IMPLANTATIONS

L'outil appelé "IMPLANTATIONS" a pour

but l'organisation de l'implantation des
ressources d'une unité de production,
visant à structurer et raccourcir les flux de
matières

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2. DOMAINES ET CONTRAINTES D'UTILISATION
Nous appellerons îlot de production un
regroupement de postes de travail traversé par des flux
de matières utilisant ces postes dans un ordre variable
d'une gamme à l'autre.
Par contre, lorsque les flux de matières utilisent les
postes dans un ordre immuable d'une gamme à l'autre,
nous parlerons de ligne de fabrication.

Dans les deux cas, chaque gamme n'utilise pas

nécessairement tous les postes de travail.

Nous utiliserons la méthode des chaînons pour

l'implantation d'un îlot de production et la méthode
M.P.M. ou celle des gammes fictives pour l'implantation
d'une ligne de fabrication.
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L'étude d'une implantation est grandement
facilitée si, d'une part, on ne recherche pas une
implantation universelle pour toutes les
fabrications de l'entreprise et si, d'autre part,
on a au préalable classé les gammes
opératoires en familles de processus (voir
Groupements analogiques).
Ces méthodes d'implantation peuvent être
utilisées dans d'autres domaines que
l'implantation des machines, par exemple, pour
déterminer les positions relatives des différents
boutons et voyants d'un pupitre de commande
d'un système automatisé, pour déterminer
l'architecture d'une GPAO afin de minimiser la
longueur des connections, pour implanter les
différents services d'une entreprise, etc.
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5. METHODOLOGIE

1.Inventorier les postes de travail

2.Collecter les données relatives aux gammes
opératoires des pièces à traiter par l'ensemble de ces
postes de travail
3.Appliquer une méthode d'implantation
4.Tracer l'implantation théorique
5.Adapter l'implantation théorique aux locaux prévus.

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6.1 Exemple IMPLANTATION 1
Implantation d'un îlot de production selon la méthode
des chaînons.

L'îlot à implanter comporte sept postes de travail notés de A à G. Il

est prévu pour produire une famille de cinq pièces notées de P1 à
P5 dont les gammes opératoires sont décrites dans le tableau ci-
dessous :
Repère pièce GAMME Nombre de lots
de transfert par
10 20 30 40 50 60 lot de fabrication

P1 A D B E 25
P2 F B D A G B 43
P3 F B D A 15
P4 A C B 24
P5 A
E.HILALI B C D 90
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La fréquence des lots de fabrication est identique
pour toutes les pièces.
Les lots de transfert d'un poste à l'autre
représentent toujours le même fractionnement du
lot de fabrication. 

Etapes 1 et 2 : Inventorier les postes de travail.

L'inventaire des postes de travail et des gammes
opératoires est contenu dans le tableau ci-dessus.

Etape 3 : Appliquer une méthode d'implantation

Comme l'ordre d'utilisation des postes de travail n'est
pas identique pour toutes les gammes, nous
appliquerons la méthode des chaînons. On appelle
chaînon la liaison, quand elle existe, entre deux
postes de travail. E.HILALI
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La méthodologie est la suivante :
Méthode des chaînons
1.Tracer la matrice des flux (ou table des
chaînons);
2.Inventorier les chaînons empruntés et
déterminer les indices de flux (densité de
circulation);
3.Déterminer le nombre de chaînons pour
chaque poste de travail.

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ETAPE 3-1 : TRACER LA MATRICE DES FLUX
(OU TABLE DES CHAINONS) :

La table des chaînons se présente sous la forme

d'une demi matrice dont les lignes et les colonnes
désignent les différents postes de travail.

