CHAPITRE III : OBTENTION DU GAZ DE CUISSON PARTANT DU GAZ

EXTRAIT DU CHAMP KINKASI

III.1 PRISE DE VUE SUR LE CHAMP PETROLIER KINKASI

III.1.1. Localisation du champ

Le champ kinkasi fait partie de six champs producteurs du pétrole que comporte la
société PERENCO-REP. Ce champ est la partie on-shore du littoral (4980 km 2), dans 426
km2 est la concession exploitée par PERENCO-REP.

La partie maritime du littoral est de 1.012 Km 2. Ce champ se trouve à plus ou moins 10

km au bord de la ville de Muanda. C’est le champ pétrolier on-shore le plus large. Borné
au nord par le champ Liawenda, il a été découvert en avril 1972 pour son premier puits
KK-01 et présentement, il possède 59 puits dont 50 sont producteurs, 8 puits fermés et un
puits abandonné.1

III.1.2. Quantités du gaz torche et ses émissions par an

Tableau III.1 : Quantité du gaz torché par an et ses émissions

Type de gaz émis (tonnes/année)

Quantité gaz à
CO2
torché CO2 produit
produit
après
CHAMP (tonne/année) NOX SO2 CO après CH4
combustion
torchage

Kinkazi 710761,60 14809 17,08 67098 70987,237 192687 30101

Autres 76117
9957961,78 1006808 162,1 611768,576 18893545 200146
champs 0

Total 82820
10.668.723 1017617 179,18 682755,237 19086232 230248
8

Source : Perenco-rep

1
WWW.freewebs.com/kinbadou/web
III.1.3. Localisation du centre de traitement de gaz naturel de kinkasi
Le gaz en circulation sur le centre de traitement provient d’une part, du gaz produit par
l’unité de séparation (c'est-à-dire les deux séparateurs de production ainsi que le
séparateur test) ; et du gaz envoyé par Liawenda Tank Farm, d’autre part.

Ce gaz est utilisé pour le fonctionnement du Power Plant, pour l’alimentation des
compresseurs, pour les puits AGL et les surplus sont torchés au pit.

Le gaz de Liawenda est envoyé à Kinkasi Tank Farm dans le but de renforcer les
besoins sur Kinkasi.

Si la production en gaz de Kinkasi est suffisante, alors, il y a possibilité, pour le gaz en

provenance de Liawenda Tank Farm, d’alimenter directement le Power Plant sans
passer par la station de compression.

En temps normal, le gaz produit par les 3 séparateurs et par Liawenda, entre dans le
circuit de compression à environ 27 à 28 psi par pipe de 14", en passant tout d’abord par
un scrubber, appelé Suction Separator.

Une ligne de 10’’ conduit ensuite le gaz vers les compresseurs. A la sortie, le gaz ressort
par une ligne de 3’’ qui vient se jeter dans le discharge collector, à 750 psi.

Il faut toujours s’assurer que la pression d’aspiration du gaz est supérieure à 20 psi, sans
quoi les compresseurs ne fonctionnent pas. C’est pourquoi, on complète toujours la
production de gaz de Kinkasi par celle de Liawenda.

En cas d’insuffisance, il est possible, à partir du pipe de refoulement, de faire recirculer

du gaz dans le pipe d’admission afin de maintenir une pression acceptable pour faire
fonctionner les compresseurs.2

A l’inverse, en cas de pression trop élevée, il y a en sortie de chaque compresseur un

relief valve qui permet d’envoyer le gaz au flare pit, si la pression dépasse 1000 psi dans
la ligne de décharge.

Le gaz entre dans le contractor par le fond. Du glycol sec entre dans le scrubber par le
haut. Ainsi, en tombant au fond du réservoir, le glycol assèche le gaz qui remonte.

2
WWW.greenit.fr/article/énergie/combustion/commission européen énergétique
On récupère le glycol pour le réchauffer et le sécher dans le flash tank, pour le séparer de
particules d’eau auxquelles il s’est fixé durant son passage au scrubber. Le circuit
fonctionne en boucle fermée.

En sortie de contractor, le gaz peut alors être envoyé aux différentes Tank Farm et aussi
être distribué dans les puits AGL en passant par le manifold de Gas lift où la pression est
d’environ 740 psi.

