2014 TH Leprieur Julien

Développement d’une pompe à chaleur à adsorption en
vue de l’utilisation des rejets thermiques d’une pile à

combustible embarquée
Julien Leprieur
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Julien Leprieur. Développement d’une pompe à chaleur à adsorption en vue de l’utilisation des
rejets thermiques d’une pile à combustible embarquée. Thermique [physics.class-ph]. 2014. �dumas-
01700869�
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abroad, or from public or private research centers. publics ou privés.
CONSERVATOIRE NATIONAL DES ARTS ET METIERS
PARIS
MEMOIRE
Présenté en vue d'obtenir
Le DIPLOME d'INGENIEUR CNAM
Spécialité : ENERGETIQUE
Option : FROID ET CLIMATISATION
par
Julien LEPRIEUR
DEVELOPPEMENT D’UNE POMPE A CHALEUR A ADSORPTION

EN VUE DE L’UTILISATION DES REJETS THERMIQUES D’UNE
PILE A COMBUSTIBLE EMBARQUEE
Soutenu le 09/09/2014
JURY
PRESIDENT :
Christophe Marvillet, Professeur CNAM
MEMBRES :
Cyril Toublanc, Maître de conférences CNAM
Brice Tréméac, Maître de conférences CNAM
Sylvain Noël, Responsable pôle énergies CLAUGER
Nicolas Vivenzio, Responsable pôle froid CLAUGER
REMERCIEMENTS
Je tiens tout d’abord à remercier Monsieur Francis Meunier, Professeur Emérite au

Conservatoire National des Arts et Métiers, et qui était à l'époque de mes travaux Directeur
de l’Institut Français du Froid Industriel, pour m’avoir permis de réaliser ce mémoire au
laboratoire LGP2ES. L’opportunité de travailler sur ce sujet de recherche appliquée a été
pour moi l’élément déclencheur de ma poursuite d’étude vers le cycle d'ingénieur.
Ensuite, mes remerciements vont à Monsieur Marc Clausse, Maître de conférences

au CNAM, pour l’encadrement qu’il m'a prodigué durant mes deux années au laboratoire. Sa
disponibilité et ses nombreux conseils ont été essentiels à l’aboutissement de mon travail, et
ont fait de cette expérience une période riche d’enseignements.
Je tiens également à remercier toute l’équipe du laboratoire pour leur sympathie et

leur bonne humeur qui m’ont permis d’évoluer dans un cadre convivial. Merci à Brice, Cyril,
Jean-Pierre, Marie-France, Patrick et tout particulièrement à Fatma, François, Medhi et
Pierre pour leur aide et leur gentillesse.
Je voudrais enfin remercier Fanny, pour son précieux soutien et ses encouragements
qui m'ont aidé à finaliser ce mémoire.
Table des matières
REMERCIEMENTS ............................................................................................................................ 3
NOMENCLATURE ............................................................................................................................. 7
INTRODUCTION ............................................................................................................................. 10
1. Systèmes de production de froid par sorption ...................................................................... 13
1.1 Généralité sur la compression thermique ...................................................................... 13
1.2 Les machines à absorption ............................................................................................. 14
1.2.1 Principe de fonctionnement.................................................................................... 14
1.2.1.1 Cycle à simple effet .......................................................................................... 14
1.2.1.2 Cycle à double effet ......................................................................................... 16
1.2.2 Couples absorbat/absorbant................................................................................... 17
1.3 Les machines à adsorption ............................................................................................. 19
1.3.1 Principe de fonctionnement.................................................................................... 19
1.3.1.1 Cycle continu .................................................................................................... 19
1.3.1.1 Cycle à récupération de chaleur ...................................................................... 21
1.3.1.2 Cycle à propagation de front de chaleur ......................................................... 22
1.3.1.3 Cycle à récupération de masse ........................................................................ 23
1.3.2 Couples adsorbant/adsorbat................................................................................... 23
1.3.2.1 Méthanol / Charbon actif ................................................................................ 25
1.3.2.2 Ammoniac / Charbon actif ............................................................................... 25
1.3.2.3 Eau / Zéolite ..................................................................................................... 25
1.3.2.4 Eau / Gel de silice ............................................................................................. 26
1.3.3 Amélioration du transfert de masse et de chaleur ................................................. 26
1.3.3.1 Amélioration de l’adsorbant ............................................................................ 27
1.3.3.2 Amélioration de la géométrie du lit ................................................................. 27
1.3.4 Systèmes à adsorption pour les applications mobiles ............................................ 27
2. Conception de la pompe à chaleur à adsorption................................................................... 32

2.1 Principe de fonctionnement du système global GAPPAC® ............................................ 32
2.1.1 Le reformeur............................................................................................................ 33
2.1.2 La pile à combustible à hydrogène.......................................................................... 34
2.1.3 Le système de climatisation du prototype .............................................................. 35
2.2 Cahier des charges pour le module de climatisation ..................................................... 35
2.3 Exploitation du pré-dimensionnement par simulation numérique ............................... 36
2.3.1 Solutions envisagées ............................................................................................... 37
2.3.2 Architecture retenue ............................................................................................... 39
2.4 Dimensionnement .......................................................................................................... 42
2.4.1 Réseau primaire en fluide frigorigène..................................................................... 42
2.4.1.1 Adsorbeurs ....................................................................................................... 42
2.4.1.2 Condenseur ...................................................................................................... 46
2.4.1.3 Evaporateur...................................................................................................... 47
2.4.1.4 Réseau fluidique............................................................................................... 52
2.4.1.5 Vanne de laminage .......................................................................................... 53
2.1.1. Réseaux secondaires ............................................................................................... 54
3. Réalisation du prototype ....................................................................................................... 59
3.1 Adsorbeurs...................................................................................................................... 59
3.1.1 Conception des adsorbeurs..................................................................................... 59
3.1.2 Instrumentation des adsorbeurs ............................................................................. 61
3.1.3 Régulation des adsorbeurs ...................................................................................... 62
3.2 Evaporateur .................................................................................................................... 63
3.2.1 Conception de l'évaporateur................................................................................... 63
3.2.2 Instrumentation de l'évaporateur........................................................................... 63
3.2.3 Régulation de l'évaporateur .................................................................................... 64
3.3 Condenseur..................................................................................................................... 64
3.3.1 Conception du condenseur ..................................................................................... 64
3.3.2 Instrumentation du condenseur ............................................................................. 64
3.4 Armoire électrique et supervision .................................................................................. 65
3.5 Procédures de mise en service ....................................................................................... 67
3.5.1 Régénération des adsorbeurs ................................................................................. 67
3.5.2 Tests de tenue au vide ............................................................................................ 68
3.5.3 Charge en réfrigérant .............................................................................................. 70
4. Résultats et analyses .............................................................................................................. 72
4.1 Caractérisation de l’évaporateur à plaques ................................................................... 72
4.1.1 Protocole opératoire ............................................................................................... 72
4.1.2 Influence de la source froide et du remplissage en liquide .................................... 78
4.1.3 Influence du circuitage ............................................................................................ 80
4.1.4 Influence du remplissage ........................................................................................ 82
4.2 Cycles continus ............................................................................................................... 82
4.2.2 Diagnostics des problèmes rencontrés ................................................................... 82
4.3 Cycles intermittents........................................................................................................ 89
4.3.2 Influence des régimes de fonctionnement ............................................................. 89
4.3.3 Caractérisation des UA et comparaison à la simulation ......................................... 92
5. Conclusion et perspectives .................................................................................................... 95
ANNEXES........................................................................................................................................ 97
BIBLIOGRAPHIE ............................................................................................................................ 108
LISTE FIGURES .............................................................................................................................. 110
LISTE TABLEAUX........................................................................................................................... 113

NOMENCLATURE
NOMENCLATURE
Acronymes
ANR Agence Nationale de Recherche
CFC Chlorofluorocarbure
HFC Hydrofluorocarbure
HCFC Hydrochlorofluorocarbure
GAPPAC Groupe Auxiliaire de Puissance à Pile à Combustible
GWP Global Warning Potential (Potentiel de réchauffement global)
ODP Ozone Depletion Potential (Potentiel de destruction d’ozone)
PAN-H Plan d’Action National sur l’Hydrogène et les piles à combustible
PEMFC Proton Exchange Membrane Fuel Cells
TOPMACS Thermally Operated Mobile Air Conditioning Systems
Notations latines
Cp chaleur spécifique à pression constante J.kg-1.K-1
FC Flux critique (crise d’ébullition) W/cm²
COP coefficient de performance -
dh diamètre hydraulique m
e épaisseur m
f fréquence Hz
h enthalpie J.kg-1
h coefficient d’échange thermique convectif W.m-2.K-1
h hauteur mm
L longueur m
Lv chaleur latente de changement de phase J.kg-1
m masse kg
m débit massique kg.s-1
q quantité à l’équilibre kg.kgads-1
q quantité de chaleur (indice spécifié) J
Q puissance W
PFS puissance frigorifique spécifique W.kgads-1
r coefficient de régénération -
7
S surface m²
t temps s
T température °C
U coefficient d’échange thermique W.m-2.K-1
V volume m3
V débit volumique m3.s-1
Notations grecques
∆ variation -
∆ chaleur d’adsorption massique J.kgads-1
porosité -
conductivité thermique W.m-².K-1
masse volumique kg.m-3

tension superficielle N.m-1
S constante de Stefan Boltzmann W.m-2.K-4
viscosité dynamique Pa.s
viscosité cinématique m².s-1
̂ vitesse m.s-1
Nombres adimensionnels
.
Nu nombre de Nusselt

.
NUT nombre d’unité de transfert
.
.
Pr nombre de Prandtl

.
Re nombre de Reynolds

Indices et exposants
abs absorption
ads adsorbant
b bulle
cond condensation
c carnot
cyc cycle
8
dés désorption
evap évaporation
ext extérieur
fl fluide frigorifique
int intérieur
liq liquide
LDR laine de roche
p paroi
rej réjection
sat saturation
sc source chaude
sf source froide
vap vapeur
,e entrée
,s sortie
9
INTRODUCTION
INTRODUCTION
Le secteur de la climatisation est, à l'échelle mondiale, en pleine expansion. En effet, les

besoins de climatisation sont en constante augmentation, en particulier dans le domaine du
tertiaire, du résidentiel, et du transport. Afin de pouvoir répondre aux enjeux énergétiques et
environnementaux du XXIème siècle, des solutions alternatives de climatisation doivent être
développées.
En raison de son intérêt économique provenant de coefficients de performance élevés, les

systèmes frigorifiques à compression mécanique se sont imposés comme le standard des
climatiseurs et pompes à chaleur. Cependant, ces machines utilisent essentiellement des
fluides frigorigènes ayant un fort impact d’effet de serre et, pour certains, un potentiel de
destruction de la couche d’ozone. De plus, la consommation croissante d’énergie électrique
nécessaire au fonctionnement de ces systèmes contribue indirectement au réchauffement de la
planète.
La convention de Vienne pour la protection de la couche d'ozone (1985) et le protocole de

Montréal (1987) ont permis de définir un calendrier pour réduire et, à terme, éliminer les
substances qui appauvrissent la couche d’ozone stratosphérique (ODP), comme les
chlorofluorocarbures (CFC) et les hydrofluorocarbures (HCFC). Le protocole de Kyoto entré en
vigueur en 2005 vise à la réduction des émissions de gaz à effet de serre, parmi lesquels les
HFC, fluides de substitutions. La pérennité de ces fluides de synthèse n’est donc pas assurée, et
son utilisation sera à l’avenir de plus en plus réglementée. En Europe par exemple, le projet de
modification de la directive F-GAS sera défini dans le courant de l'année 2013 et portera sur la
réduction de l’utilisation des fluides HFC à fort GWP. Il concernera également les applications
de climatisation mobile pour les transports. Cette évolution confirme la volonté des instances
européennes d’agir de manière forte et rapide contre l’utilisation des HFC, et notamment ceux
à fort potentiel de réchauffement.
Les machines frigorifiques à adsorption fonctionnent avec des fluides frigorigènes naturels sans
effet néfaste sur l’environnement comme l’eau, l’ammoniac et le méthanol. Elles se
positionnent dès lors comme une alternative durable et respectueuse de l’environnement.
10
INTRODUCTION
La crise énergétique mondiale de 1970 a provoqué une prise de conscience sur l’importance de
l’efficacité énergétique en raison de l’augmentation du coût de l’énergie primaire. Malgré cela,
les cycles thermodynamiques des machines thermiques ont de faibles rendements, et dégagent
une chaleur résiduelle représentant environ 50 à 70 % du carburant consommé pour les
centrales thermiques, et environ 50 à 60 % pour les moteurs à combustion interne (Wang, et
al., 2010). Cette quantité de chaleur inutilisée diminue inévitablement le rendement du
système et dégage de surcroît une pollution inutile.
Les machines à adsorption fonctionnent par compression thermique avec une source de
chaleur similaire à cette énergie fatale. En effet, les adsorbeurs sont alternativement chauffés
et refroidis pour engendrer une adsorption et une désorption cyclique permettant de mettre en
circulation le fluide frigorigène et de produire l’effet frigorifique. L’intégration à ces systèmes
d’une pompe à chaleur à adsorption permet alors d’éviter les consommations électriques d’une
production frigorifique classique, et s’inscrit donc dans une volonté de sobriété énergétique.
Néanmoins, les machines à adsorption souffrent encore d’un manque de compétitivité et d’un
encombrement élevé. C’est pourquoi de nombreux travaux de recherches ont été entrepris ces
dernières années afin d’améliorer leur efficacité et leur compacité.
Les systèmes de cogénération, production simultanée de chaleur et d’électricité, se

développent de plus en plus dans le résidentiel. L’installation dans l’habitat de piles à
combustible, par exemple, s’intensifie au Japon et arrive progressivement en Europe. Un
couplage avec une pompe à chaleur à adsorption permet alors d’obtenir un système de
trigénération en employant l’excès de chaleur inutilisé en été pour la climatisation.
Ce mémoire traite du développement d’une pompe à chaleur à adsorption dans le cadre du

projet GAPPAC© (Groupe Auxiliaire de Puissance à Pile A Combustible), programmé et financé
par l’Agence National de la Recherche sur le Programme d’Action sur l’Hydrogène (ANR PAN-H,
2006). La possibilité de produire du froid à partir des sources chaudes de la pile à combustible
permet d’envisager une application vers la trigénération, et ainsi d'améliorer les performances
globales du système. Ce module de froid par adsorption est entièrement développé au CNAM à
l’IFFI et testé au sein du laboratoire. L’objectif est d’évaluer les possibilités ainsi que les limites
de la valorisation des rejets thermiques d’une pile à combustible embarquée sous contrainte de
volume et de masse limités. Ce prototype a également permis le développement d’un outil de
11
INTRODUCTION
simulation 2D-3D pour l’amélioration de la conception des adsorbeurs dédiés aux systèmes de
climatisation (Makni, 2012).
Le premier chapitre est consacré à l’étude générale des systèmes frigorifiques à sorption pour
la climatisation.
Le deuxième chapitre décrit la conception de la pompe à chaleur retenue. Le cahier des

charges, l’exploitation de la simulation numérique et le dimensionnement y sont développés.
Les étapes de réalisation du prototype sont présentées dans le troisième chapitre. Celui-ci
comporte la description des composants et la procédure de mise en service.
L’exploitation des essais et l’analyse des résultats seront présentés dans le dernier chapitre. Un
travail d’analyse sera entrepris en particulier pour le comportement de l’évaporateur à plaques
qui se trouve être l’originalité du prototype.
12
Chapitre 1 : Systèmes de production de froid par sorption
1. Systèmes de production de froid par sorption
1.1 Généralité sur la compression thermique

L’énoncé de Clausius postule « qu’il ne peut pas s’effectuer, sans compensation, un passage
de chaleur d’un corps froid à un corps plus chaud ». Ainsi, pour produire du froid, il est
nécessaire d’utiliser un système thermodynamique particulier auquel il faut fournir de l’énergie.
Ce système permet alors d’extraire de la chaleur d’un milieu (source froide) pour abaisser ou
maintenir sa température. Ces transformations thermodynamiques sont effectuées par
l’intermédiaire d’un fluide frigorigène qui prélève la chaleur à la source froide, en rejette à la
source chaude et reçoit de l’énergie en compensation.
Dans le cas des systèmes à sorption, l’énergie thermique se substitue à l’énergie mécanique pour
réaliser la compression des vapeurs. Ces machines utilisent une source chaude, nous sommes
ainsi en présence d’un cycle tritherme dont le schéma principe est présenté ci-dessous :
Figure 1.1 : Schéma d’une machine tritherme
Le COP de Carnot d’une machine tritherme s’exprime selon la formule suivante :
)*+,
#$% '(
!
= = )*+,)$-
#& ('
)$%
13
1.2 Les machines à absorption
1.2.1 Principe de fonctionnement

L’absorption est le processus qui repose sur l’équilibre physique qui existe lorsqu’on met en
contact une phase gazeuse contenant une substance donnée (l’absorbat) et une phase liquide
(l’absorbant) dans laquelle cette substance est soluble. Ce phénomène est parfaitement
réversible. La solubilité de cette vapeur dans ce liquide dépend des conditions de température
et de pression. L’absorption est un processus exothermique qui se produit donc avec un
dégagement de chaleur. Le phénomène inverse, par lequel l’absorbat quitte l’absorbant, se
nomme la désorption. La désorption est un processus endothermique et se produit donc avec un
refroidissement. Les machines frigorifiques à absorption fonctionnent en cycle fermé en
exploitant les facultés de cette absorbant à absorber ou désorber une vapeur. La première
machine à absorption fut mise au point par l’inventeur Français Ferdinand Carré en 1859.
1.2.1.1 Cycle à simple effet

Le schéma ci-dessous représente un cycle standard à récupération interne d’une machine à
absorption :
Figure 1.2 : Schéma d’une machine à absorption à simple effet
Du point de vue fluidique, cette machine est divisée en deux sous-ensembles interconnectés.
Une partie est composée d’un système classique (condenseur, détendeur et évaporateur)
fonctionnant avec du fluide frigorigène pur. L’autre partie est constituée de l’absorbeur et du
14
désorbeur fonctionnant avec la solution binaire (absorbant et absorbat) qui permet d’assurer la
compression du fluide frigorigène et ainsi de réaliser le cycle frigorifique.
Le condenseur est refroidi par un fluide caloporteur afin d’extraire la puissance de condensation
Qcond nécessaire pour liquéfier le fluide frigorigène. C’est la température du fluide caloporteur,
égale à Trej, qui fixe la pression du couple condenseur/désorbeur, et par conséquent la
température de condensation. Le liquide subit une détente du point 1 au point 2 (haute pression
à la basse pression) à travers une vanne de laminage afin d’alimenter l’évaporateur. L’ébullition
du liquide permet de produire la puissance frigorifique Qevap souhaitée. Les vapeurs de fluide
frigorigène produites (point 3) dans l’évaporateur sont aspirées par l’absorbeur rempli d’une
solution absorbante concentrée. C’est la température du fluide frigoporteur, égale à Tsf, qui fixe
la température d’évaporation, et par conséquent la pression du couple évaporateur/absorbeur.
L’absorption est un phénomène exothermique, il en résulte un dégagement de chaleur Qabs à Trej.
La solution riche en fluide frigorigène (point 4) est envoyée vers le désorbeur (point 5), où se
produit le processus inverse. Une quantité de chaleur Qdes à Tsc permet de chauffer la solution et
provoque la désorption d’une partie du fluide frigorigène. La désorption est un phénomène
endothermique, il est donc nécessaire de chauffer le désorbeur. Les vapeurs sont transmises vers
le condenseur (point 6) pour finaliser le cycle frigorifique, et la solution appauvrie est renvoyée à
l’absorbeur (point 7) pour un fonctionnement continu de la machine. Un échangeur de
récupération interne permet de préchauffer la solution riche qui transite vers le désorbeur en
sous-refroidissant la solution pauvre circulant vers l’absorbeur. Cet équipement permet de
réduire les quantités de chaleur à transmettre à l’absorbeur et au désorbeur. Un gain de COP
d’environ 16% est obtenu en utilisant un échangeur à récupération interne d’une efficacité de
80% (Castaing-Lasvignottes, 2001).
Le diagramme d’Oldham est le plus utilisé pour représenter le cycle de la solution. Il permet de
donner la concentration de la solution représentée par l’isotitre x en fonction de la pression
(isobare horizontale) et de la température (isotherme verticale). L’eau pure à l’équilibre
liquide/vapeur (à saturation) est représentée par l’isotitre 0%. Le diagramme de Merkel est
également utilisé en particulier pour les calculs précis car il présente l’avantage de renseigner sur
l’enthalpie de l’absorbat et de l’absorbant.
15
Figure 1.3 : Représentation d’un cycle simple effet sur le diagramme d’Oldham
1.2.1.2 Cycle à double effet

