1.

Introduction :

Un automate programmable industriel, ou API , est un dispositif électronique

numérique programmable destiné à la commande des processus industriels par un
traitement séquentiel. Il envoie des ordres vers les pré-actionneurs (partie opérative
ou PO côté actionneur) à partir de données d’entrées (capteurs) (partie commande
ou PC côté capteur), de consignes et d’un programme informatique. Un API a pour
objectif de rendre le travail des ingénieurs praticiens qui débutent dans le domaine
des automates programmables industriels plus facile. Il servira également de support
de cours aux étudiants des écoles d'ingénieurs.
Pour programmer un système d’automatisation, on utilise un logiciel d’ingénierie
qui est le plus connu et le plus utilisé dans le monde de l’industrie actuelle. Ce logiciel
est considéré comme étant le logiciel basique pour la configuration et la
programmation d’un système en plusieurs langages. Il prend également en compte le
réseau, ce qui permet d'accéder à tout automate du réseau (pour le programmer), et
éventuellement aux automates de s'envoyer des messages entre eux.

Au cours de ces TPs nous allons :

 Connaître le principe de fonctionnement des Automates Programmables

Industriels.
 Essayer de bien connaitre le fonctionnement du logiciel STAP7.
 Décrire les étapes de créations d'un projet Sous le logiciel STEP 7.
 Comparer entre la logique câblée et la logique programmée.
 Tester des systèmes automatisés en réalisant des schémas, puis leur faire la
simulation.
Et durant tout ce TP, Nous allons essayer d’apprendre comment programmer un
automate programmable à l’aide de l’outil STEP 7. Donc ce TP a pour but de nous
donner les notions de base et présente la manière de procéder à travers quelques
exemples bien détaillés.

2. pré-requis du TP :
2.1. Prérequis du TP :

Ce TP comprend la prise en main de l'environnement API. Voici les pré-requis nécessaires au

suivi de ce TP :

 Faire une comparaison et différencier entre les différents éléments interne et externe d'un API
et caractéristiques
 Démontrer le Principe de fonctionnement d'un API et d'un système automatisé ordres-
informations. Câblage. Notions capteur-actionneur, réseaux industriels.

Pour vérifier la connaissance de ces notions, des activités d'auto-évaluation sont mises en place
avant de commencer chaque TP.
2.2. Test des pré-requis du TP :

Un API est généralement constitué d’une unité centrale de traitement (CPU, Central
Processing Unit) qui comprend le microprocesseur, la mémoire et les entrées-sorties du
système. Il peut en réalité être vu comme une entité composée d'un grand nombre de relais,
compteurs, temporisateurs et unités de stockage de données, même si ces éléments n'existent pas
physiquement dans l'API et sont simulés de façon logicielle.

Quels types de langages peuvent être utilisés pour la programmation d'automates ?

Ease Littéral structuré

Liste d'instruction Ladder

3. Travail demandé :
3.1. Partie 1 :

Écrire un programme de marche et arrêt d'un moteur asynchrone puis vérifier le bon
fonctionnement par la simulation.

Les étapes suivantes nous montrent la création d'un projet sous le logiciel Setp7 de SIMATIC avec
l'assistant de Step7, pour commencer double clic sur SIMATIC Manger.

La « figure 1 » montre l'assistant de nouveau projet de Step7

« Figure 1 »

Après un clic sur Nextlafenêtre suivante apparait ,on va choisir la CPU 314C-2DP et l'adresse MPI dans
ce TP on MPI=2 (on peut choisir une autre adresse différente de 2) puis un appuie sur Next
 « Figure 2 »

Dans cette fenêtre on va choisir le Bloc OB1 et le langage de programmation CONT ou LADDER, on
donne un Nom (TP1) pour notre projet, puis on clic sur finish pour terminer l'étape de création du
projet

« Figure 3 »
Après avoir trouvé l’interface, on clique sur notre CPU, puis on choisit hardware afin de
visualiser ce qu’il contient, voir la figure 4
 « Figure 4 »
On peut voir les entrées et les sorties logiques et analogiques, pour faciliter la procédure de
l’identification des entrées et sorties logiques, on double clic sur la case 2.2
 « Figure 5 »
Puis on décoche (system default) pour changer le départ et la fin des bits des entrées et
sorties, on choisit 0 pour le début des entrées et des sorties, voir la figure (6)

« Figure 6 »
 « Figure 7 »

On revient à l’interface, on double clique sur les symboles pour donner des symboles et
adressages (comme on peut aussi ajouter des commentaires)

« Figure 8 »

