CHAPITRE I.

GENERALITE CONCEPTUELLES

I.0. Introduction

Dans ce chapitre, nous aurons à aborder les concepts clés de notre travail qui sont :

 Les essences
 Les déchets plastiques

En y martelant sur les définitions, la composition, les impacts environnementaux, les

spécifications et tant d’autres.

I.1. Aperçu sur les essences

I.1.1. Définition1

L'essence est un liquide inflammable, issu du raffinage du pétrole brut, utilisé comme
carburant dans le moteur à combustion interne. Elle est obtenue par divers procédés de
raffinage ; entre autres, la distillation atmosphérique, le reformage catalytique, le
craquage catalytique, l'hydrocraquage, la cokéfaction, l'alkylation et l'isomérisation.

I.1.2. Composition2

L'essence est un mélange d'hydrocarbures ayant de 5 à 12 atomes de carbone auxquels

sont ajoutés des additifs liés à ses performances techniques et environnementales.

En termes de types d'hydrocarbures, elle est composée de :

 30 à 45% d'hydrocarbures aromatiques ;

 20 à 30% d'alcanes (hydrocarbures saturés) de C5 à C12 ;
 5% de cycloalcanes ;
 30 à 45% d'alcènes (hydrocarbures insaturés).

En termes de formulation, l’essence est un mélange complexe de plusieurs fractions

homologues préalablement hydro traitées.

I.1.3. Caractéristiques physico-chimiques essentielles3

I.1.3.1. Aspect

Cette propriété permet d’apprécier la limpidité et la clarté du produit, car il peut

révéler la présence d'impuretés qui peuvent perturber l’injection du carburant. Une fois
persistant, ce trouble peut être dû à de l'eau en fines gouttelettes, à des poussières
1
J.-C. GUIBET. " Carburants liquides, caractéristiques et principes généraux". BE 8543 Techniques de
l'ingénieur, pp.1-2. 2011
2
J.-C. GUIBET. Iem
3
J-C. GUIBET2. " Carburants et moteurs : Technologies, énergie, environnement". Tomes 1 et 2, pp. 339-375.
Éditions Technip, 1997.
organiques, à des particules de rouille ou à de fines bulles d'air ou gaz qui disparaissent
au repos.

I.1.3.2. Odeur

Cette caractéristique requiert partiellement un caractère, mais ne doit pas être mise de
côté, car elle peut permettre de desceller une éventuelle contamination ou pollution du
produit.

En effet, une odeur est comme une signature chimique. Lorsqu’un composé ne sent
plus son odeur habituelle, cela peut être un signe avant-coureur d’une modification.
Elle ne peut être déterminée que par une personne familiarisée avec l'odeur des divers
produits pétroliers qui, pour la plupart, possèdent une odeur caractéristique.

I.1.3.3. Couleur4

De nombreux appareils existent pour la détermination de ce paramètre. Leur principe

consiste en une échelle colorée graduée à laquelle on compare l'échantillon.

Suivant la norme d'un pays à l'autre, l'essence peut avoir une couleur violette, brune,
verte, bleue, rouge ou incolore. En RDC, elle est rougeâtre. Cette méthode est visuelle.

I.1.3.4.Densité

La densité est le rapport de la masse volumique du produit sur la masse volumique de

l'eau distillée mesurée à de températures données.

Elle permet d'orienter les recherches et a une influence indirecte sur d'autres
caractéristiques.

On utilise aussi couramment la méthode automatique (ASTM D4052) dont la densité

est mesurée à 20°C, puis à l’aide des tables ASTM, elle est convertie à 15°C.

I.1.3.5. Courbe de distillation ASTM

Sa détermination consiste à chauffer un liquide jusqu'à son point d'ébullition et à

condenser les vapeurs produites qui forment alors le distillât. L'aspect de la courbe
tracée permet de classifier un produit et de se faire une idée de sa composition. On
observera spécialement le point initial ; les 10%, 20%, 50% et 90% de distillât et le
point final lors de l'examen d'essence.

I.1.3.6. Tension de Vapeur Reid

Elle mesure la tendance des molécules à s'échapper de la phase liquide pour construire
une phase vapeur en équilibre avec la phase liquide ; elle est une fonction de la

4
J-C. GUIBET2 Op cit
température. C’est aussi un indice de fixation de la volatilité. D’une manière générale,
elle représente la pression exercée à l'interface liquide-vapeur par la masse de vapeur
sortie du volume liquide.

I.1.3.7. Indice d'octane

L'indice d'octane d'une essence mesure son aptitude plus ou moins grande à la
détonation. La mesure de cette caractéristique s'effectue en comparant dans un moteur
spécial la détonation provoquée par le carburant à tester avec celle de deux carburants
de référence dont on connaît l’indice d’octane. Ces derniers sont composés par des
mélanges en proportions bien déterminées d'isooctane et de n-heptane. Le choix de
l’isooctane et du n-heptane s’explique par le fait que ces deux produits ont des
pouvoirs détonants extrêmes : l’isooctane, qui a l'indice d’octane 100, possède le
pouvoir détonant minimum tandis que le n-heptane l'indice d’octane 0 possède le
pouvoir détonant maximum.

La détermination de l’indice d'octane consiste à rechercher les proportions du mélange

heptane-isooctane donnant la même détonation que l’essence testée. L'indice sera
donné par le pourcentage d'isooctane dans le mélange. On dit qu'une essence a un
indice d'octane de 80 quand elle est semblable au point de vue détonation à celle d'un
mélange de 80% d'isooctane et de 20% de n-heptane.

I.1.4. Spécifications 5

Le tableau ci-après reprend les spécifications de l'essence qui donnent les valeurs
limites de chacune de caractéristiques de ce produit.

Ces valeurs limites peuvent être minimales, maximales ou comprises entre deux
valeurs extrêmes.

Tableau I.1 : Spécifications de l’essence

Date de révision : le 18/09/2014

PARAMETRE METHODE UNITE SPECIFICATIONS

L’essence doit être claire

et limpide, exempte
Aspect ASTM D 4176 d’eau et de sédiments à
la température ambiante
Odeur Marchande

5
Guide de laboratoire/ SEP-CONGO
 Masse volumique à 15 ASTM D 1298
Kg/l 0,7250-0,7900
oC ASTM D 4052
Masse volumique à 20 ASTM D 1298
Kg/l 0,7205-0,7863
oC ASTM D 4052
Couleur Visuel ROUGE
Indice d’octane ASTM D 2699 91,0 Min
Distillation ASTM D 86
Evaporés à 10% oC 70,0 Max
Evaporés à 50% oC 115,0 Max
Evaporés à 90% oC 180,0 Max
Point final oC 215,0 Max
Résidus %Vol 2,0 Max
Différence (20%-10%)
oC 8,0 Min
évaporés
Tension de Vapeur Reid
ASTM D 323 Kpa 62,0 Max
(TVR)
Gommes non lavées ASTM D 381 Mg/100ml 30,0 Max
Gommes lavées ASTM D 381 Mg/100ml 5,0 Max
Période d’induction ASTM D 525 Min 240 Min
Corrosion sur lame de
ASTM D 130 Code 1b Max
cuivre
Soufre total ASTM D 4294 % masse 0,03 Max
ASTM D 3348 G/l
Plomb tétraétyle Non détectable
ASTM D 5509
ASTM D
Teneur en benzène %Vol 5% Vol. max
3606
Composés oxygénés ASTM D 4815 Absence Ethanol
Source : Guide de laboratoire/ SEP-CONGO

I.1.5. Types d'essence

Il existe trois types d'essences suivants :

 L’essence ordinaire : elle est composée essentiellement d'un mélange

d'hydrocarbures de structures variées (paraffines, oléfines, naphtènes et
aromatiques) distillant à moins de 205°C, auquel est ajouté un antidétonant à
base de plomb. L'efficacité de la combustion est caractérisée par l'indice
d'octane situé entre 89 et 92.
 Le super : c'est un mélange de même nature que l'essence ordinaire mais obtenu
par un procédé de raffinage spécial afin d'améliorer l'indice d'octane de 97 à 99.
Sa composition diffère de l'essence ordinaire par la teneur en benzène plus
élevée (4 à 6%) due à la diminution du taux de plomb et la teneur en soufre plus
élevée (0,5%).
  Le super sans plomb : il a totalement supplanté le super avec plomb. Les
additifs utilisés sont les MTBE, ETBE, TAME, le benzène et les alcools, qui
sont susceptibles d'améliorer l'indice d'octane.

