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ASPECTS ECONOMIQUES DE LA MAINTENANCE

I – NOTION DE COUT DE REVIENT :

11 – Chiffre d’affaire et bénéfices :
Le chiffre d’affaire est la somme totale de toutes les rentrées d’argent d’une entreprise.
CHIFFRE D’AFFAIRE = RECETTES DES VENTES DE PRODUITS MANUFACTURES +
RECETTES DUES AUX PLACEMENTS BOURSIERS ET IMMOBILIERS

Le bénéfice est ce qui reste (en plus ou en moins) à l’entreprise une fois qu’elle a payée ses charges (salaires,
fournisseurs, etc) et ses impôts. Le bénéfice (s’il est positif) peut être réinvesti et / ou distribué aux actionnaires.

BENEFICE = CHIFFRE D’AFFAIRE – CHARGES FIXES ET VARIABLES

12 – Composantes du coût de revient d’un produit :

Les coûts, comme toutes les charges de l'entreprise, sont à prendre en compte dans le calcul du prix de revient ou
coût de revient du produit fabriqué et vendu. Ils doivent être les plus faibles possibles.
Le coût de revient peut se décomposer de la manière suivante :
Salaires directs
Administrations
Maintenance

Energies
Frais d'études

COÛT DE
Outillage REVIENT Locaux

Investissements
Frais de commercialisations
Matières premières
Charges sociales

Au niveau de la production d’un produit, le coût de revient s’architecture de la manière suivante :

Achat de matières Transformation Distribution

premières
Coût d’achat Coût de production Coût hors
production

COÛT DE REVIENT

• Coût d'achat : montant des achats, des matières premières + frais d'approvisionnement (gestion
magasin, transport, etc)
• Coût de production : coût d'achat des matières utilisées + les coûts de fabrication (salaires, coût de
l'usinage, etc) + coûts liés à la maintenance (coûts de maintenance et d’indisponibilité)
• Coût hors production : coût de la distribution essentiellement (stage, transport, publicités, etc)
• Coût de revient : coût d’achat + coût de production + coût hors production

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II – L’ANALYSE DES COUTS EN MAINTENANCE :

21 – Aspects économiques de la maintenance :
Le chef d’entreprise, confronté à ses échéances financières, sait que les coûts de maintenance représentent un poste
de dépenses important et bien visible. Le fait que la maintenance, bien que génératrice de dépenses, soit en même
temps un gisement de productivité devient de plus en plus un fait établi, mais moins visible.
En effet, certains coûts, conséquences d’une maintenance insuffisamment performante, s’évaporent de la comptabilité
analytique, mais se retrouvent inexorablement dans les coûts de production.
La maintenance est donc un champ d’action privilégié de recherche d’amélioration des coûts de production, et c’est la
seule source significative de compétitivité indépendante des conditions extérieures : elle ne repose que sur le
professionnalisme de l’entreprise relativement à la maîtrise de l’ensemble de son système de production.
Le maintien de la production en quantité et en qualité passe obligatoirement par l’efficacité de la
maintenance de l’outil de production.
22 – Problématique des coûts de maintenance :
Le niveau de préventif à appliquer sur un équipement relève d’un certain nombre de critères mais le graphique ci-
dessous montre qu’il existe, au niveau des coûts, un optimum qui se situe à environ 30% de préventif et de correctif.
Coûts

Pas assez de
Trop de préventif
préventif

Coût total
optimisé

s
tive
en
r év
sp
Coût du tion
correctif s ac
de
ût
Co

Préventif 0% 30% 60% 90%

Correctif 100 % 56% 28% 5% Répartition des
heures

Niveau
optimal de
préventif

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Le problème majeur est celui de la
justification a priori d’une politique de
maintenance préventive ; ce qui suppose au
préalable de pouvoir apporter une réponse à
cette question : « que coûte la défaillance
d’un équipement à l’entreprise ? ». L’objectif
du préventif est alors de transformer cette Coûts
défaillance réelle en défaillance virtuelle. ?
identifiable
La problématique des coûts de maintenance Coûts directs et d’une mesure
est donc celle de la justification du coût des indirects de la préventive
conséquences d’une panne puis celle de la défaillance
justification du coût des mesures virtuelle évitée
préventives.
23 – Bases élémentaires de comptabilité :
Légalement, toute entreprise française doit tenir une comptabilité générale obligatoire, et facultativement une
comptabilité analytique.
Le plan comptable (règlement fourni par l’administration fiscale) exige la tenue d’une comptabilité générale, dans
laquelle tout mouvement financier crédite (recette) ou débite (dépense) des comptes regroupés en classes codifiées.
Pour la maintenance, ce sont principalement les comptes de la classe 3 « stocks et en cours » et de la classe 6 «
charges ».
Immobilisation : biens ou valeurs destinées à rester durablement dans l’entreprise. Les équipements à
maintenir sont des immobilisations corporelles et amortissables.
Amortissement : constat comptable d’une perte de valeur d’un équipement résultant de l’usage, d’une
obsolescence technique ou de toute autre cause dont les effets sont irréversibles. Pour être amortissable, une
immobilisation doit être inscrite dans le bilan comptable de la société et doit se déprécier dans le temps.
Le plan d’amortissement s’établit à partir de la durée de vie probable du bien. Le tableau ci-dessous donne les taux les
plus couramment utilisés.
Immobilisation Taux
Maisons d’habitation ordinaires 1à2%
Maisons ouvrières 3à4%
Bâtiments commerciaux 2à5%
Bâtiments industriels 5%
Matériel 10 à 15 %
Outillage 10 à 20 %
Matériel de bureau 10 à 20 %
Matériel informatique 20 à 50 %
Matériel de transport
cas général 20 à 25 %
destiné à des tournées commerciales 33 1/3 %
Mobilier 10 %
Brevets... 20 %
Le taux d’amortissement est donné par l’inverse de la durabilité prévisionnelle.
Ex : pour 5 ans, il sera de 1/5 = 20% ; pour 10 ans, il sera de 1/10 = 10% ; pour 15 ans, il sera de 1/15 = 6,67%.
Dans le cas d’un amortissement linéaire, l’amortissement annuel est obtenu par :
Amortissement annuel = valeur du bien x taux d’amortissement x temps au prorata des 12 mois
Ex : un bien d’une valeur de 80000€ acheté en juillet et amortissable sur 5 ans sera amorti selon le tableau suivant :

