Les composants principaux

d'un système CSTR sont :

• Réacteur : un récipient
• Agitateur : un mécanisme de
mélange
• Système d'alimentation : source
de matières premières
• Les composants principaux d'un système
CSTR sont :
• Système de sortie : un moyen de vider le
réacteur Système de contrôle : un ensemble
de capteurs et de dispositifs de commande
pour surveiller et contrôler la température,
la pression, la vitesse de mélange, etc.
capteur de niveau : Pression différentielle :
ces capteurs niveau mesurent la pression
différentielle entre le liquide et l'air. La
pression différentielle est proportionnelle au
niveau de liquide, et peut être convertie en
signal électrique pour la lecture et la
transmission de données.
L'ensemble de capteurs et de dispositifs de
commande pour surveiller et contrôler la
température, la pression, la vitesse de
mélange dans un système CSTR peut
inclure :
• Capteurs de température : des
thermocouples ou des RTDs (résistances à
effet thermique) pour mesurer la
température du réacteur en temps réel.
• Capteurs de pression : des transmetteurs
de pression pour mesurer la pression dans
le réacteur.
Capteurs de vitesse de mélange : des capteurs tels que des turbines à couple,
des capteurs à effet Hall, ou des capteurs à effet Doppler pour mesurer la
vitesse de mélange de l'agitateur.
Contrôleurs de température : des contrôleurs programmables
ou des systèmes de
contrôle automatisé
contrôleurs programmables
 capteurs et transmitteurs
On utilise un transmettreur avec un capteur pour convertir et
transmettre une grandeur physique mesurée par le capteur (telle que la
température, la pression, le débit, etc.)
en un signal électrique standardisé qui peut être
traité et affiché par un système de contrôle Le
transmettreur permet également de conditionner
le signal du capteur pour qu'il soit plus facile à
utiliser et à transmettre sur de longues distances.
 Capteur
En général, la tension produite par un
thermocouple est très faible, souvent
inférieure à 1 millivolt. Le courant
aux bornes d'un thermocouple est
généralement très faible, souvent
inférieur à 1 milliampère
 entrée d’automate programmable

Les entrées analogiques des

automates programmables
Siemens peuvent accepter des
signaux de 0 à 10 V, -10 V à 10 V
ou 0 à 20 mA.
 La distance entre le capteur et le contrôleur (PLC) peut avoir une
influence sur les mesures en fonction du type de câblage utilisé et de la
qualité du signal transmis. Plus la distance est longue, plus le signal peut
être faible et plus il y a un risque de bruit électrique.
la chute de tension peut varier entre 2 à 5 %
par mètre pour des câbles à faible section et
des courants relativement bas. Cependant,
il est important de noter que cela peut
varier en fonction de nombreux facteurs,
tels que la fréquence du signal, la longueur
totale du câble et les conditions
environnementales.
Dans une chaine de mesure, le conditionneur intervient entre le capteur et
l'interface. Il met en forme le signal mesuré pour le traduire en une grandeur
permettant le traitement.
l'utilisation d'un conditionneur de signal peut améliorer la fiabilité et la
performance du système de mesure en garantissant une qualité de signal
adéquate pour le traitement ultérieur.
1. Amélioration de la stabilité du signal
2. Conversion de niveau de signal
3. Isolation électrique contre les perturbations
4. électriques et les courts-circuits.
 système à signal 4-20mA.
Un système à boucle 4-20mA est un système de contrôle
industriel qui utilise un courant de 4 à 20 milliampères pour
transmettre une information de la forme d'un signal analogue
entre un capteur et un contrôleur (PLC).
 système à signal 4-20mA.

