Contrôle de niveaux

Systèmes pour liquides ou solides

par Michel RICHARD
Ingénieur de l’École nationale supérieure de céramique industrielle

1. Systèmes élémentaires à manipulation manuelle .......................... R 2 011 - 2

2. Systèmes de mesure par pesage ......................................................... — 3
3. Systèmes à radio-isotopes .................................................................... — 3
4. Systèmes à effet optique....................................................................... — 10
5. Systèmes de mesure par capacité électrique .................................. — 13
6. Systèmes de mesure par ondes sonores ou ultrasonores............ — 17
7. Systèmes à micro-ondes ........................................................................ — 21
8. Détecteurs à lames vibrantes............................................................... — 23
9. Systèmes à palpeur ................................................................................. — 23
10. Systèmes de mesure par conductivité ou résistivité électrique — 24
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. R 2 015

ans un premier article [R 2 010], les notions de base nécessaires à la

D compréhension des méthodes de mesure des niveaux ont été présentées.
Certaines méthodes peuvent s’appliquer à la mesure de niveaux de liquides
aussi bien que de solides. Elles sont présentées ici. Par la suite, les méthodes
particulières aux niveaux liquides seront introduites dans l’article [R 2 012], puis
celles qui ne s’appliquent qu’aux niveaux de solides dans l’article [R 2 013].
Enfin, l’article [R 2 014] comprend des tableaux comparatifs des techniques pré-
sentées dans les quatre autres articles. Ils constituent un outil de choix pour
sélectionner la ou les méthodes les plus appropriées pour chaque cas particulier.
La documentation « Pour en savoir plus » [Doc. R 2 015] contient un tableau
très complet des fabricants et constructeurs d’appareils de mesure et de
détection.

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1. Systèmes élémentaires
à manipulation manuelle
Il s’agit des instruments suivants : jauges, piges, toises, règles
sabres, rubans.
Le prototype en est la jauge de niveau d’huile du carter d’un
moteur, munie des deux traits : niveau haut et niveau bas.
Les jauges industrielles, de fabrication parfois rudimentaire, sont
à peine plus compliquées. Une règle rigide graduée est plongée
dans le liquide jusqu’à une butée fixe, le fond du réservoir dans le
cas le plus élémentaire, et la hauteur géométrique du liquide est
lue sur une graduation, in situ si cela est possible, sinon en retirant
la règle et en repérant la hauteur mouillée.
Pour les récipients hauts, une variante plus aisée à manipuler
consiste en un ruban lesté enroulé sur un tambour et que l’on
déploie.
Les jauges rigides sont surtout utilisées sur des liquides, mais
leur principe reste applicable pour toiser le niveau de produits pul-
vérulents ou granuleux dans des silos et trémies.
1.1 Plein et creux
Il existe deux méthodes, selon que le plan de référence se situe
au-dessous ou au-dessus de la surface du liquide. Dans le premier
cas, on mesure le plein, dans l’autre le creux. Comme il a été indi-
qué, le fond du réservoir sert souvent de butée inférieure, à moins
que l’on affine la précision grâce à une plaque de touche sur
laquelle viendra se poser l’extrémité de la jauge. Une face de bride
d’une tubulure verticale surmontant le toit peut servir de butée
haute en cas de mesure de creux.
1.2 Précision
La précision des mesures manuelles est au mieux celle d’une
mesure de longueur effectuée à l’aide d’une règle ou ruban gradué
dit de précision fine, c’est-à-dire qu’elle peut être très bonne (pour
fixer les idées, de l’ordre du 1/10 mm) et même servir à étalonner
d’autres systèmes de mesurage. Cependant, plusieurs facteurs per-
turbateurs doivent être dominés.
■ La butée, immergée ou non, doit se trouver positionnée avec au
moins la précision recherchée.
■ Il en est de même de la qualité du contact jauge-butée qui
requiert planéité, horizontalité, absence de dépôt et de salissure.
■ Il est nécessaire de prendre en considération des phénomènes de
dilatation simple ou différentielle entraînés par les variations de la
température ambiante ou de la température du liquide contrôlé. La
perturbation inclut la dilatation de la jupe et du toit du réservoir (qui
déplace la butée haute), celle du matériau de la jauge, ainsi que la
différence entre le coefficient de dilatation volumique du liquide et
celui du réservoir. On doit tenir compte aussi des différences de
température entre la masse du produit et la jupe du réservoir. Tous
ces phénomènes, difficiles à appréhender, peuvent aussi induire des
déformations dans la structure du réservoir.
■ La masse de liquide ou les variations de pression contribuent à la
déformation du réservoir.
■ Le vieillissement peut provoquer un affaissement des formes.
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■ Le liquide doit être parfaitement tranquille, exempt d’oscillations
et de vagues.
■ La jauge qui repose sur le fond (ou sur la plaque de touche) doit
présenter une grande rigidité pour résister au flambage sous son
propre poids ou sous l’influence de courants latéraux.
■ Elle doit être placée bien verticalement.
■ Son matériau doit être stable dans le temps (problèmes d’im-
prégnation, de gonflement, etc.) et inerte vis-à-vis des milieux
contrôlés.
■ Le ménisque de capillarité dû à la tension superficielle introduit
une erreur systématique avec un même liquide.
■ Les liquides volatils exigent une opération très rapide.
1.3 Graduation en hauteur
et/ou en volume
La graduation figurant sur la jauge de mesure est généralement
exprimée en longueur, mais elle peut aussi tenir compte du facteur
de forme du réservoir, c’est-à-dire indiquer directement le volume
contenu. Une double graduation est possible. Quand une grande
précision est requise, le barémage du réservoir est recommandé,
à partir de volumes étalons ou en utilisant un compteur volumé-
trique précis.
L’inaltérabilité des graduations, d’autant plus fines que l’on
recherche la meilleure résolution, pose le problème de la corrosion
et du salissement, donc d’une bonne qualité d’entretien. La
graduation peut être enduite de certains produits qui, accentuant le
contraste au niveau de l’interface entre les parties sèche et
mouillée, facilitent la lecture.
1.4 Manipulation
Les jauges élémentaires sont peu chères à l’achat, mais exigent
de la main-d’œuvre pour leur entretien et leur utilisation,
notamment si les relevés doivent s’effectuer fréquemment. Les
mesures sont portées sur un carnet et ne se prêtent guère à un trai-
tement informatique sans saisie ultérieure. L’information n’est pas
délivrée d’une manière continue.
Tous ces inconvénients plaident pour des solutions plus
modernes.
1.5 Jauges approuvées
La direction régionale de l’industrie et de la recherche (DRIR)
délivre des approbations pour des rubans de jauges manuelles en
précision fine, seuls reconnus pour l’étalonnage in situ mensuel
des jauges à flotteur asservi approuvées. En pratique, l’étalonnage
primaire des rubans de ces jauges portatives s’effectue sur un banc
de l’École des mines de Douai capable de mesurer des longueurs
de 20 m.
Les jaugeurs manuels sont usuellement de trois types :
— les sabres destinés à la mesure des creux et comportant une
barre transversale s’appuyant sur le bord du réservoir ou une butée
haute (d’où le nom) ;
— les règles graduées pour la mesure du plein ;
— les rubans lestés.
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2. Systèmes de mesure
par pesage

2.1 Relation entre masse et niveau

Il semble facile de placer un réservoir ou un silo sur une balance
ou sur un pont-bascule pour obtenir une mesure de niveau.
La mesure de masse résulte de l’intégration du produit de la
hauteur par la masse volumique et correspond donc à une mesure
de hauteur manométrique pour les liquides, le facteur de forme ou
le barémage étant soigneusement pris en compte. S’il s’agit de
solides en vrac dont la masse volumique apparente est très varia-
ble dans l’espace et le temps (en raison de l’hygrométrie par exem-
ple, des tassements, de voûtage, etc.), la relation entre niveau et
masse devient suspecte et n’est possible que pour des produits
coulant bien. Figure 1 – Montage de pesons à jauges sur des réservoirs
Le plus souvent, le paramètre recherché est en réalité le poids,
la masse ou, éventuellement, le volume du produit et l’exploitant
ne s’intéresse au niveau que d’une manière accessoire, pour
contrôler par exemple un suremplissage, qui gagnerait d’ailleurs à Malgré ces difficultés, certains exploitants considèrent le pesage
être détecté par d’autres moyens. comme la seule solution possible pour résoudre leur problème de
Tous les appareils industriels de mesure de poids ou de masse mesure de niveau ou de volume.
(mécaniques, hydrauliques, électroniques) conviennent pour cette
mesure et il est utile de se reporter aux articles sur le pesage
[R 1 730] et [R 1 740] pour examiner les différentes technologies
disponibles.
3. Systèmes à radio-isotopes
2.2 Montage des pesons
3.1 Principe
S’agissant d’une mesure de niveau, la solution qui vient à l’esprit
est l’installation de pesons sous les réservoirs ou silos. Ces appa-
reils sont de dimensions réduites et restent donc assez faciles à 3.1.1 Mesure
placer sous les points d’appui, au moins en construction métal-
lique. Même pour un réservoir ou un silo existant, il est parfois Cette méthode de mesure mérite d’être démystifiée car il s’y
possible de les intercaler en soulevant le récipient avec des vérins. attache certaines réticences dues à sa connotation radionucléaire.
Le montage gagne à être effectué en trois points (figure 1). Mais Cependant, il s’agit souvent d’une réponse irremplaçable, très élé-
en sacrifiant sensibilité et précision, on peut se contenter de deux gante, à certains problèmes.
pesons et d’une articulation du troisième point sur rotule, ou d’un La méthode utilise les rayons γ émis par les sources de
seul peson et d’une articulation des deux autres points par un axe radio-isotopes, essentiellement le cobalt 60, le césium 137 et moins
ou sur deux rotules. Le montage sur quatre points, répondant aux fréquemment l’américium 241. L’article Détection et mesure des
quatre pieds d’un silo ou d’une trémie par exemple, est moins rayonnements nucléaires [P 2 550] traite en détail des phénomènes
favorable du point de vue de la mesure, car il n’est pas isostatique. liés à ces techniques.
L’implantation des pesons mérite un montage éprouvé, afin En réalité, les dangers encourus par les exploitants, grâce à la
qu’ils reçoivent la seule composante verticale de poids. protection légale, restent bien en deçà d’autres risques, telles
l’électricité, la toxicité, l’explosivité, etc.

2.3 Facteurs perturbant les mesures

Les facteurs suivants peuvent influer sur la mesure :
— tare du réservoir ou du silo (y compris les équipements) ;
— réactions des tuyauteries (qui doivent rester très souples) ;
— réactions dynamiques des écoulements fluides ;
— chute des produits au moment du remplissage ;
— dilatations différentielles, contraintes diverses dans les struc-
tures, notamment à l’endroit des implantations des pesons ;
— vent, neige, pluie, verglas, etc. ;
— dépôts sur les parois ;
— chocs, vibrations, etc. ;
— défauts d’écoulement (pour les solides en vrac : voûtes, effon-
drements) ;
— réactions des extracteurs.
3.1.2 Sources radioactives
Elles sont constituées par une masse d’un corps susceptible de
se désintégrer en émettant des rayons γ, c’est-à-dire des photons
à haute énergie. Chacun des N noyaux d’un nucléide radioactif
possède une probabilité λ dt de se désintégrer dans un intervalle
de temps dt (λ étant la constante de désintégration du radioélé-
ment).
λN étant très grand en général, statistiquement λN dt noyaux se
désintègrent dans le temps dt.
λN s’appelle l’activité et s’exprime en une unité qui fut long-
temps le curie (Ci) correspondant à 37 × 109 désintégrations par
seconde. En fait, l’unité légale est le becquerel (Bq) qui correspond
à une désintégration par seconde.

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3.1.3 Période
La masse d’une source donnée n’est pas significative de son Photons Épaisseur Photons diffusés
rétrodiffusés de matière vers l'avant
activité, puisque son activité est proportionnelle à chaque instant t
au nombre de noyaux radioactifs restant à se désintégrer :
dN = – λN dt (1) Photons non
atténués
Une loi de décroissance exponentielle exprime la radioactivité
résiduaire au bout d’un temps t :
N = N 0 exp (– λt ) (2)
Faisceau Faisceau
avec N0 nombre initial de noyaux radioactifs dans la source incident émergent
neuve à l’instant t 0 ,
N nombre de noyaux radioactifs résiduaires,
λ (s–1) probabilité de désintégration par unité de temps, Figure 2 – Traversée d’une épaisseur de matière par un faisceau
propre à un radio-isotope donné, de photons 
t (s) temps écoulé.
L’intervalle de temps T1/2 au bout duquel le nombre de noyaux (il s’en faut d’un facteur 10), qui empêcherait son emploi avec les
est réduit de moitié s’appelle la période ou demi-vie. Cette période produits alimentaires.
est propre à chaque radio-isotope et est liée à λ par la formule :
Le césium 137 possède une énergie de radiation environ moitié
0,693 (0,66 MeV), lui conférant moins de possibilité de pénétration, mais
T 1/2 = ---------------- (3)
λ autorisant un meilleur contraste pour certaines applications
(§ 3.4.2).
Une autre formule permet de calculer l’activité résiduaire de la L’américium 241 a une énergie de 0,06 MeV qui limite prati-
source en fonction du nombre de mois (60Co) ou d’années (137Cs) quement son emploi, en mesure de niveau, à des épaisseurs de
écoulés depuis la mise en service : couches contrôlées minces et inusuelles.
N = N0 AT (4) Le tableau 1 résume les propriétés de deux radio-isotopes
couramment utilisés.
avec A donné par le tableau 1 selon qu’il s’agit de mois ou
d’années,
T le nombre de mois ou d’années. 3.1.5 Absorption et diffusion des rayons 
Quand un faisceau de photons γ rencontre une épaisseur de
matière, une partie seulement la traverse, l’autre étant retenue par
Tableau 1 – Caractéristiques des radio-isotopes divers phénomènes dont pour simplifier nous ne mentionnons que
60Co et 137Cs l’absorption et la diffusion.
Ceux des photons qui ne rencontrent ni électron, ni noyau pas-
Énergie sent en ligne droite sans perte d’énergie. Les autres sont absorbés
 Période ou déviés ou encore génèrent des photons secondaires, d’énergie
Constante A T1/2 du
Nucléide rayonnement moindre (éventuellement lumineux : fluorescence), diffusés dans
toutes les directions, vers l’arrière (rétrodiffusion) ou vers l’avant.
(mois) (années) (s–1) (ans) (MeV) Avec les énergies mises en jeu, la part de photons diffusés reste
1,33 faible, mais suffisante pour compliquer le calcul des sources et
60Co 0,99 0,87 4,1 × 10–9 5,27 ou 1,17 éventuellement permettre une mesure par rétrodiffusion (figure 2).
Le rayonnement transmis qui parvient au détecteur est impor-
137Cs 0,98 7,32 × 10–14 30 0,66 tant pour la mesure. La puissance de la source est calculée pour
que ce dernier fonctionne correctement, compte tenu de l’absorp-
tion dans les obstacles interposés sur le trajet du rayonnement.
Parmi les radioéléments qui intéressent la mesure du niveau, le
cobalt 60 possède une période d’environ 5 ans, qui oblige à tenir
3.1.6 Coefficient d’atténuation de la matière
compte de la décroissance dans les équipements précis et
pratiquement à changer de source au bout de ce laps de temps. Le Le nombre dN de photons émergeant d’une épaisseur de
césium 137 jouit d’une demi-vie de 30 ans. Quant à l’américium, matière dx est proportionnel au nombre N de photons incidents et
avec ses 433 ans, il nous enterrera tous. à un coefficient d’atténuation µ qui dépend de la nature de la
matière et de l’énergie du rayonnement :
3.1.4 Énergie de rayonnement dN = – µ N dx (5)
Il s’agit d’une exponentielle décroissante et l’on peut définir,
Les photons issus de la désintégration de sources variées ne comme pour la période [cf. relation (3)], une demi-épaisseur qui
possèdent pas nécessairement la même énergie. Il y a des photons réduit de moitié l’intensité du faisceau incident. La loi prend alors
mous, d’autres durs naturellement plus pénétrants, dont l’énergie la forme :
dépend de la nature du radio-isotope concerné. N = N 0 exp (– µ x ) (6)
L’énergie du rayonnement s’exprime en électronvolts (eV) et, le
plus souvent, dans le domaine qui nous concerne, en méga- avec N (photons/s) intensité du flux émergent,
électronvolts (MeV). L’énergie d’une source de 60Co, par exemple, N0 (photons/s) intensité du flux incident,
est de 1,33 MeV : le rayonnement est relativement pénétrant, mais µ (cm–1) coefficient d’atténuation linéique,
en aucun cas capable de provoquer une radioactivité induite x (cm) épaisseur de matière traversée.

