INTRODUCTION 

:
Le sud Algérien possède des richesses naturelles, parmi lesquelles nous citerons les
réserves en hydrocarbures d’où la présence d’une large gamme de produits relatifs aux
gisements de pétrole et de gaz. Pour la séparation de ces produits et de leurs dérivés notre
pays a investi des sommes colossales dont la nécessité est d’acquérir et installer ces grands
complexes de traitement qui sont répartis en plusieurs unités comme c’est le cas du
complexe Gl3/Z.

Le site se situe le long de la côte

Méditerranéenne à Bethioua, à

l’est d’Arzew, dans la zone du port

Industriel de Arzew El Djedid.

Il s’étend sur 54,6 ha.

Projet – Information sur le SITE

.L’usine existante de GP1Z borde le site à est et l’usine de dessalement et l’usine existante de
GL2Z borde le site à l’Ouest. La mer Méditerranée et le rue du port sont au nord du site et la
route principale de la zone industrielle est au sud. Le site est accessible par une roue
terrestre.
Les élévations de l’enquête topographique On-shore sont basées sur le niveau NGA "Niveau
Général Algérien". Le niveau NGA correspond au niveau de l’eau dans le port d’Alger. Le NGA
est une valeur de référence pour distinguer les niveaux différents de l’eau en Algérie. En
Arzew : NGA = MSL (Arzew) + 38 cm (MSL: Niveau minimale de la mer).
 Arzew
.

Kharama
GL2Z
GNL 3Z
GP1Z
Jetty

Bethioua

Capacité de l’usine :
L’usine a été conçue pour transformer une production annuelle de quatre (4)
millions métriques de tonnes de GNL, au minimum.

En outre la capacité nominale de l’usine est telle que la production de GNL

actuelle et le GPL attendue et la gazoline sont comme suit:

GNL: 4.0 million de tonne/année (réseau) à transporter pendant les cas riche/pauvre 4.7
million de tonne/année (réseau) à transporter pendant le cas de base
GPL/Gazoline: Maximiser la récupération du GPL.
Les trois cas de fonctionnement suivants ont été considérés:
 Cas A : Production de GNL avec extraction d’éthane et de GPL.
 Cas B : Production de GNL sans extraction d’éthane ni de GPL.
 Cas C : Production de GNL sans extraction d’éthane mais avec extraction
de GPL.
L’usine a été conçue pour une vie nominale de 30 ans.
L’usine est conçue pour fonctionner au moins 330 jours par an.
la disponibilité de l’usine est une partie intégrante du calcul de la production du GNL, donc la
philosophie de réserve adoptée doit garantir que la disponibilité soit atteinte.
L’usine a été conçue pour une efficacité thermique de 90% seulement dans cas de base à
21°C (Projet). Cette demande ne doit pas être appliquée dans le cas d’alimentation de gaz
riche et pauvre.
L’efficacité thermique s’obtient par le rapport entre le HHV des produits et le HHV des flux
d’alimentation.
Le débit moyen de l’usine est 60% basé sur débit d’écoulement de la production du Cas de
Base de GNL.

Projet – But des installations :

L’installation du GNL est une usine de base avec tous les supports off-sites et les utilités.
A l’exception de l’eau de service et de l’azote liquide qui sont disponibles pendant le
fonctionnement de l’usine de Kahrama adjacent
L’usine GNL est conçue d’un unique train de GNL.
Les trois compositions du gaz d’alimentation sont considérés:
 Cas du gaz de base, qui est le cas conçu (température ambiante de 21°C), pour
l’usine qui doit produire au dessus de 4.7 MMTPA
 Cas du gaz riche qui est utilisé principalement pour dimensionner le
fractionnement et les unités de récupération du GPL dans l’usine
 Cas du gaz pauvre, qui est utilisé principalement pour dimensionner les parties
associée à l’end-flash. L’usine est conçue pour produire 4 MMTPA dans les
cas du gaz pauvre aussi bien que riche.
Le procédé APCI avec un mixte réfrigérant et du propane pré-réfrigérant a été choisi pour la
liquéfaction, en utilisant le MCHE à deux bundle. Le refroidissement par l’air est le moyen
principal d'enlèvement de la chaleur finale.
La spécification du produit final du GNL est complétée par la fin de l’éclairage dans la colonne
d’élimination de l’azote. L’élimination du gaz acide est effectué en utilisant un procédé basé
sur l’amine sous licence par BASF.
Le GNL est stocké dans deux réservoirs à rétention totale chacun d’une capacité de 160,000
m3 et les produits du GPL sont stockés dans des réservoirs de rétention totale séparés
respectivement de 56000 m3 pour C3 et 12000 m3 pour C4. La gazoline produite est
stabilisée et stockée dans une sphère avec une capacité de 1800 m3. Le GNL est exporté par
une nouvelle jetée, conçue à M7 et les jetées existantes par la roue du GPL M6 et D1.
La structure de la torche est située ‘offshore’, accessible par une route sur digue, qui doit
être construite.
Description générale de l’Usine :

Le projet du gaz intégré est en train d’être développée par la SOCIETE (SONATRACH) en
Algérie et implique les réserves de gaz sur le terrain dans le Bassin de Berkine (Centre Est de
l’Algérie) et comprend un système de pipeline de gaz et une nouvelle unité de l’usine du GNL
à être construite dans la zone industrielle du port de Arzew El Djedid.
La base de ce projet est l’usine entièrement nouvelle de GNL (GNL-3Z Project) qui est une
installation composée d’un train du GNL et toutes les infrastructures nécessaires y compris
les utilités, les stockages et les chargements des navires.
La capacité de la production annuelle du train du GNL est de 4.7 million de tonnes (réseau
GNL à transporter) ; dans les compositions de gaz de base d’alimentation, avec des
provisions pour construire un second train du GNL avec la même capacité.
Le gaz naturel liquéfié produit dans l’usine du GNL est exporté vers les marchés
internationaux. Les composants les plus lourdes, comme le GPL et la gazoline, avec une
valeur ajointe plus haute, sont extraites séparément pour l’exportation. Le gaz éthane est
exporté séparément, tout en satisfaisant la consommation interne du train, par exemple la
réintégration du réfrigérant et éventuelle injection d’éthane dans le gaz combustible. Le flux
de gaz riche d’hélium est disponible à un raccordement pour l’extraction future de l’Hélium.
Le Propane / Butane est disponible à un raccordement pour la connexion aux installations
de stockage du GP1Z.
Le procédé de l’installation de la liquéfaction du GNL-3Z est censé traiter le flux du gaz
d’entrée, le fractionner en méthane, éthane, propane, butane et gazoline et liquéfier le
méthane.
Procédé Type du GNL:
L’exigence du procédé dépend des conditions du site, de la qualité du gaz
d’alimentation et de la spécification du produit. Un procédé typique de traitement
du gaz naturel est le suivant :
1. Le gaz d’alimentation est délivré à haute pression (par exemple, 90 bar) depuis les
gisements de gaz en amont à travers les gazoducs principaux.
2. Les condensats associés sont éliminés.
3. Le gaz est mesuré et sa pression est maintenue selon la pression
de calcul de l’installation.
4. Le gaz est prétraité pour éliminer toutes les impuretés qui peuvent interférer avec le
procédé ou qui ne sont pas souhaités dans les produits finaux:
• Gaz acides et Composés sulfurés (CO2, H2S et Mercaptans)
• Eau
• Mercure
5. Le gaz sec non corrosif est refroidi par les écoulements du réfrigérant afin de séparer
les hydrocarbures lourds. Le gaz restant se compose principalement de méthane et
contient une quantité inférieure à 0.1 mol% de pentane et des hydrocarbures plus
lourds.
6. Il est refroidi encore dans la section cryogénique à environ
-160˚C où il est complètement liquéfié.
7. Le GNL est stocké dans les réservoirs atmosphériques, prêt pour être exporté par
voie maritime.
8. Les hydrocarbures les plus lourds sont fractionnés pour récupérer :
L’éthane qui est généralement réinjecté dans l’écoulement de gaz pour être
liquéfié.
Le propane et le butane qui peuvent être soit réinjectés soit exportés comme
produits GPL.
Les hydrocarbures restants (pentane et les composants supérieurs) sont exportés
comme essence.
Les utilités nécessaires pour supporter les unités de procédé comprennent les
éléments suivants :
• Gaz combustible (dérivé des écoulements de procédé) pour engendrer l’électricité,
• Agent de refroidissement (eau ou air),
• Agent chauffant (vapeur ou huile chaude),
Autres services tels que l’air service, l’air instrument et l’azote.