Le courant est généralement utilisé pour transmettre

des informations sur la mesure d'une variable telle que
la température, la pression ou le niveau de liquide. Ce
système est largement utilisé dans l'industrie pour sa
fiabilité, sa robustesse et sa facilité d'installation
 avantages du système à boucle 4-20mA
• Fiabilité : Le courant de signal 4-20mA est peu sensible aux
interférences électromagnétiques et est capable de transmettre des
informations sur de longues distances sans dégradation
significative.
• Robustesse : Le système à boucle 4-20mA est conçu pour résister
aux conditions industrielles difficiles, telles que les vibrations et
les températures extrêmes.
• Facilité d'installation : Le système à boucle 4-20mA est facile à
installer grâce à la disponibilité de produits standardisés et à la
simplicité du câblage.
 avantages du système à boucle 4-20mA
Interopérabilité : Les produits basés sur le système à boucle 4-20mA
sont souvent interopérables, ce qui permet une flexibilité accrue lors
du choix des composants du système.
• Large échelle d'utilisation : Le système à boucle 4-20mA est utilisé
dans de nombreux secteurs industriels différents, ce qui en fait un
choix courant pour la transmission de signaux analogiques.
Robustesse :un système de courant 4-20mA peut maintenir une
précision et une fiabilité dans la transmission de données en présence
de bruit électromagnétique.
 les inconvénients d'un système à boucle 4-20mA
• Coût : L'achat et l'installation de composants de système à boucle
4-20mA peuvent être coûteux en comparaison d'autres systèmes
de contrôle industriel.
• Limite de la plage de mesure : La plage de mesure du système à
boucle 4-20mA est limitée à 4 à 20 milliampères, ce qui peut ne
pas être suffisant pour certaines applications.
• Nécessité de câblage physique : Le système à boucle 4-20mA
nécessite un câblage physique pour connecter les différents
composants, ce qui peut entraîner des coûts supplémentaires et
des contraintes d'installation.
 les inconvénients d'un système à boucle 4-20mA
• Limites en termes de résolution et de précision : Le
système à boucle 4-20mA n'offre pas une résolution ou
une précision élevées pour certaines applications
hautement précises.
• Te c h n o l o g i e o b s o l è t e : Av e c l ' a v è n e m e n t d e l a
technologie sans fil et des systèmes de contrôle industriel
plus avancés, le système à boucle 4-20mA peut être
considéré comme une technologie obsolète pour certaines
applications.
 les inconvénients d'un système à boucle 4-20mA
Nécessité de compétences en électricité : La maintenance et
le diagnostic d'un système à boucle 4-20mA nécessitent des
compétences en électricité pour diagnostiquer les problèmes
et effectuer les réparations nécessaires.
Nécessité d'outils spéciaux : Des outils spéciaux tels que
des multimètres et des analyseurs de courant peuvent être
nécessaires pour diagnostiquer les problèmes dans le système.
les inconvénients d'un système à boucle 4-20mA
le système 4-20mA présente des
inconvénients importants tels qu'une
capacité de transmission de données
limitée, une fiabilité moins élevée, une
moindre intégration et une évolutivité
limitée, ce système nécessite une barre
d’arrengement qui coût chére, d’une
installation difficile, une maintenance
requise, une complexité de la
configuration et des interférences
électromagnétiques.
les inconvénients d'un système à boucle 4-20mA
Dépendance du câblage physique : La dépendance du câblage
physique peut rendre difficile l'accès aux composants pour la
maintenance et le diagnostic.
Temps de dépannage potentiellement long : En cas de
défaillance du système, le temps de dépannage peut être
considérable en raison de la nécessité de diagnostiquer les
problèmes et de trouver des solutions.
Coûts de maintenance élevés : La maintenance et le diagnostic
d'un système à boucle 4-20mA peuvent être coûteux en raison
de la nécessité d'avoir accès à des outils spéciaux et à des
compétences en électricité.
les débuts des réseaux industriels de communication
En 1979 MODICON (entreprise américaine) a développé Modbus (un des
