Université Abdelmalek Essaadi

Ecole Nationale des Sciences Appliquées

Pr. Zakaria TAHRI

1ère Année Génie Civil (S1) 2018 - 2019

Matériaux de Construction
 Sommaire

I. Généralité
II. Granulats
III. Liants traditionnels
a. Chaux aérienne
b. Chaux hydraulique
c. Plâtre
IV. Ciments
V. Pâte de ciment, coulis & Béton
 Chapitre I : Généralité

I : Introduction :
Depuis l’âge des cavernes, les matériaux de construction ont considérablement évolué. Après
avoir utilisé les matériaux directement disponible, comme la pierre, l’homme a façonné des
matériaux nouveaux pour répondre à des besoins croissants. Les avancées technologiques ont
aussi permet la mise au point de nouveautés : le ciment, puis le béton ont peu à peu supplanté les
matériaux plus traditionnels, des matériaux isolant performant ont pu être élaborés, le plastique a
concurrencé les menuiseries en bois ou en métal.
Ce cours présente l'importance des matériaux dans le métier d'ingénieur et donne les éléments
nécessaires pour la connaissance des matériaux. Ces éléments concernent :

§ l’étude de la constitution des matériaux.

§ l'étude des phénomènes qui accompagne la mise en œuvre des matériaux.

§ les caractéristiques et propriétés des matériaux.

3
II : Choix des matériaux :

Le choix optimal des matériaux de construction utilisés dans la réalisation d’un projet est basé sur
quatre exigences :

Exigences fonctionnelles : degré de satisfaction des conditions d’utilisation, pendant une durée
donnée et avec des risques de défaillance aussi limités que possible.

Exigences technologiques : il s’agit ici des opérations de mise en forme utilisées qui parfois
peuvent soit déformer soit améliorer les propriétés des matériaux.

Exigences économiques : le prix de revient des matériaux est souvent le facteur déterminant
dans le choix final quand les autres facteurs sont tous acceptables; ce
coût de revient dépend du prix des matières premières et du coût de
fabrication.

Exigences sociales : la société impose des restrictions d’ordre moral, légal et politique; avant de
choisir un matériau, il faut tenir compte de ces contraintes.
Ex : utilisation des éco-matériaux (protection de l’environnement)
utilisation de l’amiante (matériaux cancérogène) 4
III : Classification des matériaux
De nombreuses propriétés des matériaux sont étroitement liées à la nature des liaisons chimiques
entre les atomes qui les constituent. C’est sur cette base établie la distinction entre les principales
classes des matériaux.

§ Matériaux métalliques : ce sont des métaux purs et leurs mélanges, ils comportent
essentiellement des liaisons métalliques (bons conducteurs de chaleur et d’électricité, rigides,.)

§ Matériaux organiques : ce sont des matériaux d’origine biologique, comportant des liaisons
covalentes (isolants, légers, facilement mis en forme, faible rigidité : ex : Matériaux de
plastiques et Caoutchouc,…

§ Matériaux minéraux : ce sont les roches, les verres minéraux, les céramiques, ils comportent
des liaisons ioniques et/ou des liaisons covalentes (grande résistance mécanique et thermique,
isolant électrique et thermique.

§ Matériaux composites : Ils associent de manière structurée des matériaux différents,

appartenant éventuellement à des classes différentes parmi les trois précédentes.
5
Dans la construction, les matériaux sont souvent classés en fonction de leur utilisation courante,
certains d’entre eux pouvant se retrouver dans plusieurs catégories; On distingue les :

§ sols : c’est sur le sol que s’appuient toutes les constructions. Il est nécessaire de tout
commencer par une caractérisation des propriétés du sol, et de prévoir les interventions
éventuelles destinées à le consolider pour répondre aux sollicitations qu’il devra subir.

§ matériaux de structure : matériaux qui assurent la stabilité et la sécurité d’une construction,

notamment au niveau des sollicitations mécaniques et de la tenue au feu.

§ matériaux d’enveloppe : l’enveloppe d’une construction concerne toutes les parties qui sont
en contact avec l’extérieur. Il s’agit essentiellement de la couverture et des façades

§ matériaux de second œuvre : matériaux essentiellement utilisés pour la finition intérieure des
constructions.

6
VI. Eau et matériaux poreux

On distingue trois grandes catégories d’eau :

§ Eau absorbée : se trouve dans le vide des particules de matière solide

§ Eau adsorbée : se trouve à la surface des particules solides;

§ Eau chimiquement liée : fait partie des particules solides.

7
VI : quelques propriétés des matériaux de construction

Les propriétés principales des matériaux peuvent être divisées en plusieurs groupes tels que:

§ Propriétés mécaniques : stabilité, résistance, déformations,…

§ Propriétés chimiques : acide, corrosion, …

§ Propriétés physico-chimiques : absorption, perméabilité , retrait et gonflement,...

§ Propriétés thermiques : isolation, comportement hygroscopique, étanchéité, dilatation,

résistance et comportement au feu…

§ Propriétés acoustiques : transmission, absorption ou réflexion des sons,…

§ Propriétés optiques : confort lumineux et apports thermiques,…

8
 Masse volumique apparente

La masse volumique apparente ρap est la masse d’un corps par unité de
volume apparent en état naturel, après passage à l’étuve à 105 ± 5 °C.
Unité : g/cm3 ; kg/m3; T/m3

Détermination :

Il existe plusieurs méthodes pour déterminer la masse volumique apparente des matériaux de
construction selon leur dimension et leur dispersion :

9
§ Matériaux solides : roches naturelles, béton, bois..., on peut faire des échantillons de forme
géométrique (cubique, cylindrique, ..).

MS ρap : Masse volumique apparente

ρap = MS : Masse d’un corps sèche
Vap Vap : Volume apparent

§ Matériaux incohérents : ensemble de grains, sable ou gravier : utilisation d’un récipient

standard (de volume connu)

ρap : Masse volumique apparente

MS
ρap = MS : Masse d’un corps sèche
Vap Vap : Volume apparent

La masse volumique d’un ensemble de grains est fortement influencée par la composition
granulométrique, la forme des grains et le degré de tassement.

10
§ Matériaux sans forme géométrique : forme de patate.

La masse volumique apparente est déterminé de façon indirecte. Les échantillons étudiés doivent
être enrobés de paraffine afin d'être protégés de l’absorption de l’eau, ensuite pesés dans l’eau.

MS
ρap =
(M S+P
− M (S+P)L )− M P
1 γP

MS : Masse sèche d’échantillon

MS+P : Masse sèche d’échantillon après avoir enrober de paraffine
M(S+P)L : Masse sèche d’échantillon après enrobé de paraffine et pesé dans l’eau
Mp : Masse de paraffine
ρP : Masse volumique absolue de paraffine

11
 Masse volumique absolue

La masse volumique absolue (ρab) est la masse d’un corps par unité de
volume absolu de matière (volume de matière seule, pores à l'intérieur des
grains et vides entre les grains sont exclus), après passage à l’étuve à 105 °C.
Unité: g/cm3 ; kg/m3; T/m3

Détermination :

Pour déterminer la masse volumique absolu des matériaux poreux, on doit :

Ø Concasser et broyer les matériaux jusqu’à ce que la dimension des grains de matériaux
devienne inférieure à 0,2 mm (pour éliminer les pores et les vides existants dans les
matériaux);

Ø Verser l’échantillon dans un récipient contient de l'eau (le niveau de l’eau augmente).

12
N2 - N1 : volume absolu de l’échantillon.

MS
La masse volumique absolue : ρab =
N 2 − N1

ü Si les grains ne sont pas poreux, la masse volumique absolue et apparente sont identiques

13
Masse volumique réelle (ρréelle)

La masse volumique réelle (ρréelle) est la masse d’un corps par unité de
volume de matière sans tenir compte des vides entre particules. La déduction
ne concerne pas les vides compris dans le matériau mais seulement ceux
entre les particules, après passage à l’étuve à 105 °C.
Unité: g/cm3 ; kg/m3; T/m3

14
Porosité :
La porosité est le rapport du volume des vides d’un matériau au volume total de ce matériau.

Volume des vides

n=
Volume total

ü On peut aussi définir la porosité comme le volume des vides par unité de volume apparent

Compacité :
La compacité est le rapport du volume des pleins au volume total. Volume des pleins
C=
Volume total

ü La compacité est définie comme le volume des pleins par unité de volume apparent;

ü La porosité et la compacité sont liées par la relation : n + C = 1

ü La porosité et la compacité sont souvent exprimées en %;

ü La somme des deux est alors égale à 100%.

15
 Absorption de l’eau :
L’absorption est un phénomène physico-chimique pour lequel un liquide migre de l’extérieur
vers l’intérieur d’un matériau poreux grâce au phénomène de remontées capillaires.

Teneur en eau :

La Teneur en eau est la quantité d’eau contenue dans un matériau poreux. C’est le rapport entre
la masse du d’eau contenu dans ce matériau et à la masse du même matériau sec.

mw : Poids d’eau dans le matériau

mw mh − mS
W= = (%) ms : Poids du matériau sec.
mS mS mh : Poids matériau humide

ü Le degré de l’humidité des matériaux dépend de beaucoup de facteurs, surtout de l’atmosphère

où ils sont stockés, la température et de la porosité du matériau.

16
Degré de Saturation

Le degré de saturation Sr est le rapport du volume de vide rempli d’eau au volume total de vide.

Veau
Sr =
Vvide

§ Lorsque tous les vides d’un corps sont remplis d’eau, on dit qu’il est saturé.

§ Il joue un grand rôle dans les phénomènes de destruction des matériaux poreux par le gel.

§ Le degré de saturation est l’un des plus importants facteurs influençant la résistance des
matériaux (eau absorbée diminue la résistance des matériaux).

17
Coefficient de ramollissement :

Pour connaître la diminution de la résistance des matériaux en présence d’eau, on utilise le

coefficient de ramollissement :

Le rapport entre la résistance à la compression d’un matériau saturé Rsat et la résistance à la

compression à l’état sec Rsec s’appelle le coefficient de ramollissement. Il caractérise la
résistance à l’eau des matériaux,
Rsat
K ram =
Ex : Métaux et verre → Kram = 1 Rsec

18
Hygroscopicité :

L’hygroscopicité est la capacité du matériau à absorber l'humidité de l'air.

Elle dépend de la température d’air, de son humidité, du type et dimensions des pores et de la
nature du matériau : Plus les pores augmentent plus l’hygroscopicité croie.

Perméabilité :

La perméabilité est la capacité du matériau à laisser passer l’eau sans pression .

§ Elle est caractérisée par la quantité d’eau passant pendant une heure à pression constante par
1m2 de surface du matériau.

§ La majorité des matériaux denses, tels que les verres et les plastiques sont étanches à l’eau.

19
Conductivité thermique :
La conductivté thermique (λ) est la capacité du matériau de laisser passer la
chaleur à travers son épaisseur (W.m-1.K-1).

§ Elle est caractérisée par le coefficient de conductivité thermique qui égale la quantité de
chaleur traversant un échantillon de 1m d’épaisseur et 1m2 de surface pendant une heure.

§ Elle dépend de la structure du matériau, de sa nature et de sa porosité.

§ Plus les pores augmentent, plus le coefficient augmentent.

Capacité calorifique :

La Capacité calorifique est la capacité d’absorber la chaleur, elle est caractérisée par la chaleur
spécifique qui égale la quantité de chaleur dépensée pour élever de 1°C la température de 1 kg du
matériau.
Q
La chaleur spécifique est déterminée par : C= en J Kg ⋅°C
m(t2 −t1 )

Q : Quantité de chaleur dépensée pour élever la chaleur de t1 à t2 en joule (J)

m : masse du matériau.
t1, t2 : température du matériau avant et après chauffage. 20
Résistance au feu :

La Résistance au feu est le pouvoir d’un matériau de résister à l’action des hautes températures
sans perte de capacité portante.

§ Tous les matériaux de construction sont divisés en matériaux incombustibles, peu

combustible et combustible.

§ Parmi les matériaux qui ne se consument pas (incombustible) on trouve : les minéraux et les
métaux. Certains soutiennent le feu le plus violant sans se fissurer ou se déformer (comme
l’argile).

Stabilité thermique :

La Stabilité thermique est le pouvoir de résister à un certain nombre de cycles de variation

calorifique brusque sans se détruire.

ü Exemple : le verre et le granite sont thermiquement instables.

21
Imperméabilité aux radiations nucléaires :

L’imperméabilité aux radiations nucléaires est la capacité de stopper les rayonnements

radioactifs (comme les rayons γ et les flux de particules accélérées).

ü Les rayons γ : stoppés par les matériaux de masse spécifiques élevée (plomb, béton,…).

Durabilité :

La durabilité est le pouvoir d’un matériau de résister à l’action des facteurs atmosphériques et
autres.

22
Déformation :

L’action d’une force sur la surface d’un solide se traduit par une pression qui est appelée
contrainte. Cette contrainte provoque la déformation qui est la variation de la dimension
rapportée à la dimension initiale.