I.1.6. Usages

Après avoir effectué tous les tests physico-chimiques, l'essence est utilisée dans un
moteur à explosion, moteur de véhicules automobiles légers, utilisant l'essence comme
carburant, fonctionne selon un cycle à quatre temps, il comporte quatre phases et
permet d'obtenir un travail mécanique à partir d'une source chaude et une source
froide. Les quatre temps sont définis à partir du mouvement du piston dans un cylindre
et de la position des soupapes réglant l'admission de l'air et l'essence vaporisée se
transformant à un mélange gazeux combustible. Ce dernier est alors comprimé, ensuite
enflammé par une étincelle électrique et brûle pendant un certain temps ; puis le piston
redescend, le mélange est détendu, refroidi et enfin relâché dans la tubulure
d'échappement lorsque les soupapes d'échappement s'ouvrent et que le piston remonte,
comme le montre la figure I.1.

En outre, ce produit est utilisé comme solvant pour dissoudre les graisses dures et
molles contenant les hydrocarbures lourds, les huiles d’origines végétale et animale.

Figure I.1 : Les quatre temps du moteur à explosion

I.2. Le Déchet plastique

Depuis plusieurs dizaines d’années, de nombreux textes sont produits afin d’optimiser
la gestion et la réduction des effets négatifs sur la santé humaine et l’environnement 6.
La loi du juillet 1975 précise qu’un déchet est tout résidu d’un processus de
production, de transformation, ou d’utilisation, toute substance, matériau ou produit ou
plus généralement, tout bien meuble abandonné ou que son détenteur destine
l’abandon.
Un déchet ultime est un déchet résultant ou non du traitement, qui n’est pas susceptible
d’être traité dans les conditions techniques et économiques du moment, notamment par
extraction de la part valorisable ou par réduction de son caractère polluant ou
dangereux.
Un déchet est dit inerte lorsqu’il ne se décomposent pas, ne brule pas, ne produit
aucune réaction physique ou chimique, n’est pas biodégradable et ne détériore pas.
Selon l’échelle de Lansink tel que le montre la figure 1.2, outre la prévention,
plusieurs types de gestion sont utilisés. Tout d’abord la réutilisation, le recyclage,
l’incinération et enfin la mise en décharge7.

Figure I.2 : Echelle de Lansink

I.2.1. PRISE DE VUE SUR LES DECHETS PLASTIQUES

Les déchets plastiques sont présents sous différentes formes dans la plupart de nos
objets du quotidien : stylo, brosse à dents, pot de yaourt etc… S’il présente de
nombreux avantages pratiques le plastique a aussi de lourdes répercussions sur
l’environnement.
Au-delà des atouts majeurs de ces matières (sans danger, hygiéniques, résistantes,
durables, légères, isolantes, adaptables), les déchets plastiques sont volumineux par
rapport à leurs poids légers, ils prennent donc beaucoup de volume dans les points de
collecte et dans les centres d’enfouissement technique. Leur sémination dans la nature
est durable et inesthétique. De plus, les bouteilles éliminées en centre d’enfouissement
6
https://www.dunod.com
7
L’ordonnance n° 2000-914 du18 septembre relative à la partie législative du code de l’environnement est
à l’origine du code de l’environnement.
technique subissent à long terme une dégradation qui génère d’autres nuisances. Leur
élimination illégale est génératrice de rejets incontrôlé et éventuellement nocifs 8.
Les déchets plastiques se décomposent en deux catégories de matière de base avec un
nombre de sous-catégories de propriétés différentes nom substituable l’une de l’autre.

I.2.2 Types de déchets9

Dans la vie quotidienne, nous produisons en permanence une diversité de substances

ou objets auxquels s’applique la définition de déchets. Ces déchets peuvent être classés
par catégorie selon différent critères : leur nature, leur production, leur filière de
gestion, leur nocivité à la santé et pour l’environnement. Les diffèrent types de
déchets sont :
 Ordures ménagères
 Encombrants
 Déblais et gravats
 Déchets ménagères spéciaux
 Les déchets verts
 Les déchets d’équipements Electriques et Electroniques
Ces déchets sont regroupés notamment en 3 grandes familles dont les déchets solides
exemple le PET que nous allons traiter dans notre travail ; les déchets liquides (Huiles
moteurs usagées, les Eaux et boues polluées ou encore les solvants) ; les déchets
Gazeux (le dioxyde de carbone, le monoxyde de carbone).

I.2.2.1 Déchets liquides

Les déchets liquides sont des déchets à l’état liquide, parmi les déchets liquides on
trouve notamment les huiles usagées, les déchets d’hydrocarbures, les Eaux et boues
polluées, ou encore les solvants. Ces déchets liquides sont polluants ou toxiques et
peuvent être évacuées par voies traditionnelles ou rejetés dans la nature.

I.2.2.2 Déchets solides

Dans la dénomination de déchets solides, seuls les déchets qui sont à l’état solide sont
regroupés, laissant de côté ceux qui sont à l’état liquide et gazeux, Ils sont constitués
par des débris combustibles et non combustibles tels que les papiers, Bois, paille,
briques et des bouteilles en plastique cas du PET qui est devenue aujourd’hui une
préoccupation dans la ville de Kinshasa.

I.2.2.3 Déchets Gazeux

8
https://mtaterre.fr les déchets plastiques
9
Claude DUVAL, Matières plastiques et environnement (Recyclage, Valorisation, Biodégradabilité et
Eco-conception) 2è édition, Edition Dunod, Paris, 2004
Ils sont des Gaz résultant d’anneaux de la fabrication qui émettent dans l’air par des
cheminées propres usines parmi ces Gaz on a le dioxyde de soufre, monoxyde de
carbone, dioxyde de carbone.

I.2.3 Matière plastique

I.2.3.1 Définition et Origine10

Les matières plastiques sont des matériaux organiques et synthétiques constitués de

macromolécules obtenues par polymérisation de monomères. Elles sont produites par
transformation de substances naturelles, ou par synthèse directe, à partir de substances
extraites du pétrole, du gaz naturel, ou du charbon.
Les matières plastiques font partie de notre quotidien. C’est un mélange constitué par
une résine de base additionnée éventuellement de plastifiants, de colorants et de
charges. Plus récentes que le verre, les métaux ou les papiers-cartons, les matières
plastiques ont su toutefois prendre en quelques années une part non négligeable dans
tous les secteurs d’activités : bâtiment, emballage, électricité et électronique, transport,
biens de consommation, etc. Il est courant de parler de matières plastiques pour
désigner la classe des matériaux organiques qui contiennent ces substances, en général
synthétiques, dont la plasticité n’est pas toujours avérée au sens mécanique du terme.
Les premiers plastiques, les celluloïds, étaient extraits de la cellulose du bois. En
revanche, les plastiques modernes sont des produits obtenus par enchaînement de
réactions chimiques sur les hydrocarbures : des processus de raffinage permettant
d’extraire des pétroles bruts, les bases constituant des matières plastiques.

I.2.3.2 Composition

Les matières plastiques ou en langage courant les plastiques sont un mélange

contenant une matière de base (un polymère) qui est susceptible d'être moulé, façonné,
en général à chaud et sous pression, afin de conduire à un semi produit ou à un objet.
Les matières plastiques sont composées de macromolécules, c’est-à-dire des molécules
contenant des milliers d’atomes liés ensemble par des liaisons chimiques. Et, ils sont
constitués d’atomes de carbone associés avec d’autres comme le fluor, l’oxygène,
l’hydrogène, le chlore, etc.11

Une matière plastique = polymère brut + plastifiants + additifs + charges.12

10
Chambre Syndicale des Emballages en Matière Plastique, Le développement durable dans l’industrie
de l’emballage et du film plastique : une vision globale, des actions ciblées, Publication, novembre
2007
11
Claude DUVAL, Matières plastiques et environnement (Recyclage, Valorisation, Biodégradabilité
et Eco-conception) 2è édition, Edition Dunod, Paris, 2004
12
Christophe MADAM, La valorisation des matières plastiques en fin de vie : Etat des lieux et
propositions d’amélioration, Travail de Fin d'Etudes, Université Libre de Bruxelles, Bruxelles, Année
académique 2002-2003
Le terme polymère englobe toutes les substances formées de macromolécules, les
plastiques représentent ainsi une fraction de polymères.
De cette manière, tous les plastiques sont des polymères, mais tous les polymères ne
sont pas des plastiques.

I.2.3.3 Types de matière plastiques

Il existe un grand nombre des matières plastiques aux propriétés différentes qui
peuvent être classées selon des critères chimiques liés à leurs propriétés et à leurs
modes de mise en forme et selon des critères économiques qui conditionnent leurs
domaines d'emplois possibles.

