UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

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ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE
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MENTION GENIE ELECTRIQUE

Domaine : Sciences de l’Ingénieur

Mention : Génie électrique
Parcours : Machines électriques

MEMOIRE
En vue de l’obtention
Du diplôme d’ingénieur

CONTRIBUTION EN AMELIORATION D’UNE

COMMANDE PAR A.P.I D’UN SYSTEME
D’ENTRAÎNEMENT-BRAS MANIPULATEUR DE
PREHENSION

Présenté par : RAOBELINA Ambinintsoa Tolotra

Directeur de mémoire : Maître de conférences, RALAIVAO

Hajasoa Harinaivo
Promotion 2018
 UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
----------------------

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

-----------------------
MENTION GENIE ELECTRIQUE

Domaine : Sciences de l’Ingénieur

Mention : Génie électrique
Parcours : Machines électriques

MEMOIRE
En vue de l’obtention
Du diplôme d’ingénieur

CONTRIBUTION EN AMELIORATION D’UNE

COMMANDE PAR A.P.I D’UN SYSTEME
D’ENTRAÎNEMENT-BRAS MANIPULATEUR DE
PREHENSION
Présenté et soutenu par : RAOBELINA Ambinintsoa Tolotra

Directeur de mémoire : Maître de conférences, RALAIVAO Hajasoa Harinaivo

Président du jury : Maître de conférences, RANDRIAMORA Edmond
Membres du jury : Maître de conférences, RAKOTOJAONA Andriamanantena
Maître de conférences, RANDRIANARIVAO Dannet
Docteur, RABENJARIVELO Patrice

Soutenu le 14 décembre 2022 à l’ESPA Vontovorona

 AVANT- PROPOS

Ce travail a été effectué au laboratoire de LUBAN de l’Ecole Supérieur Polytechnique

d’Antananarivo. La personnalisation de la commande de la station de transfert du station YL
335B m’a permis d’obtenir beaucoup de connaissance et d’expérience sur l’automatisation
des systèmes pneumatiques, systèmes électromécaniques. Plusieurs difficultés ont été
rencontré durant le travail, toutes fois, suite à un dur labeur et de plusieurs recherches, nous
sommes aboutis à une conclusion.

i
 TENY FISAORANA

Ety am-piandohana dia tsy hay ny tsy hisaotra an’Andriamanitra noho ny fitahiany sy ny
famindram-pony ary ny tombon’andro izay nomeny ahy ka nahafahako nanatontosa izao asa
fikarohana izao.

Tsy ho adino ihany koa ny misaotra eram-po eran-tsaina ireto olona voalaza anarana manaraka
ireto :

• Andriamatoa, RAVELOMANANA Mamy Raoul, Profesora sady filohan’ny

oniversiten’Antananarivo.
• Andriamatoa RAKOTOSAONA Rijalalaina, Profesora, talen’ny sekoly ambony
polyteknika Antananarivo, izay namela ahy hianatra ety ary koa nanaiky hitarika ho
izao « Soutenance » izao.
• Andriamatoa RANDRIAMORA Edmond, “Maître de conférences”,
tompon’andraikitra voalohany ao amin’ny departemanta « Génie Electrique », izay
miasa mafy mba hanatsarana ny fampiofanana ato amin'ny departemanta;
Hisaorana manokana andriamatoa, RALAIVAO Hajasoa Harinaivo, Maître de conférences,
izay na dia be asa aman’andraikitra sahanina aza dia nahafoy fotoana, tsy nitsahatra ny nanoro
hevitra hatrany ka nahavitàna izao boky izao. Misaotra indrindra tompoko.
Tsy ho adinoina ireo mpikambana ao amin'ny “Jury” izay nanaiky hitsara ity asa ity na dia teo
aza ny asa hafa isan-karazany izay hiandraiketany:
• Andriamatoa RAKOTOJAONA Andriamanantena,”Maître de conférences”
• Andriamatoa RABENJARIVELO Patrice, “Docteur”
• Andriamatoa RANDRIANARIVAO Dannet, “Maître de conferences”
• Tolorana fisaorana mitafotafo ihany koa ireo mpampianatra rehetra ato amin'ny
departemanta “Génie éléctrique” tamin’ny fampitana fahalalana ho anay mpianatra.
• Ary koa ireo ray aman-dreniko sy ireo fianakaviako izay tsy nitandro hasararana, ireo
tapaka sy namana ary ireo mpiara-mianatra rehetra izay nanampy na ara-kevitra na
ara-bola na ara-pitaovana ka nahafahako namita hatramin’ny farany izao boky izao.
Misaotra, mankasitraka, mankatelina be dia be anareo rehetra tompoko.

ii
 REMERCIEMENTS

Si j’avais la force, le courage et la santé durant la réalisation de ce mémoire c’est surtout

grâce à la bienveillance et à la bénédiction de Dieu. Je remercie Dieu tout puissant de sa bonté
envers moi durant toutes ces périodes passées et celles qui vont encore venir.

Je tiens également à adresser mes vifs remerciements aux personnes suivantes sans qui ce
travail de mémoire n’aurait pas pu être réalisé :
• Monsieur Mamy Raoul RAVELOMANANA, président de l’université
d’Antananarivo
• Monsieur Rijalalaina RAKOTOSAONA, responsable du domaine Sciences de
l’Ingénieur de l’Ecole Supérieur Polytechnique d’Antananarivo et qui m’a fait
l’honneur de présider les membres de jury de ce mémoire.
• Monsieur Edmond RANDRIAMORA, responsable de la mention Génie Electrique,
Maitres de conférences à l’Ecole Supérieur Polytechnique d’Antananarivo de m’avoir
permis de soutenir ce mémoire.
J’exprime ma profonde reconnaissance à Monsieur RALAIVAO Hajasoa Harinaivo, Maître
de Conférences au sein du département Génie électrique de l’ESPA, pour m’avoir encadré
durant la longue période qu’a nécessité la réalisation de ce mémoire. Il a fait tous ses efforts
possibles pour mener à terme ce travail : son encadrement, ses conseils introuvables
concernant la rédaction ainsi que ses relectures m’ont été d’une aide précieuse.
Je témoigne toute ma reconnaissance aux autres membres du jury qui ont voulu examiner ce
travail :
• Monsieur RAKOTOJAONA Andriamanantena, Maître de conférences
• Monsieur RABENJARIVELO Patrice, “Docteur”
• Monsieur RANDRIANARIVAO Dannet, “Maître de conferences”
• Tous les enseignants formateurs qui trouveront une admiration dans ce rapport pour la
qualité de l’enseignement qu’ils nous ont dispensé.
• A toute ma famille surtout à mes parents pour tout ce qu’ils ont fait pour moi durant
ces années, pour leur soutient morale et financière. Sans votre aide ce travail est
inachevable.
• Enfin, un remerciement s’adresse aussi à tous mes collègues et amis pour leurs
aimables contributions à la réalisation de ce travail.

iii
iv
 Tables des matières

LISTE DES SYMBOLES VIII

LISTES DES ABREVIATIONS IX

LISTES DES TABLEAUX X

LISTE DES FIGURES XI

LISTE DES ANNEXES XIII

INTRODUCTION GENERALE 1

1 CHAPITRE 1 2

ETAT DE L’ART 2

1.1 Introduction 3

1.2 Objectifs de l’automatisation 3

1.3 Structure d’un système automatisé 3

1.3.1 La partie opérative 4
1.3.1.1 Pré - actionneur 4
1.3.1.2 Actionneur 5
1.3.1.3 Capteur 6
1.3.2 Exemples de technologies actuel sur la partie opérative 7
1.3.3 La partie commande 8
1.3.4 Exemples de commandes 8
1.3.5 La partie relation 9
1.3.5.1 Dialogue homme-machine 9
1.3.5.2 Protection du système 10

1.4 Classification des systèmes automatisés 10

1.4.1 Classification suivant le domaine d’application 10
1.4.2 Classification suivant la nature de la matière d’œuvre 11
1.4.3 Classification suivant la nature des flux 11
1.4.4 Classification suivant les critères technicoéconomiques 11

1.5 Système d’entraînement électrique 11

1.5.1 Variateurs 12
1.5.2 Servomoteurs 13
1.5.3 Codeurs,Résolveurs 13

1.6 Bras manipulateur 13

1.6.1 Historique 14
1.6.2 Différentes catégories de manipulateurs 14

v
1.7 Conclusion 14

2 CHAPITRE 2 15

METHODOLOGIE D’ETUDE 15

2.1 Introduction 16

2.2 Commande TOR 16

2.2.1 Régulateur TOR à un seuil 16
2.2.2 Régulateur TOR à deux seuils 16

2.3 Commande des grandeurs du système d’entraînement d’un bras manipulateur 17

2.3.1 Commande de vitesse avec profil trapézoïdal 17

2.4 Réseaux profinet 19

2.4.1 Appareil de terrain sur PROFInet IO 20
2.4.2 Communication PROFInet 20

3 CHAPITRE 3 21

ÉTUDE PROPREMENT DITE 21

3.1 Introduction 22

3.2 Circuit d’alimentation 22

3.3 Présentation du système d’entrainement — bras manipulateur 23

3.3.1 Bras manipulateur de préhension 23
3.3.1.1 Pince pneumatique 25
3.3.1.2 Vérin d’extension 27
3.3.1.3 Cylindre rotatif 28
3.3.1.4 Vérin de levage 30
3.3.2 L’ensemble d’entrainement 31

3.4 Unité de traitement de la source d’air 33

3.5 Circuit de commande pneumatique 35

3.6 Présentation de l’automate S7-1200 35

3.6.1 Le CPU 1214C DC/DC/DC 36

3.7 Variateur Sinamics V90 36

3.8 Servomoteur SIMOTICS S-1FL6 37

3.9 Le logiciel TIA Portal V15 38

3.9.1 Configuration des interfaces PG/PC sous Step 7 Siemens 39
3.9.2 Les abonnées accessibles 40
3.9.3 Affectation des adresses IP et noms profinet des abonnés accessibles 41
3.9.4 Création du projet 42
3.9.5 Paramétrage de l’objet technologique 44

vi
 3.9.5.1 Général 45
3.9.5.2 Télégramme 45
3.9.5.3 Mécanique 48
3.9.5.4 Dynamique 48
3.9.5.5 Contrôle du mouvement de l’entraînement 48

3.10 Commande manuelle du bras manipulateur de l’unité de transport de l’unité de transport de la

station Yl 335B 51

3.11 Commande automatique personnalisée du bras manipulateur de l’unité de transport de la station Yl

335B 52
3.11.1 Cahier de charge 52
3.11.2 Algorithme 53
3.11.3 Temps de cycle des blocs de programme 55
3.11.4 Programmation 55

