Système d’information de production

(Benchmark)
K. Kouiss

1 Les outils d’historisation : .................................................................................................. 2

1.1 Les fonctions des outils d’historisation :.................................................................... 2
1.2 Présentation des outils d’historisation :...................................................................... 3
1.2.1 Historian de Wonderware................................................................................... 3
1.2.2 SIMATIC IT Historian....................................................................................... 4
1.2.3 SIMATIC PC S7 ................................................................................................ 5
1.2.4 FactoryTalk Historian ........................................................................................ 7
1.2.5 System 800xA Information Management Historian .......................................... 9
1.2.6 Proficy Historian .............................................................................................. 11
1.2.7 CitectSCADA Reports ..................................................................................... 12
1.2.8 Historical Data Server ...................................................................................... 13
1.2.9 eDNA ............................................................................................................... 14
1.2.10 Visual Manager ................................................................................................ 15
2 Les solutions MES : ......................................................................................................... 16
2.1 Les concepts du MES ............................................................................................... 16
2.1.1 Introduction au Manufacturing Execution System........................................... 16
2.1.2 Définition du MES ........................................................................................... 17
2.1.3 Norme ISA : Apport fondamental de la S95 : .................................................. 18
2.1.4 Les fonctions du MES : .................................................................................... 18
2.1.5 Eléments de la démarche de mise en place : .................................................... 20
2.1.6 Objectifs et services rendus par le MES........................................................... 21
2.2 Présentation des solutions MES ............................................................................... 23
2.2.1 FactoryTalk ProductionCentre ......................................................................... 23
2.2.2 Flexnet .............................................................................................................. 24
2.2.3 Industrial IT System 800xA Manufacturing Management............................... 26
2.2.4 Wonderware MES/EMI.................................................................................... 27
2.2.5 SIMATIC IT Production Suite......................................................................... 29
2.2.6 XFP/MES ......................................................................................................... 30
2.2.7 Qubes................................................................................................................ 31
2.2.8 The Pertinence Suite Intercim ......................................................................... 32
2.2.9 CooX ................................................................................................................ 34
2.2.10 Producim .......................................................................................................... 35
3 Manufacturing Intelligence : ............................................................................................ 37
3.1 Les fonctions du Manufacturing Intelligence : ........................................................ 37
3.2 Les activités de Business intelligence BI ................................................................. 38
3.3 Quelques acteurs du BI ............................................................................................ 38
1 LES OUTILS D’HISTORISATION :
1.1 Les fonctions des outils d’historisation :

Les industries de procédés ou largement instrumentées produisent, fabriquent ou transforment

des produits qui nécessitent, de plus en plus, des justifications des conditions dans lesquelles
ils ont été « travaillés ». Ces justifications peuvent être d’ordre contractuel vis à vis de ses
clients, d’ordre normatives dans certains métiers ou d’ordre stratégiques dans le cadre d’un
schéma directeur d’entreprise. Les systèmes d’historisation deviennent de plus en plus
nécessaires dans une démarche de progrès visant une meilleure maîtrise de son procédé et de
ses processus de fabrication. Mieux exploiter son procédé pour utiliser le strict nécessaire
dans des conditions optimum, améliorer la qualité des produits et pouvoir justifier des
conditions de fabrication sur du long ou du très long terme, sont des axes stratégiques pouvant
permettre d’obtenir de nouveaux marchés et d’obtenir des gains financiers importants au
niveau des consommables.
La mise en place d’un système d’historisation est souvent la première étape incontournable
pour prétendre, par la suite, mettre en place des systèmes capables de les exploiter et de les
transformer en informations interprétables (ex : systèmes SPC, MES, de restitution graphique,
de calculs, d’agrégations, d’analyses).

Les systèmes d’historisation ont quatre objectifs majeurs :

– Favoriser la maîtrise des ressources ayant des impacts financiers important en

production.
– Accueillir, centraliser et rendre disponible sur du long terme, l’ensemble des données
process pour permettre leur exploitation.
– Obtenir des informations fiables, uniques et corrélables sur l’ensemble des processus
d’acquisition afin de prendre des décisions justifiées.
– Favoriser les actions de prévention par un meilleur contrôle des dérives.

Les systèmes d’historisation sont basés sur des technologies d’acquisition et d’inscription
performants. Les capacités en volume d’acquisition sont importantes, généralement se
comptant en milliers voir dizaines de milliers de variables pouvant être traitées à la seconde.
Souvent appuyées par des moteurs de compression de données, les capacités en volume
d’inscription sont importantes tout en minimisant les espaces physiques alloués aux différents
supports de stockage. Des données logiques peuvent être agrégées et stockées à partir des
données physiques pour ne stocker que les données pertinentes. L’écriture de la donnée elle
même fait souvent l’objet de conditions d’inscription (ex : à chaque changement,
conditionnée, fréquence d’échantillonnage, bande morte, hystérésis, déviations). Les systèmes
d’historisation sont aussi justifiés par une forte nécessité de disponibilité ; ces systèmes font
souvent l’objet d’une attention particulière de la part des éditeurs sur le critère de disponibilité
et sur les architectures associées (redondance).

Les systèmes d’historisations distribuent les données détenues à d’autres systèmes ou outils
de restitution. La restitution est traduite sous différents types de graphisme (ex : courbes,
tableaux, aires, barres). Elle est souvent conditionnée par la mise à disposition de critères
d’extraction plus ou moins évolués, le plus courant étant l’extraction d’une ou plusieurs
données de date à date. Certains éditeurs ouvrent leur système à l’interrogation par des outils
de reporting externe au standard SQL (voir outil de reporting et Business Intelligence).
1.2 Présentation des outils d’historisation :

1.2.1 Historian de Wonderware

Wonderware
Adresse : 22, rue Vladimir Jankelevitch Emerainville
77437 Marne La Vallée Cedex 2
Tél. : +(33) 01 64 61 68 68
Fax : +(33) 01 64 61 67 34
Contact :info@wonderware.fr

Par ses performances inégalées, sa simplicité d’utilisation et son faible coût de possession,
Historian (ex. IndustrialSQL Server) est le logiciel le plus utilisé au monde pour
l’historisation et le traitement des données industrielles et de production.

Historian combine la puissance et la souplesse d’une base de données relationnelle avec les
performances d’acquisition et les taux de compression nécessaires aux applications
industrielles. Incluant Microsoft SQL Server, Historian se singularise des autres systèmes
d’historisation temps réel en fournissant un accès universel aux données, un moteur
relationnel puissant et une intégration étroite avec Microsoft BackOffice.

Indépendant des systèmes existants (automates, superviseurs...) Historian se connecte

directement aux différentes sources de données pour collecter et enregistrer en temps réel les
données de production à une résolution maximale.

L’accès à l’intégralité des informations est possible au travers des outils clients d’Historian
ActiveFactory mais aussi depuis n’importe quelle application sachant se connecter à MSSQL
Server, garantissant ainsi une ouverture et une souplesse inégalées dans le domaine des
logiciels industriels. Les données de production peuvent ainsi être exploitées dans toute
l’entreprise, pour la visualisation, l’analyse et le traitement de l’information. Chaque personne
dans l’entreprise a accès à la même information, où qu’elle se trouve et sous la forme qui lui
convient le mieux (courbes, rapports, analyses, tableaux de valeurs...).

Sa simplicité de mise en œuvre (pas de développement SQL), ses performances, sa capacité à

se connecter à toutes les sources de données usine et l’utilisation de standards font d’Historian
l’outil indispensable pour construire les fondements d’un système d’informations industriel
intelligent, optimiser vos outils de production, et améliorer la qualité.
1.2.2 SIMATIC IT Historian

Siemens
Adresse : 9, Bvd du Docteur Finot
93527 Saint-Denis Cedex 2
Tél. : +33 (1) 49 22 29 19
Contact : Anne Chiron
Email : simatic.it@siemens.com

Fonctionnalités SIMATIC IT Historian collecte les données de production et les transforme

en information intelligente pour rendre le processus de production plus transparent et prendre
des décisions plus pertinentes.
Collecte des données
Définition des indicateurs de performances (KPI)
Archivage long terme des données de production
Analyses statistiques
Rapport de production, Dossiers de lots

Caractéristiques techniques
Les données peuvent venir soit directement du terrain via des automates programmables, soit
de bases de données relationnelles via une liaison OPC.
Acquisition : 10 000 variables/seconde.
7 classes d’échantillonnage sont disponibles : de 500 ms à 60 s.
Alarmes : 5 niveaux de priorités différents

Visualisation des données client web :

Jusqu’à 64 courbes de tendance par fenêtre
Superposition temporelle d’une même courbe
Architecture multi-serveur / client. Jusqu’à 10 clients par serveur

Excel Add-in : importation et visualisation des données directement sous Microsoft

Excel.Optimisation de l’espace mémoire grâce à des algorithmes de compression très pointus.
Conformité à la norme ISA 62264 - ISA95
Compatible avec la réglementation FDA - 21 CFR part 11
Gestion Audit Trail
Signature électronique avec des scénarios configurables
Concept d’archive sécurisé long terme

Avantages
Anticipation de la qualité en sortie de ligne
Mesure des performances processus et produits
Tableau de bord temps réel de la production
Optimisation des processus de production
Rapports précis et fiables
Optimisation des archivages
1.2.3 SIMATIC PC S7

Siemens
Adresse : 9, rue du Docteur Finot
93527 Saint-Denis Cedex 2
Tél. : +33 (1) 49 22 29 19
Contact : Michel MULLER

Le SIMATIC PCS 7 est la plate-forme d’automatisation commune à toutes les activités

d’automatisation des industries des procédés de SIEMENS. Le SIMATIC PCS 7 permet de
répondre aux exigences fortes de l’automatisation de plates formes de production off shore,
d’unités de productions de substances pharmaceutiques ou chimiques, de raffineries, de
papeteries, de cimenteries, de chaudières industrielles, d’unités d’incinération d’ordures
ménagères ou de traitement de l’eau.