Le gaz naturel est un mélange d’Hydrocarbure trouvé naturellement sous forme gazeuse.
C’est la 2emesource d’énergie la plus utilisée dans le monde après le pétrole et son usage s’est
développé rapidement.

Pendant longtemps, le gaz naturel a été considéré comme un sous-produit du pétrole, il

était à la torche sur de nombreux gisement.
 Il est incolore, inodore, donc indétectable par les sens humains et plus
léger que l’air ( densité =0.6) .à la pression atmosphérique , si le gaz naturel
est refroidi à une température de -162°c environ , il se condense sous la
forme d’un liquide appelé gaz naturel liquéfié (G.N.L , en anglais : LNG
Liquefied Natural Gaz ) , deux fois moins lourd que l’eau et dont le volume
est six cents fois inférieur à celui de son état gazeux : une particularité très
avantageuse pour son stockage est transport sur longues distances , via les
navires appelées méthaniers

Le Procédé GNL :
Un exemple de schéma fonctionnel général d’une usine GNL, et les unités de procédé
principal ainsi que les utilités de support, est illustré dans la Figure suivante.

Schéma fonctionnel général LNG (Type)

L’exigence du procédé et de l’utilité dépende, entre autres choses, des conditions du site,
de la qualité du gaz d’alimentation et de la spécification du produit. Dans un schéma type le
gaz d’alimentation est délivré à une haute pression (par exemple, jusqu’à 90 bar) depuis les
gisements de gaz en amont à travers les gazoducs principaux et tout condensat associé est
éliminé. Le gaz est mesuré et sa pression est maintenue selon la pression de calcul de
l’installation.
Le gaz est d’abord prétraité pour éliminer toute impureté qui interfère avec le procédé ou
qui n'est pas souhaitable dans les produits finaux. Cela inclut les gaz acides et les composés
sulfurés (par exemple, CO2, H2S et mercaptans), l’eau et le mercure.
 Le gaz sec non corrosif est ensuite refroidi par les écoulements du réfrigérant afin de
séparer les hydrocarbures lourds. Le gaz restant se compose principalement de méthane et
contient une quantité inférieure à 0.1 mol% de pentane et des hydrocarbures plus lourds. Il
refroidi encore dans la section cryogénique à environ -160 ˚C et il est complètement
liquéfié. Le GNL qui en résulte est stocké dans les réservoirs atmosphériques, prêt pour être
exporté par voie maritime.
Les hydrocarbures les plus lourds séparés pendant le refroidissement sont fractionnés pour
récupérer l’éthane, le propane et le butane. L’éthane est généralement réinjecté dans
l’écoulement de gaz pour être liquéfié. Le propane et le butane peuvent être soit réinjectés
soit exportés comme produits GPL. Les hydrocarbures restants (pentane et les components
lourds) sont exportés comme un produit d’essence.
Les utilités nécessaires pour supporter les unités de procédé comprennent le gaz
combustible (dérivé des écoulements de procédé) pour engendrer l’électricité, l’agent de
refroidissement (eau ou air), l’agent chauffant (vapeur ou système de l’huile chaude), et
d’autres services tels que l’air instrument air et azote.

Les compositions chimiques du gaz naturel  :

Le tableau ci-dessus donne les différentes compositions du gaz naturel :

Composants Masse molaire % molaire

Méthane C1 16.04 83.00
Ethane C2 30.07 7.10
Propane C3 44.10 2.25
Dioxyde de carbone CO 2 44.01 0.21
Hélium He 4.00 0.19
Azote N2 28.01 5.89

Le procédé tout entier est effectué dans les unités opérationnelles suivantes :
 Unité 01 Installations d’entrée
 Unité 02 Stockage du solvant de l’amine
 Unité 08 Stockage de l’huile chaude
 Unité 10 Commune/ Général
 Unité 11 Conditionnement du gaz d’alimentation
 Unité 12 Elimination du gaz acide
 Unité 13 Déshydratation du gaz
 Unité 14 Système du gaz combustible (Train 1)
 Unité 15 Liquéfaction
 Unité 16 Réfrigération
 Unité 17 Récupération et fractionnement du GNL
  Unité 18 Système de l’huile chaude
 Unité 19 Système d’’Eau de refroidissement

Utilité – Commune/Générale :
 Unité 51 Génération de l’énergie électrique
 Unité 53 Système du générateur diesel de Secours
 Unité 55 Système gaz combustible commun
 Unité 56 Système de l’air instrument et usine
 Unité 57 Système de l’azote
 Unité 58 Circuit de l’eau potable
 Unité 59 Système de l’eau de service et déminéralisé
Sur le plot du système de l’eau d’incendie:
 Unité 64 Traitement des eaux usées et Effluents

Off-site – Commune/Générale :
 Unité 71 Produit de stockage et chargement du GNL
 Unité 72 Produit de stockage et chargement du GPL
 Unité 75 Système de la torche
 Unité 76 Système de stockage de gazoline

Système anti- incendie off-site:

 Unité 80 Infrastructure – Commun /Générale

GÉNÉRALITÉS:
L'Usine GNL-3Z à Arzew a été équipée de plusieurs systèmes de protection et
de sécurité, afin de gérer les fuites accidentelles potentielles et leurs
conséquences (feu chalumeau, feu de nappe, etc.).Il s’agit des :

Systèmes de Prévention (Feu et Gaz) avec la fonction de détecter et surveiller

les zones où des incendies peuvent naître et les zones où des vapeurs
inflammables peuvent être présentes lors de la marche normale.:

Systèmes de lutte contre les dangers, comme le système Anti-incendie, les

Chemins d'Evacuation et les Equipement d'Urgence;
SYSTEME DE LUTTE CONTRE L’INCENDIE
 Le but des systèmes actifs de protection contre le feu est de contrôler et de
combattre les incendies survenant à n'importe quel moment dans toute l'usine,
en limitant leur propagation et en réduisant le plus possible leurs effets sur les
installations lorsque celles-ci sont exposées aux radiations.