3.12 Conclusion 62

4 CHAPITRE 4 63

INTERPRETATION DES RESULTATS ET REALISATION 63

4.1 Introduction 64

4.2 Profil trapézoïdale de vitesse et position 64

4.3 Les étapes de la réalisation 64

4.4 Conclusion 68

CONCLUSION GENERALE 69

BIBLIOGRAPHIE LXXXV

vii
 Liste des symboles

KPa : Kilopascal

Mpa : Megapascal

Kgf/ 𝑐𝑚2 : Kilogramme force par centimètre carrer

F : Force efficace de la pince

M : Force théorique de préhension de la pince

P : Pression

L : Longueur du point de préhension

Pts/ s : Points par seconde

T : Temps

Pa : Consigne de position

Tf : Temps où la consigne de position est atteinte

Vo : Vitesse du début du freinage

Po : position de début du freinage

A : Accélération

OB : Bloc d’Organisation

FC : Bloc fonctionnel

DB : Data Bloc

viii
 Listes des abréviations

A.P.I : Automate Programmable Industriel

PO : Partie Opérative
PR : Partie relation
TOR : Tout Ou Rien
P : Prismatique
R : Rotation
DL : Degré de liberté
SCARA : Selective Compilance Articulated
AC : Courant Alternatif
O ; Onduleur
SM : Servomoteur
TCM : Transmission Control Module
3D : Trois dimension
CPU : Computeur Unit
PROFInet : Process Field Network
PROFIbus :Process Field Bus
DC : Direct current
FSA : Frame size A
FSB : Frame size B
FSC : Frame size C
FSD ; Frame size D
TIA Portal : Totally Integrated Automation Portal
PG : Program
PC : Computeur
IO : Input / Output
PPO : parameter Process Object
PKW : Parameter-Kennung-weir (allemand)
PZD : ProzessDaten (allemand)
LD : Ladder (anglais)

ix
 Listes des tableaux

Tableau 1.1 Loi de mouvement en trapèze de vitesse [10] .................................................................. 18

Tableau 2.1 Loi de mouvement en trapèze de vitesse avec différentes origines ................................. 19
Tableau 3.1 Types de télégramme [17] ................................................................................................ 47

x
 Liste des figures

Figure 1.1 Structure d’un système automatisé [1] .................................................................................. 4

Figure 1.2 DDPC ....................................................................................................................................... 7
Figure1. 3 Capteur de mesure d’usure AST [5] ....................................................................................... 7
Figure 1.4 Disjoncteurs tripolaire [6] ...................................................................................................... 8
Figure 1.5 Système d’entraînement [7]................................................................................................. 12
Figure 1.6 Constituants du bras manipulateur [23]................................................................................ 14

Figure 2. 1 Régulateur TOR à un seuil [9] .............................................................................................. 16

Figure 2. 2 Variation de la commande Y en fonction de la mesure X d’un régulateur TOR à deux seuils
[9] .......................................................................................................................................................... 17
Figure 2. 3 Régulateur TOR à deux seuils [9] ......................................................................................... 17
Figure 2. 4 Loi de mouvement en trapèze de vitesse [10] ........................................................................
Figure 2. 5 PROFInet IO et PROFIBUS DP partagent la même architecture [11] ................................... 20

Figure 3. 1 Schéma de circuit du module d’alimentation ..................................................................... 22

Figure 3. 4 Schéma physique du robot de préhension [13] .................................................................. 23
Figure 3. 5 Schéma 3D du manipulateur de préhension ....................................................................... 24
Figure 3. 6 Schéma physique de la pince de préhension ...................................................................... 25
Figure 3. 7 Systèmes du doigt pneumatiques[13] ................................................................................. 26
Figure 3. 8 Caractéristiques des forces éffectuées par la pince en férmeture[14] ............................... 27
Figure 3. 9 Modèle 3D du vérin d’extension [15] ................................................................................. 28
Figure 3. 10 Schéma physique du cylindre rotatif [15] ......................................................................... 29
Figure 3. 11 Modèle 3D du cylindre rotatif ........................................................................................... 29
Figure 3. 12 Courbe des couples HRQ en fonction des pressions [15].................................................. 30
Figure 3. 13 Schéma 3D du mécanisme de levage ................................................................................ 30
Figure 3. 14 Schéma physique du vérin responsable du levage............................................................ 31
Figure 3. 15 modèle 3D du vérin responsable du levage ...................................................................... 31
Figure 3. 16 Entrainement de mouvement linéaire .............................................................................. 32
Figure 3. 17 Schéma 3D du système d’entrainement-bras manipulateur ............................................ 33
Figure 3. 18 Schéma physique du composant du traitement de la source d’air................................... 34
Figure 3. 19 Circuit de commande pneumatique [13] ......................................................................... 35
Figure 3. 20 Automate S7-1200 ............................................................................................................. 36
Figure 3. 21 Plaques signalétiques de nôtres SINAMICS V90 ................................................................ 37
Figure 3. 25 Plaque signalétique de notre servomoteur ....................................................................... 38
Figure 3. 26 Le logiciel TIA Portal V15 ................................................................................................... 39
Figure 3. 27 Câble Ethernet [18]............................................................................................................ 39
Figure 3. 28 Interface PC/PG ................................................................................................................. 40
Figure 3. 29 Accès en ligne sur TIA Portal ............................................................................................. 41
Figure 3. 30 Adresses IP de l’automate S7-1200 dans le projet ............................................................ 42
Figure 3. 31 Nom profinet de l’automate S7-1200 dans le projet ........................................................ 43
Figure 3. 32 Adresse IP du variateur SINAMICS V90 dans le projet ...................................................... 43
Figure 3. 33 Nom profinet du variateur SINAMICS V90 dans le projet ................................................. 44
Figure 3. 34 Câblage profinet IO de l’automate et du variateur ........................................................... 44

xi
Figure 3. 35 Paramétrage de l’objet technologique .............................................................................. 45
Figure 3. 36 le variateur et l’automate encapsulant leurs données dans des télégrammes [17] ......... 46
Figure 3. 37 Exemple de télégramme [17] ............................................................................................ 46
Figure 3. 38 télégramme standard 3 ..................................................................................................... 47
Figure 3. 39 Paramétrage de la dynamique d’Axe_1 ............................................................................ 48
Figure 3. 40 Profil trapézoïdale de vitesse du bras entraîné ................................................................. 49
Figure 3. 41 Position en fonction du temps .......................................................................................... 49
Figure 3. 42 Vitesse et position en fonction du temps.......................................................................... 50

Figure 4. 1 L’instruction pour débloquer l’axe ...................................................................................... 65

Figure 4. 2 Bras manipulateur de préhension en position initiale ........................................................ 65
Figure 4. 3 La marche du bras manipulateur pour atteindre la position désignée ............................... 66
Figure 4. 4 Capture de pièce.................................................................................................................. 67
Figure 4. 5 Dépôt de pièce..................................................................................................................... 68

xii
 Liste des annexes

ANNEXE A: PARAMETRAGE DU SINAMICS V90..................................................................... LXX

ANNEXE B: TELEGRAMMES DE REGULATION DE POSITION ................................................. LXXI

ANNEXE C: TELEGRAMME DE REGULATION DE VITESSE...................................................... LXXI

ANNEXE D: MAIN DU PROGRAMME (OB1) ........................................................................ LXXII

ANNEXE E : SOUS-PROGRAMME, BLOC FONCTIONNEL FC1”MARCHE ET PREHENSION DE LA

PIECE”.............................................................................................................................. LXXIV

ANNEXE F: SOUS-PROGRAMME, BLOC FONCTIONNEL FC2 “DEPOT DE PIECE” ................. LXXVII

ANNEXE G: SOUS-PROGRAMME BLOC FC3 “PROGRAMME MANUEL” ............................. LXXVIII

ANNEXE H: CODE SOURCE DU PROFIL DE VITESSE SUR MATLAB ........................................ LXXX

ANNEXE I: CODE SOURCE DE LA COURBE DU POSITIONNEMENT SUR MATLAB ................. LXXXI

ANNEXE J: DZ47LE-32/C32[12]...................................................................................... LXXXI

ANNEXE K : ARMOIRE DE CONTROLE DE L’ALIMENTATION .............................................. LXXXII

ANNEXE L: DEFINITION DES CARACTERES D’UNE PLAQUE SIGNALETIQUE D’UN SINAMICS V90
[17]................................................................................................................................. LXXXII

ANNEXE M: EXPLICATION DU NUMERO D’ARTICLE D’UN SINAMICS V90 [17] .................. LXXXIII

ANNEXE N: EXEMPLE DE PLAQUE SIGNALETIQUE DE SIMOTICS S-1FL6 ........................... LXXXIV

xiii
xiv
 Introduction générale

L’évolution rapide des technologies nouvelles a permis de contourner la plupart des difficultés
rencontrées dans le monde industriel.
La répétition d’une ou plusieurs tâche(s) nécessite beaucoup de temps, d’endurance, de
précision pour pouvoir obtenir un meilleur résultat dans une condition où le facteur humain
réalise cette tâche. Dans le cas d’un distributeur de pièce, un employé se fatigue suite à des
heures de travaux, ce qui augmente la probabilité d’erreur.
Les Automates programmables industriels sont aujourd’hui les constituants les plus répandus
des automatismes. On les trouve dans plusieurs secteurs, que ce soit l’industrie, les services,
l’agriculture et cela est dû surtout à leurs performances de sécurité.
Les automates programmables permettent le contrôle ou la commande d’un système continu.
Regroupant l’électronique, l’électrotechnique, la mécanique, l’automatique et l’informatique,
la robotique est devenue depuis les années soixante-dix, une discipline à part entière. Avec les
grands progrès qu’elle a connus, la robotique s’impose de plus en plus dans l’industrie
moderne. Actuellement, les chercheurs parviennent à concevoir des robots légers et rapides…
Les robots manipulateurs sont les plus utilisés dans les systèmes industriels, car ils sont
flexibles permettent d’augmenter la productivité, réduire les couts de production et améliorer
la qualité de la production. Nous retrouvons également ce type de robots dans les hôpitaux ou
ils assistent l’être humain dans des procédures chirurgicales difficiles ainsi que dans des
milieux qui lui sont hostiles, tel que dans des pièces à températures très élevée ou radioactive.
Ils ont également fait leur preuve dans des domaines tel que l’agriculture, la construction,
l’exploitation des fond marins ou de l’espace.
Commander un robot manipulateur consiste à lui permettre d’atteindre un état désiré ou de
réaliser une tâche bien spécifique avec une grande précision dans un environnement réel.
L’objectif principal de ce travail est l’élaboration d’une solution à base d’API pour
commander un système d’entraînement-bras manipulateur de préhension.
.
Afin d’atteindre notre objectif, nous avons suivi les démarches suivantes :

• Le premier chapitre parle de l’état de l’art

• Le deuxième chapitre présente la méthodologie d’étude
• Le troisième chapitre montre l’étude proprement dite
• Le dernier chapitre met en évidence l’interprétation des résultats et la réalisation

1
1 CHAPITRE 1
ETAT DE L’ART

2
1.1 Introduction
Depuis plusieurs années, l’automatisation du bras manipulateur aide l’industrie dans plusieurs
domaines comme la production, la minimisation d’accident de travail ou encore beaucoup tant
d’autres domaines. En 1954, le premier robot programmable a été inventé. Aujourd'hui,
plusieurs entreprises comme Amazon sont dotés de bras manipulateurs dans ses entrepôts
automatisés pour assister ses opérateurs dans la phase de picking. Plusieurs sytèmes
automatiques peuvent être combinés comme le cas d’un système d’entraînement fusionné
avec un bras manipulateur de capture.

1.2 Objectifs de l’automatisation

L’automatisation permet d’apporter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée par le
système. Ces éléments sont exprimables en termes d’objectifs par :

• accroître la productivité du système c’est-à-dire augmenter la quantité de produits

élaborés pendant une durée donnée. Cet accroissement de productivité exprime un gain
de valeur ajoutée sous forme:
• d’une meilleure rentabilité.
• d’une meilleure compétitivité.
• améliorer la flexibilité de production .
• améliorer la qualité du produit grâce à une meilleure répétabilité de la valeur ajoutée .
• S’adapter à des contextes particuliers :

adaptation à des environnements hostiles pour l’homme (milieu salin, spatial, nucléaire...),
adaptation à des tâches physiques ou intellectuelles pénibles pour l’homme (manipulation de
lourdes charges, tâches répétitives parallélisées...). augmenter la sécurité, etc.