Cette déformation peut être une déformation élastique ou plastique :

§ La déformation est élastique si après relâchement de la contrainte appliquée, le solide

retrouve, par réversibilité, ses dimensions initiales. Cette déformation élastique est
proportionnelle à la contrainte appliquée (loi de Hooke); et le coefficient de proportionnalité
E s’appelle le module de Young, avec : σ = E.ε ;

§ La déformation est plastique si le relâchement de l’effort provoque un retour partiel vers les
dimensions d’origine (il reste une déformation résiduelle). Celle-ci est donc partiellement
réversible. Cette déformation résiduelle permanente se manifeste après que le matériau a subi
une contrainte supérieure à une valeur définie qui est une des caractéristiques de ce matériau :
la limite élastique.

23
Résistance

La résistance est la capacité des matériaux contre les actions des forces externes (les charges)
étant définie en contrainte maximale quand l’échantillon est détruit.

Il existe deux méthodes pour déterminer la résistance des matériaux : Méthode destructif et
Méthode non destructif

Méthode de destruction d’échantillon

La méthode de destruction d’échantillon est la plus utilisée, surtout pour déterminer la

résistance à la compression de béton. Le mode opératoire est le suivant:

§ Préparation des échantillons;

§ Entretien des échantillons;
§ Destruction des échantillons;
§ Détermination des valeurs de résistance.

24
Méthode non destruction d’échantillon

La méthode non destruction d’échantillon est une des méthodes qui permettent l’obtention rapide
de la résistance des matériaux des ouvrages (béton d’un ouvrage), sans procéder à des
prélèvements de béton durci par carottage.

On utilise l’appareil qui s’appelle « scléromètre » qui donne une grandeur de la résistance atteinte
par un béton à un âge donné.

25
 Chapitre II : Granulats

I : Introduction
On appelle granulat un matériau granulaire utilisé dans le domaine de construction, soit lié à
d’autres substances (liant) pour obtenir des mortiers, des bétons, ...etc. soit non lié comme les
ballasts des voies ferrées. Il est constitué de plusieurs grains minéraux de différentes dimensions
comprises entre 0 et 125 mm, mais peuvent être allé jusqu’à 150 mm par exemple pour des
exigences d’utilisations (cas des barrages). Le granulat peut être de provenance naturelle ou
artificielle.
26
Rôle des granulats pour le béton :

§ Les granulats sont des éléments inertes, qui entrent dans la composition des mortiers et des
bétons, en constituent leur squelette.

§ Les granulats sont généralement moins déformables que la matrice de ciment, et ils
améliorent la résistance de la matrice.

§ La nature des liaisons qui se manifestent à l’interface granulat-pâte de ciment conditionnent

les résistances mécaniques des mortiers et bétons.

§ Les granulats sont nécessaires pour la fabrication des bétons, du point de vue économique et
technique :

o Intérêt économique : diminuer la quantité de liant qui est plus cher.

o Intérêt technique : augmenter la stabilité dimensionnelle (ils sont plus rigide que la pâte
de ciment).
27
Classe granulaire :

un granulat est caractérisé du point de vue granulaire, par sa classe d/D.

d : désigne la plus petite dimension des grains

D : désigne la plus grande dimension des grains

§ L'intervalle d/D est appelé classe granulaire.

§ Elle permet de différencier les granulats entre eux et de les classer.

§ Elle indique la plage des diamètres de grains couverte par un granulat.

§ Lorsque d est inferieur à 0,5 mm, le granulat est désigné 0/D.

La classe granulaire peut être aussi définie approximativement par une lecture directe de la
courbe granulométrique.

28
Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les dimensions extrêmes d ou D des
granulats rencontrés.

Appellation Maille des Tamis (mm)

Fillers, farines ou fines < 0,08 mm
Fins 0,08 à 0,31
Sables Moyens 0,31 à 1,25
Gros 1,25 à 5
Fins 5à8
Gravillons Moyens 8 à 12,5
Gros 12,5 à 20
Fins 20 à 31,5
Cailloux Moyens 31,5 à 50
Gros 50 à 80
Moellons et galets > 80,00

29
II : Echantillonnage
But et principe de l’échantillonnage

Les essais effectués au laboratoire se réalisent sur des quantités réduites de matériaux qui doivent
permettre de mesurer les caractéristiques et les propriétés de l’ensemble du matériau dans lequel
on a fait le prélèvement.

Il faut que l’échantillon utilisé au laboratoire soit représentatif de l’ensemble.

En général, le prélèvement d’échantillons se fait en deux temps :

1. Prélèvement sur le chantier, la carrière ou l'usine d'une quantité de matériaux nettement

plus grande que celle qui sera utilisée pour l'essai. Le matériau n’étant pas homogène, le
nombre de prélèvements doit être aussi grand que possible.

2. Au laboratoire, le prélèvement par partage de la quantité nécessaire à l'essai et qui soit

également représentative de l'échantillon de départ.

30
 Prélèvement sur le tas

Lorsqu’un matériau granulaire est mis en stock, les gros éléments ont tendance à rouler en bas du
tas tandis que le haut est plus riche en éléments de faibles diamètres. On prélèvera donc les
matériaux en haut, en bas, au milieu et à l’intérieur du tas de granulats, afin d’avoir un
échantillon aussi représentatif que possible de l’ensemble. Ces diverses fractions seront
mélangées avec soin.
Dans le cas des matériaux de carrière, il faudra également prendre en compte l’hétérogénéité des
différents bancs rocheux exploités.

31
 Échantillonnage au laboratoire

Le passage d’échantillon total prélevé sur le tas à l’échantillon réduit nécessaire à l’essai, peut se
faire par quartage ou à l’aide d’un échantillonneur.

Quartage : L’échantillon est divisé en quatre parties égales dont on ne retient que la moitié en
réunissant deux quarts opposés. Cette sélection est homogénéisée et un nouveau quartage est
effectué, l’opération pouvant se répéter trois ou quatre fois. On obtient ainsi un échantillon
représentatif du matériau initial

32
Échantillonneur : appareil de laboratoire permet de diviser
facilement en deux parties représentatives de la totalité d’un
échantillon initial, chaque moitié étant recueillie dans un bac de
manière séparée.

La répétition en cascade de cette opération, en retenant à chaque opération le contenu de l’un des
bacs, permet d’obtenir, après trois ou quatre opérations identiques, la quantité de matériaux
représentative et nécessaire à l’essai envisagé.

33
III : Caractéristiques des granulats
III-1 : Caractéristiques géométriques :
A : Granulométrie :
La granulométrie permet de déterminer la distribution dimensionnelle des grains
contenus dans un granulat.

L’analyse granulométrique consiste à tamiser le granulat sur une série de tamis à maille carrée,
de dimension d’ouverture décroissante, et à peser le refus sur chaque tamis. Les ouvertures
carrées des tamis sont normalisées de 0,08 à 80 mm. Les tamis sont repérés par un numéro
d’ordre appelé MODULE.

Si on trace en abscisses les dimensions de mailles des tamis et sur ordonnées le pourcentage de
granulats qui reste sur chaque tamis, on peut tracer une courbe qui s’appelle la courbe
granulométrique d’un granulats. Cette courbe granulométrique doit être tracé d’une manière
34
continue.
Définitions :
ü Le tamisage est l’opération qui consiste à séparer un matériau en différentes
fractions au moyen d’une série de tamis de caractéristiques connues.

ü Le tamisat (passant) est la partie des granulats qui passe à travers les
mailles du tamis.
ü Le refus est la parie des granulats qui reste sur le tamis.

Principe de l’essai :

L'essai consiste à classer les différents grains constituant l'échantillon en utilisant

une série de tamis emboîtés les uns sur les autres, dont les dimensions des
ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas. Le matériau étudié est placé en
partie supérieure des tamis et le classement des grains s'obtient par vibration de la
colonne de tamis.

ü On considère que le tamisage est terminé lorsque le refus ne varie pas de plus de 1 % entre
deux séquences de vibration de la tamiseuse.
35
Traitement des résultats : Ex : 1000 g d’échantillon

1. Peser le refus du tamis ayant la plus grande maille, soit m1 la masse de ce refus.

2. Poursuivre la même opération avec tous les tamis de la colonne pour obtenir les
masses des différents refus cumulés…

3. Les masses des différents refus cumulés mi sont rapportés à la masse totale de l’échantillon

4. Le pourcentage des tamisats cumulés sera réduit.

Refus cumulés Tamisats cumulés

Maille (mm) Refus (g) Refus cumulés (g)
(%) (%)
6,3 0 0 0 100
5 2 2 = 0+2 0.2 99.8
4 3 5 = 3+2+0 0.5 99.5
3.15 2 7 0.7 99.3
2.5 6 13 1.3 98.7
1.25 56 69 6.9 93.1
0. 63 527 596 59.6 40.4
0.315 358 971 97.1 2.9
0.16 17 998 99.8 0.2
0. 08 2 1000 100 0 36 36
Courbe granulométrique
Les pourcentages obtenus sont exprimés sous forme d’une courbe granulométrique en fonction de
la dimension des grains.
Il peut être utile dans certains cas d'écrire la classification suivante:

Appellation Maille des Tamis (mm)

Fillers, farines ou fines < 0,08 mm
Fins 0,08 à 0,31
Sables Moyens 0,31 à 1,25
Gros 1,25 à 5
Fins 5à8
Gravillons Moyens 8 à 12,5
Gros 12,5 à 20
Fins 20 à 31,5
Cailloux Moyens 31,5 à 50
Gros 50 à 80
Moellons et galets > 80,00

q En abscisse : les dimensions de mailles des tamis (échelle logarithmique);

q En ordonné : les pourcentages de granulats qui reste sur chaque tamis. 37
Courbe granulométrique

38
39
 Interprétation des courbes :
La forme des courbes granulométriques apporte les informations suivantes :
ü Les limites d et D du granulat en question;

ü La plus ou moins grande proportion d'éléments fins : la courbe bleue correspond à un

sable à majorité de grains fins et c'est l'inverse pour la courbe verte. En effet, ces trois sables
sont des sables 0/5 mm mais ils ont différentes proportions de grains fins.
ü La continuité ou la discontinuité de la granularité : par exemple, les courbes de sables sont
continues mais la courbe du gravier 5/30,5 présente une discontinuité; en effet le palier
s'étendant de 10 à 20 mm signifie que le granulat en question ne contient pas de grains
compris entre 10 et 20 mm.

Remarque :
La classe granulaire d/D peut être définie approximativement par une lecture directe de la courbe
granulométrique.
ü d se trouve en partant du début de la courbe. Il est représentatif dès que la valeur de son
tamisat cumulé est la première à atteindre approximativement 5%.
ü D se trouve en fin de courbe. Il est représentatif dès que la valeur de son refus cumulé est le
dernier à atteindre approximativement 5%. 40
Module de finesse
Le module de finesse est un coefficient permettant de caractériser l’importance des éléments fins
dans un granulat. Il est plus particulièrement appliqué aux sables.
² Norme Française : NF 18-560
Il égal au 1/100 de la somme des refus cumulés, exprimés en pourcentages des tamis de la série
suivante : 0,16 - 0,315 - 0,63 - 1,25 - 2,5 - 5 mm
1
MF=
100
∑ Refus cumulés en % des tamis {0,16 − 0, 315 − 0, 63 −1, 25 − 2, 50 − 5}
Il faut retenir que :
ü Plus le grain est fin, plus le module de finesse est petit;
ü Un bon sable à béton doit avoir un module de finesse voisin de 2,5.
ü Lorsque MF est compris entre :
Ø 1.8 et 2.2 : le sable est à majorité de grains fins : il donne un béton avec une mise en
œuvre facile et faible résistance
Ø 2.2 et 2.8 : on est en présence d’un sable préférentiel : il donne un béton avec une
ouvrabilité satisfaisante, bonne résistance et des risque de ségrégation limités.
Ø 2.8 et 3.2 : le sable est un peu grossier. Il donne un béton résistant mais moins maniable
41
avec des risques de ségrégation.
Exemple : soit 1000 g d’échantillon

Refus cumulés Tamisas cumulé

Maille (mm) Refus Refus cumulés
(%) (%)
6,3 0 0 0 100
5 2 2 0.2 99.8
4 3 5 0.5 99.5
3.15 2 7 0.7 99.3
2.5 6 13 1.3 98.7
1.25 56 69 6.9 93.1
0. 63 527 596 59.6 40.4
0.315 358 971 97.1 2.9
0.16 17 998 99.8 0.2
0. 08 2 1000 100 0

1
MF=
100
∑ Refus cumulés en % des tamis {0,16 − 0, 315 − 0, 63 −1, 25 − 2, 50 − 5}
MF = (99.8 + 97.1 + 59.6 + 6.9 + 1.3 + 0.2)/100 = 2,65
42
Fuseaux proposés pour la granularité des sables à béton
43
Forme des granulas
Coefficient volumétrique

Le coefficient volumétrique C d’un grain est le rapport entre le volume du grain considéré et le
volume de la sphère circonscrite du grain de diamètre d (d est la plus grande dimension du grain
c.-à-d. la plus grande distance séparant deux plans tangents au granulat)

V
CV =
π.d 3
6

ü Un coefficient volumétrique faible correspond à un granulat présentant un certain nombre

de plats et aiguilles.