Nous retiendrons la présentation suivante pour

laquelle la désignation des lignes et des colonnes se
fait en une seule fois par inscription du repère des
postes de travail dans les cases de la diagonale
limitant la matrice :

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Chaque case de la
matrice représente
un chaînon. Ainsi la
case marquée "*" est
l'intersection de la
ligne E et de la
colonne B. Elle
représente le chaînon
BE ou EB. Le sens de
parcours de la liaison
n'est pas pris en
compte, car il n'est
pas nécessaire pour
la détermination des
positions relatives
des postes de travail.
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 ETAPE 3-2 : INVENTORIER LES CHAINONS
EMPRUNTES ET DETERMINER LEUR INDICE DE
FLUX :
L'indice de flux représente la
fréquentation du chaînon considéré
par les lots de transferts. Pour
remplir la matrice, il faut reprendre
chaque gamme et inscrire, dans
chaque case représentant un
chaînon emprunté, le nombre de
lots de transferts qui y transitent.
Ainsi, pour la gamme de la pièce
P1: A - D - B - E, les chaînons
concernés sont les chaînons AD, DB
et BE. Le nombre de lots de
transfert étant de 25, nous
inscrivons 25 dans les cases
relatives à ces trois chaînons.
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Nous remplissons ainsi toutes les cases concernées
par l'ensemble des gammes et si un même chaînon
est emprunté par plusieurs gammes nous totalisons
les indices de flux relatifs à chacune d'elle.

Ainsi, pour le chaînon AD, l'indice total du flux est de

83 qui se décompose de la manière suivante :

indice de flux 25 pour la gamme de P1

+ indice de flux 43 pour la gamme P2
+ indice de flux 15 pour la gamme P3
= 83

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La matrice complète est la suivante :

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ETAPE 3-3 : DETERMINER LE NOMBRE DE
CHAINONS POUR CHAQUE POSTE DE TRAVAIL :

Cela consiste à compter le nombre

de chaînons partant ou aboutissant à
chaque poste. Pour ce faire, on
compte le nombre de cases remplies
sur la ligne et sur la colonne de
chaque poste.
Ainsi, pour le poste C, il y a deux
cases remplies sur la ligne C et une
case sur la colonne C. Le nombre de
chaînons pour ce poste est de 3. On
inscrit ce trois dans la case
comportant la désignation du poste
considéré.
La matrice complète se présente
ainsi :
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On peut adjoindre un
classement par ordre
d'importance des postes. Sera
considéré comme le plus
important, le poste
comportant le plus grand
nombre de chaînons. Si deux
postes comportent un nombre
identique de chaînons, on
privilégiera les flux les plus
importants soit
individuellement soit
globalement.

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Etape 4 : Tracer l'implantation théorique

Pour cette étape, il convient d'utiliser une trame à

maille hexagonale et un crayon à mine tendre afin
d'affiner l'implantation par touches successives.
L'utilisation d'une maille hexagonale n'est pas la seule
possible, mais elle correspond à l'installation de 7
postes de travail reliés entre eux par des chaînons
d'égales longueurs.

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La méthodologie à appliquer est la suivante :
Méthode des chaînons : tracé de l'implantation théorique

1.Répéter pour chaque poste et jusqu'au dernier:

•Sélection du poste (non placé) le plus chargé en
chaînons;
•Choix de son emplacement sur un nœud de la trame;
•Traçage des chaînons le reliant aux postes déjà en
place; et ainsi de suite;
2.Modifier les positions relatives des postes jusqu'à
satisfaction en limitant au maximum les chaînons
hors module et les croisements et en rejetant les
croisements de chaînons à indice de flux élevé.
3.Vérifier l'implantation en visualisant, par des traits
d'épaisseur proportionnelle à leur indice, les
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différents flux. ENSA-AGADIR
Nota : On appelle chaînon hors module un
chaînon n'utilisant pas un tracé de la trame.
Un chaînon hors module correspond toujours à
un trajet plus long.

ETAPE 4-1 : REPETER :

Première itération :
•Sélectionner le poste le plus chargé en chaînons :
dans notre cas c'est le poste B.
•Choisir un nœud de la trame et inscrire à côté le nom
du poste :

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Deuxième itération :
•Sélectionner le poste (non placé) le plus chargé en
chaînons : le poste le plus chargé après le poste B
est le poste A classé deuxième avec quatre chaînons
•Choisir un nœud de la trame et inscrire à côté le
nom du poste :

Nous choisissons un nœud près de

B car le chaînon AB existe.
•Tracer les chaînons qui le relient
aux postes déjà en place : Le
chaînon AB est tracé sur la figure
précédente.