1.3 Structure d’un système automatisé

Un système de production est dit automatisé lorsqu’il peut gérer de manière autonome un
cycle de travail préétabli qui se décompose en séquences ou étapes. Les systèmes automatisés
utilisés dans le secteur industriel possèdent une structure de base identique. Ils sont constitués
de plusieurs parties plus ou moins complexes reliées entre elles que l’on nomme :

• Partie opérative (PO) ;

• Partie commande (PC) ;
• Partie relation (PR) [1]

3
 Figure 1.1 Structure d’un système automatisé [1]

1.3.1 La partie opérative

C’est la partie visible du système. Elle comporte les éléments du procédé c’est à dire :

• des préactionneurs (distributeurs, contacteurs) qui reçoivent des ordres de la partie

commande ;
• des actionneurs (vérins, moteurs, vannes) qui ont pour rôle d’exécuter ces ordres. Ils
transforment l’énergie pneumatique (air comprimé), hydraulique (huile sous pression)
ou électrique en énergie mécanique ;
• des capteurs qui informent la partie commande de l’exécution du travail. Par exemple,
on va trouver des capteurs mécaniques, pneumatiques, électriques ou magnétiques
montés sur les vérins. Le rôle des capteurs (ou détecteurs) est donc de contrôler,
mesurer, surveiller et informer le PC sur l’évolution du système. [2]

1.3.1.1 Pré - actionneur

Ils servent à mettre en service ou hors service un actionneur, une machine ou une installation.
Ils permettent d’assurer, en toute sécurité, la bonne marche d’un équipement.

Les signaux disponibles à la sortie de l’unité de traitement (variable de sortie) sont appliqués
aux circuits de commande d’organes amplificateurs (bobine de relais, de contacteurs,
distributeurs. Etc.), dont le circuit puissance alimente les actionneurs (moteurs, vérins, etc.…).

4
 Ces amplificateurs sont choisis en fonction de technologie retenue, de la puissance des
actionneurs et de leurs conditions de fonctionnement.

Les principaux pré-actionneurs sont :

• Appareils de sectionnements : ils permettent l’isolation ou la mise sous énergie d’un

système, ils sont toujours à commande manuelle et interviennent sur un circuit a vide
(c’est-à-dire aucun actionneur alimenté par ce circuit ne fonctionne), exemple:
sectionneur.

• Appareil de commutation : il permet de mettre un actionneur sous ou hors énergie, ils

peuvent être à commande manuelle ou à commande automatique et interviennent sur
un circuit à vide ou en charge. [3]

1.3.1.2 Actionneur
Ce sont des organes destinés à remplacer l’énergie humaine par une énergie électrique,
pneumatique ou hydraulique, ils permettent d’obtenir l’énergie nécessaire au bon
fonctionnement de la machine à partir de l’énergie disponible dans l’équipement.

Les principales caractéristiques des actionneurs sont :

• Moteur (électrique, pneumatique ou hydraulique) :

• Couple.
• Fréquence de rotation.
• Vérin (pneumatique ou hydraulique).
• Longueur de déplacement (course).
• Vitesse de déplacement de la tige.
• Effort possible dans les deux sens ou un seul sens.
• Résistance.
• Puissance.
• Température de fonctionnement. [3]

5
1.3.1.3 Capteur
Un capteur est un organe de prélèvement d’information qui élabore à partir d’une grandeur
physique à une autre grandeur physique de nature différente. Cette grandeur prélevée est
utilisable à des fins de mesure ou de commande.

La Nature des informations physiques appréhendées par les systèmes techniques parmi les
informations de toutes natures issues de notre environnement, on distingue les grandeurs
physiques associées à des évènements climatiques, géométriques ou encore lumineux ou
temporels.

Le rôle du capteur est de rendre exploitables ces différentes grandeurs physiques en vue de
leur traitement ultérieur.

• Mesure de présence : Indique la présence d’un « objet » à proximité immédiate.

• Mesure de position, de déplacement ou de niveau : indique la position courante d’un
objet animé d’un mouvement de rotation ou de translation.
• Mesure de vitesse : indique la vitesse linéaire ou angulaire d’un « objet ».
• Mesure d’accélération, de vibrations ou de chocs.
• Mesure de débit, de force, de couples, de pressions.
• Mesure de température, d’humidité.

La diversité des informations physiques à capter et leurs importances au sein d’un système
engendrent un choix cohérent et approfondi des capteurs. La Relation entre l’information à
détecter (ou capter) et de son image physique. Le capteur évite à l’homme de s’astreindre à
guetter les évènements ou phénomènes attendus sur le système.

Les capteurs utilisés dans les systèmes automatisés sont de véritables « organes des sens ».
Ils engendrent, après traitements électroniques ou programmés, les actions requises sur la
partie opérative du système étudié. La grandeur électrique de sortie du capteur peut varier [5].

• De manière binaire (information vraie ou fausse), c’est le capteur tout ou rien (TOR).
• De façon progressive (variation continue), c’est le capteur analogique.
• D’échelon de tension ou de courant, c’est le capteur numérique.

6
 1.3.2 Exemples de technologies actuel sur la partie opérative
• Vérins pneumatiques DDPC : Utilisé pour actionner, pouvant supporter un charge
horizontale maximale de 450 Kg et charge vertical maximale de 150 Kg. [4]

Figure 1.2 DDPC

• Capteur de mesure d’usure AST: Personnalisés en fonction de l’application, sont

utilisés pour determiner les déplacements relatifs entre deux composants mécaniques.
Ils ont recours à la technologie inductive. La technologie des capteurs inductifs repose
sur la modification des propriétés d'une bobine soumise à des changements
géométriques. Les procédés développés par AST pour évaluer ces effets sont
extrêmement précis et insensibles aux influences extérieures. Dans l’ensemble, les
capteurs inductifs présentent l'avantage d'être insensibles à l'humidité et conviennent
de ce fait aux environnements difficiles. [5]

Figure1. 3 Capteur de mesure d’usure AST [5]

• Disjoncteur tripolaire de General Electric: Le disjoncteur triphasé est utilisé dans les
applications industrielles pour protéger les circuits électriques triphasés sans neutre.

7
 Figure 1.4 Disjoncteurs tripolaire [6]

1.3.3 La partie commande

C’est l’ensemble des moyens de traitement de l’information qui assure le pilotage et la
coordination des taches du processus de transformation de la matière d’œuvre. Ce secteur de
l’automatisme gère dans la suite logique le déroulement ordonné des opérations à réaliser. Il
reçoit des informations en provenance des capteurs situés dans la PO, et les restitue vers cette
même PO en direction des préactionneurs (distributeurs). Sa constitution dépend du type de
fonctionnement du système :

• Type séquentiel :

les opérations de transformations de la matière d’œuvre s’enchainent en une succession de

séquences ; les informations véhiculées par la chaine d’information sont de nature logique
(variation en tout ou rien de leur état). La partie commande est alors constituée de composants
logiques qui, regroupés, forment un système logique de commande (Automate programmable
ou non).

• Type continu :

Les informations véhiculées par la chaine d’information sont de nature analogique (variation
continue de leur état). La partie commande est alors constituée d’un système asservi de
commande (asservissement, régulation). [1]

1.3.4 Exemples de commandes

Commande :

8
 • TOR: L’information à traiter ne peut prendre que deux états (marche-arrêt).

On trouve par exemple des capteurs de type TOR dans l’industrie pour la détection de présence
d’objet, ces capteurs ne renverront que deux niveaux logiques (0= absence d’objet ; 1=
présence d’objet).

• Anticipatrice: C’est une technique de commande avancée de l’automatique. Elle a

pour objectif de commander des systèmes industriels complexes. Le principe de cette
technique est d’utiliser un modèle dynamique du processus à l’intérieur du contrôleur
en temps réel afin d’anticiper le future comportement du procédé.

• PID: Le régulateur PID, appelé aussi correcteur PID (Proportionnel, integral, derivé)
est un système de contrôle permettant d’améliorer les performances d’un
asservissement. Ce correcteur corrige l’erreur.

1.3.5 La partie relation

Ces constituants communiquent l’information. Soit par des bus d’information série ou
parallèle dans un protocole machine-machine, soit par des écrans ou voyants. Sa complexité
et sa taille dépendent de l’importance du système. Elle regroupe les différentes commandes
nécessaires au bon fonctionnement du processus : marche — arrêt, arrêt d’urgence, marche
automatique, marche cycle/cycle…

• Le dialogue homme-machine.
• Et la protection du système

1.3.5.1 Dialogue homme-machine

Le dialogue personne-machine est le complément indispensable de tout l’automatisme, il
permet à l’opérateur d’intervenir au moment de démarrage ou en cours de cycle, de procéder
à un arrêt d’urgence et par l’intermédiaire du système de signalisation, de contrôler en
permanence le déroulement des opérations.

Cette fonction de dialogue est assurée par tous les auxiliaires de commande à intervention
humaine (boutons, boites à boutons, commutateurs) ainsi que par des voyants de signalisation
et pour les installations plus complexes, par des pupitres de Commande, des tableaux
synoptiques, des boutons touches et claviers, des micros terminaux, etc. [3]

9
1.3.5.2 Protection du système
Les appareils de protection assurent le bon fonctionnement d’une installation ou d’une
machine et la sécurité des personnes contre tout dysfonctionnement d’origine :

• Électrique : surintensité (surcharge et court-circuit), surtension.

• Pneumatique : surpression.
• Hydraulique : surpression.

Les différents types de protection et les produits correspondants utilisés dans les équipements
automatiques à contacteur sont les suivants :

• Protection contre les surcharges importantes : relais électromagnétiques.

• Protection contre les courts-circuits : fusibles.
• Protection contre la marche en monophasé : relais thermiques différentiels,
sectionneur équipé d’un dispositif adéquat et muni de fusibles à percuteur
• Protection à manquer de tension : contacteur avec autoalimentation, relais de mesure
• Protection à maximum ou minimum d’intensité, relais de mesure
• Protection contre les démarrages trop longs ou trop fréquents : contrôle de la durée
d’une opération, relais temporisation thermique. [3]

1.4 Classification des systèmes automatisés

Les systèmes automatisés peuvent être classés suivant différents critères tels que :

• le domaine d’application ;
• la nature de la matière d’œuvre ;
• la nature des flux ;
• les critères technicoéconomiques. [1]

1.4.1 Classification suivant le domaine d’application

Les systèmes automatisés peuvent être classés suivant le domaine d’application, à savoir :

• Production continue (raffineries, centrales, industries papetières…)

• Production discontinue (lavage de vaisselle, fabrication de pièces…)

10
 • Traitement de l’information (chaine hautefidélité, ordinateur…).

1.4.2 Classification suivant la nature de la matière d’œuvre

• Les systèmes automatisés peuvent être classés suivant la nature de la matière d’œuvre,
à savoir : Matière : aliment, passager, pièce... ;
• Énergie : électrique, pneumatique, hydraulique… ;
• Information : signal électrique, signal optique.

1.4.3 Classification suivant la nature des flux

Il s’agit des échanges entre le système et le milieu extérieur :

• Flux des énergies ;

• Flux des informations ;
• Flux des déchets et nuisances

1.4.4 Classification suivant les critères technicoéconomiques

• Valeur ajoutée : Résultat de l’évaluation de la différence entre l’état initial et l’état
final de la matière d’œuvre.
• Durée de vie : Durée pendant laquelle le système a accompli la fonction qui lui a été
assignée.
• Maintenabilité : Dans des conditions données d’utilisation pour lesquelles il a été
conçu, aptitude du système à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut
accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des
conditions données, avec des procédures et des moyens prescrits.
• Cout : Divers couts peuvent être considérés, tels que : cout d’achat, cout
d’utilisation…
• Fiabilité : Aptitude du système à accomplir une fonction requise dans des conditions
données pendant un temps donné.
• Quantité : Système unique, ou en quelques exemplaires, ou de diffusion moyenne,
grande ou très grande. [1]

1.5 Système d’entraînement électrique

Les systèmes d’entraînement électriques convertissent l’énergie électrique d’un réseau ou d’une
batterie en énergie mécanique et utilise la force qui en découle pour exécuter des mouvements.