Pour notre système, nous avons besoin de deux entrées et une seule sortie (nous avons
ajouté deux sorties de plus pour la signalisation de la mise en arrêt et la mise en marche)

« Figure 9 »
On revient à l’interface et on double clic sur OB1 pour créer notre network (démarrage direct
d’un moteur asynchrone)
 « Figure 10 »

La « figure 10 » nous montre le circuit de démarrage

« Figure 11 »

On nomme nos composants bien convenablement

« Figure 12 »

On a réalisé deux networks pour un système de signalisation pour la mise en marche et la

mise en arrêt du système
 « Figure 13 »

On clique sur PLCSIM pour avoir le résultat de la simulation après avoir entré des entrées

« Figure 14 »

On change TCP/IP par MPI puis on charge le programme avec l’icône indiquée en rouge sur
la figure (14)
 « Figure 15 »

Afin de lancer la simulation on clique sur l’icône (ayant un signe de lunettes), maintenant on
peut gérer la simulation

« Figure 16 »

On appuis sur « run » dans la fenêtre de simulation, on constate que notre système n’est pas
en marche ce qui permet l’activation de la marque de signalisation (lampe rouge allumée)
 « Figure 17 »

Si on clique sur l’entrée I0.0 , le courant passe et la sortie KM1 devient active, en remarquant
l’activation de la lampe verte également qui indique la mise en marche du système

« Figure 18 »
Si on clique sur l’entrée I0.1 (stop) le trajet du courant soit interrompu, donc le système
s’arrête et la sortie Q0.1 (lampe rouge) devient active
3.2. Partie 2 :

Élaborer un programme pour démarrage de moteur asynchrone à deux sens de rotation puis vérifier le
bon fonctionnement par la simulation

« Figure 19 »

on va choisir la CPU 314C-2DP et l'adresse MPI dans ce TP on MPI=2 ( on peut choisir une autre
adresse diffèrent de 2) puis un appuie sur Next
 « Figure 20 »

Dans la cette fenêtre on va choisir le Bloc OB1 et le langage de programmation CONT ou LADDER, on
donne un Nom (TP2) pour notre projet puis un clic sur finishpour terminer l'étape de création duprojet

« Figure 21 »

On revient à l’interface, on double clic sur les symboles pour donner des symboles et
adressages (comme on peut aussi ajouter des commentaires)

« Figure 22 »

Pour notre système, nous avons besoin de trois entrées et deux sorties (nous avons ajouté
trois sorties de plus pour la signalisation de la mise en arrêt et la mise en marche et une
troisième lampe destinée pour les défauts thermiques, et une autre entrée supplémentaire
du relais thermique)
 « Figure 23 »

La « figure 23 » nous montre le circuit de démarrage

« Figure 24 »

On nomme nos composants bien convenablement

 « Figure 25 »
On a réalisé trois networks pour un système de signalisation pour la mise en marche, la mise
en arrêt du système et pour les défauts thermiques
 « Figure 26 »
On clique sur PLCSIM pour avoir le résultat de la simulation après avoir entré des entrées

« Figure 27 »

Nous avons effectué les mêmes étapes que la première partie du TP, donc on peut gérer la
simulation, On appuis sur « run » dans la fenêtre de simulation, on constate que notre
système n’est pas en marche ce qui permet l’activation de la marque de signalisation (lampe
rouge allumée)
 « Figure 28 »

Si on clique sur l’entrée I0.0 (STARTAV), La sortie KM1 doit être activée, ce qui indique que
notre moteur asynchrone tourne vers l’avant, tant que KM1 est activé, la sortie Q0.2 (lampe
verte) est activée

« Figure 29 »
Lorsque le système est en marche (avant), si on clique sur l’entrée I0.4 (STARTAR), rien ne
va changer, car dans notre système, pour qu’on puisse passer à l’autre sens (arrière), le
système doit être totalement arrêté, la sortie Q0.2 (lampe verte) restera toujours active car la
sortie KM1 est activée

« Figure 30 »
Après l’appuis sur I0.1 (stop), le système s’arrête, tel que notre système est éteint, la sortie
Q0.3 (lampe rouge) est activée

« Figure 31 »
Lorsque le système est arrêté, on peut maintenant cliquer sur l’entrée I0.4 (STARTAR) , on
voit que la sortie Q0.1 (KM2) est activée , ce qui fait tourner le moteur dans l’autre sens
(arrière), la sortie Q0.2 (lampe verte) active car la sortie KM2 est activée
 « Figure 32 »

