UNIVERSITE IBN TOFAIL

FACULTE DES SCIENCES

DEPARTEMENT DE CHIMIE

MASTER GENIE DES MATERIAUX

MODULE: PRINCIPE DE BASE DES CIMENTS

RESPONSABLE DE MODULE: Pr. W. LAJAJ ANNEE UNIVERSITAIRE 2018 - 2019

Du Moyen Âge au 18e siècle
Construction en bois et en pierres naturelles (découpées et assemblées)

Naissance du ciment
1756 : Smeaton découvre que les chaux les plus hydrauliques (celles de
Portland) sont obtenues à partir d’un mélange calcaire + argile en
grande proportion (25%)
1818 : Louis Vicat montre qu’il est possible de fabriquer industriellement
un liant hydraulique en dosant calcaire et argile,
1824 : Joseph Aspdin dépose un brevet de Ciment Portland Artificiel
1846 : premiers fours verticaux pour la fabrication du ciment dans la
région de Boulogne-sur-Mer
1887 : Henri Le Chatelier découvre les mécanismes de formation, puis de
durcissement, du ciment : base de la chimie des ciments
 Vue aérienne d’une cimenterie.
Fabrication : le constituant principal du ciment est le clinker
qui est obtenu à partir de la cuisson d'un mélange approprié
de calcaire et d'argile, en proportion moyenne 80 et 20% .
a., Extraction et concassage:
Les matières premières sont extraites
de carrières généralement à ciel ouvert.
Les blocs obtenus sont transportés
vers l’atelier de concassage et
réduits dans en éléments d'une
dimension maximale de 50 mm. Ces
concasseurs sont situés parfois sur
les lieux même de l'extraction,

On a recours actuellement à
l’utilisation d’explosifs (tirs de
mine) pour faciliter l’extraction
de la roche,
b., Préparation de la matière première:
Les grains de calcaire et d’argile sont intimement mélangés
par broyage et délayage, dans les proportions définies, en
un mélange très fin le ‘’cru’’.
A cette occasion, des corrections de composition peuvent
être effectuées en incorporant des ajouts en faible
proportion: oxyde de fer,…)
Le cru est préparé automatiquement sous forme de poudre
(voie sèche) ou de pâte (voie semi-humide ou humide), en
fonction de la technique de fabrication utilisée.
i., Voie sèche:
La matière première est préparée sous forme de poudre. La
préhomogénéïsation permet d'atteindre un dosage parfait
des deux constituants essentiels du ciment par superposition
de multiples couches.
Hall de Préhomogénéïsation
A la sortie du hall de préhomogénéïsation, le
mélange est très finement broyé dans des
broyeurs sécheurs, qui éliminent l'humidité
résiduelle et permettent d'obtenir une
poudre qui présente la finesse requise.
 Cette poudre "le cru", est une nouvelle fois homogénéisé par
fluidisation, corrigée si nécessaire puis stockée en silo avant
l'introduction au four.
L’homogénéisation et le stockage sont réalisés dans la
même tour qui comporte à sa partie supérieure un silo
d'homogénéisation dans lequel le cru est brassé par air
comprimé, il est ensuite stocké dans le silo à la partie
inférieure de la tour.

ii., Autres techniques de préparation de la matière :

Les autres techniques de préparation sont moins employées.
Elles consistent à agglomérer la matière sous forme de
granules (voie semi-sèche) ou à la transformer en une pâte
fluide (voie semi-humide ou humide).
Voie humide :
Les blocs sont
déversés dans un
bassin de délayage
(alimenté d’eau), à
l’intérieur duquel
tourne une herse qui
effrite et divise la
matière. La pâte
ainsi obtenue qui est
encore grossière est
ensuite broyée et
envoyée dans des
bassins de stockage
pour y être
homogénéisée
mécaniquement.
c., Cuisson ou calcination :
Quelque soit la technique élaborée
pour la préparation du cru, les
installations de cuisson sont similaires
et comportent deux parties :
Un échangeur de chaleur comportant 4
à 5 cyclones dans lesquels la poudre
déversée à la partie supérieure
progresse jusqu'à l'entrée du four.
Elle se réchauffe au contact des gaz
chauds sortant de ce four et se
décarbonate en partie.
Une décarbonatation plus complète
peut être obtenue par l'ajout d'un foyer
complémentaire situé dans le cyclone
inférieur (précalcination).
La poudre est ainsi portée d'environ 80
à 1000 °C en un temps très court.
Il s'agit dans la deuxième
partie, d'un four horizontal
cylindrique en tôle d'acier
avec revêtement réfractaire
intérieur de 60 à 150 mètres
de long et de 4 à 5 mètres
de diamètre, légèrement
incliné et tournant à environ
1 tour /minute.
Le cru pénètre à l'amont du
four où s'achève la
décarbonatation et
progresse jusqu'à la zone de
clinkérisation (1450 °C).
 Four Rotatif Horizontal

