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Spécification technique normalisée

Fourniture et essais des barres


d'ancrage de haubans pour les
pylônes des lignes de transport
SN-42.5a

NOVEMBRE 2013

© Hydro-Québec Équipement et services partagés, SEBJ


Tous droits réservés. Aucune partie de cette publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que
ce soit et par aucun procédé, électronique, mécanique, y compris la photocopie et les microfilms, sans l'accord écrit
d'Hydro-Québec Équipement.
Spécification technique normalisée SN-42.5a

Avertissement
Un amendement (A) peut modifier le présent document. Dans un tel cas, il a préséance sur celui-ci
jusqu’à son intégration lors de la prochaine révision du document.

Modifications

Révision Détails Date

Cette spécification annule et remplace le devis technique 1996-07


PLT-EN-78-009.
Préparé par Réal Chamberland et Thien Trinh Le.

a Révision générale par Jean-Pierre Chouteau en 2013-11


collaboration avec Jean-François Gravel, Normand
Lemieux et Gérard Beauchesne. Les barres types A, B et C
de la spécification originale sont remplacées par un système
composé d'une barre lisse qui émerge du sol et d'une barre à
filetage continu enfouie dans le sol.

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Signatures

Préparée par :

Jean-Pierre Chouteau, ing. n° 30786

Unité – Lignes de transport


Conception – Lignes et génie civil de transport
Direction – Ingénierie de transport
Hydro-Québec Équipement et services partagés, SEBJ

Approbation administrative par :

Normand Lemieux, chef

Chef, Conception – Lignes et génie civil de transport


Conception – Lignes et génie civil de transport
Direction – Ingénierie de transport
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Table des matières


Page

1. Objet .......................................................................................................................................... 1

2. Domaine d'application ............................................................................................................... 1

3. Références ................................................................................................................................ 1

4. Responsabilité du fabricant ....................................................................................................... 2

5. Description des ancrages .......................................................................................................... 2

6. Barres supérieures .................................................................................................................... 4


6.1 Caractéristiques ..................................................................................................... 4
6.2 Propriétés de l'acier ............................................................................................... 5
6.3 Matériau, nettoyage et traitement thermique ......................................................... 5
6.4 Coupe des barres .................................................................................................. 5

7. Dispositifs de butée ................................................................................................................... 5

8. Galvanisation ............................................................................................................................. 6

9. Essais et inspections ................................................................................................................. 6


9.1 Généralités............................................................................................................. 6
9.2 Essais de type (essais destructifs)......................................................................... 7
9.2.1 Généralités............................................................................................................. 7
9.2.2 Essais de traction sur éprouvettes......................................................................... 7
9.2.3 Essai de traction sur ancrage de hauban complet................................................. 7
9.2.4 Essai de résilience ................................................................................................. 8
9.2.5 Essai de pliage (fragilisation) ................................................................................. 8
9.3 Essais de production.............................................................................................. 9
9.3.1 Rectitude des barres.............................................................................................. 9
9.3.2 Longueur et diamètre nominal des barres ............................................................. 9
9.3.3 Contrôle de la compatibilité du filetage.................................................................. 9
9.3.4 Contrôle visuel des surfaces.................................................................................. 9
9.3.5 Analyses chimiques et mécaniques..................................................................... 10
9.3.6 Traitements thermiques ....................................................................................... 10
9.3.7 Magnétoscopie ou ressuage................................................................................ 10
9.3.8 Bain de zinc.......................................................................................................... 11
9.3.9 Galvanisation ....................................................................................................... 11
9.3.10 Écrous (dispositif de butée) ................................................................................. 11
9.3.11 Emballage et identification des produits .............................................................. 11

10. Surveillance et substitutions .................................................................................................... 12

11. Identification, emballage et mise en faisceaux........................................................................ 12

12. Information du fabricant........................................................................................................... 13

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13. Équivalence aux barres type A, B et C – Information pour HQ seulement ............................. 13

Annexe A. Tableau d'échantillonnage et nombre maximum de défauts acceptables ............................. 15

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Liste des figures


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Figure 1 – Schéma des ancrages de haubans 3

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Liste des tableaux


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Tableau 1 – Traction admissible des ancrages (information pour HQ seulement)....................................... 3
Tableau 2 – Code des pièces pour les ancrages de haubans...................................................................... 4
Tableau 3 – Caractéristiques des barres supérieures .................................................................................. 4
Tableau 4 – Dimensions des filets des écrous ............................................................................................. 5
Tableau 5 – Résistance minimale à la rupture de l'assemblage d'ancrage.................................................. 8
Tableau 6 – Identification – Code couleur .................................................................................................. 12
Tableau 7 – Information sur les étiquettes.................................................................................................. 12
Tableau 8 – Tableau d’équivalence pour les nouveaux ancrages ............................................................. 14
Tableau A-1 – Échantillonnage et nombre maximum de défauts ............................................................... 15

