Ecole de l’Air

Base Aérienne 701

Modélisation et optimisation d’un échangeur de

chaleur

Mémoire rédigé dans le cadre du stage de fin d’étude du parcours ingénieur de l’École
de l’Air

SLT Ryan Facy

Sous la direction du Dr Imane Khalil

Salon de Provence, le 5 Juin 2018

1
Remerciements

2
Réserve de responsabilité
Le ministère des Armées et l’Université de San Diego n’entendent donner ni approbation ni
improbation aux idées émises dans les mémoires et autres documents soutenus en vue de l’obtention
de grades universitaires et diplômes. Ces opinions doivent être considérées comme propres à leurs
auteurs et n’expriment en rien la position des institutions auxquelles ils appartiennent.

3
Table des matières
1 Abstract 5

2 Introduction 6

3 Présentation générale du travail et de l’étude précédente 7

3.1 Présentation de la précédente étude et état de l’art . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.1.1 Présentation de l’étude précédente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.1.2 État de l’art . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.2 Présentation des différents outils utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2.1 Modeleurs volumiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2.2 Simulations numériques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2.3 Outil d’optimisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2.4 Super-ordinateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

4 Éléments théoriques 10

5 Créations des géométries, maillages et paramètres généraux du solveur 11

5.1 Géométrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.2 Maillage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.3 Paramètres généraux du solveur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

6 Détermination de la géométrie de travail et des paramètres à étudier 14

6.1 Etudes comparatives des différentes géométries créées . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
6.1.1 Présentations des paramètres des simulations . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
6.1.2 Résultats préliminaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
6.1.3 Placement des capsules concaves et convexes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6.1.4 Corrélation entre les paramètres physiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.2 Identification des paramètres pour l’étude paramétrée . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

7 Étude paramétrée selon les critères définis par l’étude préliminaire 20

7.1 Influence de la hauteur et de la profondeur des capsules et de l’échangeur de chaleur 20
7.1.1 Limites de l’études imposés par les outils utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . 20
7.1.2 Présentation des résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
7.1.3 Paramètres maximisant le transfert thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.2 Influence de la dimension des capsules . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
7.2.1 Définition de paramètres supplémentaires pour l’étude de ces paramètres . . . 28
7.2.2 Présentation des résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
7.2.3 Maximisation du transfert thermique via ces paramètres . . . . . . . . . . . . 35
7.2.4 Limites des résultats de cette étude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
7.3 Influence de la distance entre les capsules . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
7.3.1 Présentation de l’étude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
7.3.2 Résultats de l’étude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
7.4 Géométrie optimale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
7.5 Regard critique sur les résultats des études paramétrées et sur le choix de la géométrie 38

8 Pistes de travail pour la poursuite de l’étude 38

9 Conclusion 40

4
1 Abstract

5
2 Introduction
Utilisés dans l’industrie et dans de nombreux domaines de l’ingénierie, les échangeurs de chaleurs
ont déjà démontré leur efficacité. Cependant, la notion d’échangeur de chaleur est vaste et cache
derrière elle de nombreuses manières de les construire et de les utiliser. La façon plus conventionnelle
de les construire est tout simplement de faire passer le fluide que l’on souhaite chauffer ou refroidir
au sein d’un tuyau ou d’un système, baignant dans un autre fluide ou dont les parois sont à une
température donnée et de profiter du transfert thermique entre les parois du système et le fluide afin
d’obtenir l’effet désiré. Cependant, de nouvelles manières de construire des échangeurs de chaleur
sont apparues récemment et se sont révélées extrêmement pertinentes, comme c’est le cas pour les
échangeurs dit de type « oreillers » ou pillow-plate.
Les premières études sur ces derniers ont vu le jour en 2005 [1] et il n’existe pas jusqu’à ce jour,
de manière totalement optimale de les construire [2] bien que leur utilisation présente des avantages
dans de nombreux cas comme par exemple, la possibilité d’adapter ce type d’échangeur de chaleur
sur des systèmes de petites tailles [3]. Ces systèmes sont également d’excellents candidats pour des
études de flux, d’optimisation et de géométrie paramétrées [4] du fait des multiples possibilités qui
s’offrent lors de la conception de ces échangeurs de chaleur. Ce mémoire, réalisé dans le cadre de
mon stage de fin d’étude au sein du département d’ingénierie mécanique au sein de l’Université de
San Diego, fait suite à une précédente étude [5] menée par ce même département qui eût pour but de
construire un échangeur de chaleur, s’inspirant de ceux de type « oreiller », de commencer une étude
d’optimisation tout en s’appuyant sur un modèle numérique validé par un procédé expérimental afin
de pouvoir intégrer cet échangeur de chaleur à un projet plus global, à savoir une centrale à énergie
solaire.
Les recherches effectuées sur ce projet permettent donc potentiellement d’explorer une nouvelle
manière de construire un échangeur de chaleur de petite taille. Comme expliqué précédemment, il
n’existe pas de manière optimale de construire ces petits échangeurs de chaleur et quels que soit les
résultats de cette étude, ils pourront donner des pistes de travail dans le but de trouver un optimum.
En effet, si les résultats de ce travail sont probant, celui-ci pourrait ouvrir la voie à de nouveaux
travaux de recherches au sein de l’Université et si les résultats de la démarche entreprise ne sont pas
concluant, il aura été montré que cette manière de faire n’est pas efficace.

6
3 Présentation générale du travail et de l’étude précédente
3.1 Présentation de la précédente étude et état de l’art
3.1.1 Présentation de l’étude précédente
La première partie de l’étude fut tout simplement de dégager une géométrie générale pour l’échan-
geur de chaleur en respectant une contrainte principale : sa taille, cet échangeur de chaleur étant
ensuite destiné à être implémenté sur une station photovoltaïque, comme expliqué dans l’introduc-
tion. Pour cela, une première géométrie fut choisie sur la base des différentes études disponibles sur
le sujet à la date du début du projet ainsi qu’en respectant les contraintes imposées par l’environ-
nement dans lequel va être utilisé l’échangeur de chaleur : une géométrie en forme de « U » et un
modèle percé sont retenus (voir Figure 1).
Après avoir créé un premier modèle numérique, celui-ci fut construit au sein de l’Université
(voir Figure 1A). En effet, avoir un premier modèle physique pour cet échangeur de chaleur était
nécessaire pour deux raisons : ce projet s’inscrit dans le cadre de la fabrication d’une centrale pho-
tovoltaïque et la pièce devait être utilisée sur cette cette centrale photovoltaïque afin de pouvoir
commencer une série d’expériences sur le système général (en particulier pour tester le fonctionne-
ment de cette centrale) mais aussi pour mettre en place un procédé expérimental, dont les résultats
ont eu pour but de valider le modèle utilisé lors des simulations numériques. Le procédé expérimental
complet est présenté en annexe A, et brievemement expliqué ci-après.
Cette expérience consiste à placer l’échangeur de chaleur dans un bain de glace à 0°C et à
l’utiliser dans le but de refroidir de l’eau entrant à 25°C en mesurant la température du fluide à la
sortie de l’échangeur de chaleur. Les résultats des expériences furent ensuite confrontés avec ceux
des simulations numériques afin de valider le modèle. Dans la suite de cette étude, l’influence de trois
paramètres principaux sur la température et le transfert thermique finale furent étudiés : l’influence
de la hauteur de l’échangeur de chaleur (δ) l’influence du diamètre des trous percés (ds ) dans celui
ci et l’influence de la distance entre ceux-ci (Ds )(voir Figure 1B).
De plus, toute cette étude fut menée à faible nombre de Reynolds c’est à dire dans le domaine
laminaire et les performances de l’échangeur de chaleur sont quantifiées non pas en analysant la
température finale uniquement, mais également en prêtant attention au transfert thermique.

Figure 1 – Echangeur de chaleur construit et modélisation simplifiée associée

7
 Cependant, ces simulations et ces optimisations ont été réalisées « à la main », c’est à dire que
pour chaque simulation menée, une géométrie était construite sous SolidWorks puis implémentée
sous ANSYS (suite logicielle de mécanique numériques) afin de mesurer numériquement les tempé-
ratures de sorties, sur une plage de Reynolds faible et toujours laminaire. Dans cette étude, certains
éléments de sa prédécesseure sont évidemment repris, notamment certains réglages du modèle numé-
rique utilisé mais se différencie de celle-ci par deux points principaux : premièrement, l’implantation
sur l’échangeur de chaleur de nouvelles formes qui donnent naissances à de nombreux paramètres
et, deuxièmement par l’utilisation d’un outil d’optimisation qui permet une construction automa-
tique d’une géométrie en se basant sur des critères implicites pour le logiciel. L’utilisation de l’outil
d’optimisation inclus dans la suite logicielle Ansys, permettant de ne pas à avoir à reconstruire « à
la main » chaque géométrie et offrant donc un gain de temps, pour l’étude de paramètres plus nom-
breux et plus complexes que les premiers sont pris en compte. De plus, cette étude a pour unique
but d’optimiser une géométrie existante avec un modèle existant et une tentative d’identification
des paramètres majeurs influant sur la température de sortie et le transfert thermique, paramètres
centraux de l’étude.
Même si la centrale photovoltaïque vise à réchauffer un fluide (de l’eau en l’occurence), il a été
choisi d’effectuer des simulations en refroidissant ce fluide car ces paramètres expérimentaux sont
plus simples à mettre en place. Ce choix s’avère sans conséquence sur l’évaluation des probables per-
formances car l’écart de température entre entrée et sortie permet d’accéder au transfert thermique
et donc d’évaluer les performances de l’échangeur de chaleur indépendamment du fait de savoir si
un réchauffement ou un refroidissement du fluide est opéré.