Le cycle à double effet consiste à superposer deux cycles simple effet afin d’améliorer les
performances énergétiques de la machine. Le schéma en figure 1.4 présente son
fonctionnement.
Figure 1.4 : Schéma d’une machine à absorption à double effet
16
Ce cycle consiste à optimiser la chaleur consommée provenant de la source chaude en

l’exploitant une deuxième fois à travers un régénérateur intermédiaire. En effet, la chaleur de
condensation de l’étage haute pression (condenseur 1) est utilisée pour effectuer la désorption
du désorbeur 2.
Figure 1.5 : Représentation d’un cycle double effet sur le diagramme d’Oldham
1.2.2 Couples absorbat/absorbant

On retrouve deux principaux couples absorbat/absorbant :
• Ammoniac / Eau
Ce couple utilise l’ammoniac comme fluide frigorigène. Il présente l’avantage de fonctionner
à des pressions supérieures à la pression atmosphérique. Cependant, le cuivre ne peut pas être
utilisé, et ce système nécessite un rectifieur afin d’éliminer les traces d’eau contenues dans les
vapeurs d’ammoniac en sortie de désorbeur. Ce couple est principalement utilisé pour des
applications négatives, mais il est également présent pour les applications de climatisation.
• Eau / Bromure de lithium

Ce couple utilise l’eau comme fluide frigorigène, ce qui présente l’avantage d’une chaleur de
vaporisation très élevée. Cependant, les pressions de fonctionnement avec l’eau nécessitent une
machine conçue pour assurer l’étanchéité en dépression avec l’atmosphère. De plus, il convient
de maîtriser la température de rejection, afin d’éviter la cristallisation du sel et
l'endommagement de la machine. Ce couple est essentiellement utilisé pour des applications de
climatisation en raison de l’utilisation de l’eau (point triple de l’eau à 0°C). La température de
source froide est alors supérieure ou égale à 5°C. La température de source chaude est comprise
17
entre 80°C et 110°C et peut provenir d’eau chaude surchauffée ou de vapeur. Le rejet de chaleur
s’effectue à température ambiante entre 20°C et 35°C. En cycle simple effet avec récupération
interne, le COP est d’environ de 0.7. Au-delà d’une température de source chaude de 120°C, un
cycle double effet peut être entrepris, et le COP peut atteindre 1.2 (Srikhirin, et al., 2001).
Néanmoins, les systèmes à absorption présentent l’inconvénient d’être limités à une

température de source chaude de 200°C car, au delà de cette température, un risque important
de corrosion menace la pérennité de la machine. Ferdinand Carré avait certes, déjà en 1876,
équipé le navire marchand le Paraguay avec son réfrigérateur à absorption, ce système n’est
désormais plus recommandé pour une application mobile. En effet, Wang ne préconise pas
l’utilisation des machines à absorption pour les applications de climatisation mobiles sujettes à
d’importantes vibrations telles que le transport ferroviaire ou les navires de pêche (Wang, et al.,
2009). Il y aurait, d'après lui un risque de déplacement incontrôlé de l’absorbant dans
l’évaporateur ou le condenseur, qui polluerait le fluide frigorigène et provoquerait un
dysfonctionnement.
De nos jours, les machines à absorption commercialisées couvrent des gammes de

puissances allant de 15 kW à 5 MW pour des applications industrielles, tertiaires et
résidentielles. De nombreux constructeurs se sont imposés sur les marchés américains, chinois et
japonais tels que les sociétés THERMAX, CARRIER, YAZAKI, ROBUR… Un fort développement sur
le secteur européen est en train de s’opérer pour les machines de petites puissances de
climatisation. Les solutions comprises entre 5 et 15 kW sont en plein développement.
Cependant, ces machines de faible puissance souffrent encore d’un encombrement élevé,
d’environ 7 kW/m3, et leur coût est encore bien supérieur à celui des systèmes à compression
mécanique (Makni, 2012).
18
1.3 Les machines à adsorption
1.3.1 Principe de fonctionnement

L’adsorption est le processus au cours duquel des molécules d’un fluide (gaz ou liquide),
appelé adsorbat, viennent se fixer sur la surface d’un solide, appelé un adsorbant. On sous-
entend ici par surface du solide les surfaces externes et internes engendrées par le réseau de
pores et de cavités à l’intérieur de l’adsorbant. L’adsorption est un processus exothermique qui
se produit donc avec un dégagement de chaleur. Le phénomène inverse, par lequel les molécules
adsorbées sur une surface s’en détachent, notamment sous l’action de l’élévation de la
température, ou de la baisse de pression, se nomme la désorption (processus endothermique).
C’est l’adsorption physique soumise aux forces de Van der Waals qui est essentiellement utilisée
en réfrigération. Cette adsorption se produit par interaction électromagnétique entre les atomes
et les molécules sans modification de la structure moléculaire et est parfaitement réversible.
1.3.1.1 Cycle continu

Les machines à adsorption utilisent un adsorbant solide, c’est pourquoi il est nécessaire
d’utiliser au minimum deux adsorbeurs pour obtenir une production frigorifique continue. Dans
cette configuration, deux adsorbeurs sont chauffés et refroidis alternativement afin de créer la
compression thermique. L’évaporateur et le condenseur assument les mêmes fonctions que dans
un cycle classique : condensation des vapeurs, puis détente du liquide obtenu, et, enfin,
évaporation qui permet la production frigorifique.
Figure 1.6 : Schéma et cycle d’une machine à adsorption en cycle continu
19
En opération, les adsorbeurs effectuent les quatre étapes décrites sur la figure 1.6 et détaillées
ci-dessous, chacun étant en opposition de phase par rapport à l’autre :
1. Phase de préchauffage : L’adsorbeur est isolé et chauffé à l’aide de la source chaude. Sa

température s’élève à quantité à l’équilibre constante (q1 sur la figure 1.6), car les échanges de
matières ne sont pas possibles. On parle de préchauffage isostérique. Lorsque la pression à
l’intérieur de l’adsorbeur atteint la pression de condensation, on passe à la phase de désorption.
C’est la température du fluide caloporteur, égale à Trej, qui fixe la pression du couple
condenseur/désorbeur et, par conséquent la température de condensation. En considérant un
échange adiabatique, le bilan s’écrit de la forme suivante :
!>
.' = / 012& 342& + 6' . 7489 : + 1é<29 . 4é<29 = . ?@
!2
2. Phase de désorption : Le chauffage de l’adsorbeur est maintenu, car la phase de

désorption est endothermique. A cette étape, il est connecté au condenseur pour que les
échanges de matière deviennent possibles, si bien que la quantité d’adsorbat diminue puisqu’il y
a une augmentation de la température. Le condenseur reçoit alors la vapeur désorbée et la
liquéfie à la haute pression. La phase de désorption cesse lorsque la température maximale de
chauffage est atteinte. Cette température est théoriquement égale à la température de la source
chaude. Dans la pratique, on fixe une durée de phase qui influence alors les performances de la
machine. La somme de la durée de la phase de préchauffage et de celle de désorption est
appelée temps de demi-cycle. Le bilan de la phase de désorption s’écrit ainsi :
!
.A = / 012& 342& + 6. 7489 : + 1é<29 . 4é<29 = . ?@ + / 12& . ∆. ?6
!> >
. = 12& . ∆6. BC89

3. Phase de pré-refroidissement : La phase de désorption étant terminée, l’adsorbeur est
déconnecté du condenseur. Il est ensuite refroidi grâce à la source intermédiaire, ce qui permet
de baisser sa pression en gardant constante la quantité d’adsorbat (q2) en phase désorbée. C’est
la phase de pré-refroidissement isostérique. Lorsque la pression devient égale à la pression
d’évaporation (fixé par la température de source froide), on passe à la phase d’adsorption.
!
. = / 012& 342& + 6A . 7489 : + 1é<29 . 4é<29 = . ?@
!
20
4. Phase d’adsorption : Le refroidissement de l’adsorbeur se poursuit puisque le

phénomène d’adsorption est une réaction exothermique. A cette étape, l’adsorbeur est
connecté à l’évaporateur. La température diminuant sa capacité d’adsorption augmente, si bien
que l’adsorbeur aspire les vapeurs provenant de l’évaporateur. La phase d’adsorption cesse
théoriquement lorsque la température de l’adsorbeur est égale à la température de la source de
rejection.
!2 2
.D = / 012& 342& + 6. 7489 : + 1é<29 . 4é<29 = . ?@ + / 12& . ∆. ?6
!
E2
.E2 = 12& . ∆6. BC89 + / 12& . ∆6. 489 . ?@
FG
Deux principaux paramètres sont utilisés pour étudier la performance des cycles à adsorption :
#
- Le coefficient de performance : = # H
$-
#K
- La puissance frigorifique spécifique, exprimée en W/kg : IJ =
LM$K*NLOP
1.3.1.1 Cycle à récupération de chaleur
Après un cycle, les besoins sont complémentaires entre les adsorbeurs : l’un doit être refroidi et
l’autre chauffé. Par l’intermédiaire d’un fluide caloporteur circulant en boucle fermée, il est alors
possible d’effectuer une récupération de chaleur (figure 1.7) entre les adsorbeurs pour réaliser la
phase de pré-refroidissement isostérique (D à E) et la phase de pré-chauffage isostérique (A à B).
Le processus continue jusqu’à l’équilibre thermique à Tint (C et F), où les adsorbeurs sont entrés
en phase d’adsorption et de désorption sans apport de chaleur additionnelle. Après cette
récupération de chaleur, l’adsorbeur en phase de désorption continue d’être chauffé par la
source chaude, tandis que l’autre adsorbeur en phase d’adsorption est refroidi par la source
intermédiaire, comme dans un cycle classique. Ce cycle de récupération de chaleur permet de
réduire la quantité d’énergie provenant de la source chaude, et engendre alors une
augmentation du coefficient de performance d’environ 25% (Wang, et al., 2010). Le coefficient
de régénération permet de représenter l’efficacité de ce procédé par rapport à un système
classique (Meunier, 1998). Q∗QR représente la quantité de chaleur nécessaire pour un cycle
classique.
∗
#$- (#$- VW ∗
T= #$-
U =
'(U
21
Figure 1.7 : Cycle d’une machine à adsorption avec récupération de chaleur
1.3.1.2 Cycle à propagation de front de chaleur

Le cycle à propagation de front de chaleur est présenté en figure 1.8. Le système consiste à
utiliser un fluide caloporteur pour transférer en série la chaleur présente dans les adsorbeurs.
Les besoins sont concomitants, l’adsorbeur 1 est refroidi pour la phase d’adsorption, et
l’adsorbeur 2 est chauffé pour la phase de désorption. Le fluide caloporteur récupère la chaleur
de l’adsorbeur 1, puis est chauffé par la source chaude jusqu’à atteindre la température de
désorption nécessaire pour l’adsorbeur 2. Après son passage dans l’adsorbeur 2 où le fluide
transmet la chaleur de désorption, il subit un refroidissement additionnel pour atteindre la
température d’adsorption nécessaire de l’adsorbeur 1. Le fluide caloporteur est véhiculé par une
pompe réversible afin d’inverser la circulation du fluide et d'alterner le travail des adsorbeurs.
Les échangeurs 1 et 2 sont également alternés pour assurer le complément thermique.
Figure 1.8 : Cycle d’une machine à adsorption avec propagation de front de chaleur
22
1.3.1.3 Cycle à récupération de masse

Le système est représenté en figure 1.9. L’objectif de la récupération de masse est de
profiter de la différence de pression entre les deux adsorbeurs à la fin d’un demi-cycle pour
transférer la vapeur d’absorbat de l’un vers l’autre en les mettant en connexion directe. En
raison de la différence de pression dans les adsorbeurs, le processus de désorption/adsorption
s’effectue automatiquement sans chauffage ni refroidissement. En effet, l’adsorbeur en phase de
fin de désorption au point D subit une diminution de sa pression jusqu’à la pression d’équilibre
Pint en E. Ce phénomène provoque une désorption supplémentaire du réfrigérant (isostére D à
E), et augmente la quantité de masse cyclée. L’adsorbeur en opposition de phase subit le
phénomène inverse. Ce processus permet d’améliorer le transfert de masse, et augmente la
puissance frigorifique d’environ 10% par rapport à un cycle classique, à COP égal (Qu, et al.,
2002).
Figure 1.9 : Schéma et cycle d’une machine à adsorption avec récupération de masse
1.3.2 Couples adsorbant/adsorbat

Le choix du couple utilisé est primordial pour le système de réfrigération. Les pompes à
chaleur à adsorption utilisent le plus communément les couples : Méthanol/Charbon actif,
Ammoniac/Charbon actif, Eau/Zéolite et Eau/Gel de silice. Les critères de sélection sont les
suivants:
23
Les critères pour l’absorbat (le réfrigérant):

- Forte chaleur de vaporisation
- Respectueux de l’environnement
- Non corrosif
- Non toxique
- Bonnes propriétés thermochimiques aux conditions de fonctionnement (pression,
température, point triple…)
Tableau 1.1 : Quelques propriétés des réfrigérants

Fluides - Méthanol Ammoniac Eau
Formule chimique - CH3OH NH3 H2O
Tev / Tcd °C 10 / 40
Pev / Pcond bar,a 0.0073 / 0.35 6.15 / 15.54 0.0123 / 0.0738
Lv ev kJ/kg 1 217 1224 2478
Toxicité - Oui Oui Non
Corrosion - Aluminium Cuivre Non
Les critères pour l’adsorbant:

- Importante capacité d’adsorption
- Forte sensibilité de la capacité d’adsorption en fonction de la variation de température
- Forte conductivité thermique
- Coût d’achat faible
- Stabilité thermique
Tableau 1.2 : Quelques propriétés des couples en adsorption (Demir, et al., 2008)
H2O / Gel de
Couples - MeOH / AC NH3 / AC H2O / Zéolites
silices
S spécifique m²/g adsorbant 400 à 2 000 500 à 800 600 à 800
q ads max kg/kg adsorbant 0.45 0.29 0.2 à 0.3 0.2
dH ads kJ/kg adsorbat 1 800 à 2 000 NC 3 300 à 4 200 2 500
T sc °C 50 à 120 50 à 200 50 à 350 50 à 150
24
1.3.2.1 Méthanol / Charbon actif

Le couple Méthanol / Charbon actif est fréquemment employé en raison d’une forte capacité
d’adsorption et d’une faible chaleur d’adsorption bénéfique au COP. La faible température de
désorption d’environ 100°C permet d’exploiter une source d’énergie alternative comme l’énergie
solaire.
Néanmoins, ce fluide est hautement toxique, et la pression de fonctionnement est inférieure à la

pression atmosphérique. Le système devra alors être résistant à la dépression afin d’assurer
l’étanchéité du circuit. En effet, la présence d’incondensable détériorerait les performances de la
machine. Pour finir, le choix de la source chaude est limité à une température d’utilisation de
120°C en raison du risque de dégradation du méthanol pour des températures supérieures
(Wang, et al., 2010).
1.3.2.2 Ammoniac / Charbon actif

Le couple Ammoniac / Charbon actif présente l’avantage de fonctionner à des pressions
élevées, au-dessus de la pression atmosphérique. Pour une température de condensation à 40°C,
la pression est alors de 15.54 bar,a, il n’y a donc pas de risque d’introduction d’air. De plus, la
haute pression de fonctionnement améliore le transfert de masse et réduit les temps de cycle,
car la masse volumique est élevée et la différence de pression importante entre les adsorbeurs.
La puissance frigorifique spécifique est alors meilleure.
L’inconvénient de l’utilisation de l’ammoniac est sa forte toxicité et son incompatibilité avec les
alliages cuivreux. L’amélioration de l’étanchéité des machines tend à faciliter son
développement. Pour finir, ce couple présente une capacité d’adsorption moindre que le
méthanol d’environ 36% (Wang, et al., 2009).
1.3.2.3 Eau / Zéolite

Le couple eau / zéolite présente l’avantage d’utiliser l’eau comme réfrigérant, élément qui
possède la meilleure chaleur de vaporisation (65% supérieur à l’ammoniac). Un autre avantage
de ce couple est de pouvoir utiliser une source de chaleur à haute température. C’est d’ailleurs à
partir d’une température de source chaude supérieure à 200°C que le COP et la PFS deviennent
compétitifs au couple Méthanol/charbon actif (Wang, et al., 2009).
25
Ce couple est uniquement utilisé pour des applications de climatisation car le point triple de l’eau
se situe à 0°C. En raison de sa forte chaleur d’adsorption et de sa faible pression de
fonctionnement, le transfert de masse est médiocre, et les temps de cycles sont plus longs
qu'avec les autres couples. L'équation de Langmuir trois termes est utilisée pour le calcul des
isothermes (tracé isostérique, quantité à l'équilibre...) (BEN, 1993):
6X,' . Z' . 6X,A . ZA . 6X, . Z .

6= + +
1 + Z' 1 + ZA 1+Z
Avec :
]^ 7^ h^
6X,' = \ 6X,A = \ 6X, = 0.374 − 6X,' − 6X,A Z^ = ZX,^ ef4 g i
@^ @^ @
^_' ^_'
Nous utiliserons les nouveaux coefficients d'isothermes présentés sur le tableau 1.3 (Makni,
2012) :
Tableau 1.3 : Nouveaux coefficients de l'équation de Langmuir trois termes
I ai ci B0,i Ei
0 0,152 -0,896 - -
1 -155,36 843,85 1,508.10-10 7726,58
2 6,37.104 -2,54.105 5,42.10-10 6074,71
3 -8,45.106 2,78.107 1,71.10-10 5392,17
1.3.2.4 Eau / Gel de silice

Ce couple est très intéressant pour récupérer l’énergie solaire à faible température car la
température de désorption peut être très basse, de l’ordre de 50°C.
Toutefois, la capacité d’adsorption est faible pour ce couple, et la température de désorption

doit être inférieure à 120°C.
1.3.3 Amélioration du transfert de masse et de chaleur

L’intensification du transfert de masse et de chaleur dans l’adsorbeur est un paramètre
crucial pour améliorer les performances des machines à adsorption. En effet, la conductivité
thermique de l’adsorbant est généralement faible, ce qui ralentit le transfert de chaleur dans le
lit et augmente la durée des cycles. De plus, le transfert de masse dépend de la géométrie du lit
et influe sur la durée des cycles. C’est pourquoi de nombreux travaux de recherche sont
entrepris à ce sujet. Différents leviers d’améliorations sont envisageables.
26
1.3.3.1 Amélioration de l’adsorbant

L’objectif est d’améliorer la conductivité thermique de l’adsorbant. L’ajout de matériaux
avec une bonne conductivité thermique (comme le cuivre) dans l'adsorbant est une des
méthodes les plus couramment utilisées. Une autre méthode consiste à consolider l’adsorbant.
Le tableau 1.4 suivant permet de quantifier les améliorations obtenues :
Tableau 1.4 : Exemple d’amélioration de la zéolite. (Demir, et al., 2008)

Adsorbant λ (W/m.K) U (W/m².K)
Zéolite 0.09 20
Zéolite améliorée (cuivre) 0.17 35
Zéolite consolidée 0.36 45
Zéolite améliorée et consolidée 8.3 180
Il a également été remarqué que l’utilisation d’un mélange de grains de différentes tailles
d’adsorbant permettait de renforcer le transfert de chaleur. Avec cette méthode simple, la
conductivité thermique augmente de 35% pour le charbon actif, et de 22% pour la zéolite (Wang,
et al., 2010). Cependant, ces techniques d’amélioration du transfert de chaleur pénalisent le
transfert de masse dans l’adsorbant, il y a donc un compromis à déterminer. L’épaisseur de la
couche d’adsorbant peut être limitée afin de ne pas pénaliser le transfert de masse.
1.3.3.2 Amélioration de la géométrie du lit

L’augmentation de la surface d’échange entre le lit et le fluide caloporteur secondaire en
utilisant des ailettes permet d’améliorer le coefficient d’échange thermique de l’adsorbeur et de
réduire le temps de cycle. La puissance frigorifique spécifique est alors meilleure. Cette méthode
est couramment utilisée, mais présente généralement l’inconvénient d’augmenter l’inertie du
système du fait de la présence d’une masse de métal supplémentaire. L’énergie de chauffage
nécessaire est alors plus élevée, et le COP en est détérioré. Un compromis est également à
déterminer en fonction des objectifs de compacité (PFS), de l'efficacité énergétique (COP), de la
légèreté, etc.
1.3.4 Systèmes à adsorption pour les applications mobiles

