintes résiduelles sur la plaque en P265 après correction de
KZF et t0ZF

Les profils de contraintes présentent une bonne reproductibilité au niveau de la zone fondue.
La dispersion des valeurs à un point donné est comprise entre 0 et 75MPa. Cependant, au
niveau de la zone affectée thermiquement ainsi que du métal de base, cette dispersion est plus
importante, elle varie entre 0 et environ 110MPa.

CONCLUSION

Cette étude montre les potentialités de la méthode ultrasonore pour évaluer les contraintes
résiduelles dans les assemblages soudés. L’utilisation des ondes Lcr rend cette technique
particulièrement intéressante car la profondeur d’investigation est d’environ une fois sa
longueur d’onde. Ceci nous permet de déterminer les contraintes de surface dans la direction
de propagation.
Les problèmes rencontrés précédemment, lors de l'utilisation de cette méthode dans les joints
soudés, liés à la difficulté de séparation de l'effet de la microstructure de celui des contraintes
au niveau de la ZF ont été traités. Une approche a été proposée pour répondre à ce problème,
elle consiste a déterminer les constantes acoustoélastiques ainsi que les vitesses V0 (σ = 0)
pour chacune des zones de la soudure (MB et ZF). La correction des profils de contraintes
après intégration de ces paramètres montre une meilleure adéquation entre cette méthode et
celle du perçage incrémental.
L’analyse de l’effet de la rugosité sur la reproductibilité de temps de propagation a permis de
déterminer un seuil d’environ 3µm en dessous duquel une bonne reproductibilité peut être
obtenue grâce au développement d’un capteur pouvant assurer la reproductibilité du
positionnement et de l’épaisseur du film de couplage.

►
RÉFÉRENCES
[1] Hughes, D. S., and Kelly, J. L., Second-order elastic deformation of solids, Phys. Rev, 92,
5, 1953, pp 1145-1149
[2] Murnaghan, T. D., Finite Deformation of an elastic solid, John Wiley, New York, 1951
[3] Egle, D. M., and Bray, D. E., Measurement of acoustoelastic and third-order elastic
constants for rail steels, J.A.S.A, 60, 3, 1976, pp 741-744
[4] Hoblos, J., Bourse, G., Robin, C., Walaszek, H., Chaki, S., Ultrasonic stress measurement
in welded joints by using LCR Waves: An approach to separate microstructure and stress
effects, WCU 2003, Paris, September 7-10, 2003, pp. 701-704
[5] Hoblos, J., « Evaluation des contraintes résiduelles par méthode ultrasonore avec prise en
compte des effets de la microstructure : application au cas du soudage », thèse soutenue le 27
mai 2004 à l’USTL
[6] Bléhaut, H., Influence des contraintes résiduelles sur l’intégrité de surface lors du
parachèvement mécanique, thèse de Doctorat, 2003
[7] Abdellaoui, Y., Evaluation des contraintes résiduelles dans les assemblages soudés par
méthode ultrasonore-Prise en compte de la microstructure, Thèse de doctorat : Université de
Technologie de Compiègne, avril 1997

◄
 EXAMEN PAR EMISSION ACOUSTIQUE POUR LA REQUALIFICATION
ET LE SUIVI EN SERVICE DES EQUIPEMENTS SOUS PRESSION:
RETOUR D’EXPERIENCE
TESTING BY ACOUSTIC EMISSION FOR RE-QUALIFICATION AND IN-SERVICE
FOLLOW-UP OF PRESSURE EQUIPMENT : EXPERIENCE FEEDBACK
A.Proust & J.C. Lenain

RESUME
L’Emission Acoustique (EA) est utilisée depuis de nombreuses années pour la requalification des ESP en
service en remplacement des ré épreuves hydrauliques, citons par exemples :

- les réacteurs à parois froides dans l’industrie pétrolière depuis 1982,

- les sphères et réservoirs de stockage de gaz sous talus depuis 1999,
- les autoclaves dans l’industrie aéronautique et spatiale depuis 1999,
- des bouteilles de gaz en matériaux composites depuis 2004,
- des réacteurs, échangeur Packinox, ...

Ces examens sont réalisés en service lors de variations de pression et dans certains cas de température, le cycle
de sollicitation devant être adapté aux conditions (contraintes) de service ou à l’arrêt en essai pneumatique.

Les procédures reposent sur une base de données expérimentales démontrant une corrélation entre la sévérité
des sources d’EA et les défauts, confirmés par des contrôles complémentaires (CND) : fissures, corrosion,
défauts volumiques et plans, …

Après un exposé de la méthodologie illustrée d’exemples, cette conférence présente le retour d’expérience de
ces différentes applications réalisées dans le cadre réglementaire.

ABSTRACT
Acoustic Emission (AE) is widely used since several years for the in service requalification of Pressure
Equipments as an alternative of the hydraulic test. Some examples are:

- Cold wall reactors in the petroleum industries since 1982,

- Mounted gas storage spheres and bullets since 1999,
- Autoclaves in the aircraft and aerospace industry since 1999,
- Gas composite materials bottles since 2004,
- Various reactors, Packinox exchanger, …

These exams are performed in service during pressure and in some cases temperature variations, the loading
cycle has to be representative to the in service (stress) conditions or during a shutdown (gas pressure test).

The test procedures are based on an experimental data base showing the correlation between the severity of the
AE sources and defects confirmed by NDT inspection: cracks, corrosion, volumetric and crack like defects, …

After a description of the methodology with examples, this paper presents the return of experience (REX) of
these different applications performed under the regulations

C36

AFIAP - ESOPE 2007 ◄

 Session :
Matériaux / Materials

Pilotes / Coordinators : M. AFZALI - S. HARIRI

Mercredi 10 Octobre 2007 - Après-midi / Wednesday 10 October 2007 - PM

Salle 351

Présidents / Chairmen : J. MAFFERT - S. VANROSTENBERGHE

14h00/15h30 B. Vandenberghe - C. Zakine - B. Lefebvre, V&M France - J. Gabrel, Vallourec AM10

Aciers à 12%CR pour utilisation à hautes températures : Point sur le développement du VM12
12%Cr steels for application at high temperature in advanced power plants: Status of
development of the VM12

J. Maffert - G. Luxenburger - M. Steffen - A. Thieme AM11

A. Demmerath, Dillinger Hütte GTS
Le point de vue d'un sidérurgiste sur les besoins en tôle d'acier CMn pour appareils à
pression en service acide
Steel producer's view on demands for CMn steel plates processes to sour service
pressure vessels

S. Pillot - P. Bourges - C. Chauvy - A. Allard - P. Toussaint, Industeel AM16

Des tôles fortes pour emploi à chaud en nuance 92
Thick plates in grades 92 for high temperature service

PAUSE / BREAK

16h00/18h00 C. Chauvy - G. Masson - D. Cardamone - L. Coudreuse - P. Toussaint AM17

P. Bourges, Industeel
Tôles épaisses forgées laminées pour plaques tubulaires : une solution flexible
Heavy forged-rolled plates for tubesheets: flexible solution

A. Ossenberg-Engels - E. Vidal, Thyssenkrupp VDM A22

Influence des techniques et des paramètres de fabrication sur la résistance à la
corrosion des alliages de nickel
The influence of fabrication techniques and parameters on corrosion resistance of nickel alloys

L.M. Pike - P. Houlle, Haynes International AM60

Introduction d'un nouvel alliage Ni-Cr-Mo alliant de hautes caractéristiques mécaniques et
une remarquable résistance à l a corrosion
Introcution of a New Ni-Cr-Mo alloy with high mechanical strength and outstanding
corrosion resistance

F. Gottwalles - Dr. I. Detemple - Dr. P. Wolf, Dillinger Hütte GTS AM24

Tôles fortes sur mesure pour les appareils à pression
Tailormade heavy plates for pressure vessels

AFIAP - ESOPE 2007

◄◄
 ACIERS À 12%CR POUR UTILISATION À HAUTES TEMPÉRATURES :
POINT SUR LE DÉVELOPPEMENT DU VM12
12%CR STEELS FOR APPLICATION AT HIGH TEMPERATURE IN ADVANCED POWER
PLANTS: STATUS OF DEVELOPMENT OF THE VM12
B. Vandenberghe1 – J. Gabrel2 – C. Zakine3 – B. Lefebvre1
1
V&M France. F 59880 Saint-Saulve
2
Centre de Recherche Vallourec, F-59620 Aulnoye-Aymeries
3
V&M France, F-92103 Boulogne-Billancourt Cedex

RESUME
Améliorer le rendement et minimiser les rejets dans les nouvelles chaudières Ultra Super Critiques (U.S.C.B)
est possible en augmentant les paramètres vapeur. Le développement de nouveaux aciers à résistance au fluage
améliorée a permis de compenser l’augmentation de la pression en conservant une épaisseur acceptable des
tubes. Par contre vis-à-vis de l’augmentation des températures vapeur, l’acier doit avoir une très bonne
résistance à l’oxydation. Récemment Vallourec & Mannesmann a développé un nouvel acier qui combine haute
résistance à l’oxydation et un bon comportement en fluage.

Ce nouvel acier, appelé VM12, a été créé dans le but de permettre l’utilisation d’aciers ferritiques dans une
plage de températures de 600-650°C. La fabrication de cette nuance a été démontrée par la production de
plusieurs coulées industrielles et le laminage de tubes de différentes dimensions par différents procédés de
laminage. La caractérisation des produits, dont les essais de fluage et d’oxydation en phase vapeur ainsi que la
qualification de soudage et de cintrage à froid et par induction ont été réalisées. Cet article résume les résultats
des investigations et présente les premières conclusions de la mise en œuvre.

ABSTRACT
Reaching higher efficiencies and minimizing harmful emissions in the new designed Ultra Super Critical
Boilers (U.S.C.B) is possible when increasing the steam parameters. The increase of the pressure leads to
develop higher creep resistant steels to maintain acceptable thickness of the pipes and tubes. When we consider
higher steam temperatures, it is necessary to get a very good oxidation steel resistance. Recently, Vallourec
and Mannesmann Tubes developed of new steel which combines high steam oxidation resistance with a good
creep behavior.

This new steel grade, named VM12, allows the use of ferritic steels in a range of temperature of 600 – 650°C.
Manufacturing of this grade has been proved by production of several industrial heats and rolling of tubes and
pipes in several dimensions and with different rolling processes. Beside of base metal properties investigations
– including creep tests and high temperature oxidation behavior – welding, cold bending and hot induction
bending qualifications took place. This paper summarizes the results of the investigations and presents the first
findings for processing.

AM10

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION
The development of steels like T/P911 and T/P92 has achieved an increase of creep rupture strength of
10 to 20% in comparison with modified 9% chromium steel T/P91. Their use allows operating
temperatures up to about 610°C for live steam and 620°C for hot reheat steam [1 - 3] limited by their
oxidation and corrosion resistance.
Worldwide activities aim at further improvement of plant efficiency by continuing to increase the
steam temperature. Also new ferritic steels are needed for use at higher operating temperature between
610 and 650°C.

ALLOY DESIGN – INPUT DATA

The aim of the R&D project initiated by Vallourec & Mannesmann Tubes (V&M) was to develop a
new 12% Cr steel with improved oxidation resistance to allow operating temperatures above 600°C
considering the possibility to go up to 650°C [4, 5]. The chromium content needs to be higher than
11% in order to meet the requirement of good oxidation resistance. In addition the strength properties
of the new steel should be close to the best ferritic steel T/P92 and the processing similar to the well-
known T/P91.
In order to reach a good creep resistance, Vanadium, Columbium (Niobium) and Nitrogen have been
introduced in quantities similar to the 9% Cr-steels in order to achieve precipitation strengthening by
MX particles. Other strengthening elements such as molybdenum, tungsten and boron have also been
added. This steel is a tungsten bearing steel with 1.4% W and only 0.3% Mo, using the strengthening
effect of Laves phase precipitation similar to T/P92.
Finally to obtain a fully martensitic structure from 9 to 11% Cr the nickel equivalent has to be increase
simultaneously. This has been done by adding Cobalt.

TUBE AND PIPE PRODUCTION

Based on the positive results from laboratory heats [6], the industrialization of the new steel grade was
launched under the name VM12. Table 1 gives the different processes and products.
Whatever the tube or pipe sizes and processes, no problem occurred during production. The cast and
rolling revealed a comparable behavior to T/P91.

Steel Quantity
Process Round bar Mills Process Products
plants tons
Ingot A continuous mandrel rolling Tubes 60.3 x 8.8 mm
1 20 Forging E push bench Tubes 51 x 4 mm
Ingot B pierce and pilger rolling Pipes 406.4 x 35 mm
Electric Arc Tubes
Furnace A continuous mandrel rolling 38 x 6.3 mm - 38 x 7.1 mm
Continuous
- Vacuum 2 80 44.5 x 10 mm - 51 x 4 mm
Casting + Forging
degassing E push bench Tubes 51 x 4 mm
C continuous mandrel rolling Tubes 140 x 12 mm
D pierce and draw rolling Pipes 460 x 80 mm
3 65 Ingot
B pierce and pilger rolling Pipes 460 x 60 mm
Table 1: Status of the industrial production of VM12 grade

HEAT TREATMENT
VM12 steel is used in the normalized and tempered condition. The typical heat treatment after hot
rolling is:
• Normalization: 1040-1080°C / air cooling
• Tempering: 750-800°C / air cooling
Depending on chemical composition, AC1 temperature was found to be in the range of 820-830°C and
AC3 around 890°C.

►
CHEMICAL COMPOSITION
The chemical composition of the first three VM12 industrial heats is given in table 2 and compared
with the Lab heat F and ASTM A213 for grade T92.

C Mn P S Si Cr W Mo V Cb Co N B Al Ni Cu
Grades
% % % % % % % % % % % % % % % %
A213 Min 0.07 0.30 - - - 8.50 1.5 0.30 0.15 0.04 0.030 0.001 - -
T92 Max 0.13 0.60 0.020 0.010 0.50 9.50 2.00 0.60 0.25 0.09 0.070 0.006 0.04 0.40
Lab Heat F 0.110 0.20 0.013 0.002 0.45 11.50 1.40 0.28 0.24 0.065 1.30 0.056 0.0030 0.015 0.23 0.013
Industrial Heat 1 0.115 0.35 0.018 0.001 0.49 11.50 1.50 0.29 0.26 0.050 1.62 0.065 0.0049 0.008 0.29 0.080
Industrial Heat 2 0.106 0.32 0.015 0.002 0.45 11.25 1.44 0.24 0.26 0.047 1.55 0.055 0.0044 0.012 0.26 0.045
Industrial Heat 3 0.110 0.18 0.018 0.002 0.48 11.25 1.44 0.27 0.23 0.051 1.50 0.053 0.0035 0.010 0.23 0.080
Table 2: Chemical composition of the different heats

STRUCTURE
The structure is composed of tempered martensite.

Figure 1 : Microstructure (pipe 406.4 x 35 mm)

after normalization and tempering

As an example, the chromium and nickel equivalents have been calculated and plotted in Figure 2, thus
allowing a rough estimation of the phase stability.
All heats are located near the martensite area where the CrEq is maximum for this structure. For
comparison the Figure 2 also shows the location of the typical V&M T92. According to this figure,
heats may show some δ-ferrite. However no δ-ferrite was observed on tubing products after final heat
treatment
A small amount of δ-ferrite (less than 2%) may be present on thick products. This low amount of δ-
ferrite has no influence on the rolling behavior and mechanical properties.
16
Austenite A
14

12 A+M
A+F Figure 2: Modified Schaeffler
Typical V&M T92
diagram
Ni-Equivalent

10 Lab heat F
Martensite M Industrial heat 1
8 Industrial heat 2
Industrial heat 3
M+F+A
6

4
M+F
2 CrEq = Cr+2Si+1.5Mo+5V+5.5Al+1.75Nb+1.5Ti+0.75W
δ -Ferrite F
0 NiEq = Ni+Co+0.5Mn+30C+0.3Cu+25 N
5 10 15 20 25
Cr-Equivalent

►
STEAM-SIDE OXIDATION
Inner steam oxidation is the cause of various problems in power plants, such as:
• The increase in the metal temperature during operating due to the formation of an
insulating layer of oxide between the internal tube surface and the steam.
• The formation of oxide layers reducing the tube thickness and increasing the stress.
• Exfoliation of the oxide layers, blocking tubes or causing erosion inside the turbine.
Steam-side oxidation resistance is a limitation of the design temperature of 9%Cr steels. In spite of the
fact that T/P92 steel has good mechanical properties at elevated temperature, its steam oxidation
resistance is similar to T91. Consequently the operating temperature of such steels found its limit at
around 620°C.
Improved oxidation behavior was one of the key requirements for the new VM12 steel.

100
Therefore oxidation tests were performed at
9Cr 600°C (1110°F) and 650°C (1200°F) in pure
650°C
80
water vapor, using test facilities at Ecole des
Mines-Douai, France [7]. Corrosion damage was
Weight loss (mg/cm 2)

60
measured using mass losses obtained after a
reducing decaling process.
40
Test duration of 8,000 h was reached. As an
example the results at 650°C are shown in Figure
20 VM12 3. In addition to the VM12 steel, material from
FGTP347H
T91, T92 and TP347 FG were also plotted for
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 comparison.
time (h)
The weight change measurements indicate a
Lab heat Ind heat 1 Ind heat 2 Ind heat 3 T91 (1)
T91 (2) T92 FG TP347H (1) FG TP347H (2) clear better oxidation resistance of the new
VM12 steel compared with T91 and with T92.
Figure 3: Steam-side oxidation at 650°C

Moreover results are close to the austenitic steel TP347FG.

For all test durations and temperatures, two different types of corroded surfaces were observed:
• The first one is characterized by a homogeneous two-oxide layer: the scale thickness grows
with temperature and time of exposure. This is typical of 9% Cr steel such as T/P91.
• The second one shows localized nodules of corrosion products beneath which the steel is
attacked: this type is the best represented by TP347FG. In the locations of the nodules, the oxide
thickness increases with the time but simultaneously the corrosion attack expands onto the whole
surface.
VM12 revealed very thin oxide layer.
Additional tests on VM12 were performed in an argon atmosphere with 50 vol.-% steam in a second
laboratory (Forschungszentrum-Jülich, Germany). More recently Alstom Germany within the COST
project and Babcock & Wilcox in the frameworks of the DOE program [8-9] have confirmed the
excellent steam oxidation resistance of the VM12 independently of the specific test conditions.

MECHANICAL PROPERTIES

Tensile Properties
Yield and tensile strength values at room and elevated temperature are plotted in the Figure 4. Tensile
properties of VM12 are similar to T/P92.

►
 1000 140
VM12 - TS results VM12 - YS results Industrial Heat 1-Tubes
900
VM12 - TS Range VM12 - Min YS 120 Industrial Heat 1-Pipes

Charpy-V Impact Energy (J)

800
100
700

600 80
YS (MPa)

500
60
400
40
300

200 20

100 RT 930°F 1110°F 0

0 -100 -80 -60 -40 -20 0 20 40

0 100 200 300 400 500 600 700 Temperature (°C)

Temperature (°C)

Figure 4: Yield and tensile strength Figure 5: Charpy-V notch results

Impact tests
As illustrated in the figure 5, both VM12 tube and pipe from the first industrial heat show good impact
properties. For example at room temperature the absorbed energies are around 120 J (tube) and 100 J
(pipe)

Creep tests
A creep testing program was launched at 550, 600, 625 and 650°C. Presently the longest duration tests
are now above 25,000 hours and the accumulated duration is close to 1,400,000 hours.
The current status at 600 and 625°C are given in figure 5. A first estimation gives a mean rupture stress
at 600°C for 100,000 hours of 100 MPa. In comparison with the assessment performed in 2005 by the
European Creep Collaborative Committee (ECCC) for T/P92 (113 MPa) and T/P911 (98 MPa), VM12
seems to behave like T/P911 and lower than TP92. However, the current status of testing does not
allow a final judgment on creep strength.

1000 1000
Open Symbol: Running Test
Open Symbol: Running Test
600°C 625°C
Stress (MPa)

Stress (MPa)

100 100

E911 ECCC-05 Lab heat F BGH 406x35

E911_ECCC-05 Lab heat F BGH 406x35
BGH 60x8,7 SSV 38x6,3 SSV 140x10
BGH 60x8,7 SSV 38x6,3 SSV 38x7,1
Bous 480x60 Bous 460x80
SSV 140x10 Bous 480x60 Bous 460x80
10 10
10 100 1000 10000 100000 1000000 10 100 1000 10000 100000 1000000
Time (h) Time (h)

Figure 5: Creep test results at 600 and 625°C

PROCESSING

Welding
Welding consumables (coated electrode, solid wire and flux) and welding procedures have been
developed in partnership with welding companies [10].
During weldability tests, neither hot cracks nor end crater cracks have been observed. Also the
material did not show any susceptibility to stress relief cracking.

►
Main conclusions from weld simulations are:
• The lowest toughness and highest hardness can be expected in the coarse grained HAZ
• Fulfilling the hardness criteria (<350HV) seems easily achievable with a post-welding heat
treatment at 770°C.
1000
Open Symbol: Running Test
First industrial welds (SMAW and SAW) were 625°C
performed on pipe 406.4 x 35 mm from the first
industrial heat. After post welding heat

Stress (MPa)
treatment performed at 770°C / 2 hours,
microstructure and mechanical properties 100

(tensile, impact, hardness and creep) showed

satisfactory results. Figure 6 shows the status of
creep tests on the SMA-weld at 625°C. E911 ECCC-05 +/- 20% E911 ECCC-05 - 40%
BGH 406x35 Straight pipe SMAW
SAW SMAW
10
10 100 1000 10000 100000 1000000
Time (h)

Figure 6: Cross-weld creep tests on SMAW and SAW joint

Induction bending
1000

Open Symbol: Running Test

625°C
An induction bend has been carried out from
the same pipe used for welding trials. After
complete heat treatment (normalization and
Stress (MPa)

100 tempering), microstructure and mechanical

properties are very similar to the parent pipe as
illustrated by Figure 7.

E911 ECCC-05 +/- 20% BGH 406x35 Straight pipe

BGH 406x35-Bend-Extrados BGH 406x35-Bend-Intrados

10
10 100 1000 10000 100000 1000000
Time (h)

Figure 7: Creep results after induction bending,

normalizing and tempering

Cold bending
For this purpose we worked in partnership with two companies to perform cold bending qualifications.
Thanks to their facilities (Schwarzewirtz machines
100DB with back thrust jack - figure 8), cold bends
were performed on tubes 38 x 6.3 mm and 60.3 x
8.8 mm with a bending radius between 3 and 1.3
times the outside diameter.
After bending without any difficulty, each bent tube
was inspected by dye penetrant method. No
external defect was detected. The behavior during
bending was very comparable to the one of T91 or
T92. Hardness and microstructure were satisfactory
in the as bent condition and after stress relief
Figure 8: Cold bending treatment (SRT) at 750°C.

►
In particular, no recrystallization has been observed demonstrating the very stable structure of the
VM12 steel. Moreover this observation was confirmed after cold deformation of up to 35% followed
by SRT. Creep tests after bending and cold deformation show similar results to those obtained on the
parent tube.

CONCLUSION ON VM12 QUALIFICATIONS

Results on industrial tubular products confirm the first results obtained with lab heats.
Thanks to a good adjustment of the chemical composition, tubes and pipes have been rolled without
any trouble with the same mill procedures used for T/P91.
Structure and mechanical properties at room and elevated temperatures are similar to the one of T/P92.
With industrial heats, we also get excellent steam-side oxidation behavior at 650°C; it is close to
austenitic steels.
Welding and bending trials performed in partnership with several boiler makers show that
recommendations defined for 91 and 92 grades will be similar for the new grade, especially for
welding, cold and induction bending operations.
The creep properties seem to be close to the one of T/P911 and are not as high as initially expected in
comparison with TP92. However the creep results are clearly higher than other 12%Cr steels with
comparable oxidation resistance.

INDUSTRIAL EXPERIENCE
Because of its excellent steam-side oxidation resistance and good processing, VM12 has been recently
chosen for the German project Neurath Units F and G (Table 3). Although the development of the steel
grade has not been finalized yet, a TÜV approval has been received for this application under the
designation VM12-SHC (Super High Corrosion).

Steel Quantity Tube sizes

Process Round bar Mills Process
plants tons mm
44.5 x 8.8
Electric Arc Furnace 900 Continuous Casting + A continuous mandrel rolling
2 44.5 x 10.2
- Vacuum degassing (2006-2007) Forging
E push bench 51 x 4
Table 3: Status of the industrial production of VM12-SHC grade in progress for Neurath Units F and G

Presently the unit F is delivered and the second unit G is in progress. Results confirm the excellent
fabricability and good mechanical properties (Table 4) of the VM12-SHC.

YS TS E Impact energy
MPa MPa % J
VM12-SHC Min 450 620 19 ≥ 40
requirements Max 850
Min 502 739 19 57 56 59
results for Neurath Project Max 639 814 24.1 135 133 141
Average 585 775 20.5 94 96 96
Table 4: Mechanical properties at room temperature

Some other projects are also booked or planned. The VM12-SHC grade is not only appropriated for
new projects but it could be used for retrofitting or maintenance.

►
NEW DEVELOPMENTS
In order to improve creep properties and to keep the excellent oxidation resistance, three new
laboratory heats with slight modification of the chemical composition were produced.

In comparison with the previous VM12-SHC the main modifications are (Table 5):
• For the laboratory heat A: a lower Co (0.88% instead of 1.4%) compensated by a higher C
(0.16% instead of 0.12%), a lower Nb (0.038% instead of 0.055%).
• For the laboratory heat B, in addition to the previous modifications, a lower Cr at 10.65%.
• For the laboratory heat C, in addition to the previous modifications, a lower Co at 0.60%
A first industrial heat close to the lab heat A was recently cast.

In term of tensile and impact results, the aim was to reach the same properties. Whatever the heat,
tensile tests are in compliance with both standards regarding Grade TP92. Moreover the 3 new
laboratory heats have a better toughness, mainly the heats A and B.
Presently the steam oxidation results are located in the same scatter-band than the previous VM12-
SHC in spite of the decrease in Cr content.

C Mn P S Si Cr W Mo V Cb Co N B Al Ni Cu
Grades
% % % % % % % % % % % % % % % %
VM12- Min 0.10 0.15 - - 0.40 11.0 1.30 0.20 0.20 0.03 1.40 0.030 0.0030 - 0.10 -
SHC Max 0.14 0.45 0.020 0.010 0.60 12.0 1.70 0.40 0.30 0.08 1.80 0.070 0.006 0.02 0.40 0.25
Heat A 0.158 0.42 0.005 0.001 0.49 11.36 1.46 0.31 0.25 0.038 0.88 0.042 0.004 0.007 0.23 0.022
Heat B 0.156 0.42 0.004 0.001 0.49 10.62 1.46 0.31 0.25 0.038 0.89 0.039 0.005 0.015 0.23 0.022
Heat C 0.160 0.42 0.005 0.001 0.49 10.71 1.46 0.31 0.25 0.039 0.61 0.040 0.0047 0.008 0.23 0.021
Industrial heat 0.14 0.48 0.019 0.005 0.41 11.16 1.46 0.28 0.23 0.042 0.89 0.037 0.0046 0.005 0.18 0.014
Table 5: Chemical composition of the VM12-SHC compared with the 3 lab and the first industrial
heats in modified VM12

1000
Open Symbol: Running Test
The creep tests on both laboratory heats B and
650°C
C, which have reached now 17 000 h, show a
better behavior at 650°C than the VM12-SHC.
Nevertheless, tests are too short to allow a
Stress (MPa)

100 reliable judgment (Figure 9).

Casting and rolling (pipe 406.4 x 50 mm) were
checked by an industrial heat with chemistry
E911_ECCC-05 VM12-SHC Lab heat A
close to the lab heat A. The behavior is similar
Lab heat B Lab heat C Ind heat A to the VM12-SHC.
10
Ind heat A running
First mechanical properties are satisfactory.
10 100 1000 10000 100000 1000000
Time (h)

Figure 9: Comparison between modified VM12 and VM12-SHC

ACKNOWLEDGEMENT
Part of this work was performed within the frame of the European COST Action 536 with funding by
the German BMWA under Contract No. 0327705F

►
BIBLIOGRAPHIE

[1] W. Bendick, F. Deshayes, K. Haarmann and J-C Vaillant, EPRI Conf. Advanced Heat Resistant
Steels for Power Generation, San Sebastian, Spain, 27-29 April, 1998
[2] D. Richardot, J.-C. Vaillant, A. Arbab and W. Bendick, The T92/P92 Book. Vallourec &
Mannesmann Tubes, 2000
[3] A. Arbab, J.-C. Vaillant, and B. Vandenberghe, 3rd EPRI Conference “Advances in Material
Technology for Fossil Power Plants”, 5-6 April, 2001, Swansea, UK, ed. by R. Viswanathan et
al., The Institute of Materials, London, 2001, pp. 99-112
[4] J. Gabrel, W. Bendick, JC. Vaillant, B. Vandenberghe and Bo. Lefebvre, 4th Int. Conference on
advances in Materials Technology for fossil Power Plants, “VM12-A new 12%Cr steel for boiler
tubes, headers and steam pipes in ultra-super- critical power plants.”, 15-28 Oct. 2004, 10 pages
[5] B. Vandenberghe, J. Gabrel, JC. Vaillant and Bo. Lefebvre, AFIAP conference, “Development of
a new 12%Cr steel for tubes and pipes in power plants with steam temperatures up to 650°C”,
Paris 28-30 Sept 2004, 12 pages
[6] W. Bendick, J. Gabrel, JC. Vaillant and B. Vandenberghe, Liège conference, “Development of a
new 12%Cr steel for tubes and pipes in power plants with steam temperatures up to 650°C”,
Liege 30 Sept- 2 Oct. 2002, 10 pages
[7] V. Lepingle, G. Louis, D. Petelot, B. Lefebvre, B. Vandenberghe, « Long term exposure of new
12% Cr boiler steels in steam high temperature ». Eurocorr 2005 - Lisbon - 4-8 Sept 2005
[8] J.M. Sarver, J.M. Tanzosh, “Preliminary results from steam oxidation tests performed on
candidate materials for ultra supercritical boiler” EPRI International Conference on Materials and
Corrosion Experience for Fossil Power Plants, Charleston, 2003
[9] J.M. Sarver, J.M. Tanzosh, 4th Int. Conference on advances in Materials Technology for fossil
Power Plants, “An Evaluation of the Steamside Oxidation of Candidate USC Materials at 650°C
and 800°C”, 15-28 Oct. 2004
[10] J. Vekeman, A. Dhooge, S. Huysemans, B. Vandenberghe and C. Jochum, Weldability and high
temperature behaviour of 12%Cr steel for tubes and pipes in power plants with steam
temperatures up to 650°C, Liège conference – pp. 1369-1380

◄
 LE POINT DE VUE D’UN SIDERURGISTE SUR LES BESOINS EN TÔLES
D’ACIER CMN POUR APPAREILS A PRESSION EN SERVICE ACIDE
STEEL PRODUCER’S VIEW ON DEMANDS FOR CMN STEEL PLATES PROCESSED
TO SOUR SERVICE PRESSURE VESSEL
J. Maffert, A. Thieme, G. Luxenburger, M. Steffen, A. Demmerath
Dillinger Hütte GTS

RESUME
Les premiers rapports sur les dommages en service acide datent de plus de 50 ans. Pendant cette longue période
le service acide a été un problème important pour de nombreux ingénieurs dans différents types de sociétés.
Malgré la longue période concernant ce problème les sociétés pétrolières, gazières et les engineerings ainsi que
de nombreuses organisations telles NACE ou EFC travaillent encore aujourd’hui pour améliorer la
réglementation. Ces règles générales ainsi que les pratiques recommandées visent à éviter l’endommagement
induit par l’hydrogène (HIC) et la corrosion sous tension (SSC) des structures en acier.

Toutes les impositions connues dans le domaine des appareils à pression seront résumées, en mettant l’accent
particulièrement sur la sélection et le traitement de l’acier. On montrera comment un producteur d’acier avec
beaucoup d’expérience dans la fabrication des tôles pour service acide peut adapter les exigences des
spécifications HIC, SSC et SOHIC à la production de tôles résistant au service acide, y compris l’impact sur la
faisabilité de la production des tôles.

Finalement une recommandation de spécification, du point de vue du producteur d’acier, est proposée.

ABSTRACT
The first documented reports about sour service damaging are more than 50 years old. For that long period
sour service has been an important issue of numerous engineers in different type of companies. In spite of this
quite long tradition of this issue Oil-, gas- and engineering companies as well as many organisations like
NACE or EFC are working still today on improved regulations. These general rules or recommended practices
are aiming to prevent sour service induced damaging of the steel structures like hydrogen induced cracking
(HIC) and sulphide stress corrosion cracking (SSC).

All well known requirements in the field of pressure vessel applications will be summarised especially
focussing on the selection and treatment of the steel. It shall be shown in which way a steel producer, with a
large experience in manufacturing plates for sour service, adapts these specification requirements on HIC, SSC
and SOHIC to the production of sour resistant steel plates, including the impact on the feasibility of the plate
production.

Finally a recommended specification practice from the point of view of a steel plate manufacturer is proposed.

AM11

AFIAP - ESOPE 2007 ►

1. INTRODUCTION

Although the problem of failure of pressure vessels operated in sour services has been faced
for several decades, research is nowadays still going on to enable end users to operate their
installations safely. The phenomena of Sulphide Stress Corrosion (SSC) and Hydrogen
Induced Cracking (HIC) seem to be understood and there exist several standards e. g. NACE
TM 0284 [1], EFC 16 [2], NACE TM0177 [3],... which enable the operators to specify the
appropriate steel plates for sour service environment. However the recently discussed
phenomenon SOHIC is still under discussion and several newly developed test methods have
to prove their reasonable applicability.
The public requisitions for SSC and HIC are widely used. But additionally these prescriptions
are mixed with further requirements coming e.g. from oil- and gas companies. Therefore a
large variety of sour service specifications is requested from the plate market. This is a major
reason for the steel manufacturer to cover these specifications by an appropriate production
and marketing concept for these special steels.
The steel plate production route has to enable an economic production providing plates with
warranted homogeneous HIC resistance.

2. CORROSION MECHANISMUS IN WET SOUR SERVICE

The first step to hydrogen induced corrosion damages is the absorption of hydrogen by the
steel. Basic condition therefore is a corrosion reaction in a wet and sour environment.
Furthermore the presence of H2S as promoter is necessary. The corrosion reaction creates a
source of atomic hydrogen moving free in the sour atmosphere. After the atomic hydrogen is
absorbed in the steel it will migrate to areas such as imperfections or inclusions where it
recombines to H2. This may lead to enormous pressures causing cracks. The principle of the
damage reaction is shown schematically in figure 1.

Acidic,wet , H2S -containing medium

Sulfide Ionics
Hydrogen Sulfide

Proton

Hydrogen Atom

Electrons

Molecular Hydrogen

Steel with typical small imperfections

Figure 1: Sour service damage mechanism

If the above mentioned conditions are met various types of damage mechanisms can be found
in the presence of H2S.

►
The main decisive factors are the amount and the type of stress applied to the steel. The
simplest and mostly understood case is HIC where no stress is applied. Cracks of this type are
more or less parallel to the plate surface with some steps. Mostly they are located in mid
thickness position of the plate. Hydrogen Blistering is a special case of HIC due to the
vicinity of the material surface.
The second case is a corrosion attack in combination with stress called Stress Corrosion
Cracking (SSC). In service SSC is primarily to be expected in the area of welds correlated
with hard zones. In the last years a further corrosion mechanism which is correlated as well to
the presence of stress was found. It is the Stress Orientated Hydrogen Induced Cracking
(SOHIC). This mechanism is explained as a combination of HIC and SSC. Whereas the first
two mechanisms are commonly well understood and defined, SOHIC is further under
discussion.
In the following paragraphs the main testing procedures for HIC, SSC and partially SOHIC
are described.
• HIC
Test specimens cut from the plate in accordance with the test method are exposed in a H2S
saturated solution with defined pH level. After exposure of typically 96 hours in the solution
each specimen is equidistantly cut into three cross sections. These sections are investigated
after polishing for the amount of cracks as shown in figure 2.
The most common specification for evaluation of HIC susceptibility is NACE TM 0284-
2003: “Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel Steels for Resistance to Hydrogen-Induced
Cracking”
origin: 1984, for evaluation and comparison of test results
test solution: pH 3 (solution A) or pH 5 (solution B) both saturated with H2S
test specimens: position, dimensions and preparation defined
duration: 96 h
evaluation: equidistant cutting, metallographic evaluation, no acceptance criteria
defined, these are to be agreed between purchaser and supplier

sectioning of test specimens Examination of the polished sections:

b
a
T
faces to be
b
mm
examined
a
25
mm
W
25
CLR =
∑a ⋅100%
on
W CTR =
∑ b ⋅100%
25 c ti T
ire ∑ ( a ⋅ b)
mm ng
d CSR =
W ⋅T
⋅100%
l li
ro
25 a = crack length b = crack width
20 mm
W = specimen length T = specimen thickness
mm
Crack distance > 0.5 mm = single crack

Figure 2: HIC test evaluation according to NACE TM 0284 and typical HIC crack

►
• SSC
The NACE TM 0177 („Laboratory Testing of Metals for Resistance to Specific Forms of
Environmental Cracking in H2S Environments “) was firstly published in 1977, latest revision
in 1996. In this specification four test methods for SSC testing are described:
tensile test
Bent-Beam Test
C-Ring test
Double-Cantilever-Beam test (DCB)
The test duration is 720 h. The test report includes besides the applied stress level the time to
failure and / or the stress level of no failure after 720h. Figure 3 shows a SSC testing
apparatus as per NACE TM 0177, Method A.

Figure 3: SSC-Test apparatus at Dillinger Hütte laboratory

Sufficient SSC properties with normalised material are only obtainable if the material is
produced for sour gas use (e. g. via the DICREST production route) and a sufficient PWHT is
performed. Furthermore normalised material must not contain any microalloying elements,
causing failures in the SSC test.

• SOHIC
The SOHIC type cracking is a rather new phenomenon in the field of sour gas corrosion.
Sporadic documentation is known from spiral welded pipes and from pressure vessels with no
proper post weld heat treatment.
This cracking appears as a combination of perpendicular (SSC type) and parallel cracks (HIC
type) related to the plate surface in the area of a multi-dimensional tension field. These fields
are usually found in the area of notches either at welds, where the PWHT was not or
improperly performed or beneath flaws.
This issue is still under large discussion and the mechanism is not fully understood yet.
SOHIC testing methods are for instance described in the specifications NACE TM0103 [5] or
in the ISO 15156 [6].
One test method is a notched four point bend double beam test (figure 4). In this test,
especially beneath the notch, a field of cracks of SOHIC type can be produced. As shown in
middle of figure 5, the stress beneath the notch is much higher (up to 10 times) than at the
surface of the specimen. Due to that, the type of cracks, which can be found, will change,
depending on the load. Just beneath the flaw, continuous perpendicular cracks (CCL) of the
SSC type will appear. With decreasing load, discontinuous parallel cracks (DCL) of the HIC
type will appear. The complete field of cracks is defined by the total length (TCL).
Unfortunately neither reasonable acceptance criteria for CCL (Continuous Crack Length),

►
DCL (Discontinuous Crack Length) and TCL (Total Crack Length) nor reasonable test loads
are reported yet. Due to that the practical use of the test method is still under discussion. As
an alternative test, in the ISO 15156 the use of the four point bend test as per ASTM G39 for
evaluating the SOHIC susceptibility is described. This test method does not show the uneven
stress distribution beneath the notch and seems to be more reasonable.

Figure 4: Four point bend double beam test as per NACE TM0103-2003

Research in the field of SOHIC at Dillinger Hütte is still going on both in the field of resistant
material type and in the domain of test methods defining reasonable and reproducible
acceptance criteria. The following general experiences from internal tests in DH laboratories
can be shared:
Although the tests were performed with HIC resistant DICREST material, SOHIC cracks on
double beam test specimens appeared in pH3 solution at loads apparently lower than those
used for conventional SSC tests.
Rising the load increased the appearance of these cracks. Testing in pH5 solution produced no
SOHIC cracks.

typical SOHIC crack below a flaw stress distribution beneath the flaw
created by a double beam bend test simulated by DEPICTIT

Figure 5: SOHIC type cracks in the area of a stressed notch, strain distribution at the
bottom of a notch and evaluation criteria for SOHIC cracking.

►
It should be taken into consideration that the notch described in NACE TM 0103-2003
generates a very harmfully stressed area. For pressure equipment a notch like this maybe
creates too high stresses at the ground of the notch.

3. SPECIAL PRODUCTION ROUTE FOR HIC-RESISTANT PRESSURE VESSEL

PLATES [4]

All HIC-resistant plates both for pressure vessels and for linepipe are produced following a
special route which ensures good material properties in regard to sour service operation. The
production route is applied to obtain a homogenous HIC-resistance level over the whole plate
and consists of special technical treatments and improved quality assurance measures.

Hot metal BOF Argon Heating Degassing Casting

desulphurisation converter stirring process process

O2
Ca 2
Mg Ar
O2

Ar
Ar Ar
Ar/N 2
Objective:
hot metal dephosphorisation slag temperature removal of: cleanliness
desulphur- decarburisation conditioning, adjustment Carbon avoiding:
isation denitrogenisation steel Sulphur - reoxidation
desulphur- Nitrogen - resulphurisation
isation Hydrogen
analysis adjustment

Figure 6: Production route in the steel plant

• Steel making and casting:

The various different processes applied in the steel plant are shown in figure 6. After a pre-
desulphurising the decarburisation, denitrogenisation and dephosphorisation in the converter
take place. Afterwards, in the ladle, the analysis adjustment is performed. In a first step
together with adjustment of temperature of the heat for later casting a rough adjustment of the
chemical analysis is carried out.
Subsequently the fine adjustment of the chemical analysis under vacuum is done. Also under
vacuum conditions the removal of nitrogen, hydrogen and sulphur is carried out.
During casting measures to avoid an Oxygen and Sulphur absorption in the liquid steel must
be applied. One of the main targets in casting – besides to obtain the initial geometry for
rolling – is to avoid segregations in the steel. In continuous casting vertical caster types show
best results in regard to homogeneous low level distribution of non-metallic inclusions and
segregations, which is essential for HIC-resistant steels. The reason is shown in figure 7. In
vertical casting the cast strand will only be bent after complete solidification; this allows non-
metallic inclusions – mostly oxides – in the liquid steel to decantate to the surface. In the
curved caster type the inclusions get caught at the solidus line in roughly quarter thickness of
the slab. The centre line segregation and shrinkage cavities can be minimised due to exact
alignment of the rolls of the caster. Ingot casting is also used to produce HIC-resistant plates.

►
Figure 7: Differences between different continuous casting types
• Plate making process:
After casting the slabs will be prepared for the following rolling process as e. g. not the whole
length of the cast strand length can be used for plate production. Reasons therefore may be e.
g. so called casting incidents influencing the homogeneity of the slab. This can occur if one of
the large number of production parameters is out of the specially adjusted target value.
Quality assurance measures have to be taken at the beginning and the end of the incident risk
range.
After being reheated in the pusher furnaces to a level of 1100 to 1250°C the slabs are rolled to
plates. The application of the “high shape factor rolling” ensures a complete deformation even
in the core of the final plate by using very high forming forces and creates a most
homogenous microstructure. After hydrogen effusion of the plate the final step in the plate
mill is the normalising. However the full HIC resistance of the plate can only be obtained
after a stress relieving treatment. As normally the plates undergo a stress relieving after
welding at customer’s work shop this is usually not done in the mill.
The effect of the special production route on the product properties is shown in figure 8. In
this picture the HIC values obtained in the HIC test according to NACE TM 0284 between
intentionally produced HIC resistant plates and plates specified with some (e. g. low Sulphur,
low Phosphorus, ...) elements of the special production route are compared. These so called
Pseudo-HIC plates show a probability of about 37% for obtaining values of less than 2% CLR

►
Figure 8: Risk assessment between HIC resistant plates and Pseudo-HIC

whereas plates produced following the entire special production route are likely to obtain
CLR values below 2% in approximately 88% of the cases. This means that the special route
provides not only clearly better results in regard to the HIC properties but also the delivery
times are safer as the risk in failing the HIC test is very small.

4. STEELMAKER’S EXPERIENCE AND RECOMMANDATIONS

The market in HIC-resistant plates is complex as almost every single oil- and gas company as
well as major engineering companies issue their own specification for HIC resistant plates.
Rather often in these specifications there are restrictions for several production parameters
and often enough the most stringent values out of different specifications are mixed up in one
specification. Specifying production parameters like sulphur, phosphorus, Z-35 properties and
so on induces difficulties as this limits the possibility of special steel design.
Instead of interfering steel production by additional prescriptions it would be more helpful to
let freedom for steel design to the manufacturer and specify other items. If HIC resistant
material is needed the resistance level shall be specified properly together with a
manufacturer's warranty for homogenous material properties to avoid Pseudo-HIC material to
be offered. The use of Pseudo-HIC plates creates an additional risk in operating installations
like shown in figure 8.
To offer best service to end users Dillinger Hütte is always interested to be in contact to
specification writers in order to give support from manufacturer's side and to discuss
specifications. A discussion with end users sharing their experiences using HIC resistant
plates would also be very fruitful and necessary for the further development of these steel
types. Whoever wants to discuss this should feel free to contact Dillinger Hütte.
Apart from specifications the manufacturers face other challenges. Very often the
requested quantities of HIC resistant material are very small and go down to as few as 20t per
order. If you take into consideration that economic steel production is bound to large casting
sequences it is clear that there have to be measures to enable high quality production at
reasonable cost. To allow economical production a certain standard in production was
defined. Figure 9 shows such a standardisation for plate material for sour service.
The CLR, CTR and CSR values shown in figure 9 can be offered as average of all the sections
examined. However several specifications require these values as an average of three sections

►
or even as single values out of the investigation of one section. In these cases the technical
feasibility decreases as production risk increases.
Recent investigations showed that the standardised offer scheme displayed in figure 10 can be
extended. The progress concerns both the rolling of thicker plates and improved capabilities
in regard to investigations of single cross sections or cross sections from one test bar. Figure
10 shows these extended possibilities of Dillinger Hütte GTS. In addition to the published
values so far Dillinger Hütte now offers DICREST 5 Material up to a plate thickness of
110mm and is also able to offer e. g. CLR values of 10% as an average of three sections
examined and CLR 15% for single section examination. Any other additional requirement is
subject to agreement between Dillinger Hütte and the purchaser.

Figure 9: Standardised product offer for HIC resistant plates

Figure 10: Delivery possibilities in addition to the standardised chart

An other challenge a manufacturer faces for HIC resistant plates is the urgent need for
material in case of installation break down. In this case the user immediately needs plates
fulfilling all (most) requirements of the initial specification. The short deliveries and small
order batches can normally not be met by a manufacturer. For these urgent cases Dillinger
Hütte together with Ancofer Waldram Steelplates and Dillinger Middle East offers HIC
resistant plates from stock with a strong specification covering a lot of the most common
requirements. This makes it possible to get HIC resistant plates even with short deliveries in
case of emergency.

►
5. CONCLUSION

H2S related cracking is recognised as a danger in the petroleum industry and the importance
of the issue is growing as more and more equipment operates under critical sour service
conditions. Different forms of hydrogen induced cracking mechanisms are well known. The
non stress related HIC- and the stress related SSC- type cracking are commonly understood
and covered by appropriate test methods to evaluate the susceptibility of the material.
However the also stress related phenomenon of SOHIC is not fully understood and a recently
developed test method is still under large discussion. There are no acceptance criteria for the
test method defined and it is a big doubt whether the notch design of the test method is well
selected. First results with this test method showed that most likely normalised material is not
able to meet SOHIC requirements. In so far it is well understood that SOHIC specifications
are rarely observed as this subject needs to be further investigated and clarified.

To obtain plates with homogenous HIC resistance over the whole product it is necessary to
apply a special production route. A steel plate manufacturer can be faced with problems due
to specifications prescribing elements of the production route by limiting certain parameters
like e. g. calcium to sulphur ratio or phosphorus content. The more customers' specifications
take influence on the steel design the more this can create difficulties to apply an adapted
production. This can lead also to unnecessary cost increase. The better way to specify HIC
resistant plates is to define the acceptance criteria and the test method and to specify a
manufacturer's commitment to achieve this minimum specified test criteria level
homogeneously over the whole plate. The method to calculate the HIC-acceptance criteria –
means how to calculate the average values –strongly influences the acceptance level for HIC
requirements as the production risk changes adequately.
Dillinger Hütte offers standardised HIC resistant DICREST plates covering a large variety of
international sour service specifications. It is also possible of produce such plates with a taylor
made design according to individual customer needs. The availability of high quality sour gas
resistant plates is assured as not only the time consuming production ex mill is possible but
there is a also big inventory of DICREST plates available in Dillinger Hütte´s stockyards
AncoferWaldram Steel in the Netherlands and Dillinger Middle East in Dubai for quick and
urgent deliveries.

References:

[1] Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel Steels for Resistance to Hydrogen-
Induced Cracking
[2] Guidlines on Materials Requirements for Carbon and low Alloy Steels for H2S-
Containing Environments in Oil and Gas Production
[3] Laboratory Testing of Metals for Resistance to Specific Forms of Environmental
Cracking in H2S Environments
[4] G. Luxenburger, A. Streisselberger, V. Schwinn, A. Demmerath: " Plates with
homogenous HIC-resistance", Hydrocarbon Engineering , Farnham (England)
[5] Laboratory Test Procedures for Evaluation of SOHIC Resistance of Plate Steels used
in Wet H2S-Service
[6] Petroleum and Natural Gas Industries – Materials for use in H2S-containing
Environments in Oil and Gas Production
part 1: General Principal for Selection of Cracking Resistant Materials
part 2: Cracking-resistant Carbon and Low Alloy Steels, in the use of Cast Irons

◄
 DES TOLES FORTES POUR EMPLOI A CHAUD EN NUANCE 92
THICK PLATES IN GRADE 92 FOR HIGH TEMPERATURE SERVICE
S. PILLOT, P. BOURGES, C. CHAUVY, A. ALLARD, P. TOUSSAINT, INDUSTEEL

RESUME
Le marché des centrales thermiques à charbon est en plein essor en Europe (alternative aux centrales
nucléaires) et en Asie (importantes ressources naturelles). Ces nouvelles centrales fonctionnent à des
températures plus élevées (620°C et 650°C dans le futur) pour améliorer le rendement. Ceci impose des
matériaux plus résistants à chaud (traction et fluage).

Aujourd’hui, les nuances utilisées sont des aciers Cr-Mo-V conventionnels ou C-Mn pour la partie « chaudière
» de la centrale et Cr-(Mo+W)-V pour la partie « tuyauterie » de la centrale. Pour les plus hautes températures
on utilise généralement des nuances à 9% de Chrome (X11Cr Mo9-1 et X10CrMoVNb9-1).

Des études ont conduit à définir de nouvelles nuances alliées au tungstène comme le Grade 92 (9% Cr – 0,3%
Mo – 1,8% W – 0,25% V). Celles-ci sont normalisées sous forme de tubes.

Des travaux préliminaires ont montré la faisabilité de cette nuance sous forme de tôles fortes. Après élaboration
au four électrique et coulée continue, INDUSTEEL a donc laminé et traité des tôles d’épaisseur 12 et 30 mm.
Les essais réalisés mettent en évidence les excellentes propriétés d’usage et en particulier le bon comportement
à chaud (traction, fluage).

ABSTRACT
The market for fossil thermal plants is increasing in Europe (alternative to nuclear plants) and in Asia (huge
natural resources). These new plants work at higher temperatures (620°C and 650°C in the future) to increase
their efficiency. This requires new materials with improved resistance at high temperature (both tensile and
creep resistance).

In general, steel grades used for these fields of applications are commonly Cr-Mo-V steels or C-Mn steels for
the boilers and Cr-Mo+W-V steels for tubes and pipes. For the highest temperatures, 9% Chromium steels are
generally used (X11Cr Mo9-1 and X10CrMoVNb9-1).

Studies led to design of new steels grades alloyed with tungsten such as grade 92 (9% Cr – 0.3% Mo – 1.8% W
– 0.25% V). These grades are standardized for both pipes and tubes.

Preliminary works showed the feasibility of thick plates in this grade. Industeel produced 12 mm and 30 mm
thick plate via electric furnace processing and continuous casting. Plates have been hot rolled and heat-
treated. Tests performed on these plates prove the excellent properties of this grade, particularly regarding
creep results and tensile tests at high temperatures.

AM16

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

Climate Change is a key point for the years to come. Therefore the strong reduction of
greenhouse gases becomes mandatory. Besides, the need for energy supply increases due to
the development of emerging countries. Then many fossil thermal plants must be constructed,
mainly powered by coal, wastes, or biomass. All this implies to reduce drastically CO2
emission of these power plants, improving the thermodynamic efficiency. To achieve these
requirements, an increase of steam parameters (temperature and pressure) is needed.

For the material supplier these points are the main keys leading the development of new
materials dedicated to power generation. These materials have to face much severe conditions
than in the past.

For example, average steam temperatures increase from 565°C in the 80’s and 90’s in the case
of low alloys such as 2%Cr steels (P/T22) or 593°C for V-modified steels 9%Cr-1%Mo steels
(P/T91), up to 620°C for the actual developments (bases on9% and 12%Cr ferritic steels). The
next generation of steels will face even more severe temperatures up to 650°C (figure 1).

MAX. T FOR 650°C

METAL USE

620°C

593°C

565°C

Figure 1: Evolution of steel grades for high temperature service

Recent developments in power plants lead to relatively few choices in materials selection for
steam lines. The first possibility is super-alloys or austenitic stainless steels. The second one
is Chromium-Molybdenum-Vanadium (Cr-Mo-V) steels. The lower performances and
strengths (especially creep) of the second alternative are counterbalanced by the much lower
costs (mainly due to the price of alloying elements such as Nickel and Molybdenum) and then
this steel solution is the most used in the industry.

►
POSITION OF THE PROBLEM
In the past years, many developments have been done in the field of tubes and pipes grades.
Besides the usual ASTM A387 Gr. 91, only few evolutions have been done for the plate
grades. Only ASTM A1017 Gr. 911 has appeared. Unfortunately, considering the incomers to
replace Gr. 91, it appears that Gr. 92 is much more interesting than Gr. 911. Therefore tube
makers have already begun to produce this grade1 and power plant designers and fabricators
use it for new constructions
Today, Grade 92 has been standardized only under the shape of tubes, pipes, flanges, or
fittings (Table 1). It has been introduced neither in ASTM A387 nor in ASTM A1017.
Nevertheless, some other fabrications could be introduced through ASME Code Case 2179-4
or using the reference to the UNS Number.
It is clear from the above discussion that both grades 92 and 911 are not introduced in EN-
10028-2.

Forged Flanges, Fittings Tubes Pipes Forged pipes Code case

UNS Number ASTM A182 ASTM A213 ASTM A335 ASTMEA369 ASME
K92460 F 92 T92 P92 FP92 2179-4
Table 1 : Standards introducing gr. 92
Nevertheless, for many applications, there is a need for plates to manufacture large
components.
As an answer to the market demand, INDUSTEEL has decided to develop this steel grade
under the shape of thick plates.

PRELIMINARY TESTS
To define clearly the feasibility of Grade 92 under the shape of a plate, an experimental ingot
has been cast and rolled to a thickness of 20 mm.
Chemical composition
The chemical composition of the steel is given in table 2 in comparison with the specification
in ASME Code Case 2179-4.

% C S P Si Mn Ni Cr Mo V Cu Sn Al Ti N2 B Nb W

ASME
0,07 < 0,30 < 8,50 0,30 0,15 < 0,03 0,001 0,04 1,50
Code Case < 0,01 < 0,02 / / /
0,13 0,50 0,60 0,40 9,50 0,60 0,25 0,04 0,07 0,006 0,09 2,00
2179-4
Heat 0,112 0,0058 0,011 0,177 0,439 0,111 9,1 0,506 0,208 0,044 0,006 0,007 0,001 0,061 0,0023 0,054 1,733
Table 2: Chemical composition of the experimental heat

►
Regarding A387 gr. 91, the lower Molybdenum alloying is compensated by an addition of
Tungsten. This addition is higher than the excepted ratio of 1.92 (in accordance with the
atomic weight…). This would modify significantly the nature of carbides.
The aim of this replacement is to obtain thinner carbides more homogeneously dispersed and
then improve the creep behaviour.
Nevertheless, acre should be taken not get δ-ferrite during solidification of this grade.
Metallurgical properties
The CCT diagram has been determined in order to define the critical temperatures for the
various heat treatments to be done.
The main microstructure obtained is Martensite as usual in this kind of high alloyed steel
grades. Even for slow cooling rates (100 mm air cooled), there is no ferrite at mid thickness.
One other point to optimise heat treatments is of course tempering. Figure 2 shows the
evolution of tempering with temperature considering various cases of maximum temperature
and cooling rate after austenitisation. Conditions similar to those that could be obtained in
Heat Affected Zone (HAZ) during welding (1150°C-0,5h) have also been considered.
Clearly the effect appears to be reduced above a Tempering Equivalent to around 800°C-1hr
slightly far below AC1 temperature (850°C in this case).

1050°C-1hr - 2500°C/hr 1100°C-1hr - 2500°C/hr 1150°C-1/2hr - 100 000°C/hr

340
320
300
280
Hv

260
240
220
200
720 740 760 780 800 820 840
Tempering Temperature (°C-1h)

Figure 2 : Effect of Tempering Temperature on Hardness

Heat treatment
The various standards require an austenitisation above 1040°C and a tempering at a minimum
of 730°C.
Considering the previous results, plates have been austenitised at 1070°C and then tempered
at 770°C-1h to insure satisfactory mechanical properties.
Mechanical properties
Table 3 shows the tensile properties obtained after the previous heat treatment. The obtained
values are perfectly in accordance with the specifications for tubes and pipes.

►
 YS (MPa) UTS (MPa) El. (%) R.A. (%)
A 213- A 335 T/P 92 > 440 > 620 20 -
Experimental Plate 532 710 23 68
Table 3 : Tensile properties at Room Temperature
CVN Tests have been performed locating samples at mid thickness in the longitudinal
direction. Results are shown on Table 4. These values are quite satisfactory and satisfy the
usual requirements as well as the most severe for instance in the case of petrochemical
applications (Tk54J < -30°C).

Temperature (°C) Kv (J) Shear Appearance (%) FATT (°C) TK 54J (°C)
-60 44-43 5-5
-40 50-54 10-10
-30 62-53 25-20
-20 94-72 50-40 -15 -35
-10 92-108 55-75
0 118-110 85
20 124-126 100-100
Table 4 : CVN values on experimental plate

INDUSTRIAL FABRICATION
Following the previous results an industrial fabrication has been done by INDUSTEEL
Belgium in its Charleroi Plant after a process optimisation.
Steel Making, Rolling and Heat Treatment
Steel has been produced using an Electric Arc Furnace. The complete heat (150 t) was cast
using the usual continuous device. Slabs were 225 mm thick.
The obtained chemical composition appears on Table 5.

% C S P Si Mn Ni Cr Mo V Cu Sn Al Ti N2 B Nb W

ASTM 0,07 < 0,30 < 8,50 0,30 0,15 < 0,03 0,001 0,04 1,50
< 0,01 < 0,02 / / /
A213 T92 0,13 0,50 0,60 0,40 9,50 0,60 0,25 0,04 0,07 0,006 0,09 2,00

Heat 0.101 0.0004 0.019 0.258 0.423 0.112 8.81 0.314 0.186 0.031 0.009 0.04 0.0018 0.036 0.0012 0.072 1.62
Table 5 : Chemical composition of industrial heat
Plates have been produced in two thicknesses: 12 mm and 30 mm.
The heat treatment was done in accordance with the standards.
Mechanical properties
Tensile properties have been determined for the two different plate thicknesses (Table 6).
Results satisfy the requirements for pipes and tubes.

►
 Thickness (mm) Sampling YS (MPa) UTS (MPa) El. (%) RA (%)
A 213- A 335 T/P 92 - - > 440 > 620 20 -
Transverse 572 736 25 70
12
Long 579 738 22 70
Industrial Plates
Transverse 526 693 23 71
30
Long 523 694 24 75
Table 6 : Tensile properties on industrial plates
Toughness has been assessed using CVN tests (longitudinal direction). Results are given in
Tables 7 and 8. The results are perfectly in accordance with those obtained on the
experimental plate, satisfying the usual requirements.

Temperature (°C) Kv (J) Shear Appearance (%) FATT (°C) TK 54J (°C)
-60 48-14 5-0
-40 44-23 20-10
-30 108-47 20-35
-20 102-92 70-55 -22 -38
-10 123-77 80-60
0 160-135 100-95
20 140-148 100-100
Table 7 : CVN values for 12 mm thick plate at mid-thickness

Temperature (°C) Kv (J) Shear Appearance (%) FATT (°C) TK 54J (°C)
-60 32-28 0-0
-30 72-38 30-10
-20 82-99-82 55-70-45 -21 -31
-10 133-116 80-85
20 162-155 100-100
Table 8 : CVN values for 30 mm thick plate at quarter thickness

WELDING
Welding Conditions
Welding conditions have been determined using implant tests. The determined conditions are
quite similar to those used for A387 gr. 91. It means that a preheating is required and
specified at 225°C usually.
One point that must be emphasised is the sensitivity to hot cracking that can occur in weld
metal using Submerged Arc Welding (SAW). Generally a reduction of the amount of current
is strongly beneficial.
As to evaluate the behaviour of the grade in this case of SAW, some tests have been done
using the following parameters: 28 V, 300 A, 32 cm/mn and preheating/postheating at 225°C,
insuring a maximum inter-pass temperature at 275°C.
The weld metal was homogenous with the base metal.
Using these conditions, no cracks have appeared.

►
Welding properties
As to validate the Post Weld Heat Treatment (PWHT) conditions, three cases have been
considered: 750°C-4h, 770°C-4h, and 780°C-4h.

Hardness
Figure 3 illustrates clearly the effect of PWHT on hardness. It is clear that the tempering due
the various PWHT is quite similar and dramatically efficient in accordance with the previous
results.
As Welded 750°C-4h 770°C-4h 780°C-4h

450

400

350
Hv5

300

250

200

150
0 5 10 15 20 25 30
Distance (mm)

Figure 3: Hardness evolution transverse to the welded joint

Tensile Properties
Table 9 shows the mechanical properties obtained at RT in the welded zones.

PWHT Sample Location YS (MPa) UTS (MPa) El. % (5D) RA % Rupture

A 213- A 335 T/P 92 > 440 > 620 20 - -
Full weld 585 719 20 67 WM
750°C – 4H
Cross Weld 712 BM
Full weld 567 704 24 71 WM
770°C – 4H
Cross Weld 690 BM
Full weld 534 683 23 71 WM
780°C – 4H
Cross Weld 682 BM
Table 9: Effect of PWHT on RT Tensile Properties in Welded Zones
In all cases the obtained values are above the requirements of the usual standards. This is
particularly interesting in the transverse direction where one can fear some detrimental effects
in the over-tempered HAZ.

Toughness tests
CVN transition curves have been done in various locations of the welds. The results are
compared to the base metal ones in Table 10. It appears clearly that the weak zone is the weld
metal with slightly poor results.

►
 FATT (°C) TK 54J (°C)
WM FL FL+3 FL+5 BM WM FL FL+3 FL+5 BM
750°C – 4H 29 29 -17 -18 -16 21 2 -26 -34 -27
770°C – 4H 24 6 -12 -15 -10 21 -7 -20 -35 -22
780°C – 4H 24 -8 - - -9 27 -22 - - -23
Table 10 : CVN test results in welded zones compared to base metal

SERVICE PROPERTIES
High temperature tensile properties
Figure 4 shows the evolution of the mechanical properties with temperature for the various
plates realized.

YS 12 mm YS 30 mm UTS 12 mm UTS 30 mm

800
700
600
YS / UTS (MPa)

500
400
300
200
100
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Temperature (°C)

Figure 4 : Effect of temperature on tensile properties of industrial plates

n
The True Stress-True Strain properties (σ = K.ε ) have been determined as shown on table
11.

Temperature (°C) K n
200 858 0,095
400 788 0,092
600 519 0,070
Table 11: True Stress - True Strain Tensile results
Crack-Arrest behaviour
NDT temperature has been determined using the standardized Pellini Test following ASTM
E208 (Table 12).

Post Weld Heat Treatment NDT Weld Metal (°C) NDT Base metal (°C)
750°C – 4H 5 -15
770°C – 4H 5 -15
Table 12 : NDT Values in WM and BM
The results in BM are close to the FATT even if they are a little worse than expected. They
remain nevertheless at a level that could be acceptable for nuclear applications.

►
The case of WM is significantly different. The NDT result is slightly better than expected
considering FATT. Weld Metal must be improved if used in nuclear applications.
Nevertheless in most cases, this would insure a safe behaviour in front of brittle fracture.
Creep behaviour
Creep behaviour is of course a key point for the applications of this type of materials. Figure 5
shows that plates are perfectly in accordance with the predictions of ECCC and that Gr. 92 is
significantly better than the usual requirements for Grade 91 (TÜV 511).

Grade 92 Plates TÜV 511 TÜV 511 - 20% ECCC Prediction

1000
Rupture Stress (MPa)

100

10
29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
LMP (C=36)

Figure 5 : Gr. 92 plates Behaviour compared to TÜV Requirements for gr. 91 and ECCC mean curve for gr. 92

DISCUSSION
Grade 92 aims to replace Grade 91. It is therefore important to compare them.
If there are no clear differences in the field of welding or more generally fabrication
behaviour, service behaviour must be evaluated.
Tensile properties
Figure 6 compares the tensile properties at room temperature as a function of thickness.
Clearly no significant differences appear. The two grades are very close, even if the standards
introduce a small difference in favour of grade 92.

►
 900
800
700
600
YS/UTS (MPa)

YS Grade 91
500 YS Grade 92
400 UTS Grade 91
300 UTS Grade 92

200
100
0
5 10 15 20 25 30 35
Thickness (mm)

Figure 6 : Effect of Thickness on the Mechanical Properties of Grades 91 and 92

Toughness properties
Table 13 shows the CVN test values obtained. It appears clearly that Grade 92 is very close to
grade 91, if not a little better.

KV -20°C (J) TK54J (°C) FATT (°C)

Grade 91 90 - 35 -17
Grade 92 97 - 38 - 22
Table 13 : CVN test values in Base material for 12 mm thick plates in both Grades 91 and 92
Creep
The main difference appears to be in the field of creep (Figure 7). Grade 92 (rupture times up
to 20.000 h) is significantly more resistant than Grade 91(ruptures times up to 30.000 h).
These results could be interpreted as an increase by at least 2 times of the rupture time for
same given temperature and stress.
This behaviour must be confirmed by longer term tests, including particularly transverse
creep tests.

Grade 91 Grade 92

1000
Rupture Stress (MPa)

100

10
29 30 31 32 33 34 35 36 37
LMP [T(36+logt)]

Figure 7 : Creep rupture behaviour of Base Materials in Grades 91 and 92

►
CONCLUSION
The development of new thermal power plants with an improved efficiency due to higher
temperature service implies the use of new steel grades able to resist to these conditions.
An important development has been done for tubes and pipes. As to insure a complete offer
on this market, INDUSTEEL has produced industrial plates in grade 92 despite the lack of
standards.
The results obtained on an experimental plate have permitted to test the feasibility of a
complete industrial fabrication after improving the process.
The results on actual plates confirm the interest of grade 92 in front of grade 91.
The creep results show a significant improvement of the time to rupture. Besides, toughness
remains at very high levels, even considering crack-arrest properties.
Grade 92 can now be used as plates to manufacture High Temperature resistant components
for thermal power plants. But its high properties can also promote its use for other
applications.

1
Richardot D, Vaillant J.C., Arbab A., Bendick W., The T92/P92 Book, VM Tubes

◄
TÔLES EPAISSES FORGEES LAMINEES POUR PLAQUES TUBULAIRES :
UNE SOLUTION FLEXIBLE
HEAVY FORGED-ROLLED PLATES FOR TUBESHEETS: FLEXIBLE SOLUTION
C.CHAUVY*, G.MASSON**, L.COUDREUSE**, P.TOUSSAINT***, D.CARDAMONE**, P.BOURGES*
* Industeel Materials Research Centre CRMC - 56, Bd Clémenceau - F71200 LE CREUSOT
- e-mail: cedric.chauvy@arcelormittal.com
** Industeel Loire – Châteauneuf – F42800 RIVE DE GIER
*** Industeel Belgium – 266, rue du Châtelet – B6030 CHARLEROI

RESUME
Les augmentations de productivité, de capacité ainsi que le développement de nouvelles technologies telles que
la production de GTL ont pour conséquence une énorme demande en termes de composants industriels de
grandes dimensions. Partie essentielle du réacteur, la plaque tubulaire est sans aucun doute une des pièces les
plus difficiles à élaborer et est traditionnellement réalisée à partir de pièces forgées. Le nombre de fournisseurs
potentiels est extrêmement réduit. INDUSTEEL propose une solution alternative aux pièces monoblocs forgées
conventionnelles : la plaque tubulaire assemblée-soudée à partir de tôles épaisses forgées-laminées.

Les plaques tubulaires fabriquées à partir de tôles épaisses forgées-laminées constituent un compromis
avantageux entre délais de fabrication et bonnes propriétés techniques et métallurgiques du produit. La présente
étude donne des données quantitatives sur l’homogénéité et l’isotropie de ces produits, tant dans la zone soudée
que dans le métal de base. Il en ressort que les propriétés sont très homogènes quel que soit le prélèvement et
que les exigences des spécifications sont remplies avec une marge confortable.

ABSTRACT
Increases of capacities as well as development of new technologies such as GTL are creating a tremendous
demand of components for their realization. Essential part of the reactor, the tubesheet is certainly one of the
most difficult products to fabricate. For this reason, the number of potential suppliers is very low. INDUSTEEL
provides to the market an alternative solution to conventional forged single pieces: Multiple welded pieces
tubesheet from heavy forged-rolled plates.

Tubesheets made from heavy forged-rolled plates appear to be a convenient combination between fabrication
lead-time and metallurgical and technical behaviour. This paper gives some quantitative data about
homogeneity and isotropy of these products, in the welded area and in the base metal. It appears that
properties are very homogeneous and match easily the specification requirements whatever the sampling.

AM17

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

Heavy tubesheets are widely used in many industrial applications of the petrochemical,
thermal and nuclear markets. Various grades and designs are involved depending on the final
application. Therefore, this diversity leads to different requirements in terms of thickness,
properties, PWHT and so on.

The two main manufacturing routes for ultra-heavy tubesheets are single-block forging and
forging-rolling of plates, which, after cutting, are joined by welding. However, the final
product must ensure low residual stresses level as well as homogeneous and isotropic
properties to allow drilling of thousands of holes.

The main advantage of the forged-rolled solution is clearly the flexibility. Indeed, depending
on the design, a solution is always available with acceptable delivery time whatever the grade
and the thickness. Moreover, tubesheets made from parts of plates will also take advantage of
many other aspects such as dimensional tolerance, homogeneity, compactness, etc.

This paper deals with the presentation of a typical forged-rolled product, from the
manufacturing process to the properties which can be achieved in both the mother-plate and
the welded area.

DESCRIPTION OF THE MANUFACTURING PROCESS

In this part, the whole manufacturing process of heavy forged-rolled plates for tubesheets is
described, step by step. The industrial site in charge of these products is INDUSTEEL LOIRE
in France.

Melting

Electric furnace is used. Rigorous scrap selection is mandatory to achieve very low impurities,
low Carbon and high quality liquid steel. Removal of Phosphorus is then performed
(<0,007%). After pouring in a ladle, Sulphur is removed and chemical balance (C, Cr, Mo,
Ni…) is obtained. The degazing steps also play an important role in the final quality of such a
big product by removing Hydrogen (<1ppm) as well as Nitrogen.

Industrial capacity allows INDUSTEEL to cast ingots up to 130 metric tons using an inverse
mould, which leads to better homogeneity.

All these industrial facilities ensure Industeel to obtain high purity, homogeneous and
reproducible steels.

Forging and rolling

The aim of the forming process is double. First, deformation rate must be large enough to
ensure good compactness and therefore soundness. Secondly, dimensional tolerance must be
respected for thickness and flatness.

►
The process consists of first flaming the ingots in order to remove solidification cracks from
the surface. Then, after heating, ingots are pre-forged, rolled and finally the edges are cut so
that defects are removed. It is to note that the forging press and the rolling mill are on the
same production line (figure 1).

Figure 1: Heavy plates pre-forging and rolling.

Usually, tubesheets show thickness up to 650 mm with typical values around 150-300 mm.
This implies a process able to strain both the bulk and skins of the product. From this point of
view, the pre-forging combined with hot rolling fulfil this condition. Indeed, as shown in
figure 2, pre-forging is very efficient in straining the bulk whereas the impact of rolling is
closer to the skins.

Strain

Pre-forging Rolling
Figure 2: Pre-forging and rolling.

The main advantage of using pre-forging tool is thus to ensure the compactness at the bulk of
the heavy plate. Numerical simulations, performed at the Research Centre, have been used to
estimate the minimum strain, and therefore the thickness reduction ratio, to be applied in
order to remove the porosities that may exist at mid-thickness (figure 3). The most severe UT
standards requirements can thus be met.

Compared to a forged piece, where the applied strain during processing may be very
heterogeneous between one part to another, the forged-rolled heavy plates will give the
certainty of quality and homogeneity in terms of compactness and microstructure. In
particular, this property will lead to avoid lamellar tearing, occurring sometimes with rolled
plates, and will ensure good Z properties. Moreover, homogeneous microstructures will insure
easier machining and drilling steps.

►
 Porosities

Figure 3: Effect of pre-forging on porosities (CRMC Data obtained with Forge 3®).

Heat treatments

Once the rolling step is finished, heat treatments are performed. After austenitisation, plates
are water quenched using a total immersion device. The quality of quenching is essential to
get the right microstructure through the thickness.

The tempering treatment is to be carried out using an accurate furnace in order to control the
effect on the mechanical properties and therefore to best match the specification requirements.

Finishing

The final steps consist essentially of cutting the plates at the right dimensions and shapes. It is
to note that the top part of the plate is removed in order to eliminate the segregation zone.
Improved oxy-cutting devices allow obtaining tight tolerance with a good surface aspect, even
for large thicknesses.

Summary of forging-rolling advantages

Many advantages can be sum up when facing single block forged piece:
• Good compactness (UT)
• Good Z properties
• Saving machining time due to thickness closed to the final target: 15mm (whereas
there is typically 60-70mm over-thickness for forged piece)
• Homogeneous properties: good ability to drilling
• Almost isotropic properties

All these points are obviously combined with high quality INDUSTEEL products
characteristics:
• High Purity (low S, P, H2, N2)
• Chemical composition adjustment in order to improve weldability
• Flatness and surface finishing
• Control of heat treatments
• Cleanliness
• Reproducibility

►
MATERIALS AND SPECIFICATIONS

Various steel grades are used for tubesheets, according to American or European standards. A
non-exhaustive list of grades provided by Industeel is given hereafter.
• SA266 • 15Mo3
• SA336 • 20Mn5V
• SA508 • P355
• SA542 • 20MnNiMo4-5
• SA543 • 16MND5…
• SA765
Obviously, requirements will change depending on the grade and the final application. It is to
note that the steel will undergo a PWHT and have to still match the requirements. These
PWHT are often strong (typically 600°C-620°C for 10-30h). The impact on residual stresses
is very positive and allows drilling without any problem.

Depending on the final diameter, tubesheets can be made of only one part but also from two,
three or four parts joined by welding. The welded area, after PWHT, must also match the
requirements.

COMPLETE CHARACTERISATION OF A PLATE

The aim of this part is to give data from a characterization program, which has been carried
out on an actual heavy plate for tubesheet.

The material is here A508 gr3 Cl1, 270mm thick. The typical specification proposed for this
material is the following:

Temperature Rp0.2 (MPa) Rm (MPa) A4d (%) Z (%) KV (J)

-10°C - - - - > 34 / 41
Specification RT >345 550-725 >18 >38 -
315°C >290 >550 - - -
Table 1: Typical specification for A508 gr3 cl1.

All the trials have been carried out in both the top and the bottom of a 45 t plate manufactured
according to the process described above.

Different samplings are considered in terms of direction:

• Transverse to rolling direction (TD)
• Rolling direction (RD)
• Z direction (short transverse) (ZD)

And in terms of position within the thickness:

• Upper skin (US)
• ¼ thickness (¼ th)
• ½ thickness (½ th)
• ¾ thickness (¾ th)
• Lower skin (LS)

These various tests aim to give an overview of isotropy as well as homogeneity of the plate.

►
Chemical variation

The scatter of chemical composition, due to segregation phenomena during solidification, is

quantified all over the plate. Different analyses have been performed in some places of the
plates and results are given in the figure 4 hereafter.

1 1,5

0,8 1,2
Contents C, Cr, Ni, Mo (%wt)

Ni

Content Mn (%wt)
Ni
Mo
0,6 Mo
0,9
C
C
Cr
0,4 Cr 0,6
„ TOP Mn
S BOTTOM Mn

0,2 0,3

0 0
1/4 th. 1/2 th. 3/4 th.
Sampling

Figure 4: Evolution of chemical composition as a function of position within the plates.

The results show that contents of alloying elements are slightly higher in the top of the plate,
which is very classical due to segregation during solidification. The segregation at mid-
thickness is also slight. However, the standard deviation is less than 8.5% for Carbon, about
5.3% for Mo, 3.9% for Mn, 3.3% for Ni and 2.4% for Cr. These values are very low taking
into account that the sampling is very wide for a plate of 45 tons. Once again, the fact that the
top part of the plate is cut is very favourable for reducing chemical scatter.

Tensile properties

Complete characterization of tensile properties has been carried out to estimate the
reproducibility all over the plate. Representations of the classical properties are given
hereafter.

700
Rm

600

500
Rp 0.2 - Rm (MPa)

Rp0.2

400

300
TD - Bottom
TD - Top
200 RD - Bottom
RD - Top
ZD - Bottom
100 ZD - Top

0
upper skin 1/4 th. 1/2 th. 3/4 th. lower skin
Sampling

Figure 5: Evolution of YS and UTS as a function of position within the plates (Room temperature).

►
Figure 5 shows that requirements are always easily satisfied. The scatter of YS and UTS is
lower than 50MPa whatever the sampling and the position in the plate. This proves the good
isotropy and homogeneity of the product. The slight difference between the top and the
bottom of the plate is consistent with the observed slight variation of chemical composition,
as shown in figure 4.

Some characterisation results obtained on forged tubesheets made with the same grade, allow
comparison with the present study. Segregation on a forged tubesheet is obviously located in
the central axial area. This zone is the worst in terms of scatter of the mechanical properties.
Typically, a difference of 150MPa is observed between upper skin (top of the ingot, highest
values) and bottom ¼ thickness (lowest results).

80

70

60
TD - Bottom
TD - Top
50
A5d - Z (%)

RD - Bottom
Z%

RD - Top
40 ZD - Bottom
ZD - Top

30
A%

20

10

0
upper skin 1/4 th. 1/2 th. 3/4 th. lower skin
Sampling

Figure 6: Evolution of A and Z as a function of position within the plates (RT).

Figure 6 focuses on the elongation and the reduction in area properties. The first conclusion is
that elongation is very reproducible whatever the conditions. Z values are not behaving in the
same way. Indeed, this property is known to be direction sensitive. In particular, in the short
transverse direction, values are about 10% lower at mid-thickness but remain very high
(60%).

Results obtained on forged tubesheets show elongation varying from 20% to 30%, very
similar to those obtained on the tested plate.

Z properties measured on forged pieces lead to a scatter of 20% (typically 50% to 70%). Once
again, results obtained on a forged-rolled plate exhibit less spread between extreme values.

Finally, room temperature properties largely met the specification requirements for every part
of the plate taking into account the three main orthotropic directions of the product.

►
 700

600

Rm
500

Rp0.2 - Rm (MPa)
400

Rp0.2
300
TD - Bottom
TD - Top
200 RD - Bottom
RD - Top
ZD - Bottom
100 ZD - Top

0
1/4 th. 1/2 th.
Sampling

Figure 7: Evolution of YS and UTS as a function of position within the plates (315°C).

For higher temperature, the scatter in YS and UTS is once more small (<40MPa) and the
requirements are fully met.

Toughness: Charpy transition curves

Charpy V-Notch transition curves have been determined in the transverse direction at
different position through the thickness. The Fracture Appearance Transition Temperature
evolution is presented in the figure hereafter. It appears that transition always occurs at
temperature of -15°C and below. Samples machined at ¼ thickness and coming from the top
of the plate lead to lower FATT. This is mainly due to the slight difference in the chemical
composition, especially Carbon, leading to higher quenchability are therefore to a more
favourable microstructure. However, these results secure the knowledge of toughness
behaviour.

0
TD Bottom
-5
TD Top

-10
Temperature (°C)

-15

-20

-25

-30

-35
1/4 th. 1/2 th. 3/4 th.
Sampling

Figure 8: Evolution of FATT as a function of position within the plates.

Studies performed on forged tubesheets show that depending on the zone (axial, mid-radius
and circumference), FATT varies from -25°C to +20°C (sampling in radial direction).

►
Figure 9 shows that CVN values are always higher than 70J at -20°C whatever the sampling,
which is excellent, compared to classical specification requirements.

140

120

100
KV at -20°C (J)

80

60
TD Bottom
40
TD Top

20

0
1/4 th. 1/2 th. 3/4 th.
Sampling

Figure 9: Evolution of KV at -20°C as a function of position within the plates.

Compared to these values, forged tubesheets typically exhibit better results near upper skin
(160J at -20°C), same level (120J at -20°C) close to lower skin but worse results in the bulk
(between 30J and 75J at -20°C for sampling at ¼ and ½ thickness). Since we did not perform
any tests close to the skins, only comparison in the bulk is possible and it clearly indicates
advantage to forged-rolled plate.

COMPLETE CHARACTERISATION OF A WELDED AREA: WELD AND HAZ

A full thickness SAW welded joint has also been characterised in order to describe the
behaviour of the welded zone, that is to say the weld metal (WM), the fusion line (FL) and the
heat affected zone (HAZ). The chosen filler is an usual in the nuclear industry to weld grade
A508 gr3.

Welding parameters are the following:

- Heat input: 3.1kJ/mm
- Preheat temperature: 225°C
- Inter-pass temperature: 250°C

After NDE testing (Dye Penetrant + Ultrasonic), the Post Weld Heat Treatment (PWHT) that
was applied to this assembly is 620°C/17h.

Tensile properties have been studied both in weld metal and transverse to the joint. Toughness
has also been evaluated using CVN transition curve by positioning notches in the weld metal
and in the coarse grain HAZ (FL+1mm). Sampling direction was transverse to the joint.
Additional tests were carried out at -10°C (specification temperature) to estimate toughness
on the fusion line, FL+2mm and FL+5mm.

►
Chemical variation within the weld metal

The chemical homogeneity has been checked using analysis through the thickness. Figure 10
shows the results for the main alloying elements.

1 1,5

0,8 1,2
Contents C, Cr, Ni, Mo (%wt)

Content Mn (%wt)
Ni

0,6 Mo
0,9

0,4 Cr 0,6
Mn

0,2 0,3

0 0
1/4 th. 1/2 th. 3/4 th.
Sampling

Figure 10: Evolution of chemical composition as a function of position in the weld metal.

The carbon content of the filler metal is obviously low and considering the dilution, the level
is close to 0.08%. This low level induces a relative standard deviation of about 10%.
Nevertheless, the relative standard deviation is always lower than 2% for the other elements.

The composition is therefore very reproducible from one part to another part of the melted
zone. This is the first condition to obtain reproducible properties all over the weld.

Tensile properties of the assembly

Tensile tests have been carried out in different directions of the weld. Indeed, the three main
directions were considered: Cross weld, longitudinal and short direction.

700
Rm

600

500
Rp 0.2 - Rm (MPa)

Rp0.

400

300
Cross Joint
200
WM - SD

100 WM - LD

0
1/4 th. 1/2 th. 3/4 th.
Sampling

Figure 11: Evolution of YS and UTS as a function of position in the weld at room temperature (SD:
Short Direction (equal to ZD for base metal); LD: Longitudinal Direction).

►
Figure 11 gives the results for yield strength and ultimate tensile strength and figure 12
illustrates the elongation and reduction of area. Obviously, the transverse tests have only been
used for determining UTS, the other properties having no sense in this test.

It appears that mechanical properties are very homogeneous and isotropic in the welded area.
The location along the thickness does not affect the results, which are always satisfying the
requirements.

80

70

60
WM - SD

50 WM - LD
A5d - Z (%)

Z%

40

30
A%

20

10

0
1/4 th. 1/2 th. 3/4 th.
Sampling

Figure 12: Evolution of A and Z for pure weld metal as a function of position in the weld at room
temperature (SD: Short Direction; LD: Longitudinal Direction).

Toughness of the welded zone

The curves hereafter show the results obtained at different levels of the weld. The behaviour
is depending on the location, that is to say the distance to the fusion line.

-10

-20
FATT (°C)

-30 Weld Metal

Fusion Line + 1mm
-40 BM top
BM bottom

-50

-60

-70
1/4 th. 1/2 th. 3/4 th.
Sampling

Figure 13: Evolution of FATT as a function of position in the weld for the weld metal, the HAZ and
the base metal.

►
As shown on figure 13, the brittle-ductile transition temperature is lower in weld metal and
HAZ than the base metal ones (in red), especially in the HAZ close to the fusion line where
the recristallisation process during welding is the most efficient. Moreover, the cooling rate in
this zone is high due to welding, and, combined with a suitable PWHT, this leads to an
excellent behaviour.

200
180
160
140
120
KV at -10°C

100
80
60
40 WM FL FL+1mm
BM top FL+2mm FL+5mm
20 BM bottom

0
1/4 th. 1/2 th. 3/4 th.
Sampling

Figure 14: Evolution of KV at -10°C as a function of position (Base metal, Weld metal, Fusion line
and HAZ).

Figure 14 shows the results for each position of the assembly. It is very clear that the weld
metal and the HAZ close to the fusion line have an excellent toughness. Nevertheless, the
tendency is not the same when looking to the zones less close to the fusion line. Indeed, these
zones have been over-treated and the microstructure is not optimum for toughness. However,
even in the most unfavourable case, the typical level of toughness at -10°C is safe regarding
the specifications requirements generally defined for such applications.

Therefore, compared to a forged piece, the welded zone is not less reliable in terms of
toughness taking obviously into account the necessity of soundness and thus of control after
manufacturing.

CONCLUSION - GLOBAL COMPARISON WITH FORGED TUBESHEETS

The first part of the present paper has shown that the industrial process used for
manufacturing heavy forged-rolled plates is very relevant in order to achieve homogeneous
mechanical properties and compactness. The second part gives quantitative data to prove the
excellent homogeneity all over a plate. The isotropy is also quantified and can be considered
as reduced. The third part deals with the welded area after PWHT. Each specific zone was
studied so that it is possible to estimate the whole behaviour of tubesheets made from heavy
forged-rolled plates.

The two following tables give an overview of the typical scatter ranges for the main properties
considering these results and technical data from forged piece. The first one focuses on a zone
by zone analysis whereas the second one deals with a more general approach.

►
 Type Zone UFATT URp0.2 URm UA UZ
Forged- BM 15°C 50MPa 47MPa 5% 14%
rolled WM 10°C 9MPa 18MPa 4% 2%
Welded HAZ c 10°C NS NS NS NS
tubesheets
HAZ f NM NS NS NS NS
Forged Axial 35°C 150MPa 120MPa 10% 22%
tubesheets Sides 40°C 60MPa 50MPa 4% 11%
Table 2: Scatter ranges of properties for two zones of forged tubesheets and different zones of
tubesheets made from forged-rolled and welded heavy plates. (BM: Base Metal, WM: Weld Metal,
HAZ c: HAZ closed to Fusion Line, HAZ f: HAZ far from Fusion Line, NM: Not Measured, NS:
No Sense).

Considering Table 2, it is clear that each zone of a forged-rolled and welded tubesheet
exhibits lower scatter than the better zone of a forged tubesheet, which is always the sides of
the piece. Now it is of interest to consider the whole assembly as one bloc and to study the
maximal scatter within it.

Piece UFATT URp0.2 URm UA UZ

Rolled-forged and
50°C 80MPa 47MPa 5% 24%
welded
Forged 45°C 150MPa 120MPa 10% 20%
Table 3: Scatter ranges of properties for forged tubesheets and tubesheets made from forged-rolled
and welded heavy plates.

The second approach (Table 3) gives the proof that manufacturing a tubesheet from a heavy
forged-rolled plate lead to a good homogeneity whatever the location in the plate. Toughness
is at least as good as in a forged piece and mechanical properties are satisfying with low
scatter.

Finally, this characterization program has shown that forged-rolled base metal used for
tubesheets exhibits a very safe behaviour in terms of mechanical and toughness properties.
The scatter on service properties due to chemical segregation is reduced. Most of the main
properties are very isotropic and homogeneous compared to a forged piece.

