Étalonnage et vérification

des compteurs de volume de gaz

par Frédéric VULOVIC

Ingénieur-chercheur à la Direction de la recherche de Gaz de France

1. Gazomètres de contrôle......................................................................... R 2 000 – 2

1.1 Description ................................................................................................... — 2
1.1.1 Dispositions générales ....................................................................... — 2
1.1.2 Liquide gazométrique......................................................................... — 2
1.1.3 Dispositifs permettant de maintenir constante la pression
à l'intérieur de la cloche ..................................................................... — 3
1.2 Dispositifs annexes...................................................................................... — 3
1.3 Règles de construction................................................................................ — 4
1.4 Étalonnage des gazomètres........................................................................ — 4
1.4.1 Gazomètres de capacité inférieure ou égale à 500 dm3 .................. — 4
1.4.2 Gazomètres de capacité supérieure à 500 dm3 ................................ — 6
1.4.3 Vérification de la constance de la pression de l'air à l'intérieur
de la cloche ......................................................................................... — 6
1.4.4 Incertitude de l'étalonnage ................................................................ — 6
2. Vérification des compteurs à la pression atmosphérique
et avec de l’air .......................................................................................... — 7
2.1 Vérification des compteurs à soufflets ...................................................... — 7
2.1.1 Généralités .......................................................................................... — 7
2.1.2 Précautions à prendre ........................................................................ — 7
2.1.3 Volume d'air à faire passer dans chaque compteur ........................ — 7
2.1.4 Essais pratiqués pour la vérification ................................................. — 8
2.1.5 Incertitude de l'étalonnage des compteurs à soufflets ................... — 8
2.2 Vérification des compteurs industriels ...................................................... — 8
2.2.1 Étalonnage à l'aide d'un gazomètre.................................................. — 8
2.2.2 Étalonnage à l'aide de compteurs de référence............................... — 9
2.2.3 Prescriptions réglementaires............................................................. — 10
3. Venturi-tuyères fonctionnant en régime sonique........................... — 11
3.1 Tuyères à col sonique.................................................................................. — 11
3.1.1 Rappel sur la théorie des tuyères à col sonique .............................. — 11
3.1.2 Description de la tuyère à col sonique.............................................. — 11
3.2 Étalonnage des tuyères soniques .............................................................. — 12
3.2.1 Description des méthodes d’étalonnage .......................................... — 12
3.2.2 Incertitude des étalonnages............................................................... — 13
4. Vérification des compteurs industriels en pression ...................... — 13
4.1 Étalonnage d'un compteur de volume de gaz .......................................... — 13
4.1.1 Méthode .............................................................................................. — 13
4.1.2 Calcul théorique.................................................................................. — 13
4.1.3 Incertitude de l'étalonnage ................................................................ — 14
4.2 Étalonnage à l'aide de compteurs de référence........................................ — 14
4.3 Prescriptions réglementaires...................................................................... — 14
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. R 2 000

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et article décrit les moyens mis en œuvre afin de vérifier les compteurs de
C gaz dans le cadre réglementaire. Il présente plus particulièrement les dif-
férentes techniques de mesure des débits ou des volumes étalons, leurs règles
de construction, les méthodes pour les étalonner, leur mise en œuvre et les
incertitudes associées à la détermination des valeurs de référence.
Nota : Cet article est la refonte de l’article écrit précédemment par Régine GAUCHER.

1. Gazomètres de contrôle

,,
,
Le gazomètre est l’appareil utilisé pour l’étalonnage et la vérifi- C
cation des compteurs de gaz ayant un débit maximal inférieur à P
1 600 m3/h. Il n’est utilisé que pour des étalonnages en air, à basse P D
pression.
H
E

,,
1.1 Description F

,,
G
A
1.1.1 Dispositions générales I
A contrepoids

,,
B fausse cloche
Le gazomètre (figure 1) est essentiellement composé d’une clo- C voyant en verre
J
che plongeant plus ou moins dans le liquide d’une cuve. D siphon

,,
La cuve L, généralement en fonte ou en tôle, est cylindrique. L E Tube compensateur
M F cloche
La cloche F, étanche et rigide, également cylindrique, se déplace G air
verticalement suivant l’axe de la cuve. Elle est, le plus souvent, B N H règle graduée
construite en cuivre ou en acier inoxydable. Sa surface (tant exté- I index de visée
rieure qu’intérieure) doit être aussi lisse que possible pour ne rete- J huile
nir sur les parois que le minimum du liquide contenu dans la cuve. L cuve
Elle est suspendue en deux ou trois points à l’aide de câbles ou M masse de lestage
rubans d’acier P passant sur des poulies aussi légères que possi- N robinet de sortie
ble, de grand diamètre, équilibrées, montées sur paliers ou roule- O garde hydraulique
O
ments à billes assurant le minimum de frottement. Le poids P fils de suspension de
apparent de la cloche est équilibré à l’aide de contrepoids A, de la cloche
masses variables, suspendus aux autres extrémités des câbles ou Les dispositifs annexes sont décrits au paragraphe 1,2
des rubans. On agit sur la pression régnant à l’intérieur de la clo-
che en faisant varier la masse de ces contrepoids.
Figure 1 – Gazomètre de contrôle
Afin d’assurer le meilleur équilibre possible de la cloche, on
abaisse son centre de gravité, soit en ajoutant une ceinture à sa par-
tie inférieure, soit en suspendant des masses à un tube E appelé
tube compensateur, dont on verra le rôle au paragraphe 1.1.3.1. Le — soit un fil tendu, fixé sur la cuve, et éclairé. On projette
centre de gravité se trouve ainsi au-dessous du centre de la poussée l'image de ce fil sur la règle, évitant ainsi toute incertitude de paral-
exercée sur la cloche par le fluide de la cuve. Cela permet à la cloche laxe. On peut utiliser l'image du fil sur la règle si cette dernière est
de descendre verticalement et supprime les galets de guidage, dimi- suffisamment polie ou comporte un évidement sur lequel on fixe
nuant ainsi les frottements qui sont une cause d’incertitude. un miroir ;
— soit encore deux fils tendus, solidaires de la cuve, formant un
Au cours de la descente de la cloche, une certaine quantité de plan dont la trace est mise en coïncidence avec un trait de la règle.
l’air emprisonné entre la cloche et la surface du liquide de la cuve
est chassée par l’intermédiaire d’un tube central. Les volumes d’air
chassé sont repérés sur une règle métallique graduée H, solidaire 1.1.2 Liquide gazométrique
de la cloche. Cette règle est suspendue librement à un porte-règle
fixé sur le dessus de la cloche. Son propre poids assure sa des- Il y a quelques années encore, les cuves des gazomètres étaient
cente verticale à l’extérieur de la cuve. Cette règle peut également remplies d’eau. Outre des problèmes d’oxydation, l’eau présentait
être fixée directement sur la cloche. Elle plonge alors, avec la clo- l’inconvénient de saturer rapidement l’air sec expédié dans la clo-
che, dans le liquide de la cuve, ce qui peut nuire au repérage des che, provoquant ainsi un abaissement appréciable de la tempéra-
volumes. Ce repérage se fait en mettant en coïncidence un index ture, ce qui augmentait l’incertitude de l’étalonnage (cf. § 1.4.1.3).
fixe solidaire de la cuve et un des traits gravés sur la règle. Actuellement, toutes les cuves sont remplies d’huile. Celle-ci doit
Pour diminuer l’incertitude de lecture de la règle, plusieurs dis- être suffisamment fluide pour permettre un écoulement rapide.
positifs sont utilisés : Ses caractéristiques principales sont les suivantes :
— soit une lunette comportant, dans l'oculaire, un micromètre — viscosité cinématique de l'ordre de 30 mm2/s à 20 oC ;
permettant d'apprécier le dixième de millimètre ; c'est le meilleur — masse volumique comprise entre 830 et 880 kg/m3 ;
procédé ; — tension de vapeur inférieure à 100 Pa.

