Département Génie Mécanique

Licence Génie Industriel et Logistique

Outils et méthodes de résolution des problèmes

Encadrant : Mr O. Bouksour

Elaboré par : Salma Modine

Hania Tahoune

Wiam Fallah

Hiba Chemmari

Hajar Boumalki

Nassim Tbaini

Abderrahim Azekkour

Aymen Chibi

Année universitaire 2021/2022

Outils et méthodes de résolution des problèmes

Table des matières

Table des matières ................................................................................................................................. 2
Liste des figures ..................................................................................................................................... 3
Liste des tableaux .................................................................................................................................. 4
Introduction générale : ......................................................................................................................... 5
Introduction ........................................................................................................................................... 6
I. PREVOIR : .................................................................................................................................... 6
1. Connaître le vrai problème : .................................................................................................... 6
 Outil QQOQCP : ................................................................................................................... 6
2. Trouver les causes racines ........................................................................................................ 7
 Rechercher les causes : Brainstorming................................................................................ 7
 Visualiser les causes : Diagramme d’Ishikawa ................................................................... 9
 Hiérarchiser les causes : Vote pondéré .............................................................................. 11
 Visualiser et hiérarchiser les causes : Diagramme des affinités ...................................... 12
 Visualiser et hiérarchiser les causes : Diagramme des relations ..................................... 14
 Valider les causes principales : Diagramme de Pareto .................................................... 16
3. Choisir des solutions optimums : ........................................................................................... 18
 Les solutions sélectionnées pour chaque cause : ............................................................... 18
 Application des outils de choix des solutions optimales : ................................................. 19
Cause 1 : Mauvaise estimation du volume de commande / Forte demande à la haute saison ...... 20
Cause 2 : Pas de stock de sécurité : .................................................................................................... 22
Cause 3 : Pénurie des matières premières : ...................................................................................... 23
Cause 4 : Effet de la crise mondiale :................................................................................................. 27
Cause 5 : Décalage entre les données enregistrées et la réalité : ..................................................... 28
4. Mettre en œuvre la solution obtenue ..................................................................................... 30
 Constitution d’un stock de sécurité.................................................................................... 30
a) Définir la zone d’expérimentation ..................................................................................... 30
b) Rédiger un plan d’action..................................................................................................... 30
 Diagramme de GANTT ......................................................................................................... 31
 Utilisation des applications digitalisées tel que (code QR, code à barres, RFID etc.) ... 32
a) Définir la zone d’expérimentation ..................................................................................... 32
b) Rédiger un plan d’action..................................................................................................... 32
 Diagramme de PERT............................................................................................................. 33
Conclusion : ......................................................................................................................................... 34

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Liste des figures

Figure 1 : diagramme d'Ishikawa .......................................................................................................... 10
Figure 2: Diagramme des affinités ........................................................................................................ 13
Figure 3: Diagramme des relations........................................................................................................ 15
Figure 4 : Diagramme de Pareto............................................................................................................ 18
Figure 5 : Tableau de bord du plan d'action .......................................................................................... 32
Figure 6: Diagramme de Gantt (Ms Project) ......................................................................................... 32
Figure 7: Diagramme de Pert (Par EdrawMax) ..................................................................................... 34

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Liste des tableaux

Tableau 1 : QQOQCPC ........................................................................................................................... 7
Tableau 2 : Carte mentale du Brainstorming ........................................................................................... 8
Tableau 3 : La grille des votes............................................................................................................... 11
Tableau 4 : Classement des causes par ordre d'importance ................................................................... 16
Tableau 5: L'échelle de vote (Cause 1).................................................................................................. 20
Tableau 6: Critères des votes (Cause 1) ................................................................................................ 20
Tableau 7: l'échelle des notes (Cause 1) ................................................................................................ 21
Tableau 8: Résultats des votes (Cause 1) .............................................................................................. 21
Tableau 9: Choix de la solution optimale (Cause 1) ............................................................................. 22
Tableau 10: Critères des votes (Cause 2) .............................................................................................. 22
Tableau 11: Résultat des votes (Cause 2) .............................................................................................. 23
Tableau 12: Choix de la solution optimale (Cause 2) ........................................................................... 23
Tableau 13: Matrice de pointages (Cause 3) ......................................................................................... 24
Tableau 14: Calcul des poids dérivés (Cause 3) .................................................................................... 24
Tableau 15: Critère de coût (Cause 3) ................................................................................................... 25
Tableau 16: Critères de temps (Cause 3) ............................................................................................... 25
Tableau 17: Critère de facilite (Cause 3) ............................................................................................... 26
Tableau 18: Combinaison des matrices (Cause 3) ................................................................................ 26
Tableau 19: Combinaison des poids (Cause 3) ..................................................................................... 27
Tableau 20: L'échelle de cotes (Cause 4) .............................................................................................. 28
Tableau 21: Diagramme de sélection (Cause 4) .................................................................................... 28
Tableau 22: l'échelle des cotes (Cause 5) .............................................................................................. 29
Tableau 23: Diagramme Matriciel (Cause 5) ........................................................................................ 29
Tableau 24: Ordre des taches du plan d'action ...................................................................................... 31
Tableau 25 : Présentation des taches du plan d'action ........................................................................... 33

