Etude de L'automatisation D'une Unite de Traitement D'eaux Usees

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UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE
D’ANTANANARIVO
**************
MENTION : GENIE MECANIQUE ET INDUSTRIEL
PARCOURS : GENIE INDUSTRIEL
Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du Diplôme d’Ingénieur Grade Master II en

Génie Mécanique et Industriel
ETUDE DE L’AUTOMATISATION D’UNE UNITE DE TRAITEMENT D’EAUX USEES

INDUSTRIELLES
Présenté par : TAHINARISATA Sitraka Ulrich

Directeur de mémoire : RAVELOJAONA Johnson, Enseignant Chercheur à l’ESPA
Date de soutenance : 13 Décembre 2017
Promotion 2016
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UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE
D’ANTANANARIVO
**************
MENTION : GENIE MECANIQUE ET INDUSTRIEL
PARCOURS : GENIE INDUSTRIEL
Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du diplôme d’Ingénieur Grade Master II en

Génie Mécanique et Industriel
ETUDE DE L’AUTOMATISATION D’UNE UNITE DE TRAITEMENT D’EAUX USEES

INDUSTRIELLES
Présenté par : TAHINARISATA Sitraka Ulrich
Directeur de mémoire : Monsieur RAVELOJAONA Johnson, Enseignant Chercheur à l’ESPA

Président du jury : Monsieur RAMILISON Jean Masy, Maître de Conférences à
l’ESPA
Membres du jury : Monsieur RAKOTONIAINA Andrianarisoa,
Enseignant Chercheur à l’ESPA
Monsieur RANDRIANATOANDRO Grégoire Harilahy,
Monsieur JOELIHARITAHAKA Rabeatoandro,
Date de soutenance: 13 Décembre 2017
Promotion 2016
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TABLE DES MATIERES
DEDICACES .......................................................................................................................................... i
REMERCIEMENTS .............................................................................................................................. ii
LISTE DES TABLEAUX ..................................................................................................................... iii
LISTE DES FIGURES .......................................................................................................................... iv
LISTE DES ANNEXES ........................................................................................................................ vi
LISTE DES SYMBOLES ET ABREVIATIONS ................................................................................ vii
INTRODUCTION ................................................................................................................................ 1
Partie 1 : Généralités globales sur le traitement des eaux usées et sur l’automatisme .......................... 2
Chapitre I: Traitement des eaux usées industrielles ...................................................................... 3
A. L’eau et l’industrie ................................................................................................................. 3
1. Utilisation de l’eau dans l’industrie .................................................................................... 3
2. Pollution de l’eau ................................................................................................................ 4
B. Principes généraux de l’épuration ........................................................................................... 5
1. Origine, nature des rejets industriels ................................................................................... 5
2. Modes d’épuration des rejets industriels ............................................................................. 6
C. Les eaux usées ........................................................................................................................ 6
1. Les différents types d’eaux usées ....................................................................................... 6
2. Etude de caractérisation des eaux usées .............................................................................. 9
D. Chaînes de traitement des eaux résiduaires industrielles ...................................................... 14
1. Traitements préliminaires : prétraitement ......................................................................... 15
2. Traitements physico-chimiques : traitement primaire ....................................................... 17
3. Traitements biologiques : traitement secondaire ............................................................... 18
4. Traitements tertiaires : ...................................................................................................... 21
Chapitre II: Description sur l’automatisation .............................................................................. 22
A. Informations générales ......................................................................................................... 22
1. Automatisation ................................................................................................................. 22
2. Les buts (ou objectifs) de l’automatisation ....................................................................... 23
3. Les fonctions .................................................................................................................... 25
B. Notions sur le GRAFCET ..................................................................................................... 25
1. Définition ......................................................................................................................... 25
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2. Différents niveaux de GRAFCET ..................................................................................... 25

3. La représentation ............................................................................................................. 28
4. Type de séquences ............................................................................................................ 28
C. Automates Programmables Industriels (API) ....................................................................... 30
1. Généralités ........................................................................................................................ 30
2. Programmation en langage booléen .................................................................................. 33
3. Programmation en diagramme en échelle (ladder) ............................................................ 36
4. Programmation en GRAFCET .......................................................................................... 37
Partie 2 : Réalisation du projet d’étude ............................................................................................... 40
Chapitre I : Présentation des instruments et dispositifs d’installation ....................................... 41
A. Actionneurs .......................................................................................................................... 41
1. Vérin ................................................................................................................................. 41
2. Moteur électrique .............................................................................................................. 42
B. Préactionneur ........................................................................................................................ 42
1. Distributeur ....................................................................................................................... 42
2. Electrovanne ..................................................................................................................... 44
C. Effecteur ............................................................................................................................... 44
D. Capteurs................................................................................................................................ 45
1. Capteur de présence ou passage ........................................................................................ 45
2. Capteur de proximité ........................................................................................................ 46
3. Capteur de pH ................................................................................................................... 47
4. Capteur de débit ................................................................................................................ 47
5. Capteur de température ..................................................................................................... 48
Chapitre II : Dimensionnement du système d’installation .......................................................... 49
A. Conception d’un dégrilleur ................................................................................................... 49
B. Tamisage .............................................................................................................................. 52
C. Tuyau de refoulement ........................................................................................................... 53
D. Pompes à vis d’Archimède ................................................................................................... 53
E. Conception d’un dessableur et déshuileur............................................................................. 56
F. Convoyeur à bande ............................................................................................................... 57
Chapitre III : Automatisation des phases de traitement des eaux usées .................................... 63
A. Le principe de fonctionnement de l’étape 1 .......................................................................... 63
1. Grafcet niveau 1 et 2 ......................................................................................................... 64
2. Circuit de puissance de la 1ère étape ................................................................................ 68
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3. Circuit de commande de la 1ère étape .............................................................................. 69

B. Le principe de fonctionnement de l’étape 2 .......................................................................... 71
1. Grafcet niveau 1 et 2 ......................................................................................................... 71
2. Circuit de puissance de la 2e étape .................................................................................... 75
3. Circuit de commande de la 2e étape .................................................................................. 76
Chapitre IV : Application de l’étude d’automatisation du processus de traitement avec
l’Automate Siemens S7-300 ........................................................................................................... 78
A. Présentation de l’automate .................................................................................................... 78
B. Accès aux données de l’API S7-300 ..................................................................................... 79
C. Edition du programme pour l’automate Siemens S7-300 ..................................................... 81
1. Etape 1 des phases de traitement : Dégrillage, tamisage, dessablage et déshuilage. ......... 81
2. Etape 2 des phases de traitement : Traitement physico-chimique, biologique et
clarification............................................................................................................................... 84
Partie 3 : Etudes d’impacts environnementaux .................................................................................... 88
I. Exigences légales, règlementaires et administratives................................................................ 89
A. Charte de l'Environnement Malagasy ................................................................................... 89
B. Décret MECIE ...................................................................................................................... 89
C. Politique de Gestion et de Contrôle des Pollutions Industrielles ........................................... 89
II. Nature d’une étude d’impact .................................................................................................... 90
III. Analyse des études d’impacts du projet ................................................................................ 90
A. Identification des impacts positifs ........................................................................................ 91
B. Identification des impacts négatifs........................................................................................ 93
IV. Mesures d’atténuation........................................................................................................... 94
CONCLUSION ................................................................................................................................... 96
ANNEXE I : Traitements des boues d’épuration................................................................................... A
ANNEXE II : Traitements des odeurs générées par les stations d’épuration. ......................................... E
ANNEXE III : Avantages du Biodisque sur le traitement biologique. .................................................. H
ANNEXE IV : Présentation d’un tamis rotatif et d’un dégrilleur automatique ....................................... I
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE .............................................................................................................. J
ETUDE WEBOGRAPHIQUE ............................................................................................................... J
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‘’ETUDE DE L’AUTOMATISATION D’UNE UNITE DE TRAITEMENT D’EAUX USEES INDUSTRIELLES’’
DEDICACES
Á ma très chère mère,

Tu m’as donné la vie, la tendresse et le courage pour réussir.
En témoignage, je te dédie le fruit de mes longues années de travail.
Puisse Dieu, le tout puissant, te préserver du mal et te procurer une
longue vie.
Á mon père,
Aucune expression, aussi élaborée qu'elle soit, ne pourrait traduire ma
profonde gratitude et ma reconnaissance pour toutes ces années, tant de
sacrifice et de dévouement.
Que Dieu te garde, te comble de santé, et te donne une longue vie.
Á mes très chers frères,

Vos affections et vos encouragements ont toujours été pour moi les plus
précieux.
Je prie Dieu de vous procurer santé, bonheur et longue vie afin que vous
puissiez exhausser tous vos rêves.
Je dédie également ce modeste travail à toute ma famille, à mes amis, et à

tous ceux que j’aime et qui se dévouent sans cesse pour m’éclaircir la voie
et les immenses horizons du savoir.
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH I
Promotion 2016
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REMERCIEMENTS
Tout d’abord, rendons grâce à Dieu Tout Puissant de nous avoir donné le temps, le
courage et la force durant l’élaboration de cet ouvrage.
Ce présent n’a pu être achevé sans l’intervention de plusieurs personnes. Ainsi, nous tenons à
adresser nos sincères remerciements à :
 Monsieur ANDRIANAHARISON Yvon, Directeur de l’Ecole Supérieure
Polytechnique d’Antananarivo de nous avoir laissé soutenir notre mémoire de fin
d’études,
 Madame RAKOTOMANANA Dina Arisoa, Responsable de la Mention Génie
Mécanique et Industriel,
 Monsieur RAMILISON Jean Masy, Maître de Conférences à l’ESPA, Président du
jury de ce présent mémoire,
 Monsieur RAVELOJAONA Johnson, le rapporteur de ce travail, qui s’est montré à
l’écoute et nous a toujours soutenu et dirigé, pour sa sérénité et sa pédagogie, ainsi que
la confiance qu’il nous a accordé tout au long de la préparation de cet ouvrage.
Aux membres du jury qui ont bien voulu examiner ce travail et ont sacrifié leur temps
pour venir ce jour malgré leurs multiples et lourdes tâches :
 Monsieur RAKOTONIAINA Andrianarisoa, Enseignant Chercheur à l’ESPA,
 Monsieur RANDRIANATOANDRO Grégoire Harilahy, Enseignant Chercheur à
l’ESPA,
 Monsieur JOELIHARITAHAKA Rabeatoandro, Enseignant Chercheur à l’ESPA.
Nous ne saurons oublier tous les enseignants à l’ESPA surtout ceux de la Mention Génie
Mécanique et Industriel qui nous ont instruit durant ces cinq années d’études.
Mes remerciements et toute ma gratitude s’adressent également à ma famille, à mes amis,
à tous les collègues de la promotion et à tous ceux qui, de près ou de loin, ont contribué à la
réalisation de cet œuvre.
MERCI A VOUS TOUS
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH II
Promotion 2016
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LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: Principales utilisations industrielles de l’eau et sources d’eau possibles ................. 8

Tableau 2: Le dimensionnement des lits bactériens ................................................................. 19
Tableau 3: Le dimensionnement des disques biologiques ....................................................... 20
Tableau 4: Équations des étapes pour le langage booléen ....................................................... 34
Tableau 5: Équations logiques pour la programmation en ladder ............................................ 36
Tableau 6: Valeur typique pour une conception de dégrilleur ................................................. 49
Tableau 7: Tableau de sélection d'un tamis .............................................................................. 53
Tableau 8: Dimensionnement du tuyau de refoulement ........................................................... 53
Tableau 9: Rendements ............................................................................................................ 61
Tableau 10: Choix technologiques des actionneurs (1ère Etape)............................................. 65
Tableau 11: Choix technologiques des capteurs (1ère Etape) .................................................. 66
Tableau 12: Choix technologiques des actionneurs (2ème Etape) ........................................... 73
Tableau 13: Choix technologiques des capteurs (2ème Etape) ................................................ 73
Tableau 14: Variable de l'automate S7-300 ............................................................................. 79
Tableau 15: Tableau d'affectation Automate n°1 ..................................................................... 81
Tableau 16: Tableau d’affectation Automate n°2 .................................................................... 85
Tableau 17: Nature des rejets et leurs impacts ......................................................................... 92
Tableau 18: Origines industrielles des boues ............................................................................. C
Tableau 19: Exemples de performances en épaississement de boues ........................................ C
Tableau 20: Produits malodorants de certaines ERI .................................................................. E
Tableau 21: Nature des composés malodorants ......................................................................... F
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH III
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LISTE DES FIGURES
Figure 1: Rejets industriels ......................................................................................................... 4

Figure 2: Eaux domestiques ....................................................................................................... 7
Figure 3: Eaux de ruissellement ................................................................................................. 7
Figure 4: Eaux industrielles........................................................................................................ 7
Figure 5: Température .............................................................................................................. 10
Figure 6: Matières en suspension ............................................................................................. 10
Figure 7: pH ............................................................................................................................. 11
Figure 8: Matières organiques .................................................................................................. 11
Figure 9: Nutriments ................................................................................................................ 12
Figure 10: Pathogènes .............................................................................................................. 12
Figure 11: Micropolluants inorganiques et organiques ............................................................ 13
Figure 12: Analyse physico-chimique détaillée et cadre global de la pollution ...................... 14
Figure 13: Dégrillage ............................................................................................................... 16
Figure 14: Bassin de dessablage et recueil des sables. ............................................................. 16
Figure 15: Synoptique d'une station d'épuration comportant un lit bactérien .......................... 18
Figure 16: Exemple de station à disque biologique ................................................................. 19
Figure 17: Synoptique d'une station et schéma de principe d’un disque biologique ............... 19
Figure 18: Synoptique d'une boue activée - aération prolongée .............................................. 21
Figure 19: Fonctionnement d'un système automatisé .............................................................. 25
Figure 20: Automate Programmable Industriel ........................................................................ 31
Figure 21: Automate modulaire (SIEMENS) ........................................................................... 32
Figure 22: Automate compact (Allen-bradley) ........................................................................ 32
Figure 23: Automate modulaire (Modicon) ............................................................................. 33
Figure 24: Programmation en langage booléen........................................................................ 33
Figure 25: Notations et langage de programmation ................................................................. 34
Figure 26: Programme des étapes ............................................................................................ 35
Figure 27: Principe de programmation d’une étape en ladder ................................................. 36
Figure 28: Programmation d’un GRAFCET en ladder ............................................................ 37
Figure 29: Traitement exécuté par l’API .................................................................................. 38
Figure 30: Principe de programmation d’un API en GRAFCET ............................................. 38
Figure 31: Programmation des traitements .............................................................................. 39
Figure 32: Vérin pneumatique à double effet ........................................................................... 41
Figure 33: Moteur asynchrone ................................................................................................. 42
Figure 34: Distributeur 5/3 ....................................................................................................... 43
Figure 35: Type de variantes des distributeurs 5/3 .................................................................. 43
Figure 36: Commandes ............................................................................................................ 43
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH IV
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Figure 37: Schéma d’une électrovanne .................................................................................... 44

Figure 38: Pompe centrifuge .................................................................................................... 45
Figure 39: Capteur de présence photoélectrique ...................................................................... 46
Figure 40: Capteur de proximité .............................................................................................. 46
Figure 41: Capteur de pH ......................................................................................................... 47
Figure 42: Débitmètre à ultrason .............................................................................................. 47
Figure 43: Capteur de température ........................................................................................... 48
Figure 44: Ecoulement d'eaux usées à travers le dégrilleur. .................................................... 49
Figure 45: Pompe à vis d'Archimède ....................................................................................... 53
Figure 46: La vis d'Archimède conçue en 3D .......................................................................... 54
Figure 47: Illustration d'une vis d'Archimède .......................................................................... 55
Figure 48: Convoyeur à bande ................................................................................................. 57
Figure 49: Aire de la section du produit transporté .................................................................. 59
Figure 50: Convoyeur à bande horizontale .............................................................................. 61
Figure 51: Circuit de puissance de la 1ère étape ...................................................................... 68
Figure 52: Circuit de commande de la 1ère étape .................................................................... 69
Figure 53: Circuit de puissance de la 2e étape.......................................................................... 75
Figure 54: Circuit de commande de la 2ème étape ................................................................. 76
Figure 55: Structure d’interaction du logiciel et du matériel ................................................... 78
Figure 56: Notations et Symboles .............................................................................................. A
Figure 57: Lien entre le procédé et les boues industrielles ........................................................ B
Figure 58: Les voies d’élimination des boues ............................................................................ D
Figure 59: Synoptique du processus d’épuratoire ...................................................................... H
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH V
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LISTE DES ANNEXES
 Annexe I : Traitements des boues d’épuration.