A. Classification selon les critères chimiques

Les critères chimiques permettent de classifier les matières plastiques en trois grandes
familles à savoir:13
1. Thermoplastiques
Les polymères composés de chaînes macromoléculaires linéaires ou avec ramifications
sont désignés sous le terme thermoplastiques.
Sous l’effet de la chaleur, les chaînes de ce polymère glissent les unes par rapport aux
autres. Le polymère se ramollit, peut se déformer et être mis en forme. Après
refroidissement, la forme donnée est figée. Cette opération peut être répétée.
Exclusivement possédée par le polymère thermoplastique, cette caractéristique permet
la recyclabilité de cette matière.14
Dans cette catégorie se trouvent les polymères suivants :
 Les polyoléfines : polyéthylène (PE), polypropylène (PP)…
 Le polycarbonate : PC (verre carbonique);
 Les polyamides : PA;
 Les styréniques : polystyrène PS
 Les vinyliques : polychlorure de vinyle (PVC).15

2. Thermodurcissables

Les polymères réticulés (contenant des nœuds entre les chaînes macromoléculaires) ou
en réseau constituent les thermodurcissables. Les thermodurcissables sont des produits
de polycondensation, c’est-à-dire résultant d’une réaction de combinaisons classiques,
entre des molécules différentes, avec élimination des résidus de la réaction.
13
Jacky AUBRY, Les matières plastiques, Technologie des matériaux, 2005.
14
Claude DUVAL : op cit
15
Marc CARREGA, Vincent VERNEY et Coll. Matières plastiques : propriétés, mise en forme, et
application industrielle des matériaux polymères 3è édition, Edition Dunod, Paris, 2007.
A l’inverse des thermoplastiques, la mobilité thermique est réduite. Plus la température
est élevée, plus les chaînes tridimensionnelles se figent ; les liaisons ou nœuds se
renforcent. L’opération est irréversible.
Ces matières plastiques prennent une forme définitive au premier refroidissement et ils
deviennent durs et ne se ramollissent plus une fois moulés. Cependant, un chauffage
trop poussé conduit non à la fusion de l'objet mais à sa destruction. La technique de
fabrication est difficile à mettre en œuvre mais elle produit des matériaux très solides
et très résistants aux agressions chimiques et à la chaleur. Les aminoplastes sont les
plastiques thermodurcissables les plus utilisés.16
Dans cette catégorie se trouvent les polymères suivants :
 Les phénoplastes : Bakelites
 Les polyépoxydes : Araldite
 Les polyuréthanes (PU)
 Les silicones

3. Elastomères

Les élastomères sont caractérisés par leur grande déformabilité et présentent les
mêmes qualités élastiques que le caoutchouc. Ils sont obtenus à partir de polymères
linéaires caractérisés par des liaisons extrêmement faibles. Ces polymères sont donc
des liquides très visqueux. Pour être utilisés comme caoutchouc, des liaisons pontales
(nœuds de réticulation) doivent être introduites entre les chaînes, conférant ainsi aux
matériaux une structure tridimensionnelle qui assure la réversibilité de la déformation
mécanique. Les nœuds de réticulation sont introduits par une réaction chimique
appelée vulcanisation après la mise en forme du matériau.
Dans cette catégorie se trouvent les polymères suivants :
 Le polyisoprène : naturel rubber (NR)
 Le polyisoprène de synthèse : isoprène rubber (IR)
 Le polychloroprène : Néoprène
 Les polysiloxanes : Silicones 17

B. Classification selon les critères économiques

Si l'on considère le rôle des matières plastiques dans la vie quotidienne ou dans les
activités industrielles, parfois de pointe, on distingue :
Les matières plastiques de grande diffusion : l’on trouve parmi ces matières les «
quatre grands » thermoplastiques, à savoir le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP),
le polystyrène (PS) et le polychlorure de vinyle (PVC).
S'y ajoutent trois familles de thermodurcissables : aminoplastes, phénoplastes et
polyesters insaturés. Dans tous les cas, il s'agit de produits simples, couvrant la grande
16
Marc CARREGA, Aide-mémoire matières plastiques 2è édition, Edition Dunod, 2009

17
Chambre Syndicale des Emballages en Matière Plastique : Op cit
majorité des besoins. Actuellement, on assiste à une grande diversification des
fabrications, avec une tendance à réaliser des produits « sur mesure », adaptés à des
applications spécifiques.
Les matières plastiques techniques : Ils sont destinés à la haute technologie.
En pratique, il n'existe pas de frontière précise entre matières plastiques de grande
diffusion et matières plastiques techniques : certains copolymères d'éthylène et de
propylène sont à classer dans la seconde catégorie ; les ABS courants sont classés dans
la première, bien que leurs applications techniques soient nombreuses.
On note que plus de 90% de la production mondiale se compose des cinq ou six
familles de plastiques suivantes :
 Polyéthylène (PE) comprend le polyéthylène basse densité
 (PEBD) et le polyéthylène haute densité (PEHD) ;
 Polypropylène (PP) ;
 Chlorure de polyvinyle (PVC) ;
 Polystyrène (PS) ;
 Polyéthylène téréphtalate (PET)18.

I.2.4 PROPRIETES DES MATIERES PLASTIQUES19

Le développement de l’utilisation des matières plastiques dans tous les secteurs

d’activités s’explique par le fait que les polymères sont, par leurs propriétés, en
parfaite adéquation avec les applications envisagées ; chaque polymère ayant des
propriétés qui lui sont propres : les propriétés mécaniques, les propriétés physiques et
les propriétés chimiques.

I.2.4.1 Propriétés mécaniques

Il s’agit principalement de :
 Comportement à l’étirage ;
 Comportement en flexion ;
 Mesure de la résistance à l’impact : essai Charpy, essai Izod, autres essais de
choc, caractéristique de la résistance à la fracture ;
 Résistance à la fatigue ;
 Fluage ;
 Essais thermomécaniques : températures de ramollissement Vicat, essais Heat
Distortion Temperature.

I.2.4.2 Propriétés physiques

En ce qui concerne les propriétés physiques, l’on tient compte de :
 Propriétés optiques ;
 Propriétés thermiques ;
18
Chambre Syndicale des Emballages en Matière Plastique : Idem
19
Marc CARREGA, Vincent VERNEY et Coll. Op cit
  Perméants et solvants : reprise d’humidité, mise en solution et solubilité,
fissuration sous tension, viscosité des solutions diluées, perméabilité ;
 Propriétés électriques : propriétés diélectriques, résistivité, claquages et
résistances au cheminement de l’arc;

I.2.4.3 Propriétés chimiques

Les propriétés chimiques couvrent :
 Matériaux polymères et feu : comportements au feu, tests normalisés ;
 Quelques repères.

I.2.5 Obtention et Fabrication de matière plastique20 :

Plus de 250 millions de tonnes de plastiques sont produits chaque année,

essentiellement à partir de pétrole et d’autres matières premières pouvant être
utilisées pourvu qu’elles contiennent du carbone. Après son extraction du sous-
sol, le pétrole brut est envoyé dans une raffinerie pour séparer les différents
constituants (raffinage). On obtient des coupes pétrolières à partir de la
distillation atmosphérique : des gaz, de l’essence, du naphta, du kérosène et du
gazole.
Le naphta dite essence lourde est envoyé à l’industrie pétrochimique où il subit
une importante étape de transformation (le vapocraquage) permettant d’obtenir de
petites molécules, les monomères (éthylène, propylène, styrène, butadiène,
benzène, …) qui sont des matières de base des plastiques. La figure 1.5 illustre la
production des polymères à partir du pétrole brut.

I.2.6 Usages des plastiques

Les matières plastiques sont des matériaux que l’on retrouve dans un grand
nombre d’applications diverses et variées telles que l’emballage, le bâtiment et la
construction, le transport, les équipements électriques et électroniques,
l’agriculture, ainsi que dans les secteurs médical et sportif. La polyvalence des
matériaux polymères est due au fait que les propriétés physicochimiques des
polymères peuvent être adaptées par un ajustement minutieux de la composition
et de la distribution de poids moléculaire des molécules constituant le polymère.
En raison du nombre potentiellement élevé des différentes substances polymères
sur le marché, et étant donné qu’il est généralement considéré que les molécules
de polymère présentent un risque faible en raison de leur poids moléculaire élevé,
les polymères ne sont pas soumis à autorisation et restriction.
De nombreux secteurs d'activité utilisent les matières plastiques :
 agriculture ;
 ameublement, articles de bureau ;

20
Marc CARREGA, Aide-mémoire matières plastiques Op cit
 articles ménagers et électroménagers ;

 emballage et manutention ;
 industries : du bois, chimique, électrique et électronique, métallique et
métallurgique, papetière, des peintures, vernis et adhésifs (revêtements,
mastics, insonorisants, etc.), textile (vêtements et accessoires (casques…) ;
 jouets, loisirs et sports ;
 maroquinerie, chaussures et articles de voyage ;
 médecine, pharmacie et hygiène ;
 optique ;
 publicité (enseignes, panneaux) ;
 transports (automobile, ferroviaire, marine, aéronautique, aérospatial) ;
 travaux publics, génie civil et bâtiment et tant d’autres (Wikipédia, 202)21
Le tableau I.2 illustre quelques polymères et leurs formules développées
Tableau I.2 : Tableau des formules développées des motifs monomères