Knowing that all the designs are possible using this manufacturing method, the tubesheets
made from INDUSTEEL heavy plates represent a very flexible and safe solution. Moreover,
delivery time can also be an advantage taking into account the needs of the market. Therefore,
economical and technical advantages have already been emphasized by fabricators and end-
users. Many references of reactors using this technology are currently running or are under
construction.

In conclusion, tubesheets from heavy forged-rolled plates appears to be a convenient

combination between fabrication lead-time and metallurgical and technical behaviour.

◄
INFLUENCE DES TECHNIQUES ET DES PARAMÈTRES DE FABRICATION
SUR LA RÉSISTANCE À LA CORROSION DES ALLIAGES DE NICKEL.
THE INFLUENCE OF FABRICATION TECHNIQUES AND PARAMETERS ON
CORROSION RESISTANCE OF NICKEL ALLOYS
A. Ossenberg-Engels (1), E. Vidal (2)
(1)
( ThyssenKrupp VDM GmbH, Plettenberger Str. 2 D-58971 Werdohl,
(2)
ThyssenKrupp VDM SARL, Challenge 92, 81 Avenue Francois Arago, F-92000 Nanterre
e-mail: andreas.ossenberg-engels@thyssenkrupp.com; eric.vidal@thyssenkrupp.com)

RESUME
La recherche continuelle de productions et rendements toujours plus élevés dans les industries pharmaceutiques, chimiques
et pétrochimiques conduit a modifier les process, voire a en créer de nouveaux. Ces process sont alors caractérisés par des
pressions, températures ou concentrations en produits, catalyseurs ou effluents agressifs plus importants. Du fait de cette
tendance, la conception des appareils chaudronnes requiert des matériaux plus performants au regard des contraintes
mécaniques, thermiques et chimiques, i.e. corrosives, subies.
Compares aux aciers carbone et inoxydables, les alliages base-nickel résistent souvent mieux a ces contraintes, et ce
également d'un point de vue économique. En effet, malgré un cout d'acquisition certes plus élevé, l'étude des couts
rapportée au cycle de vie révèle au final leur compétitivité. Les alliages base-nickel sont parfois la seule possibilité pour
garantir la stabilité d'un process ou la qualité d'un produit. Mais les alliages base-nickel pour les process modernes ne
doivent pas seulement résister a des corrosions généralisées, localisées ou fissurantes sous contrainte, comme le suggère
leur teneur plus élevée en éléments d'alliage, mais ils se doivent également de maintenir absolument leur haut niveau de
résistance a la corrosion a l'issu de leur mise en œuvre. Les différents types d'alliages des familles Ni-Mo et Ni-Cr-Mo
présentent des caractéristiques métallurgiques spécifiques qui leur sont propres, en rapport notamment avec la formation
de phases intermétalliques diverses lors d'opérations thermomécaniques. Cela conduit donc a adopter pour la mise en
œuvre des alliages base-nickel des procédures et précautions spécifiques qui différent de celles valables pour les aciers
carbone et, dans certains cas, même de celles pour les aciers inoxydables.
La mise en œuvre des alliages base-nickel Ni-Mo et Ni-Cr-Mo suscite régulièrement des questions concernant le formage
a chaud ou a froid, le soudage (techniques de soudage, paramètres, consommables, gaz de protection), les traitements
thermiques (paramètres, procéder a un recuit ou non, la question du traitement thermique de detensionnement, traitement
thermique de pièces embouties) ou encore la problématique de la contamination ferritique.
L'influence de ces paramètres de mise en œuvre sur le comportement et la résistance à la corrosion de ces alliages doit être
considérée avec la plus grande attention.
Cette présentation résume les principales questions relatives aux différentes familles d'alliage et s'attache à familiariser
l'auditeur avec les principes de métallurgie qui influencent les différentes techniques de mise en œuvre des alliages base-
nickel.

ABSTRACT
The continous aim for higher efficiencies and outputs in the pharmaceutical, chemical and petrochemical industry often
leads to process variations or new processes, which are characterized by higher pressures, temperatures or
concentrations of aggressive educts, catalysts or products. Due to this tendency, the apparatus engineering requires
materials providing higher performances regarding their resistance against mechanical, thermal and chemical, i.e.
corrosive loads. Compared to carbon steels and stainless steels, nickel alloys often resist these loads in a much better, i.e.
despite their higher purchase price, more economic way, related to life cycle costs, or are even the only way to enable a
safe operation, required process stability or product quality. But nickel alloys for modern processes not only have to resist
uniform corrosion, localized corrosion and stress corrosion cracking as characterized by their alloy content, but they must
essentially maintain same corrosion resistance characteristics during manufacture, fabrication and assembly. The
different nickel alloys of the Ni-Mo and Ni-Cr-Mo family exhibit different physical metallurgical behavior as relates to
various phase precipitations during thermo-mechanical processing and hence the need to follow somewhat different sets of
guidelines and precautions in comparison to carbon steel and in some cases even stainless steels during various
fabrication procedures. Various fabrication techniques such as hot or cold forming, the weld techniques, consumables,
shielding gases, and parameters, whether to anneal or not, the question of stress relieve heat treatment, the heat treatment
of formed components and the heat treatment parameters, the question of iron contact and contamination during
fabrication and many other such questions generally come up when working with Ni-Mo and Ni-Cr-Mo alloys. The
influence of the fabrication parameters on corrosion behaviour and resistance is a frequently raised concern. This
presentation subjects some of the fundamental questions for the various alloy classes and attempts to familiarize the
auditor with essentials of physical and mechanical metallurgy relating to the various fabrication techniques when dealing
with them.

A22

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

The chemical process industry has experienced some costly mishaps caused by either cracking of certain
components during thermo-mechanical processing and fabrication/assembly or by accelerated corrosion of
the fabricated component during service, when the alloy is generally resistant to the corrosive condition in
the as mill supplied condition. This had led to unscheduled shut downs causing loss of production and
financial burdens. In the majority of cases, the source of these problems has been traced back to the lack of
fundamental understanding of physical and mechanical metallurgy of these alloy systems and practice of
fabrication procedures which are technically incorrect, thus producing unacceptable microstructures which
relates to inadequate or inferior corrosion/mechanical behavior. The fabrication characteristics of the
various alloys can generally be categorized under welding, cold forming, hot forming, heat-treatment,
overlay welding, descaling and pickling and machining/grinding. Table I gives the nominal chemical
composition of the various alloy classes whose fabrication characteristics are discussed in this paper. For
completeness the standard authentic grade of 316 SS is also included. In many instances, some general rules
suitable for austenitic stainless steels are also equally applicable to the alloys shown in Table 1 whereas in
certain instances, special precautions have to be taken. The fundamental information of the various
fabrication techniques are addressed in the following section with an emphasis on some basic "do's" and
"don'ts".

Table 1: Nominal Chemical Composition of Some Corrosion Resistant Alloys

Alloy Class Alloy UNS # Ni Cr Mo Fe Others

Austenitic SS 316 S31603 12 17 2.2 Bal -

904L N08904 25 20 4.5 Bal Cu

Super-Austenitic SS 926 N08926 25 21 6.5 Bal Cu, N

31 N08031 31 27 6.5 Bal Cu, N

Ni-Cr-Mo Alloys G-3 N06985 48 22 7 20 Cu, Cb

625 N06625 61 22 9 4 Cb
C-276 N10276 57 16 16 5 W
22 N06022 57 21 13 3 W
C-4 N06455 66 16 16 2 -
59 N06059 59 23 16 1 -

Ni-Mo Alloys B N10001 Bal 1* 28 4-6 V

B-2** N10665 Bal 1* 28 2.0* -
* Max
** ThyssenKrupp VDM Nimofer 6829, alloy B-2 to a controlled iron content of 1.6% min. - 2% max. and
chromium to 0.5 min - 1% max. This composition, still within the ASTM/ASME/AWS specifications, has
minimized and in many cases eliminated the fabricability problems which used to occur with uncontrolled
alloy B-2 (lower iron and chromium). It also improved the stress cracking corrosion resistance. Figure 1
below shows the benefits of increasing the iron and chromium content in Controlled Chemistry
Alloy B-2.

►
Figure 1: Benefits of increasing iron and chromium in Controlled Chemistry Alloy B-2 (Heat D) as
shown in ISO-impact-100J curves

Aqueous corrosion resistant alloys of the superaustenitic stainless family, the Ni-Cr-Mo, and the Ni-Mo
family (Table 1) can be readily fabricated, formed, welded and machined by standard process typically used
in the industry for standard austenitic stainless steels and carbon steels. However, there are a few basic
fundamental differences, which must be understood and practiced for trouble free operation and for
producing a component which is crack free and exhibits similar corrosion resistance behavior as in the mill
supplied condition. Some of the fundamental differences and precautions to be taken between fabrication of
stainless steel, nickel alloys and steel are presented below.

WELDING

The welding of nickel base alloys requires some basic precautions regarding cleanliness of the weld zone,
and should take into account the more sluggish nature of welding products along with the low penetration
in the base metal. Cleanliness of the weld joint is the single most important parameter for producing a
sound weldment. Lack of thorough cleaning has accounted for a majority of the problems encountered in
the industry, i.e. cracking, porosity and accelerated corrosion. The contaminants to watch out for prior to
welding are carbon, oxides, sulfur, lead, phosphorous and other elements which form low melting point
eutectics with nickel such as tin, zinc, bismuth, antimony and arsenic. These could come from a variety of
sources such as marking crayons, temperature indicating sticks, machining oil, grease, oil mist from
compressors, shop dirt and other sources. The importance of thorough cleaning prior to welding cannot be
over-emphasized. Cleaning of the base metal in the weld area (both sides of the weld joint) should be
carried with acetone or other suitable cleaners. Grinding with a clean alumina grind-wheel, at least 2”
from either side of the weld joint and on both sides of the plate, has also been used for cleaning prior to
welding and has given excellent results. It is very important that the grinding wheels used are brand new
and have not been previously used on either stainless steel or
carbon steel.

►
Due to the viscous nature of molten nickel-alloy weld metal, increased joint angle and using relatively
thinner land to compensate for low penetration, are often necessary to produce good quality welds. A
misconception by welders unfamiliar with nickel alloys is to attempt to make the weld-metal flow by
increasing the amperage (heat input) above the recommended range. Excessive amperage will not
improve the welding characteristics or flowability of the weld metal but may cause mechanically unsound
and metallurgically poor corrosion resistant welds. Table 2 gives the basic guidelines of the weld
parameters for various welding processes where as table 3 give the basic guidelines for heat input during
these processes. It must be noted that these are just basic guidelines and will have to be optimized for
individual processes, machines and operators during any weld procedure qualifications. In some cases,
higher heat input up to 15 KJ/cm have been used without affecting corrosion resistance or mechanical
properties. Nevertheless, concerning the sensitivity for hot cracking of various NiCrMo and NiCrFe
alloys, a maximum heat input of 10 KJ/cm is recommended.
Due to the need to manipulate the weld metal in the weld joint, nickel alloys require more openness
(wider root gaps and larger included angles) to permit the use of a slight weaving technique, which should
not exceed three times the diameter of the weld wire. These parameters are necessary in comparison to
welding of mild steel because of lower thermal conductivity and higher thermal expansion characteristics
of nickel alloys. Generally welding can be done by all the conventional processes such as GTAW (TIG),
GMAW, (MIG) and SMAW (coated electrode). Submerged arc welding can be used but depending on the
flux used, the danger of carbon and silicon pick up or chrome and aluminum depletion in the weldment
exists which could lower the corrosion resistance and mechanical properties. Plasma Arc welding has also
been successfully used for welding nickel alloys. Another new technique that has come into use recently
is the use of GTAW hot wire welding using a 2% hydrogen addition to the argon
shielding gas. This has resulted in a significant increase of welding speed thereby reducing the cost and
increasing production efficiency. This process has been very successfully used in welding roll-clad steel
with alloy 59 also in positional welding for FGD systems of large coal fired power plants. Due to the
extremely low iron content of alloy 59 filler metal (UNS N06059, AWS A5.14 ERNiCrMo-13), the iron
content of the weld metal is kept at very low levels thus fully maintaining the corrosion resistance of the
weld joint. Coated electrodes of this alloy are covered in AWS A5.11 as ENiCrMo-13. Another welding
process, a variation of GMAW process known as MAG process (metal active gas) is gaining popularity in
Europe. In this the shielding gas contains an active gas component such as carbon dioxide (0.05% max) in
Argon plus 30 % helium and 2% hydrogen gas mixture. This gas mixture is known as CronigonHe30S or
Cronigon Ni 10 and is very popular in Germany.

►
Table 2: Welding Parameter Guidelines for Alloy 59 and Other Alloys

1) Argon or argon + max. 3% hydrogen

2) For MAG welding use of the shielding gas Cronigon He30S is recommended.
(Cronigon He30S or Cronigon Ni 10 = Argon + 30 Helium + 2 Hydrogen + 0.05 Carbon Dioxide) In all
gas-shielded welding operations, ensure adequate back shielding.
Note: The above are only guidelines, intended to facilitate setting up of the welding machine / parameters.

Table 3: Guidelines for Energy Input per Unit Length during welding

Welding process Energy Input * / Unit length

During Welding [KJ/cm]
GTAW (Manual, Automatic) / Plasma Arc 10 max
Hot Wire GTAW 6 max
GMAW (MIG/MAG) -- Manual, Automatic 10 max
SMAW (Manual metal Arc) 7 max
*Heat Input = V x I x 60 KJ / cm I = welding current in amps
S x 1000 V = arc voltage in volts
S = welding speed in cm/min

►
Welding products suitable for welding Ni-Cr-Mo type alloys are matching filler metal or over-alloyed
filler metal such as alloy 59, which is designated under AWS/ANSI A 5.14 as ERNiCrMo-13 and
ENiCrMo-13 in AWS A5.11. For welding the super-austenitic SS (6% Mo SS), and other low alloys such
as alloy 825 or 904L, it is recommended that a minimum 9% Mo containing alloy such as alloy 625
(ERNiCrMo-3) be used because autogenous welding will significantly lower the corrosion resistance
through microsegregation of molybdenum during solidification. Since alloy 625 is a Niobium containing
Ni-Cr-Mo alloy (9% Mo), its high hot cracking sensitivity has been known to cause some problems
during welding (Figure 2). Also, there has been an embrittiling tendency when using this alloy as a filler
metal for welding duplex and super-duplex stainless steels, due to formation of niobium nitrides. Also,
weldments of this alloy in the power industry and other high temperature applications have been known
to embrittle, due to formation of gamma double prime Ni3Nb at temperatures above 1000 deg. F. A new
improved niobium free version alloy of this Ni-Cr-Mo family, with even higher Mo content, has been
developed by the author’s company to overcome the limitations of alloy 625 mentioned above. This alloy
is known as alloy 50 with a UNS # N06650 and is covered in AWS A 5.14 as and AWS A5.11 as
ERNiCrMo-18 and ENiCrMo-18 respectively. Due to its higher Mo content with additions of some
tungsten, alloy 50 ( Ni – bal, Cr-20%, Mo –12% , W -2%, Fe-13.5%) would be an excellent filler metal,
not only for welding 6% Mo alloys, duplex and super-duplex stainless steels, but also for low nickel
alloys and super-austenitic stainless steels such as alloy 825, 904L, 20 and even standard grade 300 series
stainless steels. Details on this alloy are published elsewhere [1, 2]. This alloy 50, in the initial testing has
shown promising results in weld overlay of super-heater tubes in the power boilers of coal fired power
plants and refuse to energy power plants.
Alloys C-276 and 59 welding consumables have also been successfully used for welding these
superaustenitic alloys. For welding of Ni-Mo alloys only the matching filler metals of the Ni-Mo family
are recommended.
Neither preheating nor post weld heat treatment is required for these alloys which are designed to be used
in the as welded condition due to their very low carbon contents. No major problems have been reported
from the field if the welding was done properly. More details on welding and other parameters and
precautions to be taken are adequately covered in the open literature [3-6].
For dissimilar welding of these alloys to carbon steel, stainless steel and other nickel alloys, the welding
practices are not significantly different except for the selection of a proper filler metal, which is a very
important parameter. Also, when joining these alloys to carbon or low alloy steels, the arc may have a
tendency to migrate on to the steel side of the weld joint. Hence, proper grounding procedures and
techniques, short arc length and torch/electrode manipulation capabilities are essential to counteract and
compensate for this problem. When welding carbon steel/low alloy steel to any stainless or superstainless
steel, or Ni-Cr-Mo alloy, it is advisable to use either alloy C-276 or alloy 59 which fall in the category of
fully austenitic over-alloyed filler metals. Some fabrication shops have also used alloy 625 (ERNiCrMo-
3) filler metal depending on the intended service. Under above conditions, when one of the base metals is
of the Ni-Mo family, such as alloy B-2, then the recommended filler metals is alloys B-2 (UNS N10665,
AWS ERNiMo-7 and ENiMo-7). As a general rule the choice of the filler metal will be greatly influenced
by the intended corrosive service. It has been shown that coated electrode welding of Ni-Mo alloys is
difficult, though not impossible. Hence it is not recommended for welding Ni-Mo alloys due to
occurrences of porosity in the weldments.
Figure 2 shows the sensitivity to hot-cracking for various alloys as measured in a modified varestraint test
[5, 7, 8]. As is obvious, the sensitivity to hot-cracking of tungsten and columbium free alloys, such as
alloy 59 and C-4 is low compared to the tungsten and columbium containing alloys in the Ni-Cr-Mo
family such as C-276, 22, G-3 and 625 (Table 1). Another often-raised question with these alloys is
whether to remove the heat tint, produced during welding. On the higher alloys as those discussed in the
Ni-Cr-Mo and Ni-Mo family, it may not be necessary to remove the heat tint if proper welding
procedures have been followed. Extensive field case histories in FGD systems of many coal fired power
plants in USA have shown that removal of heat-tint (discoloration) is not necessary for the high alloy like
C-276, but is necessary for lower alloys like 904L and stainless steels. Lab tests in simulated FGD
environments have also confirmed this conclusion [9].

►
If excessive heat input or inadequate shielding has resulted in an inferior weld and excessive heat tint,
then other remedial measures need to be taken, which will depend upon the specific condition in question.
Information on these remedial measures and answers to specific questions on welding are also available
from the producers of the various Ni-Cr-Mo, Ni-Mo and super-austenitic stainless alloys.

Figure 2: Hot-cracking sensitivity of various alloys as measured in a modifiedvarestraint test

(explained in the scetch on the right [2])

One question has been frequently raised on the manufacturing process of tubes and pipes of Ni-Cr-Mo,
Ni-Mo alloys and lower grades of Ni-Cr-Mo alloys. The question relates to the need to a “full draw of the
as welded tube” prior to final anneal or the adequacy of the “welded or welded and bead-worked annealed
tubes”. Discussions with many people in this field and tests run have shown that although this
requirement of welded & fully drawn and annealed tubes holds true for standard 18-8 variety stainless
steel tubes for critical chemical services, this is not so for super-austenitics or high alloys of the Ni-Cr-Mo
family. A very prominent and respected engineer, Dillon [10] (now deceased) has stated:
“In the CPI the requirement to fully draw a longitudinally welded tube prior to annealing has been
applied only to the standard 18-8 stainless steels. There have been no reports of selective weld corrosion
in either the superaustenitic grades or high Ni-Cr-Mo alloys like C-276. Likewise, no cold-work is
needed. In fact many of the field welds in this Ni-Cr-Mo alloy C-276 are left in the as welded condition
without the benefit of any solution annealing, and these too in the industry have performed well. I know of
no instances in which welds in tubing, pipe or vessels have been selectively attacked, except in the case of
defective welds or if the environment has been too severe for alloy C-276 base metal itself. Hence the
bead worked and annealed tubes of these alloys, as opposed to fully drawn and annealed tubes, are
totally adequate for the CPI corrosive environments”.
Not only are these tubes adequate for the service but are significantly cheaper than the fully drawn and
annealed tubes or seamless tubes. However some companies have specified use of “seamless tubes only
with stringent non-destructive testing procedures” when the contained environments are “lethal” to life or
hazardous to human health if a leak occurs.

►
CORROSION RESISTANCE

Corrosion resistance behaviors of the various alloys in the as welded condition and its application in the
industry have been determined over the years both in laboratory testing and field testing. The industrial
applications and corrosion resistance of fabricated structures of the Ni-Cr-Mo alloy 59 (UNS # N06059),
the most advanced alloy of this family, are described elsewhere [8, 11-13]. The knowledge that many of
the field welds over the years have given successful performance ( when fabricated properly) bears
testimony to the fact that in Ni-Cr-Mo, Ni-Mo and super-austenitic stainless alloys the corrosion
resistance of the weldment and the base metals have essentially similar corrosion characteristics and have
been giving good performance in many industrial applications. One point of major significance in the Ni-
Mo family is that the controlled iron content of B-2 shows improved resistance to stress corrosion
cracking when measured in various corrosive environments even after aging the alloys at 700°C. Table 4
shows the improved ductility in controlled chemistry B-2 in comparison to standard B-2 and the improved
stress corrosion cracking resistance behavior in the aged condition [14, 15].

Table 4:

Table 5 shows the corrosion test results of alloy 59 in both welded and unwelded conditions in ASTM
G28A solution. The data clearly show that the corrosion rates are very similar and in the same statistical
population.

Table 5:

Table 6 compares corrosion data of unwelded alloy 59 samples with weldments in a variety of corrosive
media. The corrosion resistance is essentially similar in both welded and unwelded conditions.

►
Table 6:

As is evident, alloy 59 not only had the lowest corrosion rate but was free of any localized attack, as
shown in Table 7.

Table 7:

One particular case involving multi-pass welding of hot roll clad plate of alloy 59 on carbon steel
substrate (CS 2” thick with 1/16” & 1/8” thick alloy 59 cladding) for the Syncrude project [16] had to
pass a certain localized corrosion test in the “Green Death Solution”. The criteria was “ no pitting at 95°C
“ in this test solution. The tests were failing. Metallurgical investigation with EDS analysis led to the
conclusion that brushing by stainless steel brushes during subsequent welding passes led to contamination
with high iron in the alloy 59 weld surface layer causing the failure. To solve the problem, wire brushes
using cold reduced alloy 59 wires were manufactured. Brushing with alloy 59 brushes totally eliminated
the problem of the failures. Details of this investigation are published elsewhere [17]. This was a novel
experience to the author because up till now the standard practice had been to wire brush with stainless
steel brushes during multi-pass welding. A recent paper on the influence of shielding gas on the hot
cracking resistance of nickel alloys can help to get a better understanding on welding of nickel alloys
[18]. Another paper on the influence of shielding gases on corrosion resistance properties of nickel alloy
weldments is described in open literature [19].

►
COLD FORMING

Stainless steels and nickel base alloys are readily cold formed, because they possess excellent ductility in
the as mill supplied condition (solution annealed). However, in comparison to mild steel, these alloys
have somewhat higher strength and hence the need to have forming equipment with sufficient power
commensurate with the mechanical characteristics of these alloys. Table 8 gives the mechanical
properties of some of these alloys. Another point to consider is that nickel alloys have high strain
hardening exponent and hence are subject to rapid strain hardening, which allows them to be reduced or
drawn extensively without rupturing. However, due to the high strain hardening the number of reductions
between anneals is limited. Hence the nickel alloys require more frequent anneals in a progressive
forming sequence in comparison to mild steel or standard stainless steels.

Table 8:

*TKVDM controlled chemistry B-2

Since forming is very often accomplished with the same tools and equipment normally used for mild
steels, it is very important and necessary to remove any embedded iron particles from the surface, if any,
and the need for cleaning the formed part prior to any heat treatment or welding. Lubrication is generally
not required for simple "U" bends as on a press brake. However, severe or progressive die forming
operations require heavy duty lubricants with good surface wetting characteristics and high film strength
such as found in metallic soaps and chlorinated or sulfo-chlorinated oils. It is very important to remove all
traces of these lubricants prior to any heat treatment or welding due to danger of the carbon pick-up and
lowering of the corrosion resistance by forming complex carbides. Parts formed with zinc alloy dies
should be flash pickled to prevent liquid metal embrittlement during heat treating.
A frequently raised concern is whether to anneal after forming prior to putting in service or prior to any
welding. No specific guidelines can be given but from experience some general observations can be
made:
For most materials cold forming to a degree of 15% or less (maximum strain in the outer-fiber) is
permissible without subsequent heat treatment. However, in certain cases depending on the intended
service, a full solution heat treatment may be necessary. Care should be exercised when annealing
components with 5 to 10% reduction due to the danger of excessive grain growth known as "Orange Peel
Effect".
In Ni-Mo alloys, if any welding is to be performed after forming, it is advisable to give a full solution
anneal prior to welding. Prior to annealing of cold formed heads, a shot peening operation with clean sand
is necessary with alloy B-2.

►
The metallurgical reasons for this phenomena is clearly explained in an internal report VDM paper [8,]
and a published paper [9]. This phenomenon relates to the kinetics of formation of an embrittling body
centered tetragonal ß phase (Ni4Mo). Higher iron content, as in controlled chemistry B-2 significantly
retards the formation of this detrimental phase which appears to have been responsible for the cracking
behavior (Figure 1).

In Ni-Cr-Mo alloys such as alloy C-276 and 59, the corrosion resistance does not suffer as a result of cold
work. This has been proven and well documented in successful use of alloy C-276 in deep sour gas wells
in the cold reduced condition. However, if any welding is to be done on these Ni-Cr-Mo alloys, which
have less than 15% cold work, it can be done without any heat treatment. The superaustenitic stainless
steels can be treated similar as the Ni-Cr-Mo alloys regarding this aspect.

HOT FORMING

Hot forming generally is carried out in a temperature range between the solidus temperature and
start of recrystallization temperature. For most nickel base alloys, these lie between 1230°C and 870°C.
These alloys due to their alloying element have higher hot strength, lower thermal conductivity, higher
strain hardening coefficient, higher strain rate sensitivity and undergo rapid increase in strength with
falling temperatures in the hot working range. Due to these characteristics, the hot forming range tends to
be narrow. Upper temperature range is used for either reducing the cross-section thickness or forming or a
combination thereof and lower temperature ranges are used to develop specific properties after solution
annealing. Table 9 gives the hot forming and solution annealing temperatures for the various alloys. For
low degrees of hot deformation (less than 20%) the forming temperatures should be as close as possible to
the lower limit and the finishing temperature should be sufficiently lower than the final solution heat treat
temperature so as to develop proper microstructure and mechanical properties after annealing. For greater
degrees of deformation, higher temperatures are recommended with appropriate re-heats. Care must be
taken during the last reheat to ensure that there would be enough reduction after the last reheat and that
the hot finish temperature would be sufficiently below the solution annealing temperature.
After all hot working, it is recommended to give a full solution anneal and water quench for the Ni-Mo,
Ni-Cr-Mo and superaustenitic stainless steels to provide optimum corrosion resistance. Figure 3 shows
the time-temperature-sensitization diagram for most of the Ni-Cr-Mo alloys, as determined by ASTM
Method G-28A. As is evident, alloy59 is the most thermally stable alloy in comparison to other Ni-Cr-Mo
alloys like C-276, C-4 and alloy 22.

Table 9:

►
Figure 3: Time-temperature-sensitization diagram for Ni-Cr-Mo alloys as measured by ASTM G-
28A test

HEAT TREATMENT

Heat treatment of Ni-Mo, Ni-Cr-Mo and super austenitic stainless steels is relatively simple and
straightforward but does require close attention to temperature, rate of heat up, time at temperature,
cleanliness and method of cooling. The annealing is designed to optimize both mechanical and corrosion
resistance characteristics. Following all hot working/forming and most cold forming operations a full
solution anneal is done. Stress relief at intermediate temperatures is generally not recommended, due to
danger of precipitation which can be detrimental to mechanical behavior and/or corrosion resistance.
Prior to annealing, cleanliness, i.e. removing grease, oil and carboneous materials and foreign substances,
is a must due to the possible diffusion of carbon, thus lowering the corrosion resistance. It is
recommended to charge the alloy component in a hot furnace as opposed to charging cold and gradually
raising the furnace temperature, unless there is a compelling reason to do so. Holding time of 5 to 10
minutes at temperature is sufficient and should be counted after the entire section is at the proper
temperature. It is important to avoid any stagnant condition during the heat treatment due to the
possibility of accelerated scale formation and high temperature attack especially in Ni-Mo alloys, which
do not contain chromium. Rapid cooling is very important and essential to prevent any detrimental phase
precipitation. Depending on section thickness the component can be either rapid air-cooled or water
quenched. Table 9 gives the solution annealing temperatures for various alloys.

DESCALING AND PICKLING

After the heat treatment removal of oxide film, which is more tenacious and adherent than compared to
stainless steel can be done chemically or mechanically. Chemical treatment may consist of molten caustic
descaling salt treatment followed by nitric-hydrofluoric acid bath mixtures (20-25% nitric acid plus 3 –
5% hydrofluoric acid) at 45 to 70°C.
For Ni-Mo alloys, since they do not contain any chromium, it is very important not to leave the material
in the acid bath for more than 60 seconds followed by an immediate water rinse. This should be repeated
as necessary. If sulfuric-hydrochloric acid baths are used, then this precaution is not that critical for Ni-
Mo alloys.
Sand, shot or vapor blasting can also be used for descaling with proper care.

►
GRINGING AND MACHINING

When very close tolerances are required grinding is the preferred method. Grinding wheels from
reputable manufacturers such as Norton, Carborundum and others have been successfully used.
Recommended wheels and coolants for these alloys are available from the manufacturers of these wheels.
Nickel alloys are readily machinable by the conventional methods. Tungsten carbide tipped tools are
suggested for machining these alloys. High speed steel tools have also been used. During machining some
of the high nickel alloys work harden rapidly, generate high heat during cutting, may weld to the cutting
tool surface and offer high resistance to metals removal due to their high shear strength in comparison to
stainless steels and/or carbon steels. The following points should be kept in mind when machining nickel
alloys.
• Machine should have sufficient power and be rigid.
• Work piece and cutting tool should be held rigid without any chatter. Vibration should not be
present during machining operation.
• Tools should be sharp at all times and should be changed as the need arises. A 0.015” wear land is
considered a “dull tool”. Use positive rake angle tools for most machining operations. Negative
rake angle tools can be used for intermittent cuts and heavy stock removal
• Use heavy constant feed to maintain positive cutting action i.e. the tool should be constantly
engaged with low cutting speed, and higher feed rate. If feed slows and the tool dwells in the cut,
work hardening will occur, tool life will lessen and close tolerances will be difficult to achieve.
• Lubrication is desirable. Water based cutting oils are recommended to avoid overheating of the
cutting tools. However when operations such as threading, tapping or drilling require sulfonated or
chlorinated lubricants. However all traces of these fluids must be removed prior to any heat
treatment or high temperature service.

CONCLUSIONS

Even though most of the forming equipment, fabrication techniques and processes applicable to mild steel
and standard stainless steels are applicable to Ni-Mo, Ni-Cr-Mo and super-austenitic stainless steel, there
are some major differences and precautions which need to be exercised, especially when working with the
Ni-Mo family of alloys due to lack of chromium in these alloys and the tendency to form detrimental
body centered tetragonal Ni4Mo ß phase. The controlled iron content of the Ni-Mo alloy B-2 retards the
formation of this phase thus greatly minimizing the cracking problem. The various alloys of these
families (Ni-Cr-Mo and Ni-Mo) essentially exhibit the same corrosion resistance behavior in the as
fabricated and assembled condition as in the mill supplied condition if proper procedures are followed.

►
REFERENCES

[1] U.Brill & J. Heinemann, “Corrosion Behavior of Alloy 50 Weldments“, Corrosion/2001 paper
#483, NACE International, Houston, Texas 2001
[2] U. Brill & G.K.Grossmann, “Corrosion Behavior of Weld Overlays of the new alloy 50“,
Corrosion/2001 paper # 170, NACE International, Houston, Texas 2001
[3] Metals Handbook, 9th Edition, Vol. 6, Welding, Brazing and Soldering, American Society
forMetals, Materials Park, Ohio
[4] U. Heubner et al, “Nickel Alloys and High-Alloy Special Stainless Steels”, expert-Verlag,
Sindelfingen, pp. 78 and 130 (1987)
[5] U. Brill et al “Solidification Cracking: Super Stainless Steels and Nickel Base Alloys”, Materials
Weldability Symposium, Materials Week 90, ASM International, Metals Park, Ohio 1990
[6] D.C. Agarwal, “The New Nitrogen Fortified 6Mo Super-Austenitics Stainless Steel:
TheirWeldability and Corrosion Resistance”, Weldability Symposium, Materials Week 90, ASM
International, Metals Park, Ohio 1990
[7] D.C. Agarwal et al, “Cost Effective Solutions to CPI Corrosion Problems with a new Ni-Cr-Mo
Alloy”, Corrosion 91, Paper # 179, NACE International, Houston, Texas 1991
[8] D.C. Agarwal et al, “Results of Various Tests On Welded & Unwelded Alloy 59 for Rad-Waste
Containers”, Corrosion 2001, # 01120, NACE International, Houston, Texas 2001
[9] W.L. Silence & L.H. Flasche, “ The Affect of Heat Tint on Corrosion Resistance of Alloys Used
in FGD Systems”, Corrosion/1986 paper # 358, NACE International, Houston, Texas 1986
[10] C.P.Dillin, private communication with D.C. Agarwal, August 2001, reported in:
D.C. Agarwal & B. Hoberg, Corrosion 2006, Paper 6208, NACE International, Houston, Texas
2006
[11] D.C. Agarwal & G.K. Grossmann, “Case Histories on the Use of Nickel Alloys in Municipal &
Hazardous Waste Fuelled Facilities”, Corrosion 2001 Paper # 177, NACE International, Houston,
Texas 2001
[12] D.C. Agarwal & U. Brill, “ Alloy 59, UNS N06059, provides answers to many critical problems
of the marine industry: crevice corrosion, weld repair, SCC of fasteners”, Corrosion/2004, paper #
04281, NACE International, Houston, Texas 2004
[13] D.C. Agarwal & U. Brill, “ Application Case Histories of Ni-Cr-Mo and 6Mo Alloys in the
Petrochemical and Chemical Process Industries”, Stainless Steel World, may 2002, pp 62-70
[14] D.C. Agarwal, “ Chronological Developments in “B” and “C” Family Alloys: Part 1 of 2“,
Stainless Steel World, December 2003, pp. 58 – 63
[15] D.C. Agarwal et al, “UNS N10629: A New Ni-28% Mo Alloy”, Materials Performance, Vol. 33,
No.10, pp. 64-68, Oct. (1994)
[16] D.C. Agarwal, “New Application of the Utmost Advanced Super-Alloy 59 in FGD”, TechForum
August 2005
[17] P.R. Cripps ,”Iron Contamination of Ni-Cr-Mo alloy weldments”, Corrosion/2004, paper # 04241,
NACE International, Houston, Texas 2004
[18] Th. Kannengiesser et al, “Recent Developments in Nickel Base Material Welding Considering the
Influence of Shielding Gases on the Hot Cracking Resistance”, Stainless Steel World, July/August
2005, pp. 20 – 29.
[19] Josef Heinemann and Thomas Ammann, “ Influence of Shielding Gases on Corrosion Properties
of Nickel Alloy Weldments”, Stainless Steel World, July/August 2005, pp. 42 – 47.
[20] D.C. Agarwal, U. Heubner, M. Köhler, W. Herda, "Nickel-Molybdenum Alloy B-2: Controlled
Chemistry Solves Fabricability Problem without Decreasing Corrosion Resistance", Paper
available as internal report from VDM

◄
 INTRODUCTION D’UN NOUVEL ALLIAGE NI-CR-MO A HAUTE
RESISTANCE MECANIQUE PRESENTANT UNE REMARQUABLE
RESISTANCE A LA CORROSION
INTRODUCTION OF A NEW NI-CR-MO ALLOY WITH HIGH MECHANICAL STRENGTH
AND OUTSTANDING CORROSION RESISTANCE
L. M. Pikea, P. Houlleb
a
Haynes International, Kokomo, IN, 46901 USA
b
Haynes International, B.P., 303 95617 Cergy-Pontoise

RESUME
Les alliages Ni-Cr-Mo sont très largement utilisés dans les industries chimiques et connexes pour leurs
résistances à la corrosion. Parmi eux, les alliages C-2000®, C-2®2 et C-276. Ces alliages offrent une bonne
résistance à la corrosion d’une manière générale y compris corrosion uniforme en milieux oxydants ou
réducteurs et corrosion localisées. Dans la majeure des applications leur ténacité est suffisante. Toutefois, il
existe des cas où des caractéristiques mécaniques supérieures seraient nécessaires. Un nouvel alliage Ni-Cr-
Mo, HASTELLOY® C-22HS® offre, grâce à un traitement thermique, des valeurs de limite élastique doublées
sans pour autant perdre ses caractéristiques de résistance à la corrosion. L’alliage vieilli conserve la résistance à
la corrosion uniforme et à la formation de corrosions localisées induites par les chlorures, piqûres et corrosion
caverneuse. Ce papier décrit la résistance à la corrosion dans les acides courants ainsi que les milieux types
d’exploitations pétrolières et gazières, la métallurgie et les caractéristiques mécaniques de cet alliage.

ABSTRACT
Ni-Cr-Mo alloys are widely used in the Chemical Process Industry when corrosion resistance is needed.
Examples of these “C-type” alloys include C-2000® alloy, C-22® alloy, alloy and C-276 alloy. These alloys
provide excellent general-purpose corrosion resistance. This includes resistance to uniform corrosion in both
oxidizing and reducing media, as well as resistance to localized forms of corrosion attack. For many
applications the moderate strength exhibited by these alloys is more than sufficient. However, some corrosion
applications require a material with greater strength. A new Ni-Cr-Mo alloy, HASTELLOY® C-22HS® alloy,
combines the corrosion resistance typical of C-type alloys, and, through heat treatment, nearly double yield
strength. Notably, the high corrosion resistance of the alloy is maintained in the age-hardened condition. In
addition to its uniform corrosion resistance in oxidizing as well as reducing environments, the as-heat treated
alloy possesses high resistance to chloride-induced pitting and crevice corrosion attack. In this paper, the
corrosion resistance of the alloy in a variety of acids will be presented as well as in Oil and Gas fields
environments The unique physical metallurgy of the alloy will be discussed and mechanical properties of the
alloy in the annealed and age-hardened conditions will be presented.

AM60

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

Many applications exist for which an alloy possessing both excellent corrosion
resistance and high strength would be beneficial. These include shafting, agitators, blenders,
fan blades and hubs, springs, fasteners, valves, instrumentation, cables, dies, screws, wellhead
parts, rings, gaskets, etc. To achieve this combination of properties, many corrosion resistant
alloys are used in the “cold-worked” condition. The cold-worked material provides excellent
strength with little loss of corrosion resistance. Often, however, the desired size and/or shape
of the part may limit the ability to produce it in the cold-worked condition. Furthermore, the
strength of the cold-worked microstructure can be lost if it is necessary to weld the component
during fabrication. Finally, a significant decrease in ductility occurs with increasing levels of
cold work. An alternative method of achieving high strength without these drawbacks is
through precipitation hardening. With this method the component can be fabricated to final or
near final form, solution annealed to achieve a recrystallized microstructure, and then be
subjected to an age hardening heat treatment to achieve the desired strength level. The high
strength does not require cold-work and can therefore be achieved in components with large
or unusual cross-sections. Welding can be done prior to the age-hardening heat treatment,
allowing for the component to have high strength even in the welded areas.

The “C-type” Ni-Cr-Mo alloys are well known for their versatile corrosion resistance.
This includes uniform corrosion resistance in both oxidizing and reducing acids, as well
resistance to localized corrosion such as pitting and crevice attack. The versatility of these
alloys allows them to be used where “upset” conditions are likely to occur or in multi-purpose
plants. The alloys have been used for many years in a wide variety of applications, including
heat exchangers, scrubbers, reaction vessels, bellows, well pipe and many more. Frequently,
the C-type alloys are used in the cold-worked condition when high strength is necessary.
However, a precipitation-hardenable C-type alloy would solve many of the limitations of
cold-working described above. Existing age-hardenable corrosion-resistant alloys, such as
725 alloy [1], K-500 alloy, etc. do not possess the versatile corrosion resistance of the C-type
alloys.

A new high-strength, corrosion-resistant alloy, known as HASTELLOY C-22HS

alloy, was recently developed which allows users to avoid the fabrication problems associated
with cold-work described above. This alloy has corrosion resistance comparable to other C-
type alloys, but can be age-hardened using a newly developed heat treatment to effectively
double its yield strength. The alloy maintains excellent ductility and corrosion resistance in
the age-hardened condition. Welding is performed using matching filler metal prior to the age
hardening heat treatment. The C-22HS alloy, being an age-hardenable C-type alloy,
represents a unique product in the marketplace and is available in many forms including sheet,
plate, bar, wire, and billet. The nominal composition of the C-22HS alloy is given in Table 1
along with several other corrosion-resistant alloys. In the following section, the physical
metallurgy and heat treatment of the C-22HS alloy will be discussed. Later sections will
describe the present study into the corrosion and mechanical properties of the new alloy.

►
AGE HARDENING HEAT TREATMENT

In the mill annealed condition, the C-22HS alloy has approximately the same strength
and ductility as other C-type alloys. This allows for the fabrication of a wide variety of parts.
The microstructure in the mill annealed condition consists of uniform, recrystallized grains
with a typical grain size on the order of ASTM 4 to 5. Scattered primary carbides and nitrides
are present, but grain boundaries are free of deleterious phases. Once the component has been
fabricated, it is subjected to a two-step age hardening heat treatment of 705°C/16 hours/FC
(furnace cool) to 605°C/32 hours/AC (air cool). The total duration of the heat treatment is 48
hours plus the amount of time necessary to furnace cool between the two steps (typically less
than 2 hours). The heat treatment results in the formation of a uniform dispersion of
Ni2(Mo,Cr) precipitates which are responsible for the increased strength. The alloy has
excellent ductility in the age hardened condition. No significant deleterious grain boundary
precipitation occurs during the age-hardening heat treatment. The C-22HS alloy can be age
hardened in the welded condition since the weld metal will also harden in response to the heat
treatment.

EXPERIMENTAL PROCEDURE

Corrosion testing of the new alloy was performed in a variety of media using 3.2 mm
sheet produced from a production scale heat of material. Most of the testing on C-22HS alloy
was performed on material in the “aged condition”. The aged condition was that in which the
material was first mill annealed (MA) and was subsequently given an age hardening heat
treatment of 705°C/16h/FC to 605°C/32h/AC. The mill annealing was performed in a
hydrogen furnace operating at 1095°C. In addition, some testing was performed on C-22HS
alloy in the MA condition (that is, without the age-hardening heat treatment). For
comparative purposes, parallel testing was done on the C-22 alloy in the MA condition in
which it is normally used. This alloy was chosen for comparison because of its reputation as
a reliable general purpose corrosion-resistant alloy.

The test program included immersion testing in pure HCl acid at concentrations
ranging from 1 to 20 wt. % and at temperatures ranging from room temperature (RT) up to the
boiling point. All of the tests were performed using one 96 hour period. Test conditions were
chosen so that an isocorrosion diagram could be constructed with constant corrosion rate lines
of 0,1 mm/y and 0,5mm/y and with an accuracy of ± 7°C. Immersion testing was also
performed in boiling 10% HNO3 acid, and according to ASTM Standard G 28, Methods A
and B.

To determine the resistance of the C-22HS alloy (aged) and C-22 alloy (MA) to
chloride-induced localized corrosion (pitting and crevice attack), they were tested according
to the procedures defined in ASTM Standard G 48, Methods C and D. These methods
involve testing in a mixture of 6 wt.% FeCl3 and 1 wt.% HCl acid, at various temperatures
until the lowest temperature that causes pitting or crevice attack in 72 hours has been
identified. These are referred to as the critical pitting temperature and critical crevice
temperature, respectively. The testing was done in 5°C increments. Critical pitting tests were
also performed in the “green death” solution (11,5% H2SO4 + 1,2% HCl + 1% FeCl3 + 1%
CuCl2). These tests were performed with a 24 hour period and using 5°C increments.

►
 To evaluate the mechanical properties of the new alloy, tensile testing was performed
on three different gauges of sheet material (1; 1,6; and 3,2 mm). Duplicate tests were
performed for each of the three gauges. Thus, the reported data values represent an average
of six tests. The tests were performed on material in both the mill annealed and age-hardened
conditions at temperatures ranging from RT up to 650°C for the aged material and from RT to
760°C for the MA material. The tensile testing was performed according to ASTM E-8 and
E-21 for RT and elevated tests, respectively.

RESULTS AND DISCUSSION

The isocorrosion diagram for age-hardened C-22HS alloy in hydrochloric acid is

shown in Fig. 1. This type of diagram is very useful in determining whether an alloy is
appropriate for a given environmental condition (temperature and acid concentration). The
area on the diagram for which the corrosion rate is under 0,1 mm/y can be considered “very
safe” conditions for most applications. This region extends to the boiling point at 1% HCl,
but decreases with increasing HCl concentration. The “very safe” region extends all the way
to 20% HCl at temperatures below about 31°C. The “moderately safe” region has corrosion
rates between 0,1 and 0,5 mm/y. This region extends up to about 52°C at 20% HCl.

The isocorrosion diagram for C-22 alloy (standard MA condition) is shown in Fig. 2.
It is very similar to that of the age-hardened C-22HS alloy, with small differences observed
only between 4 and 7,5% HCl.

A good way to compare the performance of different alloys in a given acid is to

consider their lines of constant 0,1 mm/y corrosion rate. That is, the lines on the isocorrosion
diagram which separate the “very safe” regions from the “moderately safe” regions. The lines
for C-22HS and C-22 alloys in HCl acid, as determined by this study, are plotted in Fig. 3
along with those of C-2000 and 625 alloys. It is clear from this figure that age-hardened C-
22HS alloy performed almost identically to C-22 alloy. Furthermore, it can be seen that C-
2000 alloy performed better than either C-22 or C-22HS alloy, and that all three held a
distinct advantage over 625 alloy. The advantage of C-2000 alloy is derived from the
addition of 1,6% copper, while the disadvantage of 625 alloy is attributed to its significantly
lower molybdenum content. Both copper and molybdenum are known to provide corrosion
resistance in reducing acids such as HCl.

A series of additional immersion tests were performed on C-22HS alloy (in both the
aged and MA conditions) as well as C-22 alloy using test conditions in which comparative
data could be found in the literature for C-276, 625, and 725 alloys. These alloys are
commonly used in a variety of corrosion applications. The results are given in Table 2. The
first test was in boiling 10% HNO3 acid. This is an oxidizing environment in which both C-
22HS alloy (both aged and MA) and C-22 alloy exhibited essentially no corrosive attack over
the 96 hour period. In this test, only the C-276 alloy suffered measurable corrosion. The
ASTM G 28 tests, Methods A and B, are commonly used quality control tests. These tests are
both measures of localized corrosion. In both of these tests the C-22HS and C-22 alloys
performed almost identically in the MA condition. When C-22HS was tested in the aged
condition, its performance in both tests degraded only marginally. The other alloys
considered (C-276, 625, and 725 alloys) were found to have significantly poorer performance
in one or both of the two tests.

►
 The results of the critical temperature testing in 6 wt.% FeCl3 and 1 wt.% HCl acid are
given in Table 3. The critical pitting temperature of the C-22HS alloy was found to be greater
than 100°C but not yet tested at these temperatures. The C-22 and C-276 alloys have been
tested at higher temperatures and have critical pitting temperatures which are greater than
120°C. In contrast, the critical pitting temperature of 725 was only 85°C. The critical crevice
temperatures of the alloys provided even more insight. The aged C-22HS alloy had a slightly
lower critical crevice temperature than C-22 alloy (75°C compared to 80°C). However, both
alloys had much better critical crevice temperatures than the C-276 and 725 alloys (55 and
25°C, respectively).

The results of the critical pitting temperature tests in the “green death” solution are
given in Table 4. This test is used to estimate the performance of an alloy in highly corrosive
scrubbers. The aged C-22HS alloy was found to have a critical pitting temperature of 110°C,
the same as C-276 alloy, but below that of C-22 alloy (120°C). However, in the MA
condition, the critical pitting temperature of C-22HS alloy was greater than 130°C.

The uniform corrosion resistance of C-22HS alloy in H2SO4 and HF acids has been
investigated under certain test conditions [3]. In moderate to high concentrations of H2SO4
acid at 79°C, C-22HS alloy exhibited significantly lower corrosion rates than did C-22 or 725
alloys (Fig. 4). In HF acid, C-22HS alloy performed similarly to C-22 alloy, as shown in Fig.
5.

This alloy has obviously some potential application in the Oil and Gas fields’
exploration. So some initial testing have be done in the laboratory. The results are shown in
Table 5 and confirmed that the alloy has useful corrosion resistance.

The results of the tensile testing on C-22HS alloy are shown in Figs 6-8. Of primary
interest is the yield strength which is plotted in Fig. 6 as a function of temperature. The yield
strength in the aged condition was seen to be significantly greater than that of the MA
condition. The high strength of the age-hardened material was maintained up to 600°C. At
higher temperatures the strength fell off due to the dissolution of the hardening precipitates.
Similar trends are seen in the ultimate tensile strength data shown in Fig. 7.

The tensile ductility (Fig. 9) of C-22HS alloy was found to be excellent in the age-
hardened condition, with a tensile elongation of greater than 40% at all test temperatures. The
elongation in the MA condition was somewhat higher than in the age-hardened condition at
all test temperatures.
The cold worked alloy can also been aged and thus combining cold working and heat
treating, the alloy can reach faster high strength. This is shown in Table 6 where, with only 24
hours aging at 675°C, the hardness of a 10% cold work and aged alloy is HRC 40 compared
to HRC 29 for the alloy as cold worked.

►
SUMMARY

A study of the corrosion resistance and mechanical properties of the new C-22HS
alloy has been presented. The corrosion resistance of C-22HS alloy in the age hardened
condition was found to be very similar to C-22 alloy in both oxidizing and reducing acidic
environments. Isocorrosion diagrams for the two alloys in HCl acid were presented and were
remarkably similar. Both alloys performed better than 625 alloy, but were not as resistant as
the C-2000 alloy.

Critical pitting and crevice temperatures were determined in FeCl3 + 1%HCl (ASTM
G-48, C and D). The age-hardened C-22HS alloy performed comparably to other C-type
alloys. The C-22HS alloy also performed well in critical pitting temperature testing in the
“green death” solution. In the MA condition the C-22HS alloy had a slightly higher critical
pitting temperature than C-22 alloy, while in the age-hardened condition the critical pitting
temperature was slightly lower.

Tensile testing was performed on C-22HS alloy sheet in both the MA and the age-
hardened conditions. The age hardening heat treatment was found to nearly double the yield
strength, while maintaining excellent ductility. The high strength was found to be stable from
RT up to above 600°C.

ACKNOWLEDGEMENTS

The authors wish to thank D. L. Klarstrom and P. E. Manning of Haynes International,

Inc. for assistance in developing the corrosion testing plan and with manuscript review.

REFERENCES

1. Hibner, E.L., “A New Age-Hardenable Corrosion Resistant Alloy for Deep Sour
Gas Well Service,” CORROSION/90, April 23-27, 1990, Paper No. 50.

2. Haynes International Inc., “HASTELLOY C-22 Alloy”, Brochure No. H-2122.

3. L. M. Pike, “A New Corrosion-Resistant Ni-Cr-Mo Alloy with High Strength”,

Corrosion 2004, (NACE Publication, Houston, TX) 2004, Paper No. 04239.

►
 Table 1 Composition of Several Corrosion-Resistant Alloys

Alloy Ni Cr Mo W Fe Nb Ti C Other
C-22HS 61 21 17 1* 2* --- --- 0.01* ---
C-22 56 22 13 3 3 --- --- 0.01* 0.35* V
C-2000 60 23 16 --- 3* --- --- 0.01* 1.6 Cu
C-276 57 16 16 4 5 --- --- 0.01* 0.35* V
C-4 65 16 16 --- 3* --- 0.7* 0.01* ---
625 62 21 9 --- 5* 3.7 0.4* 0.1* ---
725 57 21 8 --- 7.5 3.5 1.5 0.03* ---
*maximum

Table 2 Comparative Corrosion Performance in Several Environments

Corrosion Rate (mm/y)

725
Temp. Period C-22HS C-22HS C-22 C-4 625 C-276
(aged)
Media (°C) (h) (aged) (MA) [Ref. 2] [Ref. 2] [Ref. 2] [Ref. 2]
[Ref. 3]
10% HNO3 Boil. 96 < 0.05 < 0.05 < 0.05 < 0.05 0.2 < 0.05 0.2
ASTM G-28A Boil. 24 1.8 1.1 1.0 2.3 3.6 0.6 6.3
ASTM G-28B Boil. 24 0.7 0.2 0.2 60 54 68 1.4

Table 3
Critical Crevice and Pitting Temperatures
in 6% FeCl3 + 1% HCl (ASTM G 48, C and D)
Critical Pitting Critical Crevice
Alloy
Temperature (°C) Temperature (°C)
C-22HS >120 100
C-22HS (aged) 110 75
C-22 > 120 80
725 (aged) 85 25
C-276 > 120 55

►
 Table 4
Critical Pitting Temperatures
in “Green Death” Solution

Critical Pitting
Alloy
Temperature (°C)
C-22HS (aged) 110
C-22HS (MA) > 130
C-22 [Ref. 2] 120
C-276 [Ref. 2] 110
625 [Ref. 2] 75

Table 5 Sour Gas Testing

Environment Coupling Duration Test Stress Results

level
Deaerated 5%NaCl, 0,5% acetic Coupled 30 days TMP 177 80% yield No
acid With Method A cracking
Saturated with H2S iron Solution 100% No
A yield cracking
(Level
III)

Environment NACE Temp Ratio Ratio Ratio

TMO198 (°C) Time(env)/ Elong (env)/ R.A (env)/
LEVEL Time(inert) Elong (inert) R.A (inert)
Deaerated 20%NaCl Level VI 175 0.98 0.98 0.87
32 bar CO2, 32 bar H2S
Deaerated 20%NaCl Level VII 205 0.97 0.97 0.83
32 bar CO2,32 bar H2S

►
 Table 6- Hardness (Rc) for % Cold Working

Aging
Time 0% 10% 20% 30% 40% 50%
(hours)
0 <20 29 35 37 40 45
1 <20 27 33 38 41 47
4 <20 26 33 39 41 48
10 <20 35 40 41 45 51
24 <20 40 43 44 48 52
Aging was performed at 675°C for the indicated duration

120

110

100

90

80 Over 0.5 mm/y

Temperature (°C)

70

60

50

0.1 to 0.5 mm/y

40
Under 0.1 mm/y
30

20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Hydrochloric Acid Concentration (wt.%)

Figure 1 – Isocorrosion Diagram for aged C-22HS alloy in Hydrochloric Acid

►
 120

110

100

90

80 Over 0.5 mm/y

Temperature (°C)

70

60

50

0.1 to 0.5 mm/y

40
Under 0.1 mm/y
30

20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Hydrochloric Acid Concentration (wt.%)
Figure 2 – Isocorrosion Diagram for aged C-22HS alloy aged in Hydrochloric Acid
120

110 Boiling Curve

100

C-22HS (aged)
90 C-22
C-2000
625
80
Temperature (°C)

70

60

50

40

30

20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Hydrochloric Acid Concentration (wt.%)

Figure 3 – Comparative 0,1 mm/y Lines for Several Alloys in Hydrochloric Acid

►
 2.5
79°C

2 725

Corrosion Rate (mm/y)

1.5

1
C-22

0.5

C-22HS (aged)
0
20 30 40 50 60 70 80
Sulfuric Acid Concentration (wt.%)

Figure 4 - Performance in Sulfuric Acid at 79°C [Ref. 3]

2.5

38°C
725
2
Corrosion Rate (mm/y)

1.5

0.5
C-22
C-22HS (aged)
0
10 15 20 25 30
Hydrofluoric Acid Concentration (wt.%)

Figure 5 - Performance in Hydrofluoric Acid at 38°C [Ref. 3]

►
 Temperature (°F)
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
120
800

700 100

600
80
Yield Strength (MPa)

Yield Strength (ksi)

500

60
400

300
40

200

MA 20
100 aged

0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temperature (°C)

Figure 6 – 0.2% Offset Yield Strength of C-22HS alloy as a Function of Temperature

Temperature (°F)
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
1300
180
1200

1100 160

1000
140
Ultimate Tensile Strength (MPa)

Ultimate Tensile Strength (ksi)

900
120
800

700 100

600
80
500

400 60

300
40
200 MA
aged 20
100

0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temperature (°C)

Figure 7 – Ultimate Tensile Strength of C-22HS alloy as a Function of Temperature

►
 Temperature (°F)
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
140

MA
120 aged

100
Elongation (%)

80

60

40

20

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temperature (°C)

Figure 8 – Tensile Elongation to Failure of C-22HS alloy as a Function of Temperature

◄
 TÔLES FORTES SUR MESURE
POUR LES APPAREILS À PRESSION
TAILORMADE HEAVY PLATES
FOR PRESSURE VESSELS
F. Gottwalles, Dr. I. Detemple, Dr. P. Wolf
DillingerHütteGTS

RESUME
L’augmentation de la sévérité des exigences techniques des aciers destinés à la construction de réacteurs pour
l’industrie pétrochimique limite les choix de design des producteurs d’acier. Ceci pourrait aboutir à une
situation dans laquelle les limites physiques du matériau sont atteintes. Il doit être pris en compte que non
seulement la combinaison épaisseur et traitement thermique influence fortement les propriétés mécaniques de
l’acier, mais également la composition chimique et les paramètres du process.

Cet article étudie l’influence du traitement thermique, de l’épaisseur de tôle et du micro-alliage d’aciers CMn
sur les propriétés mécaniques des tôles fortes. De nombreuses solutions existent et peuvent être mises en œuvre
par le métallurgiste pour ajuster les propriétés mécaniques de la tôle. Par contre ces solutions ne peuvent être
appliquées uniquement si les normes ou les spécifications les autorisent.

Finalement, le producteur de tôles se doit de considérer tous ces paramètres ainsi que leurs interactions lors du
design de la tôle car seule une combinaison équilibrée des facteurs mentionnés ci-dessus peut garantir un
résultat optimal. Ainsi, il est recommandé d’inclure au plus tôt les producteurs d’aciers impliqués dans le
design des tôles, dans le développement des spécifications.

ABSTRACT
The increasingly severe specifications on the steels grades used for the construction of petrochemical reactors
are limiting the choices of the the steel producer. This could create a situation where the physical limits of a
material are reached. One must take into account that not only the combination of thickness and heat treatment
strongly influence the mechanical properties of the steel, but also the chemical composition and the process
parameters.

This paper deals with the influence of the heat treatment, the plate thickness and the alloying concept of CMn
steels on the mechanical properties of heavy plates. Few solutions exist and can be used by the metallurgist to
adjust the mechanical properties of the plate. But these solutions can only be applied due to the rules or the
specifications autorized them.

Finally the plate producer has to consider all these parameters and their interactions for the plate design since
only a well balanced combination of the above mentioned factors can guarantee optimal results. So it is
recommended that the steel manufacturers involved in the plate design are consulted during the early stages of
specification development.

AM24

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

Les exigences techniques concernant les aciers destinés aux réacteurs pétrochimiques n’ont
cessé d'augmenter au cours de la dernière décennie. La nécessité d’accroître les bénéfices
économiques ainsi que l’élévation des températures et des pressions de service engendrent la
construction de réacteurs de plus grande capacité avec de plus fortes épaisseurs de paroi.

De plus, des exigences de plus en plus sévères dans les spécifications concernant ces aciers
(par ex : limitation de la composition chimique, conditions de traitement thermique de
détensionnement...) laissent peu de liberté au métallurgiste pour trouver un juste équilibre
entre tous les facteurs influents, afin d’obtenir le meilleur design d’acier possible.

Les deux points ci-dessus peuvent engendrer une situation dans laquelle les limites physiques
du matériel sont atteintes. En effet, il faut tenir compte du fait que, non seulement le
traitement thermique, mais aussi la composition chimique et l’épaisseur de la tôle influencent
fortement les propriétés mécaniques de l’acier.

Nous étudierons, en employant l’exemple de l’acier au carbone manganèse SA516-70,

couramment utilisé pour la construction de réacteurs, de quelle manière modifier la
microstructure et par là même les principales propriétés mécaniques.

LE CONCEPT DU PARAMÈTRE DE HOLLOMON (HP)

Le paramètre de Hollomon (HP) [1] permet de décrire les différents traitements thermiques
appliqués sur une tôle d’acier, notamment les traitements de revenu et de détentionnement
ainsi que la combinaison de ces derniers (voir figure 1). L’avantage de ce paramètre est de
combiner les différents facteurs influents du traitement thermique en une seule valeur.

"T"
Température de
maintien [°C]
" Kc "
Vitesse de
Temperature [°C]

refroidissement
" Kh " [°C/h]
Vitesse de
chauffe [°C/h]

"t"
Temps de maintien [h] *

Temps [h] *) Le décompte du temps de

maintien démarre lorsque la
maintien chauffage refroidissement température de maintien est
atteinte sur toute la section

T (+ 273) T (+ 273)
HP = T (+ 273) [ log ( t + + ) + 20 ] * 10 -3
2,3 * Kh ( 20 - log Kh ) 2,3 * Kc ( 20 - log Kc )

Figure 1 : Schématisation du calcul du paramètre de Hollomon

►
Ainsi différents traitements thermiques ayant un HP identique, auront un effet identique sur la
métallurgie du matériel. Il faut également mentionner que plus le HP est élevé, plus l’effet
métallurgique sera conséquent. Le HP est principalement influencé par quatre paramètres :
¾ HP augmente quand la température et le temps de maintien augmentent
¾ HP diminue quand la vitesse de montée et de descente en température augmentent

INFLUENCE DU HP SUR LES PROPRIÈTÈS MÈCANIQUES DE LA TÔLE

La figure 2 présente au travers de l’exemple de l’acier au carbone-manganèse SA516-70

l’évolution de la limite d’élasticité et de la résistance mécanique en fonction du HP (N
représentant l’état normalisé). La bande bleue hachurée obliquement représente les valeurs de
limite d’élasticité calculées pour une composition chimique typique et pour des tôles
d’épaisseurs (e) comprises entre 30 et 50 mm avec un intervalle de confiance de ±2,3σ. La
bande rouge hachurée verticalement représente les valeurs de résistance mécanique calculées
pour la même composition chimique typique et pour des tôles d’épaisseurs comprises entre 30
et 50 mm avec un intervalle de confiance de ±2,3σ. Les lignes continues rouges et bleues
représentent les exigences minimales et maximales imposées par la norme SA516-70 éd. 2004
ad. 2006 [2].

700
Gamme d'épaisseur
Limite d'élasticité resp. Résistance mécanique [MPa]

30 < e <= 50 mm
Rm max. selon SA516-70
600

500
Rm min. selon SA516-70

400

300

Reh min. selon SA516-70

200
N 600°C/30'
HP

Figure 2 : Influence du HP sur la limite d’élasticité et la résistance mécanique

Nous pouvons constater que non seulement la limite d’élasticité mais également la résistance
mécanique se trouvent affectées par le traitement thermique. Ainsi plus le traitement
thermique est sévère, plus la limite d’élasticité et la résistance mécanique du matériau
diminuent. En général l’influence du traitement thermique reste relativement faible.
La figure 3 montre au travers de l’exemple de l’acier au carbone-manganèse SA516-70
l’évolution de la résilience en fonction du HP. Les lignes de couleur représentent, pour
diverses températures d’essai, les limites inférieures de résilience calculées pour une

►
composition chimique typique et pour des tôles d’épaisseurs comprises entre 30 et 50 mm.
99 % des résultats se situent ainsi au-dessus de cette limite. Les deux lignes noires
horizontales représentent les valeurs minimales typiques 21 (17) J (21 J de valeur moyenne
minimale et 17 J de valeur individuelle minimale).

200

Gamme d'épaisseur
30 < e <= 50 mm Limite inférieure de
confiance (99 %)
150 pour e = 50 mm
Résilience [Joule]

+20 °C
100

0 °C

-10 °C

50 -20 °C

-30 °C

-40 °C
0
N 600°C/30'
HP

Figure 3 : Influence du HP sur la résilience

Nous pouvons constater que la résilience est plus fortement affectée par le traitement
thermique : plus le traitement thermique est sévère, plus la résilience du matériau diminue et
l’exigence minimale de la norme peut ne plus être atteinte.

Ainsi, en gardant une composition chimique constante quelquesoit le HP, les exigences
requises par une norme ou par un client pourraient ne plus être respectées. Pour contrer cet
effet il est possible d’ajuster la teneur en carbone de l’acier. Les figures 4 et 5 et représentent
les courbes des valeurs attendues de résistance mécanique ou de résilience à –29 °C pour une
épaisseur de tôle de 50 mm et une composition chimique typique donnée en variant
uniquement le taux de carbone et le HP.
Comme le montrent les figures 4 et 5, la teneur en carbone doit être augmentée pour garantir
l’exigence minimale sur la résistance mécanique, et il doit être diminué pour améliorer la
résilience (lorsque le taux de carbone augmente, la température de transition de l’acier
augmente également). Nous pouvons constater que, pour certains taux de carbone, et en
fonction du traitement thermique appliqué, il n’est plus possible de garantir les exigences
mécaniques sur le produit sans faire intervenir d’autres solutions. Nous étudierons plus loin
un panel de ces différentes solutions.

►
 600 350
Epaisseur
50 mm
300
Epaisseur C = 0,08 %
50 mm
550
Résistance mécanique [Mpa]

250
C = 0,24 %

Résilience [Joule]
200 C = 0,12 %
C = 0,20 %
500 Essai de résilience à
-29 °C
Rm min. selon SA516-70 150
C = 0,16 %

100
450 C = 0,12 % C = 0,16 %

C = 0,08 % 50
C = 0,20 %
C = 0,24 %
400 0
N
15,0 15,5 16,0 16,5 17,0600°C/30'
17,5 18,0 18,5 19,0 19,5 N
15,0 15,5 16,0 16,5 17,0600°C/30'
17,5 18,0 18,5 19,0 19,5
HP HP

Figure 4 : Influence de la chimie et du Figure 5 : Influence de la chimie et du

HP sur la résistance HP sur la résilience
mécanique

INFLUENCE DE L’ÉPAISSEUR DE TÔLE SUR LES PROPRIÈTÈS MÈCANIQUES

Pour étudier l’influence de l’épaisseur du produit sur les propriétés mécaniques, nous allons à
nouveau prendre l’exemple de l’acier au carbone-manganèse SA516-70, mais cette fois-ci à
l’état normalisé, c’est à dire sans revenu et sans traitement thermique de détensionnement.

700

Etat normalisé
Limite élastique resp. Résistance mécanique [MPa]

Rm max. selon SA516-70

600

500
Rm min. selon SA516-70

400

300

Reh min. selon SA516-70

200
Epaisseur

Figure 6 : Influence de l'épaisseur de tôle sur la limite d’élasticité et la résistance

mécanique
La bande bleue hachurée obliquement (voir figure 6) représente les valeurs de limite
d’élasticité calculées pour une composition chimique typique avec un intervalle de confiance

►
de ±2,3σ. La bande rouge hachurée verticalement (voir figure 6) représente les valeurs de
résistance mécanique calculées pour la même composition chimique typique avec un
intervalle de confiance de ±2,3σ. Les lignes continues rouges et bleues représentent les
exigences minimales et maximales imposées par la norme SA516-70 éd. 2004 ad. 2006 [2].
Lorsque l’épaisseur de tôle augmente, la limite d’élasticité et la résistance mécanique du
matériau diminuent à composition chimique stable. Ainsi, à partir d’une certaine épaisseur, il
n’est plus possible de garantir les exigences minimales de résistance mécanique imposées par
la norme en gardant la même composition chimique d’acier. Normalement il faudrait
augmenter la teneur en carbone.

La figure 7 présente au travers de l’exemple de l’acier au carbone-manganèse SA516-70

l’évolution de la résilience en fonction de l’épaisseur de la tôle. Les lignes de couleur
représentent, pour différentes températures d’essai, les limites inférieures de résilience
calculées pour une composition chimique typique. 99 % des résultats se trouvent ainsi au-
dessus de cette limite. Les deux lignes noires horizontales représentent les valeurs minimales
typiques 21 (17) J.

200

Etat normalisé

150
Résilience [Joule]

Limite inférieure de
confiance (99 %)
100
+20 °C

0 °C

50 -10 °C

-20 °C

-30 °C
-40 °C
0
Epaisseur

Figure 7 : Influence de l'épaisseur de la tôle sur la résilience

Pour des faibles épaisseurs de tôle, la vitesse de refroidissement (à l’air) est relativement
élevée et peut conduire suivant le cas à l’obtention d’une microstructure ferritique-perlitique
contenant de la bainite. Celle-ci affecte de manière négative la résilience à l’état non revenu.
Dès lors il est nécessaire d’ajuster la composition chimique et/ou le traitement thermique.
Au delà d’une certaine épaisseur pour laquelle la résilience a atteint un niveau maximum, la
résilience du matériau diminue avec l’augmentation de l’épaisseur de tôle, tous les autres
paramètres restant constants. Ce phénomène est principalement dû à une augmentation de la
grosseur des grains de la microstructure puisque la vitesse de refroidissement de la tôle
diminue.

►
Ainsi pour garantir les exigences minimales de la norme ou du client, pour une température
d’essai et une épaisseur de tôle donnée, il est nécessaire d’adapter la composition chimique de
l’acier et/ou le traitement thermique.

Prenons à nouveau la solution de la variation de la teneur en carbone comme remède à

l’influence négative de l’augmentation de l’épaisseur du produit sur les propriétés mécaniques
du matériau. Sur les figures 8 et 9 ont été représentées des valeurs estimées de résistance
mécanique ou de résilience à –29 °C pour une composition chimique typique d’une tôle à
l’état normalisé en fonction de la teneur en carbone et de l’épaisseur de la tôle. De même que
dans le cas précédent, il parait nécessaire à la fois d’augmenter la teneur en carbone pour
garantir l’exigence minimale sur la résistance mécanique, et de la diminuer pour améliorer la
résilience.

600 350
Essai de résilience à
Etat normalisé Etat normalisé
-29 °C
300
C = 0,08 %
550
250
Résistance mécanique [Mpa]

Résilience [Joule]
C = 0,24 %
200
C = 0,12 %
500
C = 0,20 %
Rm min. selon SA516-70 150

C = 0,16 % C = 0,16 %
100
450

C = 0,12 % C = 0,20 %
50
C = 0,24 %

C = 0,08 %
400 0
0 50 100 150 200 250 300 0 50 100 150 200 250 300
Epaisseur Epaisseur

Figure 8 : Influence de la chimie et de Figure 9 : Influence de la chimie et de

l'épaisseur sur la résistance l'épaisseur sur la résilience
mécanique

Finalement pour certaines combinaisons « épaisseur du produit – traitement thermique –

température de l’essai de résilience – norme ou exigence client », il est aisé de constater que
cette unique variation du taux de carbone n’est plus suffisante. D’autres possibilités existent et
permettent au métallurgiste d’ajuster les propriétés mécaniques de la tôle produite.

SOLUTIONS METALLURGIQUES PERMETTANT D’AJUSTER LES PROPRIETES

MECANIQUES SUR LES TOLES FORTES

Nous avons vu qu’une solution basique consistait à varier la teneur en carbone de l’acier, mais
que celle-ci avait des limites quant à son efficacité sur les propriétés mécaniques. De plus, le
carbone affecte négativement certaines propriétés de mise en forme de l’acier, notamment son
aptitude à l’oxycoupage ou sa soudabilité. Finalement, le carbone intervient directement dans
le calcul du carbone équivalent qui est souvent limité par les normes ou les spécifications des
clients.
Il faut donc utiliser d’autres méthodes pour ajuster les propriétés mécaniques des tôles.
Cependant celles-ci doivent être conformes à la norme ou acceptées par le client.

►
Le micro-alliage

Il est possible de contrebalancer une diminution du carbone dans l’acier (ce qui améliore la
résilience mais diminue limite d’élasticité et résistance mécanique) en ajustant la chimie de
l’acier grâce à différents éléments de micro-alliage tels que chrome, molybdène, cuivre, nickel
et/ou niobium. Ainsi, par leur effet propre les éléments d’alliage contribuent soit à améliorer
directement la résilience de l’acier, soit à diminuer le taux de carbone sans diminuer la
résistance mécanique et donc à améliorer indirectement la résilience du produit.
La figure 10 illustre l’effet du micro-alliage sur les propriétés mécaniques sous la forme de
zones. Ces zones sont fonctions de l’épaisseur et du traitement thermique selon que l’on
utilise un concept « CMn » ou un concept « CMn + micro-alliage ». Ces zones représentent
donc des combinaisons (e ; HP) pour lesquelles il est possible de produire une tôle selon la
norme SA516-70 éd. 2004 ad. 2006 avec des résiliences minimales en sens travers à quart
épaisseur de 21 (17) J à –29 °C.

19,6
19,4 Essai de résilience à - 29 °C
19,2 Exigence travers en quart
19,0 épaissseur de 21(17) J
18,8
18,6
18,4
18,2
18,0 Combinaisons (e ; HP)
600°C/30'

17,8 non accessibles par

17,6
17,4 micro-alliage seul
HP

17,2
17,0
16,8
16,6
16,4
16,2
16,0
15,8 CMn
15,6
15,4
15,2
15,0
N

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
Epaisseur

Figure 10 : Effet du micro-alliage sur les propriétés mécaniques d'une tôle forte

Cependant ce concept a également ses limites. En effet, d’une part les normes et les
spécifications délimitent la teneur en éléments d’alliage et d’autres part, ces éléments influent
également sur le carbone équivalent dont nous avons parlé plus haut (La formule la plus
couramment utilisée étant : CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15). D’autre
part, argument à ne pas négliger, le coût de production d’une tôle micro-alliée est
sensiblement supérieur à celle d’une tôle carbone-manganèse.
Dès lors, il est nécessaire d’explorer d’autres voies, par exemple en ajustant directement les
paramètres du process de production de la tôle forte.

►
Le refroidissement accéléré suivi d’un revenu

Une autre solution consiste à refroidir de manière accélérée (eau, huile, etc...) les tôles afin
d’obtenir une microstructure ayant une taille de grain plus fine et constituée de bainite et de
martensite. Pour obtenir de bonnes résiliences sur ces tôles il est néanmoins nécessaire de leur
appliquer un traitement thermique (le revenu) après la trempe. Cependant certaines normes ou
spécifications n’autorisent pas ce traitement spécifique.
Par contre, si nous prenons à nouveau le cas de l’acier selon la norme SA516, il est possible
de reproduire pour les tôles épaisses un refroidissement similaire à celui subi par une tôle fine
après normalisation. Il ne s’agit ici pas d’effectuer une trempe mais uniquement un
refroidissement accéléré et contrôlé sur les tôles épaisses. Ce refroidissement accéléré devra
obligatoirement être suivi d’un revenu. L’état de livraison de la tôle n’est alors plus « N »
mais « N + ACC + T ».
Le but de cette voie de production est d’obtenir sur une tôle épaisse la même microstructure
que sur une tôle fine. La taille de grain influe directement sur la résilience. En jouant sur ce
paramètre il est ainsi possible de satisfaire aux exigences en terme de résilience, tout en
conservant une teneur en carbone et en éléments de micro-alliage suffisante de sorte à
atteindre les niveaux de limite d’élasticité et de résistance mécanique requis.
Sur la figure 11 sont représentées des microstructures typiques de tôles obtenues par
l’intermédiaire de ces deux types de process.

e = 36 mm, Etat normalisé e = 180 mm, Etat normalisé

Taille de grain = 10, F 75 %, P 25 % Taille de grain = 8-9, F 75 %, P 25 %

N + ACC + T

e = 180 mm, Etat N + ACC + T

Taille de grain = 9-10, F 75 %, P 25 %

Figure 11 : Microstructures de tôles à l'état normalisé et à l'état N + ACC + T

►
La figure 12 décrit de façon similaire à la figure 10 l’effet du traitement « N + ACC + T » sur
les propriétés mécaniques. Les zones représentent ici aussi des combinaisons (e ; HP) pour
lesquelles il est possible de produire une tôle selon la norme SA516-70 éd. 2004 ad. 2006
avec des résiliences minimales en sens travers à quart épaisseur de 21 (17) J à –29 °C, selon la
voie de production mise en place.

19,6
19,4 Essai de résilience à - 29 °C
19,2 Exigence travers en quart
19,0 épaissseur de 21(17) J
18,8
18,6
18,4
18,2
18,0
17,8
600°C/30'

17,6
17,4
HP

17,2
17,0
16,8
16,6
16,4
16,2
16,0
15,8 CMn
15,6
15,4 CMn + micro-alliage
15,2
15,0
N

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
Epaisseur

Figure 12 : Effet du refroidissement accéléré + revenu sur les propriétés

mécaniques d'une tôle forte

Par la mise en place de ce type de process (lorsque la norme ou la spécification client

l’autorise) il est dès lors possible au métallurgiste d’accepter des exigences plus sévères en
terme de combinaison « épaisseur – HP » ou en terme d’exigence pure à combinaison
« épaisseur – HP » constante.

CONCLUSION

Nous avons pu constater au travers de ces différents exemples que les propriétés mécaniques
d’une tôle forte dépendent d’un grand nombre de paramètres. Non seulement la chimie mise
en œuvre lors de l’élaboration de l’acier à l’aciérie, mais également l’épaisseur du produit fini
et le type de process mis en place (notamment le traitement thermique appliqué) influent
fortement sur les caractéristiques du produit fini.
Les normes européennes autorisent de manière plus souple d’ajuster les propriétés
mécaniques en contrôlant le laminage (laminage normalisant ou thermomécanique). Ceci
apporte plusieurs avantages directements liés à la taille de grain et permet surtout de diminuer
de manière drastique le taux de carbone et donc le CE, ce qui confère au produit de meilleures
aptitudes à la mise en forme.

►
Ainsi des exigences trop sévères par rapport à celles définies dans la norme, surtout
lorsqu’elles ne tiennent compte que d’une partie des paramètres influents ou lorsqu’elles sont
appliquées de manière uniforme sur tout un domaine d’épaisseurs, limitent les possibilités du
métallurgiste pour ajuster les propriétés mécaniques de la tôle forte. Pour des spécifications
extrêmement exigeantes, comme de plus en plus souhaitées par les clients, il est donc
important de dialoguer en détail avec le métallurgiste avant de commander des tôles.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

[1] HOLLOMON, John Herbert & JAFFE, L.D. Time-Temperature relations in Tempering
Steel. Transaction of the AIME, 162, 1645, 223-249

[2] ASME Code Section II Part A, Edition 2004 + Addenda 2006, SA-516/SA-516M,
Specification for pressure vessel plates, carbon steel, for moderate- and lower-temperature
service

[3] DETEMPLE Ingo, DEMMERATH Anja, The Effect of Heat Treatment, Hydrocarbon
Engineering, November 1998, p. 67.

[4] DETEMPLE Ingo, Alloying Concepts, , Hydrocarbon Engineering, December 2003, p. 64.

ABREVIATIONS

HP Paramètre de Hollomon
e Epaisseur
CE Carbone équivalent
N Normalised = normalisé
ACC Accelerate Cooling = refroidissement accéléré
T Tempered = revenu
Tableau 1 : Tableau des abréviations

◄
 Session :
Inspection & examens pendant la construction
Inspection and examination during construction

Pilotes / Coordinators : G. MERLE - E. SOUTIF

Mercredi 10 Octobre 2007 - Après-midi / Wednesday 10 October 2007 - PM

Salle 352A

Présidents / Chairmen : P. ROUSSEL - T. JESSOP

14h00/15h30 M. Lemoine - B. Lainez, Areva NP - P. Anastassiades, EDF Ceidre B75

Rapprochement des règles relatives aux qualifications de soudage dans les normes
européennes et le RCC-M
Harmonization of welding qualification provisions in RCC-M and European standards

C. Boucher - D. Lawrjaniec, Institut de Soudure B34

La simulation numérique, un outil pour la réparation par soudage
Numerical simulation, a tool for advanced repair weld procedures

B. Lamotte - L. Verwaerde - M. Flagg, Lincoln Electric Company B67

Power Wave® AC/DC 1000 : Contrôle de la forme del'onde en soudage à l'arc submergé
Power Wave® AC/DC 1000 : Wave form controlled submerged arc welding

PAUSE / BREAK

16h00/18h00 A. Bleuze, Metalscan - C. Schwartz, CEA B78

Contrôle automatique par ultrasons multiéléments de soudures inox réalisées par
faisceau d'électrons
Automatic inspection of electron beam for stainless steel using phased array method

M. Piriou, Areva NP B59

La caméra Photothermique - Une nouvelle méthode de contrôle non destructif
The photothermal Camera - A new non destructive Inspection Tool

E. Crescenzo, Ixtrem B26

Evolution des techniques magnétiques, électromagnétiques et laser pour les contrôles
en fabrication, en inspection et pour la surveillance des équipements sous pression
Evolution of magnetic, electromagnetic and laser techniques for testing during fabrication,
for inspection and for the surveillance of pressure equipment

M. Marmonier, EDF - D. Paquet, GDF B57

Retour d'expérience des Organes d'Inspection des Utilisateurs (OIU) français
Experience feedback of French User Inspectorates

AFIAP - ESOPE 2007

◄◄
RAPPROCHEMENT DES RÈGLES RELATIVES AUX QUALIFICATIONS DE
SOUDAGE DANS LES NORMES EUROPÉENNES ET LE RCC-M
HARMONIZATION OF WELDING QUALIFICATION PROVISIONS
IN RCC-M AND EUROPEAN STANDARDS
M. Lemoine, (Areva-NP, Paris),
B. Lainez (Areva-NP, usine de Châlon sur Saône)
P. Anastassiades (EDF/Ceidre)

RESUME
De nombreuses précautions ont été intégrées de longue date dans les codes nucléaires, et en particulier dans le
RCC-M applicable aux réacteurs à eau sous pression, en matière de soudage afin de garantir un haut niveau de
qualité de ces assemblages permanents.

Par ailleurs, des travaux européens, puis ISO, ont conduit à une harmonisation des pratiques en matière de
qualification des modes opératoires de soudage et des soudeurs et opérateurs.

Dans le contexte des évolutions réglementaires présentées par ailleurs au cours de cette conférence, il a été jugé
opportun de rapprocher les pratiques du RCC-M et celles des normes EN et ISO, en prenant la précaution de
spécifier au besoin les dispositions complémentaires permettant de maintenir des garanties de qualité
cohérentes avec le retour d'expérience antérieur.

La communication présente les aménagements apportées au code RCC-M par les modificatifs 2005 et 2007,
afin de répondre à cet objectif, et en développe les motivations.

ABSTRACT
Since a long time, numerous precautions for welding have been integrated in the nuclear codes, in particular in
the RCC-M applicable to pressurized water reactors, in order to guarantee a high quality level of permanent
assemblies.

In parallel, European and ISO standardization works have led to a harmonisation of practices on qualification
of welding processes, welders and operators.

In the context of the regulatory evolutions presented during this conference, it was judged appropriate to bring
closer the RCC-M practices and those of EN and ISO standards, while taking the precaution of specifying, if
necessary, the complementary provisions allowing maintaining guarantees of quality consistent with the prior
experience feedback.

This paper presents the amendments brought to the RCC-M Code by the 2005 and 2007 addenda, in order to
respond to this objective, and develops their motivations.

B75

AFIAP - ESOPE 2007 ►

LISTE DES ACRONYMES
AFCEN: Association Française pour les règles de conception, de construction et de
surveillance en exploitation des matériels des chaudières Electro-Nucléaires
AFNOR: Association Française de Normalisation
ASME: American Society of Mechanical Engineers
BNEN: Bureau de Normalisation d'Equipements Nucléaires
ESPN: Equipements Sous Pression Nucléaires
DESP: Directive Européenne relative aux Equipements sous Pression
RCC-M: Règles de Conception et de Construction des matériels Mécaniques des îlots
nucléaires

INTRODUCTION
L’objet du RCC-M [1], depuis sa genèse, est de refléter la bonne pratique industrielle
appliquée à la conception et à la fabrication d’équipements sous pression destinés aux
centrales électronucléaires. La structure de l’AFCEN, association en charge de la rédaction,
de la publication et des actions de maintenance associées à ce type de document (mise à jour,
interprétations, études d'approfondissement, etc…), permet de maintenir cet objectif premier.
Les participants à la rédaction du code RCC-M représentent les principaux utilisateurs que
sont le Client (prescripteur des contrats) et le Constructeur (mise en œuvre des exigences
contractuelles). Le regard complémentaire de ces deux acteurs assure le juste équilibre du
code. Le code RCC-M, dont la première édition date de 1980, est donc fondé sur une pratique
industrielle qui a fait ses preuves depuis maintenant plus de 30 ans.
L’environnement normatif sur lequel s’appuie le code évolue rapidement. La durée de vie
moyenne des révisions des normes européennes est de l’ordre de 5 ans. Avec environ 300
références directes aux normes, les rédacteurs du code sont régulièrement amenés à réviser les
exigences techniques qui y sont liées. L’autre moteur des évolutions du code est les
perpétuelles évolutions relatives aux techniques de fabrication que le code doit s’approprier
afin de rester cohérent par rapport à la pratique industrielle.
Par ailleurs, le contexte réglementaire a également évolué. Les prescriptions techniques
doivent permettre de répondre aux exigences essentielles de sécurité applicables aux
équipements sous pression de catégorie I à IV au sens de la directive 97/23/CE (DESP), et des
niveaux N1, N2 et N3 objet des annexes 1, 2 et 3 de l’arrêté du 12 décembre 2005 relatif aux
équipements sous pression nucléaires [2].
Les principales exigences réglementaires sont rappelées ci-après :
- les annexes 1 à 3 de l’arrêté du 12 décembre 2005 demandent d’appliquer les
exigences essentielles du décret du 13 décembre 1999 transposant la DESP,
- l’annexe 1 du décret du 13 décembre 1999 demande à ce que les qualifications
(qualification de mode opératoire et soudeurs) pour les assemblages permanents soient
approuvés par les organismes habilités sur la base des examens et essais prévus dans
les normes harmonisées appropriées ou sur la base d’examens ou essais équivalents,
- la conformité à une norme harmonisée dans le cadre de la directive 97/23/CE est un
des moyens pour satisfaire aux exigences essentielles de sécurité.

►
De plus, le règlement [2] fait explicitement référence à l’intervention des tierces parties. Il
n’est pas contestable que la vérification de la conformité est facilitée si l’on peut montrer que
les pratiques industrielles respectent les normes harmonisées. En effet, l’Industrie s’est
appropriée les normes EN et ISO et les tierces parties connaissent également ces différentes
normes. Dans ce contexte, une évolution du RCC-M visant à se rapprocher des pratiques
normalisées a été envisagée :
- dans un premier temps, en gardant une pratique propre au RCC-M, mais en créant une
annexe alternative basée sur les normes européennes (annexe SA),
- dans un deuxième temps, par l’intermédiaire des modificatifs décembre 2005 et juin
2007 du code RCC-M, en basculant complètement vers le nouveau référentiel des
normes harmonisées, l’annexe alternative SA étant supprimée et ses dispositions
intégrées au sein des différents chapitres de référence.
Ainsi, les rédacteurs ont préparé une version du code orientée vers les nouvelles approches
adoptées dans les normes, prenant acte du fait que le métier du soudage est fortement impacté
par les évolutions normatives et ce dans la majorité des domaines traités par le code, à savoir
les approvisionnements des produits d’apport, les qualifications de mode opératoire de
soudage et les qualifications des soudeurs et opérateurs. Le présent article a donc pour
objectif :
- de présenter la logique d’ensemble du code RCC-M, en particulier celle du tome IV
Soudage,
- de synthétiser, pour les modificatifs décembre 2005 et juin 2007, les évolutions du
RCC-M liées à la prise en compte du nouveau référentiel normatif et identifier les
compléments apportés aux normes harmonisées dans les domaines suivants:
- Recette de produits d’apport,
- Qualification de mode opératoire de soudage,
- Qualification des soudeurs et opérateurs.