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 Troisième itération :

•Sélectionner le poste le plus

chargé en chaînons : Après le
tracé de B et A, le poste le plus
chargé est le poste D.
•Choisir un nœud de la trame et
inscrire à côté le nom du poste :
nous pouvons remarquer sur la
matrice des flux que le poste D
est relié à la fois au poste B et
au poste A. Nous placerons donc
D sur un nœud à proximité de
ces deux postes.
•Tracer les chaînons qui le relient
aux postes déjà en place
E.HILALI
:
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Itérations suivantes :

Le tracé ci-dessous est une des solutions possibles.

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ETAPE 4-2 : MODIFIER

Les positions relatives des

postes de travail jusqu'à
satisfaction en limitant au
maximum les chaînons hors
module et les croisements :
Sur le tracé obtenu à l'étape
4-1, nous constatons
l'existence de 3 croisements et
de 2 chaînons hors module.
Nous pouvons remarquer
qu'en intervertissant la
position des postes G et C,
nous supprimons deux
croisements et un chaînon
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hors module. ENSA-AGADIR
 Il subsiste un croisement entre les
chaînons AC et BD. Vérifions que le
chaînon le moins chargé est le
chaînon hors module : les indices de
flux ont pour valeur 24 pour AC et 83
pour BD. Le chaînon AC est le moins
chargé ; il est hors module; il sera
non prioritaire. On aurait pu obtenir
une autre implantation théorique à
un seul croisement en intervertissant
à nouveau le poste D avec cette fois
le poste C. Le croisement
s'effectuerait alors avec les chaînons
AD et BC. Est-ce une meilleure
solution?
Assurément non, car les indices de circulation sur
ces deux chaînons sont respectivement 83 et 114.
Le chaînon BC étant le plusE.HILALI
chargé de tous, il
convient de ne pas le couper avec un autre.
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Nous nous en tiendrons donc à la solution ci-
dessus qui n'est probablement pas la seule.
Enfin, nous présentons une solution sans
croisement mais avec trois chaînons hors module.
L'absence de croisement peut présenter de
l'intérêt dans le cas d'implantation de chariots
filoguidés, car les croisements génèrent des coûts
en matériel par l'installation.

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ETAPE 4-3 : VERIFIER L'IMPLANTATION EN
TRAÇANT LES DIFFERENTS FLUX:

La vérification consiste à faire apparaître les flux

découlant de chaque gamme.

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 Etape 5 : Adapter l'implantation théorique dans
les locaux prévus

Il faut utiliser un plan de masse détaillé des locaux et

découper des silhouettes des postes de travail à la
même échelle.
Il faudra tenir compte de la forme des bâtiments, de
l'emplacement des obstacles tels que poteaux de
soutien et orienter l'implantation théorique en
fonction des ouvertures pour les E/S des matières.

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Remarque :
Dans le cas où les possibilités d'entrée et sortie (E/S) des
matières sont limitées, par exemple lorsqu'il existe qu'une
seule entrée possible et une seule sortie possible ou encore
lorsque les matières ne peuvent entrer et sortir qu' en un seul
point de l'atelier, il est fortement conseillé de considérer ces
entrées et sorties comme des postes de travail. Pour l'exemple
ci-dessus, en considérant l'un des accès dans l'atelier comme
entrée des matières et l'autre comme sortie, les gammes des
pièces deviendraient :
Pièce P1 : IN ->A -> D -> B -> E -> OUT
Pièce P2 : IN -> F -> B -> D -> A -> G ->B -> OUT
avec IN = poste d'entrée des matières et OUT poste de sortie
des matières. L'étude ferait alors intervenir deux chaînons
supplémentaires par gamme correspondant aux passages des
matières par l'accès à l'atelier.
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 6.2 Exemple IMPLANTATION 2 : implantation en ligne de
fabrication
Le bureau des méthodes a défini des familles de gammes qui se
caractérisent par l'utilisation des mêmes postes de travail. Les
familles que nous avons retenues sont au nombre de 6 et
nécessitent 7 postes de travail qui interviennent toujours dans le
même ordre.