Année Période Valeur de l’amortissement Valeur résiduelle

N 6 mois 80000 x 0,2 x 6/12 = 8000 80000 – 8000 = 72000

N+1 12 mois 80000 x 0,2 x 12/12 = 16000 72000 – 16000 = 56000

N+2 12 mois 80000 x 0,2 x 12/12 = 16000 56000 – 16000 = 40000

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N+3 12 mois 80000 x 0,2 x 12/12 = 16000 40000 – 16000 = 24000

N+4 12 mois 80000 x 0,2 x 12/12 = 16000 24000 – 16000 = 8000

N+5 6 mois 80000 x 0,2 x 6/12 = 8000 8000 – 8000 = 0

La comptabilité analytique :
Elle vise à mieux assurer le contrôle budgétaire par la connaissance des principaux coûts et marges afférents aux
activités de l’entreprise.
Sa définition implique un dialogue entre les services comptables et les services techniques puisqu’elle doit s’adapter à
la structure de l’entreprise et à ses moyens de production et d’exploitation.

De la qualité de se dialogue (très difficile) dépendent :

• La définition d’outils de suivi des coûts de maintenance simples et efficaces
• Le perfectionnement « comptable et financier » du gestionnaire technique
• La sensibilisation de tous les acteurs techniciens aux aspects économiques des gestes techniques ; aspect
fondamental pour réaliser l’optimisation des méthodes correctives et préventives de la maintenance
• La découverte des aspects induits d’une réduction drastique des coûts dans le cadre d’une stratégie à court
terme : vieillissement accéléré et prématuré d’un équipement ou augmentation des arrêts de production avec
baisse de la quantité et de la qualité des produits.
Une bonne comptabilité analytique doit pouvoir mettre en évidence la corrélation entre la réduction intempestive des
dépenses de maintenance et la hausse des marges sur les produits vendus.
La mise en œuvre d’une GMAO permet souvent d’acquérir la maîtrise des coûts de maintenance. Mais cette analyse
par centre de coûts doit être compatible avec la comptabilité analytique de l’entreprise. Il serait en effet préjudiciable
que chaque service développe une comptabilité parallèle au hasard de sa propre GXAO.
III – COUT DE LA MAINTENANCE CORRECTIVE :
31 – Notations :
Cd : coûts de défaillance : résultant des coûts directs et indirects d’une ou un cumul de défaillances relatives à un
équipement.
Cm : coûts directs de maintenance : de manière simple, ce sont les pièces de rechange et la main d’œuvre.
Ci : coûts d’indisponibilité : c’est le cumul de toutes les conséquences indirectes induites par l’indisponibilité propre
d’un équipement.

Cd = Cm + Ci
32 – Coûts directs de maintenance :
Ils peuvent se rapporter à une intervention corrective (Cmc), préventive (Cmp) ou externalisée (Cme). Dans ce dernier
cas, la facture du sous-traitant permet la valorisation directe de l’intervention.
Comme c’est le cas pour les temps, les coûts directs ont le double aspect « prévision » et « réalisation » :
• Les coûts prévus sont des estimations d’engagement de dépenses liées à une activité. Les « devis » établis
sont de la responsabilité des méthodes maintenance. Ils n’ont pas de précision comptable, mais ils doivent
cerner la réalité au plus juste.
• Les coûts réalisés sont obtenus par valorisation des BT (bons de travaux comportant les paramètres d’une
intervention) papier ou obtenus par GMAO. Le cumul de ces coûts après imputation et ventilation permet de
réaliser des analyses et des diagnostics dans des buts d’améliorations.
Les coûts directs de maintenance (Cmc ou Cmp) sont constitués des éléments suivants :
• Coûts de main d’œuvre : c’est le produit « temps relevé x taux horaire de maintenance » ou « TTR x τ 1 ».
Les temps relevés doivent coïncider avec les temps passés TTR. Ils sont saisis sur le BT après vérification du chef
d’équipe. Le taux horaire, exprimé en € / heure est fourni par la comptabilité. Ce taux est évidemment fonction de la
qualification de l’intervenant, mais également de la politique sociale de l’entreprise ; ce qui explique sa dispersion
importante, allant de 15€ à 45€ par heure pour un même technicien employé dans des structures différentes.
Attention, ne pas confondre taux horaire et salaire horaire.