premiers protocoles de communication industriels standardisés)
Les premiers réseaux
industriels ont commencé à
apparaître dans les années
1970 et 1980, et ils ont
progressivement remplacé le
système 4-20 mA pour
devenir la norme pour la
c om m un i c a t i o n e n t r e l e s
capteurs, les contrôleurs et les
instruments industriels.
Barre de rangement
 Remote I/O Fieldbus «-»modules I/O d'un PLC
Le Remote I/O est un dispositif qui permet de connecter les entrées et
les sorties de périphériques distants au système de contrôle central via le
bus de terrain. Le Remote I/O offre une connectivité à distance pour les
entrées et les sorties, ce qui est plus flexible que la connectivité directe
des modules I/O d'un PLC.
Le Remote I/O permet une gestion
centralisée des entrées et des sorties pour
de nombreux périphériques distants, ce
qui peut simplifier le système en
comparaison avec l'utilisation de
plusieurs modules I/O d'un PLC.
 Remote I/O Fieldbus modules I/O d'un PLC
Le Remote I/O peut offrir une plus grande fiabilité en
comparant avec les modules I/O d'un PLC en raison de sa
connectivité à distance et de sa capacité à gérer
centralement les entrées et les sorties.
on trouve aussi souvent une
connexion directe entre les entrées et
les sorties d'un dispositif de contrôle
et un périphérique de terrain, sans
passer par un bus de terrain.
 Fieldbus et les I/O directement récordées
Il peut y avoir plusieurs raisons pour lesquelles certains I/O sont
toujours connectés directement au automate programmable (PLC)
même en présence d'un fieldbus.
Exigences en matière de temps réel:
Certaines applications nécessitent une
réponse rapide et fiable aux entrées,
ce qui peut ne pas être possible avec
un fieldbus si le nombre de dispositifs
connectés est élevé et si le trafic de
données est intense.
les spécification d'un systeme de controle en temps réel
1. Latence minimale et réponse rapide
2. Gestion efficace de tâches simultanées et
coordination entre parties du système
3. Surveillance et réaction en temps réel à
l'état du système
4. Sécurité, fiabilité et récupération en cas
de panne.
Fieldbus
 Fieldbus et les I/O directement récordées
Les I/O connectés directement au PLC peuvent fournir des réponses plus
rapides et plus fiables pour répondre à ces exigences.
Coût: Connecter les I/O directement au PLC peut être moins coûteux que
l'utilisation d'un fieldbus si le nombre de dispositifs à connecter est faible.
Simpler à utiliser: Certains utilisateurs peuvent préférer une configuration
plus simple avec moins de composants, et donc opter pour la connexion
directe des I/O au PLC.
Meilleure fiabilité: Dans certaines applications critiques, la fiabilité est un
facteur clé. Les I/O connectés directement au PLC peuvent être plus fiables
que les dispositifs connectés à un fieldbus en raison de la suppression d'un
point de défaillance potentiel.
 avantage du réseau industriel
Le principal avantage du réseau de communication industriel
par rapport au système 4-20mA réside dans la capacité du
réseau de communication industriel à transmettre des
informations beaucoup plus riches et plus complexes que le
système 4-20mA. le réseau de communication industriel offre
une plus grande flexibilité, une meilleure efficacité et une
meilleure qualité de transmission de données que le système
4-20mA.
définition de réseaau de communication industriel
Un réseau de communication industriel est un système de
communication dédié à la transmission de données entre différents
équipements dans un environnement industriel. Il utilise des
protocoles de communication spécifiques pour transmettre des
informations telles que des données de processus, des informations
de diagnostic, des données historiques, etc., entre différents
composants d'un système industriel. Le but principal d'un réseau de
communication industriel est de fournir une communication fiable,
rapide et sécurisée pour les applications industrielles.
Le bus de terrain est un réseau de données,
interconnectant un système de contrôle, caractérisé par:

