Activités du Quai de Perenco Rio Del Rey

Généralités sur la Procédure de travail en espace confiné

Une intervention en espace confiné se planifie. Il faut s’assurer de la disponibilité et du bon

état du matériel, ne confier l’opération qu’à des intervenants formés et compétents et avoir des
procédures adaptées au type de travail à effectuer et aux contraintes dans lesquelles il devra
être effectué.
Une telle procédure de travail doit au minimum :
 Définir les espaces confinés auxquels elle s’applique,
 Rappeler qu’il est interdit à toute personne ne disposant pas d’une autorisation
individuelle de pénétrer dans un espace confiné,
 Rappeler que toute intervention est subordonnée à la délivrance d’un permis de travail
par un responsable autorisé et que ce permis devra être validé par le responsable de
l’opération avant toute entrée dans l’espace confiné,
 Préciser la signalisation et l’aménagement sécuritaire de la zone de travail (protection
d’accès),
 Préciser les règles concernant la détection des gaz,
- Personne qualifiée,
- Méthode et fréquence d’étalonnage des détecteurs,
- Méthode à suivre pour effectuer les tests,
- Interprétation des résultats et procédures à appliquer.
 Les opérations de consignation,
- Sources d’énergie,
- Arrivée de fluides.
 Les opérations de nettoyage et de purge à réaliser préalablement à toute entrée,
 La ventilation à mettre en œuvre,
- Type et puissance du ou des ventilateurs, emplacements,
- Débit d’air requis durant les travaux.
 Les équipements de protection individuelle qui devront être utilisés et rappeler
l’obligation d’utilisation et de signalisation de matériel défectueux,
 Rappeler l’obligation d’un surveillant ainsi que son rôle et son autorité,
 Préciser les moyens de communication entre :
- Le surveillant et les personnes à l’intérieur de l’ouvrage,
- Le surveillant et les services de secours (au sens large).
  Les règles à respecter pour le travail par point chaud et pour le travail en présence de
poussières combustibles,
 La procédure de sauvetage et d’intervention des secours

Les différents dispositifs de sécurité d’un travail en espace confiné

Ses dispositifs sont utilisés pour faciliter la sécurité du personnel et matériel en espace
confiné voir Annexe 1. Il s’agit de :
 A.R.I : Appareil Respiratoire Isolent qui est un équipement de protection individuelle,
permettant de maintenir une atmosphère respirable, isolée de l’air extérieur infecté
(substances toxique ou fumées).
 Harnais de sécurité : utilisé pour évacuer une victime dans l’espace confiné.
 Tripodes ou Trépieds de sécurité : est un dispositif utilisé pour le travail en espace
confiné et les trous d’hommes, on y associe une corde qui est utilisée comme ligne de
vie ou pour transférer le matériel à l’aide d’un seau.                               
  Un ventilateur : pour alimenter de l’air à l’entrée de l’espace confiné et fournir l’air
respirable.
 Un détecteur de gaz : Pour déterminer si l’atmosphère contenu dans l’espace confiné
est conforme
 Combinaison spéciale

A) Contrôle du taux d’explosivité du gaz dans un espace confiné : cas d’un tank
contenant la boue utilisée pour le forage
Il s’agit de déterminer si l’atmosphère contenu dans l’espace confiné est conforme pour
une pénétration. Pour cela on utilise un détecteur de gaz qui nous permet de mesurer les
éléments gazeux contenus dans l’espace tels que H2S, CO, O et la limite inférieur
d’explosivité.
Pour un état normal pour permettre une opération de pénétration, on doit obtenir les
valeurs suivantes :
H2S=00PPM, CO=00PPM, CH4=00PPM O=20.9, LIE=0%
Lorsque ses conditions ne sont pas respectées on procède soit à la ventilation naturelle soit
à la ventilation forcée en installant des ventilateurs pour évacuer toutes substances
toxiques (CH4, H2S) et adapter l’espace confiné comme il le faut.
L’espace confiné dont il s’agit est un Tank dans lequel se trouve de la boue de forage.
L’objectif est de retirer la boue de forage du tank et le stocké dans des bacs de stockage
pour pouvoir les livrer en plateforme offshore.
Le retrait de la boue de forage se fait à l’aide d’une pompe mécanique (Will Den Pump), il
est constitué :
-d’un propulseur d’air qui permet d’alimenter la pompe
-02 flexibles d’aspiration dont l’un permet de retirer la boue du tank et le second qui
permet de stocker la boue dans un bac de stockage.
-01 filtre