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1. Objet

Cette spécification technique normalisée présente les exigences d'Hydro-Québec à l’égard de la


fourniture, des essais et de l'emballage des barres d'ancrage de hauban des pylônes des lignes de transport,
soit la barre lisse qui émerge du sol ainsi que les dispositifs de butée. La fourniture des barres inférieures
soit les barres d’ancrage à filetage continu et des manchons (transition et jonction) est couverte par la
spécification technique SN-42.7.

2. Domaine d'application

La présente spécification couvre l'ensemble des travaux reliés à la fabrication, au contrôle et à la


fourniture des ancrages de haubans. Ces ancrages consistent à sceller une tige d'acier dans le roc ou le
mort-terrain avec un coulis de ciment. Les ancrages de haubans sont constitués des pièces suivantes :

 une barre lisse dite «barre supérieure» de longueur fixe qui émerge du sol. Cette barre est
sollicitée en traction-flexion et est exposée aux basses températures. La barre lisse est fournie en
longueur de 4,5 m ;

 un dispositif de butée composé de deux (2) écrous fixés à l'extrémité supérieure de la barre lisse
permettant, via un œillet, l'assemblage au câble de hauban ;

 une barre d’ancrage à filetage continu (voir SN-42.7) dite «barre inférieure» fixée sous la barre
lisse et coupée au chantier à la longueur requise. Cette barre est sollicitée en traction seulement ;

 un manchon de transition (voir SN-42.7) permettant de faire le lien entre une barre supérieure et
une barre inférieure dont les filets et les diamètres sont différents ;

 un ou plusieurs manchons de jonction (voir SN-42.7) permettant de faire le lien entre deux barres
inférieures dans le cas des ancrages profonds.

3. Références

Cette spécification renvoie à la plus récente édition des normes mentionnées ci-dessous. Il faut se référer
aux articles pertinents de ces normes en cas de désaccord sur des points qui ne sont pas explicitement
couverts par la présente spécification. Où il y a contradiction entre les normes ou partie des normes en
référence et à la présente spécification, les exigences de la présente spécification ont préséance.

Hydro-Québec (HQ)

SN-42.7 Fourniture et essais des barres d’ancrage à filetage continu pour tirants et ancrages des
pylônes des lignes de transport.

American Society of Mechanical Engineers / American National Standard (ASME / ANSI)

B46.1 Surface Texture.

B1.1 Unified Inch Screw Threads.

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American Society for Testing and Materials (ASTM)

A143 Practice for Safeguarding Against Embrittlement of Hot-Dip Galvanized Structural Steel
Products and Procedure for Detecting Embrittlement.

A153 Specification for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel Hardware.

A194 Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts for High Pressure or High
Temperature Service, or Both.

A320 Specification for Alloy-Steel and Stainless Steel Bolting Materials for Low Temperature Service.

A370 Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products.

A751 Test Methods, Pratices and Terminology for Chemical Analysis of Steel Products.

A767 Zinc-Coated (Galvanized) Steel Bars for Concrete Reinforcement.

B6 Specification for Zinc.

E165 Test Method for Liquid Penetrant Examination.

E709 Guide for Magnetic Particle Examination.

F788 Specification for Surface Discontinuities of Bolts, Screws and Studs, Inch and Metric Series.

Office des normes du gouvernement canadien

CAN/CGSB-48.9712 Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel.

4. Responsabilité du fabricant

Des normes et des classes de produits reconnues par l'industrie sont exigées dans cette spécification afin
de s'assurer que les matériaux, les procédés de fabrication et les revêtements contre la corrosion soient
conformes aux règles de l'art.

Le fabricant est responsable du respect des tolérances spécifiées afin d'assurer un bon ajustement et une
bonne résistance des produits. Il est également responsable de l'état et de la qualité des produits jusqu'au
lieu de réception spécifié par Hydro-Québec.

5. Description des ancrages

Cinq (5) diamètres de barres supérieures et quatre (4) de barres inférieures sont utilisés pour un total de
sept (7) combinaisons, formant ainsi les ancrages A1 à A7. Le tableau 1 donne les tractions admissibles
pour les ancrages alors que le tableau 2 énumère les pièces requises (voir figure 1). On retrouve ainsi:

- Cinq (5) grosseurs de barres supérieures (Bxx) fournies en longueur de 4,5 m;


- Quatre (4) grosseurs de barres inférieures (Tyy) ;

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- Sept (7) manchons de transition (MT-Bxx/Tyy) ;


- Quatre (4) manchons de jonction (MJ-Tyy).