 Annexe II : Traitements des odeurs générées par les stations d’épuration.
 Annexe III : Avantages du Biodisque sur le traitement biologique.
 Annexe IV : Présentation d’un tamis rotatif et d’un dégrilleur automatique.
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH VI
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LISTE DES SYMBOLES ET ABREVIATIONS
Symboles et
abréviations Désignations Unités
S Aire de la section du produit transporté
Aire totale d’espacement à travers la grille m²
α Angle d’inclinaison °
AUD Arrêts d’Urgence Dur
AUd Arrêts d’Urgence Doux
API Automates Programmables Industriels
NTK Azote Kjeldhal
BIT Bureau International du Travail
CE Conductivité Electrique
CA Condition d’Activation
CD Condition de Désactivation
C Coefficient de décharge C²=0.7
g Constante gravitationnelle m/s².
Coefficient de frottement entre tambour et bande
DCO Demande Chimique en Oxygène
DBO Demande Biochimique en Oxygène

Q Débit moyenne par heure
Dtr Diamètre du tuyau de refoulement m
D Diamètre extérieur de la pompe à vis m
d Diamètre du tube central m
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH VII
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Qe Débit d’écoulement de l’eau 𝑚³/ℎ
Débit volumique
dt Diamètre du tambour du convoyeur mm
Es Espacement entre les barreaux mm
ERI Eaux Résiduaires Industrielles
Efficacité du dégrilleur
EIE Etude d’Impact Environnemental
Fu Force utile pour entrainer le m N
GRAFCET GRAphe Fonctionnel de Commande Étapes-Transitions
Hr Hauteur de relevage m
HPA Hydrocarbures Polycycliques Aromatiques
IAA Industries Agroalimentaires
MPI Interface multipoint
ltot Largeur totale de l’entrefer de la grille m
L Largeur du canal m
Lv Longueur de la vis m
MES Matières En Suspension
I Mémoire image des entrées
Q Mémoire image des sorties
V Mémoire des variables
T Mémoire des temporisations
SM Mémoire mémentos spéciaux
MECIE Mise En Compatibilité des Investissements avec

l’Environnement
Moments de torsion transmis par les arbres
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH VIII
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MP Moto pompe
n Nombre d’espacement
N Nombre de tour
Ns Nombre des spires Ns
PCB Polychlorobiphényles
PC Partie Commande
PO Partie Opérative
h Perte de charge m
pH Potentiel d’Hydrogène
p Puissance du moteur kW
Poids du produit par mètre linéaire
p Pas des spires m
RT Relais thermique
PRE Traitement préliminaire
SEQ Traitement séquentiel
POS Traitement postérieur
VA Valeur Ajoutée
V Vitesse d’écoulement m/s
Vitesse estimée dans le canal aval m/s
Vl Volume de bassin
Vc Vitesse du convoyeur m/s
w Vitesse angulaire rad/s
Ivt Volume transporté à une vitesse de 1
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH IX
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INTRODUCTION
Depuis toujours l’eau est indissociable de l’activité humaine. La révolution industrielle

du 19ème siècle, en valorisant la vapeur d’eau, a permis le développement de la capacité de
production. L’eau est devenue une matière indispensable au fonctionnement des usines.
Parallèlement à cette situation, le rejet des eaux usées chargées en substances polluantes, dans
le milieu récepteur sans aucun traitement préalable est un motif de préoccupation croissant
compte tenu des effets indésirables qu’elles peuvent engendrer sur l’écosystème.
Les rejets liquides dans les industries sont alors un vecteur majeur de pollution et de
dégradation de la qualité d’eaux. Ces rejets, donc, doivent être traités avant leur déversement
dans le milieu récepteur. Le traitement des eaux usées est l’un des procédés essentiel pour la
contribution à la protection de l’environnement et la santé de la population. De plus, vue
l’évolution de la technologie actuelle, la technique de l’automatisme industriel combinée à la
conception d’une station d’épuration serait un meilleur moyen d’accélérer ce mécanisme de
traitement.
D’où le thème de ce présent ouvrage : « Etude de l’automatisation d’une unité de

traitement d’eaux usées industrielles ».
Comment se déroulera alors ce processus de système d’automatisation pour avoir une

meilleure purification vis-à-vis des rejets industriels ?
Pour mieux détailler notre travail d’étude, le plan se divisera en 3 grandes parties : la
première partie concernera les généralités globales sur le traitement des eaux usées et sur
l’automatisme, puis dans la deuxième partie on développera la réalisation du projet d’étude dont
on verra l’automatisation des phases de traitement et l’application de ces processus avec
l’automate Siemens, enfin pour la troisième et dernière partie, on terminera sur l’étude d’impacts
environnementaux affecté par le projet, y compris les mesures d’atténuation.
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH 1
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Partie 1 : Généralités
globales sur le
traitement des eaux
usées et sur
l’automatisme
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Chapitre I: Traitement des eaux usées industrielles
Lorsque l’homme utilise l’eau il ne fait pas que la consommer, mais il en rejette une
partie dans l’environnement. C’est ce que l’on appelle l’eau usée. Cette eau usée peut contenir
différents polluants. On a donc tout d’abord commencé à la traiter pour des raisons sanitaires.
Les premiers réseaux d’évacuation des eaux usées remontent à l’antiquité. Au XIXe siècle les
premiers systèmes de traitement de ces eaux ont vu le jour, les premiers objectifs étaient alors
sanitaires, hygiéniques et l’amélioration du confort. La prise de conscience écologiste des
années 70-80 a permis de prendre en compte l’impact environnemental des eaux usées : il a
alors fallu éliminer de nombreux polluants chimiques, dont certains étaient encore inconnus.
Les méthodes de traitements sont en constante évolution afin de répondre de manière
spécifique au contexte dans lequel les stations de traitement s’insèrent.
A. L’eau et l’industrie
L’histoire du développement industriel s’est construite en partenariat avec l’eau. Les
usines se sont toujours implantées au bord de l’eau (rivière, canal, mer) pour des raisons
diverses :
— commodités du transport des matières premières et des produits finis, et aussi des rejets,
des sous-produits ou des déchets générés au cours des procédés de fabrication ;
— possibilités de faire accomplir à l’eau des tâches industrielles multiples et variées.
L’eau réunit un ensemble exceptionnel de propriétés physiques et chimiques : elle peut
devenir solvant, fluide thermique ou tout simplement liquide facile à manipuler. C’est ce qui
explique pourquoi l’eau est impliquée dans la plupart des fabrications industrielles.
1. Utilisation de l’eau dans l’industrie

Les usages de l’eau sont extrêmement variés dans l’industrie en général et même au
sein d’un établissement, ce qui entraîne des contraintes de qualité très diverses, de la
vaporisation en passant par le lavage de gaz ou de solides, ou l’échange thermique...
Les ressources de l’eau disponibles à savoir les eaux souterraines (nappes phréatiques et
profondes exploitées par des puits ou des forages) et les eaux de surface retenues ou en
écoulement (barrages, lacs et rivières) répondent malheureusement rarement à l’ensemble de
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ces contraintes. En outre, la qualité de la ressource peut subir des perturbations dont il
convient d’évaluer les incidences. Pour toutes ces raisons, on est contraint très souvent de
procéder à un traitement de l’eau avant utilisation.
L’impact de l’industrie sur l’environnement aquatique provient essentiellement des
rejets et du déversement des effluents dans le milieu naturel.
Figure 1: Rejets industriels
De nombreuses activités industrielles utilisent de grandes quantités d’eau pour la

fabrication de leurs produits. Elle est principalement utilisée dans les processus de
refroidissement ; ils représentent entre 70 et 80 % du volume d’eau consommé par l’industrie,
la majorité de cette eau étant utilisée pour la production d’énergie électrique. La
microélectronique, l’industrie de la pâte et du papier, la métallurgie, la sidérurgie, le pétrole et
la pétrochimie sont les principales consommatrices d’eau pour leur processus de production.
L’industrie utilise généralement de l’eau de surface, même si la qualité de l’eau

nécessaire dépend du type de produit. Par exemple, la qualité de l’eau de refroidissement peut
être basse, mais la fabrication du papier et de la pâte exige une eau de meilleure qualité.
2. Pollution de l’eau
Dans toute activité industrielle, l’eau entre en contact avec des gaz, solides et liquides,
qu’elle dissout ou entraîne sous forme de matières en suspension plus ou moins finement
dispersées. En réalité, la plupart des procédés génèrent des rejets polluants soit continus soit
discontinus, qui renferment tous les sous-produits et les pertes de matières premières qui n’ont
pu être récupérées, ni recyclées. La nature et composition des rejets sont très variables d’une
industrie à l’autre ; il en est de même de leur impact sur le milieu naturel (eaux superficielles
et ou souterraines).
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Les activités industrielles génèrent selon le ou les types de fabrication des rejets polluants
continus ou discontinus d’une extrême diversité.
B. Principes généraux de l’épuration

1. Origine, nature des rejets industriels
Alors que les rejets domestiques présentent des caractéristiques peu variables,
l’extrême diversité des activités industrielles engendre des rejets spécifiques, de composition
hétérogène souvent fluctuante ce qui implique une investigation propre à chaque type
d’industrie. Il est donc fondamental d’être parfaitement informé sur les procédés de
fabrication et l’organisation des circuits d’alimentation en eau de l’usine ainsi que des réseaux
d’assainissement assurant l’évacuation de la production polluante.
Les eaux résiduaires industrielles (ERI) se différencient, en fonction de l’utilisation de
l’eau, en différentes catégories.
a. Effluents généraux de fabrication ou de procédé
La plupart des procédés conduit à des rejets polluants qui proviennent du contact de
l’eau avec les gaz, les liquides ou les solides. Les rejets sont soit continus, soit discontinus. Ils
peuvent même n’être produits que durant quelques mois par an (campagne dans l’industrie
agroalimentaire, deux mois en sucrerie de betteraves par exemple).
Généralement, les flux de pollution sont connus si les fabrications sont régulières,
mais si les industries travaillent par campagnes spécifiques (comme en chimie de synthèse,
parachimie, pharmacie), l’analyse des rejets s’avère difficile, ceux-ci évoluant constamment.
b. Eaux des circuits de refroidissement
Abondantes et généralement non polluées, car non en contact avec les produits
fabriqués, elles peuvent être recyclées, l’appoint indispensable pouvant être fourni par de
l’eau traitée.
c. Eaux de lavage des sols et machines
Contrairement aux rejets précédents, le degré de pollution et le débit des eaux de lavage
sont très variables et particulièrement importants à la fin de la période de travail et au cours
des nettoyages de fin de semaine et des périodes de congés.
À noter par ailleurs, le caractère parfois occasionnel de ces rejets qui peuvent
correspondre par exemple à des fuites accidentelles de produits lors de leur manutention ou de
leur stockage.
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d. Effluents des services généraux

Ils sont constitués par les eaux vannes (cantines), les eaux de chaufferie (purges de
chaudière, éluât de régénération), les boues du traitement des eaux d’appoint et les purges
d’eaux de réfrigération.
2. Modes d’épuration des rejets industriels
On peut prétendre qu’il y a autant d’eaux résiduaires que de produits fabriqués, et que
l’établissement d’un répertoire circonstancié des pollutions et de leur traitement suivant les
types d’industries s’avère particulièrement difficile à réaliser.
On peut cependant analyser et identifier, à partir des connaissances actuelles en la matière, les
différents procédés de traitements, selon l’origine, la nature de la pollution (organique ou
minérale) et sa forme (soluble, colloïdale et en suspension). L’élimination de la production
polluante conduira, par suite, toujours (en fonction des caractéristiques physico-chimiques des
rejets et du degré d’épuration souhaité) à la conception d’une chaîne de traitement constitué
d’une succession d’opérations unitaires ou stades de traitement entre lesquels il peut, dans la
pratique, exister des interactions.
C. Les eaux usées

Les eaux usées sont des eaux impropres ou polluées, qui doivent bénéficier d’un
assainissement ou d’une dépollution avant de pouvoir être rejetées dans la nature ou d’être
consommées par l’homme. Les eaux usées sont réparties en trois grandes catégories :
1. Les différents types d’eaux usées

 Eaux usées domestiques
 Eaux de ruissellement Eaux usées urbaines
 Eaux usées industrielles
- Eaux usées domestiques: eaux usées provenant des établissements et services

résidentiels, produites essentiellement par le métabolisme humain et les activités ménagères.
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Figure 2: Eaux domestiques
- Eaux de ruissellement : fraction de l'eau de pluie, de la neige fondue ou de l'eau

d'irrigation qui s'écoule à la surface du sol et retourne tôt ou tard dans un cours d'eau (eaux
d’écoulement sur parking, voiries d'accès, toiture).
Figure 3: Eaux de ruissellement
- Eaux usées industrielles: toutes les eaux usées provenant des locaux utilisés à
des fins commerciales ou industrielles, autres que les eaux ménagères usées et les eaux de
ruissellement.
Figure 4: Eaux industrielles
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La qualité et la quantité des eaux utilisées dans l’industrie sont très variables, elles
dépendent du type de l’entreprise productrice et de sa taille (voir tableau 1 ci-dessous). Une
eau qui va entrer dans un cycle de refroidissement d’une chaudière est moins exigeante que
l’eau utilisée dans l’industrie électronique.
En plus des matières organiques, azotées ou phosphorées, elles peuvent également
contenir des produits toxiques, des solvants, des métaux lourds, des micropolluants
organiques, des hydrocarbures. Certaines d'entre elles doivent faire l'objet d'un prétraitement
de la part des industries avant d'être rejetées dans les réseaux de collecte. Elles sont mêlées
aux eaux domestiques que lorsqu'elles ne présentent plus de danger pour les réseaux de
collecte et ne perturbent pas le fonctionnement des usines de dépollution.
Tableau 1: Principales utilisations industrielles de l’eau et sources d’eau possibles
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2. Etude de caractérisation des eaux usées

 La connaissance des débits d'eaux usées et des concentrations de tous les polluants est
cruciale.
 La coopération entre les entreprises industrielles et les traiteurs d’eaux usées est
primordiale.
 Même de petits changements ou omissions peuvent affecter le processus de traitement.
Le traiteur d’eaux doit comprendre le processus de fabrication (documentation
technique des produits utilisés,…)
 Vision long terme : il faut intégrer les améliorations de productivité, les projets
d’agrandissement et les augmentations de capacité de production à la réflexion
globale.
 Paramètres de caractérisation des effluents :

 Paramètres physiques
 Paramètres physico-chimiques
 Paramètres chimiques
 Paramètres biologiques
 Paramètres de toxicité
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a. Paramètres physiques
Figure 5: Température
Figure 6: Matières en suspension
Les MES sont de natures minérales ou organiques, leurs proportions varient selon la
nature des rejets.
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b. Paramètres chimiques
Figure 7: pH
 pH optimum pour un développement normal des organismes aquatiques 6,5 - 8,5
Conductivité électrique (CE)

• CE renseigne sur la salinité globale de l’eau.
• CE dépend essentiellement de la qualité de l’eau potable et des activités industrielles.
• Demande accrue d'oxygène dans les phases du traitement.
Figure 8: Matières organiques
Demande Chimique en Oxygène (DCO)