Intérieur du Four
 La cuisson est une opération forte consommatrice d'énergie.
La source de chaleur est apportée par une tuyère qui peut
brûler différents combustibles : gaz naturel, fuel, charbon,
coke de pétrole.
A la sortie du four, le clinker tombe sur des refroidisseurs à
grille qui ramènent sa température à 70 °C; ce choc
thermique donne naissance à des granules de diamètres
variant entre 1 et 10 mm.
d., Broyage:
Il est ensuite véhiculé vers les trémies des broyeurs où il est
finement broyé avec 3 à 5% de gypse afin de régulariser la
prise.
Dans certains cas, en plus du gypse, on ajoute d'autres const-
ituants tel que le laitier de Haut-fourneau, les pouzzolanes, les
cendres volantes ou les fillers pour l'obtention de diverses
catégories de ciment.
 Les compositions chimiques et minéralogiques du clinker
sont comprises dans les limites suivantes :
Éléments CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO Na2O + K2O
(%) 62  67 19  25 2  9 15 03 0 1,5

Industriellement, il existe deux modes de broyage :

Le broyage en circuit ouvert où le clinker traverse trois
compartiments contenant des agents broyants de tailles
différentes
Le broyage à circuit fermé où le clinker traverse deux
compartiments et à la sortie, le produit est envoyé dans un
séparateur qui élimine les grains trop gros. Ces derniers
sont recyclés.
Chacun des broyeurs, est alimenté par deux ou plusieurs
doseurs qui permettent de régler les proportions de
clinker, gypse et ajouts.
Les grains de ciment étant récupérés à la sortie du
broyeur sont expédiés vers des silos de stockage. Ces
silos sont cylindriques et de capacité pouvant aller jusqu'à
10.000 tonnes.
Le ciment qui est produit à un prix unitaire relativement
bas, supporte mal, en coût, de longs transports.
L'expédition s'effectue selon deux modes :
▪Le premier se fait en vrac, par bateaux, trains ou camions
où l'extraction se fait sous le silo sur pont bascule par
manches télescopiques.
▪Le second se fait en sacs palettisés par camions ;
l'ensachage est effectué par des ensacheuses à plusieurs
becs (jusqu'à 12 becs), qui assurent un débit de 100 tonnes
par heure.

Les sacs ainsi remplis sont

envoyés vers un atelier de
palettisation qui met sur
palettes les sacs de ciment.
E- Transformation des matières premières
Les réactions de transformation des solides, telles que la
déshydratation, la décarbonatation, la réduction, l’oxydation,
la fusion, la diffusion entre oxydes sont à la base des
mécanismes réactionnels, des lois de vitesse de transformation
dans les réacteurs industriels hétérogènes comme le four à
ciment.

Les éléments constituants : O, Si, Ca, Al, Fe

Les oxydes constituants: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3

Abréviations C S A F

17
 – Dissociation des argiles:
La matière dans la tour échangeur passe à travers les cyclones ( à T > 400°C)

* Départ d’ H2O (premiers cyclones : 400 – 500°C)

Les argiles
Al2((OH)2Si4O10)4H2O Al2Si4O11, H2O
Montmorillonite Métakaolin
Al4((OH)8Si4O10 )
Kaolinite

Al2O3 + 4SiO2 + H2O

Oxydes très réactifs à l’état natif

18
 - Décomposition des carbonates:
* Départ de CO2 (derniers cyclones : 600 – 900°C)

Le calcaire
CaCO3 (calcite)
Al, Mg, Fe CaO + CO2
(Silicates et carbonates)
Fe2O3 + Al2O3