3.1.2 État de l’art

Lors des différentes recherches menées au sujet des échangeurs de chaleurs de type pillow plate,
peu d’études en relation avec de l’optimisation de géométrie ont été trouvées. En effet, les premières
recherches sur la manière véritable de construire ce type d’échangeur de chaleur ont débutés en 2005
[1]. Il est plus tard affirmé qu’il n’existe pas encore de manière fiable et optimale de construire ce type
d’échangeur de chaleur [2]. Dans toutes les études disponibles sur le sujet à la date de la rédaction
de ce rapport, certains paramètres ont été établi, mais aucune géométrie en forme de « U » n’a
pour le moment été étudiée et présentée, tout comme aucune étude n’affirme avoir trouvé la manière
optimale de construire un échangeur de chaleur de la forme considérée. Cependant, des relations
entre la complexité des lignes de courant au sein de l’échangeur de chaleur et de son efficacité ont
tenté d’être démontrée [6], notamment pour un fluide visqueux utilisés dans l’industrie pétrolière
[7]. L’une des pistes exploitées ici est donc que cette affirmation pourrait se vérifier également avec
de l’eau au sein de notre échangeur de chaleur et donne lieu à plusieurs conception de géométrie
possible, visant à « complexifier le flux » au sein de l’échangeur de chaleur.
Cette idée de « flux complexe » revient dans de nombreuses études mais surtout pour des consi-
dérations turbulentes [6]. D’après ces études prisent comme références, complexifier le parcours du
fluide au sein de l’échangeur de chaleur permet de maximiser la durée de l’échange de chaleur entre
les parois et le fluide, et donc l’efficacité de l’échangeur de chaleur.

Figure 2 – Motif d’un échangeur de chaleur de type pilow-plate utilisé par Piper et al. [6]

8
3.2 Présentation des différents outils utilisés
3.2.1 Modeleurs volumiques
Le modeleur volumique principalement utilisé dans cette étude est SolidWorks . Cependant,
même si celui ci propose des fonctions en mécanique, ces fonctionnalités ne sont pas utilisées lors de
cette étude. Sous SolidWorks, ont été créées toutes les géométries utilisées et plus particulièrement
le domaine fluide de celles-ci (il sera expliqué dans la suite de cette étude comment est modélisé
le corps qui entoure ce domaine fluide). Cependant, la suite logicielle ANSYS, présentée ci-après,
est également dotée d’un modeleur volumique : DesignModeler. Celui-ci, moins ergonomique que
SolidWorks, offre cependant des outils similaires. Malgré tout, par convenance personnelle, il ne
sera utilisé que dans un seul cas : pour définir des paramètres (voir explication ci-après, dans la
présentation de l’outil d’optimisation).

3.2.2 Simulations numériques

La simulation numérique et le post-traitement ont été réalisés avec la suite logicielle ANSYS.
Celle-ci comprend notamment plusieurs outils dont un programme dédié à la construction d’un
maillage de la géométrie, un autre dédié à la création d’un maillage, une partie dédié à la simulation
numérique, Fluent, et une partie dédiée au post traitement (même si Fluent comprend également
cet aspect), CFD-Post.

3.2.3 Outil d’optimisation

La suite ANSYS comprend son propre outil d’optimisation dont le fonctionnement est couplé
avec les modeleurs volumiques, et est est vulgarisé ci-après. Lors de la création d’une géométrie, il
est nécessaire de définir sous SolidWorks des valeurs paramètres (qui seront les paramètres géomé-
triques ou liées à la géométrie), et de les importer sous DesignModeler afin que la suite ANSYS les
reconnaissent comme tels (par exemple, la longueur d’un tube que l’on souhaite faire varier). Une
fois ces paramètres définis, il est possible de définir des paramètres d’entrés sous Fluent (qui seront
les paramètres physiques) et est nécessaire de définir des paramètres de sorties, soit les grandeurs que
l’on souhaite étudier (température du fluide en sortie par exemple). Une fois ces paramètres définis,
il est nécessaire de définir le maillage ainsi que les paramètres du solveur qui seront les même tout
au long de l’étude. L’outil d’optimisation prend ensuite le relais : en imposant des valeurs pour les
paramètres géométriques et les paramètres d’entrées, l’outil lance des simulations pour différentes
valeurs des paramètres (qui induise des modifications de la géométrie et du maillage automatiques)
et calcule la valeur des sorties pour chacun des points créés.

3.2.4 Super-ordinateur
Les ressources mises à disposition pour la réussite de ce projet incluent aussi l’usage d’un serveur
à distance, qui permet de mener à bien les calculs en un temps plus court. En effet, jusqu’à 256
processeurs du serveur étaient théoriquement disponibles pour les calculs, liés à ces simulations.
Cependant l’usage de cette ressource qui semble pourtant basique, a posé de nombreux problèmes
aussi bien liés à la partie purement « informatique », qui fut résolu grâce à l’aide de techniciens mais
aussi de problème liés à la compatibilité des différents outils et de ce mode de résolution. Les autres
problèmes, nécessitant une modification de la démarche de l’étude, sont détaillés dans la suite.

9
4 Éléments théoriques
Les paramètres du solveur de Fluent 8] se basent évidemment sur des éléments théoriques. Dans
cette étude, nous considérerons que le flux d’eau traversant l’échangeur de chaleur est incompressible,
et que le résultat final est stationnaire. Toutes les résultats de cette étude étant dans le domaine
laminaire, les équations intervenant dans la résolution du problème sont les suivantes :
L’équation de conservation de la masse,

∂ρ →
−
+ ∇.(ρ U ) = 0
∂t
l’équation de la quantité de mouvement,

∂ → − →
−→−
(ρ U ) + ∇.(ρU. U ) = −∇P + ∇(τ ) + ρ→
−
g
∂t
l’équation de la chaleur,

∂ →
− →
− →
−
(ρE) + ∇.( U (ρE + ρ)) = ∇(λ∇T − h J + (τ̄ . U ))
∂t
où
ˆT
U2
E= Cp dT +
2
Tref
→
−
où ρ représente la masse volumique du fluide, U son vecteur vitesse associé, P la pression de
ce même fluide, τ le tenseur des contraintes, → −
g le vecteur gravité, λ est la conductivité thermique
→
−
du fluide, J le flux de diffusion thermique, T la température et Tref = 298.15K, enfin, Cp est la
capacité thermique du fluide.
En pratique, l’utilisateur n’interagit pas avec ces équations mais certains paramètres de celles-ci
pouvant être modifiés (→ −g notamment), il est important de pouvoir s’y référer en cas de problèmes
[8], ce qui ne fut pas le cas dans cette étude.

10
5 Créations des géométries, maillages et paramètres généraux du
solveur
5.1 Géométrie
L’aspect complexe de l’échangeur de chaleur déjà construit le rend difficile à modéliser. Des
simplifications ont donc été apportées dans l’étude précédente [5], comme le montre la Figure 1. Ce
type de simplification sera également appliquée dans cette étude. Il semble également important que
noté que dans notre cas, la partie modélisée sous modeleurs volumique est uniquement la partie du
domaine fluide, la partie des plaques d’Inconel sera quant à elle modélisée par la suite, en définissant
une coque autour de ce volume fluide dans les paramètres de la simulation. Comme dans l’étude
précédente, les soudures des plaques d’Inconel sont dans le plan médian de la géométrie, il est donc
possible de modéliser uniquement une moitié de celle-ci afin de diminuer les temps de calcul, les
deux parties étant symétriques. Les géométries de travail sont présentées dans les parties suivantes.

5.2 Maillage
Après avoir construit une géométrie, son implémentation sous la suite ANSYS commence par
l’étape du maillage, c’est à dire de la subdivision de la géométrie en mailles dans chacune desquelles
aura lieu un calcul de chaque grandeur physique. Cette étape est un aspect à ne pas négliger car un
maillage incorrect peut engendrer des problèmes de convergence du calcul ou donner des résultats
imprécis. Même si cette étude s’appuie sur une autre similaire, où un maillage à également dû être
réalisé, le maillage dépend de la géométrie actuelle et il n’existe donc pas de manière universelle de
construire celui-ci. Pour définir une manière de construire un maillage, définir la notion de résidus
semble essentiel. Ceux-ci sont des indicateurs de la précision des calculs associée chaque équation
résolue. Nous considèrerons dans cette étude que les résidus doivent atteindre 10−5 pour le calcul des
vitesses et 10−4 pour l’équation de continuité afin de considérer un calcul comme assez précis pour
être exploitable. Lors des simulations, si les résidus n’atteignent pas ces valeurs, il est donc nécessaire
de raffiner le maillage afin d’obtenir de meilleurs résidus. Le nombre de mailles dans chacune de ces
géométrie varie d’environ un million à plusieurs millions.