Toutes les barres et tous les manchons et dispositifs de butée doivent être munis de filets compatibles
entre eux.

Ancrage Barre Barre Traction admissible (kN) Diamètre du tube


supérieure inférieure Système intact / avarié de forage (min.)
A1 B33 T9 302 / 390 4"
A2 B36 T11 401 / 612 4"
A3 B42 T11 547 / 612 4"
A4 B42 T14 658 / 924 4"
A5 B46 T14 824 / 924 4"
A6 B46 T18 824 / 1070 5¼"
A7 B49 T18 1003 / 1229 5¼"

Tableau 1 – Traction admissible des ancrages (information pour HQ seulement)

Figure 1 – Schéma des ancrages de haubans

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Ancrage Barre Dispositif Barre Manchon de Manchon de


supérieure de butée inférieure transition jonction
barres sup. / inf. barres inf. / inf.
A1 B33 B-B33 T9 MT-B33/T9 MJ-T9
A2 B36 B-B36 T11 MT-B36/T11 MJ-T11
A3 B42 B-B42 T11 MT-B42/T11 MJ-T11
A4 B42 B-B42 T14 MT-B42/T14 MJ-T14
A5 B46 B-B46 T14 MT-B46/T14 MJ-T14
A6 B46 B-B46 T18 MT-B46/T18 MJ-T18
A7 B49 B-B49 T18 MT-B49/T18 MJ-T18

Tableau 2 – Code des pièces pour les ancrages de haubans

6. Barres supérieures

6.1 Caractéristiques

La barre supérieure lisse est dotée de filets laminés à chaque extrémité. Ses caractéristiques sont montrées
au tableau 3. Le fini lisse de la surface des barres doit être uniforme, sans aspérité ou irrégularité. La
rugosité moyenne de la surface (Ra) avant galvanisation doit être de 3,2 µm ou moins selon la norme
ANSI B46.1.

Code des Longueur Diamètre Aire brute Diamètre Longueur Aire Résistance min.
barres totale nominal nominale filets (1) des filets (2) nette élastique / rupture
sup. (mm) (mm) (mm2) (po) (mm) (mm2) (kN)
Tolérance (-0/+100) (-0,1/+0,3) (-0/+2)
B33 4 500 32,6 835 1⅜" 76 796 576 / 686
B36 4 500 35,8 1005 1½" 90 962 696 / 829
B42 4 500 42,2 1400 1¾" 98 1343 972 / 1158
B46 4 500 45,5 1625 1⅞" 98 1557 1127 / 1342
B49 4 500 48,5 1850 2" 108 1787 1294 / 1540
(1) : Filets laminés type 8UNR-2A selon la norme ASME B1.1 ou équivalent approuvé par H-Q.
(2) : Excluant le chanfrein de 5 mm à 45° aux extrémités.

Tableau 3 – Caractéristiques des barres supérieures

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6.2 Propriétés de l'acier

Les propriétés mécaniques minimales de l'acier des barres supérieures sont:

a) limite d'élasticité (Fy) : 724 MPa (105 ksi) pour une déformation décalée (offset) de 0,2% ;
b) limite de rupture (Fu) : 862 MPa (125 ksi) ;
c) ratio Fu / Fy : 1,10 sur les valeurs réelles fournies par le laminoir ;
d) allongement sur 50 mm de longueur : 16% ;
e) réduction de l'aire : 50% ;
f) résilience à -40°C : 27 joules sur une éprouvette «Charpy» avec entaille en V.

6.3 Matériau, nettoyage et traitement thermique

Un acier allié ferritique de type L7 selon la norme ASTM A320 ou équivalent doit être utilisé pour la
fabrication des barres supérieures. Les températures de trempe et de revenu, le temps de chauffage ainsi
que le mode de refroidissement doivent être en accord avec la meilleure pratique industrielle.

Les barres doivent être nettoyées au jet de sable ou par barattage suivi, au besoin, d'un nettoyage final tel
que par immersion éclair dans un décapant ("flash pickling") conforme aux pratiques recommandées par
la norme ASTM A143. Des précautions doivent donc être prises pour éviter la décarburation et la
ségrégation et pour s'assurer que l'oxydation causée par les traitements thermiques n'entraîne aucune
diminution appréciable des sections critiques.

