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Juste à temps
Introduction
Pour le service client :
propose Zéro délai - Zéro défaut – Sureté des
d’acheter ou de informations.
produire le produit
demandé seulement Pour le coût de production : Minimiser les
dans la quantité manutentions - Zéro Stocks – Zéro
nécessaire, en panne
temps utile, pour
qu’il soit disponible
à l’emplacement Pour le service client :
voulu, ainsi les Ne produire que suite à la demande –
objectifs sont : fractionnement des lots – Zéro panne
– Simplifier les méthodes de gestion
comptables.
Le Juste A Temps = ne produire que ce qui sera vendue mais tout ce qui sera
vendue et ceci juste à temps.
Juste a temps
• Origines : l’approche TOYOTA
Les 5 ZEROS du JAT
(0 Stock – 0 Délais- 0 Papiers – 0 Pannes – 0 Défauts)
2- Autonomation:
1- JIT: Qualité:TQM (Total Quality
méthodes de production Management) - Poka-yoke –
(implantation rationnelle + SMED + 5S) Autocontrôle …
= 0 défauts
0 délais Maintenance:
(Maintenance corrective -
systèmes d’information: (KANBAN) Maintenance Préventive. -
0 papiers Maintenance prédictive. -
Maintenance productive totale )
0 pannes.
Seiton
une place pour chaque
chose
Seiri
Chaque chose a sa place
Seiketsu
Propreté
Seisi
Lavage et balayage
Shitsuke
Discipline
Shukan
Seconde nature
I. Procédure JAT
2/ Importance du transport
3/ Importance de la qualité
4/ SMED
• Des opérations externes (OED Output Exchange Die) qui doivent être effectuées
pendant le fonctionnement de la machine.
• L’atelier flow shop : dans ce cas le flux des pièces est évident, les
machines sont en générale dédiée c’est le cas du travail en série, dans
ce cas on doit constituer des lignes de production.
• Atelier job shop : dans ce cas l’approche est plus délicate, il faut opter
pour la technologie de groupe et les méthodes d’implantation (méthode
des chaînons). La technologie de groupe préconise de constituer des
cellules flexibles (ensemble de machines disposées en U pouvant
réaliser un ensemble de pièces, en passant rapidement de la
fabrication d’une pièce à l’autre).
Méthode SMED
• Des opérations externes (OED Output Exchange Die) qui doivent être effectuées
pendant le fonctionnement de la machine.
Bacs avec
kanban K
K
K
Kanban des bacs
entamés
le Kanban spécifique
Gestion des priorités des KANBAN
Programme de production
Fiches retour
Sens de remplissage
Pièce 1 Pièce 2 Pièce 3 Pièce 4
de l ’aval
zone verte
zone orange
zone rouge
Fiches en cour
de fabrication.
Etude de cas
Convivialité MRP/Kanban