11
Les systèmes d’entraînement sont indissociables de la production industrielle. Ils jouent un rôle
fondamental dans les machines et les installations lors des processus de fabrication.
Les moteurs électriques ont garanti la puissance d’entraînement dès les tout premiers pas dans
le domaine des systèmes d’entraînement. D’autres composants se sont ajoutés au fur et à mesure
tout au long du parcours qui a conduit aux systèmes d’automatisation et aux technologies
d’installations modernes d’aujourd’hui. Actuellement, la limite entre les systèmes
d’entraînements et automatisation se trouve floue. Les freins garantissent une sécurité accrue
en empêchant tout mouvement dans l’installation lorsque l’entraînement est désactivé. Les
codeurs montés sur le moteur déterminent à tout moment les caractéristiques principales du
mouvement généré (vitesse, couple ou position actuelle). En fonction de la complexité de
l’installation et de ses exigences, une électronique performante, des systèmes de pilotage et un
logiciel permettent de piloter les processus.
Les entraînements électriques font partie intégrante des machines modernes et de la
construction d’installation et se trouvent dans les domaines suivants :
• Convoyage (convoyeur à bande, convoyeur à rouleaux, etc…)
• Levage (grues, tables de levage, etc…)
• Système de manipulation et robots.
• Etc…

Figure 1.5 Système d’entraînement [7]

1.5.1 Variateurs
Technologies :

• Fréquence
• Courant continu
• Brushless

Moyens de contrôle et de test en dynamique sur bancs :

• Commande d’axe et positionnement: SIEMENS SIMODRIVE; SHNEIDER LEXIUM; INDRAMAT

DKC, Etc…

12
1.5.2 Servomoteurs
Technologies :

• Brushless
• Plats à disque
• Courant continu
• Pas à pas

Moyens de contrôle et de test en dynamique sur bancs :

• Bobinage
• Equilibrage
• Analyse vibratoire
• Couple de freinage
• Démagnétisation/magnétisation

1.5.3 Codeurs,Résolveurs
Technologies :

• Incrémental
• Absolu
• Résolveurs

1.6 Bras manipulateur

Un bras manipulateur est le bras d’un robot généralement programmable, avec des fonctions
similaires à un bras humain. Les liens de ce manipulateur sont reliés par des axes permettant,
soit de mouvement de rotation et/ou de translation de déplacement.

Le manipulateur est similaire à un bras qui peut déplacer automatiquement des objets dans un
espace défini.

Chaque manipulateur comprend un contrôleur et un bras manipulateur ; ses performances

dépendent de :

• Vitesse
• Poids de charge utile
• Précision

La pince du robot est utilisée pour organiser des objets dans l’espace de travail grâce à ses
différentes articulations compactes, tandis que le bras et le corps sont en charge des
instruments mobiles dans l’environnement.

Un robot manipulateur se compose de connexions rigides reliées les unes aux autres par des
articulations avec une extrémité fixe et une autre libre d’effectuer une tâche.

13
 Les joints représentent la partie mobile permettant un mouvement relatif entre les liens.

De plus, la présence de joints rotatifs permet un mouvement de rotation relatif entre les
connexions adjacentes.

1. Actionneur = moteur, vérin…

2. Axe = articulation.

3. Corps = segment.

4. Organe terminal.

5. Effecteur = outil.

6. Base
Constituants du bras
Figure 1.6
manipulateur [23]

1.6.1 Historique
En 1947 : L’apparition de premier manipulateur électrique téléopéré.

En 1945 : Invention du premier robot qui peut être programmé. [8]

1.6.2 Différentes catégories de manipulateurs

• Manipulateur dans le secteur automobile
• Manipulateur dans le domaine de l’emballage
• Manipulateur regroupeur de pièce plastique
• Etc…

1.7 Conclusion
Ce premier chapitre nous a permis de savoir ce qu’est un système automatisé, un système
d’entraînement et un bras manipulateur. Les technologies associées à chacune de ces domaines ne
cessent de progresser. Aujourd’hui, la fusion de ces disciplines motorise la plupart des industries
modernes.

14
 2 CHAPITRE 2
METHODOLOGIE D’ETUDE

15
2.1 Introduction
Plusieurs commandes des systèmes électromécaniques ont été inventées et améliorées depuis
plusieurs années. A partir de ces commandes, des études du pilotage d’un système
d’entraînement-bras manipulateur ont été effectué. Ces études comprennent certaines
méthodes.

2.2 Commande TOR

Cette commande a été utilisé dans notre étude pour contrôler le mécanisme d’un bras
manipulateur. Le bras manipulateur possède trois actionneurs qui sont tous des vérins
pneumatiques à air comprimé. Ces vérins n’ont que deux positions (O ou 100%).

La régulation TOR est une régulation discontinue. Il existe deux types de régulateur TOR : à
un seuil ou deux seuils.

La régulation TOR réalise une comparaison entre la valeur atteinte (le mesure X) et la consigne
(appelé aussi seuil). Un signal de commande de 0% ou 100% est généré par le régulateur suivant
la valeur de la comparaison.

2.2.1 Régulateur TOR à un seuil

Figure 2. 1 Régulateur TOR à un seuil [9]

En dessous d’une valeur de consigne C le dispositif fonctionne, au-dessus de cette valeur de

consigne C le dispositif s’arrête, autrement dit si X < C alors Y= 100% sinon Y= 0%.

2.2.2 Régulateur TOR à deux seuils

La régulation TOR à deux seuils fonctionne suivant l’algorithme suivant :

16
Si X < C1 alors Y= 100 %

Si X >C2 alors Y= 0%

Si C1 < X < C2 alors la commande reste inchangée.

Figure 2. 2 Variation de la commande Y en fonction de la mesure X d’un régulateur TOR à deux seuils [9]

Figure 2. 3 Régulateur TOR à deux seuils [9]

2.3 Commande des grandeurs du système d’entraînement d’un bras

manipulateur
2.3.1 Commande de vitesse avec profil trapézoïdal

Figure 2. 4 Loi de mouvement en trapèze de

vitesse [10]

17
La loi de mouvement en trapèze de vitesse présente l’avantage de limiter l’accélération.

Le tableau ci-dessous présente les équations du mouvement dans les différentes zones :

• mouvement uniformément accéléré en zone (1),

• mouvement uniforme en zone (2),
• mouvement uniformément retardé en zone (3).

La loi de vitesse est obtenue par intégration de l’accélération ;

La loi de position est obtenue par intégration de la loi de vitesse.

Tableau 1.1 Loi de mouvement en trapèze de vitesse [10]

Equations zone (1) zone (2) zone (3)

𝑎1 (t) = am 𝑎2 (t) = 0 𝑎3 (t) = −am

Accélération (2.1) (2.5)
Translation ω’1 (t) = ω'm (2.3) ω'3 (t) = −ω'm
(2.2) (2.6)
Rotation

ω'2(t ) = 0
(2.4)

Vitesse :
𝑉1 (t) = am ⋅t (2.7) 𝑉2 (t) =Vm 𝑉3 (t) = −am ⋅ (t −t2 ) +Vm
Translation
ω1(t ) =ω'm⋅t (2.8) (2.9) (2.11)
Rotation ω2(t ) =ωm ω3(t ) = −ω'm⋅(t −t2 ) +ωm
(2.10) (2.12)

1
Position 1
𝑋2 (t) = 𝑉𝑚 . (𝑡 − 𝑡1 ) + 𝑋3 (t) = - 𝑎𝑚 (𝑡 − 𝑡2 ) 2 + 𝑉𝑚 . (𝑡 − 𝑡2 )+ X(𝑡2 )
𝑋1 (t) = . 𝑎𝑚 . 𝑋 (t)(2.15) 2
2 1 (2.17)
Translation 𝑡2 (2.13) Ѳ3 (t) = −
1
ω′𝑚 (𝑡 − 𝑡2 ) 2 + ω . (𝑡 − 𝑡1 ) +
2
Rotation Ѳ1 (t) =
1
2
. ω'm. Ѳ2(t) =ω𝑚 . (𝑡 − 𝑡1 ) + Ѳ1 (t) (2.18)
𝑚

𝑡 2 (2.14) Ѳ1 (t) (2.16)

a : Accélération linéaire

ω’: Accélération angulaire

V : Vitesse de translation

ω : Vitesse angulaire
X : Position en translation
Ѳ : Position angulaire
18
NB : Les indices 1,2 et 3 de chaque grandeur indiquent respectivement la zone(1), la
zone(2) et la zone(3).
Dans beaucoup de problèmes, il n’est pas nécessaire d’écrire ces équations en utilisant une
origine commune des temps et des espaces ; on obtient des équations beaucoup plus simples en
effectuant un changement de l’origine des temps et des espaces sur chaque zone du
mouvement.

Le tableau ci-dessous reprend les équations des différentes zones, avec des origines des temps
et des espaces différentes pour chaque zone.

Tableau 2.1 Loi de mouvement en trapèze de vitesse avec différentes origines

Equations zone (1) zone (3)

zone (2)

Accélération
Translation a (t ) = am (2.19) a2 (t ) = 0 (2.21) a3 (t ) = −am (2.23)
Rotation ω'1 (t) =ω'm (2.20) ω'2 (t) = 0 (2.22) ω'3 (t) = −ω'm (2.24)

Vitesse : V1(t ) = am ⋅t V2 (t ) =Vm V t3( ) = −am ⋅t+Vm (2.29)

(2.25) (2.27)
Translation
ω1(t) =ω'm⋅t (2.26) ω2 (t) = ωm (2.28) ω3(t ) = −ω'm⋅t (2.30)
Rotation
+ωm

Position
1
𝑋1 (t) = 2. 𝑎𝑚 . 𝑡 2 (2.31) 𝑋3 (t)= - 2. 𝑎𝑚 . 𝑡 2 + Vm ⋅t(2.35)
1

Translation X2(t ) =Vm ⋅t (2.33)

Ѳ1 (𝑡) =
1
. ω'm. 𝑡 2 (2.32) 1
Ѳ3 (t) = - 2. ω′𝑚 . 𝑡 2 + ωm⋅t (2.36)
θ2(t) =ωm ⋅t
2
Rotation (2.34)

2.4 Réseaux profinet

PROFINET (Process Field Network) est une norme de communication basée sur Ethernet
industriel offrant une vaste gamme d’applications. Le bus de terrain utilise TCP/IP et les normes
de technologie de l’information, permet un traitement de temps réel et l’intégration de systèmes
de bus de terrain. [11]

19
2.4.1 Appareil de terrain sur PROFInet IO

Les appareils répartis dans l’atelier sont intégrés dans l’architecture PROFInet IO. PROFInet
IO décrit un modèle d’équipement basé sur les fondements de PROFIBUS DP et comprenant
des emplacements et des canaux. Les caractéristiques des appareils de terrain font l’objet d’une
fiche électronique de configuration de fichier « GSD » (General Station Description), e, XML.

Figure 2. 5 PROFInet IO et PROFIBUS DP partagent la même architecture [11]

2.4.2 Communication PROFInet

La communication PROFInet sur Ethernet s’échelonne sur trois niveaux de performance :
• TCP/UDP et IP pour les échanges sans exigences temps reel (paramétrage et
configuration);
• Le temps réel logiciel SRT (Soft Real Time) pour les données process à temps critiques
utilisées en automatisation industrielle;
• Le temps réel isochrone IRT (Isochronous Real Time) pour des applications pointues
comme la commande et la synchronisation d’entraînements (Motion Control).