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Tableau 2 – Demi-épaisseur de quelques matériaux

courants (d’après doc. Endress et Hauser)
Ω S
Source
Masse x 1/2 x 1/2
volumique
pour 60Co pour 137Ce
Matériau (g/cm3) d
ou densité
apparente* (mm) (mm)
Acide chlorhydrique 25 % 1,12 115 85
A
Acier 7,89 15 12 Source

Aluminium 2,7 45 35
Amiante 1,07 à 1,46 120 à 85 90 à 62
Ammoniaque 0,9 140 100 Figure 3 – Angle solide
Béton 2,3 55 40
Bois (morceaux secs) 0,15 à 0,27* 800 à 460 600 à 335
Bois (copeaux secs) 0,05 à 0,15* 2 500 à 850 1 825 à 620 Le tableau 2 donne la demi-épaisseur pour quelques matériaux
courants. Partant de ces valeurs, il est facile de calculer la valeur
Charbon 1,3 à 1,5* 95 à 80 70 à 60 d’un rayonnement émergeant d’un empilage d’écrans de natures
Charbon (poussières de) 0,78* 150 110 diverses :
Chaux 2,3 à 3,2* 55 à 35 40 à 25 N = N 0 × 0,5 ( EP /EP0 ) + ( EA /EA0 ) + … (7)
Ciment 1,1 à 1,4* 110 à 90 80 à 65
avec EP épaisseur effective de plomb,
Cuivre 8,9 14 10 EP0 demi-épaisseur du plomb dans un rayonnement cobalt,
Engrais 1,15* 110 80 EA épaisseur effective d’acier, etc..
Eau 1,0 120 90
Fonte 7,2 17 13
3.1.7 Angle solide
Gaz liquéfié (propane) 1,56 80 60
Goudron 1,2 95 70 L’émission d’une source est isotrope dans un milieu homogène,
Klinker (ciment) 1,8* 70 50 et la totalité des directions embrassées représente donc un angle
solide de 4π stéradians. Or les sources sont utilisées selon un pin-
Latex 0,97 120 90 ceau étroit formant un angle solide utile Ω. La figure 3 montre les
Maçonnerie 1,5 à 1,7 80 à 75 60 paramètres d’un faisceau. Les formules suivantes donnent la
valeur Ω (sr) de l’angle solide efficace :
Ordures 0,2 600 450
Ω = S/d 2
Plastique (granulés de) 0,4* 300 220
Plomb 11,34 12 9 avec S (cm2) surface utile,
d (cm) distance à la source.
PVC (granulés de) 0,75* 165 120
Si A est le demi-angle au sommet du cône d’émission :
Roche (laine de) 0,08 1 600 1 200
Ω = 2π(1 – cos A )
Sable (sec) 1,4 à 1,6* 90 à 76 65 à 55
Il y a deux limitations pratiques du faisceau :
Sable (humide) 1,9 à 2,1* 65 à 60 50 à 45
— surface du collimateur sur le conteneur de source ;
Styropor 0,02 6 000 4 400 — surface efficace du récepteur de radiation.
Suie 0,08* 1 600 1 200 En général, le faisceau est très étroit, et seule une faible partie
de la puissance de la source est utilisée.
Teflon (PTFE) 2,2 60 45
Verre 2,5 50 35
Verre (laine de) 0,05 2 500 1 800 3.1.8 Précision statistique d’une mesure par rayons 

L’émission des photons γ dans un angle solide donné est sou-

mise aux lois de la probabilité, c’est-à-dire que le nombre émis
Le coefficient d’atténuation linéique global (qui tient compte des dans un intervalle de temps donné subit des fluctuations. Toute-
phénomènes d’absorption et de diffusion), en cm –1, exprime la fois, en augmentant le nombre de photons comptés, la moyenne
probabilité pour un photon de subir une interaction avec la matière statistique montre une régularité croissante. L’écart-type est donné
traversée. En gros, il est proportionnel à la masse volumique, et par la formule :
dépend de l’énergie du rayonnement, donc de la nature du
radio-isotope constituant la source. e = N (8)
On peut aussi écrire, en notant x 1/2 la demi-épaisseur : avec N nombre d’impulsions comptées.
x 1/2 = 0,693/µ La précision statistique est : N /N .