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

Introduction générale :
La gestion du processus logistique a toujours été une tâche complexe, mais avec le temps, elle
devient encore plus laborieuse. Presque toutes les entreprises, ont besoin de vendre et d’acheter
des matériaux, des marchandises et qui doivent être transportés vers un lieu spécifique. En
réalité, le besoin de logistique augmente aujourd’hui parce que le commerce électronique est
un type d’achat de masse. Les gens sont occupés et préfèrent faire leurs achats en ligne parce
que c’est facile et pratique.

Parmi les dix problèmes logistiques les plus courants dans les entreprises figurent ceux liés à la
gestion des stocks, puisque cette dernière est une discipline très technique car elle fait appel à
de nombreux concepts de gestion, de statistiques et nécessite d’une bonne vision du
fonctionnement de la chaîne logistique de l’entreprise. La simulation et la prise de risque sont
également des facteurs clés de réussite limités heureusement par les gestionnaires maîtrisant
parfaitement leurs fondamentaux.

Pour traiter cette problématique on va utiliser une des démarches de résolution de problèmes :
la roue de DEMING (PDCA), selon ISO 9001, le PDCA est une démarche d’amélioration
continue ou de résolution de problème, symbolisée par la roue de Deming. Les 4 phases à
suivre successivement sont : Prévoir (Plan), Faire (Do), Vérifier (Check), Réagir (Act).

Nous suivrons les étapes pour enfin résoudre notre problème avec des solutions optimales, la
première phase consiste à planifier pour poser le vrai problème, trouver les causes profondes et
choisir les solutions optimales, deuxièmement nous passerons à la phase de faire où nous allons
établir le plan d'action, mettre en place toutes les actions indiquées dans le plan d'action, la
troisième phase consiste à vérifier où l'on vérifiera que les actions mises en place sont efficaces
et atteignent l'objectif défini, à la fin de la phase de réaction pour vérifier que les actions mises
en œuvre sont efficaces dans le temps. Formaliser les actions, les généraliser si possible et
valoriser les acteurs.

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

Introduction
La démarche qualité a été modélisé par Deming à travers un cycle qui enchaîne de manière
continue 4 phases : la planification, la réalisation, la vérification et la correction or,

 PREVOIR : Ce qui signifie qu’on doit connaître le vrai problème, trouver les causes
racines et choisir les solutions optimums.
 FAIRE : Pour cette étape on doit établir le plan d’action, mettre en place toute les
actions indiquées dans le plan d’action.
 VERIFIER : On doit vérifier que les actions mises en place sont efficaces et atteignent
l’objectif défini.
 REAGIR : Finalement on arrive à l’étape ou on doit vérifier que les actions mises en
place sont efficaces dans le temps. Pour cela on doit formaliser les actions, les
généraliser si possible et valoriser les acteurs.

I. PREVOIR :
1. Connaître le vrai problème :
Une mauvaise gestion des stocks entraîne des erreurs et des retards lors de la recherche d’un
produit, et donc dans les délais de livraison. Un entrepôt bien organisé est la première étape
vers la performance logistique.

Une entreprise en rupture de stock encourt deux risques imbriqués :

• L’insatisfaction de sa clientèle qui peut perdre confiance en elle.

• La perte de chiffre d’affaires, les clients pouvant décider de porter leur choix sur un
autre produit ou une marque.

 Outil QQOQCP :
La méthode QQOQCCP : Quoi, Qui, Où, Quand, Comment, Combien, Pourquoi, est un outil
adaptable à diverses problématiques permettant la récolte d’informations précises et
exhaustives d’une situation et d’en mesurer le niveau de connaissance que l’on possède. Elle
s’intègre parfaitement dans diverses démarches, ici on va l’utiliser pour définir le problème.