Le secteur du transport routier, ferroviaire et maritime possède un important potentiel de
développement pour la climatisation par adsorption. En effet, contrairement aux systèmes à
compression de vapeur type R134a actuels, la machine à adsorption utilise un réfrigérant naturel
et, de surcroît, valorise la chaleur inutilisée provenant du moteur ou des gaz d’échappement sans
27
perte d’énergie mécanique. Les instances européennes estiment la surconsommation de

carburant due à la climatisation automobile classique entre 4 et 8 % (Cristoph, et al., 2008). Le
développement des machines à adsorption s’inscrit alors comme une alternative efficace aux
systèmes classiques pour réduire la consommation d’énergie fossile et les émissions de gaz à
effet de serre directes et indirectes. De plus, ces systèmes ne requièrent aucune pièce
mécanique en mouvement, ce qui garantie une meilleure fiabilité et un fonctionnement
silencieux (Zhang, et al., 1997). Les systèmes à adsorption seraient plus compétitifs que les
machines à absorption en raison des niveaux de températures de sources chaudes élevées et des
vibrations importantes rencontrées avec ces applications (Wang, et al., 2010).
Naturellement, la compacité et la légèreté des systèmes à adsorption pour la climatisation

mobile sont deux paramètres essentiels pour assurer leur développement commercial. Le
volume occupé par le système doit être faible pour faciliter son intégration. La masse a une
influence directe sur la consommation de carburant du véhicule, et doit donc être minimisée.
Ainsi, l’amélioration de la puissance frigorifique spécifique est au cœur des sujets de recherche
pour ces applications. L’optimisation du COP n’est pas primordiale, car l’énergie fatale est
généralement présente en quantité suffisante.
Le projet européen TOPMACS (Thermally Operated Mobile Air Conditioning Systems) a

récemment permis de réaliser trois démonstrateurs novateurs dans ce domaine (Magnetto,
2005) :
- Prototype CRN couple Eau/Zéolite amélioré pour équiper un camion
- Prototype ECN couple Eau/Gel de silice destiné à équiper une voiture
- Prototype UW couple NH3/Charbon actif consolidé en vue d’une intégration à une voiture
La récupération d’énergie est effectuée sur la boucle de refroidissement du moteur à une

température de 90 à 95°C pour une voiture, et de 80 à 85°C pour un camion. La récupération sur
les gaz d’échappement est également possible et présente l’avantage d’être disponible à une
température plus élevée. Cependant, cette solution unique est jugée moins intéressante (Verde,
et al., 2010), en raison du potentiel énergétique moindre, du surinvestissement, et de
l’encombrement plus important d’un échangeur gaz/liquide. La variation des conditions de
fonctionnement (phases d’arrêt et démarrage du moteur, conditions climatiques…) influence
fortement les performances.
28
Les essais en laboratoire du prototype CRN TOPMACS destiné à un camion (figure 1.10) se sont
révélés prometteurs. En effet, la puissance frigorifique spécifique obtenue est élevée, entre 300
et 600 W/kg. La machine utilise deux adsorbeurs (composés d’échangeurs en aluminium à
ailettes) sans récupération de masse de 1.9 kg de zéolite chacun, pour un volume global de 170
dm3, et une masse de 60 kg. Aux conditions de fonctionnement de 90°C, 28 à 33°C et 7 à 10°C
correspondant respectivement aux températures de source chaude, de condensation et
d’évaporation, la puissance obtenue est comprise entre 1 et 2.3 kW, et un COP de 0,25 à 0.45.
Figure 1.10 : Prototype CRN Zéolite amélioré /Eau. (Magnetto, 2005)
Les essais concernant le prototype ECN TOPMACS Eau / Gel de silice destiné à une voiture (figure
1.11) ont mis en évidence des performances encore meilleures. La récupération de chaleur est
effectuée sur le système de refroidissement du moteur via une boucle d’eau. Une récupération
partielle sur les gaz d’échappement est également entreprise afin de réduire le temps de
démarrage de la machine à adsorption (pour atteindre la température de désorption souhaitée
rapidement). La machine utilise deux adsorbeurs composés d’échangeurs à ailettes sans
récupération de masse de 1 kg de gel de silice chacun, pour un volume global de 180 dm3, et
une masse de 86 kg.
Figure 1.11 : Prototype ECN Eau/Gel de silice. (Magnetto, 2005)
29
La puissance frigorifique peut atteindre 2,5 kW et un COP compris entre 0,3 à 0,5. Les tests en
laboratoire (non intégrés au véhicule) ont permis d’obtenir une puissance frigorifique spécifique
d’environ 800 W/kg. Toutefois, son fonctionnement intégré au véhicule testé en chambre
climatique s’est révélé moins efficace en raison du couplage avec les échangeurs terminaux de
faible dimension (pour respecter le volume alloué au système dans le véhicule), et probablement
d’un défaut d’étanchéité (micro-fuite). L’objectif est d’obtenir une puissance frigorifique
d’environ 4 kW pour satisfaire les besoins de climatisation. Il est donc envisagé d’améliorer les
performances. Une distribution directe du fluide frigorigène est préférable pour réduire les
pincements de température et améliorer les performances. Ainsi, une nouvelle conception des
adsorbeurs du prototype ECN avec des matériaux plus légers (plastique et aluminium), une
géométrie optimisée, des vannes compactes et une distribution directe est envisagée.
Le projet UW TOPMACS est un pilote d’une machine à adsorption avec récupération de masse
développé par l’université de Warwick en laboratoire, utilisant un nouveau type d’adsorbeur. Le
charbon actif consolidé est placé dans un échangeur à plaques comme l’illustrent les figures 1.12
et 1.13. Un adsorbeur seul occupe un volume de seulement 8 dm3 pour 0.91 kg d’adsorbant.
Figure 1.12 : Schéma de principe de l’adsorbeur à plaques. (Cristoph, et al., 2008)
Figure 1.13 : Prototype UW NH3/Charbon actif consolidé. (Tamainot-Telto, 2009)
30
L’ammoniac est utilisé comme fluide frigorigène car il présente l’avantage de fonctionner à haute
pression, ce qui est favorable pour une application avec ce type d’échangeur très compact. Le
transfert de masse n’est alors pas pénalisé comme avec les fluides fonctionnant à pressions
faibles. La conduction et la surface d’échange sont plus élevées que les adsorbeurs classiques, ce
qui améliore la puissance frigorifique spécifique (transfert de chaleur intensifié et temps de cycle
réduit). Cependant, le système utilise une distribution indirecte par fluide caloporteur pour
confiner l’ammoniac. La puissance frigorifique spécifique obtenue est de l’ordre de 800 W/kg
pour un encombrement très faible. Aux conditions de fonctionnement de 90°C, 31.5°C et 20°C
correspondant respectivement aux températures de source chaude, de rejet et de source froide,
la puissance obtenue est de 1.6 kW et un COP de 0,22.
Comme le présente la figure 1.14, en comparaison à l’état de l’art des systèmes de petites
puissances commercialisés (certes non destinés à une application mobile) le volume alloué peut
être réduit jusqu’à 9 fois et surpasse alors les systèmes à absorption. Cependant, pour devenir
réellement compétitif face aux systèmes à compression mécanique, l’adsorption nécessite
davantage de recherche, afin de réduire encore le volume et la masse du système, ainsi qu’une
distribution directe du fluide frigorigène (lorsqu'il n'est pas toxique) dans les échangeurs pour
améliorer les performances.
Figure 1.14 : Comparatif de densité de puissance entre les systèmes commercialisés de

faibles puissances et les prototypes TOPMACS. (Magnetto, 2005)
31
Chapitre 2 : Conception de la pompe à chaleur à adsorption
2. Conception de la pompe à chaleur à adsorption
2.1 Principe de fonctionnement du système global GAPPAC®

Le projet GAPPAC© a été programmé et financé par l’Agence National de la Recherche (ANR)
sur le Programme d’Action sur l’Hydrogène (ANR PAN-H, 2006).
L’objectif global de ce projet est de créer un groupe auxiliaire de puissance à pile à combustible
générique pour des applications de transports (terrestre, aérien, maritime, fluvial), afin de
réduire les consommations, émissions de CO2, et émissions sonores pendant les phases de veilles
des véhicules militaires et les phases au sol des avions (Projet GAPPAC, 2009). A l’origine, un
groupe auxiliaire de puissance, dit « GAP », désigne un turbogénérateur auxiliaire destiné à
produire de l’électricité à bord des avions pour l’alimentation au sol des différents systèmes de
bord (auxiliaires, pressions pneumatiques et hydrauliques, climatisation), lorsque les moteurs
sont à l’arrêt, afin d'économiser le carburant. Ce groupe auxiliaire est un turbomoteur situé dans
le fuselage de l’aéronef, souvent dans la partie arrière appelée l’empennage. Il permet, en outre,
d’assurer le démarrage des turboréacteurs au sol, et même de servir de générateur électrique de
secours (au sol et en vol), lorsque tous les turboréacteurs sont inopérants.
L’enjeu du projet GAPPAC est la réalisation d’un démonstrateur préfigurant le développement

d’un produit industriel et commercial sur le marché (en particulier européen) en pleine
croissance de l’électricité à bord. Les principales innovations concernent le reformage multi-
combustible couplé avec une PEMFC HT (Proton Exchange Membrane fuel Cell, Haute Tolérance),
l’application de trigénération, la pressurisation du système, les capteurs en ligne de monoxyde
de carbone et de sulfure de dihydrogène pour le contrôle de la qualité du reformat, et le
fonctionnement en atmosphère polluée (ANR PAN-H, 2006).
Ce projet de recherche de quatre ans a débuté en décembre 2006 et s’est poursuivi jusqu’en
février 2010, avec une coordination effectuée par NEXTER Systems, groupe industriel de
l’armement français. De nombreux partenaires industriels, tels que NEXTER, N-GHY et AIRBUS
France, ainsi que des partenaires de recherche institutionnels comme ARMINES, FC-LABS,
INRETS, LMFA et l'IFFI, ont été présents pour apporter leur savoir-faire et mener à bien
l’ensemble du projet.
32
Le projet a été entrepris en collaboration avec les différents acteurs potentiellement impliqués
dans une future industrialisation, NEXTER représentant le secteur militaire, AIRBUS le secteur de
l’aéronautique, et l’INRETS les applications routières. Voici une brève description des différents
systèmes énergétiques impliqués :
Figure 2.1: Principe de fonctionnement global GAPPAC®
A l’origine du projet, une production de puissance de 25 kW d’électricité par la pile à combustible

est prévue. Le dégagement thermique de l’ensemble reformeur / pile à combustible est
d’environ 33 kW thermique, dont 10 à 24 kW disponibles pour la climatisation. Cette énergie
thermique disponible peut être utilisée en fonction des besoins pour le conditionnement d’air,
permettant ainsi une évolution attractive vers la trigénération. L’application de rafraichissement,
vers 30°C pour les situations extrêmes, place l’adsorption en position favorable.
2.1.1 Le reformeur
Différents moyens d’alimentation d’une pile à hydrogène existent : soit l’alimentation en
hydrogène se fait directement par un réservoir de stockage (production externe), soit
l’hydrogène est produit directement au niveau du système pile par reformage en fonction des
besoins. Ainsi, la possibilité d’éviter le stockage de l’hydrogène par un système de reformage
embarqué à bord permet d’éviter les contraintes de volume, de stockage, de sécurité et
d’approvisionnement. Le reformage multi-combustible permet de faciliter l’approvisionnement
33
en carburant ou biocarburant à travers le monde. Dans notre cas, le reformage externe est utilisé
pour produire un gaz riche en hydrogène à partir d’un composé hydrocarboné (gazole) d’air et
d’eau. Le vaporeformage d’hydrocarbures s’écrit de la forme générale suivante :

G + 2kA → m A + 2kn A + kA
Avec le gazole (C21H44) aux conditions stœchiométriques, nous obtenons :

A' DD + 42A → 64A + 21A
Dans le cas d’un reformage externe, le combustible doit être purifié (présence de soufre), et la
teneur en monoxyde de carbone du gaz arrivant à la pile doit être contrôlée pour un bon
fonctionnement, d’où l’intérêt de développer des capteurs (non disponibles sur le marché) précis
pour ce type d’application. Les travaux réalisés par ARMINES ont conduit à la mise au point d’un
type de fonctionnement permettant de détecter de fortes teneur en CO (jusqu’à 4000 ppm), de
manière réversible, et sans dégradation apparente de la pile (ANR PAN-H, 2006).
2.1.2 La pile à combustible à hydrogène
Figure 2.2 : Principe de fonctionnement d’une pile à combustible
Ce procédé permet la conversion de l’énergie chimique en énergie électrique. Le principe

de fonctionnement est décrit en figure 2.2. La pile est constituée de deux électrodes alimentées
par une source d’hydrogène et une source d’oxygène (l’air) séparées par un électrolyte. A
l’anode, l’hydrogène est oxydé selon la réaction suivante :

A → 2 p + 2e (
34
L’électrolyte de la PEMFC est une membrane polymère imperméable à l’hydrogène, ne laissant

passer que les protons. Ainsi, les protons traversent la membrane et se combinent avec les ions
oxygènes issus de la réduction de l’oxygène par les électrons du côté de la cathode. La réaction
est la suivante :
4 p + 4e ( + A → 2A

Par conséquent, les électrons sont acheminés par le circuit externe en produisant un travail
électrique. Cette réaction est exothermique, il y a donc dégagement de chaleur.
1
A + A → A 0 + qere7 + .sℎ
2
Une pile à combustible PEMFC classique (également appelée PEFC : Polymère Electrolyte Fuel
Cell) est de nos jours très utilisée pour des applications mobiles et stationnaires de moyennes
puissances. Elle fait partie de la famille des piles à combustible basse température. Son principal
inconvénient provient du besoin impératif d’utiliser de l’hydrogène de haute pureté. Il a été
remarqué que la présence de contaminants comme le soufre ou le monoxyde de carbone créait
des dégradations. De plus, sa température de fonctionnement étant de 50 à 80°C, l’évacuation
de la chaleur à faible différence de température (avec l’ambiance) est plus difficile. La PEMFC HT
utilisée pour le GAPPAC présente l’avantage de fonctionner à une température plus élevée,
d'environ 180°C. Son refroidissement est donc plus aisé et, surtout, sa tolérance aux impuretés
est plus grande.
2.1.3 Le système de climatisation du prototype

La possibilité de produire du froid à partir des sources chaudes de la pile à combustible
permet d’envisager une application vers la trigénération, et ainsi d'améliorer les performances
globales de la machine (Figure 2.1). Ce module de froid par adsorption est entièrement
développé par l’IFFI et testé au laboratoire. L’objectif est d’évaluer les possibilités ainsi que les
limites de la valorisation des rejets thermiques d’une pile à combustible embarquée sous
contrainte de volume et de masse limités. Cette partie sera développée dans la suite de ce
mémoire.
2.2 Cahier des charges pour le module de climatisation

Conformément aux cahiers des charges du projet, le module de production de froid est un
système à adsorption. A priori, le système peut utiliser quatre sources potentielles de
récupération de chaleur du GAPPAC. L’une est à haute température (300-400°C), et les trois
35
autres se situent autour de températures comprises entre 100 et 200°C. La puissance thermique
utilisable est d’environ 10 à 24 kW. Le régime de température, dépendant du couple
d’adsorbat/adsorbant retenu, sera compris entre 15 et 20°C pour convenir aux besoins de
rafraîchissement de l’habitacle. L’exploitation de ces sources chaudes a été discutée en étroite
collaboration avec NEXTER et N-GHY pour s’assurer de leurs disponibilités et accessibilités. Le
cahier des charges de NEXTER impose une puissance de froid de 7,5 kW avec une température
extérieure de 45°C, et une ambiance à maintenir de 35°C à l’intérieur du véhicule.
Différentes architectures peuvent être étudiées (un ou plusieurs adsorbeurs, amélioration des
cycles…) avec différents couples, en fonction des besoins de froid et des niveaux de
températures et de puissances. Une attention particulière doit être apportée à la compacité des
éléments constituant le prototype, adsorbeurs et échangeurs, compte-tenu d’une possible future
intégration aux systèmes embarqués. Ce prototype est un démonstrateur pour étudier une
possible évolution vers des systèmes de production de froid mobiles de petites puissances.
2.3 Exploitation du pré-dimensionnement par simulation numérique

Une simulation numérique effectuée avant la réalisation du prototype a été menée par
Monsieur Marc Clausse. Les modèles numériques utilisés sont basés sur des travaux déjà
développés au laboratoire ayant fait l'objet de publications scientifiques (Clausse, et al., 2008)
(Clausse, et al., 2009).
Cette étude permet d'évaluer différentes possibilités technologiques, et d'estimer les

performances énergétiques au plus près de la réalité. C'est un outil très utile pour analyser la
faisabilité technico-économique du projet.
La simulation numérique des machines à adsorption n’est pas le sujet de ce mémoire. Malgré son
intérêt, une description détaillée du modèle représente un travail important, qui ne peut être
effectué brièvement. Je me contenterai donc de synthétiser les différentes étapes de l’avant-
projet, en présentant les solutions envisagées, et son aboutissement. A mon arrivée au
laboratoire, les résultats du modèle final m'ont servi de références pour l'étude technique et
financière destinée à planifier la réalisation du prototype.
36
2.3.1 Solutions envisagées

Dans un premier temps, les différentes puissances récupérables du système reformeur et
pile à combustible ont été discutées avec les acteurs concernés, N-GHY et NEXTER. Trois
couples ont principalement été étudiés : Ammoniac/charbon actif, méthanol/charbon actif et
eau/zéolite. La simulation est basée sur les conditions opératoires suivantes (figure 2.3) :
Figure 2.3 : Conditions opératoires de simulation pour la comparaison des trois couples
• Evaluation de la source chaude :
Une pile PEMFC HT fonctionnant à une température de 180°C a été retenue. Elle présente une
source de chaleur suffisante provenant de son système de refroidissement. Néanmoins, le
couplage avec la machine à adsorption a été jugé trop compromettant pour la durée de vie de la
pile. En effet, le cyclage en température des adsorbeurs entraîne un cyclage en température de
la pile elle-même. Cette solution a dû être écartée.
Le reformeur présentait des niveaux de puissances conformes, mais les différents niveaux de
température de ses modules chauds et froids nous empêchaient d'utiliser ces derniers. Les
résultats obtenus nous amènent à retenir uniquement la récupération de chaleur sur les gaz de
postcombustions de la pile. Seule cette possibilité peut satisfaire aux conditions de température
et de puissance.
37
Le chauffage de l’adsorbeur doit être entrepris par l'intermédiaire d'un fluide secondaire
(échangeur récupérateur de chaleur HX/adsorbeur), et non directement par les gaz
postcombustions. En effet, l’inversion des cycles chauffage/refroidissement (HX/Recooler) sur
chaque adsorbeur impose un fluide caloporteur commun de type huile thermique entre les deux
sources. Les performances de cet échangeur ont été prises en compte pour définir quelle
architecture aboutit au flux de chaleur minimal afin d'atteindre l’objectif de puissance
frigorifique. Nous avons retenu la géométrie de deux adsorbeurs pour un encombrement estimé
à 0.18 m3 hors connexions.
• Choix du couple adsorbat/adsorbant :
Le modèle numérique tient compte d’une condensation en film sur plaques et d’une évaporation
en film ruisselant (solution classique avec échangeur tubes et calandre).
7
M eO H
6 H2O
NH3
5
Q0 (kW)
0
0 10 20 30 40 50
T e m p s ( m in )
Figure 2.4 : Simulation puissances frigorifiques en fonction du couple et du temps de cycle

Nous pouvons constater que le couple MeOH/AC est le plus avantageux, il développe une
puissance frigorifique de 6 kW contre 4.5 kW pour le H2O/13X, et de seulement 3.2 kW pour le
NH3/AC. Cependant, la limite grisée représente des niveaux de températures supérieurs à 130°C
en fin de désorption dans l’adsorbeur. Il n’est pas souhaitable d’atteindre cette température, car
il y a un risque de décomposition du méthanol. Toutefois, même avec cette contrainte, le couple
MeOH/AC reste le plus performant en termes de puissance frigorifique avec 5.2 kW.
Les différents niveaux de pression rencontrés en fonction de la nature du fluide doivent être pris
en compte pour considérer les contraintes technologiques imposées. L’eau et le méthanol
fonctionnent dans des gammes de pressions sous la pression atmosphérique. Cette spécificité
peut compromettre la fiabilité du prototype car la technique du vide industriel impose une
38
étanchéité parfaite. De plus, la faible pression de fonctionnement de ces systèmes peut

compromettre le transfert de masse si la perte de charge est trop élevée. L’ammoniac, par
contre, travaille à des pressions supérieures à la pression atmosphérique, mais sa haute toxicité
imposerait une distribution par froid indirect avec un frigoporteur pour un confinement hors de
l’habitacle. Dans ce cas, l’augmentation des pincements de température créerait une forte
diminution des performances. De plus, le faible volume du véhicule ne permettrait pas
d’implanter un échangeur supplémentaire. Cette solution n’est donc pas réalisable.
Pour des raisons de toxicité, l’ammoniac et le méthanol ont donc été écartés par NEXTER. Ainsi,
les derniers couples concernés sont composés d’eau. Le couple H2O/13X présente les meilleures
performances comparé au couple H2O/gel de silice, à savoir 3.3kW contre 2.3 kW à
encombrement identique. La zéolite présente des performances supérieures de 44%, c’est
pourquoi nous avons retenu cette solution.
Initialement, le couple H2O/13X avait été rejeté car, d’après le cahier des charges NEXTER, le
véhicule pourrait se retrouver dans des ambiances à -40°C lors de son transport par voie
aérienne ou en période hivernale. Inévitablement, on observerait une cristallisation de l’eau
présente dans le circuit primaire, accompagnée d’une détérioration irréversible de l’ensemble du
réseau due à l’augmentation du volume massique (environ 10%) lors de cette solidification.
Différents moyens pour éviter cette détérioration sont possibles, comme la vidange complète du
circuit ou une compensation avec un volume d’expansion libre. La première solution n’est pas
envisageable, car elle représente une complexité de mise en œuvre trop contraignante (remise
au vide, dégazage, remplissage en eau pure, mise en service…). Par contre, en faisant l’hypothèse
que la cristallisation induit une expansion globale (et non localisée), une bouteille tampon
pourrait être implémentée pour éviter une prise en glace dommageable (uEv > 10% . u9^yzÊ ).
2.3.2 Architecture retenue