I.2.7. Problématique des déchets plastiques et leurs voies de valorisation

21
https://blogs.worldbank.org
Vivre sans plastique n’est plus imaginable aujourd’hui de fait, il nous rend de précieux
services, sous la forme d’emballages, de meubles, de jouets, de vêtements, de
dispositifs médicaux, etc. Malheureusement ces déchets ont des impacts négatifs sur
l’environnement entre autres la pollution plastique qui est l’accumulation des déchets
composés de plastique et de ses dérivés un peu partout dans l’environnement. Or, le
plastique bénéficie d’une durée de vie longue et ne disparait jamais totalement du
milieu dans lequel il est jeté, il se trouve abandonné dans nos villes, en pleine nature et
jusqu’au fond des océans ou plus des deux tiers de nos déchets finissent par atterrir.
L’équivalent de plusieurs millions de tonnes par an sous forme d’ordures visibles ou
de microparticules au fil de sa lente dégradation, la pollution plastique fait peser
d’importantes menaces sur les habitats terrestres, aquatiques et sur la vie qui s’y est
établie que ce soit par ingestion, enchevêtrement ou exposition aux produits chimiques
contenus dans le matériau. Des produits qui arrivent à terme jusqu’à l’homme, par le
biais de la chaine alimentaire. Au-delà de la pollution générée par les déchets, il ne
faut pas oublier que l’extraction, le transport et la transformation des matières
premières libèrent dans l’atmosphère des éléments cancérigènes et sont responsables
au total de 6% des émissions mondiales de gaz à effet de serre. S’ajoutent à cela les
additifs hautement toxiques que les industriels peuvent ne pas mentionner sur leurs
produits et les accidents que peuvent être les rejets chimiques, les explosions ou les
feux industriels par exemple. Et bien évidemment, si le plastique est toxique pour la
faune et la flore, il est également nocif pour l’homme. On pense notamment au
bisphénol A, interdit en France depuis 2015 mais qui circule encore librement dans
certains pays européens, on lui reproche notamment de favoriser l’apparition de
certains cancers et de diminuer la fertilité, parmi de nombreux autres risques. En outre,
les bisphénol F et S censés être de nouvelles alternatives sont également loin de faire
l’unanimités. A simple échelle de la toxicité par exemple, on constante que les
différents plastiques sont numérotés de 1 à 7 en fonction de leur impact nocif sur la
santé, les catégories 1,3,6 et 7 dans lesquelles nous retrouvons par exemple les films
alimentaires, les bouteilles transparentes ou les barquettes de plats cuisinés doivent
ainsi être évitées autant que possible car leurs substances toxiques sont susceptibles de
migrer dans les aliments au contact de la chaleur ou de matières grasses. Cependant,
notre envie de confort est allée loin, nous n’utilisons pas les plastiques de manières
efficace, ce qui gaspille des ressources précieuses et dégrade l’environnement. La
surconsommation de plastique et la mauvaise gestion des déchets institut une menace.
Elles provoquent la saturation des charges, l’asphyxie de rivières et mettent en péril les
écosystèmes marins.

I.2.7.1 Les voies de valorisation des déchets plastiques22

I.2.7.1.1 Recyclage
22
NASSIMA Cherfa, Résistance à l’impact d’un propylène recyclé, Alger, année académique 2007
 a. Définition

Le recyclage peut être défini comme recouvrement ou réutilisation des matériaux

ou articles. En d’autres mots toute méthode extraction de valeur en forme
d’énergie ou matière à partir de déchets à n’importe quel moment du cycle de vie
d’un produit peut être incluse dans la définition. C’est la valorisation des déchets.

b. Type de recyclage

Le recyclage des déchets en plastiques doit être conduit d’une manière qui
minimise la pollution pendant le processus et par conséquent qui améliore
l’efficacité du processus et la conservation de l’énergie. Les technologies de
recyclage peuvent être regroupées en quatre catégories : primaire, secondaire,
tertiaire et quaternaire.
 Primaire : le produit recyclé a des caractéristiques semblables au produit
de départ
 Secondaire : le produit recyclé a des caractéristiques différentes de
celles des produits de départ.
 Tertiaire : le produit recyclé donne des produits chimiques de base
ou des carburants
 Quartenaire : le recyclage récupère le contenu énergétique des
déchets plastiques par incinération.

En effet le matériau est indiqué par son abréviation et par un numéro associé ce
qui s’illustre par le schéma suivant :

Figure I.3 : Anneaux de Möbius

CHAPITRE II MODE DE PRODUCTION DE L’ESSENCE

II.1 INTRODUCTION

L'essence est obtenue principalement du pétrole. Mais, il existe d'autres sources

d'obtention de l'essence qui exploitent les procédés chimiques, entre autres les
procédés Fischer Tropsh et la fermentation alcoolique de plantes sucrières et
amylacées suivi d'une distillation azéotropique.

Dans la raffinerie du pétrole, l'essence est obtenue des unités de :

 Distillation atmosphérique ;
 Reformage catalytique ;
 Craquage catalytique ;
 Alkylation ;
 Isomérisation ;
 Cokéfaction.23

Or la raffinerie, l’essence est obtenu par :

 Par voie thermochimique ;

 Par voie biochimique.

L'essence commerciale mise sur le marché est obtenue par la formulation des souches
d'essence provenant des unités citées ci-haut suivie d'une additivation.

II.2. OBTENTION DE L’ESSENCE EN RAFFINAGE 24

II.2.1. Distillation atmosphérique (Topping unit)

23
J.-P. FAVENNEC (1998). " Le Raffinage du pétrole : Exploitation et gestion de la
raffinerie". Tome 5, pp. 55-126. Éditions OPHRYS, 1998.
24
RICHARD KRAUS : Le Raffinage du pétrole
La distillation atmosphérique (D.A) est un procédé qui a pour but de séparer le pétrole
brut en fractions pétrolières selon les contenus en hydrocarbures et les températures
moyennes d’ébullition de chacune d’elles. C’est la première étape du raffinage.

En effet, chaque hydrocarbure pur possède des caractéristiques chimiques et

physiques. La distillation est dite atmosphérique car elle se fait à la pression ambiante
dans une colonne munie d’un certain nombre de plateaux qu’on appelle plateaux
d’équilibre de la colonne de distillation. Cette opération ne cherche pas à séparer les
corps purs les uns des autres, mais seulement à les séparer en fractions.

C’est aussi la première étape dans le traitement du pétrole, On y retire les fractions
obtenues par des soutirages latéraux, placés aux endroits spécifiques le long de la
colonne sauf pour les produits recueillis à la tête comme les fractions les plus légères
contenant des gaz liquéfiés et de la gazoline. Dans l’ordre, on obtient du naphta, en
suite un peu du kérosène, du gazole moyen et lourd et enfin des résidus
atmosphériques.

Figure II.1. Colonne de distillation atmosphérique

Source : Procédé et Unité de raffinage

A l’issue de la distillation et de la séparation de la coupe essence globale, le raffineur

dispose de deux coupes essence :

 Une coupe essence légère qui renferme essentiellement des paraffines normales
et dont l’indice d’octane est de l’ordre de 60-70.
  Une coupe essence lourde riche en paraffines normales et en naphtènes dont
l’indice d’octane est compris entre 20 et 5O.

II.2.2. Alkylation25

Le procédé d’alkylation consiste en une addition d’iso butane sur les

oléfines légères ou à faibles poids moléculaire (C3-C5) préférentielleme
nt butènes mais aussi propènes pour obtenir les iso paraffines C7 à C9 a
yant des poids moléculaires plus élevés et à indice d’octane élevé

La réaction d’alkylation de l’isobutane par les oléfines peut être réali

sée en absence de catalyseur, dans des conditions sévères : température
voisine de 500°C et pressions comprises entre 200 et 400 bars. En présen
ce des catalyseurs acides, la réaction se déroule à basse température (in
férieur à 50°C) et basse pression (inférieur à 30 bars). Pour les unités mo
dernes, seuls les deux catalyseurs sont utilisés industriellement dans les
unités des productions des alkylats, il s’agit des acides HF et H2SO4 à
l’état liquide.

Le procédé implique des conditions des réactions à faibles température

s conduites en présence des acides forts comme catalyseurs ; l’acide s
ulfurique H2S04 et l’acide fluoridrique HF à des concentrations élevée
s.

Les deux catalyseurs sont décriés à cause des effets qu’ils produisent s
ur l’environnement. Qu’ils agissent du traitement et du transport des
boues sulfuriques ou risques en cas de fuites accidentelles d’acide sulf
urique. C’est pourquoi, on cherche actuellement des techniques d’al
kylation sur des catalyseurs solides.