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

Application de l’outil :

Tableau 1 : QQOQCPC

Quoi ? De quoi s’agit-il ? Rupture de stocks

Qui ? Quel service est concerné ? L’entreposage

Qui est le responsable ? Gestionnaire de stocks

Où ? Dans quel lieu le problème existe-il ? Société ICE au service de l’entreposage

Ou se trouve le service ? L’entrepôt

Quand ? Quand le problème apparaît-il ? A la haute saison

Comment ? Comment on a détecté le problème ? Indisponibilité des produits demandés par

le client

Pourquoi ? Pourquoi traiter le problème ? Pour mieux gérer le stock afin de garantir la
continuité d'activité de l'entreprise

Combien ? Combien coûte le problème ? Il coûte la marge unitaire multipliée par le nombre
de produits demandés dont la vente n’a pas pu être réalisée.

2. Trouver les causes racines

 Rechercher les causes : Brainstorming
Le brainstorming est une technique qui consiste à réunir un groupe de collaborateurs afin qu'ils
produisent collectivement un maximum d'idées nouvelles sur un thème donné. "Un
brainstorming peut être organisé à chaque fois qu'il manque une solution satisfaisante et toute
faite à un problème"

Pour respecter les règles du brainstorming, après une période de réflexion de 10 minutes, nous
avons fait un tour de table, pour inviter les membres du groupe à exprimer une idée à la fois
pour à la fin les classer selon l’importance.

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

Ce tableau présente le résultat de cette étape :

Tableau 2 : Carte mentale du Brainstorming

Mauvaise estimation du volume de commande

Forte demande à la haute saison

Pas de stocks de sécurité

Pénurie des matières premières

Effet de la crise mondiale

Concurrence dans l’achat de la matière première

Hausse des prix

Augmentation du coût de transport

Coût de possession/passation élevés

Absence des standards et des modes d’emplois

Absence des produits de substitution

Absence de coordination entre services (TIC)

Décalage entre les données enregistrées et la réalité

Retard des livraisons de la matière première

Augmentation des déchets

Mauvaise maintenance

Manque des équipements de sécurité

Charge de travail importante

Nombre non suffisant du personnel

Personnels non motivées

Manque de formation

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

 Visualiser les causes : Diagramme d’Ishikawa

Le diagramme d'Ishikawa est un outil permettant l'identification des causes potentielles d'un
dysfonctionnement constaté. Ces causes sont ensuite classées par type et criticité. En agissant
sur ces causes, on peut déterminer les moyens à mettre en œuvre pour remédier au problème.

a. Les familles des causes

Le regroupement des causes en familles, sert à rechercher et à représenter de manière

synthétique les différentes causes possibles d'un problème. Dans notre cas, ces familles sont :

➢ Stock :
Mauvaise estimation du volume de commande

Forte demande à la haute saison

Pas de stocks de sécurité

➢ Communication :
Absence des standards et des modes d’emplois

Absence de coordination entre services (TIC)

Décalage entre les données enregistrées et la réalité

➢ Main d’œuvre :
Charge de travail importante

Nombre non suffisant du personnel

Personnels non motivées

Manque de formation

➢ Matériel :
Mauvaise maintenance

Manque des équipements de sécurité

➢ Approvisionnement :
Pénurie des matières premières

Effet de la crise mondiale

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

Concurrence dans l’achat de la matière première

Hausse des prix

Augmentation du coût de transport

Coût de possession/passation élevés

Retard des livraisons de la matière première

➢ Production :

Absence des produits de substitutions

Augmentation des déchets

b. Diagramme d’Ishikawa

Après avoir élaboré ce diagramme, on a la représentation suivante :

Figure 1 : diagramme d'Ishikawa

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

 Hiérarchiser les causes : Vote pondéré

Après avoir présenté graphiquement toutes les causes possibles du problème étudié avec le
diagramme d'Ishikawa, Le vote pondéré permet ensuite de hiérarchiser ces causes et de mettre
en évidence les causes les plus probables.

Le principe est que les membres du groupe votent pour chaque raison identifiée lors du
brainstorming, et attribuent la note la plus élevée à l'idée qu'ils considèrent la plus importante.

Nous notons chaque cause sur une échelle de 0 à 27 selon l'importance qui lui est accordée,
l’analyse des causes est donnée dans le tableau suivant :

Tableau 3 : La grille des votes

Les causes Fréquence

A Mauvaise estimation du volume de commande 21

B Forte demande à la haute saison 27

C Pas de stocks de sécurité 25

D Pénurie des matières premières 19

E Effet de la crise mondiale 19

F Concurrence dans l’achat de la matière première 1

G Hausse des prix des matières premières à la haute saison 1

H Augmentation du coût de transport 5

I Coût de possession/passation élevés 1

J Absence des standards et des modes d’emplois 5

K Absence des produits de substitution 1

L Absence de coordination entre services (TIC) 5

M Décalage entre les données enregistrées et la réalité 21

N Retard des livraisons de la matière première 0

O Augmentation des déchets 0

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

P Mauvaise maintenance 0

Q Manque des équipements de sécurité 0

R Charge de travail importante 5

S Nombre non suffisant du personnel 3

T Personnels non motivées 3

U Manque de formation 3

Total 165

 Visualiser et hiérarchiser les causes : Diagramme des affinités

Le diagramme d'affinités est un outil parfaitement adapté pour organiser les idées produites
par un groupe de travail au cours d'une session d'inventivité en équipe.