Figure 3 – Exemple de maillage utilisé dans la suite de l’étude

11
 Il semble alors pertinent de choisir un maillage très raffiné sur toute la géométrie, afin de garantir
une sécurité au niveau de la convergence et de la précision du calcul. Cependant, chaque géométrie
est différente et le flux au sein de chacune d’elle l’est donc également. Celui-ci peut nécessiter de
raffiner un maillage de manière extrême sur une partie de la pièce étudiée, et créer un maillage en
imposant des mailles raffinées sur la totalité de la pièce impliquerait des temps de calculs très longs,
même avec l’usage d’un super-ordinateur, pour des résultats similaires. Or, durant cette études, des
dizaines de simulations ont été lancées et cette perte de temps n’est pas envisageable au vu de la
contrainte temporelle.
Par exemple, lors des premières simulations, les calculs divergeaient en vitesse et en température
(avec des vitesses de sorties de l’ordre de 130m/s et des températures de l’ordre de 10 K là où les
résultats attendus étaient de l’ordre de 0.5m/s et de 300 K). La première hypothèse qui a été faite est
que le maillage n’était pas assez fin dans sa globalité, et la géométrie à été remaillé pour atteindre
6 millions d’éléments. Malgré tout, le problème de divergence persista, et en affichant les mailles
posant un problème c’est à dire en affichant les mailles où la température était inférieure à 10 K,
valeur choisie arbitrairement pour cibler le problème en affichant uniquement les mailles les plus
problématiques, il a été montré que le problème venait du fait que les mailles sur les arêtes n’étaient
pas assez petites. D’après les résultats, le même procédé aurait pu être appliqué afin d’afficher des
mailles dont la température était supérieure à 500 K, par exemple. Finalement, en redéfinissant le
maillage correctement, le calcul convergea avec un maillage à moins de 2 millions de mailles.

Figure 4 – Mailles divergentes dans l’exemple mentionné

12
5.3 Paramètres généraux du solveur
Certains paramètres pour le solveur sont restés les mêmes tout au long de l’étude et sont présentés
ci-dessous. Tout d’abord, le nombre de Reynolds étant toujours dans le domaine laminaire, le solveur
associé était utilisé. Il a également été decidé de ne pas négliger la gravité. Concernant les conditions
aux limites, la plaque d’Inconel 625 se modélise par une « coque ». Concrètement, seul le volume
fluide est modélisé via SolidWorks et les caractéristiques ainsi que l’épaisseur des plaques d’Inconel
sont rentrés en paramètres. Le solveur « fabrique » donc une coque atour de la géométrie de manière
à inclure ce paramètre dans les différentes équations.
L’entrée du fluide n’est pas considérée comme une entrée en vitesse du fluide mais comme une
entrée où le débit de massique d’entrée est défini. Concrètement, il est possible d’obtenir une masse
volumique voulue avec une vitesse donnée, mais les expériences et la précédente étude ayant été
réalisée avec ce type d’entrée, cette façon de définir l’entrée a été conservé afin de simplifier la
comparaison des résultats de cette étude aux résultats précédents.
La sortie n’est pas une sortie de pression mais est définie comme outflow qui présente un avantage
non négligeable. Les géométries utilisées présentent des zones de recirculation près des mailles de la
surface de sortie et définir celle-ci comme une sortie de pression induit des conditions aux limites
sur cette face. Définir celle-ci comme une face de sortie de type outflow permet de s’affranchir de
ces conditions aux limites en signifiant au solveur que l’on ne connait pas la manière dont le flux se
comporte près de la sortie.
Enfin, du fait de la symétrie du problème, il a déjà été expliqué que seule une demi-géométrie
était modélisée, la face centrale est donc définie comme plan de symétrie pour la géométrie.

13
6 Détermination de la géométrie de travail et des paramètres à
étudier
6.1 Etudes comparatives des différentes géométries créées
6.1.1 Présentations des paramètres des simulations
Pour rappel, le but de ce travail fut de trouver une géométrie optimale, notamment en menant une
étude paramétrée. Mener des études paramétrées sur toutes les géométries imaginées est impossible
du fait du temps nécessaire pour cela, la première phase de cette étude fut de déterminer une
géométrie à priori la meilleure afin de l’améliorer et de définir des paramètres à optimiser propre à
celle-ci afin de ne pouvoir travailler que sur cette dernière de façon détaillée. Pour cela, plusieurs
géométries ont été modélisées et les résultats tous comparés à une référence, determinée dans l’étude
précédente.
Pour cela, des simulations dans une situation donnée furent réalisées. Cette situation est celle
« la mieux connue » par l’équipe du fait des différents procédés expérimentaux menées dans cette
situation et des résultats obtenus lors de ces expériences. Cette situation est la suivante :
— débit massique d’entrée du fluide à 0.5 g/s
— température du fluide à 298.15K
— température des murs à 273.15K
— longueur, largeur et hauteur identiques à la géométrie réelle.
Cette situation présente l’avantage de donner des résultats très probants [5], et donc d’éliminer
facilement certaines idées et solutions, et de « pré-selectionner » certaines géométries pour cette
étude comparative.

6.1.2 Résultats préliminaires

Dans cette étude, il a été choisi comme base de travail, de placer des capsules concaves et convexes
sur la surface de notre échangeur de chaleur (voir Figure 5B), en exploitant entre autre l’idée de Y.
Zhang et al. [7] et ses applications dans l’industrie pétrolière. Cependant afin d’avoir une plus grande
marge de manoeuvre dans la manière de placer ces capsules, il a été décidé de modifier la manière
de les inclure dans la géométrie (voir Figure 5). Cette marge de manoeuvre dans la conception de
l’échangeur de chaleur, permettra par la suite d’exploiter un plus grand nombre de paramètres.

Figure 5 – Modèle utilisé par Zhang et al. et dans l’industrie pétrolière et exemple de géométrie étudiée

14
 Dans un premier temps, différentes géométries ont étés testées en simulation. Les résultats finaux,
c’est à dire la température de sortie et le transfert thermique principalement, ont été confrontés à
la géométrie de référence (les différentes géométrie étudiées et les résultats associées sont présentées
ci après). Différents paramètres permettent de quantifier si une géométrie est meilleure que celle de
référence ou non à savoir, les principaux étant la température de sortie et le transfert thermique. La
première trentaine de simulations, dont les résultats sont peu pertinents vis à vis des résultats suivant,
a permis de déterminer, entre autre, si la forme de la base des capsules (ovale ou rectangulaire)
avait un effet négligeable ou non et surtout, comment placer les capsules sur la partie centrale de
l’échangeur de chaleur mais aussi d’établir les régions problématiques en terme de maillage. Ces
premières simulations ont également permis de pré-identifier des paramètres succeptible de faire
varier les résultats finaux.
Le deuxième aspect de cette phase préliminaire était également d’essayer de simplifier la géomé-
trie au maximum, en enlevant le plus de détails géométriques possibles. Ainsi, huit simulations ont
été lancées avec deux géométries identiques à une exception : le congé sur les arêtes extérieures de
l’échangeur de chaleur (voir Figure 6). Lors de ces simulations, il a été comparé le nombre d’itérations
nécéssaires à la convergence du calcul (arrondies à la centaine la plus proche) et les températures en
sortie d’échangeur de chaleur. Le modèle numérique se basant sur une expérience où l’erreur sur les
températures est de ±0, 2K, il est donc possible de négliger ce paramètre géométrique, les résultats
étant compris dans cet intervalle d’incertitude. Malgré tout, lors de cette étude, les géométries com-
parées directement à la géométries de référence seront modélisées avec ce congé (afin de se placer
dans les mêmes conditions lors des comparaisons). Ce résultat sera donc utilisé uniquement pour
gagner du temps lors des études paramétrées mais également simplifier la gestion des paramètres
lors de ces études (en effet, le rayon de ce congé dépend de la taille de la hauteur de l’échangeur
de chaleur. Les résultats permettant de valider cette simplification sont présentés dans le tableau
ci-dessous.