6.4 Coupe des barres

Le fabricant doit s'assurer que la coupe des barres est bien contrôlée pour éviter toute fissure lors des
opérations subséquentes. Le plan de coupe doit être parfaitement perpendiculaire à l'axe de la barre avec
une tolérance de 0,5°. Ce plan de coupe doit être poncé afin d'obtenir un fini lisse avant la galvanisation
dont la rugosité moyenne de la surface (Ra) doit être de 6,3 µm ou moins selon la norme ANSI B46.1.

7. Dispositifs de butée

Le dispositif de butée est composé de 2 écrous hexagonaux situés à l'extrémité supérieure de la barre. Les
écrous doivent être de la série lourde ("heavy hex") et conformes à la norme ASTM A194 classe 4 ou 7
(écrou étampé 4L ou 7L) avec une résilience minimum de 27 joules à -40°C déterminé selon l’essai
Charpy avec entaille en V. Les écrous de classe 2H de la norme ASTM A194 ne sont pas acceptés. Les
filets des écrous doivent être conformes à la norme ASME B1.1 et aux dimensions montrées au tableau 4.

Type de barre Filets des écrous Code de butée (incluant 2 écrous)


B33 1⅜"-8UN-2B B-B33
B36 1½"-8UN-2B B-B36
B42 1¾"-8UN-2B B-B42
B46 1⅞"-8UN-2B B-B46
B49 2''-8UN-2B B-B49

Tableau 4 – Dimensions des filets des écrous

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8. Galvanisation

La galvanisation doit se faire à chaud en une seule immersion. La galvanisation des barres supérieures
doit être conforme à la norme ASTM A767 classe I alors que la galvanisation des dispositifs de butée doit
être conforme à la norme ASTM A153. Aucun traitement au chromate n’est exigé. Toutefois, le
fabricant doit prendre toutes les mesures requises pour éviter l’apparition de rouille blanche.

La fabrication doit être terminée avant la galvanisation. Après la galvanisation des barres et des écrous, le
fabricant doit s'assurer que les filets des différentes pièces sont compatibles entre elles et que ces pièces
peuvent permettre un engagement manuel complet l'une avec l'autre, soit :

 le système de butée (deux écrous) avec les filets des barres supérieures ;

 les manchons de transition (fournis par d’autres) avec les filets des barres supérieures.

De plus, les filets des écrous doivent être protégés après leur retaraudage par un enduit lubrifiant assurant
la protection contre la corrosion, tel que Cosmoline 1102 de Houghton Canada Inc ou GS-100 de Prolab
Technolub ou équivalent, pendant une période minimale de un an dans leur emballage d’origine entreposé
à l’extérieur. Le fabricant doit soumettre la marque et les caractéristiques de l’enduit pour approbation.

9. Essais et inspections

9.1 Généralités

Avant toute production de biens pour Hydro-Québec, le fabricant doit fournir à Hydro-Québec son plan
qualité pour approbation. Hydro-Québec se réserve le droit de le refuser ou de demander des
modifications afin d'assurer que le produit réponde aux exigences de cette spécification et puisse être
retracé.

La taille des lots autres que le lot de traitement thermique doit être déterminée par le fabricant dans le
plan d’inspection et d’essais qu’il soumet à Hydro-Québec. Un lot ne peut pas dépasser le nombre de
pièces identiques d’une commande.

Un lot de traitement thermique est défini comme étant un groupe de pièces identiques, provenant du
même lot d’acier et soumises en même temps à un même traitement thermique.

Les pièces utilisées pour les essais destructifs doivent être fournies en surplus des quantités apparaissant
dans la formule de soumission.

Dans certains cas, la méthode d’inspection par attributs est appliquée. Le niveau de qualité acceptable
(NQA) est alors spécifié. Le tableau A-1 à l’annexe A présente le nombre minimum d’échantillons à
inspecter en fonction de la taille du lot ainsi que le nombre maximum acceptable de défauts selon la taille
des lots et de l’indice NQA.

Tous les essais et les inspections spécifiés dans cette norme sont aux frais du fabricant.

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9.2 Essais de type (essais destructifs)

9.2.1 Généralités

Toutes les pièces devant être soumises à des essais de type (essais destructifs) doivent avoir réussi tous les
essais et contrôles de production applicables décrits à l'article 9.3.

9.2.2 Essais de traction sur éprouvettes

Description : À partir d'échantillons de barres galvanisées représentatives finis, le fabricant doit préparer
des éprouvettes d'essais prises à mi-rayon ou au quart de l'épaisseur des barres. Les essais de traction et
les éprouvettes doivent être conformes à la norme ASTM A370 et les échantillons doivent répondre aux
exigences de la section 6.2 de la présente spécification.

Fréquence : Un essai de traction sur éprouvette est requis par lot de revenu de barres de même diamètre
provenant de la même coulée d'acier.