Plusieurs étapes sont nécessaires pour la réalisation de ce diagramme :

o Préparation du cadre de travail

o Recherche des faits
o Clarification/ appropriation des fiches et regroupement par affinités
o Nomination en groupe des familles d’affinités
o Recherche des affinités entre famille
o Mise en relief des affinités dégagées
o Identification des priorités en termes de problèmes et d’opportunités

L'application de cet outil avec le respect de toutes les étapes précédentes a donné le
diagramme suivant :

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

Conclusion : Afin de réaliser une bonne

prévision de la demande et donc d'éviter les
risques de rupture de stock, il est nécessaire de
développer un canal de communication avec la
création d'un nouveau service qualifié de
contrôle qualité.

Figure 2: Diagramme des affinités

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

 Visualiser et hiérarchiser les causes : Diagramme des relations

Pour préparer un diagramme des relations, il faut avoir, au préalable, relevé les idées et les
enjeux en utilisant l’outil brainstorming, par exemple. Les idées sont écrites sur des petites
feuilles, on les aura regroupés ou subdivisés.

Par la suite :

1) On analyse chaque enjeu pour déterminer quels sont les autres facteurs sur lesquels il a une
influence. Les idées qui ont des relations entre-elles sont placées les unes à côté des autres.
Chaque relation de cause à effet est représentée par une flèche. Si la relation est
bidirectionnelle, seul le lien le plus important sera retenu et représenté sur le diagramme.

2) On répète le processus jusqu’à ce que toutes les idées ou enjeux aient été analysés.

3) On compte les flèches et on indique, pour chaque idée ou enjeu, le nombre de flèches qui
en sortent et, par une autre couleur, le nombre de flèches qui y arrivent.

4) On porte particulièrement attention aux enjeux qui sont un point de départ ou d’arrivée
important. Ainsi, les idées dont les flèches partent vers un grand nombre d’autres idées
(flèches sortantes) seront considérées comme des causes-clés.

Par contre, les idées où de nombreuses flèches arrivent (flèches entrantes) seront vues comme
les effets les plus importants, mais qui peuvent être des effets à plus long terme.

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

Figure 3: Diagramme des relations

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 Valider les causes principales : Diagramme de Pareto

Le diagramme de Pareto est un graphique représentant l'importance de différentes causes d'un
problème. Ce diagramme permet de mettre en évidence les causes les plus importantes sur le
nombre total d'effet et ainsi de prendre des mesures ciblées pour améliorer une situation.

Après l'étape de vote pondérée, les causes sont ensuite classées par ordre d'importance
croissante et les pourcentages et pourcentages cumulés sont calculés.

Tableau 4 : Classement des causes par ordre d'importance

Fréquence (par ordre Pourcentage

Ordre Les causes Pourcentage
décroissant) cumulé
Mauvaise estimation du
B 27 16,36% 16,36%
volume de commande
Forte demande à la
C 25 15,15% 31,52%
haute saison
Pas de stocks de
M 21 12,73% 44,24%
sécurité
Pénurie des matières
A 21 12,73% 56,97%
premières
Effet de la crise
E 19 11,52% 68,48%
mondiale
Concurrence dans
D l’achat de la matière 19 11,52% 80,00%
première
Hausse des prix des
L matières premières à la 5 3,03% 83,03%
haute saison
Augmentation du coût
R 5 3,03% 86,06%
de transport

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 Outils et méthodes de résolution des problèmes

Coût de
H possession/passation 5 3,03% 89,09%
élevés
Absence des standards
J 5 3,03% 92,12%
et des modes d’emplois
Absence des produits
S 3 1,82% 93,94%
de substitution
Absence de
T coordination entre 3 1,82% 95,76%
services (TIC)
Décalage entre les
U données enregistrées et 3 1,82% 97,58%
la réalité
Retard des livraisons de
F 1 0,61% 98,18%
la matière première
Augmentation des
G 1 0,61% 98,79%
déchets
I Mauvaise maintenance 1 0,61% 99,39%
Manque des
K équipements de 1 0,61% 100,00%
sécurité
Charge de travail
N 0 0% 100,00%
importante
Nombre non suffisant
O 0 0% 100,00%
du personnel
Personnels non
P 0 0% 100,00%
motivées
Q Manque de formation 0 0% 100,00%
Total Total 165 100% -

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

Au final, on visualise le résultat en traçant le diagramme de Pareto.