LOGIQUE D’ENSEMBLE DU RCC-M TOME IV SOUDAGE

En préalable, le tableau 1 ci-dessous rappelle le plan général du RCC-M:

DECOUPAGE DESIGNATION SIGLE

TOME I: MATERIELS DES ILOTS NUCLEAIRES
Volume A Dispositions générales A
Volume B Matériels de niveau 1 B
Volume C Matériels de niveau 2 C
Volume D Matériels de niveau 3 D
Volume E Petits matériels E
Volume G Internes du réacteur G
Volume H Supports H
Volume J Réservoirs de stockage J
Volume Z Annexes techniques Z
TOME II: MATERIAUX M
TOME III: METHODES DE CONTROLE MC
TOME IV: SOUDAGE S
TOME V: FABRICATION F

Tableau 1 Plan général du RCC-M

►
Ensuite, nous développons ci-après la constitution du tome 1 avec ses différents volumes ainsi
que le tome IV Soudage.
Tome I
Le Tome I constitue le guide méthodologique d'emploi de l'ouvrage, les autres tomes
(couvrant les matériaux, les méthodes de contrôle, le soudage, et la fabrication) n'étant
applicables que pour autant qu'il y soit fait référence dans le tome I.
Ce tome comporte un volume A introductif, ainsi que différents volumes B, C, D, E, G, H, J
traitant des règles spécifiques à différents types ou niveaux d'équipements.
Le volume A définit en A.1000 la structure du code, et précise l'édition à retenir pour les
normes prises en référence. Il précise ensuite en A.2000 les parties prenantes et leurs
responsabilités respectives dans l'usage des règles, ainsi que les actions à entreprendre en cas
de non-conformité. Il décrit en A.3000 les documents à établir avant, pendant, et à l'issue de la
réalisation. Il indique en A.4000 les modalités d'application du code en fonction du niveau de
l'équipement, et enfin traite en A.5000 des règles d'assurance de la qualité.
Les volumes applicables aux différents types d'équipements retiennent tous une structure
semblable:
- généralités et champ d'application dans les chapitres 1000,
- matériaux et conditions d'approvisionnement dans les chapitres 2000,
- conception dans les chapitres 3000,
- fabrication et soudage dans les chapitres 4000,
- et enfin épreuves hydrostatiques dans les chapitres 5000, ces dernières étant
évidemment limitées aux équipements sous pression.
Pour les équipements non soumis à pression, ce chapitre sera utilisé, dans le volume G
dédié aux internes de cuve, pour préciser les méthodes d'examens non destructifs, il
couvrira, dans le volume H, la qualification des supports standards, et traitera, dans le
volume E, de la qualification des petites pompes.
Le volume B est applicable aux matériels de niveau 1, les plus importants pour la sûreté. On
notera en particulier des prescriptions de conception et d'analyse particulières en matière de
prévention des risques de déformation progressive, fatigue et rupture brutale, complétées par
les prescriptions détaillées des annexes techniques, dont certaines constituent des
développements originaux sans réelle équivalence dans d'autres codes (analyse de fatigue des
singularités géométriques, analyse de rupture brutale notamment).
Les volumes C et D présentent suivant le même plan les règles applicables aux équipements
de niveaux 2 et 3, respectivement.
Le Volume E comporte les règles qui sont plus spécifiques aux petits équipements dit « de
catégorie 0 » au sens de l’Arrêté ESPN [2] et aux pompes de puissance d'entraînement
inférieure à 160 kW.
Le Volume G est relatif aux équipements internes du réacteur. Ces règles sont distinctes de
celles des appareils de niveau 1. En effet, les équipements internes, étant situés à l'intérieur de
la cuve, ne sont pas sollicités à la pression; ils sont, par contre, soumis au rayonnement
intense du coeur et aux effets thermiques et mécaniques en résultant, ainsi qu'à des
sollicitations vibratoires résultant des écoulements.
Le Volume H traite des supports des équipements sous pression soumis au RCC-M.

►
Le Volume J traite des réservoirs de stockage à faible pression ou sous pression
atmosphérique.
Enfin, le Volume Z rassemble les annexes techniques citées en référence pour l'application
des règles de conception. Les annexes numérotées par un chiffre sont obligatoires, celles
numérotées par une lettre sont optionnelles.
Les premières donnent les caractéristiques des matériaux utilisables, ainsi que les règles de
détermination des contraintes admissibles, les méthodes d'analyse expérimentale, les règles de
dimensionnement à la pression extérieure, les règles de conception des brides et enfin celles
applicables aux supports linéaires.
Les annexes optionnelles du volume Z regroupent notamment les règles de renforcement des
ouvertures des matériels de niveau 1, les critères applicables en situations accidentelles et les
règles de prévention des risques de fatigue et de rupture brutale, en complément des règles
générales.
Tome IV "Soudage"
Le tome IV traite du soudage, plus particulièrement des précautions visant à assurer la
soudabilité (S.1000), des matériaux d'apport (S.2000) et de leur qualification (S.5000), des
qualifications des modes opératoires de soudage (S.3000), des soudeurs et des opérateurs
(S.4000) et des ateliers de production (S.6000). Il comporte enfin en S.7000 une section
récapitulant de manière complète les précautions et contrôles ainsi que les critères associés, à
respecter lors de la production, avant soudage, pendant le soudage et sur le joint terminé.
Par comparaison, la section correspondante du code ASME (Section IX) se limite aux
qualifications de soudage, les autres exigences étant réparties dans les différentes sections.
La logique globale et les relations entre les différents chapitres du RCC-M dans le processus
global de qualification et de mise en œuvre des procédés de soudage sont illustrées dans le
tableau 2 ci-dessous.

Tableau 2 Articulation des différentes prescriptions liées au soudage dans le RCC-M

►
Le chapitre S.8000 est spécifique aux rechargements durs, et traite de l'ensemble des
rubriques techniques ci-dessus, adaptées au cas de ces rechargements. Dans un premier temps,
ce chapitre fut autoportant, il constitua ensuite la base d'une norme (NF M 64-100) préparée
dans le cadre du BNEN . Plus récemment, la lourdeur du processus de mise à jour des normes
a conduit l'AFCEN à réintégrer dans le modificatif décembre 2005 du RCC-M, une version
actualisée et autoportante de ce chapitre. Cette version introduit de nouveaux alliages (base
fer et base nickel) dont l’utilisation permet notamment d'éviter l'emploi du cobalt et donc de
réduire le relâchement du cobalt dans les circuits nucléaires, dans un objectif de
radioprotection du personnel.

RECETTE DES PRODUITS D’APPORT

La recette des produits d’apport est traitée dans le chapitre RCC-M S 2000.
Ce chapitre décrit les différentes exigences liées au lotissement et aux essais de recette des
produits d’apport. Les définitions de lot ayant évolué avec les nouvelles normes un
rapprochement a été réalisé avec la norme [4] :
- Pour les fils massifs et feuillard : le lot devra répondre aux critères de la classe S3,
- Pour les fils fourrés, le lot devra répondre aux critères de la classe T4,
- Pour les électrodes enrobées, le lot devra répondre aux critères de la classe C3. En
complément, le fil d’âme doit être issu de la même coulée,
- Pour les flux solides, le lot devra répondre aux critères de la classe F2.
Le chapitre S 2000 présente également une collection de fiches techniques référencées S 2800
et S 2900, ces fiches servent de support aux spécifications d’approvisionnement de produit
d’apport. Elles concernent les principales nuances utilisées par le code RCC-M. Ces fiches
ont été modifiées afin d’une part de prendre en compte l’évolution des référentiels normatifs
pour la désignation et d’autre part d’être en cohérence avec les exigences chiffrées de la
réglementation.

QUALIFICATION DES MODES OPERATOIRES DE SOUDAGE

La qualification de mode opératoire de soudage est traitée dans le chapitre RCC-M S 3000.
En préalable, il est important de préciser que des principes fondateurs du code concernant les
qualifications de mode opératoire de soudage, et plus particulièrement leur domaine de
validité, comme nous le verrons plus loin dans ce paragraphe, ont été actualisés pour prendre
en compte la norme harmonisée NF EN ISO 15614-1 [5]. Les rédacteurs sont conscients que
de telles évolutions, qui peuvent sembler radicales pour les utilisateurs, doivent
s’accompagner de mesures permettant l’utilisation des anciennes qualifications disponibles.
Dans cet objectif, le chapitre relatif aux conditions de maintien des qualifications de mode
opératoire (RCC-M Tome IV : paragraphe S 1900 : Maintien des Qualifications - Dispositions
Transitoires) a été complété, notamment par rapport à deux variables essentielles de la
qualification :
- l’énergie de soudage
- la température entre passes.
D'autre part, la structure du code a évolué. Dans les versions antérieures, et ce depuis l’édition
1993, deux pratiques cohabitaient pour la qualification de mode opératoire de soudage. La
première, décrite dans le chapitre S 3000 du tome IV du RCC-M, était le reflet de la pratique

►
électronucléaire depuis son origine en France. Jusqu’en 2005, cette pratique a été maintenue
et enrichie du retour d’expérience dans le domaine du soudage de la construction de
composants pour l’industrie électronucléaire. La seconde, décrite dans le chapitre SA 3000 du
tome IV du RCC-M, était une pratique alternative pour les industriels soucieux de s’adapter à
l’environnement normatif lié au soudage autre que celui de l’industrie électronucléaire. Le
chapitre SA 3000 présentait donc l’ensemble des prescriptions permettant de procéder à une
qualification de mode opératoire de soudage sur la base des exigences des normes
européennes NF EN 288.
Après l’étude de plusieurs scénarii, les rédacteurs ont opté pour l’abandon de la pratique
historique de la qualification de mode opératoire de soudage. Ainsi, la version du chapitre
S 3000 de l’édition 2000 complétée par les modificatifs juin 2002 et décembre 2005 est
remplacée par un texte reprenant la structure du chapitre SA 3000. En conséquence, le
chapitre S 3000 introduit par le modificatif juin 2007 n’est plus autoportant mais basé sur les
normes harmonisées traitant des qualifications de mode opératoire de soudage. De ce fait, le
chapitre SA 3000, n’ayant plus lieu d’être, a été purement et simplement supprimé.
Le remplacement de la norme EN 288 par la norme harmonisée EN ISO 15614-1 dans ce
nouveau chapitre S 3000 a également constitué une évolution importante. Ce changement
s’est naturellement imposé par le fait que la collection des normes NF EN 288 est
progressivement remplacée par les organismes de normalisations, comme l’AFNOR, par celle
des normes NF EN ISO 15614. De plus, l’ouverture aux normes ISO permet d’agrandir la
reconnaissance de ce référentiel normatif. Il est important de préciser que l’influence de cette
norme dans l’édition 2007 est limitée à son actuel champ de compétence. Ainsi, les
prescriptions relatives aux qualifications sortant de son domaine, comme la qualification de la
réparation des pièces moulées, les joints emmanchés soudés, les liaisons tubes sur plaques
tubulaires ont été maintenues dans leur configuration antérieure.
Du fait du passage à la norme NF EN ISO 15614-1, un principe fort de la pratique antérieure
a évolué. Il s’agit du principe des valeurs prescrites qui est remplacé par celle des valeurs
mesurées. Initialement, les domaines de validité associés à une qualification de mode
opératoire de soudage étaient liés aux valeurs prescrites par le fabricant avant la réalisation de
la même qualification de mode opératoire de soudage. Ces valeurs pouvaient être vérifiées par
l’Inspecteur en charge du suivi de la qualification. Le passage à la norme NF EN ISO 15614-1
a imposé un autre principe qui est celui des valeurs mesurées. Le domaine de validité est,
maintenant, déduit des valeurs mesurées lors de la réalisation de la qualification de mode
opératoire de soudage pour les paramètres suivants :
- apport de chaleur,
- température de préchauffage,
- température entre passes,
- température et temps de maintien du traitement thermique de détensionnement
La norme EN ISO 15614-1 a, de plus, imposé sa vision des domaines de validité basée sur
l’apport de chaleur. Cette nouvelle vision a entraîné deux changements importants par rapport
à la pratique antérieure.
Les conditions portant sur les paramètres électriques et les positions de soudage ont été
modifiées. Dans le cas des paramètres électriques, le principe d’apport de chaleur impose la
mesure de trois valeurs (intensité, tension et vitesse de soudage) contre une seule (intensité)
pour un procédé manuel suivant les anciennes éditions du code. En marge des travaux de
modification du code portant sur l’intégration de la norme EN ISO 15614-1, une réflexion sur
la simplification du principe de l’apport de chaleur pour le procédé électrode enrobée a été
engagée. Il s’agit d’évaluer l’apport de chaleur par la mesure de la longueur de cordon déposé

►
par unité de longueur d’électrode. En prévision de l’aboutissement de cette réflexion, la
version 2007 du code incite à relever ce paramètre lors de la qualification de mode opératoire
de soudage.
Les principes antérieurs relatifs aux positions de soudage et à leur combinaison pour
construire les domaines de validités associés sont abandonnés au profit de la philosophie
basée sur l’apport de chaleur. Cette approche diminue le nombre de qualifications pour les
assemblages tôles ou tube car la position de soudage n’est plus considérée comme une
variable essentielle. Néanmoins, pour obtenir une qualification de mode opératoire en toutes
positions, deux assemblages sont requis, l’un mettant en œuvre l’apport de chaleur maximale
correspondant généralement à la position PF (verticale montante), l’autre mettant en œuvre
l’apport de chaleur minimal correspondant généralement à la position PC (position
horizontale).
L’arrivée de la norme NF EN ISO 15614-1 ne remplace pas, dans son domaine de
compétence, toutes les prescriptions des versions antérieures du code. Le RCC-M a préservé
quelques spécificités. Quelques exemples peuvent être cités :
- Le traitement thermique de détensionnement simulé sur les coupons d’essai prend en
compte le temps réel de traitement subi par les pièces lors de la fabrication. Au travers
de cette exigence, les résultats des examens destructifs menés sur une qualification de
mode opératoire de soudage sont représentatifs de l’état métallurgique du matériel en
fin de cycle de fabrication.
- La mise en œuvre de la température de préchauffage. Il s’agit d’être au plus proche de
la température minimale lors du remplissage de la première moitié du coupon d’essai,
la seconde moitié sert à valider la température entre passes maximale.
- En complément de la prise en compte de la variable concernant l’apport de chaleur, les
valeurs d’intensité doivent être limitées à la plage prescrites pour la réalisation de
l’essai de qualification.
- Pour les essais destructifs, le RCC-M a conservé des essais complémentaires par
rapport à la norme. A titre d’exemple, on peut citer:
- des essais de traction en long dans le métal déposé à température ambiante et
élevée,
- des essais additionnels de flexion par choc pour les épaisseurs supérieures à
100 mm,
- une analyse chimique du métal déposé,
- une détermination de la teneur en ferrite delta pour les aciers inoxydables
austénitiques ou austéno-ferriques,
- des essais supplémentaires de ténacité (détermination de la RTNDT et de la
courbe de transition KV) dans le métal déposé, si requis par les spécifications
d’équipement.
Enfin, le code RCC-M propose des conditions de qualification basées sur un retour
d’expérience de plus de 30 ans et qui restent un bon support pour répondre aux exigences
essentielles de sécurité lorsque les normes harmonisées spécifiques n’existent pas. Il s’agit
notamment des chapitres suivants:
- Réparations des pièces en acier moulé,
- Soudures bout à bout d’assemblages mixtes avec beurrage,

►
 - Soudures d’étanchéité à lèvres minces,
- Joints emmanchés soudés de tuyauteries,
- Revêtement par fusion en acier inoxydable austéno-ferritique sur acier non allié ou
faiblement allié,
- Revêtement par fusion en alliage à base nickel sur acier non allié ou faiblement allié,
- Soudures de tubes sur plaques tubulaires d’échangeurs (sans jeu).
Pour finir, un dernier point reste à souligner. Lors de la révision de ce chapitre lié à la
qualification du mode opératoire de soudage, un effort particulier de simplification du texte a
été effectué afin d’améliorer sa lisibilité.

QUALIFICATION DES SOUDEURS ET OPERATEURS

La qualification des soudeurs et opérateurs est traitée dans le chapitre RCC-M S 4000.
Le RCC-M a évolué pour prendre en compte la norme harmonisée NF EN 287-1 édition
juillet 2004 [6] et son additif A2 de septembre 2006. Cette évolution permet également
l’utilisation de la norme NF EN 1418 [7] pour les procédés totalement mécanisés, robotisés
ou automatiques. Ces normes remplacent dans le code la norme NF EN 287-1 édition juin
1992 et son modificatif A1 de juin 1997.
Les principales modifications engendrées par la prise en compte de cette nouvelle édition de
la norme EN 287 -1 portent sur les conditions de prolongation des qualifications et sur la date
de début de validité de la qualification. En effet, en ce qui concerne les conditions de
prolongation des qualifications, la norme impose maintenant d’avoir contrôlé dans les six
derniers mois deux soudures réalisées dans les mêmes conditions que la qualification
d’origine. Ces contrôles doivent être de même nature et répondre aux mêmes niveaux
d’acceptation que ceux réalisés lors de la qualification d’origine.
Pour rester cohérent, le code permet d’utiliser les règles de reconduction et de prolongation
prévues par la norme [6] à l’ensemble des autres qualifications de soudeurs effectuées soit
selon la norme NF EN ISO 9606-4 [8] soit selon le chapitre RCC-M S 4300 « Cas
Particuliers »
De plus, la validité de la qualification du soudeur débute maintenant à partir de la date de
soudage de l’assemblage de qualification alors que précédemment la qualification débutait à
partir de la date de complète conformité aux contrôles, examens ou essais.
Par ailleurs, le RCC-M a conservé les exigences supplémentaires nécessaires pour maintenir
le niveau de qualité garanti par les règles antérieures, et pour tenir compte des spécificités
liées à la fabrication des équipements électronucléaires. Quelques exemples d’exigences
complémentaires requises par le code sont rappelés ci-après :
• Prise en compte de la contrainte liée à la profondeur du chanfrein en simulant
l’épaisseur du joint à l’aide de masques pour les soudures de production d’épaisseur
supérieure à 50 mm réalisées par un procédé manuel,
• Réalisation d’un assemblage représentatif pour les piquages à pleine pénétration sur
tuyauterie pour lesquels le rapport des diamètres D1/D2 est inférieur à 5 (D1 : diamètre
extérieur du tube support, D2 : diamètre extérieur du piquage),
• Imposition de contrôles radiographiques pour les soudures bout à bout à pleine
pénétration et d'examens macroscopiques pour les soudures d’angle,

►
 • Imposition d’utiliser un matériau du groupe 3 pour la qualification des soudeurs
intervenant sur acier 16MND5 ou 18MND5 et sur un alliage du groupe 43 pour les
soudeurs intervenant sur les alliages NC15Fe et NC30Fe.
Enfin, le code RCC-M propose des conditions de qualification basées sur le retour
d’expérience lorsque les normes harmonisées spécifiques n’existent pas. Il s’agit notamment
des chapitres suivants :
- Revêtement et beurrage par fusion en acier inoxydable austéno-ferritique et en alliage
à base de nickel,
- Soudures de tubes d’échangeur ou de générateur de vapeur sur plaques tubulaires,
- Soudures d’étanchéité spécifiques (joints canopy, omega...),
- Joints emmanchés soudés de tuyauteries,
- Soudures par friction.

CONCLUSIONS
Les modifications apportées par les modificatifs de décembre 2005 et juin 2007 au code RCC-
M visent :
• à prendre en compte les normes harmonisées établies au titre de la Directive 97/23/CE,
en vue de faciliter la démonstration de conformité aux exigences essentielles de
sécurité appelées par l’arrêté ESPN du 12 décembre 2005,
• à maintenir un haut niveau de qualité approprié à la fabrication des équipements
nucléaires, cohérent avec le retour d'expérience antérieur.
Par ailleurs, le code RCC-M continue de proposer des solutions de qualifications
(qualification de mode opératoire et soudeurs) basées à la fois sur un retour d’expérience de
plus de 30 ans et sur un référentiel international tel que le code ASME, pour les cas non
actuellement traités par les normes harmonisées.

►
REFERENCES
[1] RCC-M, édition 2000, plus modificatifs 2002, 2005 et 2007, AFCEN, Paris.
[2] Arrêté du 12 décembre 2005 relatif aux équipements sous pression nucléaires. J.O. N°
19 du 22 janvier 2006.
[3] JM. Grandemange, P. Renaut, D. Paris, C. Faidy, "Conformity of Nuclear Construction
Codes with the requirements of the French Order dated December 12, 2005 related to
Nuclear Pressure Equipment", 2007 ESOPE Conference, AFIAP, Paris.
[4] Norme NF EN ISO 14344, édition août 2005 : Procédés de soudage électrique sous
protection gazeuse et par flux : Lignes directrices relatives à l’approvisionnement en
produits consommables.
[5] Norme NF EN ISO 15614-1, édition février 2005 : Epreuve de qualification d’un mode
opératoire de soudage : Parie 1 : Soudage à l’arc et aux gaz des aciers et soudage à l’arc
des nickels et alliages de nickel.
[6] Norme NF EN287-1, édition juillet 2004 : Epreuve de qualification des soudeurs :
Soudage par fusion : Partie 1 : Aciers.
[7] Norme NF EN1418, édition mars 1998 : Personnel en soudage – Epreuve de
qualification des opérateurs soudeurs pour le soudage par fusion pour le soudage
totalement mécanisé et automatique des matériaux métalliques.
[8] Norme NF EN ISO 9606-4, édition juin 1999 : Epreuve de qualification des soudeurs :
Soudage par fusion : Partie 4 : Nickel et ses alliages.

◄
 LA SIMULATION NUMÉRIQUE, UN OUTIL POUR LA RÉPARATION PAR
SOUDAGE
NUMERICAL SIMULATION, A TOOL FOR WELD REPAIR
Christian Boucher, Didier Lawrjaniec
Institut de Soudure

Résumé
La simulation numérique s’avère un outil puissant pour aider à la définition pas à pas de procédures de
réparation plus sures, grâce à une meilleure maîtrise des contraintes résiduelles de soudage.

La présente communication fait la synthèse de divers travaux effectués à l’Institut de Soudure et dans le cadre
du projet collaboratif ENPOWER (programme EURATOM 2002-2005) dans l’étude et l’optimisation, à l’aide
de la simulation numérique, de procédures de réparation par soudage et de techniques de relaxation locale des
contraintes résiduelles (APWT - Alternative Post Weld heat Treatment).

L’intégrité structurale après réparation ainsi que l’application d’une APWT sur une fissure ont été vérifiées.

ABSTRACT
Numerical simulation proves to be a power full tool to step by step help defining safer repair weld procedures,
thanks to a better residual stress mastering.

This paper aims at presenting some of the results obtained at Institut de Soudure and from the European co-
funded project ENPOWER (EURATOM Programme 2002-2005) by using numerical simulation for repair weld
procedures optimisation and for the development of weld residual stress relieving technics (APWT –A
lternative Post Weld heat Treatment).

Weld repair structural integrity as well as APWT application to a crack were assessed.

B34

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

La réparation par soudage d’appareils de grande dimension est une opération qui peut s’avérer
coûteuse et difficile. La réussite de l’opération est totalement dépendante de la maîtrise des
contraintes résiduelles et des éventuelles altérations des propriétés qui peuvent en résulter.
Pour les grands appareils le traitement thermique après réparation par soudage peut cependant
s’avérer impossible à réaliser, d’où l’intérêt d’un traitement local pour relaxer les contraintes.
La difficulté est alors de s’assurer que les zones voisines de la réparation ne sont pas à leur
tour altérées par l’opération. Il peut être par ailleurs nécessaire d’obtenir une dérogation et
dans ce but établir un dossier solidement étayé et convainquant.
Ces problèmes complexes et difficiles ont été, en particulier, l’objet du projet Euratom
ENPOWER (Management of Nuclear Plant operation by Optimising WEld Repairs) [1, 2]
dont l’objectif principal était le développement et la validation de procédures de réparation
basées sur des méthodes de relaxation des contraintes résiduelles de soudage pouvant se
substituer au traitement thermique après soudage (TTAS).

Un très gros travail a été réalisé par un groupe de partenaires de divers pays d’Europe1 sur la
modélisation numérique de techniques de traitements locaux de relaxation des contraintes. La
simulation numérique du soudage et des traitements de relaxation s’est avérée un puissant
outil au service de l’ingénieur, lui permettant de contrôler les opérations à toutes les étapes,
depuis la définition des conditions de soudage en vue de minimiser les contraintes résiduelles,
jusqu’à l’application du traitement de relaxation des contraintes. En outre l’état des
contraintes résiduelles ainsi connu il est possible de s’assurer de l’intégrité structurale du
composant réparé.

La modélisation des procédures de réparation, effectuée par des spécialistes, avec

discernement et prudence et vérifiée par des mesures expérimentales sur maquette
représentative, permet lorsque la faisabilité est ainsi démontrée, de présenter un dossier très
complet aux différentes parties et de réaliser l’intervention avec succès.

Dans ce qui suit sont rapportés les principaux résultats obtenus dans ENPOWER, complétés
par divers travaux de l’Institut de Soudure sur la modélisation des procédures de réparation
par soudage [3].

MODELISATION NUMERIQUE

La simulation numérique a été utilisée dans ENPOWER à toutes les étapes du développement
et de l’optimisation des méthodes de relaxation, ainsi qu’à leur application sur maquettes :
- pour déterminer l’influence des conditions d’exécution des réparations par soudage sur
l’état des contraintes résiduelles ;
- pour la mise au point des méthodes de relaxation par traitement thermique ou
thermomécanique - méthodes désignées génériquement APWT (Alternative Post Weld
Treatment) ;
- pour valider l’application des procédures de réparation et d’APWT dans divers cas
représentatifs ;
- pour vérifier l’intégrité structurale après réparation.

1
Contrat N° FIKS-CT-2001-00167. Partenaires : British Energy GEneration, Mitsui Babcock Energy Ltd (à
présent Doosan Babcock Energy Ltd), AREVA NP DE, Arcelor Mittal Industeel, Université de Bristol, JRC Petten,
Institut de Soudure (coordonnateur)

►
Des mesures de température et des contraintes résiduelles ont permis de vérifier
systématiquement, à chaque étape, la validité des prédictions et la réalité des résultats
obtenus. Des méthodes expérimentales de pointe ont été utilisées telles que ring core, deep
hole drilling (DHD) [4], diffraction des neutrons [5], permettant dans plusieurs cas de
comparer les résultats obtenus.

Différents codes de calcul aux éléments finis ont été utilisés : SYSWELD, ABAQUS,
FEAT, un modèle d’arc de soudage développé pour British Energy [6].

Compte tenu de l’importance du volume de calculs à effectuer pour les besoins de l’étude et
considérant qu’un des objectifs poursuivis était de pouvoir utiliser la modélisation numérique
comme aide pratique à la définition des modes opératoires de réparation, la durée et le coût
des calculs étaient déterminants. C’est pourquoi dans le projet ENPOWER une première
phase a consisté à étudier divers moyens de réduire les temps de calcul et de déterminer le
degré de sophistication réellement nécessaire pour obtenir les informations voulues au
moindre cout. En effet selon la configuration de la réparation (symétries), son importance
(longueur, nombre de passes), l’échelle d’intérêt (finesse du maillage, influence des
transformations métallurgiques), des simplifications peuvent être apportées sans qu’il en
résulte une perte d’information utile. En particulier la méthode de « block lumping »,
consistant à prendre pour source de chaleur un cordon entier ou des portions de soudure,
permet de diviser les temps de calcul par un facteur 10 par rapport à une simulation 3D avec
source mobile. Bien entendu les simplifications des modèles doivent être réalisées en fonction
du problème posé et en parfaite conscience des limites de la simulation. Par exemple, la figure
3, correspondant au remplissage d’une excavation selon deux procédures de soudage
différentes, permet de comparer les résultats d’une modélisation 3D et du block-lumping : on
observe que dans ce cas le modèle simplifié ne permet pas de prédire le niveau élevé des
contraintes résiduelles aux extrémités des passes, ni leur répartition dans le métal déposé
quand les passes sont réalisées dans le même sens. En revanche cette simplification est tout à
fait acceptable (figure 4) si l’on s’intéresse aux contraintes dans la partie courante de la
réparation, ce qui est largement suffisant dans de très nombreux cas.

EFFET DES CONDITIONS DE SOUDAGE SUR LES CONTRAINTES RESI-

DUELLES

L’étude avait pour but de caractériser l’effet des conditions du remplissage d’un affouillement
sur les contraintes résiduelles et de vérifier le bien fondé de certaines pratiques.

Ont été étudiés les effets séparés :

- de la séquence de remplissage,
- d’un préchauffage à 200°C,
- de l’énergie de soudage,
- des contraintes induites par la métallurgie en ZAT et métal déposé.

L’étude a porté sur un remplissage à l’électrode enrobée. Les conditions de soudage sont
données dans le tableau 1. La technique d’auto revenu (temper bead), qui aurait permis
d’adoucir la martensite en ZAT, n’a pas été appliquée.

►
Tableau 1 : Conditions de soudage

Paramètres 26 passes (Cas 2a) 22 passes (Cas 2b)

Acier de base A533 grB cl2 A533 grB cl2
Métal d’apport EY 46NiMo B120 26 BH EY 46NiMo B120 26 BH
Procédé électrode électrode
Préchauffage 200°C 50°C
Température entre passes 230°C 230°C
Intensité (A) 1ère couche 80-100 110-130
remplissage 110-130 110-130
Tension d’arc (V) 1ère couche 20-22 23-25
remplissage 23-25 23-25
Vitesse de soudage (cm/min)
1ère couche 18-22 18-22
remplissage 18-22 18-22
Diam. electrodes 1ère couche 2.5 3.15
remplissage 3.15 3.15
Nbre de passes 1ère couche 11 9
remplissage 15 (5 couches) 13 (4 couches)

Séquence de remplissage
La simulation numérique a été effectuée avec le code de calcul SYSWELD, en 2D, avec
métal déposé en une passe entière (bead lumping) et en 3D avec source mobile, ce qui a
permis de comparer les résultats obtenus avec une méthode économique avec ceux d’une
modélisation plus complexe [3].

Figure 1 : Dimensions de l’échantillon et de l’excavation pour l’étude des séquences de

soudage

L’affouillement, de forme rectangulaire 60 x 17,5 mm, profondeur 6 mm (figure 1), était

rempli selon deux procédures : en passes exécutées toutes dans la même direction ou en
alternant la direction de soudage (figure 2).

►
Figure 2 : Ordre d’exécution des passes - à droite, soudage avec alternance du sens du
soudage ; à gauche, soudage unidirectionnel

Les résultats sont illustrés sur la figure 3 pour les contraintes transversales. Les contraintes
sont comparables en intensité dans un cas comme dans l’autre mais diffèrent par leur
distribution ; on note en particulier que le remplissage unidirectionnel entraine une
localisation des contraintes de tension maximales en extrémité du remplissage côté fin des
passes.

La suite des essais a été réalisée dans le cas d’une excavation de 80 x 30 mm, de 12,5 mm de
profondeur, même matériaux de base et d’apport. La simulation numérique a été réalisée en
2D uniquement.

Figure 3 :
Contraintes
transversales
en surface
endroit. A
gauche,
remplissage
unidirectionnel
– à droite, avec
alternance du
sens du
soudage

Figure 4 :
Contraintes
transversales :
à gauche,
remplissage
unidirectionnel
– à droite, avec
alternance du
sens du
soudage.

Préchauffage
L’effet d’un préchauffage à 200°C sur les seules contraintes résiduelles est peu sensible.

►
Énergie de soudage
Deux énergies de soudage ont été simulées (voir le tableau 1):
- remplissage en 26 passes (11 passes avec électrode de 2,5 et 15 passes en 3,15);
- remplissage en 22 passes (9 premières avec électrode de 2,5 et 13 passes en 3,15).

Les effets sur les contraintes résiduelles sont qualitativement identiques, seule l’étendue des
différentes zones de contrainte variant avec l’énergie de soudage, c’est à dire selon le volume
et la largeur du bain de fusion.

Transformation martensitique
On sait que la transformation martensitique s’accompagne d’une contraction en volume. Il en
résulte une neutralisation partielle de la dilatation dans les zones de transformation et
finalement des contraintes de tension réduites dans ces zones le long de la ZAT (dans la partie
courante de la réparation), soit une diminution de l’ordre de 500 MPa selon le calcul (figure
5). A plus grande distance les effets ne sont plus sensibles. On peut remarquer qu’il persiste
des zones très petites en pieds de cordons où les tensions sont très élevées, en des sites
particulièrement critiques du point de vue des contraintes externes.

Figure 5 : Effet de
la transformation
martensitique en
ZAT sur les
contraintes
résiduelles (MPa) :
à gauche, en
faisant intervenir la
transformation, à
droite, sans
transformation

METHODES APWT – DEVELOPPEMENT, OPTIMISATION ET APPLICATIONS

Plusieurs méthodes de traitement local de relaxation des contraintes ont été explorées,
conjointement par simulation expérimentale et simulation numérique [7, 8, 9,10]. Deux de ces
méthodes, le « choc thermique » et la « compression thermique », beaucoup moins
traumatisantes pour les appareils, ont fait l’objet d’études plus poussées et de validations sur
démonstrateurs [8, 9, 10]. Ces deux méthodes s’apparentent à des chaudes de retrait mais sont
réalisées à plus basse température. La compression thermique combine chauffage et
pressurisation interne.

Choc thermique

La méthode consiste à appliquer un cycle thermique très bref, simultanément de part et

d’autre de la réparation par soudage. De la compression est générée entre les zones chauffées
(et de la tension dans celles-ci). La brièveté du cycle (quelques dizaines de secondes) et la
température maximale atteinte relativement basse (600 °C) ne permettent pas une évolution
microstructurale susceptible d’altérer la réparation ou les zones voisines.

►
Pour obtenir un chauffage très rapide jusqu’à une profondeur suffisante il est nécessaire
d’utiliser l’induction magnétique HF. L’étude a été réalisée avec un générateur de 25 kW et
des inducteurs couvrant une surface carrée de 60 x 60 mm de large. L’influence des différents
paramètres : surface des zones chauffées, distance entre zones chauffées, température de pic,
durée du maintien à la température maximale, vitesses de chauffage et de refroidissement, a
été caractérisée par simulation numérique après calibration de la source de chaleur par
enregistrement des cycles thermiques [3, 7, 10].

La méthode a été appliquée à un acier 16 MND5 (A 533 grB cl2) et à un acier inoxydable
type AISI 316.

La figure 6 montre, dans le cas de l’acier 16MND5, l’effet de la vitesse de chauffage sur les
contraintes résiduelles créées dans: une compression importante est obtenue jusqu’à une
profondeur de 12 mm. Cette compression augmente légèrement avec la vitesse de chauffage.
50

0
Longitudinal residual stresses (MPa)

-50 Heating rate

Figure 6 : Influence -100

10s
de la vitesse de
chauffage sur les -150
20s
contraintes créées
entre les deux zones -200
30s
de chauffage -
Température de pic -250

60s
600°C (maintien 30
-300
sec) 0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25
Depth from top surface (mm) - Along profile 1

La méthode du choc thermique a cependant l’inconvénient de générer des contraintes de

tension dans la direction perpendiculaire aux contraintes de compression.

En résumé, les contraintes de compression (et de tension) sont maximales entre les zones de
chauffage et sont d’autant plus élevées que :
- les zones chauffées sont plus proches (sans recouvrement des zones de chauffe),
- la vitesse de chauffage est plus élevée (supérieure à 10°C/sec),
- la température de pic est plus élevée (simulations réalisées de 400 à 600 °C),
- la durée de maintien à la température maximale est la plus courte (entre 30 et 240 s).

La méthode a été appliquée dans le cas d’un affouillement pratiqué au centre d’une plaque en
A533 GrB de 250 x 250 mm et de 25 mm d’épaisseur. La préparation adoptée est une
excavation de 12,5 mm, simulant un affouillement jusqu’à moitié de l’épaisseur, de 80 mm
long par x 30 mm de large (y compris les pentes à 30 ° aux extrémités). Après remplissage de
l’excavation les zones chauffées sont disposées symétriquement de part et d’autre de l’axe
longitudinal.

Dans une première phase les contraintes résiduelles générées par le remplissage de
l’excavation sont calculées puis le choc thermique est appliqué.

►
Les conditions de soudage appliquées et simulées (simulation 3D) étaient les suivantes :
- soudage à électrode enrobée
- 1ère couche diamètre 2,5 mm
- remplissage diamètre 3.15 mm
- préchauffage 200 °C
- température entre passes 230 °C.

Figure 7 : Contraintes longitudinales (MPa), brut de soudage (à gauche) et après

choc thermique (à droite) – 90 mm entre les zones de chauffage

On voit sur la figure 7 que les contraintes de tension longitudinales, de l’ordre de 600 MPa
dans le métal déposé à l’état brut de soudage, sont annulées ou même remplacées par de la
compression jusqu’à une profondeur d’environ 8 mm, dans le cas présent. Mais l’extension
des contraintes de tension transversales est élargie à la soudure et aux zones de chauffe elles-
mêmes.

Compression thermique
La méthode de compression thermique [11] est également basée sur le chauffage de zones
voisines de la réparation. Les zones de chauffe peuvent être aussi étendues que l’on veut et le
cycle thermique appliqué est très lent. Le chauffage par résistance électrique convient
parfaitement. Pour un composant en 316H de 60 mm d’épaisseur, le traitement appliqué
comportait une montée en température vers 600 °C en 4 heures, puis refroidissement jusqu’à
250 °C en 12 heures [9, 10]. Il peut être nécessaire, selon les cas, de chauffer d’un seul côté
de la soudure ou des deux côtés, à l’endroit et /ou à l’envers de la réparation.

Une étude paramétrique exhaustive effectuée par l’un des partenaires [7, 9], a permis
d’étudier les effets de diverses combinaisons d’emplacement des zones de chauffe, divers
cycles thermiques, plusieurs températures de pic. Finalement les meilleurs résultats ont été
obtenus en combinant la séquence de chauffage décrite plus haut avec une légère
pressurisation interne (1 MPa) pendant la montée en température.

►
 Figure 8 : Dispositif de chauffage et instrumentation pour la compression
thermique

La méthode a été étudiée et optimisée sur une maquette d’une tête de surchauffeur de vapeur
en acier inoxydable AISI 316H, constituée d’une plaque tubulaire de 202 mm d’épaisseur et
217 mm de diamètre sur laquelle était soudée une virole de 64 mm d’épaisseur du même acier
[6, 9, 12]. Cette maquette comportait une réparation circulaire de toute la longueur de la
soudure plaque – virole, réalisée depuis l’intérieur, correspondant à un affouillement jusqu’à
50 mm de profondeur (voir figure 8 et schéma figure 9). Pendant l’application de la
compression thermique la maquette était instrumentée (jauges de déformation et
thermocouples). La disposition des résistances chauffantes est visible sur les figures 8 et 9.

La figure 9 montre le maillage utilisé. La soudure de réparation est en rouge. La modélisation

a été réalisée en 2D avec block lumping des passes en 12 couches et 30 blocs de passes au
total. Le schéma montre également la disposition des résistances chauffantes dans la
configuration ayant donné les meilleurs résultats.

10 351

100 261

résistanc

Axe de
Figure 9 : Maillage pour la modélisation et emplacement des résistances

►
La figure 10 montre qu’après compression thermique les contraintes de tension transversales
initiales sont complètement retirées sur les faces interne et externe de la maquette.

Figure 10 : Contraintes transversales à état brut de réparation

par soudage (à gauche), après APWT (à droite)

Les contraintes calculées ont été comparées avec des mesures expérimentales selon deux
méthodes différentes, la méthode du ring core et la méthode du deep hole drilling (DHD). La
figure 11 montre la comparaison avec les mesures DHD au travers de l’épaisseur de la
soudure de réparation [4]. L’accord est très satisfaisant pour les contraintes transversales. En
revanche le calcul donne des contraintes beaucoup plus élevées que les mesures, ce qui peut
s’expliquer par des simplifications de la modélisation (calcul axisymétrique, écrouissage
isotrope, pas de prise en compte du fluage).

600

500

400

300
Residual Stress (MPa)

200

100

0
0 10 20 30 40 50 60 70
-100

-200 FEA Transverse

FEA Longitudinal

-300 DHD Transverse

DHD Longitudinal

-400

Distance from outer surface of Header (mm)

Figure 11 : Comparaison entre contraintes calculées et mesurées

par la méthode DHD à travers l’épaisseur de la soudure

►
EVALUATION DE L’INTEGRITE STRUCTURALE DES REPARATIONS
Dans le cas d’étude de la réparation de tête de surchauffeur une évaluation de l’intégrité
structurale a été réalisée, permettant de mieux connaître l’influence de champs de contrainte
variables sur la propagation d’une fissure et de déterminer la criticité d’un défaut réamorcé
dans la zone de réparation [12, 13, 14]. Il s’agit d’un volet important du projet ENPOWER
ayant requis la mise au point de méthodes de mesure de propagation en présence de
contraintes résiduelles de tension en pointe de fissure, ainsi que le développement d’une
intégrale J modifiée pour tenir compte de champs de contraintes résiduelles non uniformes
[15].

On a également étudié l’application de la compression thermique au cas d’une fissure

préexistante. On vérifie bien que la compression thermique introduit des contraintes de
compression en pointe de fissure (zone en bleu sur la figure), dans les trois directions (figure
12) [15], ce qui supprime tout risque d’extension de la fissure.

Figure 12 – Contrainte radiale à la pointe d’une fissure préexistante

à la fin de la période de chauffage du traitement de compression
thermique (calcul tenant compte du fluage)

Enfin une analyse R6, effectuée avant et après compression thermique montre que
l’application de l’APWT permet d’obtenir une augmentation sensible de la taille critique
d’une fissure, à température ambiante et à la température de service de 360 °C (tableau 2)
[16], ce qui prouve l’efficacité de la méthode de relaxation quant à l’intégralité structurale de
la réparation.

►
 Table 2 – Analyse R6 (British Energy) : dimensions critiques d’une fissure après réparation et
après APWT (compression thermique)

Condition de Fissure circulaire Fissure circulaire Fissure semi-

chargement et cylindre mince (mm) cylindre épais (mm) elliptique (mm)
température

Brute de soudage avec 4.8 5.5 14.7

pression de service
(temp. ambiante)

Après APWT avec 28.8 31.9 54.4

pression de service
(temp. ambiante)

Brute de soudage avec 7.8 9.8 26.2

pression de service
(temp. de service)

Après APWT avec 33.2 50.2 traversante

pression de service
(temp. de service)

CONCLUSION

Le projet ENPOWER a montré qu’il était possible d’obtenir une relaxation des contraintes
résiduelles (ou leur déplacement en une zone choisie d’une réparation) par traitement
thermique ou thermo mécanique local, dans des conditions de conservation, voire
d’amélioration, de l’intégrité structurale du composant réparé. Ceci, dans des conditions de
température / durée du traitement ne risquant pas d’entraîner des effets indésirables sur les
propriétés des matériaux concernés.

Deux méthodes ont été optimisées et validées : le choc thermique et la compression

thermique.

La méthode du choc thermique ne supprime pas les contraintes de tension mais permet de les
déplacer dans une direction ou un emplacement par rapport à la réparation où elles seront
moins gênantes. Cette méthode convient bien aux matériaux bons conducteurs de la chaleur
comme les aciers non alliés ou peu alliés. En revanche la méthode n’est pas très satisfaisante
pour les aciers inoxydables austénitiques dont la mauvaise conductibilité thermique limite
l’effet sur les contraintes à une zone superficielle et où les températures atteintes sont trop
élevées (1000 °C). Mais le choc thermique ne peut s’appliquer qu’à des réparations de
longueur limitée à quelques cm et n’agit que jusqu’à une profondeur limitée à quelques mm
ou dizaine de mm, selon de la puissance du générateur disponible.

►
La méthode de compression thermique permet d’obtenir l’élimination des contraintes de
tension dans toutes les directions, et cela dans toute l’épaisseur d’un composant. Elle a
l’inconvénient de nécessiter une mise en place complexe, largement facilitée par la simulation
numérique, mais permet de traiter des réparations de grande longueur au besoin. Elle peut
s’appliquer sur tous matériaux qu’un maintien de quelques heures vers 600 °C ne risque pas
de fragiliser.

La simulation numérique des effets thermiques du soudage permet également de clarifier les
règles de bonne pratique en réparation par soudage et en particulier de mieux connaître l’effet
des conditions de soudage sur l’établissement des contraintes résiduelles. Il en résulte la
possibilité, dans une certaine mesure, de définir des procédures de façon à mieux gérer celles-
ci et ainsi d’obtenir l’assurance d’un comportement en service satisfaisant, tant que les
contraintes résiduelles sont seules en cause.

REMERCIEMENTS
Une grande partie des résultats rapportés sont issus du projet « ENPOWER » cofinancé by la
Communauté Européenne (contrat EURATOM FIKS-CT-2001-00167).
Les auteurs tiennent à exprimer leurs remerciements aux autres partenaires du projet : P. J.
Bouchard, M. C. Smith, Y. Lei (British Energy Generation Ltd.), H. Hein (Framatome NP),
C. Ohms, A. Yutsos (Joint Research Centre, Petten), T. B. Brown, T. A. Dauda (Mitsui
Babcock Ltd.), C. E. Truman et D. J. Smith (University of Bristol), P. Cardamone, P. Bourges
(Arcelor Industeel).

REFERENCES
[1] C. Boucher and al. “Management of Nuclear Plant Operation by Optimising Weld
Repairs”, EC EURATOM programme, Shared Cost Action / N° FIKS-CT-2001-
00167, final report.
[2] C. Boucher and al. “Management of Nuclear Plant Operation by Optimising Weld
Repairs – ENPOWER Project Overview”, Proceedings of PVP2005, 2005 ASME
Pressure Vessels and Piping Division Conference, July 17-21, 2005, Denver,
Colorado.
[3] C. Boucher, D. Lawrjaniec “Advanced repair weld procedures definition using digital
simulation”, Welding in East-Asia, a challenge for the future, IIW-TFIC Congress,
21-22 November 2006, Bangkok, Thaïland
[4] A. Mirzaee-Sisan, A. H. Mahmoudi, C. E. Truman and D. J. Smith, 2005,
“Application of the local approach to predict load history effects in a ferritic steel”,
Proc. ASME PVP2005, this volume.
[5] M. C. Smith, P. J. Bouchard, M. R. Goldthorpe and D. Lawrjaniec, 2005, “Fracture
Margins for Growing Cracks in Weld Repairs”, Proc. ASME PVP2005, this volume.
[6] C. D. Elcoate, R. J. Dennis, P. J. Bouchard and M. C. Smith, 2005, “Three
dimensional multi-pass repair weld simulations”, Int. J Pres. Ves. & Piping, (82)4,
244-257.
[7] D. J. Smith, P. J. Bouchard, D. George, 2000, “Measurement and prediction of
residual stresses in thick section steel welds”, Journal of Strain Analysis for
Engineering Design, (39)2, 117-124.
[8] C. Ohms and D. Lawrjaniec, 2005, “Residual stress measurements on ferritic plate”,
Proc. ASME PVP2005, this volume.

►
[9] P. Dong, J. K. Hong, 2000, “A State of Art Review of Hot-Compression Based Stress
Improvement Techniques for Welded Joints”, Battelle Final Report No. MN059185-
01 to British Energy Generation Ltd.
[10] T. B. Brown, T. A. Dauda, C. E. Truman and D. J. Smith, 2005, “Advanced Post
Weld Treatment of a Repair Weld in an Austenitic Header”, Proc. ASME PVP2005,
this volume.
[11] H. Hein, D. Lawrjaniec, C. E. Truman, T. B. Brown and C. Ohms, 2005, “Repair
welds on clad plate”, Proc. ASME PVP2005, this volume.
[12] T B Brown, D Lawrjaniec and T A Dauda, “Management of Nuclear Plant Operation
by Optimising Weld Repairs”, EC Euratom programme, Shared Cost Action / N°
FIKS-CT-2001-00167, Deliverable D6 “Alternate post weld treatment methodology”
[13] T B Brown, D Lawrjaniec and T A Dauda, “Management of Nuclear Plant Operation
by Optimising Weld Repairs”, EC Euratom programme, Shared Cost Action / N°
FIKS-CT-2001-00167, Deliverable D8 “Optimised APWT for three Nuclear
Components”
[14] Y. Lei, 2005, “J-integral evaluation for cases involving non-proportional stressing,
Engrg. Fract. Mech. 72, 577-596.
[15] P J Bouchard, MC Smith, C E Truman, H Hein, B Brown, “Management of Nuclear
Plant Operation by Optimising Weld Repairs”, EC Euratom programme, Shared Cost
Action / N° FIKS-CT-2001-00167, Deliverable D4 “Treatment of residual stress in
fracture assessment.
[16] TB Brown, T A Dauda, “Management of Nuclear Plant Operation by Optimising
Weld Repairs”, EC Euratom programme, Shared Cost Action / N° FIKS-CT-2001-
00167, Deliverable D9 “APWT for cracked component”.

◄
 POWER WAVE AC/DC1000 : CONTROLE DE LA FORME DE L’ONDE EN
SOUDAGE A L’ARC SUBMERGE
POWER WAVE AC/DC 1000: WAVE FORM CONTROLLED SUBMERGED ARC
WELDING
Loïc Verwaerde1, Teresa Melfi2 Mike Flagg3

RESUME
Un ingénieur soudeur peut optimiser le pourcentage d’énergie qui fond le métal d’apport en respectant
l’énergie globale ou apport de cahaleur en modifiant les composants positifs et négatifs de l’arc de soudage
submergé. Les changements de fréquence, l’offset et la balance de la forme de l’onde permettent de procédés à
haut taux de dépôt pour opérer de manière stable. Cela permet d’augmenter les taux de dépôt et de diminuer le
taux de défauts en utilisant du soudage à arc simple, arc multiple ou le twin arc. En utilisant ces nouvelles
formes d’onde, des précautions doivent être prises pour juger proprement comment les ajustements affecteront
les propriétés mécaniques. L’équation traditionnelle de calcul d’énergie (lxVx60)/(vitesse d’avance) ne colle
pas parfaitement aux propriétés mécaniques dans ce cas.

ABSTRACT
A Welding Engineer can optimize the percentage of energy that melts the filler metal with respect to the overall
energy or heat input by modifying the positive and negative components of submerged arc welding. Changes in
frequency, offset and balance of the wave form allow high deposition processes to operate in a stable manner.
This allows increased deposition rates and lower defect rates when using single arc, multi-arc or twin arc
welding. When using these new waveforms, care must be taken to properly judge how adjustments will affect
mechanical properties. The traditional heat input equation (I x V x60)/(travel speed) does not properly
correlate to mechanical property results in these cases.

KEYWORDS

Submerged Arc Welding; Welding Fluxes;

AUTHOR DETAILS NEED T LOOK IN THE IIW THESAURUS

1
Product Manager, Submerged Arc Process, The Lincoln Electric Company, Europe
2
Submerged Arc Consumables Research and Development Manager, The Lincoln Electric Company, USA
3
Submerged Arc Applications Specialist, The Lincoln Electric Company, USA

B67

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

Submerged arc welding is one of the most versatile welding processes. Compared to the
others arc welding processes, SAW allows you to work either in DC+, AC or DC- welding
mode. Moreover, SAW is the only process which can perform with more than 2 arcs.

If you switch from one welding mode to another one, the melt off rate is modified but bead
profile is also affected. For instance, the highest deposition rate and a lowest penetration is
achieved in the DC- mode.

For the other welding processes, intensity, voltage and welding speed are also parameters
which modify the melt off rate and/or bead profile. The heat input, defined as ((60*I*V)/travel
speed), is also affected by these 3 parameters.

The new inverter technology applied to the sub arc Power Wave AC/DC1000 power source
gives new opportunities to adjust the AC wave form as desired. This technology is called
Wave Form Control Technology. It offers new parameters that allow you to adjust deposition
rate and bead profile with or without modifying the heat input.

In this presentation, we will described in a first part the ways in which the AC wave form can
be adjusted and how this affects the overall productivity and bead shape. In a second part,
we will focus on the relationship between these parameters and the mechanical properties of
the weld.

1. WAVE FORM TECHNOLOGY APPLIED TO LINCOLN ELECTRIC’S SUB ARC

POWERWAVE AC/DC 1000 POWER SOURCE

1.1 Overall comparison between standard AC wave and advanced AC wave obtained
with PW AC/DC1000

A standard AC power source delivers a welding current whose Wave Form is characterized
by:
9 Its sine wave shape,
9 its frequency which is identical to the electrical network one; ie 50Hz or 60Hz,
9 its peak current value. Positive and negative peak values are identical and related to the
preset welding intensity.
9 Because of the symmetry of these waveforms, an equal time is spent in both the positive
and negative regions.

Inverter technology combined with the Wave Form Control Technology leads to AC wave
form that can :
9 Have a square shape with extremely fast zero-crossing
9 Have a hertz by hertz adjustable frequency from 10Hz to 100Hz
9 Be non symmetrical in both X and Y axis.

►
1.2 Description and consequences of the new welding parameters

1.2.1 Square AC waveform

Thanks to the square AC waveform, the transition time between positive and negative
current is reduced compared to a sine wave. Since less time is spent around the 0 axis, the
AC arc stability is even better when using a square waveform.

Figure 1: Frequency

1.2.2 Frequency

Frequency is simply the number of full wave cycles completed within a given time period.
Frequency, expressed in Hertz (Hz), is the result of the number of full wave cycles divided by
time (in seconds). This is illustrated in Figure 1.

The effect of frequency is two-fold. Thus, it has been observed that frequency can adjusted
to:

9 improve arc stability

9 slightly modify the deposition rate for a given intensity.

1.2.2.a Frequency effect on arc stability

Higher frequency leads to a stiffer arc which is generally less sensitive to arc blowing. Thus,
frequency can be used to stabilize the arc allowing a process to be developed with a higher
negative component, and therefore a higher deposition rate.

1.2.2.b Frequency effect on deposition rate

As the frequency increases, the wave cross the zero point more often. It means that the
overall transition time spent per second increases when frequency increases. Consequently
the (peak current time)/ transition current) ratio decreases. This explains why large changes
in frequency modify wire feed speed (deposition rate). Consequently, the higher the
frequency is, the lower the deposition rate is. This effect is shown in Figure 2.

►
 Frequency effect on Deposition rate

11
10
9
Deposition rate (kg/h)

8
7
6
5
4
3
2
1
0
AC 30Hz
1 AC 60Hz
2 AC390Hz

Frequency Results obtained with a 4mm wire;

600A; 32V and 25mm ESO

Figure 2: The Effect of Frequency on Deposition Rate

1.2.3 Positive to negative time balance (Balance):

Balance is a time-based control. This parameter allows you to modify the amount of time the
arc spends in either the positive half or the negative half of the AC wave. Doing so, the wave
form becomes non symmetrical, i.e. unbalanced. This is illustrated in Figures 3 and 4.

Figure 3: Negative Unbalanced Figure 4: Positive Unbalanced Square

Wave Square Wave

Consequences

If a positive balance is applied to the wave form, the arc characteristic will get closer to what
obtained with a DC+ welding mode. It means that for a given intensity:

9 Penetration will be higher than with a 50%/50% balanced AC mode but lower than with a
DC+
9 Deposition rate will be higher than with a DC+ mode but lower than with a 50%/50%
balanced AC mode.

On the contrary, if a negative balance is applied to the wave form, the arc characteristic will
get closer to what obtained with a DC- welding mode; inducing a lower penetration but a
higher deposition rate.

►
Figure 5 shows how Balance plays on deposition rate. The SAW process becomes even
more flexible as new melt off rate curves can be obtained thanks to Balance. This parameter
gives an opportunity to continuously adjust the deposition rate/heat input ratio.

Moreover and depending on the regulation mode selected (Constant Current or Constant
Voltage), 2 different ways of using Balance can be applied.

Figure 5: Balance as it Relates to Melt-off Rate

1.2.3.a Balance with CC Mode

CC mode means that the current always maintains the same value and that the feeding
motor is continuously adjusting the wire feed speed to keep voltage constant. This is
illustrated in Figure 6.

►
 Figure 6: Wire Feed Speed Adjustment in CC Mode

With this regulation mode, heat input is kept constant whatever the balance used. Thus,
balance modifies penetration and deposition rate at a constant heat input. In this case, the
following hold true:

9 I≠f(Balance)
9 Melt off rate=f(Balance)
9 Penetration=f(Balance)

Heat affected zone is also affected by Balance. Indeed, it is well known that for a given
welding procedure DC- mode induces smaller HAZ than DC+ mode. This effect is mainly due
to the fact that for a given current, melt off rate is higher in DC- mode. Based on that physical
effect, it explains why negative balance helps in reducing the HAZ.

1.2.3.b Balance with CV Mode

CV mode means that wire feed speed is kept constant. Arc length control is realized through
current adjustment. This is illustrated in Figure 7.

Figure 7: Current Adjustment in CV Mode

►
It means that deposition rate will stay constant whatever the balance applied. In this
situation, the following holds true:

9 I=f(Balance)
9 Heat input=f(Balance)
9 Penetration=f(Balance)
9 Melt off rate≠f(Balance)

Thus, negative Balance in CV mode induces a reduction in heat input, a reductions in the
heat affected zone and a reduction in deformation without changing the deposition rate.

1.3 Positive to negative amplitude (Offset)

The DC offset adjusts the amplitude by shifting the zero axis, thus changing the proportion of
the wave in the positive zone versus the negative zone. This is illustrated in Figure 8.
Increasing the offset toward the positive means that higher values of positive current and
reduced values of negative current will result. On the contrary, increasing the offset toward
the negative means that higher values of negative current and reduced values of positive
current will result.

Figure 8: Powerwave AC/DC1000 Waveform Showing Negative Offset

Consequences:
Similar to the Balance parameter, DC offset affects:
9 Penetration and deposition rate when working in CC mode. The higher the positive offset
is, the higher the penetration is and lower the deposition rate is.
9 Penetration and heat input when working in CV mode. The higher the positive offset is,
the higher the penetration is and higher the heat input is.

►
2. EFFECT OF THE NEW PARAMETERS ON MECHANICAL PROPERTIES

Mechanical properties are affected by heat (cooling rate). Because high heats induce coarse
grains in the weld metal and HAZ, mechanical properties often drop when welding
procedures are developed with high heat input. This is generally true for both strength and
toughness.

Reducing the welding speed or increasing intensity are 2 actions whose result is an increase
of heat input. In both cases, the quantity of weld metal per meter increases but melt off rate
only stays constant when travel speed is decreased. When intensity is increased, melt off
rate goes up too.

In an efficient process like SAWS, for a given heat input the majority of the energy goes into
one of three places; melting the wire, melting the base plate and flux and heating the base
plate. It means that even if the heat input increases in both cases, the heat transfer into the
weld metal and base material is different. Consequently mechanical properties of the weld
and HAZ can be expected to be different for these two cases.

The standard heat input definition does not take into account the melt off rate and/or the weld
metal deposit per meter. For that reason, it is not always possible to get a correlation
between heat input and mechanical properties. In the past, this was les of a concern than it
is today with the new wave forms that can be applied to welding.

2.1 Evolution of weld mechanical properties for a given heat input and a variable
deposition rate

When current, voltage and travel speed are kept constant (constant heat input) and the
Balance and Offset are varied, it can be seen that :
9 There is no correlation between heat input and mechanical properties
9 There is a correlation between weld metal volume and mechanical properties

2.1.1 Heat input / mechanical properties correlation

Figure 9 shows how tensile stress varies just by changing offset and balance in CC mode --
meaning that heat input is constant.

From this graph, it can be seen that in these cases no real correlation can be put in place
between heat input and mechanical properties. It proves also that deposition rate modifies
tensile properties.

►
 Results for ASME Section IX complex wavefrom (heat input) issues on the POWER WAVE
AC/DC. All plates run with the same Current, Voltage and Travel Speed.

85

80

75
Strength (ksi)

70

65

60

55
55 55.2 55.4 55.6 55.8 56 56.2 56.4 56.6 56.8 57
Calculated heat input

UTS 0.2% Yield (ksi) Linear (UTS Linear (0.2% Yield (ksi))
(ksi) (ksi))

Figure 9: Relationship of Tensile Strength to Heat Input with Varying Waveforms when
Heat Input is held Constant

2.1.2 Weld metal volume/Mechanical properties correlation

As shown in Figure 10, a strong correlation exists when comparing weld mechanical
properties to the volume of weld metal.

Indeed, for a given heat input and just by modifying the advanced parameters such as
Balance and Offset, it has been observed that mechanical properties increases linearly with
melt off rate. Adding negative Offset and negative Balance on the AC current helps in
increasing simultaneously the melt off rate and the tensile strength of the weld (CC mode),
due to the additional proportion of energy used to melt the wire.

►
 Strength versus volume of weld. All plates run with the same Current, Volts,
CTWD and Travel Speed. (ASME Sec IX)
85

y = 452.73x + 68.487
R2 = 0.6847
80

75
Strength (ksi)

70

y = 450.91x + 53.838
R2 = 0.6083
65

60

55
0.010 0.012 0.014 0.016 0.018 0.020 0.022 0.024 0.026
Volume of weld metal (#/inch)

UTS 0.2% Yield (ksi) Linear (UTS Linear (0.2% Yield (ksi))
(ksi) (ksi))

Figure 10: Relationship of Tensile Strength to Volume of Weld Metal with Varying
Waveforms when Heat Input is held Constant

2.2 Evolution of weld mechanical properties for a given bead size and a variable heat
input

When current and voltage are kept constant whereas travel speed is adjusted to get the
same bead size with the same variations in Balance and Offset, the following hold true:

9 There is a correlation between heat input and mechanical properties

9 There is no correlation between weld metal volume and mechanical properties

2.2.1 Heat input / mechanical properties correlation

Figure 11 shows that the highest tensile properties are obtained with the lowest heat input.
Lowest heat input values are obtained at the highest welding speeds. As bead size is kept
constant, it means that lowest heat input are obtained when Balance and Offset are set to
improve as much as possible the melt off rate. That is to say that, as previously observed,
these results confirm the fact that negative Balance and Offset helps in increasing
mechanical properties of the joint.

►
 Strength vs. Calculated Heat Input
Same amps and volts, travel speed adjusted for the same bead size
85

y = -0.3319x + 93.558
R2 = 0.7352
80

75
Strenth (ksi)

70

y = -0.4322x + 84.759
R2 = 0.8019
65

60

55
40.0000 42.0000 44.0000 46.0000 48.0000 50.0000 52.0000 54.0000 56.0000 58.0000
Calculated heat input (kJ/inch)

UTS 0.2% Yield (ksi) Linear (0.2% Yield (ksi)) Linear (UTS
(ksi) (ksi))

Figure 11: Relationship of Tensile Strength to Heat Input with Varying Waveforms
when a Constant Bead Size is Deposited

2.2.2 Weld metal volume/Mechanical properties correlation

No correlation is observed between weld size and mechanical properties in the case where
there is a variable heat input (due to travel speed differences) and a constant bead size.
This can be seen by the extremely low R2 values in the graph of Figure 12.

►
 Results for ASME Section IX complex wavefrom (heat input) issues on the POWER WAVE
AC/DC. All plates run with the same Current and Voltage. Travel Speed varied to make the
bead size the same for all plates.
85
y = 4317.7x + 14.258
R2 = 0.0954
80

75
Strength (ksi)

70
y = 4507.6x - 2.274
R2 = 0.0669
65

60

55
0.014 0.014 0.014 0.014 0.015 0.015 0.015 0.015
Volume of weld metal

UTS 0.2% Yield (ksi) Linear (0.2% Yield (ksi)) Linear (UTS
(ksi) (ksi))

Figure 12: Relationship of Tensile Strength to Volume of Weld Metal with Varying
Waveforms when a Constant Bead Size is Deposited

Depending on the way comparative tests are performed (Constant heat input or constant
bead size), mechanical properties trend can be linked either with heat input or the volume of
weld metal.

2.3 Heat input per pound (kg) of weld metal deposited: a new versatile unit linked to
weld mechanical properties

It has been observed that a correlation exists between weld mechanical properties and the
heat input per pound (kg) of deposited metal. The real interest of this unit is that it leads to a
correlation with weld mechanical properties for both constant heat input tests and constant
bead size tests. To this point, no single measure worked with variations in the intensity and
time spent in both the positive and negative wave form regions.

It is another way to prove that Balance and Offset have an influence on mechanical
properties, as should now be obvious from the proportion of energy used to melt the welding
wire.

Indeed, Figures 13 and 14 show the highest tensile strength at the lowest “heat input per
pound (kg) of metal deposited”; that is to say when deposition rate is optimum.

►
 Results for ASME Section IX complex wavefrom (heat input) issues on the POWER WAVE
AC/DC. All plates run with the same Current, Voltage and Travel Speed.

85

80
y = -0.0426x + 85.158
R2 = 0.7202
75
Strength (ksi)

70

65
y = -0.0411x + 70.185
R2 = 0.6026
60

55
100 120 140 160 180 200 220 240 260
Heat input per pound of metal deposited

UTS 0.2% Yield (ksi) Linear (UTS Linear (0.2% Yield (ksi))
(ksi) (ksi))

Figure 13: Relationship of Tensile Strength to Heat Input per Pound (kg) of Metal
Deposited with Varying Waveforms when Heat Input is held Constant

Results for ASME Section IX complex wavefrom (heat input) issues on the POWER WAVE
AC/DC. All plates run with the same Current and Voltage. Travel Speed varied to make the
bead size the same for all plates.
85

80 y = -0.0429x + 85.25
R2 = 0.7429

75
Str
en
gt
70
h
(k
si)

65
y = -0.0557x + 73.905
R2 = 0.8051

60

55
100 120 140 160 180 200 220 240 260
Heat input per pound of metal deposited

UTS 0.2% Yield (ksi) Linear (0.2% Yield (ksi)) Linear (UTS
(ksi) (ksi))

Figure 14: Relationship of Tensile Strength to Volume Heat Input per Pound (kg) of
Metal Deposited with Varying Waveforms when a Constant Bead Size is Deposited

►
CONCLUSIONS

Variable Waveform Submerged Arc Welding is an effective tool to increase productivity, as

well as to manipulate the mechanical properties of the weld metal and HAZ.

When Variable Waveform Submerged Arc Welding is used, a new measure of heat input
may be necessary to predict the effects of changes to the waveform on weld metal and HAZ
properties.

◄
 CONTRÔLE AUTOMATIQUE PAR ULTRASONS MULTIÉLÉMENTS DE
SOUDURES INOX RÉALISÉES PAR FAISCEAU D’ÉLECTRONS
AUTOMATIC INSPECTION OF ELECTRON BEAM WELD
FOR STAINLESS STEEL USING PHASED ARRAY METHOD
A. BLEUZE a, C. SCHWARTZ b
a
Métalscan - Groupe Tecnatom, 71100 Saint-Rémy – France,
b
Commissariat à l’énergie Atomique, Centre de Valduc – 21120 IS-SUR-TILLE - France.

RESUME
Le laboratoire de Contrôles Non Destructifs du CEA de Valduc met en œuvre différentes techniques de
contrôles (radiographie, étanchéité par gaz traceur hélium, ultrasons …) pour vérifier la qualité des soudures et
la santé matière des matériaux. Pour maîtriser parfaitement la fabrication des soudures et détecter toute
anomalie durant le processus de fabrication (manques de pénétration, défauts de collage, porosités…), il a
développé en partenariat avec la société METALSCAN une technique d'imagerie ultrasonore multiéléments
dédiée au contrôle complet et automatique de soudures homogènes d’aciers Inox réalisées par faisceau
d’électrons. Pour atteindre cet objectif, une étude acoustique par simulation avec le logiciel CIVA a été menée
afin de déterminer les caractéristiques optimales des sondes multiéléments (leur nombre et leur emplacement).
Au final, la méthode développée permet, d'une part, de localiser des manques de fusion de soudure équivalents
à des trous à fond plats de 0,5 mm de diamètre, et d’autre part, de détecter des manques de pénétration de 0,1
mm. Afin d'assurer une parfaite reproductibilité des contrôles, un système mécanique assurant la mise en
rotation de la pièce, permet d’inspecter l’ensemble de la soudure. Les résultats sont alors analysés
automatiquement à l'aide d'un logiciel spécifique assurant la traçabilité des contrôles. La méthode a tout d'abord
été validée à l'aide de pièces étalons, puis elle a été mise en service après confrontation des résultats obtenus sur
des défauts réels avec d’autres techniques (radiographie et caractérisations métallographiques).

ABSTRACT
The CEA laboratory of Non destructive testing of Valduc implements various techniques of controls
(radiography, sealing by tracer gas helium, ultrasounds…) to check the quality of the welding and health
matter of materials. To have a perfect command of the manufacture of the welding and to detect any anomaly
during the manufacturing process (lacks of penetration, defects of joining, porosities…), it developed in
partnership with company METALSCAN an ultrasonic technique of imagery phased array designed to the
complete and automatic control of homogeneous stainless steel welding carried out by electron beam. To
achieve this goal, an acoustic study by simulation with software CIVA was undertaken in order to determine the
optimal characteristics of the phased array probes (their number and their site). Finally, the developed method
allows, on the one hand, to locate lacks of fusion of welding equivalents to flat holes with bottom 0,5 mms in
diameter, and on the other hand, to detect lacks of penetration of 0,1 mm. In order to ensure a perfect
reproducibility of controls, a mechanical system ensuring the setting in rotation of the part, allows to inspect
the whole of the welding. The results are then analyzed automatically using application software ensuring the
traceability of controls. The method was first of all validated using parts spread out, then it was brought into
service after confrontation of the results obtained on real defects with other techniques (metallographic
radiography and characterizations).

B78

AFIAP - ESOPE 2007 ►

1. INTRODUCTION

Le soudage par faisceau d'électrons est couramment utilisé au CEA pour assembler différents
types de matériaux. Des applications récentes, utilisant une nuance d'acier Inox 316L
(X18MCZW), ont conduit le Laboratoire de Contrôles Non Destructifs du CEA Valduc à
mettre en œuvre un plan de contrôle complet pour vérifier l'intégrité des soudures. Les
contraintes environnementales sévères subies par le réservoir soudé au cours de son
exploitation nécessitent, en effet, une maîtrise parfaite de la qualité de l’assemblage. Un
premier contrôle classique, par radiographie, a donc été mis en place. Différents essais ont été
menés pour évaluer précisément les performances ainsi que les limites de ce contrôle. Il en
ressort que la détection, la localisation et le dimensionnement de défauts essentiellement
volumiques du type santé matière (soufflures, projections de soudage, sur pénétrations…) est
possible. Cependant, d’autres types de défauts potentiellement présents dans la soudure ne
sont pas détectés par cette technique (fissuration, sous pénétration, défauts de collage…). Un
contrôle complémentaire par ultrasons a donc été développé, puis industrialisé par la société
METALSCAN. Son principe réside dans la mise en œuvre d'une double inspection de la
soudure sous deux angles d'attaques différents, afin d'insonifier 100% de la zone d’intérêt
soudée (Erreur ! Source du renvoi introuvable.).

Traducteur

Faisceau

Ondes incidentes

Ondes réfléchies

Zone inspectée

Contrôle en incidence normale Contrôle en incidence oblique

Figure 1

Le premier contrôle, réalisé en incidence normale, est utilisé pour générer des ondes
longitudinales dans le matériau. Il permet d'analyser la partie externe du clou de soudure, et
de détecter l’ensemble des défauts de type soufflures, défauts de collage ou fissures
longitudinales présent dans cette région. Le second contrôle, réalisé en incidence oblique,
permet de générer des ondes transverses à 45°, focalisant perpendiculairement sur le chanfrein
situé en fond d'embrèvement. Il permet donc de vérifier la disparition de ce chanfrein dans la
zone soudée, pour statuer sur la conformité de la soudure.

Pour des raisons pratiques liées aux contraintes de fabrication (cadences de contrôle) et
d'exploitation ultérieure des sous-ensembles soudés (absence d'eau dans le procédé utilisé), la
technologie de contrôle par ultrasons multiéléments a été choisie. Pour mener à bien cette
application, le système mécanique a été bâti autour de l’électronique multiélément MULTI
2000 16 x 64 voies, développé par la société M2M.

Ce document présente les principaux éléments des études acoustiques et mécaniques, puis
détaille les différentes actions mises en œuvre pour prononcer la qualification définitive du
système.

►
2. ETUDE ACOUSTIQUE

Cette étude a été menée avec le logiciel de simulation de contrôle non destructif par ultrasons
CIVA 7.1 développé par le CEA Saclay. Ce logiciel est tout d’abord paramétré pour
représenter précisément la configuration du contrôle (géométrie du réservoir, nature des
matériaux, position et caractéristiques du capteur…). Des simulations du champ ultrasonore
rayonné dans le réservoir, puis de ses interactions avec des défauts simulés (manque de
pénétration, défauts plans…) sont alors réalisées pour déterminer les caractéristiques
optimales du capteur (fréquence, géométrie, inclinaison, lois de focalisation…) et du sabot
(dimensions géométriques, nature) qui seront utilisés lors du contrôle.

Pour chacune des deux surfaces de la pièce accessibles au contrôle (Figure 2), les principaux
paramètres du capteur multiéléments sont déterminés :
• le nombre d’éléments du capteur et l’épaisseur du relais (pour permettre la bonne
focalisation des ultrasons),
• sa géométrie (elle conditionne l’encombrement),
• la fréquence (pour favoriser la résolution),
• l’angle de réfraction (dans le cas du contrôle par la face latérale en incidence oblique),
• le mode de balayage (linéaire ou angulaire).

6,0 mm
Surfaces accessibles

7,0 mm Chanfrein à 45°

Embout

Soudure Inox
Réservoir 4,0 mm

Figure 2

2.1. Contrôle en incidence normale (ondes L0°) par la face supérieure de la pièce

Le contrôle en incidence normale est effectué à partir de la face supérieure de l'embout du

réservoir en Inox. Les configurations du contrôle sont déterminées à partir des contraintes
liées à l'encombrement, à la profondeur du contrôle, à la longueur de la zone à inspecter et à la
résolution spatiale recherchée (dimensionnement de défauts d'au moins 300 µm).
Détermination du nombre des éléments piézo-électriques et de leurs dimensions :
Compte tenu de la configuration d'examen, un maximum de 16 éléments actifs du traducteur
seront utilisés en émission pour générer le faisceau ultrasonore rayonné dans la pièce.
L’expérience acquise sur les sondes multiéléments montre que pour des fréquences de 10
MHz, la taille optimale des éléments est de 0,3 x 5 mm, avec un espace inter élément de 0,05
mm pour assurer un découplage acoustique suffisant. De cette découpe résulte un faisceau
ultrasonore présentant peu de lobes secondaires dans la pièce, tout en permettant une
focalisation et une déviation du faisceau par l’intermédiaire d’un sabot.

►
Détermination de la hauteur du relais :
La hauteur du relais optimale est déterminée en prenant en compte la profondeur de
focalisation souhaitée dans le matériau, la surface de sondage accessible et la longueur de la
sonde multiéléments choisie. Ce relais ne doit pas perturber la rotation du réservoir lors des
étapes de contrôle. Enfin, pour positionner la sonde multiéléments sur la face supérieure, le
sabot doit avoir une hauteur suffisante afin d’éviter l'épaulement. Dans cette application, la
hauteur totale du sabot est choisie égale à 11,4 mm.
Choix de la fréquence du traducteur :
On considère que le plus petit défaut détectable (de diamètre 300 µm) doit correspondre à la
demi longueur d'onde λ/2 des ultrasons générés dans le matériau considéré. Une fréquence
minimum de 10 MHz pour des ondes longitudinales répond à ce besoin. Des simulations
réalisées avec différentes fréquences de capteur permettent d’optimiser la résolution latérale
du contrôle, en minimisant la largeur de la tache focale dans le plan de focalisation (Figure 3).
Le choix de cette fréquence doit néanmoins être limitée pour éviter les effets de filtrage du
sabot.

(a) (b)
Figure 3
(a) Simulation d'un faisceau ultrasonore de 16 éléments à 10 MHz
(b) Simulation d'un faisceau ultrasonore de 16 éléments à 15 MHz
Le meilleur compromis consiste donc à utiliser un capteur multiéléments de fréquence
centrale 15 MHz, composé de 16 éléments actifs, dont le diamètre émetteur équivalent est
égal à 4,8 mm. Associé à un sabot de 11,4 mm de hauteur, la limite du champ proche dans le
matériau se situe alors à la profondeur de 7,3 mm, soit sur l'axe de la soudure.
Choix du type de balayage :
• Solution n°1 : focalisation du faisceau ultrasonore à une profondeur de 7 mm dans
l’Inox (correspondant à l’axe de la soudure) avec un balayage électronique linéaire
pour couvrir l’intégralité de la soudure (voir Figure 4-a). Cette configuration présente
l'avantage de garder l'inclinaison du faisceau perpendiculaire au plan de
l’embrèvement de la soudure. Les défauts orientés parallèlement au plan de
l'embrèvement (manque de pénétration, fissures longitudinales, défauts de collage)
seront détectés avec une grande sensibilité. En contrepartie, pour des raisons
géométriques liées à la définition du plan de joint, une zone d'ombre est présente en
fond d'embrèvement, rendant alors délicate la détection de faibles manques de
pénétrations.

►
 • Solution n°2 : focalisation du faisceau ultrasonore à 7 mm de profondeur avec un
balayage électronique angulaire pour couvrir l’intégralité de la soudure (voir Figure 4-
b). Le traducteur est positionné centré sur l’axe de la soudure à inspecter, et la
déviation du faisceau ultrasonore couvre une plage angulaire de -16° à +16° dans la
pièce. Dans cette configuration, la détection des manques de pénétration de faibles
dimensions par effet de « coin » est améliorée. Néanmoins, un réglage précis de la
sensibilité s'avère nécessaire pour compenser les effets liés à la déviation angulaire du
faisceau.

(a) (b)
Figure 4
(a) balayage électronique linéaire
(b) balayage électronique angulaire

Pour pouvoir garantir la détection de manques de pénétrations de faibles dimensions, la

solution n°2 du balayage angulaire est donc retenue.
A titre d’exemple, la Figure5-a présente les résultats de la simulation du champ ultrasonore
rayonné par les 16 éléments piézo-électriques, après application d’une loi de retard permettant
de focaliser le faisceau normalement à la surface de sondage. La Figure5-b présente l’allure
du champ ultrasonore après application d’une loi de retard différente, permettant de focaliser
les ultrasons avec une déviation angulaire de 16° par rapport à la normale.

(a) (b)
Figure 5
(a) Simulation d'un faisceau ultrasonore de 16 éléments à 15 MHz avant déviation angulaire
(b) Simulation d'un faisceau ultrasonore de 16 éléments à 15 MHz après déviation angulaire
Conclusion :
Une sonde 16 éléments, de fréquence 15 MHz a été retenue pour effectuer le contrôle de la
soudure en ondes L0°. La hauteur de relais est fixée à 11,4 mm. Dans cette configuration, la
résolution latérale est de 1,1 mm.

►
2.2. Contrôle en incidence oblique (ondes T45°) par la face latérale de l'objet
Le contrôle sous incidence oblique est effectué à partir de la face latérale de l'embout du
réservoir Inox. Dans cette configuration (voir Figure 6), le contrôle consiste à focaliser le
faisceau ultrasonore à une profondeur de 4 mm dans le matériau. Un balayage linéaire de part
et d'autre de l'axe du chanfrein incliné à 45°, situé en fond d’embrèvement, permet de couvrir
l’intégralité de l’extrémité de la soudure. Cette configuration est utilisée pour détecter des
défauts caractéristiques d’un manque de noyage du chanfrein, cause du rebut de l’objet.
Compte tenu de la configuration géométrique, un minimum de 8 éléments actifs s’avère
nécessaire pour générer le faisceau ultrasonore. Pour permettre une couverture du chanfrein
par balayage linéaire du faisceau depuis l’embout vers le corps du réservoir, une sonde de 16
éléments est choisie.

Dans cette configuration, le sabot permettant de générer un faisceau oblique à 45° en onde
transversale dans le matériau est incliné à 30,6° par rapport à la surface externe de la pièce, de
façon à convertir le faisceau incident par réfraction à l’interface relais / Inox. La hauteur du
relais est choisie égale à 5 mm.

La dimension du chanfrein inspecté étant de 0,2 mm à 45°, une fréquence centrale de 10 MHz
s’avère suffisante pour détecter les défauts du type sous pénétration de soudure.

(a) (b) (c)

Figure 6
(a) balayage électronique linéaire
(b) (c) simulations d'un faisceau ultrasonore de 8 éléments à 10 MHz

Conclusion :
Une sonde 16 éléments, de fréquence 10 MHz a été retenue pour effectuer le contrôle de la
soudure sous incidence oblique. La hauteur de relais est fixée à 5 mm. Dans cette
configuration, la résolution latérale est de 1,2 mm.

3. ETUDE MECANIQUE

L'objectif de cette étude consiste à concevoir un système mécanique motorisé et codé, simple,
assurant la mise en rotation à vitesse constante du réservoir. Le relais a été conçu pour venir
se positionner sans contrainte sur le réservoir, tout en incorporant les deux sondes
multiéléments. A cet effet, les deux sondes sont fixées sur un unique anneau comportant deux
emplacements distincts (Figure 7), l’un orienté horizontalement pour le contrôle en incidence
normale, l’autre incliné d'un angle de 30,6° pour le contrôle en incidence oblique. Les sondes
sont assemblées sur le relais, et le couplage ultrasonore entre le relais et la pièce est assuré par
un film de glycérine.

►
 Figure 7

Une potence permet de solidariser les sondes et l’anneau relais au bâti de la mécanique de
rotation (Figure 8). Les sondes glissent alors le long de la potence pour permettre le
dégagement du réservoir dans une zone sécurisée. Un levier compliant assure le maintien en
pression de l’anneau relais. Un codeur haute résolution est associé à la mécanique et permet
de faire des acquisitions de précision lors des phases de contrôle de la soudure pour localiser
les indications ultrasonores dans le repère de la pièce.

Figure 8

►
4. DESCRITPTION DES PIECES ETALON

Pour pouvoir qualifier les performances du système développé, un jeu de pièces étalons
représentatives, comportant les différents défauts recherchés (défauts du type collage, sous
pénétration…) a été spécifiquement réalisé.

4.1. Pièce étalon simulant des défauts de collage dans la soudure

La première pièce étalon utilisée est constituée de deux séries de sept trous à fond plat (TFP)
de diamètre φ 0,5 mm et φ 0,8 mm, répartis uniformément sur le plan de joint de la soudure
(Figure 9).

Figure 9

Cette pièce étalon est utilisée pour vérifier la bonne détection de défauts du type collage dans
la soudure, et permet un étalonnage de la sensibilité du contrôle sur la totalité de la zone
inspectée.

4.2. Pièce étalon simulant des défauts de sous pénétration de soudage

La seconde pièce étalon utilisée est constituée de différents secteurs (30°) simulant des
défauts du type sous pénétration de soudure évoluant par pas de 0,1 mm (Figure 10) :

[C]
C

A
[A]

Figure 10

►
Elle est constituée de 3 régions distinctes, représentant différents niveaux de qualité de
noyage du chanfrein :
• région A : zone simulant une pénétration totale. Elle représente une configuration de
soudure telle que le chanfrein à 45° est complètement noyé dans la zone fondue,
• région B : zone simulant une pénétration de soudure correspondant à 1/2 chanfrein noyé
dans la zone fondue,
• région C : zone simulant une pénétration de soudure correspondant à un chanfrein complet
non noyé dans la zone fondue et dont la sous pénétration évolue par pas de 0,1 mm.
Cette pièce étalon permet de vérifier la bonne détection de défauts de soudage du type sous
pénétration. Elle est utilisée pour étalonner et qualifier le contrôle en incidence oblique.

5. QUALIFICATION

Différents essais expérimentaux ont été réalisés pour qualifier les performances du système de
contrôle par ultrasons multiéléments. Dans un premier temps, les pièces étalons
représentatives ont été contrôlées avec le système pour vérifier la bonne détection de
l'ensemble des défauts artificiels présents. Les paramètres acoustiques du système
d'acquisition multiéléments ont alors été optimisés (gain, seuil et emplacement des portes
d'acquisition…). A partir de ces réglages, des contrôles ont pu être réalisés sur différentes
pièces réelles soudées.

Mode de représentation des acquisitions :

Un logiciel spécifique a été développé pour analyser de façon automatique les résultats des
contrôles réalisés. Les cartographies ultrasonores classiques (A-scan, B-scan, C-scan) sont
générées en temps réel pour permettre une interprétation aisée des résultats.
Remarque : compte tenu du système mécanique utilisé, la cartographie C-scan correspondant
au plan de joint inspecté dans la pièce lors du contrôle est représentée en développé linéaire
sur 360°.

5.1. Qualification sur pièces étalons

Contrôle en incidence normale (ondes L0°) :

Les limites de détection du contrôle en ondes longitudinales sont évaluées sur la pièce étalon
contenant les différents trous à fond plat. L'étalonnage est réalisé de telle sorte que l'on
observe une amplitude ultrasonore de 80% obtenue pour une réflexion sur le trou à fond plat
de diamètre 0,8 mm produisant la meilleure réponse ultrasonore (voir écho de l'écran A-scan
Figure 11).

L'analyse du fichier d'acquisition permet de mettre en évidence tous les trous à fond plat de
diamètres Ø 0,8 mm et Ø 0,5 mm présents au niveau de l'embrèvement de soudure. Les effets
de bords qui brisent le faisceau aux abords de la zone observable ne sont pas visibles. La perte
en sensibilité aux abords de la partie verticale de l'embrèvement est en effet compensée par
une correction de gain électronique en fonction des tirs.

►
 A-scan B-scan

TFP 0,5

TFP 0,8 C-scan

Figure 11

Contrôle en incidence oblique (ondes T45°) :

Le balayage électronique est assuré linéairement par un faisceau de 8 éléments de la sonde 16
voies. L'incrément correspond au pas utilisé pour la rotation de la pièce (2 mm). L'étalonnage
est réalisé de telle sorte que l'on observe une amplitude ultrasonore d'au moins 60% obtenue
pour une réflexion sur le ½ chanfrein incliné à 45°.

A-scan
A-scan B-scan
B-scan

C A B C

C-scan

Figure 12

►
L'analyse de l’image C-scan met en évidence 3 zones :
• zone A : zone saine correspondant au chanfrein complètement noyé dans la zone soudée,
• zone B : ½ chanfrein noyé dans la zone soudée,
• zone C : zone non soudée (chanfrein complètement visible).
Cette méthode permet donc de mettre en évidence la présence des manques de pénétration de
soudage équivalents à un chanfrein non complètement fondu dans la soudure.

5.2. Qualification sur pièces réelles

Les précédents réglages déterminés à l'aide des pièces étalons ont été utilisés pour contrôler
des pièces réelles soudées.
Réservoir soudé avec un défaut provoqué :
Un réservoir a été soudé volontairement avec une paramétrie de soudage destinée à provoquer
un défaut de type manque de pénétration (chanfrein non complètement noyé dans la
soudure) sur la totalité des 360° de la soudure. Le résultat du contrôle ultrasonore en
incidence oblique (ondes transversales) est présenté dans la Figure 13 :

Figure 13

Le défaut de manque de pénétration de soudage est bien détecté sur un secteur angulaire de
360°.

Réservoir soudé présentant un défaut réel :

Un défaut de type manque de fusion du chanfrein dans la zone soudée, étendu sur environ
230° a été mis en évidence sur un réservoir réel lors du contrôle en ondes transversales
(Figure 14).

Figure 14

►
Les régions pour lesquelles les défauts ont été mis en évidence par le contrôle ont alors fait
l’objet d’une expertise métallographique pour valider la pertinence du contrôle (Figure 15).

Figure 15

Cette coupe métallographique confirme le résultat du contrôle ultrasonore. La soudure

présente en effet un léger décalage par rapport au plan de joint théorique de l'embrèvement.
Le chanfrein se retrouve alors partiellement en dehors de la zone fondue, et génère un défaut
caractéristique d’un chanfrein non noyé dans la zone soudée, visible par le contrôle
ultrasonore.

6. CONCLUSION

Dans le cadre du contrôle non destructif de la qualité d’une soudure Inox réalisée par faisceau
d’électrons, une technique de contrôle par ultrasons multiéléments a été développée. En
utilisant deux modes d’inspections ultrasonores complémentaires, elle permet de détecter en
un seul passage un ensemble complet de défauts non visibles par radiographie (défauts de
collage, ou de fissuration de l‘ordre de 500 µm), et de statuer sur la qualité de la fusion des
bords du chanfrein positionné en fond d’embrèvement.

Les simulations réalisées avec le logiciel CIVA, complétées par des essais expérimentaux sur
des pièces étalons représentatives, puis sur des pièces réelles soudées ont permis de qualifier
le système de contrôle par ultrasons multiéléments. Le système ultrasonore multiéléments
développé par la société METALSCAN, et intégrant l’électronique multiplexée M2M, est
dorénavant intégrée dans la chaîne de fabrication des réservoirs.

Associé à un logiciel spécifique, utilisant des algorithmes de traitement du signal et de

l’image performants, et permettant d’afficher en temps réel les cartographies ultrasonores sur
lesquelles sont superposées les profils CAO de la pièce inspectée, le système développé
propose une interprétation automatique des résultats du contrôle des soudures (génération de
rapport automatique et archivage) à partir de ses spécifications de conformité.