20
 3 CHAPITRE 3
Étude proprement dite

21
3.1 Introduction
Divers systèmes utilisent la robotique que ce soit industriel ou domotique.

La station YL 335 B emploi plusieurs automates siemens en réseaux pour commander plusieurs
unités. Parmi ces unités, l’unité de transfert interagit avec les autres unités, c’est l’unité qui joue
le rôle principal.

Le chapitre suivant nous parle de l’étude sur le fonctionnement de cette unité de transfert, ainsi
que la commande spécifique avec un nouveau algorithme attribué à ceci.

3.2 Circuit d’alimentation

Une alimentation externe est triphasée à cinq fils AC 380V/220V. L’utilisation totale de
l’interrupteur d’alimentation interrupteur de fuite triphasée à quatre fils DZ47LE-32/C32. La
charge principale du système par commutation automatique séparément. Parmi, l’alimentation
de l’onduleur via DZ47C16/3P alimentation triphasée du disjoncteur (commutateur
automatique). L’automate de la station utilise DZ47C5/2P monophasé alimentation électrique
du circuit du disjoncteur (commutateur automatique).

Figure 3. 1 Schéma de circuit du module d’alimentation

O: Onduleur

SM : Servomoteur

ST : Station de transfert

22
3.3 Présentation du système d’entrainement — bras manipulateur
3.3.1 Bras manipulateur de préhension
Le robot de préhension est l’unité de travail permettant d’obtenir un mouvement à 3 degrés
de liberté (levage, serrage ou desserrage du doigt pneumatique le long de l’axe vertical du
mouvement quadridimensionnel), l’unité est installée dans le composant de transmission
entier, panneau coulissant à mouvement linéaire, dirigé par les composants d’entrainement
pour mouvement linéaire de va-et-vient de l’ensemble.

Figure 3. 2 Schéma physique du robot de préhension [13]

23
 Figure 3. 3 Schéma 3D du manipulateur de préhension

La composition spécifique est la suivante :

• Pince pneumatique : utilisée pour saisir/déposer la pièce sur diverses plateformes

matérielles de poste de travail.commandé par une électrovanne de commande
bidirectionnelle 2 positions et 5 voies.
• Vérin d’extension : utilisé pour entrainer le mouvement du bras, contrôlé par un
solénoïde électrique.
• Cylindre rotatif : utilisé pour faire pivoter le bras à 90 degrés vers l’avant et vers la
gauche, contrôlé par un solénoïde électrique.
• Vérin de levage : utilisé pour contrôler le levage et la descente mécaniques des bras,
contrôlés par un solénoïde.

24
3.3.1.1 Pince pneumatique

Figure 3. 4 Schéma physique de la pince de préhension

Une pince pneumatique utilise de l’air comprimé pour faire fonctionner ses mâchoires.

25
 Figure 3. 5 Systèmes du doigt pneumatiques[13]

La pince à air angulaire série HDS d’alésage 20 est le type de doigt pneumatique utilisé pour
le bras manipulateur.

La pression effectuée par la pince est d’environ entre les 1,5 à 7 kPa (Kgf/𝑐𝑚2 ).

Ce type de pince utilise de distributeur à action double éffets.

La longueur maximale des pointes de la pince est de 60 mm.

L’angle d’ouverture et fermeture de la pince se limite de -10 ° à 30 °.

Des dispositifs de capteurs magnétiques sont utilisés.

Pour connaître la force éfficace de la pince, la formule suivante est necéssaire :

𝑀
F= x 0,85 (3.1)
𝐿

o F [Kgf] : Force éfficace de la pince

o M [Kgf.cm] : Force théorique de préhension = 1,7 x P où P : pression [Kgf/𝑐𝑚2 ]
o L [cm] : Longueur du point de préhension

26
 La courbe suivante caractérise les pressions et les forces fournies par la pince en fonction des
distances éffectuées par les pointes de la pince.

Figure 3. 6 Caractéristiques des forces éffectuées par la pince en férmeture[14]

3.3.1.2 Vérin d’extension

Le modèle Airtac TCM-16X75-S est le modèle de vérin d’extension de nôtre bras manipulateur.

Figure 3 1 Schéma physique du vérin d’extension [15]

27
 Figure 3. 7 Modèle 3D du vérin d’extension [15]

Vérin pneumatique guidé, triple tige, double effet, palier bronze, alésage 16mm, course
75 mm, avec aimant. [15]

La pression de fonctionnement est dans la plage de 0,15 à 1,0 MPa. [15]

La pression d’épreuve est de 1,5 MPa. [15]

3.3.1.3 Cylindre rotatif

Le modèle HRQ 20 A est ce qui est monté sur le bras manipulateur de préhension.

L’angle du cylindre est réglé de 0 ° à 90 °.

La masse du cylindre est de 940 g. [15]

Le moment théorique est de 2,2 N.m pour une pression de 0,5 MPa [15]

Le couple maximum pour une pression de 1,0 MPa est de 4 N.m

28
Figure 3. 8 Schéma physique du cylindre rotatif [15]

Figure 3. 9 Modèle 3D du cylindre rotatif

29
 Co
up
le

(N
.
m)

Figure 3. 10 Courbe des couples HRQ en fonction des pressions [15] Pression de fonctionnement (MPa)

3.3.1.4 Vérin de levage

Le mécanisme de levage se fait par la fixation du banc de balancement pneumatique ensuite
la fixation de la base du cylindre de plomb, ou leur positionnement d’origine pour connexion
est trouvée en avance, puis connexion du bras pneumatique au cylindre ou ce dernier est fixé
sur sa base. Le mécanisme utilise un vérin pneumatique. Le système de levage est figuré ci —
dessous:

Figure 3. 11 Schéma 3D du mécanisme de levage

[13]

Le vérin pneumatique utilisé est de type ACQ d’alésage 20 mm. Son action est de type double effet.

La pression de fonctionnement est dans la plage de 0,15 à 1,0 MPa [15]

30
 Figure 3. 12 Schéma physique du vérin responsable du levage

[15]

Figure 3. 13 modèle 3D du vérin responsable du levage

[15]

3.3.2 L’ensemble d’entrainement

L'ensemble d'entrainement est composé d'une base de rail linéaire, d'un servomoteur, d'un
servoamplificateur, roue synchrone, courroie synchrone, rail linéaire, base coulissante, lien et
proximité d'origine commutateur , commutateurs de proximité gauche, droite.

① Le rail linéaire est une pièce de mouvement mécanique précise, l'installation et le

réglage doivent être faits dans les méthodes et les étapes correctes, le rail est long, vous devez
ajuster la relative position des deux rails, pour un mouvement stable et peu de bruit.

31
② Pour assembler la base et les curseurs : fixez correctement avec des boulons, jusqu'à ce
que le coulissement soit fluide.

③ Pour connecter la courroie synchrone : retirez la base à 4 patins du rail. Installez les
deux courroies synchrones à l'arrière de la base.

Ensuite, vous ajusterez la roue synchrone, installerez l'ensemble de crémaillère, le synchrone

whee doit être installé sur la crémaillère, la roue synchrone, doit être insérée dans la courroie
synchrone, vous devez faire attention à ce que l'ensemble de crémaillères de roue synchrone
sens d'installation, les positions relatives, puis fixez la courroie synchrone sur son propre siège
de ceinture synchrone, dans le même temps, vous devez garder l'uniforme de la ceinture
synchrone installée

et lisse. Ensuite, sur le rail, insérez, n'abimez pas les billes coulissantes et appuyez dans le
curseur.

④ Roue synchrone montage de la crémaillère : fixer la roue synchrone et la crémaillère

avec boulons correctement sur la base du rail, puis ajustez la connexion de l'ensemble de
crémaillères de roue synchrone et la base, et ajustez l'étanchéité de la courroie synchrone.

⑤ Montage servomoteur : Fixez le panneau sur la position du support moteur,

connectez le moteur, puis connectez la roue synchrone, installez la courroie synchrone, ajustez
la position du moteur et fixez les boulons.

Installez ensuite les détecteurs de proximité gauche et droit et le support du capteur d'origine.

Remarque : parmi les pièces, le roulement et le siège de roulement sont des pièces mécaniques
précises, donc le démontage et l'assemblage nécessitent de bonnes compétences et de bons
outils, alors, ne démontez pas au hasard ou assembler.

Figure 3. 14 Entrainement de mouvement linéaire

32
 [13]

Figure 3. 15 Schéma 3D du système d’entrainement-bras manipulateur

[13]

Fixé sur la base coulissante, le bras mécanique de capture commencera le mouvement linéaire
avant-arrière. Le synchrone le dégagement des dents de la roue est de 5 mm, donc un
déplacement total de 12 dents est nécessaire pour tourner pendant un cycle pour transférer le
bras mécanique à déplacement 175mm.

Les tubes et les fils du bras mécanique du loquet sont connectés aux extrémités du câblage du
solénoïde dessous.

Le détecteur de proximité d'origine et les détecteurs de proximité gauche et droit sont installés
sur la base linéaire.

3.4 Unité de traitement de la source d’air

Du compresseur d'air, dans l'air comprimé de sortie, il y a beaucoup d'eau, d'huile, de
poussière. Tout cela conduira à un air comprimé de mauvaise qualité et à des pannes du
système. Donc, l'air comprimé de l'alimentation doit être traité avant d'entrer dans l'air du
système d'air.

Les systèmes d'air ont principalement trois parties telles que le filtre à air, la soupape de
décharge et le pulvérisateur d'huile pour cet objectif :

• Le filtre à air est installé à l'entrée du système de démarrage, pour filtrer l'eau, l'huile
et la poussière dans l'air comprimé.

33
 • La soupape de décharge est installée après le filtre à air et avant le pulvérisateur d'huile
pour contrôler l'air pression, et éviter les dommages sur les vannes et les actionneurs
de la pression d'alimentation en air.
• Le pulvérisateur d'huile est installé après le filtre à air, la soupape de décharge, pour
pulvériser de l'huile de lubrification dans le système de lubrification.

Parfois, seuls le filtre à air et la soupape de décharge sont utilisés.

Dans le diagramme, la pression d'alimentation en air du compresseur d'air doit être de 0,6 ~
1,0 MPa. Lorsque l'interrupteur est tourné vers la gauche, l'alimentation en air est activée,
sinon elle est désactivée. La pression de sortie est de 0 ~ 0,8 MPa.

L'air comprimé de sortie sera transféré à la station pour la régulation de la pression, vous
pouvez tourner le bouton pour régler la pression et vous ferez la régulation de la pression
uniformément par étape.

Le filtre à air adopte une vidange manuelle. Pour la vidange manuelle, il commence la vidange
avant le niveau d'eau est sous le niveau de filtre. [13]

Figure 3. 16 Schéma physique du composant du traitement de la source d’air

[13]

34
3.5 Circuit de commande pneumatique
Le bras mécanique de capture de la station de transfert, tous les tubes du cylindre sont
connectés aux solénoïdes. Les distributeurs d’air sont tous 5 voies et 2 positions. Le circuit de
commande pneumatique est représenté sur le schéma ci-dessous

Figure 3. 17 Circuit de commande pneumatique [13]

3.6 Présentation de l’automate S7-1200

Le contrôleur S7-1200 offre la souplesse et la puissance nécessaires pour commander une
large gamme d'appareils afin de répondre aux besoins en matière d'automatisation. Sa forme
compacte, sa configuration souple et son important jeu d'instructions forment une solution
idéale pour commander une variété importante d’applications.