Résultats des comparaisons de géométries

Avec congé Sans congé
Simulation Température (K) Itérations Température (K) Itérations
1 277,58 3000 277,54 2900
2 280,37 3000 280,29 2900
3 282,8 3000 282,79 2800
4 284,78 3200 284,71 2900
5 278,15 3300 278,05 3000
6 280,71 3200 280,77 3000
7 282,76 3100 282,7 3100
8 284,71 3200 284,59 3100

Table 1 – Résultat des comparaisons avec et sans congés

Figure 6 – Présentation d’un exemple de géométrie utilisée et simplifiée

15
6.1.3 Placement des capsules concaves et convexes
Lors des simulations, plusieurs résultats ont étés observés concernant le placement des capsules.
Les résultats de cette partie du travail sont resumés en présentant les résultats associés aux quatres
géométries présentées Figure 7. Les cas les plus favorables sont obtenus des géométries dites « li-
néaires » c’est à dire avec des capsules placées de manière identiques sur l’ensemble du l’échangeur
de chaleur (Figure 7A et 7C) et avec des capsules concaves placées proches des parois latérales de
l’échangeur de chaleur (Figure 7A et 7B). Pour illustrer ces propos, quatres simulations ont étés
menées et comparées à la géométrie de référence et les résultats associés sont présentés ci-dessous. De
plus, plus le nombre de capsules sur la géométrie augmente, plus il semble y avoir une amélioration
de la performance de l’échangeur de chaleur. Cependant, ce paramètres étant difficile à évaluer (en
effet, il est impossible de connaître l’influence du nombre de lignes seule, la taille des capsules entre
également en ligne de compte et fais de ce paramètre un paramètre difficile à quantifier), la géométrie
qui sera choisie comme base de travail pour les études paramétrées est celle présentée Figure 7A.

Figure 7 – Présentation de certaines géométries étudiée lors de la pré-étude

Ces quatres géométries présentées ne sont évidemment pas le seules ayant été étudiées pour le
placement des capsules. Cependant, elles permettent de décrire la majorité des cas étudié ici, à
savoir :
— des cas avec des capsules concaves (respectivement concaves) placés près des parois,
— des cas avec des capsules plus grandes mais moins nombreuses (respectivement plus petites
mais plus nombreuses),
— des cas avec des géométries étant symétriques (respecctivement linéaires).
De plus, lors de cette étude préliminaires, tous ces cas ont étés mélangés (par exemple, étude d’une
géométrie avec des capsules concaves près des parois, avec des capsules petites mais plus nombreuses
et placées de manière symétriques) pour indentifier les principaux paramètres, ce qu’il sera ou non
possible de faire dans la suite de l’étude mais également opter pour la meilleure géométrie possible,
elle même à optimiser.

16
Figure 8 – Champs des vitesses et de températures pour les géométries 7A (8A et 8B) et 7B (8C
et 8D)

Les résultats en terme de température de sortie et de transfert thermique sont présentés dans le
tableau suivant :

Résultat des simulations pour ṁ = 0.5g/s

Géométrie Référence A B C D
Température (K) 278.42 275.92 276.63 278.04 278.71
Q (W) 41.26 46.48 45.00 42.05 40.64

Table 2 – Résultats des simulations pour les géométries présentées Figure 7

On remarque alors sur la Figure 8 que les zones où la vitesse est elevée semblent être les zones
où la température le sont également, et que ces zones se situent sous les capsules convexes. Il est
donc probable que l’influence de la dimension des capsules soit prépondérent et donc à étudier. De
plus, la distance entre celle-ci semble elle aussi avoir un effet sur le champ des vitesses et sur celui
des témpératures. L’identification de ces paramètres est détaillée dans le suite de cette étude.

17
6.1.4 Corrélation entre les paramètres physiques
Les résultats de cette étude portant sur la totalité du domaine laminaire, il a également été lancé
des simulations supplémentaires afin d’observer et de comparer quelques géométries étudiées jusqu’à
présent. Des simulations ont donc étés lancées sur tout le domaine laminaire en variant le débit
massique d’entrée. En analysant les résultats, il est possible de montrer qu’il existe une corrélation
quadratique entre la température de sortie et le débit massique d’entrée, avec un coeffcient de
corrélation étant supérieur à 99% (ce résultat est présenté en Annexe A).
Cependant en remarquant que le débit massique étant lié au nombre de Reynolds par la relation :

ṁ
Re =
Lc µ
et la témpérature finale étant liée au transfert thermique par :

Q = ṁCp ∆T
où ṁ est le débit massique d’entrée, Lc la longueur caractéristique de l’écoulement (ici le dia-
mètre hydraulique d’une capsule dont l’influence sur les études menées est expliquée dans la suite de
cette étude), µ la viscosité dynamique du fluide, Cp la capacité thermique massique du fluide et ∆T
la différence de température entre entrée et sortie, il est donc pertinent de rechercher une corrélation
entre nombre de Reynolds et transfert thermique. Cette corrélation est également quadratique (voir
Figure 9), de coefficient de corrélation lui aussi supérieur à 99% et permet de comparer les géomé-
tries d’une manière différente. En effet, le nombre de Reynolds permet de quantifier s’il est possible
d’augmenter le débit massique (et également de changer la dimension des capsules, comme ceci sera
expliqué plus tard) tout en restant dans le domaine laminaire, chose qui n’est pas possible pour
lors de la visualisation du transfert thermique en fonction du débit massique. Dans une première
partie de l’étude, cette manière de faire se revèle plus appropriée, car il est souhaitable d’établir le
comportement des échangeurs de chaleur considérés sur la totalité du domaine laminaire.

Figure 9 – Transfert thermique en fonction du nombre de Reynolds pour les géométries de référence,
7A et 7B

18
6.2 Identification des paramètres pour l’étude paramétrée
Les précédentes simulations et créations de géométries ont permi d’identifier des paramètres prin-
cipaux qu’il semble fondamental détudier afin de pouvoir esperer atteindre une géométrie optimale.
Ces paramètres sont détaillés ci-après :
— hauteur des capsules convexes et profondeur des capsules concaves, comme identifé dans la
partie précédente, ces paramètres sont fondamentaux.
— hauteur de l’échangeur de chaleur, afin de chercher une relation entre celle-ci et celles des
capsules, par exemple.
— longueur des grand et petit axe de la base des capsules, de même que precedemment, il est
probable que ces dimensions soient liées à celles de la hauteur des capsules
— distance entre les capsules, qui pourrait indiquer une manière optimale de placer les capsules.
Evidemment, il est possible d’analyser d’autres paramètres, mais compte tenu de la contrainte tem-
porelle de ce stage ainsi que de celle imposée par la durée des calculs mais surtout par l’exploitation
des résultats, il a été choisi de se concentrer sur ces principaux paramètres afin d’en connaitre le
maximum sur le comportement de l’échangeur de chaleur vis à vis de leur viariation plutôt que
d’explorer un maximum de paramètres tout en en ayant une moins bonne connaissance.
De plus, comme il fut possible d’établir des expressions mathématiques de type polynomiales
reliant débit massique et température, il est également prévu d’essayer de poursuivre dans cette
voie lors des différentes études paramétréees, en tentant de relier entre eux tous les paramètres
étudiés afin de pouvoir maximiser l’eventuelle fonction qui lie le transfert thermique aux différents
paramètres d’entrée, et donc de trouver mathématiquement une situation optimale. Cette recherche
de l’optimum de manière mathématique est rendu possible par le fait que tous les paramètres d’entrés
soit bornés, et donc présentent potentiellement un maximum sur le domaine d’étude.

Figure 10 – Présentation des paramètres étudiées lors des études paramétrées

19
7 Étude paramétrée selon les critères définis par l’étude prélimi-
naire
7.1 Influence de la hauteur et de la profondeur des capsules et de l’échangeur
de chaleur
7.1.1 Limites de l’études imposés par les outils utilisés
Les premiers paramètres géométriques qu’il a été choisi d’étudier pour cette phase d’optimisation
sont la hauteur de l’échangeur de chaleur, la hauteur des capsules convexes et la profondeur des
capsules concaves. Une fois ces paramètres définis sous SolidWorks et sous ANSYS, il est possible
d’utiliser l’outil d’optimisation intégré à cette suite logicielle pour lancer une série de simulations
avec différentes combinaisons de ces paramètres.
Cependant, il n’est pas possible de définir sous ANSYS, des contraintes inégalitaires entre les
paramètres. Or, la profondeur des capsules concaves doit être toujours inférieure à la hauteur de la
moitié de l’échangeur de chaleur (afin de ne pas avoir de trou au sein de celui d’une part, et de ne pas
créer d’erreur de reconstruction sous SolidWorks) . Pour pallier à ce problème, les paramètres ont
été redéfinis : la hauteur de l’échangeur de chaleur et celle des capsules convexes restent tels quels,
mais la profondeur des capsules concaves est remplacée par le ratio entre profondeur et hauteur de la
moitié de l’échangeur de chaleur. En pratique, un coefficient supérieur à 1 est défini sous ANSYS et
la profondeur est calculé par le rapport de la moitié de la hauteur de l’échangeur de chaleur et de ce
coefficient. En effet, la création d’une géométrie où la profondeur des capsules convexes ne respecte
pas cette contrainte induit des erreurs de reconstruction sous SolidWorks. Ces erreurs rendent toute
simulation impossible à lancer avec ANSYS. En effet, lors de la réalisation d’une série de simulation
faisant varier plusieurs paramètres, l’utilisateur ne définit que les bornes de ces paramètres et ANSYS
se charge de faire varier ceux-ci, rendant toute contrainte inégalitaire impossible à mettre en place.
Lors de l’exploitation des résultats, il est tout de même possible d’acceder aux valeurs de la
profondeur des capsules convexes ou de comparer les rapports entre la hauteur de l’échangeur de
chaleur et la dimension verticale des capsules.