Oxydes réactifs

19
 - Les combinaisons des oxydes

Réactifs
CaO – SiO2 – Al2O3 – Fe2O3
C S A F

⚫   
Combinaison à haute température
1500°C
   ⚫
C4AF – C3A – C2S – C3S
Ca4Al2Fe2O10 – Ca3Al2O6 – Ca2SiO4 – Ca3SiO5
Produits

20
 - Les réactions chimiques de clinkérisation

- Formation de pseudowollastonite :
CaO + SiO2 CaO.SiO2 ( CS)

– Formation de silicate bicalcique ( Bélite ):

CaO.SiO2 + CaO 2CaO.SiO2 ( C2S )
– Formation de la phase alumino-ferritique :
CaO.Al2O3 + 3CaO + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF)
– Formation de l’aluminate tricalcique :
CaO.Al2O3 + 2 CaO 3CaO.Al2O3 ( C3A)

– Formation du silicate tricalcique, phase noble (Alite) :

2CaO.SiO2 + CaO 3CaO.SiO2 ( C3S)

N.B. : peuvent survenir la formation de phases intermédiaires comme:

CA , CAS , C12A7

21
 – Calcul des mélanges crus
-Le calcul du mélange cru: est le calcul des quantités
nécessaires des matières premières, à mélanger, pour obtenir un
clinker de composition définie, telle que tout le CaO présent a
réagit avec les autres oxydes SiO2, Al2O3 et Fe2O3.
-Les matières premières : Calcaire, Argile, Ajouts contiennent tous des
quantités différentes des oxydes principaux CaO, SiO2, Al2O3 et Fe2O3
-Exemple : Composition de deux matières premières
( sans / avec ) perte au feu ( % masse ) :

Calcaire Argile
SiO2 Sc = 5.0 Sa = 57.6
Al2O3 Ac = 1.9 Aa = 25.4
CaO Cc = 91.2 Ca = 4.9
Fe2O3 Fc = 1.4 Fa = 9.7
CaCO3 - -
44
perte au feu - -
 Définitions :
-La chaux standard est la quantité de CaO (présente dans le cru) capable de
se combiner totalement aux seules oxydes SiO2, Al2O3 et Fe2O3 .

-Les modules de CaO , de silice et d’alumine sont déterminés pour limiter

les proportions des compositions:
1- Facteur de saturation en chaux / lime saturation factor : MC = teneur
en CaO réellement présente / chaux standard

LSF = 100CaO/(2.8 SiO2 + 1.1 Al2O3 + 0.7 Fe2O3) 90 < MC

< 102
2– Module de silice / silica ratio :
SR = SiO2/(Al2O3 + Fe2O )
1.8 < MS < 3.4
3- Module d’Alumine / alumina modulus :
AM = Al2O3/Fe2O3
1.5 < MA < 2.5
Les expressions CaO, SiO2, Al2O3 et Fe2O3 représentent les pourcentages en
masse de ces oxydes, déterminés par analyses chimiques.

23
Calcul de cru - exemples

Exercice :

Calculer la quantité x d’argile à mélanger à 1

partie de calcaire pour obtenir un cru à
MC = K1 = ( ex : 98 )

24
 K1= 100 (Cc + x Ca) / 2.8 (Sc + x Sa) + 1.1 (Ac + x Aa) + 0.7 (Fc +xFa)

X = K1(2.8 Sc+1.1 Ac+0.7 Fc ) – 100 Cc / 100Ca – K1(2.8 Sa+1.1Aa+0.7Fa)

Le calcul donne pour K1 = 98 , x = 0.4

c.a.d. Si : 1+x = 100

% calcaire = 71.4 et % Argile = 28.6

19/01/2015 25
F. Propriétés principales :
Hydratation : les réactions qui se passent dès le début du
gâchage et se poursuivent dans le temps sont extrêmement
complexes.
Le ciment Portland contient 4 principaux constituants :
• le silicate bicalcique (Bélite) : 2 CaO,SiO2 ou par abréviation C2S,
• le silicate tricalcique (Alite) : 3 CaO,SiO2 ou par abréviation C3S,
• l'aluminate tricalcique (Célite) : 3 CaO,Al203 ou par abréviation C3A,
• l'alumino-ferrite tetracalcique (Célite) : 4 CaO,Al2O3,Fe2O3 ou par
abréviation C4AF.