SIMATIC PCS 7 permet de globaliser la fonction d’automatisation en prenant en charge le

contrôle du procédé (continu, discontinu, production par lot), la sécurité des biens et des
personnes, la consignation d’état, tout en assurant la conduite en toute cohérence des tâches
d’automatismes réalisées sur la base des automates industriels de la gamme SIMATIC.

Caractéristiques techniques
PCS 7 est fondé sur les produits standard de la gamme SIMATIC
Architecture client-serveur à la pointe de la technologie
Evolutif du petit système de laboratoire aux grands complexes industriels de 60 000 points
Ingénierie centralisée sur la totalité du système l’échelle de l’installation
Technique de sécurité intégrée certifie TÜV
Haute disponibilité grâce à la redondance à tous les niveaux
Ouverture à tous les niveaux
Souplesse et facilité d’intégration des appareils de terrain et des entraînements avec
PROFIBUS
Conformité 21 CFR part 11
Ingénierie concourrante
Modifications en ligne à tous les niveaux
Assistance à la configuration pour l’ingénierie de masse

Avantages
PCS 7 est économique
Prise en compte l’ensemble de la tâche d’automatisation (contrôle, sécurité, consignation
d’état) au sein d’un poste de développement unique.
Partage de la formation
Partage des pièces de rechanges
Système de licences modulaire (qualitatif et quantitaif)
Basé sur les réseaux standard du marché
Ouvert
Périphérie : Profibus DP/PA, Modbus, As-interface
Contrôleurs : Ethernet TCP/IP
Postes opérateur : OPC , ODBC, @aGlance
Ingénierie : Assistant d’importation et exportation, possibilité de créer sa bibliothèque de
blocs sans intervention du constructeur
Pérenne
PCS 7 est le système de contrôle des procédées de Siemens
 Bénéficie de la recherche continuelle sur les produits de la gamme SIMATIC
Assistance mondiale
Prend en compte l’ensemble de la tâche d’automatisation (contrôle, sécurité, consignation
d’état) sur la base de matériel standard
1.2.4 FactoryTalk Historian

De Rockwell Automation

Adresse : 36, avenue de L’Europe

78941 Vélizy Cedex
Tél. : +33 (01) 30 67 72 00
Fax : +33 (01) 34 65 32 33

Vous avez besoin d’optimiser votre collecte de données de production ? Vous devez accéder à
tout moment aux historiques de production à différents niveaux de votre entreprise ? Fluidifier
votre flux d’information de production avec FactoryTalk® Historian. FactoryTalk®
Historian a été conçu afin de répondre aux demandes spécifiques de chaque utilisateur. Les
responsables de fabrication peuvent avoir un accès temps réel aux données individuelles de
chaque machines et aux informations synthétiques de la ligne, pour comparer et évaluer le
déroulement d’une production. Les responsables d’entreprise peuvent avoir accès à des
indicateurs clé de performance (KPI) et comparer les performances de productions de
différents sites. Transformer vos données de production en Information pertinente vous aidera
à prendre plus rapidement des décisions plus prècises.

Caractéristiques :
FactoryTalk® Historian peut se connecter à tout système de contrôle ou logiciel d’interface
homme machine (IHM) et collecter les données à haute vitesse, en temps réel et à pleine
résolution. FactoryTalk Historian Site Edition est un composant clé dans la stratégie de
solutions distribuées d’historisation de données de production développée par Rockwell
Software. Cette solution permet d’optimiser les processus de fabrication à travers l’analyse
des données historiques de production. FactoryTalk Historian fournit la possibilité de
collecter, sauvegarder, analyser et visualiser les données en utilisant un moteur puissant
d’acquisition et des outils complets de rapports tels que les courbes de tendances, les barres
graphes, les camemberts, les paretos et des tableaux de données facilement générés en
utilisant Microsoft Excel. FactoryTalk Historian utilise également des algorithmes de
compression de données pour sauvegarder une grande quantité de données sous un format
réduit et qui permettra de retrouver les données rapidement même pour une analyse sur de
longues périodes.

Bénéfices :
FactoryTalk® Historian collecte les données de production pouvant être utilisées comme base
pour différents calculs, estimations, statistiques et contrôle qualité. FactoryTalk Historian
améliore les processus de fabrication grâce à une analyse facile des données de production,
une réduction de la variabilité de vos productions en comparant les données de production par
rapport aux consignes ou aux normes ; unes réponse rapide et fiable aux demandes des clients
ou des inspecteurs grâce à un accès en ligne aux données de production. FactoryTalk
Historian réduit le coût en réduisant le temps nécessaire à la collecte des données et à la
préparation des rapports.

Nouveautés :
Nouvel outil d’installation et de configuration pour une découverte et une configuration
automatique des tags
Moteur évolué de calcul dans le serveur pour une analyse simplifée et puissante
 Une intégration directe des données de FactoryTalk Historian dans les cournes de
tendances de FactoryTalk View
Capacités puissantes inclaunt les analyses SQC et en lien avec FactoryTalk Batch
Sauvegarde optimisée des courbes de tendances
Algoritme évolué de compression
Outil de développement évolué comme VBA, les ActiveX et VisualStudio.NET
Redondance et haute disponibilité
Connexion à de multiples sources de données externes.
1.2.5 System 800xA Information Management Historian

ABB
Adresse : ZA la Boisse, 300 rue des prés seigneurs
01120 Montluel
Tél. : +33 (0) 4 37 40 40 00
Fax : +33 (0) 4 37 40 40 01
Contact : Mathilde Tempesta

L’information est un capital clé pour toute activité industrielle

Pour obtenir et conserver un avantage compétitif, les activités de production industrielle ont
besoin de s’adapter extrêmement rapidement aux changements. Réduire le temps de prise de
décision et d’action est donc un facteur critique pour l’amélioration de la qualité et de la
productivité. La collecte, le traitement et la mise à disposition des informations au sein de
l’entreprise est, par conséquent, un problème essentiel. Ces informations électroniques
doivent être mises à disposition des différents personnels d’exploitation, des travaux neufs, de
la maintenance ou de la direction sous une forme qui corresponde aux attentes de chaque
utilisateur. La fonction de gestion de l’information fait partie intégrante du système 800xA.
Les données historiques du procédé ou de l’exploitation ont collectées à partir de différentes
sources pour être sauvegardées de façon sécurisée. Les données sont transformées en
informations précieuses et présentées sous une forme qui les rende facilement interprétables.
Un tel outil constitue une aide très efficace à tous les niveaux pour améliorer l’efficacité et la
profitabilité.

Une présentation intuitive

Les vues Desktop donnent aux responsables une information concise sur l’ensemble des
activités, et ce dans leur environnement bureautique classique. Une bannière déroulante
discrète, présentant en permanence les principaux indicateurs de performance, peut être
complétée par l’affichage d’une courbe de tendance lorsqu’un détail supplémentaire est
souhaité. Les vues de conduite permettent un accès aux informations dans l’environnement du
système de contrôle-commande. Ces vues peuvent présenter, de façon transparente pour
l’utilisateur, des informations temps réel ou historique - courbes ou événement - long terme.

Tâches automatisées
Un programmateur flexible permet de déclencher automatiquement les actions clés permettant
d’aider l’ensemble des utilisateurs dans leurs tâches routinières ou exceptionnelles. Citons par
exemple l’analyse des causes de défaut avec l’édition de rapports d’événements s’étant
produit juste avant et après un déclenchement, la mesure de la disponibilité d’un équipement,
la surveillance d’événements permettant de calculer des alarmes prédictives ou encore le
déclenchement du calcul et de l’édition de journaux de bord.

Edition et distribution flexible des rapports

Une large gamme de besoins de rapports est couverte avec des formats familiers et faciles à
utiliser. Ces rapports peuvent non seulement répondre aux besoins des usines et des agences
réglementaires mais également constituer des outils puissants pour faciliter la prise de
décision et préparer les améliorations de performance.

Historiques de production complets

Toutes les recettes batch, les données d’exécution, les consommations de matière et les
opérations manuelles du processus de production sont enregistrées. Il n’y a aucun besoin pour
cela de consolider des informations provenant de plusieurs sources de données de production.
Il est ainsi très facile de créer des vues ou des rapports avec toutes les informations d’un batch
particulier ou de la totalité d’une campagne.

Traitement sophistiqué de données

Les données structurées et de calculs définis par l’utilisateur permettent la création
d’algorithmes et d’applications réutilisables. Cette fonction est très utile pour transformer des
données de base en information - des indicateurs de performance par exemple - ou créer des
régulations sophistiquées. La structure des données peut également être utilisée pour intégrer
des informations provenant d’applications externes.

Enregistrements et accès aux données historiques sécurisés

La disponibilité des données est garantie par la mise en place de configurations distribuées et
à tolérance de panne. Les informations sont également protégées par un contrôle d’accès strict
des utilisateurs et des archivages réguliers. Les exploitants peuvent avoir confiance dans le
fait que les enregistrements électroniques sont conservés selon leur besoin et que leurs
décisions sont basées sur des informations fiables.