Demande Biochimique en Oxygène à 5 jours (DBO5)
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Figure 9: Nutriments
c. Paramètres biologiques
Figure 10: Pathogènes
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d. Paramètres de toxicité
Les micropolluants
Le terme "micropolluant" désigne un ensemble de substances qui, en raison de leur

toxicité, de leur persistance, de leur bioaccumulation, sont de nature à engendrer des
nuisances même lorsqu'elles sont rejetées en très faibles quantités.
_ Micropolluants organiques
_ Micropolluants inorganiques
Ils provoquent des effets de 2 types :

• effet immédiat ou à court terme conduisant à un effet toxique brutal et donc à la mort rapide
des différents organismes,
• effet différé ou à long terme, par bioaccumulation
Figure 11: Micropolluants inorganiques et organiques
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HPA : hydrocarbures polycycliques aromatiques produits de la combustion des carburants

PCB : polychlorobiphényles, contenus dans les pesticides et autres
Figure 12: Analyse physico-chimique détaillée et cadre global de la pollution
D. Chaînes de traitement des eaux résiduaires industrielles

Les eaux résiduaires industrielles (ERI) sont des liquides de composition hétérogène,
chargés de matières minérales ou organiques, pouvant être en solution ou en suspension, et
dont certaines peuvent avoir un caractère toxique.
En fonction des caractéristiques physico-chimiques des effluents à traiter et du degré
d’épuration visé, on est conduit à concevoir différentes chaînes de traitement de l’eau.
Le traitement des eaux usées c’est l’ensemble des procédés visant à dépolluer l’eau
usée avant son retour dans le milieu naturel ou sa réutilisation. L'objectif des traitements est
de réduire l'impact des eaux usées sur l'environnement. Les eaux traitées sont parfois
réutilisées. On parle de recyclage des eaux usées.
À l'échelle mondiale, le traitement des eaux usées constitue le premier enjeu de santé
publique : plus de 4 000 enfants de moins de 5 ans meurent chaque jour de diarrhées liées à
l’absence de traitement des eaux et au manque d’hygiène induit. Il peut être réalisé de manière
collective dans une station d'épuration ou de manière individuelle. La plupart des procédés
intensifs de traitement fonctionnent selon les mêmes processus de base, mais des différences
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plus ou moins importantes peuvent exister dans la manière de mettre en place ces processus.
Le traitement se divise généralement en plusieurs étapes.
Il convient tout d’abord de faire la distinction entre les traitements séparés d’effluents
particuliers réalisés en interne au sein de l’usine et les traitements en installation centralisée
qui assurent l’épuration de l’ensemble des rejets de l’usine regroupés au niveau d’un
collecteur.
D’une manière générale, une installation de traitement centralisée des rejets industriels
comporte classiquement la succession des stades de traitement suivants :
 traitements préliminaires ;
 traitements physico-chimiques ;
 traitements biologiques ;
 traitements tertiaires ou de finition.
1. Traitements préliminaires : prétraitement

Les conditions de prétraitement des effluents généraux d’usine sont très variées et liées
au type d’activité industrielle :
a. Dégrillage
- la rétention par dégrillage automatique et tamisage des matières volumineuses
susceptibles de gêner les étapes ultérieures du traitement est souhaitable dans la plupart des
industries et impérative dans certaines (industries agroalimentaires ou papeteries) ;
Il permet l’élimination de macro déchets (papiers, bois, plastique, chiffons, etc.) qui sont
retenus par des grilles (voir figure 13 ci-dessous).
Cela permet de protéger les ouvrages avals contre l'arrivée de gros objets susceptibles de
provoquer des bouchages dans les différentes unités de l'installation. Il rend également plus
efficace les traitements suivants car ils ne sont pas gênés par ces matières grossières et
s'appliquent donc directement sur l'eau. Le dégrillage est classé en trois catégories selon
l'écartement entre barreaux de grille :
 le pré dégrillage, pour un écartement supérieur à 40 mm
 le dégrillage moyen, pour un écartement de 10 à 40 mm
 le dégrillage fin, pour un écartement inférieur à 10 mm
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Figure 13: Dégrillage
b. Dessablage
- l’opération de dessablage assurant l’élimination des particules grossières et de forte
densité par décantation, n’est réalisée que dans quelques industries (aciéries, laminoirs,
fonderies, sucreries, sablières) et sur certaines eaux pluviales.
Il permet l’élimination, par décantation, des sables et des graviers qui se déposent au fond des
bassins au cours de l’écoulement. S’ils n’étaient pas enlevés, ils se déposeraient plus loin,
gênant le fonctionnement de la station et provoquant une usure plus rapide des éléments
mécanique comme les pompes. « Les sables » sont traités spécifiquement, et en fonction de la
performance du traitement, ils pourront être valorisés par la suite.
Figure 14: Bassin de dessablage et recueil des sables.
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c. Déshuilage
- l’élimination des produits insolubles de faible densité (huiles, graisses hydrocarbures)
réalisée généralement par flottation peut s’avérer intéressante pour le dégraissage d’effluents
d’industries agroalimentaires (IAA) et de laminage à froid et aussi pour le déshuilage des
rejets provenant des circuits de graissage ou de stockage de combustibles et parfois de
diverses fabrications, en particulier en pétrochimie ;
Il permet l’élimination des huiles et des graisses qui remontent à la surface du bassin
lorsque l’eau est soufflée et aérée; on parle de déshuilage par flottation assistée (utilisation de
bulles d’air). Pour un dégraissage sommaire, l’air est insufflé par des diffuseurs à bulles
moyennes allant de 2 à 4 mm de diamètre, provoquant une turbulence qui sépare les particules
lourdes agglomérées des graisses. Pour un dégraissage plus poussé, les bulles utilisées sont
plus fines (de 0,5 à 1 mm de diamètre) et sont produites par un aérateur immergé. Les huiles
et les graisses sont ensuite récupérées par pompage en surface puis soit traitées
spécifiquement, soit en incinération. Les graisses perturbent les traitements biologiques en
limitant la diffusion d’oxygène dans l’eau et en gênant la décantation des boues ; de plus elles
peuvent être, de par leurs propriétés chimiques, source d’odeurs nauséabondes et de
colmatage des canalisations. Enfin, les substances lipidiques favorisent le développement des
bactéries filamenteuses pouvant générer de graves perturbations des stations d’épuration.
2. Traitements physico-chimiques : traitement primaire

Le traitement primaire est un traitement physico-chimique au sens strict. Elle est
commune à une très grande majorité des stations d’épuration.
Cette étape est extrêmement importante parce que les éléments solides représentent environ
35 % des éléments polluants qui doivent être enlevé.
Il est possible d’ajouter dans l’eau des agents coagulants et floculant. On peut alors récupérer
un grand nombre de particules en suspension par décantation (décantation primaire) ou
flottation (boues physico-chimiques). Il permet d’éliminer 90% des particules et objets en
suspension.
Mais il reste alors dans l’eau tout ce qui y est dissous : éléments azotés, phosphatés, composés
actifs et des particules fines.
L’eau est mise dans des réservoirs, permettant aux particules solides de se déposer
dans le fond et aux particules plus légère de remonter à la surface formant de l’écume.
L’écume et les particules au fond de l’eau sont ensuite retirées, cette eau usée a été
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partiellement traité et est prête pour le traitement secondaire. Même si le traitement primaire
enlève une grande partie de substances nuisibles, ce n’est pas suffisant pour assurer que toutes
les substances polluantes ont été enlevées.
Se rajoutent ensuite les traitements secondaires voire tertiaires.
3. Traitements biologiques : traitement secondaire

Le traitement secondaire consiste à utiliser des bactéries pour éliminer les polluants
restant. Ceci est accompli en forçant le mélange entre les eaux usées, les bactéries et
l’oxygène. L’oxygène aide les bactéries à éliminer plus rapidement les polluants. L’eau est
ensuite mise dans d’autres réservoirs (ou des clarificateurs) où les particules solides se
déposent à nouveau dans le fond, rendant l’eau entre 90 et 95% sans polluants. Le traitement
secondaire enlève environ 85 à 90% de la Demande d’Oxygène Biologique (DOB; ce sont les
substances qui utilisent de l’oxygène dans l’eau), des particules en suspensions et environ 90 à
99% des bactéries coliformes.
Les techniques les plus développées au niveau des stations d'épuration sont des procédés
biologiques intensifs.
Le principe de ces procédés est de localiser sur des surfaces réduites et d'intensifier les
phénomènes de transformation et de destruction des matières organiques que l'on peut
observer dans le milieu naturel.
Trois grands types de procédés sont utilisés :
 les lits bactériens et disques biologiques :
Lit bactérien : Le principe de fonctionnement d'un lit bactérien consiste à faire ruisseler les
eaux usées, préalablement décantées sur une masse de matériaux poreux ou caverneux qui sert
de support aux micro-organismes (bactéries) épurateurs (cf. schéma ci-dessous).
Figure 15: Synoptique d'une station d'épuration comportant un lit bactérien
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Tableau 2: Le dimensionnement des lits bactériens
Disques biologiques : Une autre technique plus couramment utilisée, faisant appel aux
cultures fixées est constituée par les disques biologiques tournants (cf. schémas ci-dessous).
Les micro-organismes se développent et forment un film biologique épurateur à la surface des
disques. Les disques étant semi-immergés, leur rotation permet l'oxygénation de la biomasse
fixée.
Figure 16: Exemple de station à disque biologique
Il convient, sur ce type d'installation, de s'assurer :

- de la fiabilité mécanique de l'armature (entraînement à démarrage progressif, bonne
fixation du support sur l'axe),
- du dimensionnement de la surface des disques (celui-ci doit être réalisé avec des
marges de sécurité importantes.
Figure 17: Synoptique d'une station et schéma de principe d’un disque biologique
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Tableau 3: Le dimensionnement des disques biologiques
Les disques biologiques ou biodisques sont des disques enfilés parallèlement sur un
axe horizontal tournant. Ces disques plongent dans une auge, où circule l'eau à épurer ayant
subi une décantation. Pendant une partie de leur rotation ils se chargent de substrat puis ils
émergent dans l'air le reste du temps (pour absorber de l'oxygène). Les disques sont
recouverts par un biofilm sur les deux faces. Ils ont un diamètre de 1 à 3 m, sont espacés de
20 mm et tournent à une vitesse de 1 à 2 tr.mn-1.
Les boues en excès se détachent du disque et sont récupérées dans un clarificateur
secondaire avant rejet dans le milieu naturel.
Il faut veiller à ce que la vitesse périphérique des biodisques ne dépasse pas 20 m.min-1 (en
pratique 13 m.min-1), pour obtenir un bon mélange dans l'auge, un bon transfert du substrat et
éviter un décrochage excessif du biofilm. La colonisation des biodisques a lieu en quelques
jours, et l'épaisseur du biofilm varie entre 1.5 et 3 mm.
Ce procédé ne nécessite pas de recyclage et résiste très bien aux à-coups de pollution.
Aussi, il y a très peu de risques de colmatage.
Néanmoins, ce dispositif d'épuration ne supporte pas d'arrêt de rotation. La partie émergée
sèche rapidement, alors que la partie immergée continue à se charger. Cela crée un grand
déséquilibre qui détériore le moteur lors de la remise en route.
L’inconvénient majeur de ces systèmes est leur sensibilité au gel et aux intempéries
(ils nécessitent donc un local couvert et clos).
Les charges massiques admises sur ces installations sont fortes.
 les boues activées :

Le principe des boues activées réside dans une intensification des processus
d'autoépuration que l'on rencontre dans les milieux naturels (cf. schéma ci-dessous).
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Figure 18: Synoptique d'une boue activée - aération prolongée
Le dimensionnement du bassin d'aération s'effectue comme suit, dans le cas d’une

aération prolongée :
_ Charge massique : ≤ 0,1 kg DBO5/kg MES.j ;
_ Charge volumique : ≤ 0,35 kg DBO5/m3.j ;
_ Concentration des boues : 4 à 5 g MS/l ;
_ Temps de séjour : 24 heures environ ;
_ Besoins en O2 : de l'ordre 1,8 kg O2/kg DBO5 éliminée ;
_ Puissance de brassage :
_ 3 à 10 W/m3 pour les brasseurs ;
_ 10 à 20 W/m3 pour les systèmes d'aération de fines bulles d'air.
Une boue activée aération prolongée permet d'éliminer 95 % de la DBO5.
- La clarification : Quand il n'y a plus que de l'eau et des bactéries, ces dernières,
rassasiées, s'agglomèrent en de gros paquets : les flocs. Il ne faudrait pas risquer de les rejeter
dans le cours d'eau. Une dernière décantation (décantation secondaire), permet de débarrasser
l'eau épurée des flocs de bactéries. Cette opération se passe dans le clarificateur. L'eau
épurée s'en échappe pour aller rejoindre un dernier traitement, les boues décantées sont
pompées au fond du bassin et évacuées, pendant que les dernières matières restantes qui
flottent sont raclées à l’aide d’un racloir.
4. Traitements tertiaires :
Les eaux épurées sont souvent rejetées dans le milieu naturel à la fin du traitement
secondaire.
Toutefois, elles peuvent quelquefois faire l’objet d’un traitement complémentaire ou
« affinage » dans le but, soit d’une réutilisation à des fins industrielles ou agricoles, soit de la
protection du milieu récepteur pour des usages spécifiques.
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La désinfection est appliquée dans le cas d’un milieu récepteur sensible (zone de baignade ou
de conchyliculture…) car une épuration classique n’élimine pas la pollution bactériologique.
On ajoute le plus souvent du chlore en sortie de station d’épuration dans un bassin de
« contact » ou on traite aux ultraviolets.
Les traitements destinés à éliminer l’azote et le phosphore sont des traitements
complémentaires.
Chapitre II: Description sur l’automatisation
L’automatisme est une discipline importante et nécessaire dans tous les secteurs
industriels. Il facilite la tâche des opérateurs intervenants dans toute installation industrielle. Il
permet de développer des systèmes automatisés qui assurent des tâches dangereuses,
répétitives et dans des milieux hostiles pour l’homme.
L’automatisation de toute unité de production augmente aussi la productivité et améliore la

qualité du produit. Les automates programmables industriels représentent l’élément important
de la chaîne automatisée, car il assure de bonnes performances, meilleure flexibilité et facilite
la maintenance. Une automatisation performante assure en plus d’un fonctionnement fiable de
l’installation industrielle, la détection de toute anomalie éventuelle. La diversité des processus
industriels nécessite des connaissances sur l’aspect processus et les différentes technologies
du domaine de l’automatisme.
A. Informations générales
1. Automatisation
 Historique :
- Blaise PASCAL (1623-1662) invente la première calculette « La Pascaline », origine
de l’invention de l'ordinateur.
Principe de la carte perforée, utilisé jusqu’à la fin des années 1970.
- Bardeen, Brattain & Shockley inventent le Transistor en 1949.
- Moore invente le microprocesseur et crée Intel en 1966.
- Grenelle invente le 1er micro-ordinateur en 1972 et les Premiers Automates
Programmables Industriels en 1974.
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 Définitions de l'automatisme :
« L’automatisation consiste à « rendre automatique » les opérations qui exigeaient auparavant
l’intervention humaine ».
Une autre définition :
« L’automatisation est considérée comme l’étape d’un progrès technique où apparaissent des
dispositifs techniques susceptibles de seconder l’homme, non seulement dans ses efforts
musculaires, mais également dans son travail intellectuel de surveillance et de contrôle. »
C’est aussi un sous-ensemble d'une machine, destinée à remplacer l'action de l'être

humain dans des tâches en générales simples et répétitives, réclamant précision et rigueur. On
est passé d'un système dit manuel, à un système mécanisé, puis au système automatisé.
Dans l'industrie, les automatismes sont devenus indispensables : ils permettent
d'effectuer quotidiennement les tâches les plus ingrates, répétitives et dangereuses. Parfois,
ces automatismes sont d'une telle rapidité et d'une telle précision, qu'ils réalisent des actions
impossibles pour un être humain. L'automatisme est donc synonyme de productivité et de
sécurité.
Il existe deux concepts technologiques:
• Les automatismes séquentiels,
• Les asservissements, la régulation ou « feedback control ».
Cependant, dans la plupart des systèmes complexes modernes, ces deux types d’automatismes
se trouvent imbriqués.
2. Les buts (ou objectifs) de l’automatisation