1. Robustesse : Les bus de communication industriels de terrain

doivent être en mesure de résister aux conditions
environnementales difficiles telles que la poussière, les
vibrations, les températures extrêmes, etc.
2. Fiabilité : Ils doivent être conçus pour fonctionner en continu
sans interruption et garantir la transmission fiable de données
critiques pour les processus industriels.
 les caracteristiques du BUS de terrain
1. Rapidité de transmission de données : Les bus de
communication industriels de terrain doivent permettre
la transmission rapide et efficace de grandes quantités
de données en temps réel pour les processus industriels.
2. Interopérabilité : Ils doivent être en mesure de
travailler avec différents systèmes et équipements
industriels pour assurer une intégration sans faille.
 Interopérabilité
L'interopérabilité dans un bus de terrain désigne la capacité
des différents équipements à communiquer efficacement
malgré les différences de protocoles de communication et
de structure. Cela permet aux équipements de différents
fournisseurs de fonctionner ensemble pour fournir un
système global fonctionnel et cohérent. L'interopérabilité
favorise une plus grande flexibilité dans la sélection des
équipements, réduit les coûts et améliore la performance
globale du système.
 les caracteristiques du BUS de terrain
Scalabilité : Les bus de communication industriels de terrain
doivent pouvoir être facilement élargis pour s'adapter à
l'augmentation des besoins en termes de bande passante et de
nombre de périphériques connectés.
Sécurité : Les bus de communication industriels de terrain
doivent être conçus pour protéger les données sensibles et
garantir la sécurité de l'infrastructure industrielle
 les caracteristiques du BUS de terrain
Facilité d'installation et de maintenance : Les bus de
communication industriels de terrain doivent être faciles à
installer et à maintenir pour minimiser les coûts et les temps
d'arrêt.
Normes industrielles : Les bus de communication industriels de
terrain doivent être conformes aux normes industrielles
internationales telles que PROFINET, EtherNet/IP, Modbus TCP,
etc. pour assurer une compatibilité maximale avec les
équipements industriels existants
 les attentes du BUS de terrain
Détection d'erreurs : Les bus de communication industriels à
haute intégrité peuvent inclure des mécanismes pour détecter
les erreurs, tels que des codes de correction d'erreurs pour
corriger les erreurs de transmission.
Reduction de cablage :les bus de communication industriels
de terrain visant à réduire les coûts de câblage sont conçus pour
minimiser le nombre de fils nécessaires pour transmettre les
données, ce qui peut réduire les coûts de câblage pour les
systèmes industriels.
 les attentes du BUS de terrain
modularité accrue de l'installation (chaque objet est livré avec son
calculateur) L'utilisation d'un bus de communication industriel peut
aider à augmenter la modularité d'une usine en permettant une
interconnexion flexible et une communication standardisée entre les
différents équipements et dispositifs.
La modularité désigne la capacité d'une usine à être divisée en différents modules ou composants
fonctionnels qui peuvent être ajoutés, modifiés ou retirés sans affecter le fonctionnement global de
l'usine. Cela signifie que les différents composants d'une usine peuvent être conçus et fabriqués de
manière indépendante, puis assemblés pour former un système complet, ce qui permet une plus
grande flexibilité et une adaptation plus facile aux changements.
 les attentes du BUS de terrain
L'utilisation d'un bus de communication industriel peut
simplifier les extensions et les rénovations en permettant une
interconnexion flexible et standardisée entre les différents
équipements et dispositifs. Cela permet de faciliter l'ajout ou la
modification d'équipements sans avoir à effectuer de
modifications majeures au système existant, ce qui peut réduire
les coûts et les temps d'arrêt. En outre, la compatibilité avec les
standards industriels permet une plus grande flexibilité dans le
choix des équipements pour les extensions ou les rénovations.
 les attentes du BUS de terrain
L'utilisation de Fieldbus industriel pour la localisation et
la maintenance facile des défauts permet une meilleure
communication et une surveillance en temps réel des
processus industriels. Cela peut améliorer l'efficacité du
système en permettant une détection rapide des anomalies
et une résolution des problèmes en temps opportun. De
plus, les données collectées par les Fieldbus peuvent être
utilisées pour améliorer les performances du système et
minimiser les temps d'arrêt futurs.
Les principales différences entre un réseau industriel
et un réseau informatique sont
Environnement de fonctionnement : Les réseaux
industriels fonctionnent dans un environnement
industriel qui peut être hostile et exigeant, avec des
températures extrêmes, des vibrations, de la poussière
et de l'humidité. Les réseaux informatiques, en
revanche, fonctionnent dans un environnement de
bureau plus contrôlé.
Les principales différences entre un réseau industriel
et un réseau informatique sont
Bande passante : Les réseaux industriels sont
généralement conçus pour transmettre des données en
temps réel à des équipements de terrain et peuvent être
limités en termes de bande passante. Les réseaux
informatiques, en revanche, sont conçus pour gérer un
grand volume de données à des vitesses élevées.
Les principales différences entre un réseau industriel
et un réseau informatique sont
Protocoles de communication : Les réseaux
industriels utilisent souvent des protocoles de