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Figure 4 – Conteneur de source
Ainsi, si le détecteur compte 100 photons, la précision sera de
l’ordre de 1/10, mais s’il enregistre 10 6 photons, elle atteindra
1/1 000. Il semblerait donc que l’on puisse obtenir une précision « à
la demande » simplement en augmentant le nombre de photons
parvenant dans la fenêtre du compteur. Pour cela, deux moyens :
— augmenter la puissance de la source, mais il existe une limi-
tation pour des raisons physiologiques (et exigée par la réglemen-
tation) ;
— augmenter le temps de comptage, c’est-à-dire pratiquement le
temps de réponse du compteur, ce qui conduit à une autre limitation
d’emploi.
Les deux méthodes sont utilisées simultanément par les
constructeurs.
3.2 Conteneurs de source industriels
Les sources employées dans l’industrie sont protégées par un
conteneur constitué d’une enveloppe en acier contenant une
masse de plomb (masse volumique : 11,3 · 103 kg/m3). La forme
optimale est la sphère qui absorbe également dans toutes les
directions, pour le plus faible poids (figure 4). L’épaisseur du
plomb est, pour fixer les idées, d’une dizaine de centimètres. Les
formes pratiques de conteneur sont la sphère ou le cube.
La source elle-même est scellée dans un étui en acier inoxydable
solidaire de l’enveloppe en acier. En cas d’incendie, il est néces-
saire que l’ensemble évite toute fuite de radio-isotope et reste
facile à détecter parmi les débris. On demande aussi une résistance
certaine aux contraintes mécaniques accidentelles. Un canal cylin-
drique ou en forme de fente laisse sortir le rayonnement dans la
direction utile. Pendant les transports, le stockage, la manipulation,
etc., un dispositif doit en permettre l’obturation, condamnable par
une serrure ou un cadenas.
Le canal de sortie collimate le faisceau et lui donne le plus sou-
vent la forme d’un mince pinceau conique (pour la détection) ou
d’une lame verticale (pour la mesure de niveau en continu).
Pour être complet, il faut ajouter les montages où la source est
placée à l’extrémité d’un doigt de gant pénétrant à l’intérieur du
réservoir (figure 5). Cette solution permet de profiter, en guise de
protection physiologique, de l’éloignement et de l’écran supplé-
mentaire constitué par la paroi du réservoir.
Il existe des conteneurs présentant deux sorties en opposition
(ou plus), ce qui économise une source en cas de réservoirs ou de
silos adjacents. Enfin certains conteneurs sont associés à un dispo-
sitif d’écran rotatif à épaisseur variable, à commande manuelle ou
motorisée, destiné à compenser mécaniquement la décroissance
naturelle d’activité pour le 60Co, bien que cette solution puisse être
avantageusement combinée ou remplacée par des ajustements
automatiques de gain de l’électronique des récepteurs.
Les conteneurs doivent être vérifiés une fois l’an par des orga-
nismes de contrôle telle l’Apave (Association de propriétaires
d’appareils à vapeur et électriques).
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Doigt de gant
Source Sonde
Figure 5 – Source radioactive montée dans un doigt de gant
(doc. Berthold)
3.3 Détecteurs nucléaires
Le lecteur est invité à consulter l’article Détecteurs de
rayonnements [B 3 420].
Trois types de détecteurs couvrent les besoins pour les mesures
de niveau industrielles.
3.3.1 Compteur de Geiger-Müller
Il est constitué par un tube de verre étanche rempli d’un gaz rare
et comprend une cathode (fil spiralé) et une anode (fil tendu axia-
lement), entre lesquelles existe une tension continue de quelques
centaines de volts.
Si un photon γ entre en interaction avec les atomes du gaz, il
crée localement une paire d’ions attirés chacun vers une électrode,
et provoque sous l’effet de la différence de potentiel une avalanche
d’électrons secondaires. Ainsi, pendant un court instant (quelques
nanosecondes), il se crée une impulsion de courant, image du
photon incident. Les impulsions amplifiées sont appliquées à un
compteur délivrant un signal proportionnel à leur fréquence
d’apparition.
3.3.2 Chambre d’ionisation
La chambre d’ionisation ressemble beaucoup au compteur de
Geiger-Müller, avec ses deux électrodes, l’une centrale, l’autre
constituant l’enveloppe de la capacité de mesure. Cependant, cette
capacité est sensiblement plus grande (pour fixer les idées : une
dizaine de centimètres de diamètre, 20 à 30 cm de long, qui peu-
vent être d’ailleurs augmentés jusqu’à quelques mètres pour obte-
nir un détecteur longiligne) ; la pression du gaz rare (argon) à
l’intérieur de la chambre peut être poussée jusqu’à 150 bar. Toutes
ces dispositions visent à augmenter les probabilités de rencontre
des photons avec les atomes de gaz, pour obtenir de meilleures
sensibilité et précision. Mais la construction d’une chambre parfai-
tement étanche sous cette pression élevée, et avec une traversée
d’électrode, implique une excellente maîtrise de la réalisation.
3.3.3 Détecteur à scintillation
Il s’agit cette fois d’une technique différente. Le photon γ pénètre
dans un corps solide transparent (par exemple : iodure de sodium
dopé au titane), son absorption provoquant la création de photons
lumineux (scintillation). La mesure de la faible lumière produite est
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effectuée par un photomultiplicateur, et les impulsions de quelques
nanosecondes sont comptées avec une électronique adéquate. Les
scintillateurs possèdent l’avantage de prendre toutes sortes de
formes et de dimensions.
3.3.4 Caractéristiques d’un détecteur
de rayonnement
Les éléments déterminant les récepteurs sont :
— les taux d’impulsions admissibles en service normal (impul-
sions/s) ;
— le taux qui sature l’appareil (impulsions/s) ;
— la sensibilité à l’énergie du rayonnement (rad/h) ;
— la dimension efficace de détecteur qui détermine la géométrie
du faisceau de mesure ;
— la constante de temps (s).
Pour fixer les idées, un tube de Geiger-Müller travaille autour de
50 impulsions/s.
En résumé, le détecteur à scintillation est très sensible et
permet d’opérer avec une meilleure précision géométrique, car
il est possible de collimater le faisceau de photons lui parvenant
avec une fenêtre étroite, mais il coûte cher. Le compteur de
Geiger-Müller, d’une grande rusticité, convient pour les appli-
cations de détection et parfois pour les mesures en continu
(empilage de compteurs Geiger). Quant au compteur à chambre
d’ionisation, il est employé pour les mesures en continu.
3.4 Calcul de la source
3.4.1 Équation générale de calcul de source
Il ne s’agit pas de se substituer aux constructeurs qui possèdent
des méthodes très précises, mais de fournir une formule appro-
chée pour mieux appréhender le mécanisme des phénomènes et
dégrossir les problèmes.
En pratique, chaque application donne lieu à un calcul de source.
La formule générale est :
s
- ⋅ 0,5 T + ( EP /EP0 ) + ( EA /EA0 ) + … ⋅ 0,5 EM /EM0 ⋅ t
N = N 0 ⋅ --------
d2
où :
— N est le nombre d’impulsions parvenant au compteur dans le
temps t (s) ; pour que la précision statistique (§ 3.1.8) soit bonne, ce
nombre doit être élevé et l’on peut désirer intégrer sur plusieurs
secondes (temps d’intégration, aussi temps de réponse du comp-
teur, généralement ajustables) ;
— N 0 (Bq) est l’activité initiale de la source ;
— le deuxième terme de la multiplication exprime la valeur de
l’angle solide (en sr : s est la surface effective du compteur, d la dis-
tance source-récepteur) ;
— le troisième terme représente :
• l’atténuation due à la décroissance de source (T en mois ou en
années, § 3.1.3),
• l’absorption dans les divers écrans placés sur le parcours du
faisceau (§ 3.1.6) : EP, EP0 , EA, EA0 , etc., sont respectivement
l’épaisseur réelle et la demi-épaisseur de ces divers écrans,
(ces trois premiers termes et le temps d’intégration sont des inva-
riants indépendants du niveau contrôlé) ;
— le quatrième terme calcule l’absorption dans le milieu liquide
ou solide en vrac (EM et EM 0 sont respectivement l’épaisseur et la
demi-épaisseur du milieu contrôlé).
Il est important de constater que ce dernier terme est le seul
paramètre dépendant du niveau contrôlant le taux d’impulsions
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CONTRÔLE DE NIVEAUX
parvenant au compteur, quelle que soit l’importance des termes
qui le précèdent, notamment l’épaisseur des écrans.
Pour effectuer le calcul de la source, c’est-à-dire N 0 , on part de N
(nombre d’impulsions exigé par le détecteur).
3.4.2 Contraste
Il s’agit d’un facteur important pour le dimensionnement des
sources et pour le choix du radio-isotope. Le contraste est le rap-
port entre les flux de photons γ parvenant au détecteur avant et
après interposition du milieu contrôlé. Il doit être au moins de
l’ordre de 2 pour les détecteurs type Geiger, c’est-à-dire correspon-
dre approximativement à une demi-épaisseur du milieu. Si l’épais-
seur est plus petite, le contraste diminue et le détecteur doit se
montrer d’autant plus sensible. Si cette épaisseur est grande, le
contraste augmente, et l’on est sûr d’un bon fonctionnement. Le
choix de la source déterminant la valeur de la demi-épaisseur, il est
parfois possible, si le contraste est trop faible avec le rayonnement
dur du cobalt 60, de remplacer ce dernier par du césium 137.
3.4.3 Précision
Avec les liquides, en cas d’inclinaison du faisceau, le contraste
nécessaire au détecteur fait apparaître une imprécision, qui est
encore plus grande avec les solides en vrac dont la forme de la sur-
face libre et la densité moyenne sont mal définies.
Si l’on recherche une grande précision, il est préférable d’opérer
avec un faisceau horizontal et avec un cristal de scintillateur pré-
cédé d’un écran doté d’une fine fenêtre horizontale. La précision
sera alors égale à la hauteur de la fente si l’on opère en tout ou
rien, ou même meilleure si l’on adopte une mesure en continu :
100 % de radiation fente dégagée, 0 % fente occultée.
La précision est entachée si la vitesse de variation de niveau est
rapide par rapport au temps de réponse du compteur. Aussi ces
deux éléments doivent-ils être précisés.
La présence d’un élément faisant écran à atténuation variable
doit être prise en considération (par exemple, formation de dépôts
sur les parois).
Les mousses, les aérosols, les émulsions, les fluides évoluant
dans les doubles parois, les imbibitions d’eau dans les calorifu-
(9) geages, les givrages, les vortex, etc., sont autant de facteurs modi-
fiant l’absorption du flux de photons.
Par contre, les systèmes sont insensibles aux phénomènes d’agi-
tation, de vagues ou même d’oscillations, quand la période de
ceux-ci reste faible par rapport au temps de réponse du compteur.
Un agitateur peut ne pas troubler leur fonctionnement, même si
les pales interceptent périodiquement le rayonnement. Les équi-
pements internes de réservoir invariants ne gênent généralement
pas.
3.5 Systèmes de contrôle
3.5.1 Détection tout ou rien
■ Occultation d’un faisceau : la variation de flux de photons parve-
nant au détecteur (généralement un compteur de Geiger-Müller) est
produite par le remplacement de la phase liquide ou solide par la
phase gaz (figure 6). En général, le contraste est suffisant. On peut
trouver aussi l’interface entre deux liquides de densités différentes,
mais le calcul de contraste doit alors être effectué avec soin.
La précision est de l’ordre de quelques centimètres. Mais elle
peut être augmentée (§ 3.4.3) grâce à l’emploi d’un scintillateur
avec étroite fente horizontale de collimateur.
R 2 011 − 7
CONTRÔLE DE NIVEAUX _________________________________________________________________________________________________________________
Électronique
de détection
Source
Détecteur
Figure 6 – Détecteur de niveau par occultation du faisceau (doc. Véga)
Source Détecteur
200 mm
4
α
3 dans un blindage
α/2
2
1 de mesure
Chapelet de tubes
de Geiger-Müller
Figure 7 – Mesure de niveau en continu avec une source
et un chapelet de compteurs de Geiger-Müller (doc. Endress et Hauser)
■ Rétrodiffusion : on se sert des photons rétrodiffusés. Comme
ceux-ci ne sont pas nombreux, un détecteur de haute sensibilité à
scintillateur est nécessaire, appliqué tout contre la paroi. Il ne fonc-
tionne d’ailleurs que si cette dernière est mince. L’intérêt est que
source et détecteur sont du même côté. Il existe des versions porta-
tives.
3.5.2 Mesures de niveau en continu
■ Mesure avec une source et un chapelet de compteurs de Geiger-
Müller : la mesure est pseudo-continue et fondamentalement non
linéaire, puisque la distance d, au carré dans la formule (9), varie
avec le niveau à mesure que le matériau occulte le chapelet de
compteurs. L’angle d’ouverture α de la fente du conteneur est
d’ailleurs pratiquement limité à 45o par ce phénomène (figure 7). La
précision n’est alors pas très bonne vers le bas. La non-linéarité peut
être corrigée électroniquement, de même que la décroissance de
source, qui se traduit par un relèvement artificiel du niveau. Si l’un
des tubes de Geiger-Müller meurt, ce qui n’est pas facilement déce-
lable, cela apparaît aussi comme un relèvement du niveau.
Il est possible d’améliorer la linéarité ou d’obtenir un meilleur
rapport distance/hauteur en disposant plusieurs sources.
■ Mesure avec une source ponctuelle ou linéaire et un compteur à
chambre d’ionisation linéaire : c’est un perfectionnement du pro-
cédé précédent, la chambre d’ionisation ayant de meilleures carac-
téristiques de linéarité et de sensibilité. La hauteur contrôlable est
de 6 m.
Plusieurs sources disposées en hauteur ou un chapelet de sour-
ces peuvent améliorer ici aussi la linéarité.
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R 2 011 − 8 © Techniques de l’Ingénieur, traité Mesures et Contrôle
Source Détecteur
Figure 8 – Mesure de niveau en continu avec une source
et un détecteur à scintillation linéaires (doc. Berthold)
Source allongée Compteur à
Max scintillation
de plomb
Domaine
Mini
Figure 9 – Mesure de niveau en continu avec une source linéaire
et un compteur à scintillation ponctuel (doc. Berthold)
■ Mesure avec une source et un compteur à scintillation linéaires :
c’est la solution idéale pour obtenir précision et linéarité, mais la
plus chère. Elle convient pour des variations de niveau jusqu’à 6 à
7 m (figure 8).
■ Mesure avec une source linéaire et un compteur à scintillation
ponctuel : la source est constituée par un fil de cobalt enroulé sur un
noyau d’acier inoxydable (figure 9). L’astuce du procédé consiste à
faire varier le pas de l’enroulement de manière que les spires soient
plus serrées en partie basse et compensent la non-linéarité. La
non-linéarité peut également être compensée électroniquement.
L’angle d’irradiation peut être accru. Il n’existe qu’un seul compteur
de type standard, ce qui augmente la fiabilité. La hauteur mesurable
est de 6 m.
■ Mesure avec une source ponctuelle ou linéaire et un compteur à
scintillation linéaire : le scintillateur peut mesurer jusqu’à 6 m, et il
est parfaitement linéaire. Associé à une source linéaire de même
longueur, il constitue l’une des meilleures solutions possibles
(figure 10).
■ Mesure par rétrodiffusion gamma : la source (de faible puis-
sance) et le cristal du scintillateur sont contenus concentriquement
dans un même palpeur, inserrés dans une protection conçue pour
que le rayonnement issu ne viennent pas influencer directement le
cristal. Le palpeur est promené d’un côté d’une paroi. La présence
d’un produit liquide ou solide de l’autre côté provoque une variation
________________________________________________________________________________________________________________
a et b montages classiques
Espace
Max
40°
c correction de l'influence de la forme de la trémie en partie
basse, qui introduit une non-linéarité
d et e correction de non-linéarité par inclinaison du compteur
Max 1,5 m
Max 3 m
f emploi de deux détecteurs
Figure 10 – Mesure de niveau en continu avec une seule source
et un compteur à scintillation linéaire (doc. Endress et Hauser)
de la rétrodiffusion qui excite le scintillateur. Des applications sont
le contrôle manuel de niveau de contenu ou la mesure d’épaisseur
de paroi. L’épaisseur maximale de paroi est 15 mm d’acier.
■ Mesure avec une source ponctuelle et un compteur, faisceau
vertical : on mesure l’épaisseur H de la couche (figure 11). L’éten-
due de mesure est pratiquement limitée à une demi-épaisseur du
milieu contrôlé, compte tenu des possibilités des diverses natures
de compteurs. La réponse est exponentielle et il est nécessaire de
linéariser. C’est une méthode possible, mais peu employée, bien
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CONTRÔLE DE NIVEAUX
Détecteur
Source
Figure 11 – Mesure de niveau par mesure de l’épaisseur de couche
que pouvant être d’une très grande précision pour les faibles
variations de hauteur.
■ Lyre de mesure : source et compteur sont reliés par un étrier
(lyre) définissant une horizontale. L’ensemble encadre le récipient
opaque qui contient le produit. L’étrier est souvent maintenu par
une potence qui en permet le relevage.
Les applications sont :
— contrôle du niveau haut dans des camions ou wagons-citernes,
une cale située sur la génératrice supérieure permet de compenser
les différences d’exécution des véhicules ;
— contrôle au défilé du remplissage des bouteilles de gaz
liquéfié : butane, propane dans les carrousels ;
— contrôle du niveau dans les bouteilles verticales de CO2
liquide.
3.6 Particularités de montage
Dans cette méthode de mesure par radio-isotopes, il n’y a aucun
contact avec le produit, ni même avec le réservoir, et par
conséquent aucun problème de pression, de température, de cor-
rosion, de consistance du produit, etc.
S’il y a un fort dégagement de chaleur, comme sur les instal-
lations thermiques, il est possible d’intercaler de minces écrans en
aluminium qui dissipent la chaleur. Si cela n’est pas suffisant,
comme dans les contrôles de niveau dans les lingotières de coulée
en continu, sources et compteurs peuvent être refroidis par double
enveloppe et circulation d’eau.
Les électroniques répondent à toutes natures de prescriptions.
Pour réduire la puissance des sources, il existe un certain nom-
bre d’artifices :
— utiliser une seule source pour deux ou plusieurs points de
détection ;
— utiliser des conteneurs offrant plusieurs directions de faisceau
sur des réservoirs ou silos adjacents ;
— viser selon une sécante, ce qui est surtout valable pour les
grands réservoirs à paroi mince (figure 12) ;
— ménager un cheminement creux dans les épaisseurs de réfrac-
taires ou d’isolant ;
— placer la source en doigt de gant (figure 5).
3.7 Problèmes de sécurité
Le lecteur est invité à consulter les articles Méthodes nuclé-
aires d’analyse. Notions de radioprotection [P 2 545], Principes
et normes de radioprotection [B 3 904], Techniques de radiopro-
tection [B 3 906] et le CD-Rom Sécurité et gestion des risques.
R 2 011 − 9
CONTRÔLE DE NIVEAUX _________________________________________________________________________________________________________________
Source
d
α ■ Prévoir un endroit le plus isolé possible pour le stockage des
e
Détecteur
Figure 12 – Mesure ou détection de niveau selon une sécante
dans un réservoir de grand diamètre (plusieurs mètres)
Les systèmes employant les radio-isotopes sont soumis à une
réglementation, faisant l’objet de lois et de décrets.
3.7.1 Règles légales
Les sources obéissent à la norme ISO 2919 qui donne lieu à la
délivrance d’un certificat. Leur acquisition est subordonnée à une
autorisation de la Commission interministérielle des radioéléments
artificiels (CIREA) demandée par le futur exploitant ; le fournisseur
l’assiste pour l’établissement des imprimés et autres documents.
L’emplacement des sources doit être déclaré à divers organismes,
notamment aux pompiers.
Une fois installés, les conteneurs sont visités une fois l’an par un
organisme de contrôle tel que l’Apave.
Du côté constructeur, les conteneurs font également l’objet d’un
accord de l’Administration sur leur conception et leur mode de réa-
lisation. Chaque type de conteneur n’est valable que pour une acti-
vité de source maximale.
La protection des travailleurs appelés à « manipuler » des
sources radioactives est déterminée par la réglementation (voir
[Doc. R 2 014]).
Ainsi, deux natures de zones sont définies :
— une zone contrôlée interdite à toute personne non autorisée
et délimitée clairement par une signalisation par panneau ; les
personnes autorisées (manipulation, contrôle, réglage, etc.) sont
soumises à des examens médicaux périodiques ;
— une zone surveillée, autour de la première, où du personnel
non contrôlé, non affecté au contrôle des sources, peut néanmoins
éventuellement évoluer ;
— autour de cette zone, il n’existe plus de surveillance.
3.7.2 Règles pratiques
■ Il est déconseillé d’établir un poste de travail permanent ou un
lieu de passage fréquenté à proximité d’une source.
■ Il faut essayer de matérialiser le parcours du faisceau, s’il est
« dans l’air », par des guides pour empêcher le personnel de passer
la main ou le corps au cours d’une quelconque opération.
■ Ne jamais oublier de clore le conteneur à clef, s’il doit y avoir
intervention du personnel dans le réservoir ou le silo. La pénétration
en zone surveillée doit faire l’objet d’une stricte réglementation.
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R 2 011 − 10 © Techniques de l’Ingénieur, traité Mesures et Contrôle
■ En cas d’incendie, d’inondation ou d’une autre catastrophe, il faut
prévenir immédiatement les services du feu et de sécurité et recher-
cher la source parmi les décombres avec un compteur de
Geiger-Müller portatif.
■ Tenir une comptabilité précise des sources : activité, date de
livraison, implantation dans les unités, etc. (obligation d’ailleurs
légale !).
sources, la dépose pendant travaux, etc.
■ Faire appel aux spécialistes pour toutes natures d’opérations.
4. Systèmes à effet optique
4.1 Principe de mesure
Un faisceau lumineux (longueur d’onde λ : de l’ultraviolet
λ > 50 nm à l’infrarouge λ < 1 mm) peut être interrompu, dévié,
réfracté, réfléchi, atténué, diffusé lorsqu’un obstacle, tel un liquide
ou un solide en vrac, vient s’interposer sur son parcours : tous ces
phénomènes peuvent offrir une solution pour la détection d’une
interface.
Le système le plus simple, à occultation de faisceau, comporte
une source lumineuse, le milieu à analyser, le récepteur-détecteur.
En outre, s’agissant de liquides ou de produits en vrac, il faut des
hublots transparents. Un filtre peut être interposé pour travailler
sur un domaine étroit de longueur d’onde et augmenter ainsi la
sélectivité de la méthode.
La lumière du jour, au spectre large, est un facteur perturbateur,
de même que les éclairages d’ambiance. De nombreux systèmes
optiques sont d’autant plus fiables qu’ils opèrent dans le noir, ce
qui n’est pas toujours possible. Pour éliminer l’influence du jour ou
de l’éclairage, l’émission de la source peut être modulée à une fré-
quence fixe, différente de 50 Hz, et le récepteur est muni d’un filtre
dont la bande passante est centrée sur cette fréquence. Il permet
ainsi une excellente discrimination par rapport aux sources d’éclai-
rement parasites.
Des sources communément utilisées sur de faibles distances
sont les diodes électroluminescentes (LED), qui couvrent visible et
infrarouge, sont simples, fiables, peu coûteuses, mais peu puissan-
tes. Comme détecteurs, on trouve les photorésistances, les photo-
diodes, les phototransistors qui constituent l’élément de base de
l’électronique, et sont aussi simples, fiables, bon marché et ont une
sensibilité extrême.
Dans les cas difficiles, il existe des sources lumineuses plus puis-
santes couvrant l’ensemble du spectre : lampes au deutérium, au
mercure, au mercure dopé au phosphore (ultraviolet), aux halo-
gènes, au tungstène (infrarouge), émetteurs laser.
Des verres permettent le passage des divers rayonnements,
comme le quartz UV, les cristaux de séléniure de zinc, le verre de
silice, les cristaux de fluorure de calcium, etc.
Le photomultiplicateur est un récepteur fiable et très sensible.
Les méthodes optiques non invasives trouvent quelques emplois
privilégiés pour la surveillance des niveaux dans l’embouteillage et
également dans la mesure des niveaux de boue dans les clarifi-
cations, grâce à un asservissement du capteur. Elles se prolongent
grâce à l’emploi des fibres optiques et, depuis quelques années,
des systèmes laser.
________________________________________________________________________________________________________________
4.2 Phénomènes optiques
4.2.1 Absorption
L’absorption d’un faisceau lumineux par le milieu traversé, res-
ponsable de l’atténuation, suit la loi de Beer-Lambert (l’intensité du
faisceau est une exponentielle décroissante en fonction de l’épais-
seur traversée). L’absorption est généralement maximale, pour un
corps donné, autour d’une longueur d’onde déterminée : par
exemple, pour de l’eau liquide, environ 1,47 µm, pour de la vapeur
d’eau 2,9 µm. Ainsi apparaît l’utilité d’un filtre pour obtenir une
meilleure sélection. Par exemple, le regard ne remarque pas une
très grande différence entre l’eau limpide et l’air contenu entre
deux hublots ; un faisceau infrarouge à 1,47 µm montrera un
contraste supérieur.
Les liquides opaques gagnent à être observés sous faible cou-
che, en revanche les milieux limpides et clairs exigent une lon-
gueur de parcours importante.
4.2.2 Réfraction
Un rayon lumineux incident, non normal à l’interface entre deux
milieux, est réfracté suivant la loi de Descartes. L’indice de réfrac-
tion n = c /v est le rapport de la vitesse de la lumière dans le vide
à celle dans le milieu traversé, et est donc lié également à la lon-
gueur d’onde. Le phénomène de réfraction est employé dans les
fibres optiques et d’une manière générale dans les « conducteurs
de lumière ». Il est utilisé dans les niveaux à glaces bicolores (voir
[R 2 012]). Une solution usuelle et pratique est l’emploi d’un prisme
(§ 4.5).
4.2.3 Diffusion
La diffusion, composante de l’absorption globale, est produite
par la lumière renvoyée par les particules ou hétérogénéités pré-
sentes dans un milieu, telle la poussière en suspension dans l’air.
C’est un phénomène difficile à analyser, car il dépend de la granu-
lométrie, de la dimension, de la distribution, de la forme, de la cou-
leur, du pouvoir émissif de la surface, etc., des particules. Il est
possible de mesurer la lumière transmise en ligne droite, plus ou
moins faiblement atténuée par la présence des particules, ou celle
diffusée dont l’intensité croît directement avec la teneur en parti-
cules.
La diffusion (liée à la turbidité) des suspensions dans les liquides
ou les gaz (aérosols, brouillards, boues, etc.) permet la détection
de présence de stratifications. Si les particules ont une forme
pseudo-sphérique, la répartition de la lumière diffusée dans
l’espace sera elle-même de forme sphérique, et les mesures du
rayonnement diffusé seront égales dans toutes les directions. Avec
des particules transparentes, translucides ou colloïdales, cette
répartition se trouve déformée d’une manière généralement spéci-
fique au milieu avec un angle de mesure privilégié.
4.2.4 Facteurs perturbateurs
Pour qu’une mesure soit bonne, il faut distinguer le rayonne-
ment utile du bruit de fond, en utilisant des filtres optiques (lon-
gueur d’onde) ou électroniques (modulation de l’émission).
Naturellement, un facteur perturbateur important est constitué
par l’encrassement des fenêtres et des hublots destinés à laisser
passer le faisceau dans le milieu à analyser. Il existe diverses
méthodes pour prévenir le salissement de ces derniers, notam-
ment l’emploi d’un air comprimé propre et sec de balayage. Tou-
tefois, ce remède reste difficilement applicable côté produit.
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Mesures et Contrôle
CONTRÔLE DE NIVEAUX
Il est parfois possible de compenser l’encrassement des fenêtres
électroniquement en appréciant le salissement par un autre fais-
ceau de référence.
Les solides en vrac provoquent souvent, mais pas nécessai-
rement, du poussiérage qui est une raison de limitation d’emploi
des méthodes optiques.
D’autres troubles sont causés par le vieillissement des sources et
des récepteurs, dont la sensibilité varie dans le temps.
4.2.5 Sécurité positive
Le récepteur optique doit en permanence « voir » l’émetteur.
Avec cette condition, en cas d’extinction ou d’atténuation impor-
tante de la source, de défaillance de la cellule de mesure, de désa-
lignement, le système réagit comme s’il y avait obturation du
faisceau, en sécurité positive. En d’autres termes, les détections de
niveau haut sont protégées, plus rarement celles de niveau bas.
4.3 Mesure par transparence
■ Transparence classique : le problème majeur est l’alignement
source-récepteur. Cette méthode fut employée à une certaine
époque, en combinaison avec les niveaux à glaces à transparence
afin de les munir d’une détection de niveau.
■ Transparence avec catadioptre : il n’y a pas de problème
d’alignement puisque le catadioptre renvoie toujours le faisceau
incident vers la source quel que soit l’angle. Autre avantage : la lon-
gueur du chemin optique est doublée, l’épaisseur de couche du
milieu étant parcourue deux fois, et donc l’absorption quadruplée.
Le contraste est augmenté dans le cas de liquides clairs. Enfin, le
système à catadioptre est facile à implanter car l’émetteur/récepteur
se trouve d’un seul côté.
■ Transparence avec catadioptre immergé : on emploie cette
méthode s’il faut réduire l’épaisseur de couche quand le liquide est
trop absorbant, ou pour des raisons d’implantation. L’inconvénient
est que le système est peu accessible pour le nettoyage.
■ Système à sonde immergée : la sonde comporte, sur un étrier, la
source et la cellule en vis-à-vis, le tout étant plongé dans le milieu.
C’est une solution possible en liquide propre, mais qui peut présen-
ter de sérieux risques d’encrassement dans le cas contraire. Des
sondes existent cependant pour mesurer le niveau du lit de boues
en décanteur (exemple : figure 13). Un nettoyage des fenêtres reste
possible avec instillation continue d’eau claire.
Dans tous les cas, source, cellule, catadioptre et fenêtres doivent
être protégés contre le salissement et les lumières parasites.
L’encrassement provient le plus souvent du milieu. Les détections
sont valables aussi bien pour les liquides que pour les produits en
vrac non salissants et non poussiérants. Il n’y a contact avec le
milieu qu’à travers les fenêtres et, pourvu que ces dernières soient
en mesure de supporter les conditions de température, de pression
et de corrosion, il n’y a pas de contrainte. La partie électronique,
complètement accessible, est réalisable en toutes natures de pro-
tection.
4.4 Mesure par réflexion
Il existe deux méthodes :
— par réflexion sur la surface tranquille d’un liquide (reflet), avec
un certain angle d’incidence ; les facteurs perturbateurs sont les
vagues et le balancement de la masse, auquel le procédé est
particulièrement sensible, mais qui peuvent être compensés par un
filtrage électronique ;
R 2 011 − 11
CONTRÔLE DE NIVEAUX _________________________________________________________________________________________________________________
70
Émetteur Récepteur
Quelques mm
Figure 13 – Sonde à immersion pour détection de niveaux de boue
Récepteur
Émetteur (photorésistance)
a b
Figure 14 – Détecteur de niveau à réfraction (doc. Larco)
— par localisation d’un faisceau vertical, normal à la surface, par
une lentille ; la détection s’opère quand le niveau coïncide avec le
foyer, créant une tache de lumière vive, particulièrement sur les
surfaces diffusantes. Cette solution fonctionne mal avec un liquide
limpide.
4.5 Mesure par réfraction
Il y a deux méthodes de base :
— déviation du faisceau dans un plan horizontal, sur un tube
transparent ou dans un système à deux glaces formant un dièdre
vertical : c’est le principe du niveau bicolore (voir [R 2 012]) ;
— système à prisme conique.
Dans ce second cas, il s’agit d’un petit prisme conique en
plastique ou en Pyrex situé à l’extrémité d’un manchon dont la
nature et la résistance mécanique conviennent au milieu contrôlé
(figure 14). Une source (LED) et une photorésistance sont logées
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
R 2 011 − 12 © Techniques de l’Ingénieur, traité Mesures et Contrôle
20° 20°
20°
Figure 15 – Montages de détecteurs de niveau à embout conducteur
de lumière : angles d’inclinaison possibles
dans ce manchon. La lumière s’échappe du prisme s’il est plongé
dans le liquide (figure 14b ) ou reste confinée avec retour sur la
cellule lorsqu’il est émergé dans l’air (figure 14a ).
Ce dispositif simple existe en plusieurs exécutions (figure 15) :
— manchon supporté par le câble d’alimentation (4 fils) ;
— manchon fixé à l’extrémité d’un tube qui loge le câble ;
— manchon coulissant sur un guide, permettant le réglage en
hauteur.
Il existe des modèles compacts. En toit, l’instrument détecte les
poches de gaz ; en « plancher », il détecte la présence de liquide.
L’un des avantages du système est la faculté d’opérer dans une
toute petite zone, le diamètre du prisme étant de l’ordre du centi-
mètre, voire moins.
Certaines versions utilisent des LED travaillant dans l’infrarouge.
La précision des capteurs de niveau à prisme est de l’ordre du
millimètre. Avec quelques précautions, notamment en prenant en
compte l’erreur systématique due au ménisque de mouillage, on
peut avoir une meilleure précision encore, ce qui rend ces capteurs
aptes à des opérations de calibrage de niveaux vrais. Un dispositif
répondant à cette orientation est constitué d’un capteur coulissant
sur un vernier vertical donné pour assurer le 1/10 mm (sur des hau-
teurs de l’ordre de quelques décimètres).
L’électronique associée est logée dans un boîtier en sortie de
sonde ou en coffret séparé. Diverses protections sont possibles.
Les systèmes à prisme fonctionnent sur toutes natures et cou-
leurs de liquides, mais ils acceptent mal les produits déposants,
par exemple les produits colloïdaux ou visqueux. Par contre, un
film mince attaché par capillarité sur le prisme n’entame pas la fia-
bilité de la détection.
4.6 Systèmes optiques à tambour et câble
Le manchon à prisme évoqué précédemment peut être fixé à
l’extrémité d’un câble s’enroulant autour d’un tambour. Un dispo-
sitif de palpage asservi permet de suivre l’évolution d’un niveau
sur quelques mètres. La précision est de quelques millimètres.
Un autre instrument à tambour et câble comporte le capteur de
la figure 13 et permet de mesurer le niveau d’une interface eau/lit
de boue dans les décanteurs. Très spécialisé, il est muni d’un dis-
positif de relevage automatique pour laisser passer le racleur.
________________________________________________________________________________________________________________ CONTRÔLE DE NIVEAUX