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• Frais généraux du service maintenance : ce sont les frais fixes du service, estimés à l’année et ramenés à
l’heure d’activité. Ils sont parfois estimés en pourcentage du budget du service ou intégrés au taux horaire. Ils
comprennent les appointements des cadres, des employés de bureau, les loyers, les assurances, les frais de
chauffage, d’éclairage, de reprographie, de communication, etc.
• Coûts de possession des stocks, des outillages et des machines : ils donnent une évaluation des pertes et
dépréciations dues au stockage. Ils intègrent également les frais de magasinage.
• Consommation de matières, de fournitures, de produits utilisés : l’exécution des tâches de maintenance exige
de nombreuses fournitures dont le coût est connu par les factures rédigées par les fournisseurs.
• Consommation des pièces de rechange : c’est un poste important en maintenance, évalué à partir des factures
d’achat qu’il faut actualiser (pièce dormante pendant plusieurs années mais stratégique) et corriger par la prise en
compte des frais de transport, du coût de passation de commande, des frais de magasinage et de l’éventuelle
dépréciation.
• Coûts des contrats de maintenance : la maintenance de certains matériels spécifiques est parfois externalisée
(sous-traitance). Le montant du contrat de maintenance est négocié, généralement à l’année.
• Coûts des travaux sous-traités : ils sont connus par les factures des prestataires de service, puis éventuellement
majorés par un « taux de participation du service » sous forme de prêt de matériel, renseignements et assistance,
contrôle, etc.
Il est alors possible de regrouper les coûts de maintenance en 4 rubriques :
• Cmo : dépenses de main d’œuvre
• Cf : dépenses fixes du service maintenance
• Cc : dépenses de consommables
• Ce : dépenses externalisées

Cm = Cmo + Cf + Cc + Ce
33 – Coûts indirects d’indisponibilité :
Ces coûts peuvent aussi être nommés coûts indirects d’arrêt de production. Ils intègrent toutes les conséquences
économiques induites par un arrêt propre d’un équipement requis. Ces conséquences peuvent porter sur les éléments
suivants :
• La perte de production Cp. Il est évident que, pendant un arrêt en fin de ligne de production (montage ou
emballage), les produits non fabriqués ne sont donc pas vendus, mais vendus par la concurrence. C’est le poste
principale qu’il est possible d’estimer par « temps d’indisponibilité x taux horaire de non production » ou par la
formule « Ti x τ 2 ». Ti est le temps de l’indisponibilité propre relevé pendant une période où l’équipement
défaillant est requis. A défaut, le temps d’arrêt de production Ta peut être utilisé. Mais dans ce cas existent des
coûts de perte de production pendant Ta non imputables à l’équipement (temps d’attente et temps d’indisponibilité
pour causes externes). Le taux horaire, exprimé en € / heure, est déterminé pour l’équipement considéré. Il dépend
majoritairement de la criticité de l’équipement à l’intérieur de l’ensemble du système de production.
• Les coûts de la main d’œuvre de production. En effet, celle-ci est inoccupée pendant Ti.
• Les coûts d’amortissement (non réalisé) du matériel arrêté. Pendant l’arrêt, le matériel ne travaille pas. Donc la
durée d’amortissement augmente.
• Les coûts des arrêts induits. Particulièrement en flux tendus, faute de stocks tampon, l’arrêt d’une unité d’une
ligne de production perturbe rapidement les unités amont (saturation) et aval (pénurie). Les systèmes actuels et
leur organisation sont à la fois très performants et très sensibles à la panne.
• Les coûts des rebuts, de la non qualité et des délais non tenus. Ils sont souvent difficilement chiffrables car on
ne peut définir le coût d’une perte d’image de marque. Cependant, il est possible d’estimer les pénalités de retard et
les coûts des pièces fabriquées mais rebutées.
• Les frais de redémarrage de production. Souvent, le redémarrage d’un process (hors Ti) induit une période de
perte de matière ou de qualité qui oblige à éliminer des produits fabriqués.
• Les coûts induits en cas d’accident corporel. Une panne fortuite traitée dans l’urgence est malheureusement
parfois génératrice d’accidents du travail en interne ou de dommages corporels au niveau des usagers.
34 – Evolution des Cd et du besoin maintenance :

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Cette évolution va se faire en
étudiant le rapport ou ratio Ci / Partie visible : les coûts directs de maintenance
Cm. Ce ratio peut varier entre 0
et 100 (ou plus). Cette variation
traduit le besoin de maîtriser le
comportement des systèmes Temps
par la maintenance et, au-delà, La maintenance La sûreté de
d’utiliser les outils de la sûreté L’entretien est nécessaire fonctionnement
devient
de fonctionnement pour assurer traditionnel est
suffisant indispensable
une bonne disponibilité de
l’équipement.
L’image traditionnelle de Partie moins
« l’iceberg des coûts » de la visible : les
figure ci-contre montre que les coûts
coûts directs Cm liés aux d’indisponibilité
défaillances sont d’une part
bien visibles et d’autre part
sensiblement constants.
Par contre, les coûts Ci des conséquences des défaillances subissent une forte croissance sur les équipements
sensibles utilisés en « série » et gérés en flux tendus.
35 – Optimisation des coûts de défaillance :
Cm et Ci varient en sens inverse, dans la mesure où la réduction des temps d’indisponibilité est le résultat d’une
maintenance préventive plus efficace.
Cd