La décision de retenir le couple H2O/13X a entraîné des conséquences sur l’architecture
finale du système. En effet, la température de fin de désorption à atteindre devient alors proche
de 200°C, ce qui impose l’utilisation d’un fluide caloporteur tel que de l’huile thermique entre
l’échangeur de récupération et l’adsorbeur. L’adsorbeur est également connecté au rejet
thermique lors des phases de refroidissement/adsorption. Ce réseau de refroidissement est
commun au condenseur, ce qui nous impose d’utiliser l’huile sur l’ensemble du réseau
39
secondaire. La comparaison des performances entre le système initial eau glycolée et celui
utilisant l’huile thermique est représentée sur les figures 2.5, 2.6 et le tableau 2.1 (Clausse, et al.,
2009).
4 0.6 350 120

Qev 13X huile Qev 13X EG Tfinchauff 13X Huile Tfinchauff 13x EG
COP 13X huile COP 13X EG Tcond RD 13X Huile Tcond 13X EG
3.5 110
300
0.5
T moyenne de condensation (°C)

3 100
Puissance frigorifique (kW)
250
T fin de chauffage (°C)

0.4
2.5 90
200
COP (-)
2 0.3 80
150
1.5 70
0.2
100
1 60
0.1
0.5 50
50
0 0 0 40
0 50 100 150 0 50 100 150
Temps de cycles (min) Temps de cycles (min)
Figure 2.5 : Influence du caloporteur sur la puissance frigorifique et les COP. (G)
Figure 2.6 : Influence du caloporteur sur la condensation et la fin de désorption. (D)
Le passage à l’huile thermique entraîne une diminution de la puissance frigorifique de l’ordre de

500 W. La raison de cette dégradation de performance provient des propriétés thermo-
physiques moins avantageuses de l’huile, ainsi que l'illustre le tableau 2.1.
Tableau 2.1 : Comparaison des deux fluides caloporteurs pour le rejet thermique
Températures
Fluide secondaire cp 60°C U.A cond
admissibles
Unité J/kg.K W/K °C
MEG 70% 3400 1875 -50 à 120
Huile ETA32 2200 345 10 à 250
Avec : m R{|} = 0.5 kg/s T R} = 40°

La diminution du coefficient d’échange thermique UAcond est de l’ordre de 80%. Le passage à
l’huile provoque une diminution de l’efficacité de transfert, ce qui provoque, à puissance de
condensation égale (quantité d’eau désorbée identique), une élévation du pincement de
40
température au condenseur. Comme nous pouvons l’observer en figure 2.6, la température de

condensation avec de l’huile est de 10 Kelvins supérieure au système contenant de l’eau
glycolée, pénalisant les performances. Malgré ces différences, la température de fin de chauffage
est relativement similaire, les propriétés du caloporteur n’influenceraient donc que peu
l’efficacité de chauffage. Pour pallier ce problème, la décision a été prise de découpler les circuits
de l’adsorbeur et du condenseur, modification représentée figure 2.7.
Figure 2.7: Configuration avec eau glycolée au condenseur et huile thermique à l’adsorbeur
A partir de cette configuration, une étude paramétrique a été menée et présentée sur le tableau
2.2, pour étudier l’influence de la surface des unités de rejets thermiques (REC1 & REC2).
REC1 REC2 Cycle Preheating Ads/des Tmax Tcd,moy To,moy Tsouff,moy Qo COP
m² m² s s s °C °C °C °C kW -
3.50 3.50 5600.00 173.00 5427.00 263.32 66.11 23.35 27.85 3.69 0.55
7.00 7.00 4400.00 174.00 4226.00 223.35 58.46 21.89 26.83 4.06 0.55
7.00 14.00 4400.00 177.00 4223.00 221.51 53.73 21.43 26.51 4.17 0.56
14.00 7.00 4400.00 145.00 4255.00 215.32 58.79 21.60 26.63 4.13 0.54
Tableau 2.2 : Influence de la surface des unités de rejet thermique sur les performances
On constate que le doublement de la surface d’échange des deux unités permet d’obtenir un
gain de 400 W sur la puissance frigorifique. Par contre, un doublement supplémentaire n’amène
pas de gain significatif. Avec cette configuration, seuls 54% des besoins de NEXTER sont atteints,
41
pour un encombrement qui reste constant. En conclusion, avec cette solution, la puissance
frigorifique atteignable est d’environ 3 kW (pour un objectif initial de 7.5 kW), avec un
encombrement de 0.18 m3 pour les éléments seuls (hors connexions). Etant donné que le
volume total alloué pour l’ensemble du système GAPPAC est seulement d'1 m3, le module de
climatisation est beaucoup trop volumineux à ce jour pour être intégré. Néanmoins, la décision
de le construire tout de même a été prise, afin d'accumuler de l’expérience sur ces systèmes et
de vérifier les hypothèses de dimensionnement. De plus, suite à l’accord donné par les
partenaires de prendre des risques technologiques sur ce prototype, le choix d’implémenter un
évaporateur à plaques a été retenu. Cet élément présente des compacités élevées, ce qui le rend
très intéressant pour des systèmes embarqués, mais a priori inadapté pour l’évaporation sous
vide. Cette partie est développée en détail dans le chapitre 3.1.1.
2.4 Dimensionnement
Ce chapitre traite de l’étude préalable à la réalisation. L’ensemble des résultats de la
simulation nominale concernant la solution retenue sont présentés en annexe A1. Ces
graphiques décrivent l’évolution théorique des diverses grandeurs nécessaires au
dimensionnement du prototype, dont le schéma de principe et la nomenclature sont présentés
en annexe A2.
2.4.1 Réseau primaire en fluide frigorigène

L’utilisation de l’eau en tant que fluide frigorigène, également nommé R718, est un atout majeur
car c’est un fluide non toxique, à GWP et ODP nul, et qui possède la chaleur latente la plus élevée
qu’il soit. Cependant, l'eau présente des contraintes de faibles pressions de fonctionnement,
entre 20 et 200 mbar absolus, et, surtout, une masse volumique de vapeur très faible.
L’ensemble du réseau doit alors impérativement être d’une parfaite étanchéité. De plus, du côté
des adsorbeurs, les cyclages de températures entre 50 et 220°C obligent à l'utilisation de
matériaux (métaux, joints…) résistants à la "haute température".
2.4.1.1 Adsorbeurs
Le dimensionnement a été mené par rapport à la masse d’adsorbant nécessaire pour atteindre
les quantités de réfrigérant cyclé et obtenir ainsi la puissance frigorifique souhaitée. Il a été
décidé de construire les deux adsorbeurs du prototype avec un échangeur de chaleur
« standard », type tubes-ailettes en cuivre, pour des raisons de faisabilité technico-économique.
42
La conductivité thermique élevée du cuivre et le nombre important d’ailettes permettent de

favoriser l’échange thermique avec la zéolite.
8^G 9E
é>z< 9E 1' . ?s 1E2z é&FU>éE Fz 2&FU>éE
1' = =

∆6' ∆6'
6,8
1' = = 34 '
^z92<^FG
0,20 /2&FU>EzU
1' = u' .
' = 3u2GEzU − u<z>E& − u2^9E<<E& :.
'
Tableau 2.3: Propriétés de la zéolite 13X utilisée

ρ Ф Ø billes
Unité kg/m3 - mm
Zéolite 13X 600 0,38 1,2 à 2
Un caisson en inox 304L d'une épaisseur de parois de 1.3 mm permet d’assurer l’étanchéité avec
l’atmosphère. Grâce aux différentes géométries possibles (figure 2.8), nous avons déterminé la
géométrie de l’échangeur, reportée en tableau 2.4, pour que la masse de zéolite à introduire
corresponde à la simulation. Les modèles retenus sont : 2x M37Q/6.0-SP-11T-10N-
500/11C/CUCU d’un pas d’ailette de 6 mm, 10 rangs de tubes en largeur, et 11 rangs de tubes en
hauteur.
Figure 2.8: Documentation de l’échangeur M37Q, constructeur MORGANA
43
Tableau 2.4 : Récapitulatif du dimensionnement d’un adsorbeur

Echangeur Caisson Adsorbeur
Désignation Unité ailettes
inox 304L complet
cuivre
Longueur mm 500.0 680.0 680.0
Largeur mm 325.0 405.0 405.0
Hauteur mm 412.5 450.0 450.0
Masse de zéolite kg 35.8 - 35.8
Masse de métal kg 28.6 42.0 70.5
Volume global dm3 67.0 118.7 175.5
Volume des porosités et vide interne dm3 28.5 51.6 80.1
Surface d’échange m² 22.6 - -
De plus, un tamis en inox 304L entoure l’échangeur pour contenir la zéolite. L’espace de vide
entre les parois du caisson et l’échangeur a été fixé à 20 mm pour permettre une diffusion du gaz
suffisante autour de l’adsorbeur, tout en respectant une certaine compacité. Des omégas,
également en inox, perforés, permettent de prévenir un risque d’affaissement du tamis, pouvant
conduire à l’obstruction du passage du gaz. L’ensemble est isolé avec de la laine de roche pour
des raisons de sécurité et pour minimiser les pertes thermiques vers l’ambiance. Une
représentation en coupe d'un adsorbeur complet est présentée en figure 2.9.
1. Caisson d’isolement
en inox 1,3 mm
2. Echangeur cuivre
rempli de zéolite 13X
3. Isolant LDR 30mm
4. Omega en inox 1
mm perforé pour le
maintien du tamis
5. Tubulure de
Figure 2.9 : Représentation en coupe d’un adsorbeur
44
Un calcul est entrepris pour déterminer l’épaisseur d’isolant nécessaire pour limiter une
température de surface (voir figure 2.10) à environ 60°C. Le cas le plus défavorable est pris en
compte, c'est-à-dire l’adsorbeur en phase de fin de chauffage, soit 220°C maximum.
Figure 2.10 : Représentation en coupe des matériaux extérieurs à l’adsorbeur
Tableau 2.5 : Propriétés de la laine de roche utilisée

λ ρ Classement au feu
W/m.K kg/m3 -
0.037 70 M0
L’adsorbeur se situant dans un environnement à faible pression (donc en présence d’une faible
quantité de matière), la convection interne est alors négligée. On peut uniquement prendre en
compte le rayonnement thermique entre l’adsorbeur et le caisson en inox. Nous avons fait les
hypothèses suivantes :
@^GFv ^G< = @2& = 220 ° Et @^&F92G< Ev<. &Fz2^<éE = 60°
.EU<E& = .FGE<^FG 2Û = .FGz<^FG 2UF^&
Puisque l’écart de températures entre la paroi de l’isolant et l’air est faible, nous avons :
.U2FGGEEG< Ev< = 92^GE E UFE . . @ D ^&F92G< Ev< − @ D 2Û ≅ 0
2Û FG @^&F92G< Ev< − @2Û = . @^GFv ^G< − @^&F92G< Ev<

'
+P
ℎEv< = ℎFGE<^FG G2<zUE99E 2Û = 1,78. @^&F92G< Ev< − @2Û X,A
45
1 e e
^G< = +m n +m n
ℎ^G< ^GFv
Tableau 2.6 : Résultats obtenus en limitant à 60°C à la surface de l'isolant

Désignation Unité Résultats
T isolant extérieur °C 60.00
Epaisseur LDR mm 28.92
Surface échange m²/adsorbeur 1.53
Puissance rejetée W 273.48
Une épaisseur de 30 mm d’isolant permet donc de convenir à nos objectifs. De plus, les pertes
thermiques vers l’extérieur représentent moins de 1% de la puissance de chauffage, ce qui est
acceptable.
2.4.1.2 Condenseur
Normalement, un échangeur est sélectionné en fonction de la surface nécessaire pour obtenir la
puissance recherchée, tout en limitant les pertes de charges. Cela impose de connaître les
différences de températures et les coefficients d’échanges thermiques du coté primaire et
secondaire. Les coefficients d’échanges thermiques diphasiques de l’eau à faible pression sont
encore relativement méconnus. Très peu d'ouvrages ont été publiés à ce sujet pour assurer un
dimensionnement précis et rapide. Cet échangeur a alors été sélectionné avec la collaboration de
Monsieur Marvillet, responsable de recherche de la société CIAT, lors du dimensionnement, en
connaissance de nos besoins :
Tableau 2.7 : Caractéristiques nominales du condenseur
Modèle : CIAT EXL 14A 20S SR

Régime de condensation Nombre de plaques 20
Puissance 5 kW Type de plaques Inox 304L
Température cd 55 °C Surface d’échange 2,33 m²
Pression cd 157,6 mbar, a Hauteur 0,528 m
Réfrigérant R718 - Largeur 0,265 m
Fluide secondaire MEG 25% - Profondeur 0,077 m
ΔT secondaire 5 K V 4,29 dm3
m (à vide) 17 kg
46
2.4.1.3 Evaporateur
Les machines frigorifique à adsorption utilisent communément des échangeurs à tubes et
calandre. L’évaporation est alors facilement contrôlée par l’intermédiaire d’une pompe
permettant de renouveler constamment un film de liquide à la surface extérieure des tubes où
circule le fluide secondaire. On parle alors d’évaporation par ruissèlement. Cette technologie
présente l’avantage d’obtenir de faible pertes de charge au réfrigérant. Cependant,
l’encombrement est élevé, et une pompe électrique est nécessaire, ce qui n’est pas optimal pour
une application de climatisation mobile.
L’originalité du prototype est l’utilisation d’un évaporateur à plaque verticale fonctionnant

en détente directe. Cet échangeur permet d’augmenter la compacité de la machine et d’éviter
une consommation électrique de pompe. Pour les mêmes raisons que le condenseur, cet
échangeur a été sélectionné par notre partenaire :
Tableau 2.8 : Caractéristiques nominales de l’évaporateur
Modèle : CIAT EXL 14A 50S SR

Nombre de plaques 50
Régime d'évaporation Type de plaques Inox 304L
Puissance 4 kW Surface d’échange 6,21 m²
Température Ev 20 °C
Hauteur 0,528 m
Pression Ev 23.4 mbar, a
Largeur 0,265 m
Réfrigérant R718 -
Profondeur 0,132 m
Fluide secondaire Eau -
V 11,074 dm3
ΔT secondaire 5 K
m (à vide) 28,5 kg
Cependant, plusieurs contraintes pourraient compromettre l’évaporation :

- l’influence de la pression hydrostatique sur la température de saturation,
- le confinement de l’ébullition,
- l’influence des pertes de charge.
Influence de la pression hydrostatique

D’après Nukiyama, la surchauffe entre la température de paroi (Tp) et la température de
saturation du liquide (Tsat) doit être suffisante pour amorcer l’ébullition (passage de la
convection naturelle à la formation de bulles) : ∆@&2< = @ − @&2<
47
L’ébullition nucléée à basse pression est théoriquement fortement influencée par la poussée
hydrostatique du fluide. En effet, la pression de saturation de la macro couche sera augmentée
par le poids du liquide situé au-dessus ( Δ =
Δℎ9^yzÊ ), comme le représente la figure 2.11
pour une température d’évaporation de 20°C et un remplissage à moitié de liquide en vase
fermé.
Figure 2.11 : Influence de la hauteur de liquide sur la température de saturation dans

l’évaporateur.
La température de paroi nécessaire pour enclencher la nucléation en bas de l’échangeur devra

donc être plus importante pour obtenir la surchauffe nécessaire, comme nous le confirment les
travaux de (McGILLIS, et al., 1990). Ses tests expérimentaux (figure 2.12) sont produits en vase
fermé sur une surface chauffante horizontale, qui diffère de notre fonctionnement mais permet
une approche théorique. En considérant la température de paroi égale à la température de
source froide (grandeur directrice), l’ébullition ne pourrait pas se produire sur l’intégralité de la
hauteur de l’évaporateur et compromettrait son fonctionnement.
48
FC ∆
Figure 2.12: Influence de la hauteur d’eau sur l’ébullition en vase fermé (McGILLIS, et al.,
1990)
De plus, nous remarquons que pour une hauteur de liquide faible, l’assèchement de la paroi est
rapidement obtenu, comme le montre l’obtention rapide du flux critique (FC ∆). Le diamètre
élevé de détachement des bulles est la raison de ce phénomène, la couche de liquide n’ayant
alors pas le temps de se reconstituer.
Confinement de l’ébullition
Le diamètre de détachement d’une bulle peut être estimé avec l'équation de Kutateladze :
A
] 1
?z99E
p
= ]1 + Z
T9^y T9^y
¡ /A 3!£L*K¤ (!$LP : ¢¥¤¦ ¡

Avec : a=0.25 ; b=105 ; T = m¢n ; ] = ; ?z99E = ?z99E
p
¨3¢
¢§L£ ¥¤¦ (¢§L£ :
Par exemple, en considérant une surchauffe à la paroi de 10K, le diamètre de détachement serait
de 33 mm. Pour une surchauffe de 5K, le diamètre serait de 17 mm. Cependant, sur un
échangeur à plaques classique, l’écartement entre plaques est faible. Pour notre cas, il est
seulement de 2 mm. L'ébullition se produirait alors comme dans un milieu confiné, avec ainsi un
49
risque d'assèchement de la paroi avec des bulles de grand diamètre. Le coefficient d'échange en
serait dès lors dégradé.
Influence des pertes de charge

Compte tenu des faibles pressions de fonctionnement et d’un transfert de masse progressif, la
résistance au passage du fluide doit être la plus faible possible. Ces paramètres influeront sur la
durée des cycles, et, par conséquent, sur les performances globales du prototype. Le
dimensionnement a donc été effectué pour limiter au minimum ce paramètre, malgré une
surface d'échange en conséquence bien supérieure à celle nécessaire pour un besoin frigorifique
de 4 kW.
L’allure du diagramme enthalpique, ln(P)-h, du R718, est présentée en annexe A3. En considérant
une détente isenthalpe, au régime nominal To=20°C et Tk=50°C, on constate que le titre en
vapeur serait faible, de l’ordre de 4% (pour un sous refroidissement nul). Dans l’hypothèse où le
transfert thermique est essentiellement dû à la chaleur latente de vaporisation, nous avons alors:
.F 4 u 1«
1' = = = 1,63 /© es Cª = =

BC' AX° 2454 J J
Les pertes de charges dépendent du régime d’écoulement au sein des différentes phases.
Cependant, il n’existe pas de corrélation concernant l’écoulement diphasique de l’eau valable
pour nos gammes de pressions. Ainsi, nous proposons une approche considérant uniquement les
pertes de charges linéiques monophasiques en convection forcée. Nous avons utilisé les relations
générales suivantes, si toutefois elles peuvent s’appliquer à nos gammes de pressions :
B uA
Δ9 = Λ. .
.
? 2
64
h7®re1eks r]1¯k]¯Te ]ek − ¯©e®¯rre: Λ =
Re
1 2,51 1 1
h7®re1eks s®TZ®reks reZT ∶ = −2. log'X g . + . i
√Λ ·e √Λ 3,7 ?