ü Un coefficient volumétrique élevé correspond à un granulat dit : "cubique" ou "arrondi » :

C (cube) = 0,37 et C (bille) = 1

44
Coefficient d’aplatissement

Les granulats pouvant, selon leur origine et leur nature, avoir des formes anguleuses, plates ou
allongées. Le coefficient d’aplatissement permet de caractériser la forme des granulats. Plus la
valeur est faible, plus le granulat présente des formes cubiques ou sphériques.

Une mauvaise forme à une incidence sur la maniabilité et favorise la ségrégation du béton. La
forme des granulats influence aussi et la résistance mécanique des bétons et enrobés.

La forme des granulats est définie par trois grandeurs géométriques :

ü Longueur L : distance maximale séparant 2 plans parallèles tangents au granulat.

ü Epaisseur E : distance minimale séparant 2 plans parallèles tangents au granulat.

ü Grosseur G : dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le granulat.

Le coefficient d'aplatissement A est le pourcentage d’éléments d’un granulat tel que : (EN933-
3)

G
E ≻1,58
45
Caractéristiques physiques :
Masse volumique apparente 1400 à 1600 kg/m3
Masse volumique réelle 2500 à 2650 kg/m3
Masse volumique absolue 2500 à 2700 kg/m3

Compacité et porosité:

La meilleure compacité des granulats (moins de vides possibles)

s’obtient par le mélange de 1/3 de sable (0/5) avec 2/3 de
gravillon (5/20).
Une diminution de la porosité a plusieurs conséquences qui peuvent s’avérer intéressantes :
ü Une amélioration de la résistance mécanique;
ü Une diminution de la quantité d’eau incluse dans les pores, ce qui améliore la durée de vie du
béton.
ü Une plus grande résistance aux agressions chimique, les sulfates et le chlorure étant souvent
transportés par l’eau.
ü La majorité des granulats qui ont une porosité plus de 3% ne sont pas très résistants aux
46
cycles gel-dégel.
Foisonnement des sables.

Le volumique occupé par un poids donnée de sable augmente en même temps que son humidité.

Le coefficient de foisonnement ƒ (exprimé en %) est l’augmentation de volume correspondant à

une humidité donnée, par rapport au volume occupé par la même quantité du sable mais à l’état
sec :

Vhumide −Vsec
f= %
Vsec

Foisonnement des sables élémentaires composant

le sable 0/5 mm pour béton courant

ü Ce coefficient de foisonnement est d’autant plus important que le sable est plus fin

ü Ce phénomène peut donc avoir une influence importante lorsque le dosage du béton est
réalisé, non pas en poids mais en volume. 47
Propreté des granulats :
La propreté traduit l’absence d’éléments fins indésirables dans les granulats. Elle désigne
essentiellement la teneur en fines argileuses, dont la valeur doit être limitée. D’autres impuretés
telles que le charbon, les particules de bois, les feuilles mortes et les fragments de racine sont
capables de chuter la résistance mécanique du béton et perturber son durcissement.

Propreté des sables :

L’équivalent de sable (ES) est une mesure de propreté des sables plus ou moins argileux. On
agite une certaine quantité de sable dans une solution lavante, puis on la laisse reposer :
l’équivalent de sable est :
h1
E.S = ×100
h2

§ H1 : hauteur du dépôt de sable visible

§ H2 : hauteur total y compris le floculat (fine en suspension)

ü Plus la valeur de ES est grande, plus le sable est propre.

ü Sable pure (pas de floculat) : h1 = h2 : E.S = 100 %
ü Argile pure (pas de dépôt de sable) : h1 = 0 : E.S = 0 %
48
On peut identifier les suivantes classes de sable :

ES Nature et qualité du sable

Sable argileux : risque de retrait ou de gonflement, à rejeter pour des bétons

ES < 60%
de qualité.

Sable légèrement argileux de propreté admissible pour les bétons de qualité

60% < ES < 70%
quand on ne craint pas particulièrement du retrait.

Sable propre à faible proportion de fines argileuse convenant

70% < ES < 80%
parfaitement pour les bétons de haute qualité.

Sable très propre : l’absence presque totale de fines argileuse. Risque

ES > 80% d’entrainer un défaut de plasticité du béton qu’il faudra compenser par une
augmentation du dosage en eau.

49
Propreté des graviers :

Contrairement aux sables, les graviers présentant des classes granulaires relativement grosses.
Ainsi, le principe de séparation des agrégats des éléments fins ne se fera pas par sédimentation
mais par lavage.

Le pourcentage d’impureté est déterminé avec la relation : P1 - P2

P(%) = ×100
P2
P1 : masse de granulat sec avant lavage

P2 : masse de granulat sec après lavage au tamis 0,5 mm (tamisage effectué sous l’eau)

ü La norme fixe la valeur de 2% comme seuil de propreté acceptable de fines.

50
III-3 : Caractéristiques mécaniques :
résistance à la fragmentation :

Essai Los Angeles :

Le principe de cet essai est la détermination de la résistance à la fragmentation par chocs.

L'essai consiste à mesurer la masse m d'éléments inférieurs à 1,6 mm, produits par la
fragmentation du matériau testé et que l'on soumet aux chocs de boulets normalisés, dans le
cylindre de la machine Los Angeles en rotations.

ü Si M est la masse du matériau soumis à l’essai, m est la masse d’éléments inferieurs à 1,6
mm produits au cours de l’essai.

ü la résistance à la fragmentation aux chocs est exprimée par le Coefficient Los Angeles LA
(quantité sans dimension) :
m
LA = ×100
M

ü Plus la valeur est faible, plus le granulat est résistant.

51
Résistance à l’usure des gravillon :
Essai Micro Deval :

L'essai Micro-Deval permet de déterminer la résistance à l'usure d'un

échantillon de granulat.

Le Coefficient Micro-Deval obtenu est le pourcentage de l'échantillon initial passant au tamis de

1,6 mm après usure par rotation dans un cylindre en présence d’une masse de bille d'acier,
variable selon la granularité, et de l’eau.

ü Si M est la masse du matériau soumis à l’essai, m la masse des éléments inférieurs à 1,6 mm
produits au cours de l’essai, la résistance à l’usure s’exprime par le Coefficient Micro-
Deval qui s’écrit :

m×100
M DE =
M

ü Plus la valeur est faible, plus le granulat est résistant.

52
IV : Types de granulats :
Les granulats sont d’origine naturelle ou artificielle.
IV-1 : Granulats naturels :

Origine minéralogique : ils proviennent de :

1. Roches magmatiques (éruptives) : le magma qui se trouve sous la croûte terrestre est un
mélange de roches en fusion sous des fortes températures et pressions élevées. Ces roches
fluides qui sont mélangées à des gaz se cristallisent. Ex : plutoniques, basaltes, granites,…

2. Roches sédimentaires : sont formées à partir des dépôts (les sédiments) laissés par les eaux
qui les ont transportés dissouts puis décantés. Ex : sable, calcaires,…

3. Roches métamorphiques : sont dérivées des roches déjà évoquées, mais elles sont
transformées avec le temps sous l’action de la température et de la pression lors de
mouvement tectonique. On trouve quatre type : gneiss, quartzites, schistes et marbres.

Indépendant de leur origine minéralogique, les granulats sont classés en deux catégories :

² Granulats alluvionnaires
² Granulats concassées 53
Granulats alluvionnaires :

Dits roulés, ils sont d’origine sédimentaire, dont la forme a été acquise par l’érosion. Parmi ce
type de granulats, on peut trouver les catégories suivantes:

ü Granulats de rivière : ils proviennent de la ségrégation naturelle des roches comme le

granite, gneiss et le grès, etc. Les parties tendres de ces roches ont disparu, tandis que les
parties dures ont subi une usure progressive à cause de la vitesse de courant, qui en effet a
ainsi provoqué la séparation des particules en éliminant les fines. Il est donc recommandé de
compléter leur granulométrie pour la fabrication du béton.

ü Granulats de carrière : ils proviennent des dépôts géologiques ou de bancs alluvionnaires et

contiennent un pourcentage de fins plus élevé, mais généralement ont une granulométrie
très étendue.

ü Granulats de dune : ils sont constitués par des matériaux très fins, généralement siliceux,
accumulés par le vent. Leur emploi est très limité.

ü Granulats de mer : ils peuvent être utilisés à condition d’être lavés et exemptés de
coquillage. Ils contiennent des sels minéraux qui risquent de provoquer des efflorescences
à la surface des travaux. 54
Granulats concassées :

Ils sont obtenus par abattage de concassage, ce qui leur donne des formes angulaires. Ils
proviennent de roche dure, compacte et résistante au gel. A cause de concassage, ils
contiennent un grand pourcentage d’éléments fins. on peut trouver les catégories suivantes :

ü Basaltes : roches éruptives de très bonne qualité pour les bétons.

ü Calcaires : sont attaquables par des acides, donnent des granulats facilement attaquables en
milieu agressif.

ü Granites : s’altèrent avec le temps, mais donnent les pierres compactes non fissurés peuvent
fournir de bons granulats pour le béton.

ü Grès : le type de grès trop poreux est friable (qui peut être aisément réduit en poudre) ne sont
pas bons pour les bétons, donc seuls les grès durs sont utilisable.

ü Marbres : donnent de très bons granulats, mais ils sont trop chers.

ü Quartz : sont constitués de la silice cristallisée qui donne des granulats durs.

ü Porphyres : fournissent un matériau dur, surtout sous la forme de gravier, très bons pour le
béton. 55
Granulats artificiels :

Ils proviennent de produits obtenus par cuisson, suivie éventuellement par de concassage. Parmi
ce type de granulats on peut trouver les suivantes :

ü Laitiers : contiennent des oxydes métalliques qui sont formées au cours de fusion ou
d’élaboration des métaux. Utilisés pour le bétons routier.

ü Cendres et cendres volantes : proviennent de chaudières industrielles à charbon.

ü Briquaillons : obtenus par le concassage de terre cuite telle que des vielles briques provenant
de démolition.

ü Granulats lourds : sont élaborés industriellement pour répondre à certains emplois, ces
granulats sont très durs pour renforcer la résistance. Ex : la barytine, la magnétite...

ü Granulats allégés : présentent des caractéristiques d’isolation très intéressantes. Ex : le

schiste.
ü Granulats très légers : sont d’origine végétale et organique, aussi bien que minérale.
Utilisés pour l’isolation et comme éléments de remplissage.

56
V - Choix du granulat :

La norme EN 12620 fournit les spécifications caractérisant des granulats. On trouve :

ü La forme, la granulométrie, la masse volumique, l’absorption de l’eau ;

ü La propreté (les fines) ;

ü La résistance à la fragmentation et à l’usure ;

ü La composition, notamment les teneurs en sulfates et en chlorures ;

ü La sensibilité au gel-dégel ;

ü Le comportement face au réaction alcali-silice.

57
 Chapitre III : Liants traditionnels

I : Introduction :
Les liants sont des matériaux minéraux ou organiques utilisés pour lier ou agglomérer entre
eux d’autres matériaux. S’ils sont mélangés avec l’eau, ils donnent une pâte collante qui se durcit
avec le temps pour donner un matériau de grande résistance.

Il existe deux grandes catégories de liants minéraux :

ü Liants non hydrauliques (liants aériens) : ceux qui se solidifient par un séchage dû
à l’évaporation de l’eau, ce qui nécessite l’absence d’humidité, et même parfois la
présence d’un peu de chaleur. Ex : chaux aérienne, plâtre…

ü Liants hydrauliques : ceux qui se solidifient en présence d’eau, et pour lesquels

l’eau est souvent nécessaire à l’obtention d’un solide stable et résistant. Ex : chaux
hydraulique, ciments…
58
Ces liants peuvent être fabriqués :

ü Directement à partir de matières premières minérales extraites du sol, comme le

calcaire, l’argile ou le gypse;

ü En mélangeant ces matières premières entre elles afin d’optimiser les propriétés
recherchées lors de la mise en œuvre, ou d’améliorer les caractéristiques du liant
solidifiée.

ü En transformant ces matières premières pour obtenir une pierre nouvelle qui servira
de base à des liants hydrauliques artificiels : le ciment.

59
60
II : Chaux

La chaux est un liant parmi d'autres en maçonnerie, elle est utilisée depuis l’antiquité,
notamment dans la construction. C’est une matière généralement poudreuse de couleur blanche,
obtenue par décomposition thermique du calcaire. On la trouve sous forme de chaux éteinte et
pouvant être aérienne ou hydraulique. Ces deux types de chaux éteintes se différencient
notamment par la composition de la matière première utilisée, ainsi que par les mécanismes de
durcissement.

II-1 : Chaux aérienne :

Il existe deux états de la chaux telle qu’elle peut être utilisée : la chaux vive et la chaux éteinte.

Ø La chaux vive est un oxyde de calcium issu de carbonate de calcium.

ü La chaux éteinte est un hydroxyde de calcium issu de la chaux vive ayant réagi avec l’eau.