7.1.2 Présentation des résultats

Influence des différents paramètres
Lors de l’obtention des résultats, une nouvelle problématique fit son apparition : la visualisation
des résultats sous forme graphique ne permit pas de conclure sur l’influence des paramètres sur la
température. Il est important de rappeler que la minimisation de la température n’est pas équivalente
à une maximisation de l’échange de chaleur car le transfert thermique est lié au débit massique
imposé au sein de l’échangeur de chaleur. Il est donc nécessaire visualiser le transfert themique et
la température en fonction du nombre de Reynolds (ou du débit massique) et des trois paramètres
de hauteur. La suite logicielle ANSYS ne permettant pas d’afficher le transfert thermique ni même
de représenter cette fonction de quatre variables, les données ont étés exploitées via Matlab. Ces
résultats sont présentés Figure 11.
Malheureusement, ces résultats ne sont absolument pas exploitables sous cette forme, et ne
permettent pas de dégager l’influence des paramètres étudiés sur le transfert thermique, ni même sur
la température de sortie du fluide mis à part le fait qu’à nombre de Reynolds assez bas, les transfert
thermiques sont minimies même si les témpératures atteintes le sont également, et que de ce fait, la
visualisation de la température comme seule paramètre peut être trompeur. Cette considération est
la seule qu’il est posssible de faire, car ces graphiques ne permettent pas de conclure sur l’influence
des différents paramètres. Ces résultats n’étant pas ceux attendus, une seconde approche fut choisie
pour exploiter les résultats. Sachant que le transfert thermique est lié au transfert thermique par
une relation quadratique (Figure 9), il a donc été decidé de voir comment le transfert thermique

20
était lié aux autres paramètres, et en premier lieu, si des relations polynomiales s’appliquaient entre
les différentes variables. Le premier paramètre étudié est l’influence de la hauteur de l’échangeur
de chaleur, puis celle des différentes capsules de manière individuelles et enfin, l’influence d’une
modification simultanée des paramètres.

Figure 11 – Présentation des résultats de la variation des quatres paramètres simultanément

Influence de la hauteur de l’échangeur de chaleur

Faire varier la hauteur de l’échangeur de chaleur sans prendre en compte l’influence de la hauteur
et profondeur des capsules ne se revèle pas pertinent. En effet, même si ces paramètres ne sont
pour l’instant pas étudiés, ils influent probablement sur le résultat final et doivent donc être pris en
compte. De même, il est possible que le nombre de Reynolds influe également sur la manière dont
le transfert thermique réagit à la variation de la taille de l’échangeur de chaleur. Pour prendre en
compte ces différents paramètres, quatres séries de simulations furent réalisées en faisant varier la
hauteur de l’échangeur de chaleur dans différentes conditions :
— La première série de simulation à 2g/s ( soit Re = 660) et avec une hauteur et une profondeur
des capsules convexes et concaves 1,5 fois plus petites à la hauteur de l’échangeur de chaleur
(donc variant avec la hauteur),
— La deuxième à 2g/s mais avec des hauteurs de capsules constantes et égales à 0,5 mm quel
que soit la valeur de l’échangeur de chaleur,
— La troisième à 6g/s (soit Re = 2000) et dans les mêmes conditions géométriques que la
première,
— La dernière à 6g/s et dans les mêmes conditions géométriques que la seconde.
Dans ces cas, les points de températures minimales sont également les points de transfert thermique
maximal, le débit massique en entrée étant constant. Il s’avère que les relations entre la hauteur de
l’échangeur de chaleur et le transfert thermique dans des conditions où les paramètres sont fixées
sont également polynomiales, d’un degrès semblant dépendre de la manière dont est fixée la taille
des capsules et du nombre de Reynolds. Les représentations graphique du transfert thermique pour
les cas mentionnés precedemment sont présentés Figure 12.
Ces résultats semblent indiquer que pour augmenter les performances de l’échangeur de chaleur,
il est préférable d’opter pour un échangeur de chaleur de petite épaisseur.

21
Figure 12 – Résultat des simulations pour une variation de la hauteur de l’échangeur de chaleur
dans différentes conditions

Pour confirmer cette tendance, une autre série de simulation fut menée. Il s’agissait cette fois de
faire varier le débit massique et la hauteur de l’échangeur de chaleur puis d’observer en premier lieu,
la température dans un cas où les dimensions des capsules varient proportionnellement à la taille de
l’échangeur de chaleur (Figure 13) puis le transfert thermique en fonction du nombre de Reynolds
dans ce même cas (Figure 14), ces données étant toujours exploitées via Matlab.

Figure 13 – Température en fonction de la hauteur de l’échangeur de chaleur et du débit massique

d’entrée

22
Figure 14 – Transfert thermique en fonction du nombre de Reynolds et de la hauteur de l’échangeur
de chaleur

La hauteur de l’échangeur de chaleur est un paramètre important à faire varier mais son influence
reste malgré tout minime, comme le montre la Figure 14. Cependant, ce paramètre présente un
optimum étant fonction du nombre de Reynolds (ou du débit massique d’entrée) considéré. Cet
optimum est facilement visible Figure 13, car pour rappel, lorsque le nombre de Reynolds est
fixe et que la taille des capsules également, maximiser le transfert thermique revient à minimiser la
température. Il suffit donc de choisir un nombre de Reynolds ou un débit massique d’entrée, puis
d’observer sur ces graphiques l’optimum en terme de hauteur de l’échangeur de chaleur.

Influence de la profondeur des capsules concaves

Une fois ce résultat connu, il est possible d’analyser l’influence de la profondeur des capsules concaves
(respectivement de la hauteur des capsules convexes) en fixant le nombre de Reynolds, la hauteur
de l’échangeur de chaleur et la hauteur des capsules convexes (respectivement la profondeur des
capsules concaves). En effet, les résultats précédent semblent montrer que même si l’on opte pour
un mauvais choix pour définir la de taille de l’échangeur, celui-ci peut être compensé par un choix
pertinent de la taille des capsules (série de simulations 1 et 3 présentées Figure 12).
De la même façon que precedemment, la hauteur de l’échangeur fut fixée (1.6 mm), la taille des
capsules convexes fut également fixée (0.5mm) ainsi que le nombre de Reynolds (à 160, 640 et 1900)
afin d’étudier l’influence d’un changement pour la profondeur des capsules concaves.

23
Figure 15 – Influence d’une variation de profondeur des capsules concaves pour différents nombre
de Reynolds

Il semble donc que ce paramètre se comporte de la même manière sur tout le domaine laminaire :
plus la profondeur de ces capsules est elevée, plus le transfert thermique est maximisé. Ce résultat
sera confirmé lors de l’étude d’une variation simultannée des dimensions verticales des capsules
concaves et convexes à Reynolds fixé.

Influence de la hauteur des capsules convexes

De la même manière que lors de la mise en avant de l’effet de la modification de la profondeur des
capsules convexes, la même série de simulation fut réalisée afin de pouvoir connaître l’influence de la
hauteur des capsules convexe, de manière indépendante. Une nouvelle fois, le nombre de Reynolds
fut fixé (également à 160, 640 et 1900), la hauteur de l’échangeur de chaleur et celle des capsules
concaves également (respectivement 1.6 mm et 0.5 mm). Ces différents simulations ne permettent
pas de conclure : en effet, l’influence des capsules convexes semblent être minime sur ces trois séries
de simulations, comme il est possible d’observer sur la Figure 16, en page suivante.
Une autre série de simulation fut donc menée, afin de mettre en évidence l’effet variation de la
hauteur capsule convexe, en faisant varier le nombre de Reynolds via la variation du débit massique
toujours avec des hauteurs de l’échangeur de chaleur et des capsules concaves contantes (fixées de la
même manière que dans les trois séries de simulations dont les résultats sont présentés Figure 15).
Il apparait alors que le choix des capsules convexes n’influe que très peu sur le transfert thermique
par rapport aux deux paramètres étudiées précédent, mais il existe un réglage optimum pour ce
paramètre qui semble déprendre de la valeur du nombre de Reynolds : la hauteur des capsules
convexes doit diminuer au fur et à mesure que le nombre de Reynolds augmente. De plus, il apparait
que pour un grand nombre de Reynolds, il faut à tout prix éviter de choisir une capsule convexes
ayant une hauteur elevée.

24
Figure 16 – Influence d’une varation de hauteur des capsules convexes pour différents nombre de
Reynolds

Cette figure ne permettant pas de visualiser une quelconque influence du paramètre considéré,
la suivante permet en revanche d’observer son influence sur le transfert thermique. Ce paramètre
présente donc un optimum, minimime, mais surtout des valeurs à ne pas utiliser lors du dimen-
sionnement de l’échangeur de chaleur afin d’éviter des performances minimes lors d’une eventuelle
utilisation de l’échangeur à Reynolds elevé (dans le domaine laminaire).