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1.1.3 Dispositifs permettant de maintenir constante
la pression à l'intérieur de la cloche
Lorsque la cloche descend dans le liquide de la cuve, elle subit
une poussée variable, qui doit être compensée pour que la pres-
sion ne diminue pas à l’intérieur de cette cloche.
Les dispositifs utilisés sont de nature hydraulique ou mécanique.
1.1.3.1 Dispositifs hydrauliques
Ils font passer, par un siphon, le liquide déplacé par la cloche au
cours de son mouvement de descente, dans une cavité aménagée
dans la cloche elle-même et appelée tube compensateur.
Les dispositifs de compensation hydrauliques permettent d’obte-
nir non seulement l’invariabilité de la pression, mais aussi celle du
niveau du liquide gazométrique.
■ Tube compensateur et siphon fixe (figure 1)
Le tube compensateur E, de forme cylindrique, est fixé sur le
dôme de la cloche et suivant le même axe. Il est fermé à sa partie
inférieure. La partie supérieure est ouverte à l’atmosphère.
Le siphon D est un tube métallique dont une extrémité
communique avec le liquide de la cuve et dont l’autre plonge dans
le tube compensateur, en évitant tout frottement contre les parois
de ce tube. Lorsqu’il est amorcé, il assure l’égalité des niveaux du
liquide dans le tube compensateur et dans la cuve, à l’extérieur de
la cloche.
La pression atmosphérique étant supposée constante, pendant
un déplacement quelconque dx de la cloche, la pression intérieure
et les niveaux de liquide seront invariables si la masse du volume
de liquide déplacé par la cloche est égale à la masse du liquide
recueilli dans le tube compensateur. On a :
ρ σ dx = ρ s dx
avec ρ masse volumique du liquide,
s section intérieure du tube compensateur,
σ section du métal de la cloche (c’est-à-dire la couronne cir-
culaire définie par l’épaisseur de la cloche),
dx déplacement de la cloche.
■ Dispositif à masselottes additionnelles ou à ruban pesant
Des masselottes sont fixées sur le ruban de suspension de la clo-
che. Lorsque celui-ci descend, les masselottes qui se trouvent sur
la partie verticale du ruban de suspension alourdissent la cloche et
compensent ainsi la poussée du liquide.
En conservant les notations antérieures et avec :
m masse linéique du ruban (masselottes comprises),
S1 surface du plan du liquide à l’intérieur de la cloche,
S2 surface du plan du liquide à l’extérieur de la cloche,
pour un déplacement dx de la cloche, le niveau du liquide varie
d’une quantité dh telle que :
σ dx = ( S 1 + S 2 ) d h
La poussée du liquide est compensée si :
σ ρ (dx + dh ) = 2 m dx
σ
ou σ ρ d x  1 + ------------------- = 2 m d x
S1 + S2
σ
soit 2 m = σ ρ  1 + -------------------
 S 1 + S 2
En pratique, on utilise de petites masselottes assez courtes et
de forme arrondie, de manière à épouser le contour de la poulie.
Leur masse théorique ayant été déterminée à l’aide de l’égalité ci-
dessus, on les dispose au mieux, et on parfait le réglage de façon
à obtenir une pression constante.
■ Dispositif à deux contrepoids et bras de levier variable
Un deuxième contrepoids de masse m ’ est suspendu, du même
côté que le premier, à un bras de levier variable dont le mouve-
ment est solidaire de la poulie.
Le niveau de liquide n’est pas constant ; on a, comme au para-
graphe précédent :
σ dx = ( S 1 + S 2 ) d h
La poussée du liquide est compensée si, pour un déplacement
dx, on a (égalité des moments des forces) :

D’où : s=σ a σ ρ (dx + dh ) = m ’ dr

relation simple, dans laquelle le diamètre du siphon n’intervient avec a rayon de la poulie,
pas. r bras de levier variable.
σ
Ce procédé est très utilisé. Au cours du montage du gazomètre, Donc : a σ ρ d x  1 + ------------------- = m ′d r
il faut prendre bien soin que le siphon ne frotte pas dans le tube S1 + S2
compensateur. Il n’est pas toujours très facile de s’en assurer. Une
grossière erreur de centrage se verrait au moment où l’on vérifie mais d x = a dω
l’invariabilité de la pression sous la cloche. Un frottement fugitif avec dω angle de rotation de la poulie ;
est, par contre, pratiquement impossible à déceler.
et la relation de compensation devient :
■ Tube compensateur et siphon mobile
σ
d r @ d ω = σ ρ a @ m ′  1 + ------------------- = Cte = A
Le tube compensateur E est le même, mais le siphon D est soli- 2
daire de la cloche.  S 1 + S 2
On peut alors écrire l’égalité des masses de liquides déplacés et d’où r = A ω + r0
recueillis :
ρ (σ + σ' ) dx = ρ (s – σ' ) dx relation qui permet de déterminer la courbe du bras de levier.
avec σ ’ section extérieure du siphon. Ce dernier dispositif est peu utilisé en France. En revanche, on le
trouve fréquemment aux États-Unis.
D’où : s = σ + 2σ ’
Le siphon intervient par son diamètre. Il faut aussi équilibrer la
cloche qui se trouve alourdie du côté du siphon. On utilise généra- 1.2 Dispositifs annexes
lement deux tubes-siphons, disposés aux extrémités d’un même
diamètre de la cloche. Les gazomètres comportent souvent une fausse cloche (c’est
toujours le cas pour les gazomètres de grande capacité) fixée au
1.1.3.2 Dispositifs mécaniques fond de la cuve, dont le rôle est de réduire le volume du liquide
Ces dispositifs n’assurent pas l’invariabilité des niveaux du gazométrique placé dans la cuve. Les échanges de chaleur avec
liquide gazométrique. l’air ambiant s’en trouvent favorisés.

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Du même côté que la règle se trouvent deux tubes de niveau,
qui permettent de connaître les niveaux d’huile dans la cuve et
sous la cloche. La différence de niveau correspond à la pression de
l’air situé sous la cloche. Cette pression est de l’ordre de 1 000 Pa
(en réalité comprise entre 800 et 1 800 Pa).
Les cloches des gazomètres sont munies, sur le sommet, d’une
prise thermométrique qui permet de mesurer la température de
l’air sous la cloche. Il faut éviter que le thermomètre plonge dans
le liquide gazométrique lorsque la cloche arrive en fin de course.
Un autre thermomètre plongeant dans le liquide gazométrique
permet de mesurer la température de ce dernier. Afin de limiter le
plus possible les échanges thermiques entre l’air et le liquide, on
doit faire en sorte que l’écart de température entre ces deux points
soit inférieur à 0,3 oC.
Un tuyau est branché sur la canalisation de sortie de l’air. Par
raccordement à un manomètre, il permet de mesurer la pression
de l’air sous la cloche.
Les règles de construction imposées ci-dessus ont conduit à fixer
certaines caractéristiques pour la cloche. On trouvera, dans le
tableau 2, à titre d’exemple, quelques caractéristiques relatives à
plusieurs gazomètres de diverses capacités.
Il n’existe pas, en France, de constructeur spécialisé dans la
fabrication de gazomètres. Chaque fabricant de compteurs
construit lui-même ou fait construire les gazomètres dont il a
besoin.
1.4 Étalonnage des gazomètres
L’étalonnage des gazomètres consiste à déterminer, sur la règle
solidaire de la cloche, la position des traits correspondant aux mul-
tiples de 50 dm3, 100 dm3, 200 dm3, 500 dm3 ou 1 000 dm3.
Les gazomètres étant maintenant exclusivement remplis d’huile,
nous ne décrirons que la méthode correspondante.

1.3 Règles de construction 1.4.1 Gazomètres de capacité inférieure

ou égale à 500 dm3
La capacité nominale doit être de 50 dm3,
100 dm3
ou un mul-
tiple entier de 100 dm3 jusqu’à 1 000 dm3,
puis, au-dessus de Pour étalonner ces gazomètres, on utilise une jauge de capacité
1 000 dm3, égale à des multiples entiers de 1 000 dm3. de 50 dm3 en verre, plongeant dans une huile ayant des caracté-
La longueur minimale de l’échelon de la règle d’un gazomètre ristiques voisines de celles de l’huile qui est utilisée pour les gazo-
est fixée à 1,5 mm. mètres (cf. § 1.1.2).
La valeur de cet échelon, en volume correspondant, est indiquée
dans le tableau 1. 1.4.1.1 Description de la jauge
La jauge P proprement dite, entièrement en verre, se compose
d’un corps cylindrique terminé par deux cols sur lesquels sont tra-
Tableau 1 – Valeur de l’échelon de la règle cés deux traits circulaires a et b (figure 2). Sa capacité utile est de
50 dm3 entre ces traits, pour de l’huile dont la viscosité est de
d’un gazomètre en fonction de sa capacité (1) l’ordre de 30 mm2/s à 20 oC.
Capacité nominale Valeur de l’échelon La viscosité de l’huile intervient en effet dans la durée de l’écou-
(dm3) (dm3) lement le long des parois. L’expérience a montré que le temps uti-
lisé pour élever la jauge et la sortir totalement de son bain d’huile
50 0,2 ne devait pas être inférieur à 6 min. Passé ce temps, le volume utile
de la jauge ne varie plus de façon sensible. Il est donc inutile de
100 et 200 0,5 sortir rapidement la jauge de sa cuve.
300 à 1 000 exclu 1 La jauge est fermée à sa partie supérieure par un bouchon en
1 000 et 2 000 2 caoutchouc, et suspendue, comme la cloche d’un gazomètre, au-
dessus de sa cuve.
14 000 20
Le matériau choisi est le verre, en raison du poli de sa surface,
(1) Il n’y a que très peu de gazomètres de plus de 2 000 dm3 ; la sous- de la facilité du nettoyage et de la possibilité de repérer visuelle-
direction de la Métrologie décide alors de la valeur des échelons. ment le niveau de l’huile dans les cols.

Tableau 2 – Caractéristiques de quelques gazomètres

Caractéristiques
Capacité nominale
du gazomètre Diamètre Hauteur totale Hauteur utile
Diamètre de la cuve Volume d’huile
de la cloche de la cloche de la cloche (1)
(dm3) (mm) (mm) (mm) (mm) (dm3)

200 620 960 660 720 environ 210

2 000 1 350 1 830 1 500 1 535 environ 1 300

14 000 2 770 3 050 2 331 3 140 environ 6 000

(1) On peut distinguer 3 parties dans la cloche du gazomètre :
— une première partie sert à mettre en mouvement les compteurs ;
— une deuxième partie (hauteur utile) sert à l’étalonnage proprement dit ;
— une troisième partie est utilisée comme volume de sécurité.

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Ce volume représente une hauteur de 1 cm sur le col, dont le

diamètre est d’environ 6 cm.
Pour obtenir un volume utile de 50 dm3, il est tenu compte de
l’huile qui reste dans la jauge après le vidage et l’égouttage de
6 min.
Le volume est déterminé avec les étalons primaires, avec une
incertitude de l’ordre de ± 0,05 %.
Si la température est différente de 20 oC, une correction de
volume est effectuée avant de tracer les traits a et b sur les cols de
la jauge.