Trop Pas assez de

de préventif préventif
Coût de
défaillance

ité
ibil
on
n d isp
d’ i
û ts
Co

Coûts de
maintenance

Zone Cumul des Ti en

d’optimum heures par mois
économique

La figure ci-dessus met en évidence la linéarité des coûts d’indisponibilité : Ci = Ti x τ 2 . Les coûts directs de
maintenance sont dans ce cas surtout préventifs. L’analyse montre aussi qu’il existe un optimum au niveau des coûts
de défaillance.
IV – COUTS DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE :
Les coûts Cmp de maintenance préventive varient logiquement à l’inverse des coûts directs de maintenance corrective
Cmc. En fait, la stratégie de maintenance permet de choisir librement le niveau de préventif à organiser sur un
équipement. Dans le cas d’un niveau élevé de préventif, les coûts correctifs deviennent résiduels.
41 – Maintenance préventive systématique :
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Le coût de la maintenance préventive d’un équipement (sur une période donnée) peut s’exprimer ainsi :
Coût total = Coût du préventif systématique + Coût des défaillances résiduelles

t
Ctotal = Cmp + Cd .λ .t
T
• t : période de référence (1 an par exemple) exprimée en heures
• T : périodicité d’intervention systématique
• t / T : nombre d’Ips (intervention préventives systématique) pendant la période de référence
• λ : taux de défaillance résiduelle, en panne / heure
• Cmp : coût d’une Ips
• Cd = Cmc + Ci : coût d’une défaillance résiduelle
En règle générale, il appartient aux méthodes maintenance de programmer des Ips sans perturber la production. Les
interventions seront donc réalisées en dehors du temps requis ou en profitant d’un arrêt programmé (voire fortuit) de
production ou d’une révision, soit en utilisant des plages d’intervention en dehors de l’horaire de production.
C’est le cas par exemple des équipes VSD (vendredi, samedi, dimanche). Sauf exception, les coûts de maintenance
préventive systématique ne seront donc associés à aucun Ci. Ils sont constitués de la même façon que les coûts de
maintenance corrective : soient les pièces et la main d’œuvre.
42 – Maintenance préventive conditionnelle :
Dans le cas de ce type de maintenance :
• Le temps de réaction après alarme ne permet pas forcément de prendre des dispositions pour ne pas subir de
temps d’indisponibilité en temps requis, donc les Ci correspondants. Dans ce cas existera un « coût résiduel de
défaillance prévenue » bien inférieur cependant au coût de la défaillance non prévenue.
• La mise en œuvre initiale passe par un investissement sous forme de chaînes d’acquisition de données ou
d’appareils de mesure ou de monitoring parfois coûteux.
V – PROBLEME DE L’ACTUALISATION DES COUTS :
C'est le calcul de la valeur d'un bien à une date donnée. Le responsable dans une entreprise qui doit effectuer un
investissement portant sur plusieurs années doit prendre en compte des éléments de coût et de bénéfice intervenant à
des moments différents.
Pour ce faire, il utilise une méthode d'actualisation qui consiste à ramener le coût d'un acte réalisé dans X années à sa
valeur actuelle.
Soit 1€ à l’origine. Sa valeur va évoluer les années suivantes suivant le modèle suivant :
Date Montant Valeur à la fin de l’année
0 1€ 1€
1 an 1+i Si i = 8% 1,08
2
2 ans (1 + i) 1,17
3
3 ans (1 + i) 1,26
…… …… …… ……
n
n années (1 + i) 1,58 avec n = 6
On peut alors définir un coefficient d’actualisation k par :

1
k=
(1 + i ) n
La valeur à attribuer au coefficient « i », appelé taux d'actualisation, représente le choix entre la consommation
(présent) et l'investissement (futur). Ce taux d'actualisation est déterminé par le Commissariat Général du Plan. Par
ème
exemple, pour le 6 plan, le taux d'actualisation retenu a été de 8%. Il est donc évident que plus l'investissement est
lointain, plus le calcul de sa valeur actualisée est difficile.
Il est donc aisé de connaître dans « n » années la valeur Sn d’une somme So d’aujourd’hui :

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n
Sn = So.∏ (1 + ik )
k =1
VI – MAITRISE ECONOMIQUE DU CYCLE DE VIE DES EQUIPEMENTS :
41 – Terminologies comptables :
Les immobilisations sont des biens enregistrés en comptabilité et destinés à rester sous une forme constante dans le
parc matériel. Les équipements sont donc des immobilisations corporelles et amortissables, puisque de nature à perdre
de la valeur dans le temps.
Durabilité : aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise, dans des conditions données d’usage et de
maintenance, jusqu’à ce qu’un état limite soit atteint. Cet état est caractérisé par la fin de vie utile d’un bien ou
par son inadaptation pour des raisons techniques ou économiques.
Vie utile : c’est l’intervalle de temps qui se termine quand le taux de défaillance devient inacceptable ou quand
le bien est considéré comme irréparable à la suite d’une panne ou pour d’autres raisons pertinentes.
Coût global de référence (NF X 60-010) : ensemble des dépenses induites pour l’utilisateur par l’acquisition
d’un bien, pour un usage de référence et une durabilité donnée.
Coût moyen par unité d’usage : rapport entre le coût global de référence et la durabilité estimée en nombre
d’unités d’usage.
42 – Situation du problème :
Le service maintenance a la charge de la santé de chaque équipement tout au long de son cycle de vie utile, de la
réception jusqu’à la période de vieillesse et au déclassement. Il a également la responsabilité de la maîtrise des
dépenses afférentes à la possession de chaque « immobilisation corporelle ».
• En fait, c’est en amont que débutent la prise de responsabilité de la maintenance et les dépenses de
possession induites, hors valeur VA d’acquisition du bien.
• Il est fréquent que le responsable de maintenance participe à l’élaboration du cahier des charges d’un nouvel
équipement. Il va alors se poser les questions suivantes :
• Quelle est la durabilité prévisionnelle de l’équipement ? Il pourra en déduire le plan d’amortissement, mais
aussi les éléments stratégiques relatifs à la maintenance du bien.
• Quel est le moment où le matériel fournit un gain d’exploitation maximal ?
• A quel moment doit-on cesser les opérations de maintenance ? Est-on obligé de pratiquer un « acharnement
thérapeutique » sur le bien ?
• Quel est le moment pour déclasser le bien ?
• Le bien a-t-il une valeur de revente ? Ou au contraire, que va coûter son rebut ou son démantèlement ?
• Faut-il le remplacer par un matériel identique ou par un matériel de nouvelle génération ?
• Faut-il le rénover ou le reconstruire ?
Ces questions incontournables doivent être abordées avec des outils économiques permettant de rassembler de
manière objective les données nécessaires (mais par forcément suffisantes) pour prendre une décision.
43 – La durabilité ou l’analyse prévisionnelle de la vie d’un matériel :
Période de commercialisation