Les agents extincteurs qui sont utilisés dans l'usine sont énumérés ci-après.
 Eau (Eau d’Incendie)
 Mousse
 Poudre chimique sèche
 CO2
 IG-01
 NOVEC 1230

Permis de travail :
A- Définition et but :

Un permis de travail est une autorisation pour effectuer des opérations de maintenance,
d’inspection, de construction. Le plus grand soin doit être apporté pour l’établissement de
ces permis par les initiateurs. Aucune rature ni surcharge n’est tolérée.Toutes les précisions
sur le lieu, la durée et les conditions d’exécution d’un travail sont mentionnées.

En cas d’incident ce document est considéré comme officiel, d’ailleurs toutes interventions
sur les équipements ne peuvent débuter qu’après l’élaboration et l’approbation du permis
par les structures concernées. Ces consignes sont obligatoires et doivent être
scrupuleusement respectées.

L’ignorance et le non-respect de ces dernières peuvent entraîner des risques considérables.

Avant l’exécution des travaux, le personnel doit impérativement s’assurer que les
autorisations en sa possession sont munies de tous les visas des structures concernées par le
travail.

Les méthodes, les procédures, l’outillage et les équipements individuels et collectifs sont
ceux qui sont mentionnés par les structures compétentes. (Les départements Technique, la
maintenance, la sécurité et autres.) Le travail s’exécute dans les limites géographiques de la
zone de travail.

Il n’est pas procédé à des manœuvres ou opérations non prévues par l’autorisation de
travail. L’inspecteur de prévention ou l’exploitant de l’installation ou de la zone sont habilités
à arrêter les travaux si les conditions de sécurité ne sont pas réunies ou satisfaisantes.

B- Type De Permis De Travail :

1-Permis de travail à chaud

2-Permis de travail à froid

3-Permis de pénétration

4-Permis d’excavation

5-Permis de radiographie

L'accès en zone d’exploitation (chantier) sans protection individuelle est strictement interdit.

Tous les agents doivent porter un équipement de protection individuelle selon le type de
fonction qui lui est confié agrée tels que:

- Casque de sécurité

- Lunettes de protection

- Casque anti bruit

- Tenue de travail

- Gants de travail Etc.

2-Tenue de travail :

Éviter et éliminer tout ce qui flotte et tout ce qui accroche.

Vêtement en tissu inflammable

Vêtement en tissu synthétique (à déconseiller)

Remplacer les vêtements souillés par les hydrocarbures.

Protection de la tête :

Casque antichoc : Équipement qui protège la tête contre les heurts et les chutes d'objets.La
couleur du casque est différente pour chaque structure.

Protection des pieds: Chaussures

L’usine GNL-3Z :
La nouvelle unité de GNL, comprendra :

• Un train du GNL pour :

 Traitement du gaz d’entrée

 Fractionnement

 Liquéfaction du méthane

• Toutes les infrastructures nécessaires: Utilités, Stockages, Jetée pour chargements

des navires, etc.
 Le procédé APCI avec Réfrigérant Mixte et du Propane Pré-réfrigérant (MCR™)

Procédé utilisé dans le projet GNL-3Z.

Il y a deux cycles principaux de réfrigérant:

1. Le cycle de pré-refroidissement qui utilise un composé pure, le propane.

2. Le cycle de liquéfaction et sous-refroidissement qui utilise un Réfrigérant Mixte (MR)

composé d’azote, méthane, éthane et propane.
 Schéma fonctionnel de l’usine :

Description de
Unité Brève Description du Procédé de l’Unité
l’Unité

01 Installations d’entrée L’installation de télémesure du Gaz d’Alimentation est

conçue pour mesurer le gaz d’alimentation et comprend
un skid de comptage, un abri d’analyse, une armoire de
commande.

02 Stockage de l’Amine La Fonction des Installations Communes – Système de

Stockage du Solvant d’élimination du Gaz Acide est:

 Alimenter l’amine méthyle diéthylamide activé (aMDEA) vers

l’élimination du Gaz Acide, Unité 12
 Permettre la capacité suffisante pour maintenir le solvant si l’unité
nécessite d’être vidée

08 Stockage de l’Huile Le Système de Stockage de l’Huile Chaude fournit le

Chaude support aux systèmes de réchauffement de l’huile
chaude combinée pour le GNL et le Fractionnement

11 Conditionnement du L’Unité de Conditionnement du Gaz d’Alimentation inclut

Gaz d’Alimentation la Compression du Gaz d’Alimentation et les sections
 Description de
Unité Brève Description du Procédé de l’Unité
l’Unité

d’Élimination du Mercure

12 Élimination du Gaz Unité d’élimination du Gaz Acide (Dioxyde de Carbone)

Acide

13 Déshydratation de L’unité de Déshydratation est conçue pour éliminer l’eau

Gaz du gaz d’alimentation afin d’éviter la congélation de l’eau
dans les unités cryogéniques en aval. L’unité se base sur
une configuration à trois lits. Deux lits fonctionnent en
mode adsorption tandis que le troisième fonctionne en
mode régénération ou en standby. La Régénération est
effectuée en utilisant le gaz combustible.

14 Système du Gaz Le Système de Gaz Combustible est conçu pour alimenter

Combustible (Train 1) et distribuer le gaz combustible HP à 26 bar et le gaz
combustible BP à 6 bar aux utilisateurs vers leur
périmètre d’installation à travers l’Usine.

L’Usine de liquéfaction GNL-3 prévoit deux types

différents de système de gaz combustible :

 Un système de gaz combustible à l’intérieur de chaque train de

liquéfaction (Unité 14 pour les utilisateurs à l’intérieur du Train 1)
 Un système de gaz combustible commun au Train 1 et au futur Train
pour les utilisateurs Offsite/communs

15 Liquéfaction Cette unité se compose de:

 Section de Liquéfaction de Gaz Naturel (Unité 15, Liquéfaction);

 Section de Récupération de l’Hélium (Unité 15);
 Section de Rejet de l’Azote (Unité 15),
 Système de Gaz End Flash

16 Réfrigération Cette Unité est divisée en deux sections comme dessous:

 Circuit Propane;
 Circuit du Réfrigérant Mixte

17 Récupération du GNL Cette Unité est divisée dans les sections suivantes:
 Description de
Unité Brève Description du Procédé de l’Unité
l’Unité

et Fractionnement  Déméthaniseur et Compression de Gaz Résiduel

 Déethaniseur
 Depropaniseur
 Débutaniseur

18 Système de l’Huile Le Système de l’Huile Chaude du Train du GPL fournit le

Chaude réchauffement à deux niveaux de température différents
Haute et Basse

19 Système de L’élimination de la chaleur de la machinerie à l’intérieur

Refroidissement à du Train 1 GNL est achevée en utilisant l’eau de
l’Eau refroidissement tempérée de l’Unité 19

51 Génération d’énergie Le Système des Générateurs d’énergie à turbine à gaz

fournit l’électricité nécessaire au train GNL et à ses
unités des utilités et offsites. Pendant le fonctionnement
normal les turbines à gaz sont la seule source
d’électricité pour les trains GNL et leurs installations
offsites et d’utilité

53 Système du Le Système Générateur Diesel d’Urgence est conçu pour

Générateur Diesel recevoir, stocker et distribuer le diesel aux utilisateurs de
d’Urgence l’Usine.