P 1.4.1.3 Étalonnage
■ Principe
On remplace le volume d’huile compris entre les deux traits gra-
vés sur les cols de la jauge par un volume d’air provenant du gazo-
mètre. On transfère donc 50 dm3 d’air de la cloche du gazomètre
S dans la jauge en verre.

,
On trace sur la règle du gazomètre le trait correspondant, après
3,070 m

avoir repéré le trait du départ.

b
R R
M
P
T T
S
A On s’efforce donc de maintenir l’égalité de pression et de tem-
A pérature entre l’air contenu dans la cloche et celui qui est transféré
B dans la jauge.
B ●
a La pression de l’air situé sous la cloche du gazomètre est réglée
A robinet d'arrêt
B robinet permettant de faire redescendre la jauge après
chaque opération
Figure 2 – Jauge pour étalonnage des gazomètres
La cuve M est remplie d’huile. Un tube y pénètre par le fond, sui-
vant son axe, et dépasse de 3 à 4 cm le niveau de l’huile. Ce tube
permet de mettre en communication en T la cloche du gazomètre
et l’intérieur de la jauge en verre. Une garde liquide permet d’obte-
nir une bonne étanchéité.
Trois colonnes fixées sur les bords de la cuve supportent les
axes de deux poulies qui assurent, au moyen de deux fils suppor-
tant un contrepoids S, la montée ou la descente de la jauge.
Le contrepoids a une masse de 5 à 6 kg. Il assure l’équilibre de
l’ensemble lorsque la jauge est immergée. Des masses addition-
nelles provoquent son déplacement vers le haut.
Deux regards R soudés sur la cuve, l’un en face de l’autre, per-
mettent de s’assurer que le niveau de l’huile coïncide avec l’un des
traits-repères (a ou b) tracés sur les cols de la jauge.
1.4.1.2 Détermination de la capacité utile de la jauge
La jauge en verre est étalonnée avec une incertitude de l’ordre
de ± 0,05 %, soit 25 cm3.
L’opération est ensuite recommencée après que la jauge remplie
d’air a été à nouveau plongée dans l’huile.
■ Mode opératoire
Il faut, pour comparer les volumes d’air, que ceux-ci soient
mesurés dans les mêmes conditions de pression et de tempéra-
ture.
Pression
aussi voisine que possible de la pression atmosphérique en agis-
sant sur les contrepoids. La cloche doit alors être en équilibre lors-
que la canalisation d’évacuation de l’air est mise à l’air libre.
Les laboratoires n’étant pas pressurisés, la pression de l’air situé
sous la cloche varie en même temps que la pression atmosphéri-
que. Pendant l’étalonnage d’un gazomètre, on relève, à intervalles
réguliers, la pression barométrique. Cette dernière ne doit pas
varier de plus de 0,5 mbar si l’on désire conserver une très bonne
fidélité dans les résultats. Au-delà d’une variation supérieure à
1 mbar au cours des opérations d’étalonnage, on annule cet éta-
lonnage.
L’équilibre de pression étant toujours maintenu, seules les varia-
tions de pression atmosphérique en cours d’étalonnage sont
gênantes, puisqu’elles faussent le repérage des volumes.
L’influence est d’autant plus sensible que le gazomètre a une capa-
cité importante.
● Température
On doit maintenir aussi proches que possible les températures
de la salle où l’on opère, de l’air situé sous la cloche du gazomètre,
de l’huile de la cuve ainsi que celle de l’huile de la jauge. On ne
tolère pas un écart supérieur à 0,3 oC. Cela exige naturellement
que les gazomètres soient situés dans des salles parfaitement cli-
matisées, où la température ambiante est maintenue autour de
20 oC ± 1 oC.
On relie ensuite le gazomètre à la jauge. On place la cloche du
gazomètre en position haute.
La jauge en verre est plongée dans l’huile, dont le niveau supé-
rieur coïncide avec le trait b de la jauge. À ce moment, on ouvre le
robinet de communication entre la jauge et le gazomètre, et l’on
repère, dans une lunette munie d’un micromètre, le trait de départ
sur la règle. À l’aide de contrepoids, on lève la jauge, créant ainsi
une dépression qui provoque le transfert de l’air situé sous la clo-
che. Quand la jauge se trouve en position haute, on rétablit l’équi-
libre des pressions et l’on met le trait a de la jauge en coïncidence