Administration et configuration intégrées

Le système d’enregistrement long terme intégré utilise les fonctions de base d’administration
et de configuration du système. Ceci permet une gestion des modifications en un point unique
et élimine les risques d’incohérence entre différentes bases de données et la duplication des
efforts de configuration.
1.2.6 Proficy Historian

De GE Intelligent Plateform
Adresse : 39, rue du Saule Trapu, BP 219
91882 Massy Cedex
Tél. : +33 (0) 1 69 75 86 20
Fax : +33 (0) 1 69 75 86 51
Contact : Michel CHAMARAT

Créer un système de planification de ressources d’entreprise pour la fabrication est une étape
importante dans l’obtention d’une activité plus efficiente et plus productive. Proficy Historian
(formellement iHistorian) constitue un système de stockage fiable et efficace des données
d’usine, permettant de collecter, d’archiver et de distribuer rapidement et facilement de grands
volumes d’informations du terrain en temps réel. Ayant accès à tous les types de données
process, vous disposerez d’une fenêtre sur vos installations de fabrication à travers toutes les
mesures clé.

Avantages
Acquisition de Points Illimitée
Fréquence d’Acquisition de Données Inférieure à la Seconde
Compression Avancée de Données
Support de Plusieurs Fuseaux Horaires
Précision de l’Horodatage
Intégration Totale avec iFIX
Véritable Gestion de Client Léger
Add-in Excel
Conçu pour 21 CFR Part 11
Configuration Simple
Récupération de Données
Accès Ouvert aux Archives
Architecture à Tolérance de Pannes
Collecteur de Calcul et Collecteur de Serveur-à-Serveur
1.2.7 CitectSCADA Reports

Schneider Electric
Adresse : Pôle SCADA France
292-312 cours du 3eme millenaire
69792 St priest
Tél. : +33 (0) 4 37 54 13 90
Fax : +33 (0) 4 78 41 40 85
contact : Mr Philippe URIEN
Email : philippe.urien@fr.schneider-electric.com

CitectSCADA Reports, le puissant module d’historisation de Citect, est un outil de reporting

qui collecte, historise et délivre des données pour l’établissement de rapport à partir de
systèmes multiples et variés. Contrairement aux autres systèmes d’historique, celui-ci stocke
l’intégralité de ses données historiques sur Microsoft SQL Server 2005, réduisant ainsi l’écart
entre les systèmes internes et d’entreprise. Citect peut donc proposer une solution d’analyse
décisionnelle pleinement intégrée. CitectSCADA Reports propose ainsi aux responsables
d’exploitation et d’entreprise ainsi qu’aux ingénieurs systèmes et informatiques une
technologie de reporting fiable, familière et facile d’utilisation, tout en mettant à la disposition
des utilisateurs des rapports riches et pertinents dans un format familier pour une prise de
décision stratégique.

Génération de rapports
Large variété de rapports grâce à une interface conviviale Microsoft dans de multiples
formats PDF, Excel...
Partage de fichiers
Conformité des rapports aux normes en vigueur
Fonctionnalités “drag & drop".
Enregistrement des données
Synchronisation automatique sur le serveur de données actif en
cas de défaillance de l’un des serveurs
Optimisation des échanges entre le SCADA et la base de données
par un système de compression évolué.
Mise à disposition des données dans une approche métier
Recettes
Système sécurisé.
Applications
Toutes les industries qui ont besoin d’enregistrer et de conserver les données de production,
afin de les analyser en vue d’aider la prise de décision
1.2.8 Historical Data Server

De PCVUE
Adresse : 2 avenue de la Cristallerie
92310 Sèvres
Tél. : +33 (0) 1 41 14 36 00
Fax : +33 (0) 1 46 23 86 02
Contact : arcnews@arcinfo.com

L’Historical Data Server de PcVue est un logiciel d’archivage de données conçu

spécifiquement pour répondre aux attentes de l’Industrie, du Bâtiment et des Infrastructures. Il
assure le traitement d’importants volumes de données grâce à son moteur d’acquisition
événementiel et dispose d’une interface native avec SQL Server 2008 de Microsoft. Les
données sont ainsi accessibles directement par n’importe quelle application, telles que
Reporting Services de Microsoft pour l’analyse décisionnelle et Dream Report pour la
production de rapport de type PDF, XLS.

L’Historical Data Server accroit l’intégrité et la sécurité de traitement des informations par
des processus de redondance et de réplication des bases de données. Il offre des services
complémentaires comme le Data Base Manager qui rend transparent et facilite l’usage de
bases de données relationnelles par les utilisateurs dans le domaine de l’Automation ou bien
le Data Base Import qui permet d’importer dans les tables HDS des données de fichiers csv.
1.2.9 eDNA

Ypsys
Adresse : Ch du canal 5
1260 Nyon
Tél. : +41 22 304 10 90
Fax : +41 22 304 10 99
Contact : Yves PILET
Email : info@ypsys.ch

eDNA est l’historian temps réel le plus performant du marché actuellement. eDNA peut non
seulement collecter des centaines de milliers de données par seconde, mais également les
historiser à la milliseconde. Un algorithme unique de compression de données sans perte
d’information permet de réduire l’espace disque utilisé d’un facteur 50 par rapport à une autre
solution. eDNA supporte une architecture distribuée et répartie sur une usine ou une région.

eDNA fera le pont entre la production et la gestion. Vous aurez vos données dans Microsoft
Office en 1 click et vos tableaux de bords en temps réel. Vous accéderez également à vos
informations par une interface web configurable.
eDNA s’adresse à la distribution électrique, au domaine de l’eau et à l’industrie.
1.2.10 Visual Manager
Adresse : 22 Ter, allée des Tilleuls
33120 ARCACHON
Tél. : +33 (0) 820 08 43 08
Fax : +33 (0) 820 85 01 41
Contact : Gilles Delaygue
Email : visualmanager@atys-concept.com

Fonction de base de Visual Manager, l’historisation assure la traçabilité continue de toutes

les informations du process ou des installations du site.

En déployant ses logiciels autonomes d’acquisition sur les automatismes et les supervisions
existantes, Visual Manager centralise et sécurise dans sa Base de Donnée Relationnelle tous
les paramètres, mesures et états de vos procédés et de vos installations. Les informations
(mesures, états, compteurs, défauts) sont stockées sur transition, sur dépassement de bande
morte ou de seuil, ou de manière périodique.

Le logiciel permet également de collecter manuellement des informations à partir de

formulaires prêts à l’emploi ou via des formulaires Excel librement définis par l’utilisateur. A
partir d’un poste banalisé, l’utilisateur exploite ses informations au travers de puissantes
interfaces d’analyse prête à l’emploi. Sans compétence informatique, il peut :

– Obtenir des synthèses Min/Max/Moy/Somme sur des périodes et des regroupements

multiples.
– Obtenir des temps et des nombres de marche ou d’apparition sur des périodes et des
regroupements multiples.
– Comparer une information sur des périodes de temps différentes.
– Visualiser des informations sur une plage de temps précise.
– Tracer des courbes F(x)

Chaque vue d’analyse intègre nativement :

Un graphe (courbe, histogramme, Gantt, Camembert...) avec des fonctions de zoom, de
déplacement, de copie/impression d’écran
Un tableau des valeurs du graphe avec des fonctions de regroupement et de filtrage de
colonnes, et d’exportation (Excel, XML, HTML...).

Afin de permettre à l’utilisateur d’avoir une véritable démarche d’analyse de données

dynamique et interactive, Visual Manager intègre des fonctions :
de synchronisation graphique de n’importe quelles informations.
d’ajout « à la volée » sur le graphique de n’importe quelle information nécessaire à la
compréhension d’un phénomène

Ce module de Visual Manager dispose de fonctions automatiques d’exportation ou

d’extraction de données via des fichiers (Excel, CSV, XML) pour alimenter des systèmes
d’information tiers : tableaux de bord, GMAO, suivi de stock...
Toutes ces fonctionnalités sont mises en œuvres, par simple paramétrage, par les équipes de
maintenance automatisme ou par les utilisateurs. Pour une intégration avec des applicatifs
tiers, les services informatiques et les prestataires de services disposent de fonctions avancées
d’accès au moteur Visual Manager via des Webservices.
2 LES SOLUTIONS MES :
2.1 Les concepts du MES

2.1.1 Introduction au Manufacturing Execution System

Véritable système d’information au service de l’entreprise, le

système M.E.S couvre les principaux domaines du contrôle de la
production. Il permet à tous les acteurs des différents services
composant une entreprise ayant un lien avec la production, de
traiter leurs domaines dans un système unique et homogène. Force
de corrélation de données, les systèmes de M.E.S accentuent les pouvoirs d’analyse et de
reporting sans mise en œuvre d’interfaces entre différents systèmes. Le système M.E.S est
destiné à obtenir une vision globale et immédiate de la production sur l’ensemble des
ressources (matières, équipements, personnel). Il a capacité à se projeter dans le passé par la
mise en œuvre de l’historisation et/ou de la traçabilité.
Positionné au niveau 3 sur la pyramide du CIM, il est le médiateur indispensable entre les
systèmes non temps réels de gestion de la production (ERP, GPAO,CRM, Supply Chain,
APS) et les systèmes ou besoins liés aux impératifs temps réel de la production (Atelier,
lignes de fabrication, Scada, Contrôle commande).