Critère : En cas d’échec, deux autres essais doivent être effectués sur des pièces prélevées du même lot.
En cas d’échec d’un des deux essais additionnels, le lot entier est rejeté.

Enregistrement : Rapport d’essai.

9.2.3 Essai de traction sur ancrage de hauban complet

Description : L'essai de traction sur un ancrage de hauban complet doit être réalisé jusqu'à la rupture sur
l'assemblage suivant, soit:

- une barre supérieure d’au moins 1 m de longueur avec le dispositif de butée doté pour l'essai
d'un seul écrou ;
- une barre inférieure à filetage continu avec le dispositif de butée doté pour l'essai d'un seul écrou
et fournie par le fabricant des barres d'ancrage à filetage continu (voir SN-42.7) ;
- un manchon de transition fourni par le fabricant des barres à filetage continu (voir SN-42.7).

La traction est transférée à l'assemblage par l'intermédiaire de l'écrou situé à chaque extrémité.
L'assemblage et la procédure d'essai doivent être présentés à Hydro-Québec au moins quinze (15) jours
avant les essais qui doivent être exécutés en présence du représentant d'Hydro-Québec. Dans le cas où les
essais sont réalisés à l'extérieur du Québec, un préavis de 21 jours est requis. Le fabricant est responsable
de fournir les dispositifs permettant d'appliquer la charge de traction sur les écrous d’extrémité.

Les combinaisons de barres supérieures lisses, de barres inférieures à filetage continu et de manchons de
transition ainsi que les résistances minimales à la rupture des assemblages sont indiquées au tableau 5.
Les pièces peuvent être non galvanisées et ne sont pas réutilisables.

Fréquence : Un essai est requis pour chaque première production d’une taille de barre et par lot de 800
barres de même diamètre par la suite. Si l’essai est réalisé depuis plus de un (1) an, l’essai doit être repris.

Critère : En cas rupture prématurée de la barre supérieure ou de son dispositif de butée, deux autres essais
doivent être effectués sur des pièces prélevées du même lot. En cas d’échec d’un des deux essais
additionnels, le lot entier est rejeté.

Enregistrement : Rapport d’essai.

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Ancrage Barre supérieure avec Barre inférieure avec Manchon de Résistance minimale
dispositif de butée dispositif de butée transition à la rupture
(kN)
A1 B33 / B-B33 T9 / B-T9 MT-B33/T9 490
A2 B36 / B-B36 T11 / B-T11 MT-B36/T11 770
A3 B42 / B-B42 T11 / B-T11 MT-B42/T11 770
A4 B42 / B-B42 T14 / B-T14 MT-B42/T14 1 160
A5 B46 / B-B46 T14 / B-T14 MT-B46/T14 1 160
A6 B46 / B-B46 T18 / B-T18 MT-B46/T18 1 340
A7 B49 / B-B49 T18 / B-T18 MT-B49/T18 1 540

Tableau 5 – Résistance minimale à la rupture de l'assemblage d'ancrage

9.2.4 Essai de résilience

Description : Des essais de résilience sont requis sur les barres supérieures galvanisées. À partir
d'échantillons de barres galvanisées, le fabricant doit préparer des éprouvettes d'essais prises à mi-rayon
ou au quart de l'épaisseur des barres. Ces éprouvettes d'essais «Charpy» à entaille en V doivent être
conformes à la norme ASTM A370 et doivent rencontrer la valeur indiquée à la section 6.2 de la présente
spécification. Pour les dispositifs de butée, les attestations de conformité des matériaux selon l'article 7
sont requises.

Fréquence : Un essai de résilience sur éprouvette est requis par lot de revenu de barres de même diamètre
provenant de la même coulée d'acier.

Critère : En cas d’échec, deux autres essais doivent être effectués sur des pièces prélevées de même lot.
En cas d’échec d’un des deux essais additionnels, le lot entier est rejeté.

Enregistrement : Rapport d’essai.

9.2.5 Essai de pliage (fragilisation)

Description : La fragilisation des barres est évaluée par un essai de pliage. Cet essai réalisé à température
ambiante consiste à plier une barre galvanisée de façon serrée autour d'un mandrin dont le diamètre est de
3 fois le diamètre de la barre. Le mandrin doit être situé à plus de 300 m des filets. Une charge
d'intensité suffisante doit être appliquée lentement sur la barre afin de laisser un angle résiduel de 20° (-0°
/ +10°). Le résultat doit montrer une rotule bien définie de la barre après suppression de la charge. Le
mode opératoire doit être soumis à Hydro-Québec.

Fréquence : Un essai par lot de galvanisation doit être effectué. Cependant, un lot ne peut pas excéder
800 barres.