. u. ? 4. J
·e = es ? =

Les résultats sont reportés en tableau 2.9, avec la même géométrie que l'échangeur sélectionné
par notre partenaire, mais à nombre de plaques variable et pour une hauteur de remplissage en
liquide fixée à la moitié.
50
Tableau 2.9 : Pertes

ertes de charge en fonction du nombre de plaques de l’évaporateur
Nombre de plaques installées : 50
Phase vapeur
Nombre de plaques 10 30 50
Vitesse par canal (m/s) 43,335 14,445 8,667
Reynolds 125,713 41,94 25,143
Régime d'écoulement Laminaire Laminaire Laminaire
∆P linéique totale (mbar) 13,405 4,468 2,681
∆P/Po (%) 57,304% 19,101% 11,461%
Phase liquide
Nombre de plaques 10 30 50
Vitesse par canal (m/s) 7,516E-04 2,505E-04 1,503E-04
1,503E
Reynolds 1,221 0,407 0,244
Régime d'écoulement Laminaire Laminaire Laminaire
∆P linéique totale (mbar) 0,024 0,008 0,005
∆P/Po (%) 0,102% 0,034% 0,020%
L'influence sur les pertes de charges de la phase vapeur est prépondérante sur la phase liquide,
compte tenu des caractéristiques physiques
phy de l'eau à ces pressions.. En effet, la variation des
masses volumiques liquide et vapeur par rapport à celles rencontrées à la pression
atmosphériques sont significatives, comme le montre la figure 2.13. Par
ar conséquent,
conséquent les vitesses
en phase gazeuse deviennent très élevées.
Figure 2.13 : Variation, par rapport à la valeur standard atmosphérique, de la masse

volumique liquide et vapeur
vapeur de l’eau à différentes pressions de saturation
Le choix limité d’échangeurs sur le marché impose une gamme surdimensionnée afin de limiter
les pertes de charges. La surface d’échange en contact avec la phase gaz n’est théoriquement pas
51
utile à la production frigorifique car l’échange thermique serait principalement créé par le
changement de phase de l’eau. Il serait donc envisageable de concevoir un échangeur à plaques
à l’identique mais d’une hauteur moindre. L’ensemble en conservant nos performances et en
optimisant la compacité du prototype et son poids.
Cependant, compte tenu de la vitesse élevée du gaz et de l’important diamètre de détachement

des bulles, il se pourrait qu’un phénomène de d’aspersion de la paroi sèche améliore l’efficacité
de l’échangeur.
2.4.1.4 Réseau fluidique

Les gammes de pressions font partie du vide dit industriel (1mbar<P<1000 mbar absolue).
Pour information, la classification commune des gammes de pressions et leurs principales
applications sont présentées en annexe A4 (Leclerc).
Les cyclages en température des adsorbeurs imposent des pointes de température vers 200°C, ce
qui ne simplifie pas la sélection du matériel. De plus, l’eau pure (distillée) sous forme vapeur se
révèle corrosive. Pour ces raisons, le réseau est construit en inox 304L pour éviter le problème de
corrosion et réduire la conduction entre les éléments en opposition de phase.
Les raccords sont conçus pour le vide poussé, c'est-à-dire en raccord rapide ISO-KF et ISO-F pour
une souplesse de montage et une possibilité de modification rapide. Les joints utilisés sont de
types toriques à anneaux de centrage inox en Viton (FPM) pour résister aux températures
élevées. L’ensemble des vannes d’isolement sélectionné est fabriqué pour résister à l’ultravide,
assurer une étanchéité parfaite du réseau, et leurs commandes sont électropneumatiques pour
une rapidité d’exécution par contrôle automatisé. Principalement, au niveau du réseau primaire,
la maîtrise de l’intégration est essentielle car les pièces en inox ne sont pas modifiables au
laboratoire. Un plan d’exécution à l’échelle a donc été créé, présenté en annexe A5. Le réseau
fluidique, schématisé en annexe A2, comporte les mêmes contraintes concernant les pertes de
charges maximales admissibles pour ne pas pénaliser les transferts de masse et donc les
performances du prototype. Pour toutes les liaisons, nous avons limité les pertes de charges au
terme suivant, pour obtenir un compromis performance et volume occupé par le réseau primaire
(cette relation est à la base utilisée en cryogénie pour le transfert de gaz à basse pression) :
∆
≤ 1%

52
Les résultats sont rassemblés en fonction du diamètre de passage au débit nominal, pour chaque
liaison, dans le tableau suivant :
Tableau 2.10 : Calculs diamètres de tuyauteries du réseau primaire
Evaporateur Adsorbeur/ Condenseur

Liaisons
/ Adsorbeur Condenseur / Détendeur
Température de saturation °C 20.00 50.00 50.00
Pression de saturation mbar,a 23.39 123.51 123.51
Etat du fluide - GAZ BP GAZ HP LIQUIDE HP
DN tube mm 50.00 25.00 10.00
Longueur tubes m 1.50 1.00 2.00
Vitesse m/s 47.96 39.95 0.02
Reynolds - 4 267.92 7 820.99 379.59
Régime d'écoulement - Turbulent Turbulent Laminaire
∆P linéique totale mbar 0.234 0.878 0.074
∆P/Po total % 0.010 0.007 0.001
Le débit lors de la récupération de masse entre les deux adsorbeurs est difficilement estimable.
Cette amélioration n’a pas été étudiée lors de la simulation numérique. Toutefois, pour optimiser
le transfert de masse et sa rapidité, la résistance à l’écoulement du fluide doit être la plus faible
possible. Il a donc été décidé de créer la connexion en DN100 pour garder des proportions
raisonnables et atteindre nos objectifs.
2.4.1.5 Vanne de laminage

Communément, le rôle du détendeur est d’ajuster une perte de charge au travers d’un
orifice de section variable (ou fixe), et de régler le débit volumique en fonction de la charge à
refroidir (pression d’évaporation, surchauffe en sortie d’évaporateur ou un niveau de liquide
dans une bouteille BP d’alimentation…). Dans notre cas, c’est une détente directe assurant un
débit, et normalement un titre de vapeur dans l’échangeur. Il n’existe pas sur le marché de
détendeurs de ce type pour une application avec l’eau. La détente du fluide frigorigène est alors
assurée par laminage, grâce à une vanne à pointeau micrométrique à réglage manuel conçue
pour le vide. Le calcul du coefficient de débit d’une vanne peut être calculé par la formule
suivante :
u2FG<
C = 1,16. ¹C = 1,16. Ce7 u º1 «ℎ» es ∆ ¼]T
√∆
Au régime nominal de fonctionnement, nous obtenons : ½¾ ¿ÀÁÂÃÄÅ = Æ, ÆÇÈÉ
53
La vanne sélectionnée HAM-LET HF1300 possède les caractéristiques présentées en figure 2.14.
Ainsi, grâce au réglage possible du coefficient de débit de la vanne, nous pourrons ajuster
l’ouverture en fonction du régime de fonctionnement et du débit souhaité (tableau 2.11).
Tableau 2.11 : Réglage du détendeur

pour différents débits au régime nominal
% débit 1/4 1/2 3/4 1
mR718 (g/s) 0,408 0,815 1,223 1,630
V m3/h 0,001 0,003 0,004 0,006
kv 0,005 0,009 0,014 0,019
Cv 0,005 0,011 0,016 0,022
Nbre de tour 2,0 3,9 5,9 7,8
Figure 2.14 Caractéristiques de la vanne de laminage « détendeur »
2.1.1. Réseaux secondaires

Réseau secondaire Adsorbeurs :
Les deux adsorbeurs sont reliés sur le même réseau utilisant l’huile thermique minérale
(ISO32) comme fluide caloporteur. En fonction des cycles, ils sont découplés par deux vannes
quatre voies (en X double L modèle HABONIM) à commande électropneumatique. L’ensemble
est réalisé en inox, et leur système de pilotage est déporté pour résister à la haute température.
Lors d’une phase d’adsorption, un adsorbeur est connecté au rejet thermique pour son
refroidissement. A contrario, pour la phase de désorption, il est relié à la chaudière pour le
chauffage. D'après la simulation, les besoins thermiques sont :
.<. 2& = −.UE8U. 2& = 10 q ∆@Êz^9E = 10 ¹ ?′ù 1z^9E = 0,41 /©
• La chaudière électrique :
Cette chaudière VULCATHERM de 10 kW fonctionne par thermoplongeurs et comporte un
réservoir d'expansion atmosphérique pour compenser la dilatation de l'huile lors de la montée
en température.
54
• Le rejet thermique :
Le refroidissement est assuré par un échangeur à plaques évacuant la chaleur vers l’extérieur sur
le réseau commun de refroidissement avec le condenseur. En début de pré-refroidissement
isostérique, l’huile à l'entrée de l'échangeur est proche de 200°C, alors que le fluide secondaire
de refroidissement vers l’extérieur est de l’eau glycolée à 45°C (protection antigel jusqu’à -12°C,
soit 25% de MEG). Il y a alors un risque de vaporisation de l'eau glycolée si l’échangeur est mal
dimensionné. Pour réduire ce risque, l’échangeur est connecté en co-courant pour augmenter le
gradient de température à l’entrée.
CIAT EXL 4A 10S DI

Nombre de plaques 10
Régime nominal de refroidissement
Type de plaques Inox 304L
Puissance 10 kW Surface installée 0,308 m²
T huile minérale 70 à 200 °C U 2 450 W/m²,K
∆Tlm 15 K
∆T huile 10 K
Hauteur 0,361 m
∆T E.G 25% 10 K Largeur 0,125 m
Circulation Co-courant Profondeur 0,072 m
Capacité 0,675 L
Masse (vide) 3,8 kg
Tableau 2.12 : Caractéristiques du rejet thermique des adsorbeurs
• Le réseau caloporteur :
D'après l'équation de Bernoulli généralisée, nous avons en régime permanent et pour un réseau
adiabatique :
u& A u A
& +
+
Í& − +
+
Í = ∆ − ∆8
2 2
En circuit fermé, nous pouvons faire l'hypothèse de l'égalité des pressions totales, d'où :
∆ = ∆8
Les pertes de charges du réseau hydraulique étant de la forme :
∆8 = . u A
Le réseau fluidique a été réalisé en cuivre, d'une dimension de 26x28 mm (tableau 2.13).
L'ensemble est isolé par une laine de roche d’épaisseur 30mm pour les mêmes raisons que les
adsorbeurs. Une pompe résistante à 200°C en pointe (CRI 3-5) est nécessaire pour véhiculer
55
l'huile de refroidissement.. Les différentes courbes de couplage pompes/réseaux sont présentées

présenté
sur la figure 2.15.
Tableau 2.13 : Diamètres

iamètres de tuyauteries du réseau secondaire adsorbeurs
Rejet / Chaudière/
Liaisons
Adsorbeur Adsorbeur
DN tube mm 26.00 26.00
Longueur tubes m 10.00 10.00
Vitesse m/s 1.04 1.04
Reynolds - 8 519.73 8 519.73
Régime d'écoulement - Turbulent Turbulent
∆P totale bar 2.74 2.28
Figure 2.15 : Courbes de couplages du réseau secondaire des adsorbeurs
56
Réseau secondaire de l’évaporateur :

Une boucle d'eau secondaire de l'évaporateur permet d'apporter l'énergie nécessaire à
l'évaporation du fluide frigorigène. Par l'intermédiaire d’un thermorégulateur, nous pouvons
simuler la charge thermique à refroidir en imposant une température de consigne pour évaluer
les
es performances de la machine. Nos besoins sont les suivants :
.< é2 " d.X " 4 q ∆@

4
E2z &EFG2ÛE " 5 ¹ ?′ù uE2z " 0,69 1 /t
10° Î @FG&^GE &FU<Ê 2zÊUE Î 35° à Ð 0,5

5¹
• Le thermorégulateur :
Le modèle utilisé est de la marque Vulcatherm et comporte une régulation par PID à train
d'ondes. (Réf: 10801 spécif.).
• Le réseau caloporteur :
Ce réseau a été conçu pour permettre l'inversion du sens d'écoulement du fluide secondaire par
l'intermédiairee de vannes manuelles.
manuelle Cette manœuvre permet d'étudier l'impact d'une
circulation à co-courant
courant ou à contre courant sur l’évaporation.
Figure 2.16 : Courbes de couplages du réseau secondaire évaporateur
Réseau secondaire rejet thermique :

Ce réseau permet de simuler les conditions climatiques extérieures en ajustant différentes
températures de retour d'eau pour évaluer les performances de la machine. L'évacuation des
rejets thermiques du condenseur et de l’adsorbeur est réalisée par l'intermédiaire d'un
57
aérotherme (Air/Eau glycolée) situé à l'extérieur. La température de retour d'eau est alors
ajustée grâce à une vanne 3 voies proportionnelle montée en mélange inversé. Le fluide
caloporteur utilisé est de l’eau glycolée pour protéger le réseau contre le gel. A Paris, la
température de protection minimale est généralement relevée à -12°C, ce qui correspond à une
concentration de 25% de mono-éthylène glycol (MEG).
.2éUF<EUE = .FGEG&EzU + .UEÒE< <EU^yzE 2&FU>EzU
.2éUF<EUE = −15 q ∆@Ó = 6 ¹
Tableau 2.14 : Propriétés de l’eau glycolée 25% en volume

T congélation -12 °C
cp (30°C) 3,9 kJ/kg.K
ρ (30°C) 1034 kg/m3
µ dynamique (30°C) 0,0016 Pa.s
• L'aérotherme
L’échangeur de chaleur tubes-ailettes sert également de rejet thermique à une machine à
absorption, couple eau/bromure de lithium, du laboratoire. Pour des raisons pratiques, les deux
machines ne fonctionnent pas en même temps. Pour convenir aux besoins de refroidissement
des deux machines tout en limitant l’écart de température de l’eau glycolée, le modèle
sélectionné est le suivant :
Tableau 2.15 : Caractéristiques de l’aérotherme

GUENTNER GFV 067B/2-S(W)-F6/14P
Q Aéro 17,78 kW
∆T EG 6 K
∆P EG 0,33 bar
V EG 2,76 m3/h
• Le réseau hydraulique
La méthode de dimensionnement et d’équilibrage est identique aux réseaux hydrauliques
précédents. La pompe hydraulique sélectionnée est une WILO TOP S 30/10 utilisée en vitesse 1.
Un équilibrage est nécessaire entre les deux échangeurs pour obtenir les débits souhaités.
58
Chapitre 3 : Réalisation du prototype
3. Réalisation du prototype
3.1 Adsorbeurs
3.1.1 Conception des adsorbeurs

La réalisation des adsorbeurs est complexe car elle nécessite le savoir-faire du domaine de la
métallurgie, de la technique du vide et de l'échange thermique. Quatre étapes au laboratoire ont
été nécessaires à leur réalisation :
Tamis pour
contenir la
zéolite
Oméga inox
de maintien
Figure 3.1 : Etape n°1 de l’adsorbeur, pose du tamis inox et des omégas de soutien
Le support inox de l'échangeur (châssis) permet de fixer des équerres par rivets pour maintenir le
tamis et lui appliquer une tension mécanique suffisante pour éviter un gondolement.
Figure 3.2 : Etape n°2 de l’adsorbeur, remplissage en zéolite et fermeture du tamis
59
La quantité de zéolite est pesée pour nous permettre de connaître la masse introduite dans
chaque adsorbeur. Une fois le remplissage effectué, le tamis est fermé pour contenir les billes
dans les adsorbeurs. Chaque adsorbeur contient une masse de 44 kg de zéolite.
Thermocouples
dans le lit de
13X
Châssis de
maintien
pour le tamis
Figure 3.3 : Etape n°3 de l’adsorbeur, réalisation du caisson et pose de l'adsorbeur
Nous avons constaté lors de la réalisation du premier adsorbeur que le tamis, retenu par
seulement deux omégas de chaque côté, était insuffisant à contenir parfaitement la zéolite et
menaçait de bloquer les connexions. Par conséquent, nous avons décidé d'implémenter un
troisième oméga central pour l'adsorbeur n°1.
3ème
oméga
Tubulure DN10KF
pour le capteur de
pression
Figure 3.4 : Ajout d'un oméga central pour l'adsorbeur n°1

60
3.1.2 Instrumentation des adsorbeurs

L'instrumentation du prototype est essentielle pour obtenir des mesures fiables et ainsi appuyer
nos résultats. Cependant, les instruments précis sont coûteux, et les deux adsorbeurs
fonctionnent en opposition de phases théoriquement de manière identique. Pour ces raisons,
nous avons décidé de limiter l'instrumentation complète à un seul adsorbeur (le n°1).
- Mesure de pression :
Un capteur de pression avec une cellule capacitive haute température permet d’enregistrer
l’évolution des pressions en fonction des cycles. Référence : E+H Cerabar S PMC71 HT.
- Mesure de température :
Nous avons équipé cet adsorbeur de trente thermocouples (numérotés de T0 à T29) répartis de
manière spécifique dans le lit de zéolite (voir figure 3.5 et annexe A6). Ces données, rarement
accessibles, vont nous permettre de mieux comprendre l’évolution interne de la température, et
ainsi d'optimiser une conception du réacteur. Ces résultats serviront pour la validation
expérimentale de la thèse de Mademoiselle Fatma Makni. La gamme de température de
l'ensemble des points de mesure du prototype allant de 10 à 200°C, nous avons choisi des
thermocouples de type T (mesure de -200 à 350 °C, couple cuivre/constantan) chemisés inox
321, d'un diamètre de 1 mm. Trois traversées étanches au vide multi-passage sont positionnées
en-dessous de l'adsorbeur pour introduire les thermocouples. Pour nous permettre de connaître
les puissances des adsorbeurs, nous avons équipé le circuit secondaire de l’adsorbeur n°1 de
deux thermocouples en entrée et en sortie, et d'un débitmètre.
A
3
A’
2
B
1
B’
Figure 3.5 : Plans d’implantation des thermocouples dans l'adsorbeur n°1
61
- Mesure de débit d'huile :

Compte tenu de la variation importante de la température de l’huile sur ce réseau (de 60 à
200°C), nous utilisons un débitmètre massique Coriolis haute température (réf : E+H Promass
80F15 HT).
3.1.3 Régulation des adsorbeurs

L'ensemble des vannes d'isolement pour l'enchaînement des cycles est à commande tout ou
rien par automate (TOR 24VDC) et à actionneur électropneumatique pour obtenir une bonne
réactivité. Elles sont toutes équipées de deux capteurs de fin de course permettant de contrôler
leurs positions. Des soufflets de compensation hydro-formés en acier inoxydable permettent
d'ajuster les écarts axiaux et de distance entre les différents éléments. Ils permettent également
d'affaiblir la propagation d'éventuelles vibrations.
Vanne de récupération de masse
Soufflets
hydro-
formés
Vannes de
connexion à
l'évaporateur
Figure 3.6 : Finalisation des adsorbeurs et de leurs liaisons fluidiques primaires
La durée des cycles peut être déterminée en fonction de la pression atteinte pour chaque
adsorbeur, mais impose l'utilisation d'un capteur de pression haute température supplémentaire
et d'un automate de contrôle performant, comportant des entrées analogiques et prenant en
charge les grafcets. Ce surcoût est évité en contrôlant simplement les temps des cycles par une
horloge interne à l'automate de contrôle utilisant la logique combinatoire, souvent rencontrée
dans l’industrie.
62
3.2 Evaporateur
3.2.1 Conception de l'évaporateur

L'ensemble de l'échangeur est isolé avec 20 mm d'isolant de type Armaflex pour diminuer les
pertes thermiques. Le niveau de liquide peut être lu par l'intermédiaire d'un voyant en verre
amovible conçu pour le vide. Deux vannes d'isolement permettent d'interrompre ce by-pass. Un
voyant en verre placé en amont du détendeur permet de contrôler l'alimentation en liquide
tandis qu'un autre, situé en aval de l'évaporateur, permet de contrôler l’état en sortie.
Capteur
pression HP
Bouteille HP
Débitmètre Evaporateur à
massique plaques isolé
Détendeur
Voyants
Figure 3.7 : l’évaporateur et son réseau primaire
3.2.2 Instrumentation de l'évaporateur

‐ Mesure du débit R718:
Le débit à mesurer et la conductivité électrique de l’eau distillée (R718) sont trop faibles pour
utiliser un débitmètre électromagnétique. Par conséquent, nous utilisons un débitmètre
massique de type Coriolis placé en amont du détendeur (réf : E+H Promass 80A04 DN4-1/8’’).
‐ Mesure du débit de l'eau utilisateur (secondaire):

Sur ce réseau, un débitmètre volumique peut être employé car le fluide utilisé est de l’eau de
ville d’une conductivité suffisante (réf : E+H Promag 10H15 DN15-1/2’’).
63
‐ Mesure de la pression HP:

Un capteur de pression avec cellule capacitive est placé en amont du détendeur (côté HP) pour
étudier l’influence de l’évolution de la hauteur du réservoir de liquide sur le fonctionnement de
la production de froid (réf : E+H Cerabar S PMC71).
‐ Mesure de la température:
Au total, ce sont quatre thermocouples qui sont disposés en entrée et en sortie de l’évaporateur
côté primaire et côté secondaire. Un autre thermocouple est positionné dans la bouteille de
liquide HP.
3.2.3 Régulation de l'évaporateur

Du côté secondaire (eau de ville), le thermorégulateur installé permet d’ajuster une
température d’entrée avec précision. Cette consigne simule la condition interne de température
du véhicule. Les jeux de vannes manuelles permettent d’inverser le circuitage du fluide
secondaire et d'en étudier l’impact sur les performances. Du côté primaire, seul le débit de fluide
frigorigène est contrôlé manuellement par l'ouverture du détendeur.
3.3 Condenseur
3.3.1 Conception du condenseur

Une vanne manuelle est installée en partie haute du condenseur sur le réseau de fluide
frigorigène afin d'en dégager les éventuelles incondensables. A la mise en service ou de manière
périodique, cette vanne est alors connectée à une pompe à vide pour extraire ces gaz
(essentiellement de l’air dissous dans l’eau ou piégé dans des cavités et les soudures).
3.3.2 Instrumentation du condenseur

- Mesure de débit Eau glycolée (secondaire) :
Le choix de mesurer le débit du côté primaire du condenseur a été écarté, car, pour ce réseau
R718, seul un débitmètre massique (donc coûteux) était envisageable. Pour cette raison, nous
avons préféré effectuer la mesure de débit du côté fluide secondaire, nécessitant un débitmètre
volumique plus abordable (réf : Promag 10H08 DN08-5/16’’).
- Mesure de température :
Deux thermocouples en entrée et en sortie du condenseur sur le réseau de refroidissement en
eau glycolée permettent de faire les bilans énergétiques.
64
Chaudière Thermorégulateur
Figure 3.8 : Le prototype final
« Apport thermique » « Charge thermique »
3.4 Armoire électrique et supervision

