Les formules de fabrications ne sont pas mentionnés parce qu’elles sont des informations

confidentielles et sont soumises aux droits d’auteur.

Flow chart :
Le début de ce diagramme va commencer à partir de la Division de l’Approvisionnent (DA)
qui est le responsable du regroupement des besoins des produits pharmaceutiques, donc
après le lancement des appels d’offres, et la sélection du fournisseur qui est dans cette
situation le laboratoire IBERMA, cette division va élaborer l’ordre de fabrication qui est
destiné à donner l’ordre au laboratoire pour réaliser une fabrication donnée dans les
quantités prescrites et pour une date fixée. Cet ordre de fabrication sera transmis au bureau
de la planification afin d’établir un plan de production qui comprend la nature et la quantité
du médicament à fabriquer. Ce plan doit être approuvé par la direction de production pour
qu’elle donne l’ordre de lancement qui sera établie en deux exemplaires, une sera conservée
dans cette direction et l’autre sera envoyée au magasin des MP. Pour cela il faut, s'assurer
de la disponibilité des matières premières et des articles de conditionnement avant chaque
lancement de fabrication. Et après le magasin va faire le pesage des MP qui a pour but de
permettre de minimiser le risque d'erreur relatif du dosage du produit et d'assurer une
qualité constante, elle se fait grâce à des balances spécifiques pouvant attendre les 1500 kg .

Ensuite la production sera réalisée en fonction de la nature du médicament à fabriquer qui

peut être soit d’une forme sèche (Comprimés, gélules et poudres) ou humide (crèmes et
pommades). S’il a une forme sèche il va passer par la phase tamisage (‫ )غربلة‬qui permet en
effet d'éliminer les particules indésirables, et donc d'éviter des problèmes susceptibles de
conduire à des non conformités. Après il y a la phase de mélange, qui a pour but d’obtenir
une homogénéité du produit final à partir des différents composés initiaux.

Ensuite il y a l’étape de granulation ( ‫)تح بيب‬: cette opération s’effectue au moyen de

granulateurs dont le rôle est la transformation de poudre difficilement utilisable en
agglomérats solides de particules c’est-à-dire les grains. Cette opération se divise en trois
sous phases : a)-L’humidification ou le mouillage c’est-à-dire que le mélange sera additionné
à un liquide de mouillage dans des mélangeurs malaxeurs. b)-séchage : le principe de ce
dernier est la création d’un courant d’air chaud traversant de bas en haut un récipient
perforé contenant la poudre ou les granulés , provoquant ainsi le brassage de la masse
humide jusqu'à dessiccation. c)-calibrage : c’est le fait d’administrer la dose et vérifier qu’on
a respecté les mêmes % des constituants initiaux. La partie qui n’est pas bien granulée va
être mise en flacon et mise en gélule c’est-à-dire qu’on va la mettre dans des capsules. La
partie qui est bien granulée va être compressée, ce qui nous peut donner soit un comprimé
pelliculé où on utilise un film polymère pour cacher la couleur ou le goût du médicament ou
bien un comprimé nu.

Pour la forme humide on a l’opération de mélange qui a comme objectif l’obtention d’une
répartition homogène des différents constituants. En effet, il est indispensable que le
mélange soit homogène et qu’il le reste tout au long du processus de fabrication afin
d’assurer une bonne répartition du principe actif dans la forme médicamenteuse finale.

Le conditionnement primaire est celui en contact avec le médicament. Le conditionnement

secondaire, ou extérieur, est l’emballage dans lequel est placé le médicament. Chaque lot
d'articles de conditionnement primaire ou secondaire reçoit un numéro de référence
particulier

Lorsqu’un lot est réalisé, le bloc de conditionnement produit un dossier de lot qui sera
analysé par le contrôle qualité, s’il est conforme le lot sera mis en quarantaine et après il
sera expédié au client à savoir la Division de l’Approvisionnent (DA) du ministère de la santé

S’il n’est pas conforme, le contrôle qualité va récolter des informations sur le problème afin
de le définir et identifier la cause racine et sur la base de cette dernière il va mettre en place
un plan d’action.

1. Le schéma qui est à gauche montre la situation actuelle de l’état de la laverie le

problème : la Laverie a un plan qui ne respecte pas les mesures de sécurité
hygiénique constat : encombrement d’espace et un circuit de nettoyage enchevêtré
conséquence : favoriser la contamination microbiologique

La recommandation consiste à proposer un circuit circulaire avec deux portes distinctes

munies de sas (un sas est une barrière entre une partie “sale” et une partie “propre”)
matériel et personnel , une pour l’entré des articles non propres et l’autre pour la sortie de
ces derniers propres, ce qui permet d’éviter la contamination.

2. Le procédé de séchage utilisé dans la société IBERMA est la dessiccation à l’air chaud
par le séchoir à lit d’air fluidisé. le principe de ce dernier est la création d’un courant
d’air chaud traversant de bas en haut un récipient perforé contenant la poudre ou les
granulés , provoquant ainsi le brassage de la masse humide jusqu'à dessiccation .

La figure illustre le schéma d’un appareil de lit d’air fluidisé et ses segments constitutifs (la
phase séchage) et le point critique e qui représente le problème circuit de l’essoufflement de
l’air chaud amène avec lui les particules poudreuses, vu l’inaccessibilité de ce point critique.
Le constat : la présence de la poudre au niveau de cette section après le nettoyage ce qui
peut engendrer une contamination croisée entre deux produits fabriqués successivement. La
recommandation est l’implantation dans la zone e d’un filtre (c’est la zone qui est en vert)
qui permet le passage de l’air à un sens unique vers le circuit d’essoufflement désigné par la
flèche rouge ; assure le non retour de la poudre et par la suite permet d’éviter la
contamination croisée par d’autres poudres de produits précédemment traitées dans la
machine.

3. Au cours de l’opération de mouillage réalisé au niveau du mélangeur malaxeur

planétaire on a constaté que La pression créée au sein de l’enceinte du mélangeur
par la force de rotation des bras de ce dernier oblige la solution de mouillage de se
 plaquer sur la paroi selon le schéma qui est à gauche. ce qui se répercute sur la
qualité de la granulation. La recommandation est l’agencement du couvercle par une
rotation de 180° degré permet à l’issue du canal de mouillage de se positionné au-
dessus des bras du malaxeur ce qui permet la pulvérisation de la solution de
mouillage.

4. Conclusion

Après avoir présenté le déroulement de l’audit de production au sein du laboratoire

IBERMA on a constaté quelques non conformités qui ont besoin uniquement de faire des
petites modifications sans recourir à acquérir des machines nouveaux. C’est parmi les
facteurs clés qui ont poussé le laboratoire à obtenir de la reconnaissance des institutions
sanitaires européennes de la conformité des installations aux exigences. Et la
certification ISO 9001 version 2008.

Merci pour votre attention et j’espère que vous avez appris comment l’audit de
production doit être fait.