◄
 LA CAMÉRA PHOTOTHERMIQUE
UNE NOUVELLE MÉTHODE DE CONTRÔLE NON DESTRUCTIF
THE PHOTOTHERMAL CAMERA – A NEW NON DESTRUCTIVE INSPECTION TOOL
Marc Piriou - AREVA NP
Centre Technique SFE - Zone Industrielle et Portuaire Sud – BP13 – 71380 Saint Marcel
email : marc.piriou@areva.com

Résumé
La Caméra Photothermique, développée par le département des Examens Non Destructifs du Centre Technique
de AREVA NP, est un équipement destiné à remplacer le ressuage, source de pollution pour l’environnement,
de complexité pour l’industrialisation et éventuellement de dosimétrie pour les opérateurs.
Il a été démontré que la Caméra Photothermique peut être utilisée en complément ou en remplacement des
techniques classiques de contrôle de surface (ressuage, magnétoscopie, courants de Foucault) pour:
• détecter sans aucun contact, des défauts sous ligaments ou débouchants de quelques microns
d’ouverture, sur des pièces métalliques non préparées (oxydées, usinées, soudées),
• fonctionner sur des surfaces aux géométries variées, sur des pièces chaudes, sur des matériaux
isolants (diélectriques), sans être affectée par les propriétés magnétiques de la pièce à examiner.
Cette méthode a permis, entre autre, de contrôler in situ les soudures «tube/plaque» d’un échangeur
intermédiaire du réacteur rapide Phénix, de prouver qu’elle est une alternative au ressuage pour le contrôle des
soudures de l’enceinte à vide d’ITER, de détecter des fissures dans les soudures (ex : J-weld d’adaptateurs de
couvercles) et de révéler la fissuration amorcée par faïençage thermique.
Les particularités de cette méthode innovante sont:
• de fonctionner à distance de la pièce à contrôler, jusqu’à 2 mètres,
• d’être totalement télécommandée à la distance de 15 mètres (voire beaucoup plus par lien
Ethernet),
• d’être une méthode «propre» puisqu’elle ne génère aucun déchet.
Ces particularités en font une méthode alternative au ressuage, afin de garantir la protection des opérateurs et de
l’environnement.

ABSTRACT
The Photothermal Camera, developed by the Non-Destructive Inspection Department at AREVA NP’s
Technical Center, is a device created to replace penetrant testing, a method whose drawbacks include
environmental pollutants, industrial complexity and potential operator exposure.
We have already seen how the Photothermal Camera can work alongside or instead of conventional surface
inspection techniques such as penetrant, magnetic particle or eddy currents. With it, users can detect without
any surface contact ligament defects or openings measuring just a few microns on rough oxidized, machined or
welded metal parts. It also enables them to work on geometrically varied surfaces, hot parts or insulating
(dielectric) materials without interference from the magnetic properties of the inspected part.
The Photothermal Camera method has already been used for in situ inspections of tube/plate welds on an
intermediate heat exchanger of the Phénix fast reactor. It also replaced the penetrant method for weld
inspections on the ITER vacuum chamber, for weld crack detection on vessel head adaptor J-welds, and for
detecting cracks brought on by heat crazing.
What sets this innovative method apart from others is its ability to operate at distances of up to two meters from
the inspected part, as well as its remote control functionality at distances of up to 15 meters (or more via
Ethernet), and its emissions-free environmental cleanliness.
These make it a true alternative to penetrant testing, to the benefit of operator and environmental protection.

B59

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

La co-entreprise AREVA et Siemens est leader mondial de l’énergie nucléaire. Sa mission est
d’innover pour produire de l’énergie sans CO2 et acheminer l’électricité de manière toujours plus
propre, plus sûre et plus économique.
La « Caméra Photothermique » est un exemple d’innovation comme un nouveau moyen de contrôle
non destructif (CND) sans contact de défauts de surface. Cet équipement (figure 1) et le procédé
physique qu’il met en œuvre (figure 2) ont été développés dans le cadre d’une collaboration avec
l’organisme public de recherche ONERA (Office National d’Etudes et de Recherche Aérospatiales).
Suite à ce projet de développement scientifique et industriel, et plusieurs dizaines d’années après
l’avènement des techniques traditionnelles de contrôles industriels (radiographie, ressuage,
magnétoscopie, ultrasons, courants de Foucault), une nouvelle technologie de CND préservant
l’environnement et la santé des travailleurs est désormais disponible industriellement pour le
contrôle de surface de pièces ou d’assemblages.

PRINCIPE

La photothermie est une technique non destructive sans contact basée sur la mesure de l'émission
infrarouge issue de l’excitation thermique transitoire de la structure inspectée.

La combinaison d’un détecteur infrarouge et d’un laser servant de source d’excitation constitue la
base d'une Caméra Photothermique. La surface à inspecter est chauffée localement au moyen d’un
rayon laser focalisé. L’émission infrarouge de la surface à proximité du point de chauffage est
mesurée par un détecteur infrarouge. Un balayage des flux d’excitation / détection sur la pièce à
inspecter rend possible le contrôle de portions de surface sans déplacement de la caméra elle-même.

La création d'un flux transversal de chaleur dans le matériau permet la détection de défauts par
l’effet de barrière thermique induit par ces défauts : quand le système d’excitation / détection (E/D)
approche d’un défaut débouchant ou sous-jacent, le signal IR augmente car la diffusion de la
chaleur ne s’effectue plus dans la direction du défaut. Lorsque le système E/D passe au-dessus du
défaut, le signal détecté diminue puisque le défaut empêche la chaleur générée par le laser de se
diffuser dans la zone de détection. Une mesure continue du signal IR pendant le balayage et la
reconstruction de l’information dans une représentation 2-D permet d’afficher une image complète
de la surface à examiner sur laquelle apparaît le défaut.

La Caméra Photothermique, son logiciel d’acquisition, son logiciel d’analyse

Figure 1

►
 Caméra Photothermique
Laser Détecteur
infrarouge

Fibre
optique Fissure
Déplacement
Matériel
inspecté

Ligne Laser
EXCITATION Signature bi-polaire d’une fissure

Déplacement

Ligne de pixels
DETECTION C-scan (image thermique)
d’une fissure de fatigue de largeur 30µm
Figure 2

EQUIVALENCE PHOTOTHERMIE / RESSUAGE

La comparaison entre la méthode photothermique et la méthode classique par ressuage a été menée
sur une maquette tubulaire comportant un réseau de fissures en peau interne. Il a pu être vérifié que
la sensibilité du procédé photothermique permettait de mettre en évidence le réseau de fissures
recherché sans difficulté particulière, la profondeur de champ du dispositif optique tolérant les
défocalisalions induites par le balayage de la surface interne étudiée.
Aucune adaptation spécifique n'a été nécessaire pour traiter le cas proposé, que ce soit au niveau de
l'optique ou de la mesure proprement dite (acquisition, traitement, restitution des images). Les
résultats obtenus par photothermie et par ressuage sont présentés sur les figures 3a et 3b.
On observe la similitude de l'information finale restituée, la différence essentielle en faveur de la
photothermie résidant dans la nature numérique de l'information: celle-ci peut donc être archivée et
traitée (amélioration, quantification, classification). Cette caractéristique est attrayante du point de
vue de la reproductibilité des observations, et offre la perspective d'un enrichissement de
l'utilisation faite de l'information: traçabilité, comparaison avec un état antérieur, afin de suivre
l'évolution d’une discontinuité rencontrée, dans le temps ou dans l'espace.

►
 Figure 3a: Image photothermique de la maquette tubulaire

Figure 3b: Image du ressuage de la maquette tubulaire

65 mm

100 mm

La comparaison des indications entre les deux méthodes montre une

excellente équivalence des résultats

►
INTERET DE LA TECHNIQUE

L’équivalence des performances entre le ressuage et la Caméra Photothermique, a été démontrée

(figure 3). Comme le ressuage, la Caméra Photothermique permet de détecter des défauts
débouchants de quelques microns d’ouverture :
• dans des pièces métalliques présentant des états de surfaces industriels «grossiers» : oxydés,
usinés, soudés.
• avec une productivité d’inspection de l’ordre de 1 m²/2 heures (cas de fissures débouchantes
dans de l’acier inoxydable).

En revanche, contrairement au ressuage :

• Le contrôle photothermique est réalisé
o sans aucun contact avec la pièce inspectée (distance de mesure de 0,1 à 2 m),
o sans mise en œuvre de produits dangereux pour l’opérateur ou l’environnement,
o sans préparation préalable des surfaces,
o sans effet « opérateur dépendant » (ex : sur-lavage dans le cas du ressuage) dans la
mesure où l’ensemble du procédé de contrôle est automatisé,
o sans exposition de l’opérateur aux structures (éventuellement chaudes ou
contaminées) à contrôler.

• Un stockage numérique des résultats du contrôle sous forme d’images est réalisé,
garantissant ainsi une traçabilité des contrôles effectués; ces images permettent une
visualisation directe des défauts qui apparaissent de façon explicite sur l’image thermique de
la pièce inspectée.

• Le contrôle photothermique peut par ailleurs

o permettre la détection de défauts de peau non débouchants,
o être réalisé sur des pièces portées à haute température (suite, par exemple, à des
opérations de soudage préalables) et sur des matériaux poreux.

Pour finir, la Caméra Photothermique permet de fonctionner dans des situations inaccessibles aux
deux autres procédés industriels de contrôle de surface que sont les courant de Foucault et la
magnétoscopie.
Le procédé fonctionne en effet
o sur des matériaux isolants (diélectriques), et
o sans être affecté par les propriétés magnétiques de la pièce à examiner.

APPLICATIONS

Les premières applications industrielles concernent le secteur nucléaire :

• inspection des éléments du circuit primaire des centrales : cuve, générateur de vapeur et
tuyauteries primaires.
• contrôle à haute température (200°C) des soudures d’obturation des canisters devant
accueillir le combustible usé de centrales nucléaires.
• contrôle de pièces constitutives du cœur du réacteur ITER.

►
A moyen terme, la diffusion de la technologie photothermique du nucléaire vers les secteurs de
l’aéronautique, de l’automobile, de la construction navale, de l’énergie (hors nucléaire), de la
sidérurgie et des industries de transformation des métaux peut être envisagée, aussi bien en
terme de prestation de services que de ventes d’équipements.

Pour accompagner ce développement industriel et commercial,

• des évolutions techniques permettant un élargissement des applications potentielles, et
• une démarche séquentielle de codification (démonstration de performances,
qualification, certification des opérateurs, normalisation) de la technologie,
sont d’ores et déjà envisagées.

Ces actions seront réalisées dans le cadre et en marge du traitement des premières applications
industrielles mentionnées plus haut.

◄
 EVOLUTION DES TECHNIQUES MAGNÉTIQUES,
ÉLECTROMAGNÉTIQUES ET LASER POUR LES CONTRÔLES EN
FABRICATION, EN INSPECTION ET POUR LA SURVEILLANCE DES
ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION.
EVOLUTION OF MAGNETIC, ELECTROMAGNETIC AND LASER TECHNIQUES FOR
TESTING DURING FABRICATION, FOR INSPECTION AND FOR THE SURVEILLANCE
OF PRESSURE EQUIPMENT
E. Crescenzo
(IXTREM - 9 rue Edouard Denis Baldus - 71100 Chalon Sur Saône – email : ixtrem@wanadoo.fr)

RESUME
Avec l’évolution des technologies, les techniques électromagnétiques par Courants de Foucault et ACFM
progressent régulièrement ainsi que les techniques par ondes guidées et EMAT. De nouvelles technologies se
profilent à l’horizon comme les micro-ondes, la génération d’ultrasons par laser, l’utilisation des capteurs à
fibre optique à réseau de Bragg ou à ligne à retard basée sur l’effet magnéto acoustique de certains matériaux
magnétiques amorphes pour la surveillance « multi point » des installations à risque.

Après une présentation générale de l’état de l’art et des évolutions prévisibles des technologies les plus
prometteuses rentrant dans le contexte d’un développement durable des industries concernées par les
équipements sous pression, il sera fait état des dernières innovations et des premiers résultats obtenus à ce jour
à l’échelon international.

ABSTRACT
With the evolution of technologies, the electromagnetic techniques by Eddy currents and ACFM progress
regularly as well as the techniques by guided waves and EMAT. New technologies are profiled at the horizon
like the microwaves, the generation of ultrasounds per laser, the use of the sensors with optical fibre with
network of Bragg or delay line based on acoustic the tape recorder effect of certain amorphous magnetic
materials for the monitoring "multi not" of the installations at the risk.

After a general presentation of the state of the art and foreseeable evolutions of the most promising
technologies returning in the context of a durable development of the industries concerned with the equipment
under pressure, it will be made state of the last innovations and the first results obtained to date at the
international level.

B26

AFIAP - ESOPE 2007 ►

ETAT DE L’ART ET EVOLUTION DES TECHNIQUES MAGNETIQUES,
ELECTROMAGNETIQUES ET OPTIQUES

Dans un autre registre, il s’agit d’augmenter les performances de la technique CF (courants de

Foucault) en y ajoutant la possibilité de remplacer les bobines réceptrices par des capteurs
magnétiques beaucoup plus résolutifs qui permettent de mesurer simultanément les variations
du champ magnétique (flux de dispersion traditionnel) ou la déviation des lignes de champ
magnétique (flux de dispersion « normal ») ainsi que le champ magnétique crée par les CF
générés dans le matériau lui même.

Cette technique offre de nouvelles perspectives pour le contrôle des matériaux complexes
(détection des fissures sous revêtement) ou encore la détection de défauts en profondeur.

En ce sens la technique par flux de dispersion normal FDN présente comme avantages de ne
pas avoir obligation de saturer magnétiquement le matériau et autorise des entrefers sonde /
pièce pouvant atteindre pratiquement 0,5 voir 1 cm.

REVUE RAPIDE DES TECHNIQUES CND AYANT LE VENT EN POUPE

Généralité

Les techniques CND ont beaucoup progressé ces dernières années en particulier les
techniques ultrasonores (TOFD, phased arrays) et les techniques électromagnétiques (ACFM,
Courants de Foucault multifréquence et pulsés). L’imagerie CND constitue un outil d’analyse
indispensable pour faciliter l’interprétation des signaux mais nécessite des moyens
mécaniques quelques peu complexes et onéreux pour réaliser ces cartographies.

Augmenter la rapidité des contrôles CND constitue une nécessité, ce en quoi les constructeurs
de matériel proposent de travailler avec des barrettes de capteurs CF flexibles pour mieux
épouser la forme de la pièce à contrôler. Les multi techniques typiquement association des
ultrasons et CF déjà couramment utilisés dans l’aéronautique se démocratisent et font leur
apparition pour des contrôles de chantiers sur installations pétrochimiques et chimiques.

Des techniques CND sophistiqués qui « se vulgarisent »

Avec la réduction des coûts des appareillages et l’utilisation de logiciels d’interprétation des
données adaptées, les techniques ultrasons TOFD et phased arrays comme la technique
ACFM sont de plus en plus utilisés.

Le TOFD

Le TOFD (Time Of Flight Diffraction) repose sur un principe [Fig.1] très différent du
contrôle ultrasonore conventionnel, puisqu'en effet il exploite les phénomènes de diffraction
générés par les bords des défauts. On utilise généralement une paire de traducteurs fortement
amortis fonctionnant en transmission que l’on déplace parallèlement à l’axe de la soudure à
contrôler ou au défaut à expertiser. Le contrôle est effectué avec un gain important (proche du
bruit de structure).

►
En présence d’un défaut, les extrémités de celui-ci diffractent les ondes ultrasonores émises
par le premier traducteur. Ces ondes sont détectées par le second traducteur ainsi que l’écho
de fond et l’onde latérale transmise sous la surface. Une image, représentant une coupe
latérale de la soudure, est alors générée en temps réel.
Le TOFD permet à la fois d'assurer la détection des hétérogénéités dans les soudures ou le
matériau de base d'un équipement et il délivre une appréciation de la hauteur réelle des
défauts mis en évidence. Il est très adapté au suivi de défauts en service.

Figure 1 : Principe du TOFD

L’ACFM

La technique A.C.F.M a été développée à l'origine pour la recherche de fissures de fatigue

dans les structures off-shore comme alternative à la magnétoscopie, ce qui présentait
l'avantage de ne pas avoir besoin d'éliminer au préalable les sédiments.
Cette technique [Fig.2] consiste à générer un champ magnétique par l'intermédiaire d'un
courant induit et à mesurer la perturbation de ce champ lors du passage de la sonde au
voisinage d'un défaut débouchant. Cette technique de contrôle est utilisable sans contact, ni
agent de couplage.
L’examen peut être effectué sur toutes les surfaces accessibles à l'état brut de soudage et sur
tous les types les soudures à condition d'utiliser la sonde adaptée.
Son domaine de prédilection est toutefois l'examen en service de constructions soudées en
acier au carbone (manèges, ponts roulants, grues, portiques portuaires, réservoirs, ponts,
appareils à pression, ...) afin de détecter et dimensionner les fissures de fatigue et en assurer
leur suivi.

►
 Figure 2 : Principe de l’ACFM

Contrôle ultrasonore « phased array »

Contrairement aux ultrasons classiques qui utilisent des transducteurs mono élément, la
technique « Phased-Array » (dérivée de l’échographie médicale) que l’on peut traduire par
« barrette à excitation ultrasonore déphasée », est basée sur l’exploitation de multi-éléments
pouvant être disposés en barrette. Les éléments piézo-électriques sont excités
individuellement ou par groupe par une impulsion brève envoyée à différents intervalles de
temps déterminés par la vitesse de propagation des ondes ultrasonores dans le matériau, la
dimension des éléments, la distance de focalisation et l’angle de réfraction choisis.

Afin d’émettre et de recevoir indépendamment et simultanément sur chacune des voies

ultrasonores, ces capteurs sont connectés à des électroniques de pilotage. Ces électroniques
permettent également d’appliquer des retards différents à l’émission et à la réception sur
chaque voie.

Les éléments constituant la sonde sont ainsi pré-programmés pour générer globalement une
forme et une direction de faisceau ultrasonore répondant aux contraintes d’un examen
ultrasonore spécifique.
La commutation électronique d’une sonde multi-éléments permet en général d’obtenir les
fonctions fondamentales [Fig.3] de contrôle de faisceau suivantes : le balayage électronique,
le balayage sectoriel, la déflexion électronique, la focalisation laquelle peut être dynamique et
l’atténuation des lobes latéraux.

►
Cette technique permet d’envisager une diminution du temps de contrôle nécessaire à
l’inspection de grande surface ou longueur soudée pour la recherche d’endommagement
survenu en service (corrosion, endommagement par l’hydrogène …) et permet d’envisager le
contrôle de pièces de géométrie complexe et de soudures à gros grains (structures
austénitiques …). Cette technique délivre une image ultrasonore qui permet d’assurer la
traçabilité des contrôles effectués et qui facilite la comparaison des résultats obtenus lors
d’inspections périodiques.

Figure 3 : Principe de la technique « Phased Array »

SYNTHESE DES TECHNOLOGIES CND QUI GAGNENT DU TERRAIN

Dans cette catégorie se trouver les techniques CF utilisant des capteurs magnétiques comme
moyen de détection, les ondes ultrasonores guidées générées par effet magnétostrictif, la
technique EMAT (ElectroMagnetic Acoustic Transducer).

Plate forme Zenix multitechnique adaptée au contrôle CF par

capteur magnétique, capteur hybride bobine CF et capteur
magnétique ainsi que les ultrasons basse et moyenne
fréquence par EMAT et transducteur à couplage sec.

Mesureur d’épaisseur EMAT utilisant des transducteurs produisant des

ondes acoustiques polarisées horizontalement de type radial.

Exemple de mise en œuvre d’un système de contrôle ultrasons par ondes

guidées générées par effet magnétostrictif.

►
 Les ondes ultrasonores suivent le profil complexe d’une pièce

Les ondes guidées se propagent sur de longues distances pouvant atteindre 100 m
dépendant de la configuration du matériau à contrôler et de la fréquence

Détection aisée des défauts en peau externe et interne (corrosions, fissures de fatigue) par
ondes de Lamb et polarisées horizontalement.

Intérêt des ondes de surface pour la détection de petits défauts de surface

Système de génération d’ultrasons par laser et réception EMAT

►
 Technique Principe Application
- Détection de défauts en
profondeur
- Excitation par bobine
- Détection de fissures sous
quelques Hz à plusieurs MHz
CF par capteur revêtement plus ou moins
- Réception par capteur
magnétique ferromagnétique
magnétique Hall ou
- Permet de travailler avec
magnéto-résistance
des entrefers très importants
plusieurs mm
- Ultrasons sans contact et à
haute température
- Génération d’ondes SH
possédant des propriétés
particulières (faible
Ultrasons générés par la
EMAT force de Lorentz
amortissement lors de la
propagation des ondes
ultrasonores dans les
structures métallurgiques
grossières), détection de
défauts en racine
Les ondes ultrasonores sont Ultrasons sans contact
produites par effet thermo pouvant être générés
élastique optiquement à des distances
de plusieurs mètres.

Principales applications :

- Contrôle des zones

Génération d’ultrasons difficiles d’accès
par laser réception - Génération d’ondes
EMAT ou transducteur ultrasonores de type SH (voir
piézo-électrique ci-avant EMAT).
- Contrôle sur pièce en
mouvement
- Technique appropriée pour
générer des ondes de surface
de haute fréquence, ondes de
Lamb et d’une façon
générale des ondes guidées
de type SH

►
DEVELOPPEMENT D’UN NOUVEL OUTIL DE CND ASSOCIANT UN ENSEMBLE
DE TECHNOLOGIE NOUVELLE

Dans le cadre de nos travaux de recherche de ces dernières années, nous avons développé le
concept d’une plateforme intelligente multi technique susceptible d’être mise en œuvre pour
le contrôle par flux de dispersion traditionnel, par déviation des lignes de champ magnétique
normales à la surface de la pièce (FDN = flux de dispersion normal), par CF utilisant soit des
capteurs magnétiques et/ou hybrides (capteur magnétique et bobine). Cette plateforme dispose
également d’un module de génération / réception d’ultrasons par EMAT qui peut être couplé à
une source laser servant à la génération des ultrasons.

Cette plateforme peut être enfin couplée à un système de scanner à balayage « libre » c’est à
dire sans mécanique de support capteur basé sur le principe de la stéréo vision infrarouge.
Enfin cette plateforme offre la possibilité de recevoir un tiroir servant de multiplexeur pour
alimenter 8 sondes CF.

A ce jour, ces moyens ont été mis en œuvre pour résoudre de nombreux problèmes de CND
dans les domaines du nucléaire de la pétrochimie& chimie, du spatial et de l’aéronautique où
les équipements traditionnels trouvent leur limite.

Sans être exhaustif, nous pouvons signaler :

- La détection de fissures sous revêtement inoxydable ou inconel.

- La détection de fissures en ZAT (Zone Affectée Thermiquement) de soudures
revêtues d’une épaisse couche de peinture de plusieurs mm.
- La présence de décollement d’un revêtement anticorrosion de réservoirs enterrés.
- La détection de fissures sur flexibles pétroliers.
- La surveillance d’apparition de fissures dans les assemblages soudés (monitoring)

►
◄
 RETOUR D’EXPERIENCE DES ORGANES D’INSPECTION DES
UTILISATEURS (OIU) FRANÇAIS
EXPERIENCE FEEDBACK OF FRENCH USER INSPECTORATES
D. Paquet – Gaz de France
M. Marmonier – Electricité de France

RESUME
L’article 14 de la directive 97/23/CE permet aux utilisateurs professionnels, la mise en service d’équipements
sous pression dont la conformité aux exigences essentielles de sécurité a été évaluée par un « service
d’inspection » qui leur est propre (appelé Organe d’inspection des utilisateurs, OIU, dans le décret 99-1046).

Les OIU français ont été habilités en octobre 2000 (EDF) et en juillet 2002 (GDF). En 2007, l’OIU d’EDF a
obtenu l’acceptation nucléaire lui permettant de réaliser l’évaluation de conformité des ESP nucléaires (hormis
ceux de niveau ESPN N1).

La communication présente :

• Le champ d’intervention actuel des OIU,

• Le bilan des évaluations de conformité réalisées,
• Les perspectives à court et moyen termes.

ABSTRACT
The article 14 of the directive 97/23/EC authorizes the putting into service by professional users, of pressure
equipments of which conformity with the essential requirements has been assessed by a user inspectorate.

The French user inspectorates were authorized in October 2000 (EDF) and July 2002 (GDF). In 2007, the
EDF user inspectorate was accepted by French Nuclear Authority in order to assess the conformity of nuclear
pressure equipments (except level ESPN N1 pressure equipments).

This paper presents :

• The present working field of the user inspectorates

• The feed back of conformity assessments realized
• The middle- and short-term perspectives

B57

AFIAP - ESOPE 2007 ►

TABLEAU DES ABREVIATIONS UTILISEES

Abréviations Significations
AFIAP Association Française de Ingénieurs en Appareils à Pression
APITI Association pour la Promotion de l’Inspection Technique chez les
Industriels
APG Circuit « Purges Générateur de Vapeur »
AQUAP Association pour la Qualité des Appareils à Pression
CCAP Commission Centrale des Appareils à Pression
CLAP Comité de Liaison des Appareils à Pression
CNEN Centre National d’Equipement Nucléaire d’EDF
CNEPE Centre National d’Equipement de Production d’Electricité d’EDF
CNPE Centre National de Production d’Electricité d’EDF
CPT Centre de Production Thermique d’EDF
COFRAC Comité Français d’Accréditation
DESP Directive Equipements sous Pression
EDF Electricité de France
EPR European Pressurised Water Reactor
ESP Equipement sous Pression
ESPN Equipement sous Pression Nucléaire
EVU Circuit « Evacuation de Puissance de l’Enceinte »
GDF Gaz de France
GSS Circuit « Groupe Sécheurs Surchauffeurs”
OIU Organe d’Inspection des Utilisateurs
ON Organisme Notifié
Ps Pression Maximale Admissible
RCV Circuit « Contrôle Volumétrique et Chimique »
RIS Circuit « Injection de Sécurité »
SIR Service d’Inspection Reconnu
SRMCR Dispositif de mesure, de contrôle et de régulation jouant un rôle en matière
de sécurité
TEP Circuit « Traitement des Effluents Primaires »
TEU Circuit « Traitement des Effluents Usés »

1 – INTRODUCTION : RAPPEL DU CONTEXTE REGLEMENTAIRE

1.1 – Contexte réglementaire commun

Le contexte réglementaire des OIU est fixé par la directive européenne (DESP) 97/23/CE
adoptée le 29 mai 1997, transposée en droit français par le décret 99-1046 (paru le
13/12/1999) et ses arrêtés d’application.
Ces textes réglementaires prévoient que :
¾ Avant leur mise sur le marché, les équipements sous pression (ESP) doivent satisfaire
à une procédure d’évaluation de conformité (article 5 du décret).
¾ Dans la plupart des cas, les procédures d’évaluation de conformité font intervenir des
organismes notifiés (ON) (article 10 du décret).

►
 ¾ Dans certaines conditions, l’évaluation de conformité peut être assurée par un organe
d’inspection propre à un utilisateur professionnel (OIU : Organe d’Inspection des
Utilisateurs) (article 14 du décret).

1.2 – Contexte réglementaire de l’OIU nucléaire (OIU-N) d’EDF

Les équipements sous pression conçus pour les applications nucléaires et dont la défaillance
peut donner lieu à des émissions radioactives (équipements sous pression nucléaires) sont
soumis aux exigences de l’arrêté du 12/12/2005 relatif aux équipements sous pression
nucléaires.
L’évaluation de conformité réglementaire des équipements sous pression nucléaires est
réalisée par des « organismes » (ON ou OIU) acceptés par les ministres chargés de la sûreté
nucléaire.

2 – HABILITATION DES OIU

2.1 – Conditions d’habilitation et restrictions

Les conditions d’habilitation des OIU sont identiques à celles des ON et définies par l’article
21 et l’annexe IV du décret 99-1046. Ces conditions sont réputées satisfaites si l’organisme
est accrédité selon la norme NF EN ISO/CEI 17020.
L’habilitation est prononcée par le ministre chargé de l’industrie et les OIU, comme les ON,
sont notifiés à la Commission Européenne.
L’intervention des OIU est soumise aux conditions suivantes :
¾ Les équipements ou ensembles évalués par un OIU ne peuvent être utilisés que dans le
groupe dont il fait partie.
¾ Les équipements ou ensembles évalués par un OIU ne portent pas le marquage CE
(utilisation d’un poinçon particulier)

OIU
OI
OIU
Poinçon OIU EDF Poinçon OIU GDF

¾ Les procédures d’évaluation de conformité utilisées par un OIU sont limitées aux
modules A1, C1, F et G.

2.2 – Rappel des historiques d’habilitation

L’habilitation de l’OIU d’EDF a été prononcée pour la première fois par l’arrêté ministériel
du 10/10/2000 et a été plusieurs fois reconduite ; l’habilitation en cours est portée par l’arrêté
du 20/12/2005.
L’habilitation de l’OIU de GDF a été prononcée pour la première fois par l’arrêté ministériel
du 10/07/2002 ; l’habilitation en cours est portée par l’arrêté du 19/12/2005.

►
Les OIU participent aux travaux de différentes instances compétentes dans le domaines des
équipements sous pression (CLAP, CCAP, APITI, AFIAP…) et sont membres associés de
l’AQUAP depuis 2005.

2.3 – Acceptation nucléaire de l’OIU d’EDF

L’OIU d’EDF a été accepté par l’Autorité de Sûreté Nucléaire (décision n°2007-DC-0052 du
08/06/2007) pour l’évaluation des équipements sous pression et ensembles nucléaires à
l’exception de ceux pour lesquels EDF se déclare « fabricant ».

3 – RETOUR D’EXPERIENCE DES OIU

3.1 – OIU d’EDF

L’activité de l’OIU d’EDF des 3 dernières années a essentiellement porté sur :

¾ la poursuite et l’amélioration de l’activité d’évaluation de conformité réglementaire
des équipements « de rechange » destinés aux Centres Nucléaires de Production
d’Electricité (CNPE) et Centre de Production Thermique (CPT) du parc français.
¾ la mise en place de l’activité d’évaluation de conformité réglementaire des
équipements et ensembles destinés à la fabrication du nouveau réacteur nucléaire
français, EPR (European Pressurised Water Reactor) qui est en cours de construction à
Flamanville.

3.1.1 – Intervention sur les équipements de « rechange » des parcs thermique

et nucléaire français.

Il s’agit de l’activité de base de l’OIU d’EDF depuis sa 1ère habilitation (en 2000) jusqu’à ce
jour.
L’entretien ou la rénovation des centrales électriques des parcs nucléaire et thermique
nécessite le remplacement régulier d’équipements sous pression très variés : des plus
communs (vannes ou robinets) aux équipements les plus essentiels au fonctionnement de la
centrale (générateurs de vapeur, échangeurs RCV, par exemple).
Le remplacement d’un ESP peut avoir plusieurs origines :
¾ l’ESP est prévu pour une durée de vie (un nombre de cycles) inférieure à celle de la
centrale : son remplacement est programmé.
¾ L’ESP est victime d’une « maladie » (générique ou non) qui nécessite d’anticiper son
remplacement.
Dans la plupart des cas, le remplacement de l’ESP est réalisé sur les mêmes bases techniques
que celles de l’ESP d’origine. On peut également approvisionner le nouvel ESP dans le cadre
de modifications (changement stratégique de matériau, par exemple).

Dans ce contexte, l’intervention de l’OIU pour l’évaluation de conformité réglementaire des

ESP de « rechange » s’est peu à peu mise en place au cours de ses premières années
d’existence et présente aujourd’hui les caractéristiques suivantes :

¾ Les types d’ESP évalués :

L’OIU d’EDF n’a pas, bien entendu, pour vocation de réaliser l’évaluation de
conformité de l’ensemble des ESP remplacés. Son intervention est, au contraire,
focalisée sur les ESP à enjeux pour EDF. Il s’agit généralement d’équipements :

►
 o ayant un volume et/ou une « pression maximale admissible » (Ps) importants
(donc classés en catégorie de risque IV),
o fabriqués à l’unité, sur la base d’exigences techniques spécifiques,
o pour lesquels EDF souhaite assurer une surveillance particulière tout au long
de leur durée de vie. On rappelle à cet effet, que la démarche de l’OIU (qui
assure le suivi de l’équipement lors de sa conception et sa fabrication) est
complémentaire de celle des SIR (services d’inspection reconnus) qui assurent
le suivi de l’équipement lors de son exploitation.
o dont l’évaluation est réalisée selon module G (inspection de la conception et de
la fabrication)

¾ Les « donneurs d’ordre » de l’OIU :

Les donneurs d’ordre de l’OIU se sont diversifiés au cours des dernières années. Il
s’agit des unités d’EDF qui assurent et gèrent l’approvisionnement d’équipements de
rechange pour le parc, c’est à dire :
o la plupart du temps, les unités d’ingénierie (nucléaires ou thermiques) ou les
unités centralisées en appui au parc en exploitation,
o quelquefois, directement les centrales nucléaires ou thermiques.

¾ Le bilan de l’activité :
o Le nombre et la nature des attestations émises ont fortement évolué depuis
2000.
Jusqu’en 2003, l’essentiel des attestations émises concernait des accessoires
sous pression.
Depuis 2004, les évaluations réglementaires réalisées sont plus nombreuses et
concernent principalement des ESP de type « récipient ». Les échangeurs tels
que refroidisseurs de condensats, réchauffeurs HP et BP, échangeurs APG…
sont aujourd’hui l’essentiel des équipements de « rechange » évalués par
l’OIU.
La première évaluation réglementaire d’ESP nucléaire de « rechange » réalisée
par l’OIU nucléaire est actuellement en cours sur un échangeur RCV.

Echangeur régénérateur
RCV 1300 MW

o Les codes de conception/fabrication des équipements évalués par l’OIU se sont

également diversifiés avec l’ouverture des marchés : outre le CODAP

►
 classiquement utilisé, des évaluations d’équipements fabriqués selon EN13445,
EN13480, EN12516 (pour des vannes), ASME ou RCCM pour les
équipements de l’îlot nucléaire des centrales nucléaires, ont été réalisées ou
sont en cours actuellement.

o Les difficultés rencontrées par l’OIU, sur ce type d’activité, sont souvent liées
au fait que l’approvisionnement du nouvel équipement est à réaliser sur les
mêmes bases techniques que celles de l’ESP d’origine (remplacement demandé
« à l’identique ») alors que le contexte réglementaire et technique a, la plupart
du temps, évolué.
En effet, dans la plupart des cas, il s’agit de remplacer un ESP dans un
ensemble sous pression existant, en respectant des contraintes d’encombrement
et de cohérence technique avec le reste de l’installation. Or
l’approvisionnement doit également prendre en compte :
9 un nouveau contexte réglementaire (la réglementation est aujourd’hui
différente de celle selon laquelle l’ESP d’origine a été conçu)
9 parfois, un nouveau contexte normatif (la norme ou le code de
conception/fabrication utilisé peut également avoir changé)
9 parfois, l’intégration du retour d’expérience relatif à l’ESP d’origine.
Ceci peut conduire à des problèmes de compatibilité qui doivent être pris en
compte par le fabricant dans le respect de la réglementation.

3.1.2 – Intervention sur les équipements et ensembles destinés à l’EPR.

L’OIU d’EDF est aujourd’hui fortement impliqué dans le projet de construction du nouveau
réacteur nucléaire français : l’EPR Flamanville.

¾ Champ d’intervention de l’OIU sur l’EPR :

Les évaluations de conformité réalisées par l’OIU dans le cadre du projet EPR portent
sur :
o les équipements à enjeux de l’îlot conventionnel (salle des machines) tels que
le groupe sécheur surchauffeur (GSS : 2 étages d’échange, volume total
d’environ 600m3) ou les réchauffeurs HP…

Sécheurs surchauffeurs
verticaux

Salle des machines EPR

o les équipements à enjeux de l’îlot nucléaire classés ESPN N2 et N3 tels que

l’échangeur régénérateur RCV, les échangeurs RIS, EVU, les évaporateurs et
colonnes de dégazage des circuits TEP et TEU…

►
 o l’ensemble conventionnel constitué du cycle eau-vapeur de la salle des
machines.
o les ensembles nucléaires constitués des circuits RCV, RIS, process TEP et
process TEU.

Circuit Primaire
Principal

Circuit RCV
(en couleur)

¾ Donneurs d’ordre :
Le donneurs d’ordre de l’OIU sur l’activité EPR sont les 2 unités d’ingénierie d’EDF
en charge de la conception de la tranche : le CNEN pour l’îlot nucléaire et le CNEPE
pour l’îlot conventionnel.

¾ Planning :
La conception de quelques équipements entrant dans le champ d’intervention de l’OIU
a démarré fin 2006. Toutefois, l’essentiel de l’activité se répartira de 2007 à fin 2011,
pour un couplage de la tranche EPR au réseau prévu début 2012.

¾ Difficultés :
Une grande partie de l’activité qui sera réalisée par l’OIU sur l’EPR est totalement
nouvelle par rapport à celle menée jusqu’alors sur les équipements « de rechange » (cf
3.1.1) :
o Sur l’EPR, une grande partie des évaluations de conformité réalisées par l’OIU
le sera dans le domaine nucléaire, par application de l’arrêté ESPN du
12/12/2005 :
9 Ceci a nécessité une phase de préparation très en amont pour modifier
et adapter nos procédures aux exigences de l’arrêté ESPN afin
d’obtenir l’acceptation nucléaire de l’Autorité de Sûreté Nucléaire.
9 Les évaluations de conformité des équipements sous pression
nucléaires seront réalisées sur la base d’exigences accrues, en
cohérence avec les aspects liés à la sûreté nucléaire et en tenant compte
du caractère radioactif du fluide contenu dans l’équipement.
o Sur l’EPR, l’OIU aura, pour la première fois, à intervenir sur des évaluations
de conformité exclusivement liées à la construction de nouvelles unités : celles
d’ensembles réglementaires de grande taille (comme l’ensemble du cycle eau-
vapeur de la salle des machines ou l’ensemble constitué du circuit RCV).
o Dans le cadre de l’évaluation de conformité de l’ensemble eau-vapeur de la
salle des machines, l’OIU aura à prononcer la conformité d’un système de
protection complexe mettant en œuvre, outre des accessoires de sécurité à

►
 décharge (soupapes..), des systèmes de type SRMCR pour lesquels une analyse
de fiabilité et une appréciation du risque acceptable est à mener.

3.2 – OIU de GDF

3.2.1 - Outils et méthodes utilisées par l’OIU de Gaz de France

L’OIU de Gaz de France effectue ses évaluations de conformités au travers de plans et de

guides de surveillances. Les plans définissent, pour chacun des modules mis en œuvre, le
champ de l’inspection. Les guides détaillent les vérifications réalisées par les inspecteurs tout
en précisant les opérations ayant un caractère réglementaire (et qui sont donc d’application
obligatoire à ce titre). L’ensemble des résultats sont tracées au travers d’une base NOTES
(OSCAR) qui permet la gestion et le suivi de toutes les observations faites lors de l’inspection
ainsi que le retour d’expérience.

Les actions relayées au travers de guides et réalisées par l’OIU de Gaz de France sont ciblées
sur le type d’équipement suivi et portent sur les items suivants :

- Conception
- Matériaux et évaluation des matériaux
- Vérification de l'attestation C.E. de type ou de conception
- Recette et identification continue des approvisionnements
- Suivi en cours de fabrication - formage
- Assemblages permanents – Soudage / Dudgeonnage
- Traitement thermique après soudage
- Essais non destructifs
- Essais mécaniques destructifs
- Vérification finale – examen final / épreuve – marquage
- Documentation – Poinçon

L’OIU travaille en collaboration étroite avec la structure mise en place par Gaz de France
pour assurer le suivi en service des équipements (« Service d’Inspection Reconnu » - SIR).

3.2.2 - Activités de l’OIU de Gaz de France

L’expérience de l’OIU de Gaz de France porte désormais sur environ 275 équipements
représentant une quinzaine d’affaires d’évaluation de conformité par an.

Ces affaires concernent essentiellement des récipients de catégorie de risque III et IV évalués
selon le module G. On note également une vingtaine d’affaires de tuyauterie industrielle
concernant les stations du réseau de l’entreprise.

A noter que l’OIU GDF a fait le choix de se consacrer uniquement aux équipements
stratégiques installés sur son réseau et ses infrastructures. Son activité principale s’oriente
donc vers les équipements qui sont mis en service sur les stockages souterrains et grandes
stations du réseau national.

►
 Un aperçu des matériels suivis est donné dans le tableau suivant :

Pression Température
Matériel (*) Affaire Installations Module
(PS) (TS)s
Stations de
Filtres, séparateurs 25 affaires représentant 68 à 85
compression et - 20 / + 60°C G
et dégazeurs 159 matériels bars
stockage
Réservoirs 8 affaires pour 52 Stations 68 à 85 G
- 20 / + 60°C
pressurisés matériels bars
Tuyauteries 20 affaires Stockages 68 à 85 A1 et G
- 20 / + 60°C
Industrielles souterrains bars
1 affaire robinetterie
F
Robinets et pour 5 robinets DN >400 68 à 105
Réseau - 20 / + 60°C
raccords isolants 2 affaires raccords pour Bars
G
4 raccords DN >900
Echangeurs 2 affaires pour 5 Station de 68à 85 b G
-20° / +60°C
thermiques matériels stockage
Silencieux 3 affaires portant sur 15 Stockages 68 à 85 A1
- 20 / + 60°C
d’évents matériels souterrains bars
Gares de piston 3 affaires pour 13 Stations du 68 à 85 G
- 20 / + 60°C
matériels réseau bars
(*) fluide véhiculé essentiellement de groupe 1 (Gaz naturel)

3.2.3 - Retour d’expérience

Parmi les différents retour d’expériences qui ont été collectés depuis 2002 ont notera en
particulier les points suivants :

Les retours faits par les fabricants (dans le cadre d’enquête faites par l’OIU – « écoutes
fabricants ») montrent l’importance qu’ils accordent à leur relation avec l’organisme
d’inspection. Les interventions de l’OIU participent à l’amélioration de la qualité des
produits et à la connaissance de la réglementation.

►
L’application en usine en cours de fabrication des modules F et G permet à l’OIU d’avoir une
vision précise de la qualité de fabrication et du respect des exigences essentielles.

L’OIU bénéficie, de part son appartenance au Groupe Gaz de France, d’une vue directe sur les
installations dans lesquels seront implantés les équipements sous Pression. Cette connaissance
permet de vérifier la qualité et la pertinence des accessoires de sécurité mis en œuvre.
Les relations étroites qui peuvent exister entre OIU et SIR garantisse au sein du Groupe le bon
partage de retour d’expérience permettant ainsi d’assurer un bon niveau de sécurité tout au
long de la vie d’Equipement.

4 - CONCLUSION

L’article 14 de la DESP permet aux entreprises utilisatrices d’ESP, de créer au sein de leurs
structures un OIU afin de réaliser l’évaluation de la conformité de matériels (en particulier
celle concernant les équipements stratégiques utilisés sur leurs installations).
Ces OIU ont participé à la promotion de la directive européenne 97/23 CE, ainsi qu’à la prise
en compte et à la compréhension de ses exigences essentielles, et ont permis l’acquisition
d’un large retour d’expérience.
La méthodologie utilisée par les OIU et leur grande connaissance des matériels et des
installations participe à l’amélioration de la sécurité des équipement sous pression en Europe.

►
Références bibliographiques

[1] Directive Equipements Sous Pression, Journal Officiel de la Communauté Européenne

du 09/07/1999, n°L181
[2] Décret n°99-1046 du 13/12/1999 relatif aux Equipements sous pression, Journal Officiel
du 15/12/1999, pp 18658-18665, annexes 3-17
[3] Arrêté du 12/12/2005 relatif aux équipements sous pression nucléaires
[4] Arrêté du 10/07/2002 portant habilitation d’organe d’inspection des utilisateurs pour
l’application du décret n°99-1046 du 13 décembre 1999 relatif aux équipements sous
pression, Journal Officiel n°176 du 30/07/2002, p12971-12972
[5] Arrêté du 09/02/2004 portant habilitation d’organe d’inspection des utilisateurs pour
l’application du décret n°99-1046 du 13 décembre 1999 relatif aux équipements sous
pression, Journal Officiel n°47 du 25/02/2004, p3765-3766
[6] Arrêté du 19/12/2005 portant habilitation d’organe d’inspection des utilisateurs pour
l’application du décret n°99-1046 du 13 décembre 1999 relatif aux équipements sous
pression, Journal Officiel n°303 du 30/12/2005, page 20465
[7] Arrêté du 10/10/2000 portant habilitation d’organe d’inspection des utilisateurs pour
l’application du décret n°99-1046 du 13 décembre 1999 relatif aux équipements sous
pression (habilitation OIU EDF).
[8] Arrêté du 19/12/2002 portant habilitation d’organe d’inspection des utilisateurs pour
l’application du décret n°99-1046 du 13 décembre 1999 relatif aux équipements sous
pression (habilitation OIU EDF).
[9] Arrêté du 12/08/2004 modifiant l’arrêté du 19/12/2002 portant habilitation d’organe
d’inspection des utilisateurs pour l’application du décret n°99-1046 du 13 décembre
1999 relatif aux équipements sous pression (habilitation OIU EDF).
[10] Arrêté du 20/12/2005 portant habilitation d’organe d’inspection des utilisateurs pour
l’application du décret n°99-1046 du 13 décembre 1999 relatif aux équipements sous
pression (habilitation OIU EDF).
[11] Décision n°2007-DC-0030 du 26 janvier 2007 de l’Autorité de Sûreté nucléaire portant
acceptation d’un organe d’inspection des utilisateurs désigné (acceptation nucléaire OIU
EDF).
[12] Décision n°2007-DC-0052 du 8 juin 2007 de l’Autorité de Sûreté nucléaire relative à
l’acceptation d’un service d’inspection des utilisateurs désigné (acceptation nucléaire
OIU EDF).

◄
L'AFCEN (Association Française pour les règles de Conception, de construction et de surveillance en
exploitation des matériels des Chaudières ElectroNucléaires) a été créée en Octobre 1980 à l'initiative
d'Electricité De France (EDF) et Framatome, aujourd'hui devenue Areva NP.
Son objet est :
• d'établir des règles précises et pratiques de conception, de fabrication, d'installation, de mise en service et
de surveillance en exploitation des matériels des îlots nucléaires de production d'électricité,
• de publier, sous forme de Codes, les textes correspondant à ces règles après leur approbation par des
groupes d'experts,
• de modifier et améliorer ces règles en fonction, notamment :
- de l'expérience acquise
- du progrès de la technologie
- des évolutions de la réglementation
- du retour d'expérience d'exploitation
LISTE DE NOS PUBLICATIONS :

• RCC-M - Règles de Conception et de Construction des Matériels Mécaniques des Ilots Nucléaires REP
(existe aussi en version anglaise).
• RCC-MR - Règles de Conception et de Construction des Matériels Mécaniques des Ilots Nucléaires
RNR - (existe aussi en version anglaise).
• RCC-E -Règles de Conception et de Construction des Matériels Electriques des Centrales Nucléaires
(existe aussi en version anglaise).
• RCC-C - Règles de Conception et de Construction des Assemblages de Combustible des Centrales
Nucléaires - (document bilingue - français/anglais).
• RCC-G - Règles de Conception et de Construction du Génie Civil des Ilots Nucléaires REP
(existe aussi en version anglaise).
• RSE-M - Règles de Surveillance en Exploitation des Matériels Mécaniques des Ilots Nucléaires REP
(existe aussi en version anglaise)

L'AFS (Association Française du Soudage) créée en 1991, a pour but :

- d'effectuer toutes recherches et études lui permettant de prononcer la certification des personnes chargées
du suivi et/ou de l'inspection des travaux lors de la mise en oeuvre du soudage et de ses techniques
connexes ;
- de mettre en place toutes dispositions visant à l'enregistrement des Ingénieurs, Technologues ou
Spécialistes internationaux ou Européens en Soudage ;
- de conduire toute action propice à favoriser la réalisation de telles opérations, notamment par la création
d'organes spécialisés ;
- de mener toutes activités annexes à ces objets principaux ou permettant de les réaliser ;
- de coordonner les actions entreprises par des associations ou des personnes physiques poursuivant tout ou
partie du présent objet.

AFIAP - ESOPE 2007

 Session :
Inspection basée sur une analyse du risque / Risk-based inspection
Retour d'expérience / Feedback from operation

Pilotes / Coordinators : A. CHAUDOUET - C. FAIDY

Mercredi 10 Octobre 2007 - Après-midi / Wednesday 10 October 2007 - PM

Salle 352B

Présidents / Chairmen : F. ZANONCELLI - P. LABEEUW

14h00/15h30 A.D. Osage - P.A. Henry, The Equity Engineering Group, Inc. C5
Développements récents et améliorations techniques dans l'API "Planification des
Inspections Basée sur l'Analyse des Risques"
Recent developments and technology improvements in API risk-based inspection
planning technology

P. Topalis - Y.S. Teo - A. Sattar - S. Zafar, DNV - G.F. Alajmi, Kuwait Oil Company C6
Système d'inspection intégré basé sur la criticité et application à une installation terrestre
Integrated risk based inspection (RBI) system and application to an onshore installation

A. Ramos, Lloyd's Register Capstone - C. Wilchez, Université Centrale de Vénézuela C35

Estimation de la durée de vie résiduelle d'une usine à ammoniac en utilisant des
techniques probabilistes
Remaining life assessment of an ammonia plant using probabilistic techniques

PAUSE / BREAK

16h00/18h00 F. Dupoiron, TOTAL Petrochemicals France C58

Fissuration à haute température : cas des aciers et alliages inoxydables austénitiques
dans le domaine 500°C - 800°C
High temperature cracking of stainless steels and alloys in the temperature
range 500°C - 800°C

M. Richez, TOTAL France C9

Gestion des appareils en acier faiblement allié contenant 0,5% de molybdène et
exploités en service hydrogène
Management of equipment made of 0,5% Molybdene low alloy steel, operating
in hydrogen service

M. Pic, DRIRE Bourgone - J.N. Simier, Arkema CTIL C82

L'apport des Services Inspection technique en matière de prévention des risques majeurs
Bilan de l'application de la DM-T/P 32510 du 21 mai 2003 concernant les dispositions de
reconnaissance du service inspection d'un établissement industriel
Inspection bodies, key actors to prevent major risks - Assessment of the implementation
st
of the instruction DM-T/P 32510 of 2003 may 21 concerning the recognition of the user
inspectorate of an industrial establishment

J.L. Baoudour, Exxon Mobil - M. Cherfaoui, Cetim C76

Retour d'expérience du Guide des Bonnes Pratiques pour le contrôle par émission
acoustique des ESP
Return of experience on Guide to Good Practice for Acoustic Emission Testing (AET)
of Pressure Equipment

AFIAP - ESOPE 2007

◄◄
DÉVELOPPEMENTS RÉCENTS ET AMÉLIORATIONS TECHNIQUES DANS
L'API " PLANIFICATION DES INSPECTIONS BASÉE SUR L'ANALYSES
DES RISQUES"
RECENT DEVELOPMENTS AND TECHNOLOGY IMPROVEMENTS IN API RISK-BASED
INSPECTION PLANNING TECHNOLOGY
D. A. Osage, P.E.
The Equity Engineering Group, Inc.
Shaker Heights, Ohio USA
P. A. Henry, P.E.
The Equity Engineering Group, Inc.
Shaker Heights, Ohio USA

RÉSUME
Un projet industriel multi-client (JIP) portant sur les inspections basées sur l'analyse des risques (RBI) ou
criticité, a été initié et conduit par l'API au sein des industries du raffinage et des industries pétrochimiques en
1994. Les travaux de ce JIP ont conduit à deux publications, l'API RP 580 "Inspections basées sur l'Analyse des
Risques" et la publication API 581 "Documents de Base - Inspections basées sur l'Analyse des Risques" -. Le
but de ces documents était, pour l'API RP 580, de présenter les grands principes et de donner un minimum de
procédures générales utilisées en RBI, et, pour l'API 581, de fournir des méthodes précises et chiffrées. Depuis
la publication de ces deux documents, l'API RBI JIP a effectué d'importants travaux et travaille actuellement à
la mise au point de la deuxième édition de l'API 581. Cette deuxième édition comportera trois volumes;
Volume 1 - Planification d'Inspections conformément aux RBI de l'API, Volume 2 - Probabilité de ruine et
Volume 3 - Modélisation des conséquences. Cette communication présente une synthèse de ces trois volumes,
décrit les avancées faites dans la technologie des inspections basées sur l'analyse des risques, donne une vue
d'ensemble sur la nouvelle modélisation des conséquence mise au point pour évaluer les fluides complexes et
présente une nouvelle approche qui utilise les modèles de l'API 579-1/ASME FFS-1 Aptitude au Service (FFS)
pour déterminer la probabilité de ruine d'un composant. Cette nouvelle approche renforce la nature
complémentaire du FFS et du RBI pour la gestion des équipements et assure que des modèles et des méthodes
d'évaluation normalisées sont utilisés. Enfin, cette présentation décrira les liens entre l'API RBI JIP américain et
le projet RIMAP, Inspection Basée sur l'Analyse des Risques et Procédures de Maintenance pour l'industrie
européenne, et comment ces deux organisations travaillent pour assurer la cohérence de leurs approches en
matière de RBI.

ABSTRACT
A Joint Industry Project for Risk-Based Inspection (RBI JIP) was initiated and managed by API within the
refining and petrochemical industry in 1994. The work of this JIP resulted in two publications, API 580 Risk-
based Inspection and API 581 Base Resource Document – Risk-Based Inspection. The concept behind these
publications was for API RP 580 to introduce the principles and present minimum general guidelines for RBI
while API 581 provides quantitative RBI methods. The API RBI JIP has made major advancements since the
publication of these two documents and is working on the second edition of API 581. The second edition will
be published in a three volume set, Part 1 – Inspection Planning Using API RBI Technology, Part 2 –
Probability of Failure in API RBI, and Part 3 – Consequence Modeling in API RBI. This paper provides an
overview of this new three volume set, describes the advances made in risk-based inspection technology,
provides an overview of a new consequence modeler designed to evaluate complex fluids, and explains a new
approach that utilizes API 579-1/ASME FFS-1 Fitness-For-Service (FFS) models to determine the probability
of failure component of risk. This new approach reinforces the complementary nature of FFS and RBI for asset
management and ensures that standard models and assessment techniques are used. In addition, this paper
will also describe the relationship between the API RBI JIP and RIMAP Risk Based Inspection and
Maintenance Procedures for European Industry and how these two organizations are working to achieve
commonality in RBI approaches.

C5

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

The API Risk-Based Inspection (API RBI) methodology may be used to manage the overall risk of
a plant by focusing inspection efforts on the process equipment with the highest risk. API RBI
provides the basis for making informed decisions on inspection frequency, the extent of inspection,
and the most suitable type of NDE. In most processing plants, a large percent of the total unit risk
will be concentrated in a relatively small percent of the equipment items. These potential high-risk
components may require greater attention, perhaps through a revised inspection plan. The cost of
the increased inspection effort may sometimes be offset by reducing excessive inspection efforts in
the areas identified as having lower risk.

API 580 [1] provides guidance on developing a risk-based inspection program for fixed equipment
and piping in the hydrocarbon and chemical process industries. API 581 provides quantitative RBI
methods to establish an inspection program. A complete re-write of API 581 [2] as an API
Recommended Practice is currently being prepared to capture new technology that has been
developed by the API JIP, to provide a logical step-by-step procedure that will enable practitioners
to better understand the methodology, and to make the technology clear to facilitate an effective
peer review. The title of the document is being changed to API RBI Technology to emphasize the
fact that significant technology, including industry best practices, is required to effectively
implement an RBI program. The second edition of API 581 is targeted for publication during 2007
and will present the API RBI methodology in a three part volume:
• Part 1 – Inspection Planning Using API RBI Technology
• Part 2 – Determination of Probability of Failure in an API RBI Assessment
• Part 3 – Consequence Analysis in an API RBI Assessment

The calculation of risk in API RBI involves the determination of a probability of failure combined
with the consequence of failure. Failure in API RBI is defined as a loss of containment from the
pressure boundary resulting in leakage to the atmosphere or rupture of a pressurized component. As
damage accumulates in a pressurized component during in-service operation the risk increases. At
some point, a risk tolerance or risk target is exceeded and an inspection is recommended of
sufficient effectiveness to better quantify the damage state of the component. The inspection action
itself does not reduce the risk; however, it does reduce uncertainty thereby allowing better
quantification of the damage present in the component.

In API RBI, a component is defined as any part that is designed and fabricated to a recognized code
or standard. For example a pressure boundary may consist of multiple components (cylindrical
shell sections, formed heads, nozzles, tank shell courses, tank bottom plate, etc.). Equipment is
defined as an assemblage of components.

An overall event tree for the API RBI methodology is presented in Figure 1. This figure illustrates
how the probability of loss of containment from in-service process equipment and the consequence
analysis portions of API RBI fits within the overall RBI methodology. Probabilities of loss of
containment are a function of the generic failure frequencies for particular components and the
calculated damage state (damage factors) of the component being evaluated.

►
PROBABILITY OF FAILURE

The probability of failure used in API RBI is computed from Equation (1).
Pf ( t ) = gff ⋅ D f ( t ) ⋅ FMS
(1)
In this equation, the probability of failure, Pf (t ) , is determined as the product of a generic failure
frequency , gff , a damage factor, D f (t ) , and a management systems factor, FMS .

The generic failure frequency for different component types was set at a value representative of the
refining and petrochemical industry’s failure data. The generic failure frequency is intended to be
the failure frequency prior to any specific damage occurring from exposure to the operating
environment, and are provided for several discrete hole sizes for various types of processing
equipment (i.e. process vessels, drums, towers, piping systems, tankage, etc.). Discrete hole sizes
and an associated failure frequency are introduced into the assessment to model release scenarios.
API RBI use four hole size to model the release scenarios covering a full range events (i.e. small
leak to rupture).

Adjustment factors are applied to the generic failure frequencies to reflect departures from the
industry data to account for damage mechanisms specific to the components’ operating environment
and to account for reliability management practices within a plant. The damage factor is
determined based on the applicable damage mechanisms (local and general corrosion, cracking,
creep, etc.) relevant to the materials of construction and the process service, the physical condition
of the component, and the inspection techniques used to quantify damage. The damage factor
modifies the industry generic failure frequency and makes it specific to the component under
evaluation.

The management systems adjustment factor, FMS , accounts for the influence of the facility’s
management system on the mechanical integrity of the plant equipment. This factor accounts for
the probability that accumulating damage which results in loss of containment will be discovered in
time and is directly proportional to the quality of a facility’s mechanical integrity program. This
factor is derived from the results of an evaluation of a facilities or operating unit’s management
systems that affect plant risk.

The damage factor is applied on a component and damage mechanism specific basis while the
management systems factor is applied equally to all equipment within a plant. Damage factors with
a value greater than 1.0 will increase the probability of failure, and those with a value less than 1.0
will decrease it. Both adjustment factors are always positive numbers.

Damage factors do not provide a definitive Fitness-For-Service assessment of the component. The
basic function of the damage factor is to statistically evaluate the amount of damage that may be
present as a function of time in service and the effectiveness of an inspection activity to quantify
that damage.

Methods for determining damage factors appear in API 581 for the following damage mechanisms:
thin
• Thinning – D f
• Component Linings – D elin
f

• External Damage (corrosion and stress corrosion cracking) – D extd

f

• Stress Corrosion Cracking (internal) – D scc

f

• High Temperature Hydrogen Attack – D htha

f

►
• Mechanical Fatigue (Piping Only) – D mfat
f

• Brittle Fracture – D brit

f

If more than one damage mechanism is present, then the principal of superposition, with a special
modification for general thinning and external damage, and component linings, is used to determine
a total damage factor in accordance with Equation (2).
D f −total = min  D thin elin

f , Df  + Df
extd
+ D scc
f + Df
htha
+ D brit
f + D mfat
f (2)

CONSEQUENCE OF FAILURE

General

Loss of containment of hazardous fluids from pressurized processing equipment may result in
damage to surrounding equipment, serious injury to personnel, production losses, and undesirable
environmental impacts. In API RBI, the consequences of loss of containment are determined using
well established consequence analysis techniques [3], [4], [5] and are expressed as an affected
impact area or in financial terms. Impact areas from such event outcomes as pool fires, flash fires,
fireballs, jet fires and vapor cloud explosion (VCEs) are quantified based on the effects of thermal
radiation and overpressure on surrounding equipment and personnel. Additionally, cloud dispersion
analysis methods are used to quantify the magnitude of flammable releases and to determine the
extent and duration of personnel exposure to toxic releases. Event trees are utilized to assess the
probability of each of the various event outcomes and to provide a mechanism for probability-
weighting the loss of containment consequences.

An overview of the API RBI consequence analysis methodology is provided in Figure 2.

Methodologies for two levels of consequence analysis are provided in API RBI. A Level 1
consequence analysis provides a simplistic method to estimate the consequence area based on
lookup tables for a limited number of generic or reference hazardous fluids. A Level 2 consequence
analysis methodology has been added to API 581 that is more rigorous in that it incorporates a
detailed calculation procedure that can be applied to a wider range of hazardous fluids.

Level 1 Consequence Analysis

API 581 [2] provides a simplistic method for evaluating the consequences of hazardous releases for
a limited number of reference fluids. The available reference fluids are shown in Table 1. A
reference fluid is selected from Table 1 that closely matches the normal boiling point (NBP) and
molecular weight (MW) of the fluid contained within the process equipment. The consequence area
is then determined from a simple polynomial expression that is a function of the release magnitude.

For each discrete hole size, release rates are calculated based on the phase of the fluid. For liquid
phase Equation (3) is used, and for vapor phase Equation (4) or (5) is used. Equations (4) and (5)
are based on critical or subcritical flow through an orifice or hole.

 A  2 ⋅ g c ⋅ ( Ps − Pa )
Wn = Cd K v ρl  n  (3)
 144  ρl
k +1
 k ⋅ MW ⋅ g c   2  k −1
Wn = Cd Ps An    for sonic velocity (4)
 RTs   k +1

►
  2 k

 MW ⋅ g c   2k    Pa  1 
k 1−
Wn = Cd Ps An    1 −    for subsonic velocity (5)
 RTs   k − 1    Ps  
 
For the Level 1 analysis, a series of consequence analyses were performed to generate consequence
areas as a function of the reference fluid and release magnitude. In these analyses, the major
consequences were associated with pool fires for liquid releases and VCEs for vapor releases.
Probabilities of ignition, probabilities of delayed ignition, and other probabilities in the Level 1
event tree were selected based on expert opinion for each of the reference fluids and release types
(i.e. continuous or instantaneous). These probabilities were constant and independent of release rate
or mass. These analyses resulted in consequence area equations of the form shown in Equation (6).
CA = a ⋅ X b (6)
The variables a and b in Equation (6) are provided for some of the reference fluids in Tables 2 and
3. If the release is steady state and continuous such as the case for small hole sizes, then the release
rate is substituted into Equation (6) for X . If the release is considered instantaneous, for example,
as a result of a vessel or pipe rupture, then the release mass is substituted into Equation (6) for X .
The transition between a continuous release and an instantaneous release in API RBI is defined as a
release where more than 4500 kg (10,000 lbs) of fluid mass escapes in less than 3 minutes.

The final flammable consequence areas are determined as a probability-weighted average of the
individual consequence areas calculated for each release hole size. This is performed for both the
equipment damage and the personnel injury consequence areas. The probability weighting utilizes
the hole size distribution and the generic frequencies of the release hole sizes selected. The
equation for probability weighting of the consequence areas is given by Equation (7).
 4 flam 
 ∑ gff n ⋅ CAn 
CA flam =  n =1  (7)
 gff total 
 
 
The total generic failure frequency, gff total , in the above equation is determined using Equation (8).
4
gfftotal = ∑ gff n (8)
n =1

The Level 1 consequence analysis procedure is a simplistic method for approximating the
consequence area of a hazardous release. The only inputs required are basic fluid properties (such
as MW, density and ideal gas specific heat ratio, k) and operating conditions. A calculation of the
release rate or the available mass in the inventory group (i.e. the inventory of attached equipment
that contributes fluid mass to a leaking equipment item) is also required. Once these terms are
known, the consequence area is determined from Equations (6) and (7).

A similar procedure is used for determining the consequences associated with releases of toxic
chemicals such as H2S, ammonia or chlorine. Toxic impact areas are based on probit equations and
can be assessed whether the stream is pure or a percentage of a hydrocarbon stream.

One of the main limitations of the Level 1 consequence analysis is that it can only be used in cases
where the fluid in the component can be represented by one of the reference fluids. The Level 1
consequence analysis has been used in the refining industry over the past 10 years. However, as
international interest has grown in API RBI in the refining and petrochemical industries, as well as
in the chemical industries, it became apparent that the limited number of reference fluids available
in the consequence area tables was not sufficient. As a result, the Level 2 analysis was developed to

►
calculate consequence areas for releases of hazardous fluids using a more rigorous approach. The
Level 2 analysis also resolves inconsistencies in the Level 1 analysis related to release type and
event probabilities.

Level 2 Consequence Analysis

A detailed calculation procedure is provided for determining the consequences of loss of

containment of hazardous fluids from pressurized equipment. The Level 2 consequence analysis
was developed as a tool to use where the assumptions of the simplified Level 1 consequence
analysis were not valid. Examples of where the more rigorous Level 2 calculations may be
necessary are cited below:
1. The specific fluid is not represented adequately within the list of reference fluid provided in
Table 1, including cases where the fluid is a wide-range boiling mixture or where the fluids
toxic consequences are not represented adequately by any of the reference fluids.
2. The stored fluid is close to its critical point, in which case, the ideal gas assumptions for the
vapor release equations are invalid.
3. The effects of two-phase releases, including liquid jet entrainment as well as rainout need to be
included in the assessment.
4. The effects of BLEVEs and non-flammable explosions are to be included in the assessment (not
included in the Level 1 Assessment).
5. The effects of pressurized non-flammable explosions, such as are possible when non-flammable
pressurized gases (e.g. air or nitrogen) are released during a vessel rupture, are to be included in
the assessment (not included in the Level 1 Assessment).
6. The meteorological assumptions used in the dispersion calculations that form the basis for the
Level 1 consequence analysis table lookups do not represent the site data.

The Level 2 consequence analysis procedures presented in API 581 provide equations and
background information necessary to rigorously calculate consequence areas for several flammable
and toxic event outcomes. A summary of these events are provided in Table 4.

To perform Level 2 consequence analysis calculations, the actual composition of the fluid stored in
the equipment is modeled. Fluid property solvers are available which allow the analyst to calculate
fluid physical properties more accurately. The fluid solver will also provide the ability to perform
flash calculations to better determine the release phase of the fluid and to account for two-phase
releases. In many of the consequence calculations, physical properties of the released fluid are
required at storage conditions as well as conditions after release to the atmosphere.

A cloud dispersion analysis must be performed as part of a Level 2 consequence analysis to assess
the quantity of flammable material or toxic concentration throughout vapor clouds that are
generated after a release of volatile material. Modeling a release depends on the source conditions,
the atmospheric conditions, the release surroundings, and the hazard being evaluated. Employment
of many commercially available models, including SLAB or DEGADIS [6], account for these
important factors and will produce the desired data for a Level 2 API RBI consequence analysis.

The event trees used in the Level 2 consequence analysis are shown in Figures 3 and 4. Significant
improvement in the calculations of the probabilities on the event trees have been made in the Level
2 analysis procedure. Unlike the Level 1 analysis, the probabilities of ignition on the event tree are
not constant with release magnitude. Consistent with work of Cox, Lee and Ang [7], the Level 2
event tree ignition probabilities are directly proportional to the release rate. The probabilities of
ignition are also now a strong function of the MW of the fluid. The probability that an ignition will
be a delayed ignition is also now a function of the release magnitude and how close the operating
temperature is to the auto-ignition temperature (AIT) of the fluid. These improvements to the event

►
tree will result in consequence impact areas that are more strongly dependent on the size of release
and the flammability and reactivity properties of the fluid being released.

RISK ANALYSIS

Determination of Risk

The calculation of risk can be determined as a function of time in accordance with Equation (9).
This equation combines the probability of failure and the consequence of failure as described earlier
in this paper.
R (t ) = Pf (t ) ⋅ C (t ) (9)

Note that the probability of failure, Pf (t ) , is a function of time since the damage factor as shown in
Equation (1) increases as the damage in component due to thinning, cracking or other damage
mechanisms accumulate with time. Figure 5 illustrates that the risk associated with individual
damage mechanisms can be added together by superposition to provide the overall risk as a function
of time.

In API RBI, the consequence of failure, C (t ) , is assumed to be invariant with time. Therefore,
Equation (9) can be rewritten as shown in Equations (10) and (11) depending on whether the risk is
expressed as an impact area or in financial terms.
R (t ) = Pf (t ) ⋅ CA for Area − Based Risk (10)

R (t ) = Pf (t ) ⋅ FC for Financial − Based Risk (11)

In these equations, CA is the consequence impact area expressed in units of area and FC is the
financial consequence expressed in economic terms. Note that in Equations (10) and (11), the risk
is varying with time since the probability of failure is a function of time.

Risk Matrix

Presenting the results in a risk matrix is an effective way of showing the distribution of risks
throughout a plant or process unit without numerical values. The risk matrix used in API RBI is
shown in Figure 6. In this figure, the consequence and probability categories are arranged such that
the highest risk ranking is toward the upper right-hand corner. Numerical values associated with
consequence and probability categories are also shown in Figure 6.

Risk categories (i.e. High, Medium High, Medium, and Low) are assigned to the boxes on the risk
matrix. In API RBI the risk categories are asymmetrical to indicate that the consequence category is
given higher weighting than the probability category.

Component items residing towards the upper right-hand corner of the risk matrix will most likely
take priority for inspection planning because these items have the highest risk. Similarly, items
residing toward the lower left-hand corner of the risk matrix tend to take lower priority because
these items have the lowest risk. Once the plots have been completed, the risk matrix can then be
used as a screening tool during the prioritization process.

►
INSPECTION PLANNING

Overview

The premise of inspection planning using API RBI is based on the fact that at some point in time,
the risk as defined in Equations (10) and (11) will reach a specified risk target. The risk target is
established by the Owner-User. When or before the risk target is reached, an inspection of the
equipment is recommended based on a ranking of the component damage mechanisms that have the
highest calculated damage factors. Although the act of inspecting a piece of equipment does not
necessarily reduce the inherent risk associated with that piece of equipment, inspection does provide
knowledge of the damage state of the vessel and reduces uncertainty. As a result, the probability
that loss of containment will occur is directly related to the amount of information that is available
from inspection and the ability to quantify that damage.

In API RBI, reduction in uncertainty is a function of the effectiveness of the inspection in

identifying and quantifying the type and extent of the damage. Some inspection techniques are
better, for example, in detecting thinning (general corrosion) damage than others. On the other
hand, an inspection technique appropriate for general corrosion may not be very effective in
detecting and quantifying damage due to local thinning or cracking.

From this discussion, the calculated risk as performed in API RBI is not only a function of time but
it is also a function of the knowledge obtained on the condition or damage state of the component
determined in an effective inspection program. When inspection effectiveness is introduced into the
risk Equations (10) and (11), the equations can be rewritten as Equations (12) and (13):
R (t , I E ) = Pf (t , I E ) ⋅ CA for Area − Based Risk (12)

R (t , I E ) = Pf (t , I E ) ⋅ FC for Financial − Based Risk (13)

Inspection Effectiveness

In API RBI, the inspection effectiveness is graded A through E, with an A inspection providing the
most effective inspection available (90% effective) and E representing no inspection. A description
of the inspection effective levels for general thinning damage is given in Table 5.

To illustrate the method in which different inspection levels effect the damage factor and
probability of failure, consider the example of the general thinning damage mechanism (procedures
for modifying damage factors based on inspection effectiveness are provided in API 581 for all
damage mechanisms). For general thinning, API RBI utilizes an approach based on a metal loss
parameter, Art . The damage factor is calculated as a function of this parameter and is based on the
premise that as a pressure vessel or piping wall corrodes below the construction code minimum wall
thickness plus the specified corrosion allowance, the damage factor will increase. An inspection
program for general thinning will result in a reduction of the damage factor based on the
effectiveness of the inspection to quantify the corrosion rate. As an example, the general thinning
damage factor, D thin
f , for a component with an Art equal to 0.5 is 1200 if there is no inspection (i.e.

Inspection Effectiveness is E) as shown in Table 6. If a B level inspection is performed, the damage

factor is reduced to 600. If two B level inspections have been completed, the damage factor is
further reduced to 200. When these damage factors are substituted into Equation (1), it becomes
apparent that an effective inspection program can reduce the probability of failure of a component
and the risk of loss of containment.

►
Inspection Planning

In planning inspections using API RBI, a plan date is typically chosen far enough out into the future
to include a time period covering one or several future maintenance turnarounds. Within this
period, three cases are possible based on predicted risk and the specified risk target.
1. Case 1 – Risk target is exceeded at a point in the future prior to the inspection plan date – This
is the classical case and is represented in Figure 7. In this case, the results of an inspection plan
will be the number of inspections required, as well as the type or inspection effectiveness
required, to reduce the risk at the future plan date down below the risk target. The target date is
the date where the risk target is expected to be reached and is the date of the recommended
inspection.
2. Case 2 – Risk already exceeds the risk target at the time the RBI analysis is performed – This
case is shown in Figure 8 and indicates that the current risk at the time of the RBI analysis
exceeds the risk target. An immediate inspection will be recommended at a level sufficient to
reduce the risk at the future plan date down below the risk target.
3. Case 3 – Risk at the future plan date does not exceed the risk target – This case is shown in
Figure 9 and indicates the predicted future risk at the plan date will not exceed the risk target
and therefore, no inspection is recommended during the plan period.

The concept of how the different inspection techniques with different effectiveness levels can
reduce risk is shown in Figure 7. In the example shown, a B Level inspection was recommended at
the target date. This inspection level was sufficient since the risk predicted after the inspection was
performed was determined to be below the risk target at the plan date. Note that in Figure 7, a D
Level inspection at the target date would not have been sufficient to satisfy the risk target criteria.
The projected risk at the plan date would have exceeded the risk target.

API RBI AND FFS – COMPLEMENTARY TECHNOLOGIES

Integration of the FFS assessment procedures with the in-service inspection codes also facilitates
effective use of the emerging API RBI technologies to maximize equipment availability and to
improve sustainable maintenance performance. The FFS and RBI relationship depends upon the
type of RBI study. In a RBI study using a qualitative evaluation, FFS assessment procedures can be
used to alter the risk-ranking of equipment based on the level of damage and the results of the
assessment. In a RBI study using a quantitative evaluation, the FFS assessment procedures provide
a model for flaw and damage analysis that can be used to establish a probability of failure. The
probably of failure can be combined with a consequence of failure model to produce risk that can be
subsequently utilized in the RBI study. Work is underway to identify areas to improve API 579-
1/ASME FFS-1 [8] to facilitate use with the API in-service inspection codes, API 510 [9], API 570
[10], and API 653 [11]. When work is complete, API 581 can be used to set the scope, method of
inspection, and inspection interval for a piece of equipment. If damage is found, the inspection
interval can be modified based on the results of a FFS assessment performed in accordance with
API 579-1/ASME FFS-1.

►
API RBI RELATIONSHIP TO RIMAP

API RBI may be used within the structure of the RIMAP (Risk-Based Inspection and Maintenance
Procedure for the European Industry) project [12] that was initiated in Europe in 2001. The goal of
the RIMAP Project is to establish a European framework for Risk-Based Inspection by defining a
unified approach to RBI and maintenance, by setting requirements for the analysis and
incorporating safety considerations for inspection and maintenance strategies. The overall structure
of the RIMAP project is shown in Figure 10. API RBI meets or exceeds all the requirements to
qualify as a Level II documentation tool in the RIMAP structure.

FUTURE DEVELOPMENT WORK

Overview

The technology embedded within API RBI is continuing to progress. As the technology is
improved, the methodology will be modified and revisions to API 581 will be issued. Highlights of
the known technological improvements planned for the probability of failure, consequence analysis
and inspection planning methods in API RBI are provided below.

Probability of Failure

Currently, probability of failure (POF) is based on superposition of applicable damage factors

calculated for each of the damage mechanisms present in equipment. An alternative methodology
for calculating probability of failure is being developed based on fitness for service (FFS) damage
models as described by Osage [8]. Inputs to these structural reliability models will include
statistical continuous distributions for material properties, physical dimensions, applied loadings,
inspection effectiveness, and metal loss. The result of this approach will be a probabilistic
calculation of the POF. Initial efforts using the new probabilistic approach will be in evaluating the
damage from general and local metal loss. Other areas to be examined will be brittle fracture,
environmental cracking, high temperature hydrogen attack, and creep damage.

Currently, API RBI utilizes four discrete hole sizes with a hole size probability distribution based
on generic failure frequencies established after review of industry failure data. These hole size
failure distributions are applied to all damage mechanisms covered within API RBI. Intuitively, the
hole sizes used in the risk assessment should be strongly dependent on the active damage
mechanisms. A case in point is stress corrosion cracking or any other damage mechanism likely to
result in a crack. A crack size distribution as well as calculation procedures to determine the crack
opening area would be more appropriate than using a discrete set of holes sizes and release areas. It
is also possible that a single hole size may be developed based on damage mechanism.
Development work is planned for this area.

Another planned development activity is to perform a more detailed assessment of the industry
failure data to re-evaluate the generic failure frequencies. Inherently, the industry failure data is not
generic in nature, that is, the data includes the effects of in-service damage accumulated during
operation. The concept of generic failure frequency is that the failure data should be independent of
service life or damage mechanism. It is believed that the generic failure frequencies currently used
are too conservative.

Finally, the management systems factor, FMS , used to quantify the impact that the plant mechanical
integrity program has on the probability of failure should be further evaluated.

►
Consequence Analysis

The consequence analysis procedures in API RBI utilize a dense gas (heavier than air) cloud
dispersion modeler to evaluate the impact areas associated with flammable and toxic releases. This
is an adequate assumption for most refinery and petrochemical process fluids. However, for light
gas releases, such as hydrogen and methane, the use of a dense gas model may be too conservative.
Future modifications to the Level 2 Consequence analysis in API RBI will incorporate the use of a
neutrally buoyant cloud dispersion model.

There is also some room for improvement in the calculation of the event tree probabilities.
Research has recently been completed by the Energy Institute [13], including a review of ignition
probabilities and correlations. This work needs to be reviewed to determine the need to modify the
correlations currently being used in API RBI. There is also the need to improve the methods for
determining the probability that a delayed ignition will result in either a flash fire or VCE. The
probability that a delayed ignition will result in a VCE can easily be tied to the NFPA reactivity
value of the fluid, which is a qualitative measure of a fluid’s propensity to detonate.

A technology of interest to the petrochemical industry is the ability to analyze the consequences
associate with dust explosions. Currently, API RBI does not provide a method for evaluating the
consequences of solid (powder) releases.

Inspection Planning

One of the most common questions asked when performing an API RBI analysis is related to risk
targets. Some Owner-Users have internal corporate guidelines for risk tolerance; however, using
risk tolerance guidelines to develop risk targets for use in an RBI analysis is not straightforward. In
many cases, Owner-Users have no internal guidelines on risk targets. Future work to develop
consistent guidelines for determining both area-based and financial-based risk targets is needed.

The current algorithm used for inspection planning, whereby inspection recommendations to reduce
overall risk are based on targeting the damage mechanism that has the highest calculated damage
factor needs improvement. Currently, there is no economic evaluation made to determine the most
cost effective inspection plan for a particular combination of damage mechanisms. An optimization
methodology that considers all damage mechanisms, inspection costs and inspection effectiveness
needs to be developed.

NOMENCLATURE
age is the time since the last thickness reading
An is the cross sectional hole area associated with the nth release hole size
Art is the metal loss parameter
Ca is the corrosion allowance
Cr is the corrosion rate
Cd is the coefficient of discharge
C (t ) is the consequence of failure as a function of time
CA is the consequence impact area
CAcmd is the final component damage consequence area
CAinj is the final personnel injury consequence area
D f −total is the total damage factor

►
D thin
f is the damage factor for thinning
D elin
f is the damage factor for component linings
D extd
f is the damage factor for external damage, i.e. corrosion under insulation
D scc
f is the damage factor for stress corrosion cracking
D htha
f is the damage factor for high temperature hydrogen attack
D mfat
f is the damage factor for mechanical fatigue
D brit
f is the damage factor for brittle fracture
Df (t ) is the damage factor as a function of time, equal to D f −total evaluated at a specific
time
FMS is the management systems factor
FC is the financial consequence
gc is the gravitational constant
gff is the generic failure frequency
k is the release fluid ideal gas specific heat capacity ratio
Kv is the viscosity correction factor
MW is the release fluid molecular weight
pfbii2 r is the probability of a fireball given an immediate ignition of a rupture release of a
two-phase fluid
poill is the probability of ignition given a leakage release of a flammable liquid
poivl is the probability of ignition given a leakage release of a flammable vapor
poi2l is the probability of ignition given a leakage release of a flammable two-phase fluid
poilr is the probability of ignition given a rupture release of a flammable liquid
poivr is the probability of ignition given a rupture release of a flammable vapor
poi2 r is the probability of ignition given a rupture release of a flammable two-phase fluid
poiill is the probability of immediate ignition given ignition of a leakage release of a
flammable liquid
poiivl is the probability of immediate ignition given ignition of a leakage release of a
flammable vapor
poii2l is the probability of immediate ignition given ignition of a leakage release of a
flammable two-phase fluid
poiilr is the probability of immediate ignition given ignition of a rupture release of a
flammable liquid
poiivr is the probability of immediate ignition given ignition of a rupture release of a
flammable vapor
poii2 r is the probability of immediate ignition given ignition of a rupture release of a
flammable two-phase fluid
pvcedill is the probability of VCE given a delayed ignition of a leakage release of a
flammable liquid
pvcedivl is the probability of VCE given a delayed ignition of a leakage release of a
flammable vapor
pvcedi2l is the probability of VCE given a delayed ignition of a leakage release of a
flammable two-phase fluid

►
pvcedilr is the probability of VCE given a delayed ignition of a rupture release of a
flammable liquid
pvcedivr is the probability of VCE given a delayed ignition of a rupture release of a
flammable vapor
pvcedi2 r is the probability of VCE given a delayed ignition of a rupture release of a
flammable two-phase fluid
Pa is the atmospheric pressure
Ps is the storage or normal operating pressure
Pf ( t ) is the probability of failure as a function of time
Pf ( t , I E ) is the probability of failure as a function of time and inspection effectiveness
POL is the probability of leakage
POR is the probability of rupture
ρl is the liquid density
R is the universal gas constant
R (t ) is the risk as a function of time
R (t, I E ) is the risk as a function of time and inspection effectiveness
tmin is the minimum required thickness for the component established using the
applicable construction code
trd is the thickness reading
Ts is the storage or normal operating temperature
Wn is the release rate associated with the nth release hole size

►
REFERENCES

[1] API, API RP 580 Recommended Practice for Risk-Based Inspection, American Petroleum
Institute, Washington, D.C.
[2] API, API RP 581 API RBI Technology, American Petroleum Institute, Washington, D.C, In
Preparation.
[3] CCPS, Guidelines for Consequence Analysis of Chemical Releases, ISBN 0-8169-0786-2,
published by the Center for Chemical Process Safety of the American Institute of Chemical
Engineers, 1999.
[4] van den Bosch, C.J.H., and Weterings, R.A.P.M., Ed., Methods for Calculation of Physical
Effects (TNO Yellow Book, Third Edition), Chapter 6: Heat Flux from Fires, CPR 14E
(ISSN 0921-9633/2.10.014/9110), Servicecentrum, The Hague, 1997."
[5] CCPS, Guidelines for Evaluating the Characteristics of Vapor Cloud Explosions, Flash
Fires, and BLEVEs, ISBN 0-8169-0474-X, published by the Center for Chemical Process
Safety of the American Institute of Chemical Engineers, 1994.
[6] OFCM , Directory of Atmospheric Transport and Diffusion Consequence Assessment Models
(FC-I3-1999), published by the Office of the Federal Coordinator for Meteorological Services
and Supporting Research (OFCM) with the assistance of SCAPA members, the document is
available at http://www.ofcm.gov/atd_dir/pdf/frontpage.htm.
[7] Cox, A.W., Lees, F. P., and Ang, M.L., Classification of Hazardous Locations, Rugby: Instn
Chem. Engrs., 1990.
[8] Osage, D.A., “API 579-1/ASME FFS-1 2006 – A Joint API/ASME Fitness-For-Service
Standard For Pressurized Equipment”, ESOPE Conference, Paris, France, 2007.
[9] API, API 510 Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance Inspection, Rerating, Repair
and Alteration, American Petroleum Institute, Washington, D.C., 1999.
[10] API, API 570 Piping Inspection Code: Inspection, Repair, Alteration, and Rerating of In-
Service Piping Systems, American Petroleum Institute, Washington, D.C., 1998.
[11] API, API 653 Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction, American Petroleum
Institute, Washington, D.C., 1998.
[12] Valbuena, R.R, Implementing and Evergreening RBI in Process Plants, ISBN #1-57698-040-
5, published by the Materials Technology Institute of the Chemical Process Industries, Inc.,
2005.
[13] EI Publ., Ignition Probability Review, Model Development and Look-up Correlations, First
Edition, Energy Institute, London, ISBN 978-0-85293-454-8, 2006.
[14] NFPA, SPFE Handbook for Fire Protection, Society of Fire Protection Engineering and the
National Fire Protection Association, ISBN 0-87765-354-2 (NFPA No. HFPE-95), 1995.
[15] Lees, F.P., Loss Prevention in the Process Industries, Butterworths, London, 1986
[16] CCPS, Estimating the Flammable Mass of a Vapor Cloud, ISBN 0-8169-0778-1, published
by the Center for Chemical Process Safety of the American Institute of Chemical Engineers,
1999.