Figure 17 – Transfert thermique en fonction de la variation de la hauteur des capsules convexes et

du nombre de Reynolds

25
Inflence de la dimension verticale des capsules
Après avoir compris l’influence des dimensions des capsules de manière indépendante, il est possible
de fixer la hauteur de l’échangeur de chaleur (1.6 mm) et le nombre de Reynolds (1900). On obtient
alors la valeur du couple pour laquelle le transfert thermique est maximisé. On observe que les résul-
tats précédents sont toujours visibles mais que la variation de la profondeur des capsules convexes
influe sur le réglage à choisir pour la hauteur des capsules convexes.. En effet, on observe par exemple
que la dimension optimale de la capsule convexe est toujours 0.75 mm (soit la plus profonde possible)
c’est à dire la même valeur que celle mise en évidence dans le paragraphe précédent, alors que le
valeur des capsules concaves étaient fixées. Il est également interessant de remarquer qu’en condition
optimales, les capsules concaves et convexes n’ont pas forcement la même profondeur (ou hauteur).
On remarque alors que le réglage optimal mis en évidence à propos des capsules convexes se visualise
sur la Figure 18.

Figure 18 – Influence de la variation des deux types de capsules sur le transfert thermique

7.1.3 Paramètres maximisant le transfert thermique

Il a déjà été vu dans la partie précédente (Figure 9) qu’indépendamment des autres paramètres
et avec ce type de géométrie, le nombre de Reynolds maximise le transfert thermique s’il est elevé
et ce même si en augmentant celui-ci, la température diminue en sortie d’échangeur de chaleur. Ce
paramètre n’étant pas toujours modulable, car le débit massique au sein d’un système n’est pas
toujours simple à fixer, nottamment dans le cas de la centrale photovoltaïque sur laquelle va être
potentiellement implémenter cet échangeur de chaleur.
Il est donc cohérent de le considérer constant, et de déterminer les optimaux à Reynolds et débit
massique d’entrée constants. Dans ce dernier paragraphe portant sur la maximisation du transfert
thermique en fonction des trois paramètres de hauteur, on fixe alors le nombre de Reynolds à 2000
de manière arbitraire. Une nouvelle série de simulation fut réalisée en faisant varier la hauteur de
l’échangeur de chaleur et celle des capsules de manière simultanées.
Une régréssion polynomiale fut une nouvelle fois réalisée, et une expression du transfert thermique
en fonction de la hauteur de l’échangeur de chaleur et de celles des capsules convexes fut trouvée
avec un coefficient de détermination de plus de 99%, sous la forme d’un polynome multiple du 5e
degrès (dont l’expression n’est pas présentée ici, au vu du nombre de coefficients de ce polynôme).

26
 Dans ce cas, la hauteur de l’échangeur de chaleur variant en même temps que celle des capsules
convexes, la taille des capsules n’est pas considérée comme un paramètre. C’est donc un coefficient
qui est introduit et représentant le rapport entre la dimension verticale de l’échangeur de chaleur et
la dimension verticale de la capsule considérée.
On considère alors le coefficient concave, a, et le coefficient convexe, b tels que :

HauteurEchangeur
P rof ondeurConcave =
a
HauteurEchangeur
HauteurConvexe =
b
Ces considérations permettent donc de visualiser graphiquement le résultat des simulations pour
Re = 2000 de la manière suivante :

Figure 19 – Visualisation des résultats des simulations à Reynolds constant

Cependant, ces résultats ne permettant pas de visualiser de manière précise l’optimum et béné-
ficiant de la fonction mathématiques liant les paramètres car il n’est pas possible de visualiser tout
le domaine en une seule figure, il est possible de trouver un optimum de manière mathématique.
Après étude de la fonction sous Matlab, les paramètres suivants sont optimaux pour un nombre de
Reynolds égal à 2000 :
— Une hauteur de l’échangeur de chaleur de 2 mm,
— Une profondeur des capsules concaves de 0.9 mm,
— Une hauteur des capsules convexe de 0.47 mm.
Ces résultats sont comparés à l’optimum de la géométrie de référence dans le tableau suivant :

Comparaison des résultats à Re = 2000

Géométrie Température de sortie (K) Transfert thermique (W)
Référence 289,9 172,5
Optimale 287,52 266,5

Table 3 – Comparaison de la géométrie optimale et de celle de référence à Reynolds égal

27
 Pour aller plus loin, il est également possible de trouver une fonction polynomiale liant le transfert
thermique au débit massique d’entrée et aux trois autres paramètres étudiées dans cette partie, avec
un coefficient de corrélation de plus de 100% (pour un échantillon de 286 simulations et un polynôme
du 6e degrès). Il est donc possible de fixer un débit massique et de trouver une géométrie optimale
pour n’importe quelles conditions d’utilisation de l’échangeur de chaleur, tant que cette utilisation
se fait dans le domaine laminaire.
De ce fait, il est également possible d’établir une comparaison à pour un débit massique en
particulier, en trouvant la géométrie optimale pour ce cas précis.

Comparaison des résultats à ṁ = 2g/s

Géométrie Température de sortie (K) Transfert thermique (W)
Référence 114,2
Optimale

Table 4 – Comparaison de la géométrie optimale et de celle de référénce à débit massique égal

7.2 Influence de la dimension des capsules

7.2.1 Définition de paramètres supplémentaires pour l’étude de ces paramètres
Après avoir compris l’influence de la profondeur et de la hauteur des capsules, de nouveaux
paramètres furent définis pour étudier l’influence de la taille de la base des capsules. En pratique, 4
paramètres furent étudiés à savoir les grands et petits axes des capsules concaves et convexes. Une
nouvelle fois, pour ne pas induire d’erreurs de reconstruction, les petits axes seront définit comme le
rapport des grands axe et d’un coefficient supérieur à 1. En effet, SolidWorks impose que le grand axe
soit toujours supérieur au petit axe, sous peine de ne pas pouvoir construire la géométrie. Cependant,
ces paramètres sont beaucoup plus subtils à faire varier que les précédents. En effet, si les capsules
sont trop grandes, il est possible d’être une nouvelle fois confronté à des erreurs de reconstruction
pour deux raisons :
— Il est possible que les capsules se chevauchent et dans ce cas, ce phénomène induit parfois des
erreurs de reconstructions car le modeleur volumique ne parvient pas toujours à faire, dans
ce cas, une jonction entre les capsules qui se chevauchent.
— Il est également possible que la taille de la capsule sorte du gabarit de l’échangeur de chaleur
et SolidWorks n’est pas à même d’adapter l’esquisse de la géométrie pour construire une
capsule non complète sur les bords de la figure.
De ce fait, l’étude de ce paramètre se décompose en trois « sous-études » :
— La première portant uniquement sur les capsules convexes, en fixant la valeur des capsules
concaves. Ceci permet d’explorer une gamme de valeur plus grande pour les capsules convexes
sans rencontrer comme facteur limitant, la taille des capsules concaves, tout en variant le débit
massique d’entrée pour couvrir tout le domaine laminaire.
— La deuxième portant sur les capsules concaves uniquement, et permettant la même chose que
l’étape précédente mais pour les capsules convexes
— La troisième en faisant varier la taille des capsules concaves, des capsules convexes en même
temps, ce qui restreint les dimensions maximales des capsules mais permet de voir si le
couplage de ces deux valeurs change les performances du problème, tout en variant le débit
massique pour couvrir tout le domaine laminaire.

28
 De plus, par rapport au cas précédent, les variations du nombre de Reynolds ne sont plus uni-
quement liées au débit massique imposé en entrée de l’échangeur de chaleur. En effet, pour rappel,
celui ci se définit par :

ṁ
Re =
Lc µ
où µ est la viscosité dynamique du fluide considéré, ṁ le débit massique imposé et Lc la longueur
carastérisque de l’écoulement. Dans le cas de cette étude, cette longueur caractérisque n’est autre
que le diamètre hydraulique d’une capsule, définit par :

ab
Dh = 2 × q
1 2
2 (a + b2 )
où a et b sont respectivement les grand et petit axes d’une capsule.
Ce diamètre hydraulique est en réalité issue de la formule suivante :

A
Dh = 4
P
où A représente l’aire d’une capsule et P le périmètre, données par :

A = πab

et,
r
1 2
P = 2π (a + b2 )
2
Ces formules sont celles donnant l’aire et le périmètre d’un ovale, et d’après les comparaisons
établies entre les résultats obtenus via ces formules et les données issues du modeleurs volumiques,
il est possible d’approximer ces valeurs et de considerer les capsules comme des ellipses.
En changeant les dimensions de la base d’une capsule, les valeurs des petits et grands axes sont
de ce fait modifié ce qui induit donc une variation du nombre de Reynolds à débit constant. De plus,
dans la partie précédente, les capsules concaves et convexes avaient les même dimensions de petits
et grands axes, et donc un diamètre hydraulique égal, ce qui ne sera pas forcement le cas dans cette
étude.
Pour illuster ce phénomène, la variation du nombre de Reynolds à débit massique constant
(0.5 g/s) en fonction la taille de la base d’une capsule convexe ( tout en fixant celle d’une capsule
concave). Les capsules concaves et convexes ont donc dans ce cas, des débit hydrauliques qui peuvent
être différent et donnant donc deux nombre de Reynolds différents. Le plus grand des deux est retenus
pour l’étude, car s’approchant le plus du domaine turbulent, où les calculs ne sont plus valables.
Il est alors possible de remarquer que pour des capsules trop petites, l’écoulement au sein de
l’échangeur de chaleur devient turbulent, et le modèle numérique utilisé n’est donc plus valable.
Evidemment, ce résultat est valable si les capsules concaves varient également. Dans tous les cas, il
suffira de considerer que le nombre de Reynolds est le plus grand obtenus après calculs des différents
diamètres hydrauliques et des différents nombre de Reynolds. De ce fait, dans cette partie, les
résultats ne seront pas présentés en fonction du nombre de Reynolds car une variation de taille de
capsule induisant une variation de nombre de Reynolds, il faudrait lancer les simulations une par
une en variant les valeurs du débit massique et des tailles de capsules afin de garder un nombre de
Reynolds constant.