Etape 1 : Inventorier les postes de travail

Les 7 postes disponibles sont repérés de la manière suivante :

F : fraisage P : perçage R : rectification

T : taillage M : mortaisage D : débit
V : vérification

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Etape 2 : Collecter les données relatives aux gammes opératoires
Voici sous forme de tableau ces gammes :

Gamme opératoire
Repère famille
10 20 30 40 50

GU D P R T  

GV F M R T  

GW F P R    

GX D F P V  

GY D F M R V

GZ D F R T V
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Etape 3 : Appliquer une méthode d'implantation

la méthode des gammes fictives

Son principe est très simple; il s'agit de déterminer la gamme qui
utiliserait tous les postes de travail dans l'ordre commun à toutes
les gammes. Elle peut être déterminée de différentes manières.
Voici la technique dite de "l'accordéon" qui consiste à partir de
l'une des gammes proposées, à lister dans l'ordre de cette gamme
les postes puis à intercaler les postes utilisés par les autres
gammes.
Nous commençons par la gamme utilisant le plus grand nombre
de postes. Dans notre exemple, nous pouvons prendre la gamme
de la famille GZ :

GZ : D---------F---------R---------T---------V
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 GZ : D---------F---------R---------T---------V
Ajoutons maintenant la gamme de la famille GY :

GZ : D---------F---------R---------T---------V
GY : D---------F----M----R-------------------V
Le poste M s'intercale tout naturellement entre les postes F et R.
L'accordéon s'allonge :

GZ + GY : D------F------M-----R-------T---------V
Ajoutons la gamme de la famille GX :
GX :
D---------F---------M-------R---------T---------V
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D---------------F-----------------------------------P------------------------------
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 Un nouveau poste apparaît : c'est P. Mais il est impossible de le situer avec
précision. Il est situé entre F et V.
Ajoutons une nouvelle gamme, soit GW :

GZ +GY :D------F---M---R---T---V

GX : D------------F----------------------P----------------V

GW : -----------F---------P---------R

La position de P se précise entre les postes F et R. Mais nous ne connaissons pas sa

position par rapport au poste M. 
Ajoutons la gamme de la famille GV :
              M                      

 
D---------F--------< >--------R---------T---------V

GV :
            P                      
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F---------M--------R--------T
  Cette gamme n'apporte rien. Voyons la dernière

              M                     

 
D-----F-----< >--------R------T-------V

GU:
            P                     
 
D-----F------P---------R------T

Il n'y a pas de changement. Les positions relatives des postes M et

P sont indifférentes. Donc M et P sont au même niveau et la
gamme fictive est :

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Etape 4 : Tracer l'implantation théorique
La gamme fictive constitue la meilleure implantation théorique. Mais
cette implantation ne minimise pas la somme des déplacements entre
les postes du fait de la longueur de la ligne. Pour limiter les
déplacements on peut donner à la ligne des formes différentes. Nous
proposons quatre solutions, la dernière mettant en évidence le principe
du regroupement par niveau.
Les postes de la ligne de fabrication pourront être soit :

1°) rangés en ligne stricte

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2°) disposés en U

La disposition en U est particulièrement recommandée

pour une ligne de fabrication dans laquelle les transferts
et les transformations des matières se font manuellement

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3°) alternés le long de la ligne à l'image des
chaînes transfert :

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 4°) regroupés en niveaux.
Notons d'abord que la gamme fictive évite toujours les
croisements qui n'apparaîtront que lors de regroupements dont le
nombre de niveaux est faible. Illustrons cela en considérant les
postes suivants de notre exemple (nous supposerons que tous les
chaînons possibles entre ces postes existent):

 P  R  T  V 

Le regroupement en deux
niveaux donne :

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Les chaînons PT et RV se croisent. Ce croisement a disparu dans tous
les regroupements à trois niveaux sauf pour la configuration suivante
qui n'est en fait qu'une déformation de la représentation précédente :

Exemples de regroupements à trois niveaux :

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Le regroupement par niveau se fait par approches successives.
Nous obtenons assez facilement l'implantation sans croisement ni
retour :

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Etape 5 : Adapter l'implantation théorique dans les locaux
prévus
A l'aide de l'implantation théorique retenue on pourra, avec un
plan de masse des locaux et des maquettes à la même échelle des
postes de travail, réaliser l'implantation définitive.