►
Table 1 – List of Reference Fluids Available for Level 1 Consequence Analysis
Reference Fluid Examples of Applicable Materials
C1 - C2 methane, ethane, ethylene, LNG, fuel gas
C3 - C4 propane, butane, isobutane, LPG
C5 pentane
C6 - C8 gasoline, naphtha, light straight run, heptane
C9 - C12 diesel, kerosene
C13 - C16 jet fuel, kerosene, atmospheric gas oil
C17 - C25 gas oil, typical crude
C25+ residuum, heavy crude, lube oil, seal oil
H2 hydrogen only
H2S hydrogen sulfide only
HF hydrogen fluoride
Water Water
Steam Steam
Acid Acid, caustic
Aromatics Benzene, Toluene, Xylene, Cumene
Ammonia Ammonia
Chlorine Chlorine

►
 Table 2 – Equipment Damage Flammable Consequence Area Equation Constants
Continuous Releases Constants Instantaneous Releases Constants
Auto-Ignition Not Likely Auto-Ignition Likely Auto-Ignition Not Likely Auto-Ignition Likely
Reference
(CAINL) (CAIL) (IAINL) (IAIL)
Fluid
Gas Liquid Gas Liquid Gas Liquid Gas Liquid
a b a b a b a b a b a b a b a b
C1-C2 43.0 0.98 280.0 0.95 41.0 0.67 1079 0.62

C3-C4 49.48 1.00 313.6 1.00 27.96 0.72 522.9 0.63

C5 25.17 0.99 536.0 0.89 304.7 1.00 13.38 0.73 1.49 0.85 275.0 0.61

C6-C8 29.0 0.98 182.0 0.89 312.4 1.00 525.0 0.95 13.98 0.66 4.35 0.78 275.7 0.61 57.0 0.55

C9-C12 12.0 0.98 130.0 0.90 391.0 0.95 560.0 0.95 7.1 0.66 3.3 0.76 281.0 0.61 6.0 0.53

C13-C16 64.0 0.90 1023 0.92 0.46 0.88 9.2 0.88

C17-C25 20.0 0.90 861.0 0.92 0.11 0.91 5.6 0.91

C25 + 11.0 0.91 544.0 0.90 0.03 0.99 1.4 0.99

H2 64.5 0.992 420.0 1.00 61.5 0.657 1430 0.618

H2S 32.0 1.00 203.0 0.89 148.0 0.63 357.0 0.61

HF

Aromatics 17.87 1.097 103.0 1.00 374.5 1.055 11.46 0.667 70.12 1.00 512.6 0.713 701.2 1.00

Table 3 – Personnel Injury Flammable Consequence Area Equation Constants

Continuous Releases Constants Instantaneous Releases Constants
Auto-Ignition Not Likely Auto-Ignition Likely Auto-Ignition Not Likely Auto-Ignition Likely
Reference
(CAINL) (CAIL) (IAINL) (IAIL)
Fluid
Gas Liquid Gas Liquid Gas Liquid Gas Liquid
a b a b a b a b a b a b a b a b
C1-C2 110.0 0.96 745.0 0.92 79.0 0.67 3100 0.63

C3-C4 125.2 1.00 836.7 1.00 57.72 0.75 1769 0.63

C5 62.05 1.00 1545 0.89 811.0 1.00 28.45 0.76 4.34 0.85 959.6 0.63

C6-C8 68.0 0.96 516.0 0.89 828.7 1.00 1315 0.92 26.72 0.67 12.7 0.78 962.8 0.63 224.0 0.54

C9-C12 29.0 0.96 373.0 0.89 981.0 0.92 1401 0.92 13.0 0.66 9.5 0.76 988.0 0.63 20.0 0.54

C13-C16 183.0 0.89 2850 0.90 1.3 0.88 26.0 0.88

C17-C25 57.0 0.89 2420 0.90 0.32 0.91 16.0 0.91

C25 + 33.0 0.89 1604 0.90 0.081 0.99 4.1 0.99

H2 165.0 0.933 1117 1.00 118.5 0.652 4193 0.621

H2S 52.0 1.00 375.0 0.94 271.0 0.63 1253 0.63

HF

Aromatics 64.14 0.963 353.5 0.883 1344 0.937 487.7 0.268 18.08 0.686 0.14 0.935 512.6 0.713 1.404 0.935

►
 Table 4 – Consequence Event Outcome for Level 2 Analysis
Event
Description
Outcome
Occurs as a result of
Pool Fire immediate ignition of a
flammable liquid from a
[3], [4], pressurized process vessel
[7] or pipe that leaks or
ruptures.
Occurs as a result of
immediate ignition of a
Jet Fires flammable vapor or two-
phase jet release from a
[3]
pressurized process vessel
or pipe that develops a hole.
Occurs as result of the
immediate ignition of a
flammable, superheated
Fireball liquid/vapor released due to
[3] a vessel or pipe rupture.
Fireballs always occur in
combination with a physical
explosion or a BLEVE.
Flash Fire
[3], [5] Occurs as a result of a
delayed ignition of a vapor
cloud. The source of the
vapor cloud could either be
from a vapor or two-phase
Vapor
jet release or evaporation
Cloud
off the surface of an un-
Explosion
ignited liquid flammable
[3], [5],
pool.
[15], [16]
Occurs upon rupture of a
BLEVE vessel containing a
superheated but pressurized
[5] liquid that flashes to vapor
upon release to atmosphere
Physical Occurs upon rupture of a
Explosion vessel containing a
pressurized flammable or
[5] non-flammable vapor
Occurs upon release of
Toxic toxic fluid to the
Release atmosphere through a hole
or due to a rupture
General Procedure
1. Determine pool fire size
2. Calculate burning rate
3. Calculate flame length and tilt
4. Determine radiant energy emitted
5. Determine energy received at distant points (need view factor
and atmospheric transmissivity)
6. Calculate safe distance
1. Calculate flame length
2. Determine radiant energy emitted
3. Determine energy received at distant points (need view factor
and atmospheric transmissivity)
4. Calculate safe distance
1. Determine available flammable mass
2. Determine fireball diameter, height and duration
3. Determine radiant energy emitted
4. Determine energy received at distant points (need view factor
and atmospheric transmissivity)
1. Determine if cloud source is continuous (plume) or
instantaneous (puff)
2. Utilize cloud dispersion model to determine the amount of
flammable material (greater than LFL) that is in the source cloud
1. Determine if cloud source is continuous (plume) or
instantaneous (puff)
2. Utilize cloud dispersion model to determine the amount of
flammable material (between LFL and UFL) that is in the source
cloud
3. Determine equivalent amount of TNT
4. Calculate overpressure as a function of distance
1. Determine equivalent amount of TNT which is a function of the
storage pressure and the amount of fluid that flashes
2. Calculate overpressure as a function of distance.
1. Determine equivalent amount of TNT which is a function of the
storage pressure and volume of vapor
2. Calculate overpressure as a function of distance.
1. Determine if cloud source is continuous (plume) or
instantaneous (puff)
2. Utilize cloud dispersion model to determine the portion of the
cloud that exceeds the toxic limit (concentration and duration) of
the fluid
►
 Table 5 – Guidelines for Assigning Inspection Effectiveness – General Thinning
Inspection
Inspection Effectiveness Intrusive Inspection
Category Example Non-intrusive Inspection Example
Category
50 to 100% examination of the 50 to 100% ultrasonic scanning coverage
surface (partial internals removed), (automated or manual) or profile radiography
A Highly Effective
and accompanied by thickness
measurements
Nominally 20% examination (no Nominally 20% ultrasonic scanning coverage
Usually internals removed), and spot (automated or manual), or profile
B
Effective external ultrasonic thickness radiography, or external spot thickness
measurements (statistically validated)
2 to 3% examination, spot external ultrasonic
Visual examination without
C Fairly Effective thickness measurements, and little or no
thickness measurements
internal visual examination
External spot thickness readings Several thickness measurements, and a
D Poorly Effective
only documented inspection planning system
Several thickness measurements taken only
E Ineffective No inspection externally, and a poorly documented
inspection planning system

►
 Table 6 – Thinning Damage Factors
Inspection Effectiveness
Art 1 Inspection 2 Inspections 3 Inspections
E
D C B A D C B A D C B A
0.02 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
0.04 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
0.06 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
0.08 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
0.10 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
0.12 6 5 3 2 1 4 2 1 1 3 1 1 1
0.14 20 17 10 6 1 13 6 1 1 10 3 1 1
0.16 90 70 50 20 3 50 20 4 1 40 10 1 1
0.18 250 200 130 70 7 170 70 10 1 130 35 3 1
0.20 400 300 210 110 15 290 120 20 1 260 60 5 1
0.25 520 450 290 150 20 350 170 30 2 240 80 6 1
0.30 650 550 400 200 30 400 200 40 4 320 110 9 2
0.35 750 650 550 300 80 600 300 80 10 540 150 20 5
0.40 900 800 700 400 130 700 400 120 30 600 200 50 10
0.45 1050 900 810 500 200 800 500 160 40 700 270 60 20
0.50 1200 1100 970 600 270 1000 600 200 60 900 360 80 40
0.55 1350 1200 1130 700 350 1100 750 300 100 1000 500 130 90
0.60 1500 1400 1250 850 500 1300 900 400 230 1200 620 250 210
0.65 1900 1700 1400 1000 700 1600 1105 670 530 1300 880 550 500
Inspection Effectiveness
Art 4 Inspections 5 Inspections 6 Inspections
E
D C B A D C B A D C B A
0.02 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
0.04 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
0.06 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
0.08 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
0.10 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
0.12 6 2 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1
0.14 20 7 2 1 1 5 1 1 1 4 1 1 1
0.16 90 30 5 1 1 20 2 1 1 14 1 1 1
0.18 250 100 15 1 1 70 7 1 1 50 3 1 1
0.20 400 180 20 2 1 120 10 1 1 100 6 1 1
0.25 520 200 30 2 1 150 15 2 1 120 7 1 1
0.30 650 240 50 4 2 180 25 3 2 150 10 2 2
0.35 750 440 90 10 4 350 70 6 4 280 40 5 4
0.40 900 500 140 20 8 400 110 10 8 350 90 9 8
0.45 1050 600 200 30 15 500 160 20 15 400 130 20 15
0.50 1200 800 270 50 40 700 210 40 40 600 180 40 40
0.55 1350 900 350 100 90 800 260 90 90 700 240 90 90
0.60 1500 1000 450 220 210 900 360 210 210 800 300 210 210
0.65 1900 1200 700 530 500 1100 640 500 500 1000 600 500 500

Notes: Determine the row based on the calculated Art parameter shown below. Then determine the thinning
damage factor based on the number and category of highest effective inspection. Interpolation may be used for
intermediate values.
 t − Cr ⋅ age  
Art = max 1 − rd  , 0.0 
 tmin + Ca  

►
Figure 1 – Overall Event Tree Used in API RBI

►
Fluid Properties at Range of Hole
Calculate
Storage Sizes: 6 mm, 25
Thoeretical
(Operating) and mm, 100 mm,
Release Rate
Ambient Conditions Rupture

Estimate the Amount of Fluid

Available for Release

Determine if Release is
Continuous or Instantaneous

Assess the Impact of

Detection and Isolation
Systems

Determine the Release Rate

and the Release Mass

Calculate Flammable
Consequence Area
Calculate Non-Flammable,
Calculate Toxic
Non-Toxic Consequence
Consequence Area
Area

Calcualte Final
Probability-Weighted
Consequence Areas

Calculate Financial
Consequences

Figure 2 – Consequence Analysis Procedure in API RBI

►
 pvcedivl VCE
Flame Front Fast
(1 − poiivl )
Delayed Ignition (1 − pvcedivl ) Flash Fire
poivl
Flame Front Slow
Ignition poiivl Jet Fire, if continuous
Vapor Release
Immediate Ignition Fireball, if instantaneous

(1 − poivl )
No Ignition Safe Dispersion

pvcedill VCE
Flame Front Fast
(1 − poiill )
Delayed Ignition
poill (1 − pvcedill ) Flash Fire
Ignition Flame Front Slow
poiill
Liquid Release
Immediate Ignition Pool Fire

(1 − poill )
No Ignition Safe Dispersion

pvcedi2l VCE
Flame Front Fast
(1 − poii2l )
Delayed Ignition
poi2l (1 − pvcedi2l ) Flash Fire
Ignition Flame Front Slow
max(Jet Fire, Pool Fire)
Two-Phase Release poii2l Continuous
Immediate Ignition Fireball
Instantaneous
(1 − poi2l )
No Ignition Safe Dispersion

Figure 3 – Consequence Analysis Event Tree for Leakage (Small Hole) Case in API RBI

►
 pvcedivr VCE
Flame Front Fast
(1 − poiivr )
poivr
Delayed Ignition (1 − pvcedivr ) Flash Fire
Flame Front Slow
Ignition poiivr Fireball
Vapor Release
Immediate Ignition

(1 − poivr )
No Ignition Physical Explosion

pvcedilr VCE
Flame Front Fast
(1 − poiilr )
Delayed Ignition
poilr (1 − pvcedilr ) Flash Fire
Ignition Flame Front Slow
poiilr
Liquid Release
Immediate Ignition Pool Fire

(1 − poilr )
No Ignition Safe Dispersion

pvcedi2r VCE

(1 − poii2 r ) Flame Front Fast

Delayed Ignition
poi2r
(1 − pvcedi2 r ) Flash Fire
Flame Front Slow
Ignition
pfbii2r Fireball

Two-Phase Release poii2r

Immediate Ignition
(1 − pfbii2 r ) Pool Fire

(1 − poi2 r ) BLEVE
No Ignition

Figure 4 – Consequence Analysis Event Tree for Rupture Case in API RBI

►
Figure 5 – Superposition Principle for the Calculation of Risk in API RBI

►
 5

RISK
4
High
Probability

Medium High
3
Medium
Low
2

A B C D E

Consequence

Numerical Values Associated with Consequence and Probability Categories in API RBI
Probability Category (1) Consequence Category (2)
Category Range Category Range
1 D f −total ≤ 2 A CA ≤ 100
2 2 < D f −total ≤ 20 B 100 < CA ≤ 1000
3 20 < D f −total ≤ 100 C 1000 < CA ≤ 3000
4 100 < D f −total ≤ 1000 D 3000 < CA ≤ 10000
5 D f −total > 1000 E CA > 10000
Notes:
1. In terms of the total damage factor.
2. In terms of maximum component consequence area.
CA = max CAcmd , CAinj 

Figure 6 – Risk Matrix

►
Figure 7 – Case 1: Inspection Planning When the Risk Target is Exceeded Between the RBI
Date and the Plan Date

►
Figure 8 – Case 2: Inspection Planning When the Risk Target has been Exceeded Prior to the
RBI Date

Risk

Risk Target

Total Risk without

Inspection

time
Installation RBI Plan
Date Date Date

Figure 9 – Case 3: Inspection Planning When Risk Target is Not Exceeded Prior to the Plan
Date

►
RIMAP
Documentation
Level I

RIMAP Framework RIMAP

Principles

RIMAP Procedure

RIMAP RIMAP Tools

Documentation Overview Document
Level II

RIMAP Tools Appendices

Probability Consequence
Damage NDT Human
of Failure of Failure
Mechanisms Efficiency Factors
PoF CoF

RIMAP
Documentation Inspection Planning & Optimization
Level III

RIMAP
Benchmarking
Application
Workbooks

Power Petrochemical Steel Chemical Off-Shore

RIMAP Demo
Reports from Application & Demonstration Cases

Note: Reproduced from Reference [12]

Figure 10 – Structure of RIMAP Deliverables

◄
 MISE EN ŒUVRE D’UN SYSTEME INTEGRE D’INSPECTION BASEE SUR
LA CRITICITE (IBC) POUR UNE INSTALLATION TERRESTRE
IMPLEMENTATION OF AN INTEGRATED RISK BASED INSPECTION (RBI) SYSTEM FOR
AN ONSHORE INSTALLATION
P. Topalis
(DNV, Palace House, 3 Cathedral Street, London SE1 9DE,UK, panos.topalis@dnv.com)
G.F. Alajmi,
(Kuwait Oil Company, P.O. Box 9758, 61008 Ahmadi, Kuwait)
Y.S. Teo, A. Sattar, S. Zafar
(DNV, Towers Abu Dhabi Trade Centre East Wing-E 108, Abu Dhabi, UAE)

RESUME
Des méthodologies pour gérer l’inspection et maintenance sur la base de la criticité sont apparues au cours des
dernières années. Celles-ci sont considérées comme des outils utiles pour optimiser les dépenses d’intégrité
mécanique des installations tout en gérant les risques de sécurité. Les méthodes quantitatives avancées
permettent d’évaluer l’effet de l’inspection sur le profil de risque de l’installation et aident au développement
des programmes d’inspection optimisés. Ces méthodes ont commencé à mûrir grâce au développement des
logiciels intégrés, qui échangent de l’information avec les bases de données de l’usine, gèrent l’exécution des
programmes d’inspection et de maintenance et maintiennent les données d’équipements et d’inspection à
niveau.

Cette communication présente la mise en œuvre d’un tel système d’inspection basé sur la criticité pour une
installation pétrolière au Moyen Orient. Des inspections du type NDT (essai non destructif) ont été effectuées
sur des équipements sélectionnés, basées sur une analyse RBI détaillée et sur l’historique des inspections. Les
données de l’installation, l’historique d’inspection et les documents sont maintenus dans un système
d’informatique central. Ce dernier ayant la capacité de stocker et d’afficher divers types de documents et de
dessins. Le système permet la création et le contrôle des bons de travail. La fonctionnalité d’importation/
exportation avec MS Excel facilite l’échange des données.

ABSTRACT
Risk Based approaches for managing inspection and maintenance have emerged during the last decade as
useful tools for optimising spending on mechanical integrity while managing safety risk. The more advanced
quantitative methods allow prediction of the effect of inspection on the installation risk profile and assist in the
development of optimised inspection programs. These methods have now started becoming mature thanks to
the development of integrated software solutions, which exchange information with the plant databases,
manage the execution of the inspection and maintenance programs and maintain evergreen equipment and
inspection data.

This paper presents the implementation of such an integrated RBI and Inspection system to an onshore
installation in the Middle East. Field NDT inspections are conducted on selected equipment based on detailed
RBI analysis and past inspection history. Installation data, inspection history and documents are centrally kept
in a computerised system. This has the ability to store and view different types of documents and drawings. The
system allows inspection and maintenance work orders to be created. Data exchange is also facilitated with
MS Excel importing/ exporting functionality.

C6

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

Effective Asset Integrity Management involves a risk based strategy for maintenance and
inspection planning (i.e. condition-based). These strategies are associated with company and
plant objectives with respect to plant availability and safety. Risk based methods such as Risk
Based Inspection (RBI), Safety Integrity Level (SIL) Assessment and Reliability Centred
Maintenance (RCM) can be used to rank system and equipment criticality and to develop
strategies for maintenance and inspection to manage the risks. Strategies are implemented
through detailed planning, organizing (‘grouping’ and ‘job packing’) and scheduling. Figure 1
shows the overall process of Risk Based Maintenance (RBM) for a typical process
installation, as implemented by DNV.

The working process is essentially divided into two main parts i.e. screening and detailed
analysis. The objective of the screening process is to identify low risk systems and focus the
attention towards the high risk systems, which are the main contributors to the operational
risk i.e. safety, environmental and business risk.

Subsequent to the screening process, high risk tags are subjected to detailed analysis using
RBI, RCM and SIL for management of safety-critical equipment so that inspection and
maintenance strategies can be developed and implemented in the plant computerised
maintenance management system (CMMS).
• RBI addresses the failure mode “fail to contain”. It basically captures all process and
associated utility systems.
• SIL is used for the evaluation of the instrumented protective functions such as ESD,
fire and gas detection, blowdown.
• RCM covers all equipment and all other failure modes. It captures all the systems
including process & utilities, electrical, safety.

Low risk system tags are not omitted, but appropriate strategies are identified and developed
specifically for these tags. The items that need additional ‘consequence mitigation study’ are
also identified in the process.

This paper concentrates on RBI and on the Inspection process in general, including inspection
planning, execution, history recording/retrieval, and ever-greening.

Figure 1: Risk Based Maintenance

►
RISK BASED INSPECTION

RBI Methodology

In 1994 the American Petroleum Institute (API) decided to develop a Risk Based Inspection
(RBI) methodology. The sponsor group of companies under API awarded the development
contract to DNV. The methodology developed under API was published in 2000 as API 581
[1]. A more generic recommended practice was published 2 years later under API RP 580 [2].
The ongoing development is sponsored by 22 companies, represented on a special sub-
committee on RBI, under the API Committee on Refinery Equipment.

As the API methodology was primarily geared to the needs of the refineries, DNV decided to
further develop the quantitative RBI software and produced a new package “ORBIT
Onshore”. This has a robust architecture and a user-friendly efficient user interface. It also
includes a fast interpolation approach for consequence analysis, based on the industry
standard PHAST consequence analysis model. ORBIT Onshore can model any fluid if
physical property data are available and it has a database of 1500 chemicals and about 1700
materials of construction (ASME). The software is currently available in English, French and
Chinese.

Risk in RBI is defined as the product of the likelihood and consequence of failure. In
mathematical terms, the risk for a scenario s is:
Risk s = Fs ∗ C s
where, s = scenario number
Fs = failure frequency (per year) for scenario s
Cs = consequence (area in m2 or cost) for scenario s

The failure frequency is estimated as function of time for the various active damage
mechanisms, including external damage, general or localised thinning, SCC, HTHA, Brittle
Fracture, Fatigue, liner failure etc.

The consequence analysis in ORBIT Onshore is based on an event tree approach. The main
consequences are:

• Heat radiation & explosion effects on people and on equipment

• Toxic effects on people
• Business Interruption
• Asset repairs for non-ignited releases

Setting maximum acceptable risk targets is the standard method for defining inspection dates
in the future. ORBIT proposes an inspection date, which avoids that the targets would be
exceeded. ORBIT also proposes an inspection effectiveness for each inspection.

Inspection Management

RBI provides a rational method for creating inspection guidelines (including inspection dates
and effectiveness). On the other hand the inspection process involves a substantial volume of
data and there is a need for a tool to facilitate the detailed implementation of the inspection
plan, including resources allocation, scheduling, history data recording and follow-up.

ORBIT+IDS is such a software tool. Figure 2 shows an outline of the functionality of

ORBIT+IDS, which is also used for document management and asset tracking.

►
 ORBIT Facility Schedule Activity Task History
RBI (Inspection (Inspector)
Engineer)

Company
Schedule Task Selection
Generation

Plant History
MUT
Reporting
MPT
Thinning Schedule LPT
RT
Production
Unit SCC Schedule
Print thickness sheet

ED Schedule
Inspection
Process Unit

Next E-form

Tag
History Reporting
Thinning Target Date Resource reporting

ORBIT Element SCC Target Date Target Date

RBI Print task(MUT)
Element ID
report
Corrosion
ED Target Date Rate
Print Thick his. Task Details
Position report Inspection
Measurement Date
Inspection Effectiveness
Date
History

Figure 2: Inspection Management with ORBIT+IDS

ONSHORE CASE STUDY

This is a case study of implementation of an RBI system (ORBIT Onshore) and an inspection
software (ORBIT+IDS) on onshore installations of the Kuwait Oil Company (KOC).

Installations

The KOC facilities in the scope of RBI work include 21 Gathering Centres and 3 Booster
Stations. Figure 3 shows typical process flow diagrams of these installations.

a) Gathering Station
Oil from oil wells gathers through the header into gas-liquid separator. The gas is sent to the
Booster Station, while the oil goes through 3 separation trains, before it is exported as
stabilised crude.

b)Booster Station
Feed gases from the Gathering Centres go to the Booster Station for compression, dehydration
and transmission by pipeline. This includes the following units:
1. Compression Train
2. Gas and liquid dehydration, mainly to provide protection against pipeline corrosion.
3. Gas Stream. Wet gas goes to the dehydration scrubber and then exported as dry gas.

►
 Figure 3: Onshore Installations in Kuwait

Inspection Project

The KOC RBI and Inspection implementation project included the following phases:
• RBI training.
• Supply and configuration of Inspection software (ORBIT+IDS).
• Transfer of RBI and inspection history data into ORBIT+IDS.
• Field NDT inspections for selected equipment, using MUT, GWUT and AUT on the
basis of RBI.
• Fitness for service (FFS) assessment in accordance with API 579 (if required).

►
The total equipment count for the entire KOC is approximately 5000 equipment and 50,000
piping tags. To ensure the plant asset integrity, KOC had to organise a large database, and
prepare inspection plans for an 8 years period. Implementation and monitoring of such
massive task was a challenge for the company. ORBIT+ IDS proved to be valuable in
translating the RBI inspection guideline into work instruction for the inspectors. The entire
concept is for RBI to identify equipment for inspection at an appropriate time, taking into
account inspection history. Beyond RBI analysis, all others steps like inspection plan or work
instruction, inspection sketches and storage of inspection records are functions provided by
ORBIT+ IDS.

Damage Mechanisms

As part of the total project consideration, the following “inspectable” or potentially active
damage mechanisms were identified for evaluation:
• CO2 Corrosion
• Wet H2S Cracking
• Microbial Induced Corrosion (MIC)
• Internal Erosion
• Corrosion Under Insulation (CUI)
• External Corrosion - above and below ground
• Fatigue Cracking
• Brittle Failure
• Hydrate formation
• Corrosions applicable to the dehydration system
• Thinning is also split into two categories, i.e. general and localized thinning or pitting.

Wet H2S SCC and MIC were observed. Some of the units are from the 70s and are unlikely
to be constructed of HIC resistant material. We tried to capture all potential damage
mechanisms into the RBI software. By modelling those in the RBI software, equipment with
different damage mechanisms, material of construction, operating conditions and severity of
damage were identified for inspection over a time frame. The inspection recommendations
ensured that corrective action was taken, if defect was found. On the other hand, if the
suspected damage mechanism were not detected, Orbit Onshore re-analysed the findings and
either extended the inspection interval or treated the damage mechanism as unlikely. In this
way, the system removed any oversight due to human error in planning.

Results

ORBIT Onshore Output

The Orbit Onshore software provided inspection guidelines for all analysed equipment items
in KOC. It essentially identified “which” equipment required inspection, “what” damage
mechanisms to inspect for, “when” inspection should be conducted and the level of inspection
effectiveness. Figure 4 shows some results of the RBI process.

However the above inspection guideline were not immediately usable by the inspectors, who
also required the following minimum information:
• Inspection method e.g. UT thickness measurement.
• Inspection sketch demarking the location for inspection
• Detailed Inspection record

►
In the past, inspection records were kept in filing cabinets and retrieval of the drawings was
time consuming. It was obvious that inspection planning would be easier if RBI was
integrated with an inspection database software.

Inspection Time Line For Thinning

2008 39

2007 37

2006 10

2005 6

2004 2814

0 500 1000 1500 2000 2500 3000

2004 2005 2006 2007 2008

Number 2814 6 10 37 39

Figure 4: Risk Based Inspection Planning

Figure 5: Inspection Database Software ORBIT+IDS

►
ORBIT+ IDS Solution
To overcome what is mentioned above, ORBIT+IDS was designed to retrieve inspection
records, store inspection plan sketches, store inspection records and produce reports. Figure 5
illustrates the Inspection Database software. With such a system, inspectors are now able to:
• Identify all inspection to be done at any time frame in advance.
• Identify the appropriate NDT methods.
• Print out inspection plans with sketches, data forms and inspection records if required.
• Update inspection records electronically.

CONCLUSIONS

The implementation of a RBI system on an onshore facility in the Middle East has been
described. Inspection planning is based on the DNV RBI tool ORBIT Onshore. The detailed
inspection planning, recording and follow-up was greatly facilitated with an integrated
inspection database system (ORBIT+IDS).

ABBREVIATIONS

API American Petroleum Institute

ASME American Society of Mechanical Engineers
AUT Automatic Ultrasonic Testing
CMMS Computerised Maintenance Management System
CUI Corrosion Under Insulation
DNV Det Norske Veritas
ESD Emergency Shutdown Valve
FFS Fitness For Service
GWUT Guided Wave Ultrasonic Testing
HIC Hydrogen Induced Cracking
HTHA High Temperature Hydrogen Attack
IBC Inspection Basée sur la Criticité
KOC Kuwait Oil Company
MIC Microbiologically Influenced Corrosion
MUT Manual Ultrasonic Testing
NDT Non Destructive Techniques
RBI Risk Based Inspection
RBM Risk Based Maintenance
RCM Reliability Centred Maintenance
RP Recommended Practice
SCC Stress Corrosion Cracking
SIL Safety Integrity Level
UT Ultrasonic Testing

6. REFERENCES

[1] API, Risk Based Inspection Base Resource Document, API Publication 581, May 2000
[2] API, Risk Based Inspection, API Recommended Practice 580, May 2002

◄
 ESTIMATION DE LA DUREE DE VIE RESIDUELLE D’UNE USINE
A AMONIAC EN UTILISANT DES TECHNIQUES PROBABILISTES
REMAINING LIFE ASSESSMENT OF AN AMMONIA PLANT USING
PROBABILISTIC TECHNIQUES
C. Wílchez
(Universidad Central de Venezuela, Caracas, Venezuela
e-mail: carla.wilchez@inelectra.com)
A. Ramos
(Lloyd’s Register Capstone, Inc. Houston, TX USA, e-mail: alfonso.ramos@lr.org)

RESUME
Actuellement, la sévérité des conditions opératoires de unités pétrochimiques a un grand impact sur les
équipements existants. Les mécanismes de dégradation tels que : fluage, fatigue, oxydation, corrosion, érosion
et attaque par l’hydrogène, affectent aussi bien les équipements statiques que les tuyauteries. Cette
détérioration, qui dépend des conditions opératoires, s’accumule sur les matériaux à des vitesses variables. En
général, il y a, d’une part, une grande variabilité associée au procédé, aux résultats de l’inspection, et à d’autres
éléments qui affectent l’importance de la dégradation interne du matériau, et d’autre part, les propriétés du
matériau lui-même, qui peuvent être très différentes, ce qui n’est pas considéré dans les codes de conception.
L’évaluation traditionnelle de la durée de vie résiduelle est conservateur ou irréaliste, suivant l’analyse qui peut
être faite sur des conditions opératoires plus sévères, ou normales. Placer ces politiques sous ces principes peut
ne pas être économique ou conduire à des fissures prématurées. Ce papier présente une méthode qui prend en
compte les incertitudes dans le fonctionnement de l’unité, fournissant au management un outil de décision de
remplacement basé sur le risque. La « Fist Order Reliability Method » (FORM) est utilisée pour donner la
fonction de limite d’utilisation pour chaque mécanisme de dégradation. Comme exemple de cas, l’évaluation
d’une unité d’ammoniac âgée de 30 ans est incluse.

ABSTRACT
Nowadays, the severity of the operating condition of petrochemical plants has a high demand on the existing
equipments. Degradation mechanisms such as: creep, fatigue, oxidation, corrosion, erosion and hydrogen-
attack, affect static equipment and process piping as well Depending on the operation conditions, damage is
been accumulated to the materials at different rates. In general, there is a high variability within the process
conditions, inspection findings and other variables that affect the degree of the material degradation within the
material, on the other hand, the material properties may have important variability that is not considered
within the design codes. A traditional remaining life assessment is either conservative or unrealistic, depending
on the consideration of the analysis, say, most severe or normal operating conditions. Replacing politics under
these premises may not be economical or could lead to premature failure. This paper presents a methodology
to account for the uncertainties present in the operation of a unit, providing a risk based replacement decision
tool for the management. The Fist Order Reliability Method (FORM) are utilized to solve the limit-state
function for each degradation mechanisms. As a case study, the evaluation of a 30 years old Ammonia plant is
included.

C35

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

Petrochemical plants expose many of their equipments to time-dependant material

degradations mechanisms. Such as creep, fatigue, oxidation/corrosion, erosion, and hydrogen
attack [1]. After years of operation these material degradation mechanisms compromise the
equipments serviceability. Depending on the severity of the operation and on the degree of
conservationism on the original design, the plant could run under or over it design life. In
order to quantify the degree of accumulated damage a remaining life assessment of the
equipments is require. Traditionally, this type of evaluation is performed by means of
metallurgical methods, mathematical models of the physical phenomena or a combination of
both.

In the past the equipments used to be replaced after they spend their design useful life,
implying fixed equipment replacement policies. Nowadays an appropriate assessment may
detect that the equipment conditions are such that it can operate longer in a save and reliable
manner, leading to optimum replacement policies.

In order to perform a realistic remaining life assessment it is necessary to gather information

related to design conditions, fabrication materials, past operating records including offset
conditions, inspection and shutdown history, and major equipment repairs and modifications.
This data will allow the analyst to determine the accumulated damage and to infer about the
life expectancy of the equipment.

For deterministic models, each variable represent a unique quantity and the analysis has to be
break down the assessment interval, in order to account for the variable changes during the
component lifetime [2]. In many situations to separate the variables into several interval is
not practical, because of either lack of knowledge of the time period when the changes occur
or due to uncertainties related to the values the variables involved, or combination of both. In
general, it is impractical to track continuously all variables to account for their variation
during the assessment period, hence the analyst uses lower bound values that lead to
conservative results.

A probabilistic model can account for the randomness of the variables, which are associated
to probabilistic distributions, accounting for the uncertainties embedded within the physic of
each failure mechanism. In general a probabilistic model is utilized whenever the
uncertainties need to be measured, creating a decision tool for the facility management.

The objective of this paper is to present a probabilistic based methodology to evaluate the
material degradation mechanisms of the critical stationary equipments that operate in a
typical Ammonia plant. The methodology utilizes the mathematical models that represent the
physics of the main degradation mechanisms. To account for the variability of the model,
random variables characterized by means of probabilistic distributions are used; the facility
management set a reliability target, based on the risk level the organization is willing to take
(typically above 95%), to finally assess the equipments remaining life.

The evaluation includes eight major equipments, which are categorized as follows: one
circular furnace, three reactors and four separators. The main degradations mechanisms
affecting these equipments are: creep, corrosion and hydrogen attack.

The assessed Ammonia plant has been continuously operating for more than 30 years. After
20 years of operation the petrochemical complex management carried out a Mechanical
Integrity and Obsolescence study, concluding that the plant could run for 10 more years.

►
 According to those results the plant has reached the end of its useful life. This study will
provide an equipment replacement tool for decision making about the most appropriate time
to replace.

REMAINING LIFE ASSESSMENT

The useful remaining life of an asset can be defined as the future time period over which an
equipment or component will operate in a safe and reliable manner under determined
operating conditions, calculated at any time during its operation. The remaining life of a
component may differ from it design useful life, as shown in Figure 1. Such difference will
depend on the degree of conservationism utilized during it design and the differences
between operating and design conditions.

In general, during the operation of equipments, upsets conditions may take place, shortening
it useful life, meaning the early decommissioning of the asset. On the other hand, if the
equipment operates below its design conditions, it is probable that it will degrade at a lower
rate, allowing the equipment to operate safely and reliably for a longer time. Several factors
affecting the useful life of equipments are shown is the figure 2. The useful operating time
determined at any time during the operation of the equipment is defined as it remaining life.

Remaining Life

Useful Life
Design Useful Life

Commissioning Assessment Replacement Optimum

according to design replacement
time
Figure 1. Scheme of the concepts of useful life and remaining life

In order to assess the remaining life of an asset, it is necessary to know the material
degradation degree. The damage accumulated within the equipment can be assess though it
operational history and mathematical degradation models supported by non-destructive, semi-
destruction or sample removal from the equipment. Additionally, it is required to determine
the maximum allowable damage that the equipment could withstand before leading to an
unsafe or dangerous condition.

The key stages to perform a remaining life assessment are described below:

Data gathering: design and operation conditions, current material properties (ideally
determined from sample testing), inspection records and the time of exposure are key
information for performing a remaining life assessment. In general, this data is obtained from
the plant design bases, inspection and maintenance records.
Failure or damage mechanisms identification: this stage requires comprehensive information
of the process occurring within the critical equipments, along with the material degradation
knowledge of their fabrication materials.

►
Critical zones identification: once the material degradation mechanisms are defined, the
critical zones are identified based on extreme conditions; say high stress, high temperatures
areas, etc.
Limiting or allowable conditions: maximum allowable function either a probabilistic function
or a deterministic value.
Management reliability target: Typically above 95% for process plants.
Mechanical integrity assessment: This evaluation allows the analyst to determine the current
equipment condition. Material testing or mathematical models allow determining the
accumulated material degradation at the moment of the remaining life assessment.
Future material degradation: After the condition has been assessed, the future degradation of
the material is obtained based upon the forecast operating conditions and the effect they will
have on the degraded materials.

A PROBABILISTIC APPROACH

Once the degradation mechanisms are identify, limit-state functions are generated for each
system, which includes a limiting or allowable condition and the degradation mechanism
accumulation functions. The model is characterized by the material properties, the section or
component dimensions and loading conditions. These variables are defined in either a
deterministic or probabilistic manner. Thus, it is necessary to know the probabilistic
distribution that best describe the random behavior of the random variables. The component
or equipment section probability of reaching the allowable state, which can also be a
deterministic or probabilistic condition, is the interaction of the degradation function and the
limiting condition.

Early decommissioning Useful life - design Life Extension

ƒ Conservative design
ƒ Erroneous material ƒ Overestimated corrosion
selection allowance
ƒ Operating conditions more ƒ Too high Safety factors
severe than expected
Figure 2. Factors affecting the design life of an equipment or component

All variables with important variability must be considered random variables. Material
properties and dimensional variations traditionally behave according to a Normal or Log-
Normal distribution. Whenever negative values are not physically possible, a log-normal
distribution may be more convenient. In general, it is recommended to test several
distributions, in order to warrant good fitting.

The probabilistic functions are solved using the First Order Reliability Method (FORM),
though the determination of the design point u*, the reliability coefficient (β) and the failure
probability (Pf) using the Hasofer Lind y Rawicktz Fiessler algorithms [3]

In the standard normal space, the probability integral is written as:

Pf = ∫ ϕ n (u )du (1)
( Gu )≤0

►
Where G(u) is the limit state function expressed in terms of the standard normal variables. If
G(u) is continuous and differentiable, a first-order approximation of Pf is obtained by
linearizing the integration boundary.

G (u ) ≅ G (u * ) + ∇G T (u − u * ) (2)
 ∂G ∂G 
Where ∇G T =  ...  is the gradient vector. The choice of the linearization point u* is
 ∂u1 ∂u1 
crucial. It is desirable to select u* such that the liberalized integration domain
G (u * ) + ∇G T (u − u * ) ≤ 0 fits well the actual domain. G(u)≤0 at points of high probability
density. The best choice for u* is the point on the limit-state surface G(u)=0 that is the nearest
to the origin. For this point G(u*) = 0. The first-order- approximation of the probability of
failure is . Pf ≅ φ (− β ) [4].

The first-order approximation reliability index is the distance from the origin to the nearest
point on the limit-state surface in the standard normal space (figure 3). The point u* is
commonly known as the “design point” or “the most likely failure point” as it has the highest
probability density among all points in the failure domain in the standard normal space. The
FORM works well as long as the limit state surface G(u) =0 is not too non flat. Fortunately,
experience has shown that FORM provides adequate accuracy.

The function that define the limit-state

function G(u) contain random variables , thus u2
require to be characterized by the parameters
of the probabilistic distribution (Normal, log-
Normal, Exponential, Weilbull, Gamma, etc.)
[5].
u*
The probability of the degradation function FORM
exceeding the limiting function or probability β aproximation
of failure is represented by the interception of
u1
both probability density functions as showed
in figure 4. G(u)=0

Figure 3. FORM approximation for a component

Since the degradation mechanisms are also time dependant, the probability of failure needs to
be calculated for each instant of time defining a family probability vs. time distributions.
Once a target is defined, typically above 95% for process plants, the remaining life
assessment can be obtained.

In order to solve the limit state function, the

program FERUM (GNU license agreement) is
utilized, this program uses Mabtab subroutines
developed by the University of California, at
Berkeley

Figure 4. Relationship between the

degradation function and the limiting function

►
A CASE STUDY

The probabilistic approach was used to assess the remaining life of the critical stationary
equipments of a typical Ammonia Plant. The plant under consideration has been in operation
for more than 30 years. The critical equipments were selected from a former study performed
by a mufti-disciplinary team. A weighted methodology including operational, maintenance
and cost factors was utilized to determine the 20% of the equipments that impact 80% in the
plant production. This task is achieved using the Pareto methodology.

The main degradation mechanisms were identified based upon to the operating conditions
and the fabrication materials. Table 1 shows the critical equipments and their main
degradation mechanisms.

Table Nº 1. Degradation Mechanisms of the Critical Stationary Equipments of an

Ammonia Plant

DEGRADATION MECHANISMS
EQUIPMENT
CREEP INTERNAL HYDROGEN FATIGUE CRACKING
CORROSION ATTACK
R-1 Primary Reformer X

R-2 Secondary Reformer X

M Metanator X
C Ammonia Converter X X
T-1 TEA Absorbing Tower X
T-2 MEA Absorbing Tower X
T-3 TEA Expansion Tower X
T-4 MEA Regeneration X

The primary reformer (R-1)

The primary reformer is a circular furnace with 224 verticals tubes filled with catalyst. The
tubes are arranged in 14 harps of 16 tubes each. The equipment uses 43 burners located in it
lower zone to burn natural gas to produce hydrogen. It was built in 1969 according to the
ASME Code Sec. VIII Div. 1. The equipment has the following design conditions:

Internal Fluid: Natural gas/steam/air

Design Temperature,°C: 890
Design pressure, Kg/cm2: 31.4
Operating Pressure Inlet / Outlet, Kg/cm2: 28.6 / 26.5
Tubes material (in operation since 1992): CENTRALLOY 4852 HP
Service Time, (years): 36

►
The remaining life of the tubes is governed by creep, since these components operate at the
creep temperature range. The available records allowed determining each period’s maximum
temperature, average pressure and time length. The harps operating conditions were grouped
into four categories, allowing the reduction of the amount of variables. The four groups
maximum recorded operating conditions were the following:

Variable: Data
Recorded Temperature (°F): (T) Group A to D
Group (A) harps 1,2,5,7,and 14 Figure 3
Group (B) harps 6,9 and 10 Figure 3
Group (C) harps 4,8,11 and 12 Figure 3
Group (D) hasps 3 and 13 Figure 3
Operating Pressure (Kg/cm2): (P) 28.6

For this assessment, the temperature and the material properties parameters were considered
random variables. The available temperature data from the operating records were fitted to
Normal distributions. The four set of data and their corresponding fittings are shown in
Figure 5.

The remaining life of the 150 150

130
reformer tubes was assessed 100
f 100
defining a creep damage limit →
state function and the data from 50 Fint
( )
50
Table 2. The omega equation
0
from the Standard API 579 1500 1550 1600 1650 1700 1750 0.8070
1500 1600 1700 1800 1900
Histogram
provides an appropriate (a) (b)
Normal fit µ−4σ
⋅ int µ+4σ
⋅
150 Histogram
alternative to account for the 200
150
146 Normal fit
accumulated damage. 100
f 100
→100
Fint
()
Figure 5. Normal distributions of 50 50

temperature records. a) harps 1, 0 0 00

2,5,7 and 14; (b) harps 6, 9 and 1400
1400
1500
1500 1600
Histogram
1600 1700
1700
1500 1600 1700 1800
1500 1600 1700 1800
µ4σ
−× int µ4σ
+×
10; (c) harps 4,8,11 and 12; (d) Normal fit (c) Histogram
(d)
Normal fit (d
harps 3 and 13.

The limit state function of the omega function is defined as follows:

G(T)= Dca- Dc (3)
For a given state of stress and temperature the remaining life is represented by the summation
of the life fraction, expressed as follows:
ti
Dc = ∑ ≤ Dca
L (3)
The time to rupture is predicted to occur when:
1
Lr =
Ω m * ε co (5)
Ω m = Ω δn +1 + α ⋅ n (6)

Ω n = max[(Ω − n ),3.0] (7)

►
  1 
log10 Ω = (C 0 + ∆ cd ) +   [
C1 + C 2 S1 + C 3 S12 + C 4 S13 ]
 460 + T  (8)
S1 = log10 (σ e ) (9)

[(σ ]
1
1
σe = 1 − σ 2 ) + (σ 1 −σ 3 ) + (σ 2 − σ 3 )
2 2 2 2

2 (10)
 σ1 + σ 2 + σ 3 
δ = β  − 1.0 
 σe  (11)
 1 
n = −  [ 
C 2 + 2C 3 C1 + 3C 4 S13  ]
 460 + T   (12)
  1 
log10 ε co = − (C 0 + ∆ sr ) +   [ 
C1 + C 2 S1 + C 3 S12 + C 4 S13  ]
  460 + T   (13)

Using the program FERUM the limit state function is solved using the data from figure N° 5
and the parameter properties parameter distributions. Once the reliability or probability of
failure is defined, the remaining life of the Primary Reformer Harps is calculated through
iterations. Figure 6 shows the results of remaining life for the four set of tubes for a threshold
of 95% reliability.

The above results show that

all harps except group 3 show Past Future

a very little likelihood of 95

Assessment
operating without failing in 85 point
Reliability, %

service in the upcoming 75

future time. The failure of 65
55
one harp implies the failure
45
of the Reformer, thus as a
35
series system the probability 25
of failure of the equipment is 15
governed by the probability 5
105120 113880 112640 131400 140160 148920
of failure of the element that
Time (hours)
has the lowest reliability. The
remaining life of the hasps Group 1 Group 2 Group 3 Group 4

belonging to group 3 is
43800 hours (5 years).

Figure 6. Reliability vs. operating time for the four set of harps in the primary reformer.

The secondary reformer (R-2)

The secondary reformer is a pressure vessel utilized to adjust the proportion of Nitrogen /
Hydrogen for the production of Ammonia. It was built in 1969 according to the ASME Code
Sec. VIII Div. 1. The vessel is internally covered with refractory bricks; nonetheless, hot
spots in the vessel wall have been recorded several times. The equipment has the following
design conditions:

►
 Internal Fluid: High temperature reformed gas
Metal design temperature (°C): 343
Process operating temperature - Inlet/outlet (°C): 789 / 964
Design pressure (Kg/cm2): 27.4
Operating Pressure Inlet / Outlet (Kg/cm2): 24.9
Material: Carbon Steel, specification 516 Gr. 70
Internal diameter, (mm): 3353
Thickness shell, (mm): 17
Time in service, (years): 36

This component degrades by creep, once the refractory material fall off. Historically, the
refractory fall off zones has occurred randomly [6]. Once the hot spot are detected, the vessel
walls are cooled down by external means, and the metal temperature is monitored, since a
plant shutdown is avoided.

The probability (P) of refractory fall off is calculated by means of the exponential
distribution, described by the following formula:

P = 1 − e −ν ⋅t (14)

number _ of _ events
v=
time( years) (15)

From the operation records it was determine that the refractory has fallen off 31 times during
the last 25 years. The occurrence mean rate (v) is calculated to be: 1.24 times a year.

On the other hand, it is required to determine the probability of failure, once the refractory
has fallen off. The measured temperature around the hot spots and the creep material
properties were considered to be the random variables.

Using the same methodology utilized in the previous evaluation, it was obtained that the
reliability remains above 95% for an operating time of 192720 hours (10 years), thus even if
the refractory fall off occurs and the temperature remained as recorded in the past, the
equipment will be able to operate during the next 10 years without failing.

The methanator (M)

The methanator is a pressure vessel where the CO and CO2 are converted into CH4 and water.
The vessel was built in 1969 according to the ASME Code Sec. VIII Div. 1. The equipment
has the following design conditions:

Internal Fluid: Reformed gas

Design Temperature °C: 427
Design pressure Kg/cm2 : 22.2
Operating Pressure Kg/cm2 : 20.0
Partial H2 pressure Kg/cm2: 16.0
Material: Carbon 0.5 Mo Steel, specification, SA-204 Gr. C

►
 Internal diameter (mm): 1680
Shell thickness (mm): 17
Time in service (years) 30

According to current Nelson’s curves, the temperature and Hydrogen partial pressure under
this equipment operate make it susceptible to hydrogen attack [7]. The remaining life of this
equipment is assessed defining a limit state function through the equation developed by the
Japan Pressure Vessel Research Council [8], which allows calculating the damage
accumulation due to hydrogen attack. The limiting value is obtained from the experimental
results reported by same organization: 5.6 for the HAZ of C-0.5Mo materials.

−4
G ( PH 2 , T ) = Pvlimit
crítico − log( PH 2 ) − 3.09.10 ⋅ T ⋅ (log t + 14)
(16)

The temperature and the Hydrogen partial pressure varies will be considered the random
variables. Data from the operating records is fitted to a normal distribution. The parameters
that define the probabilistic distributions are shown in Table 2.

Table 2. Parameters of the random variables of the Temperature (T) and the partial hydrogen
pressure (PH2) of the methanator (M)

Variable Distribution Mean (µ) Standard

desviation (σ)
T Normal 594.15 °K 5°K
PH2 Normal 15.703 Kg/cm2 0.662 Kg/cm2

Substituting the random variables of Table 2 in the limit state function and using the program
FERUM, the reliability is obtained for an operating time of 350,000 (10 years above current
operating time). The obtained results show the Methanator can operate with reliability over
95% during the future ten years.

The Ammonia Converter (C)

The methanator is a pressure vessel where the NH3 is synthesized. The vessel was built in
1969 according to the ASME Code Sec. VIII Div. 1. The equipment has the following design
conditions:

Internal fluid: Reformed gas

Design pressure, Kg/cm2: 201
Operating Pressure, inlet/outlet, Kg/cm2: 182.5
Partial hydrogen pressure inlet / outlet (Km/cm2): 35.86
Design metal temperature, °C: 204
Internal diameter (mm): 1,702
Tangent to tangent distance (mm): 15,367
Wall construction: Multi-layer (24)
Inner layer thickness, (mm): 24
Intermediate layers thickness, (mm): 4.3
Outer layer thickness, (mm): 12
Shell ASTM spec equivalent material: SA-105

►
This equipment is also in the Hydrogen attack susceptibility zone of the Nelson’s Curve.
Additionally, the inspection report revealed crack indication in the multilayer to top head
welds. Thus, the remaining life of the equipment will depend on the combined effect of the
two mechanisms.

The operating records shows variability within the operating temperature and the internal
pressure. Both variables were fitted to a Normal distribution. The probability distribution
parameters are shown in Table 3.

Table 3. Parameters of the random variables of the Temperature (T) and the partial hydrogen
pressure (PH2) of the Ammonia Converter (C)

Variable Distribution Mean (µ) Standard

deviation (σ)
T Normal 503.4 °K 15.9°K
PH2 Normal 35.9 Kg/cm2 1.2 Kg/cm2

Using equation 16, the data from table 3 and the program FERUM, for an operating time of
456,000, it is determined that the reliability of the equipment remains over 95%.

In order to complete the remaining life assessment of this equipment, it is necessary to assess
the likelihood of crack growth under current operating conditions [9]. The detected
indications characteristics are shown in table 4.

The API 579 methodology was

used to assess the possibility of crack Lin
ind eal
growth or plastic collapse in the future ic a
t io
n
operation of the equipment. A sketch
of the crack location is shown in
Figure 7. The

Figure 7. Location of the indication in the

Ammonia Converter (C)

The stress state in the crack zone was calculated superimposing the effect of the axial stress
due to the internal pressure and the residual stress of a welded joint with stress relieve post-
weld heat treatment, estimated to be 25 % of the yield strength of the material.

The geometrical factor ϒ for semi-elliptical cracks was calculated through equation 17 [10]; γ
=1.12. The critical crack size was calculated from the maximum stress and a self-proprietary
fracture toughness database.

 a t  a
γ = 1 + 0.12 ⋅ 1 +  ⋅ 2 ⋅ ⋅ tan  π ⋅  (17)
 b π ⋅a  2t 
After confirming that the current cracks are below the critical size, the crack growth
likelihood is determine using the Paris law and the crack growth rate of A-516 grade A steel
under fatigue condition and hydrogen environment. The degradation in time is calculated
through the Paris equation (18) and the material properties of the construction material. The
utilized limit state function is described by equation 18. The parameters of the probabilistic
distributions for the random variables are shown in Table 5.

►
 ∂a
= C ⋅ ∆K m
∂N (18)

Table 4. Characteristics of the indications found in the Ammonia Converter

Length (mm) Depth (mm) Location from

outside wall (mm)
277 1.8 10.2
60.8 1.8 10.2
218 1.1 10.9

G( K ) = Kc − γ * σ * π * a (19)

Table 5. Random variables for the crack growth assessment of the Ammonia Converter
Variable Distribution Mean (µ) Standard
deviation (σ)
Kc Lognormal 106.58 20
C Lognormal 11 0.5
m Lognormal 1.10-24 0.2

Using equation 19 and the random variables of Table 5, it is determined that this cracks will
not grow to the critical size during the next 100 cycles. Even considering the pessimistic
scenario of two shutdowns per year, the equipment will have a remaining life beyond 10
years.

Carbon dioxide removal system towers

The carbon dioxide removal system consists of four towers or pressure vessels that have the
function of removing the CO2 by exposing the product to counter flux of tri-ethanol–amine
(TEA), and mono-ethanol-amine (MEA). All the equipment were fabricated in 1969 and
designed according to the ASME Code, Section VIII, Div. 1. The main design characteristics
of the towers are the following:

Equipment: T-1 T-2 T-3 T-4

Internal Fluid: Reformed Reformed Reformed MEA
gas+ TEA gas +MEA gas+ TEA solution
Internal Diameter, (mm): 3350 2300 3200 2750
Tangent to tangent length, (mm): 31850 16930 32320 21200
Design pressure (Kg/cm2): 24.0 23.2 1.06 1.4
Operating pressure inlet/outlet 21.5 21 0.07 0.7
(Kg/cm2):
Design Temperature, °C: 121 (250) 69.3 121 143
Operating Temperature, °C 76 (169) 93 77 116
Thickness / CA,(mm): 37 / 3.2 30 / 5 16 / 3.2 14 / 3.2
Minimum required thickness 33.82 22.03 2.24/2.96 3.11 /2.55
Shell fabrication material (ASTM): Carbon Steel Spec. A516 Gr 70

►
Historically lost of metal has been reported in all four tower, thus this will be consider the
degradation mechanisms that will limit the useful fife of the vessels. Data from corrosion
coupons allowed determining the probabilistic parameter for the velocity of corrosion. The
parameter of the probabilistic distributions of the thicknesses readings (last available
inspection records) are shown in Table 6.

Table Nº 6. Random variables for the corrosion of the CO2 removal towers system

Standard
Vessel Variable Distribution Media (µ)
Deviation (σ)
Vc Normal 0.067 mm/year 0.01 mm/year
T-1
e Normal 39,41 mm 2 mm
0.018 mm/year
Vc Normal 0.068 mm/year
T-2
e Normal 30.95mm 0.01 mm
Vc Normal 0.195 mm/year 0.06 mm/year
T-3
e Normal 8.08 mm 0.08 mm
Vc Normal 0.214 mm/year 0.01 mm/year
T-4 e Normal 13.06 mm 0.12 mm

The limit state function was defines as follows:

G (v) = Ea − Er + Vc * t (20)

Solving equation 20 through the program FERUM for different times, it was obtained that for
a reliability of 95%, the minimum remaining lives for the vessels correspond to 15 years for
T-3.

CONCLUSIONS

The results of the assessment showed that even though the stationary equipment of the
Ammonia plant have been in service for more that 30 years, all equipment except the Primary
reformer have remaining life assessments beyond 10 years. Since the limiting equipment to
warrant 10 years of reliable operation is the Primary reformer, it was recommended to replace
all tubes of the Primary Reformer tubes.

►
NOMENCLATURE

a: Crack length
C0→C4: Material properties parameter
Dc: Accumulated damage
Dca: Maximum allowable damage
e Thickness
Ea: Measured thickness
Er: Minimum allowable thickness
Kc: Critical fracture toughness
L(t) : Limit state function
Lr: Rupture time
n: Exponential deformation rate
Pf: Probability of failure
PH2: Partial Hydrogen Pressure
Pvlimit : Limit parameter of hydrogen attack
Q(t) : Constraint function
R(t) : Degradation function
t: Time
T: Operating temperature (°F)
Vc: Velocity of corrosion
α :Load coefficient
β: Reliability index
βf Factor for the Omega equation
ϒ Geometrical factor for semi-elliptical cracks
δ: Exponential damage parameter
∆cd: Ductile material creep factor
∆sr: Dispersion factor
εco : Initial deformation rate
µL: Mean value
σL: Standard deviation
σe : Effective stress
σ1, σ2, σ3: Principal stresses
v: Mean of the occurrence rate
Ω: Uniaxial omega parameter
Ωm: Multiaxial omega parameter

►
REFERENCES

[1] S. Strelzoff , Technology and manufacture of ammonia, 1987.

[2] Andrzej S. Nowak, Kevin R. Collins, Reliability of Structure, Edit Mac Graw Hill,
University of Michigan, 1994.

[3] Ang, A. H-S and Tang, W. H. Probability Concepts in Engineering, Planning and
Design. Vol. II, John Wiley and Sons, New York, N. Y., 1984

[4] T. Galambos and Ravindra, Load and resistance factor design for steel, Journal of the
structural division, ASCE, Vol. 104, No 9, 1978.

[5] Richard L. Scheaffer, James T. McClave, Probability and statistic for engineers,
Editorial Iberoamerica, 1995.

[6] M Herrera, R Mattson, Probabilistic Fracture Mechanics Analysis to Justify In service

Inspection Intervals for the Helms Penstock Field Welds, ASCE. 2002

[7] L. Saenz T. M. Ledezma, Efecto del hidrogeno absorbido sobre la tenacidad a fractura
de una acero A 515 Gr. 70 de 20 años en servicio, Departamento de Materiales y
Procesos de Fabricación, Universidad de Carabobo, 1995.
[8] Kawano, Koji; Recent activities on high temperature hydrogen attack, Japan, 2004.

[9] S. Rahman and G. Chen, Constraint effects on probabilistic analysis of cracks in ductile
solids, Department of Mechanical Engineering, The University of Iowa, Iowa City, IA
52242, USA, 2000.

[10] F. Perdieus, Re- Inspection of vessels in Wet H2S Service - Exxon Research and
Engineering, 2nd.International H2S Materials Conference, Houston, TX, USA, 1992.

◄
 FISSURATIONS A HAUTE TEMPERATURE :CAS DES ACIERS ET
ALLIAGES INOXYDABLES AUSTENITIQUES DANS LE DOMAINE
500 °C – 800°C
HIGH TEMPERATURE CRACKING OF STAINLESS STEELS AND ALLOYS IN THE
TEMPERATURE RANGE 500°C-800°C
F.Dupoiron
TOTAL PETROCHEMICALS FRANCE-Pôle Technique de Lyon- francois.dupoiron@total.com

RESUME
Cet exposé présente des cas d’endommagement de pièces d’unité de pétrochimie fonctionnant dans le domaine
de températures de 500 à 800 °C. Les endommagements observés sont issus de la superposition de hauts
niveaux de contraintes résiduelles ou de service associés à des mécanismes de précipitation et de relaxation. Ce
phénomène peut affecter la plupart des aciers et alliages inoxydables.

Les résultats d’observations et expertises réalisées sur plusieurs cas d’avaries sont présentés. Ils sont comparés
aux résultats d’étude concernant les mécanismes du phénomène de « stress relaxation cracking ». Des
solutions de désensibilisation et des actions préventives sont évoquées.

ABSTRACT
This paper presents cases of damages observed in petrochemical units in the temperature range from 500 to
800 °C. The observed damages arise from high levels residua , secondary or service stresses associated to
precipitations and relaxations mechanisms.

Observations and expertise on several cases are presented and compared to the mechanisms called " stress
relaxation cracking ". This phenomenon previously describe can affect most of stainless steels and high
temperature alloys. The industrial experience is compared with the studies results. Specific ways to mitigate the
phenomenon are proposed .

C58

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION
Des cas de fissuration sont signalés sur des unités de production dans des parties réalisées en
aciers inoxydables et alliages austénitiques fonctionnant dans le domaine de température 500 -
800° C. Dans la plupart des cas, ces fissurations sont situées dans des zones comportant de
hauts niveaux de contraintes résiduelles introduites à l’issue des opérations de mise en forme
et/ou de soudage. Les contraintes de service associées à des facteurs de concentration de
contrainte élevés et les contraintes issues des dilatations thermiques incluant les dilatations
différentielles issues de soudures avec métal d’apport hétérogène, peuvent aussi être à
l’origine du phénomène.
De telles fissurations, qui peuvent conduire à rupture, apparaissent en général dans les
premières années de fonctionnement des équipements. Elles peuvent aussi être découvertes
après de nombreuses années de fonctionnement à la suite de la propagation de la fissuration
ou d’une défaillance issue de la synergie avec un autre phénomène de type fluage ou
corrosion sous contrainte généré par la présence de cette fissuration.
Ce type de phénomène a fait l’objet de plusieurs études théoriques en vue d’en expliquer
l’origine et de proposer des voies de progrès afin de minimiser ou supprimer les risques de
fissuration.
Nous présentons l’analyse de plusieurs cas récents de fissuration en relaxation ou Stress
Relaxation Cracking (SRC), l’analyse du phénomène et une proposition de plan d’action en
vue d’introduire des règles de prévention de ce phénomène.
Les fissurations de type SRC sont observées dans de nombreux cas, mais pas toujours
identifiées comme telles. Nous présentons ici trois cas différents qui illustrent assez bien la
diversité des observations. Ces fissurations sont le plus souvent détectées lors des inspections
et font alors l’objet de réparations et de surveillance renforcée.

EXEMPLES

Fissuration au voisinage d’une soudure d’équipement en à base fer travaillant

à haute température
Ce premier exemple concerne un coude de ligne de transfert en sortie d’un four de
vapocraquage. Cette ligne fonctionne dans une gamme de température étendue puisqu’elle
véhicule des gaz à 860 °C en sortie de four vers un échangeur avec des cyclages et des
balayage vapeur. Ce coude est réalisé en alliage moulé type 25% Cr – 35 % Ni – 0.1 % C
avec additions de niobium, l’épaisseur est de l’ordre de 15 mm.
Les conditions de fonctionnement de cette pièce apparaissent très sévères que ce soit d’un
point de vue thermique ou mécanique puisque le coude est soumis aux contraintes issues des
dilatations et des cyclages thermiques inhérents au service. Au cours des inspections, des
indications sont régulièrement observées au voisinage immédiat des soudures et des piquages
comme présenté sur la figure 1.
L’expertise a été menée sur les zones signalées en vue de déterminer l’origine de ces
fissurations « récurrentes » et de proposer des améliorations.

►
L’observation macro et micrographique révèle la présence de nombreuses fissurations plus ou
moins avancées affectant essentiellement les soudures que ce soit dans le métal fondu ou dans
les zones affectées thermiquement. L’analyse plus détaillée de ces défaillances permet de
classer les fissurations en plusieurs famille ( figure 2 ) :
¾ Fissurations initiées dans des singularités géométriques, notamment dans les
irrégularités des cordons de soudures,
¾ Fissurations associées aux zones affectées thermiquement et ce d’autant plus que la
soudure a été réalisée avec une forte énergie,
¾ Fissuration associée à la présence de produits d’apport présentant des coefficients de
dilatation différents de ceux du métal de base.
Des examens plus approfondis ont été réalisés en vue d’identifier les mécanismes de
fissuration en cause. La plupart des analyses révèlent des fissurations de type intergranulaire
associées dans de nombreux cas avec la présence d’une oxydation des lèvres de la fissure et
d’un filament métallique dans la partie médiane de la fissure comme présenté sur la figure 3.
Ce type de fissuration est clairement associé au phénomène de SRC bien décrit dans la
littérature [1].
Dans ce cas précis, et en fonction des zones d’observation, les fissures peuvent apparaître
dans le métal fondu et/ou la ZAT, aussi bien à partir de la surface externe qu’à partir de la
surface interne. La plupart des irrégularités géométriques associées au soudage sont le siège
d’amorces de SRC. Enfin, le métal fondu de type alliage base nickel apparaît plus affecté que
le métal fondu homogène, mettant en exergue l’importance des niveaux de contrainte liés à la
dilatation différentielle.

Fissuration d’une soudure circulaire de raboutage de tube

Ce deuxième cas concerne un circuit de convection d’un four de vapocraquage. L’installation

a été réalisée au début des années 1990 à partir de tubes en 304H.
Du fait de la longueur de l’installation (15 m), une soudure circulaire intermédiaire est
réalisée au milieu de la portée. Ces tubes de diamètre 100 à 150 mm pour des épaisseurs de
l’ordre de 6 à 8 mm, fonctionnement dans une zone de température de l’ordre de 600 °C. Ils
assurent le préchauffage d’un fluide process passant à l’intérieur du tube par les fumées du
four de vapocraquage passant à l’extérieur.
La rupture est intervenue lors de l’épreuve hydraulique sous assez faible pression. L’expertise
montre que seule la soudure et son voisinage sont affectés par une fissuration.
La figure 4 présente la fissure principale et les fissurations secondaires qui affectent
principalement les ZAT mais aussi dans certains cas le métal fondu.
Si de nombreuses indications de fatigue thermiques sont observées, la fissuration principale
présente là aussi toutes les caractéristiques du SRC avec notamment une précipitation
intragranulaire importante, une propagation intergranulaire et la présence d’un filament
métallique au centre des fissures. On note que localement, des indications de fluage peuvent
apparaître en avant de la fissure de SRC.
Dans ce cas, l’origine des contraintes ayant initié le phénomène semble associée à des joints
soudés réalisés dans des conditions peu contrôlées et avec de très forts niveaux d’énergie
comme le montre sur la figure 5 la géométrie et la dimension des passes ainsi que
l’irrégularité de la pénétration.

►
Des mesures de contraintes résiduelles par RX ont été réalisées sur ces pièces ; elles ont
confirmé l’absence de contraintes résiduelles significatives, ces dernières ayant été
probablement détensionnées au cours du temps.
Ce cas apparaît assez singulier dans la mesure où il met en évidence un phénomène de type
SRC sur des épaisseurs assez faibles (8 mm) avec une rupture très différée puisque la rupture
est intervenue après 15 années de service. Un hypothèse envisagée pour expliquer ce décalage
, est de considérer que si la fissuration par mécanisme type SRC s’est arrêté après relaxation
des contraintes résiduelles de soudage, elle a pu être réactivée sous forme de corrosion sous
contrainte à l’occasion de la présence d’un milieu corrosif ( condensation ou nettoyage) , les
contraintes étant alors issues des contraintes de service et/ou de dilatation amplifiées par la
fissuration pré existante.

Fissuration de boulons de supportage

Cette avarie est survenue en service sur des pièces assurant la jonction entre des colliers et
des pendards de supportage d’une conduite travaillant à environ 550 °C. La conduite
supportée est calorifugée et les boulons de jonction sont à l’intérieur du calorifuge à toute
proximité de la conduite. Ces boulons assurent à la fois le maintien des colliers et la jonction
avec le supportage. La nuance des boulons est de type X3CrNiCu 18-9-4 (304 Cu) écroui
avec des filets roulés.
L’expertise de la rupture met en évidence un amorçage en fond de filet et une propagation de
type intergranulaire jusqu’à la rupture ductile de l’ensemble par surcontrainte comme présenté
sur la figure 6.
Les examens en métallographie et les compléments en microscopie à balayage mettent
clairement en évidence un mode de fissuration de type relaxation ou SRC avec les
précipitations intergranulaires très marquées associées à des précipitations intragranulaire plus
fines et la présence d’un filament métallique dans certaines des fissures (figure 7).
Une étude thermique de l’assemblage a clairement montré que le boulon se trouve porté en
service à une température supérieure à 520 °C.
Ici, les forts niveaux de contraintes sont probablement dus au couple de serrage des boulons
qui associé aux efforts de supportage et à un facteur de concentration de contrainte en fond de
filet ont déclenché le phénomène.

MODES DE FISSURATION

Mécanismes proposés
La SRC est connue et décrite depuis une cinquantaine d’années que ce soit dans un premier
temps pour les aciers inoxydables austénitiques stabilisés, ou pour les aciers inoxydables
austénitiques non stabilisés. Elle fait l’objet d’une importante bibliographie [1] et [2].
Cependant les risques inhérents à ce mode de fissuration ne sont pas pris en compte par les
codes de construction. Seules quelques recommandations et indications commencent à
apparaître [3 et 4].

►
Ce type de fissuration est toujours associé à un écrouissage, et le plus souvent à une zone
soudée. En effet, la zone de soudure va cumuler un écrouissage et des conditions de
précipitations très spécifiques issues du cycle thermique. Les deux modèles proposés, et qui
peuvent être complémentaires s’appuient sur :
¾ un durcissement par précipitation intragranulaire conduisant à une relaxation
concentrée dans les joints de grains non durcis
¾ « une interaction entre atomes solutés et dislocations qui retarderait la restauration de
l’écrouissage introduit pendant le soudage et limiterait ainsi la relaxation des
contraintes locales. » [2]
Dans la plupart des cas, ce type de fissuration apparaît avant la fin de la relaxation des
contraintes résiduelles, ce qui correspond en général à une période de 18 mois à 2 ans en
fonction de la nuance, des températures et des niveaux de contrainte.
Dans tous les cas, les paramètres clés qui gouvernent la sensibilité à ce mode de fissuration
sont :
¾ la température : Paramètre spécifique pour chaque nuance, le domaine de sensibilité
étant entre 500 et 750 °C pour les aciers inoxydables austénitiques, et entre 550 et 800
°C pour les alliages et bases nickel.
¾ l’épaisseur : Plus l’épaisseur est importante, plus les contraintes résiduelles de soudage
seront élevées.
¾ La taille de grain : un gros grain favorise l’apparition de la fissuration. Le risque
semble s’accroître pour les grains plus gros que 3 selon ASTM E112.
D’autres paramètres tels que la dureté ou la géométrie entraînant des concentrations de
contrainte sont certainement à prendre en compte.

PREVENTION ET TRAITEMENTS

La prévention de ce type de fissuration repose essentiellement sur :

¾ Un choix judicieux des alliages de base et métaux d’apport en fonction des gammes de
températures envisagées. Des données commencent à être disponibles [1].
¾ La limitation des contraintes dans les zones soumises aux températures critiques, par :
- une limitation autant que faire se peut des déformations plastiques et par la
limitations des contraintes résiduelles de soudage (bridage limité, contrôle des
énergies)
- une limitation des contraintes de dilatations différentielles
- une limitation des concentrations de contrainte par un adoucissement des
géométries.
Des traitements thermiques après soudage et formage. Ces traitements de type 875 – 900 °C /
3 heures pour les aciers inoxydables austénitiques suivis de refroidissement à l'air permettent
à la fois de détensionner les contraintes résiduelles et de précipiter des phases non
durcissantes à l'intérieur des grains. En fonction des nuances, ils peuvent être réalisés soit sur
l’ensemble d’un élément, soit localement sur les zones concernées.

►
Détection et plans d’inspection
Les plans d’inspection doivent être établis avec une attention particulière :
¾ Sur les nouveaux équipements en priorité pendant les deux premières années
¾ Pendant les deux années qui suivent des réparations ou modifications
¾ Dans les zones :
- Où les températures sont comprises entre 500 et 750 °C.
- De soudures ou de déformations plastiques. On notera que les zones affectées
par ce phénomène à proximité des soudures peuvent aller à plus de 20 mm de la
ligne de fusion.
- Où des contraintes secondaires importantes sont attendues (dilatations)

Les moyens d’inspections sont les méthodes classiques :

¾ Inspection visuelle
¾ Ressuage
¾ Radiographie
¾ Répliques
¾ Mesure de dureté avec un critère d’alerte HV > 200 mettant en évidence le
durcissement de la ZAT

CONCLUSIONS ET SUITES A DONNER

La SRC est un phénomène qui affecte les aciers et alliages austénitiques caractérisé par une
cinétique lente de relaxation des contraintes, associée à des phénomènes de précipitation
durcissantes qui peuvent localement interférer avec cette relaxation. Ce phénomène dont la
modélisation et le domaine d’existence sont encore à préciser, peut prendre naissance dès que
les conditions de température et de niveau de contrainte sont suffisants. Il se manifeste par des
fissurations intergranulaires qui apparaissent dans des délais relativement courts.

Les méthodes de prévention consistent à limiter les niveaux de contraintes résiduelles, par une
maîtrise des procédés de mise en œuvre ou par traitements thermiques.

Une collaboration entre les différents intervenant sur les unités fonctionnant dans ces
domaines de température pourra permettre dans l’avenir de continuer à :

¾ Compiler les retours d’expérience de ce mode d’endommagement pour préciser les

domaines de sensibilité en fonction des niveaux de température [5],[6] ;
¾ Inciter les producteurs à décrire la sensibilité de leurs matériaux vis à vis de ce
phénomène, et de proposer des nuances à faible sensibilité
¾ Proposer l’introduction dans les codes de construction les recommandations
permettant de limiter les risques de fissuration.

►
REFERENCES

[1] Prevention of relaxation cracking by material selection and/or heat treatment – final
report - J.C Van Wortel – TNO-RC 0042 – nov 2000.

[2] Fissuration en relaxation des aciers inoxydables austénitiques – influence de l’écrouissage

sur l’endommagement intergranulaire – Thèse à l’Ecole Nationale Supérieure des Mines de
Paris - 2004

[3] ASME II part D A370 2eme partie

[4] Nicrofer 3220H/ 3220HP- Material data sheet N°4029 page 11 - ThyssenKrupp VDM

[5] Rupture d’éléments en acier inox réfractaire type AISI 310 - Fiche UIC de retour
d’expérience inspection ref MJ -52 – Y.Cetre

[6] Fissuration d’une ligne de vapeur haute température en incoloy 800H-- Fiche UIC de
retour d’expérience inspection ref MJ –34- J.Goudiakas.

►
 Figure 1 : vue générale des zones présentant des indications

Figure 2 : Localisation des fissurations

Figure 3 : Morphologie spécifique de la fissuration avec présence du filament métallique.

►
 See
fig. 6

Base
See metal
fig. 7

Weld

See
fig. 8

External surface

Figure 4 : Micrographie de la fissuration principale avec la présence du filament métallique dans les
ramifications

External surface

See fig. 27a

T2 CC

Figure 5 : Macrographie des passes de soudage.

►
Figure 6 : Macrographie du boulons après rupture

Figure 7 : micrographies de la fissuration

◄
GESTION DES APPAREILS EN ACIER FAIBLEMENT ALLIES CONTENANT
0,5 % DE MOLYBDENE ET EXPLOITES
EN SERVICE HYDROGENE
MANAGEMENT OF EQUIPMENT MADE OF 0.5 % MOLYBDENE LOW ALLOY STEEL,
OPERATING IN HYDROGEN SERVICE
M. Richez
(TOTAL France – CERT – 76700 HARFLEUR
e-mail : martin.richez@total. com)

RESUME
De nombreuses unités de raffinage, qui ont été construites jusqu’au début des années 70, intègrent des
équipements en acier à 0,5 % de Molybdène, travaillant à forte pression et température sous atmosphère
d’hydrogène. L’expérience a montré que cette métallurgie est sensible à l’attaque par l’hydrogène à chaud.
L’apparition de dégradations par attaque par hydrogène à chaud peut être lourde de conséquence :

- Les appareils concernés présentent toujours des conséquences élevées de défaillance, suite à la présence
d’hydrogène à forte pression et haute température.
- Il s’agit généralement d’appareil à long délai de fabrication du fait des métallurgies employées, de la
complexité ou de la taille des équipements.

Afin de maîtriser les risques particuliers présentés par ces équipements, le raffinage TOTAL a mis en oeuvre
une démarche systématique qui couvre :

- L’inspection de ces équipements

- La modification des conditions de service
- Leur remplacement

ABSTRACT
Numerous units of refining, which were built up to the beginning of the 70’, include equipments made of 0.5 %
Molybdenum steel operating at high pressure and temperature under hydrogen. Feedback has shown that this
metallurgy is sensitive to hot temperature hydrogen attack. The appearance of hot hydrogen attack can lead to
heavy consequences:

- These equipments always present high consequences in case of failure due to the presence of hydrogen at
high pressure and an elevated operating temperature.
- They usually are vessels with a long manufacturing delay because of the metallurgy used, because of their
complexity, and of their dimension.

To manage the inherent risks presented by these equipments, TOTAL has implemented a systematic approach
which covers:

- The inspection of these equipments.

- The change of the operating conditions.
- Their replacement.

C9

AFIAP - ESOPE 2007 ►

-1- INTRODUCTION

Les spécifications des différentes sociétés pétrolières ne préconisent plus l’emploi d’acier
carbone faiblement allié à 0,5 % de molybdène pour les services hydrogène chaud. Cet acier a
cependant été couramment employé dans les années 60 et au début des années 70, jusqu’à ce
qu’une série d’expériences défavorables remettent en cause ses capacités à résister à un usage
prolongé en présence d’hydrogène à haute température.

De nombreuses unités de raffinage ont été construites durant ces années et intègrent de tels
équipements. L’expérience montre que si ce mode de dégradation et peu fréquent, ce n’est
nullement un événement rare. On peut notamment citer trois présentations [1] [2] [3], faites
lors des journées GEMER (Groupe d’Etude des Matériaux en Raffinerie) in France, qui sont
directement liées à ce mode de dégradation.

L’apparition d’une dégradation par attaque par hydrogène à chaud (noté HTHA dans le reste
du document) peut être lourde de conséquences :
- les appareils concernés présentent toujours des conséquences de défaillance élevées
suite à la présence d’hydrogène à forte pression et haute température;
- il s’agit généralement d’appareil à long délai de fabrication du fait des métallurgies
employées, de la complexité ou de la taille des équipements.

Afin de maîtriser les risques inhérents à ces équipements, le raffinage TOTAL a mis en œuvre
une démarche systématique qui couvre :
- l’inspection de ces équipements ;
- la modification des conditions de service ;
- leur remplacement.

-2- LE PHENOMENE D’ATTAQUE PAR HYDROGENE A CHAUD

L’attaque par hydrogène à chaud se produit sous 2 formes :

- La décarburation de surface
- La décarburation interne
Les fortes températures et faibles pressions partielles d’hydrogène favorisent le premier mode,
tandis que le second mode se développe surtout à des températures plus modérées sous forte
pression partielle d’hydrogène.

2.1 Décarburation de surface.

Le mécanisme généralement admis repose sur la migration du carbone vers la surface ou il se

combine avec l’hydrogène pour former un composé gazeux. Contrairement à la décarburation
interne, la décarburation de surface ne se traduit pas par l’apparition de microfissures, mais
par une réduction de la résistance mécanique et un accroissement de la ductilité. Comme
l’indique sa dénomination ce mode de dégradation n’affecte que la surface de l’équipement et
est normalement peu profonde. De ce fait ses conséquences sont limités et généralement sans
gravité.

►
2.2 Décarburation interne

La décarburation interne est liée à la diffusion de l’hydrogène dans l’acier et sa réaction avec
le carbone pour former du méthane. Le méthane ne peut diffuser hors du métal et tend à
s’accumuler aux joints de grain. Ceci conduit à des contraintes importantes dans le métal qui
se traduisent par la formation de micro vide, puis de micro fissures, qui se rejoignent pour
former des fissures et/ou des blisters, selon le cas.

La figure 1 montre la microstructure d’un échantillon d’acier 0,5 % Mo endommagé par

décarburation interne et fissuration [5]. Cet échantillon provient d’un réformeur catalytique
ayant 65000 heures de service. Sa température de service était de 420 °C avec une pression
partielle d’hydrogène de 29 bars.

Attaque par hydrogène à chaud d’un acier 0,5% Mo

- Figure 1 -
L’addition d’éléments tels que le chrome, le molybdène, le tungstène, le vanadium, le titane et
le niobium réduit ce phénomène par la formation de carbures plus stables.

-3- COURBES DE NELSON

Les premières courbes de résistance des matériaux à l’attaque par l’hydrogène à chaud ont été
présentées en 1949 par G. Nelson [4]. Ces courbes expérimentales ont été reprises et publiées
en 1969 dans l’API Recommended Practice 941 [5] (voir figure 2). Elles indiquent les
domaines d’emploi de l’acier carbone et des aciers faiblement alliés au chrome et au
molybdène. Ce document récapitule l’expérience de l’industrie pétrolière dans ce domaine et
il a été périodiquement remis à jour au fur et à mesure de l’évolution des connaissances. Une
des évolutions majeure concerne l’acier à 0,5 % Mo.

Suite à des expériences négatives, une seconde édition est publiée en 1977, ou la température
maximum d’emploi de l’acier 0,5 % Mo est réduite de 33°C. Dans la quatrième édition
(1990), la courbe de l’acier 0,5 % Mo est retirée suite à la découverte de cas supplémentaires
opérant 110°C sous la courbe.

►
 Courbes de Nelson à la base de la première édition de l’API RP 941 1ère édition en 1969
- Figure 2 -

La dernière publication (6ème) date de 2004. Elle donne des recommandations générales sur
la gestion des équipements en 0,5 % Mo en service hydrogène et les méthodes de contrôle de
ce type de dégradation. La figure 3, extraite de l’API RP 941, montre la courbe d’emploi du
0,5 Mo accepté en 1977, et la courbe d’emploi de l’acier carbone. Les cas reportés de
dégradation d’équipements en acier 0,5 % Mo sont indiqués sous la forme de triangles noirs.

Courbe de l’acier 0,5 % Mo de 1997 avec les cas observés de dégradation (extrait API
RP 941 – 2004)
- Figure 3 -

►
-4- RESISTANCE DE L’ACIER 0,5 % MO A L’HTHA

La résistance de l’acier 0,5 % Mo à l’HTHA dépend de nombreux facteurs :

- ses conditions de service, température et pression partielles d’hydrogène ;
- l’age de l’équipement ;
- les contraintes auxquelles l’équipement est soumis ;
- la conception de l’équipement ;
- l’historique thermique de l’équipement.

4.1 Conditions de service : température, pression d’hydrogène, age

Les courbes de NELSON (voir figure 3) intègrent l’effet température et pression partielle
d’hydrogène. Elles reposent sur le retour d’expérience provenant de l’industrie. Leur tracé est
empirique. Elles ne font pas apparaître le facteur temps. On a longtemps considéré qu’au
dessous de la courbe correspondant à un matériau donné, il n’y avait aucun risque de
dégradation. En pratique ces dégradations sont aussi étroitement dépendantes du temps.
Dans une première étape, les dégradations liées à l’HTHA ne sont pas significative et ne sont
pas décelables. Cette période est appelée période d’incubation.
Dans une seconde étape, les caractéristiques mécaniques se dégradent rapidement, puis, dans
un stade final, quand l’ensemble du carbone a réagi, le matériau atteint un niveau de
caractéristiques résiduelles.

Les japonais, au travers du JPVRC (Japan Pressure Vessel Research Council) [6][9] ont
entrepris des essais systématiques sur l’acier 0,5 % Mo pour :
- caractériser l’attaque par l’hydrogène sur une large gamme de pression et
température, en mesurant les caractéristiques mécaniques, les micro vides et les
variations de densité ;
- déterminer l’effet du formage à froid et du soudage ;
- clarifier l’effet de décarburation de surface et la diffusion du carbone.

Une des retombées très importante de ces travaux est la formulation des paramètres Pw et Pv.
Le paramètre Pw a été introduit pour déterminer l’expansion de l’acier sous l’effet de
l’HTHA. Il relie le temps, la température et la pression partielle d’hydrogène

Pw = 3log PH2 + log t - 9,918/T

Le paramètre Pv a été introduit par le JSMS (Japan Society of Material Science) en

introduisant une relation de type Larson-Miller, qui relie le temps d’incubation la température
et la pression partielle d’hydrogène

Pv = log (PH2) + 3,09 10-4 x T x (log(t) + 14)

PH2 Pression partielle d’hydrogène kg/cm2

T Température °K
t Temps heure

C’est ce paramètre qui a été adopté dans l’API RP 581 (Risk Based Inspection) [10] pour
évaluer la probabilité de dégradation par HTHA.

►
Il peut aussi être employé pour évaluer un pourcentage de vie consommée de façon analogue
au fluage [7]. Ceci peut être particulièrement utile en cas d’excursion en température pour
estimer le risque de dégradation par l’hydrogène.

4.2 Nature et état du matériau

Comme indiqué précédemment la présence d’éléments comme le chrome, le molybdène, le

tungstène, le vanadium, le titane et le niobium accroît la résistance à l’HTHA par la formation
de carbures plus stables. De ce fait, les traitements thermiques, qui déterminent la
composition des carbures, vont avoir une incidence sur la tenue à l’HTHA. De part leur
histoire thermique complexe, les soudures montrent une sensibilité particulière.

Dans le cas de l’acier 0,5 % Mo les travaux du JPVRC ont clairement montré l’effet
bénéfique du traitement thermique après soudage, qui stabilise les carbures (voir figure 4)

De même, les aciers normalisés contenant 0,5

% Mo présentent un comportement bien
meilleur que les aciers recuits. De façon
générale, on considère que les équipements
en aciers 0,5 % Mo normalisés et ayant subi
un TTAS après soudage ont un
comportement proche des courbes publiées
dans l’édition 1977 de l’API RP 941, tandis
que le 0,5 % Mo recuit et sans TTAS a un
comportement proche de l’acier carbone.
Ceci explique les différentes valeurs de Pv
critiques retenus dans l’API RP 581 [10]
(voir tableau 1)..

Température critique d’HTHA selon la

température de TTAS [6]
- Figure 4 -

Matériau Forte sensibilité

Acier carbone Pv > 4,70
Acier 0,5 % Mo (recuit) Pv > 4,95
Acier 0,5 % Mo Pv > 5,60
(normalisé)
1% Cr ½% Mo Pv > 5.80
Sensibilité à l’HTHA
Extrait de l’API RP 581 – Table I-3
-Tableau 1 -

►
4.3 Incidence de l’état de contrainte

Les dégradations par HTHA proviennent de la mise sous contrainte progressive interne du
matériau, par la formation d’un gaz, qui reste piégé, et des évolutions métallurgiques dues à la
décarburation. Leur aspect présente d’ailleurs des similitudes avec les dégradations de fluage.
Ceci explique que les zones fortement sollicitées mécaniquement sont plus sensibles à
l’HTHA. Les contraintes peuvent provenir de la pression, mais il peut aussi s’agir de
contraintes secondaires, comme les contraintes thermiques, les contraintes résiduelles liées à
la mise en forme ou au soudage. De ce fait un traitement thermique après soudage est
bénéfique.

4.4 Incidence d’un revêtement métallique

Certains équipements en 0,5 % Mo bénéficient d’un revêtement interne en acier inoxydable

pour les protéger de la sulfuration. Ces revêtements sont réalisés par colaminage, plaquage
par explosion, soudage ou même doublage. Ils sont utilisés sur les unités d’hydrodésulfuration
ou le métal de base est choisi pour :
- sa résistance à l’attaque par hydrogène à chaud ;
- ses caractéristiques mécaniques à température élevée ;
Tandis que le revêtement assure une bonne tenue à la sulfuration à chaud.

En pratique selon sa nature le revêtement peut assurer une protection partielle du matériau de
base. Le coefficient de diffusion de l’hydrogène dans les aciers austénitiques [8] est inférieur
de 2 ordres de grandeur à celui des aciers ferritiques. Ce type de revêtement peut réduire de
manière efficace la pression partielle d’hydrogène effective au niveau du matériau de base.

Schéma montrant la distribution de l’hydrogène dans la

paroi d’un équipement en acier ferritique avec un overlay en
acier austénitique
- Figure 5 -

►
La pression au niveau de l’interface peut être calculée au moyen de la formule suivante :

P0
PInterface = 2
 t Clad  2984 
1 + 0.18 exp 
 t Base  T 

Pinterface Pression d’hydrogène à l’interface bar

P0 Pression partielle d’hydrogène bar
tclad Epaisseur du revêtement austénitique mm
tbase Epaisseur du matériau de base ferritique mm
T Température °K

Cette protection sera d’autant plus efficace que l’épaisseur relative du revêtement est
importante, et que la température est peu élevée. Il est bien sur nécessaire que ce revêtement
soit en bon état, et ne présente pas de faïençage ou craquelures qui constitueraient des
passages préférentiels pour la diffusion de l’hydrogène. La figure 5 présente la répartition de
l’hydrogène dans l’épaisseur de la paroi d’un équipement muni d’un revêtement austénitique.
Le tableau 2 indique la pression effective qui s’applique sur le matériau de base selon les
épaisseurs relatives et les températures de service.

Pression Pression
Température Epaisseur (mm) partielle partielle à
(°C) Revêtement Paroi d’H2 (bar) l’interface
austénitique ferritique (bar)
390 2 70 35 16,3
390 4 70 35 9,4
390 3 20 35 3,0
300 3 20 35 1,0
Pression partielle d’hydrogène derrière un revêtement en acier austénitique
- Tableau 2 -

Les revêtements en acier ferritique ou martensitique comme les aciers de la série 400, ont un
coefficient de diffusion proche de l’acier carbone et ne procurent aucune protection
significative.

-5- MOYENS DE CONTROLE

L’objet de ce chapitre n’est pas de faire une revue exhaustive et détaillée des méthodes de
contrôle appliquées à l’HTHA ni de décrire de façon précise comment établir un plan
d’inspection, mais simplement de lister les principales méthodes utilisées et leurs limites. Les
méthodes ultrasons sont parmi les plus prometteuses et font encore l’objet de
développements.

La détection des dégradations liées à l’attaque par l’hydrogène à chaud présente plusieurs
difficultés majeures :

►
 - Il n’existe pas de méthode qui permette de d’appréhender une évolution durant la
période d’incubation
- Les dégradations ne sont pas homogènes, elles peuvent être à la fois importantes et
très localisées
- Les méthodes qui permettent de mettre en évidence les dégradations dans leurs
stades initiaux sont très délicates à mettre en œuvre, peu rapides et surtout ne sont
pas globales.
- La détection est souvent tardive et ne permet pas toujours de maintenir
l’équipement en service dans des conditions de sécurité satisfaisantes.

De ce fait les plans d’inspections combinent plusieurs techniques pour essayer à la fois de
couvrir l’ensemble de l’équipement et détecter les dégradations au plus tôt. Ils reposent sur
l’emploi de techniques de contrôle conventionnelles, ultrasons ou magnétoscopie, et une ou
plusieurs techniques avancés par ultrasons, complété si nécessaire par des répliques
métallurgiques.

-6- CLASSIFICATION DES EQUIPEMENTS

Les équipements en 0,5% Mo, travaillant sous hydrogène, font l’objet de plans d’inspection.
Ces plans d’inspection reposent sur une méthodologie basée sur la criticité qui intègrent les
risques de dégradation par HTHA des aciers 0,5 % Mo. Cette présentation n’a pas pour objet
d’aborder le contrôle de ces équipements, mais d’indiquer les recommandations du groupe
TOTAL pour anticiper le remplacement de cet équipement, et gérer les modifications des
conditions procédé.

Ces recommandations reposent sur une estimation de la sensibilité de l’équipement à la

dégradation par HTHA et sur la probabilité de détection des dommages.

6.1 Sensibilité à la dégradation.

Elle dépend des conditions opératoires, de la métallurgie et de la conception de l’équipement.

Les conditions opératoires sont représentées par le positionnement de l’équipement sur les
courbes de Nelson (voir figure 6). Cinq secteurs ont été définis :

- La zone 0 - Elle est située sous la courbe de l’acier carbone, ou le risque de

dégradation est considéré comme nul.
- La zone 1 - Elle est située entre la courbe de l’acier carbone et 3 bars et 25°C au-
dessus de la courbe de l’acier carbone. Elle correspond à un secteur ou aucun cas
de dégradation de l’acier 0,5 % Mo n’a été répertorié. Le risque de dégradation est
très faible.
- La zone 2 - C’est une zone intermédiaire ou le risque de dégradation est faible
pour les équipements en acier normalisé et traité thermiquement.
- La zone 3 - elle est située 40°C sous la courbe de l’acier à 0,5 % Mo de 1977.
C’est une zone ou les risques de dégradation sont importants sur des appareils
anciens.
- La zone 4 - Elle se situe au dessus de la courbe de l’acier 0,5 % Mo de 1977. C’est
une zone ou les risques de dégradation sont très importants sinon certain.

►
 Secteurs de sensibilité à l’HTHA de l’acier 0,5 % Mo
- Figure 6 -

D’une façon générale tous les appareil en 0,5 % Mo sont considérés comme présentant un
risque de dégradation, s’ils opèrent au dessus de la courbe de l’acier carbone. Mais les
équipements qui ne sont pas construits à partir d’acier normalisé et traité thermiquement
présentent un risque fortement accru d’endommagement.

Comme indiqué précédemment, la présence d’un revêtement métallique en acier austénitique

peut être une protection efficace contre l’attaque par hydrogène. La pression effective
s’exerçant sur la paroi peut être intégrée pour définir les priorités de remplacement des
équipements, ou accepter la sévérisation des conditions opératoires. Toutefois cela n’est
possible que sur les équipements disposant d’un revêtement en bon état, qui a été inspecté en
recherchant la présence de fissurations ou d’un faïençage.