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avec le niveau d’huile. Cela n’est fait, naturellement, qu’après un
temps d’égouttage de la jauge de 6 min. C’est seulement à ce
moment que l’on ferme le robinet de communication entre la jauge
et le gazomètre.
Le trait d’arrivée du gazomètre est alors repéré sur la règle (on
peut fixer provisoirement des bandes de papier sur la règle aux en-
droits où l’on doit graver le trait définitif. On trace sur chaque
bande de papier le trait qui est repéré à chaque opération. Et c’est
après avoir étalonné le gazomètre entièrement que l’on fait la gra-
vure définitive des traits). Une fois le repérage effectué, on vide la
jauge, qui plonge alors à nouveau dans l’huile, et l’on recommence
la même opération pour les autres tranches du gazomètre. On peut
ainsi tracer sur la règle les traits correspondant à des tranches de
50 dm3.
Remarque : en fait, l’étalonnage d’un gazomètre comporte
deux stades.
Le premier consiste à repérer les traits, sur la règle, corres-
pondant à des volumes de 50 dm3. On effectue ensuite la gra-
vure définitive des traits de la règle, qui est alors fixée de façon
inamovible sur la cloche du gazomètre.
Le second consiste à vérifier que le repérage et la gravure des
traits sur la règle ont été faits correctement. Ce second stade
constitue également la première vérification du gazomètre et
permet d’évaluer l’incertitude commise sur ce dernier.
■ Détermination de l’incertitude
On opère de la façon suivante :
— la jauge étant dans sa position basse, on observe, dans la
lunette de visée munie d'un micromètre, le trait de départ. Le trait
gravé sur la règle ayant une largeur de quelques dixièmes de mil-
limètre, on note le trait du micromètre coïncidant avec l'axe du trait
de la règle ;
— la jauge étant arrivée dans sa position haute après un temps
de 6 min, on observe dans la lunette le trait suivant de la règle.
Connaissant la longueur de la règle correspondant à la capacité
totale du gazomètre, il est possible de calculer la différence de
volume de la tranche par rapport à la jauge.
Remarque : la plupart des lunettes utilisées pour ce type
d’opération donnent des images renversées : il faut en tenir
compte pour déterminer le signe de l’erreur.
1.4.2 Gazomètres de capacité supérieure
à 500 dm3
Pour des gazomètres de grande capacité, le nombre d’opérations
devient trop important pour opérer de la même façon. Comme la
construction d’une jauge en verre de grande capacité n’est pas
envisageable pour des raisons de coût et d’encombrement, on a
préféré utiliser des gazomètres étalonnés à l’aide de la jauge en
verre de 50 dm3. On utilise ainsi des gazomètres de 200 dm3 pour
étalonner des gazomètres de 2 000 dm3, et des gazomètres de
500 dm3 ou de 2 000 dm3 pour étalonner des gazomètres de très
grande capacité.
■ Principe
On transvase une partie de l’air du gazomètre à étalonner dans
le gazomètre utilisé comme gazomètre de référence.
■ Mode opératoire
Il est peu différent de celui employé avec la jauge en verre
(cf. § 1.4.1).
On s’assure d’abord de l’équilibre des pressions et des tempéra-
tures.
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● Pression
On agit sur les contrepoids des deux gazomètres pour régler la
pression de l’air sous chaque cloche aussi voisine que possible de
la pression atmosphérique. Lorsque les deux gazomètres sont en
communication, il ne doit se produire aucun transfert d’air de l’un
vers l’autre. Cela n’est pas toujours facile à établir car, ainsi qu’on
l’a vu au paragraphe 1.1.3, les systèmes de compensation ne sont
pas parfaits, et l’équilibre établi pour une position des deux clo-
ches n’est pas obligatoirement respecté pour une autre position. Il
y a donc lieu, éventuellement, d’apporter une correction en cours
d’étalonnage.
● Température
On doit relever les températures de l’huile et de l’air contenus
dans la cuve et sous la cloche des deux gazomètres, ainsi que la
température ambiante ; on tolère un écart maximal de 0,3 oC, sans
que l’écart entre les températures de l’air des deux gazomètres ne
dépasse 0,2 oC.
La cloche du gazomètre à étalonner est placée en position haute,
tandis que celle du gazomètre de référence est plongée dans l’huile
de la cuve. Chaque gazomètre étant équipé d’une lunette
comportant un micromètre au dixième de millimètre, on repère le
trait correspondant à la capacité maximale du gazomètre de réfé-
rence et le trait 0 du gazomètre à étalonner. Lorsque les deux gazo-
mètres sont mis en communication, on surcharge les contrepoids
du gazomètre de référence afin que la cloche de celui-ci monte :
une partie de l’air du gazomètre à étalonner est alors transvasée.
Quand la cloche du gazomètre de référence arrive en position
haute, on fait coïncider le trait 0 de sa règle avec le repère de
départ du micromètre, après avoir rétabli l’équilibre des pressions ;
la montée de la cloche doit se faire en 6 min pour conserver les
conditions de l’étalonnage. On isole alors les deux gazomètres et
l’on fait la lecture dans la lunette du gazomètre à étalonner.
■ Détermination de l’incertitude
Le calcul de l’incertitude se fait de façon identique à celle vue au
paragraphe 1.4.1.3. Il faut simplement tenir compte de l’incertitude
introduite par le gazomètre de référence.
1.4.3 Vérification de la constance de la pression
de l'air à l'intérieur de la cloche
L’étalonnage des gazomètres doit être complété par la vérifica-
tion de l’efficacité des dispositifs permettant de maintenir
constante la pression à l’intérieur de la cloche (cf. § 1.1.3). Pour ce
faire, on branche un manomètre sur la tuyauterie de sortie du
gazomètre et, la masse des contrepoids ayant été choisie en fonc-
tion de la pression désirée, on fait descendre la cloche ; on mesure
la pression pour une dizaine de positions de la cloche.
1.4.4 Incertitude de l'étalonnage
Cette incertitude dépend de l’incertitude avec laquelle est
connue la capacité de la jauge, des incertitudes commises lors de
l’appréciation du niveau d’huile dans les cols de la jauge, des incer-
titudes de visées de la lunette, et de l’incertitude due à un éventuel
écart de température entre l’air du gazomètre et l’huile de la jauge,
soit, en récapitulant :
— incertitude sur la jauge : ± 0,05 % ;
— incertitude d'appréciation du niveau d'huile (± 1 mm) :
± 0,01 % ;
— incertitude de visées dans la lunette (± 1/2 division) :
± 0,06 % ;
— incertitude de température (± 2/10 oC) : ± 0,07 %.
Ces causes d’incertitude peuvent être supposées aléatoires et
indépendantes ; on aboutit ainsi, en faisant la somme quadratique,
à une incertitude voisine de ± 0,12 % (valeur par excès).
__________________________________________________________________________
Lorsque l’on utilise un gazomètre de référence pour l’étalon-
nage, on introduit deux causes d’incertitudes supplémentaires :
l’incertitude avec laquelle est connu le volume du gazomètre de
référence et l’incertitude due à la deuxième visée dans la lunette.
On vient de voir que l’on peut estimer l’incertitude sur le volume
du gazomètre de référence à ± 0,12 %.
L’incertitude due à la deuxième visée est de l’ordre de ± 0,06 %,
d’où une incertitude finale de ± 0,18 %.
L’erreur maximale tolérée relative sur la capacité des gazomè-
tres a été fixée à ± 0,2 %.
2. Vérification des compteurs
à la pression atmosphérique
et avec de l’air
La réglementation française n’assujettit actuellement à la vérifi-
cation que les compteurs appartenant à certains types : les
compteurs à soufflets (ou compteurs à parois déformables), les
compteurs à pistons rotatifs et les compteurs à turbine (ou
compteurs de vitesse).
La réglementation prévoit que la vérification des compteurs se
fait à l’air et à la pression atmosphérique. Nous ne décrirons que
les principales méthodes utilisables dans ce cas.
Il y a lieu de distinguer la vérification des compteurs à soufflets
de la vérification des compteurs à pistons rotatifs ou des
compteurs à turbine, dits compteurs industriels.
2.1 Vérification des compteurs à soufflets
2.1.1 Généralités
Dans ces compteurs, une membrane flexible forme deux
compartiments de la chambre de mesure. Ils se remplissent et se
vident alternativement au cours du déplacement de la membrane,
par l’intermédiaire d’un tiroir. Le comptage du nombre de cycles
donne directement le volume de gaz ayant transité au travers du
compteur.
La vérification de ces compteurs s’effectue en prenant comme
appareil de référence un gazomètre. Elle doit donc se faire dans
une salle bien climatisée, où la température reste stable pendant
les opérations (cf. § 2.1.2).
Les compteurs sont montés sur une rampe d’essai permettant de
recevoir un ou plusieurs compteurs. Chaque rampe est reliée à un
gazomètre dont la capacité est en rapport avec les débits d’essai
des compteurs :
— gazomètre de 200 dm3 pour des compteurs de débit maximal
inférieur ou égal à 10 m3/h ;
— gazomètre de 500 dm3 pour des compteurs de débit maximal
inférieur ou égal à 40 m3/h ;
— gazomètre de 2 000 dm3 pour des compteurs de débit maxi-
mal supérieur à 40 m3/h.
Chaque rampe est munie de robinets permettant de l’isoler afin
de vérifier son étanchéité, et d’un jeu de robinets permettant de
régler les débits nécessaires à la vérification des compteurs.
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ÉTALONNAGE ET VÉRIFICATION DES COMPTEURS DE VOLUME DE GAZ
2.1.2 Précautions à prendre
■ Étanchéité de la rampe
Les compteurs sont placés en série ; ils sont reliés entre eux par
des cavaliers ; leur nombre varie suivant le débit d’essai et le type
de compteur.
L’étanchéité de la rampe est essentielle si l’on veut avoir une
bonne incertitude. Si une faible fuite ne porte pas trop à
conséquence pour des essais de faible durée, elle peut en revanche
fausser totalement les résultats des essais à faible débit, qui durent
beaucoup plus longtemps.
Exemple : lors de la vérification des compteurs à soufflets de débit
maximal de 6 m3/h, on effectue l'essai à ce débit en faisant passer
200 dm3 dans chaque compteur. L'essai dure donc 2 min. S'il se pro-
duit, sur la rampe, une fuite de 0,2 dm3/h, on introduira une erreur de
0,003 % qui peut être considérée comme négligeable. L'essai à petit
débit s'effectue au débit de 0,04 m3/h en faisant passer 20 dm3 dans
chaque compteur ; l'essai dure alors 30 min. On introduit, pour une
même fuite, une erreur de 0,6 % qui n'est plus négligeable.
Une vérification rapide de l’étanchéité de la rampe peut être faite
en mettant cette dernière en communication avec le gazomètre. On
l’isole ensuite, et l’on s’assure que la pression de la rampe reste
constante ; si elle diminue, il y a fuite. Cette vérification est souvent
suffisante pour des essais courants.
■ Température
L’utilisation du gazomètre impose que l’on travaille dans une
salle climatisée. La réglementation française exige que l’écart entre
les températures mesurées aux points suivants : air du gazomètre,
air à l’entrée et à la sortie de rampe, soit inférieur à 1 oC. (Un écart
de température de 1 oC entraîne une variation d’environ ± 0,3 % du
volume du gaz.) En pratique, cet écart est toujours inférieur à
0,3 oC ; on commet ainsi une incertitude de mesure de l’ordre de
± 0,1 %.
■ Perte de pression le long de la rampe
L’air passant dans chaque compteur subit une perte de pression
provoquant une augmentation de son volume. Le dernier
compteur de la rampe enregistre ainsi un volume plus grand que
le premier. Il convient donc d’apporter des corrections au volume
indiqué ou, si l’on ne désire pas effectuer de telles corrections, d’en
limiter l’importance.
Une variation de pression de 10 Pa provoque une variation rela-
tive de volume d’environ 0,01 %. La réglementation française a
prévu de limiter à 300 Pa la différence de pression entre l’entrée et
la sortie de la rampe, ce qui revient, si l’on n’effectue pas de cor-
rection de pression, à limiter à ± 0,3 % l’incertitude de mesure due
à la variation de pression.
On a, en effet, une incertitude sur le volume v de :
∆ v / v = ∆ p / p = 300 /105 = 0,3 %
avec p pression atmosphérique ≈ 105 Pa.
On ne tient pas compte de l’influence des variations de pression
atmosphérique sur le résultat d’étalonnage, cette influence étant
de l’ordre de 0,1 %, donc négligeable devant l’influence des autres
grandeurs.
2.1.3 Volume d'air à faire passer
dans chaque compteur
Le volume d’air à faire passer dans les compteurs dépend du
débit auquel est effectué l’essai et de l’unité de graduation du dis-
positif indicateur du compteur. Ce volume doit être suffisamment
important pour que les incertitudes de lecture de la règle du gazo-
mètre et du dispositif indicateur des compteurs soient négligea-
bles.
R 2 000 − 7
ÉTALONNAGE ET VÉRIFICATION DES COMPTEURS DE VOLUME DE GAZ ___________________________________________________________________________
En règle générale, ce volume est égal à 1 000 fois la valeur de
l’unité de graduation du dispositif indicateur. Le temps des essais
est ainsi de l’ordre de 5 à 10 min, ce qui est raisonnable.
Pour les compteurs à parois déformables et pour l’essai au débit
minimal, le volume d’air est choisi égal au plus petit des volumes
correspondant soit à une demi-heure de fonctionnement, soit à
5 volumes du cycle de fonctionnement du compteur.
2.1.4 Essais pratiqués pour la vérification
■ Tolérances
La vérification consiste à s’assurer que les erreurs des
compteurs sont bien conformes à des erreurs maximales appelées
erreurs maximales tolérées. Pour le type de compteur considéré
dans ce paragraphe, la réglementation française a fixé, pour les
erreurs maximales tolérées, les valeurs suivantes, en fonction du
débit Q :
— si Qmin < Q < 2 Qmin : erreur de ± 3 % ;
— si 2 Qmin < Q < Qmax : erreur de ± 2 % ;
avec Qmin débit minimal du compteur,
Qmax débit maximal du compteur.
Remarque : les valeurs attribuées aux erreurs maximales tolé-
rées peuvent être différentes entre la réglementation française
et les Recommandations de l’Organisation Internationale de
Métrologie Légale (OIML), qui sont plus faibles. Le présent arti-
cle fait référence aux décrets parus au Journal officiel sur les
instruments de mesurage et compteurs de volume de gaz
(cf. [Doc. R 2 000]).
■ Essais effectués
Les essais sont de deux types : essais de justesse et essais
d’absorption de pression.
● Essais de Justesse
Ils sont effectués aux trois débits suivants : Qmin ; 0,2 Qmax ;
Qmax .
● Essais d'absorption de pression
On mesure l’absorption moyenne de pression (considérée
comme la moyenne de la différence de pression existant entre
l’entrée et la sortie du compteur, pendant le déroulement d’un
cycle du compteur), au débit minimal et au débit maximal.
La réglementation fixe également les valeurs moyennes que
peut atteindre cette absorption de pression :
— au débit minimal, la valeur moyenne varie entre 60 et 100 Pa ;
— au débit maximal, la valeur moyenne varie entre 200 et
400 Pa (pour de l'air de masse volumique 1,2 kg/m3), suivant le
calibre du compteur.
2.1.5 Incertitude de l'étalonnage des compteurs
à soufflets
L’incertitude de l’étalonnage dépend des facteurs suivants :
— gazomètre : son volume est connu à ± 0,2 % près (cf. § 1.4.4) ;
— température : on a vu (cf. § 2.1.2) que l’incertitude introduite
par les variations de température peut être estimée à ± 0,1 % ;
— pression : si l'on n'effectue pas les corrections de pression
(cf. § 2.1.2), on peut commettre une incertitude de ± 0,3 % sur le
volume ;
— lecture des volumes : on peut négliger l'incertitude de lecture
du volume d'air du gazomètre devant celle de la lecture du volume
d'air passé dans le compteur. On peut estimer à ± 0,2 % cette incer-
titude de lecture.
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R 2 000 − 8 © Techniques de l’Ingénieur, traité Mesures et Contrôle
Cela conduit à une incertitude maximale de ± 0,8 %, incertitude
qui peut être considérée comme surestimée. La combinaison qua-
dratique des incertitudes conduit à une valeur voisine de ± 0,4 %,
généralement plus proche de la réalité.
2.2 Vérification des compteurs industriels
Ce sont essentiellement les compteurs à pistons rotatifs et les
compteurs à turbine.
Dans les compteurs à pistons rotatifs, le compteur est constitué
de deux roues (parfois trois), en forme de 8, qui s’entraînent
mutuellement avec un très faible jeu. Elles sont mises en rotation
par l’écoulement du fluide qui se trouve transporté dans les cham-
bres formées entre les roues et le corps du compteur, de l’amont
vers l’aval. La fréquence de rotation des roues est ainsi proportion-
nelle au débit volumique traversant l’appareil.
Les compteurs à turbine sont équipés d’un distributeur de flux
qui dirige l’écoulement vers les pales d’une turbine axiale insérée
dans une canalisation. La turbine est généralement à passage inté-
gral. L’écoulement met en rotation la turbine. La vitesse de rotation
de la turbine est directement proportionnelle au débit volumique.
Pour leur vérification, jusqu’à un débit de 1 600 m3/h, on peut
utiliser des gazomètres de capacité appropriée aux débits des
compteurs à vérifier. Dans ce cas, on opère généralement avec un
gazomètre de 2 000 dm3 pour des compteurs de débit maximal
inférieur ou égal à 400 m3/h, avec un gazomètre de 10 m3 pour des
débits inférieurs ou égaux à 1 000 m3/h, avec un gazomètre de
14 m3 pour un débit de l’ordre de 1 600 m3/h.
Compte tenu des problèmes de technologie et d’encombrement
posés par les gazomètres de grande capacité, on utilise, pour des
débits supérieurs à 1 600 m3/h, des compteurs ou des tuyères soni-
ques comme dispositif de référence.
2.2.1 Étalonnage à l'aide d'un gazomètre
2.2.1.1 Généralités
Les compteurs à pistons rotatifs ou à turbine demandent que
leur étalonnage soit fait lorsque les parties mobiles des compteurs
ont atteint leur régime permanent. Les lectures des volumes sur le
compteur et sur la règle du gazomètre devant être faites à la volée,
l’étalonnage nécessite un dispositif spécial si l’on veut limiter
l’incertitude.
Au niveau du compteur, on remplace généralement le dispositif
indicateur par un dispositif constitué par une roue à fentes ou à
plots se déplaçant devant un capteur (capteur magnétique ou cel-
lule photoélectrique) qui envoie des impulsions dans un compteur
d’impulsions. Chaque impulsion correspond à un volume théori-
que connu, déterminé à partir des caractéristiques du compteur.
Au niveau du gazomètre, on place sur la règle des taquets qui
déclenchent le départ et la fin du comptage des impulsions. Ces
taquets sont placés en fonction des volumes que l’on désire faire
passer dans les compteurs. Leur position est vérifiée soigneuse-
ment, afin que le volume ainsi déterminé corresponde au volume
réellement chassé par la cloche du gazomètre.
Les compteurs à pistons rotatifs sont étalonnés séparément. On
ne peut placer plusieurs compteurs en série en raison des pertur-
bations provoquées par chaque compteur (pulsations de pression).
2.2.1.2 Étalonnage
■ Rampe d'étalonnage
La rampe d’étalonnage comporte une tuyauterie sur laquelle est
monté le compteur en étalonnage. Cette rampe est équipée d’une
sonde de température placée en aval du compteur, d’un manomè-
tre servant à mesurer la pression de l’air au niveau du compteur
__________________________________________________________________________ ÉTALONNAGE ET VÉRIFICATION DES COMPTEURS DE VOLUME DE GAZ