Le CPU combine un microprocesseur, une alimentation intégrée, des circuits d'entrée et de

sortie, un PROFINET intégré, des E./S., ainsi que des entrées analogiques intégrées dans
un boitier compact en vue de créer un contrôleur puissant. Une fois le programme chargé,
le CPU contient la donnée logique nécessaire au contrôle et à la commande des appareils
concernant le processus à contrôler. Le CPU surveille les entrées et modifie-les sorties
conformément à la logique du programme intégré, qui peut contenir des instructions
booléennes, des instructions de comptage, des instructions de temporisation, des
instructions mathématiques complexes ainsi que des commandes pour communiquer avec
d'autres appareils intelligents. [16]

35
 Le CPU fournit un port PROFINET permettant de communiquer par le biais d'un réseau
PROFINET. Des modules supplémentaires sont disponibles pour communiquer via les
réseaux PROFIBUS, RS485 ou RS232. [16]

PROFInet est le nouveau standard de communication créé par PROFIBUS International

pour mettre en œuvre des solutions d’automatisation intégrées et cohérentes, sur Ethernet
industriel. [11]

Figure 3. 18 Automate S7-1200

3.6.1 Le CPU 1214C DC/DC/DC

Notre CPU 1214C DC/DC/DC a comme numéro d’article 6ES7 214-1AG40-0XB0 avec une
version de firmware V4.3.1

3.7 Variateur Sinamics V90

Les variateurs SINAMICS V90 avec l’interface PROFINET(désignés comme SINAMICS
V90 PN) existent en deux versions, la version 400 V et la version 200V. La variant 200V est
disponible en quatre tailles: FSA, FSB, FSC et FSD. Les variateurs de taille A, B, et ce sont
utilisées indifféremment sur un réseau électrique monophasé ou triphasé, alors que le variateur
de taille D n’est utilisé que sur un réseau électrique triphasé.

La variante 400V est disponible en quatre tailles: taille AA, a, B et C. toutes ces tailles ne sont
utilisées que sur un réseau électrique triphasé.

36
 Figure 3. 19 Plaques signalétiques de nôtres SINAMICS V90

3.8 Servomoteur SIMOTICS S-1FL6

Le numéro d’article de nôtre servomoteur est 1FL6032 2AF21 1AA1.

37
 Figure 3. 20 Plaque signalétique de notre servomoteur

3.9 Le logiciel TIA Portal V15

TIA Portal ou Totally Integrated Automation est un environnement de développement,
tout en permettant de programmer non seulement des automates, mais aussi des afficheurs
industriels (HMI).
Le TIA Portal contient le Step7 (permettant la programmation d'automate) et le Wincc
(permettant de programmer des afficheurs Siemens). Il intègre aussi la gestion des
fonctionnalités motion, comptage, etc.
Step7 fait partie de la suite TIA Portal et permet seulement de programmer des
automates. C'est comme la suite Office de Microsoft qui est constituée de Word, Excel,
PowerPoint, etc. par comparaison on peut dire que TIA Portal est la suite Office et Word est
Step7.

38
 Le souhait de SIEMENS est d’intégrer toutes leurs gammes de produits dans un seul
logiciel.
Nous avons utilisé la version 2015 du logiciel TIA (Figure 1.1) pour programmer notre
automate.

Figure 3. 21 Le logiciel TIA Portal V15

3.9.1 Configuration des interfaces PG/PC sous Step 7 Siemens

Un PG est le dispositif de programmation qui est utilisée pour programmer les automates, les
contrôleurs Sinamics et les panels opérateur Siemens. Ce sont en général des ordinateurs
portables avec les logiciels de mise en service (Step7, TIA Portal, Wincc, etc.) installée et
possédant les ports de communications nécessaires pour se connecter à des automates et autres
équipements industriels.

Les automates récents comme le S7-1200 sont munis de port Ethernet permettant la
programmation et le transfert de programme vers l’automate. Un câble Ethernet suffit pour
établir la communication PC/automate via les logiciels Step 7.

Figure 3. 22 Câble Ethernet [18]

Une fois les différentes connectiques branchées au niveau des automates et PC, nous devons
configurer les différentes pilotes pour rendre effective la communication.

39
 Entrer dans panneau de configuration puis tapez “interface PG/PC” dans la barre de recherche.
Une nouvelle fenêtre va s’ouvrir comme indique la figure ci-dessous:

Figure 3. 23 Interface PC/PG

La boite de dialogue qui va s’ouvrir permettra d’installer ou de configurer le pilote. Pour

l’Ethernet, nous avons sélectionné l’interface TCP/IP de la carte réseau de notre ordinateur.
On peut aussi aussi choisir la conjuration automatique.

3.9.2 Les abonnées accessibles

Une fois le logiciel TIA Portal ouvert, on clique sur « vue du projet », puis sur « accès en
ligne ».

40
 Figure 3. 24 Accès en ligne sur TIA Portal

On aperçoit plusieurs cartes réseaux, puisque nous nous sommes connéctés avec un câble
Ethernet, il est évident de sélectionner notre carte réseau Ethernet. La sélection finie, on voit
apparaitre « mettre à jour les abonnés accessibles ». Après doubleclique sur ce dernier, nous
pouvons apercevoir les appareils connectés sur notre réseau.

3.9.3 Affectation des adresses IP et noms profinet des abonnés accessibles

Les appareils câblés sur notre réseau profinet sont notre ordinateur portable, l’automate S7-1200 et
le variateur SINAMICS V90. Pour que ces appareils soient connectés, il faut que leurs adresses IP
soient dans le même réseau IP. Chaque appareil doit avoir un masque de sous réseau ainsi que
des noms profinet respectifs. L’adresse IP de notre ordinateur portable est le 192.168.3.241,
l’adresse IP de l’automate S7-1200 ,192.168.3.1 et enfin l’adresse IP du variateur SINAMICS
V90, 192.168.3.2.

L’affectation des noms profinet de l’automate et du variateur est obligatoire pour obtenir une
connectivité entre ces deux appareils. Une fois ces appareils trouvés dans nôtre réseau
Ethernet, nous nous sommes allés dans « en ligne et diagnostique ». On y trouve les propriétés
de chaque appareil, parmi eux, se trouve l’affectation des noms profinet de chaque appareil.

41
 « Cpu-1 » est le nom profinet qu’on a affecté pour l’automate S7-1200 ; « drive-1 » est le nom
profinet qu’on a affecté pour le variateur SINAMICS V90.

3.9.4 Création du projet

Après avoir lancé le logiciel TIA Portal V15, nous avons créé notre propre projet que nous
avons nommé « projet TEST Motion Control ». Une fois le projet créé, on entre dans « ajouter
un appareil », puis nous avons sélectionné le CPU 1214C DC/DC/DC avec la version du
firmware correspondant à celle de l’appareil en réel. Des interfaces sont créées
automatiquement indiquant le CPU, ainsi que plusieurs sous-dossiers comme le bloc de
programme, les tables de variables, objet technologique, etc. après clic droit sur le CPU, nous
avons sélectionné « propriété » pour pouvoir visualiser ces caractéristiques. Parmi ces
caractéristiques se trouve « protocole IP », nous avons affecté l’adresse IP du CPU réel ainsi
que le masque de sous réseau et le nom profinet.

Figure 3. 25 Adresses IP de l’automate S7-1200 dans le projet

42
 Figure 3. 26 Nom profinet de l’automate S7-1200 dans le projet

Pour ajouté SINAMICS V90 dans le projet, on effectue une doubleclique sur « Appareils et
réseaux », ensuite des interfaces s’affichent automatiquement, puis, parmi ces interfaces, on
entre dans « Autres appareils de terrain », dans « PROFINET IO », « Drives », « SIÉMENS
AG », « SINAMICS », et enfin « SINAMICS V90 PN V1.0 ».

Comme dans le cas de l’automate, on entre dans la propriété du variateur virtuel puis on affecte
l’adresse IP et le nom profinet du variateur réel dans celui-ci.

Figure 3. 27 Adresse IP du variateur SINAMICS V90 dans le projet

43
 Figure 3. 28 Nom profinet du variateur SINAMICS V90 dans le projet

Relier le variateur IO à l’aide d’un câble profinet IO sur l’automate S7-1200 virtuel.

Figure 3. 29 Câblage profinet IO de l’automate et du variateur

3.9.5 Paramétrage de l’objet technologique

Suite à la mise en réseaux de tous les appareils IO présents, nous avons paramétré notre axe à l’aide
d’un outil dans TIA portal qu’on appelle « Objets technologiques ». Dans cet outil, on peut créer un
axe virtuel que l’on a nommé « Axe_1 », puis une option « configuration » y figure en dessous. Cette
option nous permet de configurer notre axe.

44
 Figure 3. 30 Paramétrage de l’objet technologique

3.9.5.1 Général
Nous avons commandé notre axe sur profinet ou PROFIdrive. L’unité de mesure que nous
avons opté est le millimètre (mm).

3.9.5.2 Télégramme
Le SINAMICS V90 PN prend en charge les télégrammes standards et les télégrammes
Siemens pour le mode de régulation de vitesse et le mode positionneur simple.

Du point de vue du groupe d'entrainement, les données de processus reçues représentent les
mots de réception et les données de processus à envoyer représentent les mots d'émission.

Le variateur reçoit cycliquement des données de la commande de niveau supérieur et renvoi

cycliquement des données à la commande.

45
 Figure 3. 31 le variateur et l’automate encapsulant leurs données dans des télégrammes [17]

Entre l’entête et la queue de la trame, on trouve les données utiles (PPO: Parameter process
Object).

La zone utile se divise en deux:

PKW ( Parameter-kennung-Weir en Allemand) : utilisée pour lire ou modifier des paramètres

du variateur. Cette zone n’est pas toujours transmise. On peut même choisir de ne pas s’en
servir.

PZD ( ProZessDaten en Allemand): utilisée pour envoyer des ordres et consignes de

commande, ou pour recevoir des signaux et mesures.

Avantage des PZD : Les données à transférer sont définies de façon standard suivant le type
de télégramme choisi. Contrairement à la transmission via la zone PKW, dans laquelle il faut
définir la Valeur et l’emplacement ( le registre) du variateur sur lequel on veut agir ?

Les PZD sont mêmes standardises avec d’autres variateurs, même pour moteur asynchrone,
on retrouve les mêmes appellations.

Exemple de télégramme :

Figure 3. 32 Exemple de télégramme [17]

46
 Lors du paramétrage du variateur et de la liaison PROFInet, il faut choisir le type des
télégrammes en fonction du contenu qu’ils peuvent transmettre.

Tableau 3.1 Types de télégramme [17]

Télégramme Nombre maximal de PZD Description

Mot de Mot
réception d'émission

Télégramme standard 1 2 2 p0922 = 1

Télégramme standard 2 4 4 p0922 = 2

Télégramme standard 3 5 9 p0922 = 3

Télégramme standard 5 9 9 p0922 = 5

Télégramme standard 7 2 2 p0922 = 7

Télégramme standard 9 10 5 p0922 = 9

Télégramme Siemens 6 10 p0922 = 102

102

Le télégramme opté dans notre cas est le télégramme standard 3.

Nous avons lié notre codeur sur l’entrainement.

Figure 3. 33 télégramme standard 3

47
3.9.5.3 Mécanique
Nous avons monté le codeur sur l’arbre du moteur.

Comme paramètre de position, le mouvement de charge par tour du moteur que nous avons choisi
est de 175mm. Cette valeur est obtenu par expérience.

3.9.5.4 Dynamique
Le paramétrage de la dynamique consiste à la manipulation de la vitesse, de l’accélération, de la
décélération de nôtre axe.