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méthode Craft

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6.3 Exemple IMPLANTATION.3 : méthode Craft
L'entreprise de chaudronnerie COPARE a trouvé en
zone industrielle quatre locaux séparés à proximité
les uns des autres, de surfaces utiles identiques et
de forme rectangulaire. Il s'agit d'y implanter les
nouveaux ateliers de découpe laser, d'emboutissage,
de soudage et de peinture. Les positions relatives
des locaux sont données par le plan de masse ci-
joint

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Les distances entre les différents locaux sont
indiquées en mètres dans le tableau suivant :

Lecture du tableau : la distance entre les locaux L3

et L4 est de 30 mètres.
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Etape 1 : Inventorier les postes de travail
Pour simplifier les écritures nous allons désigner
chaque atelier par une lettre conformément au
tableau suivant :
 Repère Désignation
A Découpe laser
B Emboutissage
C Soudage
D Peinture
Etape 2 - Collecter les données relatives aux
gammes opératoires des pièces à traiter par
l'ensemble de ces postes de travail
Nous allons donner ici les indices de flux entre les
ateliers. Ces indices traduisent le nombre de
transferts moyens entre deux ateliers imposés par
la demande journalière.

Lecture du tableau : entre les ateliers C et A, il y a

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15 transferts de produits par jour.
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Etape 3 : Appliquer une méthode d'implantation
L'objectif recherché est de trouver la meilleure localisation
possible pour chaque atelier de manière à limiter au maximum la
distance journalière des chariots de manutention. Pour cela,
nous allons appliquer la méthode CRAFT qui consiste à
rechercher, par itérations successives, une solution meilleure
que celle choisie au hasard comme référence.
Méthodologie Craft :
1.Déterminer un critère de validation des solutions d'implantation

2.Choisir une implantation de référence

3.Répéter :.

calcul de la valeur du critère pour cette solution

échange de l'emplacement de deux centres de production.

4. Prendre la solution donnant la meilleure valeur du critère comme nouvelle

implantation de référence et revenir au 3. Si l'itération n'a pas permis
d'améliorer la solution de référence, considérer cette dernière comme
solution définitive. E.HILALI
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Remarques :
Cette méthode ne garantit pas la solution optimale.
En effet elle ne permet pas l'investigation
systématique de toutes les solutions possibles qui
sont (n!), factoriel n, n étant le nombre de centres de
production à implanter.
Toutes les solutions traitées au cours des itérations
ne sont pas forcément toutes différentes.
L'avantage d'une telle méthode est de permettre à
chaque itération d'améliorer la meilleure solution
connue. On peut en conclure que plus on
consacrera de temps au calcul, meilleure pourra
être la solution.

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ETAPE 3-1: DETERMINER UN CRITERE DE
VALIDATION DES SOLUTIONS D'IMPLANTATION:

Pour notre exemple, le critère est la longueur l

journellement parcourue par les chariots de
manutention. L'expression générale de l pour une
solution est :

lp = S (F * D)
avec
F : indice de flux entre deux ateliers
D : distance entre les deux locaux occupés par les deux
ateliers
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ETAPE 3-2 : CHOISIR UNE IMPLANTATION DE
REFERENCE :

Tout naturellement nous allons attribuer le local L1 à

l'atelier A, le local L2 à l'atelier B, etc...

Etape 3-3 : REPETER  

Itération 1 :
DEPART :
Calcul de la valeur du critère : il s'effectue en faisant
la somme des produits des valeurs des cases
occupant le même emplacement dans les tableaux
des données. Ainsi nous obtenons pour l'implantation
de référence :

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Lecture du tableau "Longueur parcourue" : pour la case
(B.L2, C.L3), la valeur 50 est le produit de la valeur 10 de la
case (B,C) du tableau des fréquences par la valeur 5 de la
case (L2, L3) du tableau des distances.

La valeur du critère pour cette implantation est :

lpl = 10 + 225 + 50 + 1000 + 150 + 600 = 2035

Echange de l'emplacement de deux ateliers : nous allons

intervertir l'attribution de deux centres de production.
Choisissons par exemple E.HILALI
l'échange de A et B. A est
maintenant le local L2ENSA-AGADIR
et B dans le local L1.
PREMIERE PERMUTATION :
Calcul de la valeur du critère : nous renouvelons le
calcul effectué avec la solution de départ :

La valeur du critère pour cette implantation est: lp2 = 1685.