Détecteur Détecteur Détecteur Tête de mesure

Source
Laser Récepteur
Source
Sortie
Coupleur Source analogique

 10 cm

Niveau à
mesurer

Liquide Liquide Liquide

Figure 17 – Mesure de niveau par laser

Figure 16 – Capteurs de niveau tout ou rien à fibres optiques

(doc. CEA/EDF/Framatome/Westinghouse)

4.7 Système à prisme

Électronique
Une société exploite le principe du détecteur à réfraction dans un
prisme avec un système de gestion centralisé permettant d’exploi-
ter, éventuellement à distance, les capacités et les manutentions de
produits dans les dépôts pétroliers ou autres.
Miroir de renvoi

4.8 Fibres optiques

Elles sont en verre ou en matière plastique ; elles peuvent
simplement être utilisées comme « conducteur de lumière » dans Insufflation
la liaison source/cellule d’un système optoélectronique classique de gaz Refroidissement par eau
en milieu hostile, ou pour résoudre les problèmes d’alignement. En
principe, la lumière confinée ne se disperse pas.
Mais il existe aussi des dispositifs à fibres optiques employées Lingotière
nues ou en liaison avec des microprismes (figure 16) qui autori-
sent des introspections reculant les limites de température et de
pression. Le prisme pouvant être minuscule, on obtient une très Brame
bonne résolution (quelques 1/10 mm). Remarquons qu’une fibre
coudée suffit.
Figure 18 – Mesure de niveau par laser dans une coulée en continu
(doc. Endress et Hauser)
4.9 Laser
Le laser est un faisceau optique (visible et infrarouge) très direc-
tionnel et puissant, donc pénétrant, d’une lumière cohérente, pola- 5. Systèmes de mesure
risée et d’une longueur d’onde précise. Il peut se substituer aux
systèmes classiques précédents, dans certains cas limites. par capacité électrique
Il existe un dispositif à laser, sorte de palmer sans contact,
offrant la possibilité de mesures très précises (1/100 mm), notam-
ment de niveau, dans une gamme de hauteurs de quelques centi- 5.1 Principe de mesure
mètres (figure 17).
Un autre système à laser permet de mesurer le niveau de métal Si l’on relie deux électrodes conductrices plongées dans un
fondu dans les poches de coulée en continu, sans contact naturel- milieu isolant à une source de courant alternatif, on réalise un
lement, en utilisant la réflexion du rayon laser sur la surface en condensateur dont l’impédance, à une fréquence donnée, déter-
fusion (figure 18). mine l’intensité du courant. Toute modification de la capacité, pro-
Une autre application courante des systèmes laser est la mesure voquée par l’évolution du niveau des produits situés entre les
des niveaux de verre fondu. électrodes, change la valeur du courant électrique.