communication spécifiques pour s'assurer de la
fiabilité et de la sécurité des communications
dans un environnement industriel. Les réseaux
informatiques utilisent souvent des protocoles
standardisés tels que TCP/IP.
Les principales différences entre un réseau industriel
et un réseau informatique sont
Fiabilité et sécurité : Les réseaux industriels doivent
être fiables et sécurisés pour assurer le bon
fonctionnement des équipements de production. Les
réseaux informatiques peuvent être moins rigoureux
en termes de fiabilité et de sécurité, car ils ne sont
généralement pas utilisés pour des applications
critiques telles que la production industrielle.
Les principales différences entre un réseau industriel
et un réseau informatique sont
Dans un réseau industriel, les paquets
d'informations sont souvent de petite taille et
transmis à une fréquence élevée pour permettre une
communication en temps réel entre les différents
équipements de terrain. Ces paquets d'informations
contiennent souvent des données de commande et
de contrôle pour les capteurs et les actionneurs.
 la normalisation des Bus de terrain
La normalisation des bus de terrain est cruciale dans
l'automatisation industrielle. Elle permet une
communication fiable et cohérente entre des équipements de
différents fabricants. Les normes de bus de terrain
normalisées réduisent les coûts et le temps nécessaires pour
développer et intégrer des équipements dans un système
d'automatisation industrielle. En outre, elle favorise
l'innovation et l'évolutivité des systèmes d'automatisation
industrielle.
 la normalisation des Bus de terrain
La normalisation est le processus de développement de
règles, de spécifications et de critères de performance
pour des produits, des services et des pratiques qui
doivent être respectés par les entreprises, les
gouvernements et les consommateurs. Elle permet de
garantir la qualité, la sécurité et la fiabilité des
produits et services, ainsi que d'assurer une
c o m m u n i c a t i o n c o h é re n t e e t e f f i c a c e e n t re
différentes parties.
 la normalisation des Bus de terrain
La normalisation facilite également la collaboration
entre les fabricants, les utilisateurs et les régulateurs
en établissant des normes communes pour les
produits et services, ce qui permet une meilleure
compatibilité et interopérabilité. Enfin, la
normalisation est essentielle pour faciliter le
commerce international en établissant des règles
communes et harmonisées pour les produits et
services échangés entre différents pays.
 Différentes normes de bus de terrain
PROFIBUS : Une norme de bus de terrain largement utilisée
dans l'industrie pour la communication entre les équipements
de terrain et les systèmes de contrôle. Elle prend en charge les
données à haute vitesse, les échanges de données en temps réel
et les diagnostics.
DeviceNet : Une norme de bus de terrain utilisée pour
connecter des équipements d'automatisation industrielle à un
système de contrôle. Elle utilise une topologie en étoile avec
des nœuds d'E/S et prend en charge les fonctions d'E/S
numériques et analogiques, ainsi que les fonctions de contrôle
de mouvement.
 Différentes normes de bus de terrain
Modbus : Une norme de bus de terrain ouverte et largement
utilisée pour la communication entre les équipements de terrain et
les systèmes de contrôle. Elle prend en charge une variété de
protocoles de communication et peut être utilisée avec des liaisons
série ou Ethernet.
openCAN : Une norme de bus de terrain utilisée pour la
communication entre les équipements de terrain et les systèmes de
contrôle. Elle utilise un protocole de communication basé sur le
bus CAN et prend en charge les fonctions d'E/S numériques et
analogiques, ainsi que les fonctions de contrôle de mouvement.
Elle est souvent utilisée dans les applications de contrôle de
mouvement et de robotique.
Le développement et la normalisation des normes de
bus de terrain
Les fabricants ont réalisé qu'une normalisation commune
des bus de terrain était nécessaire pour assurer
l'interopérabilité et la communication cohérente entre les
équipements de terrain de différents fabricants. Les
premiers consortiums de fabricants de bus de terrain ont
été créés dans les années 1980 pour développer des normes
de bus de terrain communes, comme le PROFIBUS et le
DeviceNet.
 Le consortium de fabricants de bus de terrain
Un consortium de fabricants de bus de terrain est
un groupe d'entreprises qui collaborent pour
développer et promouvoir une norme de bus de
terrain commune. Les consortiums permettent aux
fabricants de travailler ensemble pour améliorer
l'interopérabilité, la qualité et la fiabilité des
produits, et encourager l'adoption de normes
communes dans l'industrie.
 Les organisations de normalisation internationales
Les organisations de normalisation internationales
sont des organismes qui développent des normes et des
réglementations techniques pour des produits, des
services et des pratiques dans le monde entier. Les
organisations les plus connues sont l'Organisation
internationale de normalisation (ISO) et la Commission
électrotechnique internationale (CEI).
Les processus de développement et de normalisation
des normes de bus de terrain
Ces normes sont élaborées par des groupes de travail
constitués d'experts de l'industrie, qui travaillent en
collaboration pour développer une norme commune. Ces
normes sont ensuite examinées par des comités techniques
pour s'assurer qu'elles sont conformes aux normes de
qualité et de sécurité. Une fois approuvées, ces normes sont
publiées pour être utilisées par les fabricants et les
utilisateurs de l'industrie.
 L'interopérabilité des équipements