61
II-1-1 : Cycle de la chaux aérienne

Décarbonatation :

Le cycle de chaux aérienne commence avec la pierre de carbonate de calcium (calcaire) CaCO3.
La chaux vive est obtenue par calcination de calcaire dans des fours à des températures
comprises entre 900 et 1250 °C selon :

Calcaire + Cuisson Chaud vive + Dioxyde de carbone

CaCO3 + Q CaO + CO2

La chaux vive est un composé chimique qui se présente sous la forme de cailloux ou d’une
poudre blanche, et qui recherche l’humidité avec une réaction vive, ce qui lui a donné son nom.

Applications de la chaux vive: Construction des routes, agriculture et dans l'industrie

62
Fours horizontaux Fours verticaux
Extinction :
Si on désire obtenir de la chaux éteinte (Ca(OH)2), il est nécessaire d’hydrater la chaux vive.
Cette opération a lieu dans un hydrateur, qui est généralement un mélangeur rotatif. La réaction
d’hydratation produit de la chaleur : (ΔH = 1150 kJ pour un kg de la chaux vive).

Chaud vive + Eau Chaud éteinte

CaO + H2O Ca(OH) 2

ü Dans l’hydrateur, la quantité d’eau à introduire est celle nécessaire à la réaction d’hydratation
: il faut mélanger 56 kg de la chaux vive et 18 kg d’eau pour obtenir 74 kg de chaux
éteinte. La chaleur produite correspond alors à 64400 kJ.

ü En réalité, il faut ajouté un peu plus d’eau car la chaleur augmente la température, donc l’eau
s’évapore, ce qui doit être compensé.

Carbonatation :
Lorsque la chaux éteinte se combine avec le gaz carbonique de l’air, elle redevient calcaire.

Chaud éteinte + Dioxyde de Carbonne Calcaire + Eau

Ca(OH) 2 + CO2 CaCO3 + H2O 63

 Cycle de la chaux aérienne

Remarques :

ü La chaux éteinte se présente sous forme d’une poudre blanche, mais sans réaction vive avec
l’eau. Cette poudre peut être diluée dans un excès d’eau pour donner naissance à un liquide
blanc d’aspect laiteux : le lait de chaux

ü Pour la chaux hydraulique, il est nécessaire d'employer la quantité juste d'eau, afin de ne
pas permettre la prise du matériau.

ü Pour la chaux aérienne, la quantité d'eau n'est pas limitée. 64

II-1-3 : Propriétés des chaux aériennes

Masse volumique Surface spécifique Solubilité dans l’eau

Type de chaux
(g/cm3) (cm2/g) à 25 °C (g/l)

Vive 3,2 à 3,4 Variable 1,25

Eteinte 2,2 à 2,4 8000 à 12000 1,65

ü pH de la chaux varie entre 11 et 12,5

ü La réactivité de la chaux est reliée au dégagement de chaleur de la chaux vive lors de

l’hydratation : c’est le temps que met la température pour passer de 20 °C à 60 °C
lorsqu’on dissout une certaine masse de chaux dans quatre fois sa masse en eau :

ü Chaux très réactive : t = 2 à 4 mn;

ü Chaux moyennement réactive : t = 15 à 30 mn;
ü Chaux peu réactive : t très longue.

65
II-2 : Chaux hydraulique :
La chaux prend un caractère hydraulique si la matière première contient une quantité suffisante
de silice. L’argile étant un mélange de silice et d’alumine, on peut dire que les chaux
hydrauliques sont constituées avec du calcaire et de l’argile : Plus d'argile = plus d'hydraulicité
= plus de résistance
Louis Vicat a défini un indice d’argilosité ‘i’ (indice d’hydraulicité) qui correspond au rapport des
masses de matières argileuses sur la masse de la matière de chaux vive :

SiO2 + Al2O3 + Fe2O3

i=
CaO
Cet indice de Vicat peut être utilisé pour répertorier les différents types de chaux :

Indice de Durée de
Type de chaux % d’argile désignation
Vicat prise (jrs)
Aérienne 0-5 0 - 0,1 6 moins Chaux grasse
Faiblement hydraulique 5–8 0,1 - 0,16 15 - 30
Moyennement hydraulique 8 – 14 0,16 - 0,3 10 - 15 Chaux moyenne
Hydraulique 14 – 19 0,3 - 0,4 2-4
Eminemment hydraulique 19 - 22 0,4 - 0,5 <2 Chaux maigre 66
II-2-1 : Cycle de la chaux hydraulique :
Décarbonations :

À l’origine, sont présent le carbonate de calcium, la silice, l’alumine et l’oxyde de fer.

La cuisson a le même effet sur le calcaire que dans le cycle de la chaux aérienne : il se forme de
la chaux vive à partir de 900 °C.

CaCO3 + Q CaO

La silice entre en réaction avec une fraction de la chaux vive à partir de 1100 °C, et il se forme
alors un silicate bicalcique, noté C2S, accompagné d’un dégagement de chaleur.

3C + S + Al2O3 + Fe2O3 C2S + Ca(AlO2)2 + Ferroalluminate de calcium

La chaleur dégagé peut faire monter localement la température dans le mélange jusqu’à 1250
°C, et le C2S se transforme alors partiellement en silice tricalcique, noté, C3S. Parallèlement,
on a formation d’aluminate et de ferro-aluminate de calcium.

CaO + C2S C3S

67
Extinction :

L’extinction par l’eau, provoque une hydratation de la chaux vive, qui se transforme en
hydroxyde de calcium, noté CH, avec dégagement de la chaleur.

CaO + H2O CH

Sur le chantier, le gâchage fait apparaître du silicate de calcium hydraté, noté CSH.

C2S + 2 H2O CSH + CH

ü Cette dernière évolution est très lente et peut se dérouler durant plusieurs années. Elle est
surtout notable durant les premières semaines, et ralentit ensuite

ü La présence de CSH confère au matériau final sa résistance mécanique.

Carbonatation :

Au contact de l’air, la chaux éteinte CH réagit avec le gaz carbonique pour former du carbonate :

CH + CO2 CaCO3 + H2O

68
II-2-2 : Propriétés des chaux hydrauliques :
On a déjà entendu parler de chaux maigre, chaux faiblement hydraulique ... Pratiquement, ces
appellations donnent une indication de la vitesse de prise de la chaux hydraulique et de la
résistance que l'on peut attendre des mortiers.
La norme actuelle ne retient plus cette classification. Les chaux hydrauliques naturelles "NHL"
sont aujourd'hui classées par leur résistance à la compression minimale après 28 jours de prise.
Type de chaux RC28 (MPa)
HL 2 et NHL 2 De 2 à 7
HL 3,5 ; NHL 3,5 et NHL 3,5-Z De 3,5 à 10
HL 5 ; NHL 5 et NHL 5-Z De 5 à 15

ü Chaux Hydrauliques (HL) : fabriquées par mélange de constituants appropriés (Chaux

aérienne, Chaux Hydraulique Naturelle, clinker, ciment, adjuvant...).
ü Chaux Hydraulique Naturelle Transformée (NHL-Z) : sa résistance à la compression
augmente avec l’adjonction d’un additif, tel que le ciment, la pouzzolane, ou tout autre liant
hydraulique, dans une limite de 20 %.
ü Ces trois classes se recoupent largement. Une chaux de 5 MPa de résistance peut
69
théoriquement se classer en NHL 2 ; 3,5 ou 5 au choix.
II-3 : Quelques utilisations des chaux

ü Elle peut servir pour la fabrication de mortiers perméable à la vapeur d'eau, donc elle permet
l'expulsion de l'humidité.

ü Elle est utilisée pour la fabrication des enduits sur les murs intérieurs et extérieurs, ou pour la
jointure des mures.

ü Elle est imperméable à l'eau de ruissellement et protège le gros œuvre des intempéries.

ü Associée à d'autre matériaux, elle a des vertus isolantes, aussi bien phoniques que
thermiques.

ü La chaux donne sur le plan décoratif un cachet sans égal à un mur ou une façade.

70
71
III : Plâtre

Le plâtre est considéré parmi les plus anciens matériaux de construction produits par l'homme.
S'il est encore employé sous sa forme traditionnelle de poudre gâchée avec de l'eau pour réaliser
des enduits, c'est sous la forme d’éléments préfabriqués en usine (carreaux, plaques) que son
utilisation se développe aujourd'hui pour répondre aux besoins de la construction.

Le plâtre s'obtient par déshydratation du gypse (roche naturelle ou sous produit de certaines
industries) qui est un sulfate de calcium hydraté de formule CaSO4, 2H2O.
Le mot plâtre désigne à la fois le matériau de structure solide et la poudre qui permet de l’obtenir.

72
III-1 : Fabrication du plâtre :
Le plâtre est un matériaux fabriqué avec le gypse, qui est un minéral naturel constitué de sulfate
de calcium hydraté (CaSO4, 2H2O).

Il existe aussi du gypse synthétique, qui est un sous produit de la

fabrication industrielle d’acide phosphorique ou d’autre acides minéraux,…
Morphologie du cristal de gypse
E. Dowty (1980)
Cuisson :

La cuisson permet d’obtenir par une déshydratation partielle un plâtre semi-hydraté :

CaSO4 , 2H20 CaSO4 , 1/2H20 + 3/2H20

Les fours sont semblables aux fours à chaux horizontaux (fixes ou rotatifs), deux méthodes de
cuisson sont utilisées :

§ Cuisson par voie humide

§ Cuisson par voie sèche
73
 § Cuisson par voie humide :
Cuisson effectuée en milieu aqueux à une température comprise entre 100
°C et 180 °C en autoclave sous pression (2 à 12 atm). Ce procédé est utilisé
pour obtenir le semi-hydrate α.
ü Compact
ü Cristallin
ü Nécessite un taux de gâchage faible : (e/p ~ 0,4)
ü Faiblement soluble dans l’eau avec laquelle il donne des produits fluides
ü Possède de fortes résistances mécaniques (jusqu’à ~ 35 MPa)
§ Cuisson par voie sèche :
Le plus utilisé, car moins coûteux et réalisé à la pression atmosphérique. Elle
permet d’obtenir le semi-hydrate β, grâce à des températures variant entre 110
à 180°C. Il est composé de 94% de CaSO4 et 6% de H2O de cristallisation.

ü Floconneux
ü À fissures écailleuses
ü Plus soluble dans l’eau (forme des mélanges épais mais peu résistants).
ü Nécessite un taux de gâchage important : (e/p ≥ 0,6)
ü Temps de prise est plus long que le plâtre α. 74
ü A partir de 180 °C, (170 < T < 250°C) on obtient de l’anhydrite soluble (CaSO4 III),
instable parce que très avide d’eau.

ü Le surcuit ou anhydrite insoluble (CaSO4 II), obtenu par cuisson à des températures variant
entre 400 à 600 °C.

ü À la sortie de cuisson, les divers produits obtenus par les deux modes de cuisson (semi
hydrates et surcuit) se présentent sous forme d’une poudre nommée plâtre. Ce plâtre obtenu
est broyé puis tamisé. Le plâtre calibré est ensuite stocké. Le vieillissement est favorable pour
la qualité de produit.

ü Le plâtre de construction courant est un mélange de semi-hydrate et d’anhydrite de classe II

(2/3 : 1/3).

ü L’anhydrite est un régulateur de prise; plus le pourcentage d’anhydrite est élevé et plus le
temps de durcissement est lent.

75
III-2 : Propriétés principales
Conductivité thermique λ
La conductivité thermique du plâtre dépend de la masse volumique du solide obtenu, ainsi que
de l’humidité du matériau. Elle reste toutefois faible, donc le plâtre peut être considéré comme un
isolant.

Matériau sec ρ (kg/m3 ) λ (W/m. K)

600 0,18
plâtre 1200 0,43
1500 0,56
Plaque de plâtre 900 0,25
1000 0,40
Enduit plâtre
1300 0,57
Plâtre et sable 1600 0,80

ü Le plâtre est capable d’absorber des quantités importantes de vapeur d’eau dans un local. Il
peut aussi la restituer lorsque l’ambiance s’assèche. Ce matériau est donc un régulateur de
l’hygrométrie d’un local.

76
Tenue au feu :

Le plâtre est un matériau incombustible, comme il est mauvais conducteur de la chaleur, il ne

participe pas à la propagation d’un incendie par conduction. De plus, sous l’effet de la chaleur, le
plâtre se transforme en absorbant une partie de cette chaleur et en libérant de l’eau. Il s’oppose
donc au développement du feu. Enfin, il forme une croûte qui reste stable même à température
élevé et qui continue à protéger les couches sous-jacentes de matériaux.

Propriétés acoustiques :

Le plâtre est un matériau poreux, la loi de masse s’applique à lui ne lui confère pas de très bonnes
propriétés d’isolation acoustique.

Par contre, le plâtre est un matériau non réverbérant qui peut ainsi contribuer au confort
acoustique à l’intérieur d’un local.

77
III-3 : Propriétés principales

Plâtre Gros :

ü Le refus au tamis de 0,8 mm varie entre 5 et 20%;

ü Eau de gâchage : 75 à 100%;
ü Temps de prise : 8 à 25 minutes;

Plâtre fin :

ü Refus au tamis de 0,8 mm < 1%, et le refus à 0,2 mm = 25%;

ü Eau de gâchage : 40 à 100%;
ü Temps de prise : 30 à 60 minutes;

78
III-4 : Utilisation dans le bâtiment
Enduit :
Le plâtre mélangé à la chaux grasse (10 à 15%) et au sable donne un mortier très utilisé comme
enduit extérieur et intérieur.