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Avec ce principe de mesure, si l’on veut obtenir des résultats
satisfaisants, il est indispensable de toujours considérer la dualité
des paramètres conductivité électrique et permittivité (constante
diélectrique ) du milieu contrôlé.
Il s’agit naturellement d’une mesure de niveau vrai.
5.1.1 Mesure en milieu isolant
■ Les deux électrodes peuvent être constituées par deux armatures
verticales, isolées à la traversée de paroi, ayant pour longueur la
variation de niveau à contrôler (pour les mesures de niveau en
continu) et immergées dans le milieu. La seconde armature prend
souvent l’allure d’une contre-électrode tubulaire qui entoure la pre-
mière (figure 19). La permittivité du gaz (notamment celle de l’air)
est beaucoup plus faible que celle des liquides ou des solides en
vrac, donc, à mesure que le niveau monte, la capacité augmente et
aussi le courant.
■ La sonde peut être constituée par une seule armature nue verti-
cale, isolée au passage du toit, la seconde armature étant constituée
par la paroi même, conductrice, du réservoir.
Si les électrodes sont disposées d’une manière ponctuelle, le
système fonctionne comme un détecteur de niveau.
5.1.2 Mesure en milieu conducteur
On utilise une seule électrode verticale, entièrement gainée
d’une couche mince de matériau isolant qui constitue le diélectri-
que. Le produit extérieur conducteur forme la seconde armature
dont la surface, évoluant en même temps que le niveau, augmente
la capacité quand ce dernier monte. Une seconde électrode, ou une
prise de masse sur un réservoir métallique, est cependant néces-
saire pour fermer le circuit électrique. Une électrode isolée
compacte peut servir de détecteur.
Tableau 3 – Permittivité de quelques matériaux
courants (1)
Nature Matériau
Air sec (≈ vide)
Verre
Mica
Bois
Isolants
Porcelaine
Hydrocarbures, essences, solvants,
etc. (teneur en H2O < 0,1 % masse)
Produits pulvérulents secs
(sauf solides conducteurs)
Hydrocarbures, solvants, essences
contenant de l’eau > 0,1 % masse
Isolants Eau déminéralisée
imparfaits
Pulvérulents humides
Graviers, sables
Solutions aqueuses
Électrolytes
Boissons
Conducteurs Alcools
Produits organiques miscibles
à l’eau
Solides pulvérulents conducteurs
(1) Valeurs relatives à la permittivité de l’air prise égale à 1.
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Cependant, il est également possible d’utiliser deux électrodes
gainées isolantes, le milieu conducteur jouant le rôle d’une troi-
sième armature variable, la capacité globale représentant celle de
deux capacités variables en série. L’intérêt est que le dispositif de
contrôle se trouve alors complètement isolé, au moins pour la
composante continue, de la masse électrique produit-réservoir.
5.1.3 Permittivité
Le tableau 3 donne la permittivité (constante diélectrique ) de
quelques corps usuels, notée ε . Il s’agit de la permittivité rapportée
à celle de l’air prise égale à 1. Dans les liquides, il y a peu d’évo-
lution de cette permittivité en fonction des conditions de service. Il
n’en est pas de même pour les produits en vrac, qui sont sensibles
à la granulométrie, au tassement, à l’hygrométrie et à la rétention
d’eau d’une manière générale ; il faut alors s’attendre à une moin-
dre précision avec les mesures en continu.
5.1.4 Influence des dépôts et salissements
Les mesures par capacité sont sensibles à la création d’un dépôt
conducteur autour d’une armature isolée sur la partie émergée,
qui, en simulant la présence du milieu, donne une information
erronée. Ce dépôt altère la mesure dans le sens d’une hausse, si la
surface polluée est importante. Avec deux armatures parallèles
nues relativement rapprochées (cas d’une contre-électrode), le
dépôt peut former un pont se substituant à l’air et créer ainsi un
condensateur local. Avec une seule armature nue, l’autre étant
constituée par le réservoir, une perturbation apparaît beaucoup
moins évidente, car l’épaisseur active de diélectrique est plus
grande et le danger de formation de pont faible. Avec les arma-
tures nues, réservées par principe aux produits isolants, les risques
de courts-circuits par des dépôts conducteurs à proximité de la tra-
versée de cloison sont réduits, mais à considérer.
Sur les surfaces propres d’une installation neuve, il est fréquent
qu’un certain salissement se produise en début d’exploitation puis
se stabilise. Cette phase de mise en route se traduit par une dérive
apparente des mesures de niveau en continu, qui implique une
surveillance, assortie de quelques retouches de réglage. Avec les
détecteurs, il est préférable de ne pas régler trop « pointu », en
ε (1) choisissant le point de basculement du relais plutôt près de la
valeur correspondant au remplissage par le milieu.
1
Le problème de l’influence des dépôts et colmatages a fait l’objet
5 à 8,5 d’une attention particulière de la part des constructeurs qui se sont
2,15 à 7 efforcés de fabriquer des appareils aussi insensibles que possible
à ces perturbations.
3,5
L’implantation sur les silos, notamment pour les matières en
4,4 à 6 vrac, doit tenir compte de la faculté éventuelle de ces matières à
colmater des sondes protubérantes.
<3
5.1.5 Électronique de mesure :
<3
capacitance ou admittance
L’électronique mesure donc la capacité des sondes industrielles
>3 variant de quelques picofarads (10–12 F) à quelques nanofarads
(10–9 F). Elle est placée le plus près possible (au moins le préam-
plificateur) de la tête de sonde à laquelle elle est reliée par un câble
50 à 80 coaxial à faible capacité répartie ; l’idéal est de l’intégrer
directement dans la tête, mais des considérations de température
du milieu contrôlé peuvent l’en empêcher.
Pour qu’un dispositif par capacité puisse fonctionner d’une
>> 3 manière fiable, il est nécessaire que la valeur de la permittivité
relative du produit soit au moins de 2. Quelques rares appareils
plus sensibles exigent moins. La fréquence du courant de mesure
est, selon les appareils, de quelques kilohertz à quelques méga-
hertz.
________________________________________________________________________________________________________________ CONTRÔLE DE NIVEAUX

Les systèmes dont une électrode est constituée par le réservoir

métallique et l’autre par une armature nue sont particulièrement
sensibles à la foudre et doivent être protégés par des courts-circui-
teurs rapides.
L’emploi de microprocesseurs a amélioré considérablement la
mesure de niveau par capacité en facilitant diverses corrections,
par exemple la linéarisation du signal analogique si le réservoir ou
le silo présente un coefficient de forme (cône à la base), la varia-
tion de la permittivité du produit, etc. En ce dernier cas, un second
capteur fixe est installé à une hauteur donnée et permet un rééta-
lonnage périodique.
Si le milieu est conducteur et que, par adhérence, il laisse de
larges traînées sur la gaine isolée d’une sonde de mesure en
continu, l’information donnée est naturellement fausse. La trans-
mission du courant électrique s’effectue dans la zone polluée à Tube intérieur Tube extérieur
travers une impédance complexe, ou admittance, constituée par la (électrode) (contre-électrode)
capacité linéaire du pseudo-condensateur et par le cheminement à
travers la mince couche résistante. Un microprocesseur permet de
séparer la valeur de la résistance de celle de la capacité et par
conséquent d’apporter une correction, nécessaire pour donner la
vraie valeur du niveau. Figure 19 – Sonde de capacité avec contre-électrode de masse
(doc. Endress et Hauser)

5.1.6 Sécurité en zone explosible

En atmosphère explosible, le principe de la sécurité intrinsèque
exige une boucle de contrôle ne comportant pas deux masses acci-
dentelles et concomitantes en deux endroits différents, car, si la
masse générale de l’unité est non isopotentielle (cas usuel), un
courant dépassant dangereusement la norme risque de circuler. Or,
une simple barrière de Zener implique déjà une connexion perma-
nente de la boucle à la masse générale. Un autre court-circuit sur
la boucle contrôlée suffit donc pour atteindre la frontière du dan-
ger. Une séparation galvanique complémentaire supprime le point
de masse générale.
On peut déduire de ces principes des recommandations pour les
installations électriques incluant un risque de masse à la sonde.
■ Les réservoirs ou silos métalliques contenant un produit conduc-
teur sont à la terre. La contre-électrode nue, ou l’électrode de masse,
est donc également à la terre et implique pratiquement une sépara-
tion par barrière galvanique.
Si le contrôle s’effectue à l’aide d’une sonde comportant deux
armatures isolées de la masse, on peut admettre que la capacité du
capteur est trop faible pour retenir une énergie suffisante pour pro-
voquer une étincelle dangereuse et, si l’électronique est agréée,
une simple barrière de Zener devrait suffire.
Si le contenu de ces réservoirs conducteurs est très isolant dans
tous les cas d’opération, le problème se simplifie avec des élec-
trodes restant isolées de la masse du réservoir.
■ Les contenants isolants qui exigent un système à deux armatures
peuvent se contenter d’une barrière de Zener, si le milieu, éventuel-
lement conducteur, reste parfaitement isolé de la masse.
De toutes manières, l’agrément Cenelec du matériel est
indispensable ; éventuellement, l’accord du LCIE ou de l’INERIS sur
le montage de l’ensemble est recommandé.
Cenelec : Comité européen de normalisation électrotechnique
LCIE : Laboratoire central des industries électriques
INERIS : Institut national de l’environnement industriel et des risques
5.2 Détecteurs
Les sondes métalliques (en tous métaux disponibles) sont par-
tiellement ou totalement isolées par des revêtements plastiques
(PVC, PP, PETP, et polymères fluorés : PFA, FEP, PTFE, etc.) ou
même en céramique (cas des hautes températures). Quand le revê-
tement est partiel, il a essentiellement pour objet de soustraire la
mesure à l’influence de la paroi métallique par formation de pont
de dépôts conducteurs parasites. Quand la sonde est totalement
isolée, le revêtement ou la gaine, moyennement fragiles, méritent
d’être protégés contre les chocs, coups, usures produits par la
manutention ou lors de l’exploitation. On peut penser à l’abrasion
par certains produits en vrac dans les silos.
Les parties actives de plusieurs sondes implantées sur un même
contenant doivent être séparées de quelques décimètres pour évi-
ter les interactions altérant les mesures.
Les sondes sont étalonnées sur le site, si possible avec le produit
et dans les conditions d’exploitation prévues.
5.2.1 Détecteur à tige ou à câble en milieu isolant
L’électrode comporte une partie métallique dénudée, qui vient en
contact quand le niveau du produit, liquide ou solide, monte. Le
réservoir ou silo métallique forme très usuellement la seconde
armature. Une contre-électrode tubulaire est utilisée avec les
milieux à faible permittivité, ou quand le contenant est en matière
isolante (figure 19).
La sonde à tige peut atteindre quelques décimètres et être orien-
tée dans tous les sens.
Le câble isolé comportant une sonde nue en extrémité peut
atteindre quelque 40 à 50 m (figure 20). S’il est très long, il peut
être amarré en partie basse grâce à un anneau. Avec une telle
longueur, il faut penser à l’effort parfois considérable que le
frottement provoqué par le vidage du matériau en vrac induit sur
le point d’accrochage en haut, et qui se trouve reporté sur le toit
du silo ou réservoir, exigeant parfois un renforcement local de
structure.
Le temps de réponse varie de quelques 10 –1 s à quelques
secondes.
Les pressions maximales admissibles atteignent quelques
centaines de bars ; les températures de 200 à 300 oC impliquent
une liaison par coaxial faible capacité et haute température.
5.2.2 Détecteur à tige ou à câble
en milieu conducteur
Toutes les parties en contact sont isolées par la gaine qui sert de
diélectrique (figure 21). Si le produit est très faiblement
conducteur, une contre-électrode tubulaire est utile, afin de réduire

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ø 4 mm
Isolation
1 mm
L

Figure 22 – Détecteur de niveau à capacité type alimentaire

(revêtement élastomère) (doc. Eurojauge)

L longueur standard 2,5 m, maximale 10 à 20 m

5.2.3 Détecteur compact
Figure 20 – Sonde capacitive à câble (doc. Eurojauge)
Par ce terme, on met en évidence la double propriété : compacité
de l’élément de mesure et intégration de l’électronique dans le boî-
tier même de la sonde, qui mènent à un appareil simplifié, facile à
implanter.
Ce détecteur présente une partie active peu protubérante (une
dizaine de centimètres, ou moins) à l’intérieur de la paroi interne,
ce qui lui confère un avantage certain, en évitant les risques de col-
matage avec des produits en vrac. En outre, la compacité apporte
la robustesse (figure 22).
Il existe des appareils de ce type à électrode non isolée et
d’autres, particulièrement intéressants, où les deux électrodes sont
à l’abri derrière un étui ou une pastille extrêmement ramassée, en
matière isolante. En outre, dans ce dernier cas très favorable au
bon écoulement des produits, il n’y a plus contact électrique avec
le milieu ou avec le réservoir, et la protection en atmosphère explo-
sible s’en trouve facilitée.

L
5.2.4 Détecteur à plaque
L

La sonde est constituée par une large plaque métallique de

quelques décimètres carrés isolée par un revêtement adéquat.
L’ensemble est monté en affleurement, ce qui est une bonne
solution pour les produits en vrac lourds, à granulométrie large.

a exécution flexible b exécution rigide

5.2.5 Autres types de détecteurs

L longueur active On trouve aussi des détecteurs à collier ou à bride.

Figure 21 – Sonde capacitive chemisée haute pression haute
température (350 bar à 20 oC, 210 bar à 530 oC) (doc. Sart)
la résistance parasite du milieu. Dans un contenant métallique, le
milieu se trouve nécessairement à la masse. Si le réservoir est iso-
lant, une contre-électrode sert à amener le courant.
Les caractéristiques générales sont du même ordre que pour les
appareils précédents.
Une firme (SIE, Sensorite) présente des détecteurs capacitifs
ayant des caractéristiques originales :
— détection en forme de plaque adhésive de 72 mm × 16 mm
× 4 mm, collabée avec un rayon de courbure minimale de 15 mm ;
— détecteur sous forme de pastille ∅ 18 à 30 mm, épaisseur
4 mm ;
— détecteur miniature ∅ 4 mm ;
— détecteur de niveau haut pour liquide visqueux ;
— détecteur comportant une électronique incorporée.
Les matériaux utilisés sont : PVC, PTFE, acier inoxydable, laiton
chromé, polyuréthanne.