29
Figure 20 – Variation du nombre de Reynolds en fonction de la taille de la base d’une capsule
convexe

Ceci rajoute donc un paramètre supplémentaire dans le traitement des données. Pour chaque
résultat menée, six grandeurs sont relevées dans chaque série de simulations à savoir, les grands axes
des deux types de capsules, les petits axes des deux types de capsules, le débit massique d’entrée et
la température de sortie. Avant tout exploitation de donnée, le processus suivant doit être effectué :
— Premièrement, le diamètre hydraulique doit être calculé pour les capsules convexes et concaves.
— Deuxièmement, le nombre de Reynolds est calculé pour chaque points avec les deux diamètres
hydrauliques, et le plus grand des deux est considéré comme le nombre de Reynolds de la
situation considérée.
— Troisièmement, les cas où les nombres de Reynolds sont supérieurs à 2000 sont supprimés des
données exploitées. Si le nombre de points ayant un Reynolds trop elevée pour être étudié est
considérable, la série exploitée est considérée comme non exploitable, dans le cas contraire,
l’exploitation des données est possible.
— Enfin, après l’exploitation des données (généralement, le calcul du transfert thermique), les
résultats doivent être comparé aux courbes obtenues sous Ansys qui donnent la température
en fonction de différent paramètres, afin de voir si ces deux courbes sont cohérentes ou
non. En effet, lors de la réalisation de regressions, il est possible que certaines zones ne soit
pas modélisables et posent problèmes du fait de la non-constance du nombre de Reynolds.
Le solveur utilisé étant un solveur laminaire, certains résultats ne pourront donc pas être
exploités.

30
7.2.2 Présentation des résultats
Influence des dimensions d’une capsule convexe
Dans cette partie portant sur l’étude des dimensions des capsules convexes, la dimension des capsules
concaves est fixée : le grand axe à 3 mm, et le petit à 1 mm, le débit massique en entrée est fixé
à 3g/s et les hauteurs des capsules concaves et convexes à 0.5mm . De plus, un coefficient (c) est
introduit tel que :

GrandAxe
P etitAxe =
c
L’utilisation de ce coefficient permet d’éviter les erreurs de reconstructions sous SolidWorks, car
les capsules sont soumises à de nombreuses contraintes géométriques et ne peuvent donc pas prendre
n’importe quelle dimension. La première chose qu’il a été cherché a déterminé est si la valeur du petit
axe (respectivement du grand axe) à une influence sur la variation du grand axe (respectivement du
petit axe). En effet, la variation de ces paramètres entrainant un changement du nombre de Reynolds,
les faires varier un à un fut une première approche intéréssante. Ces résultats sont préséntés Figure
21 et 22 (le débit massique d’entrée est fixé à 3g/s, faisant varier le nombre de Reynolds de 450 à
900). Contrairement aux précédents résultats, les résultats préséntés sur ces figures sont directement
issus des simulations et non de regression permettant d’accéder aux fonction. En effet, la fonction
qu’il est intéréssant de connaître en priorité est-celle liant les petits et grands axes au transfert
thermique.

Figure 21 – Variation du petit axe des capsules convexes pour différentes valeurs du grand axe

Il est donc possible d’observer que la minimisation de la taille du petit axe minimise le transfert
thermique, et ce quelle que soit la valeur du grand axe (voir Figure 21). En revanche, le grand axe
lui, doit être maximisé pour des résultats optimaux. Cependant, il semble que pour un coefficient c
faible (donc un petit axe le plus grand possible), il est possible de se permettre de ne pas choisir la
dimension la plus grande possible pour ce paramètre (Figure 22).
Il est également possible, en connaissant ces résultats, d’analyser l’influence du petit et du grand
axe de ces capsules de manière simultanée, toujours pour un débit massique d’entrée donné. On
retrouve alors les mêmes résultats que précédemment, comme il est possible d’observer Figure 23.

31
Figure 22 – Variation du grand axe des capsules convexes pour différentes valeurs du petit axe
REFAIRE

Figure 23 – Transfert thermique en fonction de la variation du petit et grand axe des capsules
convexes

Il est donc possible de voir les résultats mis en évidence précédemment de manière claire : un
coefficient le plus petit possible et un grand axe le plus grand possible sont nécéssaires pour maximiser
le transfert thermique.

32
Influence des dimensions d’une capsule concave
De la même manière que pour les capsules convexes, l’influence des caspules concaves a été étudiée
dans des conditions similaires, à savoir, dimensions des capsules convexes fixées (grand axe à 3
mm et petit axe à 1 mm) et débit massique d’entrée fixé à 3g/s, afin de rester dans le domaine
laminaire pour toutes les dimensions des capsules. Pour les mêmes raisons de précédemment, on
définit également un coefficient, d tel que :

GrandAxe
P etitAxe =
d
Les résultats de l’influence des deux dimensions sont présentés ci-dessous. Dans ce cas, les ré-
sultats sont sans appels : il faut maximiser les dimensions des petits et grands axes, et ce autant
que possible, en partculier pour la dimension du grand axe, comme il est possible d’observer sur les
figures suivantes. Une nouvelle fois, il n’a pas été cherché à établir de fonction mathématique entre
les paramètres, car au vu des résultats, il semble être possible d’établir le fonction liant les deux
paramètres au transfert thermique, comme dans le cas précédent.

Figure 24 – Variation du petit axe des capsules concaves pour différentes valeurs du grand axe

On remarque que la valeur du grand axe semble avoir une influence beaucoup plus conséquente
sur le transfert thermique que la valeur du petit axe. En effet, les variations de la quantité de
chaleur échangée sont minimes et bien moindres que les attentes. Ce résultat se confirme sur les
figures suivantes.

33
Figure 25 – Variation du grand axe des capsules concaves pour différentes valeur du coefficient d

Enfin, toujours pour un débit massique de 3g/s, il est possible de faire varier les deux paramètres
en même temps. Les résultats sont exactements les mêmes que ceux trouvés précédemment, lors de
la variation indépendantes des deux paramètres.

Figure 26 – Variation des deux paramètres de manière simultannée

34
 De plus, dans ce cas, la fonction liant les paramètres est un polynome multiple du second degrès.
Si on nomme Ga le grand axe d’une capsule concave, on a alors (avec le transfert thermique en W
et la dimension du grand axe en mm) :

Q(Ga , d) = 3, 04d + 23, 71Ga − 0, 46dGa − 0, 83G2a − 0, 68d2 + 120, 99

Influence des dimensions de la base des deux types de capsules

Pour l’étude de ces quatres paramètres, un problème recontré lors de l’étude de l’influence des
différentes hauteurs se pose à nouveaux : si on souhaite faire varier les quatres paramètres à débit
massique constant, et visualiser ensuite le transfert thermique ou la température, les résultats ne
sont pas compréhensible de manière visuelle. Dans ce cas, pour pallier au problème, il a été décidé de
faire varier les grands axes des deux types de capsules en choississant les meilleurs valeurs possibles
pour les coefficients c et d définis précédemment. Ainsi, ces coefficients sont fixés de telle sorte que
c = 2.2 et d = 2.2. Il est alors possible de visualiser les variations des quatres paramètres en trois
dimensions pour avoir une idée de la variation globale de ces paramètres, toujours à débit massique
constant. Le même procédé fut répété en faisant varier uniquement les petits axes des capsules, mais
les résultats étant similaires aux tendances démontrées jusqu’à présent, ceux-ci ne sont pas présentés
dans cette étude.

Figure 27 – Variation des grands axes des deux capsules

7.2.3 Maximisation du transfert thermique via ces paramètres

On remarque alors que pour maximiser le transfert thermique via la taille de la base des capsules,
il faut maximiser la taille de celles-ci autant que possible. Dans une logique de comparaison avec
la géométrie de référence, le tableau suivant compare une géométrie étudiée avec un choix des
paramètres optimaux confronté à la géométrie de référence. Une nouvelle fois, il est donc possible
d’augmenter le transfert thermique en changeant le modèle de géométrie.
Il apparait également que les capsules convexes ont moins d’influence sur la maximisation du
transfert thermique que les capsules concaves.