Couvrant les besoins globaux de la production, le système M.E.S à trois objectifs qui, réunis,
améliorent la productivité, la compétitivité et permettent ainsi de conserver des parts de
marché ou de consolider ses positions sur des secteurs fortement concurrentielles.

L’ISA (The Instrumentation, Systems and Automation Society), organisation de référence

dans l’établissement de normes applicables dans les domaines de l’automation et des systèmes
de production, a établie à travers la norme S95, l’ensemble des concepts applicables pour les
systèmes de M.E.S. Déclinée en 3 parties (Part 1, 2 et 3), cette norme est suivie par un grand
nombre d’éditeurs, de consultants et d’intégrateurs pour faciliter l’approche du domaine.

Parmi les nombreux domaines couverts, les systèmes de M.E.S répondent à tout ou partis du
modèle de gestion des opération de production cité dans la norme S95. Ce modèle identifie les
domaines devant être couverts par les systèmes de M.E.S et il répond à l’ensemble des sujets
ou problèmes posés pour gérer au mieux l’ensemble de sa fabrication ou de sa production.
Exemple :

– La traçabilité et la généalogie des produits

– L’affectation des ressources (Matières, équipements, personnels) en fonction de leurs
états
– La distribution des ordres de fabrication/lots
– La gestion de la qualité et du process (SQC/SPC)
– La gestion des indicateurs de maintenance
– La gestion de la performance des équipements
– Etc..

L’ensemble des grands constructeurs d’automation proposent aujourd’hui un système de

M.E.S. Des éditeurs spécialisés dans le domaine proposent également leur solution.
L’investissement dans le domaine du M.E.S ne cesse de s’accélérer. De nombreux industriels
dans tout types d’industries ont choisis cette solution face à une concurrence de plus en plus
acérée et à des nécessaires gains en compétitivité.

2.1.2 Définition du MES

Comme le désigne son contenu déjà cité, il s’agit d’un Système dont la fonction de base est
double.
La première consiste à délivrer au niveau Contrôle Commande des données nécessaires à
l’exécution de l’ordre de fabrication.
La seconde est de recueillir des données issues de la production réalisée pour en rendre
acompte au niveau de la planification.

On en déduira donc facilement que le MES se situe entre les niveaux ERP en amont et
Contrôle commande / SCADA en aval.
Le MES ne joue pas seulement un rôle d’agent de liaison bi-directionnelle entre ces 2
niveaux. Il a aussi pour rôle de mettre en oeuvre de façon opérationnelle et optimisée, les
instructions reçues de la planification, de surveiller, mémoriser et permettre d’analyser tous
les évènements normaux et critiques liés à celle-ci. Afin de rendre-compte aux services
fonctionnels de l’entreprise.
Une des tâches les plus difficiles à accomplir pour le MES est de concilier la base de temps de
l’ERP qui est du type transactionnel jour, semaine, mois, avec celle du Contrôle commande
qui est du type Temps réel.

Pour résumer, le MES est donc constitué de l’ensemble des modules fonctionnels à même de
pouvoir couvrir les besoins de préparation, d’exécution et de suivi des tâches d’exécution.
Pour la petite histoire, on doit le nom de MES à son premier utilisateur en 1990 : l’AMR
(Société américaine d’études de marché) et plus précisément à l’Américain Bruce Richardson.
Les travaux du MESA, une association de fournisseurs de progiciels de gestion de fabrication
allaient beaucoup contribuer à sa diffusion et sa familiarisation.

Où situer le MES dans l’organisation de la production ?

Dans son rapport sur l’entreprise communicante, Jacques Roure définit 5 processus
principaux pour l’entreprise :
Le processus de Direction et de Contrôle de l’entreprise
Le processus de gestion du cycle de vie du produit (PLM - Product LifeCycle
Management)
Le processus de commande Production Livraison (SCM - Supply Chain Management)
Le processus de gestion de la relation client (CRM - Customer Relationship Management)
Les processus de support (Ressources humaines, comptabilité, Informatique, Gestion des
connaissances, Finance...)
Les processus 1, 2 et 3 sont générateurs de valeur pour les clients de l’entreprise.

Le MES est lui même situé au cœur des principaux composantes du SCM à savoir :
L’ERP : Système de gestion des ressources de l’entreprise
L’APS : Système avancé de planification
Le Contrôle commande / SCADA
Le PMS : Système de maintenance de l’entreprise
Le WMS : Système de gestion d’entrepôts (Warehouse Management System)
Le TMS : Système de gestion des transports
...Et assure une forte interactivité entre toutes les fonctionnalités.
Exprimées ainsi, les choses paraissent simples. Mais il ne vous a pas échappé que les
entreprises, leurs produits, leurs procédés, leur historique, leur approche, leurs moyens, leurs
compétences sont multiformes. Cela déteint forcément sur la vision qu’elles ont eu du MES,
sur leur façon de l’implanter, sur l’usage qu’elles prévoient, sur la rentabilité qu’elles en
escomptent.

Autrement dit, les frontières historiques du MES dans les entreprises sont celles que chaque
entreprise aura bien voulu dessiner. Néanmoins, comme exprimé par ailleurs, des normes et
en particulier l’apport fondamental de la S95, des organismes de certification, des clubs, des
colloques, des congrès, des recherches universitaires confirment la position centrale du MES
comme l’interface de pilotage et de gestion de l’outil de production entre l’ERP et la conduite
de contrôle commande.

2.1.3 Norme ISA : Apport fondamental de la S95 :

La norme S95 est la principale norme concernant le MES.

Les travaux menés par l’ISA sur cette norme ont pour objet de définir, formaliser et
standardiser les échanges de données entre les différents modules du MES et les ERP d’une
part, et le Contrôle Commande d’autre part.

Ces travaux visent naturellement à garantir le bon fonctionnement entre les différents modules
installés et à assurer la meilleure intégration possible (et de toute façon obligatoire) dans le
Système d’Information de l’entreprise. La norme S88 (Organisation fonctionnelle du Contrôle
Commande - process batch) a partiellement servi de base à ces travaux. Leur mérite est de
mettre à disposition de l’ensemble des acteurs, fournisseurs, intégrateurs et utilisateurs, une
communauté de terminologie, de vision de la problématique, de modèle de données, propres à
servir de base d’analyse et de travail. Ces normes visent également à diminuer
considérablement le nombre de malentendus inhérents à ce genre de démarche constituée par
le MES. Ces normes n’ont pas d’autres ambitions que celles qui viennent d’être évoquées.

La norme S95 se décompose en trois parties principales :

S95.01 pour la terminologie et les modèles (Norme ISO/IEC 62264 - publiée)
S95.02 pour la structure de données et des attributs des modèles définis dans la S95.01
(Norme ISO/IEC 62264)
S95.03 pour les modèles des opérations de production définies par le MESA
Une quatrième partie traitera des extensions de modèles de données des parties 1 et 2 aux
autres domaines d’activité liés à la fabrication (qualité, maintenance, logistique et stocks).
Une cinquième partie est également prévue.

Pour information, l’ISA, qui fête ses 60 ans en 2005, compte 175 groupes de travail, 47000
membres répartis dans 110 pays. Le comité en charge de la norme S95 se nomme...le SP95.

2.1.4 Les fonctions du MES :

Le MESA (Association d’échanges régissant le MES) a défini les fonctions principales du

MES, reprises ensuite dans la partie 3 de la norme ISA S95. Certaines ont un caractère
opératoire tandis que d’autres concernent plutôt des fonctions transversales de l’entreprise

Gestion des ressources

Personnel, Matériels et Equipements et aussi documents, énergies, matières premières,
ingrédients...
Réservation Mise à disposition pertinente, gestion temps réel des ressources de l’atelier ...
Historisation du statut et de l’utilisation de ces ressources

Ordonnancement
Gestion des ordres de fabrication en tenant compte de l’état réel de l’atelier (ressources
disponibles et ou autorisées), en prenant en compte ses performances nominales et en visant
l’optimisation de son fonctionnement.
Cette gestion peut faire l’objet d’une scénarisation préalable.

Cheminement des produits et des lots / Suivi des opérations

Suivi des productions en temps réel, à travers les gammes de fabrication en prenant en compte
les aléas de production, les parcours sur différentes lignes ou machines, cette fonction permet
l’optimisation des stocks et la prise en compte de tâches non prévues (maintenance,
attente,...).
Cette fonction participe à la généalogie du produit.

Gestion des documents de l’atelier

Recettes de fabrication, schémas, organisation, procédures, instructions, avis techniques,
modes opératoires aides contextuelles...
Mise à disposition de documents existants et/ou génération de documents sur événements, en
particulier pour la traçabilité.

Collecte et acquisition de données

Interfaçage de toutes formes de données de production acquises manuellement et/ou
automatiquement au niveau du Contrôle Commande (Automates, IHM, Superviseurs, CNC,
SNCC, autres systèmes automatiques d’acquisition)

Gestion du personnel
Suivi par fonction et par disponibilité de la mise à disposition et de l’affectation avec
enregistrement des tâches et du temps passé.