Causes principales

Figure 4 : Diagramme de Pareto

3. Choisir des solutions optimums :

Dans cette partie on va proposer des solutions pour les six causes choisis. En utilisant le
brainstorming pour la recherche des causes, et pour la sélection des solutions optimales nous
allons utiliser : le vote pondéré multicritères, le diagramme matriciel et la matrices des priorités.

 Les solutions sélectionnées pour chaque cause :

• Mauvaise estimation du volume de commande / Forte demande à la haute saison

Anticipation des niveaux de demande

Bonne analyse des flux logistiques

Etude auprès des consommateurs pour savoir la durée de la haute saison

• Pas de stocks de sécurité

Constitution d’un stock de sécurité

Définition d’une marge d’alerte de stock

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

• Pénurie des matières première

Recyclage des déchets de la production

Faire des statistiques pour faire face à la haute saison

• Effet de la crise mondiale

Il faut s’adapter rapidement et avec vigueur

Avoir une équipe de prévention des risques

• Décalage entre les données enregistrées et la réalité

Utilisation des applications digitalisées (code QR, code à barre, RFID)

Profitez des fonctionnalités du logiciel WMS

 Application des outils de choix des solutions optimales :

Après la recherche des solutions des causes de la problématique, maintenant il faut choisir
parmi les solutions des solutions optimales, il existe plusieurs outils qui permettent de choisir
la meilleure solution parmi lesquels le vote pondéré multicritères, le diagramme matriciel et la
matrice des priorités.

• Le vote pondéré multicritères :

Le vote pondéré est un outil de sélection des idées utilisable au sein d'un groupe. Il permet de
mettre en exergue les idées qui plaisent le plus et au plus grand nombre de votants. Les idées
possibles sont repérées dans une grille de vote. Chaque membre du groupe dispose d'un
nombre de points limité à répartir sur un nombre d'idées défini (inférieur au nombre total
d'idées à évaluer). Le nombre de points donne un classement des idées entre elles et le rang de
chaque idée.
Généralement on retient les trois idées qui obtiennent le nombre maximum de points pour
alimenter les développements innovants futurs.
• Le diagramme matriciel :

Le Diagramme Matriciel permet de visualiser des corrélations entre plusieurs séries de

composantes d’un problème et de mesurer l’intensité de ces corrélations. Il est utilisé pour la
prise de décision.

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

• La matrices des priorités :

Matriciel de priorités permet la comparaison et le choix entre des options préétablies en tenant
compte de plusieurs critères. Elle repose sur la comparaison de couples d'options et de critères.

Après avoir défini les outils que nous utiliserons pour choisir les solutions optimales
aux causes du problème.

Cause 1 : Mauvaise estimation du volume de commande / Forte demande à

la haute saison
Nous avons combiné les deux raisons en une seule car elle offre le même sens avec les mêmes
solutions

➢ Les solutions proposées :

✓ Anticipation aux niveaux de demandes
✓ Bonne analyse des flux logistiques
✓ Etude auprès des consommateurs pour savoir la durée de la haute saison

L’outil utilisé pour l’étude de cette cause est le vote pondéré multicritère.

Pour classer ces critères nous avons adopté l’échelle de vote suivante :

Tableau 5: L'échelle de vote (Cause 1)

Critères Coefficients
Moins important 1
Moyennement important 3
Beaucoup important 5
Une séance de Brainstorming était effectuée pour classer les votes des membres du groupe en
calculant leur moyenne. (Voir le tableau ci-dessous)

Tableau 6: Critères des votes (Cause 1)

Critères Coefficient (obtenu par la moyenne des votes)

Rapidité 3
Coût 3.5
Efficacité 4
Après avoir finalisé les coefficients des critères, nous avons réalisé un second tableau pour
noter les solutions que nous avons trouvés en se basant sur l’échelle suivante :

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

Tableau 7: l'échelle des notes (Cause 1)

Notes Justification
1 Cette note est accordée à la solution qui a le coût
plus élevé, la rapidité et l’efficacité plus faibles.
3 Cette note est accordée à la solution qui a le
coût, rapidité et efficacité moyennement
important
7 Cette note est accordée à la solution dont le coût
est un peu moins élevé, la rapidité et efficacité
un peu plus importante
10 Cette note est accordée à la solution dont le coût
est faible, rapidité et efficacité beaucoup plus
élevés

Le résultat des votes :

Tableau 8: Résultats des votes (Cause 1)

Critères
Solutions Rapidité Coût Efficacité

Anticipation des niveaux 9.25 8.5 6.37

de demandes
Bonne analyse des flux 4 6.75 5.125
logistique
Etude auprès des 6 6 3.5
consommateurs pour
savoir la durée de la haute
saison

Après avoir noté les solutions, nous avons réalisé le dernier tableau dont lequel on précise les
coefficients des critères et on multiplie les notes de chaque colonne par le coefficient du
critère correspondant. Voir tableau ci-dessous.