55 Système Commun de Le Système Commun de Gaz Combustible est conçu pour

Gaz Combustible alimenter et distribuer le gaz combustible HP à 24.5 bar
(à confirmer ultérieurement) et le gaz combustible BP à 5
bar (à confirmer ultérieurement) à:

Utilisateurs communes en dehors des trains GNL

Utilisateurs à l’intérieur des trains GNL quand leur

installations dédiées (Unités 14 ou 24) sont off-line

56 Système d’Air Le Système d’Air Instrument et de l’Usine est conçu pour

Instrument et de supporter le fonctionnement de deux trains GNL. L’air
 Description de
Unité Brève Description du Procédé de l’Unité
l’Unité

l’Usine comprimé non-séché est utilisé pour la distribution d’air

de l’usine. L’air sec est utilisé pour la distribution aux
Utilisateurs de l’air instrument.

57 Système d’Azote Le Système d’Azote est conçu pour fournir le gaz d’Azote
à l’usine LNG. Bien que l’équipement soit conçu pour un
train GNL, le piping de distribution est conçu pour le
débit des deux trains GNL.

58 Système d’Eau Le Système d’Eau Potable est conçu pour recevoir,

Potable stocker et distribuer l’eau fraîche utilisée comme Eau
Potable et Eau de Service. Il est acquis que l’eau fraîche
reçue au périmètre de l’Installation est potable et
qu’aucun traitement supplémentaire ne sera demandé.
L’eau potable est distribuée pour l'utilisation dans les
douches de sécurité / bains oculaires et pour d'autres
utilisations destinées à la consommation humaine et
sanitaire.

De plus, l’Eau Potable est utilisée pour alimenter le

Réservoir de Stockage de l’Eau Anti-incendie / Eau de
Service.

59 Système d’Eau Le Système d’Eau est conçu pour recevoir, stocker et

Déminéralisée et de distribuer l’Eau de Service et l’Eau Déminéralisée. Il est
Service acquis que l’eau fraîche reçue au périmètre de
l’Installation et utilisée pour alimenter l’Ensemble de
Traitement de l’Eau Déminéralisée a la qualité indiquée
dans la Description de l’Utilité pour le Système de l’Eau
Potable.

64 Traitement de l’Eau Le Système de traitement de l’eau Usée et Effluente est

Usée et Effluente conçu pour gérer l’eau usée provenant du train GNL du
Projet GNL de Gassi Touil, mais également pour
l’intégration future du deuxième train GNL.
 Description de
Unité Brève Description du Procédé de l’Unité
l’Unité

71 Chargement et Le Système de Chargement et Stockage du GNL est conçu

Stockage du Produit pour fournir le stockage du produit et les installations
GNL d'exportations adéquates pour permettre la production
continue provenant des trains de procédé du GNL au
débit nominale avec un chargement intermittent des
bateaux. Initialement seulement un train GNL est
installé.

72 Chargement et L’installation de Chargement et Stockage de GPL fournit

Stockage du Produit la capacité de stockage et d'exportation aux produits
GPL Propane (C3) et Butane (C4). L’installation est conçue
pour recevoir les produits GPL provenant des deux trains
de procédé de Récupération et Fractionnement du GNL.
Initialement seulement un train GNL est installé.

73 Stockage du Le Système de Stockage du Réfrigérant est conçu pour le

Réfrigérant support et le fonctionnement du train GNL. L’installation
fournit la capacité de stockage et transfert pour l’Ethane
utilisée dans le Système du Réfrigérant Mixte (MR) et
pour le Propane utilisé dans les circuits de Propane
(Unité 16 et 17) et pour le Circuit de Réfrigération MR
(Unités 16)

75 Système de la Torche Le Système de la Torche est installé et dimensionné pour faire face à
l'opération des deux trains GNL (un train futur). Le système fournit des
moyens sûrs et fiables d'élimination des vapeurs d'hydrocarbure et des
liquides légers provenant des défaillances de situations d'urgence ou de
trouble.

Le système gère aussi les décharges des hydrocarbures à

partir des conditions de fonctionnement telles que le
démarrage, l'évent et le drainage de l'équipement et/ou
du piping.

76 Système de Stockage Le Système de Stockage de la Gazoline est conçu pour

de la Gazoline recevoir et stocker la Gazoline produite par les deux
trains de procédé de Fractionnement et Récupération du
GNL. Initialement seulement un train GNL est installé. A
partir du stockage, la gazoline est pompée en mode
 Description de
Unité Brève Description du Procédé de l’Unité
l’Unité

batch et mesurée avant d’être exportée au Périmètre de

l'Installation existant

DESCRIPTION DES UNITÉS DE PROCÉDÉ :

Unité 11 – Conditionnement du Gaz d’Alimentation :

Compression du Gaz d'Alimentation :

Le gaz naturel provenant de l'Unité 01 passe à travers la station de détente 11-PV- 0049,
conçue pour maintenir la pression à un niveau constant à l'entrée du train de procédé, qui
aplanit les fluctuations de pression du gazoduc de gaz d'alimentation en amont du train de
procédé Avant d’entrer dans le compresseur, le gaz naturel passe dans le Ballon du
Compresseur de Gaz d'Alimentation 11- MD01 pour éliminer tout liquide entrainé ou
condensé. Il est important que le gaz d’alimentation ne contienne aucun liquide. Les liquides
collectés dans le ballon 11- MD01 sont envoyés au système d'évacuation des liquides chauds
(Blow Down Warm, BDW).Le gaz de tête provenant du Ballon 11-MD01 alimente le
Compresseur de Gaz d'Alimentation (11-MJ01). Le gaz de procédé est comprimé de 40.2 bar
à 69.04 bar dans un étage de compression par un compresseur centrifuge du type BCL
605.Le débit massique du Cas de Garantie est de 886 847 Kg/h Le compresseur de gaz
d'alimentation (Feed Gas Compressor, FGC) est un compresseur à vitesse variable de type
centrifuge, entraîné par une turbine à gaz GENP Frame 5 (11-MJ01-GT). Le gaz combustible
nécessaire à la turbine à gaz est fourni par le Système de Gaz Combustible HP de l’Unité 14.

La pression de refoulement du FGC est contrôlée à 69,05 bar à l'aide du contrôleur de

performance du CCC. Le contrôle de la pression est effectué en variant la vitesse de la
Turbine d'Entraînement du Compresseur de Gaz d'Alimentation (11-MJ01-GT).

Le gaz naturel comprimé provenant du refoulement du compresseur est refroidi par l'air
ambiant dans le Refroidisseur du Compresseur de Gaz d'Alimentation (11-MC01) à 36 °C ou
43,2 °C, selon la température de l'air ambiant. Une ligne de débit minimum d'anti-pompage
est prévu en aval du Refroidisseur du Compresseur de Gaz d'Alimentation pour garantir le
fonctionnement sécurisé et stable du compresseur. Si le Compresseur de Gaz d'Alimentation
est arrêté, le gaz naturel est acheminé à travers le by-pass du compresseur et envoyé
directement à l’unité 12. La ligne de by-pass du Compresseur de Gaz d’Alimentation est
pourvue d’un réchauffeur d'huile chaude qui permet de garantir au moins une température
de 15°C minimum, de façon à satisfaire à la spécification du fournisseur de licence de l'unité
AGRU Le Ballon de Gaz d'Alimentation (11-MD02) situé sur la ligne de refoulement
commune, sert à éliminer tous les condensats et liquides présents dans le courant du gaz.
Le liquide collecté dans le ballon peut être envoyé vers le BDW manuellement.Le produit de
tête de 11-MD02 s'écoule vers l'Adsorbeur de Mercure (11-MD03)

UNITE 11  : Compression du gaz d’alimentation et élimination du mercure

Le système d'Elimination du Mercure comprend l'Adsorbeur de Mercure (11-

MD03) et les Filtres de Gaz Traité (11-MD04-A/B). Le mercure est éliminé du gaz
d'alimentation pour éviter d'endommager les équipements en aluminium situés
en aval.