Gestion de la Qualité
Mise en oeuvre de différentes méthodes de contrôle

Processus de conformité libératoire

Analyse continue et en temps réel des données de qualité demandée et réelle - Alerte sur les
dérives, recherche des causes et suggestion ou exécution des mesures correctives

Gestion / Pilotage du procédé Allocation des ressources machine

Alerte sur les dérives et proposition de mesures correctives

Gestion de la maintenance
Planification et enregistrement des actions de maintenance préventive en terme de périodicité
et de contenu - déclenchement et enregistrement de la maintenance curative
Historisation par machine et par atelier
La gestion de maintenance des équipements est une nécessité pour l’obtention de l’agrément
ISO.
 Traçabilité ascendante et descendante du produit / Généalogie
Permet de connaître à tout moment l’état de chaque batch, lot ou campagne engagés
(ensemble de toutes les ressources engagées et consommées et de tous les évènements
survenus)
Entretien d’un historique à l’origine de la généalogie du produit fabriqué.

Analyse des performances

Compare les résultats obtenus aux objectifs fixés par l’entreprise, les clients ou les contraintes
réglementaires.
Un certain nombre d’indicateurs de performance pour la production et la maintenance font
l’objet de définitions quasi-normalisées.

Cette répartition n’est pas exempte de certains "recouvrements" voire doublons. Bien entendu,
les fonctions doivent être complétées et spécialisées selon le contexte.
Tout ou partie de ces fonctions peut être utile selon le type d’industrie (pharmaceutique,
agroalimentaire, chimique, automobile, aéronautique, électronique...), que l’on ait à faire à
une fabrication faisant appel à un procédé du type batch, continu ou manufacturier. Compte
tenu du caractère modulaire des progiciels MES, leur implémentation peut être progressive.
Nota : La description de chaque fonction est indicative et non exhaustive

2.1.5 Eléments de la démarche de mise en place :

On peut considérer que de nombreuses entreprises maîtrisent leur automatisation depuis

longtemps. Par ailleurs, les grands constructeurs d’automates, les fournisseurs de supervision,
les installateurs disposent de matériels, de logiciels et d’intervenants matures sur l’offre.
Il en est pratiquement de même pour les solutions d’ERP, apparues plus tardivement mais
dont la période "d’essuyage des plâtres" se trouve maintenant derrière nous.
Pour une meilleure liaison entre ces deux domaines, les industriels se consacrent désormais au
MES. Son déploiement exige une démarche réfléchie, préparée, progressive mais exhaustive,
accompagnée de quelques précautions notamment sur le plan humain.

Avec ou sans l’aide d’un Cabinet conseil, d’un consultant ou d’un intégrateur, le futur
utilisateur doit commencer par mettre à plat l’organisation de sa production, c’est à dire :

– formaliser toutes les interrelations que ladite production entretient avec les autres
entités de l’usine (et leur progiciels),
– caractériser et quantifier les échanges en termes de contenus et de canaux,
– collecter les procédures, analyser les flux,
– décortiquer les processus,
– lister les informations,
– identifier les documents utilisés et les données qu’ils transmettent,
– recenser les agents qui les saisissent et les valident

C’est le moindre des préalables pour constituer l’incontournable et indispensable cahier des
charges dont l’entreprise utilisatrice doit être, autant que possible, la seule à assurer la
maîtrise d’œuvre.

Parallèlement, il n’est pas inutile d’interviewer d’autres industriels ayant déjà implanté un
MES pour savoir comment cela s’est passé et quels sont les étapes à franchir, les pièges à
déjouer, les best practices à adopter, les points durs à surmonter et leur bilan "productif" après
quelques temps d’exploitation..

Humainement parlant, le déploiement d’un projet MES impacte un maximum de personnes

dans l’entreprise, traverse plusieurs couches fonctionnelles et hiérarchiques, de l’opérateur sur
machine au directeur de production.

La mise en place d’un MES a donc de fortes chances de remettre en cause certaines habitudes,
de déplacer certains leadership, de mobiliser certaines compétences en rendant obsolètes
certaines fonctions. La profondeur de l’impact est fonction de la maturité technologique,
organisationnelle et humaine de l’entreprise. En un mot, le pilote de la conduite du
changement induit par le MES doit être un habile manœuvrier.

Une fois l’état des lieux réalisé, le cahier des charges adopté, le personnel sensibilisé, le
planning validé, l’environnement adapté, les axes de progrès qualitatifs et quantitatifs définis,
le consensus sur les métriques et indicateurs de performance établi, le fournisseur choisi, le
déploiement peut s’amorcer. Parallèlement, un processus de formation du personnel doit être
mené afin que le démarrage effectif s’effectue avec la plus grande cohésion technique et
culturelle possible.

2.1.6 Objectifs et services rendus par le MES

Les objectifs directs visés par la mise en place d’un système MES peuvent se résumer ainsi :
optimiser les flux et les performances de production
optimiser l’utilisation des ressources de production
favoriser la réactivité face à la demande et éradiquer la -rigidité face aux contraintes et
imprévus
se rapprocher de la qualité totale en favorisant une traçabilité sans faille

Quelques uns des objectifs indirects peuvent s’énoncer de la façon suivante :

amplifier la cohérence du système d’information
améliorer l’architecture de communication
fiabiliser la pertinence et la disponibilité de l’information circulante
unifier les indicateurs de performance
faciliter l’ouverture et l’accès de l’information vers les tiers internes et externes
ancrer l’habitude de l’approche globale

Services rendus
La justification d’un MES passe par un retour d’investissement en moyenne de 24 mois .
Des métriques standards permettent de mettre en évidence des gains sur le taux de
disponibilité des machines, la diminution des rebuts et des productions non conformes pour ne
citer que quelques uns. D’autres indicateurs permettent souvent à l’entreprise d’associer une
démarche MES à une meilleure qualité de service pour ses clients ainsi qu’à une amélioration
des conditions de travail dans l’entreprise. Parfois, toutes métriques mises à part, la seule
justification du MES réside dans la possibilité d’évitement de toute erreur de production dont
la connaissance portée au public par les médias, est susceptible de conférer un préjudice
considérable à la marque, voire lui porter un coup fatal.
On peut estimer les différents types de bénéfices apportés par le MES selon le découpage
suivant :
 Réduction des documents de travail pour 67% des entreprises
Réduction des temps de travail perdus pour 55% des entreprises
Réduction des temps de saisie : 36%
Réduction des temps de cycle : 35%
Réduction des encours : 32%
Réduction des délais : 22%
Amélioration de la qualité des produits : 22%

(Source : enquête du MESA auprès d’entreprises équipées d’un système MES)

Les fournisseurs potentiels vous fournissent une (très longue) liste d’autres améliorations
aussi conventionnelles que détaillées. Nous vous invitons à en prendre connaissance sur leurs
sites.
2.2 Présentation des solutions MES

2.2.1 FactoryTalk ProductionCentre

De Rockwell Automation
Adresse : Parc d’Affaires "Le Val Saint Quentin"
2 Rue René Caudron
78960 VOISINS LE BRETONNEUX
Tél. : +33 (01) 61 08 77 00
Fax : +33 (01) 30 44 03 09

Le Module "Shop Operations and Quality" de la solution FactoryTalk ProductionCentre

permet d’assurer la généalogie et la traçabilité de votre production :
Traçabilité des produits semi finis (WIP), et finis selon la norme ISA95
Dans l’industrie manufacturière : gestion de la traçabilité au niveau du numéro de série des
composants,
Dans l’industrie du Processs et de la fabrication par lots : traçabilité en tenant compte des
splits et des merges de lots,
Généalogie ascendante : Traçabilité des matières utilisés, des équipements traversés, des
composants ayant servis à la production d’un produit
Généalogie descendante : Isoler l’ensemble des produits fabriqués à partir d’une matière/
d’un produit ou d’un produit/ lot intermédiaire semi fini,
Enregistrement électronique de la fabrication des composants ou des lots (EBR) incluant
les opérations, les opérateurs, les équipements, les composants, le résultat des tests qualité, les
rebus et le rework
Gère la prise d’information par RFID, par codes barres, par intégration directe des données
depuis les automates programmables de la ligne.

Le logiciel FactoryTalk ProductionCentre a été conçu pour vous aider à partir de fonctions
standards à :
Augmenter la qualité tout en réduisant les coûts,
Atteindre vos objectifs d’efficacité,
Réduire les coûts liés aux industries réglementées et miniser l’impact des rappels produits,
Accélèrer la montée en cadence des nouveaux produits,
Rendre accessible les informations pour vos projets 6 sigma et Lean,
Réduire les temps de fabrication et les excès de stocks,
Partager en temps réel les données de qualité et de production.
2.2.2 Flexnet

Apriso
Adresse : 14 rue Pergolèse
75116 PARIS
Tél. : +33 (1) 56 33 30 50
Fax : +33 (1) 56 33 30 55
Contact : Veerle De Decker
Email : vdedecker@apriso.com

FlexNet® est un logiciel d’entreprise innovant entièrement consacré aux processus

d’exécution de production et logistique pour les entreprises manufacturières. Il complète les
logiciels ERP et CRM en apportant un modèle temps-réel et événementiel capable de
supporter les initiatives industrielles comme "lean manufacturing", "six-sigma", "demand
pull", déploiement de processus et de meilleures pratiques sur des sites implantés dans
différents pays.

L’Avantage FlexNet : Une solution d’entreprise pour l’exécution dynamique des opérations,
100% Web pour un pilotage et un suivi de bout en bout des activités, des hommes, des
machines et des processus de l’entreprise ainsi que ceux des fournisseurs ou sous-traitants.
Quelles que soient les activités : réception, qualité, magasins et flux matières, production,
maintenance, expéditions et temps, ces informations, mais aussi les alertes et les indicateurs
de performances en provenance de n’importe quel site sont collectées, archivées et remontées
vers le système de gestion de l’entreprise.