(pression à l’amont du compteur pour un compteur à pistons rota- On applique alors la formule pratique suivante, donnant
tifs, pression P au niveau de la turbine pour un compteur à tur- l’erreur E :
bine), ainsi que d’un manomètre pour mesurer la chute de E brute (%) = 100 (N – N0)/N0 + 0,03 ∆T – 0,001 ∆P
pression dans le compteur. La rampe est également équipée d’un
pupitre comportant des compteurs d’impulsions, ainsi que d’un avec ∆T différence entre la température de l’air du gazomètre et
chronomètre qui sert à mesurer le temps nécessaire à l’écoulement la température de l’air dans le compteur (en 0,1 oC),
du volume d’air dans le compteur. Afin de déceler une éventuelle ∆P différence entre la pression de l’air du gazomètre et la
défaillance dans le comptage des impulsions, les chaînes de pression de l’air dans le compteur (Pa).
comptage sont doublées.
Les compteurs à turbine pouvant être perturbés par une giration 2.2.1.3 Incertitude de l'étalonnage
d’écoulement créée par une singularité de canalisation (coude,
Plusieurs facteurs interviennent dans le calcul de l’incertitude : le
vannes, réduction), la rampe d’étalonnage devra être constituée
volume déterminé par le gazomètre, le dispositif de comptage, les
d’une longueur droite de canalisation au moins égale à 20 fois le
corrections apportées à l’erreur brute :
diamètre à l’amont du compteur, et de 5 fois le diamètre à l’aval.
— gazomètre : on a vu (cf. § 1.4.4) qu'on connaissait son volume
■ Détermination de l'erreur E du compteur à ± 0,2 % près ;
— comptage : bien que les chaînes de comptage soient doublées,
● Calcul théorique on peut omettre deux impulsions selon la position, au départ et à la
L’erreur du compteur dépendant du débit, on doit donc d’abord fin du comptage, de la roue de mesure, soit, si l'on compte
calculer ce débit Q. On applique pour cela la loi des gaz parfaits 2 000 impulsions, une incertitude de ± 2/2 000 = ± 10–3 = ± 0,1 % ;
PV/T = Cte. — corrections de température et de pression : les températures
sont mesurées avec des sondes. On peut estimer à (2/10 oC) l'incer-
Nous avons : titude sur la mesure de température, soit une incertitude de
V0 P0 T ± 0,07 %. Les pressions sont mesurées avec des transmetteurs [1].
Q = ------ ------ ------
t P T0 On peut estimer l'incertitude sur la mesure de pression à 20 Pa,
soit une incertitude de ± 0,02 %.
avec P0 , T0 pression et température de l’air dans le gazomètre, Ces incertitudes peuvent être considérées comme indépendan-
P, T pression et température de l’air dans le compteur, tes et aléatoires, et l’incertitude globale peut donc être calculée en
t temps pour faire s’écouler le volume V0 dans le faisant leur somme quadratique. On obtient ainsi une incertitude
compteur, de l’ordre de ± 0,25 %.
V0 volume d’air s’écoulant du gazomètre.
On calcule ensuite le volume d’air qui est réellement passé dans 2.2.2 Étalonnage à l'aide de compteurs
le compteur. Ce volume V ’ résulte du calcul précédent : de référence
P0 T 2.2.2.1 Généralités
V ′ = V 0 ------ ------
P T0 Au-delà d’un débit de 1 600 m3/h, on utilise généralement des
compteurs de référence qui permettent d’atteindre des débits de
L’erreur en pour-cent est donc égale à : 6 500 m3/h ou plus.
100 (V – V ’)/V ’ Pour des débits inférieurs à 1 600 m3/h, ces compteurs peuvent
être étalonnés par des gazomètres de référence selon les méthodes
avec V volume lu sur le compteur. que nous avons vues précédemment. Au-delà de 1 600 m3/h ils sont
● Calcul pratique étalonnés par comparaison à d’autres compteurs de référence pla-
cés en parallèle ou à des tuyères soniques (cf. § 3). Cette méthode
Afin de pouvoir calculer l’erreur rapidement, on applique, non permet d’obtenir la courbe complète de chaque compteur sans être
pas directement la loi des gaz parfaits, mais des corrections décou- limité par la capacité des gazomètres. On utilise, pour ce faire, une
lant de cette loi. rampe de compteurs construite conformément à la figure 3.
P0 T
V ′ = V 0 ------ ------ ⇒ d V ′ ⁄ V ′ = – d P @ P + d T @ T
P T0 Batterie de compteurs
de référence
Pour une différence de température dT de 0,1 oC, il convient de
20 D
faire une correction de 0,034 % sur le volume (en prenant la tem- Décharge
T P
pérature T = 300 K).
Pour une différence de pression dP de 1 Pa entre la cloche du Vannes T P
Vanne de
Compteur réglage
gazomètre et le compteur, il convient de faire une correction de d'isolement à étalonner de débit
0,001 % sur le volume (en prenant la pression P = 105 Pa).
T P T P
L’erreur du compteur est alors égale à l'erreur brute du D
compteur, à laquelle on applique les corrections nécessaires dues
Ventilateur 10 D 10 D 20 D
aux différences de pression et de température.
L’erreur brute résulte de la comparaison du volume V indiqué
par le compteur et du volume V0 indiqué par le gazomètre. T mesure de température
P mesure de pression
E brute (%) = 100 (V – V0)/V0
Cette figure est schématique et ses proportions ne correspondent pas
Nous avons vu au paragraphe 2.2.1.1 que l’on substitue à V aux dimensions réelles (les dimensions réelles sont indiquées par
(ou V0), un nombre d’impulsions N (ou N0) qui lui est rapport au diamètre D ).
proportionnel ; l’erreur brute est donc égale à :
Figure 3 – Rampe pour étalonnage à l’aide de compteurs
E brute (%) = 100 (N – N0)/N0 de référence