Ø On emploie le plâtre gros pour la première couche d’application sur les plafonds et les
murs et pour les travaux de remplissage.

Ø On utilise le plâtre fin pour la dernière couche de finition.

Matériaux de construction :
Le plâtre peut être armé de fibres pour constituer du plâtre armé. Le staff est du plâtre armé de
filasse de chanvre; il est utilisé en décoration.

79
 Chapitre IV : Ciment

I : Introduction

Le ciment est un liant hydraulique, c'est-à-dire une matière inorganique finement moulue qui,
gâchée avec l'eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions et processus
d'hydratation et qui, après durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité même sous l'eau.
Selon la composition et la finesse de la poudre, les propriétés du ciment ne sont pas les mêmes. Il
occupe la première place parmi les liants et il est utilisé pour la fabrication de mortier, de béton,
de béton armé et de béton précontraint,…

En 1817, Louis Vicat a élaboré la théorie de l’hydraulicité et a fourni les proportions d’un
mélange qui, après cuisson convenable, donne naissance à un liant hydraulique nouveau : le
ciment.
Les quatre constituants de base sont les mêmes que ceux des chaux hydrauliques : la chaux vive,
la silice, l’alumine et l’oxyde ferreux.
80
 Fabrication du ciment
1 : Préparation de la matière première
Les principaux constituants (80% de calcaire et 20%
d’argile), sont des roches naturelles extraites de la
carrière et transportées vers le concasseur. La nature et
la composition de ces roches varient selon les
carrières, ce qui influe la couleur des ciments.
Carrière Extraction de la matière

2 : Concassage Concasseur
Pré-homogéination
Le concasseur réduit la granulométrie de ces roches en Broyeur
fragments de faibles dimensions (25 à 40 mm). Elles
sont acheminées vers l’usine par un tapis roulant.

Préchauffage
3 : Pré-homogénéisation
Pour obtenir une matière première dosée idéalement,
on réalise un mélange précis et rigoureux. Les Refroidisseur Four rotatif
Stockage du
matériaux sont disposés en couches successives, clinker
horizontalement, puis repris perpendiculairement, ce
qui garantit une composition constante.
Ajouts
Broyeur
4 : Broyage de la matière
Silos de stockage
La matière issue de la pré-homogénéisation est broyée
finement en grains inferieurs à 200 μm. La farine, ou
81
le Cru, ainsi obtenue est stockée dans des silos.
5 : Cuisson
Fabrication du ciment
La cuisson est pratiquée en deux étapes :

ü Dans une tour haute de plusieurs dizaine de mètre,

le cru est introduit par le haut. Dans cette tour, un
courant ascendant d’air chaut à 1000°C fait
passer. En ascendant, la poudre se chauffe jusqu’à Carrière Extraction de la matière
850 °C et le calcaire se transforme en chaux Concasseur
vive. Pré-homogéination
ü Après préchauffage, le mélange passe dans un four Broyeur

rotatif (1 à 3 tours/mn), où une flamme atteignant

la température de 2000 °C porte ainsi la matière
à 1450 °C. Préchauffage

Au cours de passage dans le four rotatif, la température

du cru monte progressivement et on obtient : Refroidisseur Four rotatif
Stockage du
Ø la formation de C2S ; clinker
Ø la formation de C3A ;
Ø la formation de C4AF ;
Ajouts
Ø la formation de C3S ; Broyeur

Silos de stockage
Le produit obtenu est brusquement refroidie dans le
refroidisseur. Les matières cuites prennent la forme de
granules dures appelé clinker. 82
82
6 : Broyage du ciment Fabrication du ciment
Le clinker, dont le diamètre varie de 5 à 40 mm, est
finement broyés avec addition de gypse (3 a 5 %)
pour améliorer la prise. On obtient ainsi le ciment
Portland. Il est possible d’ajouter d’autres
constituants et de fabriquer ainsi différents types de
ciments. Carrière Extraction de la matière

Concasseur
Pré-homogéination
7 : Conditionnement Broyeur
Après sa fabrication, le ciment est acheminé, par voies
pneumatiques ou mécaniques, vers des silos de
stockage dont la capacité est de plusieurs milliers de
Préchauffage
tonnes. Avant de quitter l’usine, il est conditionné en
sacs, ou en vrac.
La poudre de ciment portland pèse environ 1200kg/m3, Refroidisseur Four rotatif
Stockage du
avec des variations liées à sa granulométrie. clinker

8 : Transport
Des postes de chargement assurent la livraison par Ajouts
Broyeur
camion-citerne, train ou péniche.
Silos de stockage

83
83
Stades de fabrication :

Cuisson

84
Il existe quatre méthodes de fabrication du mélange cru :

1. Fabrication par voie humide (la plus ancienne)

2. Fabrication par voie semi-humide (en partant de la voie humide).

3. Fabrication par voie semi-sèche (en partant de la voie sèche).

4. Fabrication par voie sèche (la plus utilisée).

85
II : Composition des ciments courants :

Le Clinker ou Ciment Portland fait partie de la composition de tous les ciments courants.

C’est la Norme NF EN 197-1 qui régit la dénomination des cinq types de ciments courants en
fonction de la composition du mélange en poudre.

ü Le ciment dont la composition est la plus simple est donc le Ciment Portland, fabriqué
avec du clinker. La norme l’appelle Ciment du type I ou CEM I.

ü Pour les autres types, il y a donc des additions d’autres composés appelés :

Ø Composés principaux : si leurs teneur égale ou supérieur à 6 %.

Ø Composés secondaires : comme le gypse ou des additifs

(concentrations égale ou inferieures à 5 %).

86
q Parmi les composés principaux, on trouve évidemment le clinker (noté K), puis :

² Le calcaire : noté L ou LL

² Les laitiers de haut fourneau : notés S

² Les fumées de silice : notées D

² Les pouzzolanes naturelles : notées P ou Q.

² Les cendres volantes siliceuses : notées V

² Les cendres volantes calciques : notées W

² Le schistes calcinés : noté T

q Les composés secondaires sont notés F, ils peuvent être parmi ceux déjà cités ci-dessus si
leur teneur est inferieur à 6 %. Ils sont destinés à conférer au ciment des caractéristiques
particulières.

87
Les compositions pondérales normalisées des ciments courants à base de ciment Portland,
appelés CEM, et classée selon les cinq types de compositions :

Classification Classification
Type de ciment
européenne française

Ciments Portland CEM I CPA

Ciments Portland composés :
² Ciment portland au laitier
² Ciment portland à la fumée de silice
² Ciment portland à la pouzzolane
CEM II / A ou B CPJ
² Ciment portland aux cendres volantes
² Ciment portland au schiste calciné
² Ciment portland au calcaire
² Ciment portland composé

Ciments de haut fourneau CEM III / A, B ou C CHF

Ciments pouzzolaniques CEM IV / A ou B CPZ
Ciments composés CEM V / A ou B CLC

Les lettres A, B et C fournissent une information sur la proportion de constituants autres que le
Clinker.
88
89
III : Résistance mécanique des ciments courants :
C’est la norme NF EN 196-1 qui permet de déterminer la résistance mécanique d’un ciment,
mesurée en fait par des essais de compression sur des éprouvettes de mortiers.
ü Cette résistance augmente avec le temps depuis le début de prise : elle est mesurée à 2 jours,
7 jours et 28 jours.

ü Les résistances à 2 jours et 7 jours sont les résistances à court terme RC2, RC7, et la
résistance à 28 jours est la résistance courante RC28.

Résistance à la compression (MPa)

Classe de Au jeune âge À 28 jours
résistance
RC2 RC7 RC28 RC28 Maxi

32,5 N - ≥ 16
≥ 32,5 ≤ 52,5
32,5 R ≥ 10 -
42,5 N ≥ 10 -
≥ 42,5 ≤ 62,5
42,5 R ≥ 20 -
52,5 N ≥ 20 -
≥ 52,5 -
52,5 R ≥ 30 -

90
Les ciments courants doivent être identifiés au moment de la vente

91
Ciments spéciaux :

L’existence des ciments spéciaux se justifie de deux manières :

① Ceux qui ont un usage particulier :

ü Ciments pour travaux en eau de mer (PM) : ils ont une meilleure résistance aux
agressions des ions sulfate en présence d’ions chlorure, au cours de la prise et ultérieurement
(Norme NF P 15-317).

ü Ciments pour les travaux en eau à haute teneur en sulfates (ES) : voisins des ciments
PM (Norme NF P 15-319).

ü Ciments à teneur en sulfure limitée (CP) : destinés à la fabrication de bétons précontraints

(Norme NF P 15-318).

92
② Ceux qui ont des caractéristiques complémentaires :

ü Ciment d’aluminate de calcium (CA), dont le constituant principal est la CaO, Al2O3. La
prise de ce ciment est très rapide, et la résistance obtenue rapidement est très bonne. De plus,
le ciment solide résiste bien aux agressions chimiques. (Norme NF EN 14647)

ü Ciment prompt naturel (CPN), dont la cuisson ne s’effectue qu’à 1200°C, entraînant la
formation de composés différents. La prise de ce ciment est très rapide, ainsi que le
durcissement. (Norme NF P 15-314).

ü Ciment à maçonner (MC), qui produit des mortiers suffisamment esthétiques pour être
utilisés pour des enduits intérieurs ou extérieurs. Ils sont très voisins des ciments portland et
ils sont soumis à la norme NF EN 413-1 qui définit trois classe de résistance pour ces
ciments : MC 5, MC 12,5 et MC 22,5.

93
Quelques domaine d’utilisation des différents ciments :

Désignation Utilisation Contre indication

o Tous travaux de béton armé

CEM I o Bonne résistance
o Bétonnage en grande masse
CEM II o Décoffrage Rapide
o Bétonnage par temps froid

CEM III o Bétonnage par temps froid

o Béton de masse (barrage)
CEM IV o Béton préfabriqué
o Bétonnage en temps chaud
CEM V o Résistance à jeune âge élevée

94
IV : Propriétés de ciments
Finesse de mouture (finesse de Blaine)
Finesse de mouture est caractérisée par la surface spécifique des grains de ciment : c’est la
surface totale des grains contenus dans une masse unité (1g) de poudre. Elle s’exprime en cm2/g.

ü Le finesse de mouture est comprise entre 2700 et 5500 cm2/g, sauf pour les CPN qui sont très
fins (jusqu’à 7500 cm2/g)

ü Plus la finesse de mouture est grande, plus la vitesse des

réactions d'hydratation est élevée et plus ces résistances
mécaniques à un âge jeune sont grandes.

Masse volumique de la poudre de ciment :

ü Masse volumique apparente est voisine de celle de l’eau (1000 kg/m3) ;

ü Masse volumique absolue avoisine 3000 kg/cm3.

95
Prise et durcissement :
Le ciment durci est une véritable «roche artificielle» qui évolue
dans le temps en fonction des conditions extérieures. Avant
d’atteindre son stade final, l’évolution du ciment passe par trois
phases successives : phase dormante, prise et durcissement.

A : Phase dormante

La pâte de ciment (ciment + eau) reste en apparence inchangée pendant un certain temps (de
quelques minutes à plusieurs heures suivant la nature du ciment et la température). En fait, dès le
malaxage, les premières réactions se produisent, mais elles sont ralenties par la présence du
gypse.

B : Prise

Dès que le ciment a été mélangé avec de l’eau, l’hydratation commence et les propriétés de la
pâte obtenue évoluent dans le temps. Tant que cette hydratation n’est pas trop avancée la pâte
reste plus ou moins malléable. Mais au bout d’un certain temps, le mélange change de viscosité
et se raidit, on dit qu’il se fait prise.
96
Le début et la fin de prise se mesurent au moyen de l’aiguille de Vicat NF EN 196-3.
ü Le début de prise se caractérise par une pénétration de l’aiguille jusqu’à une distance d = 4
mm ± 1 mm du fond de l’anneau de 40 mm de hauteur remplie de pâte pure de ciment.

ü La fin de prise correspond au moment où la pâte est devenue un bloc rigide. Elle correspond
au moment où l'aiguille avec l’accessoire annulaire ne s’enfonce plus que de 0,5 mm dans
l’anneau.

La mesure du début et de fin de prise permet d’avoir un aperçu sur le comportement ultérieur du
ciment dans les conditions particulières d’utilisation comme les bétonnages par temps chaud ou
par temps froid par exemple.
97
Le phénomène de prise du ciment est lié à de nombreux paramètres tels que :

ü La nature du ciment;
Influence de la température
ü La finesse de mouture du ciment; plus son broyage a été sur la prise des ciments

poussé, plus le temps de prise est court.

ü La température : à zéro degré la prise est stoppée et une

augmentation de la température diminue le temps de prise.

ü La présence des matières organiques (dans l'eau ou dans l'un

des autres constituants du béton) ralenti la prise;

ü La classe de résistance.

ü L'excès d'eau de gâchage (une action retardatrice sur la prise).