 Objectifs : La compétitivité de l’entreprise et des produits.
Cette compétitivité passe par la qualité, la maîtrise des coûts et l’innovation. Cela
induit une disponibilité à tous les niveaux. On cherche donc à améliorer la productivité.
L’amélioration des conditions de travail, et surtout la sécurité, fait partie des objectifs de
l’automatisation.
Les buts (ou objectifs) de l’automatisation sont donc :
• Éliminer les tâches répétitives,
• Simplifier le travail de l'humain,
• Augmenter la sécurité (responsabilité),
• Accroître la productivité.
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C'est également :
• Économiser les matières premières et l'énergie,
• S’adapter à des contextes particuliers : flexibilité,
• Améliorer la qualité.
Le système automatisé permet d'obtenir de façon reproductible la valeur ajoutée.
Moyens : Les moyens permettant d’atteindre ces objectifs sont d’ordres financiers, matériels,
organisationnels, et humains. On distingue notamment : informatiser, automatiser, robotiser,
rationaliser, organiser, etc…
On admet généralement qu'un automatisme est composé de deux sous-ensembles :

• Un organe de décision, nommé « partie commande »,
• Un organe effectuant les actions ordonné par l'organe de commande, nommé « partie
opérative » ou organe de puissance qui peut être mécanique, électrique, pneumatique, ou
hydraulique, et bien souvent un assemblage de ces technologies.
On distingue deux types d'interactions au sein des systèmes automatisés :

- Les ordres (PC –> PO),
- et les informations (PO –> PC, ou opérateur → PC).
Ces interactions peuvent être :
− des interactions prévues et retenues (matérialisées)
− des interactions prévisibles,
− des interactions imprévisibles (incertitude).
La valeur ajoutée (VA) est une notion d'économie qui permet de mesurer la valeur
créée par un agent économique. Elle mesure l'écart entre la somme des valeurs des entrants
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d'un processus de production et la somme des valeurs des produits ou des services qu'il vend.
V.A. = Matière d’Œuvre Sortante − Matière d’Œuvre Entrante
3. Les fonctions
Les fonctions d'un système automatisé :
Figure 19: Fonctionnement d'un système automatisé
Les autres fonctions d’un système automatisé : gérer, coordonner, dialoguer,

communiquer, surveiller.
B. Notions sur le GRAFCET

1. Définition
GRAFCET : GRAphe Fonctionnel de Commande Étapes-Transitions.
Le grafcet est un diagramme fonctionnel; il représente par un graphe le
fonctionnement de la partie opérative, donc les actions effectuées par le système. Il nous
servira ensuite à décrire le fonctionnement de la partie commande, c’est-à-dire la technologie
employée pour commander les actionneurs.
2. Différents niveaux de GRAFCET

a. Grafcet de niveau 1 ou grafcet de point de vue partie système
Ce diagramme ne tient compte que du fonctionnement de la machine, sans prendre en
compte la technologie qui sera utilisée lors de la réalisation. Il décrit dans un langage commun
l’évolution du système mouvement par mouvement.
C’est un grafcet de coordination des actions. Au moment de sa rédaction, le système peut ne
pas exister.
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b. Grafcet de niveau 2 ou grafcet de point de vue partie opérative

Ce diagramme prend en compte la technologie des capteurs et actionneurs dont on se
servira lors de la réalisation. Il décrit de manière séquentielle le comportement attendu de la
partie commande (transitions), pour obtenir les effets souhaités de la partie opérative (étapes):
Effets évènements.
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Pour la rédaction de ce grafcet, le concepteur doit avoir préalablement étudié la

conception du système et en avoir une vision globale. On utilisera un langage plus concis et
en rapport avec le système (ex: V+ pour la sortie d’un vérin).
c. Grafcet de niveau 3 ou grafcet de point de vue partie commande

Il tient compte du matériel utilisé pour la réalisation de la partie commande (automate,
boutons poussoirs, …). C’est le début de la réalisation.
Informations ordres
Pour la rédaction de ce grafcet, le concepteur doit avoir terminé l’étude du système.

Celui-ci servira donc plus à la programmation (si automate) et au dépannage. On utilisera un
langage propre aux récepteurs et actionneurs (ex: %Q0.0 pour la mise en route d’un moteur).
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3. La représentation
4. Type de séquences
a. Séquence linéaire ou séquence unique
Un GRAFCET composé d'une suite d'étapes alignées verticalement pouvant être
activées les unes après les autres constitue une séquence linéaire ou Séquence unique.
b. Séquences simultanées (aiguillage en ET)
Si le franchissement d'une transition conduit à activer plusieurs étapes en même temps,
les actions induites seront indépendantes et simultanées. Nous matérialiserons cette possibilité
par une divergence en ET.
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
 L’évolution des séquences
dans chaque branche reste
indépendante.
 La présence d'étapes d'attente
(24 et 28) est généralement
nécessaire.
c. Séquences successives (aiguillage en OU)

Une sélection de séquences, à partir d'une ou plusieurs étapes, se représente par autant
de transitions validables et franchissables qu'il existe d'évolutions possibles.

 Les actions liées aux étapes 06
ou 08 ou 09 seront activées;
 Une seule des trois branches est

activée ;
 Lorsqu'une des étapes 07 ou 08
ou 10 est active, si la transition g
ou c ou d devient vraie alors
l'étape 11 sera activée. Cette
activation permet la
désactivation de l'étape active
précédente (07 ou 08 ou 10).
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d. Saut d’étape et Reprise de séquence

Saut d’étape Reprise de séquence
 si la transition a.x est réalisée,  si la transition a.x est réalisée,

alors on passe de l'étape 3 à alors on passe de l'étape 5 à
l'étape 4 ; l'étape 6 ;
 si c'est la transition a.x qui est  si c'est la transition a.x qui est
réalisée, alors on passe réalisée, alors on passe
directement de l'étape 3 à directement de l'étape 5 à
l'étape 6. l'étape 4.
C. Automates Programmables Industriels (API)

1. Généralités
L'automate programmable est un système de traitement logique d'informations dont le
programme de fonctionnement est effectué à partir d'instructions établies en fonction du
processus à réaliser. C’est un système informatique dédié aux applications d’automatisme.
La figure ci-dessous montrera la structure et le principe de fonctionnement d’un API.
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Figure 20: Automate Programmable Industriel
La structure des systèmes automatiques comprend les éléments suivants :

— saisie des informations : consignes, capteurs mécaniques (contacts), pression, température,
déplacement, etc. ;
— interfaces d'entrée : isoler électriquement avec une isolation galvanique (découplage) le
circuit puissance et le traitement, mise en forme du signal, système antiparasite, etc. ;
— traitement logique : effectuer des opérations ET, OU, lire l'état d'une variable, ranger le
résultat dans une variable, mémoire, etc. ;
— interfaces de sortie : elles permettent de commander des actions (relais, électrovannes,
contacteurs, moteurs, etc.) avec une isolation galvanique.
Le principe général de fonctionnement d'un API est décrit par la figure 22b. L'API
est généralement construite autour d'un microprocesseur.
Les entrées sont nombreuses et acceptent des signaux venant des capteurs industriels et les
sorties sont traitées pour actionner des contacteurs, des relais, etc. Les langages de
programmation sont simples et accessibles rapidement par les automaticiens.
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La mémoire est en partie prise par le système d’exploitation (contrôle du

fonctionnement de l’API, gestion interne des traitements, gestion des ressources, etc.).
Le programme de traitement des informations est stocké en mémoire, l'unité de
traitement pilote le fonctionnement de l'automate, et la console de programmation assure le
dialogue entre l'opérateur et l'automate pendant la phase d’écriture et de mise au point du
programme.
1- Module
d'alimentation
2- Pile de
sauvegarde
3- Connexion au
24V cc
4- Commutateur
de mode (à clé)
5- LED de
signalisation
d'état et de
défauts
6- Carte mémoire Figure 21: Automate modulaire (SIEMENS)
7- Interface
multipoint (MPI)
8- Connecteur
frontal
9- Volet en face
avant
Figure 22: Automate compact (Allen-bradley)
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Figure 23: Automate modulaire (Modicon)
Un automate traite des variables booléennes et numériques. En général, on distingue les

entrées (en lecture seule), les sorties (en écriture) et les variables internes (mémorisation des
calculs intermédiaires).
2. Programmation en langage booléen
Figure 24: Programmation en langage booléen
Le langage booléen de l’automate programmable dispose généralement de cinq

fonctions combinatoires élémentaires :
— ET logique entre une variable indiquée et le résultat précédent ;
— OU logique entre une variable indiquée et le résultat précédent ;
— LIRE l'état de la variable indiquée ;
— RANGER le résultat dans la variable indiquée ;
— NON qui s'utilise en combinaison des quatre opérations précédentes (inverser l'état de la
variable sélectionnée).
L’exemple de la figure ci-dessus montre comment programmer un GRAFCET à
séquence unique. La programmation est faite en langage STEP 5 sur une console PG605 pour
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les automates de type SIMATIC S5 de Siemens. Pour chaque étape Xi du GRAFCET, il faut
écrire sa condition d’activation, sa condition de désactivation et l’action associée (tableau 04).
Pour la programmation, on utilise des variables internes de l’automate notées Mij (i = 0 à 255
et j = 0 à 7).
Tableau 4: Équations des étapes pour le langage booléen
Figure 25: Notations et langage de programmation
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Figure 26: Programme des étapes
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3. Programmation en diagramme en échelle (ladder)

Comme pour la programmation en langage booléen, il faut établir pour chaque étape
du GRAFCET les équations des conditions d’activation et de désactivation. La condition
d’activation d’une étape est câblée à une bobine SET (S) et la condition de désactivation est
câblée sur une bobine RESET (R). La figure 27 montre le principe de programmation d’une
étape en ladder.
Figure 27: Principe de programmation d’une étape en ladder
Exemple : GRAFCET à séquence unique

Ce genre de programmation peut se faire en langage PL7-2 sur un terminal TSX-T407 pour
les automates Télémécanique TSX 17-20/27/ 47-J/47-10/20.
Les entrées de l’automate sont notées de I0, 0 à I0, 21 et les sorties de O0, 0 à O0, 10 (figure
28a). Les conditions d’activation et de désactivation des étapes sont définies dans le tableau
05. La programmation se fait par label (L) comportant au maximum quatre lignes (figure
28b).
Tableau 5: Équations logiques pour la programmation en ladder
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Figure 28: Programmation d’un GRAFCET en ladder
4. Programmation en GRAFCET
Le GRAFCET est programmé sur un automate Télémécanique TSX-47 avec le
langage GRAFCET PL7-2 sur un terminal TSX-T407. La programmation est structurée en
trois parties (préliminaire, séquentiel et postérieur) que l’automate exécute consécutivement et
en cycle (figure 29).
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Figure 29: Traitement exécuté par l’API
La gestion des sorties se programme dans le traitement postérieur plutôt que dans le
traitement séquentiel, comme l’autorise le langage PL7-2. En effet, cette façon d'opérer est
plus conforme au principe du GRAFCET et permet de traiter plus facilement les actions
conditionnelles.
Considérons l’exemple décrit par la figure 30 et définissons les différents traitements.
Figure 30: Principe de programmation d’un API en GRAFCET
 Traitement préliminaire (PRE)

L’automate possède des bits systèmes tels que :
— SY21 : initialisation du GRAFCET. Si SY21 = 1, alors il y a désactivation des étapes non
initiales et activation des étapes initiales ;
— SY22 : RAZ du GRAFCET (= 1 : AUD) ;
— SY09 : mise à 0 des sorties. (= 1 : AUd).
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Figure 31: Programmation des traitements
Pour l’exemple, on prend SY21 câblé sur I1, 7, SY22 câblé sur I1, 6 et SY09 câblé sur I1,
5 (figure 31a).
 Traitement séquentiel (SEQ)

Le traitement séquentiel de l’automate (figure 31b) contient la partie séquentielle du
GRAFCET. On y trouve les étapes, les transitions et les réceptivités associées aux transitions.
 Traitement postérieur (POS)

Le traitement postérieur (figure 31c) est réservé à la programmation des actions du
GRAFCET.
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Partie 2 :
Réalisation du
projet d’étude
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Chapitre I : Présentation des instruments et dispositifs

d’installation
A. Actionneurs
Les actionneurs sont les organes de la partie opérative qui, recevant un ordre de la
partie commande via un éventuel préactionneur, convertit l’énergie qui lui est fournie en un
travail utile à l’exécution de tâches programmées dans un système automatisé.
1. Vérin
Dans notre étude, nous allons équiper le système d’un vérin pneumatique, c’est un
actionneur qui permet de transformer l’énergie de l’air comprimé en un travail mécanique. Un
vérin pneumatique est soumis à des pressions d’air comprimé qui permettent d’obtenir des
mouvements dans un sens puis dans l’autre. Les mouvements obtenus peuvent être linéaires
ou rotatifs.
Caractéristiques :
- Symbole :
- Vérin pneumatique simple tige à double effet
Figure 32: Vérin pneumatique à double effet
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2. Moteur électrique
Caractéristique :
- Symbole :
- Tension d’alimentation: 380-420 / 440-480 V en Y et 220-240 / 250-280 V en Δ AC

- Fréquence 50 Hz
- Ampérage et puissance en fonction de l’usage
Figure 33: Moteur asynchrone
B. Préactionneur
Le préactionneur distribue l’énergie aux actionneurs à partir des ordres émis par la
partie commande.
1. Distributeur
Les distributeurs à voies multiples :
Ils déterminent le chemin et le sens de passage que l’air comprimé peut emprunter et
peuvent, si nécessaire, obturer complètement le passage. Un distributeur à voies multiples
peut avoir deux à cinq orifices de raccordement pour l’air comprimé.
Comme toujours nous utilisons des symboles pour représenter ces distributeurs sur des
schémas. Ces symboles nous renseignent sur la fonction et le raccordement du distributeur,
mais pas sur sa construction.
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Dans notre cas, on utilisera des distributeurs 5/3, ils sont d’habitude des distributeurs à
tiroir qui ont une commande électrique ou pneumatique (comme le montre la figure 34 ci-
dessous).
.
Figure 34: Distributeur 5/3
Ils sont monostables et retournent à leur position médiane par force de ressort si la commande
est interrompue.
Ces types de distributeurs sont disponibles en 3 variantes, le distributeur 5/3 à centre

fermé (Fig. 35 gauche), le distributeur 5/3 centre à l’échappement (Fig. 35 milieu) et le
distributeur 5/3 à centre ouvert (Fig. 35 droite).
Figure 35: Type de variantes des distributeurs 5/3
Figure 36: Commandes
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2. Electrovanne
Une électrovanne est un dispositif commandé électriquement permettant d'admettre ou
d'interrompre par une action mécanique la circulation d'un fluide (eau, vapeur, gaz) de toutes
natures dans un circuit. Les électrovannes proportionnelles sont celles qui peuvent être
ouvertes avec plus ou moins d'amplitude en fonction du besoin, généralement utilisées grâce à
une commande. Elle est surtout utilisée pour les contrôles et régulation des systèmes
industriels.
Caractéristiques :
Symbolisé par :
Nombre de voies : 1, 2, 3
Tenson d’alimentation : 24 V – 230 V CA
Signal de commande tout ou rien 0…10V / 0…20mA
Figure 37: Schéma d’une électrovanne
C. Effecteur
Les effecteurs sont multiples et variés conçus spécialement pour s’adapter qu’ils ont à
réaliser sur une matière d’œuvre ou un système préétabli, ils reçoivent leur énergie des
actionneurs.
On a ici une pompe centrifuge :
Une pompe centrifuge est une machine rotative qui pompe un liquide en le forçant au
travers d’une roue à aube ou d'une hélice appelée impulseur. C’est le type de pompe
industrielle le plus commun. Par l’effet de la rotation de l’impulseur, le fluide pompé est
aspiré axialement dans la pompe, puis accéléré radialement, et enfin refoulé tangentiellement.
La pompe est généralement entrainée par un moteur électrique.
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1a, 3, 5 : corps de pompe