Adsorbeur de Mercure:

L’adsorbeur 11-MD03 consiste en un lit d'Adsorption de Mercure conçu pour

réduire la teneur en mercure dans le Gaz Naturel de 50 μg/Nm³ à moins de 10
ng/Nm³. Il contient également une couche de bille inerte améliorant la
redistribution du flux.

Le lit adsorbant est à base de soufre supporté par de l’alumine, ce qui offre
deux avantages:

• La condensation est évitée lors d'une utilisation dans des conditions proches du point
de rosée

• Les limites de diffusion intergranulaires diminuent de façon importante

 Le mercure est donc piégé sous forme de cinabre (HgS) non volatil. Le lit est
non régénérable et est conçu pour une durée de vie de 6 ans.

Le processus d'adsorption est caractérisé par une réaction chimique réelle entre
les molécules adsorbées de Hg et la phase active du solide. La réaction peut
être représentée l’équation suivante:

Au début de l'opération d'adsorption, la première partie du lit adsorbant

commence à piéger le Hg élémentaire présent dans le gaz. La première partie
du lit adsorbant est donc la première à être saturée par le Hg tandis que la
partie inférieure de l'adsorbant est encore active.

Le gaz traité s'écoule ensuite vers l'Unité d'Elimination des Gaz Acides (Unité
12), où il subit un traitement supplémentaire

UNITE12  : élimination des gaz acides

L'objectif de l'Unité d'Elimination des Gaz Acides est de réduire le contenu de

CO2 dans le gaz d'alimentation provenant du système d'Elimination de Mercure
(Unité 11) à une concentration inférieure à 50ppm vol.

Ce processus de décarbonatation est réalisé dans le but de satisfaire les

spécifications de vente du GNL et pour éviter d'endommager les équipements en
aval. En effet, le CO2 peut geler à basse température, causant ainsi des
blocages potentiels dans la section cryogénique.

L'Unité 12 est divisée en sections:

• Absorption de CO2 avec l’aMDEA

• Régénération d'aMDEA riche

• Thermooxydation de l’Off-gaz

• Dispositifs annexes (système de drainage de l'aMDEA, système anti-mousse, etc)

 Le gaz provenant du Filtre de Gaz Traité de l'Unité 11 alimente l'Absorbeur de
Gaz CO2 (12-MD21) a une pression de 65,6 barg et à une température de 35°C.
L'Absorbeur du Gaz CO2 permet d’éliminer la majeure partie du CO2 présent le
gaz d'alimentation. Cette opération sera effectuée en mettant le gaz en contact
avec une solution aqueuse d'aMDEA.

L’absorbeur est un colonne divisée en deux sections:

• La section inférieure de garnissage, composée de 4 lits de garnissage aléatoire de

6000 mm de longueur chacun où l'absorption de CO2 est réalisée.

• La section supérieure de lavage à plateaux, composée de 3 plateaux de type vanne. Le

gaz décarbonaté est lavé de ses résidus de solvant par le biais de l'Eau Déminéralisée.
Cela permet en plus de réduire les pertes de aMDEA.

• Le gaz décarbonaté sortant de la section de lavage à 61°C et 65,2 barg et saturé en

eau va vers l’unité de Déshydratation du Gaz (unité 13).

• La ligne est équipée d’un analyseur du contenu en CO2 (12-AT-0001) et d’une

connexion d’échantillonnage situés près de l’absorbeur.
• Une connexion à la torche chaude est également prévue sur la ligne de gaz pour
dépressuriser la section. L'ouverture de la ligne est réalisée manuellement par
l’intermédiaire d’un interrupteur (12-HIC-0007) sur le DCS.

• La solution d'aMDEA riche est accumulée dans le fond de l'absorbeur, puis envoyée
vers la section de régénération.

UNITE13  : Déshydratation de Gaz

L'objectif de la déshydratation du gaz est de réduire la teneur en eau dans le

gaz naturel d’alimentation décarbonaté provenant du système d'Elimination de
Gaz Acide (Unité 12) afin d'éviter que l'eau ne gèle dans les Unités
Cryogéniques en aval. L'Unité 13 a été conçue pour produire un gaz sec avec
une teneur en eau maximum de 0,5 ppm volume.

La déshydratation est obtenue au moyen de trois Sécheurs à Tamis

Moléculaires installés après deux phases de refroidissement, avec un
séparateur qui récupère et renvoie la plus grande quantité d'eau possible vers
l'Unité 12.
 Le gaz décarbonaté à 61 °C sortant de l'Unité 12, est d'abord refroidi afin
d'éliminer une quantité importante d’eau, réduisant ainsi la charge des tamis
moléculaires des sécheurs en aval. La première étape du refroidissement est
effectuée par le Prérefroidisseur de Gaz des Sécheurs (13-MC05), un
aéroréfrigérant qui permet de baisser la température du gaz à 36°C. Le contrôle
de la température est réalisé à l'aide du contrôle de l’inclinaison des pales des
ventilateurs du refroidisseur.

Le gaz de sortie alimente le Refroidisseur de Gaz des Sécheurs (13-MC01), un

échangeur de chaleur de type « kettle » qui permet de baisser la température
du gaz de 36°C à 21°C.

Le réfrigérant utilisé est le Propane provenant de l'Unité 16. Afin de garder une
marge de 5°C au-dessus de la température de formation des hydrates, la
température de sortie du gaz d'alimentation ne doit pas être inférieure à 21°C;
pour cela la pression d'ébullition du propane du côté calandre du Refroidisseur
de Gaz des Sécheurs est contrôlée à l'aide de la 12-PV-0002, située sur la ligne
de tête de vapeur de propane.
 Adsorption :
Le gaz est réparti de façon égale dans les deux sécheurs fonctionnant en mode
adsorption (pendant 16H et pressurisés à 63.7barg) et il passe à travers les
couches/supports:

• une couche de billes en céramique de 1”

• une grille écran desserrée de 20 mesh

• une couche protectrice d'alumine activée

• une couche de tamis moléculaire (3060mm)

• une couche de 75 mm de billes en céramique de ¼”

• une couche de 75 mm de billes en céramique de ½”

• trois grilles écrans installées en-dessous des billes en céramique

• une grille de support principale, avec un câble en fibres

• Les lignes de gaz sec provenant de chaque sécheur sont collectées et acheminées vers
les Filtres de Gaz Sec (13-MD04 A/B) qui servent à éliminer tout entraînement de
particules des tamis moléculaires provenant des sécheurs.

• Après filtration, le gaz sec et décarbonaté est envoyé au Fractionnement et

Récupération du GNL (Unité 17).