Garantie Hors garantie

Ti T0

Ta Tg Tb Tx Tz
Mise en
service Durabilité
Durabilité économique
consentie
Le schéma précédent permet de mettre en évidence :
• 3 périodes « commerciales » :
o La période de garantie [T0, Tg]
o La période hors garantie [Tg, Tz]

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o La période de commercialisation [Ta, Tb]
• 2 périodes de maintenance :
o A durabilité économique [T0, Tx]
o A durabilité consentie [Tx, Tz]
Ti est la date de décision initiale de réaliser l’investissement d’un équipement. [Ti, T0] est la période d’études
préliminaires à l’intégration et au démarrage.
T0 est la date de début d’exploitation après installation et essais contradictoires.
Tx est le terme de la période optimale économique d’utilisation du matériel (environ 15 ans pour les biens de
production). C’est par analogie avec des matériels connus et équivalents que Tx est fixé a priori. Ce seuil est atteint
lorsque le cumul des coûts de défaillance n’excède pas x% de VA actualisée. On parle alors de « durée de vie utile ».
Tz est la date de déclassement du matériel pour revente, rebut ou reconstruction.
La durabilité consentie [Tx, Tz] est intéressante s’il est possible de maintenir un niveau de performance admissible
associé à la réduction des coûts de maintenance en fin de vie du matériel amorti.
Il faut être aussi prudent aux difficultés d’approvisionnement des pièces détachées après Tb (date de fin de
commercialisation du matériel).
44 – Le « Life Cycle Cost » ou LCC :
Le coût du cycle de vie d’un équipement (ou coût global de référence) est « le cumul, par années successives, de
toutes les dépenses relatives à la possession d’un équipement ». Il est parfois possible d’y associer les recettes que
l’équipement procure quand celles-ci sont chiffrables.
Le cumul des coûts sur des périodes longues (15 à 20 ans pour du matériel de production) implique une actualisation
des valeurs pour que le cumul en euros constants soit significatif : 1€ de 2000 + 1€ de 2015 = ?

Quel que soit l’équipement, les courbes « lissées » représentatives du LCC ont toujours l’allure de la courbe de la figure
ci-dessus.
• 0 : date de décision de l’investissement
• [0, T0] : période d’études préliminaires à la mise en service T0. VA est le cumul des coûts liés à l’investissement.
• [T0, T1] : période d’exploitation déficitaire, ainsi qu’au-delà de T3 où les coûts de maintenance vont croître
inexorablement
• [T1, T3] : zone d’exploitation rentable. T2 représente la période d’optimisation économique de l’équipement.

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Il existe une variant possible de la représentation du LCC. Elle se construit à partir d’axes différenciés pour les recettes
et les dépenses. Cette forme est moins classique que la précédente mais plus lisible.

Constitution du LCC :

Lcc = VA + DF + CD
• VA représente la valeur d’acquisition ou l’investissement initial. VA comprend les frais d’études préliminaires
(rédaction du cahier des charges, choix du fournisseur, passation de commande, intégration de l’équipement à
l’existant), les frais relatifs à la logistique associée, le coût de l’équipement. Ce coût sera supposé réalisé à la mise
en service, et sera évalué en euros constants. Mais il est également possible de représenter l’échelonnement des
versements dans le cas d’un emprunt. Il est possible de corriger VA en fin de vie d’un équipement en lui ajoutant le
coût de son démantèlement ou en lui retranchant la valeur d’une éventuelle revente.
• DF représente les dépenses de fonctionnement (énergies et consommables), fixées souvent par unité de temps. Il
est évident que les coûts de main d’œuvre liés à l’exploitation normale du matériel doivent être inclus. DF a une
représentation linéaire, donc proportionnelle au temps d’utilisation.
• CD représente le cumul des coûts de maintenance augmentés des coûts indirects lorsque l’on peut les estimer.
Ces coûts sont naturellement croissants, liés à l’usure et au vieillissement de l’équipement.
Les recettes, quand on peut les estimer, sont supposées constantes par unité de temps.
Le ratio LCC / VA est un indicateur de criticité économique du soin à apporter à la gestion du matériel :
• Si le ratio = 1,3 sur 15 ans, inutile de faire de la maintenance pointue
• Si le ratio = 20 sur 15 ans, mieux vaut optimiser la maintenance
45 – Le LCC : outil de détermination de la période de remplacement d’un équipement :
La figure ci-contre explique comment il est
possible de localiser la période de
diminution de la rentabilité d’exploitation,
période où la question du remplacement du
matériel doit être posée, sans connaître
nécessairement les recettes.
Il suffit de porter le cumul annuel des
dépenses de maintenance.
On constate que l’angle α décroît, puis se
stabilise dans la zone du point M. Il
augmentera si l’exploitation se poursuit.
La figure ci-dessous permet de résoudre le
même problème en tenant compte d’une
éventuelle valeur de revente Rv (qui
décroît avec le temps d’usage).
120 - Aspects économiques de la maintenance - cours.doc Page 10 sur 17
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Cette situation amène à envisager un remplacement plus tôt.