1b : diffuseur
2 : impulseur
4 : garniture mécanique
6 : arbre
Figure 38: Pompe centrifuge
D. Capteurs
Les capteurs convertissent les informations ou grandeurs physiques de la partie
opérative en grandeurs électriques exploitables par la partie commande. Nous allons discerner
les différents capteurs utilisés dans nos systèmes automatisés de traitement.
1. Capteur de présence ou passage

Le détecteur photoélectrique se compose essentiellement d’un émetteur de lumière
associé à un récepteur photosensible.
Il n’y a donc pas de contact physique avec l’objet détecté. Ces capteurs sont réputés
pour leur détection à grande distance, très robuste avec une très bonne tenue à
l’environnement industriel même dans une atmosphère polluante car les détecteurs
infrarouges sont indépendants des conditions d’entourage.
Caractéristiques :
- Tension d’alimentation : 230 V CA
- Température ambiante : - 25°C à 45 °C
- Distance de portée : 1 à 30 m
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Figure 39: Capteur de présence photoélectrique
2. Capteur de proximité
Il est basé sur la variation d’un champ magnétique à l’approche d’un objet conducteur
de courant électrique (inductif), ou d’un objet quelconque (capacitif). On l’utilise
particulièrement pour capter la présence ou la fin de course d’une tige de vérin, contrôle de
niveau sans contact de liquide ou de poudre dans les trémies.
Caractéristiques :
- Symbole (inductif) (capacitif)

- Tension d’alimentation 20V à 230V AC / 10V à 30V DC
- Consommation : 4 – 20 mA
- Portée : 2mm à 20mm et plus selon la grandeur
Figure 40: Capteur de proximité
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3. Capteur de pH
Il permet de mesurer le ph d’une solution. Son fonctionnement est basé sur le rapport
qui existe entre la concentration en ions H3O+ (définition du pH) et la différence de potentiel
électrochimique qui s'établit dans le pH-mètre une fois plongé dans la solution étudiée.
Caractéristiques :
- Tension d’alimentation : 5 V DC
- Mesure pH : 0 à 14
- Température de fonctionnement : 0 à 60°C
Figure 41: Capteur de pH
4. Capteur de débit
Les capteurs de débit mesurent par déduction de la vitesse moyenne à travers une
section continue connue. Le débit mesuré par cette méthode indirecte est le débit volumique
qui est le volume du fluide écoulé pendant l’unité de temps.
Dans notre étude, on a utilisé un débitmètre à ultrason, ce capteur a pour principe d’émettre
des ultrasons afin de déterminer la quantité ou le volume d’un liquide qui s’écoule en un point
en un temps donné.
Figure 42: Débitmètre à ultrason
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Caractéristiques :
- Domaine d’utilisation : fréquemment utilisé pour les fluides non conducteur
(hydrocarbure),
- Diamètre de canalisation jusqu’à 6000mm,
- Précision : 0,5% avec un temps de réponse de 1 ms.
5. Capteur de température
Ces capteurs déterminent la perception de chaud ou de froid d’un milieu ou d’un objet.
Il mesure une variable intensive, une mesure de l’énergie cinétique moyenne des particules
d’un échantillon de matière à l’échelle moléculaire dans des échanges par conduction ou par
convection. Cette mesure sera ensuite transmise et traduit à des échelles standard (Kelvin,
Celsius, Fahrenheit). Classé selon différentes modèles : Thermocouples, thermistance, sondes
platine. Dans notre cas, c’est le thermocouple qui nous intéresse avec son large plage de
mesure.
Caractéristiques :
- Tension d’alimentation : 12V à 35V DC
- Plage de température : -50°C à 500°C
Figure 43: Capteur de température
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Chapitre II : Dimensionnement du système d’installation
A. Conception d’un dégrilleur

Pour le cas de notre station d'épuration, nous avons choisi une grille à barreau
rectangulaire, en acier galvanisé. La performance d’un dégrilleur (manuel ou autonettoyant)
se caractérise par son espacement entre barreaux.
L’écartement des barreaux de la grille est défini par le choix de la taille et de la nature des
objets acceptés par la station.
Voici un tableau de valeur typique pour la sélection d’un dégrilleur manuel ou automatique.
Modes de nettoyage
Paramètres Unités Manuel Automatique
Taille de la Barre
Largeur ou épaisseur mm 5 ‐ 15 5 ‐ 15
Profondeur mm 25 ‐ 38 25 ‐ 38
Entrefer mm 25 ‐ 50 15 ‐ 75
Pente d'inclinaison ° 30 ‐ 45 0 ‐ 45
Vitesse
Minimale m/s 0.3‐0.5
Maximale m/s 0.3 ‐ 0.6 0.6 ‐ 1.0
Pertes de charges acceptables mm 150 150 ‐ 600
Tableau 6: Valeur typique pour une conception de dégrilleur
Figure 44: Ecoulement d'eaux usées à travers le dégrilleur.
La figure 44 nous permet de calculer en utilisant l’équation de Bernoulli la perte de

charge dans le dégrilleur.
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D’où :
A.1
Tel que :
- h1 : la profondeur aval d’eau (m)
- h2 : la profondeur amont d’eau (m)
- h : la perte de charge (m).
- V : la vitesse d’écoulement à travers le dégrilleur (m/s).
- : la vitesse estimée dans le canal aval du dégrilleur (m/s).
- g : la constante gravitationnelle 9.81 m/s².
- C : le coefficient de décharge dont la valeur typique est C²=0.7 pour un dégrilleur
propre et 0.6 pour un dégrilleur bouché.
Application :
Etape 1 : Calcul de l'entrefer et des dimensions du dégrilleur.
 L’aire totale d’espacement à travers la grille :
A.2
Débit moyenne Q par heure = 400 = 0.111
A= = 0,185 m²
 La largeur totale de l’entrefer de la grille :
A.3
 L’espacement entre les barreaux est Es=50 mm.

 Le nombre d’espacement n :
A.4
On choisira les barres telles que la largeur est 15 mm et la profondeur est de 38 mm.
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 La largeur L du canal :
L = ltot + (lbar × n) A.5
L= 0.308 + (0.015 x 6) = 0.4m

 La hauteur du dégrilleur:
A.6
L'inclinaison de la grille sera de 45° par rapport à la verticale dans le sens de l'écoulement.
Soit la profondeur de canalisation est égale à 4.5 m.
 La vitesse d’écoulement traversant le dégrilleur entre les barres :
Comme :
A.7
Avec :
: Surface totale occupée par les barres.

Le nombre des barres de la grille est 5.
La longueur de la barre est de 1.5 m.
D’où :
Pour un dégrilleur automatique la valeur de la vitesse calculée est acceptable.

 L’efficacité du dégrilleur :

A.8
Etape 2 : Calculons les pertes de charge à travers le dégrilleur :

D’après l’équation de Bernoulli (A1) ci-dessus :
A.N :
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Etape 3 : Calculons les pertes de charge à travers le dégrilleur dans le cas où il est à
50% bouché.
Et
On remarque que la vitesse sera 2 fois plus grande que la valeur qu’on a calculé
précédemment et que la perte sera 8 fois plus importante.
B. Tamisage
Le tamisage permet un prétraitement encore plus précis en retenant les particules
fibreuses (cheveux par exemple) et les éléments les plus fins.
Après leurs relèvements et le premier dégrillage, les effluents sont tamisés par une grille
inclinée d'entrefer 3 mm. Les refus de tamisage sont déversés automatiquement dans une cuve
à déchets.
On calcule la perte de charge en utilisant la formule suivant :
B.1
Dans laquelle :
- h : la perte de charge (m).
- : la vitesse estimée dans le canal aval du dégrilleur (m/s).
- g : la constante gravitationnelle 9.81 m/s².
- C : le coefficient de décharge dont la valeur typique est C²=0.7 pour un dégrilleur
propre et 0.6 pour un dégrilleur bouché.
A.N :
La valeur obtenue est acceptable.

En se référant au catalogue de constructeur (voir Annexe IV) pour choisir le tamis le
plus proche à notre calcule, on choisira le série « EC 10.05 R & RC» dont les caractéristiques
sont les suivant :
Débit : de 10 à 450 m3/h
Entrefer : de 500 μm à 3 mm
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Diamètre : 620 mm
Largeur : de 500 μm à 3000 mm
Puissance du moteur : 0,75 kW
Pour notre application les critères choisis sont :
Tableau 7: Tableau de sélection d'un tamis
C. Tuyau de refoulement
N° Désignation Formule Résultat
1 Débit d’effluent Donnée initiale 400 = 0.111
2 Vitesse de refoulement 0.6 < V < 3 1.5
3 Diamètre du tuyau de Dtr = (4Q/V*π*1000)^0.5 Dtr = 0.30 m

refoulement
Tableau 8: Dimensionnement du tuyau de refoulement
Le tuyau de refoulement de chaque pompe sera de diamètre 300 mm, dont la vitesse
d'écoulement est de 1.5 m/s et la matière de la tuyauterie en acier.
D. Pompes à vis d’Archimède
Figure 45: Pompe à vis d'Archimède
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La vis d'Archimède est une machine élévatoire. Elle permet de faire monter des
liquides (eau très souvent) mais aussi des solides (céréales, raisins).
Ce sont la forme spécifique de l’hélice et son inclinaison qui font que, lors de la rotation de
l’ensemble sur son axe, le liquide, le matériau, remonte le long de la vis.
Figure 46: La vis d'Archimède conçue en 3D
Dans notre cas, le relevage est assuré par deux vis d'Archimède mais une seule de
celles-ci fonctionne, l'autre est en secours. Pour une pompe, on a pris les caractéristiques
principales suivantes :
Comme:
a. 45 b. 100 c. 60
Le diamètre extérieur de la pompe à vis combiné au diamètre du tube central est l’un
des facteurs essentiels pour la capacité de la pompe. Pour des pompes à vis longs de 4 à 12m,
un plus grand tube central sera exigé pour contrôler la déviation.
On va alors considérer le rapport de la figure c = 60.
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Figure 47: Illustration d'une vis d'Archimède
- Angle d’inclinaison : α = 30°
Nous pouvons constater sur le croquis simplifié ci-dessus, plus l’angle d’inclination
avec l’axe horizontal est inférieur, plus le remplissage et l’efficacité de la pompe est
meilleure. C’est pourquoi l’angle d’inclinaison est normalisé entre 30°, 35° et 38°, et sera
toujours entre 22° et 40°.
- Pas des spires : p = 0,40 m

- Longueur de la vis : Lv = 5m
- Nombre des spires :
On a alors 12 spires le long de la vis.

- Hauteur de relevage : Hr = 3.25m
- Puissance électrique nominale du moteur : P = 20 kW
(La puissance normale du moteur d’une vis d’Archimède est de 2,2 à 23kW.)
- Débit d’écoulement de l’eau : Qe = 400
- Vitesse de rotation : V = 80
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E. Conception d’un dessableur et déshuileur

La vitesse d'écoulement qui permet la séparation des matières organiques et le sable
est de 0.3 m/s. Typiquement, le débit d'air nécessaire pour l’insufflateur est de 4.6 à 7.7 l/s par
mètre de longueur. Et pour faciliter le dégraissage, la vitesse transversale à la surface de l'eau
doit être entre 0.6 et 0.8 m/s.
Application :
Le débit maximal à traiter par la station d’épuration est de 400 . Nous admettons
les hypothèses de calcul suivantes :

Un temps de séjour hydraulique sur le débit de pointe de 5 minutes.
Les deux opérations sont réalisées l’une après l’autre dans un ouvrage de formes cylindrique
(dessablage) et ensuite rectangulaire (déshuilage).
Etape 1: Calcul du volume de chaque bassin :
On considère que les deux bassins ont un même volume.

Etape 2: Calcul des dimensions des bassins :
- Bassin de déshuilage ;
Supposons que la largeur est de 2 m, en considérant le rapport profondeur-largeur 1.5 :1
(Typiquement de 1.5 :1 à 2 :1).
Profondeur = 2 x 1.5 = 3 m
Longueur = Volume ÷ (Profondeur x Largeur) = 33 ÷ (2 × 3) = 5.55 m
Le bassin est donc de 5.5 m x 2 m x 3 m.
- Bassin de dessablage;
Supposons que le diamètre du bassin est de 3 m.
La hauteur du réservoir sera :
Hauteur = Volume ÷ (2 x π x Diamètre²) = 33.33 ÷ (2 x 3.14 x 3²) = 0.59 m.
Etape 3: Calcul de la quantité d’air nécessaire :

On suppose que le débit d’air nécessaire est de 4.85 l/s pour l’étape de déshuilage.
Le débit d’air total = 4.85 × 5.55 = 26.92 l/s
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La quantité des boues et des graisses récupérées obtenue par jour dépend des effluents
rejetés par les industries, elles sont très variées.
F. Convoyeur à bande
Les convoyeurs à bande sont caractérisés par le type de bande transporteuse utilisée
(matériaux, texture, épaisseur) et par la position du groupe de motorisation (central ou en
extrémité).
Dans tous les cas, un convoyeur à bande se compose :
- d’un tambour de commande et de sa moto réductrice,
- d’un rouleau d'extrémité,
- d’un châssis porteur avec une sole de glissement qui assure le soutien de la bande,
- d’une bande transporteuse.
Figure 48: Convoyeur à bande
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 Calcul du nombre de tour du convoyeur :
Vc = w×R = E.1
Avec :
- Vc : la vitesse du convoyeur Vc = 2m/s
- w: la vitesse angulaire rad/s

- dt : le diamètre du tambour du convoyeur
- N: le nombre de tour
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 Calcul de la longueur de la bande du convoyeur :
La longueur de la bande du convoyeur est égale à :
2A + E.2
2.45 +
Avec :
- A : l’entraxe
- d1 et d2 : les diamètres des tambours menant et menée.
 L’aire de la section ʺ Sʺ du produit transporté :
Figure 49: Aire de la section du produit transporté
E.3
- : le volume transporté à une vitesse de 1

Dans notre cas, pour λ angle d’auge égale à 35° et un angle de talutage β= 25°, suivant
la norme, on a : =522 [m3/h]
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Donc :
 La masse linéique du produit :
E.4
- : le poids du produit par mètre linéaire

- Iv : le débit massique = 91 [t/h] (capacité des boues en tonne par heure)
- V : la vitesse de la bande
 Le débit volumique :
E.5
Avec :
- Iv : le débit massique en [t ⁄h]
- qs : la masse volumique du produit
La valeur moyenne de la masse volumique des boues est de qs = 0,35 selon le
catalogue des vitesses maximales recommandées, compte tenu des caractéristiques physiques
et de la granulométrie du produit transporté, ainsi que de la largeur de la bande utilisée.
 La force utile :
Fu = ×g×( ) E.6
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Figure 50: Convoyeur à bande horizontale
Avec :
- : la masse des produits transportés sur toute la longueur du convoyeur (charge
totale) (kg)
- : la masse de la bande (kg)
- : la masse de tous les tambours rotatifs, sauf pour le tambour d'entraînement (kg)
Supposons que : = 300kg
m=
- : Coefficient de frottement entre tambour et bande ( = 0,33)
D’où : Fu = 0.33 × 9.81 × ( ) = 7545.85 N
 Le rendement du roulement et de l’engrenage :
Le tableau ci-après va nous montrer les rendements de quelques couples de frottement :
Couple de frottement Rendement
Tableau 9: Rendements
Et : 0.99³ × 0.97² = 0.91 E.7
Avec :
- : Rendement de roulement
- : Rendement d’engrenage
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 La puissance du moteur :
E.8
D’où :
On choisit alors un moteur électrique dont les caractéristiques sont les suivants :
P = 20 kW et Nm = 750 tr / min.
 Le rapport de transmission :
E.9
Ainsi : i = × avec: = = =
- : le rapport de transmission du premier engrènement