Figure II.2 Procédé d’Alkylation

25
RICHARD KRAUS : Op cit
Source : Pétrochemical et Petrolium Rafining Technology Conversion P
rocess

II.2.3. Isomérisation26

L’isomérisation consiste à transformer les normaux paraffines en iso

paraffine soit pour obtenir des produits nécessaires à d’autres transfor
mations comme l’obtention d’iso butane à partir de n-butane afin
d’alimenter une unité d’alkylation, soit pour accroitre l’indice d’o
ctane des essences légères de distillation directe qui ne peuvent être trai
tées par reformage catalytique.

Les procédés d’isomérisations sont relativement flexibles vis-à-vis des

charges utilisées. Les charges C5/ C6 utilisées sont issues soit de la distil
lation directe du pétrole brut, soit du reformage catalytique. Dans ce de
rnier cas, le reformat est séparé en deux fractions : le reformat lourd co
ntenant les C7+ et le reformat léger dans lequel tout le benzène est conc
entré. C’est ce reformat léger qui, après hydrogénation, peut être envo

26
Pierre LEPRINCE : Le raffinage du pétrole, Procédé de transformation ; édition technique
1998
yé seul ou en mélange avec la coupe C5/ C6 de distillation directe, à l’u
nité d isomérisation1.3.6pierre le prince, procédé de transformation 3,
ed1998, pages245 (fig. dans le livre à compléter)

Dans dernier cas, la charge est constituée principalement de paraffines

qui peuvent être ramifiées en i-C5 et i-C6. Le procédé opère à une tempér
ature de 130 à 160°C, sous une pression d’hydrogène de 20 à 40 bars, af
in de limiter les réactions parasites des cokages et de disputation des C5
+ C5+ qui donne C4+ C6

On utilise les plus souvent des catalyseurs constitues d’alumine chloré,

ou de zéolites acides avec des faibles quantités de platines pour limiter
la formation de cokes. La charge doit être débarrassée des impuretés co
mme le soufre, l’azote, et l’eau.

Les produits obtenus sont riches en iso paraffines en C 5 « pentane » 2,2

et 2,3 –dimethylbutane. La sévérité du procédé peut être accrue en sépa
rant dans un premier effluent, le pentane et l’hexane qui n’ont pas ré
agi en le recyclant dans l’entrée du réacteur.

L’isomérisation apparait comme le procédé le plus intéressant dans la

mesure où elle consiste à transformer des hydrocarbures paraffinés à d
roites « n-P » possédants de base indice d’octane en hydrocarbures en
bas d’indice d’octane en hydrocarbures de la même famille à chaines
ramifiées « i-P » dont les indices d’octane, spécialement le MON sont n
ettement plus élevés

Le procédé permet d’obtenir une base d’essence à indice d’octane a

méliorée, L’ISOMERAT qui de plus à la propriété d’être volatile et
d’apporter un surplus d’indice d’octane dans les fractions légères d
u carburant.
 Figure II.3 Procédé d’isomérisation

Source : Pétrochemical et Petrolium Rafining Technology Conversion P

rocess

II.2.4. Reformage catalytique27

Le reformage est actuellement l’unité de base pour la production des e

ssences dites supers et constitue l’une des sources principales d’hydr
ogène et du GPL dans la raffinerie. Elle permet de convertir le naphta lo
27
Pierre LEPRINCE : Op cit
urd à faible indice d’octane en transformant les hydrocarbures linéair
es et naphténiques en hydrocarbures aromatiques dans l’essence qui s
ert de matière première pour la formulation de l’essence commerciale
à indice d’octane élevé. Cette essence est appelé REFORMAT, car elle
a subi des réarrangements des structures moléculaires ou des hydrogén
ations.

Le nom de reformage donné à ce procédé découle directement de la tra

nsformation chimique réalisée qui consiste à changer la forme de molé
cules sans modification notable de leur masse moléculaire. Il a lieu ave
c craquage limité

La charge principale du reformage catalytique est l’essence lourde [80-

180° C] de la distillation primaire. Le reformage catalytique traite égale
ment si nécessaire, les essences issues du procédé de viscoréduction, de
cokéfaction, d’hydro conversion ainsi que les fractions de’’ cœur
‘’des essences de craquage catalytique. La charge doit toujours subir
un hydrotraitement très sévère pour éliminer les impuretés (soufre, azo
te, métaux) ou les constituants indésirables (oléfines) qui sont : les uns
et les autres des poisons de catalyseurs.

Les réactions chimiques qui interviennent sont celles de déshydrogénat

ions des naphtènes et de deshydrocyclisations de paraffines pour obteni
r des structures riches en aromatiques (aromatisation)
C H
6 12
C H
CH 1 1
2 C H
6 6

CH
2 CH
2
+3H
2

CH
2
CH
2
 CH
2
Le procédé moderne de reformage opère avec un système de régénérati
on continue des catalyseurs, à base pression (2 à 5 bars) et à haute temp
érature (510°C à 530 °C)

Les catalyseurs utilisés sont généralement composés d’alumines chlor

ées, imprégnées de platine. L’acidité de l’alumine chlorée favorise le
s changements de la structure de molécules. La présence de platine fav
orise la déshydrogénation qui conduit aux composés aromatiques. Ainsi
que les hydrogénations, qui limitent la formation de coke.

Les réactions de RC

- Déshydrogénation des naphtènes en hydrocarbure benzénique

- Déshydrocycisation des paraffines
- Hydrogénation (limitation de coke)

Figure II.4 Procédé de reformage catalytique

Source : Pétrochemical et Petrolium Rafining Technology Conversion P
rocess

II.2.5. Craquage catalytique28

Ce procédé est connu depuis très longtemps, car la première unité indu
strielle fut construite en 1936, par MARCUS HOUDRY qui fut l’un des
pionniers dans ce domaine de raffinage. Actuellement, le craquage cata
lytique a beaucoup progressé, grâce à la fois, aux nouveaux catalyseurs
mise au point surtout après la deuxième guerre mondiale et des amélior
ations technologiques qui sont intervenues surtout vers les décennies 6
0 et 70. Il équipe actuellement presque toutes les raffineries des pays in
dustrialisés où le marché des carburants est très développé.

Le craquage moderne s’opère en phase gazeuse et à base pression (2-3

bar). On y utilise les catalyseurs solides où l’aluminosilicate fonctionn
e comme caloporteurs. La température de réaction varie entre 500 et 54
28
RICHARD KRAUS : Op cit
0°C et le temps de séjour est de l’ordre de la seconde. Les produits obte
nus sont essentiellement de nature oléfinique pour les fractions légères
et de nature aromatique pour les fractions lourdes.

Les catalyseurs utilisés actuellement sont constitués d’un mélange aci

de de silice aluminé amorphe et de zéolite (10 à 40%) de structure tridi
mensionnelle, comprenant des pores interconnectés de structure de zé
olite qui absorbent les hydrocarbures sur les sites actifs afin de réagir.
Un catalyseur de ce type présente l’avantage de développer une très gr
ande surface spécifique supérieure à celle d’un catalyseur amorphe et
ainsi, une meilleure sélectivité des réactions.

Dans le cadre du craquage catalytique, c’est une zéolite à large pores

(diamètre : 10mm) qui est utilisé. Les molécules les plus volumineuses
peuvent ainsi accéder aux sites actifs. Son activité craquante découle de
son caractère acide, elle est parfois améliorée par la présence des terres
rares (lanthane, cérium, …)

Les catalyseurs de craquage catalytique ne sont pas empoisonnés de ma

nière rémanente par des impuretés comme le soufre et l’azote, mais e
n revanche, ils craignent les métaux, même à l’état de trace. Il est don
c nécessaire d’utiliser des charges entièrement démétalisées.

Une unité classique de craquage catalytique comprend deux sections pr

incipales :

 Le réacteur : dans lequel ont lieu les réactions de craquage catalyt

ique avec dépôt de coke sur le catalyseur ;
 Le régénérateur : où une injection d’air permet le brulage du co
ke à une température comprise entre 650 et 720°C.

Le schéma général peut faire l’objet de notables améliorations technol

ogiques. Ainsi, le procédé R2 (1 RISER-2 Régénérateurs) développé par
TOTAL IFP (1994), utilise une génération en deux étapes et une optimisa
tion du fonctionnement du RISER, ce qui apporte au procédé des notabl
es avantages qui sont :29

 Réduction des formations de coke ;

 Meilleure maintenance ;
 Possibilité des traites des charges non démétalisées.

Le craquage catalytique fournit un ensemble des produits très variés qu

i font l’objet de séparations dans une colonne de fractionnement et de
s traitements ultérieurs avant utilisation.