Figure 3. 34 Paramétrage de la dynamique d’Axe_1

3.9.5.5 Contrôle du mouvement de l’entraînement

La stratégie de positionnement que l’on a choisi est celle dont laquelle on contrôle le profil de
vitesse. Le profil de vitesse prend une forme trapézoïdale. Cette forme est divisée en trois
parties : la phase d’accélération, la phase de vitesse constante, et la phase de décélération. Suite
à ces trois phases, la position cible, autrement dit la consigne de position qu’on a assigné à
l’automate sera atteinte.

48
D’après notre configuration dynamique, la vitesse maximale du système d’entraînement est de
4375 mm/s avec une accélération de 21875 mm/𝑠 2 ainsi qu’une décélération de -
21875mm/𝑠 2 .Ces résultats sont obtenus durant l’expérience. Une vitesse supérieure à ce seuil,
ou bien une accélération trop élevée provoque de l’instabilité et pourrait créer de dégâts
matériels voir plus.

Après avoir entré ces données et programmé dans MATLAB à l’aide des équations (2.7) jusqu’à
(2.12), on obtient le profil de vitesse trapézoïdale suivant :

Figure 3. 35 Profil trapézoïdale de vitesse du bras entraîné

Figure 3. 36 Position en fonction du temps

49
 Notre stratégie pour atteindre la consigne de position est de freiner à temps c’est è dire,
décélérer à partir d’une position bien définie pour pouvoir s’arrêter au bon endroit. Cette
position peut être connu à partir des calculs ci-dessous.

Figure 3. 37 Vitesse et position en fonction du temps

𝑃𝐴 : Consigne de position

𝑡𝑓 ∶ Temps où 𝑃𝐴 est atteint

𝑣0 : Vitesse de début de freinage

𝑃0 : Position de début de freinage

a : Accélération

Par définition, Vitesse = Distance/ Temps ; d’où

𝑑𝑃(𝑡)
𝑣= (3.2)
𝑑𝑡

Donc P(t) =∫ 𝑣(𝑡). 𝑑𝑡 (3.3)

−𝑎𝑡 2
Ainsi, P(t) = + 𝑣0 (t) + 𝑃0 (3.4)
2

50
 −𝑎𝑡𝑓 2
Ce qui donne P(t) = + 𝑣0 𝑡𝑓 + 𝑃0 (3.5)
2

𝑎𝑡𝑓 2
D’où 𝑃0 = - 𝑣0 𝑡𝑓 + 𝑃𝐴 (3.6)
2

𝑣0
Avec v(𝑡𝑓 ) = 0 = 𝑣0 − 𝑎𝑡𝑓 donc 𝑡𝑓 = (3.6)
𝑎

𝑎 𝑣0 2 𝑣0 2
Donc 𝑃0 = ( ) - + 𝑃𝐴 (3.7)
2 𝑎 𝑎

𝒗𝟎 𝟐
Donc 𝑷𝟎 = 𝑷𝑨 - (3.8)
𝟐

3.10 Commande manuelle du bras manipulateur de l’unité de transport de

l’unité de transport de la station Yl 335B
Après avoir commuter en mode manuel, le mode automatique se désactive en échange de
l’activation de ce mode.

Après la mise à bite à 1 de l’adresse mémoire M5.0 « Bouton manuel », le programme FC3
appelé programme manuel s’active et les deux bloc FC1 et FC2 s’arrêtent.

Figure 3 2 Vérouillage du bloc FC1

51
 Figure 3 3 Vérouillage du bloc FC2

Le programme manuel contient plusieurs réseaux. Pour illustrer le programme, le réseaux 7 ,

l’instruction « MC_MoveJog » sert à commander manuellement l’axe en utilisant le bouton
mémoire « Marche avant »

Figure 3 4 commande marche avant et marche arrière

3.11 Commande automatique personnalisée du bras manipulateur de

l’unité de transport de la station Yl 335B

3.11.1 Cahier de charge

Une fois que toute la station de transfert est alimentée, la première étape est de débloquer
notre axe que nous avons nommé « Axe_1 ». Ensuite, l’étape suivante est de référencer notre
axe, c’est-à-dire définir la position initiale du bras de capture sur la base de rail linéaire.

Après le référencement, on met à 1 l’état de bit du variable mémoire « Start », le bras

mécanique de capture va atteindre la position où il commencera à capturer une pièce puis il

52
 capturera la pièce. Des dispositifs d’arrêt d’urgence sont installés pour mesure de sécurité.
Pour capturer la pièce, le vérin d’extension du bras va s’allonger pour ensuite serrer la pince,
ainsi la pièce sera capturée. Après capture, le mécanisme de levage fera lever la partie
supérieure du bras, ensuite le bras se rétracte pour ensuite aller dans une position où poser la
pièce. Une fois la position atteinte, le vérin de levage agira dans le sens contraire pour
redescendre, le vérin d’extension s’allonge puis la pince sera desserrée. La pièce sera donc
posée. Après déposition, le vérin d’extension se rétractera. Le bras manipulateur de capture
reprendra sa position initiale pour ensuite reprendre le cycle dans le cas où aucun évènement
ne perturbe ce cycle. Dans le cas contraire, le cycle s’arrêtera immédiatement.

3.11.2 Algorithme

Alimentation OK

NON NON

Déblocage de
Arrêt d’urgence
l’axe

OUI OUI

Arrêt instantanée de Arrêt du système

tout le système d’entraînement
Référencement de
position à 135mm

NON
MODE
AUTOMA
TI
OUI

MODE

START MANUEL

Marche vers la
position 1513mm à
partir de la position

53
de référence 135mm
avec une vitesse de
500 tr/min

NON
Position
atteinte

OUI

Allongement du
vérin du bras et en
même temps
ouverture de la
pince

Fermeture de la
pince c’est-à-dire
capture de la pièce

Montée du banc

Retraction du bras
allongé

Retour vers la
position de référence
135 mm
NON

Position
atteinte
54
 OUI

Programme CHUTE DE
PIECE activé

3.11.3 Temps de cycle des blocs de programme

Pour calculer le cycle d’application “Motion Control”, on a la formule suivante :
Cycle d’application Motion Control = (nombres d’axes en asservissement de position x 2ms)
+ 2ms. [19]

Sur le cycle MC, on a d’abord l’exécution de l’OB91, puis de l’OB92 et le temps de cycle
restant est disponible pour le traitement du programme utilisateur, l’OB1.

Figure 3 5 Temps de cycle de chaque bloc de programme [19]

3.11.4 Programmation
Notre commande automatique est basée sur la programmation qui est constituée de plusieurs
blocs:

55
 • Le bloc OB1 ou Main, autrement dit le programme maitre est le bloc par défaut pour
réaliser l’exécution cyclique du programme.
• OB92 ou MC Interpolator est le bloc d’organisation responsable de l’estimation des
positions et vitesses.
• OB91 ou MC-servo est le bloc d’organisation qui régit le servomoteur ainsi que le
variateur.
• FC1, le bloc fonctionnel qui régit la marche vers la préhension de la pièce et le bloc
fonctionnel responsable de la préhension de la pièce
• FC2, le bloc fonctionnel qui commande la marche vers la chute de pièce et le bloc
fonctionnel responsable de la chute de pièce
• FC3, le bloc fonctionnel activant la commande manuelle.

Une instruction appelée « Motion Control » nous serre a commandé l’axe de nôtre système
d’entrainement.

Le langage « LADDER » est ce qui nous permet de programmer nôtre bras manipulateur via
l’automate S7-1200.Plusieurs variables ont été crées pour le fonctionnement de nos
programmes. Nous avons regroupé ces variables dans un tableau appelé « table mnémonique”.

56
 Figure 3 6 Table mnémonique

Dans TIA, les adresses que nous avons utilisées sont de types:

• % I: adresse de type booléenne pour entrées numériques

• % Q: adresse de type booléenne pour sorties numériques
• % M: adresse de type mémoire

Les types de données des variables :

• Bool: type TOR

• PD_TEL3_IN et PD_TEL3_OUT: type spécifique dans le télégramme 3

Les symboles en langage LD:

: Contact TOR normalement ouvert c’est-à-dire quand le contact est ouvert, il est au repos
avec 0 bit.

57
 : Contact TOR normalement fermé c’est-à-dire quand le contact est fermé, il est au repos
avec 0 bit.

: Bobine de sortie TOR

Soit le programme maitre OB1 :

Figure 3 7 Déblocage de l’axe

La variable mémoire « Tag_2 » d’adresse %M0.0 débloquera l’axe « Axe_1 » à l’aide de

l’instruction « MC_Power_DB ».

58
 Figure 3 8 Référencement de position

La variable mémoire « Tag_1 » d’adresse %M0.1 référencera la position initiale en position 135
[mm]. Une fois que l’instruction « MC_Home_DB » sera activer une variable mémoire
d’adresse %M0.2 que l’on a nommé « Tag_3 » et que l’on a affecté à cette instruction sera
activer.

Tag_3 déclenchera le bloc fonctionnel FC1 « Marche et préhension de la pièce » pour ensuite
déclencher le bloc fonctionnel FC2 « depot de pièce ». Les DB d’instances de chaque bloc
fonctionnel seront appelés dans le programme cyclique OB1. La figure ci-dessous nous illustre
l’appel du bloc FC1 dans Main.

Figure 3 9 DB d’instance de FC1 appelé dans OB1

Le sous-programme « Marche et préhension de la pièce » :

59
Nous allons prendre exemple sur le réseau 2 de ce sous-programme FC1 afin de comprendre
toutes les instructions utilisées dans nos programmes.

La variable « Tag_4 » d’adresse respective %M0.3 ou la variable « Tag_26 » d’adresse

respective %M0.3 après une temporisation de deux secondes active l’instruction « MC_
MoveAbsolute » qui lui est stocké dans le DB d’instance %DB4. La position cible qu’on a
affecté à cet instruction est de 1513.0 [mm] c’est-à-dire le bras vas se déplacé de 1513.0 [mm]
à partir de la position de référence 135[mm].

L’instruction « TON » nous serre à temporiser, il suffit de définir la valeur en millisecondes et

après un front montant à l’entrée de l’instruction, le compte à rebours se déclenchera puis une
mise à bite à 1 de la sortie s’enclenchera.

Figure 3 10 réseau 2 du Bloc FC1

: C’est l’instruction de sortie « reset » servant à mettre à zéro le bit de sortie.

: C’est l’instruction de sortie « set » servant à mettre à un le bit de sortie.

Les figures ci-dessous nous illustre l’utilisation de ces instructions ci-dessus :

60
 Figure 3 11 Réseau 2 du bloc FC2 « Dépôt de pièce »

Ici la variable « allongement du bras » d’adresse de sortie %Q0.6 utilise l’instruction « set »,
autrement dit, quand les variables « Start » d’adresse %M3.0 et « Tag_ 23 » d’adresse %M3.0
sont mises à 1, le temporisateur « TON » de bloc d’instance %DB13 commence le compte à
rebours avec une valeur temporel de deux secondes, puis la variable « allongement du bras »
est mise à 1 et l’instruction « set » garde le bit de %Q0.6 à 1.

Figure 3 12 Réseau 1 du bloc FC2 « Dépôt de pièce »

Le fonctionnement de l’instruction « reset » est l’exacte opposé de l’instruction « set ». Après

les mises à bite à 1 de « Start », « Tag_22 », le temporisateur de bloc de donnée %DB 12
s’enclenche pour alimenter la variable %Q0.3, ensuite l’instruction « reset » affecté à celui-ci
met l’état de bite de ce dernier à zéro.