35
 Comparaison des résultats à ṁ = 2g/s
Géométrie Température de sortie (K) Transfert thermique (W)
Référence 114,2
Optimale

Table 5 – Comparaison de la géométrie optimale et de celle de référénce à débit massique égal

7.2.4 Limites des résultats de cette étude

Ces résultats sont certes probant car il a été montré qu’il existe un moyen de trouver les réglages
optimaux afin de maximiser le transfert thermique, et donc que l’étude de ceux-ci est pertinente.
Néanmoins, la variation du nombre de Reynolds avec la taille des capsules impose de ne pas pouvoir
diminuer la taille de celle-ci en restant dans le domaine laminaire. Les résultats montrent que la
taille des capsules doit être maximisée, donc ceci ne semble pas avoir d’importance à première vue,
mais cette limite rentrera en compte dans la suite de ce travail.
De plus, il est possible que la taille de la base des capsules soit liée à la hauteur ou profondeur
de celles-ci. Cependant, lors de la définition des axes de travail de cette étude, il a été jugé que ces
premiers résultats seraient suffisant pour affiner les éventuelles études à venir. Ce soit s’est revélé
judicieux car la visualisation des résultats avec des paramètres trop nombreux devient très vite
fastidieuse, surtout si l’on ne connait pas l’influence de chaque paramètre de manière indépendante
afin de pouvoir faciliter l’exploitation des résultats.

7.3 Influence de la distance entre les capsules

7.3.1 Présentation de l’étude
Pour comparer l’influence de la distance, il est évidemment necessaire de faire varier celle-ci.
Cependant, lorsque les capsules sont rapprochées, de la place se libère, et la géométrie n’est plus
pertinente à étudier. Il est donc nécessaire de créer une nouvelle géométrie où une capsule est rajouté
afin de combler la place et de pouvoir étudier nos paramètres de manière pertinente. Cette subtilité
est illustrée Figure 28.
Dans cette partie, seule la distance entre les capsules est étudiée, conformement à la Figure
10.H. Cependant, lors de l’ajout d’une capsule, un autre paramètre entre en compte, car même si la
distance entre les capsules est modifié, l’ajout de capsules sur la géométrie rends celles-ci totalement
différentes, et difficilement comparables.

Figure 28 – Ajout d’une capsule lors de la variation trop importante de la distance

36
7.3.2 Résultats de l’étude
La variation de la distance entre les capsules a varié de 5,3 mm à X mm. Les deux cas extrêmes
sont présentés Figure 29.

Figure 29 – Géométries extrêmes lors de l’étude de la distance entre les capsules

37
7.4 Géométrie optimale
Cette partie présente une géométrie optimisée en fonction des résultats des études précédentes.
Cependant, cette solution n’est pas la meilleure solution possible. En effet, par exemple, la taille des
capsules influence la distance possible entre celles-ci, et un compromis a été fait dans ce cas, afin
d’évaluer l’ordre de grandeur de l’amélioration possible et permet de répondre aux problématiques
posées par ces études, à savoir la pertinence ou non de l’utilisation de ce type d’échangeur de chaleur.

7.5 Regard critique sur les résultats des études paramétrées et sur le choix de
la géométrie
Au cours de l’analyse des résultats, il a été observé que certains paramètres pouvaient possible-
ment influencer les autres (hauteur de l’échangeur de chaleur qui induit des hauteur des capsules
différentes pour un transfert thermique optimal, par exemple). Cependant, il est certains que cer-
taines autres influences d’un paramètre sur un autre n’ont pas étés mises en avant, du fait de la
manière dont ont été définis et étudiés les paramètres. Les résultats de cette étude sont évidemment
viable et permettent bien de maximiser le transfert thermique mais il est possible qu’une autre solu-
tion meilleure existe. Pour trouver celle-ci de manière sûre et certaines, il faudrait faire varier tous
les paramètres en même temps. Cependant, le traitement des données représente déjà une probléma-
tique à part entière, car faire varier ces paramètres sans connaître leur importance préalable (en les
étudiant de manière isolée par exemple) s’avère difficile. Pour rappel, la première étude paramétrée
menée avec 4 paramètres variables est inexploitable.
Le choix de la géométrie se revèle criticable lui aussi. En effet, l’influence des capsules concaves
est idéniable comme il est possible de l’observer dans chacune des études paramétrées mais il est
possible que perçer la géométrie soit une solution tout aussi viable. La pertinence de l’utilisation
des capsules convexes en revanche, peut être remise en question. En effet, minimiser la hauteur de
celles-ci revient à augmenter le transfert thermique. Il serait donc bon de comparer des résultats
avec et sans capsules convexes par exemple.

8 Pistes de travail pour la poursuite de l’étude

Cette étude ayant été réalisée sur une durée restreinte, cette contrainte temporelle a nécessité de
faire des choix dans l’approche menée. En effet, l’effet de certains autres paramètres pourraient être
étudiés afin de pousser à son terme l’étude paramétrée et réellement connaître la géométrie optimale
dans ce cas précis. Tenter d’exploiter des paramètres qui apparraissent moins évident pourrait être
un moyen d’optimiser encore la solution finale. De plus, l’influence de certains paramètres semblent
dépendre de la valeur des autres et croiser ces études paramétrées permettrait encore d’optimiser cet
échangeur de chaleur, mais necessite une durée beaucoup plus longue. En effet, croiser l’influence de
3 paramètres sur une géométrie simplifiée dans le cadre de cette étude en utilisant 16 processeurs
pour résoudre le problème a nécéssité plusieurs dizaines d’heures de calculs et plusieurs jours pour
l’exploitation des données obtenus à l’issue des calculs.
De plus, cette étude se limite à un cas très précis : celui d’un échangeur à capsules mais il
est très probable que ce cas ne soit pas le cas optimal. En effet, une géométrie de type percée,
comme c’est le cas de la géométrie de référence de cette étude (voir Figure 1) apporte également des
avantages, et il est probable que l’amélioration de la géométrie en mélangeant les résultats obtenus
dans les deux études soit un nouveau point de départ pour tenter d’établir une géométrie fiable.
Autre considération interéssante, un échangeur de challeur de type pillow plate présente une forme
qui est dupliquée sur tout le long de la géométrie (voir Figure 2). Il serait donc également interessant
de créer un motif de base, avec des capsules et de le dupliquer sur toute la géométrie. C’est d’ailleurs
l’idée de Zhang [7], qui étudie uniquement ce motif élementaire et ne propose pas d’amélioration ou

38
de de reflexion portant sur l’ensemble de la géométrie. Il semble également important d’explorer les
liens entre les grandeurs physiques : dans cette étude, aucune considération sur la pression n’a été
effectuée alors que ce paramètre semble à prendre en compte d’après les recherches menées sur le
sujet.
Aussi, il a été montré au long de ce travail, que certains des paramètres répondaient de manière
cohérente aux différentes régressions polynomiales menées. Explorer cette piste, en cherchant à établir
des correlations entre les paramètres revélés pertinents par cette présente étude pourrait permettre
d’aboutir à des relations matématiques entre les paramètres et donc, de tenter de rechercher un
optimum de manière mathématique et d’être sur d’avoir établi une géométrie optimale (avec les
considérations géométriques et paramétriques étudiées evidemment).
Enfin, tous les résultats de cette études ne sont valables que pour le domaine laminaire. En
pratique, il est probable que les systèmes utilisant ce type d’échangeur de chaleur aient un flux
turbulent. Étendre cette étude au domaine turbulent pourrait également être une autre piste de
travail intéréssante, car il est fort probable que certains paramètres ayant peu d’influence dans le
domaine laminaire en aient une dans le domaine turbulent. De cette manière, il serait possible de
pousser encore plus loin cette optimisation et augmenter la performance de l’échangeur de chaleur.
Pour se faire, il serait par exemple possible de fabriquer un modèle se revelant pertinent dans le
domaine laminaire mis en oeuvre dans cette étude et de mener sur ce modèle une série d’expériences
similaires à celles menées pour valider le modèle numérique laminaire, et de reprendre le même
processus afin d’optimiser le fonctionnement turbulent de cet échangeur de chaleur. Cependant, des
simulations turbulentes impliquent l’ajout d’équation(s) dans le solveur et donc une augmentation
du temps de calcul. De plus, le domaine turbulent étant bien plus vaste que le domaine laminaire, il
serait nécessaire d’envisager de cibler une partie de ce domaine dans lequel sera utilisé l’échangeur
de chaleur avant de mener ce processus d’optimisation.

39
9 Conclusion
La conception des échangeurs de chaleurs de type pillow-plate ou dérivé de cette forme restent
toujours un sujet vaste et peu exploré dans la recherche, et donc un domaine laissant une grande
marge de manoeuvre dans leur developpement dans les recherches liées à ce domaine plus générale-
ment. Dans ce cas, une étude d’optimisation fut menée sur différents paramètres.

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