Critère : Il ne doit se produire aucune fissure sur la surface extérieure de barres, dans la partie pliée. Cette
vérification est réalisée par magnétoscopie selon la norme ASTM E709 sur une zone incluant 100 mm de
part et d'autre de la zone de pliage. En cas d’échec le lot entier est rejeté.

Enregistrement : Rapport d’essai.

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9.3 Essais de production

9.3.1 Rectitude des barres

Description : La rectitude des barres doit être vérifiée de façon continue après galvanisation. La tolérance
sur la rectitude des barres galvanisées est de 6 mm sur toute longueur de 1,5 m mesurée sur n'importe
quelle partie de la barre présentant une courbure uniforme.

Fréquence : Toutes les barres (100%) doivent être inspectées visuellement pour vérifier la rectitude
(déviation localisée, forme en «S» ou en zigzag). Pour la mesure de la rectitude (6 mm dans 1,5 m), la
fréquence est selon le tableau A-1 avec un niveau NQA de 4.

Critère : Aucune déviation localisée n'est permise. Les barres présentant une forme en «S» ou en zigzag
sont rejetées. Aucun redressement n'est permis après les traitements thermiques. En cas d’échec à
l’égard de la mesure de la rectitude des barres (NQA de 4), toutes les barres du lot (100%) doit être
mesuré afin de rejeter celles non-conformes.

Enregistrement : Déviation localisée, forme en «S» ou en zigzag : Attestation


Mesure de rectitude (6 mm dans 1,5 m) : Rapport de mesure.

9.3.2 Longueur et diamètre nominal des barres

Description : La longueur et le diamètre nominal des barres doivent être vérifiés et être conformes aux
dimensions et tolérances montrées au tableau 3. Le diamètre nominal doit être mesuré à chaque extrémité
d'une barre type (2 mesures).

Fréquence : La fréquence est selon le tableau A-1.

Critère : Selon le niveau NQA de 4.

Enregistrement : Rapport de mesure.

9.3.3 Contrôle de la compatibilité du filetage

Description : Au début et tout au long de la production, le fabricant doit vérifier la compatibilité des filets
entre les barres, les manchons et les écrous (dispositifs de butée) par lot de barres, d'écrous et de
manchons. La longueur des filets doit aussi être vérifiée. Les pièces doivent être sélectionnées au hasard.

Fréquence : La fréquence est selon le tableau A-1.

Critère : Selon le niveau NQA de 1.

Enregistrement : Rapport d'essai.

9.3.4 Contrôle visuel des surfaces

Description : Le contrôle visuel de la surface totale des pièces avant galvanisation (barres et dispositifs de
butée) a pour but de détecter les défauts de type fissures, criques ou repliures. Tout défaut
mécaniquement redressé par meulage et polissage doit présenter un fini de contour acceptable de façon à
minimiser les concentrations de contraintes. En aucun cas ce mode de réparation ne doit réduire les
dimensions ou la résistance des pièces.

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Pour les barres, la rugosité de la surface lisse des barres ainsi que la perpendicularité et le fini du plan de
coupe des extrémités doivent être vérifiés sur les barres non galvanisées.

Fréquence : La fréquence est selon le tableau A-1.

Critère : Selon le niveau NQA de 4. La présence de ces défauts jugés nuisibles à l'usage entraîne le rejet
des pièces. La réparation par soudage n'est pas permise.

Enregistrement : Attestation.

9.3.5 Analyses chimiques et mécaniques

Description : Le fabricant doit avoir en sa possession les certificats d'analyse chimique et mécanique de
chaque coulée de matériau utilisée pour les barres en conformité avec les normes ASTM A370 et A751.
Si les certificats ne sont pas disponibles ou s'ils sont incomplets, la composition chimique doit être
déterminée par analyse chimique sur un échantillon représentatif du lot de production.

Fréquence : Un certificat d'analyse chimique et mécanique est requis par lot de coulée ou lot de
production de chaque type de pièce.

Critère : La composition chimique doit être conforme à cette spécification, aux normes spécifiées ou
proposées par le fabricant et acceptées par Hydro-Québec. Les résultats mécaniques doivent être
conformes aux critères spécifiés.

Enregistrement : Certificats.

9.3.6 Traitements thermiques

Description : Lorsque des traitements thermiques sont requis, notamment pour les barres, le fabricant ou
son sous-traitant doit conserver tous les enregistrements de traitement thermique et de trempe pendant la
durée indiquée au contrat et les rendre disponibles au représentant d'Hydro-Québec sur demande.