46 – Le LCC dans le choix des investissements :

On considère en général que 90% des coûts de
fonctionnement et de maintenance générés par l’exploitation
d’un équipement sont prédéterminés lors de sa mise en
service. Ainsi, acheter une machine, c’est évidemment
acheter un service attendu, mais aussi engager tous les
coûts potentiels dus aux inévitables arrêts de ce service. La
courbe suivante illustre cette situation souvent négligée.
LCC
100%

90%

Source de di Dépense di

VA Courbe LCC de cumul des

dépenses

Années
Conception, Mise en Ni Tx (durée de
fabrication, service vie utile)
montage,
essais

Interprétation : environ 90% des dépenses engagées pendant la durée de vie d’un équipement sont prédéterminées
ème
avant la mise en service. Ainsi, l’expertise relative à une défaillance entraînant une dépense di à Ni année montrera
l’existence de niveaux de causes intrinsèques liées à la conception, à la santé matière, au mauvais choix de
composants, au montage, etc. Il en est de même pour les dépenses de fonctionnement.
En phase d’investissement d’un équipement productif, il est donc important que la notion de « coût du service rendu »
se substitue au « coût d’acquisition » de l’équipement, cela d’autant plus que la flexibilité mise dans l’équipement
augmente sa durabilité, donc la valeur du ratio LCC / VA.
Penser coût global de possession, c’est donc mieux construire et mieux investir aujourd’hui pour moins
dépenser demain.
47 – Le coût moyen annuel de maintenance Cma et ses utilisations :
A tout instant, un équipement possède :
• Une valeur d’investissement VA
• Un cumul des coûts de défaillance ΣCd
• Une éventuelle valeur de revente RV

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Le coût moyen annuel pour la nième année est donné par :
n
VA + ∑ CDk − RV
Cma (n) = k =1

n
Si une rénovation est effectuée avec un coût de Rénovation CR, l’expression devient :
n
VA + ∑ CDk + CR − RV
Cma ( n) = k =1

n
Si « i » est le taux de l’argent, le Cma peut être actualisé et devient :
n
VA.(1 + i ) − RV + ∑ CDx .(1 + i ) n − x
n

Cma ( n) = x =1

n
La courbe Cma = f(t) est toujours une courbe en baignoire Cma
qui passe par un minimum marquant la durée de vie
économique.
Le Cma est aussi un indicateur économique qui peut être
ramené à l’heure d’utilisation, soit Cmh : il permet de savoir
combien coûte la possession d’un équipement chaque
heure en moyenne annuelle. C’est le même indicateur que
le prix de revient kilométrique pour une voiture.
Application du Cma à la politique de
renouvellement d’un matériel :
Soit un équipement mis en service à une date T0. On va
ème
envisager, à l’issue de la 6 année, 3 hypothèses de
choix :
Durée de vie économique
1. Prolongation de la vie de l’équipement
2. Rénovation Années
3. Remplacement à l’identique

Cas 1 : à court terme (années 7 et 8), c’est la

solution la plus économique. A long terme,
au-delà de l’année 11, c’est la plus onéreuse.
Cas 2 : une rénovation permet de limiter
l’investissement, ce qui, à l’horizon 10 ans,
est le plus intéressant. Par contre, la
dépréciation est importante et RV très faible
voire nul.
Cas 3 : l’investissement est important, mais
ème
c’est la meilleure solution à partir de la 12
année.

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V – RENTABILITE D’UN INVESTISSEMENT :

51 – Les besoins de financement de l’entreprise :
Une entreprise au cours de son existence doit :
• Acquérir des immobilisations, soit pour développer sa capacité de production, ou pour renouveler ces
équipements hors d’usage ou dépassés techniquement.
• Augmenter son fonds de roulement dans la mesure où une augmentation du chiffre d’affaires est prévue.
Ces acquisitions et cette augmentation du fonds de roulement doivent être financées.
Les ressources monétaires dont dispose l’entreprise peuvent avoir :
• Une origine externe : augmentation de capital par apport numéraire, les emprunts, etc.
• Une origine interne : constituée par les recettes provenant essentiellement des ventes, diminuées des
dépenses entraînées par les charges.
Le financement réalisé par les ressources internes est appelé autofinancement ; c’est à dire le financement par les
propres moyens de l’entreprise. La capacité d’autofinancement ou CAF est l’ensemble des ressources propres que
l’entreprise pourrait consacrer à l’autofinancement. Elle peut être définie comme la différence entre les produits
créateurs de recettes moins Les charges entraînant des dépenses.
Lorsque l’autofinancement ne suffit pas à couvrir les besoins de l’entreprise, celle-ci doit envisager un financement
externe. Les principales sources de financement sont alors :
• L’augmentation de capital : le capital d’une entreprise peut être augmenté par incorporation de réserves, par
apports en nature, par apports de numéraire.
• Le crédit-bail : c’est un contrat de location d’une durée déterminée assorti d’une promesse de vente. Ce contrat
est passé entre une banque ou une entreprise spécialisée qui est le propriétaire du bien et une entreprise
industrielle ou commerciale, qui est le locataire.
• L’emprunt : le financement par l’emprunt peut prendre diverses formes parmi lesquelles les emprunts auprès des
établissements de crédits et les emprunts obligataires. Les établissements de crédits proposent aux entreprises
une gamme variée de prêts dont la durée peut aller de deux à cinq ans et plus, le taux peut être fixe ou variable et
les remboursements échelonnés ou in fine. L’emprunt a des conséquences sur la situation financière de
l’entreprise :
o L’augmentation des capitaux empruntés par rapport aux capitaux propres entraîne la dégradation de
l’autonomie financière ;
o La trésorerie diminue par le versement des annuités ;
o Le résultat baisse du fait de l’augmentation des dettes financières.
52 – Les intérêts composés :
Soit Co un capital placé à la période initiale .
• i :taux d’intérêt de l’emprunt pour 1 € et pour un an
• n : durée de l’emprunt
• Cn : valeur acquise par le capital au bout de n années.