L'armoire électrique du prototype comporte les éléments nécessaires à l'alimentation en
puissance et en commande des différents systèmes électriques. Elle a été réalisée selon la norme
électrique actuelle (NF C 15-100), et son schéma électrique est présenté en annexe A7.
L'automate (réf: Télémécanique ZELIOLOGIC SR3B262B) contrôle l'enchaînement des cycles via
une horloge interne modifiable par l'utilisateur sur l'ordinateur. Les actionneurs, vannes et
pompes, sont reliés, et leur enclenchement est piloté par l'automate qui supervise leurs
positions.
Les matériels nécessaires à l'acquisition des mesures, commercialisés par National Instrument,
sont illustrés en figure 3.9. La centrale d'acquisition, composée de différents modules, permet de
convertir les signaux analogiques en signaux numériques dans le but d'exploiter les signaux des
capteurs par le logiciel Labview. Les câbles utilisés pour relier les cartes aux capteurs sont de
types blindés avec fils de continuité de masse pour réduire les perturbations
électromagnétiques.
65
Figure 3.9 : Principe d'acquisition des mesures
L'ensemble des mesures effectuées peut être visualisé sur un écran de supervision (figure 3.10)
et enregistré dans un fichier de sortie pour permettre l'exploitation des données. Par
l'intermédiaire de notre programme d'acquisition, toutes les mesures sont accessibles à
l'utilisateur et regroupées par éléments (type débits, températures, pressions...). De plus, les
positions des vannes du réseau primaire sont également acquises.
Figure 3.10 : Synoptique des mesures sous Labview
66
3.5 Procédures de mise en service

Dans un premier temps, l’objectif est de régénérer les adsorbeurs pour pouvoir les charger
en fluide frigorigène pur, c'est-à-dire en eau distillé. En effet, pendant leur réalisation, les
adsorbeurs remplis de zéolite sèche ont emmagasiné la vapeur d’eau présente dans l’air
ambiant. La masse de zéolite mesurée lors du remplissage (44 kg par adsorbeur) n'est donc pas
exacte. La procédure d’évacuation réalisée, un tirage au vide poussé permettra de dégazer et de
tester au vide l’intégralité du réseau primaire.
3.5.1 Régénération des adsorbeurs

Un simple tirage au vide des adsorbeurs sans les chauffer ne suffit pas à désorber la totalité
de l’eau, car la quantité à l’équilibre ne décroît que très peu à température ambiante. De plus, la
pompe à vide que nous utilisons au laboratoire risquerait fort d’être endommagée lors de
l’aspiration de la vapeur d’eau. En effet, cette vapeur se condenserait en cours de compression
sur les zones internes froides de la pompe. Idéalement, il faudrait fortement diminuer la pression
du caisson et le chauffer à haute température (étuvage), de façon simultanée, pour obtenir une
efficacité optimale de désorption et de dégazage (Leclerc).
L’adsorbeur est alors mis à l’atmosphère et connecté à la chaudière pour atteindre une
température de 200°C. Nous procédons par diminution de la pression partielle de vapeur dans la
zéolite par dilution de cette concentration en injectant une quantité d’azote sec, tout en
chauffant l’adsorbeur. L'azote traverse le lit et expulse l’eau pendant une durée d’environ 50
minutes, simultanément au chauffage. Un contrôle de l’humidité relative est entrepris pour
évaluer l’arrêt de la procédure (fermeture des vannes pour isoler l’absorbeur).
67
3.5.2 Tests de tenue au vide
Suite à cette régénération, du moins partielle, un tirage au vide est réalisé sur l’ensemble du
réseau primaire. Les courbes de la pompe à vide utilisée au laboratoire sont exposées dans la
figure 3.11 (réf: Alcatel ACP28G).
Figure 3.11 : Courbes de la pompe à vide ACP28G

Pour prévenir le risque d’aspiration de vapeur d’eau, un piège à adsorption est placé en amont
de la pompe. Comme le montrent les courbes du constructeur, le débit de pompage est très
élevé en début de tirage au vide, mais décroît fortement quand la pression chute. Nous
procédons alors élément par élément, en laissant la pompe en fonctionnement pendant
plusieurs heures. En fin de pompage, le tirage au vide est effectué par à coups pour faciliter
l’extraction. L’évacuation est nettement plus longue pour les adsorbeurs, à cause de l’important
volume interne et de la porosité de la zéolite qui renferme plus de gaz que les parois seules. Pour
cette raison, le tirage au vide des adsorbeurs est entrepris plusieurs fois.
Une première approche pour détecter l’étanchéité globale est effectuée par remontée de
pression. La technique consiste à mesurer l’évolution de la pression interne (sur plusieurs jours).
Deux cas peuvent se présenter (Leclerc), illustrés dans la figure 3.12 (enregistrement de
l’adsorbeur n°2 avant et après la réparation des fuites) :
- Evolution linéaire : une ou plusieurs fuites réelles polluent le réseau. On remarque que
l’évolution du débit d’introduction d’air dans le circuit est proportionnelle à la différence de
68
pression avec l’extérieur. En cas de grosses fuites, l’évolution de la pression peut toutefois
devenir asymptotique quand la différence de pression
pre devient faible.
- Evolution asymptotique : elle est essentiellement due au lent dégazage résiduel de la

zéolite ou aux faibles fuites internes.
intern . Pour les adsorbeurs, la pression se stabilise en fonction de
la température et de la quantité restante d’eau
u dans la zéolite (quantité à l’équilibre).
L’étanchéité est correcte.
Figure 3.12 : Test de tenue au vide de l’adsorbeur n°2

n°
Différents calculs peuvent nous indiquer l’impact d’éventuelles fuites :
I®¯se©E&zUééE& "
8^G29E d ^G^<^29E I®¯se©
ÔÕz^<E& "
@e14©E&zUE u^G<EUGE
Afin d’affiner localement la détection de fuites sur les pièces non conformes, nous avons utilisé la
méthode par
ar aspersion d’hélium.
d’hélium En raison de sa faible taille, l’atome d’hélium
d’ présente
l’avantage de s’infiltrer dans les moindres fuites. Cette technique consiste à asperger le circuit
d’hélium en tirant au vide le circuit avec un détecteur (réf : Alcatel ASM 142) muni d’un
spectromètre de masse.. Ce détecteur analyse le gaz aspiré et réagit proportionnellement au taux
d’hélium récupéré.
Cependant, l’analyseur met un certain temps à réagir. Par exemple, le temps de réponse pour un
adsorbeur est estimé à 88 secondes.
secondes. La détection s’effectuant avec de l’hélium pur, la valeur
69
détectée devrait être égale à la valeur du taux de fuite(s) mesuré. Les valeurs minimales de
remontée en pression que nous avons atteintes après réparation (jugées acceptables) sont
présentées en tableau 3.1.
uÛz^<
sUéFG&E =
uÖ
Tableau 3.1 : Taux de fuites finaux du prototype
Remontée en Durée des Volume Taux de fuite calculé

Réseau
pression (mbar abs) mesures (h) interne (L) (mbar.l/s)
Réseau primaire 0,319 218 18 2,25E-08

Adsorbeur n°1 2,268 767 75,5 1,09E-08
Adsorbeur n°2 0,44 767 76 2,10E-09
3.5.3 Charge en réfrigérant

En raison de la faible masse volumique de l’eau, nous avons négligé la phase vapeur. Le
fonctionnement en cycle intermittent impose l’opposition de phases des adsorbeurs. Il nous faut
donc charger en eau pure l’un d’eux, et remplir le reste du réseau aux valeurs nominales. La
quantité à l’équilibre initiale de l’adsorbeur est estimée à 100 gH2O/kg13X, et sa valeur finale doit
être proche de la saturation, soit environ 250 gH2O/kg13X.
Tableau 3.2 : Estimation de la masse d’eau à introduire
Réservoir Adsorbeur
Eléments Unité Tubes liquide Evaporateur Condenseur
de liquide n°1
Taux de remplissage % 100 50 10 80 +150 g/kg13X
Masse d'eau kg 0.18 2.78 0.22 6.33 6.75 16.25
La charge en réfrigérant doit se faire sans introduire d’incondensable. Afin d’extraire l’air
naturellement dissout dans l’eau, nous avons procédé par l’intermédiaire du montage illustré en
figure 3.13 :
- Etape n°1, charge en liquide de la bouteille de transfert après mise au vide :

Une fois le vide effectué dans le réservoir, le bidon d’eau distillé est connecté à la vanne n°1.
Seulement cette vanne est ouverte pour remplir la bouteille de transfert par dépression. La
masse introduite est déterminée par pesée.
70
- Etape n°2, dégazage final :

Un léger tirage au vide via la vanne n°2 est effectué pour dégazer l’air dissous dans l’eau. Cette
étape est réalisée plusieurs fois jusqu’à obtenir un palier de pression stable correspondant à la
température d’évaporation du fluide, typiquement 23 mbar absolue à 20°C ambiant.
- Etape n°3, connexion au prototype pour introduction de l’eau :

La bouteille est alors connectée par la vanne n°3 pour remplir le prototype par différence de
hauteur statique. La masse introduite est calculée par différence des pesées.
Connexion vers le
prototype
Figure 3.13 : Schéma fluidique pour le transfert en fluide frigorigène
Contrairement à nos estimations, la quantité d'eau introduite est plus faible que prévu,
seulement 9,89 kg d'eau ayant été chargés dans la machine contre 16,25 kg estimés. Cette erreur
est sûrement due à une sous-estimation de la quantité d'eau encore présente dans la zéolite
après sa régénération partielle.
71
Chapitre 4 : Résultats et analyses
4. Résultats et analyses
4.1 Caractérisation de l’évaporateur à plaques
4.1.1 Protocole opératoire

Pour vérifier le bon fonctionnement du prototype, nos essais sont tout d'abord effectués
manuellement, en isolant chaque phase du cycle. Pour commencer, ces cycles sont entrepris
uniquement sur l’adsorbeur n°1 qui est le plus instrumenté pour suivre les évolutions. Les essais
sont effectués en fermant le détendeur. De cette manière, nous approchons d'une évaporation
en vase fermé (pool boiling) à niveau de liquide variable, pour entreprendre une étude
paramétrique en fonction de la température de source froide, du remplissage initial en liquide, et
du circuitage. Les résultats obtenus ont été présentés lors d’une conférence (Clausse, et al.,
2011).
- 1er étape: L’adsorbeur n°1 entre en phase de préchauffage isostérique.
- 2ème étape: C'est la phase de désorption. La connexion est réalisée lorsque la pression
interne atteint celle de condensation (la température de rejet est fixée à 35°C). Cette phase de
désorption prend fin lorsque la puissance de désorption devient très faible et lorsque la
température de la zéolite atteint une température de 190°C, à condition que ces grandeurs
représentatives soient atteintes de manière stable et homogène.
- 3ème étape: Une purge des incondensables est entreprise de manière périodique. En
effet, malgré le dégazage de l’air présent dans la machine (parois, zéolite et fluide frigorigène)
avant la mise en service, il est encore possible d’observer la présence d’incondensable. La cause
de cette apparition provient du dégazage résiduel de la zéolite lors de la désorption. La présence
d’air dans le circuit impacte directement la pression de saturation du système. Nous pouvons
ainsi détecter sa présence par comparaison entre la pression de condensation de l’eau pure et
celle mesurée. Après désorption (toutes vannes fermées), une pompe à vide permet de purger le
système via une vanne manuelle en partie haute. La pression diminue alors jusqu’à atteindre un
palier stable, significatif d’un changement de phase, où se produit une évaporation du liquide à
la température de condensation. Dans ce cas, nous sommes en présence d’eau pure.
- 4ème étape: On procède ensuite au remplissage de l’évaporateur. Le liquide condensé
est stocké dans la bouteille d’accumulation et l’ouverture manuelle du détendeur permet de
remplir l’évaporateur à la hauteur souhaitée (1/4 ; 1/3 ; 1/2), grâce à un contrôle visuel par le
biais du voyant en verre amovible. Simultanément, le thermorégulateur d’apport thermique est
72
enclenché pour atteindre la température de liquide souhaitée de façon homogène (Tsf à 20 ; 25 ;

30 ; 35°C).
- 5ème étape: L’adsorbeur n°1 entre en phase de pré-refroidissement isostérique.
- 6ème étape: C'est la phase d'adsorption. La connexion à l’évaporateur est établie lorsque
la pression interne de l’adsorbeur atteint celle d’évaporation. Cette phase se termine lorsque la
puissance frigorifique et la puissance de rejet deviennent très faibles. Pour finir, la masse cyclée
est estimée par bilan aux échangeurs et par mesure au voyant (différence de hauteur de liquide).
Bilan sur l'évaporateur :

1. 74. ∆@&E. . ?s
. =
s2&
ℎ9^y ^G^<^29E − ℎ9^y 8^G29E
1E2z é2FUéE E&zUE = ué2FU2<EzU .
9^y
ℎé2FU2<EzU
En considérant que l'échange de chaleur est essentiellement dû au changement de phases, nous
avons :
ØØØØ
.
1E2z é2FUéE ≈ . s2&
BC
Bilan sur l'adsorbeur :
!8^G29 8^G29
.2& = / 012& 342& + 6. 7489 : + 1é<29 . 4é<29 = . ?@ + / 12& . ∆. ?6
!^G^< ^G^<
.2& E&zUéE = 1. 4. ∆@z^9E
L'énergie d'adsorption est considérée égale à 3200 kJ/kg13X. Nous faisons l'hypothèse que
l'intégralité de la masse de zéolite participe à la phase d'adsorption. Ainsi, nous pouvons par
solveur déterminer la quantité d'eau cyclée dq pour que les quantités d'énergie d'adsorption
soient égales.
Tableau 4.1 : Résultats du cycle test en vase fermé
PHASE ADSORPTION
Bilan évaporateur Bilan adsorbeur
Qo 1222 W Qads -10 324 kJ
t ads 1806 s t ads 1806 s
m eau cyclée 883 g m eau cyclée 902 g
m eau mesurée 1100 g dq calculé 20,96 g / kg 13X
D'après l’examen des enregistrements, nous pouvons observer que la condensation s'effectue
pour une valeur de 40°C, pour un écart de 5K à la température de rejet en figure 4.1. Il semble
73
que la condensation s'effectue correctement puisque nous n'observons pas de surdépression

caractéristique d'un sous-dimensionnement de l'échangeur (MEUNIER, et al., 1988).
La phase d'adsorption permet de produire une puissance frigorifique moyenne de 1220 W.

L'intégralité de la quantité d'eau est évaporée. Une sous-dépression importante est observée en
figures 4.1 et 4.4. Cette chute de pression est caractéristique d’un dysfonctionnement de
l’évaporateur provenant d'un coefficient d'échange global (UA) trop faible. Ce phénomène est
intensifié par le surdimensionnement de l'adsorbeur par rapport à la faible quantité d'eau
évaporée. Ainsi, le transfert de masse provenant de l’évaporateur est trop faible, la pression
d’adsorption chute et dégrade les performances du cycle. Nous verrons dans le paragraphe 4.1.3
que le circuitage de l’évaporateur permet d'améliorer ces performances.
Nous faisons ici l'hypothèse que la pression dans les échangeurs est identique à celle enregistrée
dans l'adsorbeur (P1). Malgré le surcoût, il serait judicieux d'implanter un capteur de pression sur
chaque échangeur afin d'isoler leur fonctionnement avec plus de certitude.
L'évolution sur le cycle isostérique de la figure 4.4 n'est pas représentative car les quantités ne
sont pas à l'équilibre pendant l'essai. En effet, contrairement aux thermocouples répartis à
l’intérieur du lit, la pression est mesurée seulement en surface du lit et n'est donc pas
représentative de l'ensemble.
On observe en simulations numériques avec un modèle tridimensionnel (Makni, 2012) que la

pression évolue fortement à l’intérieur du lit en fonction de sa distance à la sortie du gaz. La
désorption ou adsorption n’est pas homogène, et le transfert de masse peut être fortement
réduit. Cette dégradation est encore plus prononcée lorsque la sortie de gaz est unique comme
c'est le cas dans notre configuration.
74
Figure 4.1 : Enregistrement adsorbeur n°1 en cycle découpé au régime 25/

25/35°C
°C à 1/3 de remplissage en liquide à contre courant.
Marqueurs 1 : Préchauffage isostérique ; 2 : Désorption ; 3 & 4 : Remplissage; 5 : Prérefroidissement
refroidissement isostérique ; 6 : Adsorption.
75
Figure 4.2 : Enregistrement Q adsorbeur n°1 en cycle découpé au régime 25/35°C,

°C, 1/3 de remplissage en liquide et à contre courant.
Marqueur 1 & 2 : Chauffage ; 5 & 6 : refroidissement
Figure 4.3 : Enregistrement Qo et Qk en cycle découpé au régime 25/35°C, 1/3 de remplissage en liquide et à contre courant.
Marqueurs 2 : Désorption ; 3 & 4 : Remplissage et mise à température du liquide ; 6 : Adsorption.
76
Figure 4.4 : Cycle isostérique (non valide) au régime 25/35°C à 1/3 de remplissage en liquide à contre courant.
77
4.1.2 Influence de la source froide et du remplissage en liquide

A remplissage égal en liquide de l’évaporateur et pour un circuitage identique en contre
courant, plusieurs essais sont réalisés à différentes températures de sources froides (20 ; 25 ; 30 ;
35°C). Ces essais sont également reproduits à trois taux de remplissage en liquide (1/4 ; 1/3 ; 1/2)
pour évaluer l’influence de ces deux paramètres. Les puissances frigorifiques moyennes en
fonction de la température d’entrée du fluide secondaire sont présentées en figure 4.5. Les
incertitudes de mesures expérimentales ont été évaluées et s’expriment de la manière suivante :
A
∆. ∆
∆74 ∆u ∆∆@
= + + +
.
74 u ∆@
Le débitmètre possède une incertitude de mesure de 0,72%. Les thermocouples ont par contre
une précision de 0,1 K. En fonction des performances atteintes, l’écart de température mesurée
varie entre 1,5 et 6 K au secondaire de l'évaporateur. La variation de masses volumiques est
considérée comme négligeable. Pour un écart de température de 1.5 K et une température
d'entrée de 20°C, l'incertitude sur la puissance est de :
A
∆.
AX.'°(
'Ù.Ù° 74AX.'°( 74'Ù.Ù° ∆u ∆@pX.' − ∆@(X.'
= + + +
.
AX° 74AX° u ∆@
A
∆. 4.18859 − 4.18801 1.6 − 1.4
= 0 + + 0.72 + = 14.06 %
. 4.18830 1.5
Pour un écart de température de 6 K et une température d'entrée de 20°C, l'incertitude sur la

puissance est de :
A
∆. 4.18859 − 4.18801 6.1 − 5.9
= 0 + + 0.72 + = 4.06 %
. 4.18830 6
L’incertitude de mesure est donc majoritairement due aux thermocouples.
78
Figure 4.5 : Puissances frigorifiques obtenues sur 1000s de fonctionnement en contre

courant, à différentes températures d’entrée du fluide secondaire et différents
différent niveaux de
remplissage initial
( 1/4, 1/3, 1/2)
Pour une température d’entrée comprise entre 20 et 25°C, les puissances frigorifiques atteignent
des valeurs sensiblement égales en cas de remplissage d'1/3 ou d'1/2.
d' Néanmoins, les
performances sont augmentées de +54 % en comparaison avec le remplissage de liquide
liq initial
au 1/4. Nous avons remarqué à 25°C une puissance d’environ 1700 W,
W constante quelque soit le
taux de remplissage. Lorsque la température d’entrée continue d’augmenter jusqu’à 30°C à un
niveau de liquide initial, nous observons : +32% pour 1/4, +51% pour 1/3, +70% pour 1/2.
Cependant, pour une température d’entrée encore plus élevée, à 35°C, la puissance frigorifique
diminue : -14% pour 1/4, -5,5%
5,5% pour 1/3, -34% pour 1/2.
En prenant comme hypothèse que la température d’entrée influee directement sur celle de la
paroi, nous pouvons envisager que l'augmentation de la surchauffe est à l’origine de cette
amélioration. L’ébullition peut alors naître plus profondément dans la hauteur de liquide,
liquide car
l’impact du gradient de température de saturation est moindre.. Ce phénomène permet
d’amplifier la puissance frigorifique à un taux de remplissage donné. De plus, pour une
température de paroi supérieure,
supérieur , l’écart de pression avec l’adsorbeur est plus faible, ce qui
79
favoriserait également le transfert de masse par diminution de la sensibilité aux pertes de

charges.
Cependant, pour une élévation de la température d’entrée supérieure, à 35°C, il se pourrait que
l’échange thermique se produise avec trop d’intensité et provoque un assèchement total de la
paroi. L’important diamètre des bulles influencerait fortement ce régime d’écoulement
dégradant l'échange thermique.
4.1.3 Influence du circuitage