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

Tableau 9: Choix de la solution optimale (Cause 1)

Critères

Solutions Rapidité (3) Coût (3.5) Efficacité (4) Total

Anticipation des 9.25*3=27.75 8.5*3.5=29.75 6.37*4=25.48 82.98
niveaux de demandes
Bonne analyse des flux 4*3=12 6.75*3.5=23.625 5.125*4=20.5 56.125
logistique
Etude auprès des 6*3=18 6*3.5=21 3.5*4=14 53
consommateurs pour
savoir la durée de la
haute saison

 On peut dire que la solution optimale est « Anticipation des niveaux de

demandes » parce qu’elle correspond à plus grande somme 82.98.

Cause 2 : Pas de stock de sécurité :

Pour trouver la solution optimale de notre cause, nous avons choisi comme méthode « le vote
pondéré multicritères », en commençant d’abord par un votre pour donner à chaque critère, le
coefficient convenable.

Après la collecte des voix, nous avons trouvé que le critère espace ait le plus grand coefficient.

Tableau 10: Critères des votes (Cause 2)

Critères Coefficient
Espace 9.3
Couts 6.2
Temps 3.5
Une fois les coefficients des critères étaient déterminés, nous sommes passés à l’autre étape qui
consiste à noter les solutions en se basant toujours sur le vote.

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 Outils et méthodes de résolution des problèmes

Tableau 11: Résultat des votes (Cause 2)

Critères
Espace Couts Temps
Constitution d’un stock de sécurité 7 10 5
Définition d’une marge d’alerte de stock 1 8 9
La dernière étape de recherche de la solution optimale, consiste à multiplier les coefficients de
chaque critère par les notes des solutions.
Tableau 12: Choix de la solution optimale (Cause 2)

Critères
Espace (9.3) Couts (6.2) Temps (3.5) Total
Constitution d’un stock de sécurité 65.1 62 17.5 144.6

Définition d’une marge d’alerte de stock 1 49.6 31.5 81.1

Conclusion :

La solution qui la plus grande somme est « Constitution d’un stock de sécurité » avec un total
de 144.6 et de ce fait on peut dire que la solution optimale de la cause « Pas de stock de sécurité
» est Constitution d’un stock de sécurité.

Cause 3 : Pénurie des matières premières :

Pour trouver la solution optimale de notre cause, nous avons choisi comme méthode « Matriciel
de priorités », en commençant d’abord par la construction des matrices de pointage.

Les critères qu’on va utiliser sont :

 Le cout
 Le temps
 La facilité
a. Construction des matrices de pointage :

1- Quelle est l’importance du critère de coût par rapport à celui du temps ?

2- Quelle est l’importance du critère de coût par rapport à celui du facilité ?
3- Quelle est l’importance du critère de temps par rapport à celui du coût ?
4- Quelle est l’importance du critère du temps par rapport à celui du facilité ?

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

5- Quelle est l’importance du critère de la facilité par rapport à celui du temps ?

6- Quelle est l’importance du critère de facilité par rapport à celui du coût ?

La notation utilisée est comme suit :

 D’importance égale 1
 Modérément plus important 3
 Beaucoup plus important 5
 Considérablement plus important 7
 D’une importance écrasante 9

Tableau 13: Matrice de pointages (Cause 3)

Coûts Temps Facilité

Coûts 1 7 9
Temps 1/7 1 3
Facilité 1/9 1/3 1

b. Calcul des poids locaux et globaux :

Tableau 14: Calcul des poids dérivés (Cause 3)

Critères Moyenne géométrique Poids

Coûts (1*7*9)1/3 =3,97905 0.78
Temps (1/7*1*3)1/3=0,75394 0.15
Facilité (1/9*1/3*1)1/3=0.33333 0.07
Somme 5,06633 1

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

c. Constitution des matrices comparant les options pour chaque critère :

Tableau 15: Critère de coût (Cause 3)

Faire des
Recyclage des
statistiques
déchets de la Moyenne
pour faire face Poids
production. géométrique
à la haute
saison.
Faire des
statistiques
(1*9)1/3
pour faire face 1 9 0.81
=2,0800
à la haute
saison.
Recyclage des
déchets de la (1*1/9)1/3
1/9 1 0.19
production. =0.4807

Total 2,5607 1

Tableau 16: Critères de temps (Cause 3)

Faire des
Recyclage des
statistiques
déchets de la Moyenne
pour faire face Poids
production. géométrique
à la haute
saison.
Faire des
statistiques
pour faire face (1*5)1/3
1 5 0,72
à la haute =1,7099
saison.