Influence du E/C sur

le temps de prise 98
C : Durcissement
Après la prise, le phénomène d’hydratation se poursuit; c’est la période de durcissement. Elle
est beaucoup plus longue. Pour les ciments à durcissement rapide on obtient après quelques jours
la presque totalité de la résistance, mais pour d’autres ciments le durcissements poursuit pendant
des mois.
Action de la température :

ü La chaleur accélère la prise et le durcissement

ü Le froid agit en sens inverse et peut même stopper complètement la prise.

ü Avec une température inferieure à 5 ℃, il faut déjà prendre un certain nombre de

précaution.

99
Hydratation du ciment :
Les ciments utilisés en génie civil sont composés principalement de Clinker, qui assure la
fonction de liant, et de constituants secondaires. Le clinker est composé de quatre éléments : C3S,
C2S , C3A et C4AF

q Hydratation du C3S

Au contact de l’eau, les grains de C3S (Silicate tricalcique) réagissent immédiatement pour
former des silicates de calcium hydraté (CSH) et de l’oxyde de calcium sous forme de
portlandite (CH).

C3S + Eau CSH + CH

q Hydratation du C2S

Les réactions d’hydratation des C2S sont semblables à celles des C3S. Les principales différences
sont une cinétique plus lente, une plus faible teneur en portlandite (CH) et une plus faible
exothermicité.

100
q Hydratation du C3A

La réaction du C3A est très rapide et entraine un dégagement de chaleur très important. Cette
réaction produit une rigidification rapide de la pate par formation de C3AH6. Pour maitriser ce
phénomène de prise rapide, on ajoute du gypse pour contrôler la réaction en formant de
l’ettringite C6AS3H32 (Aft) et du monosulfoaluminate C4ASH12 (Afm) .

² La quantité du gypse introduite influence les quantités de C3AH6, d’Ettringite et de

monosulfoaluminate dans la pâte.

q Hydratation du C4AF

L’hydratation du C4AF est comparable à celle du C3A mais la vitesse de réaction est plus lente, la
chaleur dégagée est plus faible et les hydrates formés vont contenir du Fe2O3.

101
 Rôle de l’hydratation des composés du
ciment dans la résistance mécanique

Chaleur
Constituants Abréviation Comportement des constituants purs
dégagée
ü Fait prise et durci rapidement
Silicatetricalcique C3S ü Haute résistance atteinte à court et long 120 cal/gr
terme
ü Réagit lentement
Silicate bicalcique C2S 62 cal/gr
ü Haute résistance atteinte à long terme
ü Prise de façon très désordonnée et rapide
ü Faible résistance
Aluminate tricalcique C3A 207 cal/gr
Pour régulariser la prise du C3A, il faut
ajouter du gypse
Aluminoferrite
C4AF Faible résistance 100 cal/gr
tétracalcique
102
Les principaux hydrates formés sont la portlandite CH, les silicates de calcium hydratés CSH,
l’ettringite (Aft) et le monosulfoaluminate de calcium (Afm).

Composants CSH Portlandite Aft et Afm

masse (%) 70 20 10

Cristal hexagonal de Aiguilles d'ettringite

Portlandite (au centre) entouré
de gel CSH

103
q Les silicates de calcium hydratés CSH sont à l’origine des principales propriétés de la pâte
de ciment durcie :

² Ils forment la structure de base de la pâte.

² Ils assurent une partie essentielle dans la résistance mécanique des matériaux
cimentaires.

² Ils sont responsables notamment de la prise.

q La caractérisation des CSH se fait par l’utilisation du rapport C/S avec :

² C : la quantité d’oxyde de calcium CaO

² S : la quantité de Silice SiO2

Ce rapport varie entre 1,5 et 2 pour les Ciments Portland.

104
Retrait
La prise du ciment correspond à une réaction d’hydratation qui consomme une certaine quantité
d’eau, et dégage de la chaleur. Une autre partie de l’eau s’évapore durant la prise, et le volume
final diminue au fur et à mesure de cette évaporation. On observe donc un retrait du volume de
ciment avec le temps.

ü Le retrait cause des fissures que l'on observe dans des pièces en béton.

Classe 32,5 N 32,5 R 42,5 N 42,5 R

Retrait (μm/m) 800 1000

Retait du ciment après 28 jours en fonction de la nature du ciment

105
V : Comparaison des propriétés des chaux et ciments

Type de liant Chaux aérienne Chaux NHL CEM – 32,5

Surface spécifique (cm2/g) 8 000 – 20 000 7 000 – 15 000 2700 – 5500

Masse volumique apparente (kg/m3) 500 - 700 600 - 800 800 – 1 300
Début de prise (mn) 600 > 60 ≥ 45
RC7 (MPa) - 1–5 17 – 40
RC28 (MPa) 2 2 – 20 33 – 65

106
VI : Producteurs internationaux du ciment
La production mondiale de ciment est dominée par quelques groupes internationaux occidentaux
(classement 2005) :

ü Holcim, Suisse, n° 1 mondial

ü Lafarge, France, n° 2 mondial

ü Cemex, Mexique, n° 3 mondial

ü HeidelbergCement, Allemagne, n° 4 mondial

ü Italcementi, Italie, n° 5 mondial

Au Maroc, les producteurs fabriquent dans leurs usines des ciments performants conformes à la
Norme Marocaine NM 10.01.004.

107
 Chapitre V : Béton

I : Pâte de ciment
La pâte de ciment est composée principalement de ciment (C) et d’eau (E).

ü E : Concentration (en masse) de l’eau pour un volume unité de pâte.

ü C : Concentration (en masse) de ciment pour un volume unité de pâte.

Dès qu’on mélange le ciment avec l’eau, l’hydratation commence et les propriétés de la pâte
évoluent dans le temps. Tant que cette hydratation n’est pas trop avancée, la pâte reste plus ou
moins malléable, ce qui permet de lui faire épouser par moulage la forme désirée. Mais après un
certain temps les cristaux hydratés prennent de plus en plus d’importance, le mélange se raidit,
on dit qu’il fait prise, et le matériau commence alors à s’apparenter plus à un solide qu’à un
fluide.
108
Parfois on parle de coulis si on ajoute quelques ajouts.
La pâte de ciment joue un rôle très important pour solidariser les squelettes granulaires du béton.
Elle est un des facteurs influençant la qualité, le prix et les propriétés mécaniques du béton.

Les coulis sont différents les uns par rapport à d’autres :

ü La nature du ciment.

ü La quantité d’eau (le rapport de E/C)

ü La présence de certains adjuvants

ü L’ajout de certaines substances : argile; silice fine; cendres volantes, fillers, laitier en
poudre; chaux; sable fin...

109
I-1 : Caractéristiques de la pâte du ciment et du coulis
Les caractéristiques principales de la pâte du ciment sont : la consistance (fluidité), le temps de
prise et la stabilité…

a : Consistance ( NF EN 196-3 )

La consistance de la pâte de ciment est sa plus ou moins grande fluidité. C'est une caractéristique
qui évolue au cours du temps.

Pour pouvoir étudier l'évolution de la consistance en fonction de différents paramètres, il faut

pouvoir partir d'une consistance qui soit la même pour toutes les pâtes étudiées. La consistance
dite "consistance normalisée" peut être déterminée par l'essai en utilisant l’appareil Vicat.

La distance ( d ) caractérise l’aptitude de la consistance de la pâte étudiée.

ü Si d = 6 mm ± 1mm : la pâte étudiée est à consistance normale.

ü Si d > 7 mm, il n’y a pas assez d’eau.
ü Si d < 5 mm : il y a trop d’eau.

v Si d n’atteint pas cette valeur (d > 7 mm ou d < 5mm), il faut refaire l’essai avec une valeur
différente du rapport E/C jusqu’à atteindre la valeur recherchée de la consistance.
110
b : Fluidité (Norme NF P 18-358)
Pour tester la consistance des coulis, on utilise un autre appareil: le cône d’écoulement (cône de
Marsh).
ü On chronomètre le temps mis par un litre de coulis pour passer à travers d’un ajutage calibré.
Plus l’écoulement est rapide et plus le coulis est fluide.
L’essai s’effectue sur 3 échantillons :

ü Si t0 est l’instant d’achèvement de la confection du coulis, les mesures de fluidité se font à :

t0 ; t0 + 15 mn et t0 + 30 mn, (on malaxe que 30 s le coulis qui est protégé pendant son
attente de toute évaporation).
ü Le temps d’écoulement doit être inférieur à 25 secondes et se maintenir constant pendant
les 15 minutes qui suivent la fabrication du coulis.

Viet-Hung NGUYEN
PRIX RENE HOUPERT (AUGC) 2007
Laboratoire de Mécanique et Matériaux
du Génie Civil
Université de Cergy-Pontoise, France

111
c : Stabilité (Norme NF P 18-359)

L’essai consiste à mesurer la quantité de l’eau qui apparait à la surface du coulis laissé au repos et
à l’abri de toute évaporation.

ü La mesure s’effectue à l’aide d’une éprouvette remplit jusqu’à une graduation comprise entre
95 et 100. Cette éprouvette est recouverte afin d’éviter toute évaporation.

ü Dans ces conditions, la quantité d’eau exsudée à la surface du coulis, maintenue au repos
pendant trois heures, ne devra pas être supérieure à 2 % du volume de coulis. Cette eau
devra, de plus, être complètement réabsorbée 24 h après.

112
II : Mortier
Le Mortier est obtenu par le mélange d’un liant, de sable, de l’eau et éventuellement des
additions. Des compositions multiples de mortier peuvent être obtenues en jouant sur les
différents paramètres: liant (type et dosage), adjuvants et ajouts, dosage en eau.

Dans les travaux publics on utilise différents types de mortier:

§ Mortiers de ciment : sont très résistants et durcissent rapidement.

§ Mortiers de chaux : sont moins résistants par rapport aux mortiers de ciment. Leur durée du
durcissement est plus lente que celle des mortiers de ciments.

§ Mortiers bâtards : le liant est le mélange de ciment et de chaux.

113
II-2 : Caractéristiques principales

Les caractéristiques principales des mortiers sont : Ouvrabilité, Résistance mécanique, Retrait
et gonflement, etc...

Pour pouvoir évaluer les caractéristiques des mortiers on prend souvent comme référence le
mortier 1/3 composé en poids de:

① Une partie de ciment;

② Trois parties de sable normalisé dont les

grains s’échelonnent de 0,08 à 2 mm et
passent dans un fuseau bien déterminé;
Courbe granulométrique du sable
normalisé selon les normes Afnor

③ 0,45 partie d’eau.

114
 III : Béton

Le béton est un matériau composite, constitué de plusieurs matériaux différents (ciment,

granulats, eau et adjuvants), qui deviennent homogènes entre eux, soit à la mise en œuvre (béton
frais), soit après durcissement (béton durci). Ses composants sont déterminés dans des
proportions étudiées afin d’obtenir des propriétés souhaitées telles que la résistance mécanique, la
consistance, la durabilité... Il est caractérisé essentiellement par une bonne résistance à la
compression. Ses inconvénients résident dans sa mauvaise résistance à la traction ainsi que sa
masse volumique relativement enlevée.

Constituants Eau Air Ciment Granulats

Volume (%) 14 – 22 1–6 7 – 14 60 - 78
Poids (%) 5-9 9 – 18 63 - 85
115
III-2 : Classification des bétons

Le béton peut être classer en trois groupes (NF EN 206-1), selon la masse volumique:

² Béton léger : ρ entre 800 et 2 000 kg/m3;

² Béton normal : ρ entre 2 000 et 2 600 kg/m3 ;

² Béton lourd : ρ > 2 600 kg/m3 ;

Le béton peut varier en fonction de la nature de ciment, des granulats, des adjuvants, etc, et
peuvent ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation. On peut trouver :

² Bétons courants : ils sont les plus utilisés et peuvent être armés ou non. Parfois ils seront
même précontraints. Leur masse volumique avoisine 2450 kg/m3;

² Bétons lourds : ils sont destinés à des emplois très particuliers comme des centres nucléaires,
où ils ont la particularité de s’opposer à la propagation des radiations. Leur masses
volumiques peuvent atteindre jusqu’à 6300 kg/m3;

116
² Bétons Cellulaires : ils offrent une masse volumique et résistance très faible et possèdent un
pouvoir isolant sur le plan thermique et acoustique;

² Bétons Prêts à l’Emploi (BPE) : bétons conçus et produits industriellement dans une centrale
à béton et livré frais sur le chantier dans des camions-toupies.

² Bétons armé : Matériau composite qui allie les propriétés mécaniques du béton et celles de
l'acier. La résistance en traction du béton étant assez mauvaise, on ajoute des armatures en
acier qui viennent renforcer le béton. L’acier ayant une bonne résistance tant en traction qu'en
compression.

² Béton précontraint : La compression du béton est assurée par un câble qui est maintenu en
tension en s’appuyant sur le béton. Le béton est alors comprimé par le câble. On peut alors
régler l’intensité de la compression du béton en jouant sur la tension du câble.

117
² Bétons fibrés : les granulats sont remplacés par des fibres végétales ou synthétiques. Moins
résistant, ils sont utilisés pour les carrelages ou les éléments du décor.