L'interopérabilité permet de conne c te r

différents types d'équipements provenant de
différents fabricants. Cela permet de maximiser
l'efficacité des systèmes industriels, de réduire
les coûts et d'améliorer la flexibilité.
 La compatibilité entre les équipements de différents
fabricants
La compatibilité entre les équipements de différents fabricants de
bus de terrain est essentielle pour garantir le bon fonctionnement de
l'ensemble du système. Les normes de bus de terrain permettent de
garantir cette compatibilité en spécifiant les protocoles et les
caractéristiques électriques des signaux. Les fabricants qui se
conforment à ces normes sont donc en mesure de produire des
équipements compatibles entre eux, facilitant ainsi l'intégration de
différents équipements provenant de fabricants différents. Les tests
d'interopérabilité et les certifications garantissent également que les
équipements respectent les normes de compatibilité.
La Pyramide Computer Integrated Manufacturing CIM
La Pyramide Computer Integrated
Manufacturing (CIM) est un
modèle conceptuel qui décrit
l'intégration des technologies de
l'information et des processus de
fabrication dans une entreprise.
Cette intégration permet une
gestion plus efficace et
coordonnée des activités de
production, ainsi qu'une meilleure
prise de décision.
La Pyramide Computer Integrated Manufacturing CIM
La Pyramide CIM permet aux entreprises de coordonner
efficacement toutes les activités de production,
d'augmenter l'efficacité et la qualité de la production, de
réduire les coûts et d'améliorer la satisfaction des clients.
Elle est largement utilisée dans l'industrie manufacturière
pour améliorer les processus de production et la gestion des
ressources. La Pyramide CIM repose sur une utilisation
judicieuse des technologies de l'information pour intégrer les
différents niveaux de l'entreprise et ainsi améliorer la
productivité et la rentabilité.
 Niveau 0 : Capteurs et actionneurs
Le premier niveau de la pyramide CIM est celui
des capteurs et actionneurs. Ce niveau consiste en
des équipements physiques tels que des capteurs
pour mesurer des variables telles que la
température ou la pression, et des actionneurs pour
contrôler les mouvements des machines. Les
données collectées par les capteurs sont transmises
au niveau supérieur pour une analyse ultérieure.
 Niveau 1 API
Niveau de contrôleur et automate programmable industriel
(API) : Le deuxième niveau de la pyramide CIM est celui du
contrôleur et de l'API. Ce niveau est responsable de la
programmation des machines pour exécuter les tâches
spécifiques. Les automates programmables industriels sont
des dispositifs électroniques programmables qui permettent
de contrôler et de réguler le fonctionnement des machines
dans le cadre d'une tâche précise. Les API sont des interfaces
de programmation qui permettent aux développeurs de créer
des applications qui communiquent avec les machines.
 Niveau 2 - SCADA / SNCC
Niveau SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition)
SNCC (Centre de contrôle de réseau de sous-stations), Le
troisième niveau de la pyramide CIM est celui du SCADA ,
SNCC. Ce niveau est responsable de la supervision du processus
de production. Les systèmes SCADA sont des logiciels de
supervision qui permettent de surveiller les équipements et de
collecter des données en temps réel. Les SNCC surveille et gère
l'exploitation de plusieurs sous-stations électriques pour garantir
un fonctionnement efficace et sûr du réseau électrique. Il permet
également la collecte de données en temps réel et la prise de
mesures préventives pour éviter les pannes.
 Niveau 3 - MES
la planification de la production, la gestion des ordres
de fabrication, la collecte de données de production
en temps réel, la gestion de la qualité, la traçabilité,
la gestion des stocks et la gestion de la maintenance.
Les données collectées et traitées par le système
MES sont souvent utilisées pour alimenter les
systèmes de reporting et d'analyse de données, ce qui
permet une meilleure prise de décision et une
amélioration continue des processus de production.
 Niveau 4 - ERP
Les systèmes ERP sont des systèmes de gestion d'entreprise
qui permettent de planifier, de coordonner et de contrôler
l'ensemble des activités de l'entreprise, y compris les
opérations de production. Les systèmes ERP intègrent toutes
les fonctions de l'entreprise, telles que la gestion des finances,
des ressources humaines, des approvisionnements, de la
logistique, de la distribution et de la production, en un
système global.
Le modèle OSI est un modèle de référence
st an d a r d i sé pour l a c o m m u n i c a t i o n e n t r e modele OSI de ISO
dispositifs dans un réseau, composé de sept
couches, chacune ayant une fonction spécifique. Il
permet de développer des protocoles et des