25 | P a g e
Outils et méthodes de résolution des problèmes

Recyclage des
(1*1/5)1/3
déchets de la 1/5 1 0,28
=0,5848
production.
Total 2,4947 1

Tableau 17: Critère de facilite (Cause 3)

Faire des
Recyclage des statistiques
Moyenne
déchets de la pour faire face Poids
géométrique
production. à la haute
saison.
Recyclage des
(1*3)1/3
déchets de la 1 3 0.68
=1,4422
production.
Faire des
statistiques
(1*3)1/3
pour faire face 1/3 1 0,32
=0,6933
à la haute
saison.

Total 2,1355 1

d. Combinaison des matrices :

Tableau 18: Combinaison des matrices (Cause 3)

Solution Coûts Temps Facilité

Recyclage des
déchets de la 0.81 0,72 0.68
production.
Faire des statistiques
pour faire face à la 0.19 0,28 0,32
haute saison.

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

e. Somme des poids

Tableau 19: Combinaison des poids (Cause 3)

Coûts Temps Facilité Somme

Recyclage
des déchets 0.81*0.78 0.72*0.15 0.68*0.07
0.7856
de la =0.63 =0.108 =0.0476
production.
Faire des
statistiques
0.19*0.78 0.28*0.15 0.32*0.07
pour faire 0.2044
=0.14 =0.042 =0.0224
face à la
haute saison.

f. Conclusion :

La solution optimale pour la Pénurie des métiers premières est Recyclage des déchets de la
production.

Cause 4 : Effet de la crise mondiale :

 Les solutions proposées dans le brainstorming :
✓ La capacité d’adaptation rapide avec rigueur
✓ Avoir une équipe de prévention des risques

Pour trouver la solution optimale de notre cause, nous avons choisi comme méthode «
Diagramme matriciel », en commençant d’abord par la construction de l’échelle de cotes.

27 | P a g e
Outils et méthodes de résolution des problèmes

L’échelle de cotes :

Tableau 20: L'échelle de cotes (Cause 4)

Niveau Type de relation Symbole Cotation

Haut Forte relation Ꙩ 3

Moyen Il existe une relation © 2

Bas Une relation est ∆ 1

possible
Diagramme de sélection :

Tableau 21: Diagramme de sélection (Cause 4)

Solutions

La capacité d’adaptation Avoir une équipe de

rapide avec rigueur prévention des risques

La rapidité Ꙩ ©
Le Coût © ∆
Critères
Efficacité Ꙩ ∆
Total 8 4

Conclusion :

La solution optimale pour l’effet de la crise mondiale selon le diagramme matriciel est : La
capacité d’adaptation rapide avec rigueur

Cause 5 : Décalage entre les données enregistrées et la réalité :

Les solutions de cette cause proposées en brainstorming :

• Utilisation des applications digitalisées (Code QR, Code à barre, RFID)

• Profitez des fonctionnalités du logiciel WMS

Afin de choisir la solution optimale, on peut utiliser plusieurs outils qui permettent de faire le
choix de la meilleure solution parmi lesquels : le diagramme matriciel

28 | P a g e
Outils et méthodes de résolution des problèmes

Le diagramme matriciel :

Tableau 22: l'échelle des cotes (Cause 5)

Niveau Type de relation Symbole Cotation

Haut Forte relation Ꙩ 3
Moyen Il existe une relation © 2

Bas Une relation est ∆ 1

possible

Diagramme de sélection :

Tableau 23: Diagramme Matriciel (Cause 5)

Solutions
Utilisation des
applications Profitez des
digitalisées (Code fonctionnalités du
QR, Code à barre, logiciel WMS
RFID)
Coûts Ꙩ ©
Temps © ∆
Critères
Adaptabilité du
© ∆
Personnel
Total 7 4

La meilleure solution est Utilisation des applications digitalisées (Code QR, Code à barre,
RFID) selon la matrice !

29 | P a g e
Outils et méthodes de résolution des problèmes

4. Mettre en œuvre la solution obtenue

Parmi les cinq causes qu’on a, on va mettre en œuvre la deuxième et la dernière cause :

- cause 2 : Pas de stock de sécurité

- cause 5 : Décalage entre les données et la réalité

Dont leurs solutions sont

- solution de la 2e cause : constitution d’un stock de sécurité

- solution de la 5e cause : utilisation des applications digitalisées tel que (code QR, code à
barres, RFID etc.)