Une partie du gaz est cependant utilisée pour faire fonctionner cette station de
compression de Gas-lift.

On fait circuler le gaz dans un scrubber (le fuel gas scrubber) pour l’utiliser d’une part,
pour alimentation des compresseurs, et d’autre part, pour l’alimentation du centre de
production.

Il est à noter qu’il existe aussi une ligne de pipe qui récupère les condensats en sortie de
chaque scrubber. Ces condensats sont pompés jusqu’au tank pour y rejoindre le reste de
la production.

III.1.4. Composition des gaz des champs PERENCO

Le gaz associé aux champs PERENCO est constitué des éléments suivants :

 Méthane3

 Oxyde azote ( quantité variante)

 Monoxyde de carbone (CO)

 Dioxyde de soufre (SO2)

Ce pendant aucune opération de traitement autre que la déshydratation n'est effectuée au

sein de l'entreprise PERENCO impliquant un rejet dans l'atmosphère de gaz à effet de
serre. Transformer ce gaz est une solution permettant de remédier au gaspillage des
ressources non renouvelables, évitant des pertes de richesse.

De plus lorsque le gaz naturel est mal torché, il provoque un rejet dans l'atmosphère de
méthane, qui est vingt-trois fois plus néfastes que CO2 et du monoxyde de carbone.

3
Simon MAYAZOLA: notion sur le gaz naturel
COMPOSANTS MOL%

N2 0,688

CO2 0,054

nC1 88,428

nC2 4,927

nC3 2,971

fC4 0,599

nC4 0,995

neo-C5 0,006

fC5 0,337

nC5 0,394

C6 0,299

Benzène 0,004

C7 0,190

Toluène 0,004

C8 0,077

Ethylbenzene 0,001

M-and P- Xylènes 0,003

O- Xylènes 0,001

C9 0,021

C10 0,002

C11 0,001

C12+ 0

TOTAL 100000

Tableau III.2
  Récupération primaire

Pendant la phase de récupération primaire, le pilotage du réservoir dépend d'un certain

nombre de mécanisme naturel. Il s'agit notamment: de l'eau naturelle déplaçant le pétrole
vers la base du puits, l'expansion du gaz naturel au sommet du réservoir, de l'expansion
des gaz initialement dissouts dans le pétrole brut et du drainage gravitaire résultats du
mouvement du pétrole. Elle consiste à l'extraction et à la récupération du pétrole dans le
réservoir de la partie supérieure vers les parties inférieures où se trouvent les puits.

Le taux de récupération au cours de l'étape de récupération primaire est typiquement de 5

à 15% , voir de 25 à 30% ( les chiffres dépendent de la qualité du gisement, plus il est
riche en gaz , plus la récupération primaire sera importante).

 Récupération secondaire

Au cours de la vie du puits, la pression va chuter, et à un moment donné, la pression

souterraine sera insuffisante pour forcer la migration du pétrole vers la surface.les
Méthodes de récupération secondaires sont alors appliquées. Elles s'appuient sur la
fourniture d'énergie externe dans le réservoir en injectant des fluides pour augmenter la
pression du réservoir. Les techniques de récupération secondaires augmentent la pression
du réservoir par l'injection d'eau, la réinjection de gaz naturel et d'extraction par
l'injection de gaz,qui injecte de l'air , du dioxyde de carbone ou un autre gaz dans le fond
d'un puits actif, ce qui réduit la densité globale de fluide dans les puits forage.le taux
typique de récupération provenant de l'exploitation via l'injection d'eau est environ 30%,
en fonction des propriétés du pétrole et des caractéristiques de la roche mère. En
moyenne, le taux de récupération après les opérations de récupération du pétrole primaire
et secondaire se situe entre 35 et 45%.

 Récupération assistée

L'amélioration des méthodes de récupération du pétrole ou récupération tertiaire

augmente la mobilité du pétrole afin d'augmenter son taux d'extraction.