6.2 Inspection, remplacement et modification des conditions procédé

La politique d’inspection, de remplacement et de modification de conditions procédé a été
établie en intégrant les principes suivants :

- Pour l’inspection des équipements le cas le plus défavorable est envisagé, aucun
crédit n’est donné à la présence de clad, le seul critère est le positionnement sur les
courbes de Nelson.
- Les équipements dont la configuration ne permet pas une inspection efficace et
présentant un risque de dégradation doivent être remplacés. Il s’agit notamment
des tuyauteries opérant au dessus de la courbe de l’acier carbone

►
 - Les équipements qui présentent un risque significatif de dégradation ne doivent
pas voir leurs conditions de service sévérisées. La présence d’un clad ou overlay
protecteur en bon état est prise en compte pour évaluer les risques de dégradation.

Le tableau ci-dessus indique les recommandations à suivre par les services inspections.

Secteur Inspection HTHA Remplacement Sévérisation des

conditions procédé
Néant Néant Sévérisation des conditions
Secteur 0 procédé autorisé si :
- L’équipement est en zone 1
après prise en compte du clad.
- Le clad est en bon état
- L’appareil est traité
thermiquement.
- Partielle si l’appareil - En cas de détection Sévérisation des conditions
Secteur 1 est traité thermiquement. d’HTHA procédé autorisé si :
- Complète si l’appareil - Tuyauteries - L’équipement est en zone 1
n’est pas traité après prise en compte du clad.
thermiquement. - Le clad est en bon état
- L’appareil est traité
thermiquement
Complète - En cas de détection Sévérisation des conditions
Secteur 2 d’HTHA procédé non autorisé sauf si :
- Si l’équipement n’est pas - L’équipement est en zone 1
traité thermiquement après prise en compte du clad.
- Tuyauteries ou équipement - Le clad est en bon état.
difficilement inspectable
Complète - En cas d’HTHA Sévérisation des conditions
Secteur 3 - Si l’équipement n’est pas procédé non autorisé.
traité thermiquement
- Si le clad est détérioré
- En l’absence de clad
protecteur.
- Tuyauteries ou équipement
difficilement inspectable
Néant (appareil à - A remplacer Sans objet (appareil à
Secteur 4 remplacer) systématiquement et dans les remplacer)
délais les plus bref.

Inspection, remplacement et modification des conditions d'exploitation

des équipements en 0,5 % Mo
- Tableau 5 -

Nota : La sévérisation des conditions procédé est évaluée par la valeur du facteur Pv à
200 000 heures, calculé pour chaque condition procédé. La sévérisation se traduit par un
accroissement du facteur Pv.

Pour les appareils opérant aux températures les plus élevées la recherche de dégradations liées
au fluage doit aussi être réalisées.

►
-7- CONCLUSIONS

Des recommandations ont été émises auprès des services inspections pour aider les raffineries
à gérer les équipements en acier 0,5 % Mo en service hydrogène chaud. Elles reposent sur une
analyse des risques de dégradation, de leur détection et intègrent le retour d’expérience des
sites. La mise en application de ces recommandations a pour objectif d’assurer la sécurité des
installations et d’éviter les coûts inhérents à la découverte tardive de dommages inacceptables.
Elles couvrent :

- L’inspection
- Le remplacement des équipements
- Les modifications des conditions opératoires

BIBLIOGRAPHIE

[1] E. BROENS - « Attaque de l’acier ordinaire par l’hydrogène, dans les réacteurs d’un
reforming catalytique » - Journées GEMER, La Mède 1962 – 04F00

[2] F. CADORET - « Attaque par l’hydrogène à chaud d’un circuit en 0,5 % Mo de réformeur
catalytique » - Journées GEMER, Notre Dame de Gravenchon 1992 – 17A01

[3] L. BOYER - « Attaque par l'hydrogène à chaud d'un équipement 0,5% Mo » - Journées
GEMER, La Mède 2006

[4] G. A. NELSON - « Hydrogenation Plant Steels » - Proceedings, 1949, Volume 29M,

American Petroleum Institute, Washington, D.C., pp. 163-174.

[5] API Recommended Practice 941, sixth edition, march 2004 - « Steels for Hydrogen at
Elevated Temperature and Pressures in Petroleum Refineries and Petrochemical
Plants »

[6] G. R. PRESCOTT - « History and Basis of Prediction of Hydrogen Attack of C-1/2Mo

Steel – A state of the Art Review » - Second International Conference on Interaction of
Steels with Hydrogen in Petroleum Industry Pressure Vessel and Pipeline Services,
October 19-21, 1994 Vienna, Austria.

[7] J. W. KRYNICKI, K.E. BAGNOLI, and J.E. McLAUGHLIN - « Probabilistic Risk Based
Approach for Performing High Temperature Hydrogen Attack Inspection » - NACExpo
2006, San Diego, Paper N° 06580

[8] API Publication 946, janvier 1981, « Effect of Outgassing Cycles on the Hydrogen
Content in Petrochemical Reactor Vessels Steels »

[9] Koji KAWANO, « Recent Activities on High Temperature Hydrogen Attack »

[10] API Recommended Practice 581, First edition, May 2000 - « Risk Base Inspection, Base
Resource Document »

◄
 L'APPORT DES SERVICES INSPECTION TECHNIQUE EN MATIERE DE
PREVENTION DES RISQUES MAJEURS
RECOGNISED INSPECTION BODIES, KEY ACTORS TO PREVENT MAJOR RISKS
J-N. SIMIER, Ingénieur Arts et Métiers - Docteur Ingénieur
ARKEMA Coordonnateur Inspection Technique

RESUME
Avec l'explosion du nombre des appareils à pression de vapeur au cours du XIXème siècle puis du nombre des
appareils à pression de gaz au cours du XXème siècle, le nombre de défaillances de ces matériels a rapidement
atteint des niveaux inacceptables.

La maîtrise croissante de la conception et des techniques de fabrication des équipements sous pression, le
respect des exigences réglementaires applicables aux équipements neufs, ont permis de minimiser le nombre de
défaillances conséquence de faiblesses de fabrication.

La maîtrise de l'état des équipements en service découle de l'adéquation et de la qualité des suivis réalisés en
exploitation. Ces suivis ont d'abord été de type périodique / systématique sans discrimination des équipements ;
dans les industries de procédé ils sont maintenant définis sur la base d'une approche individuelle d'inspection
basée sur la criticité, approche qui permet de définir et mettre en œuvre des modalités de suivi en fonction des
modes et cinétiques de dégradation avérés ou potentiels propres à chaque équipement. Dans ces industries les
inspections sont maintenant définies et mises en œuvre par des équipes organiques de techniciens chargés
exclusivement du suivi des équipements sous pression. En France, l'existence et la possibilité de reconnaissance
par l'administration des services inspection sont maintenant entrés dans un cadre de droit, les exigences
d'organisation et les modalités de reconnaissance sont portées dans la circulaire ministérielle N° 32510 du 21
mai 2003.

L'impact des actions de ces services sur la réduction du nombre de défaillances d'équipements sous pression est
tel que l'accident d'un ESP dû à la défaillance d'une paroi résistant à la pression est devenu exceptionnel.

ABSTRACT
With the explosion of the number of steam pressure equipment in the course of the XIXth century, and gas
pressure equipment in the course of the XXth century, a large number of accidents and victims due to the failure
of such equipment rapidly affected unacceptable gauges.

The increased knowledge for the design and manufacturing techniques of pressure equipment, the technical
requirements for new pressure equipment, have permitted to minimize the number of failures due to weakness
of manufacture. The fitness for purpose of pressure equipment is now at a very high level.

The specification and implementation of appropriate in-service inspections at suitable intervals is extremely
important for safety. Those inspections have first been of a periodic / systematic type, this approach is
unsuitable. In process and energy plants, inspections are now defined by inspection bodies composed of user
inspectorates using a risk based inspection approach for one vessel. The existence and the legal recognition of
inspection bodies are now effective in the French regulation.

The impact of the action of the inspection bodies as to the reduction of risks and failures is such as the accident
of a pressure equipment at the present time is exceptional.

C82

AFIAP - ESOPE 2007 ►

Abréviations

AFIAP Association françaises des ingénieurs en appareils à pression

APAVE Association des propriétaires d'appareils à vapeur et électriques
APITI Association pour la promotion de l'inspection technique chez les industriels
APG Appareil à pression de gaz
API American petroleum institute
APV Appareil à pression de vapeur
BSEI Bureau de la sécurité des équipements industriels
CCAP/SPG Commission centrale des appareils à pression / Section permanente générale
CCI Comité de certification des inspecteurs
CEFRACOR Centre français de l'anticorrosion
CND Contrôle non destructif
COCL Condition opératoire critique limite
COFREND Confédération française en essais non destructifs
CTNIIC Comité technique national de l'inspection dans l'industrie chimique
DM-T/P Décision ministérielle technique pression
DRIRE Direction régionale de l'industrie, de la recherche et de l'environnement
ESP Equipement sous pression
ESSV Equipements soumis à surveillance volontaire de l'Exploitant
GBPEA Guide des bonnes pratiques de l'émission acoustique (AFIAP)
GPI Guide pour l'établissement d'un plan d'inspection
IBC Inspection basée sur la criticité
PI Plan d'inspection
PS Pression maximale admissible
Rex Retour d'expérience
SIR Service inspection reconnu
UFIP Union française des industries du pétrole
UIC Union des industries chimiques françaises

►
1 Introduction
Au début du XXème siècle chaque semaine, des accidents dus aux machines à vapeur, fixes ou
mobiles, faisaient plusieurs victimes. Un siècle plus tard, aujourd'hui, le nombre de victimes
dues à la défaillance de la paroi résistant à la pression des appareils à pression vapeur,
appareils à pression de gaz / équipements sous pression est, en France, statistiquement,
inférieur à 5 par an. Ce chiffre demeure bien évidemment toujours trop élevé, l'objectif est
Zéro victime. Cependant, alors que le nombre des équipements sous pression et de stockages
de liquides a été multiplié par dix mille, cent mille… en un siècle, que des parcs de milliers
d'équipements (récipients, tuyauteries, canalisations de transport…) sont concentrés sur des
espaces limités (plate-formes de raffinage, pétrochimiques, chimiques, centrales
électriques…), le chiffre de quelques victimes par an dans un pays industrialisé comme la
France montre le progrès considérable qui a été fait en matière de sécurité et de maîtrise de
ces matériels.

Les "équipements sous pression" dans les industries de traitement du pétrole, de la chimie et
de l'énergie constituent la famille des matériels qui, intrinsèquement, présentent un risque
potentiel élevé du fait de la nature des fluides en présence (toxique, nocif, inflammable..). Les
températures et pressions d'exploitation mises en oeuvre, les énergies stockées sont souvent
très élevées.
Au cours du XXème siècle, la maîtrise croissante de la fabrication et de l'exploitation associée
à la pratique de politiques de suivi en exploitation de plus en plus performantes ont permis
d'amener la sûreté de fonctionnement des appareils à pression / équipements sous pression, à
un niveau extrêmement élevé.

Plusieurs facteurs ont participé à l'amélioration continue de la sécurité, de la maîtrise des

équipements sous pression, de leur "aptitude à l'emploi", de leur "aptitude au service" :
maîtrises de, des
- la conception
- la qualité des matériaux
- la fabrication (techniques de formage, d'assemblage, revêtements, traitements
thermique, traitements de surface…)
- produits d'apport
- méthodes de contrôle en cours de fabrication (contrôle des matériaux, des opérations
d'assemblage notamment le soudage…)
- la réception
- l'implantation
- le choix et le dimensionnement des accessoires de sécurité mécaniques (soupapes,
disques de rupture), la définition des accessoires de sécurité instrumentés
maîtrise de l'exploitation et du suivi en service
- des conditions d'exploitation
- des techniques de suivi en exploitation : inspection, contrôles en service et à l'arrêt
- de la définition des inspections basée sur la criticité des équipements.

Les services inspection technique qui sont, dans les sites industriels du raffinage, de la chimie,
des industries de l'énergie, en charge du suivi en service des équipements sous pression, ont
été et demeurent des atouts fondamentaux de progrès dans la sécurité, la sûreté de
fonctionnement des équipements sous pression.

►
2 La naissance des services inspection technique
Les réglementations françaises du suivi en service des appareils à pression applicables jusque
la fin du XXème siècle - décret d'avril 1926 applicable aux appareils à pression de vapeur
(APV) et décret de janvier 1943 applicable aux appareils à pression de gaz (APG) -
imposaient que des visites (intérieures et extérieures) et des ré-épreuves périodiques soient
réalisées, par des personnes compétentes, à périodicités fixées dans les textes. Visites à
périodicités 12/18 mois pour les APV, trois ans pour les APG et ré-épreuves hydrauliques à
périodicités 3, 5 ou 10 ans en fonction de la corrosivité du fluide contenu.
La réglementation des équipements sous pression - décret du 13 décembre 1999 applicable à
la fabrication (transposition de la directive européenne équipements sous pression) et au suivi
en exploitation, arrêté du 15 mars 2000 modifié qui précise les dispositions applicables au
suivi en exploitation - impose que des inspections périodiques soient réalisées à périodicité 18
ou 40 mois en fonction du type d'équipement et des requalifications périodiques avec
vérifications intérieure et extérieure, ré-épreuve hydraulique à périodicité 5, 3 ou 10 ans en
fonction de la corrosivité du fluide contenu et vérification des accessoires de sécurité.
Les visites périodiques ont, jusqu'à la moitié du XXème siècle, été réalisées par des inspecteurs
de sociétés tierce partie qui réalisaient des interventions ponctuées chez les utilisateurs aux
échéances réglementaires. Les inspecteurs des APAVE, associations des propriétaires
d'appareils à vapeur et électriques, créées à la fin du XIXème siècle, ont pendant longtemps été
en charge de ces visites réglementaires.
Pendant la période où la quasi-totalité des appareils à pression étaient "à vapeur", les
compétences exigées se limitaient à la connaissance de la seule famille de matériaux alors
utilisés - les aciers au carbone - et des modes de dégradation susceptibles d'être initiés par un
seul fluide - l'eau et sa vapeur - soit des connaissances limitées à un procédé commun à tous
les exploitants.

Le développement des industries du traitement du pétrole et de la chimie a été accompagné

par l'apparition de quantité de nouveaux procédés, nouveaux fluides, nouveaux matériaux,
nouveaux modes de dégradation... Il est alors rapidement apparu que seuls des inspecteurs
maîtrisant les procédés spécifiques à chaque exploitant pouvaient disposer de la connaissance
des procédés, des fluides, matériaux, des modes de dégradations spécifiques. Les "services
inspection" utilisateurs composés de spécialistes en appareils à pression sont apparus en
France dans les années 1950 d'abord dans l'industrie du raffinage puis dans les industries de la
chimie. L'existence de ces services inspection est devenue en France obligatoire par arrêté du
04 septembre 1967 applicable aux unités de traitement de pétrole brut, de ses dérivés et
résidus qui prévoit en son article 56 que "La surveillance préventive en marche.. le contrôle
des unités et des équipements connexes est effectué par une équipe d'inspecteurs qualifiés
constituant le service d'inspection dont le chef doit être indépendant des services chargés de
l'exploitation ou de l'entretien …".

Au cours des années 1970/1980 les services inspection se sont développés, se sont structurés.
Ils ont très rapidement justifié leur apport en matière de maîtrise de l'état des appareils suivi et
donc en matière de sécurité. En effet, seuls des inspecteurs organiques, présents en
permanence sur les sites industriels peuvent, grâce à un suivi continu des appareils, à un
contact quotidien avec les exploitants et les mainteneurs, intégrer et exploiter l'ensemble des
données du comportement des équipements suivis. Seuls ces techniciens peuvent tirer tous les
enseignements qui permettent de définir les politiques optimisées d'inspection et de
maintenance préventive à appliquer afin d'assurer un niveau de sécurité optimal de ces
matériels.

►
L'apport des services inspection sous les deux aspects technique et sécurité a rapidement été
reconnu. Les inspecteurs devaient cependant justifier de l'impartialité de leurs décisions, de
leur indépendance vis à vis notamment de l'exploitation et la maintenance. Par déontologie, ils
se devaient d'être ni juge, ni partie, ils ne devaient dépendre ni de la production, ni de la
maintenance. C'est le rattachement des services inspection directement au chef
d'établissement ou à un de son adjoint direct qui permet d'assurer cette indépendance de
jugement et d'interprétation.

L'apport de ces structures a permis de justifier que les appareils ainsi gérés pouvaient être
exploités en toute confiance sur des périodes plus longues que celles portées dans les textes
réglementaires de l'époque (18 mois pour les APV, 3 ans pour les APG). Ce mode de gestion
des appareils à pression pouvait ainsi être accompagné de plus de souplesse quant aux
modalités (nature et périodicité) de suivi en service. Pour se faire les exigences réglementaires
applicables aux appareils ainsi suivis devaient être amendées. En France, un processus de
"reconnaissance" des services inspection par l'administration a été initié dans les années 1980
afin d'accorder plus d'autonomie de décision aux services inspection quant à la définition des
modalités (natures, localisations, périodicités) de suivi en exploitation des appareils
concernés.

3 La reconnaissance des services inspection technique : du régime

"dérogatoire" au "cadre de droit"
Le développement des services inspection technique dans le raffinage et la chimie dans les
années 1980/90 a été
- structuré par les entités professionnelles UFIP, UIC ;
- observé, accompagné par l'administration de tutelle : les DRIRE régionales.
Les UFIP (Union française des industries de pétrole) et UIC (Union des industries chimiques)
ont élaboré des guides professionnels applicables à l'ensemble des services inspection :
- en 1993 : guide d'organisation transposé des normes qualité ISO 9000
- en 1995 : guide d'élaboration des plans d'inspection.
Ces guides ont été communiqués à l'administration.
L'UIC a, en 1985, mis en place une certification, par examen à deux niveaux, des inspecteurs
d'usine afin de définir et de certifier les compétences spécifiques de ces techniciens dans les
domaines de connaissance que sont
f les codes de construction, normes des matériaux et composants, réglementation des
appareils à pression
f la métallurgie et les matériaux
f la résistance des matériaux
f la chaudronnerie, la tuyauterie
f les techniques d'assemblage et notamment du soudage
f les phénomènes de dégradation liés aux procédés mis en œuvre
f les techniques de contrôles non destructifs et leurs domaines d'application
f les méthodes d'essais des matériaux
f la sécurité en inspection.
Cette certification délivrée par le Comité de Certification des Inspecteurs (CCI), composante
du Comité Technique National de l'Inspection dans l'Industrie Chimique (CTNIIC) de l'UIC,
est maintenant également applicable aux inspecteurs des industries du raffinage.

►
Les modalités de suivi en service des appareils découlent d'une approche d'inspection basée
sur la criticité, elles sont portées dans des "plans d'inspection", "document qui définit
l'ensemble des opérations prescrites par le Service Inspection pour assurer la maîtrise l'état
et la conformité dans le temps d'un équipement sous pression ou d'un groupe d'équipements
sous pression soumis à surveillance".

Dans le contexte réglementaire des décrets de 1926 et 1943, les dispositions applicables aux
services inspection ont été portées dans des circulaires ministérielles, décisions ministérielles
techniques pression "DM-T/P". Après plusieurs décisions publiées entre 1988 et 1996, la DM-
T/P 28913 de décembre 1996 a été d'une importance capitale pour les services inspection. Elle
définissait "les conditions et les procédures de reconnaissance par l'Administration des
services inspection et d'octroi de dérogations autorisant les établissements industriels
disposant d'un service inspection reconnu à appliquer des échéances de visites et
renouvellements d'épreuves d'appareils à pression différentes de celles fixées par les textes
les réglementant". La reconnaissance portait notamment sur :
- "l'aptitude de l'établissement industriel à mettre en place une organisation conforme à
un document professionnel approuvé ..",
- "sa capacité à établir des plans d'inspection des matériels et à justifier leur adéquation
aux appareils concernés en s'appuyant, notamment, sur des documents professionnels
établis à cet effet et approuvés ...",
- l'engagement du chef d'établissement sur "une politique globale, mise en œuvre par le
service inspection et qui vise à rechercher de manière permanente la sécurité des
personnes, des installations et de l'environnement, de tous les équipements sous
pression" suivis soumis à la réglementation et de ceux "jugés importants pour la
sécurité".

Cette circulaire précisait que "l'organisation et le fonctionnement du service inspection

respectent les principes de la norme NF EN 45004".
Les aménagements aux exigences réglementaires, applicables à tous les appareils faisant
l'objet d'un plan d'inspection, concernaient notamment la possibilité de retenir des périodicités
de visite et de renouvellement d'épreuve pouvant aller jusqu'à respectivement 5 et 10 ans, "des
échéances à respectivement 6 et 12 ans pouvant être considérées comme acceptables pour
certains types d'unités" exploitées sans interruption pendant des périodes supérieures à 5 ans.
Pour faire bénéficier les unités du raffinage et de la pétrochimie de ces dernières dispositions,
l'UFIP et l'UIC ont chacune établi en 1999/2000 un référentiel spécifique tel le "dossier
générique de demande de passage à périodicités 6/12 ans des équipements des
vapocraqueurs, des unités interconnectées et en ligne" qui a été approuvé par DM-T/P fin
2000.
Ces dispositions applicables à des matériels réglementés, portées dans des circulaires
ministérielles, demeuraient alors à caractère dérogatoire.

Ce sont aujourd'hui les règles du décret 99-1046 du 13 décembre 1999 relatif aux
Equipements Sous Pression qui, outre avoir transposé la directive européenne relative à la
fabrication des équipements sous pression applicable à tous les pays de l'Union européenne,
comporte les règles fondamentales de suivi en exploitation et, en son article 19, la possibilité à
un service inspection technique d'être "reconnu". Ces dispositions, portées dans un décret,
offrent ainsi un cadre de droit à l'existence et à la reconnaissance par la DRIRE des services
inspection. Les dispositions applicables aux équipements suivis par de tels services reconnus
sont précisées dans l'arrêté du 15 mars 2000 modifié, la circulaire ministérielle BSEI 06-80 du
06 mars 2006 relatif à l'exploitation des équipements sous pression et dans les guides
professionnels approuvés par le ministre chargé de l'industrie après avoir obtenu un avis
favorable de la SPG/CCAP.

►
Les modalités de "reconnaissance du service inspection d'un établissement industriel" sont
précisées dans la DM-T/P 32510 du 21 mai 2003 qui comporte dans son corps les dispositions
de la reconnaissance et en annexe le "référentiel pour la reconnaissance d'un service
inspection", référentiel d'organisation basé sur la norme NF EN 45004. Ces dispositions sont
maintenant applicables aux services inspection de toutes les industries.
Dans ce référentiel, les pratiques de "l'inspection basée sur la criticité" des équipements et du
suivi des équipements sous pression en application de "plans d'inspection" élaborés dans le
respect des exigences de guides professionnels approuvés par le ministre chargé de l'industrie,
sont exigées lorsqu'un industriel souhaite que les équipements suivis par son service
inspection reconnu (SIR) bénéficient des aménagements aux exigences réglementaires
générales de l'arrêté du 15 mars 2000 modifié.

4 Les équipements suivis par les services inspection

Les services inspection reconnus doivent gérer :
- d'une part les "équipements sous pression" (ESP) dont le champ de soumission est défini
dans l'arrêté du 15 mars modifié (seuil de pression commun 0,5 bar) : récipients,
tuyauteries, générateurs de vapeur, appareils à couvercle à fermeture rapide, accessoires
sous pression, accessoires de sécurité ;
- d'autre part les "équipements soumis à surveillance volontaire" de l'exploitant (ESSV), la
définition du champ de soumission de ces équipements étant laissée à l'initiative du SIR.
Les ESSV peuvent notamment concerner les récipients et tuyauteries de fluides corrosifs,
toxiques, nocifs.
Les équipements suivis doivent être identifiés, leurs caractéristiques techniques et
d'exploitation listées, leurs conditions maximales admissibles affectées. Leurs accessoires de
sécurité doivent être identifiés ; l'adéquation de ces accessoires doit être vérifiée.
Chaque équipement doit disposer
- d'un dossier technique et
- d'un dossier de suivi dans lequel sont consignés tous les évènements de la vie de
l'équipement [inspections, contrôles, requalifications, dépassements de COCL (cf. § plus
avant), incidents, interventions de maintenance…],
- d'un plan d'inspection spécifique. Un rattachement à un plan d'inspection applicable à un
ensemble d'équipements identiques ou faisant partie d'un même segment d'isodégradation
est possible.
Les résultats des inspections doivent être enregistrés, interprétés, exploités pour, notamment,
définir les dispositions de maintenance préventive à mettre en œuvre et pour, lorsque
nécessaire, adapter, réviser les plans d'inspection.

5 Les plans d'inspection

Les limites de l'inspection basée sur la pratique de visites et ré-épreuves périodiques
systématiques sans discrimination des appareils telles que prévues dans les décrets de 1926 et
1943 applicables aux appareils à pression de vapeur et de gaz, sans prise en compte des
risques potentiels des équipements, sont vite apparues aux premières équipes d'inspecteurs.
Ces politiques de suivi exigeaient la pratique :
- à périodicité 12/18 mois ou 3 ans de visites intérieures et extérieures, vérifications qui
pouvaient être complétées par la mise en œuvre de quelques contrôles non destructifs
de surface (magnétoscopie, ressuage), contrôles de compacité. Le choix des contrôles
n'était alors pas strictement conditionné à une réflexion préalable qui aurait permis
d'optimiser le choix des contrôles en fonction de la nature, la localisation… des
dommages potentiels à détecter,

►
 - à périodicité 10, 5 ou 3 ans de ré-épreuves hydrauliques, à température ambiante, afin
de vérifier que l'équipement supporte, sans fuite ni déformation permanente, la
surcharge d'épreuve égale à 50% de la pression maxi de service pour la majorité des
appareils.

Il est rapidement apparu que, pour recueillir des informations pertinentes sur les appareils afin
d'estimer l'état des parois résistant à la pression, les investigations à mettre en oeuvre se
devaient, se doivent, d'être définies sur la base de réflexions préalables qui prennent en
compte d'une part les données intrinsèques des équipements et d'autre part les données
d'exploitation réelles, d'environnement, de protection. Toutes données pouvant avoir un
impact sur le comportement et l'évolution dans le temps de l'équipement, toutes données
permettant d'estimer son état, de maîtriser sa "santé" au long de son cycle de vie.

5-1 Plan d'inspection, définition

La DM-T/P 32510 § 3-1, précédemment citée, définit un plan d'inspection comme
"Document qui définit l'ensemble des opérations prescrites par le Service Inspection pour
assurer la maîtrise l'état et la conformité dans le temps d'un équipement sous pression ou
d'un groupe d'équipements sous pression soumis à surveillance".
C'est dans un "plan d'inspection" que doivent être justifiées et détaillées
- les modalités (nature, localisation, étendue et périodicité) de surveillance en
exploitation d'un équipement sous pression,
- les dispositions applicables lors des inspections et requalifications périodiques dont le
principe doit être maintenu,
- les modalités d'interprétation et d'exploitation des résultats des inspections.

5-2 Plan d'inspection, données d'entrées

Plusieurs familles de données doivent être prises en compte lors de l'élaboration d'un plan
d'inspection. C'est l'exploitation de l'ensemble de ces données qui permet d'estimer la
"criticité" de l'équipement et de définir les modalités de son suivi : vérifications, examens,
contrôles et périodicités de ces inspections.

Données intrinsèques à l'équipement et à ses composants

- de conception, calcul, construction…
- de finitions : état des surfaces, traitements mécaniques éventuels..
- les contrôles de fabrication et de réception réalisés, les résultats obtenus
- les revêtements éventuels internes et externes
- les accessoires associés, les supportages et leurs sollicitations sur l'équipement..
Ces données génériques à un équipement sont le plus souvent disponibles dans le dossier de
construction remis par le fabricant.

Données de procédé et d'exploitation

- nature, composition, état des fluides en présence, impuretés éventuellement présentes
- conditions maximales admissibles et réelles de service (température, pression, vitesse
des fluides, transitoires...)
- adéquation des accessoires de sécurité mécaniques et instrumentés
- adéquation et réactivité à la sollicitation des accessoires de régulation des paramètres
d'exploitation.
Ces données sont disponibles dans les fiches procédé, dans les plans de circulation des fluides
(PCF), dans la documentation inspection.

►
Données d'environnement
- lieu d'implantation, conditions atmosphériques, sismiques ..
- sollicitations aux limites, celles induites par les liaisons, les supportages
- dispositifs de protection passifs (double enveloppe de confinement, cuvette de
rétention, rideaux d'eau..)..

Données de retours d'expérience de l'équipement

Elles concernent les
- résultats des inspections et des contrôles réalisés depuis la mise en service de
l'équipement. Leur exploitation cumulée est la source principale d'information du
comportement de l'équipement
- dépassements de conditions opératoires critiques limites (COCL) et les enseignements
tirés de ces dépassements
- interventions (réparations, modifications) de maintenance réalisées...

Données générales de retours d'expérience

Elles concernent les retours d'expériences sur des équipements comparables. Elles peuvent
être internes à une unité, un type d'unité, une société, un groupe industriel ou peuvent provenir
et être structurées par une ou des entités professionnelles. Exemples : données de l'API,
banques de retours d'expériences UFIP/UIC.

5-3 Elaboration, révision des plans d'inspection

C'est par la prise en compte et l'exploitation des données rapportées ci-avant que les
inspecteurs élaborent les plans d'inspection en application d'une méthode décrite dans des
procédures propres à chaque service, transposition d'un guide professionnel d'élaboration des
plans d'inspection approuvé par le ministre chargé de l'industrie. Elles intègrent les
spécificités des unités et des équipements suivis.
La démarche d'élaboration des plans s'appuie sur trois éléments fondamentaux :
- les modes de dégradation. Ils conditionnent la nature des inspections, le choix des
contrôles non destructifs,
- la criticité. Elle conditionne les périodicités des inspections, elle combine la
"catégorie de probabilité" et la "catégorie de conséquence" de défaillance,
- le retour d'expérience. Il permet de sélectionner et confirmer les modes de
dégradation, de valider, d'adapter, de réviser les modalités et périodicités des
inspections.
Seuls des inspecteurs disposant de compétences, qualifications, certification adaptée (niveau
UIC 2) et de plus habilités, peuvent valider les plans d'inspection. Ils demandent en tant que
de besoin l'assistance de spécialistes dans les domaines des matériaux, de la corrosion, des
contrôles non destructifs, des modes de dégradation, de la sécurité des procédés…

Les plans d'inspection doivent être révisés en intégrant les retours d'expérience et en prenant
en compte la confirmation de la connaissance de l'équipement du fait de la répétition des
inspections. Le principe d'accroissement de la connaissance par les inspections successives
correspond en théorie des probabilités à un "processus Bayesien". Plus les inspections
successives confirment les modes et cinétiques de dégradation, meilleure est la prévision du
comportement de l'équipement, plus le plan d'inspection peut-être affiné. En pratique, plus les
modalités et périodicités d'inspection peuvent être optimisées et les contrôles ciblés.

5-4 L'importance du Rex

La consolidation des données d'expériences du comportement en service des équipements
sous pression et leur exploitation par les services inspection pour l'élaboration et la révision
des plans d'inspection constituent l'atout fondamental d'amélioration de l'efficacité et de la
pertinence des politiques d'inspection.

►
Les groupes "pression" des entités professionnelles (UFIP, UIC, EDF, GDF…), les
associations concernées par les équipements sous pression et l'inspection technique (AFIAP,
APITI…) sont des lieux de partage et de consolidation de l'expérience.
De nombreux séminaires techniques sont des occasions d'échanges et constituent des sources
de Rex utiles tels
f les séminaires inspection organisés par les groupes ou sociétés,
f les journées biennales de l'inspection organisées par le CTNIIC de l'UIC, celles du
GEMER consacrées à l'inspection du raffinage,
f les journées techniques organisées par l'AFIAP, l'APITI, le CEFRACOR, la
COFREND…,
f le symposium triennale ESOPE,
f les symposiums consacrés à des sujets plus ciblés (matériaux, corrosion, soudage,
fragilisation par l'hydrogène, CND..)…

5-5 Les guides professionnels d'élaboration des plans d'inspection

Le premier guide d'élaboration des plans d'inspection des appareils à pression a été préparé
par l'UIC et l'UFIP en 1995, il a été référencé pour application obligatoire en annexe de la
DM-T/P 28913 précédemment citée de décembre 1996. Son respect permettait à un industriel
disposant d'un service inspection reconnu par la DRIRE de pouvoir retenir des périodicités de
visites et ré-épreuves jusqu'à respectivement 5 et 10 ans.
En 2000 deux nouveaux guides applicables l'un aux unités de la pétrochimie et le second aux
unités du raffinage ont été élaborés par l'UIC et l'UFIP puis approuvés par l'administration. Le
respect de ces guides a permis, lorsque justifié, de pouvoir allonger les périodicités
précédemment citées jusqu'à respectivement 6 et 12 ans.

Depuis la parution de la DM-T/P 32510 de mai 2003, dans le contexte réglementaire du suivi
des ESP en application de l'arrêté du 15 mars 2000 modifié, l'UIC et l'UFIP ont
successivement soumis à approbation du ministre :
f une version actualisée du guide de 1995 pour des périodicités maxi d'inspection et de
requalification de respectivement 5 et 10 ans, ce guide, après avoir obtenu un avis
favorable de la SPG/CCAP, a été approuvé en mai 2005,
f un guide pour des périodicités supérieures à 5 et 10 ans approuvé en juin 2006. Ce dernier
guide limite provisoirement les intervalles séparant respectivement deux inspections ou
deux requalifications à 6 et 12 ans. Il prévoit notamment des possibilités d'aménagement :
- aux inspections des équipements pour lesquels le risque de dommages internes est
inexistant ou pour lesquels ces dommages potentiels peuvent être suivis à partir de
l'extérieur de l'équipement,
- aux requalifications de certaines familles d'équipements pour lesquels une ré-épreuve
hydraulique peut-être nocive pour des raisons techniques ou de procédé. La ré-épreuve
pouvant être remplacée soit par un bilan global en CND, soit par un test pneumatique
suivi par émission acoustique en application du Guide des bonnes pratiques de
l'émission acoustique (GBPEA) de l'AFIAP, guide approuvé par le ministre chargé de
l'industrie.

Ces guides permettent de définir les nature et périodicité des inspections et requalifications
périodiques - dispositions qui demeurent applicables réglementairement - dans le respect des
exigences de périodicités maximales rapportées ci-avant et en respectant les dispositions
spécifiques contenues dans les guides d'élaboration des plans d'inspection.
D'autres professions ont soumis ou soumettront à approbation du ministre des guides
applicables aux équipements de leurs unités de production : EDF, GDF, les industries
papetières..

►
5-6 Les conditions opératoires critiques limites
La DM-T/P 32510 prévoit que, lorsque nécessaire, les services inspection définissent et
portent dans les plans d'inspection, les "conditions opératoires critiques limites" (COCL) des
équipements, "seuils fixés à un paramètre physique ou chimique (température, pH, vitesse de
fluides, concentration d'un contaminant) qui, s’ils sont dépassés, peuvent avoir un impact
notable sur le comportement, l’état ou l’endommagement de l’équipement, ou peuvent
entraîner l’apparition d’un nouveau phénomène de dégradation". Le dépassement en service
de tels seuils doit faire l'objet d'une information du SIR et de traitements d'une part de
l'exploitant pour limiter, éviter de nouveaux dépassements et d'autre part du service inspection
pour prendre en compte les éventuels effets induits sur l'équipement, décider des actions
d'inspection complémentaires à mettre en œuvre, voire pour réviser le plan d'inspection.
Le suivi des COCL et la gestion de leurs dépassements s'ajoutent à l'exigence de respect par
l'exploitant des conditions maximales admissibles de service des équipements.

6 Conclusions
La réglementation française applicable au suivi en exploitation des équipements sous pression
permet aujourd'hui que les dispositions des plans d'inspection établis, mis en œuvre, actualisés
par les services inspection reconnus par la DRIRE se substituent aux exigences réglementaires
générales.

Le suivi en exploitation des équipements sous pression sur la base de modalités qui
- font l'objet de réflexions menées par des spécialistes reconnus, inspecteurs des
services inspection, disposant de compétences adaptées, au contact permanent des
équipements, connaissant les données de procédé,
- sont basées sur les modes de dégradation avérés et potentiels, sur la "criticité" de
chaque équipement,
- intègrent les retours d'expérience disponibles,
- sont décrites dans des "plans d'inspections" et mises en œuvre strictement,
permet aujourd'hui de maîtriser en temps quasi réel l'état des équipements et d'exploiter avec
une sûreté de fonctionnement optimale les équipements sous pression des industries du
raffinage et de la chimie suivis par un service inspection reconnu. Les apports des services
inspection dans ces industries ont à juste raison fait école, d'autres industries ont retenu, sans
attendre d'y être incité par l'administration en application de dispositions portées dans la DM-
T/P 32510, de mettre en place des services inspection avec objectif de reconnaissance : les
industries du gaz, de l'énergie, de la papeterie…

l'apport des services inspection techniques en matière de

- réduction et de prévention des risques technologiques qui passent par la maîtrise du
comportement et de l'état des équipements à risque,
- sécurité des personnes,
- protection de l'environnement,
tout en assurant une disponibilité optimale des outils de production, est maintenant reconnu de
tous : des industriels qui se dotent et entretiennent de tels services, des populations
susceptibles d'être touchées, des administrations de tutelle.

►
Le nombres d'incidents et d'accidents dus à la défaillance de la paroi résistant à la pression
d'équipements sous pression a, dans les industries du raffinage et de la chimie,
considérablement chuté avec la multiplication des services inspection technique. Cependant, il
doit être retenu que rien n'est jamais acquis et que le progrès dans la maîtrise du
comportement des équipements sous pression est conditionné par la prise en compte des
retours d'expérience qui doivent être échangés, consolidés, structurés, exploités afin
d'améliorer la juste adéquation des plans d'inspection à la criticité de chaque équipement.

Note : Le papier "Bilan de l'application de la DM-T/P 32510 du 21 mai 2003 concernant

les dispositions de reconnaissance du service inspection d'un établissement industriel"
présenté par Marc PIC de la DRIRE Bourgogne complète cette présentation.

°°°°°°°°°

►
Bibliographie

- Décrets du 02 avril 1926 "appareils à pression de vapeur", décret du 18 janvier 1943 "appareils
à pression de gaz" et arrêtés qui en découlent
- Décret 99-1046 du 13 décembre 1999 relatif aux "équipements sous pression"
- Arrêté Exploitation ESP du 15 mars 2000 modifié
- DM-T/P 28913 et 32510 applicables aux services inspection technique
- Circulaire BSEI 06-80
- Documentation des 2èmes Assises nationales des risques technologiques
Douai octobre 2006

- Guides d'élaboration des plans d'inspection UIC/UFIP de 1995, 2000, 2005 (UIC DT 32), 2006
(UIC DT 84)
- Dossier "ESP : la pression à tous les étages. Fiabilité des ESP. Une volonté d'excellence"
CETIM Infos N° 196 octobre 2006

- Documentation du comité de certification des inspecteurs du CTNIIC / UIC

- "Bilan de l'application de la DM-T/P 32510 du 21 mai 2003 concernant les dispositions de

reconnaissance du service inspection d'un établissement industriel"
AFIAP/ESOPE 2007 M. PIC DRIRE Bourgogne
- "Les services inspection reconnus dans les unités industrielles"
Print industrie SNIIM N° 35 J-L. PERRET et O. LAGNEAUX
- "Stratégies d'équipements sous pression : une démarche de progrès pour améliorer la sécurité
des installations"
Print industrie SNIIM N° 35 T. MARTIN
- "Evolution des services inspection reconnus dans le raffinage"
Journées GEMER 2006 M. RICHEZ
- "Les services inspection technique, de l'existence à la reconnaissance"
Print industrie SNIIM N° 35 J-N. SIMIER
- "Le suivi des équipements sous pression en application de plans d'inspection"
AFIAP/ESOPE 2004 J-N. SIMIER

►
 A.F.I.A.P.
Association française des ingénieurs en appareils à pression

ESOPE 2007

Les services inspection technique reconnus par

l’administration, des atouts en matière de
prévention des risques majeurs
Recognised inspection bodies, key factor to
prevent major risks

Jean-Noël SIMIER
►
 L’accidentologie des ESP
„ Le nombre d’appareils à pression/équipements sous pression de vapeur
puis de gaz a dérivé au cours des deux derniers siècles
„ En parallèle le potentiel de risque, le nombre d’accidents, ont dérivé de
façon inacceptable au cours du XIXème siècle
„ Pour limiter ces accidents, en France, dès 1823, les législateurs ont
tenu à imposer des règles de fabrication, de réception (principe de
l’épreuve de résistance), d’exploitation (protection par soupapes) et de
visite périodique (par les ingénieurs des mines)
„ Au début du XXème siècle, chaque semaine, en France, il y avait un/des
accidents graves avec victimes dus notamment à la défaillance de
machines à vapeur fixes ou mobiles
„ Un siècle plus tard, aujourd’hui, en France, le nombre de victimes
par an dues à la défaillance de la paroi résistant à la pression
d’ESP est inférieur à 5

En un siècle, un progrès énorme a été fait en matière de

maîtrise et de sécurité des ESP

AFIAP ESOPE 2007 - JNS 2

►
 La maîtrise des ESP
„ Elle est la conséquence de la qualité de la fabrication, de l’exploitation
et du suivi en service des appareils/équipements
„ Conformité, qualité de fabrication : elles se sont améliorées de façon
continue au cours du siècle dernier (optimisation de la conception, qualité
des matériaux et des assemblages, contrôles de fabrication et de réception
finale..)
„ Protection optimale des appareils/équipements sous pression avec
des accessoires de sécurité de plus en plus sûrs
„ Respect des codes, normes, réglementations. En France les
réglementations applicables jusqu’en 1999/2000 aux APV (décret de 1926)
et aux APG (décret de 1943), qui ont évolué en intégrant les retours
d’expériences, ont été un atout majeur de maîtrise de l’aptitude au service
et de l’aptitude à l’emploi des appareils à pression
„ Maîtrise de l’exploitation
„ Mise en oeuvre de politiques de suivi en exploitation de plus en
plus performantes notamment pour les industries qui exploitent un grand
nombre d’équipements

AFIAP ESOPE 2007 - JNS 3

►
 Le suivi en service des appareils à
pression / équipements sous pression
„ Les réglementations APV, APG prévoyaient un suivi en service
périodique systématique : visites normalement réalisées par un
organisme tiers, ré-épreuves réalisées en présence d’un représentant
de l’administration :
„ APV : visites à périodicité 12/18 mois, ré-épreuves décennales
„ APG : visites à périodicité 3 ans, ré-épreuves à périodicité 5, 3 ou 10 ans en
fonction de la corrosivité du fluide contenu
„ A partir des années 1950/1970, les industries de procédé (raffinage
puis chimie) se sont dotées de «services inspection technique»
exclusivement chargés du suivi des appareils à pression
„ Ces services inspection définissent des politiques de suivi des appareils
adaptées aux cinétiques des dégradations connues et potentielles afin
de pratiquer des modalités de suivi non plus «périodiques
systématiques» mais «préventives conditionnelles»

AFIAP ESOPE 2007 - JNS 4

►
 Les services inspection technique
„ Ils sont composés de techniciens exclusivement chargés du suivi des ESP
qui disposent de compétences spécifiques dans les domaines :
„ Codes, normes, réglementations
„ Métallurgie, résistance des matériaux
„ Chaudronnerie, tuyauteries, techniques d’assemblages
„ Phénomènes de dégradation liés aux procédés mis en œuvre
„ Techniques de contrôles non destructifs, méthodes d’essais des matériaux
„ Les inspecteurs élaborent, gèrent et appliquent les «plans d’inspection»
individualisés qui décrivent l’ensemble des inspections et contrôles à
mettre en œuvre en service et à l’arrêt pour chaque équipement
„ Les politiques d’inspection ainsi mises en œuvre par les services inspection
technique dans les industries de procédé ont rapidement démontré leur
efficacité en comparaison à un suivi périodique systématique prévue par la
réglementation générale sans discrimination des équipements

AFIAP ESOPE 2007 - JNS 5

►
 La reconnaissance des services inspection
technique (SIT)
„ Pour disposer de plus d’autonomie vis-à-vis des exigences réglementaires
générales applicables aux appareils à pression, les SIT devaient être
«reconnus» par l’administration (notion de SIR : services inspection
reconnus)
„ La reconnaissance permet
„ d’assurer des exigences d’organisation, de compétences… des SIR
„ de retenir des périodicités d’inspection et de ré-épreuve fonction des cinétiques
des dégradations connues ou supposées, portées dans les plans d’inspection
„ aux inspecteurs de réaliser eux mêmes les inspections et contrôles
„ Les sites industriels qui disposent d’un SIR disposent ainsi d’une
autonomie en matière de suivi des ESP. Ils peuvent définir leur politique
d’inspection dans le respect des exigences portées dans des guides
professionnels approuvés par le ministre chargé de l’industrie

AFIAP ESOPE 2007 - JNS 6

►
 Les modalités de la reconnaissance des
Services Inspection Technique
„ Dans l’ancien régime réglementaire, les dispositions de la reconnaissance
d’un SIT par la DRIRE ont notamment été portées dans la circulaire
ministérielle N° 28913 de décembre 1996, elle faisait référence à la
norme ISO 9002
„ Dans la réglementation en vigueur, la possibilité de reconnaissance d’un
SIT par la DRIRE apparaît dans le décret de décembre 1999 applicable
aux ESP, elle est déclinée dans l’arrêté du 15 mars 2000 et explicitée
dans la circulaire ministérielle 32510 de mai 2003, elle fait référence à la
norme EN 45004
„ Alors que la reconnaissance d’un SIT était dérogatoire dans l’ancien
régime réglementaire, elle est maintenant délivrée dans un cadre de droit

„ Marc PIC du pôle de compétence pression de la DRIRE Est présentera en

suivant les dispositions de la circulaire 32510

AFIAP ESOPE 2007 - JNS 7

►
 L’apport des services inspection reconnus
par la DRIRE
„ Les SIR
„ sont indépendants de l’exploitation et de la maintenance
„ disposent de personnel certifié par les professions (pour les UIC, UFIP par le Comité de
Certification des Inspecteurs de l’UIC)
„ définissent les politiques d’inspection en fonction du juste besoin (ce qu’il faut, où il
faut, quand il faut) ce qui permet d’assurer une sûreté de fonctionnement optimisée
(sécurité, disponibilité,fiabilité)
„ sont suivis par audits internes, audits et visites de surveillance de la DRIRE
Les SIR, par
„ leurs apports à la définition des équipements, à la fabrication, au suivi en service
„ la consolidation et la prise en compte du Rex dans les plans d’inspection
„ la gestion et la qualité des politiques d’inspection mises en œuvre,
participent à la maîtrise des risques attachés aux ESP et à la réduction des incidents,
accidents dus à leur défaillance. En France, ils se généralisent dans les industries qui
exploitent un nombre important d’ESP (pétrole, chimie, industries de l’énergie, papetiers…)

AFIAP ESOPE 2007 - JNS 8

◄
 RETOUR D’EXPERIENCE DU GUIDE DES BONNES PRATIQUES
POUR LE CONTRÔLE PAR EMISSION ACOUSTIQUE DES ESP
EXPERIENCE FEEDBACK ON GUIDE TO GOOD PRACTICE FOR ACOUSTIC EMISSION
TESTING (AT) OF PRESSURE EQUIPMENT
Jean-Luc Baoudour
(ExxonMobil – Service Inspection plate-forme Port-Jérôme / Notre dame de Gravenchon
Email :jean-luc.baoudour@exxonmobil.com
Mohammed Cherfaoui
(Cetim – 52, avenue Félix Louat – 60300 Senlis – e-mail : mohammed.cherfaoui@cetim.fr)

RESUME
L’émission acoustique (EA) apparaît comme une technique de contrôle non destructif particulièrement adaptée
au domaine des équipements sous pression (ESP).

L’émission acoustique est maintenant régulièrement utilisée pour la qualification de certains équipements et
dans le cadre des requalifications périodiques des Equipements sous Pression.

En 1998, l’AFIAP a retenu d’élaborer le « Guide des bonnes pratiques pour le contrôle par émission acoustique
des équipements sous pression ».

Une première édition a vu le jour en 2001. L’édition actuelle a été éditée en 2004 et traduite en anglais.

Une présentation de ce guide sera faite ainsi que les annexes du guide : sphères, réservoirs GPL « petits vracs
enterrés », ESP cylindrique.

Une nouvelle annexe vient de voir le jour et concerne les réacteurs.

Cet article permettra pour la première fois de synthétiser le retour d’expériences à travers les différentes
applications industrielles réalisées sur la base de ce guide.

ABSTRACT
Acoustic emission (AE) is a non-destructive testing particularly suited to pressure equipment (PE).

Acoustic emission is now commonly used for the qualification of some equipment and for Pressure Equipment
periodical requalification.

In 1998, the AFIAP has decided to prepare a “Guide to good practice for Acoustic Emission testing of pressure
equipment”.

The first edition is prepared in 2001. The second edition is prepared in 2004 in French and English language.

This article will make a presentation of this guide and the annex: spheres testing, small buried LPG tanks
testing, cylinders testing.

A new annex is prepared in 2007; this concerns “reactors” testing.

This article will allow, for the first time to synthetize the experience feed back with description of the
industrials applications of tests which were based on this guide.

C76

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

L'émission acoustique est une technique d'essai qui, lorsqu'elle est pratiquée selon une
méthodologie maîtrisée et adaptée, permet de contrôler globalement un équipement quelles que
soient ses dimensions et son implantation. Elle est pratiquée maintenant depuis plus de vingt cinq
ans et a été utilisée sur des milliers d'équipements sous pression des industries pétrolière, chimique,
de l'énergie, … L'expérience acquise permet d'avoir une grande confiance dans les informations
apportées.

L'AFIAP - seule entité nationale regroupant les cinq parties concernées par les équipements sous
pression : administration, fabricants, utilisateurs (représentés notamment par l'UFIP et l'UIC),
centres techniques, organismes prestataires d'essais non destructifs – a retenu, avec le soutien de
l'Administration, d'élaborer, puis de maintenir à terme, un "Guide des bonnes pratiques de
l'émission acoustique" (GBP).

Le conseil d'administration de l'AFIAP a confié l'élaboration de ce guide à un comité de rédaction

appelé "Groupe émission acoustique" - GEA - composé de représentants des cinq parties citées ci-
avant.

Ce guide est approuvé par le Ministre chargé de l'industrie avant d'être appliqué. Il a notamment
pour ambition de faciliter la pratique de l'émission acoustique lors de requalifications d'équipements
spécifiques en permettant de remplacer certaines épreuves hydrauliques par des essais en pression
hydrostatique ou pneumatique, afin d'éviter l'ouverture de l'équipement et la ré-épreuve
hydraulique.

QUELQUES RAPPELS SUR L’EMISSION ACOUSTIQUE

L'émission acoustique désigne une technique qui consiste en la détection et l'analyse d'ondes
élastiques, appelées ondes de contraintes, générées par un matériau soumis à déformation ou
endommagement. Les ondes sont produites par une libération d'énergie, au moment d'un brutal et
irréversible changement au sein de la matière.

Les défauts évolutifs d’un équipement testé génèrent des signaux qui sont détectés par des capteurs
appropriés placés sur la paroi de l’équipement. En disposant pendant l'essai un nombre adapté de
capteurs judicieusement placés, l’interprétation des signaux captés permet de localiser précisément
les sources émissives et de les classer en fonction de leur criticité.

L'émission acoustique ne donne pas d'information précise sur la nature et la dimension des
éventuels défauts présents dans la structure, c'est pour cette raison que les sources les plus critiques
doivent faire l'objet, si nécessaire, en temps réel au cours de l'essai, ou/et en temps différé, de la
mise en oeuvre d'essais complémentaires par ultrasons, radiographie, … afin de les caractériser.

L'émission acoustique fait l'objet de nombreuses normes relatives à la terminologie, au matériel

utilisé, à la qualification et la certification du personnel. Le guide intègre les exigences des normes
européennes en leur état à la date de publication du guide. Pour combler certains manques, ce guide
les précise en attente de normes européennes.

►
LA PRATIQUE DE L'EMISSION ACOUSTIQUE SUR DES APPAREILS A PRESSION

Depuis plus de 25 ans des essais par émission acoustique sont pratiqués sur des appareils à pression.
Ils ont d'abord été retenus comme méthode de contrôle global lors d'épreuves hydrauliques puis, au
cas par cas, dans le cadre de dérogations, lors d'essais pneumatiques réalisés en substitution de ré-
épreuves hydrauliques.

Dans le passé, les demandes émises auprès de l'administration étaient faites le plus souvent
lorsqu'une ré-épreuve hydraulique entraînait des sujétions lourdes pour l'appareil ou lorsque
l'épreuve était impossible (structures non prévues pour reprendre les surcharges induites par l'eau
d'épreuve, appareils ne pouvant être vidangés et séchés totalement, …) ou lorsque le coût global
induit par une ré-épreuve était industriellement, économiquement excessif.

Les résultats obtenus ont été rapidement encourageants pour plusieurs raisons :
- l'essai, comme précédemment rapporté, permet d'obtenir des informations sur la globalité
d'une structure,
- la sensibilité de l'essai est grande,
- l'essai peut être réalisé lors d'une "simple" pressurisation au fluide process ou pneumatique,
la surcharge étant limitée à 10% de la pression maximale vue par l'équipement au cours des
6 à 12 derniers mois d'exploitation,
- l'essai n'impose une immobilisation de l'équipement qu'un temps limité le plus souvent à un
ou quelques jours en fonction de la complexité de l'équipement et de celle de la mise en
œuvre de l'essai.

Cependant, la pratique de l'émission acoustique a été limitée du fait de :

- la nécessité de disposer de matériel d'essai coûteux,
- peu d'opérateurs présents sur le marché, bien que maintenant de plus en plus de prestataires
se lancent dans ce domaine d'activité,
- l'expérience limitée de sa pratique il y a encore quelques années,
- la non disponibilité de référentiels de mise en œuvre reconnus par les professions et
l'administration,
- l'imposition de passage des dossiers de demandes de dérogations en CCAP.

Les industries du pétrole, du gaz, de la chimie, de l'énergie souhaitent développer (sans pour autant
la généraliser) l'application de cette méthode d'essai notamment du fait de l'ouverture offerte - plus
particulièrement aux ESP suivis par un service inspection reconnu - par la nouvelle réglementation
des équipements sous pression relatives aux opérations à pratiquer dans le cadre des requalifications
: arrêté du 15 mars 2000, titre V, article 23 § 7 et 8 "Des décisions prises après avis de la CCAP,
peuvent prévoir que l'épreuve hydraulique soit remplacée par un autre essai de résistance sous
pression … que la requalification périodique soit remplacée par toute autre méthode permettant de
garantir un niveau de sécurité équivalent."

►
Position de l'administration

Pour pouvoir accorder une confiance dans la pratique de l'essai sur des équipements sous pression
l'administration a souhaité qu'un référentiel couvrant l'ensemble des étapes qui jalonnent sa mise en
œuvre soit élaboré par les acteurs concernés : BSEI, fabricants, utilisateurs, prestataires, centres
techniques. D'où la création du GEA présenté dans le § 1 et la rédaction du "Guide des bonnes
pratiques de l'émission acoustique" au sein de l'AFIAP.

Le GEA a réalisé une première version du guide des règles de bonne pratique de l'émission
acoustique en juillet 2001 (édition 2001) qui a fait l'objet des décisions ministérielles DM-T/P N°
32255 du 26 septembre 2002 et DM-T/P N° 32460 du 1er avril 2003.

Une seconde version du guide a été réalisée (édition mai 2004) ; elle a fait l'objet d'une décision
ministérielle DM-T/P N°32970 du 28 mai 2004. Cette édition a été traduite en anglais.

L’annexe 4 révisée, relative aux réservoirs de stockage de gaz de pétrole liquéfié (GPL) dits « petit
vrac » a été approuvée par la BSEI n°05-442 du 23 décembre 2005. L’annexe 8 relative aux
réacteurs (récipients dans lesquels se produisent des réactions chimiques) a été approuvée par
décision BSEI n° 07-107 du 13 avril 2007.

Toute demande déposée par un industriel d'aménagement aux exigences de requalification, telle le
remplacement d'une ré-épreuve hydraulique par un essai pneumatique avec suivi par émission
acoustique en conformité avec les exigences du GBP et ses annexes, est maintenant traité au niveau
des DRIRE sans passage obligé en CCAP.

LE GUIDE DES BONNES PRATIQUES DE L'EMISSION ACOUSTIQUE (GBP)

Constitution du guide

Le guide est constitué d'une partie généralités, applicable à l'ensemble des essais d'émission
acoustique pratiqués sur des ESP, appelée "corps du guide" et d'annexes, chacune applicable à une
famille d'équipements qui précise les spécificités de l'EA attachées à la famille, notamment les
critères et seuils d'interprétation des enregistrements.

Le corps du guide comporte les chapitres indiqués en annexe 1.

►
Méthodologie de travail pour l’élaboration du guide

Le GEA est un groupe composé d’environ 30 représentants des cinq entités concernées : le BSEI,
les fabricants, les utilisateurs, les prestataires, des centres techniques. Ce groupe donne les
directives pour les travaux à réaliser et valide les documents. Il est animé par un représentant des
utilisateurs et son secrétariat est assuré par un centre technique.

Le corps du guide

Il a été rédigé par deux "collèges" :

- le "collège 1" composé de représentants de l'administration, des fabricants, des utilisateurs et
du CETIM a rédigé les chapitres généraux et ceux concernant les liaisons prestataires /
donneurs d'ordre / inspection,
- le "collège 2" composé de représentants des prestataires, des centres techniques a rédigé les
chapitres concernant la pratique de l'essai et les interprétation des enregistrements.

Les annexes

Les deux premières annexes sont généralistes:

1. Normes, codes, textes réglementaires,
2. Exemples d'équipements contrôlés par émission acoustique

Chacune des annexes suivantes est applicable à une famille d'équipement. Elles complètent le corps
du guide quant aux modalités de l'essai et de l'interprétation des résultats.

Les annexes disponibles concernent respectivement:

3 Recommandations pour l'élaboration d'une procédure applicables aux sphères
4 Recommandations pour l'élaboration d'une procédure applicables aux réservoirs GPL "petit
vrac" enterrés
6 Recommandations pour l’élaboration d’une procédure applicable aux ESP cylindriques
8 Recommandations pour l’élaboration d’une procédure applicable aux réacteurs

Le sommaire de ces annexes est calqué sur celui du corps de guide.

Méthodologie de travail pour l'élaboration d’une annexe

D'autres annexes applicables à de nouvelles familles d'équipements peuvent être mises en travaux
sur demande d'industriels ou de syndicats professionnels.

Pour une nouvelle famille d’équipement concernée, un premier dossier doit avoir été approuvé en
CCAP (SPG). Au maximum 2 autres dossiers réalisés sur la même base peuvent être approuvés par
la DRIRE. Ces essais font l’objet d’une analyse de retour d’expérience.

La décision de créer une nouvelle annexe est prise par le GEA en session plénière. Pour chaque
nouvelle annexe, un groupe de travail de "sachants" composé de représentants de sociétés
prestataires et utilisatrices ayant pratiqué ce type d'essais d'émission acoustique sur la famille
d'équipement concernée est constitué.
►
Le groupe de travail, animé par un utilisateur, élabore un projet d’annexe. L’animateur du groupe de
travail informe le GEA en session plénière de l’avancement des travaux. En cas de blocage ou de
difficulté technique, l’assistance d’un tiers expert peut être demandée au GEA.

Une fois le projet établi, celui-ci est transmis au bureau de l’AFIAP. Si des commentaires
importants sont émis par le bureau de l’AFIAP, le projet repart en groupe de travail pour mise au
point.

Le projet accepté par le bureau de l’AFIAP est ensuite transmis aux membres du GEA, accompagné
de la fiche de modification du guide d’émission acoustique et des tous les documents justificatifs à
l’approbation de cette annexe.

Le GEA en session plénière examine ce projet et décide de l’approuver après l’intégration

d’éventuels ajustements mineurs ou de le renvoyer en groupe de travail pour mise au point.
Une fois approuvé par le GEA, le projet, la fiche de modification et les documents justificatifs sont
transmis au BSEI par le président de l’AFIAP, pour instruction et transmission à la CCAP en vue de
son approbation.

APPLICATION

Le guide et ses annexes indissociables sont maintenant en application.

Une nouvelle édition complète du guide sera publiée de façon triennale; néanmoins, des évolutions
intermédiaires (corps du guide, nouvelle annexe ou révision d’une annexe existante) peuvent faire
l’objet d’une validation par le GEA et une reconnaissance par l’Administration. Dès leur
reconnaissance, ces évolutions (amendements) sont mis à la disposition des utilisateurs du guide.

AVANCEMENT DES TRAVAUX EN OCTOBRE 2007

L’annexe N° 9 : Recommandations pour l'élaboration d'une procédure applicables aux autoclaves

est en phase de processus de validation.

La prise en compte du retour d’expérience est capitale pour garantir la bonne applicabilité du guide
d’émission acoustique. D’importants travaux de mise à jour du corps du guide et des annexes est en
cours.

►
ORGANISATION DU RETOUR D’EXPERIENCES

Le retour d’expériences s’effectue à l’aide de deux fiches à compléter dont une fiche très détaillée
(voir annexe 1).

Cette fiche permet d’une part de recueillir les caractéristiques essentielles des équipements
contrôlés selon le guide GBP et les caractéristiques de l’émission acoustiques.

La synthèse technique du document doit permettre de relever les points marquants, les problèmes
éventuels rencontrés et les solutions retenues. A travers les enseignements tirés de l’expérience
décrite, ces fiches génèrent des fiches de modification du guide.

Les résultats des fiches de retour d’expérience sont par la suite regroupés par type d’annexes
concernées et par faille de difficultés ou commentaires retenus.

BILAN DU RETOUR D’EXPERIENCES

Les cas recensés concernent soit le corps du guide directement, soit les annexes du corps du guide :

1 – Corps du guide : 50 fiches de demande de modifications

2 - Annexe 3 (sphères) : 17 essais
3 – Annexe 4 (petits vracs) : 2057 essais
4 – Annexe 6 (cylindres) : 21 essais
5 – Annexe 8 (réacteurs) : 15 essais

D’autres appareils ont été recensés tels que les cylindres sécheurs et des équipements de réacteurs
spécifiques. Ces équipements ont bénéficié en général d’une dérogation.
Le retour d’expériences a permis d’identifier différents types de difficultés :

Cas 1 : Echec de l’essai suite à des impossibilités de réalisation : perturbations externes, défaut de
pressurisation,…

Cas 2 : Difficultés de préparation ou de suivi de la procédure suivant le corps du guide ou l’annexe

utilisée

Cas 3 : Difficultés d’obtention des conditions d’utilisation : perturbations externes, défaut de

pressurisation, …

Cas 4 : Arrêt de l’essai suite à apparition de critères d’arrêt en temps réel

Cas 5 : Apparition de critères d’alarme en temps réel

Cas 6 : Sources et/ou zones pour lesquelles des investigations complémentaires ont été effectuées
(catégorie 2 ou 3) avec requalification refusée à la suite de ces contrôles

Cas 7 : Sources et/ou zones pour lesquelles des investigations complémentaires ont été effectuées
(catégorie 2 ou 3) avec requalification acceptée à la suite des ces contrôles

►
CONCLUSION :

Tous ces retours d’expérience ont donné lieu à des analyses par chaque GT et si nécessaire donnent
lieu à une évolution du Corps du Guide ou à une révision de l’annexe concernée.

Ce travail important que mène l’AFIAP depuis 1998, permet de créer les bonnes bases pour élargir
les domaines d’application du contrôle par émission acoustique.

En 2008, une nouvelle édition du guide et de ses annexes devrait être éditée.

BIBLIOGRAPHIE

1- Guide des bonnes pratiques pour le contrôle par émission acoustique des équipements sous
pression – AFIAP – Edition Mai 2007
2- Essais non destructifs – Emission acoustique – Mise en œuvre et applications par J. Royer
AFNOR / CETIM 1988.

►
 ANNEXE 1

1 Préambule

2 Objet

3 Domaine d'application

4 Emission acoustique : généralités

4.1 Terminologie
4.2 Principes généraux
4.3 Normes et codes
4.4 Cas des ESP

5 Instrumentation
5.1 Capteurs
5.2 Couplant et fixateur du capteur
5.3 Câble de liaison capteur/préamplificateur
5.4 Préamplificateur/filtre
5.5 Câble signal alimentation du préamplificateur
5.6 Alimentation électrique
5.7 Unité centrale
5.8 mesure de la sollicitation

6 Personnel

7 Procédures
7.1 Objet et domaine d'application
7.2 Documents
7.3 Qualification du personnel
7.4 Description de l'essai
7.5 Préparation de l'essai
7.6 Mode opératoire
7.7 Analyse et interprétation des données
7.8 Rapport
7.9 Archivage

8 Critères et interprétation des résultats

8.1 Introduction
8.2 Critères et interprétation des résultats

9 Rapport final

10 Liaison prestataire / donneurs d'ordres / inspection

10.1 Structures du cahier des charges
10.2 Contenu de l'offre
10.3 Utilisation du rapport

►
 ANNEXE 2

AFIAP
GEA
Guide des bonnes pratiques pour le contrôle par
émission acoustique des équipements sous pression N° Chrono
modèle

FICHE RETOUR D’EXPERIENCE (DETAIL)

EQUIPEMENT type SPHERE ANNEXE 3
Dimensions (mm) ∅: L: l:
Matériau Epaisseur (mm)
Volume intérieur (m³)
APPLICATION
fluide
EXPLOITANT / SITE
PRESTATAIRE
AUTEUR
DATE
TITRE

SYNTHESE
TECHNIQUE
Faits Marquants
Problèmes
éventuels
rencontrés et
Solutions retenues Edition du guide, Partie du guide concernée, chapitre / commentaire / Types
Classement par
d'indications ou de défauts détectés
chapitre du guide
Exemple :

ƒ Corps du guide chap. 7.5.5, 10.1.5 et annexe 3 chap. 6

Bien qu’inférieures aux limites recommandées, les vitesses de montée en
pression ont été trop lentes pour assurer la conformité du cycle à celui de la
procédure.

CONCLUSIONS /
RECOMMANDATI Une règle portant sur la limite inférieure des vitesses de montée et descente en
ONS pression devrait être introduite dans le guide.
Enseignements tirés Créer une fiche de demande de modification de l’annexe 3 chap. 6.
de l’expérience décrite
et action à proposer
au GEA

◄
 2éme Séance Plénière / 2nd Plenary Session
Jeudi 11 Octobre 2007 - Matin / Thursday 11 October 2007 - Morning

Amphithéâtre Havane

Présidents / Chairmen : M. CONTET - D. DE PRUNELLE

08h30/10h30 G. Le Blanc PL43

Aspects économiques et compétitivité pour l'industrie Mécanique
Economical and competitiveness aspects for mechanical industry

J.P Hutin PL44

Sécurité en service et maintenance
Fitness for service and maintenance

P. Devalan PL45
L'innovation dans l'industrie : Perspectives de R & D
Industrial innovation : R&D Perspective

10h30/11h00 PAUSE / BREAK

11h00/13h00 Table ronde / Panel

Président / Chairman : J.M. GRANDEMANGE

et des Représentants européens / with European Representative

"Equipements en fabrication et en service : Sécurité, Compétitivité, Innovation"

"Pressure Equipment in Fabrication & in service: Safety, Cost, Innovation"

M.R. KLEIN (Directeur I5) European Commission

M.R. GUILLET (Président CCAP) Etat Membre / Member State
M.H. VERSCHUREN (Président) Organisme Notifié / Notified Body
M. F. CARRE CEA
Mme D. KOPLEWICZ (UNM) Fabricant / ORGALIME
M. U. MULLER (BASF) Utilisateur / User
M. B. REYNDERS (ANTONIUS) Constructeur/Manufacturer
N. CRASSOUS (CNIM) Constructeur/Manufacturer

Théme / Subject
La table ronde organisée dans le cadre des journées ESOPE 2007 sera dédiée aux équipements en
fabrication et en service. Les différents aspects stratégiques ayant un impact sur la sécurité, la
compétitivité et l'innovation, pour la fabrication et l'exploitation des équipements sous pression seront
abordés par les membres de la table ronde et au travers des questions de l'auditoire.
The panel organized in the context of the ESOPE 2007 Symposium will be dedicated to equipment
during fabrication and in service. The different strategic aspects having an impact on safety,
competitiveness and innovation for the design, fabrication and service of pressure equipment will be
covered by the panel members. They will have the opportunity to express their own views and answer to
the questions of the audience, and to those expressed during the discussion.

Durée / Duration
Les deux heures prévues pour la table ronde, correspondent aux interventions des membres et aux
réponses aux questions de l'auditoire.
The two hours panel include the presentation of panel members view and the answer of the questions of
the audience.

AFIAP - ESOPE 2007

◄◄ POSTERS
 ASPECTS ECONOMIQUES ET COMPETITIFS POUR L’INDUSTRIE
MECANIQUE
ECONOMICAL AND COMPETITIVENESS FOR MECHANICAL INDUSTRY
Gilles Le Blanc, CERNA, Ecole des Mines de Paris

RESUME
A partir de travaux récents sur l’évolution de la nature de l’industrie, son poids dans l’économie, ses
spécialisations productives, cette intervention explorera les enjeux économiques et de compétitivité actuels de
l’industrie mécanique en France et en Europe. On s’intéressera en particulier à trois questions clés : les
nouvelles combinaisons entre offre de biens matériels et de services associés et leurs effets sur la concurrence
et l’organisation des entreprises ; la spécialisation internationale face à la concurrence des leaders historiques
(Allemagne, Japon) et des pays émergents (Inde, Brésil, Chine) ; la nature particulière de l’innovation dans la
mécanique, les conditions de son succès, son impact sur la concurrence.

ABSTRACT
Based on recent studies about the dynamics of the industry, its weight in the economy, its specializations, we
will discuss the current economic and competition issues in the French and European mechanical sector. Three
key topics will be examined : first, the growing interlinkages between goods and services and their impact on
competition and corporate organization; then, the international specialization between historical leaders
(Germany, Japan) and new entrants (India, China, Brazil); and finally, the scope for innovation in mechanics,
their success factors and the associated competitive strategies.

_____

Gilles Le Blanc, professeur d'économie à l'Ecole des Mines et directeur du Cerna. Ses recherches portent sur les modèles
concurrentiels de l'économie numérique ainsi que les transformations de l'organisation industrielle et ses enjeux en termes
de politique industrielle nationale et européenne (évaluation comparée des différents instruments d'intervention publique).

PL43

AFIAP - ESOPE 2007 ◄

 SÉCURITÉ EN SERVICE ET MAINTENANCE
FITNESS FOR SERVICE AND MAINTENANCE
J.P Hutin

PL44

AFIAP - ESOPE 2007

 L’INNOVATION DANS L’INDUSTRIE : PERSPECTIVES DE R&D
INDUSTRIAL INNOVATION : R&D PERSPECTIVE
P. Devalan
Vice-président de l’Association Française de Mécanique
(39-41, rue Louis Blanc – 92400 Courbevoie- e-mail : pierre.devalan@wanadoo.fr)

RESUME
En ce début du 21ème siècle l’innovation change de nature et de rythme. Face aux enjeux de la mondialisation
le recours à des ruptures technologiques fréquentes devient un impératif de compétitivité pour les entreprises.

Quelques paradigmes sociétaux (tels que la tertiarisation de l’économie, la complexification des systèmes, le
développement durable) et quelques évolutions scientifiques majeures (telles que la simulation multi-physique,
les technologies de contrôle hybrides, l’impact des nouveaux matériaux, le vecteur-énergie hydrogène)
constituent le creuset de ces ruptures à venir dans le domaine des équipements sous pression.

Les entreprises compétitives seront celles qui n’hésiteront pas à travailler en réseau et à changer régulièrement
de métier pour s’adapter à ce contexte.

ABSTRACT
One of the main characteristics of this new century is the change in nature and in rythm of innovations.
Frequent technological breakthrough is now the impérative way for companies in the context of economic
internationalization challenge.

Some pararadigms of actual society(such as development of services instead of products, systems

complexification, substainable development) and scientifics majors changes (such as multi-physics simulation,
hybrid technologies for END, use of new matérials, hydrogen energy) are fondments of future technological
breakthrough in the domain of pressure vessels equipments.

Compétitives enterprises are those which will be able to work within a net of companies and research
laboratories in order to take the risk of radical changes and adapt themselves to this context.

PL45

AFIAP - ESOPE 2007 ►

UNE DEFINITION

On a coutume de distinguer deux types d’innovation :

ƒ L’innovation incrémentale qui se caractérise par une amélioration qui porte sur des
produits ou processus existants. C’est une avance par « petits pas ». Ce type d’innovation
est la plus courante, elle concerne plus de 90% des innovations qui se produisent, c’est
l’innovation que pratique quasi-exclusivement les PME, hormis quelques « start-up ».
ƒ L’innovation de rupture qui se caractérise par la création de produits ou processus
nouveaux, et qui repose donc sur une invention. Ce type d’innovation est plus rare.

Une autre façon d’illustrer la différence entre innovation incrémentale et innovation de

rupture est la représentation par la courbe en S qui montre comment la performance de
l’innovation se traduit en fonction du temps (ou encore en fonction des investissements
cumulés). Cette courbe schématise le cycle de vie d’une innovation. Au bout d’un certain
temps le gain de performance apporté par les améliorations successives (innovations
incrémentales, qui se traduisent sous la forme d’une courbe continue), arrive à saturation, et
une innovation de rupture (nouvelle courbe), plus performante que la précédente vient se
substituer à elle, et ainsi de suite.

Performance
de l ’innovation

Innovation 3

Innovation 2

Innovation 1

Temps
ou investissements cumulés dans le temps

Figure 1 – La courbe en S décrit le cycle de vie de l’innovation, l’innovation de rupture se

traduit par une nouvelle courbe en S de performance supérieure

LES ENJEUX INDUSTRIELS DU XXIEME SIECLE

L’innovation de rupture, c’est-à-dire la mise sur le marché de produits ou services

radicalement nouveaux, était jusqu’à la fin du 20ème siècle réservée à quelques grandes
entreprises innovantes ou à des PME « start-up », rarement le fruit des autres entreprises.
Le 21ème siècle s’ouvre dans une toute autre perspective, la mondialisation des échanges et la
concurrence des pays à bas coût de main-d’œuvre bouleversent les équilibres établis.
L’entreprise du 21ème siècle doit impérativement lancer une innovation de rupture à peu près
tous les 5 à 10 ans sous peine de déclin ou de disparition. Ce phénomène s’observe dans le
secteur des technologies de l’information et de la communication et il est en train de gagner
progressivement tous les secteurs de l’économie.

La conséquence est que dans les années à venir un dirigeant aura à gérer trois changements
majeurs de cap dans sa carrière.

►
LE CHANGEMENT DE NATURE ET DE RYTHME DE L’INNOVATION

Ce changement de nature, c’est-à-dire moins d’innovations incrémentales plus d’innovations

de rupture, devient nécessaire parce que l’optimisation de produits, de procédés, ou
d’organisations n’est plus suffisante, il faut imaginer d’autres façons de procéder, des produits
offrant des fonctions nouvelles pour que les entreprises maintiennent leur compétitivité.

On constate en effet une augmentation considérable du nombre d’innovations de rupture à

partir de la seconde moitié du 20ème siècle si l’on se base sur nombre de brevets délivrés qui a
été multiplié par huit durant les dix dernières années du 20ème siècle

Figure 2 - Évolution des innovations : constat et prévisions

D’après les théories de Kondratiev et de Schumpeter les innovations de rupture se produisent

en périodes de perturbations économiques, or il apparaît que ces perturbations ne seront pas à
l’avenir limitées a quelques années, comme le montre le phénomène cyclique constaté dans le
passé, mais qu’elles seront durables compte tenu de la montée en puissance de la Chine et de
l’Inde dans les prochaines années, puis ensuite de l’Amérique latine et de l’Afrique. Plus de la
moitié de la population de la planète est amenée à se développer pour rejoindre le niveau des
pays avancés, ce qui prendra sans doute plusieurs décennies, voire le 21ième siècle tout entier.

Mais il y a aussi un autre phénomène qui se manifeste c’est l’accélération du rythme de

l’innovation.

En l’espace de deux siècles, la durée qui sépare la révolution scientifique et la vague

d’innovations qui en découle s’est réduite de 100 ans à 20 ans, la durée qui sépare l’invention
de l’innovation est passée de 80 ans en moyenne en 1800 à moins de 10 ans en 2000, la durée
de vie des produits qui était de 20 ans en moyenne en 1950 est à présent de 5 ans.

►
Après Newton, il a fallu attendre environ un siècle pour que la première révolution
industrielle naisse. Après la théorie de la relativité restreinte d’Einstein il s’est écoulé un
demi-siècle avant que l’industrie nucléaire ne démarre. Enfin après l’invention du World
Wide Web par Tim Berners-Lee en 1980, il s’est écoulé un quart de siècle avant que
l’industrie Internet apparaisse.

Le changement de nature et de rythme de l’innovation

Durée entre révolution

scientifique et vagues Durée entre invention Durée de vie
d’innovations et innovation des produits
Durée (nombre d’années) Durée (nombre d ’années)

100 100

1950
50 50

2005
Années
0

1800 1900 2000 2100 1800 5 ans 20 ans

1900 2000
Année de l’innovation

Figure 3 – Le rythme des innovations s’accélère depuis le début de l’ère industrielle

LES NOUVEAUX PARADIGMES : MOTEURS DE L’INNOVATION DE RUPTURE

Le changement de paradigme constitue un puissant moteur de l’innovation de rupture.

Croit-on vraiment au changement ? C’est pourtant en imaginant d’autres façons de procéder,
en adoptant d’autres points de vue, en concevant ou en utilisant d’autres méthodes que
l’entreprise demeurera compétitive.
Mais le changement de paradigme, c’est-à-dire adopter une vision du monde qui nous entoure
de manière radicalement différente, est l’exercice le plus difficile qui soit… et le plus
incertain. Même les experts n’arrivent pas à imaginer le futur, parce qu’ils ne conçoivent pas
le paradigme qui va émerger et apporter un progrès, ou au contraire ils en conçoivent un qui…
ne se produira jamais.
Ainsi, en 1895, le président de la Royal Society britannique, déclara « qu’il est impossible de
faire voler plus lourd que l’air ». Il ignorait que l’aérodynamique allait résoudre le problème.

Il existe au moins deux sortes de paradigmes : les changements sociétaux et les révolutions
scientifiques.

Les changements sociétaux reposent sur une autre vision de la société. Leur arrivée est
souvent le fruit de modifications du mode de vie ou de menaces sur les individus qui
entraînent la mise en œuvre de politiques, d’éthiques, nécessaires à la satisfaction des besoins

►
exprimés. La tertiarisation de l’économie, la complexification des systèmes, l’information et
la communication, le vieillissement des pays développés, le développement durable, le low-
cost… constituent quelques uns de ces paradigmes.

Les appareils à pression n’échappent pas à ces changements sociétaux. La tertiarisation de

l’économie par exemple se manifeste par le fait qu’aujourd’hui la part du coût de la
fabrication est minoritaire dans le coût total du produit, les coûts de la conception, du
marketing, de la logistique, de la commercialisation,… deviennent prépondérants. La
complexification des systèmes constitue également un phénomène qui touche les appareils à
pression qui répondent à une fonction, typiquement le stockage d’un fluide sous pression,
dans un systèmes industriel qui demande de plus en plus de fonctions (par exemple la
maintenance et la surveillance, la régularisation de débit, le stockage de fluides sous des
pressions élevées,…) qui nécessite d’interconnecter les fonctions dès sa conception. Autre
exemple : le principe de précaution et le développement durable qui impliquent l’éco-
conception de l’appareil à pression (concevoir le produit en cherchant à minimiser son impact
environnemental tout au long de son cycle de vie), et qui risquent d’impacter radicalement la
conception des appareils à pression si la filière hydrogène se développe (utilisation de
matériaux composites avec pour conséquence une forte révision des règles de calcul, des
méthodes de CND,…)

L e s p a ra d ig m e s s o c ié ta u x

• L a te rtia ris a tio n d e l’é c o n o m ie

P a rt d ’in v e s tis s e m e n t im m a té rie lle
p ré p o n d é ra n te d a n s le c o û t d e s p ro d u its

• L a c o m p le x ific a tio n d e s s y s tè m e s
B e s o in d ’in te rc o n n e c te r le s fo n c tio n s e t d e
c o n c e v o ir a v e c le s c lie n ts

• L e p rin c ip e d e p ré c a u tio n e t le d é v e lo p p e m e n t d u ra b le
R e la n c e d u n u c lé a ire , d é v e lo p p e m e n t d e la
filiè re h yd ro g è n e e t ris q u e in d u s trie l a s s o c ié

Figure 4 – Les changements de paradigmes imprimés par la société actuelle

Les révolutions scientifiques, autre catégorie de paradigmes, reposent quant à elles sur une
autre vision de la nature qui nous entoure et notre façon de l’appréhender.

Les sciences du virtuel, le génie génétique, les nanosciences, l’hybridation scientifique…

constituent quelques une des révolutions scientifiques actuelles.
Ces révolutions impacteront bien entendu les appareils à pression, ce point est traité au
chapitre qui aborde la R&D à conduire pour les innovations à long terme.

►
LES STRATEGIES D’EVOLUTION POSSIBLES

Dans le contexte de mondialisation et d’ouverture des frontières la dynamique concurrentielle

s’accentue et pousse à l’innovation technologique.
En effet, l’entreprise d’aujourd’hui se trouve confrontée à un changement radical de contexte.
Dans la seconde moitié du 20 ième siècle, les marchés étaient encore largement nationaux et
l’univers concurrentiel se limitait principalement à ce terrain. Dans un tel contexte
l’innovation à petits pas, c’est-à-dire l’amélioration au jour le jour des produits ou services
existants, suffisait pour maintenir la compétitivité. Le 21 ième siècle s’ouvre dans la
perspective d’une concurrence, qui se joue à présent sur un terrain mondial, qui impose aux
entreprises des pays développés d’élaborer des produits nouveaux pour maintenir leur
compétitivité.
Les études réalisées prouvent que les entreprises des pays développés qui obtiennent les
meilleures marges, sont celles qui réalisent une proportion plus grande de leurs ventes (40%
contre 20% pour les autres entreprises) sur les produits réellement nouveaux.

Trois grandes forces concourent ainsi à faire évoluer l’entreprise qui conçoit et fabrique des
appareils à pression :
- la concurrence des pays développés
- la concurrence des pays à bas coût de main d’œuvre
- les contraintes réglementaires qui deviennent de plus en plus fortes en termes de
risques, de pollution, de santé et de sécurité, et imposent d’innover tant sur les
procédés que sur les produits, les services ou l’organisation de l’entreprise.

Cette dynamique concurrentielle conduit les entreprises à adopter deux types de stratégie
d’évolution possibles :
- Soit de se maintenir dans leur métier traditionnel en se positionnant sur des niches de
marché en adaptant les produits actuels pour répondre aux besoins spécifiques de ces
niches.
- Soit de faire évoluer leur métier en innovant plus radicalement afin d’être en mesure
de proposer un service complet, en garantissant une performance en service et prendre
en charge parfois l’ingénierie des systèmes qu’elles conçoivent. Dans ce cas,
l’intégration d’un nouveau métier par l’entreprise constitue la condition nécessaire de
ce type d’évolution.

Figure 5 – Les deux grandes stratégies d’évolution technologique des entreprises qui
conçoivent et fabriquent des appareils à pression

►
Il existe bien entendu d’autres stratégies d’évolution (se regrouper pour proposer une offre
globale, se déployer sur un marché international de grand volume,…) mais elles recourent
moins, en général, à l’innovation technologique.

LA R&D A CONDUIRE POUR LES INNOVATIONS A MOYEN TERME

Pour ce qui concerne les innovations technologiques à moyen terme (5 à 10 ans), on distingue
trois principaux axes de R&D :

- la maîtrise de l’ingénierie des systèmes complexes pour les entreprises plutôt orientées
sur la conception, notamment la conception probabiliste pour mieux garantir la
sécurité des appareils, l’éco-conception pour en diminuer l’impact environnemental,
Le design by analysis (DBA) pour diminuer le temps de conception et optimiser celle-
ci de manière virtuelle, la mécatronique pour intégrer des fonctions nouvelles de
commande et de contrôle dans les appareils et systèmes.
- L’intégration de nouveaux couples matériaux/procédés, notamment les nouveaux
alliages, les composites thermoplastiques, les multimatériaux pour répondre aux défis
technologiques qui s’imposeront comme, par exemple, la possibilité de stocker un
fluide sous une pression de plusieurs centaines de bars.
- Le développement des techniques de contrôle et de surveillance en service afin de
réduire les risques, en particulier l’hybridation des techniques de CND, le RBI, Le
FFS, les plans d’inspection.

Figure 6 – Les trois principaux axes de la R&D à conduire à moyen terme

►
LA R&D A CONDUIRE POUR LES INNOVATIONS A LONG TERME

Pour ce qui concerne les innovations technologiques à long terme (au-delà de 10 ans) les axes
de R&D reposent sur les changements de paradigme liés aux révolutions scientifiques dont
trois principales d’entre-elles sont identifiées à ce jour :

- la simulation multiphysique qui permettra d’utiliser des modèles virtuels capables de

simuler simultanément le comportement et le fonctionnement d’un appareil à pression
(comportement de la structure sous des effets mécaniques, thermiques,
chimiques,…simulation des fluides circulant et impact sur le comportement,
simulation des interactions entre la mécanique et l’électronique,…)
- L’impact des nanomatériaux, notamment les progrès attendus avec l’arrivée des
revêtements de surface nanostructurés et les nanopoudres.
- Enfin les conséquences technologiques de l’utilisation de l’hydrogène pour le stockage
et le transport de ce fluide.

Figure 7 – Les révolutions scientifiques susceptibles d’impacter fortement la R&D dans le

domaine des appareils à pression.

LES OBSTACLES A SURMONTER

En général, l’entreprise voit arriver le changement, elle voit la nouvelle fonction et la

technologie de rupture qui vont arriver, elle admet que le système technique dans lequel elle
se trouve va se modifier radicalement, mais ses dirigeants considèrent que ce changement
n’est pas dans le métier de leur entreprise, ou tout simplement ils ne croient pas qu’une vague
déferlante se prépare à les engloutir et qu’en conséquence ils n’ont pas à suivre cette
évolution.

►
Il est vrai que l’innovation de rupture conduit à une évolution profonde du métier de
l’entreprise, celle qui consiste à intégrer des technologies totalement inconnues par
l’entreprise jusque là. C’est ainsi qu’en 1927, le président de la Warner Bros déclara : « Qui
pourrait bien vouloir entendre parler les acteurs de cinéma ? ». La fonction nouvelle «
entendre » modifiait en effet profondément le système technique « Cinéma » : de nouveaux
fournisseurs (équipements de sonorisation), de nouveaux concurrents (les spectacles parlés ou
chantés), de nouveaux clients (les amateurs de théâtre, d’opéra, de music-hall…). L’influence
des collaborateurs de la Warner a été sans doute déterminante dans la prise de position du
président. Metteurs en scène, scénaristes, acteurs, devaient en effet aborder autrement la
pratique de leur métier. Cette entreprise a vu arriver le changement sur le marché, mais son
corps social s’est refusé à y croire.

La montée des individualismes, la concurrence exacerbée, poussent par ailleurs les entreprises
à se replier sur elles-mêmes alors que le salut vient justement d’une attitude totalement
opposée :
ƒ Coopérer plutôt que rivaliser, c’est le virage qui s’amorce dans les grandes filières
industrielles. L’exemple de la co-conception et plus généralement de l’entreprise étendue
est révélateur de ce fait.
ƒ Mutualiser les développements pour répondre à des impératifs de société tel que le
développement durable, c’est aussi une voie qui se révèle notamment dans les
programmes d’innovation conduit dans le cadre de l’Union Européenne.

Les obstacles à surmonter

Intégration de nouvelles technologies

Changement de métier, gestion par « bonds »

Mise en commun des développements des

entreprises d’une filière et des organismes de
R & D au sein d’un pôle d’innovation sur les ESP

En France, en Europe ?

Figure 8 –Favoriser les innovations de rupture dans le domaine des appareils à pression en
créant un pôle dédié à la conception et à la fabrication ce ces équipements.

►
Il faut que les entreprises évitent de réaliser des développements qui sont du domaine des
sciences de l’ingénieur et utilisent les plates-formes de développement, ou les services
d’instituts ou d’organismes spécialisés dans ce type de travaux qui portent sur le
développement des fondements nécessaires à l’édification d’objets ou de procédés
radicalement nouveaux.

Il faut parallèlement que ces mêmes instituts restent dans leur rôle, qui est de développer des
bases communes, de tester de nouveaux concepts d’objets ou de procédés techniques, de
concevoir des « démonstrateurs » pour prouver la faisabilité d’une solution, sans pour autant
aller jusqu’à l’innovation qui est dans le rôle de l’industriel.

Dans le cas des appareils à pression la création d’un pôle d’innovation, à l’image des pôles de
compétitivité, serait par exemple de nature à favoriser la conception d’appareils radicalement
nouveaux qu’aucune entreprise ne prendra le risque de conduire.