A température de source froide égale et à remplissage identique, plusieurs essais sont
réalisés pour un circuitage en contre courant et à co-courant
co pour évaluer l’influence du
circuitage sur l’évaporation du fluide.
Figure 4.6 : Puissances frigorifiques obtenues sur 1000s de fonctionnement à différentes

températuress d’entrée du fluide secondaire, différents circuitages et niveaux de
remplissage initial.
Les symboles vides pour le contre courant ( 1/4, 1/3, 1/2) et les symboles remplis
pour le co-courant
co ( 1/4, 1/3, 1/2).
Les résultats présentés en figure 4.6, nous permettent d’observer une nette amélioration des
performances en circulation du fluide secondaire en co-courant.
co De plus, nos
n enregistrements
mettent en évidence une sous-dépression
sous fortement réduite en comparaison avec le circuitage
80
contre courant. Pour une température d’entrée de 20°C, la puissance croît

cro de 125% pour un
remplissage au 1/4. Contrairement au contre-courant,
contre l’évolution
lution augmente avec la température
d’entrée du fluide secondaire de manière linéaire. Entre 30 et 35°C pour un taux de remplissage
au 1/3, l’évolution est de +11%,
+11% contre -5,5%
5,5% en circuitage en contre courant.
Il semblerait dès lors que les profils de température

tem en co-courant
courant facilitent grandement
l’ébullition du fluide, car la surchauffe à la paroi est optimale,
optimale compte-tenu
tenu du fort gradient de la
température de saturation du liquide. Une représentation fictive des profils des températures du
fluide secondaire
daire et de la saturation est exposée à la figure 4.7.
.7. Nous distinguons clairement que,
que
pour le circuitage en contre courant, la surface d’échange lors du changement de phase est plus
faible que pour le co-courant.
courant. Le circuitage en co-courant
co facilite l’apparition d’une surchauffe
croissante sur la hauteur de l’échangeur. Le rapport des coefficients d’échanges thermiques
entre la convection naturelle et la vaporisation du réfrigérant
réfrigérant étant très important,
important la production
frigorifique est par conséquent plus
p élevée.
Figure 4.7 : Représentation des profils des températures du fluide secondaire et de la

température de saturation du réfrigérant dans l’évaporateur en circuitage contre courant
et co-courant.
81
4.1.4 Influence du remplissage
Nous n'observons pas d'impact significatif de la hauteur de liquide sur les performances en
circuitage co-courant. En faisant l’hypothèse que l’échange thermique purement sensible de la
vapeur est négligeable face au changement de phase liquide/vapeur, seule une faible surface
d’échange est utile à l'ébullition.
4.2 Cycles continus

L’intégralité des cycles dynamiques est réalisée pour obtenir une reproductivité des
résultats. Plusieurs cycles aux réglages identiques (ouverture du détendeur, températures des
sources, temps de cycles…) sont entrepris avant de pouvoir analyser nos mesures pour atteindre
un régime de fonctionnement stabilisé. Le circuitage de l’évaporateur est entrepris à co-courant,
et la commande des cycles est rendue autonome. L'objectif est d'étudier l’ouverture du
détendeur, les températures de source, la durée des cycles, et la récupération de masse.
4.2.2 Diagnostics des problèmes rencontrés

Dès le début des essais, nous avons été confrontés à deux dysfonctionnements, dont un
suffisamment dommageable pour compromettre les essais en cycles continus et, par
conséquent, en récupération de masse. Nous avons constaté un problème de pompage de l'huile
au rejet thermique des adsorbeurs, qui a toutefois pu être réparé. Cependant, les
enregistrements ont montré que l'adsorbeur n°2 était inopérant.
Le régime de fonctionnement de ces essais est maintenu à 20°C en température de source

froide, et à 35°C en source intermédiaire. Le détendeur est ouvert, constamment, à 50%, et le
temps de demi-cycle est fixé à 1700 secondes. La consigne de température de source chaude est
fixée à 190°C. Les graphiques des enregistrements visualisant les anomalies de pompage du rejet
thermique des adsorbeurs sont présentés sur les figures 4.8 à 4.12, le dysfonctionnement de
l'adsorbeur n°2 est présenté sur les figures 4.13 et 4.14.
• Diagnostic du rejet thermique des adsorbeurs :

Par l'intermédiaire de la figure 4.8, on observe lors du refroidissement de l'adsorbeur n°1 un
débit d'huile très faible ("sans égalisation"), inférieur de -76% au débit souhaité. Le circuit
secondaire commun aux deux adsorbeurs est découplé en fonction du cycle pour une connexion
82
soit à la chaudière, soit au rejet thermique. Lors du chauffage, l'huile subit une augmentation de
température (de 50°C à 190°C) et, par conséquent, une augmentation de son volume (d'environ
1,4L). Un vase d'expansion atmosphérique à la chaudière permet d'encaisser cette variation.
∆uz^9E =
X° −
AXX° . uÛz^<
Naturellement, le phénomène inverse se produit lors du refroidissement de l'huile, et on observe
une rétraction d'environ -0.97 L ayant pour conséquence une réduction de la pression d'huile sur
le réseau de la pompe. La pression d'aspiration de la pompe n'est plus suffisante, et le débit
chute. Pour le réseau de refroidissement, un vase d'expansion pour pressuriser l'huile lors de la
rétraction pourrait être utilisé, tel un réservoir contenant une pression d'azote, mais non un vase
à membrane, car la température est trop élevée. Cependant, cette solution n'est pas
envisageable, car les réseaux sont inversés régulièrement, et le passage du réseau
atmosphérique au réseau pressurisé des adsorbeurs viderait la pression d'azote initiale par
relation de "vases communicants".
Pour éviter ce dysfonctionnement, nous avons utilisé la variation de volume côté chaud pour
compenser la diminution du volume côté froid. Un piquage est réalisé avec une vanne de réglage
entre le refoulement de la pompe de la chaudière et l'aspiration de la pompe de refroidissement.
Ainsi, un faible débit permet de pressuriser à la pression de refoulement de la chaudière, soit
environ 2 bar, le circuit de refroidissement. On peut observer cette amélioration dans les figures
4.8 à 4.12, sous l'intitulé "avec égalisation".
Après modification, nous atteignons un débit convenable, mais imposant l'utilisation d'une
fraction du débit de la chaudière d'environ 2,3 %. L'amélioration du refroidissement constatée
est de +28 % de la puissance rejetée par adsorbeur. Par le biais de cette modification, nous
pouvons observer une augmentation de la capacité d'adsorption par diminution de la
température du lit de zéolite, présentée dans les figures 4.10 et 4.11. En effet, le gradient
thermique dans le lit de zéolite est diminué de -50%, et la température moyenne du lit est
abaissée d’environ 20 K. La quantité d'eau adsorbable par la zéolite est alors plus importante et
augmente la production frigorifique de +15% (figure 4.9).
83
Figure 4.8 : Comparaison, entre le réseau d'huile initiale et l'égalisation de pression d'huile,
du débit massique secondaire de l'adsorbeur n°1. Enregistrement en cycles continus.
Marqueur 1 : Phase de chauffage. Marqueur 2 : Phase de refroidissement.
Figure 4.9 : Comparaison en cycles continus, entre le réseau d'huile initial et l'égalisation de
pression d'huile, des puissances frigorifiques
frigorifiques obtenues par l'adsorbeur n°1.
84
Figure 4.10 : Enregistrement des températures dans le lit Figure 4.11 : Enregistrement des températures dans le lit
de zéolite de l'adsorbeur n°1. de zéolite de l'adsorbeur n°1.
n
Pour une phase d'adsorption de 1200s, en cycles continus Pour une phase d'adsorption de 1200s, en cycles continus
et sans égalisation de pression au réseau secondaire d'huile et avec égalisation de pression au réseau secondaire d'huile
85
• Diagnostic de l'adsorbeur n°2 :

Sur la figure 4.12, nous pouvons observer une diminution de la puissance frigorifique
d'environ -50% lors de la phase d'adsorption du réacteur n°2. L'évolution de la pression pendant
cette phase est quasiment nulle et reste longtemps à une valeur très basse, d'environ 0,5 mbar,
alors que la pression imposée par la source froide est de 23,39 mbar,a. Cette sous-dépression
anormale provient de l'adsorbeur puisque l'évaporateur est fonctionnel et que le réseau est
identique.
De plus, la puissance de refroidissement mesurée aux adsorbeurs permet de comparer leur

efficacité. Nous avons dû faire l'hypothèse que le débit massique mesuré (0,463 kg/s) pendant le
refroidissement de l'adsorbeur n°2 était identique à celui de l'adsorbeur n°1. Nous observons
alors une forte diminution de la puissance de rejet thermique pour l'adsorbeur n°2, d'environ
-126 %, ce qui confirme nos conclusions.
Pour conclure notre diagnostic, il semblerait que le tamis inox retenant la zéolite dans
l'adsorbeur n°2 ait créé une obstruction de l'ouverture vers l'évaporateur. Une réparation
pourrait être réalisée, mais imposerait l'ouverture du caisson et un renvoi pour soudure chez
notre sous-traitant. Pour des contraintes de délais, les cycles seront effectués sur un seul
adsorbeur, le n°1, équipé des instruments de mesures.
86
Figure 4.12 : Comparaison entre l'adsorbeur n°1 et n°2 de la puissance frigorifique et de la pression en cycles continus.
Marqueur 1A : Adsorption de l'adsorbeur n°1. Marqueur 2A : Adsorption de l'adsorbeur n°2. Marqueur 3 : Changement manuel de la prise de
pression du capteur P1.
87
Figure 4.13 : Comparaison des écarts de températures, côté réseau d'huile du rejet thermique, en fonction de l'adsorbeur en adsorption.
Enregistrement en cycles continus.
Marqueur 1R : Refroidissement de l'adsorbeur n°1. Marqueur 2R : Refroidissement de l'adsorbeur n°2.
88
Résultats et analyses
4.3 Cycles intermittents

Les cycles intermittents sont exécutés de manière identiques aux cycles continus, à cette
exception près que les électrovannes de connexion à l'adsorbeur défaillant, le n°2, sont inhibées
en position de fermeture constante. Le déroulement des étapes est exactement similaire.
L'influence des régimes de fonctionnement est étudiée par calcul des performances. Les
puissances frigorifiques moyennes et les coefficients de performances sont alors déterminés.
L’influence de l'ouverture du détendeur et de la température de rejet est analysée. Ces
paramètres sont dépendants de la durée des cycles. Pour cette raison, nous les faisons varier à
chaque essai (600, 1000, 1250, 1500 et 2500 s), jusqu'à l’obtention d’une reproductivité
significative.
4.3.2 Influence des régimes de fonctionnement
• Influence de l'ouverture du détendeur :

Tout d'abord, nous avons effectué les tests à différentes ouvertures du détendeur (25, 50 et
75%) pour des températures de sources identiques. La température de source froide est
maintenue à 20°C, la source intermédiaire à 35°C, et la consigne de température de source
chaude à 190°C.
Nous avons obtenu les résultats présentés sur la figure 4.14 des puissances frigorifiques, et sur la
figure 4.15 l’évolution des COP. Comme dans la littérature, nous pouvons observer qu’il existe un
temps de demi-cycle optimum pour atteindre une puissance frigorifique maximale. D’après nos
essais, il se trouve qu’à 1250 secondes, et quel que soit le pourcentage d’ouverture du
détendeur, le maximum est atteint pour 2700 W. En prenant en compte l’erreur de mesure
principalement due aux thermocouples, en moyenne de 5%, l’évolution est très semblable entre
une ouverture à 50% et 75%. Toutefois, une diminution de la puissance frigorifique est visible
pour une ouverture à 25%, d’environ -8%. Lorsque les temps de demi-cycle sont augmentés, on
observe une décroissance de la puissance frigorifique. En effet, entre 1250 et 2500s pour une
ouverture à 75%, la diminution est de -42%, pour une ouverture à 50 % elle est de -30%, et pour
une ouverture à 25% de -20%.
89
Figure 4.14 : Puissances frigorifiques pour différents temps de demi-cycle

demi cycle à trois ouvertures
de détendeur en co-courant.
Ouverture à 25%, 50%, 75% à Tsf=20°C et Trejet=35°C
Nous
ous observons en figure 4.15, une évolution asymptotique du COP de la machine vers 0,33.
0,33 Le
COP se dégrade lorsque le temps de demi-cycle diminue en raison du gaspillage d'énergie
consacrée au cyclage en température
tempér des masses de métal.
Figure 4.15 : COP pour différents temps de demi-cycle

demi cycle à trois ouvertures de détendeur en
co-courant.
Ouverture à 25%, 50%, 75% à Tsf=20°C et Trejet=35°C
Les différentes ouvertures du détendeur n'ont pas d’impact significatif. Il se pourrait donc que la
surface d’échange utile soit déjà maximale pour une ouverture à 25% du détendeur (voir
90
chapitre 4.1.4). La puissance frigorifique est égale à environ 2 500 W pour des conditions de
fonctionnement identiques entre les tests en évaporation "vase fermé" (figure 4.6) et ceux avec
détendeur ouvert (figure 4.14). L'hypothèse formulée selon laquelle le titre de vapeur en sortie
de détendeur pourrait améliorer la production de froid par projection de liquide sur la surface
sèche de l'échangeur n'est donc pas vérifiée. La pression hydrostatique dans l'évaporateur est
sûrement l'explication de ce phénomène. Les performances sont fortement réduites à cause du
fonctionnement avec un seul adsorbeur. En effet, nous avons constaté un manque
d'alimentation en eau de l'évaporateur au cours des essais à long temps de demi-cycle. La
puissance frigorifique spécifique et le COP sont alors dégradés.
• Influence de la température de rejet :

Pour l'ensemble de ces essais, l'ouverture du détendeur est fixée à 50%. Nous pouvons
constater sur la figure 4.16 que la puissance frigorifique augmente avec la diminution de la
température de rejet. Une température de rejet de 35°C permet d'accroître la puissance
frigorifique d'environ +20% par rapport à une température de rejet de 45°C. Le refroidissement
de l'adsorbeur est alors plus efficace. Nous avons mesuré une augmentation d'environ +24% de
la puissance de rejet, ce qui permet en théorie d'élever la capacité d'adsorption de la zéolite.
Figure 4.16 : Puissances frigorifiques et COP en fonction de la température de rejet pour

différents temps de demi-cycle, 50% ouverture détendeur et en co-courant.
Puissance frigorifique 20/35°C et 20/45°C ; COP 20/35°C et 20/45°C
91
La température de condensation augmente avec la température de rejet, respectivement à

40°C et 47.5°C. De plus, nous observons une dégradation du COP de l'ordre de -15% lorsque la
température de rejet augmente, et une température de fin de désorption supérieure de 10K.
4.3.3 Caractérisation des UA et comparaison à la simulation
Nous avons calculé les coefficients d'échanges globaux des échangeurs afin d'effectuer une
étude paramétrique en fonction des températures de sources et de l'ouverture du détendeur. Ce
coefficient d'échange global UA permet de renseigner sur la capacité de transfert thermique,
dont la valeur peut être très différente suivant :
- le type de paroi en contact avec les fluides,
- les fluides et leurs propriétés,
- l'état du fluide (simple phase, double phase...),
- les modes de transfert entre les fluides et la paroi.
Notre méthode consiste à déterminer une température de sortie fictive du fluide secondaire de
l'échangeur, appelée T*, en considérant une valeur de UA constante pour la phase du cycle
étudiée (évaporation, adsorption...). Ainsi, nous utilisons la méthode du NUT et d'efficacité des
échangeurs. Pour un échangeur à changement de phases (évaporation ou condensation), nous
considérons que Cmax tend vers une valeur infinie, car la température de changement de phases
est constante :
m(Ü.Ý«.n
= Ú¤O = 0 alors = 1 − ef4ÛÜ! = 1 − ef4

ÚL
@2z,E −@2z,&
=
@2z,E − @8UF^,E
Þ(Ü.Ý« á
Ainsi, nous avons : @2z,&
∗
= @8UF^,E + 3@2z,E − @8UF^,E :. e -ßLàM .-ßLàM
Ensuite, le terme UA est déterminé par solveur grâce à la méthode des moindres carrés, pour
obtenir un écart aux valeurs mesurées le plus faible possible. Pour l'adsorbeur en phase de
désorption par exemple, nous obtenons :
â(Ü.Ý«
@z^9E,&
∗ ØØØØØØ
=@ ØØØØØØ
' + 3@z^9E,E − @' :. e ßà¤¥+ .ßà¤¥+
ã
3@z^9E,& − @z^9E,&
∗
:²
\ ≈0
9E @z^9E,& ²
92
• Evaporateur :
Nous observons en figure 4.17 une amélioration du coefficient d'échange global avec
l'augmentation de la température de source froide. Quel que soit le remplissage, l'échange
atteint environ 180 W/K à 20°C. Lors de l'élévation de la température de source à 25°C, le
remplissage à 1/4 est plus performant de +24% et +37% par rapport à 1/3 et 1/2. Puis à +30°C,
c'est le remplissage à 1/3 qui devient le plus performant. Nous remarquons que le remplissage à
1/4 atteint un palier maximal à 30°C et 35°C pour une valeur de 492 W/K. A 35°C, les
remplissages aux 1/3 et 1/2 atteignent une valeur égale à 600 W/K, soit +32% pour seulement
1/4 de remplissage, et ceci sans atteindre une évolution asymptotique. L'augmentation de la
surchauffe à la paroi permet d'intensifier le transfert et/ou la surface d'échange utile.
Cependant, nous observons une réduction des performances lorsque le remplissage est trop
important et la température de source trop faible.
Figure 4.17 : Coefficients d'échanges globaux de l'évaporateur en fonction de la

température de source froide et du remplissage initial pour 1000 s en co-courant.
Remplissage initial à 1/4, 1/3, 1/2 pour Trejet=35°C
Le coefficient d'échange global utilisé pour la simulation numérique est de 1126 W/K, avec un
évaporateur à ruissèlement pour un débit d'eau de 2 g/s, et une température de source froide de
12°C. Lors de nos essais, le débit d'eau évaporé est plus faible (entre 1 et 1.5 g/s). Ainsi, ce
coefficient devrait être revu à la baisse. Le coefficient d'échange avec l'évaporateur à plaques du
prototype représente seulement de 15% à 57% de celui pris en simulation. Ces résultats
93
montrent qu'il faut optimiser la géométrie de l'échangeur à plaques, car seulement 1/4, voire
1/3, de sa surface (hauteur de liquide) est exploitable.
• Condenseur :
Nous constatons une augmentation du coefficient d'échange global du condenseur de +6%

lorsque la température de rejet est réduite de 45°C à 35°C. Les valeurs des UA sont de 725 W/K à
45°C, et de 770 W/K à 35°C (valeurs sur 1000 secondes). Cette amélioration proviendrait d'une
désorption plus efficace de l'adsorbeur. Le débit d'eau condensé est alors plus important, et le
régime d'écoulement intensifie l'échange de chaleur.
Le coefficient d'échange global utilisé pour la simulation numérique est de 1514 W/K avec un
condenseur à plaques pour un débit d'eau de 2 g/s et une température de condensation de 40°C.
Nous obtenons un débit de condensation de seulement 1 g/s en raison de la faible masse cyclée
avec l'évaporateur. Le coefficient d'échange obtenu à 40°C de condensation représente 50% de
celui de la modélisation.
• Adsorbeur :
Les calculs ont mis en évidence un coefficient d'échange global de 250 W/K pour la phase
d'adsorption, et de 400 W/K pour la phase de désorption (valeurs sur 1000 secondes).
Le couplage avec l'échangeur est sûrement à l'origine de cette dégradation entre la phase
d'adsorption et de désorption. En effet, nous avons observé une forte sous-dépression lors de
l'adsorption (figure 4.1 et 4.4), d'environ -53% avec la pression imposée par la source froide.
Cette différence de pression représente seulement 18% lors de la désorption. La faible
performance de l'évaporateur dégrade par conséquent le fonctionnement de l'adsorbeur. De
plus, la géométrie de diffusion de gaz dans l'adsorbeur peut être mise en cause. En effet, une
sortie/entrée unique pour un lit épais peut provoquer une réduction du transfert de chaleur et
de masse à travers la zéolite (Makni, 2012). Ce phénomène est d'autant plus prononcé lorsque la
différence de pression entre l'adsorbeur et l'échangeur est faible, comme pour le cas de
l'évaporation. Le coefficient de transfert de chaleur dans le lit peut être fortement dégradé
lorsque la pression d'évaporation est basse (Meunier, 1998).
94
Conclusion et perspectives
Le coefficient d'échange global utilisé pour la modélisation est de 160 W/K. Cette différence peut
provenir du surdimensionnement de l'adsorbeur et des faibles masses d'eau cyclées. En effet, la
surface d'échange métal/zéolite par adsorbeur est de 13 m² en simulation, contre 23 m² en réel.
De plus, La masse d'eau cyclée est comprise entre 2 et 1 g/s en simulation, alors que pour nos
essais, le débit est d'environ 1.5 et 0.8 g/s. L'échange thermique avec l'adsorbeur est par
conséquent plus efficace.
5. Conclusion et perspectives
Les technologies classiques de production de froid par adsorption restent peu compactes,
et leur embarquement demeure problématique pour les applications mobiles.
Ce projet a permis de travailler sur les couplages possibles entre une pile à combustible et une
machine à adsorption. L'utilisation du couple Eau/Zéolite est retenue car, d'après la modélisation
et les conditions de fonctionnement de la pile PEMFC HT, elle permet d'obtenir les meilleures
performances à encombrement identique.
Ce prototype a permis d'acquérir de l'expérience, en particulier sur la conception de l'adsorbeur

et sur le comportement des échangeurs compacts à faibles niveaux de pression. Nous déplorons
un adsorbeur inopérant mettant en cause le système de diffusion du gaz, qui a toutefois pu être
corrigé en cours de fabrication sur le deuxième adsorbeur. Outre la géométrie de l'adsorbeur, la
diffusion du gaz est un paramètre crucial, mais sa mise en œuvre s'est révélée très délicate. Cette
défaillance impose un fonctionnement en cycle discontinu avec un seul adsorbeur, ce qui réduit
le temps de demi-cycle car l'évaporateur n'est plus suffisamment alimenté en eau. Le COP s'en
trouve dégradé car le cyclage en température des adsorbeurs représente un gaspillage
énergétique plus important.
Malgré cet imprévu, nos essais expérimentaux confirment la faisabilité d'utiliser un évaporateur
à plaques pour les machines à adsorption. Nous avons observé que le circuitage en co-courant
présentait des puissances nettement supérieures à celles du circuitage en contre courant.
L'ébullition dépendante de la surchauffe à la paroi serait obtenue sur une surface de liquide plus
grande avec cette configuration. La hauteur de remplissage ne semble quant à elle pas avoir
d'impact significatif. Seul un tiers de l'évaporateur semble participer à l'échange thermique.
95
Conclusion et perspectives
D'après nos calculs, le coefficient d'échange global de l'évaporateur est faible et dégrade les
performances de l'adsorbeur (sous dépression importante). Néanmoins, en comparaison à la
simulation utilisant un évaporateur à ruissèlement, la puissance frigorifique ramenée au volume
occupé est de 125 W/dm3, alors que notre évaporateur développe 213 W/dm3. Nous supposons
que cette densité de puissance et que le coefficient d'échange global pourraient être améliorés
avec un échangeur développé spécialement avec des plaques plus nombreuses, mais d'une
hauteur deux fois moindre.
Initialement, la simulation prévoyait d'obtenir une puissance frigorifique de 4 kW, un COP de