Si on appuis sur l’entrée I0.2 (relais thermique) qui indique un problème thermique au niveau
de notre système, on constate que tout le système s’arrête, la sortie Q0.3 lampe rouge est
activée car notre système est arrêté,la sortie Q0.4 est activée ce qui permet à la lampe
orange d’être activée pour nous alerter de la présence d’un problème thermique
3.3. Partie 3 :

Élaborer un programme pour démarrage directe de moteur asynchrone après un temps de retard (en
utilisant les temporisations qui se trouve dans la bibliothèque), puis vérifier le bon fonctionnement par la
simulation

Suivant les étapes précédentes on a choisi comme un titre de projet : « temporisation »

« Figure 33 »

« Figure 34 »

En double cliquant sur « Hardware » sur cette interface on peut ajouter une alimentation de « 2A »
(PS 307 2A), ensuite en revenant a l’interface principale on clique sur « OB1 » pour crée notre
programme de démarrage directe de moteur asynchrone après un temps de retard.

Il existe plusieurs types de temporisateurs, nous utilisons ici deux différents types et on conclut la
différance entre ces deux dernier « S_ODT » (S_EVERZ) et « S_ODTS » (S_SEVERZ)
 « Figure 35 »

Suite a l’ouverture de « OB1 » on sélectionne network1 puis on choisit notre temporisateur depuis la
bibliothèque (dans ce cas S_ODT « T1 »)

« Figure 36 »

On met (comme le montre la Figure 36):

 Un contact (NO)à l’entrée du temporisateur (S)

 Une bobine à la sortie du temporisateur (Q)
 « Figure 37 »

On outre cette fois on affect les entrées (I) et les sorties (Q) directement sur le network1 (comme le
montre la figure 38)

« Figure 38 »

Remarque :

Pour configurer le temporisateur on met 20 secondes dans « TV » en écrivant la syntaxe S5T#20S
 « Figure 39 »

On a suivi les mêmes étapes du network1 sur le network2 mais avec un temporisateur de type
S_ODTS (T2)

« Figure 40 »

Maintenant on active la simulation ensuite on appuie sur « Run »  en obtient la Figure 40.
 « Figure 41 »

Sur la fenêtre de la simulation on sélectionne le bit d’entrer I0.0  S (l’entrée du temporisateur)

s’active le compte à rebours démarre.

« Figure 42 »

Une fois le conte touche le 0 la sortie Q0.0 s’active

 « Figure 43 »

Lorsque on sélectionne aussi le bit I0.1 l’entrée R du temporisateur s’active (reset) le conte a
rebours revient à l’état initial (20 secondes)

« Figure 44 »

À tout moment si on désélectionne le I0.0 le conte a rebours s’arrêt et revient à 20 secondes.

2éme temporisateur :

« Figure 45 »

Sur la fenêtre de la simulation on sélectionne le bit d’entrer I0.2  S (l’entrée du temporisateur)

s’active le compte à rebours démarre.

« Figure 46 »

Une fois le conte touche le 0 la sortie Q0.0 s’active

 « Figure 47 »

Lorsque on sélectionne aussi le bit I0.1 l’entrée R du temporisateur s’active (reset) le compteà
rebours revient à l’état initial (20 secondes)

« Figure 48 »

Par contre à tout moment si on désélectionne le I0.2 le compte à rebours ne s’arrête jamais
Conclusion :

Au long de ce TP, nous avons appris plein de choses sur le logiciel STEP7, Nous avons ainsi fait
des efforts pour réaliser quelques programmes, et nous assemblons ce que nous avons réussi à faire
comme suit :

1. Nous avons écrit un programme de marche et arrêt d'un moteur asynchrone puis nous avons
vérifié le bon fonctionnement par la simulation.
2. Nous avons élaboré un programme pour démarrage de moteur asynchrone à deux sens de
rotation puis vérifié le bon fonctionnement par la simulation.
3. Nous avons élaboré un programme pour démarrage directe de moteur asynchrone après un
temps de retard (en utilisant les temporisations qui se trouve dans la bibliothèque, on a utilisé deux
types différent S_ODT et S_ODTS), puis nous avons vérifié le bon fonctionnement par la
simulation.

Le logiciel STEP7 nous a aidé et facilité la tâche de nos simulations, il fait une programmation très
simple, rapide et claire sans difficultés en un intervalle de temps très réduit, tout en ayant besoin de
peu de composants.

D’où nous concluons que le logiciel STEP7 est un logiciel intéressant très professionnel et très utile
pour la programmation et la simulation des automates programmables industriels. Ce qui le rend le
plus utilisé par les grandes industries mondiales.