C3S C2S C3A C4AF

69 13 9 9
Ces constituants anhydres donnent en présence d'eau,
naissance à des silicates et aluminates de calcium hydratés
pratiquement insolubles dans l'eau.
ETTRINGITE
6 CaO + Al2O3 + 3SO3 + 32 H2O ⎯⎯⎯⎯→ 3 CaO,Al2O3,3 CaSO4 ,32 H2O
TOBERMORITE
2 CaO,SiO2 + 4 H20 ⎯⎯⎯⎯→ 3 CaO,2 SiO2 ,3 H2O + Ca(OH)2
TOBERMORITE
2 (3 CaO,SiO2) + 6 H2O ⎯⎯⎯⎯→ 3 CaO,2 SiO2 ,3 H2O + 3 Ca(OH)2

L'hydratation de l'alite est plus rapide que la bélite.

Dès qu'il y a formation de la tobermorite, le début de prise
commence. Il se forme un gel micro-cristallin, à l'origine dit
phénomène de prise.
C'est le développement et la multiplication de ces micro-
cristaux dans le temps qui expliquent l'augmentation des
résistances mécaniques.
Le ciment durci est une véritable "roche artificielle" qui évolue
dans le temps passant par trois phases :

Phase dormante : où la pâte pure (ciment et eau) reste en

apparence inchangée pendant un certain temps (de quelques
minutes à quelques heures suivant la nature du ciment). En
fait, dès le malaxage, les premières réactions se produisent;
mais sont ralenties grâce aux ajouts de gypse.
Gâchage Début de prise Fin de prise Temps

Phase dormante Prise Durcissement

Début et fin de prise : après une ou deux heures pour la

plupart des ciments, on observe une augmentation brusque
de la viscosité : c'est le début de prise, qui est accompagné
d'un dégagement de chaleur. La fin de prise correspond au
moment ou la pâte cesse d'être déformable et se transforme
en un matériau rigide.
Le temps de début de prise est déterminé à l'instant où
l'aiguille de Vicat (S= 1 mm2, masse = 300 g) ne s'enfonce
plus jusqu'au fond d'une pastille de pâte pure de ciment. Les
ciments de classe 35 et 45 ont un Tprise supérieur à 1h30 à
T = 20 °C. En revanche, les ciment de classe 55 et HP ont un
Tprise supérieur à 1h30 à la même température.
Durcissement : on a l'habitude de considérer le durcissement
comme la période qui suit la prise et pendant l aquelle
l'hydratation du ciment se poursuit. La résista nce mécanique
continue à croître très lentement; mais la résis tance à 28 jours
est la valeur conventionnelle.
Masse volumique apparente : varie de 800 à 1300 kg/m3
(1kg/l) en moyenne.
Masse volumique absolue : varie de 2900 à 3150 kg/m3
suivant le type de ciment.
Surface spécifique Blaine : est différente d'un ciment à un
autre, généralement est comprise entre 2700 et 5000 cm2/g.
Le retrait : la mesure du gonflement dans l'eau et du retrait
dans l'air est effectuée sur prisme 4x4x16 cm sur mortier
normal. Le retrait limité à 0,8 mm/m pour les ciments CPA et
CPJ de classe 45R et 55. Il n'est pas normalisé pour les
autres ciments (CLK, CHF, CLC).
L'expansion : se mesure grâce aux aiguilles de Lechâtelier.
L'expansion ne doit pas être supérieure à 10 mm sur pâte
pure pour tous les ciments.
Résistances mécaniques : elles caractérisent de façon
conventionnelle, la résistance du ciment rattachée à une
classe de résistance définie par sa valeur minimale. Cette
valeur est garantie à 95% de la résistance à la compression à
28 jours. La valeur supérieure est de (X + 20 MPa); elle est
garantie à 90%.