Co C1 C2 Cn
C1=Co+Co.i=Co(1+i)
C2=C1+C1.i=C1(1+i)
……
n
Cn=Co(1+i)
Exemple : un capital de 10 000 € est placé à 9% l’an pendant 5 ans .Quelle est la valeur acquise de ce capital en fin de
5
période ?
C5 = 10000(1+0.09) =15 386,24 €
La valeur acquise indique ce que vaudra , dans quelques années , un capital placé aujourd’hui. Inversement , la valeur
actuelle indique ce que vaut aujourd’hui, un capital qui vaudra tant d’euros dans tant d’années.
• Co=Cn(1+i)-n
• Co : valeur actuelle de Cn
• n : nombre d’années de placement.
• i : taux pour 1 € et pour 1 an.
• Cn : valeur acquise pour Co au bout de n années.

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Exemple : un capital placé à 14 % pendant 8 ans vaut au bout de ces 8 années (a une valeur acquise) 2 852 586 €.
Quelle est sa valeur actuelle (combien vaut-il aujourd’hui) ?

Co=2852586(1,14)-8=1000000€.
Un capital qui vaut aujourd’hui 1 000 000 vaudra 2 852 586 dans 8 ans au taux de 14 % l’an.
53 – Remboursement d’un emprunt par annuités constantes :
Le remboursement de l’emprunt s’effectue par une suite de paiements périodiques appelée annuités de
remboursement. Dans le cas où ces annuités seraient destinées à constituer un capital, on dit qu’il s’agit d’annuités de
placement.
• Annuité = Dette initiale x i/(1-(1+i) )
-n

• i : taux d’intérêt,
• n = nombre d’annuités.
• Annuité = amortissement + intérêts sur le capital restant dû.
Une entreprise effectue un emprunt de 100 000 € auprès d’un établissement financier au taux de 7 % l’an sur 4 ans. Le
remboursement s’effectue par 4 annuités constantes.

Année Capital dû en début de période Intérêt Amortissement Annuités Capital dû en fin de période
N 100 000 7 000 22 522,81 29 522,81 77 477,19
N+1 77 477, 19 5 423,40 24 099,41 29 522,81 53 377,78
N+2 53 377,78 3 736,44 25 786,37 29 522,81 27 591,41
N+3 27 591,41 1 931,40 27 591,41 29 522,81 0
54 – Le remboursement par amortissements constants :
L’amortissement annuel s’élève à : Montant de l’emprunt / Nombre d’années.
Exemple : Emprunt de 100 000 , au taux de 7%, remboursable en quatre amortissements constants. Présenter le
tableau d’amortissement de l’emprunt par amortissement constant.

Année Capital dû en début de période Intérêt Amortissement Annuités Capital dû en fin de période
N 100 000 7 000 25 000 32 000 75 000
N+1 75 000 5 250 25 000 30 250 50 000
N+2 50 000 3 500 25 000 28 500 25 000
N+3 25 000 1 750 25 000 26 750 0
55 – Le choix d’investissement :
Investissement : Emploi de capitaux visant à accroître la production d’une entreprise ou à améliorer son rendement.
Lorsqu’une entreprise doit investir, elle doit résoudre deux problèmes :
Quel investissement réalisé ?
L’investissement à réaliser doit être rentable, c’est à dire que les recettes qui vont en découler doivent être supérieures
à la dépense initiale : recettes induites par l’investissement > dépenses induites par l’investissement.
Comment financer cet investissement ? L’entreprise doit rechercher le mode de financement approprié à ses besoins,
au moindre coût, et sans mettre en péril sa trésorerie.
La rentabilité de l’investissement : pour mesurer la rentabilité d’un projet, l’entreprise a le choix entre plusieurs critères
qui ne correspondent pas tous aux mêmes objectifs.
Le délai de récupération du capital investi : c’est le temps nécessaire pour que le gain réalisé par l’investissement soit
égal à la dépense d’investissement.
56 – Méthodologie d’étude d’un investissement :
1. Effectuer un bilan chiffré de la situation initiale : on obtient un coût Csi
2. Effectuer le calcul du montant de l’investissement I
3. Effectuer un bilan chiffré de la situation finale après investissement : on obtient un coût Csf
4. Calculer le gain engendré G : G = |Csf – Csi|
5. Déterminer le seuil de rentabilité S par le rapport de l’investissement sur le gain : S = I / G