• Liquéfaction & Réfrigération ”

L'objectif des Unités 15 et 16 de Liquéfaction et de Réfrigération est de produire:

• Du Gaz Naturel Liquéfié (GNL), avec une qualité correspondant aux spécifications des
marché

• Un courant d'Hélium Brut

Le gaz qui, après prétraitement, alimente l'Unité 15, est dépourvu des principales
impuretés, telles que:

• l'eau (unité13)

• le dioxyde de carbone (unité12)

• les hydrocarbures lourds (unité 17)

• le mercure (unité 11)

De ce fait, ces impuretés ne gèlent pas à basse température et

n’endommagent ni l'Echangeur Cryogénique Principal (MCHE), ni la Boîte
Froide. La réfrigération utilisée pour refroidir et liquéfier le gaz naturel est
fournie par deux systèmes séparés, mais interdépendants:

•Système de Réfrigérant Propane (PR) qui fournit une capacité de refroidissement

allant jusqu'à -35°C pour les deux circuits (Gaz Naturel et Réfrigérant Mixte).

•Système de Réfrigérant Mixte (MR) qui permet d’obtenir une réfrigération à plus
basse température pour produire du GNL dans le MCHE.

Pour différentes compositions de gaz, la production de GNL dépend de la

puissance disponible des turbines à gaz entraînant les compresseurs des
réfrigérants. Deux turbines à gaz entraînent les compresseurs des réfrigérants :

• Une pour le compresseur de propane et le compresseur du MR HP,

• L’autre pour les compresseurs du MR BP et MP.

• Le cœur du procédé de liquéfaction du GNL est l’échangeur Cryogénique Principal

(MCHE).

• L’échangeur est conçu pour convertir 714 t/hr de gaz d’alimentation à 72.2barg, sans
gaz acide et mercure, sec et pré-refroidit à -33°C, en un courant liquide à
-144°C.

• Cet échangeur est une cuve en aluminium de 49.8 mètres de haut.

• La section chaude inférieure a un diamètre de 4.5 mètres et la section froide

supérieur un diamètre de 3.5 mètres.

• Il pèse 298.156kg.

• Vu la température de fonctionnement du MCHE bien en dessous de la température

ambiante, il est isolé extérieurement avec une isolation en verre cellulaire.

• Les lignes de procédé qui sont connectées au MCHE en aluminium doivent être en
acier pour température basse ou en acier inoxydable.

• Dans la calandre, il y a deux faisceaux tubulaires (un chaud et un froid) enroulé

hélicoïdalement. Les faisceaux contiennent des milliers de tubes qui sont enroulé en
couches sur un mandrin central.

• Les tubes arrivent dans des plaques tubulaires à chaque extrémité de telle manière ils
forment des circuits du réfrigérant mixte et de l’alimentation séparés. Avant de
 pénétrer dans le MCHE (15-MC05), le gaz résiduel est prérefroidi par du propane
dans les Refroidisseurs à Propane de Gaz Résiduel à pressions différentes :

• Très Haute Pression (HHP) dans 15-MC08 refroidi de 30°C à 13,7°C

• Haute Pression (HP) dans 15-MC01 refroidi jusqu’à -3,2°C

• Moyenne Pression (MP) dans 15-MC02 refroidi jusqu’à -19,5°C

• Basse Pression (BP) dans 15-MC03 refroidi jusqu’à -33°C

Le gaz naturel refroidi provenant des refroidisseurs à propane est ensuite

envoyé vers le fond du MCHE (faisceau chaud) 15-MC05 où il est liquéfié au
contact du MR. Le MCHE (15-MC05) comprend deux faisceaux:

• un faisceau chaud qui se trouve au fond

• un faisceau froid en tête.

La température du GNL en sortie du faisceau froid de tête du MCHE est de -145 °C. Le
courant de gaz naturel liquéfié (GNL) sortant du MCHE (15-MC05) traverse la Turbine
Hydraulique de GNL (15-MJ02) où sa pression est réduite à 2 barg au-dessus du point
d’ébullition du GNL afin d’éviter la vaporisation à l’intérieur de la turbine hydraulique La
récupération d’Hélium est entièrement intégrée dans le Procédé de Liquéfaction et
produit un courant d’Hélium Brut en tête du Ballon de Récupération d’Hélium (15-
MD10). Les conditions opératoires (2,9 barg et -146,5°C) du Ballon sont sélectionnées
pour obtenir la composition et le taux de récupération d’Hélium contractuellement
requis.

Le courant gazeux (courant riche en Hélium) sortant de la colonne est alors

réchauffé dans la Boîte Froide de Gaz End Flash (15-MC30) ; il est ensuite
comprimé à l’aide du Compresseur de Gaz End Flash (15-MJ01A/B) pour être
 utilisé comme gaz combustible ou exporté vers l’usine de récupération
d’hélium.

En sortie du fond du Ballon de Récupération d’Hélium (15-MD10), le GNL

alimente la tête de la Colonne de Désorption d’Azote (15-MD04), qui opère à
0,15 barg et à environ -160°C. Enfin, le GNL est envoyé vers les Réservoirs de
Stockage de GNL (71-MF01/02) de l’Unité 71 par le biais des Pompes de Produit
GNL (15-MJ03A/B).

UNITE17  : Récupération et Fractionnement du GNL

L'Unité 17 traite le gaz sec provenant de l'Unité de Déshydratation du Gaz

(Unité 13) pour:

• Récupérer le méthane (Gaz Naturel) de l’alimentation en gaz naturel qui est envoyé à
l’unité de liquéfaction (unité15) pour obtenir le GNL (Gaz Naturel Liquéfié).

• Fractionner les hydrocarbures plus lourds qui ont été extrait du gaz d’alimentation,
afin de produire:

 Éthane: une partie est utilisé comme gaz combustible et l’autre est transférée
vers l’usine d’éthylène.

 Propane : Il est utilisé en tant que réfrigérant dans l’unité 16 de réfrigération.

 Butane: Il est stocké en tant que produit ou réinjecté dans le circuit du

Réfrigérant Mixte.

 Pentane: Il est envoyé à l’unité 18.

  Gazoline: Elle est stockée en tant que produit.

Le gaz d'alimentation est refroidi successivement:

• de 8,4°C à -3,2°C, dans le Refroidisseur à Propane MP de Gaz d'Alimentation Traité

(17-MC24) grâce à du propane liquide MP Auxiliaire.

• de -3,2°C à -31,8°C dans le Refroidisseur à Propane BP de Gaz d'Alimentation Traité

(17-MC25) grâce à du propane liquide BP Auxiliaire.

• Le gaz d'alimentation traité refroidi alimente le Ballon de Détente du Déméthaniseur

(17-MD18).

• Dans le cas "lourd”, le courant entrant est biphasique alors le niveau de liquide dans
le Ballon de Détente du Déméthaniseur est contrôlé par 17-LIC-0006 qui agit en
cascade sur le 17-FIC-0002.

• Dans les deux autres cas, le courant est seulement vapeur.

• Le liquide condensé est envoyé à la section inférieure du Déméthaniseur sur le

plateau 18.

• Tandis que le courant de vapeur est divisé ainsi:

• La majeure partie (71,5% wt) est envoyée au Turboexpandeur (17-MJ01) qui assure le
refroidissement du courant gazeux de -32,1°C à -63,7°C en le dilatant de 61,1 bara à
28,3 bara.