Classe Sous – classe Résistance à la compression

2 j. 28 j. 28 j.
lim. Inf. lim. Inf. lim. Sup.
35 R (rapide) 10  35 55
--  35  55
45 R (rapide) 20  45  65
 10  45  65
55 R (rapide)  30  55 --
 20  55 --
 LES DESIGNATIONS DES CIMENTS CETIM

CPJ - CEM II / A 42,5 R

pour indiquer que pour indiquer Pour indiquer R : résistance

la proportion Classes de
le produit est un le type de résistances au jeune âge
ciment ciment des élevée ( 2 jours).
constituants.
G. Différentes catégories des ciments courants et Utilisations :
Le ciment Portland Artificiel (CPA-CEM I) :
Composition : résulte du broyage du clinker et du sulfate de
calcium (gypse ou anhydrite) pour régulariser la prise, et
éventuellement de fillers en faible quantité (<5%). La teneur
en clinker est au minimum 95%.
Caractéristiques garanties : Les résistances sont mesurées sur mortier
normal; les valeurs minima. garanties sont données comme suit :

Classe Résistances minima garanties en MPa

2 jours 28 jours
CPA 42,5 10 40
CPA 42,5 R 18 40
CPA 52,5 18 50
CPA 52,5 R 28 50
CPA CEM I
Les Ciments Portlands

constituant
secondaire 5 %
Clinker 95 %
Le retrait mesuré à 28 jours sur mortier normal doit être <
1000µm/m. Le temps de prise est > à 1 heure.
les caractéristiques chimiques, qui sont un facteur important
de la résistance des bétons à des ambiances agressives,
concernant la teneur en anhydride sulfurique (SO3) < 3,5% ,
en magnésie (MgO) < 5% et en ions chlore < 0,05% pour
52,5R et < 0,1% pour les autres

Domaines d’emploi principaux :

Les CPA-CEMI conviennent pour des travaux de toute nature;
béton armé ou béton précontraint. Par contre, leurs
caractéristiques n'en justifient pas l'emploi pour les travaux de
maçonnerie courante et les bétons de grande masse (forte
réaction exothermique) ou faiblement armé.
La classe "Rapide", convient pour les mêmes travaux où
les résistances initiales élevées sont nécessaires; mais
permettent un décoffrage rapide, appréciable notamment
en préfabrication et lors de bétonnage par temps froid…A
contrario, leur emploi est à éviter par temps chaud.
La classe ‘’PM’’ est choisie pour les travaux en milieu marin
(travaux portuaires, digues ou structure en bord de mer).
Pour les travaux en milieu agressif (terrain gypseux, eaux
sulfatées), on emploie le ciment résistant aux eaux
sulfatées classe ‘’ES’’.
Les classes ‘’CP1’’ et ‘’CP2’’ relatifs aux ciments dont la
teneur en ions sulfure est respectivement < 0,5% et 0,2%
et dont la chaleur d’hydratation est faible. Leur emploi
préférentiel est destiné aux structures en B.P. soumis au
traitement thermique et la réalisation de béton de masse
Le ciment Portland Composé (CPJ – CEM II) :
Composition : résulte du mélange de 80 à 94% de clinker
pour les classes II/A et de 65 à 79% pour les classes II/B, le
reste pouvant être un ou plusieurs constituants tels que
laitiers, cendres volantes, pouzzolanes ou calcaire dans les
proportions de 6 à 20% ou 21 à 35% ainsi qu’éventuellement
les fillers à moins de 5%.
Caractéristiques garanties : De même que pour les CPA, des
résistances minimales variant avec les classes sont garanties à 2, 7 et
28 jours.
Classe Résistances minima garanties en MPa
2 jours 7 jours 28 jours
32,5 ⎯ 17,5 30
32,5 R 12 30
42,5 10 40
42,5R 18 ⎯ 40
52,5 18 ⎯ 50
52,5 R 28 ⎯ 50
CPJ CEM II
Les Ciments Portlands

Aentre 6à20%
Bentre 21et 35%
Clinker
Le retrait mesuré à 28 jours sur mortier normal doit être
< 800 µm/m pour les CPJ – CEMII 32,5 et <1000 µm/m pour
les autres.
Le temps de début de prise doit être supérieur à 1h30 pour
la classe 32,5 et à 1 heure pour les autres classes de
résistance.