Les températures de trempe, de normalisation et de recuit, ainsi que le temps de chauffage et le mode de
refroidissement doivent être en accord avec la meilleure pratique industrielle. Une procédure interne doit
être en vigueur pour chaque type de traitement thermique. Des précautions doivent être prises afin de
s'assurer que l'oxydation causée par les traitements thermiques n'entraîne aucune diminution appréciable
des sections critiques.

Fréquence : Chaque lot de traitement thermique.

Enregistrement : Conserver les enregistrements du traitement thermique de chaque lot.

9.3.7 Magnétoscopie ou ressuage

Description : Les extrémités des barres, soit les filets et une longueur de 200 mm sous les filets, doivent
être soumises, après les traitements thermiques et avant la galvanisation, au contrôle non destructif par
magnétoscopie ou ressuage conformément aux normes ASTM E709 ou ASTM E165. Pour le contrôle
magnétoscopique, la magnétisation doit être effectuée dans les directions circonférentielles et axiales. La
procédure doit être soumise au représentant d'Hydro-Québec avant le début des travaux.

Le personnel affecté au contrôle non destructif doit être qualifié conformément aux normes de l'Office des
normes du gouvernement canadien CAN/CGSB-48.9712.

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Fréquence : La fréquence est de 100%.

Critère : Aucune fissure n'est acceptée.

Enregistrement : Rapport d'inspection.

9.3.8 Bain de zinc

Description : Le zinc utilisé pour le revêtement doit être conforme à la norme ASTM B6 et sa qualité doit
être au moins égale à la désignation "Prime Western". Le métal en fusion dans le bain de galvanisation
doit contenir au moins 98% de zinc, établi par soustraction des autres éléments.

Fréquence : Tous les six mois, le fabricant doit faire l'analyse du bain de zinc et les résultats doivent être
disponibles au représentant d'Hydro-Québec. Le représentant d'Hydro-Québec peut exiger d'autres
analyses du zinc en tout temps, notamment lors de la galvanisation des pièces pour Hydro-Québec. Le
fabricant doit fournir, sans frais, le matériel et la main-d'œuvre requis pour ces analyses.

Enregistrement : Analyse chimique à conserver.

9.3.9 Galvanisation

Description : Le contrôle de l'épaisseur et de l'uniformité du revêtement de zinc doit se faire selon les
normes ASTM A153 et A767. Le contrôle de l'adhérence du revêtement de zinc sur les barres et les
dispositifs de butée doit être réalisé conformément à la norme ASTM A153 selon la méthode du couteau.

Fréquence : Selon les normes ASTM A153 et A767. Les essais d’adhérence du revêtement de zinc
doivent être réalisés sur un minimum de 3 pièces de chaque type et de chaque dimension par lot de
galvanisation.

Critère : Selon les normes ASTM A153 et A767.

Enregistrement : Rapport d'inspection et d'essais.

9.3.10 Écrous (dispositif de butée)

L'échantillonnage ainsi que le niveau d'acceptation des défauts dimensionnels et superficiels des écrous
sont faits selon la norme ASTM F788.

9.3.11 Emballage et identification des produits

Description : La conformité de l'identification des produits et de l'emballage selon le chapitre 11 de la


présente spécification doit être vérifiée de façon statistique.

Fréquence : Selon le tableau A-1 (NQA de 10).

Critère : Selon le niveau NQA de 10.

Enregistrement : Attestation.

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10. Surveillance et substitutions

Aucune substitution de matériaux ou d'éléments d'assemblage ne doit être faite sans le consentement écrit
d'Hydro-Québec. Les matériaux et les produits sont sujets à un contrôle par le représentant d'Hydro-
Québec durant la fabrication et les essais. Le fabricant doit effectuer tous les essais et les contrôles requis
ou exigés dans la présente spécification. Il doit aussi émettre une certification des résultats des contrôles
et des essais.

11. Identification, emballage et mise en faisceaux

Chaque pièce doit être identifiée par le code de couleur montré au tableau 6. La couleur doit être
appliquée avec une peinture indélébile à 100 mm sous les filets de l'une des extrémités des barres sur une
largeur de 75 mm.

Barre B33 B36 B42 B46 B49


Couleur Vert Orange Bleu Noir Rouge

Tableau 6 – Identification – Code couleur

Le fabricant doit manutentionner et placer les pièces de façon qu'elles ne soient pas endommagées durant
le chargement, le transport et le déchargement. Aucune élingue en acier ou à chaîne ne doit être utilisée.

Les barres identiques doivent être réunies en faisceaux de quatre (4) et être solidement attachées aux
extrémités et au centre. Des blocs de bois doivent être fixés de chaque côté du faisceau et au centre. Les
extrémités de chaque ballot doivent être enveloppées d’une pellicule de plastique. Les faisceaux
similaires pesant moins de 900 kg doivent être regroupés pour former des ballots de 1800 kg ou moins.