² Bétons Hautes Performances (BHP) : bétons dits de hautes performances car ils possèdent
de meilleures caractéristiques que les bétons normaux tels que une meilleure résistance à la
compression, une grande fluidité (due aux superplastifiants) et des besoins en eau plus faible.
De plus ils ont une plus grande durabilité qui résulte de leur forte compacité et de leur très
faible porosité ce qui diminue la quantité d'agents agressifs pénétrant dans le béton et donc
protège les armatures de la corrosion et augmente la résistance des bétons au cycle gel/dégel.

² Béton projeté : béton projeté à grande vitesse sur une surface au moyen d’air comprimée.
Cette méthode permet d’éviter l’utilisation des coffrages.

118
III-3 : Propriétés du béton
Le béton doit être considéré sous deux aspects :
ü Béton frais : mélange de matériaux solides en suspension dans l’eau;

ü Béton durci : solide dont les propriétés de résistance mécanique et de durabilité

s’acquièrent au cours du déroulement de réactions physico-chimiques entre ses constituants.

III-2-1 : Béton frais

Ouvrabilité :
La propriété essentielle du béton frais est son ouvrabilité qui est la facilité offerte à la mise en
œuvre du béton pour le remplissage parfait du coffrage et l’enrobage complet du ferraillage.
L’ouvrabilité est principalement influencée par :
² La nature et le dosage du liant.
² La forme des granulats.
² La granulométrie.
² Le dosage en eau
Il existe de nombreuse méthode qui permettent de mesurer l’ouvrabilité d’un béton frais.
Certaines sont aisément praticable sur chantier, d’autres nécessitent un matériel spécifique. On
peut citer : 119
Affaissement au cône d'Abrams (NF P 18-451 )
Cet essai est un des plus simples et des plus fréquemment utilisés, car il est très facile à mettre en
œuvre. Il ne nécessite qu'un matériel peu coûteux et peut être effectué directement sur chantier.

L'appareillage se compose de 4 éléments : un moule tronconique, une plaque

d'appui, une tige de piquage, un portique de mesure

Les résultats permettent de classer le béton en cinq classes de consistance.

Classe de consistance Affaissement (mm)

S1 Ferme 10 à 40
S2 Plastique 50 à 90
S3 Très Plastique 100 à 150
S4 160 - 210
Fluide
S5 ≥ 220

120
Méthode Vébé

Cette méthode ne s’appliquent qu’à des bétons très fermes. On utilise un cône d’Abrams pour
mesurer l’affaissement h après avoir démoulé sur une table vibrante, puis on fait vibrer le cône
jusqu’à étalement complet. On note le temps nécessaire à cet étalement , appelé temps vébé. Elle
permet de classer les bétons frais en cinq classes de consistance :

Classe de
Temps vébé (s)
consistance
V0 ≥ 31
V1 21 – 30
V2 11 - 20
V3 6 - 10
V4 3-5

121
III-2-2 : Béton durci

a : Caractéristiques mécaniques

+ : Rôle de la composition sur la résistance :

Les résistances des bétons (comme le mortier) dépendent de très nombreux facteurs:

ü Nature et dosage en ciment;

ü Rapport C/E;
ü Granulométrie et nature du sable;
ü Porosité;
ü Energie de malaxage ;
ü Protection les tous premiers jours.

122
L’architecte FERET a mis au point une formule empirique mettant en relation la résistance
mécanique avec le dosage des principaux constituants du béton.

C : dosage volumique en ciment;

2
⎡ C ⎤ E : dosage volumique de l’eau;
RC 28 = k. ⎢ ⎥ V : volume d’air.
⎣C + E +V ⎦ k : constante dépend de la clase du ciment utilisé

§ utiliser moins d’eau;

Meilleure résistance du béton : § diminuer le volume des vides;
§ augmenter le dosage en ciment.

Ce sont les adjuvants qui permettent d’agir sur E et V, car :

² les réducteurs d’eau contribuent à diminuer la quantité d’eau de gâchage

² les entraîneurs d’air font diminuer le volume des pores

On voit donc que ces additifs ont un rôle non négligeable sur les propriétés des bétons.

123
+ : Désignation normalisée (Classes de résistance à la compression) :
La classe de résistance indique la résistance à la compression du béton. Elle correspond à la
résistance à la compression caractéristique à atteindre après 28 jours, exprimée en MPa.

La Norme NF EN 206-1 fait la distinction entre 30 classes de béton selon leurs résistances. Soit
16 classes de bétons normaux et lourds notés C et 14 classes de béton légers notés LC. La
notation est suivie de deux nombres : x/y.

x : Résistance caractéristique mesurée sur des éprouvettes cylindres

normalisées (150 mm de diamètre sur 300 mm de hauteur) ;

y : Résistance caractéristique mesurée sur des éprouvettes cubiques

normalisées (150 mm de côté).

Exemple : C25/30

124
Classes de résistance pour le Classes de résistance pour le
béton normal et lourd Béton léger
C8/10 LC8/9
C12/15 LC12/13
C16/20 LC16/18
C20/25 LC20/22
C25/30 LC25/28
C30/37 LC30/33
C35/45 LC35/38
C40/50 LC40/44
C45/55 LC45/50
C50/60 LC50/55
C55/67 LC55/60
C60/75 LC60/66
C70/85 LC70/77
C80/95 LC80/88
C90/105
C100/115 125
Résistance à la compression :

L’essai de compression consiste à soumettre une éprouvette de forme cylindrique, placée entre les
plateaux d’une presse, à deux forces axiales opposées.

La résistance en compression varie suivant la taille des éprouvettes essayées : Plus celles-ci sont
petites et plus les résistances sont élevées.

La résistance en compression est désignée par fcj :

p
fc =
S
P : Charge maximale (force au moment de la rupture) ;
S : Section de l’éprouvette en cm2.

126
Résistance à la traction :
1. Résistance en traction par flexion :
La poutre de béton est soumise dans sa partie supérieure à des contraintes de compression et dans
sa partie inférieure à des contraintes de traction. C’est l’essais le plus courant, ils s'effectuent en
général sur des éprouvettes prismatiques d'élancement 4, reposant sur deux appuis :

§ Soit sous deux charges, symétriques, égales, appliquées au tiers de la portée.

§ Soit sous charge unique appliquée au milieu de l'éprouvette

3P
ftj = 2
a
P : Charge maximale (force au moment de la rupture)

127
2. Résistance en traction par fendage :

L'essai consiste à écraser une éprouvette de béton placée horizontalement entre deux plateaux de
la presse. Cet essai est souvent appelé "Essai Brésilien".

Si P est la charge de compression maximale produisant l'éclatement du cylindre par mise en

traction du diamètre vertical, la résistance en traction sera :

P : Charge maximale (force au moment de la

rupture) ; 2p
D : diamètre du cylindre ft =
L : longueur du cylindre
πDL

3. Résistance en traction directe :

L’essai de traction directe est un essai simple de principe, mais difficile de réalisation.
En effet des dispositifs de traction doivent être fixés à chacune des extrémités de
l’éprouvette. Tout défaut d’alignement des dispositifs de traction, induit de la flexion
parasite qui fausse le résultat..
!
128
+ : Déformation du béton :

v Elasticité :

Sous charge de compression, le béton se rompt de façon fragile, c’est-à-dire que sa déformation
plastique est faible à la rupture. Par conséquent, il se déforme instantanément de façon élastique,
en suivant la loi de Hooke : σ = Ε.ε.

v Son module de Young est compris entre 30 000 et 40 000 MPa, mais il évolue lui aussi après
la prise; Il est 7 fois plus déformable que l’acier.

v Au jours j, il existe une relation empirique (en MPa) entre Ej et RCj :

E j = 11000. 3 RCj

Rcj : résistance caractéristique à « j » jours

129
v Fluage (déformation différée) :

Le béton durci possède un comportement visco-élastique, c’est-à-dire qu’il se déforme lentement

sous l’action d’une contrainte permanente ou de longue durée. Cette déformation différé, appelée
Fluage, résulte d’un lent réarrangement des particules solides tassement, orientation) sous l’effet
de la pression appliquée.

L’application d’une contrainte au temps t=0, provoque une déformation instantanée, qui est
suivie d’une déformation lente par fluage sur des durés longues (en mois ou année). Si le temps
de charge est suffisant, on considère le plus souvent que la déformation différée est le double de
la déformation instantanée.

130
Quand on cesse d’appliquer la contrainte (déchargement), on recouvre la déformation élastique
instantanément, puis lentement la déformation déférée, diminuée d’une plastification irréversible
qui reste donc en fin du cycle, et qui constitue la mémoire de l’histoire du matériau.

131
v Retrait
Le béton est l'objet de retrait, c-à-d d'une réduction dimensionnelle, due essentiellement à
l'évaporation de l'eau. Ce retrait provoque des tensions internes et donc des fissures dans la
structure. Il existe plusieurs types de retrait :

ü Retrait hydraulique avant prise et en cours de prise : Il est dû à un départ rapide d’une
partie de l’eau de gâchage, soit par évaporation (rapport élevé surface/volume des pièces, en
atmosphère sèche, par temps chaud ou vent violent), soit par absorption (coffrage, granulats
poreux). Une surface de béton frais peut évaporer plus d’un litre d’eau par m2 et par heure.

ü Retrait hydraulique à long terme : Il est dû à un départ lent de l’eau en atmosphère sèche.
Il varie suivant la nature, la finesse et le dosage du ciments.

ü Retrait thermique : Il est dû à des baisses rapides de température provenant de :

² soit du ciment lui-même lors de son hydratation aux premiers âges, qui provoque une
élévation de température, suivie de son refroidissement;

² soit des variations climatiques du milieu.

132
Le retrait se mesure sur des prismes conservés dans une enceinte à 20° C et à 50 % d'humidité.
Ce retrait progresse entre 1 et 28 jours.

Appareillage pour la mesure du retrait

v Gonflement :

Le gonflement du béton se produit lorsqu'il est conservé dans l'eau. Il se mesure sur des
éprouvettes (4 x 4 x 16 cm) conservées dans l'eau à 20°C. Il est en général assez faible.

133
III-2-b : Propriétés thermiques
+ : Dilatation thermique :

Le coefficient de dilatation thermique du béton est en moyenne de α=10-5 k-1. Ainsi, une poutre
de 10 m de longueur de portée lors d’un incendie à une température de 500 °C s’allonge de 5 cm,
ce qui peut provoquer des problème d’encombrement géométrique dans une structure et des
complications si les appuis ne sont pas glissants.

+ : Conductivité :

La conductivité thermique λ du béton dépond pour beaucoup de la porosité, donc de sa

composition et de sa masse volumique.

Ø Béton traditionnel : ρ=2450 kg/m3 et λ=1,75 W/m.K

Ø Béton cellulaire : ρ=550 kg/m3 et λ = 0,16 W/m.K

Pour avoir un béton meilleur isolant thermique, il faut le choisir plus léger

III-2-c : propriété acoustiques

Le béton est un matériau qui absorbe peu les ondes acoustiques du fait de sa massivité. Il a
tendance à les réverbérer quelles que soient les bandes d’octaves. 134
III-3 : Résistance aux expositions agressives
Classes d’expositions
Le béton peut être exposé à des conditions d’environnement chimiques et physiques. Ces
conditions peuvent influencer dans le temps la surface du béton, sa structure ou encore les
armatures.
Les normes EN NF 206 imposent certaines caractéristiques aux bétons qui sont exposés à des
atmosphères agressives.

Ø Classes d’expositions courantes : X0 - XC - XF

X0 : Aucun risque de corrosion, ni d’attaque (gel/dégel, chimique,…)

Cette classe ne peut concerner que les bétons non armés ou faiblement armés avec un enrobage
d’au moins 5 cm.

135
XC : Corrosion induite par carbonatation

Ces classes s’appliquent au béton contenant des armatures et exposé à l’air et à l’humidité.
Les conditions d’humidité définissent les quatre classes d’exposition suivantes :

XC1 : Sec ou humide en permanence.

XC2 : Humide rarement sec;
XC3 : Humidité modérée;
XC4 : Alternance d’humidité et de séchage

Classe d’exposition XC1 XC2 XC3 XC4

Rapport E/C maximal 0,65 0,65 0,60 0,60

Classe de résistance minimal C20/25 C20/25 C25/30 C25/30

Teneur minimale en liant (kg/m3) 280 280 280 280

Valeurs limites applicables en environnement avec carbonatation

136
XF : Attaque gel / dégel avec ou sans agent de déverglaçage

Ces classes s’appliquent lorsque le béton est soumis à une attaque significative due à des cycles
de gel/dégel alors qu’il est mouillé. Les classes d’exposition suivantes :
XF1 : Faible saturation en eau sans agent de déverglaçage

XF2 : Faible saturation en eau avec agents de déverglaçage

XF3 : Forte saturation en eau sans agent de déverglaçage

XF4 : Forte saturation en eau avec agents de déverglaçage.