Les caractéristiques chimiques, qui sont un facteur important

de la résistance des bétons à des ambiances agressives,
concernant la teneur en anhydride sulfurique (SO3) < 3,5% et
en ions chlore < 0,05% pour 52,5R et < 0,1% pour les autres
classes.
Domaines d’emploi principaux :

Les CPJ - CEMII 32,5 conviennent bien pour les travaux de

maçonnerie, les bétons peu sollicités, les travaux routiers et
travaux de grande masse. La sous-classe ‘’R’’ est destinée à la
préfabrication avec ou sans traitement thermique.
Les CPJ – CEM II 42,5 et 52,5 conviennent pour les travaux de
toute nature en béton armé ou précontraint. De façon générale,
les CPJ sont bien adaptés pour les travaux massifs exigeant une
élévation de température modérée, les routes et le béton
manufacturé.
Lorsque l’aspect est important (béton apparent, enduits), il
convient d’éviter l’emploi de certains CPJ contenant des
proportions importantes de constituants susceptibles d’entraîner
des variations de teinte trop marquées, notamment les cendres
volantes.
Les ciments de Haut Fourneau CHF et CLK CEMIII :

Composition : deux types de ciments comportent des

pourcentages de laitier assez importants; il s'agit du ciment de
de Haut-fourneau (CHF) et du ciment au laitier au clinker
(CLK) :

Type % clinker % laitier % Fillers

CHF- CEM III/A 35  64 % 36  65 % 05%
CHF- CEM III/B 20  34 % 66  80 % 05%
CLK- CEM III/C 5  19 % 81  95 % 05%
 Les Ciments Portlands

Ciment de haut fourneau – CHF – CEM III

A 36 à 65%
Laitier
B 66 à 80 %
Laitier
C 81 à 95 %
Laitier
Clinker
Caractéristiques garanties : Ces ciments sont représentées
dans toutes les classes de résistance uniquement pour la
classe A; en revanche les classes B et C ne sont
représentées que pour la classe 32,5 et ne présentent pas
de sous-classe ‘’R’’, compte tenu de leur vitesse de
durcissement relativement lente.

Classe Résistances minima garanties en MPa

2 jours 7 jours 28 jours
32,5 ⎯ 17,5 30
42,5 (*) 10 ⎯ 40
52,5 (*) 18 ⎯ 50
(*) concerne la classe CHF – CEMIII/A uniquement
Le retrait mesuré à 28 jours sur mortier normal doit être
< 800 µm/m pour les CPJ – CEMIII 32,5 et <1000 µm/m
pour les autres.
Le temps de début de prise doit être supérieur à 1h30 pour
la classe 32,5 et à 1 heure pour les autres classes de
résistance.
La teneur en anhydride sulfurique (SO3) < 4% pour toutes les
classes et en ions chlore < 0,05% pour 52,5R et < 0,1% pour
les autres classes.
Domaines d’emploi principaux : Ces ciments sont bien
adaptés aux
•travaux hydrauliques, souterrains, fondations et injection,
•travaux en eaux agressives : eau de Mer, eaux séléniteuses,
eaux industrielles, eaux pures,
•ouvrages massifs pour la classe 32,5 et éventuellement 42,5
(52,5 présente une forte chaleur d’hydratation): fondations, piles
d'ouvrages d'art, murs de soutènement, barrages.
•les travaux de béton, notamment pour les classes 42,5 et 52,5
à condition de bien protéger le béton après décoffrage,
•en traitement de sol et en préfabrication

Précautions particulières : Les bétons de ciment de laitier, sont

sensibles à la dessiccation. Il faut les maintenir humides pendant le
durcissement et pour cela, protéger au besoin leurs surfaces à
l'aide de produits de cure; par conséquent, ces ciments sont à
éviter pour les enduits.
L'aspect rêche du béton ne doit pas inciter à augmenter la teneur
en eau.
Le ralentissement de la vitesse d'hydratation par le froid est plus
marqué qu'avec le ciment Portland de même classe. A cet effet,
l'emploi de ce type de ciment par temps froid est à éviter.
 Les ciments pouzzolaniques CPZ – CEM IV/A et B :

Composition : résulte du mélange de 65 à 90% de clinker

pour les classes V/A et de 45 à 64% pour les classes V/B, le
reste pouvant être un ou plusieurs constituants tels que
laitiers, cendres volantes, pouzzolanes ou calcaire dans les
proportions de 10 à 35% ou 36 à 55% ainsi qu’éventuellement
les fillers à moins de 5%.