- : le rapport de transmission du deuxième engrènement
 Calcul des moments de torsion transmis par les arbres Mt :
Comme :
E.10
Avec :
D’où :
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Chapitre III : Automatisation des phases de traitement des

eaux usées
Afin d’automatiser le système de traitement des rejets industriels, il est primordial de

connaître le détail du cycle de fonctionnement de chaque phase qui compose notre système. Il
décrit en plusieurs étapes le fonctionnement de la phase pour pouvoir en découler le Grafcet.
C’est ce Grafcet qui nous permettra de programmer le système dans le langage de
programmation voulu et le commander, pour notre cas, c’est le langage Ladder.
A. Le principe de fonctionnement de l’étape 1

Cette 1ère étape de traitement consiste à débarrasser les eaux usées des
polluants solides les plus grossiers dont on voit le dégrillage et tamisage, le dessablage et le
dégraissage.
- Une fois que les eaux brutes venant des industries sont arrivées dans le tuyau
de station; elles seront stockées dans un réservoir, et à un niveau précis, il y a un capteur « c1 »
qui détectera leurs présences, c’est à partir de cela que le voyant vert est allumé « VVA » qui
impliquera la marche de la pompe à vis d’Archimède « CA » et l’indication du débit d’eaux
arrivées par le capteur « Cdb ».
- Pendant le dégrillage, il y a le stockage des gros déchets à un instant donné
grâce au temporisateur « t1 », c’est après que l’électrovanne 1 est fermée « V1- » et le 1er
clapet est ouvert à l’aide d’un vérin VA vérin pneumatique simple tige à double effet afin de
remplir la cuve1 « VA+ » de ces éléments.
- La détection par le capteur « c2 » conduira à la fermeture du 1er clapet « VA- »,
et l’ouverture de l’électrovanne 1 « V1+ » est déclenchée grâce au capteur « c3 » .
- Dans le dessablage, on utilise un temporisateur « t2 » et une fois par heure le 2e
clapet va s’ouvrir à l’aide d’un vérin VB pour remplir la cuve2 « VB+ » des sables et des
graviers, l’électrovanne2 est fermée « V2- ».
- La détection par le capteur « c4 » conduira à la fermeture du 2e clapet « VB- »,
l’ouverture de l’électrovanne 2 « V2+ » et la marche du système de pompage afin de
remonter les huiles, graisses dans la surface, à l’aide d’un insufflateur d’air.
- Arrêt de la pompe à vis « CD » et le voyant lumineux vert sera éteint « VVE »
si le capteur ne détecte plus la présence des eaux brutes « c1 ».
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1. Grafcet niveau 1 et 2
 Niveau 1 : Phase d’automatisation du manipulateur
10
Détection de niveau par ‘c1’ et indication de débit par 'Cdb’
11 Voyant lumineux vert allumé, Pompe de

relevage en marche, temporisateur t1 activé
Stockage des gros déchets temporisé par ‘t1’ par heure
12 Ouverture du clapet pendant le remplissage de

la cuve ‘CV1’, l’électrovanne ‘V1’ fermée
Détection par ‘c2’
13 Fermeture du clapet après le remplissage de

la cuve ‘CV1’
14 L’électrovanne ‘V1’ ouverte, temporisateur ‘t2’ activé
Stockage des sables et graviers temporisé par ‘t2’ par heure

Ouverture du clapet pendant le remplissage de la cuve
15
‘CV2’, l’électrovanne ‘V2’ fermée
16 Fermeture du clapet après le remplissage de la cuve

‘CV2’, l’électrovanne ‘V2’ ouverte, pompe à huile en
marche
Non détection des eaux brutes par ‘c1’
17 Voyant lumineux vert éteint, arrêt de la

pompe de relevage
Non détection par ‘c2’
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 Niveau 2 : Phase d’automatisation de la commande
Les choix technologiques :
REPERES ACTIONNEURS
ACTIONS
 Arrivée des eaux brutes, allumage du  VVA  Voyant lumineux vert
voyant vert
 Pompe à vis d’Archimède en état de  CA  Pompe à vis d’Archimède
marche
 Ouverture du 1er clapet à l’aide d’un  VA+  Vérin simple tige à double effet
vérin
 Fermeture de l’électrovanne 1 durant le  V1-  Electrovanne
remplissage de la cuve CV1
 Fermeture du 1er clapet à l’aide d’un  VA-  Vérin simple tige à double effet
vérin
 Ouverture de l’électrovanne 1 après le  V1+  Electrovanne
 Ouverture du 2e clapet à l’aide d’un vérin  VB+  Vérin simple tige à double effet
 Fermeture de l’électrovanne 2 durant le  V2-  Electrovanne

 Fermeture du 2e clapet à l’aide d’un  VB-  Vérin simple tige à double effet
vérin
 Ouverture de l’électrovanne 2 après le  V2+  Electrovanne
 Huile pompée dans la cuve CV3  PO1  Pompe à huile
 Absence des eaux brutes, voyant vert  VVE  Voyant lumineux vert
éteint
 Arrêt de la pompe de relevage  CD  Pompe à vis d’Archimède
Tableau 10: Choix technologiques des actionneurs (1ère Etape)
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REPERES CAPTEURS
INFORMATIONS
 Détection des eaux brutes arrivées  c1  Capteur de niveau
 Indication de débit  Cdb  Débitmètre
 Gros déchets stockés à un instant  t1  Temporisateur
précis, sortie de la tige du vérin
poussoir 1er clapet
 Rentrée de la tige du vérin poussoir 1er  c2  Capteur de proximité
clapet
 Ouverture de l’électrovanne V2  c3  Capteur de proximité
 Sable stocké par heure, sortie de la tige  t2  Temporisateur
du vérin poussoir 2e clapet
 Rentrée de la tige du vérin poussoir 2e  c4  Capteur de proximité
clapet
Tableau 11: Choix technologiques des capteurs (1ère Etape)
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2. Circuit de puissance de la 1ère étape
Voyant Vert
22. 51
Figure 51: Circuit de puissance de la 1ère étape
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3. Circuit de commande de la 1ère étape
Figure 52: Circuit de commande de la 1ère étape
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 Langage programmé : LADDER
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B. Le principe de fonctionnement de l’étape 2

Cette 2è étape est la combinaison du traitement physico-chimique, biologique et de la
décantation secondaire ou clarificateur avant le déversement vers le milieu naturel, elle va se
dérouler comme suit :
- Apres ces différentes phases de prétraitement, les eaux usées vont subir en premier
lieu une décantation primaire, une fois qu’elles atteignent le niveau nécessaire sur le capteur «
Cn1 », ça va déclencher la marche des systèmes de pompage « M1 » et « M2 » afin d’enlever
les matières légères qui flottent et les matières solides qui décantent vers la cuve « CVb »
(extraction des boues).
- Un capteur « CpH » mesure si la solution a un pH compris entre 6,5 et 8,5 pour avoir
un développement normal des organismes aquatiques, dans le cas contraire, injection d’un
autre élément additif ; un autre capteur «Ctp » mesure la température des eaux parce qu’elle
doit être comprise entre 20°C et 35°C pour éviter l’appauvrissement de la diversité des
espèces. Dans l’inverse des cas, on utilisera un refroidisseur ou un chauffage, ces deux
conditions vont conduire ensuite à l’ouverture de l’électrovanne 1 « V1o » quand elles sont
franchises, des voyants lumineux jaune et rouge seront allumés, « VJA » et « VRA ».
- En second lieu, une fois que les eaux arrivent dans le niveau précis détecté par« Cn2 »,
durant le traitement biologique, le moteur « Mbio » du biodisque va être en marche,
l’électrovanne 2 va s’ouvrir « V2o » tandis que l’électrovanne 1 se fermera « V1f ».
- Pendant la décantation secondaire, dès que le capteur de niveau « Cn3 » détecte la
présence des eaux usées dans le réservoir, le moteur du racloir « Mracl » marchera pour enlever
les dernières matières flottantes restantes, l’électrovanne 2 se fermera « V2f » et les particules
solides (les flocs) après le traitement biologique vont être enlevé « M3 » et rediriger vers la cuve
« CVb » .
- Finalement, quand les boues atteigneront le niveau maximal dans la cuve « CVb » à
l’aide d’un capteur « Cn4 », elles vont être déplacées par un vérin poussoir « Vpous » (Vérin
pneumatique simple tige à double effet) sur un convoyeur à bande « Mconv » avant d’être
transportées sur un camion transporteur.
1. Grafcet niveau 1 et 2
 Niveau 1 : Phase d’automatisation du manipulateur
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20
Détection de niveau par ‘Cn1’
21 Les systèmes de pompage ‘M1’ et ‘M2’ en marche

pour extraire les boues vers la cuve CVb
Détection de pH par CpH Détection de température par Ctp
pH optimum entre 6,5 et 8,5 T° normale entre 20 et 35°C
210 Voyant rouge 211 Voyant jaune

allumé allumé
=1
22 Ouverture de l’électrovanne ‘V1’
Moteur du biodisque ‘Mbio’ en marche, ouverture

23
de l’électrovanne ‘V2’ et fermeture de ‘V1’

Moteur du racloir ‘Mracl’ en marche,
24 fermeture de l’électrovanne ‘V2’ et le système
de pompage activé ‘M3’
Marche du convoyeur ‘Mconv’ et sortie de la tige

25
du vérin poussoir ‘Vp’
Non détection par ‘Cn4’
26 Rentrée de la tige du vérin poussoir ‘Vp’
Non détection par ‘Cn1
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Niveau 2 : Phase d’automatisation de la commande

Les choix technologiques :
ACTIONS REPERES ACTIONNEURS

 Les 2 systèmes de pompage en marche  M1 et M2  Motopompe
 Allumage des 2 voyants rouge et jaune  VRA et VJA  Voyants lumineux
rouge et jaune
 Ouverture de l’électrovanne 1  V1o  Electrovanne
 Moteur du biodisque en marche  Mbio  Moteur
 Ouverture de l’électrovanne 2  V2o  Electrovanne
 Fermeture de l’électrovanne 1  V1f  Electrovanne
 Moteur du racloir en marche  Mracl  Moteur
 Fermeture de l’électrovanne 2  V2f  Electrovanne
 Système de pompage activé  M3  Motopompe
 Convoyeur en état de marche  Mconv  Convoyeur à bande
 Déplacement de la cuve CVb vers le  Vp1  Vérin pneumatique
convoyeur simple tige à double effet
Tableau 12: Choix technologiques des actionneurs (2ème Etape)
INFORMATIONS REPERES CAPTEURS

 Détection de niveau des eaux usées  Cn1  Capteur de niveau
 Indication de pH  CpH  Capteur de pH
 Indication de température  Ctp  Capteur de T°
 Détection de niveau  Cn2  Capteur de niveau
 Détection de niveau  Cn3  Capteur de niveau
 Sortie et rentrée de la tige du vérin  Cn4  Capteur de proximité
poussoir ‘Vp’
Tableau 13: Choix technologiques des capteurs (2ème Etape)
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2. Circuit de puissance de la 2e étape
V. Rouge V. Jaune
Figure 53: Circuit de puissance de la 2e étape
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3. Circuit de commande de la 2e étape
Figure 54: Circuit de commande de la 2ème étape
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Langage programmé : LADDER
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Chapitre IV : Application de l’étude d’automatisation du

processus de traitement avec l’Automate Siemens S7-300
A. Présentation de l’automate
La création d’un programme dans un projet s’effectue à l‘aide du logiciel STEP7 S7.
L’automate S7 est constitué d‘un module d‘alimentation, d’une CPU et de modules d’entrées
ou de sorties (modules d’E/S).
L’automate programmable (API) contrôle et commande à l’aide du programme S7.

L’adressage des modules d’E/S se fait par l‘intermédiaire des adresses du programme S7.
Figure 55: Structure d’interaction du logiciel et du matériel
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 Les variantes de la gamme SIMATIC S7 :
Cette gamme d’automates comporte trois familles :

 S7 200, qui est un micro-automate modulaire pour les applications
simples, avec possibilité d’extension jusqu'à 7 modules, et une mise en réseau par
l’interface multipoint (MPI) ou Profibus,
 S7 300 est un mini-automate modulaire pour les applications d’entrée et de
milieu de gamme, avec possibilité d’extension jusqu’à 32 modules, et une mise en
réseau par l’interface multipoint (MPI), Profibus ou Industrial Ethernet, ce qui est utilisé
dans notre application,
 S7 400 est un automate de haute performance pour les applications de milieu et
haut de gamme, avec possibilité d’extension à plus de 300 modules, et une possibilité de
mise en réseau par l’interface multipoint (MPI), Profibus ou Industrial Ethernet.
B. Accès aux données de l’API S7-300

L’API S7-300 range les informations à différents emplacements de la mémoire ayant
chacun une adresse unique.
Symbole SIMATIC Symbole CEI Désignation
E I Mémoire image des entrées

A Q Mémoire image des sorties
V V Mémoire des variables
L L Mémoire locale
PE Périphérie d’entrée
PA Périphérie de sortie
T T Temporisation
Z C Compteur
Tableau 14: Variable de l'automate S7-300
 Mémoire image des entrées : (I)

L’automate lit les entrées physiques au début de chaque cycle et écrit ces valeurs dans la
mémoire image des entrées. Elle peut être accédée par bits, octets, mots ou doubles mots.
- Bit : I (adresse d’octet).(adresse de bit) ; ex : I0.1
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- Octet, mot ou double mot : I (taille) (adresse d’octet de départ) ; ex : IB2
 Mémoire image des sorties : (Q)

L’automate copie dans les sorties physiques, les valeurs contenues dans la mémoire image
des sorties, à la fin du cycle. Elle peut être accédée par bits, octets, mots ou doubles mots.
- Bit : Q (adresse d’octet).(adresse de bit) ; ex : Q1.2
- Octet, mot ou double mot : Q (taille) (adresse d’octet de départ) ; ex : QB3
 Mémoire des variables : (V)

Elle est utilisée pour sauvegarder les résultats intermédiaires d’opérations exécutées par la
logique de commande dans le programme. Elle peut être accédée par bits, octets, mots ou
doubles mots.
- Bit : V (adresse d’octet).(adresse de bit) ; ex :V10.1
- Octet, mot ou double mot : V (taille) (adresse d’octet de départ) ; ex : VB5
 Mémoire des temporisations : (T)

L’automate dispose des temporisations qui comptent des incréments de temps selon les
résolutions ou incréments de base de temps égales à 1𝑚𝑠,10𝑚𝑠 ou 100𝑚𝑠. La résolution
dépend du numéro de la temporisation utilisée.
- Format : T (numéro de la temporisation) ; ex : T16
 Mémoire mémentos spéciaux : (SM)

Elle donne la possibilité entre le CPU et le programme d’échanger des informations. Ces
bits sont appelés pour sélectionner et commander certaines fonctions spéciales de la S7-300,
comme : bit mise à 1 du premier cycle, bit commutant à une fréquence fixe ou bit signalant
l’état d’instructions arithmétiques ou de fonctionnement.
Elle peut être accédée par bits, octets, mots ou doubles mots.
- Bit : SM (adresse d’octet).(adresse de bit) ; ex : SM0.1→𝑚𝑖𝑠𝑒 à 1 𝑑𝑢 𝑝𝑟𝑒𝑚𝑖𝑒𝑟 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒.
- Octet, mot ou double mots : SMB (taille) (adresse d’octet de départ) ; ex : VMB35
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C. Edition du programme pour l’automate Siemens S7-300

Afin de pouvoir automatiser notre système de traitement, nous devons le programmer
avec le langage à contact ou LADDER adapté à l’automate S7-300 ; en utilisant les accès aux
données de l’automate, après avoir développé le GRAFCET codé automate pour référence.
1. Etape 1 des phases de traitement : Dégrillage, tamisage, dessablage et

déshuilage.
a. Tableau d’affectation Automate n°1
Entrées Adresses Sorties Adresses Etapes Adresses des
des entrées des sorties variables
c1 I0.0 VVA Q0.0 Etape10 V10.0
Cdb I0.1 CA Q0.1 Etape11 V10.1
t1 I0.2 T1 Q0.2 Etape12 V10.2
c2 I0.3 VA+ Q0.3 Etape13 V10.3
c3 I0.4 V1- Q0.4 Etape14 V10.4
t2 I0.5 VA- Q0.5 Etape15 V10.5
c4 I0.6 V1+ Q0.6 Etape16 V10.6
T2 Q0.7 Etape17 V10.7
VB+ Q1.0
V2- Q1.1
VB- Q1.2
V2+ Q1.3
PO1 Q1.4
Tableau 15: Tableau d'affectation Automate n°1
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b. Programmation du Grafcet de l’Etape 1 sur l’automate S7-300
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c. Programmation langage à contacts (Ladder) de la 1ère étape appliquée sur Automate