La nouvelle version de FlexNet® apporte des améliorations relatives au pilotage et à la

visibilité des opérations aussi bien au sein d’une usine isolée, que pour des opérations
réparties sur plusieurs sites de production. Son objectif est d’accroître l’efficacité
opérationnelle des lignes et des unités de production. Cette nouvelle version englobe les
modules FlexNet Global Performance Manager, FlexNet Dispatching Board, ainsi que des
fonctionnalités nouvelles apportées dans FlexNet Quality.

Global Performance Manager

Conçu pour aider les industriels à identifier et prévenir suffisamment tôt les problèmes
opérationnels, Global Performance Manager exécute et soutient les programmes
d’amélioration continue, de façon à identifier et à déployer les « Best Practices » qui
permettront d’améliorer l’efficacité de la production.

Le logiciel Global Performance Manager d’Apriso va bien au-delà d’une simple offre d’outils
de visibilité sur les process qui serait constituée de tableaux de bord, diagrammes et mesures
délivrant une « version unique de la vérité » mise à profit pour la production et l’efficacité
opérationnelle. Intervenant aussi bien au sein d’une cellule de production, d’une usine ou sur
la totalité de l’entreprise manufacturière, Global Performance Manager offre des fonctions
temps réel qui se caractérisent principalement par :

à l’aide de vues graphiques, les responsables de production peuvent analyser finement le

process, c’est à dire gérer les ressources qui concourent aux opérations d’approvisionnement
et de production, soit : le personnel, les équipements, les conteneurs, les fournisseurs,
l’outillage et les données du cycle de vie du produit.

les indicateurs clés de performance (KPI, Key Performance Indicators) peuvent être
visualisés en temps réel à chaque niveau de l’entreprise, depuis l’opérateur en atelier, jusqu’au
directeur général. Il est possible de gérer ces KPI en central, de les déployer localement, puis
de les incorporer aisément à la présentation des performances de l’entreprise ou de ses
divisions.

une forte intégration aux différents métiers de l’entreprise dans une même solution : les
équipes de fabrication, qualité, maintenance et logistique peuvent obtenir en temps réel les
mises à jour de leurs performances respectives, autorisant l’amélioration globale de la
performance.

Dispatching Board
Dernier né des modules FlexNet, Dispatching Board permet au personnel autorisé de l’usine
d’ajuster en temps réel leur programme de fabrication en réagissant aux événements non
planifiés, grâce à une interface homme machine graphique et ergonomique.
Conçu pour implémenter les plans de production engendrés par des applications avancées de
planification et d’ordonnancement, Dispatching Board autorise des changements rapides des
plans de production pour traiter les événements temps réel apparaissant au sein de l’usine, tels
que la nécessité d’une intervention de maintenance non-programmée sur un équipement vital.
Par de simples manipulations graphiques de drag-and-drop sur le schéma décrivant
graphiquement le flux de production, Dispatching Board rend possible les modifications
immédiates, de façon à s’adapter aisément aux changements rapides des programmes de
production et des demandes des clients. Composant intégré de la suite FlexNet de gestion de
l’exécution des opérations et de sa base de données unifiée, Dispatching Board peut servir non
seulement au management des tâches de production, mais aussi au management de la qualité,
de la logistique et de la maintenance.

Quality Management
La fonction Quality de FlexNet est totalement interopérable avec les modules de la plate-
forme FlexNet : elle permet d’exécuter des inspections qualité, puis d’en traiter les résultats
par les équipes qualité, ou celles de production ou de logistique. FlexNet Quality bénéficie de
tous les acquis de la plate-forme globale de FlexNet, prolongeant le domaine d’action de la
fonction qualité à travers toute l’entreprise manufacturière, et non pas comme dans un
système isolé. La fonction FlexNet Quality permet de mettre en place progressivement des
initiatives « Best Practices », de les déployer dans toute l’entreprise, et de contribuer à la mise
en œuvre de programmes « corporate » d’assurance et de contrôle de la qualité, tout en
soutenant les initiatives d’amélioration continue.
2.2.3 Industrial IT System 800xA Manufacturing Management

ABB
Adresse : ZA la Boisse, 300 rue des prés seigneurs
01120 Montluel
Tél. : +33 (0) 4 37 40 40 00
Fax : +33 (0) 4 37 40 40 01
Contact : Mathilde Tempesta

Manufacturing Execution Systems (MES) allow manufacturers to maintain quality,

consistency, and compliance from product to product and from batch to batch. In addition
these systems allow manufacturers to reduce raw material and finished goods inventories,
track production, track deviations, manage resources, maintain and electronically document
compliance with industry standards and government regulations and manage costs.
Manufacturing Management is an MES component of System 800xA that automates,
monitors, controls, and documents current Good Manufacturing Practices (cGMP) compliance
for manufacturing processes in highly regulated industries. 800xA Manufacturing
Management’s selectable components make it equally effective in less stringent regulated
industries.

Specifically, 800xA Manufacturing Management can help organizations :

Manage, control, and document the manufacturing process electronically in real time
Provide full material tracking and traceability
Eliminate non-productive paperwork
Ensure and enforce compliance with industry standards and government regulations
2.2.4 Wonderware MES/EMI

Adresse : 22, rue Vladimir Jankelevitch Emerainville

77437 Marne La Vallée Cedex 2
Tél. : +(33) 01 64 61 68 68
Fax : +(33) 01 64 61 67 34
Contact :info@wonderware.fr

Wonderware, précurseur dans le domaine du MES propose une solution évolutive et intégrée
reposant sur la Wonderware System Platform, infrastructure logicielle unique pour la
supervision, le SCADA et le MES. Cette solution unique sur le marché permet aux industriels
de construire étape par étape un système d’information industriel facile à maintenir et à faire
évoluer.

Grâce aux modules fonctionnels Wonderware Operations et Wonderware Performance les

industriels peuvent mettre en œuvre des solutions de gestion de production et de suivi de
performances homogènes sans remise en cause des investissements précédents. Ces deux
modules permettent notamment de mettre en place tout ou partie des fonctionnalités
suivantes :

Acquisition temps réel des données provenant des équipements (automates, robots,
centrales de pesée, écrans de saisies...) ;

Historisation des données process ;

Traçabilité des ressources et des événements de production ;

Généalogie produits ;

Gestion des paramètres de fabrication ;

Définition et suivi des opérations et sous opérations de production (gammes et sous-

gammes opératoire) ;

Gestion des qualifications opérateurs ;

Calculs de TRS (Taux de Rendement Synthétique) ;

Suivi des temps d’utilisation machines ;

Connexion ERP.
Les avantages de l’offre Wonderware MES/EMI

Contrairement aux applications monolithiques, Wonderware propose au travers de son offre

MES une suite de modules fonctionnels permettant aux entreprises de mettre en œuvre étape
par étape, dans des conditions techniques et économiques jusqu’alors inaccessibles, des
solutions MES. Cette démarche offre aux industriels plus de flexibilité dans la conception, le
déploiement et la maintenance de telles applications. Au-delà de l’aspect technique,
l’élaboration de solutions MES nécessite un retour sur investissement rapide. L’approche
Wonderware garantit une réponse efficace et permet d’adresser des attentes très spécifiques
dont le résultat est rapidement mesurable.

L’infrastructure logicielle unique, Wonderware System Platform offre un ensemble de

services fondamentaux : Connexion/Acquisition, Exécution, Historisation, Visualisation,
Analyse & Reporting. Cette plateforme permet de mettre en place une solution Wonderware
MES/EMI aussi bien dans le cadre d’un enrichissement fonctionnel des applications de
supervision que dans une démarche globale MES. Cette solution s’adapte à de nombreuses
applications, quels que soient leur taille et le secteur industriel : l’agroalimentaire, la
pharmacie, la chimie, la sidérurgie, l’automobile, l’électronique...
2.2.5 SIMATIC IT Production Suite

SIEMENS
Adresse : 9, Bvd du Docteur Finot
93527 Saint-Denis Cedex 2
Tél. : +33 (1) 49 22 29 19
Contact : Anne Chiron
Email : simatic.it@siemens.com

Fonctionnalités : SIMATIC IT Production Suite est un produit MES - Manufacturing

Execution System qui permet de réaliser des solutions de gestion de production temps réel
avec des fonctions de traçabilité, généalogie, ordonnancement, gestion des équipes / des
matières premières et des équipements. Il permet de rendre l’ERP plus dynamique et la
production plus transparente. De conception modulaire et intégré, SIMATIC IT Production
Suite permet de "Penser grand et démarrer petit" et de sécuriser votre investissement en
minimisant les interfaces entre les fonctions.