De la vapeur est injectée dans de nombreux champs de pétrole où le pétrole est plus épais
et plus lourd que le pétrole brut normal, les méthodes thermique de récupération de
pétrole sont des techniques de récupération tertiaire consistant à chauffer le pétrole,
réduisant ainsi sa viscosité et le rendant plus facile à extraire.
L'injection de vapeur est la méthode thermique la plus courante et est souvent réalisée
avec une centrale de cogénération. Dans ce type de centrale(à cogénération) , une turbine
à gaz est utilisée pour produire de l'électricité et de la chaleur perdue est utilisée pour
produire de la vapeur,qui est ensuite injectée dans le réservoir. Cette méthode de
récupération est largement utilisée pour augmenter l'extraction de pétrole dans la vallée
de sang Joaquin qui a du pétrole très lourd, mais qui représente 10% de l'extraction de
pétrole des États-Unis. La combustion in situ est une autre méthode thermique de
récupération de pétrole, au lieu d'injecter de la vapeur, du pétrole est brûle pour chauffer
le pétrole environnant.

Un autre procédé pour réduire la viscosité est l'injection de dioxyde de carbone. La

récupération tertiaire permet de récupérer 5% à 15% de pétrole supplémentaire du
réservoir.4

III.2. EXTRACTION DES HYDROCARBURES GAZEUX (DEGAZAGE)

La séparation des mélanges gazeux peut faire référence à un certain nombre de

techniques utilisées pour séparer des gaz entre eux, soit pour donner plusieurs produits,
soit pour purifier un seul produit. De nombreuses méthodes peuvent être utilisées, soit à
la température ambiante, soit à plus basse température ( distillation cryogénique et
condensation fractionnée).5

III.3. TRAITEMENT DU GAZ

Le traitement du gaz naturel regroupe l'ensemble d'opération faites sur le gaz brut extrait
du gisement afin de le rendre utilisable ; ainsi le gaz naturel doit être sec, ne contenir ni
eau ni hydrocarbures à l'état liquide, être débarrassé de ses composants gazeux acides ou
de ses corps toxiques, et avoir un pouvoir calorifique et une densité ne varient pas. 6

Ci-après sont développées les étapes essentielles du traitement du gaz.

1. Déshydratation

La déshydratation consiste à éliminer les particules gazeuses d'eau contenues dans le gaz
naturel, car elle sont responsables de la formation des hydrates (cristaux solides) qui
peuvent colmater les canalisations et freiner l'écoulement des flux d'hydrocarbures

4
HTTPS:,//fr.wikipedia.org/w/index.php?title=Extraction_du _pétrole&oldid=167005005

5
HTTPS://fr.wikipedia.org./wiki/

6
www.sofrengroup.com/secteur/pétrole_et_gaz/gaz-traitement-du-gaz.
gazeux. On déshydrate le gaz naturel selon les spécifications du client concernant la
teneur maximale en eau.7

2. Procédé d'absorption aux glycols

Le gaz humide passe à travers un scrubber, et ensuite entre par le fond du contacteur
glycol. Le gaz s'écoule en montant dans le contacteur, pendant que la solution glycol
pauvre s'écoule vers le bas à travers les plateaux. Le glycol riche s'écoule à travers un
échangeur de chaleur où il est chauffé. Ensuite la solution chaude est envoyée au Flash
tank, où le gaz dissout est éliminé. Le glycol riche sortant du flash tank est plus loin
chauffé dans un échangeur de chaleur, et devient ensuite l'alimentation de la colonne de
régénération. La colonne de régénérations produites de l'eau à la tête et le glycol pauvre
au fond, qui va dans le surge tank avant d'être retourné dans contacteur.8

3. Procédé d'adsorption par tamis moléculaire

Bien que cette discussion utilise le tamis moléculaire comme de l'adsorbant pour éliminer
de l'eau, avec l'exception des températures de régénération, le procédé de base est le
même pour tous Les procédés d'adsorption du gaz. La figure ci-dessus montre un schéma
d'un système absorbeur à deux lits. Un lit, adsorbeur 1, sèche le gaz tandis que l'autre lit,
adsorbeur 2, passe à travers le cycle de régénération. L'alimentation passe à travers un
séparateur d'entrée qui bloquera tout liquide entraîné avant que le flux n'entre à la tête du
lit activé. L'ecoulement est de haut en bas afin d'éviter la fluidisation du lit . Le gaz séché
passe ensuite à travers un filtre à poussière avant que le gaz ne quitte l'unité.