 Constitution d’un stock de sécurité

a) Définir la zone d’expérimentation
Le stock de sécurité est un niveau de stockage minimum en dessous duquel l’entreprise ne
doit pas tomber pour éviter de faire courir des risques trop importants sur le bon
fonctionnement de sa chaîne logistique. Il permet de limiter les ruptures de stock dues aux
aléas.

La chaîne logistique comprend les flux physiques de produits et d'informations ainsi que
les stocks nécessaires entre les fournisseurs de produits et les clients finaux, donc notre zone
d’expérimentation va se limiter dans ce service.

b) Rédiger un plan d’action

Afin de mettre en œuvre la solution retenue on a élaboré un plan d’action qui contient
l’ensemble des tâches à effectuer, la durée et les ressources nécessaires pour mettre en place
cette solution.

En utilisant le diagramme de Gantt, il va nous aider à représenter les tâches suivant une
échelle de temps.

Afin d’utiliser ce diagramme on va énumérer les différentes tâches nécessaires pour réaliser la
solution optimum :

30 | P a g e
Outils et méthodes de résolution des problèmes

- calcul des niveaux de stock de sécurité par rapport à la demande et le réapprovisionnement

- calcul du point du réapprovisionnement

- calcul du coût de stock de sécurité

- calcul du coût de la mise en place du stock outil

- constitution d’un espace de stockage

Pour mettre en place ses tâches, nous assignons un chef de projet qui est notre gestionnaire
d'inventaire pour faire et contrôler ces tâches afin d'assurer un bon résultat

 Diagramme de GANTT
Tableau 24: Ordre des taches du plan d'action

Désignation Taches Taches précédente Durée

(Semaine)
Début 0
A Calcul des niveaux de stock de Début 3
sécurité par rapport à la
demande et le
réapprovisionnement
B Calcul du point du Début 2
réapprovisionnement
C Calcul du coût de stock de A, B 4
sécurité
D Calcul du coût de la mise en C 1
place du stock outil
E Constitution d’un espace de D 5
stockage
Fin E 0

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Outils et méthodes de résolution des problèmes

Figure 5 : Tableau de bord du plan d'action

Figure 6: Diagramme de Gantt (Ms Project)

 Utilisation des applications digitalisées tel que (code QR, code à barres,
RFID etc.)

a) Définir la zone d’expérimentation

La digitalisation joue un rôle clé dans la société, elle permet à l’entreprise de dématérialiser
ses produits et services, d’élargir sa cible et sa zone de chalandise, de comprendre son
écosystème et mener des actions Marketing et Commerciales efficaces, durables et
rentables. L’importance de la digitalisation se prouve sur le fait que c’est un booster des
performances universelle qui reste à la portée de tous.

b) Rédiger un plan d’action

Afin de mettre en œuvre la solution retenue on a élaboré un plan d’action qui contient
l’ensemble des tâches à effectuer, la durée et les ressources nécessaires pour mettre en place
cette solution.

32 | P a g e
Outils et méthodes de résolution des problèmes

En utilisant le diagramme de Pert, il va nous aider à représenter les tâches suivant une échelle
de temps.

Afin d’utiliser ce diagramme on va énumérer les différentes tâches nécessaires pour réaliser la
solution optimum :

- Achat des logiciels

- Recrutement de nouveaux personnels

- Formation du personnel

- Emplacement du matériel informatique

- Organisation des rayonnages

Pour mettre en place ses tâches, nous assignons un chef de projet qui est notre gestionnaire
d'inventaire pour faire et contrôler ces tâches afin d'assurer un bon résultat

 Diagramme de PERT
Tableau 25 : Présentation des taches du plan d'action

Désignation Taches Taches précédente Durée

(Semaine)
Début 0
A Achats des logiciels Début 3
B Recrutements du nouveaux Début 5
personnels
C Formation du personnel B 4
D Emplacement du matériel A, C 2
informatique
E Organisation des rayonnages D 2
Fin E 0

33 | P a g e
Outils et méthodes de résolution des problèmes

Figure 7: Diagramme de Pert (Par EdrawMax)

Conclusion :
En conclusion, la base de cet outil est dans la répétition. Elle est appliquée successivement dans
les processus afin de rechercher une amélioration continue. Dans ce contexte, la planification,
la normalisation et la documentation sont des pratiques importantes. Des mesures précises sont
également nécessaires. La roue de Deming vise à résoudre des problèmes en suivant les quatre
phases indiquées par l'acronyme (Plan, Do, Check et Act = planifier, réaliser, vérifier et agir).
Parce qu'il s'agit d'un outil cyclique, il favorise également l'amélioration continue des processus.

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