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5.3 Mesures en continu
Si les détecteurs de niveau ne posent guère de problème lorsque
la permittivité du produit contrôlé varie, il n’en est pas de même
pour la mesure en continu pour les liquides et les solides non
conducteurs où cette variation induit une erreur de niveau.
La variation de la permittivité peut être liée, pour les produits en
vrac, au tassement, à l’hygrométrie, etc., qui réduisent les possibi-
lités d’emploi.
Les sondes pour mesures en continu sont linéaires et se
présentent à peu de chose près, à tige et à câble, comme pour les
liquides non conducteurs, mais elles ne sont pas isolées ; elles sont
actives sur toute leur hauteur. Elles peuvent aussi être totalement
isolées pour les liquides et solides conducteurs.
Il existe une version avec isolement en céramique pour hautes
températures (200 oC) et hautes pressions (800 bar).
5.4 Applications et exécutions
particulières
Les principales sont :
— surveillance en continu du niveau dans des puits profonds
(900 m) ;
— contrôle d’interface huile/eau ;
— sonde plate verticale affleurante à la paroi pour la mesure de
niveau dans les débitmètres à lame de liquide pour chenal à ciel
ouvert ;
— détection et mesure de niveau dans les liquides cryogéniques
(H2 , N2 , O2 , etc.).
6. Systèmes de mesure
par ondes sonores
ou ultrasonores
Cette méthode de mesure de niveau vrai sans contact avec le
produit, fondée sur la réflexion d’une onde sonore ou ultrasonore
sur l’interface produit/gaz, fut longtemps considérée comme pro-
metteuse, mais difficile. Une meilleure compréhension des phéno-
mènes et l’apparition d’électroniques plus élaborées (notamment à
base de microprocesseurs) ont permis de dominer les problèmes
et de réaliser des installations parfaitement fiables.
6.1 Caractéristiques des ondes sonores
et ultrasonores
Le lecteur est invité à consulter les articles Ultrasons [E 1 910]
et Acoustique industrielle [R 3 120].
6.1.1 Vitesse de propagation
Le plus souvent, les appareils de contrôle par ultrasons utilisent
un parcours des ondes en milieu gazeux, la connaissance des lois
de propagation dans ce milieu est indispensable pour optimiser le
choix des solutions.
■ Propagation dans les gaz : les ondes sonores se propagent en
suivant la loi :
v = R T γ /M
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CONTRÔLE DE NIVEAUX
avec v (m/s) vitesse de propagation du front d’onde,
M (kg/mol) masse molaire du gaz,
R constante molaire des gaz (R = 8,314 J · mol–1 · K–1),
T (K) température thermodynamique,
γ facteur de compressibilité (rapport des capacités thermi-
ques massiques, compris entre 1,3 et 1,66 selon la nature
du gaz et les conditions de service).
Voici quelques valeurs de la célérité du son :
air à 0 oC : 331 m/s,
hydrogène : 1 284 m/s,
hélium : 985 m/s.
■ Propagation dans les liquides : dans les liquides usuels, dont
l’eau, la vitesse de propagation du son est de l’ordre de 1 500 m/s.
■ Propagation dans les solides :
aluminium, fer : 6 000 m/s,
argent, or : 3 500 m/s,
plomb : 2 000 m/s,
plastiques : 2 000 m/s,
élastomères : 1 500 m/s.
6.1.2 Fréquence
La fréquence des ondes sonores (perceptibles aux fines oreilles
jusqu’à 16 kHz) s’étend de 15 Hz à 20 kHz.
Celle des ondes ultrasonores, dans le domaine qui intéresse le
contrôle des niveaux, va de 20 kHz à quelques mégahertz.
6.1.3 Absorption dans l’air
Dans l’air (et les gaz), les vibrations sonores transforment leur
énergie en chaleur, au dépend de leur intensité. Le milieu est donc
absorbant, notamment pour les fréquences élevées. Ainsi 1 m d’air
absorbe à 45 kHz autant que 50 m à 10 kHz. La présence d’humi-
dité, de CO2 , de poussières, etc., contribue à augmenter l’absorp-
tion, sans oublier l’importance de l’influence de la température
(voir formule, § 6.1.1).
6.1.4 Distance
Dans un milieu isotrope, l’intensité d’une émission sonore
décroît comme le carré de la distance à l’émetteur.
L’intensité des ultrasons décroît exponentiellement avec la dis-
tance parcourue.
6.1.5 Réflexion
La plupart des dispositifs de contrôle de niveau sonores ou ultra-
sonores mesurent le délai t entre l’émission et le retour d’un son
(écho). La vitesse v de propagation dans le milieu traversé étant
supposée connue, la distance d de l’émetteur à l’obstacle est de :
d = t v/2
Les phénomènes de réflexion de l’onde sonore, base de la
mesure, méritent donc quelque attention.
Si l’onde rencontre l’interface de deux milieux aux propriétés
acoustiques différentes, elle se trouve partiellement transmise, par-
tiellement réfléchie, avec un pourcentage de réflexion d’autant plus
élevé que les propriétés entre les deux milieux s’éloignent, comme
par exemple entre l’air et un liquide (presque 90 % de retour). Par
contre, si les propriétés sont voisines, entre la glace et l’eau, ou
entre l’hydrogène et l’eau par exemple, le pourcentage de retour
devient sensiblement plus faible et donc difficile à mettre en évi-
dence.
R 2 011 − 17
CONTRÔLE DE NIVEAUX _________________________________________________________________________________________________________________
Son émis
Son
réfléchi
(écho)
Liquide
a écho sur liquide b réflexion sur liquide
tranquille recouvert de mousse
c réflexion sur produits en vrac
Figure 23 – Mesure de niveau par ultrasons : principe de la réflexion
des ultrasons
La structure superficielle de l’interface joue aussi un rôle essen-
tiel. La longueur d’onde λ est égale à :
λ = v/f
avec f (Hz) fréquence.
Pour un faisceau de fréquence 40 kHz dans l’air, λ ≈ 8 mm et le
quart d’onde λ /4 = 2 mm.
La notion de quart d’onde qui vient d’apparaître détermine le
comportement du faisceau :
— si l’interface présente une distribution homogène d’irrégula-
rités dont la dimension moyenne est de l’ordre de λ /4, elle se
comporte comme un parfait diffuseur, avec un « spectre » de retour
sphérique, quel que soit l’angle d’incidence ; dans ce cas, la part
retournée vers l’émetteur est faible (figure 23c ) ;
— si les irrégularités sont de dimension moyenne nettement plus
réduite, ou nulle comme la surface d’un liquide tranquille, l’interface
agit comme un miroir (figure 23a ) ;
— si l’onde traverse un milieu ayant pratiquement les mêmes
propriétés acoustiques, mais finement structuré avec un pas de
l’ordre de ce quart d’onde (par exemple une mousse, un aérosol,
un nuage de poussière), elle se trouve fortement absorbée
(figure 23b ).
La connaissance de ces phénomènes permet de prévoir si un
dispositif ultrasonore sera ou non utilisable pour l’application envi-
sagée.
Dans bien des cas, compte tenu de l’absorption et de la distance
de la surface réfléchissante, l’écho ne représente plus qu’une faible
partie de l’intensité du signal émis et doit être extrait d’un bruit de
fond important. C’est la difficulté de la mesure par ultrasons, expli-
quant d’ailleurs un certain nombre d’échecs antérieurs.
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Temps ou distances  2
Émission Réception
t0 d N D
Inhibition Zone d'utilisation
possible
t0 émission ou top
d distance minimale de détection
D distance maximale (retour d'écho indiscernable)
N niveau à mesurer
Figure 24 – Détection d’un écho ultrasonore
6.2 Élimination des facteurs
perturbateurs
Le plus souvent, les appareils de mesure par ondes sonores ou
ultrasonores combinent l’émetteur et le récepteur en une seule
sonde dont l’organe sensible est commuté pour assurer alternati-
vement les deux fonctions.
Une impulsion, ou top rectangulaire, comportant plusieurs
périodes de la fréquence de mesure, est émise à intervalle fixe,
puis l’instrument se met aussitôt à l’écoute de l’écho (figure 24)
afin d’estimer le temps de retour. Une distance minimale d, dite
« de blocage », est requise pour éviter la confusion entre le top
d’émission et l’écho. À l’inverse, ce dernier ne reste perceptible
que pour une distance inférieure à D et il est alors très faible.
L’étendue de mesure est donc (D – d ).
6.2.1 Température du milieu
Selon l’équation de la cinétique, la vitesse du son dans l’air croît
proportionnellement à la racine carrée de la température absolue
comme la vitesse moyenne des molécules. Si la vitesse de l’air est
de l’ordre de 330 m/s à 0 oC, elle atteindra donc à 100 oC une
valeur de 386 m/s, soit une augmentation de 56 m/s ou encore de
0,56 m/s par degré, variation trop importante pour garantir une
bonne précision. Si le parcours du faisceau se trouve situé à la
température ambiante, une compensation automatique à partir
d’une saisie de température extérieure peut suffire pour corriger.
Notons que la température peut varier d’une bonne cinquantaine
de degrés entre l’été et l’hiver. En revanche, s’il s’agit d’un silo
recevant des vracs chauds à la sortie d’un four, la mesure de la
température moyenne du faisceau devient très difficile à apprécier
dans le milieu avec une température de produit fortement aléa-
toire. La précision devient alors problématique, d’autant que des
nuages de poussières et le pouvoir réflecteur réduit et variable
peuvent encore perturber la mesure.
6.2.2 Absorption du milieu
Des facteurs autres que la température interviennent : variation
du milieu, hygrométrie, CO2 , vapeur d’eau, poussières, mousses,
H2 , etc. Si le milieu traversé par le faisceau sonore est homogène,
une solution consiste à placer une cible à distance connue, qui pro-
duira un écho et permettra donc d’étalonner en permanence la
vitesse de propagation par le calcul inverse. Un mode de réalisa-
tion usuel est l’étrier (figure 25).
________________________________________________________________________________________________________________
800 mm
ø 4 mm
138 mm
Figure 25 – Système de mesure ultrasonore avec compensation
par étrier (doc. Endress et Hauser)
Une autre solution consiste à placer en point haut un détecteur
de n’importe quel type (y compris ultrasonique) qui fournit un
point de calage à 100 % et pourquoi pas un autre détecteur en
point bas qui donne le 0 %, tous deux permettant ainsi un auto-
étalonnage.
6.2.3 Affaiblissement du signal
en fonction de la distance
L’affaiblissement a pour conséquence que, pour de grandes hau-
teurs, le signal de l’écho risque de se trouver perdu dans le bruit
de fond. Si le niveau varie lentement par rapport à la fréquence des
impulsions, l’électronique conserve en mémoire la valeur de la der-
nière position du niveau, et ne rend la détection sensible que dans
un créneau de temps de retour correspondant à la nouvelle posi-
tion possible ; on élimine ainsi quantité de signaux parasites
(figure 26).
6.2.4 Présence d’obstacles
Particulièrement indiqués pour ce type de mesure, un réservoir
ou un silo ne devraient présenter que des parois lisses, sans aucun
équipement interne susceptible de générer des échos parasites. En
pratique, il existe de nombreuses causes (renforcements des struc-
tures, tubulures, décrochements de forme, équipements, appareil-
lages et, plus grave, dépôts) qui produisent des échos visibles sur
l’enregistrement du signal de retour (figure 26), caractérisés par
leur amplitude (qui dépend de la surface parasite) et leur position
presque invariable (la fluctuation de position peut être due à
l’atmosphère évoluante). Leur amplitude peut être du même ordre
de grandeur que l’écho utile et provoquer une confusion quand le
produit parvient à leur niveau. Le remède consiste à supprimer les
obstacles et, si cela n’est pas possible, à placer le cheminement
relativement directif du faisceau de façon à les éviter. Quelques
électroniques permettent de les « effacer » en générant des pics de
même allure, mais en sens inverse (linéarisation).
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CONTRÔLE DE NIVEAUX
II
A B C
I gain de l'amplificateur de réception
II signal émis puis écho
A impulsion acoustique
B écho parasite ignoré (gain nul)
C écho utile dans la fenêtre de mesure (validé)
D fenêtre de réception
Figure 26 – Réception de l’écho ultrasonore dans une fenêtre
6.2.5 Produits en chute situés sur le parcours
du faisceau
Les produits en chute libre lors d’un remplissage, notamment en
silo, constituent un obstacle générateur d’écho. Cependant, l’onde
sonore réfléchie subit l’effet Doppler et présente donc un décalage
de fréquence. Le bruit parasite peut être éliminé grâce à l’emploi
d’un filtre extrêmement sélectif calé sur la fréquence de mesure.
Un écho « correct » doit avoir exactement la fréquence du signal
émis.
6.2.6 Structure de l’interface
La granulométrie de surface du produit, dans la mesure où elle
se maintient constante dans le temps, peut commander le choix de
la fréquence de mesure pour éviter l’effet d’absorption quart
d’onde (§ 6.1.5).
Ainsi, la présence de mousses sur un liquide risque de provo-
quer une absorption fatale à la mesure. Il est alors intéressant
d’employer des ondes sonores dont la longueur d’onde dans l’air
est, par exemple, de l’ordre de 2 cm, qui sont moins absorbées.
6.3 Dispositifs de contrôle
Souvent, l’élément émetteur-récepteur (figure 27) est constitué
par un cristal ou une céramique piézo-électrique vibrant selon un
axe qui coïncide avec celui de la direction de la mesure. Pour éviter
la corrosion, ce cristal ne se trouve pas en contact avec le milieu
mesuré. Une paroi en matériau non absorbant assure ce contact et
est séparée du cristal par une couche de liquide d’épaisseur quart
d’onde qui réalise le couplage acoustique. De nombreux matériaux
peuvent être utilisés en fonction des conditions de corrosion, le
plus courant étant l’acier inoxydable.
Les fréquences varient de 10 kHz (soniques) à quelques méga-
hertz.
Les impulsions ou tops sont émis à raison de quelques coups
par seconde. Il existe un temps de montée en fréquence de la
membrane, puis une stabilisation de l’amplitude pendant quelques
R 2 011 − 19
CONTRÔLE DE NIVEAUX _________________________________________________________________________________________________________________

« retour » dû au bord. La hauteur mesurée peut atteindre 50 m. Les

températures maximales sont de l’ordre de 60 à 80 oC, les pres-
Coulis d'atténuation
sions dépassent rarement le bar. Ce sont typiquement des appa-
reils pour utilisation à pression atmosphérique.
Les applications particulières sont le contrôle du niveau dans les
Oscillateur piézo-électrique déversoirs à ciel ouvert pour le calcul des débits, du niveau des
houles, des plans d’eau d’écluse, des crues.
Couche d'adaptation
Émission acoustique
6.3.2 Sonde immergée en base de réservoir
a oscillateur à piston L’émetteur-récepteur est orienté vers le haut et mesure la dis-
tance à l’interface par le temps de parcours du son dans le liquide.
Il s’agit du principe du sonar à l’envers.
Vis ■ Inconvénient : le matériel est moins accessible et doit résister à
l’immersion en milieu éventuellement corrosif.
Masse stabilisante en fer
■ Avantage : la vitesse en milieu liquide est moins susceptible
d’être perturbée et les mesures sont plus fidèles que dans le mon-
Deux oscillateurs piézo-électriques tage précédent.