 Les conditions d’activations et de désactivations des phases :
STEP 1
STEP 2
STEP 3
STEP 4
STEP 5
STEP 6
STEP 7
STEP 8
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 Les actions associées à chaque phase :
2. Etape 2 des phases de traitement : Traitements physico-chimique, biologique et

clarification.
a. Tableau d’affectation Automate n°2
Entrées Adresses Sorties Adresses Etapes Adresses des

des entrées des sorties variables
Cn1 I0.7 M1 Q1.5 Etape20 V11.0
CpH I1.0 M2 Q1.6 Etape21 V11.1
Ctp I1.1 VRA Q1.7 Etape210 V11.2
Cn2 I1.2 VJA Q2.0 Etape211 V11.3
Cn3 I1.3 V1o Q2.1 Etape22 V11.4
Cn4 I1.4 Mbio Q2.2 Etape23 V11.5
V2o Q2.3 Etape24 V11.6
V1f Q2.4 Etape25 V11.7
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Mracl Q2.5 Etape25 V12.0

V2f Q2.6
M3 Q2.7
Mconv Q3.0
Vp1 Q3.1
Vp0 Q3.2
Tableau 16: Tableau d’affectation Automate n°2
b. Programmation du Grafcet de l’Etape 2 sur l’automate S7-300
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c. Programmation langage à contacts (Ladder) de la 1ère étape appliquée sur Automate

 Les conditions d’activations et de désactivations des phases :
STEP 1
STEP 2
STEP 3
STEP 4
STEP 5
STEP 6
STEP 7
STEP 8
STEP 9
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 Les actions associées à chaque phase :
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Partie 3 : Etudes
d’impacts
environnementaux
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Tous les secteurs de l’industrie, toutes les activités commerciales laissent une
empreinte sur l’environnement du fait qu’ils utilisent de l’énergie ou des matières premières,
produisent des déchets ou des effluents que l’on retrouve ensuite dans le milieu naturel. De
tels impacts peuvent survenir au niveau local, transfrontalier ou mondial et comporter des
implications pour la santé. Ils varient selon les phases du cycle de vie d’un produit et en
fonction des matières premières utilisées, de la conception du produit, de la technologie et des
recherches appliquées lors de sa fabrication, des processus de transformation et de fabrication
utilisés, du type de bien créé, de l’emballage du produit, de son mode de distribution aux
consommateurs et, enfin, de son sort final – il peut être éliminé, réutilisé ou recyclé.
I. Exigences légales, règlementaires et administratives

A. Charte de l'Environnement Malagasy
Conformément à l’article 10 de la loi N° 90-033 du 21 décembre 1990 portant Charte
de l’Environnement Malagasy, et ses modificatifs, les projets d’investissements publics ou
privés susceptibles de porter atteinte à l’environnement doivent faire l’objet d’une étude
d’impact environnemental (EIE).
B. Décret MECIE
En application de cet article 10 de la Charte, le décret n°99-954 du 15 décembre 1999,
modifié par le décret n° 2004-167 du 03 février 2004, relatif à la mise en compatibilité des
investissements avec l’environnement (MECIE) et conformément à l’article 3 « les projets
d’investissement publics ou privés, qu’ils soient soumis ou non à autorisation ou approbation
d’une autorité administrative ou qu’ils soient susceptibles de porter atteinte à l’environnement
doivent faire l’objet d’une étude d’impact », ainsi les différentes pollutions que peuvent
émettre les unités industrielles sont atténuées.
C. Politique de Gestion et de Contrôle des Pollutions Industrielles

Vu l’article 26 de la loi No. 99-021 sur la Politique de Gestion et de Contrôle des
Pollutions Industrielles, « Tout écoulement des origines industrielles, eaux usées ou effluents
liquides, qui ne respectent pas les valeurs limites de rejets ne peut être déversé dans le milieu
récepteur, le réseau de collecte ou d’assainissement public, qu’après avoir subi un traitement
de mise en conformité à ces valeurs limites ».
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II. Nature d’une étude d’impact

Un impact sur l’environnement d’un projet peut se définir comme l’effet, sur une
période de temps donnée et dans un espace défini, d’une activité humaine sur une composante
de l’environnement biophysique et humaine, en comparaison de la situation en l’absence du
projet.
L'étude d'impact sur l’environnement (EIE) est un instrument institué par une loi et des
réglementations afin d’assurer une meilleure intégration des considérations
environnementales au développement et une meilleure utilisation des ressources et du
territoire.
L'EIE vise la prise en compte des préoccupations environnementales à toutes les

phases de réalisation du projet, soient sa conception, sa mise en place, son exploitation et sa
fermeture s’il y a lieu. Elle aide le promoteur à concevoir un projet plus respectueux du milieu
d’implantation, tout en étant acceptable aux plans technique et économique.
Elle sert à prévoir et à déterminer les conséquences écologiques et sociales, positives

et négatives, d’un projet. L’importance relative attribuée aux impacts négatifs devrait aboutir
à la définition de mesures d’atténuation ou de mesures de compensation contribuant à réduire
les impacts. L’étude peut également permettre de développer d’autres alternatives ou
variantes du projet moins dommageables pour l’environnement.
L'examen d'options et de variantes de réalisation est intrinsèque à toute démarche

d’élaboration et d'évaluation environnementale d’un projet. L’objectif est donc de choisir une
variante qui répond le mieux aux objectifs du projet, tout en étant acceptable par les parties
concernées.
A cet égard, l’EIE prend en considération les opinions, les réactions, les intérêts et les
principales préoccupations de toutes les parties concernées, en particulier celles des individus,
des groupes et des collectivités dans la zone d’implantation du projet.
III. Analyse des études d’impacts du projet

Cette partie porte sur l’identification et l’évaluation des impacts probables sur
l’environnement, associés à la réalisation du projet. Elle vise à proposer les mesures à
prendre pour atténuer les impacts néfastes à la qualité de l’environnement ou mieux, pour
les prévenir.
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Alors que la détermination des impacts se base sur des faits appréhendés, leur
évaluation comporte un jugement de valeur. En se basant sur la valorisation des
composantes du milieu et les normes en vigueur, cette évaluation peut non seulement aider
à établir des seuils d’émissions polluantes ou des niveaux de rejets dans l’environnement,
mais également permettre de déterminer les mesures d’atténuation des impacts importants
ou les besoins en matière de surveillance et de suivi des impacts indéterminés.
Cette phase comprendra les étapes suivantes :

- L’identification des impacts probables du projet sur le milieu récepteur ;
- L’évaluation des impacts environnementaux ;
- L’identification des mesures d’atténuation des impacts.
A. Identification des impacts positifs

 A l’aide d’une station d’épuration, on peut obtenir des meilleures qualités
d’eaux filtrées avant le déversement dans le milieu naturel, dues aux rejets industriels.
Suite à l’article 26 concernant les eaux usées cité ci-dessus, le rejet d’eau usée
qui ne doit pas dépasser 50mg/l pour la Demande Biochimique en Oxygène (DBO5) et de 150
mg/l pour la Demande Chimique en Oxygène (DCO). La construction d’un bassin de
décantation est obligatoire pour minimiser les odeurs et/ou les couleurs des eaux usées rejetées
par les unités industrielles. Ces dernières nécessitent un traitement avant le déversement dans
les rizières ou dans les lacs. La majorité des unités industrielles à Madagascar adoptent le
système de traitement en utilisant des produits chimiques. Mais actuellement, seule la société
Nouvelle Brasserie de Madagascar adopte le système de traitement anaérobie-aérobie ou
l’utilisation des matières biologiques (fumier de zébu).
 L’automatisation de ce site de traitement va nous faciliter les rôles et la

maintenance des opérateurs, elle va réduire les risques et les dangers d’insécurité des
personnes ou employés.
Ainsi, la consommation d'eau augmente trois fois plus vite que la population. Les solutions
d'automatisation sont synonymes de flexibilité, de disponibilité et d'efficacité à toutes les
étapes, du cycle de l'eau potable : les API facilitent, fiabilisent et dopent la production ; les
moteurs et variateurs diminuent la consommation énergétique du traitement ; les capteurs et
les appareils de mesure décèlent les fuites, chassent les gaspillages et limitent le recours aux
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substances chimiques. Elle va alors augmenter la productivité et améliore la qualité ainsi que
la quantité des eaux filtrées dues aux rejets.
 . Toutes pollutions ont été évitées à un niveau maximum, et ne vont pas avoir
d’impact sur l’environnement grâce à ce système de traitement automatisé.
Le tableau ci-dessous va nous citer les différents risques et dangers causés par l’utilisation de
l’eau dans les processus de fabrication et par les effluents industriels non traités déversés vers
le milieu naturel.
Tableau 17: Nature des rejets et leurs impacts
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B. Identification des impacts négatifs
 Les eaux usées constituent des fois une importante source d’eau et de
nutriments pour de nombreux agriculteurs sous les climats arides et semi-arides. C’est parfois
la seule source d’eau disponible pour l’agriculture. Lorsqu’elle est bien gérée, l’utilisation
d’eaux usées peut contribuer au recyclage des nutriments et de l’eau et ainsi à réduire le coût
de l’amendement des terres ou simplement à le rendre accessible aux agriculteurs. Ce moindre
recours aux engrais artificiels a par lui-même des conséquences sur l’environnement (on
consommera, par exemple, moins d’énergie pour produire des engrais, on extraira des mines
moins de phosphore, etc.). En l’absence de services de traitement des eaux usées, l’utilisation
de ces eaux en agriculture joue le rôle de procédé de traitement à faible coût, exploitant la
capacité du sol à éliminer naturellement la contamination. L’emploi des eaux usées pour
l’irrigation contribue donc à réduire l’impact sanitaire et environnemental en aval qui
résulterait sinon du rejet direct de ces eaux dans les étendues d’eau de surface.
 Comme l’on a affirmé, automatisation est synonyme de réduction
d’intervention humaine, ce qui signifie que l’évolution de cette technique d’automatisme
industriel pourra conduire à un grand risque d’augmentation de taux de chômage.
De plus, le BIT (Bureau international du travail) informe de manière officielle que près de 4
millions de la population active est en chômage à Madagascar. Mais la réalité dépasse le
chiffre officiel dans la mesure où le sous-emploi et le secteur informel dominent le monde du
travail. À peine 6% des employés disposent de travail formel, digne et respectant les normes
internationales.
 La pollution de l’air, l’influence des rejets atmosphériques d’une installation
classée pour la protection de l’environnement sur la qualité de l’air représente le deuxième
point important à prendre en compte dans l’étude d’impact. Les fumées, les vapeurs, les
poussières, les solvants (produits rejetés à l’atmosphère), ils sont tous considérés comme
origine et nature de la pollution atmosphérique, issues des activités industrielles, les plus
connues avec des rejets possibles de polluants : laiterie, abattoirs, fabrication de résines,
transports routiers, traitement des déchets industriels…
 Sur le plan environnemental, le bruit est aussi considéré comme l’une des
nuisances principales, incluant dans l'ordre du ressenti des populations riveraines. La
réglementation relative à l'impact sonore des installations ou la limitation des bruits émis
dans l’environnement devrait être comprise à la priorité pour la protection de l'environnement.
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IV. Mesures d’atténuation.

 Pour l’utilisation des eaux usées dans le domaine de l’agriculture, il est
important de chercher et d’enlever les matières nuisibles pendant le traitement de ces rejets
afin que les autres produits utiles et nécessaires soient déversés dans le milieu récepteur.
Surtout que de nombreux agriculteurs ont en besoins car des fois c’est juste leur seule et
importante source d’eau ainsi que nutriments.
 La formation de ces employés est un meilleur moyen pour éviter ce risque
d’augmentation des chômeurs, on peut les diriger ou les former à superviser au niveau de
cette évolution, basculement vers l’automatisation, au lieu de les renvoyer. Ou même les
trouver ou créer des emplois stables dans d’autres domaines équivalents dont ils sont aussi
compétents ou en connaissances.
 Pour les émissions atmosphériques, le dégagement de fumée ne doit pas
dépasser au-delà de la norme.
L’Administration ou l’Etat doit être très attentif sur la santé des personnes à cause de ces
émissions industrielles, d’une part à la description des effets de l’installation sur
l’environnement et, d’autre part, aux mesures compensatoires qui seront prises. L’exploitant
doit donc prendre « toutes les dispositions nécessaires dans la conception et l’exploitation des
installations pour réduire la pollution de l’air à la source, et en optimisant l’efficacité
énergétique ».
Par exemple, l’unité industrielle qui l’émet doit installer une chaudière à une hauteur de 20 m.
La prévention de la pollution de l’air doit être un objectif majeur lors de
l’aménagement et de l’exploitation du projet. La première mesure commune à toutes les
installations classées soumises à autorisation consiste à mettre en place, à proximité de
l’installation classée autorisée susceptible d’émettre dans l’atmosphère des substances
dangereuses en cas de dysfonctionnement, des appareils de détection adaptés, complétés de
dispositifs, visibles de jour comme de nuit, indiquant la direction du vent.
 Concernant le bruit, les principaux moyens d'action de le réduire peuvent être
classés en deux grandes familles : au niveau de la station et au niveau des équipements
composant cette station.
 Au niveau de l'ensemble de la station, il est utile d'agir le plus en amont
possible de la réalisation du projet, notamment sur sa localisation et sur sa structure. Pour sa
localisation, il faut tenir compte des zones sensibles, en particulier de l'emplacement des
habitations, en s'éloignant le plus possible de celles-ci. L'atténuation théorique du bruit varie,
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pour des distances inférieures à 150 m de 6 à 9 dB(A) par doublement de la distance, selon
cette dernière et la nature du sol. Plus le sol est absorbant (végétation, herbe haute, ...) plus la
valeur de cette atténuation est élevée.
 Au niveau des équipements, il faut d'abord repérer les sources sonores

les plus importantes et les traiter successivement en commençant par l'équipement le plus
bruyant. Comme pour les équipements bruyants de faibles dimensions, le capotage est une
bonne solution, et afin d'éviter les transmissions de bruit par la structure, c’est aussi nécessaire
de désolidariser les canalisations et les différents équipements (moteurs, surpresseurs, ...) par
la pose de matériaux ou systèmes appropriés.
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CONCLUSION
L’eau, élément indispensable à la vie, doit être protégée et sa qualité doit être
régulièrement contrôlée. Le traitement des eaux usées est un processus très important pour la
vie quotidienne des habitants des villes et du monde rural. On effectue l’épuration des eaux
usées non seulement pour protéger la santé de la population vis-à-vis des rejets industriels et
éviter les maladies contagieuses, mais aussi pour les milieux naturels en général. Aujourd’hui,
ce dernier but devient de plus en plus important et les techniques de traitement évoluent
constamment.
C’est pourquoi on a fait recours à l’automatisation, ce projet contribue un grand

avantage pour augmenter la productivité des stations d’épuration c’est-à-dire la quantité des
eaux traitées, et d’améliorer sa qualité vus les divers paramètres dangereux lui contenant. Tout
au long de la deuxième partie, après avoir présenté les différents appareils et organes
d’installation du système, on a pu dimensionner les différentes phases d’épuration d’une part.
Et d’autre part, les cycles de fonctionnement du traitement ont été analysés en partant du
Grafcet conduisant ensuite à la conception des circuits de puissance et de commande, afin de
mettre à terme la programmation des API à l’aide des langages à contacts.
Concernant les impacts environnementaux, il prend aussi une grande part à la

protection de l’environnement surtout pour les milieux aquatiques, bien qu’il y ait certes des
paramètres négatifs. De plus, des opportunités de prévention de ces impacts défavorables
peuvent être réalisées et considérées.
Cette étude en général nous a alors permis d’améliorer les traitements et les
rendements d’épuration ainsi que leur efficacité, un effort constant de recherche a été réalisé
pour mettre au point l’automatisation industrielle des procédés de traitements des eaux usées.
Tout cela est évidemment très encadré, nous avons commencé à contrôler et à protéger aussi
bien l’eau que l’on boit que l’eau que l’on rejette. Cependant, les lois en vigueur et les
technologies d’épuration doivent encore évoluer pour répondre à l’évolution des styles de vie,
car avec de nouveaux polluants arrivent de nouveaux dangers aussi bien pour les écosystèmes
aquatiques que pour l’homme.
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ANNEXES
ANNEXE I : Traitements des boues d’épuration