dispositifs compatibles entre eux, ce qui facilite
l'interopérabilité et l'interconnexion entre les
différents réseaux. Le modèle OSI permet
également d'isoler les problèmes de
communication et facilite le dépannage en divisant
le processus de communication en différentes
couches. Enfin, le modèle OSI est utilisé comme
référence pour l'enseignement et la formation dans
le domaine des réseaux informatiques.
 couche physique
Elle est responsable de la transmission de
données à travers le support de
communication physique, tels que les câbles
en cuivre, les fibres optiques ou les ondes
radio. Cette couche définit les
caractéristiques électriques, mécaniques et
fonctionnelles des interfaces entre le support
de communication et les équipements.
 couche physique
Elle détermine la manière dont les bits sont
encodés et transmis sur le support de
communication, et gère les signaux de
démarrage et d'arrêt de transmission. Enfin, cette
couche peut également gérer la synchronisation
des horloges entre les équipements de
communication.
 couche physique
Les "caractéristiques mécaniques" de la couche
physique font référence aux propriétés physiques
du support de communication, telles que la forme,
la taille, la résistance, la flexibilité, etc. Ces
propriétés mécaniques du support de
communication peuvent affecter la manière dont
les données sont transmises, par exemple en
influençant la qualité du signal ou la distance
maximale de transmission.
 couche physique
Par conséquent, la couche physique doit prendre
en compte ces caractéristiques mécaniques pour
assurer une transmission de données fiable et
efficace. Par exemple, les câbles en cuivre ont
des propriétés mécaniques différentes des fibres
optiques, ce qui nécessite des techniques de
codage et de modulation différentes pour
transmettre les données efficacement.
 couche de liaison
La couche liaison de données est la deuxième couche
du modèle OSI. Elle est responsable de la
transmission des données entre les dispositifs de
communication sur un même segment de réseau. Elle
utilise des adresses MAC (Media Access Control)
pour identifier les dispositifs et gérer l'accès au
support de transmission.
 couche de liaison
La couche liaison de données est également responsable de
la détection et de la correction des erreurs de transmission
grâce à des mécanismes tels que le contrôle de redondance
cyclique (CRC) et le rejet des trames corrompues. Elle peut
également gérer le contrôle de flux pour éviter la congestion
et la perte de données sur le segment de réseau. Enfin, la
couche liaison de données peut être divisée en deux sous-
couches : la sous-couche LLC (Logical Link Control) et la
sous-couche MAC (Media Access Control), chacune ayant
des fonctions spécifiques.
 couche de liaison
La couche liaison de données est responsable de la
transmission de données fiables entre deux nœuds de
communication qui sont connectés par un support de
communication partagé. Elle est chargée de détecter et
de corriger les erreurs qui peuvent survenir lors de la
transmission de données. Cette couche divise les
données en trames pour une transmission efficace,
gère l'accès au support de communication partagé et
garantit l'intégrité des données.
 couche liaison
Elle utilise des mécanismes de contrôle de flux pour
éviter les pertes de données en cas de congestion, et
utilise également des mécanismes de contrôle d'accès
pour réguler l'accès au support de communication
partagé. Enfin, la couche liaison de données est
également chargée de l'adressage physique pour
identifier les nœuds de communication sur le support
de communication.
 couche de liaison
Les "nœuds de communication" sont des dispositifs
connectés à un réseau de communication, tels que des
ordinateurs, des routeurs, des commutateurs, des
modems, des imprimantes, etc. Les nœuds de
communication peuvent envoyer et recevoir des
données à travers le réseau, et ils sont identifiés par
une adresse physique unique, également appelée
"adresse MAC" (Media Access Control).
 couche de liaison
L a c o u c h e l i a i s o n d e d o n n é e s e s t c h a rg é e d e
l'adressage physique des nœuds de communication
pour garantir que les données sont transmises à leur
destination correcte. Elle utilise les adresses MAC
pour identifier les nœuds de communication sur le
support de communication, ce qui permet aux données
de transiter de manière transparente à travers le réseau.
 couche de réseau
La couche réseau est la troisième couche du modèle
OSI et est responsable du routage des paquets de
données à travers le réseau. Elle utilise des adresses
logiques pour identifier les destinations de
communication, telles que les adresses IP. La couche
réseau utilise des protocoles de routage pour
déterminer les chemins les plus courts ou les plus
rapides pour acheminer les paquets de données.
 couche de réseau