B) Les consignations : Cas du Tank à boue

Ce sont des opérations indispensables et réglementées qui permettent d’assurer la sécurité
du personnel et du matériel avant d’intervenir sur un appareil ou une installation sans
toutefois nécessairement stopper les activités en cours. On en distingue 02 types :
Mécaniques et électriques.
Exemple de consignation électrique et mécanique :
- déconnection des cosses sur la batterie et enlèvement de la clé de démarrage
- Contrôle et fermeture des vannes d'alimentation du tank à boue

Les étapes de la consignation électrique se résument en 5 étapes à savoir :

 La séparation : qui consiste à couper tous les conducteurs du système à l’aide d’un
disjoncteur ou d’un sectionneur de sûreté empêchant ainsi la circulation du courant dans
toute l’installation afin de pouvoir travailler en sécurité, en évitant tout risque
d’électrocution.

  La condamnation : qui consiste à condamner la remise sous tension, c’est-à-dire

d’empêcher que le courant soit remis par inadvertance. Pour cela on peut utiliser un
cadenas ou une balise en fonction de l’installation.

 L’identification : elle se déroule en 02 phases. La première qui consiste à vérifier si l’on

travaille sur la portion de l’installation ayant subit la séparation et la condamnation et la
seconde consistera à apposer des étiquettes ou des panneaux indiquant que l’installation
a été mise hors tension volontairement. Cela permet de prévenir un tiers qu’il faut à tout
prix ne pas remettre le courant.

 VAT (Vérification d’Absence de Tension) : cette opération s’effectue à l’aide d’un

appareil dédié tels que le voltmètre, ohmmètre ou ampèremètre qui permettent la
vérification d’absence de tension.

N.B : Ne jamais utilisé de contrôleurs multiples comme le multimètre pour cette

opération, car ils peuvent donner des valeurs faussées.

 M.A.L.T (Mise À La Terre) : Elle intervient après le VAT et provoque une coupure par
court-circuit permettant de vérifier que l’installation n’a pas été remise sous tension par
 inadvertance et de vérifier qu’il n’y a aucune tension induite sur l’ensemble de
l’installation

Annexes

Annexe 1: Utilisation d'un Annexe 4: Trépieds Annexe 3: Corde Annexe 2: Gaine

Trépieds

Annexe 5: Appareil Respiratoire Annexe 6: Ventilateur Annexe 7: Harnais

Isolent
 Définition de la chaine logistique

 Dans la définition officielle de la norme AFNOR (norme X 50-600), la logistique est une
fonction "dont la finalité est la satisfaction des besoins exprimés ou latents, aux meilleures
conditions économiques pour l’entreprise et pour un niveau de service déterminé. Les besoins
sont de nature interne (approvisionnement de biens et de services pour assurer le
fonctionnement de l’entreprise) ou externe (satisfaction des clients). 
Les points essentiels de la chaine logistique sont les suivants :
 Une chaîne logistique se définit par rapport à un produit fini ou à un service offert,
 Une chaîne logistique fait intervenir au moins trois organisations,
 Les organisations industrielles sont liées par au moins 3 types de flux : des flux de
produits, des flux d'informations et des flux financiers,
 Les organisations assurent les fonctions d'approvisionnement, de transformation, de
distribution et de vente,
 Une organisation peut être impliquée dans plusieurs chaînes logistiques,
 Une chaîne logistique est dynamique.

Figure 1: Les flux de la chaine logistique

 Processus d’expédition du matériel

 Identification du matériel à expédier à travers un bordereau de chargement

 Check du matériel :
 S’assurer de l’état et de la conformité
 S’assurer du respect du code couleur
 Pose du sticker HSE, sticker indiquant le poids, sticker donnant l’information
sur la destination du matériel, du numéro de bordereau ainsi que de la
dangerosité effective du matériel

 Transport du matériel vers le quai : cela s’effectue soit par chariot élévateur ou
camion semi-remorque
 Vérification de la marée haute
 Accostage du bateau
 Définition de la priorité du matériel à expédier
 Se rassurer de la présence d’un bordereau de chargement et de réception
 Se rassurer de la présence des différents stickers sur le matériel
 Chargement du matériel :
 Obtention d’un permis de travail autorisant le chargement
 Processus Flux Matériel Perenco RDR