On assiste à une prise de conscience au niveau mondial des risques environnementaux
liés à la production des déchets issus des activités humaines, qu’il s’agisse des déchets urbains
(ordures ménagères, sous-produits des usines d’épuration), agricoles (surtout liés à l’élevage
intensif) ou industriels.
Nous traiterons essentiellement de ces derniers et, plus précisément, des sous-produits
du traitement des eaux résiduaires industrielles, l’eau étant la matrice réceptrice préférentielle
des déchets non stockables in situ. L’essentiel de ces sous-produits est constitué par les boues,
terme générique regroupant la phase insoluble ou rendue insoluble par un traitement approprié
de la pollution.
L’industriel doit donc se plier à une logique de réduction qualitative et quantitative de
ses déchets. Pour cela, il doit d’abord les identifier, afin de juger de leur potentiel de nuisance
vis-à-vis de l’environnement et estimer leur aptitude à être traités.
Figure 56: Notations et Symboles
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH A
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 Définition d’une boue industrielle :

On regroupe sous le vocable boues industrielles un ensemble de déchets liquides,
pâteux ou solides sortant du site de production.
On distingue, selon l’origine, deux types de boues :
— les boues de procédé, déchets généralement pâteux issus de la chaîne de fabrication, non
rejetées avec les eaux industrielles compte tenu de leurs propriétés (concentration élevée,
toxicité pour le traitement biologique des eaux, etc.) ;
— les boues d’épuration qui désignent l’ensemble des phases concentrées issues des
opérations de séparation de phase (décantations, filtrations…) du traitement des eaux
industrielles.
Bien traiter ces boues, c’est d’abord bien les connaître dans leurs aspects qualitatifs et
quantitatifs, mais aussi savoir apprécier l’ensemble des contraintes pesant sur le traitement et
la dévolution.
Exemple : Une papeterie moderne produit, en matières sèches, 5 à 10 kg de boues pour 100 kg
de matières premières.
Figure 57: Lien entre le procédé et les boues industrielles
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH B
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Tableau 18: Origines industrielles des boues
Tableau 19: Exemples de performances en épaississement de boues
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH C
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Figure 58: Les voies d’élimination des boues
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH D
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ANNEXE II : Traitements des odeurs générées par les stations d’épuration.
 Origine et sources d’odeurs

Les odeurs provenant des stations d’épuration trouvent leur origine dans les gaz ou
vapeurs émis par certains produits contenus dans les eaux résiduaires.
Le tableau ci-dessous présente des différents produits malodorants fréquemment présents dans
certaines ERI. Elles proviennent également de produits qui se forment au cours des différents
stades du traitement des eaux résiduaires et, en particulier, des installations de traitement des
boues.
En effet, les processus biologiques de fermentation contrôlés ou intempestifs
produisent souvent des composés malodorants, en particulier en l’absence d’air : formation
d’hydrogène sulfuré par les bactéries sulfatoréductrices, réduction des composés azotés en
ammoniac.
Tableau 20: Produits malodorants de certaines ERI
La liste des composés dans le tableau qui suit, donne une idée de la diversité des
polluants que l’on peut rencontrer dans l’air d’une station d’épuration.
Un classement des sources d’odeur par ordre d’importance est difficile, mais la plupart du
temps, les postes de traitement les plus concernés sont les suivants :
— l’ensemble des prétraitements ;
— les puits à boues des ouvrages de décantation et de clarification ;
— et surtout, le traitement des boues, en particulier l’épaississement, le conditionnement et la
déshydratation mécanique des boues.
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH E
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Tableau 21: Nature des composés malodorants
 Traitements de désodorisation
La lutte contre les odeurs passe par deux voies différentes mais complémentaires.
- Les méthodes préventives :
Elles assurent la limitation des odeurs malodorantes qui peuvent être prises tant au niveau
de la conception des ouvrages de la station qu’au niveau de son exploitation.
Avant la désodorisation proprement dite, on réalise :
 le confinement, par mise en place d’enceintes hermétiques et la couverture des parties
de la station génératrices des flux d’odeurs les plus importants ;
 la ventilation et mise en dépression des ouvrages et bâtiments ;
 enfin, l’extraction et la collecte de l’air vicié.
- Les méthodes curatives de traitement des gaz malodorants :
Les différentes techniques de désodorisation reposent sur des modes d’action physique
biologique ou chimique. Elles peuvent être appliquées de façon indépendante ou associées les
unes aux autres.
On distingue :
 l’adsorption sur charbon actif dont le principe est la physisorption des polluants sur les
sites offerts par la porosité du charbon actif des charges de pollution modérés ;
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH F
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 la biodésodorisation qui consiste à dégrader biologiquement les composés odorants

après les avoir transférés en phase liquide (lavage biologique ou injection de l’air dans
les bassins de boues activées) ou adsorbés sur un support solide (matériaux naturels
comme la tourbe) ;
 le lavage des gaz, technique consistant à mettre en contact l’air vicié avec une liqueur
de lavage, en favorisant le transfert des polluants de la phase gazeuse vers la phase
liquide.
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH G
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ANNEXE III : Avantages du Biodisque sur le traitement biologique.
Figure 59: Synoptique du processus d’épuratoire
Les avantages :
- Fiabilité de la culture fixée peu sensible aux variations hydrauliques, bonne décantation
des boues,
- simplicité de fonctionnement (pas de réglage de taux de boues, ni de taux d'oxygène),
- qualité et pérennité des matériaux,
- absence de nuisance (bruits, vibrations, aérosols, odeurs, mousses),
- procédé compact, modulable et extensif,
- coûts d’exploitation réduits (faible consommation énergétique) .
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH H
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ANNEXE IV : Présentation d’un tamis rotatif et d’un dégrilleur

automatique
L’EAU CLAIRE conçoit et réalise des équipements pour le prétraitement des eaux usées
et pluviales pour les effluents urbains, industriels et agricoles.
Coordonnées 7 Rue des Acacias ZA Le Crélin 44410 SAINT‐LYPHARD‐France Tél +33
(0)2 40 17 69 15
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH I
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TAHINARISATA SITRAKA ULRICH J
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TAHINARISATA SITRAKA ULRICH K
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ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
Guide des procédés extensifs d’épuration des eaux usées.
ELOY WATER : «Traitement des eaux industrielles». No water, no future
Les AGENCES de L’EAU : « L’épuration de l’eau ».
Ministère de l’écologie, du Développement durable et de l’Energie
Lutte contre la pollution par Jean-Claude BOEGLIN

Ingénieur-chimiste, Docteur ès sciences
Président d’honneur de l’Institut de recherches hydrologiques (IRH-environnement, Nancy
Expert International du NANCIE (Centre international de l’eau de Nancy)
FEPS (Fondation de l’Eau Potable Sûre) :
«Traitement des eaux usées ».
Etude d’impact des ICPE (Installations Classées pour la Protection de l’Environnement)
« Etat initial, effets de l’installation et mesures compensatoires ».
Par Jean-Louis SEVEQUE
Docteur en géochimie
Consultant
Expert judiciaire près de la cour d’appel d’Amiens
« Réalisation technologique du GRAFCET ».
Par Daniel DUPONT et David DUBOIS
Docteur en automatique et informatique industrielle
« Automatique Industrielle ».
La formation technologique
Collection H.LONGEOT L.JORDAN
Encyclopédia Universalis : « Automatisme Industriel ».
« Les nuisances émises par les stations d'épuration ».
Par BONHOMME B., BRACONNIER J., GARNIER M., MÉRIEL B.,
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH L
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Rapport du Laboratoire régional des Ponts et Chaussées de Blois.
Les machines élévatoires : « Pompes à Vis d’Archimède ».

Archives de documents de la FAO produit par le Département du développement durable.
Guide technique : « Installations de pompage d’eau».
SNECOREP : Syndicat National des Entrepreneurs, Concepteurs et Réalisateurs de
stations de Pompage, les professionnels du pompage.
« Programmation des Automates Siemens S7 300 – S7 400 ».
Alain MALVOISIN
Etude de l’automatisation du processus de production d’éthanol à une échelle
industrielle».
Type de mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du diplôme d’Ingénieur à l’ESPA.
Dans la mention Génie Mécanique et Industriel.
Conception d’un Convoyeur à Bande ».
Ministère de l'enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique.
Conception et Fabrication Assistée par Ordinateur.
Dossier Distributeurs à voies multiples ». FESTO
Festo Belgium SA
Boues de station d’épuration »: Techniques de traitement, valorisation et
élimination. AMORCE
Schématisation des Distributeurs Pneumatiques ».
Le guide des Automatismes.
Stations d'épuration: dispositions constructives pour améliorer leur fonctionnement
et faciliter leur exploitation », Document technique fndae n°22; Ministère de l'agriculture, de
l'alimentation, de la pêche et des affaires rurales, CEMAGREF Editions, 2002.
J.Pronost, R.Pronost, L. Delpat, J.Malrieu, JM Berland,
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH M
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ETUDE WEBOGRAPHIQUE
 Site internet de Cartel : http://www.carteleau.org - Rubrique guide des services

 http://www.cbc.ca/manitoba/features/lakewinnipeg/wastewater.html
 http://www.saskatoon.ca/org/water_treatment/wastewater_treatment/w_process.asp
 Canadian Council of Ministers of the Environment. February 2014. Linking Water
Science to Policy: Wastewater Treatment for Small Communities.
http://www.ccme.ca/assets/pdf/wastewater_wkshp_rpt_e.pdf.
 City of Saskatoon. 2015. Wastewater Treatment Process.
http://www.saskatoon.ca/org/water_treatment/wastewater_treatment/w_process.asp.
 http://www.eau.public.lu/
 www.actu-environnement.com/ae/dictionnaire_environnement/
TAHINARISATA SITRAKA ULRICH N
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Nom de l’auteur : TAHINARISATA

Prénoms : Sitraka Ulrich
Adresse : Lot 11116 D 35 Mahazoarivo Sud ANTSIRABE
Téléphones : +261 34 13 772 53
+261 33 18 785 67
E-mail : sitrakaulrich@yahoo.com
Titre de mémoire : « ETUDE DE L’AUTOMATISATION D’UNE UNITE DE TRAITEMENT

D’EAUX USEES INDUSTRIELLES ».
Nombre de pages : 126
Nombre de tableaux : 21
Nombre de figures : 59
Résumé
Ce travail de recherche a pour but de concevoir le système d’automatisation de traitement d’eaux

usées déversées par les industries. De nombreux paramètres ont été étudiés et analysés, les divers dispositifs
et instruments d’installation, les dimensionnements ainsi que le cycle d’automatisation des phases
d’épuration. Pendant la réalisation de cet ouvrage, le logiciel Autocad nous a permis la conception des
figures contenant les étapes de traitement, celles-ci ont été simulées et détaillées grâce à l’Automation Studio
5.0. Et pour finaliser, on a eu recours à l’utilisation d’un automate programmable industriel « SIEMENS »
pour coordonner chaque fonction et rôle de tous les éléments d’automatisation. Résultant de cela, on a pu
obtenir une très grande facilité de suivi de l’ensemble du système ainsi que la performance convoitée de la
station de traitement. L’aboutissement de cette étude nous démontre subséquemment une contribution
considérable à la préservation de l’environnement.
Mots clés : Traitement, eaux usées, GRAFCET, API, Ladder.
Abstract
This research aims to design the process automation system of wastewater discharged by industries.
Many parameters have been studied and analyzed, the various devices and installation instruments, the sizing
and the automation cycle of the purification phases. During the making of this book, the Autocad software
helped us to design the figures containing the treatment steps, these have been simulated and detailed to
Automation Studio 5.0. And to finalize, the « SIEMENS » programmable software controller has been used
to coordinate each function and role of all automation elements. As a result of this, it was possible to obtain a
very great facility monitoring of the entire system as well as the coveted performance of the treatment
process. The finality of this study shows us subsequently a considerable contribution in the preservation of
the environment.
Keywords: Treatment, wastewater, SFC, PLC, Ladder.

Etude de L'automatisation D'une Unite de Traitement D'eaux Usees

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Etude de L'automatisation D'une Unite de Traitement D'eaux Usees

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Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du Diplôme d’Ingénieur Grade Master II en

ETUDE DE L’AUTOMATISATION D’UNE UNITE DE TRAITEMENT D’EAUX USEES

Présenté par : TAHINARISATA Sitraka Ulrich

Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du diplôme d’Ingénieur Grade Master II en

ETUDE DE L’AUTOMATISATION D’UNE UNITE DE TRAITEMENT D’EAUX USEES

Présenté par : TAHINARISATA Sitraka Ulrich

Directeur de mémoire : Monsieur RAVELOJAONA Johnson, Enseignant Chercheur à l’ESPA

Date de soutenance: 13 Décembre 2017

TABLE DES MATIERES

2. Différents niveaux de GRAFCET ..................................................................................... 25

3. Circuit de commande de la 1ère étape .............................................................................. 69

Á ma très chère mère,

Á mes très chers frères,

Je dédie également ce modeste travail à toute ma famille, à mes amis, et à

TAHINARISATA SITRAKA ULRICH I

MERCI A VOUS TOUS

TAHINARISATA SITRAKA ULRICH II

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: Principales utilisations industrielles de l’eau et sources d’eau possibles ................. 8

TAHINARISATA SITRAKA ULRICH III

LISTE DES FIGURES

Figure 1: Rejets industriels ......................................................................................................... 4

TAHINARISATA SITRAKA ULRICH IV

Figure 37: Schéma d’une électrovanne .................................................................................... 44

TAHINARISATA SITRAKA ULRICH V

LISTE DES ANNEXES

 Annexe I : Traitements des boues d’épuration.

TAHINARISATA SITRAKA ULRICH VI

LISTE DES SYMBOLES ET ABREVIATIONS

S Aire de la section du produit transporté

Aire totale d’espacement à travers la grille m²

AUD Arrêts d’Urgence Dur

AUd Arrêts d’Urgence Doux

API Automates Programmables Industriels

NTK Azote Kjeldhal

BIT Bureau International du Travail

C Coefficient de décharge C²=0.7

g Constante gravitationnelle m/s².

Coefficient de frottement entre tambour et bande

DCO Demande Chimique en Oxygène

DBO Demande Biochimique en Oxygène

Dtr Diamètre du tuyau de refoulement m

D Diamètre extérieur de la pompe à vis m

d Diamètre du tube central m

TAHINARISATA SITRAKA ULRICH VII

Qe Débit d’écoulement de l’eau 𝑚³/ℎ

dt Diamètre du tambour du convoyeur mm

Es Espacement entre les barreaux mm

ERI Eaux Résiduaires Industrielles

EIE Etude d’Impact Environnemental

Fu Force utile pour entrainer le m N

GRAFCET GRAphe Fonctionnel de Commande Étapes-Transitions

HPA Hydrocarbures Polycycliques Aromatiques

IAA Industries Agroalimentaires

MPI Interface multipoint

ltot Largeur totale de l’entrefer de la grille m

MES Matières En Suspension

I Mémoire image des entrées

Q Mémoire image des sorties

V Mémoire des variables

T Mémoire des temporisations

SM Mémoire mémentos spéciaux