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Cette rampe est constituée d’une batterie de compteurs de réfé-
rence ; la batterie est en série avec le compteur dont on désire déter-
miner la courbe d’erreurs. Ce dernier est situé en amont de la batterie.
L’air est aspiré dans la rampe dans le sens indiqué par la flèche.
On évite ainsi que l’air, échauffé par son passage dans la pompe
centrifuge d’aspiration, traverse la rampe, créant ainsi un écart de
température important entre le compteur placé en amont et la batte-
rie de compteurs de référence. De plus, travailler en dépression a
l’avantage de créer une légère chute de température permettant de
réduire un éventuel échauffement de l’air dans le premier compteur.
L’équipement des rampes est identique à celui des rampes asso-
ciées à un gazomètre (comptage d’impulsions, chronomètre, ther-
momètres, manomètres).
Avant l’apparition sur le marché des compteurs à turbine, les
compteurs de référence étaient des compteurs à pistons rotatifs.
Sans dispositifs d’atténuation, ces derniers ont l’inconvénient de
créer des pulsations de pression qui sont préjudiciables au bon
fonctionnement des autres compteurs placés en série avec eux.
Les compteurs à turbine sont donc généralement préférés aux
compteurs à pistons rotatifs en tant que compteurs de référence.
Pour éviter les perturbations d’écoulement, il faut respecter cer-
taines longueurs à l’amont et à l’aval des compteurs de référence.
Ces longueurs sont indiquées sur la figure 3 à titre indicatif. Des
longueurs plus importantes sont cependant à privilégier.
Les compteurs de référence doivent être réétalonnés régulière-
ment, au minimum une fois tous les cinq ans.
2.2.2.2 Étalonnage des compteurs par des compteurs
de référence
On place plusieurs compteurs, préalablement étalonnés, en série
pour déterminer la courbe d’erreurs du compteur (figure 3).
Selon le calibre du compteur à étalonner, on utilise un ou plu-
sieurs compteurs de référence. On choisit les compteurs de réfé-
rence de la batterie les mieux adaptés au débit de l’essai. On
s’efforce, en fait, de travailler dans la gamme de débits pour
laquelle l’erreur des compteurs de référence varie très peu en fonc-
tion du débit. Cela peut nécessiter qu’on commute les compteurs
de référence au cours de l’étalonnage.
■ Étalonnage
Pour calculer l’erreur du compteur en essai, on doit noter :
— les volumes Vi passés dans chaque compteur de référence.
On peut remplacer chacun de ces volumes par un nombre d'impul-
sions Ni qui lui est proportionnel ;
— les températures Ti de l'air au niveau de chaque compteur ;
— les pressions Pi de l'air au niveau de chaque compteur,
(même remarque qu'au paragraphe 2.2.1.2 en ce qui concerne
cette pression) ;
— la durée t de l'essai.
On affecte l'indice i aux grandeurs correspondant à la branche i
de la batterie.
■ Calcul théorique
On détermine, pour chaque compteur de la batterie, le débit :
Qi = Vi /t
À ce débit correspond une erreur ei lue sur la courbe d’erreurs
de ce compteur de référence i (cf. § 2.2.1). Le volume de référence
correspondant est donc égal à :
Vi (1 + ei )
On calcule le volume d’air de référence V ’ qui est réellement
passé dans le compteur à étalonner :
V ′ =  ∑ Q ′i  t
i garantir un résultat identique aux essais mentionnés ci-dessus.
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R 2 000 − 10 © Techniques de l’Ingénieur, traité Mesures et Contrôle
Pi T
avec Q ′i = Q i ( 1 + e i ) ----- ----- ,
P Ti
P, T pression et température de l’air au niveau du compteur
à étalonner.
L’erreur du compteur E est ainsi égale à :
E (%) = 100 (V – V ’)/V ’
avec V volume indiqué par le compteur.
2.2.2.3 Incertitude de l'étalonnage d’un compteur
par rapport à des compteurs de référence
Les facteurs intervenant dans le calcul de l’erreur sont les
suivants :
— courbe d'erreur établie avec le gazomètre (cf. § 2.2.1.3) :
l’incertitude globale est de ± 0,25 % ;
— comptage : nous avons vu, au paragraphe 2.2.1.3, que l'on
pouvait admettre une incertitude de l'ordre de 10–3 sur la valeur
des volumes indiqués par les compteurs ; nous avons, dans ce cas,
deux comptages ; on peut ainsi estimer l'incertitude à environ
± 0,15 % ;
— corrections de température et de pression : en reprenant les
conclusions du paragraphe 2.2.1.3 : incertitude sur la température
de l'ordre de ± 0,07 %, incertitude sur la pression de l'ordre de
± 0,02 %.
On doit considérer ces incertitudes pour chaque branche de la
batterie, soit, pour chaque branche, une incertitude de ± 0,3 %.
Remarque importante : contrairement à une idée acquise,
pour réduire l’incertitude d’un étalonnage de compteur indus-
triel, l’opérateur cherchera à utiliser le plus grand nombre pos-
sible de compteurs de référence, dans la limite des
préconisations présentées au paragraphe 2.2.2.2, afin que la
partie aléatoire des incertitudes de chaque compteur de réfé-
rence s’élimine et réduise ainsi l’incertitude globale.
Exemple : si l’on considère que tous les compteurs de référence
d’une batterie ont la même incertitude, si un compteur est étalonné
contre un unique compteur de référence, l’incertitude du débit de réfé-
rence sera égale à ± 0,3 %. Si deux compteurs sont utilisés et que le
débit de référence se répartit également entre les branches, l’incerti-
tude sur le débit de référence sera égale à :
2
1 1 2 0,5
--- +  --- × 0,3 %
 2  2
2.2.3 Prescriptions réglementaires
■ Tolérance
La réglementation concernant les compteurs à pistons rotatifs ou
les compteurs à turbine prévoit les erreurs maximales suivantes,
en fonction du débit, pour les compteurs neufs :
Qmin < Q < 0,2 Qmax : erreur de ± 2 %
0,2 Qmax < Q < Qmax : erreur de ± 1 %
■ Essais pratiqués pour la vérification
Les essais sont effectués aux débits suivants pour les compteurs
à pistons rotatifs et pour les compteurs à turbine :
Qmin ; 0,10 Qmax (si cette valeur est supérieure à Qmin) ;
0,25 Qmax ; 0,40 Qmax ; 0,70 Qmax et Qmax .
Si l’essai est effectué dans d’autres conditions, celles-ci doivent
__________________________________________________________________________
3. Venturi-tuyères fonctionnant
en régime sonique
Les venturi-tuyères fonctionnant en régime sonique (appelés par
la suite tuyères soniques) offrent des avantages importants par
rapport aux autres types de référence de débit. Ils sont très stables
dans le temps, leur incertitude est essentiellement liée à celles des
instruments de mesures qui leur sont associés, et ils restent faciles
à construire et simples d’utilisation. Cependant leur dynamique de
débit dépend de la pression génératrice à l’amont de la tuyère
sonique. Ainsi, pour pouvoir faire varier le débit au travers d’une
tuyère sonique, l’opérateur doit agir sur cette pression amont.
Seule la présence d’une source de pression peut permettre l’utili-
sation courante des tuyères soniques.
3.1 Tuyères à col sonique
3.1.1 Rappel sur la théorie des tuyères
à col sonique
Le fonctionnement théorique d’une tuyère et venturi-tuyère en
mode critique a été décrit par Saint-Venant, Stokes, Wilde et Rey-
nolds. À partir du principe de conservation des masses et de la loi
de détente isentropique, on peut démontrer que le débit massique
transitant au travers d’une tuyère sonique ne dépend que des
conditions qui règnent en amont. La vitesse d’écoulement du gaz
n’est égale à la célérité du son qu’en la section de la tuyère où l’air
est minimal lorsque le rapport des pressions prises à l’amont et à
l’aval de la tuyère est supérieur à une certaine valeur. On dit alors
que le régime sonique est amorcé. Cette caractéristique permet de
déduire ainsi le débit massique transitant au travers d’une tuyère
sonique par la formule suivante :
Qm = A f (γ ) P0 / (rT0)1/2
(γ + 1)
--------------------
0,5  2 2(γ – 1)
avec f (γ ) = γ --- + 1 ,
γ  Définition (figure 4)
r = R / M,
A section de passage au col de la tuyère (m2),
P0 et T0 pression (Pa) et température (K) stagnantes à
l’amont de la tuyère,
M masse molaire du gaz (kg/mol),
R constante molaire des gaz [R = 8,314 J/(mol · K)],
γ rapport des capacités thermiques massiques à pres-
sion constante et à volume constant.
3.1.1.1 Débit réel au travers d’une tuyère à col sonique
L’application de la formule (1) pour calculer le débit massique au
travers d’une tuyère fonctionnant en régime critique implique
cependant quatre conditions principales :
— le gaz est parfait ;
— l'écoulement est isentropique ;
— l'écoulement est monodimensionnel ;
— le gaz est à l'arrêt à l'amont de la tuyère.
L’expérience montre que ces conditions ne sont pas respectées
expérimentalement. Pour tenir compte des conditions d’essai,
deux coefficients, C * la fonction de débit critique et C le coefficient
de décharge, sont alors introduits tels que :
Qm = A C C * P0 / (rT0)1/2
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ÉTALONNAGE ET VÉRIFICATION DES COMPTEURS DE VOLUME DE GAZ
C * caractérise les propriétés thermodynamiques de l’écoule-
ment et sera égal à la fonction f (γ ) définie par l’équation (1) si le
gaz est parfait.
C, coefficient de décharge, est le rapport adimensionnel du débit
réel sur le débit idéal défini par les conditions ci-dessus. Il corrige
les effets de viscosité (développement d’une couche limite) et de
courbure, et lie donc le domaine expérimental à la théorie. Dans le
cas où l’on génère un débit parfait, on aurait simplement C = 1.
La fonction de débit critique dépend de la pression et de la tem-
pérature du gaz à l’amont de la tuyère mais aussi du type de gaz
utilisé comme fluide d’essai. Si, pour des gaz stables comme l’air
sec, les valeurs sont tabulées et faciles à utiliser (cf. norme
ISO 9300 [Doc. R 2 000]), pour un gaz complexe comme le gaz
naturel, le calcul de la fonction de débit critique proprement dit est
un processus itératif dans lequel on cherche à réaliser la condition
vitesse d’écoulement = vitesse locale du son, en suivant un chemin
isentropique depuis les conditions génératrices amont, en suppo-
sant l’absence de tout phénomène de couche limite. Ces valeurs
dépendent des conditions génératrices et de la composition du gaz
naturel. Il est ainsi nécessaire d’utiliser un calculateur pour pouvoir
effectuer ce travail.
3.1.1.2 Pression stagnante et pression statique
La théorie des tuyères critiques, présentée au paragraphe précé-
dent, a été écrite en considérant que l’écoulement est créé par la
détente d’un gaz supposé initialement au repos à l’amont de la
tuyère, à une pression dite d’arrêt (ou stagnante). Si le gaz a une
vitesse d’écoulement à l’approche de la tuyère, ce qui est expéri-
mentalement le cas, cette hypothèse n’est plus respectée. La pres-
sion amont mesurée est alors dite statique. En pratique, le gaz
n’est considéré à l’arrêt que si le diamètre au col est petit par rap-
port au diamètre de la canalisation amont.
Pour réduire l’écart entre la pression stagnante et la pression sta-
tique, il est recommandé de choisir un rapport entre le diamètre
amont de la tuyère et le diamètre au col de 4 minimum.
(1)
3.1.2 Description de la tuyère à col sonique
Le profil optimal de tuyère est constitué d’un convergent torique
ou de profil courbé suivi ou non d’un col cylindrique. Ce profil de
tuyère permet d’obtenir une valeur du coefficient de décharge C,
supérieure à 0,95 (généralement proche de 0,99) et stable sur la
plage de fonctionnement critique. Enfin, à l’aval du col, un diver-
gent conique permet une recompression du fluide dans le but de
maintenir le régime sonique au col à une valeur du rapport de
pression aval sur pression amont inférieure à 0,9.
Les tuyères soniques utilisées en France sont normalisées
(ISO 9300). Elles sont composées d’une entrée en quart de tore sui-
vie d’un col cylindrique de longueur égale au diamètre du col, d’un
divergent à 7o d’une longueur L (L = 16,5 D ), puis d’un court diver-
gent à 45o.
Les tuyères soniques sont généralement fabriquées en acier
inoxydable selon les tolérances de la norme ISO 9300. Un soin par-
ticulier doit être apporté au raccordement entre le col de la tuyère
et le convergent et le divergent afin d’éviter toute discontinuité
géométrique. Le convergent de la tuyère est poli afin de réduire la
rugosité et ainsi de limiter les effets de frottement du fluide sur les
parois de la tuyère.
La tuyère ainsi fabriquée est alors montée serrée entre deux
manchettes. Sur la manchette amont un emplacement doit être
prévu afin de pouvoir effectuer des mesures de pression et de tem-
pérature (supposées d’arrêt). Dans le cas où la tuyère est utilisée
avec un gaz dont les constituants peuvent varier au cours du temps
(gaz naturel), une analyse du gaz utilisé est aussi nécessaire (utili-
(2) sation d’un chromatographe ou d’un analyseur de gaz naturel).
R 2 000 − 11
ÉTALONNAGE ET VÉRIFICATION DES COMPTEURS DE VOLUME DE GAZ ___________________________________________________________________________