Type % clinker % pouzzolanes % cendres % Fillers

CPZ- CEMIV/A 65  90 % 10  35 % < 10 % 05%
CPZ- CEMIV/B 45  64 % 36  55 % < 10 % 05%
 Les Ciments Portlands
Ciment pouzzolanique – CPZ – CEM IV

Aentre 10 à 35 %- FS - CV - PZ
B entre 36 et 55 % (FS - CV - PZ)

Clinker
Caractéristiques garanties : Ces ciments sont représentées
dans la classe de résistance 42,5 pour les classes A et B et
ne présentent pas de sous-classe ‘’R’’, compte tenu de leur
vitesse de durcissement relativement lente.
Classe Résistances minima garanties en MPa
2 jours 7 jours 28 jours
42,5 10 ⎯ 40
Les ciments de laitier et aux cendres CLC – CEM V/A et B :

Composition : résulte du mélange de 40 à 64% de clinker

pour les classes V/A et de 20 à 39% pour les classes V/B, le
reste pouvant être un ou plusieurs constituants tels que
laitiers, cendres volantes, pouzzolanes ou calcaire dans les
proportions de 18 à 30% ou 31 à 50% ainsi qu’éventuellement
les fillers à moins de 5%.

Type % clinker % laitier % cendres % Fillers

CLC- CEM V/A 40  64 % 18  30 % 18  30 % 05%
CLC- CEM V/B 20  39 % 31  50 % 31  50 % 05%
Les ciments composés – au laitier et aux cendres
CLC CEM V

A de 18 à 30 % de
laitier - PZ - CV

B de 31 à 50 % -
Laitier - PZ - CV

Clinker
Caractéristiques garanties : Ces ciments sont représentées
dans la classe de résistance 32,5 pour les classes A et B et
ne présentent pas de sous-classe ‘’R’’, compte tenu de leur
vitesse de durcissement relativement lente.

Classe Résistances minima garanties en MPa

7 jours 28 jours
32,5 17,5 30

Le retrait mesuré à 28 jours sur mortier normal doit être

<1000 µm/m.
Le temps de début de prise doit être supérieur à 1h30.
La teneur en anhydride sulfurique (SO3) < 4% pour toutes les
classes et en ions chlore < 0,05% pour 52,5R et < 0,1% pour
les autres classes.
Ces ciments sont sensibles au froid qui ralentit leurs
réactions d’hydratation, d’où une diminution des résistances
au jeune âge. Cependant, elles présentent un faible retrait,
une faible chaleur d’hydratation, une bonne tenue aux
agressions chimiques et une progression importante des
résistances au delà de 28 jours.
Donc leur emploi est prévu dans :
• ouvrages massifs, ouvrages de grande masse,
• travaux de fondation,
• milieux acides (eaux pures),
• milieux agressifs (eaux industrielles, eaux séléniteuses),
• Travaux d’injection.
Les ciments à maçonner MC :

Composition : résultent d'un mélange à proportions variables

de constituants de liants hydrauliques (clinker, laitier,
pouzzolane, etc.) avec une proportion d'inertes (< 50%). Le
ratio de laitier doit être inférieur à 50% du poids des
constituants actifs.

Classe % clinker Entraîneur % SO3 % % M.O.

d’air chlorures
CM 5  25 Exigé 2  0,1 1
CM 12,5  40 Exigé 3  0,1 1
CM 22,5  40 Non 3  0,1 1
autorisé
Caractéristiques garanties : il existe trois classes de résistance
selon la résistance minimum à 28 jours.

Classe Résistances minima garanties en MPa

7 jours 28 jours
CM 5 5
CM 12,5 7 12,5
CM 22,5 10 22,5

Le temps de début de prise doit être supérieur à 1 heure.

L’expansion à chaud ne doit pas dépasser 10 mm.

Domaines d’emploi principaux : Ces ciments dont les

résistances sont volontairement limitées par rapport aux
ciments classiques, conviennent bien pour la confection de
mortiers utilisés dans les travaux de bâtiment (maçonnerie,
enduits, crépis, etc.).
Ils peuvent également être employés pour la fabrication ou la
reconstitution de pierres artificielles.
Précautions particulières : Ces ciments ne conviennent pas pour les
bétons à contraintes élevées ou les bétons armés. Aussi, ils ne
doivent pas être utilisés en milieux agressifs.
Le ciment prompt naturel CNP:
Composition : est obtenu par cuisson, à température modérée
(1000  1200 °C) d'un calcaire argileux d'une grande régula rité. La
mouture est plus fine que celle des ciments Portland.
Caractéristiques : C’est un ciment à prise rapide, à faible retrait et à
résistances élevées à très court terme. La résistance du mortier 1/1
à 1 heure est de 6 MPa.