Départ Tool box

matériel Zone Etablissement meeting Décharge Depart
départ Check Accostage du Chargement du
magasin du plan de (superviseur bordereau bateau pour
matériel bateau materiel
de Quai chargement et équipe de chargement la plateforme
stockage chargement)
Départ matériel magasin de stockage: Pour qu’un matériel soit expédié en plateforme
pétrolière, celle-ci lance une demande d’approvisionnement en fonction de leurs besoins au
niveau de la base perenco. La base dispose de Le yard est un magasin à ciel ouvert dans lequel
est entreposé des matériels pour les opérations de forage tels que les Rack de pipe, des pipes,
et plusieurs produits chimiques. Lorsque que la plateforme a lancé la demande, le yard lance
la procédure en créant un bordereau de chargement dans lequel on y retrouve les informations
par rapport aux matériels à expédier. Après identification des différents matériels, ceux si sont
mis en place soit dans un basket (panier) soit dans un caisson, puis cela est envoyé à la zone
départ quai soit par camion ou par chariot élévateur.

Zone départ quai : C’est la zone située au quai où sont disposés les matériels devant être
expédié par bateaux pour la plateforme pétrolière. Arrivé à ce niveau, le bordereau de
chargement est transmis au superviseur de chargement pour pouvoir établir le processus de
chargement dans un navire. Lorsque les matériels sont disposés à la zone départ quai, ils
subissent ce que l’on appelle un check pour vérifier leur conformité.

Check Matériel : Le check du matériel est réalisé par le Quality Control Officer qui est un
agent HSE. Il s’assure de la conformité du matériel, c’est-à-dire :
 Respect du code couleur
 Vérification de l’état du matériel
 Vérification de la pose du sticker indiquant la destination du matériel, la dangerosité
effective du matériel et le numéro de bordereau associé au chargement ainsi que le
poids du matériel
 Vérification de la pose du sticker du poids dans le cas où le matériel à charger est
supérieur à 5Tonnes car dans ce cas un permis de travail sera nécessaire.
Après s’être rassurer de cette conformité, lui à son tour impose un sticker HSE qui
permet d’indiquer que le matériel a été contrôlé et conforme pouvant être chargé sans
soucis.

Accostage du bateau : Cette opération consiste à positionner le bateau parallèlement au

niveau du quai pour effectuer un chargement et cela se fait pendant la période de marée haute
qui est le niveau le plus élevé atteint par la mer.

Etablissement du plan de chargement : Après accostage du bateau, on place entre le bateau

et le quai une passerelle qui permet le déplacement du personnel du quai et du bateau. Le
superviseur rejoint donc le capitaine avec le bordereau de chargement Alors l’établissement
du plan de chargement est réalisé par le capitaine du bateau et le superviseur du chargement.
En fonction du matériel à charger ils font des simulations leurs permettant de savoir comment
ils devraient disposer le matériel à expédier.
Tool box meeting : Après avoir établi le plan de chargement, le superviseur fait une réunion
avec le chef de manœuvre et l’équipe de chargement pour expliquer comment le chargement
doit être effectuer en fonction du plan de chargement ainsi que les sensibiliser toujours sur les
mesures de sécurité à prendre lors de cette opération.

Chargement du matériel : Il s’effectue à l’aide des différents types de grues en fonction du

poids du matériel à charger. Avant cela on se rassure que toutes les dispositions de sécurité
ont été contrôlé pour limiter des risques d’accident. Lors de cette opération un responsable
HSE est toujours présent pour veiller au bon déroulement de toute l’opération en toute
sécurité. L’opération est dirigée par le chef de manœuvre et un matelot (représentant du
capitaine possédant aussi le plan de chargement).

Décharge bordereau chargement : Après chargement du matériel, le superviseur retrouve le

capitaine, pour qu’il puisse imposer une décharge au bordereau de chargement confirmant
ainsi que le matériel a bien été chargé sur le pont du navire.

Départ bateau pour la plateforme : Après avoir validé le chargement, le bateau peut se
diriger vers la plateforme pendant la période de marée haute.