• Le reste (28,5% wt) est envoyé à la Boîte Froide (17-MC02) où il sera tout d'abord
refroidi de -32,1°C à -78,6°C. Ensuite, sa pression sera réduite avant d'alimenter la
section supérieure du Déméthaniseur (plateau8) à 28,3 bara et -92,5 °C.

• Afin d'obtenir une extraction importante de C3, un courant de recyclage d'éthane

liquide provenant des Pompes de Reflux du Déethaniseur (17-MJ005A/B) est employé
comme reflux à la tête du Déméthaniseur sur le plateau 1.

Le courant de recyclage d'éthane est d'abord refroidi de 10,3°C à -31,8°C

dans le Refroidisseur à Propane BP du Reflux d'Ethane (17-MC27) grâce à du
propane liquide BP Auxiliaire. Il est ensuite refroidi à -78,8°C dans la Boîte
Froide (17-MC02) avant d'alimenter le Déméthaniseur. Une ligne de by-pass de
courant d'éthane est prévue de façon à contrôler la température du reflux
d'éthane en aval de la Boîte Froide.

Le Déméthaniseur fonctionne à:
• -81,7 °C et 28 bara dans la partie supérieure

• 18,5 °C et 28,5 bara dans la partie inférieure

Il est conçu pour éliminer le C2 et les hydrocarbures plus lourds du gaz d'alimentation
traité dans le but de :

• Atteindre la valeur nette de chauffage spécifiée pour le produit GNL.

• Éviter que les composants lourds ne gèlent dans la section cryogénique de l'usine.

• La pression de la Colonne du Déméthaniseur est contrôlée par 17-PIC-0189, fixé à 27

barg et situé sur la ligne de tête qui actionne l'aube directrice de l'Expandeur 17-
MJ01.

• Lorsque l'Expandeur est hors-service, la pression est contrôlée par 17-PIC-0015 (fixé à
25,5 barg) qui actionne la vanne JT 17-PV-0015.

• Le courant supérieur du Déméthaniseur est acheminé vers la Boîte Froide (17-MC02)

et réchauffé de -81,8°C à -38,7°C afin de récupérer la chaleur du courant de gaz
d'alimentation traité.

Il est ensuite comprimé:

• de 27 bara à 35,5 bara par le Compresseur (17-MJ01) entraîné par le

Turboexpandeur.

• de 35,5 bara à 74,7 bara par le Compresseur de Gaz Résiduel (17-MJ03) entraîné par
la turbine à gaz à vitesse variable Frame 5.

• Afin de garantir le fonctionnement de l'usine lorsque le Turboexpandeur n'est pas

disponible, des lignes de by-pass sont prévues pour chaque compresseur.

• Et finalement le gaz est refroidi de 44,7°C à 29,8°C dans le Refroidisseur de Sortie du

Compresseur de Gaz résiduel (17-MC03) avant d’être envoyé à l’unité de liquéfaction
(unité15).

• La partie inférieure du Déméthaniseur est chauffée par le Rebouilleur du

Déméthaniseur (17-MC21) grâce à l'huile chaude à 160°C.

• La température du plateau 26 de la Colonne est contrôlée par 17-TIC-0012 (point de

consigne
-7°C) qui modifie le débit d'huile chaude grâce à la Boucle de contrôle en cascade
agissant sur le 17-FV-0001 située sur la sorite de l’huile chaude.
• Le courant de fond du Déméthaniseur à 18,5 °C est pompé et envoyé au
Déséthaniseur, via les Pompes du fond du Déméthaniseur (17-MJ04A/B), de type
centrifuge.

• Le niveau du Déméthaniseur est contrôlé par un régulateur en cascade qui agit sur la
vanne de contrôle du débit 17-FV-0007.

• La section de Fractionnement des LGN comprend les équipements suivants:

La Colonne du Déséthaniseur (17-MD02) avec:

• Rebouilleur (17-MC07)

• Condenseur à Propane (17-MC08)

• Ballon de Reflux (17-MD03)

• Pompes de Reflux (17-MJ05A/B

 La Colonne du Dépropaniseur (17-MD04) avec:

• Rebouilleur (17-MC10)

• Condenseur à Air (17-MC11)

• Ballon de Reflux (17-MD05)

• Pompes de Reflux (17-MJ06A/B)

La Colonne du Débutaniseur (17-MD06) avec:

• Rebouilleur (17-MC12)

• Condenseur à Air (17-MC13)

• Ballon de Reflux (17-MD07)

• Pompes de Reflux (17-MJ07A/B)

• Pompes de Réinjection (17-MJ14A/B)

• Ballon de Soutirage de Pentane (17-MD13)

 Pompes de Soutirage de Pentane (17-MJ11A/B)

La Colonne du Déséthaniseur, qui fonctionne à 12,2°C/32.5 bara au sommet et

90,2°C/33.3 bara au fond, est conçue pour obtenir une récupération élevée
d'éthane (la pureté minimum de C2 est de 96% molaire).

Cette colonne est alimentée par:

• Les liquides qui sont séparés au fond de la colonne du Déméthaniseur (17-MD01).

• L’éthane du Ballon de Stockage d'Ethane

(73-MD01) lorsqu'il est hors-spec.

UNITE15  : Liquéfaction

L’objectif de cette unité est de produire du gaz naturel liquéfié et elle se compose de:

• Section de Liquéfaction de Gaz Naturel.

• Section de Récupération de l’Hélium.

• Section de Rejet de l’Azote.

• Système de Gaz End Flash.

UNITE16  : Réfrigération
L’objectif de cette unité et de fournir de l’énergie froide pour produire du GNL et elle est
devisé en deux sections :

• Circuit de réfrigération au Propane principal.

• Circuit du Réfrigérant Mixte

Unité 14: Système du Gaz Combustible (Train 1)

Le Système de Gaz Combustible est conçu pour fournir et distribuer le gaz combustible HP à
26 bars et le gaz combustible BP à 6 bars aux utilisateurs vers leur périmètre d’installation à
travers l’Usine.

L’Usine de liquéfaction GNL-3 prévoit deux types différents de système de gaz combustible:

• Un système de gaz combustible à l’intérieur de chaque train de liquéfaction

(Unité 14 pour les utilisateurs à l’intérieur du Train 1)

• Un système de gaz combustible commun au Train 1 et au future Train pour les

utilisateurs Off-site/communs .

Unité 18: Système de l’Huile Chaude

Le Système de l’Huile Chaude du Train fournit le réchauffement à deux niveaux de

température différents :

• Le niveau à haute température fonctionne à 260°c.

• Le niveau à basse température fonctionne à 160°c.
Unité 71: Chargement et Stockage du Produit GNL

Le Système de Chargement et Stockage du GNL est conçu pour fournir le stockage du produit
et les installations d'exportations adéquates pour permettre la production continue provenant
des trains de procédé du GNL au débit nominal avec un chargement intermittent des navires.
Unité 72: Chargement et Stockage du Produit GPL

L’installation de Chargement et Stockage de GPL fournit la capacité de stockage et

d'exportation aux produits Propane (C3) et Butane (C4). L’installation est conçue pour
recevoir les produits GPL provenant des deux trains de procédé de Récupération et
Fractionnement du GNL.