Chaque ballot doit être identifié à l'aide d'une étiquette résistante aux intempéries pour une période de
cinq (5) ans fixée par un fil métallique ou une attache de plastique. Les caractères des lettres et des
chiffres doivent être d'au moins 4 mm de haut. Les étiquettes doivent contenir les informations montrées
au tableau 7.

Hydro-Québec Équipement
Dépôt : Le nom du dépôt
Endroit : L'adresse du dépôt
Nom du projet :
N° de commande :
Code SAP :
Marque : Le code de la barre d'ancrage (ex. B36)
Quantité :
Masse du ballot : La masse totale du ballot (+0 / -50 kg)
Nom du fabricant :

Tableau 7 – Information sur les étiquettes

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Les dispositifs de butée doivent être assemblés à l’une des extrémités des barres supérieures. Les deux
écrous doivent être serrés ensemble et enveloppés d’une pellicule de plastique pour éviter de se dévisser
durant le transport.

12. Information du fabricant

Le fabricant doit faire connaître les informations suivantes lors de sa soumission :


a) les dessins montrant l'ensemble des dimensions des barres supérieures, soit : les diamètres
minimum et maximum, les aires nettes et brutes, les capacités élastique et ultime, le sur-
taraudage des filets après galvanisation des écrous et le poids total pour une longueur de 4,5 m.
Ces dessins doivent comprendre également les dimensions des écrous (hauteur et distance plat à
plat et coin à coin), le type et la classe des écrous;
b) la nuance des aciers, la composition chimique, les traitements thermiques, la résilience, les
propriétés mécaniques (limite élastique, limite de rupture, allongement, etc.) et les normes de
référence des aciers utilisés pour les barres supérieures;
c) le plan d'inspection et d'essais comprenant la taille des lots et le nombre d'essai ou d'inspection
pour chaque type de pièce;
d) le coût des pièces (barres et butées) incluant les frais pour l'inspection, le contrôle et les essais de
production;
e) le coût des essais destructifs (art. 9.2) incluant la fourniture du matériel;
f) La marque et les propriétés (fiche technique) de l’enduit utilisé pour la protection contre la
corrosion des filets des dispositifs de butée (art. 8) ;
g) L’emplacement des sites d’essais pour chaque type d’essais destructifs (art. 9.2.2 à 9.2.5);
h) Les sites (villes et compagnie) de fabrication des différentes pièces et de leur galvanisation.

13. Équivalence aux barres type A, B et C – Information pour HQ seulement

Ce paragraphe s'adresse au personnel technique d'Hydro-Québec et permet de faire une correspondance


avec les barres d'ancrage spécifiées dans la version originale de la présente spécification. Ce paragraphe
ne s'adresse donc pas au fabricant des barres d'ancrage de haubans.

Lorsque les dessins de fondations d’ancrage de haubans font référence à des barres de type A, B ou C
(norme SN-42.5 version 0), il faut utiliser le tableau 8 pour sélectionner le type d’ancrage (barre
supérieure lisse et barre inférieure à filetage continu) conformément au tableau 2 et en fonction de la
tension dans l’ancrage indiquée au dessin.

L'équivalence est basée sur un taux de travail maximal des barres de type A, B et C de 85% Fy de la
section nette. À noter quer la longueur des ancrages indiquée aux desssins pour les barres de type A, B et
C doit être réévaluée en fonction des caractéristiques des ancrages de type A1 à A7.

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Barres identifiées
Substitution
aux dessins

Tension maximale
Type d’ancrage
indiquée aux dessins Barres type A, B, C
selon le tableau 2
Intact / avarié
(kN)
302 / 390 A1
401 / 612 A2
A
547 / 612 A3
561
A4
658 / 924
B
679
824 / 924 A5
824 / 1070 C A6
947
A7
1003 / 1229

Tableau 8 – Tableau d’équivalence pour les nouveaux ancrages

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Annexe A. Tableau d'échantillonnage et nombre maximum de défauts acceptables

Taille Taille de Nombre maximum de défauts


du lot l'échantillon NQA de NQA de NQA de
1 4 10
2à8 2 0
9 à 15 3 0
16 à 25 5 1
26 à 40 7 0
41 à 65 10 1 2
66 à 110 15 3
111 à 180 25 2 5
181 à 300 35 1 3 7
301 à 500 50 4 9
501 à 800 75 2 6 13
801 à 1300 110 3 8 18
1 301 à 3 200 150 4 11 24

Tableau A-1 – Échantillonnage et nombre maximum de défauts

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