SIMATIC IT Production Suite est composé de :

Production Modeler : Outil de représentation graphique du modèle physique et des
processus de production.
Material Manager : gestion des matières premières, des produits semi-finis et finis.
Traçabilité et généalogie des lots.
Production Order Manager : importation directement de l’ERP, gestion ordonnancement
et suivi des ordres de fabrication
Messaging Manager : interactivité entre le système et les utilisateurs
Personnel Manager : définition des caractéristiques du personnel et de ses périodes de
travail et affectation dynamique aux postes de travail
Report Manager : éditeur de rapport. Distribution automatique ou manuelle des rapports
Interfaces testées et validées des différents modules sont un gage d’efficacité, de qualité, et
de protection de votre investissement.
Interfaces Internet Explorer
Conforme à la norme ISO 62264 / ISA95

Avantages
Une production plus transparente et plus flexible
Optimisation et sécurisation des processus de production
Mémorisation des savoir-faire
Traçabilité et généalogie de la réception des matières premières aux expéditions
Ordonnancement précis et flexible
Intégration d’applications tierces
2.2.6 XFP/MES

Elan Software
Adresse : 57 avenue du Général de Croutte
31100 Toulouse
Tél. : +33 (0) 5 34 47 43 00
Fax : +33 (0) 5 34 47 43 01
Contact : Anne Chiron
Email : anne.chiron@siemens.com

Forte d’une expertise de 25 ans, Elan Software équipe les industries réglementées
(pharmacie, biotechnologie, cosmétique, chimie fine) avec
des solutions MES performantes afin d’améliorer la
productivité et la qualité des fabrications. La suite
logicielle XFP MES automatise et simplifie les processus
critiques d’une production réglementée. La suite XFP
MES renforce la conformité règlementaire FDA et GMP et
intègre les normes ISA 88/95. Dotée d’une puissante
technologie de workflow (BPM), la suite XFP-MES
permet aux industriels pharmaceutiques de modéliser,
exécuter, piloter, contrôler et améliorer les processus de
fabrication, quelle que soit leur complexité. Ouverte,
modulaire et évolutive, la suite XFP MES d’Elan Software
propose 3 solutions prêtes à déployer et/ou une librairie de
procédés de fabrication.

XFP eBR Solution de dossier de lot électronique : XFP eBR est la clé pour transformer
l’usine de production en usine zéro papier. Solution complète de dossier de lot électronique,
XFP eBR fournit des fonctionnalités avancées permettant de modéliser, optimiser et piloter
les procédés de fabrication. Bénéficiant d’un puissant moteur de workflow, la solution XFP
eBR pilote les fabrications, distribue les instructions de travail, intègre des contrôles en temps
réel et permet la revue du dossier de lot par écart.

Weigh & Dispense Gestion complète des centrales de pesée

La solution XFP Weigh & Dispense guide et sécurise toutes les opérations de pesée,
automatise les calculs et les contrôles, éliminant ainsi les risques d’erreur et accélérant le
cycle de pesée. Intégrant en standard les dernières technologies code-barres, plus de 15 modes
de pesée et des écrans ultra-intuitifs, la solution est rapide à déployer et facile à utiliser.

Warehousing Gestion des magasins et des flux matières : La solution XFP Warehousing
contrôle et pilote en temps réel les flux matières, depuis la réception des matières premières
jusqu’à l’expédition des produits finis. XFP-Warehousing est une solution performante pour
une gérer finement les flux : précision au lot ou au contenant, règles d’échantillonnage
pharma, gestion qualitative des lots, gestion avancée des stocks (règles FIFO, FEFO,etc.).

Depuis le 1er avril 2009, Elan Software est une filiale à 100% de Siemens, intégrée à la
Business Unit Industrial Automation Systems - Manufacturing Execution Systems où son
portfolio complètera l’offre MES de SIMATIC IT. Pour plus d’informations :
http://www.siemens.com/simatic-it ou http://www.elansoftware.com.
2.2.7 Qubes

Creative IT
Adresse : 14 rue Gorge de Loup
69009 Lyon
Tél. : +33 (4) 78 83 19 90
Fax : +33 (4) 72 53 98 79
Contact : info@creative-it.net

Le progiciel Qubes est un progiciel intégré au service de la performance des entreprises

industrielles.
Qubes est composé d’une dizaine de modules :
Suivi de production
gestion atelier, synchronisation avec l’ERP, acquisition de données sur équipements, stocks,
traçabilité matière et process, workflow, indicateurs
Ordonnancement
synchronisation ERP, calculs à capacité finie
Contrôles en production
contrôles laboratoire, auto-contrôles
Gestion de la maintenance
TRS
SPC
cartes de contrôles
Traçabilité aval
étiquetages colis et palettes, préparation de commandes
Gestion documentaire
Gestion des processus
NC, AC, AP, réclamations ...
Métrologie
Statistiques avancées
hypercube d’analyse de données (OLAP)

Grace à un puissant outil de description de processus, chaque client peut adapter le progiciel à
son fonctionnement et ainsi bénéficier d’une solution standard mais entièrement
personnalisée. Ce n’est plus l’entreprise qui s’adapte au logiciel mais bien l’inverse. Cette
démarche originale a valu à Qubes le prix du meilleur progiciel de Gestion Industrielle en
2002 (Léonard d’Or Automation-Optimation Europe).
Qubes est compatible avec les différentes normes ISO 9001, ISO 14000, HACCP, IFS, BPF,
FDA 21-CFR-Part-11, ISO TS 16949 ...
2.2.8 The Pertinence Suite
Intercim

Adresse : 32 Rue des Jeûneurs

75002 PARIS
Tél. : + 33 1 44 76 81 81
Fax : + 33 1 42 33 03 88
Contact : Hadrien Sigeti
Email : hszigeti@intercim.com

Process Planning
Pertinence Suite’s planning and process design tool quickly assembles all data necessary into
planning templates or authoritative process documentation to be executed in a paperless
environment. These templates include all supported objects such as work instructions,
graphics, buyoffs, bill of materials and tooling. The module utilizes process libraries for the
capture and re-use of best practices to minimize effort in authoring and maintaining templates.

Process Rules Discovery

Based on historical data, Process Rules Discovery uses patented pattern-recognition
technology to extract from a set of process and product characteristics whose combinations
have been successful or could generate quality defects. These best operational practices and
risk situations will be displayed in laymen’s terms facilitating communication across the
company to the shop floor.

Process Execution
Developed for mission-critical advanced manufacturing, Pertinence Suite’s Process Execution
module puts you in control of the process. While providing real-time visibility of the shop
floor, the system enforces complete procedural control of data collection, buy-offs, employee
certification and a complete record of the as-built history in accordance with all industry and
governmental regulations. Real time WIP status empowers shop floor operators to avoid
bottlenecks, part shortages and other issues that affect a predictable process, consistent
product quality or on-time delivery.

Operations Advisor Dashboard

Utilizing pattern recognition technology on the shop floor, the Operations Advisor Dashboard
warns operators that a risk has been identified and, based on best operational practices and
risk situations, proposes preventative or rectifying action. This real-time system monitors and
analyzes the risk of quality defects and alerts the operator of the issue while there’s still time
to act. The dashboard not only reduces the opportunity to make the same mistake twice, it
increases the chances of getting it right the first time.

Emergent Process Management (EPM)

EPM is a configurable process workflow engine that allows disposition of any unexpected
product or process event. Anomalies, defects or nonconformances detected anywhere in the
supply chain will launch alternative process flows that guide engineering, quality or shop
floor personnel to quick resolution or corrective action. The system is also used outside the
quality arena to track experimental parts, document approval or other non-standard processes.
All data is recorded and archived, providing complete traceability to meet regulatory
compliance.
Performance Tracker
Displayed in a dashboard format, Performance Tracker aligns best operational practices with
actual production metrics and alerts users of any drifts or inconsistencies. This reporting and
ad-hoc data search capability provides access to system-wide trends and analysis such as first
pass yield, cycle time, labor rollups, material genealogy or other views of the manufacturing
process. Performance Tracker can be used as a standalone solution or can be embedded in an
existing ERP manufacturing dashboard.

The Velocity Core

The Velocity Core is the backbone of Pertinence Suite and the foundation for all business rule
logic and data sharing. In addition to housing the administrative functions, data storage and
security for the entire suite, this transactional layer allows the Suite’s modules to
communicate with each other.

Advanced Integrated Service

Intercim’s Advanced Integration Services (AIS) is a Service Oriented Architecture (SOA)
built for easy integration of Pertinence Suite to other, complementary applications. The
system can accept upstream data, for example, from engineering or a PLM application, as
well as output valuable data to downstream systems, such as an ERP suite. AIS is XML-based
and compliant with data exchange standards such as ISA-95 and ISA-88. The AIS layer
delivers innovative business services in a truly flexible, easily integrated and mobile IT
infrastructure.
2.2.9 CooX

Ordinal Technology
Adresse : Immeuble le Pôlentis, 8 av Léon Harmel
92160 ANTONY
Tél. : + 33 (0)1 46 74 11 50
Fax : + 33 (0)1 46 74 01 25
Contact : info@ordinal.fr

Une plateforme robuste et innovante : la plateforme COOX®

La plateforme COOX® délivre un modèle orienté sur les matières, les lots, les recettes ou les
gammes, les équipements, et le personnel. Son spectre étendu lui permet de couvrir
l’ensemble des fonctionnalités M.E.S mais aussi les fonctionnalités de supervision et
d’historisation de données (Data Historian).
Ce modèle a été pensé dés sa conception en conformité avec le standard international ISA-95
et le modèle d’exécution ISA-88.