On obtient ainsi après fractionnement :

- des hydrocarbures très légers (C1 ou C2), dits gaz des raffineries ;

- des GPL (propène, propane, butanes, butènes) utilisables comme char

ges dans la synthèse de se bases pour essences pour essences (alkylatio
n, oligomerisation, éthérification …) ;

- une fraction essence, relativement riche en aromatiques et oléfines.

Celle-ci peut être elle-même partagées en trois parties :

 Une coupe légère (C5), très oléfinique et susceptible d’être utilis

é pour la fabrication de TAME ;
 Une coupe de cœur (75°C-125°C), présentant généralement des ind
ices d’octane faibles et qui sera par exemple, envoyée au reform
age catalytique ;
 Une coupe lourde (125°C-210°C), fortement aromatique, le plus so
uvent directement utilisable dans le pool essence ;
 Un distillat léger, appelé Light Cycle Oïl LCO, proche du gazole pa
r son intervalle de distillation, mais trop aromatique pour être inc
orporé en grande quantité dans le pool de carburant diésel ;
 Des fractions lourdes, constitués d’un liquide dense (d-100) aro
matique appelé Heavy cycle oïl (HCO), et d’un résidu presque sol

MOUSSAOUI NASSERDINE,ISOMERISATION CATALYTIQUE DES FRACTION LE

29

GERES P-I70 DU CONDENSAT, mémoire, université d el pages

 ide et chargé de nombreuses impuretés (coke, particules de cataly
seurs). Dans certains cas, Heavy Cycle Oïl (HCO) et le résidu ne so
nt pas séparés.

Pour compléter le bilan, il faut aussi comptabiliser la formation de coke,

déposé sur le catalyseur, puis brulé dans le régénérateur. La combustio
n du coke et celle de résidu produisent de l’énergie [Electricité, vapeu
r] utilisée par l’ensemble de l’unité de vapocraquage.

Figure II.5 Procédé de craquage catalytique

Source : Pétrochemical et Petrolium Rafining Technology Conversion P

rocess

II.2.6. Oligomérisation des oléfines30

En raffinerie, le procédé d’oligomérisation des oléfines permet de pro

duire de l’essence à partir des fractions C3 contenant environ 75% de
propylène ou de fuel gaz contenant de l’éthylène et propylène. Ce proc
édé permet ainsi d’augmenter la production d’essences lorsque le pr

GUIBET, carburant et moteur technologie-Energie Environnement, Ed. technip,

30

paris 1997,pages98
opylène ne peut être utilisé en pétrochimie et récupéré sous forme valo
risable de l’éthylène et du fuel gaz. Les charges proviennent en majeur
e partie du craquage catalytique. Le système catalytique est sensible aux
contaminants tels que des hydrocarbures diénique et acétylénique ou d
es composés polaires tels que l’eau, les composés oxygéné, l’azote ba
sique, le soufre organique, les composés chlorés, ce qui nécessite en gé
nérale un traitement préalable de purification. 31

II.3. OBTENTION DE L’ESSENCE PAR LA BIOMASSE

Le terme biomasse désigne la partie biologique du processus de bioproduction. Elle est
considérée de nos jours comme une ressource nouvelle de production du biocarburant
c’est-à-dire du carburant produit à partir des matières organiques non fossiles et irait
jusqu’à contribuer réellement à une diversification des alternatives au pétrole. Ainsi,
l’essence de cette filière s’obtient de la manière suivante :

II.3.1. Par voie thermochimique32

Elle combine une conversion thermique ou pyrolyse (action de la chaleur) et une

conversion chimique (réaction entre deux corps gazeux : le monoxyde de carbone CO
et l’hydrogène H2 appelée la gazéification. L’opération de pyrolyse transforme la
biomasse en huiles dites « de pyrolyse ». La gazéification transforme ces huiles en gaz
dits « de synthèse ». Puis une unité dite de « Fischer-Tropsch » permet de
retransformer ce mélange gazeux en hydrocarbures liquides. Ces derniers, purs ou en
mélange avec le gazole d’origine pétrolière, sont directement utilisables dans les
moteurs.

Figure II.6 vue d’ensemble du procédé thermochimique

MOUSSAOUI NASSERDINE,ISOMERISATION CATALYTIQUE DES FRACTION LE

31

GERES : Op cit
32
MOUSSAOUI NASSEREDDINE : Mémoire academique sur isomerisation catalytique de
fraction legère du condensat
Source : Projet Futurol Biocarburant : Production biocarburant par la voie
biochimique et thermochimique
II.3.2. Par voie biochimique33
Le principe du procédé consiste tout d’abord à déstructurer la matrice cellulosique
pour accéder aux parties formées à partir de sucres que sont la cellulose et les
hémicelluloses. Il s’agit ensuite de convertir par hydrolyse enzymatique la cellulose en
glucose, les hémicelluloses en pentoses. Puis une opération de fermentation
transformera les sucres en éthanol. Il ne restera plus qu’à distiller et purifier l’éthanol.
Quant à la lignine qui ne peut être fermentée en éthanol, elle constituera la source
d’énergie nécessaire au bon fonctionnement du procédé.

Figure II.7 Ensemble du processus de production d’éthanol à partir de la biomasse

Source : Projet Futurol Biocarburant : Production biocarburant par la voie

biochimique et thermochimique
33
MOUSSAOUI NASSEREDDINE
II.4 FORMULATION34

Puisque chaque produit à sa stature, il mieux que la formulation soit programmé en

tenant compte des composants éventuel hydro désulfuré et ayant indice d’octane très
élevé (98 – 110). Néanmoins, on accepterait pour besoin d’augmentation de la
quantité, les fractions ne répondant pas à cette intervalle de T°

Figure II.8 Exemple d’un schéma de formulation de l’essence

Source : Conception Omana note de cour de finition

OMANA OWUNGUDI PAUL DENIS : NOTE DE COURS INEDIT DE FINITION ET

34

EQUIPEMENT SPECIFIQUE G3 RAFFINAGE ET PETROCHIMIE 2022-2023

CHAPITRE III OBTENTION DU CARBURANT À PARTIR DES DÉCHETS PLASTIQUES

III.1. INTRODUCTION

Toute matière a une énergie stockée dans sa structure moléculaire et les molécules sont reliées par des liaisons avec une énergie spécifique qui les

maintient ensemble.

Si cette énergie est dépassée, elle se désintègre en petits fragments. Ainsi, dans le processus de pyrolyse, lorsque la chaleur fournie dépasse les

différentes énergies de dissociation de liaison, le clivage des liaisons a lieu.

Donc en soumissent les polymères à des températures élevées dans une atmosphère inerte, ils se dégradent par des mécanismes différents,

principalement la dépolymérisation au hasard.

III.2. TYPES DE DECHETS TRAITES

Les déchets de composites à base de fibres de carbone et de fibre de verre font l’objet d’une décomposition thermique lente en l’absence

d’oxygène. La température est généralement comprise entre 450 et 700°C (ReFiber Aps (Danemark) effectue une pyrolyse à 600°C)35.

III.3 PROCEDURES A SUIVRE

A. COLLECTE

Cela se fera à travers des collections au bord de la route , des bacs spéciaux de recyclage et directement à partir des industries qui utilise beaucoup des

plastiques36 .

B. LE TRI

Le tri se fait (Produit) par le deux méthodes nouvelles et automatique.

Le pré - tri automatisé est généralement suffisant pour entrainer un flux des plastiques distincts de verre, les métaux et du papier (Autre 37que lorsque

ils sont réunis, par exemple, les étiquettes et les fermetures). Le tri automatique est maintenant les exploitants d'installations par utilisé largement

récupération et aussi par des nombreuses installations de recyclage du plastique.

Le système utilise généralement la transformée de fourrier dans le proche infrarouge pour l'analyse de type de polymère et l'utilisation des systèmes

optiques de reconnaissance de couleur pour trier le flux en fraction clair et colorées. Les optiques trieuses peuvent être utilisées entre clair, bleu clair,

bleu foncé, vert et d'autres couleurs. Les performances de tri peuvent être maximisées en utilisant des détecteurs multiples, et le tri en série.

C. LA RÉDUCTION DE LA TAILLE ET DE NETTOYAGE

Les plastiques rigides sont généralement réduits en flacon et nettoyé pour enlever les résidus alimentaires, la fibre de pâte et d'adhésifs et ensuite le

séchage pour avoir un échantillon.

35
La pyrolyse lente est capable de traiter d’autres types de déchets de polymères, mais les
perspectives de développement industriel sont peu favorables.
36
CARREGA M. , Op - cit , éd . Dunod , Paris 2000 .
37
Boudet A.,Op-cit.
 D. LA SÉPARATION

Après réduction de la taille, une gamme de techniques de séparation peut être appliquée. Un bac / flotteur de séparation dans l'eau peut séparer

efficacement les polyoléfines à partir de PVC, PET et PS. Autres techniques de séparation telle que l'élimination de l'air peut également utilisé pour

enlever le films à faible densité de plastique ou sol plus dense , par exemple , dans l'élimination des étiquettes à partir des flacons PET.