Régulateur
Joint permanite
épaisseur 3 mm
Emboîtement bride profondeur 7
jeu diamétral 3/10 VSE Mv T P Tuyère
Grains Capacité
d'orge Manchette
T T T T
A A P
HV24 Capacité
By-pass
VSS

ø A ± 0,005

60 bar
Poli Filtre

øD
øE

øF
7°
r=A
BP
Schéma du banc d'étalonnage de tuyères ( Banc PISC )
r = 10
B VS vanne à fermeture rapide (S pour sortie, E pour entrée)
T sonde température
P transmetteur de pression
5 8 Mv transmetteur de masse volumique
C

Figure 5 – Étalonnage d’une tuyère à col sonique à l’aide d’une capacité

de volume connu (méthode volumétrique au PVTt )
Référence
A B C
tuyère
T 1000 38,90 642,20 720,00
T 800 34,80 574,40 644,00 3.2 Étalonnage des tuyères soniques
T 500 27,50 454,00 509,00
T 400 24,60 405,80 455,00 3.2.1 Description des méthodes d’étalonnage
T 200 17,40 287,20 322,00
T 100 12,30 202,40 227,00 Étalonner une tuyère à col sonique revient à déterminer, de
manière expérimentale, le coefficient de décharge de cette tuyère ;
T 80 11,00 182,00 204,00
C étant uniquement fonction de la tuyère.
T 50 8,70 143,60 161,00
T 40 7,78 128,44 144,00 ■ Méthode 1 : étalonnage volumétrique d’une tuyère à l’aide d’une
capacité de volume connu V placée en série avec la tuyère à étalon-
T 20 5,50 91,00 102,00
ner (figure 5).
T 10 3,89 64,22 72,00
On établit, en amont de la tuyère, des conditions de pression et
T5 2,75 45,50 51,00 de température bien stables, de telle sorte que le débit de la tuyère
T2 1,74 28,72 32,20 soit constant. Quand le régime permanent est obtenu, on mesure
T 1,5 1,50 24,60 27,60 les conditions thermodynamiques initiales dans la capacité, en par-
ticulier la masse volumique initiale du gaz ρ initial . Par l’action sur
un jeu de vannes, on déclenche le remplissage de la capacité en
faisant débiter le gaz par la tuyère durant un temps t. Le remplis-
DN D E F sage est stoppé par une deuxième vanne à fermeture rapide.
200 270 220 170 Après stabilisation et uniformisation de la température dans la
capacité, on mesure les conditions thermodynamiques finales dans
150 216 170 140
la capacité. Ces dernières sont la pression, la température et la
100 157 120 70 masse volumique du gaz ρ final , dans les conditions d’essais.
La variation de la quantité de gaz que la capacité contient peut
Ces tuyères sont définies par un calibre qui correspond au débit être calculée ; elle correspond au volume massique de gaz ayant
volumique en Nm3/h de gaz naturel que peut générer une tuyère, traversé la tuyère durant le temps t :
par bar de pression absolue amont. qm = V (ρ final – ρ initial)/t {+ termes correctifs}
À titre d'exemple, une tuyère T 100 fonctionnant à 35 bar génère un Connaissant de plus P0 et T0 , il vient :
débit de 3 500 Nm3/h.
 AC * P 0 
C = q m / Q m théorique = q m /  ---------------------
-
DN diamètre nominal  ( rT 0 ) 1 ⁄ 2

Les cotes sont en millimètres

Matière : acier Z 30 C 13 Remarque : pour limiter les effets du gaz ayant servi à étalon-
ner la tuyère sonique, les résultats d’étalonnage sont présentés
Figure 4 – Profil et dimensions des tuyères à col cylindrique étalonnées comme une fonction liant le coefficient de décharge au nombre
sur le banc primaire de Gaz de France de Reynolds pris au col de la tuyère.