L’ensemble des développements logiciels ORDINAL s’appuie désormais sur une plateforme
unique, couvrant tous les aspects du M.E.S (planification et dispatching des ordres de
fabrication, gestion des ressources, gestion des produits, exécution des tâches, traçabilité,
analyse de performance, reporting...) et de la supervision. Il s’agit de la plateforme COOX®
(COllaborative Operations & eXecution).
Sur le plan technique, la plateforme COOX® inclut un serveur d’application industriel ouvert
reposant sur les technologies JAVA et disposant de services de haut niveau comme la sécurité
d’accès par profils et qualification des utilisateurs, le support transparent de plusieurs bases de
données (Oracle, SQLServer, MySQL) avec des mécanismes personnalisables d’historisation
(archivages automatiques multi-profils, audit trail FDA 21CFR11). Elle fournit les protocoles
d’accès aux équipements et périphériques, ainsi qu’un environnement orienté composants de
modélisation et de personnalisation des applications.
La plateforme COOX® offre un accès Intranet ou web à distance depuis tout point de votre
réseau. Elle fonctionne sur tout système d’exploitation compatible JAVA (Windows,
Linux...).
2.2.10 Producim

Courbon
Adresse : 2, rue Hector Berlioz - BP 60327
42015 Saint Etienne Cedex
Tél. : +33 (0) 4 77 59 34 34
Fax : +33 (0) 4 77 59 34 00
Contact : Nicolas STORI
Email : Nicolas.stori@courbon.fr

Suite logicielle M.E.S. : mesure de performance (TRS), traçabilité, gestion de la qualité

(IPC), gestion des stocks et des flux, ordonnancement.

PRODUCIM® est un système d’information industriel intégré. Il partage les données de

l’unité de production de manière homogène, non redondante et sécurisée. Il traite les données
en temps réel et répond aux besoins d’interfaçage entre les systèmes de gestion (ERP,
MRP,...) et l’atelier : automates, terminaux, machines et opérateurs...
Grâce à son architecture, PRODUCIM® est capable de fournir à chaque acteur de l’entreprise
l’information en temps réel, lui permettant ainsi de prendre la bonne décision au bon moment.
PRODUCIM® est la réponse modulaire et évolutive au besoin de collecte de données pour les
applications de mesure de performance, traçabilité et suivi qualité.

Traçabilité et généalogie
Tableaux de synthèse, dossier de lots, plan de rappel, généalogie produits (liens
composés/composants), recherche ascendante et descendante, visualisation des paramètres des
lots... autant d’écrans et de rapports d’exploitation permettant de visualiser rapidement
l’information désirée, de contrôler la qualité des produits et l’adéquation avec les exigences et
objectifs fixés.

Gestion de la qualité
Ce module d’IPC (In Process Control) permet aux utilisateurs de définir, par simple
paramétrage, l’ensemble des contrôles qualité et contrôles poids à réaliser. Ces derniers
formeront des procédures déclenchées automatiquement selon des fréquences paramétrables :
tous les 1000 unités conditionnées, un quart d’heure après le début d’une équipe, une fois par
jour,.... mais aussi sur demande d’un opérateur. Un véritable outil de pilotage de la qualité :
tout au long des contrôles les opérateurs sont guidés par une IHM conviviale et simple
d’utilisation, le système déroule pas à pas les procédures définies.

Flux et stocks
Ce module permet aux utilisateurs dès la réception des matières premières et des articles de
conditionnement d’assurer leur traçabilité et leur contrôle qualité. Après ces premiers
contrôles, vient l’étape de mise en stock par un étiquetage des lots et une gestion des
contraintes et règles de stockage.
En complément des modules TRACABILITE et SUIVI DE PRODUCTION, PRODUCIM®
gère l’ensemble des consommations matières et articles en assurant un suivi global des flux et
une mise à jour temps réel des stocks. Après la phase de mise en stock des produits finis,
PRODUCIM® assure la préparation des commandes et l’exécution des livraisons.

Suivi de production PRODUCIM® enregistre l’activité des équipements et des hommes puis
calcule sur demande ou en temps réel les indicateurs de performance. Les résultats sont
restitués sous forme graphique et littérale. Toutes les données peuvent être exportées sous
différents formats : HTML, texte, EXCEL,... PRODUCIM® dispose d’une riche bibliothèque
d’indicateurs statiques et dynamiques : Pareto, suivi de productivité, rendement opérationnel,
TRS, OEE, disponibilité, taux performance, fréquence des arrêts,...

Ordonnancement
A partir des ordres de fabrication définis par les estimations de ventes ou les ventes réelles,
PRODUCIM® propose un planning de production optimisé prenant en compte les
disponibilités réelles de l’ensembles des ressources. PRODUCIM® permet de planifier,
simuler, optimiser la production grâce à des indicateurs clés en vue d’obtenir une réactivité
maximale, pondérable et mesurable. PRODUCIM® est avant tout une aide à l’organisation et
à la décision.
3 MANUFACTURING INTELLIGENCE :
3.1 Les fonctions du Manufacturing Intelligence :

Cette dénomination en français regroupe les fonctions de gestion de la production ayant pour
objectif de rationaliser les processus de fabrication en mettant à profit l’expérience accumulée
et la connaissance acquise au gré de l’élaboration des produits. On distingue deux thématiques
« intelligentes » en gestion industrielle :
– Business Intelligence
– Manufacturing Intelligence

La première concerne les processus de gestion, tandis que la seconde s’adresse aux processus
de fabrication.

Le dénominateur commun est le bouclage entre les performances et les dérives observées dans
l’exécution réelle de ces processus et la prise de décision selon 2 axes :

– En temps réel : les anomalies sont traitées directement pendant l’exécution du

processus par les acteurs de son exécution (l’opérateur, le contremaître ou le système
de contrôle dans le cas des processus de fabrication)
– En temps différé : Par rétro-action sur la conception du processus qui sera corrigé par
le responsable (la R&D dans le cas des processus de fabrication) pour tenir compte des
écarts observés par rapport à la cible de performance et des informations acquises sur
le terrain.

La mission globale du Business / Manufacturing Intelligence dans la logique 6 Sigma par

exemple peut donc se résumer ainsi :
Traitement de l’information pour mesurer la performance et détecter les écarts des
processus
Action de d’amélioration et compensation, en temps réel ou différé.

Un point très important concerne l’exploitation des données brutes issues de l’exécution des
processus, pour créer une information fidèle et utilisable, pour évaluer correctement la
performance, comprendre l’origine des problèmes et permettre des décisions appropriées.
Si le concept est nouveau, les outils existent depuis longtemps :

- Manufacturing Intelligence TRS / OEE (vision ressources)

- Manufacturing Intelligence SPC / SQC Plans d’expérience (vision Produit)
- Manufacturing Intelligence Contrôle avancé (Ressources et Produits)
- Manufacturing Intelligence Outils de Modélisation et d’Optimisation des
process

Il s’agit donc bien d’une philosophie de gestion des processus dans laquelle le cycle de vie du
produit ne suit pas une progression linéaire Spécification - Conception - Qualification - Vie
du produit par l’exécution de processus, mais d’un rebouclage permanent de l’exécution vers
la conception.

Améliorer les processus est un devoir pour les entreprises, et le concept du Manufacturing
Intelligence, qui dynamise le cycle de vie du développement produit n’a qu’une contrainte : la
gestion maîtrisée du risque, condition du succès.
3.2 Les activités de Business intelligence BI

L’activité Business intelligence BI, qualifiée aussi d’informatique décisionnelle permet

d’exploiter les données de l’entreprise afin d’améliorer la prise de décisions et d’anticiper les
actions à mener pour faire face à la concurrence dans son secteur d’activité.

Les solutions d’informatique décisionnelle facilitent la transformation des nombreuses

données stockées en informations pertinentes en vue d’analyses et reporting (tableaux de
bord, indicateurs de performances KPI...), ces informations sont générées aussi bien pour les
dirigeants et managers que pour l’entreprise dans son ensemble.

Ces outils décisionnels sont alimentés par l’extraction de données en provenance de sources
multiples, production, gestion, commerciales, marketing, stocks et données économiques...
Les fonctionnalités peuvent être les suivantes :
– Analyse et gestion des performances de l’entreprise
– Mise en évidence et surveillance d’indicateurs de performance KPI
– Diffusion d’informations sécurisée à l’intérieur ou à l’extérieur de l’entreprise et à la
demande
– Elaboration des plans d’approvisionnement, reporting de gestion, contrôle budgétaire
et tableaux de bord
– Simulation en situation
– Aide à la décision

Le marché de l’informatique décisionnelle progresse grâce aux nouvelles avancées

technologiques, aux architectures informatiques de type Internet, extranet, client serveur.
Ces solutions comportent de nombreuses fonctions, permettant de satisfaire aux exigences
complexes des clients et ont évolué pour devenir des outils d’entreprise stratégiques qui
améliorent la productivité et le rendement des entreprises.

3.3 Quelques acteurs du BI

INFOR (Editeur logiciels) : propose des solutions métier spécifiques qui permettent aux
entreprises innovantes de tous les secteurs d’activités de s’adapter rapidement au changement,
les solutions Infor permettent à plus de 70 000 clients d’atteindre leurs objectifs dans un
marché mondialisé.
LAWSON (Editeur logiciels) : Editeur de solutions logicielles international leader sur leur
marché, dont l’objectif est de devenir le plus important fournisseur de solutions logicielles
pour les PME-PMI.
ORACLE (Editeur logiciels) : Numéro un mondial des logiciels d’entreprise, Oracle est le
seul éditeur à proposer des solutions à tous les niveaux de votre activité.
SYMTRAX (Editeur logiciels) : est une société qui édite des logiciels de business
intelligence et d’output management multi-plateformes.
Business Object
SAP
Cristal Report