Cylindre de transformation
en aluminium 6.3.3 Sonde immergeable avec émetteur
et récepteur en vis-à-vis
Tête de membrane en titane
Les cristaux piézo-électriques, d’une petite dimension, se font
Émission acoustique face de part et d’autre d’une lame du milieu contrôlé, grâce à un
support adéquat (figure 28). La fréquence d’excitation est de
quelques mégahertz. Les appareils sont utilisés en détecteurs de
b oscillateur de haute performance niveau tout ou rien. À cette fréquence, l’onde est rapidement
absorbée et la distance émetteur-récepteur est seulement de quel-
ques centimètres (ou quelques millimètres) ; la mesure, très sélec-
Figure 27 – Oscillateurs ultrasoniques (doc. Véga) tive, permet de détecter l’interface entre deux liquides ou la
hauteur des lits de boues dans les bassins de décantation.

périodes, enfin une extinction de la vibration. C’est alors que

l’appareil se met en écoute jusqu’au prochain top de retour.
Le signal de sortie peut être traité par un microprocesseur qui
corrige les facteurs perturbateurs et assure la linéarisation du fac- A
teur de forme du contenant, le blocage de la mesure pendant le Raccord Raccord
passage de pales d’agitateur, l’adaptation automatique de la fré-
quence de résonance de la membrane en cas de dépôts, etc.

ø 26 mm
Cristaux piézo-électriques
Il existe toutes les natures de protection, notamment pour fonc-
tionnement en atmosphère explosible.
Les émetteurs et récepteurs existent sous de nombreuses for-
mes, placés avec membrane affleurante ou au contact de la paroi Coupe A-A
à l’extérieur du contenant. Cette dernière présentation est utile Connexions électriques
A
pour les contrôles où la membrane active risque d’être baignée 130 mm
dans un produit corrosif.
Les systèmes avec émetteur et récepteur combinés sont les plus a détecteur compact à ultrasons
courants, mais on trouve aussi ceux implantés avec émetteur et
récepteur en vis-à-vis.
L’orientation est le plus souvent indifférente, à condition de
choisir les angles pour éviter les interférences entre plusieurs
appareils.

6.3.1 Émetteur-récepteur de mesure

en toit de réservoir ou de silo
Il s’agit du montage le plus classique, mesurant généralement le Cristal émetteur Cristal récepteur
creux, l’appareil étant placé sur le toit, regardant le produit et 200 mm
émettant un faisceau relativement directif, usuellement vertical,
mais pouvant être légèrement incliné pour éviter un obstacle sans b détecteur lyre
nuire à la précision.
Pour éliminer les faux échos, le montage doit faire l’objet de
quelques soins ; notamment, la tubulure qui reçoit l’instrument Figure 28 – Détecteurs à ultrasons avec émetteur et récepteur
doit être large ou coupée en sifflet pour éviter un signal de en vis-à-vis (doc. Solartron Mobrey)

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6.3.4 Autres dispositifs
Il existe des dispositifs portables de mesure de niveau par ultra-
sons (pleine échelle de quelques centimètres à quelques mètres).
Un rayonnement ultrasonique peut être utilisé à la manière d’un
faisceau optique avec un émetteur et un récepteur en opposition
placés à l’extérieur des parois d’un réservoir.
Une « oreille sonique » peut apprécier le niveau de remplissage
d’un broyeur à boulet.
7. Systèmes à micro-ondes
Les micro-ondes, de nature électromagnétique, possèdent une
fréquence comprise entre 300 MHz et 300 GHz. Comme la lumière,
elles sont peu perturbées par des poussières diffuses, la vapeur
non saturée, la pression, la température, la composition chimique
de l’atmosphère traversée. Bien que les détecteurs de niveau les
exploitant soient dans l’ensemble plutôt onéreux par rapport aux
autres solutions, ils ont fait l’objet d’un développement
considérable, les prix ont diminué et la fréquence élevée permet de
prétendre aisément à une très bonne précision, assez facilement de
l’ordre du millimètre. Rustiques, ils supportent des hautes tempé-
ratures.
Il existe quatre méthodes pour les utiliser :
— en détection de niveau, comme une cellule photoélectrique à
travers les parois ;
— en mesure, par émission d’impulsions, dont on détermine le
temps de retour, comme dans la plupart des systèmes à ultrasons ;
— en émettant un train d’ondes continu modulé en fréquence,
dont on mesure la différence de fréquences sur le train d’ondes de
retour ;
— en guidant les impulsions émises dans un guide d’ondes, en
l’occurrence une tige ou un câble noyé dans la matière. À l’interface
du niveau, une réflexion se produit dont on mesure le délai de
retour.
Des méthodes de mesure avec radar, on peut retenir les possi-
bilités suivantes :
— utilisation en général en voûte de réservoir ou de silo ;
— utilisation possible avec un puits de tranquillisation dont le
diamètre réduit élimine les retours parasites ;
— emploi d’antennes en cornet, s’il y a de la place, ou antennes
en bâton à travers une tubulure de faible diamètre, mais exigeant
une fréquence plus élevée ;
— réchauffage de l’antenne, s’il y a risque de condensation ;
— refroidissement de l’antenne si la température est trop élevée ;
— antennes déportées avec extension pour certaines applications
difficiles ; liaison par câble avec l’électronique ;
— antennes réalisables en toutes sortes de matériaux pour résis-
ter aux ambiances corrosives (inox, titane, aluminium, hastelloy,
tantale, plastique, céramique, revêtements spéciaux) ; antennes
émaillées ;
— pressions jusqu’à quelques centaines de bars ;
— températures jusqu’à quelques centaines de degrés Celsius.
Peu de problèmes résistent à leur compétence et les radars tra-
vaillent aussi bien sur les liquides que sur les vracs.
Les mesures sont sensibles à la permittivité des divers matériaux
composant l’installation (tableau 3).
7.1 Méthode avec émetteur
et récepteur séparés
Avec cette méthode de mesure, le faisceau est interrompu,
comme un rayon lumineux, par le milieu contrôlé.
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CONTRÔLE DE NIVEAUX
L’émetteur et le récepteur sont placés en vis-à-vis (figure 28)
comme pour une barrière lumineuse, la portée pouvant atteindre
une vingtaine de mètres dans l’air.
Les parois métalliques et les matières conductrices, présentant
une permittivité élevée, agissent comme réflecteurs et interdisent
l’emploi de ce principe d’introspection. Au contraire, les matériaux
à faible permittivité, donc les isolants (verre, bois, cartons, etc.),
sont traversés avec un faible amortissement : cela permet l’intro-
spection à travers des récipients en carton ou en plastique opaques
aux rayons lumineux.
Le contrôle, essentiellement détection tout ou rien, s’effectue sur
un niveau vrai de liquide ou de solide, éventuellement au défilé,
car le temps de réponse est relativement rapide (20 coups/s). Autre
avantage : il n’existe aucun contact avec le produit contrôlé ou
même le récipient. Le seul inconvénient majeur reste donc l’inter-
diction d’emploi dans les contenants métalliques.
Comme pour tous les rayonnements, on retrouve la notion
pratique de demi-épaisseur, pour laquelle l’intensité du faisceau
incident est réduite de moitié.
Exemples de demi-épaisseurs :
7 mm pour le verre (dépendant de la teneur en plomb)
200 mm pour le bois
Plusieurs centimètres pour les plastiques (PVC, PP, PTFE, etc.)
Cette connaissance de la demi-épaisseur est indispensable pour
adapter l’intensité de la source, qui dépend donc de l’épaisseur et
de la nature des parois, afin de provoquer la commutation du relais
lorsque le produit, liquide ou solide, s’interpose sur le trajet du
faisceau. Le raisonnement est évidemment proche de celui utilisé
pour les rayons γ ; toutefois, l’émetteur, comme le récepteur,
n’offre pas la souplesse d’emploi d’un système à radio-isotopes.
Pour implanter une détection, deux possibilités sont cependant
offertes :
— une ou plusieurs plaques métalliques peuvent servir de réflec-
teurs, de manière à obtenir un cheminement plus intéressant du
faisceau, compte tenu de la disposition locale (figure 29) ;
— une plaque mince de verre ou d’un absorbant quelconque
(éventuellement un matériau synthétique antistatique) peut être
interposée pour réduire l’intensité de la radiation sur des courtes
distances émetteur-récepteur et obtenir ainsi un meilleur contraste.
Dans tous les cas, une disposition simple évite les réflexions
parasites. L’émetteur et le récepteur exigent un alignement parfait
et une orientation angulaire adéquate, car le faisceau est polarisé.
L’ensemble doit montrer une bonne stabilité géométrique dans le
temps pour conserver ses performances initiales.
7.2 Méthode avec émetteur-récepteur
combiné à impulsions,
radar sans contact
Ces appareils fonctionnent en somme comme les systèmes à
ultrasons, sans la plupart de leurs inconvénients. Les fréquences
d’émission permettent d’atteindre sans difficulté le millimètre de
précision. Des tentatives sont faites en vue de les faire approuver
pour des transactions commerciales, au même titre que les jauges
asservies, seules habilitées actuellement. Les agréments existent
en dehors de la France. Toutefois, ces jauges radar ne peuvent,
comme leurs homologues à plongeur, déterminer le « pied d’eau »,
voire la hauteur de sédiment, indispensables pour la gestion de
certains réservoirs de produits pétroliers.
Selon la fréquence d’émission, le récepteur a la forme d’un cor-
net ou d’une antenne linéaire (figure 30). Le choix, important pour
la facilité d’implantation, dépend donc de la fréquence et de la
réflectivité du produit. Les produits trop absorbants (permittivité
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CONTRÔLE DE NIVEAUX _________________________________________________________________________________________________________________
Réflecteur
a montage avec une seule réflexion (réservoir vu en coupe
longitudinale)
Réflecteur Réflecteur
b montage en double réflexion (réservoir vu en coupe
longitudinale)
Réflecteur
c réflexion par un réflecteur placé derrière le réservoir
(réservoir vu en coupe transversale)
Figure 29 – Déviation des micro-ondes par des réflecteurs
(doc. Endress et Hauser)
relative à l’air inférieure à 1,5) posent des problèmes, notamment
dans les vracs. Les parois métalliques des conteneurs, en provo-
quant des réflexions parasites, peuvent gêner. De même, certaines
mousses fines peuvent atténuer le signal. Plus la fréquence est éle-
vée, plus le cône d’émission est étroit et moins sont importants les
risques de réflexion parasite. Dans l’ensemble, les radars donnent
une mesure fiable et existent en version « sécurité intrinsèque ».
On peut les installer sur un puits de tranquillisation pour éliminer
certaines réflexions parasites. La température au niveau de
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R 2 011 − 22 © Techniques de l’Ingénieur, traité Mesures et Contrôle
Figure 30 – Radar avec antenne cornet ou stick (doc. Krohne)
l’antenne peut atteindre 400 oC. Inversement, il peut y avoir des
risques de condensation. Certaines têtes sont réchauffées ou
refroidies, selon le service. Les fréquences atteignent 100 GHz. Le
faisceau se trouve alors très étroit.
L’implantation est facile en toit de bac avec télétransmission à
distance, ce qui permet la télégestion d’un parc de réservoirs de
stockage. Initialement, le système avait été développé en tant que
jaugeur Marine pour contrôler le chargement des tankers. Une
version plus fine existe :
— résolution : 1 mm ;
— erreur de linéarité : ± 2 mm ;
— température au niveau de l’instrument : – 40 à 70 oC.
7.3 Méthode avec émetteur-récepteur
combiné, modulation de fréquence
d’émission, sans contact
Le système émet une onde continue modulée en fréquence et on
mesure la différence entre la fréquence incidente et la fréquence
retour après réflexion, proportionnelle à la distance. Il est plus
facile de mesurer des variations de fréquences que des temps de
parcours très courts. Cela dit, la technologie des appareils reste
voisine de celle de leurs homologues sans contact et dépend de la
nature de l’atmosphère en contact : vapeurs corrosives, tempéra-
ture. Ces appareils sont désignés par l’abréviation FMCW
(frequency modulated continuous wave ).
7.4 Méthode à impulsions
ou ondes guidées
Ces appareils utilisent le principe de la réflectométrie en trans-
mission pour la localisation des défauts dans des lignes électriques
ou des fibres optiques (TDR : time domain reflectometry ). Des
impulsions hautes fréquences sont introduites dans une tige ou un
conducteur métallique suspendu sous l’émetteur sur toute la hau-
teur du matériau à contrôler. Une réflexion se produit au niveau de
l’interface et son temps de retour détermine la hauteur de ce
niveau. L’avantage est que la méthode s’affranchit des problèmes
de réflexion parasite sur les parois des conteneurs. L’implantation
n’exige qu’une tubulure de faible dimension. En revanche, le fait
d’immerger un élément linéaire dans le milieu n’est pas toujours
________________________________________________________________________________________________________________
dénué d’inconvénients : corrosion, colmatage pouvant générer de
faux échos. Dans les vracs, il faut penser aux réactions de friction
pouvant induire une traction sur l’antenne lors des manutentions
de produit.
8. Détecteurs à lames vibrantes
8.1 Système à lames symétriques
Deux lames, disposées tel un diapason, sont portées à leur
fréquence de résonance (de l’ordre d’une centaine de hertz) par
effet piézo-électrique. Si elles se trouvent immergées dans un
milieu liquide ou dans un solide en vrac, l’amortissement résultant
provoque le basculement d’un relais (figure 31).
Le principe des lames vibrantes est essentiellement employé
pour la détection (tout ou rien) des niveaux.
Un tel système est très sensible quand l’extrémité des lames
commence à être effleurée par le produit, mais il est naturellement
perturbé par la formation de dépôts ou par le colmatage, qui
changent la fréquence de résonance. Heureusement, les vibrations
induisent un effet d’autonettoyage qui rend le procédé relative-
ment fiable. Le salissement dans le creux de la fourche se montre
moins préjudiciable au bon fonctionnement que les dépôts incrus-
tants en bout de lames.
La température ne doit pas dépasser 80 oC ; l’appareil existe en
différentes versions : étanche, antidéflagrante, etc. La température
de l’électronique de mesure, proche de celle du milieu contrôlé car
les deux lames sont conductrices de la chaleur, doit être surveillée
si la température dans le contenant risque d’être trop élevée.
Certains appareils, comportant un préamplificateur au niveau de la
sonde, sont reliés à l’électronique d’exploitation par un câble qui
protège contre de trop fortes élévations de température.
Les caractéristiques typiques pour les instruments destinés au
contrôle des produits en vrac sont :
— température en trémie : – 20 à + 80 oC ;
— pression maximale : 6 bar ;
— masse volumique minimale : 30 kg/m3 ;
— temps de réponse : 2 s.
Les lames sont assez fragiles et ne peuvent convenir pour du
vrac lourd ni pour les granulométries du même ordre de grandeur
que l’interpale (risque de blocage). Il est important de les sous-
traire, grâce à un auvent interne, à la chute des produits lors des
remplissages qui, en plus du danger de fausses alertes, risquerait
de les endommager. Les détecteurs étant naturellement sensibles
aux vibrations induites par l’installation, il en existe qui sont sus-
pendus à un câble.
Joint d'étanchéité
Jupe du réservoir
Lame vibrante
Raccord fileté
Connexion
électrique
Manchon taraudé
Figure 31 – Détecteur à lames vibrantes (doc. Endress et Hauser)
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CONTRÔLE DE NIVEAUX
Connexion électrique
Raccord fileté
Tige vibrante
Oscillateur piézo-électrique
Vibration
Figure 32 – Détecteur à tige vibrante pour liquides (doc. Véga)
Pour les liquides, les lames peuvent être munies d’ailerons qui
augmentent l’amortissement quand la viscosité est faible. Certains
appareils acceptent des températures de milieu de – 40 à + 200 oC,
une pression maximale de service de 25 bar, une viscosité maxi-
male de 1 m2/s, une masse volumique minimale de 700 kg/m3.
La partie immergée ne comportant aucune cavité, les détecteurs
à lames vibrantes peuvent être utilisés dans l’industrie alimentaire.
Les lames sont réalisées en différents matériaux, y compris les
revêtements type PTFE.
Les appareils peuvent être disposés selon différentes orien-
tations.
8.2 Détecteur à tige vibrante
Au lieu d’utiliser un système constitué par deux lames vibrant
symétriquement, il existe des appareils ne comportant qu’une tige
vibrante plongée dans le produit ; ils conviennent pour la détection
des niveaux sur les liquides ou sur les produits pulvérulents à fai-
ble granulométrie et faible masse volumique.
Ce détecteur (figure 32) jouit à peu près des mêmes propriétés,
caractéristiques et montages que le modèle précédent à lames
symétriques. Peut-être peut-on affirmer qu’il est moins sensible à
la détection, mais par contre plus robuste et indifférent au colma-
tage et à la granulométrie des produits.
9. Systèmes à palpeur
Placé en toit de réservoir ou de silo, ce dispositif comporte un
tambour, un ruban et un palpeur destiné à toucher le produit lors
de balayages verticaux aller-retour périodiques, commandés auto-
matiquement ou manuellement (figure 33). Lorsque le contact se
produit, le ruban se relâche, ce qui provoque une inversion du sens
de marche du moteur commandant le tambour et la remontée du
palpeur en position haute. Comme dans une jauge de niveau
asservie, des impulsions sont générées, dont le nombre est fonc-
tion de la longueur de ruban déroulée et permet d’apprécier le
creux. L’information périodique ainsi recueillie est exploitée par un
indicateur local ou à distance par une télétransmission. La diffé-
rence fondamentale avec la jauge asservie est précisément
l’absence d’asservissement qui fait que cette information n’est pas
délivrée d’une manière continue.
R 2 011 − 23
CONTRÔLE DE NIVEAUX _________________________________________________________________________________________________________________
Boîtier contenant
le mécanisme
moteur-tambour
Palpeur en
position haute
Palpeur en
position au
contact
Figure 33 – Mesure par système à palpeur (doc. Auxitrol)
Ce système s’applique indifféremment aux liquides ou aux
solides ; toutefois, il est juste de signaler qu’il équipe surtout les
silos.
Les caractéristiques types sont les suivantes :
— hauteur mesurée : jusqu’à 70 m ;
— vitesse de descente : de 10 à 30 cm/s selon la course ;
— précision : de quelques centimètres à 1 dm selon la course
(fonction du nombre d’impulsions pour la course totale) ;
— température de fonctionnement dans le silo : – 20 à 70 oC ;
— pression atmosphérique ;
— toutes sortes de protections (dont antidéflagrante).
Il existe plusieurs formes de palpeur, en fonction de la nature du
produit contrôlé :
— palpeur standard avec ou sans pointe de touche ;
— palpeur parachute pour les produits légers pulvérulents,
comportant une sorte de parapluie en toile qui évite au contrepoids
de s’enfoncer, le parachute replié passe à travers une tubulure de
petit diamètre ;
— palpeur sac, pour silo ou trémie munis d’un dispositif
d’extraction mécanique qui risquerait d’être endommagé par le
décrochage intempestif d’un contrepoids massif ; le sac est alors
rempli du produit lui-même en guise de lest ;
— palpeur flotteur pour les liquides ;
— palpeur cloche pour les pulvérulents légers haute température
ne permettant pas l’emploi d’un parachute.
Les parties en contact avec le milieu peuvent être réalisées en
divers matériaux adéquats.
Ces appareils sont d’un fonctionnement simple et sûr, mais
exigent quelques précautions :
— éviter de les situer dans le parcours de chute de remplissage
du produit ;
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
R 2 011 − 24 © Techniques de l’Ingénieur, traité Mesures et Contrôle
— les munir d’un dispositif de raclage du ruban pour empêcher
l’accumulation de salissures sur le tambour ;
— éviter de faire longer au palpeur des obstacles pouvant
l’accrocher ;
— comme dans d’autres systèmes analogues, penser au renfor-
cement du toit dans le cas où un effondrement noierait le palpeur
et une partie du ruban dans le produit et provoquerait un effort anor-
mal au moment de l’extraction.
10. Systèmes de mesure
par conductivité
ou résistivité électrique
10.1 Principe de la méthode
et applications
Le principe consiste à mesurer le courant électrique passant
entre deux électrodes, ou entre une électrode et la masse métalli-
que d’un réservoir, quand le produit, nécessairement conducteur,
vient toucher et fermer le circuit. Les gaz ou vapeurs sont isolants
aux températures de service usuelles. Le courant amplifié sert à
actionner un relais à seuil. La méthode est, sauf rares exceptions,
réservée à la détection d’un ou de plusieurs seuils.
L’eau très pure possède une conductivité inférieure à
0,05 µS · cm–1, mais sa détection reste néanmoins possible avec
des conductivimètres performants et chers dont l’emploi pour cette
application, sauf cas particulier, devient discutable. Les hydro-
carbures sont très isolants, comme de nombreux produits orga-
niques. La méthode devient intéressante pour les solutions
aqueuses et les différentes natures d’eaux peu purifiées.
L’interface entre deux liquides, l’un conducteur et l’autre isolant,
eau/huile par exemple (§ 10.4), le niveau de poudres, grenailles,
granulés de produits conducteurs (métaux, carbone, etc.) peuvent
également être détectés par cette méthode.
La figure 34 donne la valeur de la conductivité de divers pro-
duits. Il est remarquable de constater que l’échelle de la
conductivité (ou de son inverse la résistivité) s’étend sur plusieurs
décades.
10.2 Différents montages
■ Avec un réservoir en métal par exemple, une seule électrode
convient par seuil de niveau, le réservoir étant à la masse. Avec un
produit moyennement conducteur, une électronique simple suffit.
La traversée de paroi du contenant, latérale, en toit ou en fond,
s’effectue par un piquage isolé au passage de l’électrode. Celle-ci
peut comporter un revêtement isolant (gaine), jusqu’à l’extrémité
découverte.
Si le liquide est peu conducteur, il est nécessaire d’utiliser une
électronique à gain plus élevé ou un système à deux électrodes
rapprochées.
■ Avec des réservoirs isolants, il ne subsiste que cette dernière
solution (figure 35).
Dans tous les cas, il est important qu’un dépôt de salissures
conductrices ne forme pas un pont à la surface de la gaine. Pour
cette raison, le revêtement isolant, choisi souvent en Teflon (PTFE)
peu adhérent, gaine l’électrode jusqu’à l’extrémité dénudée.
Inversement, des dépôts isolants ne doivent pas s’agglomérer
autour de l’extrémité.
________________________________________________________________________________________________________________ CONTRÔLE DE NIVEAUX