137
Ø Classes d’expositions particulière : XS - XD - XA
XS : Corrosion induite par des chlorures présents dans l’eau de mer
Ces classes s’appliquent lorsque le béton contenant des armatures est soumis aux chlorures
présents dans l’eau de mer ou à l’action de l’air véhiculant du sel marin. Les différentes classes
d’exposition sont :
XS1 : Exposé à l’air transportant du sel marin mais pas en contact
direct avec l’eau de mer. Cette classe est à utiliser pour les
structures situées à moins de 1 km de la côte.
XS2 : Immergé en permanence.

XS3 : Zones de marnage.

XD : Corrosion induite par des chlorures ayant une origine autre que marine
Ces classes s’appliquent lorsque le béton, contenant des armatures, est soumis au contact d’une
eau autre que marine, contenant des chlorures. Les différentes classes d’exposition sont :

XD1 : Humidité modérée.

XD2 : Humide, rarement sec.
XS3 : Alternance d’humidité et de séchage. 138
XA : Attaque chimique
Ces classes s’appliquent lorsque le béton est exposé aux attaques chimiques, se produisant dans
les sols naturels, les eaux de surface ou les eaux souterraines. Les différentes classes d’exposition
sont :
XA1 : Environnement à faible agressivité chimique.

XA2 : Environnement d’agressivité chimique modérée.

XA3 : Environnement à forte agressivité chimique.

Remarque :

Un même béton peut être soumis à plusieurs classes d’exposition différentes. Dans ce cas, le
béton doit respecter la sélection des plus sévères exigences définies pour chaque classe.

139
III-4 : Adjuvants

Les adjuvantes sont des matériaux actifs ajoutés en très petite quantité au béton pour améliorer
certaines propriétés par une action chimique ou physique. Même s’ils sont en faibles dosages (en
général au moins de 2% de la masse du béton), ils peuvent changer considérables les
caractéristiques du béton frai et durci. D’après leur effet les adjuvants peuvent être :

Réducteurs d’eau, plastifiants et fluidifiants : permettent de réduire la quantité d’eau

nécessaire à la fabrication du béton (béton frais à consistance liquide, très maniable,
résistance du béton durci augmente (rapport E/C minime), meilleure homogénéité,
léger retard de prise et une meilleure compacité).
Accélérateurs de prise : permettent d’accélérer la prise (utilisés pour le bétonnage par temps
froid ou lorsqu’on souhaite finir plus tôt le coulage et le décoffrage).

Retardateurs de prise : permettent un retard de début de prise, tout en conservant les résistances
mécaniques des bétons (utilisés au moment des bétonnages par temps chaud pour éviter
les durcissements prématurés, ou encore pendant le transport du béton sur une longue
distance par temps chaud.
140
Entraîneurs d’air : entraînent la formation de microbulles d’air dans le béton (effet sur la
plasticité et la facilité de mise en œuvre + résistance aux effets gels et dégels).

Hydrofuges de masse ou surface : permettent de rendre le béton étanche à l’eau et participent à

la résistance à la pénétration des eaux ruisselantes sur bétons.

On peut trouver autres types des adjuvantes comme :

Colorants : pour donner une teinte particulière au béton,

Adhésifs : pour une bonne adhérence entre un nouveau béton et un ancien

Agents expansifs : pour obtenir une augmentation de volume de la pâte de ciment.

Produits de cure : pour s’opposer à l’évaporation de l’eau contenue dans le béton pendant la
phase de prise ou de durcissement.

141
III-5 : Eau de gâchage
L’eau joue un double rôle dans la technologie du béton. D’une part, elle permet l’hydratation du
ciment et d’autre part, elle est indispensable pour assurer l’ouvrabilité et un bon compactage du
béton. On appelle :

q Eau efficace : quant elle comprend seulement:

ü Eau de gâchage, ajoutée au mélange
ü Eau contenue à la surface des granulats
ü Eau apportée par les adjuvants ou les ajouts

q Eau totale : la totalité de l’eau contenue dans le béton frais. Elle comprend donc
l’eau efficace plus l’eau contenue dans les granulats (eau absorbée), qui n’est pas
disponible pour mouiller le mélange et ainsi participer à son ouvrabilité et à
l’hydratation du ciment.

C’est la valeur de l’eau efficace qui est utilisée pour le calcul du facteur E/C.

142
Exigences concernant l’eau de gâchage

L’ eau courante peut être utilisée pour le gâchage, pour autant qu’elle ne contient pas en quantités
appréciables des substances susceptibles de réagir avec le béton. Ces substances peuvent induire
en particulier :

ü Accélération ou un ralentissement de la prise et du durcissement (acide,…)

ü Entrainement excessif d’air non contrôlé, d’où perte de résistance (huiles...)

ü la corrosion des armatures

La norme NBN EN 1008 de juillet 2003 admet comme principe que l’eau potable peut être
utilisée sans contrôle particulier pour la confection du béton.

143
q L’ eau destinée au gâchage doit être claire, incolore. Après agitation, il ne doit pas se former
de mousse.

q La teneur en sulfate ne doit pas dépasser 2000 mg/l.

q La teneur en chlorures ne doit pas dépasser :

ü pour le béton armé : 1000 mg/l,

ü pour le béton non armé : 4500 mg/l,

ü pour le béton précontraint : 500 mg/l.

q La teneur en sels alcalins doit rester faible dans les bétons et les mortiers.

q Les impuretés organiques doivent être négligeables.

144
III-6 : Compositions des bétons à partir de Cahier des Prescriptions Spéciales

L’étude de la composition d’un béton, consiste à définir le dosage optimal des différents granulats
dont on dispose ainsi que le dosage en ciment et en eau, afin de réaliser un béton dont les qualités
soient celles recherchées pour la construction de l’ouvrage ou de partie d’ouvrage en cause. Dons
on souhaite préparer un béton devant répondant à un Cahier des Prescriptions Spéciales (CPS).

Quelques méthodes de composition des bétons :

² Méthode de Dreux – Gorisse

² Méthode de Bolomey ;

² Méthode d’Abram ;

² Méthode de Faury ;

² Méthode de Valette ;

² Méthode de Joisiel ;

145
Méthode de Dreux-Gorisse

A - Résistance souhaitée :

On demande une résistance fc28 en compression à 28 jours, on adoptera la règle approximative

pour la résistance moyenne à viser :

fC′28 j = fC 28 j + 15% × fC 28 j

B - Ouvrabilité désirée :

Elle est en fonction de la nature de l’ouvrage ( plus ou moins massifs ou plus ou moins ferraillé),
de la difficulté du bétonnage, des moyens de serrage, etc..., elle peut se définir en général par la
plasticité désirée mesurée par affaissement au cône d’Abram.

146
C - Dimension maximale des granulats :

Pour permettre une mise en œuvre correcte du béton, il est important que la taille des plus gros
granulats (Dmax) ne s'oppose pas au déplacement des grains entre les armatures métalliques du
ferraillage. Il existe une borne supérieure de Dmax à respecter en fonction de :

² densité du ferraillage
² dimensions de la pièce à réaliser
² valeur de l'enrobage des armatures.

Dmax est le diamètre du plus gros granulat entrant dans la composition du béton.

147
 D - Dosage en ciment :

On commencera par évaluer approximativement le rapport C/E en fonction de la résistance

moyenne désirée ƒ’C28j

C
fC′28 j = G.RC 28 j ( − 0,5)
E
ƒ’C28 : Résistance moyenne en compression désirée (à 28 jours);
RC28 : Classe vraie du ciment (à 28 jours);
C : Dosage en ciment (kg/m3);
E : Dosage en eau totale sur matériau secs (litre);
G : Coefficient granulaire.

Valeurs approximatives du coefficient granulaire G

148
Afin de déterminer le dosage en ciment, il faut utiliser l’abaque permettant d’évaluer
approximativement le dosage en ciment en fonction du rapport C/E et de l’ouvrabilité désirée.

149
E - Dosage en eau :
Après la détermination du dosage en ciment C, on déduit le dosage approximatif en eau total à
prévoir (provisoirement) et qu’il convient bien entendu d’ajuster ultérieurement par quelque essai
de plasticité.
Correction du dosage en eau totale en fonction de D :

Les données précédentes sont plus particulièrement applicables aux bétons dont la dimension
maximale des granulats est d’environ D = 25mm (dimension la plus courante).

En fonction de la dimension maximale Dmax des granulats, il sera bon d’appliquer une correction
sur le dosage en eau totale.

v Si D < 25mm : la surface spécifique des granulats augmente et à plasticité équivalente, il

faudra légèrement majorer le dosage en eau, et vice-versa.
La correction sur le dosage en eau correspond à D ≠ 25mm, peut être approximativement évaluée
en fonction de D.

150
Dosage en eau réelle:
La quantité d’eau totale (sur matériau supposés secs) étant ainsi approximativement déterminée,
en obtiendra la quantité d’eau à ajouter sur les granulats humides en déduisant l’eau d’apport
(contenue dans les granulats).

Degré Eau d’apport en 1/m3

apparent
Sable Gravillon Gravier Gravier
d’humidité
0/5 5/12,5 5/20 20/40
Sèche 0 à 20 Négligeable Négligeable Négligeable
Humide 40 à 60 20 à 40 10 à 30 10 à 20
Très humide 80 à 100 40 à 60 30 à 50 20 à 40
Saturée 120 à 140 60 à 80 50 à 70 40 à 60

Teneur en eau approximative des granulats courants en l/m3 de matériau

151
F - Dosage en granulat :

Sur un graphique d’analyse granulométrique, on trace la courbe granulaire de référence OAB.

² Point O : Pourcentage du passant du sable au tamis 0.08 mm.

² Point B : (à l’ordonnée 100 %) correspond à la dimension D du plus gros granulat.

² Point de brisure A : à pour coordonnées:

ü En abscisse

Si D ≤ 20 mm : X=D/2

Si D>20 mm : X est située au milieu du segment limité par le Module 38 (5mm) et

le module correspond à D;

ü En ordonnée : Y = 50 − D + K + K + K
max S p

152
K : est un terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de l'efficacité de serrage, de la forme
des granulats (roulés ou concassés) .

Ks correction supplémentaire : dépond de module du finesse dans le cas où le Mf varie de 2 à 3:

K S = 6 × MF −15

Kp correction supplémentaire : si la qualité du béton est précisée pompable, il conviendra de

conférer au béton le maximum de plasticité et de l’enrichir en sable par rapport à un béton
de qualité «courante». On pourra pour cela majorer le terme correcteur K de la valeur Kp =
+5 à +10 environ, selon le degré de plasticité désiré.

153
G - Coefficient de compacité γ :
C’est le rapport à un mètre cube du volume absolu des matériaux solides (ciment et granulats)
réellement contenus dans un mètre cube de béton frais en œuvre.
On choisira une valeur approximative de γ dans le tableau ci-après :

Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés si non, il conviendra d’apporter les
corrections suivantes:
Ø sable roulé et gravier concassé= - 0,01;
Ø sable et gravier concassé = - 0.03
154
G - Détermination du dosage des granulats :
La courbe granulaire de référence OAB doit être tracée sur la même graphique que les courbes
granulométriques des granulats composants.
On trace alors les lignes de partage entre chacun des granulats, en joignant le point à 95% de la
courbe granulaire du premier, au point à 5% de la courbe du granulat suivant, et ainsi de suite.
ü On lira alors sur la courbe de référence au point de croisement avec la ou les droites de
partage le pourcentage en volume absolu de chacun des granulats.
ü C est le dosage en ciment, le volume absolue du ciment est : C C
VC = =
ρ C 3,1

ü Le volume absolu des granulats sera : Vg = 1000γ − VC avec Vg = Vg1 + ....+ Vgn
Les volumes absolus de chacun des granulats sont : Vgn = g n .Vg
g1, …, gn : Pourcentages en volume absolu des granulats

ü Les masses de chacun de ces granulats sont : Gn = Vgn .ρ gn

ρ gn : masses volumique absolue de chacun de ces granulats

n
Avec ∑G n
= G (masse totale du granulat)
1 155
 !
156
H - Correction (d’après DREUX) :
q Ouvrabilité :

Lors de l’essai de gâchage, il est recommandé de ne pas ajouter tout de suite la quantité d’eau
totale E prévue. Il est préférable d’ajouter seulement 95 % de E, de mesurer la consistance, puis
d’ajouter de l’eau jusqu’ à obtention de la consistance prescrite.

Ouvrabilité insuffisante, ségrégabilité :

² Soit ajouter un sable fin.

² Soit faire appel à un adjuvant plastifiant.

² Soit augmenter le dosage en eau ( mais on risque des chutes de résistance).

² Soit augmenter le dosage des éléments fins.

157
q Résistance mécanique insuffisante :

Si la résistance mécanique est insuffisantes, il faudra avoir recours à l’une ou plusieurs des
possibilités suivantes :

² Augmenter le dosage en ciment (au-delà de 400 kg/m3, une augmentation de dosage en

ciment n’a plus qu’une très faible influence sur l’accroissement de résistance).

² Diminuer le dosage en eau mais il est impératif de maintenir une plasticité suffisante,
faire appel à un adjuvant fluidifiant.

² Diminuant le dosage en élément fin du sable au profit des éléments plus gros (augmenter
du module de finesse); mais dans ce cas, il faut faire attention à la diminution de
l’ouvrabilité.

158
159