Enfin, elle peut également gérer la qualité de

service en utilisant des techniques de
priorisation et de contrôle de congestion
pour garantir des niveaux de service
appropriés pour les différentes applications
et types de données.
 couche de réseau

Enfin, elle peut également gérer la qualité de

service en utilisant des techniques de priorisation
et de contrôle de congestion pour garantir des
niveaux de service appropriés pour les différentes
applications et types de données.
 couche de transport
La couche transport assure le transport des données
entre les dispositifs de communication. Elle fournit un
service de bout en bout, c'est-à-dire qu'elle garantit
que les données sont transmises de manière fiable et
efficace de l'émetteur au récepteur. Pour cela, elle
utilise des protocoles de transport tels que TCP
(Transmission Control Protocol) et UDP (User
Datagram Protocol).
 couche de transport
La couche transport est également responsable de la
segmentation et de la réassemblage des données, afin
de les rendre transportables sur le réseau. Elle peut
également gérer la qualité de service en utilisant des
techniques de contrôle de flux et de congestion pour
garantir des niveaux de service appropriés pour les
différentes applications et types de données.
 La couche de présentation
La couche présentation est la troisième couche du
modèle OSI de l'ISO. Elle est responsable de la
représentation et de la gestion des données
échangées entre les applications. Elle assure la
compatibilité des données échangées entre les
différents systèmes en se chargeant de la
conversion des données en un format
compréhensible par le destinataire.
 La couche de présentation
Elle permet également la compression et le
cryptage des données pour garantir leur sécurité.
La couche présentation prend en compte la
syntaxe et la sémantique des données, ainsi que
la gestion des erreurs et la reprise après incident.
Enfin, elle facilite la communication entre les
applications en fournissant des services de
traduction de données.
 couche d’application
La couche application est la couche la plus élevée du
modèle OSI de l'ISO. Elle fournit des services
d'application pour les utilisateurs finaux, tels que les
clients de messagerie électronique, les navigateurs
Web et les applications de partage de fichiers. La
couche application utilise des protocoles de
communication spécifiques pour échanger des
données entre les applications sur différents systèmes.
 couche d’application

Elle est responsable de la conversion des données

entre les formats d'application et les formats de
transmission de données. La couche application est
également responsable de la gestion des sessions
d'application et de l'établissement de connexions entre
les applications
 Protocole TCP/IP
TCP/IP (Transmission Control Protocol/Internet
Protoc ol) e st un e nse m ble d e p r o t o c o l e s d e
communication qui permettent aux ordinateurs de
communiquer sur un réseau informatique, comme
l'Internet. Il est largement utilisé comme standard de
communication pour les réseaux d'ordinateurs.
 Protocole TCP/IP
Le protocole IP est responsable du routage des
paquets de données sur le réseau. Il s'occupe de la
fragmentation des données en paquets plus petits
pour les transmettre sur le réseau. Les adresses IP
sont utilisées pour identifier les nœuds du réseau,
comme les ordinateurs, les routeurs, les serveurs, etc.
 Protocole TCP/IP
Le protocole TCP, quant à lui, est responsable de la
transmission fiable des données de bout en bout. Il
établit une connexion entre les applications sur les
ordinateurs distants et assure que les données sont
transmises sans perte ni altération. Il gère le contrôle
de flux et le contrôle de congestion pour éviter les
congestions du réseau et les pertes de données.
 Protocole TCP/IP
En utilisant TCP/IP, les ordinateurs peuvent
échanger des données sur le réseau en toute sécurité
et fiabilité. Les applications courantes qui utilisent
TCP/IP incluent les navigateurs Web, les clients de
messagerie électronique, les applications de partage
de fichiers.
 Protocole TCP/IP
En résumé, TCP/IP est un ensemble de protocoles de
communication qui permettent aux ordinateurs de
communiquer sur un réseau informatique. Le
protocole IP est responsable du routage des paquets
de données, tandis que le protocole TCP assure la
transmission fiable des données de bout en bout.