Unité 73: Stockage du Réfrigérant

Le Système de Stockage du Réfrigérant est conçu pour le support et le fonctionnement du

train GNL. L’installation fournit la capacité de stockage et transfert pour l’Ethane utilisée
dans le Système du Réfrigérant Mixte (MR) et pour le Propane utilisé dans les circuits de
Propane (Unité 16 et 17) et pour le Circuit de Réfrigération MR (Unités 16).
Unité 75: Système de la Torche

Le Système de la Torche est installé et dimensionné pour faire face à l'opération des deux
trains GNL (un train futur). Le système fournit des moyens sûrs et fiables d'élimination des
vapeurs d'hydrocarbure et des liquides légers provenant des défaillances de situations
d'urgence ou de trouble.

Le système gère aussi les décharges des hydrocarbures à partir des conditions de
fonctionnement telles que le démarrage, l'évent et le drainage de l'équipement et/ou du
piping.

Le système de la torche est subdivisé en 3 systèmes :

• La torche chaude :
• La troche froide :

• La torche BP:
Unité 76: Système de Stockage de la Gazoline

Le Système de Stockage de la Gazoline est conçu pour recevoir et stocker la Gazoline

produite par les deux trains et lorsque le gaz d’alimentation à de plus une composition
(lourde) .La Gazoline est comptée avant d’être exportée vers GL2/Z.

.ECHANTILLONNAGE ET ANALYSES:
L’échantillonnage permet de surveiller l’état et le fonctionnement de l’usine.
Par la suite il sera fourni des informations sur les échantillonnages principaux présents dans
l'usine.

Pour chaque échantillonnage, les données suivantes sont rapportées :

• Description de l’écoulement : type de fluide prélevé.

• Point d’échantillonnage : où l’échantillon est prélevé.

• Réf : identification du point d’échantillonnage.

• Paramètre : analyses à faire.

• Valeurs : valeurs attendues (min/max).

• Méthode : procédure d’analyse à suivre.

.Description Générale ICS:

Le contrôle de base et les objectifs de surveillance pour le complexe de GNL sont réalisés en
utilisant les sous-systèmes intégrés qui fournissent:

• Toutes les informations,

• Le contrôle.

• La sauvegarde du personnel, de l’environnement alentour, de l’usine et des

installations de support.

Un Système Intégré de Contrôle (ICS) permet le fonctionnement centralisé des nouvelles

installations de GNL. Le centre pour le fonctionnement de l’usine est un contrôle continu à
partir de la Salle de Contrôle Centrale (CCR).

Le système ICS comprend le hardware et le logiciel pour assurer :

• Le contrôle et la surveillance du procédé.

• La détection de feu & de gaz.

• Les systèmes de sécurité.

• Le fonctionnement d’urgence.

Les systèmes sont intégrés pour fournir une interface de l’opérateur avec tous les procédés.

L’ICS s’interface également avec les systèmes tiers fournis comme partie intégrante des
machines et comme ensembles (packages) d’équipement spécial.

Le Système Intégré de Contrôle (ICS) comprend les systèmes suivants:

• Système de Contrôle Distribué (DCS).

 • Système d’Arrêt d’Urgence (ESD).

• Système de Gaz et Incendie (F&G).

Les systèmes d’instrumentation de l’usine sont distribués en :

• 4 Salles des Instruments de Terrain (FIR):

 FIR 1 pour la zone 1 du train du GNL.

 FIR 2 pour la zone de fractionnement.

 FIR 3 pour la zone de déchargement à jetée.

 FIR 4 pour la zone de stockage GNL/GPL.

• 1 Salle de contrôle centrale (CCR) avec:

 une salle d’Instruments centrale (CIR.)

 une salle de machine centrale (CER).

.Salle de contrôle centrale (CCR) :

Le CCR est le Centre de fonctionnement de l’Installation et loge les consoles et les

équipements du réseau relatif du DCS.

Les conditions de l’environnement sont contrôlées par un système HVAC.

Tout l’équipement électronique relatif au contrôle du procédé et sécurité est actionné par un
Système d’alimentation d’énergie électrique continu (UPS) situé dans le bâtiment du CCR.

IV.4.Salle des Instruments:

Les salles des Instruments (CIR) et (FIR) sont conçues essentiellement pour contenir:

 Les processeurs du Système.

 Les modules de l’interface.
 Les cartes de l’I/O.
 Les armoires de réassemblage pour la DCS, ESD, PLC, FGS, MMS,
TMS.
 Tous autres éléments auxiliaries.
 FI
R
3

Le système ICS comprend matériel et logiciel pour fournir:

• Le monitorage et le contrôle du procédé,

• La détection du feu & gaz,

• Le fonctionnement des systèmes de sécurité et de secours

Les systèmes sont intégrés pour fournir une interface pour l’opérateur avec les
opérations du procédé et de l’usine. L’ICS comprend:

• Système de contrôle distribué (DCS)

• Système d’arrêt d’urgence (ESD)

• Système du feu et du gaz (FGS)

Le ICS s’interface également avec les systèmes de Parties Tiers faisant partie de
la partie des machineries et des ensembles d’équipement spéciale (PECS,
Système de contrôle de de l’ensemble de l’équipement):

• Régulateurs de logique programmable (PLC)

• Système de monitorage des machines (MMS)

• Installation de télémesure (CTMS)

• Système de gestion des Réservoirs (TMS)

• Système de monitorage de la jetée (JMS)

• Système de gestion du brûleur(BMS)

• Contrôle anti-pompage (ASC)

• Système de contrôle de la turbine (TCS)

 Conclusion

 Ce stage effectué au sein du complexe GL3/Z était très instructif et

complémentaire, ce qui m’a permis de renforcer mon savoir et mes

connaissances sur les différents traitements du GN et son Stockage.

 Ce stage consiste dans un premier temps en une prise de contact avec le

site industriel d’affectation et ses différents services ainsi que

d’approfondir et d’appliquer sur le terrain les connaissances acquises

lors de la première phase de la formation.

 15 jours à nos yeux très courte pour apprendre le mode de travail ainsi

que nous prenons des connaissance et tout les informations.

 SOMMAIRE :
Introduction.................................................................................................
..page01

Information sur le
SITE :............................................................................................page01

Capacité de
l’usine :...................................................................................................page02

But des installations :.........................................................................................page03

Description générale de l’Usine :................................................................................page04

Procédé Type du GNL :................................................................................................page04

Le Procédé GNL :..........................................................................................................page05
Schéma fonctionnel général LNG (Type) :.........................................................page06

Composition du Gaz d’Alimentation:...........................................................................page07

GÉNÉRALITÉS:....................................................................................................page08

L’usine GNL-
3Z :............................................................................................................page08

Le procédé APCI avec Réfrigérant Mixte

(MCR™) :.....................................................page09

Schéma fonctionnel de
l’usine :....................................................................................page10

DESCRIPTION DES UNITÉS DE PROCÉDÉ :.....................................................................page11

Unité 11 – Conditionnement du Gaz d’Alimentation :.................................................page16

Elimination du
Mercure :..............................................................................................page18

Élimination du Gaz
Acide:.............................................................................................page19

Déshydratation du
Gaz :...............................................................................................page21
Zone de la Jetée de
GNL :..............................................................................................page34

Stockage et Chargement de GPL :

…………………………………………………………………………....page36

Stockage et Transfert du Propane de Réfrigération :

………………………………………………page37

Système de Stockage de la
Gazoline:............................................................................page38

Système de Torche :
……………………………………………………………………………………………..….page39

Conclusion :
……………………………………………………………………………………………………………..page40