Des nouvelles approches telles que laver peuvent être utilisé d'autre impureté telles que les silicones le nylon. Ce système utilise spectroscopie

d'émission pour différentier les types de polymères, ils sont susceptibles d'améliorer sensiblement la capacité de séparer de mélange complexe, car ils

peuvent effectuer jusqu'à 860.000 spectres $

Ils ont l'avantage qu'ils peuvent être utilisés pour trier les différentes matières plastiques qui sont noir, ce qui est un automatique le système problème

L'application de système de tri à laver et susceptible d'augmenter la séparation et de plastique automobile. Ils ont aussi la capacité de séparer les

polymères par type ou par catégorie peut également séparer les matériaux polyolefinique.

III.4 PROCÉDÉ DE FABRICATION

Les déchets plastique sont triés et broyés à une taille uniforme pour la facilité de manipulation et de fusion.

La matière première passera ensuite dans le réacteur de pyrolyse. Ce dernier consiste à un récipient rectangulaire cylindrique , chauffé par un four

électrique en serpentins ou tout autre forme d'énergie , ce dit récipient est fabriqué d'un acier inoxydable ou un acier doux , encercler par un réflecteur

de chaleur et un isolent thermique pour éviter la perte de chaleur .

La pyrolyse est un processus thermique dans la plage de 350 à 800°C qui permet de traiter des déchets en l'absence d'oxygène. Dans la

pratique, l’énergie nécessaire aux réactions de pyrolyse est parfois obtenue par des réactions exothermiques d’oxydation partielle, produite par

une injection limitée d’air ou d’oxygène.

Plusieurs variantes ont été développées : pyrolyse catalytique basse température (environ 200°C), pyrolyse sous vide (environ 500°C) et

pyrolyse micro-ondes.

Le plastique est fabriqué à partir de gaz et de pétrole dont les molécules sont mises bout à bout jusqu’à former d

longues chaînes : les polymères. En chauffant le plastique à plus de 450°C en l’absence d’oxygène, la pyrolyse permet de casser ces

chaînes moléculaires pour retransformer les déchets plastiques en hydrocarbures liquides et gazeux.

Ces hydrocarbures peuvent alors être utilisés en tantque carburants recyclés pour alimenter des moteurs, groupes électrogènes

ou brûleurs.

La pyrolyse n’est pasun procédé récent, mais sa mise en œuvre reste rare en raison du faible coût du pétrole vierge et de la complexité de cette

technologie à grande échelle. Les systèmes de pyrolyse à petite échelle et accessibles sont un bon moyen local de traitement des déchets

plastiques et d’accès à l’énergie. Le rôle de la pyrolyse La pyrolyse peut traiter des plastiques sales et mélangés qui seraient

difficiles à recycler. Elle permet de donner une dernière utilité aux déchets dans des contextes où l’énergie est

précieuse et le recyclage non rentable. La pyrolyse s’avère particulièrement efficace pour transformer des

plastiques mélangés, dégradés et souillés. Pour obtenir un carburant de qualité et opérer sans risque, les plastiques à

privilégier sont le PolyPropylène (PP), le PolyÉthylène Basse Densité (PEBD) et Haute Densité (PEHD). Dans

de petites proportions, la pyrolyse accepte le PET, PSPC…

Le système est alimenté en déchets plastiques, de préférence broyés. Ils sont chauffés et fondus dans une vis

d’alimentation qui va acheminer le plastique fondu vers une cuve appelée “réacteur”. Le plastique y est chauffé à 450°C en absence d’oxygène,

cassant les molécules de plastique en plus petites molécules : des hydrocarbures.

Une fois obtenus, ces derniers s’évaporent et ont collectés par un circuit de refroidissement qui permet de les condenser et

d’obtenir du carburant liquide. 70 à 80% de la masse de plastique traitée est transformée en liquide.

Les technologies de pyrolyse catalytique à basse température (environ 200°C) et de pyrolyse micro-ondes conduisent à des fibres recyclées propres

et ayant de bonnes caractéristiques mécaniques et de surface.

Ces technologies n’ont pas atteint le stade industriel.

A contrario, la pyrolyse sous vide conduit à des fibres dont les performances sont moindres du fait de la présence de goudrons à la surface des fibres.

Un post-traitement est nécessaire.

La pyrolyse des déchets de matériaux composites époxy/fibre de carbone est largement développée dans le monde, mais les recycleurs français sont

absents de ce marché. Ceci pourrait s’expliquer par le fait que les fibres obtenues par pyrolyse des composites ont des performances inférieures

à celles des fibres neuves.

Les technologies innovantes de pyrolyse catalytique à basse température et de pyrolyse micro-ondes sont prometteuses.

L’enjeu économique du gisement de déchets de composites fibres de carbone/époxy va croître au fur et à mesure de l’augmentation des quantités de

déchets de composites (déchets de production et déchets de produits en fin de vie), en particulier dans le secteur de la construction aéronautique.

1. Un four de chauffage

est un équipement utilisé pour chauffer des matériaux à des températures élevées de manière contrôlée. Il est principalement utilisé dans les industries

de la fabrication, de la métallurgie, de la céramique, de la verrerie et d'autres processus nécessitant des températures élevées.

Le fonctionnement d'un four de chauffage repose sur le principe de transfert de chaleur par convection et/ou rayonnement. Le four est généralement

composé d'une enceinte isolée avec une source de chaleur interne, telle que des résistances électriques, des brûleurs à gaz ou des éléments chauffants.

Les matériaux à chauffer sont placés à l'intérieur du four, où ils sont exposés à la chaleur pour atteindre la température requise.

Les fours de chauffage peuvent avoir différents types de contrôles de température, y compris des commandes manuelles, des contrôles programmables

et des systèmes automatisés. Certains fours sont équipés de dispositifs de régulation de l'atmosphère interne pour des applications spécifiques,

permettant de créer des environnements inertes, oxydants ou réducteurs en fonction des besoins.

Ces fours de chauffage sont utilisés dans de nombreuses applications, telles que la fusion et la trempe des métaux, la cuisson et le durcissement des

matériaux céramiques, la fusion du verre, le traitement thermique des matériaux et bien d'autres processus industriels nécessitant des températures

élevées et un contrôle précis de la chaleur.

2. Un réacteur de pyrolyse

est un dispositif utilisé pour effectuer une réaction de pyrolyse. La pyrolyse est un processus chimique qui se produit à haute température en l'absence

d'oxygène, dans lequel une substance organique est décomposée en produits plus simples tels que des gaz, des liquides ou des solides carbonés. Le

réacteur de pyrolyse offre un environnement contrôlé pour cette réaction et permet de récupérer les produits résultants. Il est largement utilisé dans le
domaine de la conversion de la biomasse en biocharbon, gaz de synthèse et d'autres composés chimiques valorisables. Les réacteurs de pyrolyse sont

également utilisés dans le traitement des déchets, la production d'énergie renouvelable et d'autres applications industrielles.

3. Un condenseur

est un appareil utilisé pour condenser un fluide, généralement un gaz, en le refroidissant ou en le comprimant. Il est couramment utilisé dans les

systèmes de climatisation, les réfrigérateurs, les distilleries, les centrales électriques et d'autres applications nécessitant la condensation d'un fluide.

Le fonctionnement d'un condenseur implique généralement un échange de chaleur entre le fluide à condenser et un autre fluide, souvent un liquide de

refroidissement, qui permet le transfert de chaleur et donc la condensation du fluide. À mesure que le fluide se refroidit et se condense, il passe d'un

état gazeux à un état liquide, libérant ainsi de la chaleur.

Les condenseurs peuvent varier en taille et en configuration, mais ils ont tous le même objectif : extraire la chaleur d'un fluide pour le transformer en

liquide. Cela permet souvent de récupérer de l'énergie et d'améliorer l'efficacité globale des systèmes.

Le stockage de distillat fait référence au processus de stockage et de conservation du distillat, qui est un produit de distillation obtenu par séparation de

liquides à différentes températures d'ébullition. Le distillat est généralement un liquide purifié ou concentré, provenant d'une matière première telle

que le pétrole brut ou certains alcools.

Le stockage de distillat se fait généralement dans des réservoirs spécialement conçus, tels que des réservoirs de stockage en acier ou des cuves de

stockage en plastique, qui sont souvent équipés de systèmes de contrôle de température et de sécurité. Les réservoirs de stockage doivent être

hermétiquement fermés pour éviter les fuites ou l'entrée d'humidité ou d'impuretés.