0.55 pour un temps de demi-cycle de 4400 secondes (Tsf, Tsc et Trejet respectivement de 25°C,
240°C et 45°C) et un encombrement estimé à 0.18m3 (hors connexions). En réalité, pour des
températures identiques (hormis Tsc limitée à 190°C), nous obtenons une puissance frigorifique
comprise entre 2 et 2.5 kW, un COP de 0.3 pour un temps de demi-cycle de 1500 secondes, et un
encombrement de 0.20 m3 (hors connexions et pour un seul adsorbeur). Une réparation de
l'adsorbeur défaillant permettrait d'améliorer le COP de la machine, et une conception sur
mesure de l'évaporateur pourrait améliorer la production de froid ainsi que la puissance
spécifique des adsorbeurs.
La compacité des échangeurs à plaques est un atout important pour les applications mobiles, et
se positionne comme une solution d'avenir. Des travaux de recherches supplémentaires
pourraient être entrepris, portant par exemple sur des plaques transparentes et une caméra
ultra rapide, afin de mieux appréhender les mécanismes de transferts thermiques et les régimes
d'écoulement de l'eau à faible pression.
96
ANNEXES
ANNEXES
A1 : Résultats de simulation de pré-dimensionnement
Temps préchauffage/pré refroidissement isostérique = 2.6 min.
Temps de désorption/adsorption = 70 min.
Profils des températures au réseau primaire
Profils des puissances échangées
97
ANNEXES
A1 : Résultats de simulation de pré-dimensionnement
Profils des températures aux réseaux secondaires
Profils des débits de désorption et d’adsorption
Profils des quantités à l’équilibre dans les adsorbeurs
98
ANNEXES
A2 : PID de la pompe à chaleur à adsorption
99
ANNEXES
A3 : Diagramme enthalpique du R718
100
ANNEXES
A4 : Catégories du vide
101
ANNEXES
A5 : Plan de réalisation du prototype
102
ANNEXES
A5 : Plan de réalisation du prototype
103
ANNEXES
A6 : Plan d'implantation des thermocouples dans l'adsorbeur
104
ANNEXES
A6 : Plan d'implantation des thermocouples dans l'adsorbeur
105
ANNEXES
A7 : Schéma électrique de la pompe à chaleur à adsorption
106
ANNEXES
A7 : Schéma électrique de la pompe à chaleur à adsorption
107
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109
LISTE FIGURES
LISTE FIGURES
Figure 1.1 : Schéma d’une machine tritherme................................................................................ 13
Figure 1.2 : Schéma d’une machine à absorption à simple effet .................................................... 14
Figure 1.3 : Représentation d’un cycle simple effet sur le diagramme d’Oldham ......................... 16
Figure 1.4 : Schéma d’une machine à absorption à double effet ................................................... 16
Figure 1.5 : Représentation d’un cycle double effet sur le diagramme d’Oldham ......................... 17
Figure 1.6 : Schéma et cycle d’une machine à adsorption en cycle continu .................................. 19
Figure 1.7 : Cycle d’une machine à adsorption avec récupération de chaleur ............................... 22
Figure 1.8 : Cycle d’une machine à adsorption avec propagation de front de chaleur .................. 22
Figure 1.9 : Schéma et cycle d’une machine à adsorption avec récupération de masse ............... 23
Figure 1.10 : Prototype CRN Zéolite amélioré /Eau. (Magnetto, 2005).......................................... 29
Figure 1.11 : Prototype ECN Eau/Gel de silice. (Magnetto, 2005) .................................................. 29
Figure 1.12 : Schéma de principe de l’adsorbeur à plaques. (Cristoph, et al., 2008) ..................... 30
Figure 1.13 : Prototype UW NH3/Charbon actif consolidé. (Tamainot-Telto, 2009) ..................... 30
Figure 1.14 : Comparatif de densité de puissance entre les systèmes commercialisés de faibles
puissances et les prototypes TOPMACS. (Magnetto, 2005) ........................................................... 31
Figure 2.1: Principe de fonctionnement global GAPPAC® .............................................................. 33
Figure 2.2 : Principe de fonctionnement d’une pile à combustible ................................................ 34
Figure 2.3 : Conditions opératoires de simulation pour la comparaison des trois couples ........... 37
Figure 2.4 : Simulation puissances frigorifiques en fonction du couple et du temps de cycle ....... 38
Figure 2.5 : Influence du caloporteur sur la puissance frigorifique et les COP. (G) ........................ 40
Figure 2.6 : Influence du caloporteur sur la condensation et la fin de désorption. (D).................. 40
Figure 2.7: Configuration avec eau glycolée au condenseur et huile thermique à l’adsorbeur..... 41
Figure 2.8: Documentation de l’échangeur M37Q, constructeur MORGANA ................................ 43
Figure 2.9 : Représentation en coupe d’un adsorbeur ................................................................... 44
Figure 2.10 : Représentation en coupe des matériaux extérieurs à l’adsorbeur ........................... 45
Figure 2.11 : Influence de la hauteur de liquide sur la température de saturation dans
l’évaporateur. .................................................................................................................................. 48
Figure 2.12: Influence de la hauteur d’eau sur l’ébullition en vase fermé (McGILLIS, et al., 1990)49
Figure 2.13 : Variation, par rapport à la valeur standard atmosphérique, de la masse volumique
liquide et vapeur de l’eau à différentes pressions de saturation ................................................... 51
110
LISTE FIGURES
Figure 2.14 Caractéristiques de la vanne de laminage « détendeur » ........................................... 54

Figure 2.15 : Courbes de couplages du réseau secondaire des adsorbeurs ................................... 56
Figure 2.16 : Courbes de couplages du réseau secondaire évaporateur ........................................ 57
Figure 3.1 : Etape n°1 de l’adsorbeur, pose du tamis inox et des omégas de soutien ................... 59
Figure 3.2 : Etape n°2 de l’adsorbeur, remplissage en zéolite et fermeture du tamis ................... 59
Figure 3.3 : Etape n°3 de l’adsorbeur, réalisation du caisson et pose de l'adsorbeur.................... 60
Figure 3.4 : Ajout d'un oméga central pour l'adsorbeur n°1 .......................................................... 60
Figure 3.5 : Plans d’implantation des thermocouples dans l'adsorbeur n°1 .................................. 61
Figure 3.6 : Finalisation des adsorbeurs et de leurs liaisons fluidiques primaires ......................... 62
Figure 3.7 : l’évaporateur et son réseau primaire .......................................................................... 63
Figure 3.8 : Le prototype final ......................................................................................................... 65
Figure 3.9 : Principe d'acquisition des mesures .............................................................................. 66
Figure 3.10 : Synoptique des mesures sous Labview ...................................................................... 66
Figure 3.11 : Courbes de la pompe à vide ACP28G ......................................................................... 68
Figure 3.12 : Test de tenue au vide de l’adsorbeur n°2 .................................................................. 69
Figure 3.13 : Schéma fluidique pour le transfert en fluide frigorigène.......................................... 71
Figure 4.1 : Enregistrement adsorbeur n°1 en cycle découpé au régime 25/35°C à 1/3 de
remplissage en liquide à contre courant......................................................................................... 75
Figure 4.2 : Enregistrement Q adsorbeur n°1 en cycle découpé au régime 25/35°C, 1/3 de
remplissage en liquide et à contre courant. ................................................................................... 76
Figure 4.3 : Enregistrement Qo et Qk en cycle découpé au régime 25/35°C, 1/3 de remplissage en
liquide et à contre courant. ............................................................................................................. 76
Figure 4.4 : Cycle isostérique (non valide) au régime 25/35°C à 1/3 de remplissage en liquide à
contre courant. ................................................................................................................................ 77
Figure 4.5 : Puissances frigorifiques obtenues sur 1000s de fonctionnement en contre courant, à
différentes températures d’entrée du fluide secondaire et différents niveaux de remplissage
initial ................................................................................................................................................ 79
Figure 4.6 : Puissances frigorifiques obtenues sur 1000s de fonctionnement à différentes
températures d’entrée du fluide secondaire, différents circuitages et niveaux de remplissage
initial. ............................................................................................................................................... 80
111
Figure 4.7 : Représentation des profils des températures du fluide secondaire et de la
température de saturation du réfrigérant dans l’évaporateur en circuitage contre courant et co-
courant. ........................................................................................................................................... 81
Figure 4.8 : Comparaison, entre le réseau d'huile initiale et l'égalisation de pression d'huile, du
débit massique secondaire de l'adsorbeur n°1. Enregistrement en cycles continus. .................... 84
Figure 4.9 : Comparaison en cycles continus, entre le réseau d'huile initial et l'égalisation de
pression d'huile, des puissances frigorifiques obtenues par l'adsorbeur n°1. ............................... 84
Figure 4.10 : Enregistrement des températures dans le lit de zéolite de l'adsorbeur n°1. ............ 85
Figure 4.11 : Enregistrement des températures dans le lit de zéolite de l'adsorbeur n°1. ............ 85
Figure 4.12 : Comparaison entre l'adsorbeur n°1 et n°2 de la puissance frigorifique et de la
pression en cycles continus. ............................................................................................................ 87
Figure 4.13 : Comparaison des écarts de températures, côté réseau d'huile du rejet thermique,
en fonction de l'adsorbeur en adsorption. Enregistrement en cycles continus. ............................ 88
Figure 4.14 : Puissances frigorifiques pour différents temps de demi-cycle à trois ouvertures de
détendeur en co-courant. ............................................................................................................... 90
Figure 4.15 : COP pour différents temps de demi-cycle à trois ouvertures de détendeur en co-
courant. ........................................................................................................................................... 90
Figure 4.16 : Puissances frigorifiques et COP en fonction de la température de rejet pour
différents temps de demi-cycle, 50% ouverture détendeur et en co-courant. .............................. 91
Figure 4.17 : Coefficients d'échanges globaux de l'évaporateur en fonction de la température de
source froide et du remplissage initial pour 1000 s en co-courant. ............................................... 93
112
LISTE TABLEAUX
LISTE TABLEAUX
Tableau 1.1 : Quelques propriétés des réfrigérants ....................................................................... 24
Tableau 1.2 : Quelques propriétés des couples en adsorption (Demir, et al., 2008) ..................... 24
Tableau 1.3 : Nouveaux coefficients de l'équation de Langmuir trois termes ............................... 26
Tableau 1.4 : Exemple d’amélioration de la zéolite. (Demir, et al., 2008)...................................... 27
Tableau 2.1 : Comparaison des deux fluides caloporteurs pour le rejet thermique ...................... 40
Tableau 2.2 : Influence de la surface des unités de rejet thermique sur les performances........... 41
Tableau 2.3: Propriétés de la zéolite 13X utilisée ........................................................................... 43
Tableau 2.4 : Récapitulatif du dimensionnement d’un adsorbeur ................................................. 44
Tableau 2.5 : Propriétés de la laine de roche utilisée ..................................................................... 45
Tableau 2.6 : Résultats obtenus en limitant à 60°C à la surface de l'isolant .................................. 46
Tableau 2.7 : Caractéristiques nominales du condenseur .............................................................. 46
Tableau 2.8 : Caractéristiques nominales de l’évaporateur ........................................................... 47
Tableau 2.9 : Pertes de charge en fonction du nombre de plaques de l’évaporateur ................... 51
Tableau 2.10 : Calculs diamètres de tuyauteries du réseau primaire............................................. 53
Tableau 2.11 : Réglage du détendeur pour différents débits au régime nominal.......................... 54
Tableau 2.12 : Caractéristiques du rejet thermique des adsorbeurs ............................................. 55
Tableau 2.13 : Diamètres de tuyauteries du réseau secondaire adsorbeurs ................................. 56
Tableau 2.14 : Propriétés de l’eau glycolée 25% en volume .......................................................... 58
Tableau 2.15 : Caractéristiques de l’aérotherme............................................................................ 58
Tableau 3.1 : Taux de fuites finaux du prototype ........................................................................... 70
Tableau 3.2 : Estimation de la masse d’eau à introduire ................................................................ 70
Tableau 4.1 : Résultats du cycle test en vase fermé ....................................................................... 73
113
Développement d’une pompe à chaleur à adsorption en vue de l’utilisation des rejets thermiques d’une
pile à combustible embarquée. Mémoire d’ingénieur C.N.A.M, Paris 2014.
RESUME
Les pompes à chaleur à adsorption offrent une alternative pérenne aux climatiseurs à compression
mécanique. En effet, elles utilisent une source de chaleur pour assurer la compression thermique d’un
fluide frigorigène naturel respectueux de l'environnement comme l’eau, le méthanol ou l’ammoniac. De
nombreuses sources d’énergies fatales peuvent alors être récupérées, comme la chaleur provenant d’un
moteur à combustion, ou celle d’une pile à combustible. Leur intégration permet une évolution vers la
trigénération, et améliore le rendement global du système. Néanmoins, les machines à adsorption
souffrent d’un encombrement et d’une masse élevée, en particulier pour les applications mobiles. Un
prototype a donc été développé, permettant d’évaluer les performances d’un échangeur à plaques dans
l’évaporation de l’eau sous vide. Traditionnellement, on emploie un échangeur tubes et calandre
volumineux avec un ruissellement par pompe. L’évaporateur à plaques permet alors d’améliorer la
compacité et d’éviter la consommation électrique d'une pompe de liquide.
Mots clés : Adsorption, Pompe à chaleur, Climatisation, Prototype, Zéolite, R718, Echangeurs à plaques,
Pile à combustible.
SUMMARY
The adsorption heat pumps are sustainable alternative to the mechanical air conditioning. Indeed, these
systems use a heat source to assure the thermal compression of a natural environment-friendly
refrigerant as water, methanol or ammonia. Much waste energy can be recovered as heat from a
combustion engines or fuel cells. Integration of adsorption heat pump allows an evolution to
trigeneration and improves the overall efficiency of the system. Nevertheless, adsorption chiller suffers
from large dimensions and a high mass in particular to mobile applications. Traditionally, a voluminous
shell and tubes exchanger with liquid dripping forced by a pump is used. A prototype was developed and
highlights the performance of a plate exchanger for boiling of water at subatmospheric pressure. So, the
plate evaporator allows to improve the compactness and to avoid the electric consumption of a liquid
pump.
Keywords: Adsorption, Heat pump, Air conditioning, Prototype, Zeolite, R718, Plates exchangers, Fuel cell.
114

2014 TH Leprieur Julien

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Développement d’une pompe à chaleur à adsorption en

vue de l’utilisation des rejets thermiques d’une pile à

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HAL is a multi-disciplinary open access L’archive ouverte pluridisciplinaire HAL, est

Le DIPLOME d'INGENIEUR CNAM

Option : FROID ET CLIMATISATION

DEVELOPPEMENT D’UNE POMPE A CHALEUR A ADSORPTION

Je tiens tout d’abord à remercier Monsieur Francis Meunier, Professeur Emérite au

Ensuite, mes remerciements vont à Monsieur Marc Clausse, Maître de conférences

Je tiens également à remercier toute l’équipe du laboratoire pour leur sympathie et

1. Systèmes de production de froid par sorption ...................................................................... 13

1.1 Généralité sur la compression thermique ...................................................................... 13

1.2 Les machines à absorption ............................................................................................. 14

1.2.1 Principe de fonctionnement.................................................................................... 14

1.2.1.1 Cycle à simple effet .......................................................................................... 14

1.2.1.2 Cycle à double effet ......................................................................................... 16

1.2.2 Couples absorbat/absorbant................................................................................... 17

1.3 Les machines à adsorption ............................................................................................. 19

1.3.1 Principe de fonctionnement.................................................................................... 19

1.3.1.1 Cycle continu .................................................................................................... 19

1.3.1.1 Cycle à récupération de chaleur ...................................................................... 21

1.3.1.2 Cycle à propagation de front de chaleur ......................................................... 22

1.3.1.3 Cycle à récupération de masse ........................................................................ 23

1.3.2 Couples adsorbant/adsorbat................................................................................... 23

1.3.2.1 Méthanol / Charbon actif ................................................................................ 25

1.3.2.2 Ammoniac / Charbon actif ............................................................................... 25

1.3.2.3 Eau / Zéolite ..................................................................................................... 25

1.3.2.4 Eau / Gel de silice ............................................................................................. 26

1.3.3 Amélioration du transfert de masse et de chaleur ................................................. 26

1.3.3.1 Amélioration de l’adsorbant ............................................................................ 27

1.3.3.2 Amélioration de la géométrie du lit ................................................................. 27

1.3.4 Systèmes à adsorption pour les applications mobiles ............................................ 27

2. Conception de la pompe à chaleur à adsorption................................................................... 32

2.1.2 La pile à combustible à hydrogène.......................................................................... 34

2.1.3 Le système de climatisation du prototype .............................................................. 35

2.2 Cahier des charges pour le module de climatisation ..................................................... 35

2.3 Exploitation du pré-dimensionnement par simulation numérique ............................... 36

2.3.1 Solutions envisagées ............................................................................................... 37

2.3.2 Architecture retenue ............................................................................................... 39

2.4 Dimensionnement .......................................................................................................... 42

2.4.1 Réseau primaire en fluide frigorigène..................................................................... 42

2.4.1.1 Adsorbeurs ....................................................................................................... 42

2.4.1.2 Condenseur ...................................................................................................... 46

2.4.1.4 Réseau fluidique............................................................................................... 52

2.4.1.5 Vanne de laminage .......................................................................................... 53

2.1.1. Réseaux secondaires ............................................................................................... 54

3. Réalisation du prototype ....................................................................................................... 59

3.1.1 Conception des adsorbeurs..................................................................................... 59

3.1.2 Instrumentation des adsorbeurs ............................................................................. 61

3.1.3 Régulation des adsorbeurs ...................................................................................... 62

3.2 Evaporateur .................................................................................................................... 63

3.2.1 Conception de l'évaporateur................................................................................... 63

3.2.2 Instrumentation de l'évaporateur........................................................................... 63

3.2.3 Régulation de l'évaporateur .................................................................................... 64

3.3.2 Instrumentation du condenseur ............................................................................. 64

3.4 Armoire électrique et supervision .................................................................................. 65

3.5 Procédures de mise en service ....................................................................................... 67

3.5.1 Régénération des adsorbeurs ................................................................................. 67

3.5.2 Tests de tenue au vide ............................................................................................ 68

3.5.3 Charge en réfrigérant .............................................................................................. 70

4. Résultats et analyses .............................................................................................................. 72

4.1 Caractérisation de l’évaporateur à plaques ................................................................... 72

. = 12& . ∆6. BC89

6X,' . Z' . 6X,A . ZA . 6X, . Z .