61
3.12 Conclusion
Nôtre étude nous a permis de définir l’automate programmable S7-1200 avec le cpu 1214
DC/DC/DC ainsi que tous les composants du bras manipulateur de préhension, du compresseur
d’air, du variateur SINAMICS V90 et du servomoteur SIMOTICS S-1FL6. L’alimentation triphasé
de la station, l’étude détaillé de chaque composant du bras manipulateur de préhension, la mise
en évidence du circuit pneumatique, la commande prédictive d’axe du système d’entraînement
et la programmation pour automatiser le système d’entraînement- bras manipulateur sont les
démarches que nous avons prises pour atteindre notre objectif.

62
 4 Chapitre 4
INTERPRETATION DES
RESULTATS ET
REALISATION

63
4.1 Introduction
Plusieurs méthodes ont été entamer pour aboutir à notre objectif général. Ce chapitre raconte
l’interprétation des résultats obtenus par ces méthodes et le déroulement de la réalisation.

4.2 Profil trapézoïdale de vitesse et position

Selon la figure 3.40 l’évolution de la vitesse sera une forme trapèze en rampe, pendant la phase
d’accélération, la vitesse augmente linéairement jusqu’à atteindre la vitesse nominale de
déplacement. Il reste ensuite constant à cette valeur durant toute la phase du mouvement
uniforme c’est-à-dire le palier. Proche de l’arrivé, phase de décélération en rampe linéaire, la
phase de décélération doit commencer au bon moment c’est-à-dire lorsqu’on a atteint la position
proche de l’objectif, pas trop loin mais pas trop prêt que l’on ait le temps de ralentir sans
dépasser, d’où l’équation (3.8). Ici on a pris comme exemple une valeur de vitesse maximale
de 4,375 m /s. A partir de 0.3 s, la décélération débute puis à 0.5s, on a une vitesse nulle,
autrement dit, la position cible est atteinte.

On peut varier les rampes, et la consigne de vitesse maximal.

Selon la figure 3.41 et figure 3.40, durant la phase 1 avec une croissance linéaire de la vitesse,
la position augmente. Phase 2, palier à vitesse constante, croissance linéaire de la position.
Phase 3, décroissance linéaire de la vitesse, la position se rapproche progressivement jusqu’à
l’objectif. La consigne de position qu’on a assignée ici est de 1,36 m.

4.3 Les étapes de la réalisation

Afin de bien montrer nôtre étude, nous avons effectué la personnalisation en commande de la
station de transfert du station YL335 B.

La première étape est de réaliser la commande automatique, pour cela nous devons débloquer
l’axe du système d’entraînement. Le déblocage de l’axe est possible avec l’utilisation de
l’instruction « Motion Control » , « MC_Power » comme le montre la figure ci-dessous :

64
 Figure 4. 1 L’instruction pour débloquer l’axe

Après le déblocage de l’axe, un référencement de position se trouve nécessaire pour obtenir un

meilleur contrôle du positionnement du bras manipulateur de préhension. Pour cela,
l’instruction « MC_ Home » est utilisé. On prend comme position de référence la position
135mm. La figure ci-dessous nous montre l’image du bras manipulateur en position de
référence :

Figure 4. 2 Bras manipulateur de préhension en position initiale

65
Une fois la position du bras manipulateur référencée, on suit l’algorithme que nous avons conçu
selon les pages 53,54 et 55 du manuscrit.

Pour pouvoir suivre cet algorithme, avec le logiciel TIA Portal V15, nous avons commencé par
activer le programme FC1 « Marche et préhension de la pièce » par la variable « start » que
nous avons créé. Comme fin de marche, nous avons assigné une position de 1513mm et une
vitesse de 500 tr/mins à l’instruction « MC_MoveAbsolute». En effet cette instruction nous
permet d’obtenir un positionnement absolu du bras manipulateur de capture. La figure ci-
dessous nous illustre la marche du bras manipulateur et la préhension de pièce :

Figure 4. 3 La marche du bras manipulateur pour atteindre la position désignée

66
 Figure 4. 4 Capture de pièce

Après la capture de pièce, le programme FC2 « dépôt de pièce » est activé automatiquement,
c’est alors que le bras manipulateur va se déplacer vers la position de référence 135mm pour
poser la pièce.

67
 Figure 4. 5 Dépôt de pièce

Pendant le cycle si nous activons la variable « Arrêt d’urgence », tout mouvement du bras
manipulateur et du système d’entraînement s’arrêtent immédiatement comme on l’a énoncé
dans nôtre algorithme.

Pour pouvoir passer en mode commande manuelle, la première étape est d’arrêter le programme
FC1 c’est-à-dire la commande automatique par le forçage à zéro de la variable « start » pour
ensuite activer dans « Main », le programme maître, le programme FC3 « commande
manuelle » par une variable mémoire. Ainsi, on peut commander manuellement chaque
actionneur du système comme bon nous semble.

4.4 Conclusion
La maitrise des grandeurs vitesses et positions engendre une manipulation quasi parfaite du
système d’entraînement.

68
 Conclusion générale

L’évolution des technologies permet l’épanouissement et l’avancement du monde industriel.

Le facteur humain présente une certaine limite au niveau des tâches industrielles.

La commande automatique d’un système d’entraînement-bras manipulateur de préhension à

partir d’un automate siemens S7-1200, l’objectif de ce travail sert à regrouper des pièces
industrielles dans un même endroit et cela en boucle. On a pu obtenu une stabilité du système
et précision du positionnement grâce à un commande anticipatrice 100% et un gain de 10%
implémenter dans le variateur SINAMICS V90. La communication des appareils de terrain
utilisés est assuré par communication PROFINET.

Les tâches du système s’accomplissent grâce à la programmation structurer, en utilisant le

langage à contact ou LADDER ainsi que les instructions « Motion Control ».

Concernant la commande par profil trapézoïdale de vitesse, un calcul de positionnement du

début de freinage a été effectué puisque c’est indispensable pour obtenir un positionnement
absolu.

Nous n’avons réalisé que comme tâche, le regroupement de pièce industrielle, ainsi nous
n’avons utilisé que peu d’appareil de terrain et seulement comme interface de commande nôtre
ordinateur portable.

A l’avenir, des tâches plus complexes comme par exemple, trier des pièces en fonction de ses
natures s’avèrent intéressant et ceci commander par un interface homme-machine.

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 ANNEXES

ANNEXE A: Paramétrage du SINAMICS V90

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ANNEXE B: Télégrammes de regulation de position

ANNEXE C: télégrammes de regulation de vitesses

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ANNEXE D: Main du programme (OB1)

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lxxiii
ANNEXE E : Sous-programme, bloc fonctionnel FC1”Marche et prehension de la pièce”

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lxxv
lxxvi
ANNEXE F: Sous-programme, bloc fonctionnel FC2 “Dépot de pièce”

lxxvii
Annexe G: Sous-programme bloc FC3 “programme manuel”

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lxxix
Annexe H: Code source du profil de vitesse sur MATLAB

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Annexe I: Code source de la courbe du positionnement sur MATLAB

Annexe J: DZ47LE-32/C32[12]

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 Annexe K : Armoire de contrôle de l’alimentation

Annexe L: Définition des caractères d’une plaque signalétique d’un Sinamics V90 [17]

lxxxii
Annexe M: Explication du numéro d’article d’un Sinamics V90 [17]

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 Annexe N: Exemple de plaque signalétique de SIMOTICS S-1FL6

① Type de moteur ⑩ Indice de protection

② Numéro d'article ⑪ Mode de fonctionnement du moteur

③ Numéro de série ⑫ Courant de blocage

④ Couple assigné ⑬ Courant assigné

⑤ Couple au blocage ⑭ Frein à l'arrêt

⑥ Tension assignée ⑮ ID moteur

⑦ Puissance assignée ⑯ Poids

⑧ Type de codeur et résolution ⑰ Vitesse maximale

⑨ Classe thermique ⑱ Vitesse assignée

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 Bibliographie

[1] D. S. A. Dr. AIDOUD MOHAMMED, Automatismes industriels, Faculté des Sciences et de la

Technologie, 2019-2020.

[2] L. BERGOUGNOUX, A.P.I. Automates Programmables Industriels, POLYTECH Marseille, 2004-

2005.

[3] H. NEY, Technologie et schéma d’électricité, NATHAN TECHNIQUE, 1980.

[4] FESTO, Calalogue produits 2021, 2021.

[5] https://www.ast-international.com/fr.capteurs.capteurs-de-position.html.

[6] « https://www.lelectricien.net/69-disjoncteur-triphase, » [En ligne].

[7] « asert-electronic.fr/fr/maintenance-de-systeme-dentrainement.html, » [En ligne].

[8] D. DANEY, Cours de robotique fondamentale.

[9] spcl.acmontpellier.fr/moodle/mod/page/view.php?id=4116. [En ligne].

[10] « https://www.tpline.eu/fr/cours/livres/AB/FichesMemoMeca/index.php, » [En ligne].

[11] PROFIBUS Nutzerorganisation e.V, PROFInet Théorie et pratique, D-74131 Karlsruhe

(Allemagne), 2003.

[12] « https://www.amazon.com/DZ47LE-32-Residual-Current-overload-
protection/dp/B07R5PBBQ3, » [En ligne].

[13] « https://m.yalongeducation.com, » [En ligne].

[14] « chelic.com/website/en/products-GRin-2.html, » [En ligne].

[15] « global.airtac.com, » [En ligne].

[16] SIEMENS, Produits pour Totally Integrated Automation, 2017.

[17] SIEMENS, SINAMICS/SIMOTICS SINAMICS V90 SIMOTICS S-1FL6, 2018.

[18] Automation Sens, « PG/PC et configuration des interfaces PG/PC sou Step7, » 2014.

[19] « www.siemens.com, » [En ligne].

[20] SIEMENS, SINAMICS/SIMOTICS.

[21] « metch-mall.com, » [En ligne].

[22] « trimantec.com, » [En ligne].

[23] J. Gangloff, Cours de robotique, Université de Strasbourg, 2010.

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Nom : RAOBELINA

Prénoms : Ambinintsoa Tolotra

Adresse : Lot ITH 39 Ter Amboatavo Ambavahaditokana
Numéro : +261 38 82 753 67
E-mail : tolotrambin@gmail.com

Titre :

CONTRIBUTION EN AMELIORATION D’UNE

COMMANDE PAR A.P.I D’UN SYSTEME
D’ENTRAÎNEMENT-BRAS MANIPULATEUR DE
PREHENSION
Nombre de pages : 69
Nombre de figures : 58
Nombre de tableaux : 03

RESUME
L’automatisation d’un système robotique par un automate programmable industriel requiert une partie
commande, une partie opérative et une partie relation. Cette étude se focalise sur la commande du
système d’entraînement-bras manipulateur de la station de transfert du station YL 335B. Le système
d’entraînement, mobiliser par un servomoteur industriel qui lui est commander par un servo-variateur,
la gestion de son fonctionnement que ce soit en position ou en vitesse est assuré par une commande
anticipatrice. La commande du bras manipulateur de préhension se réalise par commande TOR des
vérins pneumatiques actionnant chaque partie du bras.
Mot – clés : Automate, entraînement, manipulateur, commande, trapèze, PROFInet, servo-
variateur

ABSTRACT
The automation of a robotic system by an industrial programmable controller requires a control part,
an operative part and a relation part. This study focuses on the control of the drive system - manipulator
arm of the transfer station YL335B. The drive system, mobilized by an industrial servomotor, the
management of its operation whether in position or in speed is ensured by an anticipatory control. The
control of the manipulator arm of gripping is realized by TOR control of the pneumatic cylinders
actuating each part of the arm.
Key words : Automaton, training, manipulator, ordering, trapeze, servomotor, servo drive,PROFInet

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