4. Séparation des condensats du gaz

Le flux de gaz provenant d'un ou plusieurs puits est refroidi, assez pour atteindre le point
de condensation des hydrocarbures lourds, ce qui provoque la condensation de l'eau et
d'une bonne partie des hydrocarbures les plus lourds<< condensats>> Le mélange
monophasique ou biphasique gaz sec+ eau condensé de gaz est ensuite acheminé vers un
séparateur à haute pression où l'eau et les hydrocarbures condensé ( qui surnagent sur
l'eau parce que moins denses qu'elle ) sont séparés.

Le gaz naturel provenant de la séparatrice haute pression peut alors être envoyé au
compresseur principal vers un gazoduc.

7
Www.magnol.com/fr/déshydratation-des-gaz.

8
Mayazola Dinguilu Simon(ass.Glody kama): notes du cours inédites de traitement de gaz, 1er Tome/G3 RP/IPG/2022-2023
En sortie du séparateur haute pression, le condensat de gaz est débarrassé d'une partie de
son eau et s'écoule à travers une vanne automatique vers un second séparateur ( à basse
pression cette fois). La brutale décompression du liquide après la vanne de contrôle
provoque une vaporisation partielle du condensat, dite << évaporation flash>> ou <<
vaporisation instantanée>>.

De là, la fraction gazeuses est envoyée avec le gaz naturel via un <<booster>>
( compresseur) puis vers un refroidisseur et vers le compresseur principal de gaz. Ce
dernier augmente la pression des gaz provenant des séparateurs ( de haute et basse
pression) jusqu'au niveau nécessaire au transport dans le gazoduc vers une unité de
raffinage du gaz naturel. La pression finale nécessaire dépend de la longueur de la
conduite conduisant le gaz à l'usine de traitement du gaz ou le gaz sera mieux déshydraté,
désulfuré, nettoyé de ses dernières impuretés.puis l'ethane( C2), le propane (C3), les
butanes (C4), et les pentane (C5) pourront être séparés d'hydrocarbures de poids
moléculaire plus élevés que C5 + valorisables comme sous- produits.9

5. Désacidification

Le choix de la technologie est fondée principalement sur la teneur en gaz acides du gaz
brut. Les procédés de désacidification sont rangés en trois grandes familles : par
adsorption, par oxydo-réduction, par absorption ( cas du<<lavage aux aminés>>).

La désacidification est une opération très capital dans un champ de traitement de gaz
naturel. Elle consiste à éliminer les composés gazeux acides ( H2S, CO2), mais aussi les
composés organiques soufrés tels que : COS, RSH,CS2, RSR, SOx, etc. Et les composés
azotés comme : NOx

La désacidification se fait par procédés d'adoucissement dont le champ d'application

recouvre les domaines suivants :

 Gaz naturel : gaz provenant de gaz à condensat gaz associés de gisement d'huile ;

 Gaz de raffinerie de pétrole, coupes pétrolières liquides;

 Gaz de synthèse (CO+H2) provenant de la gazéification du charbon ou de

craquage de gaz naturel ou des coupes pétrolières, gaz de synthèse, gaz de cokerie;

 Élimination et récupération du soufre par conversion directe de l'hydrogène sulfuré

: traitement de gaz à faible teneur en H2S ;

 Gaz de queue d'usine à soufre ( unités Claus aval).

9
HTTPS: //fr.wikipedia.org/w/index.php? Title=condensat_de _gaz_ naturel|&oldid=169690776.
 6. Procédés d'adoucissement

Les principaux procédés d'adoucissement ( élimination de H2S et / CO2) d'un gaz sont
généralement classés en quatre catégories à savoir :

• Procédés basé sur un équilibre chimique déplaçable par pression et température

(amine, carbonate);

• Procédés basé sur une absorption physique, fonction surtout de la pression et

température ;

• Procédés convertissant directement le H2S en soufre élémentaire ;

• Procédés utilisant un lit solide.

Étant dans le cas de gaz naturel provenant de gaz à condensat ou gaz associés de
gisement d'huile , les procédés basés sur un équilibre chimique employant des amines qui
échappent à la corrosion de l'acier qui peut se produire partout où il y a dégagement d'un
gaz acide ; restent les mieux adaptés pour le traitement car ils emploient un solvant qui
dissout directement les gaz acide, et fait ainsi l'objet de notre travail.

A. Procédé basés sur un équilibre chimique déplaçable par pression et

température

Ces procédés utilisent une solution aqueuse d'amine ou une solution concentrée de
carbone de potassium. Mais nous n'utilisons que la solution aqueuse d'amine.