Bien entendu ce partage des développements, des brevets d’invention,… engendre

simultanément de nouveaux modèles économiques : basés sur le partage ou chacun doit
pouvoir valoriser ses apports, basés sur un socle commun de matériels et de logiciels facilitant
les développements futurs, basés sur l’externalisation de la R&D,…

L’innovation de rupture peut alors éclore car elle n’est pas prisonnière d’hommes ou
d’organisations internes à l’entreprise qui s’opposent généralement à ce type d’innovation.

BIBLIOGRAPHIE

[1] Devalan P., L’innovation de rupture, clé de la compétitivité, Lavoisier Hermès, 2006
[2] Technologies prioritaires 2010 en Mécanique, Cetim, 2006.

◄
 Session Poster / Poster Session
Pendant toute la durée du Symposium les posters ci-après seront présentés dans l’enceinte de
l’exposition, chaque participants pourra y rencontrer les auteurs concernés

During the Symposium, posters will be presented inside the exhibition, all attendees will can meet
with authors involved.

BAYLAC Guy Conseiller technique L’agenda stratégique de la recherche de l’EPERC TP Po3

BOURGES Philippe INDUSTEEL
FAIDY Claude EDF/SEPTEN The Strategic Research Agenda of EPERC TP
LEVASSEUR Luc POLIMERI EUROPA
TONTI Andrea ISPESL
EL HAKIMI Abdelhadi ENSM-DOUAI Etude numérique et expérimentale de la nocivité des défauts Po18
HARIRI Saïd dans des coques cylindriques et sphériques sous pression
LE GROGNEC Philippe
Numerical and experimental study of crack harmfulness in
cylindrical and spherical shells under pressure
CHAUVEAU D. INSTITUT DE Approche du risque lié aux champs électromagnétiques durant Po27
SOUDURE les opérations de soudage et de contrôle non destructif par
CRESCENZO E. IXTREM magnétoscopie.

Approach to the risk linked to electromagnetic fields during

welding and non destructive testing by magnetoscopy
PASTERNAC Jerzy RAFAKO Stabilité de la structure et propriétés des nouveaux aciers Po31
HERNAS Adam Silesian University of résistant au fluage avec 9 et 12 % de chrome utilisés dans les
MOSKAL Grzegorz Technology conditions d'utilisation du secteur de production de l'énergie.

Structural stability and properties of new creep-resistant steel

grades with 9 and 12% CR contents applied in operation
conditions of power generations sector.
BONNEFOY A., GABEN J., SNCT CODRES 2007 – Division 1 – Code de construction des Po47
PERRAUDIN G., POUPET L., Réservoirs de Stockage Cylindriques Verticau
VALLEE C.
BELGUIRAL M. SECOMOC CODRES 2007 – Division 1 – Code for construction of Vertical
CHEVALIER A. CETIM Storage Tanks
PEYVIEUX E. TISSOT Industries
TAFFARD Y., THIERRY J.C. ENDEL

ROUSSEAU M. AFS La part de la France en qualification soudage dans le monde Po52

BOYERE J.C. APAVE
ADAM J.F. SUDEUROPE France participation in welding qualification all over the world
BUREAU VERITAS
BARAKAT B. CETIM L’automatisation de la conception par analyse éléments finis Po53
des équipements sous pression : Applications aux secteurs
Energétiques et Pétrochimiques

Automation of F.E. Analysis in Pressure Equipments Désign.

Applications in Energy and Petrochemistry Industries
CHEVALIER Y. EDF SEPTEN Optimisation de l’inspection en service par des études de Po65
FAIDY C. fiabilité

In Service Inspection optimization through reliability

consideration
CARON D. INSTITUT DE Le soudage par friction – Malaxage : Une solution innovante Po68
GOUSSAIN J.C. SOUDURE adaptée aux appareils en alliage d’aluminium

Friction stir welding (FSW) : an innovative solution well fitted to

pressure vessels made of aluminium alloys

AFIAP - ESOPE 2007

◄◄
PERRAUDIN G., POUPET L., SNCT CODAP 2005 – Révision 09/07 Po77
BONNEFOY A., VALLEE C., Code de construction des Appareils à Pression non
HANDTSCHOEWERCKER A., Soumis à l’action de la flamme
TAFFARD Y., ENDEL
JARBOUI C. APAVE Groupe CODAP2005 – Révision 09/07
OSWEILLER F., SIMONET Y. CETIM Code for construction of unfired Pressure Vessels
LOTH C. LJC Le joint UNIFLEX Po81
GUEROUT Y.
UNIFLEX Gasket
PLOWIEC J.,SPYCHALSKI Faculté des Application de l’émission acoustique à l’étude de processus Po84
W.L., CIUPINSKI L., Sciences des de corrosion d’aciers de construction
LUBLINSKA K. Matériaux et
KURZYDLOWSKI K.J. d’Ingénierie – Application of acoustic emission to investigation of corrosion
Université de process in structural steels
Technologie de
Varsovie
THAUVIN G. EDF ECUI/APITI - Association pour la Promotion de l’Inspection Po90
Technique chez les Industriels

ECUI / APITI - Association for Promoting Technical Inspection

within Industry
ROGUIN Ph. ESSA ESSA - Ecole Supérieure du Soudage et de ses Applications Po91

ED DANNI F. Stagiaire/ENTREPO Etude technico-économique de la mise en place du procédé

SE Contracting TOFD et du procédé Phased Array our le contrôle de
réservoir à 9% de Ni

Technical and economical study of the TOFD and Phased

Array method to control storage tank in 9% of Ni

LEGOEUIL N. Stagiaire/AREVA NP Comparaison du comportement de différents fils fourrés en

soudage MIG/MAG sur acier inoxydable austénitique

Behaviour comparison of various flux cored wires in FCAW on

austenitic stainless steel

TAGUI M. Stagiaire / TOTAL Réparation de colonne de distillation sous vide

Repair of column of distillation under vacuum

KOPLEWICZ D. UNM Bureau d’aide à l’utilisation de l’EN 13445 Po92

EN 13445/Maintenance Help Desk

NAYROLLES J.P. AQUAP Association pour la Qualité des Appareils à Pression Po94

Association for the Quality of Pressure Vessels

POUDRAI M. COFREND Programme Européen de formation pour la qualification du Po99
personnel de contrôle non destructif

European training programme for the qualification of NDT

personnel
CHEVALIER A. CETIM Frangibilité des réservoirs de stockage verticaux Po100

Frangibility of vertical storage tanks

AFIAP - ESOPE 2007 ◄

 L'AGENDA STRATEGIQUE DE LA RECHERCHE
DE L'EPERC TP
THE STRATEGIC RESEARCH AGENDA OF EPERC TP
Guy BAYLAC, Conseiller technique de l'EPERC TP, Paris, France
Philippe BOURGES, INDUSTEEL, Le Creusot, France
Claude FAIDY, EDF/SEPTEN, Villeurbanne, France
Luc LEVASSEUR, POLIMERI EUROPA, Dunkerque, France
Andrea TONTI, ISPESL, Rome, Italy

RESUME
La préparation d'un agenda stratégique est une étape essentielle dans la mise en place de la plate-forme
technologique EPERC TP qui rassemble tous les acteurs impliqués dans le développement du secteur
équipements sous pression. L'agenda formule des propositions de recherche jusqu'en 2030, en liaison avec des
plates-formes déjà mises en place. Il est préparé par 5 groupes de travail européens: matériaux, conception,
inspection, applications spéciales et promotion de l'utilisation des normes européennes. L'exposé est consacré à
une présentation du contenu de l'agenda.

ABSTRACT
The preparation of the Strategic Research Agenda (SRA) is an essential step in the setup of the Technology
Platform EPERC TP which gathers all the stakeholders involved in the development of the Pressure Equipment
sector. The SRA gathers research proposals up to 2030 determined in close connexion with other established
Technology Platforms. It is prepared by 5 European Task Groups: materials, design, inspection, special
applications and promotion of the use of EN standards. The paper is devoted to the presentation of the content
of the SRA.

Po3

AFIAP - ESOPE 2007 ◄

 ETUDE NUMERIQUE ET EXPERIMENTALE DE LA NOCIVITE DES
DEFAUTS DANS DES COQUES CYLINDRIQUES ET SPHERIQUES SOUS
PRESSION
NUMERICAL AND EXPERIMENTAL STUDY OF CRACK HARMFULNESS IN
CYLINDRICAL AND SPHERICAL SHELL UNDER PRESSURE
Abdelhadi El Hakimi, Saïd Hariri, Philippe Le Grognec
Ecole des Mines de Douai – Département Technologie des Polymères et Composites & Ingénierie Mécanique

RESUME
La présence d’une fissure dans un équipement sous pression nécessite de connaître rapidement et de manière
précise son degré de nocivité. Dans ce travail, on s'intéresse particulièrement aux structures de type cylindrique
ou sphérique, comprenant des fissures débouchantes, internes ou externes, axisymétriques ou semi-elliptiques.
La méthode des éléments finis permet de déterminer les facteurs d'intensité de contrainte Ki. L’utilisation du
principe de superposition en élasticité permet de couvrir, de manière efficace, la plupart des cas réels de
chargements rencontrés dans les installations industrielles. Dans le domaine plastique, l'intégrale J est
déterminée directement par éléments finis ainsi que par des méthodes d’estimation simplifiée de type A16 ou
R6, à partir des Ki et moyennant l’évaluation des charges limites associées. Les critères basés sur la mécanique
de la rupture permettent alors d'évaluer la nocivité du défaut considéré. Tous les résultats numériques, pour un
large éventail de dimensions de la structure et de la fissure, sont tabulés ou présentés sous forme de courbes
afin de faciliter leur utilisation.

Afin de valider la modélisation numérique, des maquettes cylindriques ont été réalisées avec des défauts de
taille, de position et d’orientation diverses. L’analyse expérimentale consiste en un suivi des déformations par
jauges extensométriques au voisinage des défauts. En parallèle, lors des essais sous pression, l’évolution des
défauts est détectée par la méthode d’émission acoustique.

ABSTRACT
After detecting the presence of a crack in a pressure equipment, it is essential to determine its harmfulness level
in an efficient and precise way. Our work is particularly concerned with the problem of cylindrical shells and
the little well-known problem of spherical shells, including all sorts of practical defects, namely axisymmetric
or semi-elliptic, both internal and external cracks. The stress intensity factors in the linear elastic domain and
the J integral in the plastic range are performed using the finite element method, and compared to the results
provided by the application of the semi-analytical A16 or R6 simplified criteria, depending on a limit load
calculation. Use is made of a polynomial decomposition of the stress field in the vicinity of the crack in order to
cover all industrial loadings. All the numerical results, for a wide range of shell and crack geometries, are
depicted using appropriate tables and curves in order to check the fracture criteria more easily.

Cylindrical models with defects of different sizes, positions and orientations, are used to confirm
experimentally the previous numerical results. During the experimental process, the strains are measured in
the vicinity of the defects, using extensometric gauges, and the crack propagation is detected by the method of
acoustic emission testing.

Po18

AFIAP - ESOPE 2007 ►

 Etude numérique et expérimentale de la nocivité des défauts
dans des coques cylindriques et sphériques sous pression
Abdelhadi El Hakimi, Saïd Hariri, Philippe Le Grognec
Ecole des Mines de Douai
Département Technologie des Polymères et Composites & Ingénierie Mécanique
941 rue Charles Bourseul, BP 10838 - 59508 Douai Cedex, FRANCE
E-mail : legrognec@ensm-douai.fr

RESUME
La présence d’une fissure dans un équipement sous pression nécessite de connaître rapidement son degré de nocivité. La méthode des éléments finis permet de déterminer les facteurs d'intensité
de contrainte KI. L’utilisation du principe de superposition en élasticité permet de couvrir simplement la plupart des cas réels de chargements rencontrés dans les installations industrielles. En
plasticité, l'intégrale J est déterminée directement par éléments finis ainsi que par des méthodes d’estimation simplifiée de type A16 ou R6, moyennant l’évaluation des charges limites associées.
Afin de valider la modélisation numérique, des maquettes cylindriques sont réalisées avec des défauts de taille, de position et d’orientation diverses. L’analyse expérimentale consiste en un suivi
des déformations par jauges extensométriques au voisinage des défauts. En parallèle, l’évolution des défauts est détectée par la méthode d’émission acoustique.

ABSTRACT
After detecting the presence of a crack in a pressure equipment, it is essential to determine its harmfulness level in an efficient way. The stress intensity factors in the linear elastic domain
and the J integral in the plastic range are performed using the finite element method, and compared to the results provided by the application of the semi-analytical A16 or R6 simplified
criteria, depending on a limit load calculation. Use is made of a polynomial decomposition of the stress field in the vicinity of the crack in order to cover all industrial loadings. Cylindrical
models with defects of different sizes, positions and orientations, are used to confirm experimentally the previous numerical results. During the experimental process, the strains are
measured in the vicinity of the defects, using extensometric gauges, and the crack propagation is detected by the method of acoustic emission testing.

MODELISATION NUMERIQUE/NUMERICAL SIMULATION

PROBLEMATIQUE/PROBLEM : Estimer le degré de nocivité d’une fissure dans un équipement sous pression de manière précise et efficace/Evaluation
of the harmfulness level of a crack in a pressure equipment in a precise and efficient way

OBJECTIFS/GOALS : Définition d’une méthodologie simple de détermination des paramètres de la mécanique de la rupture à partir d’un outil de calcul
numérique et de méthodes d’estimation analytiques/Definition of a simple methodology in order to obtain fracture mechanics parameters using numerical
simulation and analytical solutions

MOYENS/MEANS : Développement d’un bloc-fissure – Logiciel CASTEM – Méthodes A16-R6/Crack-block development – CASTEM software – A16-R6
methods

Elasticité/Elasticity Plasticité/Plasticity

Eléments finis : Bloc-fissure/ • Calcul de l’intégrale J élastoplastique par éléments finis/

Finite element method : Crack-block Finite element calculation of the elastoplastic J integral

• Estimation simplifiée : intégrale J élastique + LC plastique

+ charge limite méthodes A16-R6/
Cylindres/Cylindrical shells Sphères/Spherical shells Simplified criteria : elastic J integral + plastic law + limit
load A16-R6 methods

Fissures débouchantes internes ou externes, longitudinales ou circonférentielles…/

Internal or external, axial or circumferential, emerging cracks…
2c
a

R R

Axisymétriques/Axisymmetric Semi-elliptiques/Semi-elliptic

2 3
u u u
Principe de superposition/Superposition principle σ c = σ 0 + σ 1 .  + σ 2 .  + σ 3 .  + .....
t t t

a u
t

R
a b c d c d

= KI = −K I + KI = 0 I = KI
(b )
K(a)
I
(c) (d )
K (c) (d)

Facteurs d’intensité de contrainte – Fonctions d’influence/

Stress intensity factors – Functions of influence

n
a
K In = σ n πa   in K I (σ c ) = K I0 (σ 0 ) + K I1 (σ 1 ) + K I2 (σ 2 ) + K I3 (σ 3 )
t

Tabulation des résultats numériques en élasticité pour différentes géométries de

fissure et de coque dans toutes les configurations/
Tables of numerical results vs. shell and crack geometries in all configurations

ESOPE, 9-11 octobre 2007, Paris, France ►

 Numerical and experimental study of
crack harmfulness in cylindrical and
spherical shells under pressure
Résultats/Results

Validation élastique – Calibrage du bloc-fissure/ Comparaison numérique – semi-analytique/

Elastic comparison – Crack-block calibration Numerical and semi-analytical results

1,8
i0 Cylindre avec fissure semi-elliptique
1,6

i0 CHAP
circonférentielle externe
1,4 i0 EF

1,2

φ
0,8
Sphère avec fissure
- 10 20 30 40 50 60 70 80 90
semi-elliptique externe

VALIDATION EXPERIMENTALE/EXPERIMENTAL RESULTS

OBJECTIFS/GOALS : Validation de l’outil de calcul et de la démarche générale/Validation of the calculation method

MOYENS/MEANS : Mesure des déformations par extensométrie – Contrôle par émission acoustique/Extensometric
gauges – Acoustic emission testing method

Maquettes cylindriques pré-fissurées/Pre-cracked models

Défa u t s lon git u dina u x/A xial defect s

2c
a t

Di

L/2

Fissures longitudinales et circonférentielles/Axial and circumferential cracks

Position des chaînettes – Jauges extensométriques/

Catenary location – Extensometric gauges Position des capteurs – Emission acoustique/
Transducer location – Acoustic emission

11 Défaut D1
C3
6

Défaut
5

C1
7 4 9 10 12

C2
3

Résultats/Results

Comparaison entre déformations numériques et expérimentales/ Exploitation de l’émission acoustique/

Comparison between numerical and experimental strains Acoustic emission data

700
µdef Vérification de l’effet
exp
600 num KAISER par décharge :
500 absence de défauts évolutifs
400
à ce niveau de pression

300

200
Emission acoustique
100
d (mm) significative à partir de
0
0 2 4 6 8 10
60 bars : début de
plastification
Evolution impulsionnelle de
l’émission acoustique à
partir de 100 bars : fuite à
l’entrée du fluide

Références

Ainsworth R.A. : R6: assessment of the integrity of structures containing defects. R/H/R6 - Revision 3 – British Energy Generation Ltd 1999.

Chapuliot S. : Formulaire de KI pour les tubes avec un défaut de surface semi-elliptique longitudinal ou circonférentiel, interne ou externe.
Rapport de recherche R-5900 – CEA 2000.

Drubay B., Marie S., Chapuliot S., Lacire M.H., Michel B., Deschanels H. : A16: guide for defect assessment at elevated temperature.
International Journal of Pressure Vessels and Piping, Vol. 80, n°7-8, pp. 499-516, 2003. ◄
 APPROCHE DU RISQUE LIE AUX CHAMPS ELECTROMAGNETIQUES
DURANT LES OPERATIONS DE SOUDAGE ET DE CONTROLE NON
DESTRUCTIF PAR MAGNETOSCOPIE.
APPROACH TO THE RISK LINKED TO ELECTROMAGNETIC FIELDS DURING WELDING
AND NON DESTRUCTIVE TESTING BY MAGNETOSCOPY
E. Crescenzo
(IXTREM - 9 rue Edouard Denis Baldus - 71100 Chalon sur Saône - email : ixtrem@wanadoo.fr)
D. Chauveau
(Institut de Soudure Industrie - Z.I. Paris Nord II - 90 rue des Vanesses - 93420 VILLEPINTE
email : d.chauveau@institutdesoudure.com)

RESUME
La Directive Européenne 2004/40/CE oblige les Etats membres à prendre au plus tard en 2008 les mesures qui
s'imposent pour réduire le niveau d'exposition aux rayonnements électromagnétiques.

L'approche des risques liés aux champs électromagnétiques RF est émergent en termes législatifs et il y a un
manque cruel d'informations scientifiques et techniques particulièrement dans le domaine des très basses
fréquences 50 Hz et premiers harmoniques.

Les premiers résultats de nos travaux de R&D obtenus dans le domaine de l'intégration des exigences de la
directive, et des moyens à mettre en œuvre concernant le mesurage des champs magnétiques pour caractériser
de façon fiable et reproductible les environnements à risque ainsi que les dispositifs envisageable pour réduire
l'intensité de l'exposition font l'objet de la présente communication.

Une attention particulière a été donnée au contrôle non destructif par magnétoscopie et au soudage, où les
champs magnétiques générés sont en général très intenses et présentent des harmoniques liés à l'utilisation de
Thyristors de puissance et à l'aimantation de composants ferromagnétiques.

ABSTRACT
The European Directive 2004/40/CE obliges the Member States to take at the latest into 2008 measurements
which are essential to reduce the level of exposure to the electromagnetic radiations.

The approach of the risks related to electromagnetic fields RF is emergent in legislative terms and there is a
cruel lack of scientific and technical information particularly in the field of the very low frequencies 50Hz and
first harmonics.

The objective and the first results of our work of R & D obtained in the field of the integration of the
requirements of the directive, and the means to implement concerning the measuring of the magnetic fields to
characterize in a reliable and reproductible way the environments at the risk as well as the devices possible to
reduce the intensity of the exposure are the subject of this communication.

A detailed attention was given to the non destructive testing by magnetic particule inspection and welding,
where the generated fields are in general very intense and present harmonics related on the use of Thyristors of
power and the magnetization of ferromagnetic components.

Po27

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTEGRER CORRECTEMENT LES EXIGENCES DE LA DIRECTIVE
EUROPEENNE 2004/40/CE DU 29 AVRIL 2004

Objectif et champ d’application

La directive porte sur les risques qu’entraînent, pour la santé et la sécurité des travailleurs, les
effets reconnus nocifs à court terme sur le corps humain, causés par la circulation de courants
induits et par l’absorption d’énergie, ainsi que par les courants de contact résultant ou
susceptibles de résulter d’une exposition à des champs électromagnétiques (intègre dans cette
définition les champs magnétiques statiques ; électriques ; magnétiques et électromagnétiques
de 0 Hz à 300 GHz).

Toutefois, la directive ne traite pas des effets à long terme, y compris les effets cancérigènes à
propos desquels il n’existe pas de données scientifiques probantes à ce jour qui permettent
d’établir un lien de causalité.

Définitions

« Valeurs limites d’expositions » (VLE) : ce sont les limites d’exposition aux champs
électromagnétiques qui sont fondées directement sur des effets avérés sur la santé et des
considérations biologiques. Le respect de ces limites garantira que les travailleurs exposés à
des champs électromagnétiques sont protégés de tout effet nocif connu sur la santé (tout au
moins à court terme).

« Valeurs déclenchant l’action » (VDA) : correspondent à des niveaux de paramètres

directement mesurables, indiqués en termes d’intensité de champ électrique (E), d’intensité de
champ magnétique (H), d’induction magnétique (B) et de densité de puissance (S), à partir
desquels il faut prendre une ou plusieurs des mesures prévues par la directive.

Dans la gamme de fréquence qui nous intéresse 50 Hz et principaux harmoniques, cela

conduit aux équations suivantes :

Valeur déclenchant l’action :

- Induction magnétique B (µT) = 25 f exprimé en KHz ; intensité du champ
f
magnétique H (A/m) = 20/f

Dans la gamme de fréquence 0,025 KHz à 0,82 KHz

►
Soit pour F = 50 Hz ; H = 400 A/m et B = 500 µT

- Intensité du champ électrique : Dans la gamme de fréquence 0,025 KHz à 0,82 KHz

500 f exprimé en Khz

E (V / m) =
f

Soit pour f = 50 Hz ; E(V/m) = 10000 V/m

Nota : pour les applications de contrôle non destructif et les opérations de soudage, le champ
magnétique E est pratiquement négligeable (1 à 2 KV/m)

- Courant de contact :

Ic = 1 mA

Nota : Les valeurs indiquées dans la directive sont des valeurs efficaces en champ non
perturbé.

Les champs électriques et magnétiques alternatifs sont, en général polarisés elliptiquement et

peuvent être chacun décrits en terme de composantes variant sinusoïdalement dans le temps le
long de trois axes orthogonaux. L’intensité efficace de champ (Valeur efficace) est la racine
de la somme des carrés des modules des trois composantes.

De ce fait, pour un champ électrique :

Eeff = ( E ² x + E ² y + E ² z )

Où Ex, Ey, Ez sont les valeurs efficaces des modules des trois composantes prises au cours
d’un nombre entier de périodes. Une expression similaire s’applique au champ magnétique :

Beff = ( B ² x + B ² y + B ² z )

Où Bx, By, Bz sont les valeurs efficaces des modules des trois composantes prises au cours
d’un nombre entier de périodes.

Pour des fréquences jusqu'à 100 kHz, les valeurs de crête déclenchant l'action pour les
intensités de champs peuvent être obtenues en multipliant la valeur efficace par 1,414. Pour
des impulsions de durée tp, la fréquence équivalente à appliquer pour les valeurs déclenchant
l'action devra être calculée selon la formule f = 1/(2tp).

Pour ce qui est des champs électromagnétiques pulsés ou transitoires, ou d'une manière
générale, pour ce qui est de l'exposition simultanée à des champs de fréquences multiples, des
méthodes d'évaluation, de mesure et/ou de calcul appropriées, permettant d'analyser les
caractéristiques des formes d'onde et la nature des interactions biologiques, doivent être
appliquées, en tenant compte des normes européennes harmonisées établies par le Cenelec à
savoir :

►
∑ i J i / J RB ,i ≤ 1

Où Ji est la densité de courant à la 1ère fréquence JRB,i la restriction de base à cette fréquence.

∑Ei i / E NR ,i ≤ 1 pour 0 ≤ f ≤ 60 HZ

∑ j
B j / BNR , j ≤ 1

∑Ei i / E NR ,i = ∑ j B j / BRL, j ≤ 1
pour 60 ≤ f ≤ 700 kHZ

Où Ei est le ième champ électrique et ENR,I le niveau de référence correspondant. Il en est de

même pour l’induction magnétique Bj, les sommations i et j étant effectuées en tenant compte
des fréquences respectives. On ne tiendra compte que des fréquences où Ei/Emax ≥ 0,3 ou
Bj/Bmax ≥ 0,3 en considérant qu’Emax et Bmax sont les valeurs maximales des Ei et Bj
respectivement.

Valeur limite d’exposition :

J densité de courant induit en mA/m² = 10

Pour une gamme de fréquence allant de 4 Hz à 1 KHz

Pour le public, les valeurs retenues seront cinq fois plus faibles.

Ces valeurs sont très faibles lorsque l’on sait que le contrôle magnétoscopique requiert une
valeur de champ magnétique comprise entre 2400 et 4000 A/m à la surface de la pièce.

GRANDEURS PHYSIQUES A MESURER DANS LE DOMAINE DES TRES

BASSES FREQUENCES

La densité de courant induite

Définition :

Dans la gamme de fréquence 4Hz – 1 KHz, Jeff=10mA/m²

Cette mesure à l’heure actuelle est impossible à réaliser directement en raison de

l’hétérogénéité électrique du corps humain, J doit être calculé sur une section moyenne de
1cm² perpendiculaire à la direction du courant induit.

Par ailleurs, d’après la directive européenne cette valeur correspond à la densité de courant
induit par les tissus du système nerveux central au niveau de la tête et du tronc.

Méthodologie :

►
Seule l’utilisation de modèles analytiques de base pour des champs magnétiques uniformes ou
de modèles numériques plus réalistes associées à l’expérimentation sur « fantômes » dont les
paramètres électromagnétiques (conductivité et permittivité électriques) sont proches du corps
humain constitue une solution technique pour y parvenir auxquels peuvent être associées des
vérifications in vivo et in vitro.

Plusieurs méthodes de modélisation peuvent être utilisées : éléments finis, différences finies,
impédances, équations intégrales de frontière, moments, méthodes hybrides…

D’une façon générale, ces modèles analytiques ou numériques supposent que la conductivité
électrique soit homogène et isotrope avec une valeur de 0,2 S/m.
La formule J(r)=σ п r f B est utilisée pour les modèles analytiques à une fréquence f donnée
(σ = conductivité électrique des tissus biologiques, r = rayon d’une section circulaire du tronc
ou de la tête, B champ magnétique uniforme d’excitation).
Comparativement au modèle numérique, cette formule d’approche est acceptable quand la
distance entre la source et le « disque humain » devient grande par rapport à la taille de ce
disque (typiquement 10 fois le rayon du disque).
Pour des distances plus faibles, il s’avère que le modèle analytique donne des résultats
majorés par rapport au modèle numérique qui est beaucoup plus précis.

La mesure de champ électrique ou magnétique

Méthodologie

Il faut chercher la direction du champ E ou B maximum en "scannant" la zone à risque :

- Soit en opérant avec une sonde de mesure directionnelle en réalisant des mesures selon les
3 directions X Y Z en chaque point de l’espace
- Soit en utilisant un capteur de mesure isotrope qui permet d’indiquer directement Emax ou
Bmax en chaque point de l’espace (solution technique critiquable lorsque l’on sait que
l’isotropie parfaite n’existe pas).

Description des capteurs et détecteurs utilisés en RNI (Rayonnements non

ionisants)

Champ magnétique B

- Capteurs magnétiques à effet Hall, jusqu’à 100 kHz

- Magnétorésistance, de 0 à 1 ou 2 MHz
- Capteurs inductifs mono ou multi spires de petite dimension comparativement à la
longueur d’onde de la fréquence de mesure.
Nota : L’hétérogénéité du champ magnétique oblige à utiliser des boucles de faible
dimension et d’opérer par moyennage dans la zone de mesure
- Autres moyens de mesure : dispositifs quantique supraconducteur SQUID ; capteur à
résonance magnétique nucléaire ; magnétomètres à noyau saturable

Champ électrique E

►
 - Capteurs d’espace libre de type capacitif
Il mesure la charge ou le courant induit entre les électrodes d’une sonde isolée
électriquement
(Forme rectangulaire, circulaire, cubique ou sphérique)
- Capteurs de paroi de type capacitif
Pour réaliser des mesures à proximité du sol ou des surfaces conductrices
- Capteurs électro-optique qui utilisent l’effet :
Kerr, Pockels ou Faraday
- Dipôles électriques
(Petite antenne élémentaire dont la longueur est petite par rapport à la longueur d’onde
minimale du champ à mesurer)

Dans le cadre de nos applications de mesures basse fréquence ; basse et moyenne tension ;
moyen d’aimantation utilisant principalement des bobines et électro-aimants, nous pouvons
considérer que E est faible et négligeable devant B (1 à 2 KV/m maximum).
Pour le contrôle non destructif par magnétoscopie, l’utilisation de sources de champ
magnétique intenses et basses fréquences nous a conduit à retenir des capteurs magnétiques à
effet Hall comme moyen de mesure associé à une électronique de laboratoire de précision
permettant de réaliser des mesures dans différentes bandes de fréquence.

Synoptique type d’une chaine de mesure de l’intensité des champs

magnétiques et électriques dans les domaines des BP

APPLICATION AU BALISAGE DE ZONE LORS DES OPERATIONS DE

CONTROLE MAGNETOSCOPIQUE ET DE SOUDAGE

Ces travaux ont été réalisés en collaboration avec l’INRS et ont confirmé qu’il était inutile
d’opérer au mesurage du champ électrique (valeur négligeable). Par contre, il est
indispensable de disposer d’un moyen de mesure de champ magnétique permettant l’analyse
des harmoniques. En effet, dans le cas du contrôle magnétoscopique utilisant des générateurs
de courant dont l’intensité est réglable par Thyristors nous avons mesuré un taux
d’harmonique pouvant atteindre 42 %. L’harmonique de rang 3 (150 Hz) est prédominante
(40%).

►
Exemple de résultats obtenus avec un dispositif d’aimantation par bobine

• Large bande 4,25 mT (3,4 kA/m) ;

• Taux harmonique 42% ;
• Harmonique 2 (100 Hz) : 0,037 mT (30 A/m) ;
• Harmonique 3 (150 Hz) : 1,8 mT (1,4 kA/m)

Forme d’onde du champ magnétique au

centre des spires

VDA calculée pour ce spectre de fréquence ≈ (VDA 150 Hz x 40%) + (VDA 50 Hz x 60%)
soit 290 A/m au lieu de 400 A/m à 50 Hz.

Pour les moyens d’aimantation utilisant des électroaimants, il n’existe pratiquement pas
d’harmonique. Cependant, moyennant d’utiliser un capteur Hall de petite taille des valeurs de
champ magnétique particulièrement élevée ont été relevées au niveau de la main (8 à 10 kA/m
plus de 20 fois supérieure à la VDA).

EVALUATION DES RISQUES

Concernant les opérations de contrôle par magnétoscopie utilisant des générateurs de courant,
le principal risque se trouve au niveau des câbles et des bobinages servant à l’aimantation des
pièces.
Les comportements à risque ont été identifiés par méconnaissance des opérateurs des
phénomènes physiques associés à l’utilisation des sources magnétisantes.

Parmi les situations à risque, nous pouvons noter, sans être exhaustif, la manipulation
d’électro-aimant en situation plafond ou paroi verticale (source électromagnétique localisée
près du visage), maintien des câbles manuellement durant l’aimantation, localisation de
l’opérateur dans une boucle formée par les câbles d’alimentation des électrodes de passage de
courant électrique ou bobines, proximité directe de la bobine d’aimantation…
Chaque cas doit être traité séparément en particulier lorsque l’on utilise des générateurs de
courant pilotés par des Thyristors de puissance, la génération d’harmoniques oblige de réduire
la VDA par 2, 3 voir 4 fonction du rang de l’harmonique considéré.

►
Concernant les opérations de soudage, les conclusions sont assez similaires à celles relatives
au contrôle non destructif par magnétoscopie :

- Tendance du soudeur à approcher son visage près de la pièce au niveau de l’arc

électrique.
- Les câbles d’alimentation de la pince ou de la touche de soudage sont déposés sur
l’épaule pour faciliter leur manutention ; voir même il est fréquent d’observer des
soudeurs qui enroulent les câbles autour de leur bras.
- Fréquemment l’opérateur est localisé à proximité directe des câbles d’alimentation
de la pince ou de la torche de soudage particulièrement dans les endroits confinés
(contrôle à l’intérieur des pipes, des réservoirs).

Dispositifs envisageables pour réduire l’exposition :

Dans ce domaine de fréquence, il existe très peu de moyens pour réduire l’intensité de
l’exposition si ce n’est l’effet de la distance par rapport à la source émettrice. Pour réduire le
risque d’exposition aux radiations électromagnétiques il est préférable d’utiliser des
équipements dont l’intensité est réglable par un transformateur variable et non par des
Thyristors qui présentent le risque de générer des harmoniques qui réduira d’autant le VDA.
Dans cette hypothèse, il faut intégrer le coût des appareillages et le manque de souplesse lié à
cette solution technique.

L’utilisation de blindage est pratiquement impossible à mettre en œuvre pour des opérations
de contrôle magnétoscopique et de soudage en manuel.
Il est attendu des constructeurs des efforts pour réduire l’émissivité des équipements de CND
par magnétoscopie et de soudage.

Concernant spécifiquement le contrôle magnétoscopique un certain nombre de technologie

pourraient être mise en œuvre : l’utilisation des ondes ultrasonores guidées, la thermographie
laser, la vibrothermographie utilisant des ultrasons de puissance. Malheureusement ces
technologies sont encore au stage de laboratoire et le niveau de performance atteint à ce jour
semble insuffisant pour remplacer la magnétoscopie tout au moins en considérant le problème
dans sa totalité : niveau de performance pour déceler des défauts fins de surface ou sous
cutanés, rapidité d’exécution des contrôles, coût de mise en œuvre, niveau des opérateurs pour
exécuter ce type de contrôle.

BIBLIOGRAPHIE

[1] Base de données IXTREM « MagRisk » dédiée à la prévention et la protection contre

les radiations électromagnétiques (www.ixtrem.fr – Rubrique documentation)
[2] Cours de formation IXTREM : protection contre les radiations électromagnétiques (0 –
1 KHz) (www.ixtrem.fr – Rubrique formation).
[3] Rudiger MATTHES – Secrétariat de l’ICNIRP « Guide pour l’établissement de limites
d’exposition aux champs électriques, magnétiques et électromagnétiques ; champs
alternatifs (de fréquence variable dans le temps, jusqu’à 300 GHz) »
[4] Rudiger MATTHES – Secrétariat de l’ICNIRP « Guide pour l’établissement des limites
d’exposition aux champs magnétiques statiques »

►
[5] A. AURENGO, J. CLAVEL, R. DE SEZE, P. GUENEL, J. JOUSSOT-DUBIEN, B.
VEYRET « Champs magnétiques d’extrêmement basse fréquence et santé » – Rapport
remise à la D4S le 8 novembre 2004
[6] P. GUENEL, J. LELLOUCH – INSERM « Effet des champs électriques et magnétiques
de très basse fréquences sur la santé – Analyse de la littérature épidémiologique »
[7] Environmental Health criteria 69 – Magnetic fields world health organization Geneva
1987
[8] Directive Européenne 2004/40/Ce concernant les prescriptions minimales de sécurité et
de santé relatives à l’exposition des travailleurs aux risques dus aux agents physiques
(champs électromagnétiques).
[9] Norme C18-600 Novembre 1995 ENV 50166-1 Exposition humaine aux champs
électromagnétiques basses fréquence (0 Hz – 10 KHz)
[10] ICNIRP guidelines for limiting exposure to time varying electric, magnetic and
electromagnetic field (up to 300 GHz).
[11] Projet final de norme internationale / EC / TC relatif à l’exposition aux champs
électriques ou magnétiques à basse fréquence et moyenne fréquence.
[12] J.P. VAUTRIN « Mesurage des rayonnements électromagnétiques (RNI) présents dans
l’environnement de l’homme » - Les notes scientifiques et techniques de l’INRS – Août
2001.

◄
 STABILITE STRUCTURELLE ET PROPRIETES DES NOUVEAUX ACIERS
RESISTANTS AU FLUAGE AVEC 9 ET 12% DE CHROME UTILISES DANS LES
CONDITIONS DE SERVICE DU SECTEUR DE PRODUCTION D'ENERGIE
STRUCTURAL STABILITY AND PROPERTIES OF NEW CREEP-RESISTANT STEEL GRADES
WITH 9 AND 12% CR CONTENTS APPLIED IN OPERATION CONDITIONS OF POWER
GENERATIONS SECTOR
Jerzy Pasternak1, Adam Hernas2, Grzegorz Moskal2,
1
Boiler Engineering Factory RAFAKO S.A., 33 Łąkowa Str, 47-400, Racibórz, Poland
2
The Silesian University of Technology, 8 Krasińskiego Str, 40-019 Katowice, Poland

RESUME
Le développement continu du secteur Polonais de production de l'énergie, y compris celui des chaudières avec des
paramètres supercritiques, demande l'utilisation de nouveaux aciers résistant au fluage pour les composants sous pression
dans la construction de chaudières, de turbogénérateurs et de tuyauteries vapeur. L'article présente les résultats des examens
de faisceaux de surchauffeur, de 38 mm de diamètre et d'épaisseur de paroi de 4,4 ou 6,3 mm, fabriqués à partir d'aciers
martensitiques, résistant au fluage contenant 9 % et 12 % de chrome avec addition de molybdène et de vanadium et un
contenu additionnel de tungstène après plus de 20 000 et 30 000 heures de fonctionnement dans les conditions normales de
fonctionnement.
De façon à comparer les paramètres requis des aciers examinés après une période de fonctionnement étendue, la recherche
s'est concentrée sur les processus de dégradation de la structure qui se manifestent principalement sous la forme de
désintégration des zones martensitiques, formation de carbures de type M23C6, formation de phase de Laves, recristallisation
de l'acier et processus de restauration. Le domaine des examens comprenait des examens de la structure (Microscopie
optique, Microscopie électronique à balayage, Microscopie électronique à transmission), en anglais (LM, SEM, TEM), et
l'évaluation des propriétés mécaniques à l'ambiante et à 600 °C. Un tel programme d'examen permettait d'évaluer la stabilité
de la structure durant le fonctionnement. Il a été clairement montré que 20 000 et 30 000 heures de fonctionnement avaient
peu d'effet sur les changements se produisant dans la microstructure et les autres propriétés des aciers examinés.
Cette communication présente l'expérience de RAFAKO S.A. et de l'Université de Technologie de Silésie à Katowice dans
le domaine de la recherche et de l'introduction de nouveaux aciers résistant au fluage avec du tungstène (et du cobalt) pour
utilisation sur des éléments de surchauffeur de chaudières ainsi que sur des faisceaux de surchauffeur pour des paramètres
supercritiques - en incluant le choix du métal d'apport, les procédures de soudage et une sélection des résultats des essais
mécaniques réalisés durant la mise en place du processus de soudage.
De par le monde de nombreux projets de recherche sont en cours dans ce but. En Europe, un important potentiel de
recherche est rassemblé dans les programmes COST 522 et 536 où fabricants de turbine et de chaudières, producteurs
d'acier, producteurs de matériaux d'apport, instituts de recherche et d'universités et enfin les compagnies exploitant des
centrales thermiques à flamme travaillent ensemble pour améliorer les propriétés des matériaux.
Les examens ont été effectués par RAFAKO dans le cadre des programmes Européens COST 522 et COST 536.
Mots clés: production d'énergie, propriétés mécaniques des joints soudés, résistance au fluage, acier à 9-12 % de chrome,
stabilité de la structure.
ABSTRACT
Continuously developing of Polish Power Generation Sector, including boilers with supercritical parameters, requires the
applications of new creep-resistant steel grades for pressure components in construction of boilers, turbo-generators and
steam piping.
The article presents the results of examinations of steam superheater coils, with 38 mm diameter and wall thickness 4,4 or
6,3 mm, made of martensitic, creep-resistant steel grades containing 9% and 12% Cr with the addition of Mo, V and
additional tungsten contents, after more than 20 and 30 thousand hours of operation in actual operational conditions.
In order to compare the required parameters of examined steel grades after extended operation period, the research was
focused on structure degradation processes, which are mainly manifested in the form of: disintegration of martensitic areas,
release of M23C6 type carbides, release of Laves phase, steel recrystallization and recovery processes. The scope of
examinations included microstructure examinations (LM, SEM, TEM) and assessment of mechanical properties at ambient
temperature and at 600ºC. Such examination program enabled for the assessment of steel structure stability during
operation. It was clearly shown that 20.000 and 30.000 hours of operation have little impact on changes occurring in
microstructure and other properties of the examined steel grades.
This paper presents RAFAKO S.A. and Silesian Technology University in Katowice experience within the field of research
and implementation of new creep-resistant steel grades with tungsten (and cobalt contents) for applications on elements of
steam superheaters boilers as well as super heater coil designated for supercritical parameters – including the selection of
filler metal, welding procedures and selected results of mechanical properties carried out during implementation of the
welding process.
All over the world numerous research projects are running to gain this aim. In Europe, one important research project
concentrates in the COST 522 and 536 Programs, where turbine- and boiler makers, steel makers, producer of filler metals,
research and university institutes and finally operating companies of fossil fuel fired power plants work together to improve
material properties.
The examinations were performed by RAFAKO within the framework of European COST 522 and COST 536 programs.
Keywords: power generation, mechanical properties of weld joints, creep-resistance, 9-12%Cr steel, structural stability.

Po31
AFIAP - ESOPE 2007 ◄
 CODRES 2007 - DIVISION 1
CODE DE CONSTRUCTION DES RÉSERVOIRS DE STOCKAGE
CYLINDRIQUES VERTICAUX
CODE FOR CONSTRUCTION OF VERTICAL CYLINDRICAL STORAGE TANKS
M. BELGUIRAL (SECOMOC) – A. CHEVALIER (CETIM)
A. BONNEFOY, J. GABEN, G. PERRAUDIN, L. POUPET, C. VALLEE (SNCT)
E. PEYVIEUX (TISSOT Industries) – Y. TAFFARD, J.C. THIERRY (ENDEL)

RESUME
Cette nouvelle édition du CODRES couvre les réservoirs aériens cylindriques verticaux construits sur site,
destinés au stockage des liquides à la température ambiante et au-delà. La Division 1 traite des équipements
neufs, la Division 2 (2008) couvrira l’Inspection et les réparations des équipements en service;

Pour cette nouvelle édition, en plus des mises à jour nécessaires concernant en particuliers les matériaux
(introduction des aciers inoxydables,) la partie Calcul et Conception a été entièrement revue et enrichie. En
complément des méthodes de calcul traditionnelles largement reconnues au plan international, cette nouvelle
édition permettra notamment de dimensionner les réservoirs en prenant en compte les risques sismiques et pour
les situations accidentelles de s’assurer de la frangibilité des équipements

ABSTRACT

This new edition of the CODRES covers site built, above ground, cylindrical, vertical tanks for storage of
liquids at ambient temperature and above. The Division 1 deals with new equipment, the Division 2 (2008) will
cover Inspection and Repair of in-service tanks

For this new edition of Division 1, in addition of the updates concerning the part Materials (addition of
stainless steels…), the part Design and Calculations was rewrited and largely supplemented ; In addition to
calculation methods internationally recognized , this new edition will allow to design tanks against seismic
events and, in accidental conditions, to ensure the frangibility of the equipment.

Po47

AFIAP - ESOPE 2007 ►

 NOUVELLE EDITION 2007
Code de Construction des Réservoirs de
Stockage Cylindriques Verticaux
Code for Construction of Vertical,
Cylindrical Storage Tanks

►
Partie G : Généralité
Part G : General

Partie M : Matériaux
Part M : Materials
Section M1 : Aciers au carbone et carbone manganèse
Section M1 : Carbon and carbon-manganese steels
Section M2 : Aciers inoxydables austénitiques
Section M2 : Austenitic stainless steels

Partie C : Conception et Calculs

Part C : Design and Calculations
Section C2 : Fond de réservoirs
Section C2 : Tanks bottoms
Section C3 : Conception de la robe
Section C3 : Shell design
Section C4 : Toits fixes
Section C4 : Fixed roofs
Section C5 : Toits flottants
Section C5 : Floating roofs
Section C6 : Accessoires de réservoirs et sous-ensembles
Section C6 : Tank fittings and components
Section C7 : Ancrage des réservoirs
Section C7 : Tank anchorage
Annexe CA1 : Vérification de la résistance au séisme des réservoirs de stockage
Annex CA1 : Seismic design of storage tanks
Annexe CA2 : Frangibilité des réservoirs de stockage à toit fixe
Annex CA2 : Fixed roof storage tank frangibility

Partie F : Fabrication
Part F : Fabrication
Section F1 : Préfabrication en atelier
Section F1 : Fabrication at workshop
Section F2 : Montage et tolérances
Section F2 : Erection and tolerances
Section F3 : Qualification des modes opératoires de soudages et des soudeurs
Section F3 : Welding procedure and Welder qualification
Section F4 : Soudage
Section F4 : Welding

►
Partie I : Contrôles - Essais - Inspection
Part I : Testing - Test - Inspection

Partie IE : Interprétations
Part IE : Interpretations

Partie R : Réglementations
Part R : Regulations

39/41, rue Louis Blanc – 92400 COURBEVOIE y Adresse postale : 92038 PARIS LA DÉFENSE cedex
Tél.: 01 47 17 62 66 – Fax : 01 47 17 62 77
e-mail : snct-pub@snct.org y www.snct.org

◄
 LA PART DE LA FRANCE EN QUALIFICATION SOUDAGE
DANS LE MONDE
FRANCE PARTICIPATION IN WELDING QUALIFICATION ALL OVER THE WORLD
J.C. BOYERE, Président du CEITS de l’Association Française du Soudage (AFS)
J.F. ADAM Président du CC de l’Association Française du Soudage (AFS)
M. ROUSSEAU, Secrétaire Permanent de l’Association Française du Soudage (AFS)

RESUME
A l’heure de la mondialisation, l’AFS fait le point sur l’attribution des diplômes de qualification internationale
du personnel en soudage.

La comparaison est faite avec les autres pays qui participent au système de formation et qualification de
l’Institut International de la Soudure (IIW).

ABSTRACT
In a period of world wide globalisation, AFS takes stock on awarding of international qualification diplomas
concerning welding personal.

Comparison is made with another countries participation in training and qualification system of International
Institute of Welding (IIW).

Po52

AFIAP - ESOPE 2007 ►

1. INTRODUCTION
L'Association Française du Soudage (AFS) a été créée en 1991 par deux membres fondateurs, l'Institut de
Soudure et la Société Française des Ingénieurs, Techniciens et Scientifiques en Soudage (SIS) avec la
participation de constructeurs et organisations professionnelles.
Le but est de mettre à disposition des entreprises, soit dans le cadre des exigences contractuelles
exprimées par leur client, soit pour améliorer la qualité de leurs prestations, un système de reconnaissance
des connaissances des personnes en charge de l'activité soudage selon des critères fixés tant au niveau
Européen qu'International.
Le présent exposé est destiné à comparer ce qui a été réalisé en France par rapport aux autres pays
délivrant des diplômes similaires.

2. ORGANISATION DE L’AFS

L’AFS est dirigée par un Conseil d’Administration dans lequel les places sont attribuées aux membres
selon leur catégorie.
Il existe les catégories suivantes :
- membres fondateurs disposant de trois sièges chacun
- membres constructeurs disposant de deux sièges
- membres donneurs d’ordres disposant de deux sièges
- membres d’organismes d’inspection disposant de deux sièges
- autres membres disposant de deux sièges

Les anciens Présidents ont un siège avec voie consultative.

L’AFS dispose d’un Secrétariat Permanent dont le titulaire est également le Responsable Qualité.

Les moyens opérationnels de l’AFS sont représentés par deux comités exécutifs :
- CEITS (Comité d’Enregistrement des Ingénieurs et Techniciens en Soudage) en charge de
l’attribution des diplômes et attestations concernant les coordonnateurs en soudage ;
- CC (Comité de Certification) en charge des certifications des agents d’inspection en soudage.

L’agrément de l’AFS par l’IIW est réévalué tous les cinq ans lors d’un audit de renouvellement, un audit
de suivi ayant lieu entre chaque audit de renouvellement.

►
3. ATTRIBUTION DES DIPLOMES INTERNATIONAUX

L'AFS est l'organisme français agréé par la fédération Européenne du Soudage, Assemblage et Coupage
(EWF) au niveau européen depuis 1993 et par l'Institut International de la Soudure depuis 1998. A ce
titre, l'AFS est autorisée à émettre des diplômes Internationaux d'Ingénieur, Technologue, Spécialiste et
Praticien en Soudage, les diplômes Internationaux d’Agents d’Inspection en Soudage ainsi que le diplôme
Européen de Spécialiste en Projection Thermique. L’année 2003 a vu le deuxième renouvellement de
l’agrément EWF et le premier de l’agrément IIW. Un audit de surveillance a eu lieu en 2005. Ces
diplômes font suite à un programme de formation conforme à celui défini au niveau international et
dispensé dans un des centres agréés par l’AFS selon des règles internationales.
Les cours sont diffusés par les ATB (centre de formation autorisé). Le nombre d’ATB par pays est donné
par le tableau suivant :

Australia 22 Iran 2 Slovenia 1

Belgium 6 Italy 4 South Africa 2
Bulgaria 5 Japan ? Spain 7
Canada ? Netherlands 13 Sweden 26
Croatia 1 Portugal 6 Switzerland 4
Finland 42 Romania 1 Thailand 1
France 15 Russia 4 Ukraine 1
Germany 387 Serbia 2 United Kingdom 2
Hungary 7 Slovakia 7

Le nombre de diplômes IIW établi depuis l’origine a connu un pic en 2001 (période de forte
transformation des diplômes européens en diplômes internationaux) et a repris depuis cette date un
rythme de croissance comme l’indique le tableau suivant :

►
Ce qui donne en nombre cumulé de diplômes :

Si on regarde par catégorie, on constate que les diplômes les plus attribués sont ceux de IWE et IWS,
suivis assez loin derrière par IWT et IWI. Les diplômes IWP et de soudeurs sont peu demandés.

►
3.1 Diplôme d’Ingénieur en Soudage International (IWE ou EWE)
Les premiers diplômes ont été attribués en France à la promotion de l’ESSA sortie en 1992. L’agrément
officiel de la Fédération Européenne du Soudage (EWF) n’a été opérationnel qu’en 1993.

La voie normale pour l’attribution du diplôme est de suivre une formation dans un centre autorisé par
l’AFS (ATB) suivie de la réussite à un examen conduit par un Jury dont le Président est désigné par
l’AFS.

Avec la reprise de l’attribution par l’Institut International de la soudure, il a existé une période transitoire
d’attribution du diplôme sur dossier qui s’est prolongée jusque fin 2001.

Actuellement il existe toutefois une possibilité d’attribution du diplôme sans suivre de formation. Il s’agit
de la route alternative qui oblige le candidat, après avoir déposé son dossier avec ses références
d’expérience et de formation,

- à se présenter à un entretien professionnel,

- à participer à un interview technique afin de tester son aptitude à mettre en œuvre ses connaissances en
soudage,
- à passer le même examen final que les candidats qui ont suivi le cursus normal de formation.

Le nombre de diplômes émis par pays est le suivant :

En France, trois centres sont autorisés à réaliser la formation et à faire passer les examens.

►
3.2 Diplôme de Technologue en Soudage International (IWT ou EWT)

Comme pour le diplôme d’Ingénieur, le premier agrément remonte à 1993.

La période transitoire est terminée depuis fin 2001.
Il existe également une route alternative.

Le nombre de diplômes émis par pays est le suivant :

En France, six centres sont autorisés à réaliser la formation et à faire passer les examens.

►
3.3 Diplôme de Spécialiste en Soudage International (IWS ou EWS)

Comme pour les deux diplômes précédents le premier agrément remonte à 1993.
La période transitoire est terminée depuis fin 2001.
Il existe également une route alternative.

Le nombre de diplômes émis par pays est le suivant :

En France, quatre centres sont autorisés à réaliser la formation et à faire passer les examens.

►
3.4 Diplôme de Praticien en Soudage Européen ou International (IWPou EWP)

Le plein agrément de l’AFS pour l’attribution du diplôme de Praticien a débuté officiellement au premier
janvier 2004 après l’agrément d’un centre de formation en 2003.
Ce centre ayant arrêté cette formation, faute de candidats, aucun centre de formation n’est agréé à ce jour.

Le nombre de diplômes émis par pays est le suivant :

En France, aucun centre autorisé.

►
3.5 Diplôme de Personnel d’Inspection en Soudage International (IWIP)

Ce diplôme est attribué à trois niveaux différents :

- le niveau C (connaissances complètes)
- le niveau S (connaissances standards)
- le niveau B (connaissances de base)

Pour attribuer ces diplômes, l’agrément de l’AFS par l’IIW a été prononcé le 01/01/2004.

La période transitoire pour l’attribution du diplôme sur dossier a été possible jusqu’au 30/06/2007.

A ce jour aucun diplôme n’a été attribué suite à un cours. Seuls des diplômes période transitoire ont été
attribués.

Le nombre de diplômes attribués par pays est le suivant :

En France, un seul centre est autorisé à réaliser la formation et à faire passer les examens.

►
4. CERTIFICATION D’AGENTS D’INSPECTION EN SOUDAGE

L'Association Française du Soudage a également mis en place un système de certification des Agents
d'Inspection en Soudage conformément à la norme expérimentale XP A 88 120. Cette certification a lieu
dans un centre agréé par l’AFS.

De telles certifications existent dans d’autres pays tels que l’Italie, le Royaume Uni, l’Espagne et les
Etats-Unis. Elles n’ont pas été reprises à ce jour dans le système international.

5. ATTESTATION DE CONNAISSANCE DES COORDONNATEURS EN SOUDAGE

Ce système est purement français. A notre connaissance il n’existe pas dans d’autres pays. Certains pays,
par contre, continuent à délivrer des diplômes nationaux d’ingénieurs, technologues, spécialistes ou
praticiens en soudage.
Selon l’EN ISO 14731, la nomination du Coordonnateur en Soudage est réalisée par le chef d’entreprise
sur deux bases :
- les connaissances en soudage de la personne qui peuvent être Complètes (C), Spécifiques (S) ou
Basiques (B) ;
- sa compétence professionnelle.

Afin de permettre aux chefs d’entreprises d’habiliter les coordonnateurs en soudage (lorsque les
personnes à habiliter ne possèdent pas les diplômes énumérés au point 3) l’AFS a mis en place un
système d’attestation des connaissances en fonction des activités de l’entreprise dans laquelle ils
travaillent et des fonctions qu’ils exercent.

Ce système comporte un audit du(des) coordonnateur(s) dans l’entreprise. Contrairement aux diplômes
qui sont valables à vie, cette attestation n’est valable que trois ans.

Cette disposition peut être utile quand le chef d’entreprise qui habilite le coordonnateur n’a pas de
connaissances en soudage pour éviter toute contestation.

►
6. CERTIFICATION QUALITE EN SOUDAGE DES ENTREPRISES SELON EN ISO 3834

Cette certification qui existait au sein de la Fédération Européenne du Soudage (EWF) a été reprise en
2007 par l’IIW. L’AFS mettra en place, dans un avenir proche, les moyens nécessaires pour assurer cette
certification.
Selon le système européen, le nombre d’entreprises certifiées par pays est de :

Australia 4 Ireland 1 Slovakia 51

Austria 1 Italy 98 Slovenia 34
Bulgaria 0 Netherlands 5 Spain 13
Croatia 0 Poland 6 Sweden 1
Finland 0 Portugal 6 Switzerland 1
France 0 Romania 90 United Kingdom 4
Germany 24 Russia 0
Hungary 8 Serbia 1

AAAAAAAAA

Association Française du Soudage

90 rue des Vanesses 93 ZI Paris Nord II Villepinte
BP 50362
95942 ROISSY CDG CEDEX
tél : 33 (0)1 49 90 36 13
fax : 33 (0)1 49 90 36 50
site web : www.afs-asso.org

◄
 L'AUTOMATISATION DE LA CONCEPTION PAR ANALYSE ELEMENTS
FINIS DES EQUIPEMENTS SOUS PRESSION: APPLICATIONS AUX
SECTEURS ENERGETIQUE ET PETROCHIMIQUE"
AUTOMATION OF F.E. ANALYSIS IN PRESSURE EQUIPMENTS DESIGN.
APPLICATIONS IN ENERGY AND PETROCHEMISTRY INDUSTRIES.
Bassam Barakat, Cetim

RESUME
Les Equipements Sous Pression sont courant dans les secteurs de l’énergie et de la Pétrochimie (centrales
thermiques ou nucléaires, raffineries ou installations chimiques). La conception de ces appareils doit respecter
des Codes et Standards.

L’analyse des contraintes est nécessaire dans le dimensionnement des Equipements Sous Pression (ESP)
classés hors codes, en raison des chargements autres que de pression appliqués, ou comportant des fonds avec
ouvertures décentrées / obliques, près des rayons de carre, ou avec des tubulures très proches.

La démarche d’analyse des contraintes, l’utilisation d’un outil de calcul dédié facilite le travail de classification
et de dépouillement des contraintes selon les règles imposés par les codes de construction des ESP (ASME
VIII, CODAP, EN13445). Le respect des critères d’admissibilité des contraintes est déterminante pour la
validation des équipements selon ces codes.

ABSTRACT
Pressure Equipments are used in different Petrochemistry and Ennergy industries, like in thermal ou nuclear
power plants, oil refineries, and chemical plants. These industries have to insure the safety & environmental
conditions.

Design of Pressure Equipments have to respect Codes and Standards. For those Pressure Vessels with
Neighbouring nozzles, or under load cases different from Pressure loadings (Seismic, Concentrated, etc…),
Finite Element simulation remains the unique and accepted method for verifying equipments design according
to Codes and Standards.

This paper presents application of automated procedure for stress and criteria verification in Energy and
Petrochemistry industries. This automated procedure allows to insure the analysis quality and to reduce the
analysis time.

Po53

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

L’approche consistant aujourd’hui à utiliser la simulation numérique s’impose et se généralise dans

l’industrie mécanique. Les logiciels de calcul par éléments finis s’intègrent dans le processus de
développement des produits.

Dans le domaine de la conception des Equipements Sous Pression (ESP), les codes tels que le
CODAP®, l’ASME et l’EN 13445, les logiciels de dimensionnement et de vérification associés sont
couramment utilisés.

Des équipements sous pression classés hors des champs d’application des règles spécifiques des codes
(en raison de chargements autres que la pression appliquée, ou comportant des fonds avec ouvertures
décentrées/obliques, près des rayons de carre, ou avec des tubulures très proches) ne sont pas rares,
mais doivent cependant être vérifiés. Les logiciels de calcul par éléments finis, ayant un domaine
d’application large, permettent de vérifier le dimensionnement d’appareils ou de composants non
couverts par les règles spécifiques des codes. Les résultats issus d’une analyse numérique (résultats en
contraintes entre autres) doivent être exploités de façon à respecter la démarche préconisée par les
codes de construction (démarche d’analyse des contraintes).

L’objet de cet article est de présenter cette démarche d’analyse des contraintes issues des calculs par
éléments finis. L’apport d’un logiciel dédié métier, permettant de simplifier la mise en œuvre de cette
démarche, aussi bien au niveau de la conception d’un appareil, (à partir de composants prédéfinis,
définition des zones locales et générales,…), qu’au niveau de l’exploitation des résultats en
contraintes, et la validation des critères préconisés par les codes de calcul. L’exemple d’un double
détendeur permet d’illustrer point par point la démarche mise en œuvre dans le secteur énergétique ou
pétrochimique.

Conception des ESP selon les codes et standard

Le domaine d’application des ESP est vaste et couvre des secteurs de pointe tels que, la production
d’énergie (centrales thermiques ou nucléaires), l’industrie pétrolière chimique ou pétrochimique.

La conception de ces équipements sous pression doit obéir aux règles préconisées dans les codes de
construction. Un code de construction est structuré en chapitres :

- Généralités,
- Matériaux,
- Conception,
- Fabrication,
- Inspection,

indissociables, complémentaires et devant former un ensemble homogène et cohérent en terme de

sécurité vis-à-vis des risques de défaillance d’un appareil.

L’utilisation de méthodes dites « analytiques » consiste à vérifier un appareil ou un composant sous

pression au moyen de règles spécifiques énoncées dans les codes de construction. L’application de ces
règles obéit à un certain nombre de limitations :

- elles s’appliquent aux éléments de formes simples tels que viroles, portions de sphères,
etc.….
- ne prennent en considération que les effets de pression,

►
 - ne s’appliquent pas dans le cas d’ouvertures situés proches ou dans les rayons de carre,
- limitent les proximités des ouvertures.

D’où la nécessité, dans le cas de certains appareils classés « hors codes », de faire appel aux méthodes
de simulation numériques (calcul par éléments finis et analyse des contraintes) afin de vérifier le
comportement mécanique des appareils en respect des exigences définies dans les codes & standards.

Démarche d’analyse des contraintes

L’analyse des contraintes est une méthodologie de vérification d’appareils ou de composants sous
pression sous sollicitations mécaniques et thermiques de toute nature. Elle consiste en l’interprétation
des contraintes déterminées élastiquement et à en vérifier l’admissibilité selon les critères préconisés
dans les code de construction.

L’analyse des contraintes permet de se prémunir contre les risques suivants :

Déformation excessive
Déformation homogène importante avant striction.

Déformation progressive
Accroissement de la déformation plastique à chaque cycle de chargement.

La démarche d’analyse des contraintes dans les appareils sous pression consiste en :

1. calculer en tous points les contraintes résultant de l’action de chaque sollicitation, (en situation
normale de service, exceptionnelle de service ou d’essai de résistance), en utilisant une
méthode numérique telle que la méthode des Eléments Finis,
2. décomposer la contrainte totale en contrainte de membrane et de contrainte de flexion,
3. classer les contraintes suivant les catégories de contraintes Primaires, Secondaires, Locales et
Générales,
4. sommer les contraintes classées pour l’ensemble des sollicitations s’exerçant simultanément
pour chacune des situations analysées,
5. déduire en chaque point les contraintes de chaque type (primaire de membrane générale ou
locale, primaire totale, ou résultante),
6. calculer les contraintes équivalentes associées à chaque type de contrainte,
7. vérifier l’admissibilité des contraintes équivalentes,
8. calculer la variation de la contrainte résultante et puis la variation équivalente,
9. vérifier l’admissibilité de cette variation équivalente des contraintes.

Dans cette démarche, la contrainte totale est la contrainte élastique

résultant des chargements appliqués. Elle s’exprime dans un repère
local lié au plan de coupe où l’analyse est effectuée.

La contrainte de membrane est la valeur moyenne de la contrainte

totale dans l’épaisseur de la pièce. La contrainte de flexion est la
valeur de la contrainte totale variant linéairement dans l’épaisseur.

►
Classification des contraintes

La contrainte primaire est la contrainte assurant l’équilibre sous l’effet de chargement mécanique
(notion de chargement imposé). Dans les codes de construction, la limitation des contraintes primaires
est nécessaire pour couvrir les risques de défaillance par déformation excessive ou par instabilité
plastique.

La contrainte secondaire est la fraction de la contrainte assurant la compatibilité des déformations

d’éléments adjacents (une tuyauterie exerçant un déplacement imposé sur une ouverture de l’appareil
sous pression).

Dans la démarche d’analyse des contraintes, la contrainte primaire est classée en :

Contraintes primaires générales de membrane

C’est la composante de membrane de la contrainte totale calculée en zone courante.
C’est par exemple le cas de la contrainte en zone courante due à la pression dans une
enveloppe cylindrique.

Contraintes primaires locales de membrane

C’est la composante de membrane de la contrainte totale calculée en zone de
discontinuité majeure. C’est par exemple le cas de la contrainte calculée au voisinage
d’une ouverture.

Contraintes primaires générales de flexion

C’est la composante de flexion de la contrainte totale calculée en zone
courante. C’est par exemple le cas de la contrainte calculée au centre
d’un fond plat sous pression intérieure.

La zone locale étant la zone autour d’une discontinuité majeure ou de chargement (ex.
jonction fond/cylindre, cylindre/cylindre avec diamètre, épaisseur ou matériaux
différents).

La zone courante (ou générale) est la zone suffisamment éloignée des discontinuités où l’effet
perturbateur des discontinuités est suffisamment amorti.

Automatisation de l’analyse des contraintes : Exemple d’Application

Vérification d’un détendeur à double corps selon le CODAP®

Le but de toute démarche d’automatisation est de permettre la simplification d’une procédure qui a
priori est longue et complexe, telle que le dépouillement des contraintes obtenues par analyse éléments
finis. Réalisée dans un respect des critères de qualité et de sécurité, exigés par des codes et standard
tels que ceux des équipements sous pression, cette démarche est synonyme de gain de productivité et
de fiabilité.

La procédure d’automatisation de l’analyse des contraintes se résume en quelques étapes (à rapprocher

des 9 étapes exposées précédemment) :

►
 - Conception de l’appareil à vérifier,
- Délimitation géométrique des zones locales et générales,
- Calcul éléments finis tenant compte des épaisseurs, matériaux et des différentes
sollicitations, puis dépouillement des contraintes (en zones locales, générales, de
membrane, de flexion, etc..),
- Vérification de l’admissibilité des contraintes vis-à-vis des critères exigés par le code
choisi.

Conception de l’appareil

Le modèle numérique utilisé lors de la simulation est constitué par des éléments coques, nécessitant un
modèle géométrique définis par la surface moyenne de l’appareil.

La mise à disposition de fonctions permettant la conception

d’appareils sous pression à partir d’une bibliothèque de
composants prédéfinis (viroles cylindriques/coniques, fonds
de différentes formes, piquages sur viroles ou sur fonds,
etc.…) et paramétriques permet de définir ou de modifier
rapidement la géométrie nécessaire à l’analyse par éléments
finis de ces appareils sous les différentes sollicitations
mécaniques/thermiques.

A défaut d’utilisation d’une conception paramétrique par des

composants prédéfinis, c’est la géométrie issue directement
d’un système CAO qui constitue le modèle géométrique nécessaire au calcul.

Délimitation des zones d’influences

La délimitation des zones de l’appareil (en zones locales, autour des

discontinuités majeures, et en zones générales, loin des zones locales)
facilite le dépouillement des contraintes et permet la validation des critères
sur les contraintes exigés par les codes de construction.

Lors de la conception à partir d’éléments paramétriques, ces zones sont

définies automatiquement autour des discontinuités majeures. La définition
de ces zones devient à la charge de l’utilisateur lors d’un import de géométrie CAO.

Calculs éléments finis et dépouillement des contraintes

Dans une modélisation en éléments coques, les résultats en

contraintes peuvent être obtenus en surface moyenne, supérieure ou
inférieure.

Les contraintes dites de membrane, sont obtenues sur la surface

moyenne. Primaires locales ou générales, de membrane ou de
flexion, les contraintes équivalentes (contraintes de Tresca) sont
dépouillées en surface moyenne, inférieure ou supérieure de l’appareil.

►
Admissibilité des contraintes

Les critères d’admissibilité font référence aux chapitres et paragraphes des codes de constructions
suivants :

CODAP®
Contrainte primaire générale de membrane : C10.1.7.1.a
Contrainte primaire locale de membrane : C10.1.7.1.b1
Contrainte primaire totale : C10.1.7.1.c
Contrainte résultante (primaire + secondaire) : C10.1.7.2.a
EN 13445
Contrainte équivalente Æ critère de Tresca ou de Mises : C.4.1
Contrainte primaire générale de membrane : C7.2-1
Contrainte primaire locale de membrane : C7.2-2
Contrainte primaire totale : C7.2-3
Contrainte résultante (primaire + secondaire) : C7.3-1
ASME
Contrainte primaire générale de membrane : 4-131
Contrainte primaire locale de membrane : 4-132
Contrainte primaire totale : 4-133
Contrainte résultante (primaire + secondaire) : 4-134

La détermination de la contrainte nominale, selon le code de construction

adopté, en l’occurrence le CODAP® 2005 dans le cas du détendeur,
permet de vérifier l’admissibilité des contraintes (primaires, secondaires,
de membrane ou de flexion, etc.…) obtenues par analyse éléments finis.

Se basant sur le CODAP® 2005, les critères d’admissibilité suivants sont

à vérifier en tous points de l’appareil :

ƒ Contrainte équivalente primaire générale de membrane ≤ f

ƒ Contrainte équivalente primaire locale de membrane ≤ 1,5 f
ƒ Contrainte équivalente primaire totale ≤ 1,5 f
ƒ Contrainte résultante (somme des contraintes primaires et
secondaires) ≤ 3f

L’utilisation d’un logiciel de calcul éléments finis basé sur un modeleur

paramétrique facilite le dimensionnement de l’appareil. Les modifications
apportées au niveau des dimensions de l’appareil, des épaisseurs, ou des
matériaux permettent une optimisation rapide de ces dimensions et
caractéristiques dès la phase de conception.

Cette procédure d’automatisation est intégrée dans les logiciels de calcul

par éléments finis CASTOR Concept ESP et dans ANSYS Workbench
(Pressure Equipement Module).

►
Conclusion

La conception des équipements sous pression obéit aux règles de l’art (faible pression), ou à celles
spécifiées dans les Codes et Standard de construction.

L’utilisation d’une filière numérique s’impose aujourd’hui dans le cycle de développement et de vie
des produits. Les évolutions des méthodes, des logiciels de calculs et des codes de construction
contribuent de nos jours à l’intégration de ces outils dans les entreprises.

Les concepteurs, fabricants et utilisateurs mettent à profit ces avancées technologiques pour le
dimensionnement et l’optimisation des équipements soumis à des sollicitations complexes.

Les logiciels de calculs par éléments finis ont des domaines d’application large. Ils permettent de
vérifier le dimensionnement de composants ou appareils non couverts par les règles spécifiques des
codes et d’étudier le comportement vibratoire, dynamique ou sismique. L’exploitation des résultats
issus de ces logiciels doit suivre la démarche préconisée par les codes de construction.

L’utilisation d’une procédure de dépouillement automatique des contraintes (procédure intégrée dans
CASTOR Concept ESP et ANSYS Workbench/PEM) assure un respect des critères de qualité et de
sécurité exigés dans les codes de construction. Elle assure également un gain de productivité et une
réduction des coûts liés au développement de nouveaux produits ou à la vérification d’équipements
existants.

◄
 OPTIMISATION DE L'INSPECTION EN SERVICE PAR DES ETUDES
DE FIABILITE
IN SERVICE INSPECTION OPTIMIZATION THROUGH RELIABILITY CONSIDERATION
Yoan CHEVALIER, EDF/SEPTEN, Villeurbanne, France
yoan.chevalier@edf.fr
Claude FAIDY, EDF/SEPTEN, Villeurbanne, France
claude.faidy@edf.fr

RESUME
Les programmes d'inspection en service sont généralement définis en fréquence et performance sue des bases
déterministes, parfois réglementaires.

Certains exploitants ont définis des programmes d'inspection en service sur la base des zones pouvant être
affectées par différents modes de dégradation au cours de la vie de l'appareil.

Ce papier présente les capacités des méthodes fiabilistes pour répondre à un objectif de sécurité sur la base d'un
exemple : tuyauterie fissurée soumises à des sollicitations cycliques entraînant un risque de fatigue. Les
différentes performances de l'inspection en service sont discutés.

La conclusion présente quelques recommandations pour généraliser l'approche et la connecter à la démarche

d'optimisation de l'inspection en service par le risque.

ABSTRACT
In-service inspection programs are generally defined in term of frequency and performance on deterministic
basis, in some cases only based on regulation requirements.

Some utilities have defined their in-service inspection programs in connection with potential degradation areas
for the life of the plant.

This paper presents the reliability method capabilities with a security objective based on practical example :
cracked piping submitted to cyclic fatigue loads. Different in-service inspection frequencies and performances
are discussed.

The conclusion presents some recommendations in order to enlarge applications and connect it to risk based
in-service inspection methodology.

Po65

AFIAP - ESOPE 2007 ◄

 LE SOUDAGE PAR FRICTION – MALAXAGE ; UNE SOLUTION
ADAPTEE AUX APPAREILS EN ALLIAGE D’ALUMINIUM
FRICTION STIR WELDING (FSW): AN INNOVATIVE SOLUTION WELL FITTED TO
PRESSURE VESSELS MADE OF ALUMINIUM ALLOYS
J.C. GOUSSAIN* J.LAYE* D.CARON Institut de Soudure
*Centre de Recherche Friction Stir Welding 57420 GOIN
d.caron@institutdesoudure.com

RESUME
Le soudage friction – malaxage (FSW) apporte une solution innovante et sûre pour la fabrication de
composants en alliages d’aluminium. Plusieurs secteurs d’activité se sont déjà emparés de cette technique de
soudage originale et les premières applications industrielles témoignent des réels avantages du procédé. Les
possibilités de développement du FSW sont nombreuses et importantes, le champ d’application concerne tous
les alliages d’aluminium y compris les alliages à hautes caractéristiques mécaniques pour lesquels le soudage
pose des difficultés métallurgiques. Le soudage FSW offre aujourd’hui à tous les utilisateurs de l’aluminium et
aux fabricants d’appareils à pression utilisés à basse et faible température, une alternative très intéressante aux
procédés de soudage utilisés jusqu’à présent.

Après une présentation du procédé rappelant les multiples avantages opératoires et métallurgiques du soudage
par friction - malaxage, les perspectives d’application sur les appareils à pression sont évoquées par des
exemples que l’on retrouvera demain dans les ateliers. Ces perspectives sont réalistes et très prometteuses pour
les constructions en série comme les petits réservoirs mobiles et les équipements embarqués sur des véhicules,
voire même les gros équipements de chaudronnerie et les tuyauteries.

Les paramètres du procédé devant être pris en compte pour la définition du descriptif de mode opératoire en
vue de sa qualification sont abordés.

ABSTRACT
Friction Stir Welding (FSW) brings an innovative and safe solution for manufacturing components in
aluminium and aluminium alloys. Several sectors of activity have already started using this innovative welding
technique and the first industrial applications highlight the real advantages of the process. Possibilities of
development of FSW are numerous and important, the field of application concerns all aluminium alloys
including those with high mechanical characteristics for which welding raises metallurgical difficulties. FSW
offers today to all the users of aluminium and to the manufacturers of pressure vessels operating at low and
limited temperatures, a very interesting alternative to the welding processes used up to now.

After a presentation of the process recalling the multiple operational and metallurgical advantages of FSW,
prospects of application to pressure vessels are evoked by examples that will be found in the shops tomorrow.
These prospects are realistic and very promising for manufacturers of serially-produced pressure vessels such
as little mobile tanks and on-board vehicle equipment, even for certain big equipment and piping.

The draft of a specification leading to the qualification of a welding process by FSW is presented.

Po68

AFIAP - ESOPE 2007 ►

1. INTRODUCTION

La chaudronnerie fait aujourd’hui relativement peu souvent appel aux alliages d’aluminium,
probablement pour différentes raisons ; propriétés de l’aluminium ne convenant pas à la
plupart des conditions de température des appareils à pression, coût du métal, nécessité de
disposer d’une bonne maîtrise dans les procédés de mise en œuvre et du soudage notamment,
position des codes de construction qui excluent les alliages trempés-revenus…. Avec
l’arrivée du soudage par friction-malaxage ou FSW, toutes les difficultés habituelles de
soudage par fusion de l’aluminium sont évitées et l’on peut prévoir de ce fait, rapidement, les
difficultés opératoires et métallurgiques étant levées, un regain d’intérêt prochain pour
l’aluminium pour certains équipements.

De plus, dans le contexte actuel où tous les moyens doivent converger vers une politique de
développement durable pour une planète plus propre, un respect de l’environnement pour les
générations futures, l’aluminium offre une solution intéressante pour l’allègement des
équipements et de tous les appareils qui sont amenés au cours de leur vie, compte tenu de leur
fonction:

- à être embarqués à demeure sur des véhicules (réservoirs d’air de camions ou de

véhicules particuliers),
- à effectuer de très nombreux déplacements parfois sur de grandes distances
(bouteilles de gaz, équipements mobiles sous pression,…).

On peut aussi évoquer toutes les autres applications où l’aluminium peut être utilisé pour des
composants d’installations industrielles fixes où le critère de masse ou la résistance à la
corrosion représentent des facteurs importants: capacités, réacteurs, échangeurs, tubes roulés
soudés, ou encore caissons réalisés à partir de profilés,……

Cependant, l’aluminium a toujours présenté l’inconvénient, même s’il permet d’alléger les
structures et offre l’avantage d’être un métal facilement recyclable, de nécessiter pour le
soudage des moyens et des méthodes appropriés, qui doivent être totalement maîtrisés tout au
long du processus de fabrication pour garantir la qualité des fabrications et la sécurité. Avec
les moyens utilisés jusqu’à présent, les difficultés de soudage demeurent nombreuses ; ces
difficultés peuvent conduire à de multiples anomalies des soudures, parfois aléatoires, qui
affectent l’image des constructions en aluminium et leur diffusion : défauts de pénétration,
manques de fusion, soufflures, fissurations à chaud, peaux d’oxyde, défauts de forme,….

Le soudage par friction-malaxage ou encore FRICTION STIR WELDING est un procédé

mettant en œuvre simplement une énergie mécanique, c’est un procédé totalement automatisé,
fiable, propre, respectueux de l’environnement (pas de décapage chimique, ni de rejet
d’effluents, process efficace peu consommateur d’énergie). Il apporte, une grande facilité et
une simplification de réalisation tout en offrant une sécurité avec des soudures de grande
qualité et une excellente reproductibilité. Cette technique de soudage est aujourd’hui tout à
fait appropriée pour la fabrication d’appareils en aluminium qu’ils soient importants ou de
faible capacité, et il peut être aussi appliqué à d’autres métaux (cuivre par exemple).

2. LE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE

Historique
Le procédé FSW a vu le jour en 1991 au sein du l’Institut de Soudure anglais (TWI). Il fait
l’objet d’un brevet et nécessite l’obtention d’une licence pour être mis en œuvre.

►
Principe

L’outil de soudage FSW est composé de 2 parties :

- Le pion, qui malaxe la matière

- L’épaulement qui assure le forgeage du joint soudé

Épaulement

Pion

L’opération de soudage se décompose en 4 étapes :

- Pénétration de l’outil : le pion mis en rotation est inséré dans le joint soudé
jusqu’au contact de l’épaulement,
- Préchauffage : l’outil est en rotation sans vitesse d’avance pendant quelques
instants de manière à préchauffer la pièce,
- Soudage : l’outil en rotation est animé d’un mouvement d’avance,
- Rétraction de l’outil : fin du cordon de soudure.

Le schéma ci-dessous illustre l’opération de soudage :

Effort

Rotation

La chaleur est provoquée par l’échauffement produit par le frottement outil/ matière et par les
déformations plastiques intenses et entraîne un ramollissement de la matière.
Par un mécanisme combiné d’extrusion et de forgeage, la soudure est réalisée de proche en
proche. Durant l’opération, les pièces sont maintenues dans un montage de bridage et une
enclume (ou support) est disposée sous le joint soudé.

►
La soudure est réalisée sans fusion du matériau, et sans apport évitant ainsi tous les problèmes
connus de solidification (fissuration, etc…) et de modifications métallurgiques de la zone
thermiquement affectée car la température atteinte est modérée.

De plus, de par l’action de forgeage de l’épaulement, aucune porosité et aucun collage ne sont
à craindre dans le cordon soudé dès lors que les paramètres de soudage sont correctement
établis.
Les principaux paramètres de soudage sont : la vitesse de rotation de l’outil, la vitesse
d’avance de l’outil, l’effort vertical de l’outil sur la pièce.

Trois technologies de soudage sont disponibles :

Le pion fixe est la technologie la plus simple, il offre l’avantage d’une facilité de mise en
œuvre et de pilotage, son principal inconvénient est de laisser un trou (empreinte du pion) à la
fin du cordon soudé.

Le seconde technologie, dispose des mêmes avantages que le pion fixe, avec en plus la
possibilité de boucher le trou de fin de cordon. De plus, cet outil permet de souder des pièces
à épaisseur variable en ajustant la hauteur du pion en cours de soudage. Son principal
inconvénient réside dans la complexité de la machine de soudage du fait de la nécessité d’un
axe supplémentaire pour piloter le pion.

Enfin, la troisième technologie (double épaulement) permet, contrairement au deux premières,

de souder deux pièces sans enclume pour reprendre les efforts engendrés par l’outil. Cela
permet principalement de simplifier le montage de bridage des pièces. Cependant, cette
technologie nécessite un axe supplémentaire au niveau de la tête de soudage (idem pion
ajustable) et le montage de l’outil de soudage est quelque peu plus long.

►
Les illustrations ci-après montrent des joints soudés réalisés avec les différentes technologies :

Les machines de soudage FSW s’apparentent fortement à des portiques d’usinages de type 5
axes, avec deux axes télescopiques supplémentaires au niveau de la tête. La tête dispose de
moteur d’entrainement plus puissant , généralement hydraulique, pour disposer du couple
suffisant pour la rotation de l’outil à de faibles vitesses (inférieures à 2000 tr/min).
Les mouvements linéaires sont eux aussi actionnés par des axes renforcés et à des vitesses
pouvant aller jusqu’à 5m/min, sachant que les vitesses courantes de soudage se situent entre
500mm/min et 2000mm/min.

Les machines sont en général dédiées à une application ou à quelques types d’assemblage,
mais il existe des machines polyvalentes. Le procédé est bien adapté pour le soudage bout à
bout et il permet de faire des soudures linéaires, circulaires ou des soudures selon des
trajectoires complexes. L’Institut de Soudure dispose de deux machines différentes dont une
capable de réaliser des soudures sur un élément de 19 m de longueur.

Exemple de machine de soudage : Institut de soudure, centre FSW

►
3. AVANTAGES DU PROCEDE

- Procédé automatisé, donnant des soudures régulières,

- Possibilité de souder tous les alliages d’aluminium, de différentes élaborations
(moulés, laminés, etc…)
- Simplicité des préparations, bords droits sans écartement, usinés simplement ou brut
d’extrusion pour les profilés,
- Procédé propre : absence de projection et de fumée, de bruit,
- Soudage de l’aluminium à l’air libre, sans protection gazeuse,
- Tenue mécanique des cordons performante tant en statique (coefficient de joint de
l’ordre de 0.8) qu’en fatigue,
- Peu de déformation des éléments en cours de soudage,
- Pas ou très peu de réparations en cours de fabrication,
- Possibilité de réaliser des assemblages hétérogènes,
- Fiabilité du procédé permettant un plan de contrôle non destructif réduit,
- Possibilité de faire des assemblages épais (30mm ou plus) en une seule passe
contrairement au soudage arc qui nécessite plusieurs passes successives, lesquelles
entraînent à chaque fois, un risque supplémentaire de soufflures (surtout lorsque l’on
dépose un volume de métal important).

4. APPLICATIONS ACTUELLES SUR ALUMINIUM

De plus en en plus de secteurs industriels utilisent le procédé de soudage par friction-

malaxage. Parmi eux, il faut citer l’automobile, avec notamment MAZDA qui utilise le FSW
pour souder différents ouvrants (hayon de coffre, porte arrière) sur des véhicules de série
importante (coupé, cabriolet, monospace,….)

Les photographies ci dessous présentent l’exemple du soudage du coffre de la MAZDA MX5.

Une multitude d’applications est envisageable notamment dans le cas des liaisons hétérogènes
(liaison d’alliage d’aluminium et d’acier, de matériaux moulés et de matériaux laminés,
etc…). Ces applications permettront de renforcer la présence d’aluminium sur les véhicules,
permettant ainsi un gain de masse important et de consommation de carburant.

L’aéronautique a été l’un des premiers secteurs à faire appel au procédé (aujourd’hui qualifié
par AIRBUS et BOEING) pour la réalisation de réservoirs de fusée. L’application la plus
notable concerne la réalisation du fuselage et des ailes du jet d’affaires Eclipse 500 de la
société Eclipse Aviation (USA), pour lequel 70% des rivets ont été remplacés par des
soudures FSW, réduisant ainsi très fortement le temps de production de l’avion.

►
En Europe, un projet similaire réunissant les principaux acteurs aéronautiques européens a
permis de réaliser, un tronçon de fuselage de diamètre 1.8m et de longueur 1m sur la machine
de l’Institut de Soudure avec l’aide de différents partenaires.

Les photos ci après illustrent le soudage de ce tronçon de fuselage.

Le secteur ferroviaire s’intéresse aussi à cette technologie, notamment au Japon et en Europe

pour le soudage des éléments d’habillage de voiture.

►
Le procédé est utilisé en construction navale depuis plus de 10 ans pour la réalisation de
panneaux plans (pont, plateforme héliport) soudés à partir de profils extrudés.

Enfin, d’autres secteurs comme l’armement, le matériel électrique, la fonderie mènent aussi
des études sur le sujet en vue d’applications.

5. CARACTERISTIQUES DES ASSEMBLAGES SUR ALUMINIUM

- Etat de surface : l’état de surface brut de soudage permet dans beaucoup de cas de
s’affranchir d’opération post soudage (meulage) en proposant une surface lisse,
régulière, sans surépaisseur.

- Tenue à la corrosion : la tenue à la corrosion des soudures FSW est intéressante dans
la mesure où le procédé n’engendre pas de contrainte résiduelle importante. La tenue
au brouillard salin de la soudure est équivalente à celle du métal de base.
- Tenue à la fatigue : la tenue à la fatigue de joint soudés par FSW correspond de
manière répétitive à la classe « Excellente » des joint soudés par procédés
traditionnels, avec lesquels cette classe est difficilement atteignable de manière
reproductible.
- Propriétés mécaniques :de nombreuses études ont montré que les caractéristiques
mécaniques des joints obtenus sont excellentes , le coefficient de joint varie entre 0,7
et 0,95 selon les nuances.

6. REPARATION

La réparation d’éventuel défaut est tout à fait possible en repassant l’outil sur la zone malaxée
sans gougeage préalable, ou en faisant appel à une technique de soudage conventionnelle.
L’absence de fusion, de volatilisation d’éléments, lors du soudage par friction permet de
refaire une passe sans inconvénient métallurgique pour la zone malaxée à nouveau. On efface
une partie de la zone thermomécaniquement écrouie ou recristallisée par une autre.
Le contrôle non destructif des soudures FSW est effectué par les techniques habituelles mis en
œuvre sur les constructions soudées en alliages d’aluminium.

►
7. APPLICATIONS, PERSPECTIVES POUR LES APPAREILS A PRESSION

Des équipements ou certains éléments d’appareil peuvent être dès aujourd’hui réalisés en
soudage par friction-malaxage. De plus, par les avantages que procure le soudage FSW en
fabrication (fiabilité du procédé, qualité du joint, forme du joint,…), l’aluminium peut être
envisagé pour des appareils construits en série qui sont encore réalisés en acier. Le soudage
FSW est envisageable aussi bien pour les soudures longitudinales que les soudures circulaires.
De très nombreux appareils pourraient comporter des soudures par friction-malaxage pour
certains joints soudés qui aujourd’hui sont réalisés par les techniques conventionnelles :
.
-bouteilles de gaz soudées,
-capacités diverses, containeurs et citernes,….
-réacteurs, autoclaves,..
-réservoirs d’air, nourrices,…
-réservoirs d’extincteurs,
-réservoirs embarqués sur véhicules utilitaires ou particuliers ; réservoirs d’air pour le
freinage des camions, gasoil,
- corps de robinet,…

Le soudage FSW qui permet l’assemblage de fortes épaisseurs sur aluminium en une seule
passe, pourrait également être utilisé pour la réalisation d’équipements sous pression plus
importants, ou encore de composants comme des tuyauteries roulées soudées ou spiralées. Le
procédé est bien adapté à l’assemblage de pièces moulées et de produits laminés ou de pièces
mixtes moulée et laminées.

8. QUALIFICATION DU MODE OPERATOIRE DE SOUDAGE

Outre les paramètres classiques que l’on retrouve dans les descriptifs de mode opératoire de
soudage,
- nuance d’alliage, épaisseur,
- machine de soudage, opérateur,
- préparation, configuration de joint, schéma,…...

le document renseignera sur :

- la définition du montage support

- l’outil utilisé pour le soudage; forme du pion, diamètre , forme du filetage,
épaulement simple ou double,….
- l’inclinaison éventuelle de l’outil,
- la vitesse de rotation de l’outil, m/mn ou tr/mn
- la temporisation au départ de la soudure pour atteindre l’état thermique quasi-
stationnaire,
- la vitesse d’avance en m/mn.