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__________________________________________________________________________
■ Méthode 2 : étalonnage d’une tuyère par comparaison.
Deux tuyères, l’une, la plus petite, de coefficient de débit C,
connu, l’autre, de coefficient de débit C ’ à déterminer, sont mises
en série ; la quantité de gaz qui les traverse est identique pour les
deux tuyères.
On a simplement :
A C * P 0 T 0′ 1 ⁄ 2
C ′ = C ------ --------- --------  --------
A ′ C *′ P0′ T 0
Remarque : l’étalonnage des tuyères soniques peut aussi être
réalisé par une méthode gravimétrique en utilisant un
comparateur de masse comme référence afin de déterminer le
débit de référence. Il n’existe cependant pas de banc reposant
sur ce principe en France.
3.2.2 Incertitude des étalonnages
Plusieurs facteurs interviennent dans le calcul de l’incertitude.
■ Méthode 1 :
— incertitude sur les pressions : ± 0,1 % ;
— incertitude sur les températures : ± 0,07 % ;
— incertitude sur les masses volumiques : ± 0,2 % ;
— incertitude sur le temps : négligeable ;
— incertitude sur les volumes :
• ± 0,06 % sur le volume de la capacité,
• ± 0,1 % sur la mesure du volume du gaz.
On en déduit que l’incertitude totale sur le coefficient de
décharge est de ± 0,25 %.
■ Méthode 2 : la méthode comparative ajoute une incertitude de
l’ordre de ± 0,1 % à celle commise sur le coefficient de la tuyère de
référence, d’où l’incertitude totale sur le coefficient de débit :
± 0,35 %.
Remarque : la valeur du coefficient de décharge d’une tuyère
sonique peut être calculée par la formule suivante, avec une
incertitude de l’ordre de ± 0,5 % :
C = 1 – 0,2165 Re – 0,2 (pour Re > 2,6 × 106)
C = 0,9887 (pour Re < 2,6 × 106)
avec Re = 4 Qm / (π d µ ),
µ viscosité cinématique au col de la tuyère (Pa · s),
d diamètre du col de la tuyère (m).
La réalisation d’un étalonnage permet de réduire l’incertitude
sur la détermination du coefficient de décharge.
4. Vérification des compteurs
industriels en pression
La vérification des compteurs industriels (compteurs à turbine et
à pistons rotatifs) en pression présente l’avantage, sur la vérifica-
tion à la pression atmosphérique, de permettre l’étude du fonction-
nement du compteur dans les conditions de service. Elle peut être
effectuée soit avec de l’air, soit avec du gaz naturel.
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ÉTALONNAGE ET VÉRIFICATION DES COMPTEURS DE VOLUME DE GAZ
4.1 Étalonnage d'un compteur
de volume de gaz
4.1.1 Méthode
Une série de tuyères a été étalonnée pour obtenir un débit mas-
sique connu de gaz.
En régime sonique, la valeur du débit massique de cette tuyère
ne dépend que des conditions thermodynamiques du gaz à
l’amont du col, pour un gaz et une tuyère donnés.
Pour couvrir la gamme des débits d’essais nécessaires à l’étalon-
nage d’un compteur de volume de gaz, une batterie de plusieurs
tuyères est utilisée (figure 6). À l’amont des tuyères, la pression est
mesurée ainsi que la température sur chacune des lignes.
Après mesurage des différents paramètres nécessaires au calcul,
le fluide traverse les tuyères voulues, puis le compteur à étalonner.
Les autres tuyères sont mises hors service à l’aide de robinets
d’arrêt R situés à leur aval.
Un soin particulier doit être pris afin d’éviter tout risque de fuite
entre le circuit amont sous pression et la ligne d’essais sur laquelle
est installé le compteur. Il est généralement souhaitable de dispo-
ser deux robinets d’arrêt sur chacune des lignes de tuyère avec un
système de détection de fuite.
Un jeu de vannes aval est utilisé pour pouvoir créer une contre-
pression sur la ligne d’essais. L’opérateur devra cependant éviter
de monter la pression sur le compteur jusqu’à une valeur pour
laquelle les tuyères soniques de référence risquent de ne plus être
soniques (cf. § 3.1.2).
L’étalonnage vise à établir l’erreur du compteur en comparant
son indication de débit à celle des tuyères de référence. Les tuyè-
res soniques générant un débit massique, une conversion de
volume en kilogramme de gaz est ainsi nécessaire.
Les conditions de pression et de température au niveau des
appareils en essais doivent être suivies attentivement pour réduire
au minimum l’incertitude liée aux variations thermiques du gaz.
Les acquisitions ne doivent pas être déclenchées si la température
et la pression au niveau du compteur varient de plus de 0,1 oC ou
de 2 mbar toutes les 10 s.
Connaissant le volume de gaz V ayant traversé le compteur :
V = NI
N étant le nombre d’impulsions enregistrées durant le temps t et I
(en m3) le poids de l’impulsion (1 impulsion correspond à I m3), il
suffit de ramener ce volume dans les conditions thermodynami-
ques de pression et de température régnant à l’endroit où se situe
la prise de pression réglementaire du compteur. On applique la loi
de conservation de la masse afin de calculer l’erreur du compteur.
Si l’on fait varier le débit (du maximum vers le minimum pour
permettre à la mécanique de se roder), on obtient donc une courbe
d’erreur complète du compteur pour une pression donnée.
4.1.2 Calcul théorique
Une série de tuyères est utilisée pour obtenir un débit massique
de gaz de référence Qmr :
1⁄2
Q mr = ∑ 3 A iC iC i* P0 / ( rTi 0 ) 4
i
Le débit massique Qm du compteur est calculé à partir de la lec-
ture de nombre d’impulsion N, du poids des impulsions I, de la
masse volumique mesurée ou calculée dans les conditions
d’exploitation du compteur ρ, et de la durée de l’essai t :
Qm = ρ N I/t
L’erreur du compteur E est ainsi égale à :
E (%) = 100 (Qm – Qmr)/Qmr
R 2 000 − 13
ÉTALONNAGE ET VÉRIFICATION DES COMPTEURS DE VOLUME DE GAZ ___________________________________________________________________________

4.1.3 Incertitude de l'étalonnage

Filtre Plusieurs facteurs interviennent dans le calcul de l’incertitude :
Sondes de — incertitude sur le coefficient de débit de la tuyère : ± 0,25 à
température
Capteur de pression ± 0,35 % ;
et de masse volumique — incertitude sur le comptage d'impulsions : ± 0,1 % ;
T T T T T T T — incertitude sur la mesure de la température : ± 0,07 % ;
— incertitude sur la mesure de la pression : ± 0,02 %.
On doit considérer ces incertitudes pour chaque branche du pei-

Pièges à fuites
gne (ensemble des tuyères) ; soit pour chaque branche, ± 0,25 %

d'isolement
Robinets
ou ± 0,32 %, suivant l’incertitude sur le coefficient de débit de la

Vanne
d'arrêt R
tuyère.
Si l’on considère que les incertitudes de chaque branche peuvent
se combiner de façon aléatoire, on obtient finalement une incerti-

Réchauffeur
tude égale à ± 0,35 %.
Redresseur
Régulateur
de pression Remarque : la remarque du paragraphe 2.2.2.3 s’applique
Filtre aussi aux tuyères soniques. Afin de réduire l’incertitude sur le
débit étalon, l’opérateur doit, dans la mesure du possible, utili-
ser un maximum de lignes de tuyères soniques de référence.

By-pass
4.2 Étalonnage à l'aide de compteurs
∆P Compteur de référence
P

C
en essai
Des compteurs de référence étalonnés par des tuyères soniques
T peuvent être utilisés comme référence pour les essais de vérifica-
BP tion de compteurs. Dans ce cas, les compteurs de référence doi-
vent être étalonnés à la pression de service du banc.
L’installation d’essais reste très semblable à celle de la figure 6.
Les tuyères de référence sont remplacées par les compteurs. La
génération de débit devra être réalisée par un détenteur-régulateur
placé suffisamment à l’amont des références pour ne pas perturber
leur fonctionnement (voir aussi paragraphe 2.2.2.1 sur les
conditions d’installation des compteurs de référence sur la batterie
Ressort de référence).
On détermine, pour chaque compteur de la batterie, le débit
Qi = Vi /t. À ce débit correspond une erreur e i lue sur la courbe
Vannes de sortie d’erreurs de ce compteur de référence i. Le volume de référence
P prise de pression
pour régler la
contre-pression
correspondant est comparé au volume V du compteur.
T sonde de température
On calcule le volume d’air de référence V ’ qui est réellement
HP 20 bar ∆P perte de charge de l'appareil passé dans le compteur à étalonner :

a banc de débitmétrie V ′ =  ∑ Q ′i  t
i
Pi T Z
avec Q ′i = Q i ( 1 + e i ) ----- ----- ----- ,
P Ti Zi
P, T pression et température,
Pression et masse volumique Z facteur de compressibilité du gaz aux conditions d’utili-
sation des différents compteurs.
Centrale Signal de temps de mesure compteur
d'acquisition L’erreur du compteur E est ainsi égale à :
Température
E (%) = 100 (V – V ’)/V ’
Analyse
gaz Cette démarche, faite pour plusieurs compteurs, permet d’obte-
nir des compteurs de référence aux plages de débits complémen-
taires : un compteur placé en série peut donc être étalonné à l’aide
Pression atmosphérique d’un de ces compteurs de référence.
Composition du gaz

Terminal 4.3 Prescriptions réglementaires

b galerie technique L’étalonnage des compteurs de volume de gaz en pression ne
peut être utilisé que pour leur vérification périodique ou leur véri-
fication après réparation lorsqu’ils sont installés sur le territoire
Figure 6 – Schémas de principe d’un banc de débitmétrie national : l’erreur de mesurage obtenue est l’erreur du compteur
utilisant des tuyères soniques comme références dans les conditions de fonctionnement.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
R 2 000 − 14 © Techniques de l’Ingénieur, traité Mesures et Contrôle