Il est important de stocker le distillat dans des conditions appropriées pour maintenir sa qualité et ses propriétés. Cela peut inclure le contrôle de la

température, la protection contre la lumière du soleil ou les températures extrêmes, et la mise en place de mesures de sécurité pour prévenir les risques

d'incendie ou de fuites.

Le stockage adéquat du distillat est essentiel pour assurer sa stabilité, prévenir la détérioration et garantir sa disponibilité ultérieure pour une utilisation

ultérieure, que ce soit dans l'industrie pétrolière, chimique, pharmaceutique ou dans d'autres domaines où le distillat est utilisé comme produit de base.

4. La colonne de fractionnement

Se compose généralement d'une colonne verticale contenant plusieurs plaques ou plateaux, ou d'un emballage, qui crée une grande surface d'échange

entre le liquide et la vapeur à l'intérieur de la colonne. Le mélange est introduit en haut de la colonne et chauffé, ce qui génère une vapeur. La vapeur

monte à travers la colonne, tandis que les composants du mélange se séparent en fonction de leurs points d'ébullition.

Au fur et à mesure que la vapeur monte, les composants ayant un point d'ébullition plus bas se condensent et retombent sous forme de liquide sur les

plateaux ou l'emballage. Les composants ayant un point d'ébullition plus élevé restent sous forme de vapeur et continuent à monter dans la colonne. Ce

processus de condensation et d'évaporation se répète à chaque étage de la colonne, permettant ainsi de séparer et de collecter les différents composants

du mélange.

La colonne de fractionnement est utilisée dans de nombreuses industries, notamment dans le raffinage pétrolier, la production de produits chimiques,

l'industrie pharmaceutique et d'autres secteurs où la séparation des mélanges est nécessaire pour obtenir des produits purs ou pour recycler et récupérer

des produits chimiques.

Une colonne de fractionnement, également connue sous le nom de colonne de distillation, est un équipement utilisé dans les procédés de séparation

des mélanges liquides ou des mélanges liquide-vapeur. Elle est basée sur le principe de la distillation, qui consiste à séparer les composants d'un

mélange en utilisant leurs différents points d'ébullition.

III.5 PRODUITS A OBTENIR

Trois fractions sont possibles :

 Une fraction gazeuse composée principalement d’hydrogène, de méthane et d’hydrocarbures divers en faible proportion

 Une huile

 Une fraction solide contenant un mélange de composés organiques + les fibres recyclées.

Les propriétés mécaniques des fibres de carbone recyclées sont dégradées par rapport aux fibres vierges (perte de 4% à 50% sur la

tension de rupture à l'élongation selon la température). La température opératoire a un impact déterminant sur les propriétés mécaniques,

électriques et de surface des fibres recyclées. Elle doit être ajustée en fonction du déchet traité.

III.6 ANALYSES ET CERTIFICATION

En ce qui nous concerne, nous tiendrons compte de caractéristiques essentielles ci-après :

 Couleur ;

 Aspect ;

 Point d’écoulement ;

 Teneur en cendres ;

 Densité ;

 Distillation ASTM;

 Corrosion à la lame du cuivre ;

A. Couleur

a1. Matériels utilisés

 Colorimètre ASTM FISHER de marque ASTM D – 1500 ;

 Eprouvette jaugée.

a2. Mode opératoire

 Verser l’échantillon dans l’éprouvette jusqu’au trait de jauge ;

 Introduire l’éprouvette dans le colorimètre FISHER ;

 Allumer le colorimètre, placer l’œil sur l’oculaire et observer en comparant les teintes ;

 Manipuler le bouton de réglage pour rapprocher l’intensité lumineuse obtenue par le passage de la lumière à travers le liquide essayé à

celle obtenue à travers les jeux de verre de couleur-étalons ;

 Si la couleur du produit correspond ou se rapproche à celle de l’étalon, on lit la valeur de cette couleur.

B. Aspect
b1. Matériels utilisés

 Tube à essai de 10ml de capacité ;

 Pipette jaugée de 5ml de capacité.

b2. Mode opératoire

 A l’aide de la pipette jaugée, prélever 5ml de l’échantillon ;

 Le placer dans le tube à essai ;

 L’agiter pendant quelques minutes puis le laisser reposer ;

 Observer s’il y a présence des matières en suspension.

C. Point d’écoulement (PE)

La température (tx) à laquelle le liquide ne coule plus dans l’éprouvette représente le point d’écoulement.

Calcul : tx + 3 = PE (en °C)

Il faut noter que l’échantillon doit toujours être filtré avant ce test.

c1. Matériels utilisés

 Eprouvette jaugée ;

 Thermomètre ASTM 5C (de – 38°C à 50°C) ;

 Bain-marie ;

 Cryostat.

c2. Mode opératoire

 Verser l’échantillon dans l’éprouvette jusqu’au trait de jauge ;

 Plonger le thermomètre dans l’éprouvette de manière que le début du capillaire s’enfonce de 3mm en dessous de la surface du liquide ;

 Chauffer l’échantillon jusqu’à 46°C avec un bain de 50°C ;

 Ensuite refroidir dans :

 Un bain de +17°C jusqu’à + 25°C

 Un bain de 0°C jusqu’à + 10°C

 Un bain de – 17°C jusqu’à – 7°C

 Un bain de – 32°C jusqu’à – 23°C (température minimum)

 12°C avant le point d’écoulement prévu, contrôler l’échantillon tous les 3°C en tenant horizontalement l’éprouvette pour un temps total

non supérieur à 3 secondes.

D. Teneur en cendres (% cendres)

d1. Matériels utilisés

 Creuset ;

 Balance analytique de marque SF-400;

 Four BUFFALO ;

 Bruleur.
d2. Mode opératoire

 Sécher le creuset dans le four pendant 10 minutes puis le refroidir pendant 15 min ;

 Peser le creuset vide et noter le poids obtenu p ;

 Ajouter dans le creuset 60 gr de l’échantillon (à ne pas déborder), et noter le poids total obtenu T ;

 Chauffer jusqu’à ce que l’échantillon s’enflamme puis retirer le bruleur ;

 Laisser bruler jusqu’à l’extinction ;

 Mettre le creuset dans le four BUFFALO dont la température est comprise entre 775 et 800 °C, jusqu’à devenir complètement vide. La

durée de la calcination est de 12heures ;

 Refroidir, puis peser et noter le poids obtenu : B ;

 Faire la différence de poids, puis calculer le pourcentage en poids (%pds) de cendre de la manière suivante :

( B− p) x 100
Titre(en %pds )=
W
Où

p : Poids du Creuset vide

W : Poids net de l’échantillon

T : Poids total du creuset avec échantillon

B : Poids du creuset après calcination

E. Densité

e1. Matériels utilisés

 Cylindre gradué de 250 ml de capacité;

 Thermo densimètre.

e2. Mode opératoire

 Verser dans le cylindre gradué 150 ml de l’échantillon ;

 Y introduire le thermo densimètre (de préférence au centre) sans qu’il ne touche le fond du cylindre gradué;

 Lire respectivement les valeurs de la densité et de la température, et convertir à l’aide de la table 53B de l’ASTM D 1250, la valeur de la

densité obtenue à la température donnée à la densité réelle à 15°C.

La lecture de la densité des produits blancs s’effectue en lisant la valeur du ménisque inférieur, par contre celle des produits noirs s’effectue en lisant

la valeur du ménisque supérieur +1 pour la densité apparente si la graduation de thermo densimètre vaut une unité ou +0,5 si la graduation de thermo

densimètre est décimale.

F. Corrosion a la lame du cuivre

g1. Matériels utilisés

  Bécher de 100 ml de capacité ;

 Lame de cuivre ;

 Pince ;

 Bombe.

g2. Réactif utilisé

 Isooctane

g3. Mode opératoire

 Polir la lame de cuivre au moyen du coton frotté avec les graines de « carbide de silicon » ;

 Eviter de toucher avec les doigts la lame ;

 Verser 30 ml d’échantillon (filtré) dans le tube à essai ;

 Y introduire la lame de cuivre puis plonger le tout dans la bombe ;

 Mettre la bombe dans un bain de 210°C pendant 3 heures ;

 Retirer la bombe de bain puis la refroidir au robinet ;

 Sortir la lame refroidie avec la pince inoxydable et l’introduire dans un bécher contenant l’isooctane (solvant) ;

 Sécher puis comparer la couleur aux corrosions standards catégorisées par les numéros codifiés suivants :

 Soit peu : 1a ; 1b

 Moyen : 2a ; 2b ; 2c ; 2d ; 2e

 Terne : 3a ; 3b

 Très terne : 4a ; 4b ; 4c
III.7 REHOGRAMME
 40

III.8 INTERPRETATION