Cette valeur est inférieure à celle précédemment calculée,
cette solution est donc meilleure.

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Echange de l'emplacement de deux centres de


production : l'opération devant se répéter, il est

préférable de systématiser cet échange
d'emplacement afin qu'avec la même solution de
référence nous ne fassions deux fois, par mégarde, le
même calcul. L'ordre des échanges sera par
exemple : AB puis AC, AD, BC, BD et enfin CD.
L'échange A et B étant fait, nous passons au
changement
PERMUTATIONS AC. SUIVANTES :
Nous donnons ci-après les résultats de tous les calculs :
- L1 L2 L3 L4 Valeur du critère
1er A B C D 2035
2e B A C D 1685(meilleure
solution)
3e C B A D 2380
4e D B C A 1880
5e A C B D 2215
6e A B
E.HILALI D C 1985
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ETAPE 3-4 : SELECTION DE L'IMPLANTATION QUI A LA
MEILLEURE VALEUR DU CRITERE.

Rappelons que, dans notre exemple, le critère doit être

minimisé. Le tableau précédent donne la deuxième
implantation comme solution provisoire. Nous allons
entamer l'itération 2 avec cette solution comme implantation
de référence : Nous retournons à l'étape 3-3.

ETAPE 3-3' : REPETER

Itération 2 :
calcul de la valeur du critère pour cette solution
échange de l'emplacement de deux centres de
production

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Voici les résultats de cette deuxième itération
- L1 L2 L3 L4 Valeur du critère
1er B A C D 1685
2e A B C D 2035
3e C A B D 2505
4e D A C B 1205 (meilleure
solution)
5e B C A D 1740
6e B A D C 1735

Au cours de cette itération le deuxième calcul est une

solution que nous avons envisagée à la première itération.

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ETAPE 3-4 : SELECTION DE L'IMPLANTATION QUI A
LA MEILLEURE VALEUR DE CRITERE:
La valeur du critère est améliorée; elle devient 1205. Nous
avons une nouvelle implantation de référence pour une
troisième itération. Si nous arrêtons le calcul à ce stade,
nous savons que la meilleure solution parmi celles que
nous avons envisagées est la nouvelle implantation de
référence. Si nous effectuons cette troisième itération,
nous trouverons une solution pour laquelle la valeur du
critère est de 975. Elle correspond à l'implantation
A,D,C,B. La quatrième itération ne permettra pas
d'améliorer la valeur du critère. C'est donc la meilleure
que nous trouverons en procédant ainsi. C'est également
l'implantation optimale. (ici, le nombre de solutions étant
de 24, il est aisé de le vérifier). Lorsque le nombre de
centres à implanter croît, il est difficile d'envisager toutes
les solutions donc de E.HILALI
savoir si par cette méthode le
ENSA-AGADIR
résultat obtenu est optimal.
Etape 4 : Tracer l'implantation théorique

Etape 5 : Adapter l'implantation théorique aux locaux prévus.

L'adaptation doit tenir compte de contraintes non prises en compte

dans l'étude. Nous en avons déjà citées dans les exemples
précédents. Il en existe d'autres :

* charges admissibles sur les sols

* hauteur libres sous plafond
* possibilités de fosses etc.
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7. CONCLUSION
Les méthodes d'implantations décrites aux travers des
trois exemples précédents ont pour objectif de
simplifier le passage des flux de matières dans une
unité de production. L'implantation réelle doit prendre
en compte de nombreux autres facteurs comme les
surfaces au sol, les charges admissibles sur ces sols,
les hauteurs libres sous plafond, les arrivées de fluide,
les emplacements des portes, mais également des
contraintes de sécurité, d'isolation, d'hygiène etc.
Néanmoins les flux de matières sont le facteur
prépondérant d'une implantation qu'ils soient
appréhendés sous l'angle des distances parcourues,
de la fréquence ou du coût de transport. On doit
constater qu'il n'existe pas, à ce jour, de solutions
formelles.
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