 Procédés aux amines

Le procédé aux amines est celui de base, et surtout le plus employé pour les plus grandes
quantités de gaz à faible ou moyenne concentration de gaz acides ( de quelques
pourcentage à 40-45% en volume). Le H2S et le CO2 sont ainsi absorbés.

Les solutions aqueuse utilisées ici sont plus ou moins concentré, mais leur schéma
demeure le même.

Les solutions aqueuses utilisées ici sont plus au moins concentrées, mais leur schéma
reste le même.

Les produits les plus employés ici sont les amines de différentes classes qui sont :

 Amines primaires : la onoéthanolamine (MEA), la Diglycolamine (DGA);

  Amines secondaires : la Diéthanolamine (DEA), la Disopropanolamine ( DPA);
 Amines tertiaires : La Méthyldiéthanolamine (MDEA).

Dans le cadre de ce travail, nous nous sommes concentrés sur la DEA de la structure
suivante : H-0-CH2-CH2-NH-CH2-CH2-O-H

 Désacidification par DEA

La DEA fait partie de la classe des amines secondaires. Sa molécule est totalement
soluble dans l'eau par la formation des liens intermoléculaires par pont hydrogène.

Écrivant sa cinétique, la DEA est utilisé pour réagir avec H 2S et CO2 comme l'indique les
réactions suivantes :

 H2S+R2NH HS -+R2NH2+ ( cette réaction est exothermique et réalisée

instantanée).
 CO2 + H2O tu HCO3- + H+ ( acide carbonique)
 HCO3- + H+ +R2NH HCO3-+RNH2+
En claire, ce procédé est le plus répandu pour la désacidification totale du gaz car
la DEA absorbé totalement ces composés acides.
Schéma de procédé
Ce schéma comprend trois parties :
 Unes section d'absorption, où s'effectue le contact entre le gaz à traiter et la
solution d'amine ;
 Une section génératrice, dans laquelle l'amine chargée en constituants acides
est régénérée;
 Une section de circuit annexe, comprenant des systèmes utilitaires, tels que la
filtration d'amine, système de drainage, système d'injection de produits anti-
mousse.

7. Dégasolinage

L'étape de dégasolinage sur le gaz traité, après désacidification et déshydratation, permet

de séparer les hydrocarbures du méthane et de valoriser ces coupes sur leur marché
respectif. Après récupération de cette coupe GNL constituée d'un mélange éthane (C 2),
propane (C3), butanes (nC4 et iC4) voire C5+, elle est fractionnée et chacune des coupes
issues du fractionnement doit subir des traitements afin d'amener les produits aux
spécifications.
III.4. SCHEMA DE PRODUCTION
III.5 INTERPRETATION

Les traitements effectués peuvent être résumés de la façon suivante :

 L'adoucissement se fait par absorption des composés acides par une solution
d'amine. Cette solution est ensuite régénérée et recyclée. L'objectif de ce
traitement est d'éliminer les constituants indésirables (H2S, mercaptans, CO2)
qui se révèlent corrosifs en présence d'humidité ou particulièrement dangereux
(H2S)
 La déshydratation se fait par absorption de l'eau au moyen d'une circulation de
glycol. Le glycol est ensuite régénéré et recyclé. L'objectif de l'élimination de l'eau
est d'éviter la formation d'hydrates. Les hydrates sont des mélanges de glace eau +
hydrocarbures légers particulièrement durs et stables, même à température
ambiante. La formation d'hydrates provoque des risques importants de
bouchage des canalisations et donc d'interruption de la production.
 Le dégazolinage consiste à éliminer du gaz les hydrocarbures légers se trouvant
sous forme liquide (condensats). Le procédé consiste à refroidir le gaz de façon à
condenser les hydrocarbures à éliminer, puis à effectuer une séparation gaz-
liquide à basse température (entre + 5° et – 15°C).

Après traitement du gaz et avant expédition, les qualités suivantes sont vérifiées :

 Le point de rosée (c'est-à-dire, lors d'un refroidissement du gaz, la température

pour la quelle apparaît la première goutte de liquide)
 La teneur en H2S (spécification moyenne Gaz de France ≤ 7 mg/Nm3)
 La teneur en autres produits soufrés (dont mercaptans)
 La teneur en CO2 (selon spécification)