La qualification sera prononcée à l’issue de la réalisation d’un coupon devant être totalement
représentatif de l’assemblage envisagé (nuance d’alliage, épaisseur des éléments, outil, ….).
Les essais et examens sur le coupon seront les mêmes que ceux habituellement pratiqués
(traction, pliage,…..).

►
9. CONCLUSIONS

Le soudage par friction-malaxage dans les ateliers, ce n’est pas de la fiction! C’est déjà une
réalité dans un certain nombre de secteurs qui utilise l’aluminium, aussi bien dans les
industries de pointe que dans des domaines de production plus larges comme l’automobile, la
construction navale,…C’est un procédé de soudage qui se développe partout dans le monde.
Le soudage par friction malaxage, c’est le futur proche en chaudronnerie, pour certains
équipements ou composants en aluminium qui sont fabriqués en série car c’est une alternative
très intéressante au soudage par fusion (arc, faisceau à haute densité d’énergie,..).

L’introduction du soudage FSW dans les ateliers et les chaudronneries sur certaines
fabrications en alliages d’aluminium, contribuera à améliorer l’image du soudage; le procédé
est propre, rapide, sans étincelle, sans fumée, sans bruit, sans nuisance pour l’environnement
et permet d’assembler les alliages d’aluminium en toute sécurité. Le procédé peut être intégré
facilement à un atelier « blanc ». Les machines de soudage, petites ou très importantes,
programmables comme les machines outil, sont attractives et contribueront à valoriser la
profession. L’image du procédé est excellente au près de tous ceux qui ont eu l’occasion de le
découvrir et de faire des essais. En soudage par friction-malaxage, le soudeur, comme pour un
certain nombre d’autres procédés de soudage , devient un technicien, un homme qualifié qui
travaille à partir d’un pupitre, d’un bureau, sans masque ou ni cagoule.

Sur aluminium, le procédé a largement démontré ses possibilités. De nombreuses applications

pourraient se concrétiser en chaudronnerie sur les alliages d’aluminium ou autres alliages
tendres, à la fois pour des petits appareils construits en série ou de gros équipements réalisés
avec des machines imposantes. Le procédé permet facilement de faire des assemblages
d’excellente qualité, y compris sur des produits moulés et des joints hétérogènes. Le procédé
est également très intéressant pour les assemblages de forte épaisseur car le soudage se fait en
une seule passe et la compacité des joints est excellente. Les études de faisabilité en cours
laissent apparaître des perspectives avec d’autres matériaux plus durs ( titane, aciers,..).

La qualification du mode opératoire de soudage validée, comme pour tout autre procédé, la
fabrication d’appareils à pression en aluminium se fera avec une grande fiabilité en raison des
caractéristiques du procédé et de son automatisation, ce qui conduira bien entendu, à des
assemblages de qualité régulière et une sécurité accrue pour les équipements ainsi réalisés.

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 CODAP 2005 - REVISION 09/07
CODE DE CONSTRUCTION DES APPAREILS A PRESSION
NON SOUMIS A L’ACTION DE LA FLAMME
CODE FOR CONSTRUCTION OF UNFIRED PRESSURE VESSELS
G. PERRAUDIN, A. BONNEFOY, L. POUPET, C. VALLEE, A. HANDTSCHOEWERCKER (SNCT)
Y. TAFFARD (ENDEL) – C. JARBOUI (APAVE Groupe) – F. OSWEILLER, Y. SIMONET (CETIM)

RESUME
• Ajout des Sections Matériaux (Div.2 / M14 et Annexe MA6 Fiches Produit) et Fabrication (Div.2 / F14)
concernant le titane et les alliages de titane,
• Mise à jour des règles concernant les enveloppes soumises à une pression intérieure (Div.1 & 2 / C2 :
Jonction cône-cylindre…),
• Ajout d’une méthode alternative de vérification des appareils soumis à une pression extérieure (Div.1 & 2 /
C4),
• Ajout d’une méthode alternative de calcul des assemblages à brides boulonnés (Div.1 & 2 / C6 : NF EN
1591),
• Mises à jour et compléments concernant le dimensionnement des échangeurs de chaleur (Div.1 & 2 / C7),
• Révision complète des règles de calcul des soufflets pour compensateurs de dilatation (Div.1 & 2 / C8),
• Introduction de compléments concernant le calcul des berceaux de réservoirs cylindriques horizontaux
(Div.1 & 2 / C9),
• Amélioration de différentes règles concernant l’analyse à la fatigue (règle d’exemption…) (Div.1 & 2 /
C11),
• Ajout de nouvelles fiches d’interprétation AQUAP/SNCT des séries de normes NF EN 287 et NF EN ISO
15614, …..

ABSTRACT
• New Sections (Materials : Div.2 / M14 & Annex MA6 Product Data Sheets – Fabrication : Div.2 / F14) for
titanium and titanium alloys,
• Update of the rules for shells subject to internal pressure (Div.1 & 2 / C2 : Junction between conical and
cylindrical shells …),
• Addition of an alternative method for pressure vessels subject to external pressure (Div.1 & 2 / C4),
• Addition of an alternative method for bolted flanged connections (Div.1 & 2 / C6 : NF EN 1591),
• Updates and supplements for the design of heat exchangers (Div.1 & 2 / C7),
• New Section regarding Bellows for Expansion Joints (Div.1 & 2 / C8),
• Supplements concerning horizontal cylindrical vessels supported by saddles (Div.1 & 2 / C9),
• Update of the rules dealing with fatigue analysis (Div.1 & 2 / C11),
• New recommendations for the use of the standards NF EN 287 & NF EN ISO 15614, …..

Po77

AFIAP - ESOPE 2007 ►

 CODAP 2005
Révision 09/07
Code de construction des
Appareils à Pression
non soumis à l’action
de la flamme
Comme pour les éditions antérieures, le CODAP 2005 fera l’objet de révisions (Septembre 2007 &
Mai 2009).
La présente révision, détaillée ci-dessous, permettra non seulement de compléter le champ d’application
du Code et de répondre à diverses préoccupations des utilisateurs mais aussi de prendre en compte les
évolutions techniques les plus récentes.
Ces évolutions, souhaitées par les utilisateurs du Code (Fabricants, Donneurs d’ordre, Organismes de
contrôle …), témoignent de leurs désirs d’assurer la pérennité de leur document de travail quotidien, reflet
de leur savoir-faire depuis plus d’un demi-siècle.

• Ajout des Sections Matériaux (Div.2 / M14 et Annexe MA6

Fiches Produit) et Fabrication (Div.2 / F14) concernant le
titane et les alliages de titane,
• Mise à jour des règles concernant les enveloppes
soumises à une pression intérieure (Div.1 & 2 / C2 :
Jonction cône-cylindre…),
• Ajout d’une méthode alternative de vérification des
appareils soumis à une pression extérieure (Div.1 & 2 /
C4),
• Ajout d’une méthode alternative de calcul des assemblages
à brides boulonnés (Div.1 & 2 / C6 : NF EN 1591),
• Mises à jour et compléments concernant le
dimensionnement des échangeurs de chaleur (Div.1 & 2 /
C7),
• Révision complète des règles de calcul des soufflets pour
compensateurs de dilatation (Div.1 & 2 / C8),
• Introduction de compléments concernant le calcul des
berceaux de réservoirs cylindriques horizontaux
(Div.1 & 2 / C9),
• Amélioration de différentes règles concernant l’analyse à la
fatigue (règle d’exemption…) (Div.1 & 2 / C11),
• Ajout de nouvelles fiches d’interprétation AQUAP/SNCT
des séries de normes NF EN 287 et NF EN ISO 15614,
…..

SNCT PUBLICATIONS
39/41, rue Louis Blanc – 92400 COURBEVOIE y Adresse postale : 92038 PARIS LA DÉFENSE cedex
Tél.: 01 47 17 62 66 – Fax : 01 47 17 62 77
e-mail : snct-pub@snct.org y www.snct.org
◄
 LE JOINT UNIFLEX
UNIFLEX
C. LOTH – Y. GUEROUT - LJC

RESUME
Les efforts d’unification des normes nationales par le CEN n’ont pas réglés tous les problèmes de montage.
Pour exemple, l’utilisation de brides désignées Class ne fait pas toujours bon ménage avec de la boulonnerie
métrique, et gêne le montage et le centrage des joints d’étanchéité.

Pour ces raisons, nous avons développé le concept UNIVERSEAL®, un nouveau procédé de centrage.
Adapté au joint spiralé, dont l’utilisation en tuyauterie est éprouvée depuis des décennies,
l’UNIFLEX® constitue une réponse efficace à ces problèmes et offre bien d’autres avantages décrits
dans cet article.

ABSTRACT
Harmonisation works of national standards at the CEN level did not solve all the mounting issues. As an
example, the combination of Class designated flanges with metric bolting is not always satisfactory and may
generate troubles during the mounting of the gasket.

For this reasons, we have developed the UNIVERSEAL® concept, a new centring method. Adapted to spiral-
wound gaskets, which are well recognized gaskets for piping applications for decades, the UNIFLEX® gasket is
an efficient response to these troubles and offers many more advantages described in this paper.

Po81

AFIAP - ESOPE 2007 ◄

APPLICATION DE L’EMISSION ACOUSTIQUE À L’ÉTUDE DE PROCESSUS
DE CORROSION D’ACIERS DE CONSTRUCTION
APPLICATION OF ACOUSTIC EMISSION TO INVESTIGATION OF CORROSION
PROCESS IN STRUCTURAL STEELS

J. Płowiec, W. L. Spychalski, Ł. Ciupiński, K. Lublińska,

K. J. Kurzydłowski
Faculté des Sciences des Matériaux et d'Ingénierie
Université de Technologie de Varsovie
ul. Wołoska 141 02-507 Warszaw
POLOGNE

RESUME
La corrosion est l’une des plus importantes causes de dégradation d’installations et de structures métalliques
industrielles. Tandis que les conséquences de la corrosion uniforme peuvent être prises en compte par des
surépaisseurs de corrosion appropriées pendant l'élaboration d’un projet de construction, différentes formes de
corrosion locale peuvent provoquer des défaillances inattendues des équipements. Il est donc très important de
disposer de techniques de surveillance permettent d'identifier les processus de corrosion qui prennent naissance
pendant l'exploitation d’installations industrielles. Dans notre étude nous avons analysé, à l’aide de la technique
d’Emission Acoustique (EA), les paramètres caractéristiques d’un signal en corrélation avec différents types de
corrosion. Nous avons examiné un acier au carbone et un acier inoxydable exposés à un milieu corrosif agressif
provoquant une corrosion par piqûres et uniforme. Nous avons montré qu’il existe une relation entre certains
paramètres du signal d’EA et type de corrosion.

ABSTRACT
Corrosion is the major cause of structural degradation in industrial plant and structures. While the uniform
corrosion can be mitigated via e.g. proper corrosion allowances during equipment design, different forms of
localized corrosion can lead to unexpected equipment breakdown. Therefore, monitoring techniques that are
capable of differentiating the corrosion processes taking place during plant service are of special interest. The
paper reports the results of a study aiming at identification of characteristic parameters of acoustic emission
(AE) signals generated by different types of corrosion processes. The investigations were performed for carbon
and stainless steels exposed to aggressive media inducing pitting and uniform corrosion. It was shown that the
selected parameters of AE signal allow differentiating the signals characteristic of a particular corrosion
process.

Po84

AFIAP - ESOPE 2007 ◄

 ECUI/APITI - ASSOCIATION POUR LA PROMOTION DE L’INSPECTION
TECHNIQUE CHEZ LES INDUSTRIELS
ECUI / APITI - ASSOCIATION FOR PROMOTING TECHNICAL INSPECTION WITHIN
INDUSTRY
THAUVIN G., EDF APITI

RESUME
"L'association APITI a pour but de favoriser le développement d'échange d'information entre ses membres et
préparer lorsque nécessaire des positions communes sur :

- les services inspection des utilisateurs (SIR, OIU) concernant l'organisation, le fonctionnement , la
reconnaissance,
- les résultats des inspections et leur intercomparaison,
- la formation des inspecteurs et les procédures de certification des compétences,
- l'application de techniques nouvelles, par exemple, l'émission acoustique, dans le domaine du contrôle non
destructif,

Représenter les intérêts de ses membres dans toute instance nationale ou européenne, en relation avec ses
objectifs : ECUI, Comités de Liaison des Appareils à Pression (CLAP et CLAP Transport), réseau européen de
la recherche en équipements sous pression (EPERC), Comité Français d'Accréditation (COFRAC),..."

ABSTRACT
"The APITI association aims are developing a system to facilitate information exchange among its members
and to establish common positions regarding:

- the users inspection bodies, organisation, operation,approval (by the competent authority), development,
- the comparaison of inspection results,
- the application of new inspection technics for example in NDT methods e.g. acoustic emission,
- certification procedures and inspector training.

To represent the interest of its members in national and European authorities within the fram work of its
objectives : ECUI, Pressure Equipement Consultation Comittees (CLAP and CLAP Transport), European
Pressure Equipment Research Comittee (EPERC), Accreditation French Comittee (COFRAC)..."

Po90

AFIAP - ESOPE 2007 ◄

 ETUDE TECHNICO-ECONOMIQUE DE LA MISE EN PLACE DU PROCEDE
TOFD ET DU PROCEDE PHASED ARRAY OUR LE CONTROLE DE
RESERVOIR A 9% DE NI
TECHNICAL AND ECONOMICAL STUDY OF THE TOFD AND PHASED ARRAY METHOD
TO CONTROL STORAGE TANK IN 9% OF NI
ED DANNI F., Stagiaire/ENTREPOSE Contracting

RESUME
Le groupe ENTREPOSE Contracting est un groupe résolument moderne, autant pour sa politique au travers de
ses différentes filiales que pour les efforts qu’il fournit en matière de recherche et développement. Son
expérience dans la production de matériel de chaudronnerie lourde lui permet d’exporter ses produits dans le
monde entier.

Dans le cadre de la commande de trois réservoirs de stockage de gaz en 9% de Ni, l’opportunité d’appliquer la
méthode Phased Array au contrôle des soudures s’est avérée indispensable.

Dans le contrôle des soudures, le contrôle par technique Phased Array présente l'avantage de supprimer le
mouvement de va et vient traditionnel du traducteur. Un autre élément intéressant peut être de remplacer le
contrôle sous plusieurs incidences successives (45°; 60°; 70°) par un seul passage.

Le grand nombre de données généré rend utile la visualisation sous forme d'imagerie. Plusieurs types
d'imagerie peuvent être générées par un contrôle Phased Array. Ceci permet d'inspecter un grand volume dans
un temps très court.

Aussi, dans le cadre de cette étude, il est indispensable de vérifier la capacité de détection de la méthode Phased
Array et de la comparer aux méthodes traditionnelles telles que la radiographie ou les ultrasons.

Mots clés: Stockage de GNL, contrôle des soudures, Phased Array

ABSTRACT
The Entrepose Contracting group is a resolutely modern group. It demonstrated it through its different
subsidiary and through its efforts in Research and development. Its experience in big vessels manufacturing
allowed it to export its products to all over the world.

Within the scope of three storage tanks of gas in 9% of Ni, the opportunity to applying the Phased Array
method to the weld control proved to be essential.

In the weld control, the control by Phased Array method has the advantage of removing the movement of
traditional comings and goings of the translator. Another interesting element can be to replace control under
several successive incidences (45°; 60°; 70°) by only one passage.

The great number of data generated makes useful visualization in the form of imagery. Several types of imagery
can be generated by a control Phased Array. With that we can inspect a great volume in a very short time.

Also, within the scope of these studies, it’s necessary to check the capacity of detection of the TOFD method
and Phased Array method and to compare it to the traditional methods, such as radiography or ultrasonic test.

Keywords: LNG storage, welds control, Phased Array

Po91

AFIAP - ESOPE 2007 ►

 COMPARAISON DU COMPORTEMENT DE DIFFERENTS FILS FOURRES
EN SOUDAGE MIG/MAG SUR ACIER INOXYDABLE AUSTENITIQUE
BEHAVIOUR COMPARISON OF VARIOUS FLUX CORED WIRES IN FCAW ON
AUSTENITIC STAINLESS STEEL
LEGOEUIL N., Stagiaire/AREVA NP

RESUME
Cette étude s’inscrit dans le cadre de l’évaluation du procédé MIG/MAG pour le soudage orbital bout à bout de
tuyauteries de forte épaisseur, afin d’augmenter la productivité de ces opérations (taux de dépôt plus élevé
qu’en TIG, procédé utilisé actuellement). L’objectif du projet est d’évaluer la faisabilité opératoire du soudage
orbital sous protection gazeuse en chanfrein étroit en mode mécanisé avec fil fourré inoxydable 308L sur acier
inoxydable 304L.

L’étude s’est déroulée en deux parties avec dans un premier temps une recherche bibliographique qui a permis
de mettre en évidence la pratique de cette opération, aussi bien avec des fils fourrés rutiles en régime lisse
qu’avec des fils fourrés à poudre métallique en régime pulsé. Dans un second temps, des essais de soudage à
plat et en position, en cordons unitaires et en remplissage de chanfreins étroits, ont permis de définir des
paramètres préliminaires de soudage.

Mots clefs: fils fourrés avec gaz, poudre métallique, acier inoxydable, pulsé, chanfrein étroit, soudage orbital

ABSTRACT
This study deals with the GMAW process evaluation for the orbital butt welding of strong thickness pipings, in
order to increase the productivity of these operations (higher deposition rate than in GTAW, process currently
used). The main goal of this project is to evaluate the operational feasibility of mechanized orbital welding
under gas protection in narrow gap with stainless flux cored wire 308L on stainless steel 304L.

The study was composed of two parts with firstly a bibliographical research which has allowed to underline
this operation practice, as good with rutile flux cored wire in smooth mode as with metal cored wire in pulsed
mode. In the second part, flat and in position welding tests, by unit cords and filling of narrow grooves, made
possible to define preliminary welding parameters.

Key words: FCAW with gas, metal cored, stainless steel, pulsed, narrow gap, orbital welding

Po91

AFIAP - ESOPE 2007 ►

 REPARATION DE COLONNE DE DISTILLATION SOUS VIDE
REPAIR OF COLUMN OF DISTILLATION UNDER VACUUM
TAGUI M., Stagiaire / TOTAL

RESUME
Mon projet ciblé en Entreprise effectué au sein de la Raffinerie de TOTAL de Provence a pour objectif l'étude
technique de réparation d'une colonne de distillation sous le vide. Le projet consiste à remplacer la partie
supérieure existante en acier au carbone A42C1 par un nouvel élément en acier pour appareil à pression
P265GH avec un CLAD interne en MONEL400. Cette étude de faisabilité rentre dans un cadre préventif pour
luter efficacement contre les phénomènes de dégradations internes, la corrosion générale par humide H2S et les
acides organiques dus au traitement de brut acide.

L’objet de cette étude été de permettre une décision quant à la possibilité de cette réparation dans le cadre du
Grand Arrêt 2008 en couvrant tous les aspects du projet : les méthodes, fabrication, inspection et les achats. Le
CLAD interne a été réalisé avec deux techniques, pour les viroles le CLAD a été réalisé par explosion alors que
pour le fond elliptique supérieur, le CLAD a été réalisé par rechargement par feuillard. (Technique Électroslag)

Abstract
My targeted project at TOTAL Refinery of Provence concerned the technical study of the repair of a distillation
column under vacuum. The project consists in to replace the superior part in carbon steel A42C1 by a new one
in steel for pressure vessel P265GH with an internal CLAD in MONEL400. This feasibility study is a
preventive action of the inspection sector to prevent efficiently the internal degradations phenomena, the
general corrosion by humid H2S and organic acids during the treatment of acid crude.

The subject of this study is to allow a decision as for the feasibility of this repair covering all the aspects of the
project: methods, manufacturing, inspection and purchasing. The internal CLAD was realized with two
techniques, for the collars the CLAD was realized by the explosion technique while for the superior elliptic
bottom, the CLAD was realized with Weld Overlay. (Electro Slag Welding)

Po91

AFIAP - ESOPE 2007 ►

 Behaviour comparison of various flux cored Comparaison du comportement de différents fils
wires in FCAW on austenitic stainless steel fourrés en soudage MIG/MAG sur acier Présentation de
inoxydable austénitique l’Ecole Supérieur du Soudage et de ses Applications ESSA

This study deals with the GMAW process evaluation for
the orbital butt welding of strong thickness pipings, in
order to increase the productivity of these operations
(higher deposition rate than in GTAW, process currently
used). The main goal of this project is to evaluate the
operational feasibility of mechanized orbital welding
under gas protection in narrow gap with stainless flux
cored wire 308L on stainless steel 304L.
Cette étude s’inscrit dans le cadre de l’évaluation du
procédé MIG/MAG pour le soudage orbital bout à bout de
tuyauteries de fortes épaisseurs, afin d’augmenter la
productivité de ces opérations (taux de dépôt plus élevé
qu’en TIG, procédé utilisé actuellement). L’objectif du
projet est d’évaluer la faisabilité opératoire du soudage
orbital sous protection gazeuse en chanfrein étroit en
mode mécanisé avec fil fourré inoxydable 308L sur acier
inoxydable 304L.

FF Rutile:
FF Rutile: FF Metal Cored:
T 19 9 L P M 1
T 19 9 L P M 1 T 19 9 L M M 1
Position: PA
Position: PA Position: PA
I=168A
I=164A I=210A
Réalisé par U=26V
U=28V U=26V L'ESSA (Ecole Supérieure du Soudage et de ses Applications) est une
Nicolas Vfil=7m/min
Vfil=7m/min Vfil=7m/min
LEGOEUIL Vs=30 cm/min
Vs=35 cm/min Vs=25 cm/min école privée du Groupe IS, reconnue par l'Etat, habilitée par la
Balayage=2mm Commission des Titres d'ingénieurs.
Elle prépare en un an des ingénieurs ou universitaires à l'obtention :
™ Du diplôme ESSA
Réalisé par Mohammed TAGUI REPAIR OF COLUMN
™ Du diplôme IWE "International Welding Enneiger".
OF DISTILLATION UNDER VACUUM
Fondée en 1930, l'école a déjà formé plus de 1500 ingénieurs français
Repair of a distillation column under vacuum by replacing the superior part in carbon issus de plus de 50 écoles et universités ainsi que 300 élèves étrangers
steel A42C1 by a new one in steel for pressure vessel P265GH with an internal CLAD originaires de 42 pays différents.
in MONEL400. La formation ESSA prépare aux fonctions principales de l'industrie.
The study’s feasibility is a preventive action of the inspection sector to prevent
efficiently the internal degradations phenomena, the general corrosion by humid H2S
and organic acids during the treatment of future acid crude.

REPARATION DE COLONNE
DE DISTILLATION SOUS VIDE

Réparation d'une colonne de distillation sous vide consistant à remplacer la partie

supérieure existante en acier au carbone A42C1 par un nouvel élément en acier pour
appareil à pression P265GH avec un CLAD interne en MONEL400.
L’étude de faisabilité rentre dans un cadre préventif pour lutter efficacement contre les
phénomènes de dégradations internes, la corrosion généralisée par H2S humide et les
acides organiques dus au traitement de brut acide futurs.

ENSEIGNEMENT
PEDAGOGIQUE
Réalisé par ED DANNI Fouad
Control by Phased Array method Contrôle par le procédé Phased Array

Inner : acier 9%Ni
Within the scope of three storage tanks
of gas in 9% of Ni, the opportunity to
applying the Phased Array method to the
weld control proved to be essential.
In the weld control, the control by
Phased Array method has the advantage
of removing the movement of traditional
comings and goings of the translator.
Another interesting element can be to
replace control under several successive
incidences (45°; 60°; 70°) by only one
passage.
The great number of data generated
makes useful visualization in the form of
imagery. And we can inspect a great
volume in a very short time.
Dans le cadre de la commande de trois
réservoirs de stockage de gaz en 9% de Ni,
l’opportunité d’appliquer la méthode Phased
Array au contrôle des soudures s’est avérée
indispensable.
Dans le contrôle des soudures, le contrôle
par technique Phased Array présente
l'avantage de supprimer le mouvement de va
et vient traditionnel du traducteur. Un autre
élément intéressant peut être de remplacer le
contrôle sous plusieurs incidences
successives (45°; 60°; 70°) par un seul
passage.
Le grand nombre de données généré rend
utile la visualisation sous forme d'imagerie..
Ceci permet d'inspecter un grand volume
◄
dans un temps très court. ESSA
 BUREAU D’AIDE A L’UTILISATION DE L’EN 13445
EN 13445/ MAINTENANCE HELP DESK
D. Koplewicz
(UNM – F 92038 Paris La Défense cedex - e-mail : d.koplewicz@unm.fr)

RESUME
L'adoption, en mai 2002, de la première version de l'EN 13445 “Récipients sous pression non soumis à l’action
de la flamme” a constitué le premier pas d'un processus continu de développement et d'amélioration. Les
questions d'interprétation de points particuliers exigent des réponses rapides, les erreurs ou imprécisions
nécessitent des corrections appropriées, l'adaptation à l'évolution technologique requiert des mises à jour
techniques. Pour toutes ces questions, qui sont importantes pour maintenir la haute qualité technique de la
norme et fournir à l'utilisateur l'appui escompté, le CEN a créé un bureau d'aide à l’utilisation. Il constitue un
guichet unique de collecte des questions et du retour d’expérience et travaille avec un réseau d’experts
européen. Le secrétariat de l'EN 13445/MHD est assuré par l'UNM-France.

ABSTRACT
The adoption of the first issue of EN 13445 “Unfired pressure vessels” in May 2002 was the first step of a
continuous process for development & improvement. Questions on interpretation of specific aspects require
rapid answers, errors/mistakes need delivery of the appropriate corrections, adaptation to technological
evolution makes technical updating necessary. For these matters, which are important in maintaining the high
technical quality of the standard and in providing the user with the support expected, CEN has created a
maintenance help desk. It is a central point to collect questions & feedback and which works through a
European network of experts. The secretariat of EN 13445/MHD is in UNM-France.

Po92

AFIAP - ESOPE 2007 ►

INTRODUCTION

La norme EN 13445 est une norme européenne harmonisée, venant en application de la

directive 97/23/CE "Equipement sous pression". Elle donne présomption de conformité à
cette réglementation, comme en atteste la publication de sa référence au Journal Officiel de
l’Union Européenne. Elle constitue donc la référence européenne sur la façon de répondre aux
exigences réglementaires, et bien que son utilisation ne soit pas obligatoire, la connaissance
de son contenu et de la relation entre exigences essentielles et prescriptions de la norme (qui
se trouve en annexe ZA de chacune des parties) donne un éclairage utile sur les solutions
techniques reconnues qui peuvent être mises en œuvre.

Cette norme européenne, aboutissement de 10 années de discussion entre tous les experts
concernés, concrétise le consensus européen dans le domaine des équipements sous pression ;
son utilisation doit faciliter l’accès aux marchés des pays de l’Union européenne ; elle est
susceptible d’être référencée dans les appels d’offre.

Conscient de l’évolution majeure que constitue ce texte par rapport aux pratiques nationales
antérieures, le CEN (Comité Européen de Normalisation), avec l’appui de la Commission
européenne, a mis an place, dès 2002, un bureau d’aide à l’utilisation de l’EN 13445, en
s’appuyant sur des propositions formulées par la France.

LE BUREAU D’AIDE EN 13445/MHD

L’objectif du bureau d’aide EN 13445/MHD est de faciliter l’application de la norme

EN 13445 par l’industrie et ses partenaires. Il fonctionne comme un guichet unique pour :
• collecter les questions des utilisateurs de la norme,
• donner des réponses « autorisées »,
• rendre disponible une information actualisée sur la norme,
• fournir les versions successives de la norme.

Administré par un secrétariat

confié à l’UNM, il s’appuie sur
un réseau d’experts européens,
qui ont participé à l’élaboration
de la norme et contribuent à ses
évolutions techniques.

Il est accessible sur le site

www.unm.fr/fr/general/en13445/
On y trouve des informations sur
la disponibilité des différentes
versions de la norme, la réponse
aux questions d’interprétation
posées, des informations
générales sur la norme, ses
fondements, son positionnement
par rapport aux autres textes, les
évolutions techniques en cours.

►
L’EN 13445/MHD fonctionne en collaboration étroite avec le comité CEN/TC 54,
responsable du contenu technique de la norme. Toute question reçue est analysée et classée
dans l’une des catégories suivantes :
• information générale sur la norme : réponse directe par le secrétariat du bureau d’aide,
• clarification d’exigences jugées imprécises ou ambiguës : question transmise au réseau
d’experts pour suite à donner,
• correction d’erreur : question transmise au réseau d’experts pour suite à donner,
• demande d’adaptation technique ou de révision : question transmise au CEN/TC 54 pour
prise en compte dans le cadre des mises à jour techniques de la norme.

En 5 ans de fonctionnement, le bureau d’aide a reçu 500 questions, réparties comme suit :
323 demandes de corrections, 15 demandes d’interprétation, 78 questions de nature technique
transférées au CEN/TC 54, 8 questions concernant les traductions et 57 questions de nature
générale ne nécessitant pas d’action. 19 questions sont en cours d’analyse.

LES VERSIONS SUCCESSIVES DE L’EN 13445

Après la première version publiée en mai 2002, 27 versions successives de l’EN 13445 ont été
rendues disponibles, la version 28 datant d’août 2007 ; 13 d’entre elles ont apporté des
corrections aux différentes parties du texte, les 14 autres ont consisté à intégrer les
amendements techniques dans la norme d’origine (voir tableau page suivante)

La version 28 fournit un véritable mode d’emploi de la norme, et comporte un index

alphabétique, riche de plus de 600 entrées d’index, renvoyant aux paragraphes appropriés des
différentes parties.

Une re-publication complète de la norme est prévue en 2008.

►
 Versions successives de l’EN 13445

Partie
Version Date Correction Amendement
1 2 3 4 5 6
2 2002-06 X X
3 2002-09 X X X
4 2002-11 X X X X X
5 2003-02 X X X X
6 2003-04 X X X X X
7 2003-07 X X X X X X
8 2003-11 X X X
9 2004-02 X X
10 2004-05 EN 13445-6:2202/A1:2004 – Amendement
X
« fontes »
11 2004-06 X X X X X X
12 2004-11 X X X X
13 2005-03 X X X
14 2005-06 EN 13445-5:2002/A2:2005 – Amendement
X
« pression d’épreuve »
15 2005-07 EN 13445-3:2002/A4:2005 – Amendement
X
« soufflets de dilatation »
16 2005-10 X X X X
17 2006-02 EN 13445-3:2002/A5:2006 – Amendement
X
« ouvertures »
18 2006-02 EN 13445-3:2002/A6:2006 – Amendement
X
« fonds plats »
19 2006-04 EN 13445-3:2002/A8:2006 – Amendement
X
« parois planes renforcées »
20 2006-05 EN 13445-5:2002/A3:2006 – Amendement
X
« contrôle des soudures »
21 2006-05 X X
22 2006-08 EN 13445-5:2002/A5:2006 – Amendement
X
« contrôle non destructif »
23 2006-12 EN 13445-6:2202/A2:2006 – Amendement
X
« fontes »
24 2006-12 EN 13445-1:2002/A2:2006,
EN 13445-2:2002/A2:2006,
EN 13445-3:2002/A11:2006,
X X X X X
EN 13445-4:2002/A2:2006,
EN 13445-5:2002/A4:2006,
Amendement « conception par l’analyse »
25 2007-04 EN 13445-3:2002/A2:2007 – Amendement
X X
« conception expérimentale »
26 2007-04 EN 13445-3:2002/A2:2007 – Amendement
X
« conception par formules »
27 2007-06 EN 13445-1:2002/A1:2007,
EN 13445-2:2002/A1:2007,
X X X X EN 13445-3:2002/A1:2007,
EN 13445-5:2002/A1:2007,
Amendement « Fluage »
28 2007-08 EN 13445-1:2002/A3:2007 – Amendement
X
« utilisation de la norme »

◄
 AQUAP
(ASSOCIATION POUR LA QUALITÉ DES APPAREILS À PRESSION)
AQUAP
(ASSOCIATION FOR THE QUALITY OF PRESSURE VESSELS)
Jean-Paul NAYROLLES

RESUME
L'AQUAP est le forum des organismes notifiés français pour l'application des directives européennes relatives
aux équipements sous pression.

Ses membres, APAVE Groupe, ASAP et BUREAU VERITAS, sont également habilités pour le contrôle
réglementaire, des équipements sous pression en service, en France.

Lui sont associés, les organismes d'inspection d'utilisateurs d'EDF et de GDF.

Les travaux de cette association, dont le but essentiel est l'harmonisation des pratiques des organismes,
consistent à faire partager l'expérience de ses membres et à élaborer des documents à caractère opérationnel
dans les domaines susvisés ainsi que dans celui des assemblages permanents dont principalement le soudage.

A ce titre, l'AQUAP, en collaboration avec les autorités réglementaires et normatives, participe aux instances
nationales et internationales, au service de ses membres, pour le bénéfice de leurs clients.
www.aquap.org

ABSTRACT
AQUAP is the forum of the French notified bodies for the application of the European directives relating to the
pressure equipments.

Its members, APAVE Group, ASAP and BUREAU VERITAS are also entitled in France for lawful periodic in-
service inspection of pressure equipments.

Are also associated the user inspectorates of EDF and GDF.

Work of this association, of which the main objective is the harmonisation of practices, consists to share the
knowledge of its members and to prepare operational documents in the fields above mentioned and also for
permanent assemblies and particularly welding

For this reason, AQUAP, in collaboration with the authorities and normative organizations, takes part in
national and international gatherings or assemblies for the service of its members and the benefit of their
customers.
www.aquap.org

Po94

AFIAP - ESOPE 2007 ►

AQUAP
(Association pour la Qualité des Appareils à Pression)

L'AQUAP est le forum des organismes notifiés français pour l'application des directives européennes
relatives aux équipements sous pression.

Ses membres, APAVE Groupe, ASAP et BUREAU VERITAS, sont également habilités pour le
contrôle réglementaire, des équipements sous pression en service, en France.

Lui sont associés, les organismes d'inspection d'utilisateurs d'EDF et de GDF.

Les travaux de cette association, dont le but essentiel est l'harmonisation des pratiques des
organismes, consistent à faire partager l'expérience de ses membres et à élaborer des documents à
caractère opérationnel dans les domaines susvisés ainsi que dans celui des assemblages
permanents dont principalement le soudage.

A ce titre, l'AQUAP, en collaboration avec les autorités réglementaires et normatives, participe aux
instances nationales et internationales, au service de ses membres, pour le bénéfice de leurs clients.

www.aquap.org

AQUAP
(Association for the Quality of Pressure Vessels)

AQUAP is the forum of the French notified bodies for the application of the European directives
relating to the pressure equipments.

Its members, APAVE Group, ASAP and BUREAU VERITAS are also entitled in France for lawful
periodic in-service inspection of pressure equipments.

Are also associated the user inspectorates of EDF and GDF.

Work of this association, of which the main objective is the harmonisation of practices, consists to
share the knowledge of its members and to prepare operational documents in the fields above
mentioned and also for permanent assemblies and particularly welding

For this reason, AQUAP, in collaboration with the authorities and normative organizations, takes part
in national and international gatherings or assemblies for the service of its members and the benefit of
their customers.

www.aquap.org

◄
 PROGRAMME EUROPÉEN DE FORMATION POUR LA QUALIFICATION
DU PERSONNEL DE CONTRÔLE NON DESTRUCTIF
EUROPEAN TRAINING PROGRAMME FOR THE QUALIFICATION OF NDT PERSONNEL
COFREND
(1, rue Gaston Boissier – 75724 Paris Cedex 15 Senlis – e-mail : cofrend@cofrend.com)

RESUMÉ
Les Sociétés Nationales d’END française (COFREND), allemande (DGZfP), britannique (BINDT) et
espagnole (AEND) sont co-partenaires dans le projet pilote européen n° ES/04/B/F/PP-149247 intitulé
« European Training Programme for the Qualification of NDT Personnel » financé dans le cadre du programme
Leonardo de Vinci II par la Commission européenne direction générale « Education et Culture ».

Les objectifs du projet sont les suivants :

- élaborer un programme européen de formation en vue de la qualification des personnels de contrôles non
destructifs ;
- élaborer des documents didactiques à l’usage des stagiaires et des formateurs, identiques pour les 4 pays
mais publiés dans chacune des 4 langues pour les méthodes de contrôle : Ultrasons (UT), Ressuage (PT),
Magnétoscopie (MT), Radiographie (RT) et courants de Foucault (ET).

Ces documents sont disponibles au 2ème semestre 2007.

ABSTRACT
The National NDT Societies for France (COFREND), Germany (DGZfP), United Kingdom (BINDT) and
Spanish (AEND) are partners in the European Pilot Project No ES/04/B/F/PP-149247 entitled “European
Training Programme for the Qualification of NDT Personnel” co-financed by the European Commission in the
frame of the Leonardo da Vinci II programme.

The aims are as follows:

- to publish a European training programme for the qualification of NDT personnel;

- preparation of didactic materials for students and trainers, unique for all the countries members but edited
in each one of the four languages for the following NDT methods: Ultrasonics (UT), Penetrant Testing (PT),
Magnetic Particle (MT), Radiography Testing (RT) and Eddy Currents (ET).

Documents are available on mid 2

Po99

AFIAP - ESOPE 2007 ◄

 FRANGIBILITÉ DES RÉSERVOIRS DE STOCKAGE VERTICAUX
FRANGIBILITY OF VERTICAL STORAGE TANKS
Alain Chevalier
Cetim – 52, avenue Félix Louat – 60300 Senlis – e-mail : alain.chevalier@cetim.fr

RESUME
Un réservoir vertical est considéré comme « frangible » s’il est dimensionné de telle sorte que, sous l’effet
d’une élévation accidentelle de la pression interne, la rupture survienne à la jonction robe-toit et non pas dans la
robe du réservoir.

Les travaux réalisés dans ce domaine depuis plusieurs années ont contribué à l’élaboration de règles de
conception pour des réservoirs verticaux dits « frangibles » et à des règles de calcul pour les réservoirs
frangibles introduites dans la norme européenne EN14015.

L’application de ces règles a posé un certain nombre de problèmes aux industriels. A la demande de la
profession chaudronnerie, le Cetim, a lancé une étude en vue d'améliorer ces règles. Nous avons donc effectué
des calculs par éléments finis, avec la prise en compte de la plasticité et du flambement. Ces calculs ont conduit
à rédiger une règle simple permettant, en fonction des dimensions et des paramètres d’utilisation d’un réservoir,
de prévoir s’il est frangible ou non..

Cette règle a été adoptée par le groupe de travail du SNCT chargé de la rédaction du nouveau CODRES. Elle
sera donc intégrée en tant qu’annexe à cette nouvelle version du code.

ABSTRACT
Frangibility concerns the design for fluid storage tanks used to store flammable liquids which could be
subjected to sudden over-pressurization. The rupture should occur at the roof-to-shell joint before any failure
occurs in the tank shell or in the shell-to-bottom joint

Research carried on since several years have contributed to establish the design rules for “Frangible” tanks
and have been int

roduced in the European Standard EN 14015.

The first applications of these rules have shown that the design rules are not satisfactory results for the
industrial applications. Under requested of the Pressure Vessel industry, Cetim launched a research in order to
improve these rules. We have carried on the parametric non-linear Finite Element calculations taking into
account the plasticity and buckling. Using the results of these calculations, we have suggested the simplified
rules, based on dimensions and usage parameters to check whether a storage tanks is “frangible” or not.

These rules have been approved by CODRES task force committee organised by SNCT. They will be integrated
in the next version of the Code.

Po100

AFIAP - ESOPE 2007 ◄

 INDEX

ADAM La part de la France en qualification soudage dans le monde Po52

France participation in welding qualification all over the world
AFZALI Simulation numérique de la propagation de fissures dans les structures sous pression AC19
Numerical simulation of crack propagation in pressure equipment
ALAJMI Système d'inspection intégré basé sur la criticité et application à une installation terrestre C6
Integrated risk based inspection (RBI) system and application to an onshore installation
ALLARD Des tôles fortes pour emploi à chaud en nuance 92 AM16
Thick plates in grades 92 for high temperature service
ANASTASSIADES Rapprochement des règles relatives aux qualifications de soudage dans les normes européennes et le RCC-M B75
Harmonization of welding qualification provisions in RCC-M and European standards
ANTALFFY A.S.M.E. Section VIII et EN 13445 Codes pour équipements sous pression AC33
ASME Section VIII & EN 13445 pressure vessel codes
BAOUDOUR Retour d'expérience du Guide des Bonnes Pratiques pour le contrôle par émission acoustique des ESP C76
Return of experience on Guide to Good Practice for Acoustic Emission Testing (AET) of Pressure Equipment
BARAKAT L’automatisation de la conception par analyse éléments finis des équipements sous pression : Applications aux secteurs Po53
Energétiques et Pétrochimiques
Automation of F.E. Analysis in Pressure Equipments Désign. Applications in Energy and Petrochemistry Industries
BARBIERI Réacteur de forte épaisseur en acier type "2,25 Cr - 1 Mo - 0,25 V" : les points clés de conception et de fabrication B56
Heavy Wall Reactor made of 2,25 Cr, 1 Mo, 0,25 V. Critical points for design and manufacturing
BAYLAC Signification de l'essai sous pression B2
Pressure test significance
Conception par des methodes expérimentales dans l'EN 13445-3 AC1
Design by experimental methods in EN 13445-3
L’agenda stratégique de la recherche de l’EPERC TP Po3
The Strategic Research Agenda of EPERC TP
BELGUIRAL CODRES 2007 – Division 1 – Code de construction des Réservoirs de Stockage Cylindriques Verticau Po47
CODRES 2007 – Division 1 – Code for construction of Vertical Storage Tanks
BESSON Solutions de réduction des vibrations des réseaux de tuyauteries et contrôles associés AC55
Solutions for reduction of vibrations of piping systems and associated controls
BIREMBAUT Développement d'un protocole simple et nouveau et d'un dispositif d'essai pour la détection et la mesure des fuites d'un B38
matériau élastomère d'étanchéité
Development of a new simple protocol and test device for the detection and measurement of elastomer seal material by-
pass leak
BLANCHARD Les techniques non destructives adaptées au suivi des dégradations survenant à haute température dans les appareils à C20
pression de l'industrie pétrochimique
Non destructive tests adapted to the monitoring of high temperature degradation in refining and petrochemical pressure
vessels
BLEUZE La Technique TOFD suivant le Code ASME. Une alternative à l'examen radiographique des composants métalliques B79
soudés OFD technic following ASME Code. An alternative for radiographic inspection of welded metallic vessels
Contrôle automatique par ultrasons multiéléments de soudures inox réalisées par faisceau d'électrons B78
Automatic inspection of electron beam for stainless steel using phased array method
BONNEFOY CODRES 2007 – Division 1 – Code de construction des Réservoirs de Stockage Cylindriques Verticau Po47
CODRES 2007 – Division 1 – Code for construction of Vertical Storage Tanks
CODAP 2005 – Révision 09/07 Po77
Code de construction des Appareils à Pression non soumis à l’action de la flamme
CODAP2005 – Révision 09/07
Code for construction of unfired Pressure Vessels
BOUCHER La simulation numérique, un outil pour la réparation par soudage B34
Numerical simulation, a tool for advanced repair weld procedures
BOURGES Considérations sur les impositions relatives aux traitements thermiques et leurs effets. AM15
Considérations on PWHT requirements and their effects
Des tôles fortes pour emploi à chaud en nuance 92 AM16
Thick plates in grades 92 for high temperature service
Tôles épaisses forgées laminées pour plaques tubulaires : une solution flexible AM17
Heavy forged-rolled plates for tubesheets: flexible solution
L’agenda stratégique de la recherche de l’EPERC TP Po3
The Strategic Research Agenda of EPERC TP
BOURSE Paramètres d'influence sur la détermination des contraintes résiduelles par ultrasons : application au cas des C25
équipements sous pression
Influence parameters on the determination of residual stresses by ultrasonic method: application to the case of pressure
equipment
BOUTEILLE Paramètres d'influence sur la détermination des contraintes résiduelles par ultrasons : application au cas des C25
équipements sous pression
Influence parameters on the determination of residual stresses by ultrasonic method: application to the case of pressure
equipment
BOYERE La part de la France en qualification soudage dans le monde Po52
France participation in welding qualification all over the world
BREGNON Nouvelles nuances d'acier pour l'allègement des bouteilles GPL AM49
New steel grades for light weight LPG cylinders
BROYE Réacteur de forte épaisseur en acier type "2,25 Cr - 1 Mo - 0,25 V" : les points clés de conception et de fabrication B56
Heavy Wall Reactor made of 2,25 Cr, 1 Mo, 0,25 V. Critical points for design and manufacturing

AFIAP - ESOPE 2007

◄◄ ►
BROZDA Aciers martensitiques et bainitiques résistants au fluage pour les paramètres supercritiques. Propriétés et application C29
dans le secteur polonais de construction de chaudières
Martensitic and bainitic creep resistant steels for supercritical parameters. Properties and application in the Polish boiler
sector
BRUN Nouvelles nuances d'acier pour l'allègement des bouteilles GPL AM49
New steel grades for light weight LPG cylinders
CAILLAUD Solutions de réduction des vibrations des réseaux de tuyauteries et contrôles associés AC55
Solutions for reduction of vibrations of piping systems and associated controls
CARDAMONE Considérations sur les impositions relatives aux traitements thermiques et leurs effets. AM15
Considérations on PWHT requirements and their effects
Le marché asiatique de la chaudronnerie : Spécificité de la Chine B72
Asiatic market of the pressure vessel industry : Specificity of China
Tôles épaisses forgées laminées pour plaques tubulaires : une solution flexible AM17
Heavy forged-rolled plates for tubesheets: flexible solution
CARON Les techniques non destructives adaptées au suivi des dégradations survenant à haute température dans les appareils à C20
pression de l'industrie pétrochimique
Non destructive tests adapted to the monitoring of high temperature degradation in refining and petrochemical pressure
vessels
Le soudage par friction – Malaxage : Une solution innovante adaptée aux appareils en alliage d’aluminium Po68
Friction stir welding (FSW) : an innovative solution well fitted to pressure vessels made of aluminium alloys
CASTING Appareils à pression en composite thermoplastique : tenue en pression et fatigue AC37
Composite thermoplastic pressure vessels: behaviour in pressure and fatigue
CATTY Développement et applications de méthodes d'END aux équipements sous pression : Cas industriels de l'émission B48
aocustique
Development and use of NDE methods on pressure equipment : industrial experience in applying acoustic emission
CENCE La Technique TOFD suivant le Code ASME. Une alternative à l'examen radiographique des composants métalliques B79
soudés OFD technic following ASME Code. An alternative for radiographic inspection of welded metallic vessels
CHAUDOUET Evaluation de la nocivité des fissures - Comparaison des procédures BS 7910, API 579-1/ASME FFS-1, RSE-M et C7
FITNET
Assessment of Crack-Like Flaws - Comparison of Procedures in BS 7910, API 579-1/ASME FFS-1, RSE-M and FITNET
CHAUVEAU Les techniques non destructives adaptées au suivi des dégradations survenant à haute température dans les appareils à C20
pression de l'industrie pétrochimique
Non destructive tests adapted to the monitoring of high temperature degradation in refining and petrochemical pressure
vessels
Approche du risque lié aux champs électromagnétiques durant les opérations de soudage et de contrôle non destructif Po27
par magnétoscopie.
Approach to the risk linked to electromagnetic fields during welding and non destructive testing by magnetoscopy
CHAUVY Des tôles fortes pour emploi à chaud en nuance 92 AM16
Thick plates in grades 92 for high temperature service
Tôles épaisses forgées laminées pour plaques tubulaires : une solution flexible AM17
Heavy forged-rolled plates for tubesheets: flexible solution
CHERFAOUI Développement et applications de méthodes d'END aux équipements sous pression : Cas industriels de l'émission B48
aocustique
Development and use of NDE methods on pressure equipment : industrial experience in applying acoustic emission
Paramètres d'influence sur la détermination des contraintes résiduelles par ultrasons : application au cas des C25
équipements sous pression
Influence parameters on the determination of residual stresses by ultrasonic method: application to the case of pressure
equipment
Retour d'expérience du Guide des Bonnes Pratiques pour le contrôle par émission acoustique des ESP C76
Return of experience on Guide to Good Practice for Acoustic Emission Testing (AET) of Pressure Equipment
CHEVALIER CODRES 2007 – Division 1 – Code de construction des Réservoirs de Stockage Cylindriques Verticau Po47
CODRES 2007 – Division 1 – Code for construction of Vertical Storage Tanks
Optimisation de l’inspection en service par des études de fiabilité Po65
In Service Inspection optimization through reliability consideration
Frangibilité des réservoirs de stockage verticaux Po100
Frangibility of vertical storage tanks
CHIAPPINI Nouvelles nuances d'acier pour l'allègement des bouteilles GPL AM49
New steel grades for light weight LPG cylinders
CIUPINSKI Application de l’émission acoustique à l’étude de processus de corrosion d’aciers de construction Po84
Application of acoustic emission to investigation of corrosion process in structural steels
COUDREUSE Considérations sur les impositions relatives aux traitements thermiques et leurs effets. AM15
Considérations on PWHT requirements and their effects
Tôles épaisses forgées laminées pour plaques tubulaires : une solution flexible AM17
Heavy forged-rolled plates for tubesheets: flexible solution
CRESCENZO Evolution des techniques magnétiques, électromagnétiques et laser pour les contrôles en fabrication, en inspection et B26
pour la surveillance des équipements sous pression
Evolution of magnetic, electromagnetic and laser techniques for testing during fabrication, for inspection and for the
surveillance of pressure equipment
Approche du risque lié aux champs électromagnétiques durant les opérations de soudage et de contrôle non destructif Po27
par magnétoscopie.
Approach to the risk linked to electromagnetic fields during welding and non destructive testing by magnetoscopy
DADIAN Les techniques non destructives adaptées au suivi des dégradations survenant à haute température dans les appareils à C20
pression de l'industrie pétrochimique
Non destructive tests adapted to the monitoring of high temperature degradation in refining and petrochemical pressure
vessels
DAKAÎ Normes Européennes et collaboration Internationale PL41
European standards and International collaboration

AFIAP - ESOPE 2007 ►

DEBICKI Le soudage des aciers inox pour les applications NL est-il aisé ? B85
Is welding Stainless steel for LNG Application easy ?
DEMMERATH Le point de vue d'un sidérurgiste sur les besoins en tôle d'acier CMn pour appareils à pression en service acide AM11
Steel producer's view on demands for CMn steel plates processes to sour service pressure vessels
DESPLACES Nouvelles nuances d'acier pour l'allègement des bouteilles GPL AM49
New steel grades for light weight LPG cylinders
DETEMPLE Tôles fortes sur mesure pour les appareils à pression AM24
Tailormade heavy plates for pressure vessels
DEVALAN L'innovation dans l'industrie : Perspectives de R & D PL45
Industrial innovation : R&D Perspective
DI GIULIO L'inspection périodique des équipements sous pression transportables par un organisme agréé : Air Liquide Inspections C14
et Services
Periodic inspection of transportable pressure equipment by an approved body:Air Liquid Inspection and Services
DUCRET Appareils à pression en composite thermoplastique : tenue en pression et fatigue AC37
Composite thermoplastic pressure vessels: behaviour in pressure and fatigue
DUPOIRON Fissuration à haute température : cas des aciers et alliages inoxydables austénitiques dans le domaine 500°C - 800°C C58
High temperature cracking of stainless steels and alloys in the temperature range 500°C - 800°C
ED DANNI Etude technico-économique de la mise en place du procédé TOFD et du procédé Phased Array our le contrôle de Po91
réservoir à 9% de Ni
Technical and economical study of the TOFD and Phased Array method to control storage tank in 9% of Ni
EL HAKIMI Etude numérique et expérimentale de la nocivité des défauts dans des coques cylindriques et sphériques sous pression Po18
Numerical and experimental study of crack harmfulness in cylindrical and spherical shells under pressure
FAIDY Conformité des codes de construction nucléaires avec les exigences de l'arrêté du 12 décembre 2005 relatif aux AS74
équipements sous pression nucléaires
Conformity of Nuclear construction codes with the requirements of the French order dated December 12, 2005 related to
Nuclear Pressure equipment
Fatigue et rupture, un challenge dès l'édude de risque AC64
Fatigue and rupture, a challenge for risk study
Caractérisation des constraintes résiduelles sur assemblages soudés : tubulaires en acier 304L C21
Experimental investigation of the residual stresses of 304L tubular welded joints
L’agenda stratégique de la recherche de l’EPERC TP Po3
The Strategic Research Agenda of EPERC TP
Optimisation de l’inspection en service par des études de fiabilité Po65
In Service Inspection optimization through reliability consideration
FLAGG Power Wave® AC/DC 1000 : Contrôle de la forme del'onde en soudage à l'arc submergé B67
Power Wave® AC/DC 1000 : Wave form controlled submerged arc welding
FLANDRIN Règlementation européenne : Evolution en cours de la nouvelle approche et de la surveillance PL39
European rule : new approach concerning the survey of pressure vessel
FRIBOURG Développement d'un protocole simple et nouveau et d'un dispositif d'essai pour la détection et la mesure des fuites d'un B38
matériau élastomère d'étanchéité
Development of a new simple protocol and test device for the detection and measurement of elastomer seal material by-
pass leak
FUDALI Propriétés et exécution des soudures hétérogènes de l'acier P91 avec acier à teneur 1% de CrMoV dans les tuyauteries B30
de vapeur
Properties and performance of dissimilar welded joints of P91 steel with 1CrMoV steel for steam boiler's pipelines
GABEN CODRES 2007 – Division 1 – Code de construction des Réservoirs de Stockage Cylindriques Verticau Po47
CODRES 2007 – Division 1 – Code for construction of Vertical Storage Tanks
GABREL Aciers à 12%CR pour utilisation à hautes températures : Point sur le développement du VM12 AM10
12%Cr steels for application at high temperature in advanced power plants: Status of development of the VM12
GINGELL Le marché asiatique de la chaudronnerie : Spécificité de la Chine B72
Asiatic market of the pressure vessel industry : Specificity of China
GOTTWALLES Tôles fortes sur mesure pour les appareils à pression AM24
Tailormade heavy plates for pressure vessels
GOUDEMEZ Nouvelles nuances d'acier pour l'allègement des bouteilles GPL AM49
New steel grades for light weight LPG cylinders
GOURDON Classification des contraintes dans les tuyauteries : cas des sollicitations sismiques et d'expansion thermique AC73
Stress classification in piping : case of seismic and thermal expansion loads
GOUSSAIN Le soudage par friction – Malaxage : Une solution innovante adaptée aux appareils en alliage d’aluminium Po68
Friction stir welding (FSW) : an innovative solution well fitted to pressure vessels made of aluminium alloys
GRANDEMANGE Conformité des codes de construction nucléaires avec les exigences de l'arrêté du 12 décembre 2005 relatif aux AS74
équipements sous pression nucléaires
Conformity of Nuclear construction codes with the requirements of the French order dated December 12, 2005 related to
Nuclear Pressure equipment
Classification des contraintes dans les tuyauteries : cas des sollicitations sismiques et d'expansion thermique AC73
Stress classification in piping : case of seismic and thermal expansion loads
GUEROUT Le joint UNIFLEX Po81
UNIFLEX Gasket
Considération de l'étanchéité dans le calcul des assemblages boulonnés à brides AC80
circulaires avec joint
Leak-tightness consideration in circular bolted flange connections with gasket
GUILLOU Solutions de réduction des vibrations des réseaux de tuyauteries et contrôles associés AC55
Solutions for reduction of vibrations of piping systems and associated controls
GUYOT Certification selon DESP 97/23CE d'une unité industrielle (notion d'intégration) B61
Global CE stamp of an industrial plant
HAJOVSKY A.S.M.E. Section VIII et EN 13445 Codes pour équipements sous pression AC33
ASME Section VIII & EN 13445 pressure vessel codes

AFIAP - ESOPE 2007 ►

HANDTSCHOEWERCKER Conception par des methodes expérimentales dans l'EN 13445-3 AC1
Design by experimental methods in EN 13445-3
CODAP 2005 – Révision 09/07 Po77
Code de construction des Appareils à Pression non soumis à l’action de la flamme
CODAP2005 – Révision 09/07
Code for construction of unfired Pressure Vessels
HARIRI Caractérisation des constraintes résiduelles sur assemblages soudés : tubulaires en acier 304L C21
Experimental investigation of the residual stresses of 304L tubular welded joints
Simulation numérique de la propagation de fissures dans les structures sous pression AC19
Numerical simulation of crack propagation in pressure equipment
Etude numérique et expérimentale de la nocivité des défauts dans des coques cylindriques et sphériques sous pression Po18
Numerical and experimental study of crack harmfulness in cylindrical and spherical shells under pressure
HAYNES Normes Européennes et collaboration Internationale PL41
European standards and International collaboration
HENRY Développements récents et améliorations techniques dans l'API "Planification des Inspections Basée sur l'Analyse des C5
Risques"
Recent developments and technology improvements in API risk-based inspection planning technology
HERNAS Propriétés et exécution des soudures hétérogènes de l'acier P91 avec acier à teneur 1% de CrMoV dans les tuyauteries B30
de vapeur
Properties and performance of dissimilar welded joints of P91 steel with 1CrMoV steel for steam boiler's pipelines
Stabilité de la structure et propriétés des nouveaux aciers résistant au fluage avec 9 et 12 % de chrome utilisés dans les Po31
conditions d'utilisation du secteur de production de l'énergie.
Structural stability and properties of new creep-resistant steel grades with 9 and 12% CR contents applied in operation
conditions of power generations sector.
HERVE Développement et applications de méthodes d'END aux équipements sous pression : Cas industriels de l'émission B48
aocustique
Development and use of NDE methods on pressure equipment : industrial experience in applying acoustic emission
HOLLOWAY Le soudage des aciers inox pour les applications NL est-il aisé ? B85
Is welding Stainless steel for LNG Application easy ?
HOULLE Introduction d'un nouvel alliage Ni-Cr-Mo alliant de hautes caractéristiques mécaniques et une remarquable résistance à l AM60
a corrosion
Introcution of a New Ni-Cr-Mo alloy with high mechanical strength and outstanding corrosion resistance
HUTIN Sécurité en service et maintenance PL44
Fitness for service and maintenance
JAFFAL Simulation numérique de la propagation de fissures dans les structures sous pression AC19
Numerical simulation of crack propagation in pressure equipment
JARBOUI CODAP 2005 – Révision 09/07 Po77
Code de construction des Appareils à Pression non soumis à l’action de la flamme
CODAP2005 – Révision 09/07
Code for construction of unfired Pressure Vessels
KANE Nouvelle méthode de prédiction et de contrôle de la corrosion par bisulfide d'ammonium C13
New methodology for assessment and control of ammonium bisulfide corrosion
KARCHER Développements les plus récents dans les codes et normes ASME dédiés aux ESP PL32
Latest developments in ASME pressure equipment codes and standards
KOCAK Analyse de l'aptitude au service des structures en utilisant la procédure FITNET : une synthèse C8
Fitness for service analysis of structures using the FITNET procedure: an overview
KOPLEWICZ Bureau d’aide à l’utilisation de l’EN 13445 Po92
EN 13445/Maintenance Help Desk
KURZYDLOWSKI Description par l'image ulstrasonique de discontinuités dans des composants métalliques sous différents régimes C83
d'exploitation
Ultrasonic imaging of discontinuities in plant components under varying service regimes
Application de l’émission acoustique à l’étude de processus de corrosion d’aciers de construction Po84
Application of acoustic emission to investigation of corrosion process in structural steels
LAINEZ Rapprochement des règles relatives aux qualifications de soudage dans les normes européennes et le RCC-M B75
Harmonization of welding qualification provisions in RCC-M and European standards
LAMOTTE Power Wave® AC/DC 1000 : Contrôle de la forme del'onde en soudage à l'arc submergé B67
Power Wave® AC/DC 1000 : Wave form controlled submerged arc welding
LAWRJANIEC Le procédé K-TIG : Une nouvelle technologie de soudage combinant qualité et productivité B66
K-TIG process : a new welding technology comibining quality and productivity
La simulation numérique, un outil pour la réparation par soudage B34
Numerical simulation, a tool for advanced repair weld procedures
LE BLANC Aspects économiques et compétitivité pour l'industrie Mécanique PL43
Economical and competitiveness aspects for mechanical industry
LE BRETON Classification des contraintes dans les tuyauteries : cas des sollicitations sismiques et d'expansion thermique AC73
Stress classification in piping : case of seismic and thermal expansion loads
LE GROGNEC Simulation numérique de la propagation de fissures dans les structures sous pression AC19
Numerical simulation of crack propagation in pressure equipment
Etude numérique et expérimentale de la nocivité des défauts dans des coques cylindriques et sphériques sous pression Po18
Numerical and experimental study of crack harmfulness in cylindrical and spherical shells under pressure
LE NEVE Les techniques non destructives adaptées au suivi des dégradations survenant à haute température dans les appareils à C20
pression de l'industrie pétrochimique
Non destructive tests adapted to the monitoring of high temperature degradation in refining and petrochemical pressure
vessels
LEFEBVRE Aciers à 12%CR pour utilisation à hautes températures : Point sur le développement du VM12 AM10
12%Cr steels for application at high temperature in advanced power plants: Status of development of the VM12
LEGOEUIL Comparaison du comportement de différents fils fourrés en soudage MIG/MAG sur acier inoxydable austénitique Po91
Behaviour comparison of various flux cored wires in FCAW on austenitic stainless steel

AFIAP - ESOPE 2007 ►

LEJEUNE Introduction des joints pleine face dans la méthode de calcul des assemblages à brides avec joint d'étanchéité EN 1591 AC51
Introduction of "full face" gaskets in the calculation method for gathering with flanges with gasket EN 1591
LEMOINE Rapprochement des règles relatives aux qualifications de soudage dans les normes européennes et le RCC-M B75
Harmonization of welding qualification provisions in RCC-M and European standards
LENAIN Examen par émission acoustique pour la requalification et le suvi en service des équipements sous pression : retour C36
d'expérience
Testing by acoustic emission for re-qualification and in-service follow-up of pressure equipment: experience feedback
LEVASSEUR Signification de l'essai sous pression B2
Pressure test significance
L’agenda stratégique de la recherche de l’EPERC TP Po3
The Strategic Research Agenda of EPERC TP
LIDONNICI Evolution des méthodes de calcul des plaques tubulaires et description de la méthode alternative contenue dans l'annexe AS89
J de la norme EN 13445-3
Evolution of the methods used in tubesheet design and description of the alternative design method contained in annex J
of the EN 13445-3
LIMOUSIN Règlementation française dans le domaine nucléaire et normes relatives aux ESP nucléaires PL40
French regulations in the nuclear field and standards related to nuclear pressure equipment
LOBINGER Conformité de l'EN 13445 aux règles internationales de l'ISO TC11 sur les normes ESP AS87
Conformity of the EN 13445 to international rules of the ISO TC11 on pressure equipment standard
LOTH Considération de l'étanchéité dans le calcul des assemblages boulonnés à brides AC80
circulaires avec joint
Leak-tightness consideration in circular bolted flange connections with gasket
Le joint UNIFLEXUNIFLEX Gasket Po81
LUBLINSKA Application de l’émission acoustique à l’étude de processus de corrosion d’aciers de construction Po84
Application of acoustic emission to investigation of corrosion process in structural steels
LUCAS Appareils à pression en composite thermoplastique : tenue en pression et fatigue AC37
Composite thermoplastic pressure vessels: behaviour in pressure and fatigue
LUXENBURGER Le point de vue d'un sidérurgiste sur les besoins en tôle d'acier CMn pour appareils à pression en service acide AM11
Steel producer's view on demands for CMn steel plates processes to sour service pressure vessels
MADDOX Conception par des methodes expérimentales dans l'EN 13445-3 AC1
Design by experimental methods in EN 13445-3
MAFFERT Le point de vue d'un sidérurgiste sur les besoins en tôle d'acier CMn pour appareils à pression en service acide AM11
Steel producer's view on demands for CMn steel plates processes to sour service pressure vessels
MANAJ Description par l'image ulstrasonique de discontinuités dans des composants métalliques sous différents régimes C83
d'exploitation
Ultrasonic imaging of discontinuities in plant components under varying service regimes
MARMONIER Retour d'expérience des Organes d'Inspection des Utilisateurs (OIU) français B57
Experience feedback of French User Inspectorates
MARSHALL Le soudage des aciers inox pour les applications NL est-il aisé ? B85
Is welding Stainless steel for LNG Application easy ?
MASSON Considérations sur les impositions relatives aux traitements thermiques et leurs effets. AM15
Considérations on PWHT requirements and their effects
Tôles épaisses forgées laminées pour plaques tubulaires : une solution flexible AM17
Heavy forged-rolled plates for tubesheets: flexible solution
MEDIOUNI Développement et applications de méthodes d'END aux équipements sous pression : Cas industriels de l'émission B48
aocustique
Development and use of NDE methods on pressure equipment : industrial experience in applying acoustic emission
MEISTER Justification mécanique des tuyauteries en sous-épaisseur locale C54
Mechanical assessment of local thinned pipings
MILLER III A.S.M.E. Section VIII et EN 13445 Codes pour équipements sous pression AC33
ASME Section VIII & EN 13445 pressure vessel codes
MILLET A.S.M.E. Section VIII et EN 13445 Codes pour équipements sous pression AC33
ASME Section VIII & EN 13445 pressure vessel codes
MONIN Caractérisation des constraintes résiduelles sur assemblages soudés : tubulaires en acier 304L C21
Experimental investigation of the residual stresses of 304L tubular welded joints
MOORE Nouvelle méthode de prédiction et de contrôle de la corrosion par bisulfide d'ammonium C13
New methodology for assessment and control of ammonium bisulfide corrosion
MORIO Développement d'un protocole simple et nouveau et d'un dispositif d'essai pour la détection et la mesure des fuites d'un B38
matériau élastomère d'étanchéité
Development of a new simple protocol and test device for the detection and measurement of elastomer seal material by-
pass leak
MOSKAL Stabilité de la structure et propriétés des nouveaux aciers résistant au fluage avec 9 et 12 % de chrome utilisés dans les Po31
conditions d'utilisation du secteur de production de l'énergie.
Structural stability and properties of new creep-resistant steel grades with 9 and 12% CR contents applied in operation
conditions of power generations sector.
MOURLON Règlementation française dans le domaine nucléaire et normes relatives aux ESP nucléaires PL40
French regulations in the nuclear field and standards related to nuclear pressure equipment
MUKHERJEE Développement et technologie de fabrication de Réacteurs, de Convertisseurs ou de Réacteurs tubulaires sous haute B88
pression par une fabrication à partir de tôles à Larsen & Toubro India
Development of Manufacturing Technology for Fabrication of High Pressure Reactors, Converters & Tubular Reactors
through plate route at Larsen & Toubro Limited - India
NAYROLLES Association pour la Qualité des Appareils à Pression / Association for the Quality of Pressure Vessels Po94

AFIAP - ESOPE 2007 ►

OSAGE Modernisation des codes de conception des récipients sous pression ASME Section VIII, Division 2, Edition 2007 AS23
Modernization of pressure vessel design codes ASME Section VIII, division 2, 2007 edition
API 579-1/ASME FFS-1 2007 - Norme commune API/ASME pour l'aptitude au service des équipements sous pression C4
API 579-1/ASME FFS-1 2007 - A joint API/ASME fitness for service standard for pressurized equipment
Développements récents et améliorations techniques dans l'API "Planification des Inspections Basée sur l'Analyse des C5
Risques"
Recent developments and technology improvements in API risk-based inspection planning technology
OSSENBERG-ENGELS Influence des techniques et des paramètres de fabrication sur la résistance à lacorrosion des alliages de nickel A22
The influence of fabrication techniques and parameters on corrosion resistance of nickel alloys
OSWEILLER CODAP 2005 – Révision 09/07 Po77
Code de construction des Appareils à Pression non soumis à l’action de la flamme
CODAP2005 – Révision 09/07
Code for construction of unfired Pressure Vessels
PALLAY Développement et technologie de fabrication de Réacteurs, de Convertisseurs ou de Réacteurs tubulaires sous haute B88
CHATTOPADHYAY pression par une fabrication à partir de tôles à Larsen & Toubro India
Development of Manufacturing Technology for Fabrication of High Pressure Reactors, Converters & Tubular Reactors
through plate route at Larsen & Toubro Limited - India
PANIER Caractérisation des constraintes résiduelles sur assemblages soudés : tubulaires en acier 304L C21
Experimental investigation of the residual stresses of 304L tubular welded joints
PAQUET Retour d'expérience des Organes d'Inspection des Utilisateurs (OIU) français B57
Experience feedback of French User Inspectorates
PARIS Conformité des codes de construction nucléaires avec les exigences de l'arrêté du 12 décembre 2005 relatif aux AS74
équipements sous pression nucléaires
Conformity of Nuclear construction codes with the requirements of the French order dated December 12, 2005 related to
Nuclear Pressure equipment
PASTERNAK Propriétés et exécution des soudures hétérogènes de l'acier P91 avec acier à teneur 1% de CrMoV dans les tuyauteries B30
de vapeur
Properties and performance of dissimilar welded joints of P91 steel with 1CrMoV steel for steam boiler's pipelines
Aciers martensitiques et bainitiques résistants au fluage pour les paramètres supercritiques. Propriétés et application C29
dans le secteur polonais de construction de chaudières
Martensitic and bainitic creep resistant steels for supercritical parameters. Properties and application in the Polish boiler
sector
Stabilité de la structure et propriétés des nouveaux aciers résistant au fluage avec 9 et 12 % de chrome utilisés dans les Po31
conditions d'utilisation du secteur de production de l'énergie.
Structural stability and properties of new creep-resistant steel grades with 9 and 12% CR contents applied in operation
conditions of power generations sector.
PASTOR Développements les plus récents dans les codes et normes ASME dédiés aux ESP PL32
Latest developments in ASME pressure equipment codes and standards
Modernisation des codes de conception des récipients sous pression ASME Section VIII, Division 2, Edition 2007 AS23
Modernization of pressure vessel design codes ASME Section VIII, division 2, 2007 edition
PEIGNEY Le soudage mécanisé à l'arc en chanfrein étroit dans les constructions nucléaires réalisées par AREVA NP B28
Narrow gap mechanised arc welding in nuclear components manufactured by AREVA NP
PERRAUDIN CODRES 2007 – Division 1 – Code de construction des Réservoirs de Stockage Cylindriques Verticau Po47
CODRES 2007 – Division 1 – Code for construction of Vertical Storage Tanks
CODAP 2005 – Révision 09/07 - Code de construction des Appareils à Pression non soumis à l’action de la flamme Po77
CODAP2005 – Révision 09/07 - Code for construction of unfired Pressure Vessels
PETESCH Classification des contraintes dans les tuyauteries : cas des sollicitations sismiques et d'expansion thermique AC73
Stress classification in piping : case of seismic and thermal expansion loads
PEYVIEUX CODRES 2007 – Division 1 – Code de construction des Réservoirs de Stockage Cylindriques Verticau Po47
CODRES 2007 – Division 1 – Code for construction of Vertical Storage Tanks
PIC L'apport des Services Inspection technique en matière de prévention des risques majeurs. Bilan de l'application de la DM- C82
T/P 32510 du 21 mai 2003 concernant les dispositions de reconnaissance du service inspection d'un établissement
industriel
Inspection bodies, key actors to prevent major risks - Assessment of the implementation of the instruction DM-T/P 32510
of 2003 may 21st concerning the recognition of the user inspectorate of an industrial establishment
PIKE Introduction d'un nouvel alliage Ni-Cr-Mo alliant de hautes caractéristiques mécaniques et une remarquable résistance à l AM60
a corrosion
Introcution of a New Ni-Cr-Mo alloy with high mechanical strength and outstanding corrosion resistance
PILLOT Des tôles fortes pour emploi à chaud en nuance 92 AM16
Thick plates in grades 92 for high temperature service
PIRIOU La caméra Photothermique - Une nouvelle méthode de contrôle non destructif B59
The photothermal Camera - A new non destructive Inspection Tool
PITROU Evolution du CODETI® (édition 2006), code de construction des tuyauteries industrielles AC46
New development of CODETI® (edition 2006) Code of construction of industriel piping
PLOWIEC Description par l'image ulstrasonique de discontinuités dans des composants métalliques sous différents régimes C83
d'exploitation
Ultrasonic imaging of discontinuities in plant components under varying service regimes
Application de l’émission acoustique à l’étude de processus de corrosion d’aciers de construction Po84
Application of acoustic emission to investigation of corrosion process in structural steels
POUDRAI Programme Européen de formation pour la qualification du personnel de contrôle non destructif Po99
European training programme for the qualification of NDT personnel
POUPET CODRES 2007 – Division 1 – Code de construction des Réservoirs de Stockage Cylindriques Verticau Po47
CODRES 2007 – Division 1 – Code for construction of Vertical Storage Tanks
CODAP 2005 – Révision 09/07 Po77
Code de construction des Appareils à Pression non soumis à l’action de la flamme
CODAP2005 – Révision 09/07
Code for construction of unfired Pressure Vessels

AFIAP - ESOPE 2007 ►

PROUST Examen par émission acoustique pour la requalification et le suvi en service des équipements sous pression : retour C36
d'expérience
Testing by acoustic emission for re-qualification and in-service follow-up of pressure equipment: experience feedback
QOZAM Paramètres d'influence sur la détermination des contraintes résiduelles par ultrasons : application au cas des C25
équipements sous pression
Influence parameters on the determination of residual stresses by ultrasonic method: application to the case of pressure
equipment
RAMOS Estimation de la durée de vie résiduelle d'une usine à ammoniac en utilisant des techniques probabilistes C35
Remaining life assessment of an ammonia plant using probabilistic techniques
RENAUT Conformité des codes de construction nucléaires avec les exigences de l'arrêté du 12 décembre 2005 relatif aux AS74
équipements sous pression nucléaires
Conformity of Nuclear construction codes with the requirements of the French order dated December 12, 2005 related to
Nuclear Pressure equipment
RICHEZ Les techniques non destructives adaptées au suivi des dégradations survenant à haute température dans les appareils à C20
pression de l'industrie pétrochimique
Non destructive tests adapted to the monitoring of high temperature degradation in refining and petrochemical pressure
vessels
Gestion des appareils en acier faiblement allié contenant 0,5% de molybdène et exploités en service hydrogène C9
Management of equipment made of 0,5% Molybdene low alloy steel, operating in hydrogen service
ROBERTS Signification de l'essai sous pression B2
Pressure test significance
ROBIN Paramètres d'influence sur la détermination des contraintes résiduelles par ultrasons : application au cas des C25
équipements sous pression
Influence parameters on the determination of residual stresses by ultrasonic method: application to the case of pressure
equipment
ROGUIN ESSA - Ecole Supérieure du Soudage et de ses Applications Po91
ROUSSEAU La part de la France en qualification soudage dans le monde Po52
France participation in welding qualification all over the world
RUSSEL Nouvelle méthode de prédiction et de contrôle de la corrosion par bisulfide d'ammonium C13
New methodology for assessment and control of ammonium bisulfide corrosion
SATTAR Système d'inspection intégré basé sur la criticité et application à une installation terrestre C6
Integrated risk based inspection (RBI) system and application to an onshore installation
SCANDELLA Le procédé K-TIG : Une nouvelle technologie de soudage combinant qualité et productivité B66
K-TIG process : a new welding technology comibining quality and productivity
SCHWARTZ Contrôle automatique par ultrasons multiéléments de soudures inox réalisées par faisceau d'électrons B78
Automatic inspection of electron beam for stainless steel using phased array method
SHEEHAN Développements les plus récents dans les codes et normes ASME dédiés aux ESP PL32
Latest developments in ASME pressure equipment codes and standards
SHOU BINAN Normes Chinoises PL42
Chinese standards
SIMIER L'apport des Services Inspection technique en matière de prévention des risques majeurs. Bilan de l'application de la DM- C82
T/P 32510 du 21 mai 2003 concernant les dispositions de reconnaissance du service inspection d'un établissement
industriel
Inspection bodies, key actors to prevent major risks - Assessment of the implementation of the instruction DM-T/P 32510
of 2003 may 21st concerning the recognition of the user inspectorate of an industrial establishment
SIMONET Présentation des méthodes de dimensionnement en pression extérieure de la dernière révision du CODAP AC50
Rules for external pressure in the last version of CODAP
CODAP 2005 – Révision 09/07 Po77
Code de construction des Appareils à Pression non soumis à l’action de la flamme
CODAP2005 – Révision 09/07
Code for construction of unfired Pressure Vessels
SKAWINSKI Appareils à pression en composite thermoplastique : tenue en pression et fatigue AC37
Composite thermoplastic pressure vessels: behaviour in pressure and fatigue
SOUTIF Certification selon DESP 97/23CE d'une unité industrielle (notion d'intégration) B61
Global CE stamp of an industrial plant
SPYCHALSKI Application de l’émission acoustique à l’étude de processus de corrosion d’aciers de construction Po84
Application of acoustic emission to investigation of corrosion process in structural steels
SRINIVASAN Nouvelle méthode de prédiction et de contrôle de la corrosion par bisulfide d'ammonium C13
New methodology for assessment and control of ammonium bisulfide corrosion
STEFFEN Exigences pour des tôles d'acier allié CrMo(V) destinées à des applications dans des réacteurs pétrochimiques AM12
Demands for low alloy CrMo(V) steel plates in petrochemical reactor applications
Le point de vue d'un sidérurgiste sur les besoins en tôle d'acier CMn pour appareils à pression en service acide AM11
Steel producer's view on demands for CMn steel plates processes to sour service pressure vessels
SZUBRYT Aciers martensitiques et bainitiques résistants au fluage pour les paramètres supercritiques. Propriétés et application C29
dans le secteur polonais de construction de chaudières
Martensitic and bainitic creep resistant steels for supercritical parameters. Properties and application in the Polish boiler
sector
SZWED Description par l'image ulstrasonique de discontinuités dans des composants métalliques sous différents régimes C83
d'exploitation
Ultrasonic imaging of discontinuities in plant components under varying service regimes
TAFFARD CODRES 2007 – Division 1 – Code de construction des Réservoirs de Stockage Cylindriques Verticau Po47
CODRES 2007 – Division 1 – Code for construction of Vertical Storage Tanks
CODAP 2005 – Révision 09/07 Po77
Code de construction des Appareils à Pression non soumis à l’action de la flamme
CODAP2005 – Révision 09/07
Code for construction of unfired Pressure Vessels
TAGUI Réparation de colonne de distillation sous vide Po91
Repair of column of distillation under vacuum

AFIAP - ESOPE 2007 ►

TASAK Propriétés et exécution des soudures hétérogènes de l'acier P91 avec acier à teneur 1% de CrMoV dans les tuyauteries B30
de vapeur
Properties and performance of dissimilar welded joints of P91 steel with 1CrMoV steel for steam boiler's pipelines
TEO Système d'inspection intégré basé sur la criticité et application à une installation terrestre C6
Integrated risk based inspection (RBI) system and application to an onshore installation

THAUVIN ECUI/APITI - Association pour la Promotion de l’Inspection Technique chez les Industriels Po90
ECUI / APITI - Association for Promoting Technical Inspection within Industry
THIEME Le point de vue d'un sidérurgiste sur les besoins en tôle d'acier CMn pour appareils à pression en service acide AM11
Steel producer's view on demands for CMn steel plates processes to sour service pressure vessels
THIERRY CODRES 2007 – Division 1 – Code de construction des Réservoirs de Stockage Cylindriques Verticau Po47
CODRES 2007 – Division 1 – Code for construction of Vertical Storage Tanks
TONTI L’agenda stratégique de la recherche de l’EPERC TP Po3
The Strategic Research Agenda of EPERC TP
TOPALIS Système d'inspection intégré basé sur la criticité et application à une installation terrestre C6
Integrated risk based inspection (RBI) system and application to an onshore installation
TOUSSAINT Considérations sur les impositions relatives aux traitements thermiques et leurs effets. AM15
Considérations on PWHT requirements and their effects
Le marché asiatique de la chaudronnerie : Spécificité de la Chine B72
Asiatic market of the pressure vessel industry : Specificity of China
Des tôles fortes pour emploi à chaud en nuance 92 AM16
Thick plates in grades 92 for high temperature service
Tôles épaisses forgées laminées pour plaques tubulaires : une solution flexible AM17
Heavy forged-rolled plates for tubesheets: flexible solution
TRIVEDI Développement et technologie de fabrication de Réacteurs, de Convertisseurs ou de Réacteurs tubulaires sous haute B88
pression par une fabrication à partir de tôles à Larsen & Toubro India
Development of Manufacturing Technology for Fabrication of High Pressure Reactors, Converters & Tubular Reactors
through plate route at Larsen & Toubro Limited - India
VALLEE CODRES 2007 – Division 1 – Code de construction des Réservoirs de Stockage Cylindriques Verticau Po47
CODRES 2007 – Division 1 – Code for construction of Vertical Storage Tanks
CODAP 2005 – Révision 09/07 Po77
Code de construction des Appareils à Pression non soumis à l’action de la flamme
CODAP2005 – Révision 09/07
Code for construction of unfired Pressure Vessels
VAN HOECKE Règlementation française dans le domaine nucléaire et normes relatives aux ESP nucléaires PL40
French regulations in the nuclear field and standards related to nuclear pressure equipment
VANDENBERGHE Aciers à 12%CR pour utilisation à hautes températures : Point sur le développement du VM12 AM10
12%Cr steels for application at high temperature in advanced power plants: Status of development of the VM12
VANROSTENBERGHE Nouvelles nuances d'acier pour l'allègement des bouteilles GPL AM49
New steel grades for light weight LPG cylinders
VERBESSELT Conception par des methodes expérimentales dans l'EN 13445-3 AC1
Design by experimental methods in EN 13445-3
VERWAERDE Power Wave® AC/DC 1000 : Contrôle de la forme del'onde en soudage à l'arc submergé B67
Power Wave® AC/DC 1000 : Wave form controlled submerged arc welding
VIDAL Influence des techniques et des paramètres de fabrication sur la résistance à lacorrosion des alliages de nickel A22
The influence of fabrication techniques and parameters on corrosion resistance of nickel alloys
WALASZEK Paramètres d'influence sur la détermination des contraintes résiduelles par ultrasons : application au cas des C25
équipements sous pression
Influence parameters on the determination of residual stresses by ultrasonic method: application to the case of pressure
equipment
WANG Le marché asiatique de la chaudronnerie : Spécificité de la Chine B72
Asiatic market of the pressure vessel industry : Specificity of China
WILCHEZ Estimation de la durée de vie résiduelle d'une usine à ammoniac en utilisant des techniques probabilistes C35
Remaining life assessment of an ammonia plant using probabilistic techniques
WOJAS Description par l'image ulstrasonique de discontinuités dans des composants métalliques sous différents régimes C83
d'exploitation
Ultrasonic imaging of discontinuities in plant components under varying service regimes
WOLF Tôles fortes sur mesure pour les appareils à pression AM24
Tailormade heavy plates for pressure vessels
ZAFAR Système d'inspection intégré basé sur la criticité et application à une installation terrestre C6
Integrated risk based inspection (RBI) system and application to an onshore installation
ZAGORSKI Description par l'image ulstrasonique de discontinuités dans des composants métalliques sous différents régimes C83
d'exploitation
Ultrasonic imaging of discontinuities in plant components under varying service regimes
ZAKINE Aciers à 12%CR pour utilisation à hautes températures : Point sur le développement du VM12 AM10
12%Cr steels for application at high temperature in advanced power plants: Status of development of the VM12
ZAKRZEWSKI Caractérisation des constraintes résiduelles sur assemblages soudés : tubulaires en acier 304L C21
Experimental investigation of the residual stresses of 304L tubular welded joints
ZANONCELLI Réacteur de forte épaisseur en acier type "2,25 Cr - 1 Mo - 0,25 V" : les points clés de conception et de fabrication B56
Heavy Wall Reactor made of 2,25 Cr, 1 Mo, 0,25 V. Critical points for design and manufacturing

AFIAP - ESOPE 2007 ◄

 EXPOSITION INTERNATIONALE / INTERNATONAL EXHIBITION
Organisée par / Organised by

Groupe ETAI/IDEXPO
46/50 rue Benoît Malon –
94250 GENTILLY
Tél. 01 41 98 40 26 – Fax. 01 41 98 40 70 –

Cette manifestation concerne les marchés de l’énergie, de la chimie,

de la pétrochimie, de l’agroalimentaire et en général toutes les
industries concernées pour les équipements sous pression fixes
ou transportables.
Elle regroupe les Organisations représentant :
Utilisateurs, Sociétés d’ingénierie , Constructeurs,
Fournisseurs de matériaux ( Sidérurgistes, produits de soudage …),
Organismes d’inspection, Organismes notifiés et Centres techniques….

************************************************

This event is dedicated to the markets of energy, chemicals &

petrochemicals, foods, and all industries concerned by the use of
pressure equipment ( fixed or transportable )
All organisations involved are represented:
Users, Engineering, Manufacturers, Materials Suppliers
(steel makers, welding consumables…), Inspection Authorities,
Notifies Bodies, Technical and Research Centers…

AFIAP - ESOPE 2007

AFIAP - ESOPE 2007
 A.F.I.A.P. 39-41, rue Louis Blanc – 92400 Courbevoie

Association française des ingénieurs 92038 Paris La Défense Cedex

en appareils à pression tél. 01.47.17.62.73 / 61.28 – fax. 01.47.17.62.77
mel. afiap@afiap.org - Site Web. www.afiap.org
SIRET : 428 834 220 00017 - TVA : FR 14 428 834 220

FICHE D’ADHESION AFIAP : PERSONNE MORALE

(1) ADHESION RENOUVELLEMENT

RAISON SOCIALE :
…………………………………………………………………………………………………………………………………

ADRESSE :
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………

TEL :. ……………………………. FAX. : ……………………….E.mail. : ……………………………………………….

N° TVA intracommunautaire :
…………………………………………………………………………………………………………………………………

Représentant de la Personne Morale :

NOM : ……………………………………………………. Prénom :………………………………………………………

Fonction :
………………………………………………………………………………………………………………………………..

ADRESSE PROFESSIONNELLE :……………………………………………..………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………………..………
TEL : ………………………… FAX :. ……………………….. E.mail. : ………………………………………………...

Personne chargée des relations avec l‘AFIAP :

NOM : ……………………………………………………..Prénom : …………………………………………………….

Fonctions : ……………………………………………………………………………………………….…………………
TEL ……………………………FAX : ……………………...…E.mail : ………………………………………………....
MONTANT DE LA COTISATION 2008 :
• PERSONNE MORALE, MEMBRE BIENFAITEUR : 418,60 € TTC (350 € HT) 

Paiement à l’inscription par : CHEQUE VIREMENT

RIB : Code banque : 30066 Code Guichet : 10251 N° de compte : 00010229701 Clé RIB : 93
IBAN : FR76 3006 6102 5100 0102 2970 193
CIC Courbevoie
A ……………………….. le…………………..

Signature :
______________________________________________________________________________________
Présentation de l’activité de la Personne Morale
(principaux domaines d’activité et d’intérêt : national, européen, international, lieux d’activité,…)
………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………
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(1) Cochez suivant le cas.

AFIAP - ESOPE 2007

 A.F.I.A.P. 39-41, rue Louis Blanc – 92400 Cou
Association française des ingénieurs 92038 Paris La Défense Cedex
en appareils à pression tél. 01.47.17.62.73 – fax. 01.47.17.62.77
mel. afiap@afiap.org - Site Web. www.afiap.org
SIRET : 428 834 220 00017 - TVA : FR 14 428 834 220

FICHE D’ADHESION AFIAP : PERSONNE PHYSIQUE

(1) ADHESION RENOUVELLEMENT

(1) EN ACTIVITE RETRAITE ETUDIANT

NOM :…………..…………………………………Prénom :………………………………….…………..….

(2) ADRESSE PERSONNELLE :………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………..……...

TEL. :………………… FAX. :……………………….E.mail. :.......................................………….………

Fonction ou Profession. :……………………………………………………………………………………..

SOCIETE :…………………………………………………………………………………………...…………

(2) ADRESSE PROFESSIONNELLE :……………………………………………………………………….…

………………………………………………………………………………………………………..………...

TEL …………….…………… FAX. ……………………….. E.mail. :……………………………..….……

N° TVA intracommunautaire : …………………………………………………………………...…..………

MONTANT DE LA COTISATION 2008 :

• En ACTIVITE : 83,72 € TTC (70 € HT)  (1)

• RETRAITE ou ETUDIANT : 39,00 € TTC (32,61 € HT)  (1)

Paiement à l’inscription par : CHEQUE VIREMENT

RIB : Code banque : 30066 Code Guichet : 10251 N° de compte : 00010229701 Clé RIB : 93
IBAN : FR76 3006 6102 5100 0102 2970 193
CIC Courbevoie
A ……………………….. le ……………………………

Signature :
________________________________________________________________________________________

(1) Cochez suivant le cas.

(2) Cochez l’adresse à laquelle vous désirez recevoir le courrier.

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