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57 – L’outil seuil :
L’outil « Seuil » a pour but de définir:
• Soient les conditions de validité de différentes solutions en compétition,
• Soit leur seuil de rentabilité temporel ou économique.
Désignations similaires : analyse du point mort, seuil de rentabilité ou break-even-point (en anglais).
En gestion de maintenance, l’outil seuil peut être utilisé pour :
• Sélectionner un équipement,
• Déterminer un retour sur investissement,
• Déterminer la rentabilité d’un nouvel équipement.
Le traitement se fait soit graphiquement soit analytiquement. On conseille, dans le cas d’un traitement graphique,
de limiter le nombre de solutions à trois ou quatre.
Méthodologie :
1. Collecter les données relatives au problème posé.
2. Etablir pour chaque solution l’expression du coût ou de la durée en fonction des quantités traitées.
3. Rechercher les points morts.
4. Interpréter le résultat d’analyse.
Application :
Afin de simplifier et de rendre plus flexible la planification de la production, le préparateur d’une petite menuiserie se
fixe un type de machine et non pas une machine bien précise pour chaque phase des gammes opératoires. De son
côté, le chef d’atelier établit les règles de priorité d’utilisation des machines disponibles de chaque type pour l’îlot de
production dont il a la responsabilité. Il veut pouvoir sélectionner la machine la plus « rapide » en regard de la taille du
lot à travailler afin d’augmenter la disponibilité des machines pour la production de produits complémentaires et pour la
maintenance des machines.
Parmi les tenonneuses, il dispose d’une tenonneuse simple (ts), d’une tenonneuse à positionnement numérique, avec
avance automatique (tn) et d’une tenonneuse double à positionnement numérique (td). Les 3 machines sont toutes de
même classe de précision et de même capacité.
Etape 1 : Collecter les données :
Les données relatives à chaque machine sont regroupées dans le tableau ci-dessous :

Etape 2 : Exprimer la durée ou le coût de chaque solution :

Pour un lot de fabrication de X pièces, le temps opératoire s’exprime de la manière suivante :

• T = temps opératoire
• Cp = cadence de production.
• Tr = temps de réglage pour un lot de fabrication.
Les calculs d’application de notre exemple, exprimés en minutes, donnent :
• Tenonneuse simple : T(ts) = (60/150)X + 30
T(ts) = 0,4X + 30
• Tenonneuse à pos. Num : T(Tn) = (60/300)X + 40
T(tn) = 0,2X + 40
• Tenonneuse double : T(td) = (60/600)X + 800
T(td) = 0,1X + 80

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Etape 3: Rechercher les points morts :
a) Graphiquement :
Sur un repère plan, reporter en abscisse, les quantités X, en ordonnée, les temps T et tracer les droites représentatives
de chacune des solutions. Elles sont de la forme y = ax + b.
Les intersections des droites entre elles constituent les points d’équilibre entre 2 solutions. Ce sont les « points morts ».
Le point PM1 est le point mort entre la tenonneuse simple (ts) et la tenonneuse à positionnement numérique à avance
automatique (tn). Sur le graphique, l’abscisse de ce point est de 50. Il correspond au lot critique entre les 2 solutions. Il
en va de même pour les points PM2 et PM3

b) Analytiquement:
Supposons 2 droites (D1) d’équation y = ax + b et (D2), d’équation y = cx + d. Le point d’intersection M de ces deux
droites est par définition le point commun aux deux droites, c’est à dire que ses coordonnées XM et YM ont même
valeur, qu’elles soient exprimées dans l’une ou l’autre des fonctions.
Pour (D1) : YM = a(XM) + b et pour (D2) : YM = c(XM) + d
En écrivant l’égalité de ces deux expressions, appelée équation aux abscisses, nous allons pouvoir déterminer
l’abscisse du point M.

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Application :

Etape 4: Interpréter :
La machine sélectionnée sera toujours celle du moindre temps, si elle est disponible. Le polygone tracé en gras
correspond à l’enveloppe des solutions de moindre temps. D’où les conclusions suivantes :
• Pour des lots inférieurs ou égaux à 50 pièces, l’utilisation de la tenonneuse simple est préférable.
• Pour des lots supérieurs à 50 pièces et inférieurs à 400 pièces, la tenonneuse à positionnement numérique à
avance automatique est préférable.
• Pour des lots de plus de 400 pièces, la tenonneuse double est préférable.
Il existe un autre point mort, PM2. Il détermine le seuil entre la tenonneuse à positionnement numérique à avance
automatique et la tenonneuse double. Il permet d’opérer un choix entre ces deux machines dans le cas où par exemple
la , la tenonneuse à positionnement numérique à avance automatique est indisponible. La taille du lot critique est dans
ce cas 166.
L’attribution de la machine pour un lot de fabrication donné sera faite par le chef d’atelier, conformément à la règle
suivante :

Ainsi, c’est le chef d’atelier qui pourra choisir la solution optimale du moment. La démarche ne présente de l’intérêt que
dans la mesure où l’entreprise peut utiliser le temps dégagé de façon économiquement efficace.
Conclusion :
L’étude du seuil permet d’obtenir une réponse rapide mais approximative. En effet, on utilise des hypothèses
simplificatrices, ce qui permet de tracer des droites, mais nous éloigne de la réalité. Cet outil manque donc de précision
que compense largement une rapidité d’utilisation. La représentation graphique doit pouvoir être élaborée au cours
d’une réunion, sur le coin d’une table pourrait-on dire ou bien pouvoir être programmée sur une calculette graphique.
Un rapide calcul d’erreur indiquera la validité de la réponse.

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