volts) pour éliminer les risques d’électrocution. Les électroniques

utilisées sont incorporées en un boîtier en sortie de sonde ou
reliées par un câble. Bien que la plupart des liquides inflammables
107
ne soient pas conducteurs et donc soient peu concernés, les
conditions d’exploitation requièrent parfois l’usage de la sécurité
106 Acide sulfurique 30 % Température intrinsèque. Dans ce cas, comme le milieu est le plus souvent à la
Acide sulfurique 90 % ambiante masse, une séparation galvanique semble recommandable en plus
105 10 de la barrière de Zener quand les terres ne sont pas rigoureuse-
ment isopotentielles, ce qui est usuel (§ 5).
Eau de mer Le temps de réponse est très court (quelques millisecondes). Par
104 Jus d'orange conséquent, pour tenir compte des phénomènes de vagues s’il y a
Bière agitation, il est intéressant de temporiser le signal de sortie pour
103 103 limiter les contacts fugitifs.

102 Eau du robinet

10.3 Sécurité positive
10 105
Eau distillée Il n’y a pas de différence entre un circuit ouvert, le liquide
1 106 conducteur ne baignant pas la sonde, et une coupure accidentelle
dans le circuit. Par conséquent, par cette méthode, les niveaux
Alcool méthylique hauts ne sont pas en réelle sécurité positive. En revanche, pour le
10–1
niveau bas, le circuit est clos et une coupure éventuelle, qui res-
semble au défaut recherché, est automatiquement signalée.
10–2 108

10–3
Conductivité (µS · cm–1)
Figure 34 – Valeurs de la conductivité électrique
de quelques produits
Kérosène
10.4 Interface liquide conducteur /
Résistivité (Ω · cm) liquide isolant
Des exemples typiques sont les interfaces : eau/hydrocarbure,
eau/huile.
La méthode de mesure par conductivité électrique est
certainement l’une des plus sûres pour cette application fréquente :
décanteurs, pied d’eau dans les bacs de stockage de produits
pétroliers. Dans ces réservoirs en effet, si l’on sait mesurer avec
assez de précision le niveau haut, l’interface entre la couche d’eau
qui se crée à la base, provenant de décantation naturelle, et le pro-
duit lui-même est assez difficile à estimer. Il existe donc des sondes
munies d’un capteur par conductivité, à câble et tambour qui, par
palpage, déterminent l’interface à la couche parasite.
3 Maximum

10.5 Différents types de matériel

1 2
a montage pour détection
de niveau en un point
Les sondes en diverses technologies répondent à de multiples
applications. Les électrodes sont réalisables en tous métaux. Les
gaines existent en divers plastiques, notamment en Teflon. On peut
1 2
noter l’exécution en céramique pour haute température et même
haute pression (bougie de moteur de voiture). Les longueurs vont
Minimum de quelques millimètres à 2 ou 3 m. Le réglage de la sensibilité en
fonction de la résistivité du milieu s’effectue par potentiomètre.
Il existe des sondes simples (figure 36), des sondes multi-
niveaux, des sondes à réglage de longueur.
b montage pour régulation
de niveau entre deux points

1 tige de masse
10.6 Exécutions particulières
2 tige de niveau bas
3 tige de niveau haut ■ Détection sur ballon de chaudières : il s’agit d’une application
usuelle, notamment sur les chaudières basses et moyennes
pressions, où le système fait office de régulateur (tout ou rien) d’eau
Figure 35 – Détecteurs conductifs pour réservoirs isolants d’alimentation et en même temps d’alarme niveaux haut et bas.
(doc. Endress et Hauser)
■ Mesure continue sur liquide cryogénique : c’est une application
peu courante, mais particulièrement remarquable. Un fil résistant
vertical est en partie baigné dans un liquide cryogénique dont la
Pour éviter les phénomènes d’électrolyse, le courant employé température est de quelques kelvins (hélium). Par conséquent, la
est alternatif, autant que possible de faible intensité (quelques partie immergée devient supraconductrice, et sa résistance prati-
milliampères), et la tension inférieure à 48 V (souvent quelques quement nulle. Il suffit de mesurer la résistance de la portion émer-

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CONTRÔLE DE NIVEAUX _________________________________________________________________________________________________________________

■ Mesure sur réservoir d’essence de voiture : une résistance bobi-

née nue est immergée verticalement dans le réservoir, et un flotteur
joue le rôle d’un curseur de potentiomètre. Un contact supplémen-
taire sert d’alarme de niveau bas.

52 mm ■ Ruban détecteur de liquide conducteur : un ruban comportant

deux conducteurs métalliques inoxydables maintenus parallèles par
une structure en Teflon est déployé dans une fosse et détecte une
éventuelle fuite de fluide conducteur tout au long de son parcours.

■ Mesureur portatif : un système câble-tambour-sonde conductrice

40 mm
Figure 36 – Détecteur conductif simple : électrode pour chaudière
200 bar, 200 oC (doc. Kuebler France)
geante pour connaître la hauteur du liquide. En outre, la partie
baignant dans le liquide froid, supraconductrice, ne dissipe pas
d’énergie.
autonome avec palpage et asservissement mesure et enregistre en
continu un niveau liquide. Il est utilisé surtout pour des variations de
l’ordre de quelques centimètres ou décimètres, afin de suivre l’évo-
lution du niveau d’une nappe de surface ou celle de l’épaisseur de la
lame de liquide d’un déversoir à ciel ouvert.
Des tableaux comparatifs des méthodes de mesure et de
détection des niveaux peuvent être consultés dans l’article
[R 2 014].
Une liste très complète des fabricants et constructeurs est
donnée dans Pour en savoir plus [Doc. R 2 015].

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