Résist.(MPa) 15’ 1 h 3h 1j 7j 28 j 6 m. 1 an
compression 4,0 6,0 8,0 10,0 14,0 19,0 40,0 45,0
flexion 1,4 1,8 2,3 2,5 3,0 3,5 5,0 5,5
Le début de prise commence à env. 2 min. et s’achève
pratiquement à 4 min. Le retrait à 28 jours est de l’ordre de 400
µm/m. Le ciment prompt est résistant aux eaux agressives (eaux
séléniteuses, eaux pures, eaux acides) et est agréé ‘’prise mer’’.
Domaines d’emploi principaux : Le ciment prompt s'utilise en
mortier avec un dosage généralement de deux volumes de ciment
pour un volume de sable et aussi en béton. Dans les cas d'urgence
nécessitant une prise immédiate (aveuglements de voie d'eau), il
est possible de l'employer en pâte pure.
Parmi les nombreux emplois, on peut citer :
•scellements, bétons projetés, moulages,
•jointoiement de tuyaux
•étanchéité de parois poreuses (bassins, caves, …)
•enduits de façade (en mélange aux chaux naturelles),
•revêtements et enduits résistants aux eaux agressives
(assainissement) et aux déjections (bâtiments pour l'élevage, silos),
•colmatage, travaux souterrains et travaux à la Mer.
Précautions particulières : éviter particulièrement l’excès d’eau.
Le ciment alumineux fondu :
Composition : résulte de la cuisson jusqu'à fusion d'un mélange de
calcaire et de bauxite, suivie d'une mouture sans gypse à une
finesse comparable à celle des CPA.
Caractéristiques garanties : les résistances minimales sur mortier
normal sont les suivantes :
Résistance 6h 24 h 28 j
(MPa)
compression 30 50 60
flexion 4 5,5 6,5

Début de prise : minimum 1h30. Le ciment fondu développe des

résistances à court terme élevées grâce à un durcissement rapide.
Il est très résistant aux milieux agressifs et acides (jusqu'à des pH
de l'ordre de 4). Une chaleur d'hydratation élevée, liée à son
durcissement rapide, permet au ciment fondu d'être mis en oeuvre
par temps froid (jusqu'à 10 °C). C'est également un ciment
réfractaire (bon comportement jusqu'à 1300 °C),
Domaines d’emploi principaux : Le ciment fondu est
particulièrement adapté aux domaines suivants :
•travaux nécessitant l'obtention, dans un délai très court, de
résistances mécaniques élevées (poutres et linteaux pour le
bâtiment, sols industriels, etc.),
•sols résistants aux chocs, à la corrosion et aux forts trafics,
•ouvrages en milieux agricoles : canalisations, assainissement,
•fours, cheminées (bétons réfractaires),
•travaux de réparation, scellements (en mélange avec le ciment
Portland pour la préparation de mortiers à prise réglable).
Précautions particulières : Par temps très froid, il faut protéger le
béton jusqu'au déclenchement de la phase de durcissement. Dans
tous les cas, le mortier ou le béton de fondu doit être maintenu
humide (produit de cure ou protection), pendant toute sa période de
durcissement pour éviter sa dessiccation.
Le dosage minimum en ciment fondu est généralement de 400
kg/m3 de béton, le rapport eau/ciment ne doit pas dépasser 0,4.
Les ciments blancs :
Composition et caractéristiques : la teinte blanche est
obtenue grâce à des matières premières très pures (calcaire
et Kaolin) débarrassées de toute trace d'oxyde de fer. Les
caractéristiques sont analogues à celles des ciments Portland
gris.
Domaines d’emploi principaux : Grâce à sa blancheur, le
ciment blanc permet la mise en valeur des teintes des
granulats dans les bétons apparents.
La pâte peut être elle même colorée à l'aide de pigments
minéraux, ce qui fournit des bétons avec une grande variété
de teintes tant pour les bétons de structure que pour les
bétons architectoniques et les enduits décoratifs.
La composition du béton doit être bien étudiée en fonction des
granulats et des effets recherchés.
Les bétons fabriqués à
partir des ciments
appropriés à chaque
utilisation se retrouvent
dans tous les types
d’ouvrages: ponts,
Routes

Sculptures moulées

Barrages